Munich/Salching. The new Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching in Lower Bavaria has now been officially commissioned – marking a major step forward in implementing innovative direct recycling as a joint project between the BMW Group and Encory GmbH. For construction and operation of the new Competence Center, the BMW Group and Encory are relying on regional partners.

Innovative direct recycling enables reuse of battery raw materials

Direct recycling allows residual materials from battery cell production, including complete battery cells, to be mechanically dismantled. The raw materials are not entirely reverted to their original state, but are instead “directly” fed back into the cell production cycle. This direct recycling methodology, developed by experts from the BMW Group, therefore eliminates the conventional, energy-intensive chemical or thermal processing previously required. At the new CRCC, direct recycling will be scaled up and introduced in stages until, once fully operational, the annual volume of battery cell material recycled will be in the mid-double-digit tonne range. Going forward, the recovered raw materials will be directly reused in pilot production of battery cells at the company’s own Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf.

Direct recycling: A process for the future

“Our direct recycling process puts us at the forefront of the industry,” explains Markus Fallböhmer, SVP of Battery Production at BMW AG. “This technology has tremendous potential to further optimise battery cell production.” It is also conceivable that, for the first time, cell manufacturers could be enabled to use direct recycling in series production.

Joint venture runs Competence Center – IP remains with BMW Group

An existing hall owned by the company Sturm in Salching in Lower Bavaria (Straubing-Bogen district) will be used for the new Competence Center. In addition to the production area and warehouse space of around 2,100 m², the building also offers just under 350 m² of offices and break rooms, as well as photovoltaic systems on the roof. While the Competence Center will be built and operated by Encory GmbH, the intellectual property for the recycling method is fully owned by the BMW Group. As a joint venture between the BMW Group and the Interzero Group, Encory will develop and implement logistics and consulting solutions, including for recovery, recycling and reconditioning of vehicle components. Both partners hold a 50-percent stake in the company. The new Competence Center will employ about 20 people.

Strong partners from the region

With the exception of one Swiss company, only German firms were contracted for the construction and operation of the Competence Center. Nearly half of these companies are located within a 100-kilometer radius of Salching.

Optimal location for new Competence Center in Bavaria

The BMW Group consolidates its battery cell expertise at its Competence Centers in Munich, Parsdorf and Salching. The Battery Cell Competence Center (BCCC) in the north of Munich offers state-of-the-art labs and research facilities for developing the battery cells for next-generation high-voltage batteries and producing them in small quantities. The best battery cell from the BCCC will be scaled up for series processes on a pilot line at the Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf. Recycling of surplus material from pilot production in Parsdorf will take place at the new Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. The recovered raw materials will then be reused in cell production, ensuring short distances between all Competence Centers and preventing valuable raw materials from being lost. Following on from the BCCC and CMCC, the CRCC thus represents the next step in the BMW Group’s battery cell strategy on the road to the circular economy.

Circular economy at the BMW Group

The BMW Group views the circular economy as one of the key issues in shaping more resource-efficient mobility. Its approach is aimed at finding the best ways to keep materials in the cycle – ensuring that resources are not lost, but retain their value for long-term use. The BMW Group applies the principles of Re:Think, Re:Duce, Re:Use and Re:Cycle. From vehicle design and production, to recycling and reuse, everything is geared towards ensuring that vehicles can serve as a source of raw vehicles at the end of their use phase. The BMW Group is taking steps to increase the percentage of recycled materials. It returns selected production residues to the material supplier or material processor, enabling their recovery and reintroduction into a new manufacturing process. In this way, recycled and reused materials are already making their way into BMW Group vehicles today. The circular economy requires holistic thinking – from product design, all the way through to vehicle recycling. 

+++ Testfaciliteiten in Parsdorf, Hallbergmoos en München maken de weg vrij voor wereldwijde lancering van nieuwe generatie batterijen +++ Milan Nedeljkovic: "Versterking van het innovatievermogen van Duitsland" +++ Consistente 'zero defect'-benadering van productie +++

//

München/Parsdorf. Met de Neue Klasse introduceert de BMW Group een nieuw tijdperk van puur elektrisch rijden, met de start van de serieproductie eind 2025. De hoogspanningsbatterij is een essentieel onderdeel van elk elektrisch voertuig. Voordat de grootschalige serieproductie kan beginnen, moeten de productieprocessen worden ontwikkeld en moeten pre-series batterijen grondig worden getest. Dit gebeurt in de preproductiefaciliteiten van de BMW Group voor hoogspanningsbatterijen in Parsdorf en Hallbergmoos, en in het Research and Innovation Centre (FIZ) in München. “Onze preproductiefaciliteiten voor hoogspanningsbatterijen versterken de innovativiteit van Duitsland,” zegt Milan Nedeljković, lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Ze leggen de basis voor de nieuwe serieproductiefaciliteiten wereldwijd en zorgen voor een soepele opstart van de productie van hoogspanningsbatterijen.” Om hoogspanningsbatterijen te produceren voor de zesde generatie BMW eDrive (Gen6), richt het bedrijf vijf assemblagelocaties op op drie continenten: in Irlbach-Straßkirchen (Neder-Bavaria), Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) en Woodruff (VS).

Kwaliteit is de sleutel: Consistente ‘zero defect’-aanpak

Voor de in eigen huis ontwikkelde Gen6-hoogspanningsbatterij implementeert de BMW Group intelligente, geavanceerde productieprocessen die gebruikmaken van de nieuwste technologieën. "Voor de productie van onze hoogspanningsbatterijen streven we een consistente 'zero defect'-aanpak na", legt Markus Fallböhmer, hoofd van Battery Production bij BMW AG, uit. "Zeer intelligente, AI-ondersteunde kwaliteitscontroles zijn geïntegreerd in het productieproces om ons te helpen dit te bereiken." Omdat kwaliteit essentieel is: In koetswerken voor de Neue Klasse fungeert de hoogspanningsbatterij als een structureel onderdeel ('pack to open body'). De nieuwe cilindrische ronde cellen worden rechtstreeks in de hoogspanningsbatterij geïntegreerd ('cell to pack'). Met zijn innovatieve productieprocessen voeren de piloot- en seriefabrieken van BMW Group nieuwe sectorstandaarden in voor de productie van batterijen. Voorbeelden hiervan zijn, naast de consistente 'zero defect'-aanpak, het gebruik van digitale productie-tweelingen voor taken zoals het trainen van werknemers, maar ook het gebruik van uitgebreide AI-databases om de leverings- en productielogistiek te optimaliseren. Alle productiestappen worden naadloos gemonitord op de lijn met uitgebreide gegevensopslag, waardoor een maximale processtabiliteit en voortdurende optimalisatie op basis van gegevens mogelijk zijn.

Proeffabrieken van dichtbij: Parsdorf, Hallbergmoos en München (FIZ)

De grootste proeffabriek voor Gen6-hoogspanningsbatterijen bevindt zich in Parsdorf, waar meer dan 350 werknemers sinds 2023 de eerste prototypes bouwen. Sinds medio 2024 wordt een deel van de daar geproduceerde hoogspanningsbatterijen al geleverd aan de autofabriek in Debrecen, Hongarije, waar ze worden geïnstalleerd in testvoertuigen voor de Neue Klasse. In de buurt van de luchthaven van München staat ook een proeffabriek voor hoogspanningsbatterijen. Sinds de zomer van 2024 ontwikkelt de vestiging in Hallbergmoos productietechnologieën voor de assemblage van hoogspanningsbatterijen. In deze kleinschalige batterijfabriek werken ongeveer 200 mensen. De locatie Hallbergmoos staat model voor de serieproductie in de fabriek Woodruff bij Spartanburg, South Carolina, VS. In het onderzoeks- en innovatiecentrum in München (FIZ) produceren en testen nog eens 200 werknemers prototypes en kleinere modulevarianten van de hoogspanningsbatterij. Verschillende verdiepingen van het onlangs geopende Aeroacoustics and E-drive Centre (AEZ) zijn gewijd aan dat werk.

Lancering in reeks van vijf batterijfabrieken in minder dan twee jaar

De systemen en processen die in de Beierse proeffabrieken zijn ontwikkeld, zullen worden uitgerold naar de serieproductievestigingen wereldwijd. Binnen minder dan twee jaar wordt de serieproductie opgevoerd op vijf locaties verspreid over drie continenten. In lijn met het 'local-for-local'-principe laat BMW Group de Gen6-hoogspanningsbatterijen zo dicht mogelijk bij de autofabrieken assembleren. Deze aanpak waarborgt de productie, zelfs in het geval van onvoorziene politieke en economische ontwikkelingen. Het zal ook bestaande productielocaties versterken en banen behouden en creëren. De serieproductie van de BMW iX3, het eerste model van de Neue Klasse, gaat eind dit jaar van start in de fabriek in Debrecen, naast de productie van hoogspanningsbatterijen op dezelfde locatie. De lancering in Debrecen wordt gevolgd door de batterij-assemblagefabrieken in Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff en San Luis Potosí.

Hoe de BMW Group Gen6-hoogspanningsbatterijen bouwt

De BMW Group koopt batterijcellen voor zijn hoogspanningsbatterijen in van toonaangevende celfabrikanten, die de cellen volgens de specificaties van het bedrijf produceren. De hoogste technische normen zijn van toepassing. Bij ontvangst van goederen worden aanvullende metingen uitgevoerd, zoals spanningscontroles. Daarna volgt celclustering, waarbij de batterijcellen worden verbonden met koelvloeistoffen. Die stap zorgt voor een optimale isolatie en koeling van de cellen. De celclusters en het celcontactsysteem worden vervolgens met een laser gereinigd en met uiterste precisie gelast. De inspectie op de lijn controleert continu elke lasnaad in real time. Daarna volgt een innovatief schuimproces dat ervoor zorgt dat alle elementen als een mechanische eenheid worden beschermd. Het schuim garandeert dus de veiligheid, stabiliteit en duurzaamheid van de hoogspanningsbatterij. Vervolgens wordt de behuizing gesloten, verzegeld en vastgeklonken.

De BMW Group

De BMW Group is met haar merken BMW, MINI, Rolls-Royce en BMW Motorrad de voornaamste constructeur ter wereld van premium-wagens en motorfietsen en aanbieder van hoogstaande financiële diensten en mobiliteitsdiensten. Het productienetwerk van BMW Group omvat meer dan 30 productielocaties wereldwijd. De onderneming heeft een wereldwijd verkoopnetwerk met vertegenwoordigers in meer dan 140 landen.

In 2024 verkocht de BMW Group wereldwijd meer dan 2,45 miljoen auto's en meer dan 210.000 motorfietsen. Het resultaat voor belastingen in het boekjaar 2024 bedroeg € 11,0 miljard en de omzet € 142,4 miljard. Op 31 december 2024 telde de onderneming wereldwijd 159.104 werknemers.

Langetermijndenken en verantwoordelijk handelen waren altijd al de basis van het economisch succes van de BMW Group. Duurzaamheid is een belangrijk onderdeel van de bedrijfsstrategie van BMW Group, van de toeleveringsketen over de productie tot het einde van de levenscyclus van alle producten.

www.bmwgroup.com 

LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

X: https://www.x.com/bmwgroup