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Il BMW Group costruisce il nuovo Competence Centre Circularity presso il sito di Wackersdorf

Fri, 03 Apr 2026 09:00:00 +0200

Monaco/Wackersdorf. Il BMW Group trasferirà il suo Recycling and Dismantling Centre (RDC) da Unterschleißheim al sito di Wackersdorf, con un’espansione significativa. Nel nuovo stabilimento verrà creato un centro di competenza all’avanguardia dedicato all’economia circolare, progettato per rafforzare le competenze nello smontaggio e nel riciclo dei veicoli per il futuro. L’avvio delle operazioni è previsto per l'inizio del 2029.

“L’economia circolare è un pilastro fondamentale della strategia del BMW Group,” afferma Jörg Lederbauer, Vice-President Circular Economy, Spare Parts Supply High Voltage Battery and Electric Powertrain presso il BMW Group. “Il nostro nuovo centro di competenza a Wackersdorf rappresenterà un elemento centrale della nostra catena del valore circolare e contribuirà a rendere la mobilità del futuro più efficiente dal punto di vista delle risorse. Vogliamo trovare le soluzioni migliori per mantenere i materiali all’interno del ciclo, assicurando che le risorse conservino il loro valore per un utilizzo a lungo termine. In questo modo, ridurremo anche la nostra dipendenza dalle materie prime vergini. Al contempo, l’uso di materiali secondari di alta qualità contribuirà a ridurre significativamente l’impronta di carbonio dei nostri veicoli”.

Da oltre 30 anni, presso la sua attuale sede di Unterschleißheim, vicino a Monaco, il BMW Group Recycling and Dismantling Centre (RDC) sviluppa e sperimenta metodi innovativi per il riciclaggio dei componenti e il recupero dei materiali. Le competenze acquisite dal centro riguardo la riciclabilità dei componenti e dei materiali, in linea con i principi del Design for Circularity, sono già integrate nel processo di sviluppo dei prodotti del BMW Group. Queste stesse conoscenze alimentano la collaborazione con PreZero, recentemente avviata dal BMW Group, per sfruttare appieno il potenziale strategico ed economico dell’economia circolare nel riciclaggio dei veicoli a fine vita.

Anche la rete globale dell'industria del riciclo beneficia del lavoro svolto dal Recycling and Dismantling Centre. Circa 3.000 aziende in 32 paesi si avvalgono di un database condiviso per accedere a informazioni su come smontare in modo economico i componenti riciclabili e recuperare efficacemente i materiali preziosi.

Nel nuovo sito, lo sviluppo dei processi, dei materiali e delle tecnologie sarà ancora più strettamente integrato con le operazioni di riciclo dei veicoli. Il Competence Centre Circularity si occuperà anche del riciclo dei veicoli a idrogeno, dell’automazione dei processi di smontaggio e dello sviluppo di competenze in tecnologie innovative per la triturazione e la separazione dei materiali.

Il BMW Group considera Wackersdorf il sito ideale per il Competence Centre Circularity, grazie alla storica flessibilità del BMW Group Plant Wackersdorf: dal cockpit alla produzione delle porte e flap di Rolls-Royce, dalla fornitura di parti per stabilimenti esteri al centro di test delle batterie, il sito vanta una vasta esperienza ed è ben integrato nella rete globale del BMW Group.

“Negli ultimi anni, l'azienda ha tracciato una rotta decisiva per il futuro del sito di Wackersdorf. In tutto questo processo, il team dello stabilimento ha dimostrato costante flessibilità. La creazione del centro di competenza per la circolarità qui offre al nostro sito una base più solida. In questo modo, stiamo entrando in un'area di attività strategica e orientata al futuro,” afferma Stefan Betz, Responsabile del BMW Group Plant Wackersdorf.

“L'azienda continua sistematicamente la sua trasformazione di successo. L'istituzione del nuovo Competence Centre Circularity qui rappresenta una decisione strategica cruciale a favore del sito di Wackersdorf e, soprattutto, dei suoi dipendenti. Come rappresentanti dei lavoratori, abbiamo sostenuto pienamente questa decisione,” aggiunge André Mandl, Works Council Chairman for BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf.

“A Wackersdorf, BMW è stata un partner solido al nostro fianco per molti decenni. Siamo felici che il BMW Group stia confermando il suo impegno verso il sito con questo trasferimento. È un segnale chiaro per il nostro stabilimento e per le tecnologie sostenibili del futuro,” commenta Thomas Falter, Sindaco di Wackersdorf.

“L’innovativo Competence Centre Circularity contribuirà in modo significativo alla creazione di valore per la regione e allo sviluppo dell’economia circolare,” aggiunge Thomas Ebeling, Amministratore Distrettuale del Distretto di Schwandorf. “In combinazione con il centro di trasferimento tecnologico che sarà creato a Wackersdorf dalla Regensburg University of Applied Sciences e dalla University of Applied Sciences Amberg-Weiden, si rafforza la sinergia tra il mondo imprenditoriale e accademico nell’ambito dell’economia circolare. Un ulteriore passo per il rafforzamento della regione”.

Con la decisione sul sito, può ora iniziare la fase di pianificazione dettagliata per il Competence Centre Circularity nel nuovo stabilimento. L’attuale RDC di Unterschleißheim rimarrà pienamente operativo fino al trasferimento. Il BMW Group fornirà ulteriori informazioni sui prossimi passi a tempo debito.

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Lo stabilimento BMW Group di Regensburg sperimenta un sistema a olio diatermico per la generazione di calore nell’impianto di verniciatura

Thu, 07 Aug 2025 12:00:00 +0200

Regensburg. Nell’ambito del processo di transizione dal gas naturale alle energie rinnovabili, il BMW Group sta progressivamente elettrificando i suoi impianti di verniciatura, in linea con la propria strategia di decarbonizzazione della produzione dei veicoli. Un progetto pilota recentemente concluso presso lo stabilimento di Regensburg dimostra come questo processo possa essere reso più semplice ed efficiente. L’elemento chiave è l’installazione di un sistema a olio diatermico: l’impiego di questo fluido termovettore consente infatti di disaccoppiare la generazione di calore dagli altri componenti del sistema. In questo modo, l’approvvigionamento energetico delle linee di verniciatura può essere adattato in modo flessibile in qualsiasi momento.

"Uno dei vantaggi del passaggio all'olio diatermico è la flessibilità nella scelta della fonte energetica per la generazione di calore nei nostri impianti di verniciatura. Ad esempio, l’olio diatermico può essere riscaldato tramite elettricità, energia geotermica, energia solare termica o persino tramite un sistema di riscaldamento alimentato a idrogeno. La possibilità di cambiare rapidamente il tipo di combustibile in ogni momento rende i nostri impianti di verniciatura più resilienti. Se una fonte energetica dovesse diventare scarsa o non disponibile, possiamo intervenire con tempestività", spiega Samuel Flieger, responsabile della pianificazione tecnica presso l’impianto di verniciatura di Regensburg.

Ciò significa che gli impianti di verniciatura possono essere già predisposti per funzionare con energie rinnovabili, sebbene il riscaldamento senza gas non sia ancora un'opzione praticabile. Attualmente, la rete elettrica non è in grado, in tutte le sedi, di soddisfare l’elevato fabbisogno energetico di un impianto di verniciatura completamente elettrificato, in particolare a causa dei suoi processi di asciugatura ad altissimo consumo energetico. Inoltre, un sistema a olio diatermico può essere impiegato con il gas come soluzione temporanea.

Test concluso con successo a Regensburg

Il team del progetto pilota di Regensburg ha approfittato del fermo produttivo di Capodanno per installare la nuova tecnologia a olio diatermico. Nel giro di pochi giorni, ha sostituito l'impianto di asciugatura a gas, utilizzato in una delle tre linee di verniciatura a finitura, con un sistema a olio diatermico riscaldato elettricamente, corredato da un’innovativa unità eRTO per il trattamento dell’aria esausta, anch’essa alimentata elettricamente.

L'innovazione principale consiste nell’impiego della nuova unità di riscaldamento elettrica per trasferire calore all'olio diatermico, anziché riscaldare direttamente l'aria nella camera di asciugatura attorno alle scocche, dopo l'applicazione della vernice. L'olio riscaldato circola all’interno di un circuito chiuso e, in una seconda fase, trasferisce calore all’aria nella camera di asciugatura tramite appositi scambiatori di calore. L'olio diatermico in circolazione raggiunge temperature di diverse centinaia di gradi Celsius e, a differenza dell’acqua, mantiene la propria stabilità anche a temperature elevate.

Il retrofitting migliora l'efficienza energetica

Ovunque venga generato calore di scarto, questo viene recuperato e riutilizzato come calore di processo, contribuendo a ridurre la temperatura dell’aria esausta rilasciata attraverso il tetto dell’edificio. Grazie a queste misure di retrofitting, il consumo energetico complessivo dell'impianto di asciugatura è stato ridotto di circa il 40%. Il passaggio al riscaldamento a olio diatermico, unito alla maggiore efficienza energetica dell’impianto, consentirà di ridurre l'impronta di carbonio dell’impianto di verniciatura dello stabilimento BMW Group di Regensburg di circa 480 tonnellate di CO₂e all'anno.