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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025, il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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“Made in Germany”: BMW investe circa due miliardi di euro nella produzione della nuova BMW Serie 3

Wed, 30 Sep 2026 09:53:00 +0200

Monaco/Dingolfing/Irlbach-Straßkirchen. Il BMW Group investe circa due miliardi di euro nella produzione di veicoli e batterie, sottolineando l’importanza della Germania come polo produttivo. L’azienda sta preparando i propri stabilimenti per la prossima generazione della BMW Serie 3. Da oltre 50 anni, la BMW Serie 3 rappresenta il cuore del marchio BMW. Dall’avvio della produzione nel 1975 ne sono stati realizzati circa 18 milioni di esemplari, 15 milioni dei quali in Germania. Questi risultati fanno della BMW Serie 3 l’automobile premium di fascia media di maggior successo al mondo. Circa un miliardo di euro è stato destinato all’ulteriore sviluppo degli stabilimenti automobilistici di Monaco e Dingolfing. Un ulteriore investimento di circa un miliardo di euro è stato effettuato nel nuovo stabilimento di batterie di Irlbach-Straßkirchen, nella Bassa Baviera.

“Investiamo nella creazione di valore, in una produzione competitiva e nella tutela dei posti di lavoro in Germania. La nuova BMW Serie 3 ne è la dimostrazione. Governiamo direttamente la trasformazione, dallo sviluppo all’industrializzazione, fino a una produzione altamente efficiente a Monaco e Dingolfing. Il nuovo stabilimento di batterie ad alta tensione di Irlbach-Straßkirchen dimostra come stiamo riportando nel nostro Paese una tecnologia chiave per l’elettromobilità. Stiamo facendo la nostra parte. Condizioni quadro favorevoli agli investimenti, all’innovazione e alla competitività sono essenziali affinché la creazione di valore industriale possa continuare ad avere successo in Germania”, ha dichiarato Raymond Wittmann, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile della Produzione.

La nuova BMW i3 a Monaco, la BMW Serie 3 con motorizzazioni convenzionali a Dingolfing

La BMW i3 completamente elettrica viene prodotta nello stabilimento principale del BMW Group a Monaco, profondamente rinnovato, utilizzando batterie ad alta tensione di sesta generazione fornite dal nuovo stabilimento BMW Group di Irlbach-Straßkirchen. Le varianti della BMW Serie 3 con motore a combustione e sistema ibrido plug-in vengono prodotte nello stabilimento BMW Group di Dingolfing. Entrambi i siti dispongono di impianti e sistemi produttivi all’avanguardia, che assicurano al BMW Group una produzione competitiva di automobili premium richieste in tutto il mondo. In linea con il principio “local for local”, gli stessi standard e le stesse linee guida saranno adottati anche per la produzione della BMW i3 e della BMW Serie 3 nello stabilimento BMW Group di San Luis Potosí, in Messico, e per quella di una versione modificata della BMW Serie 3 destinata al mercato cinese nello stabilimento di Shenyang, in Cina.

Un impegno inequivocabile nei confronti della Germania e della Baviera

La Germania è il cuore della produzione del BMW Group. Ogni anno l’azienda produce oltre un milione di veicoli nei propri stabilimenti tedeschi. Ciò significa che circa un quarto delle automobili prodotte nel Paese è realizzato dal BMW Group. Il volume della produzione nazionale dell’azienda supera il totale delle vendite di veicoli del BMW Group in Europa.

Allo stesso tempo, la Germania è al centro di una rete industriale di creazione del valore strettamente integrata. Circa il 55% dei dipendenti del BMW Group lavora nel Paese. A questi si aggiungono migliaia di aziende partner lungo l’intera catena del valore.

Con la nuova BMW Serie 3, il BMW Group ribadisce il proprio impegno a favore della creazione di valore a livello regionale. Con il progressivo avvio della produzione, circa 760 siti di fornitori riforniranno gli stabilimenti di Monaco e Dingolfing di componenti e materiali. Oltre il 70% di questi siti produttivi si trova in Europa e più del 30% in Germania.

Due siti per la BMW Serie 3, due percorsi verso il futuro

La nuova BMW Serie 3 apre un nuovo capitolo nella straordinaria storia di successo della produzione automobilistica tedesca. Dal debutto nel 1975, la BMW Serie 3 viene prodotta senza interruzioni nello stabilimento principale di Monaco, dove per la prima volta sarà affiancata dalla BMW i3 completamente elettrica. Dal 1980, questa serie di modelli è stata prodotta in diverse fasi anche nello stabilimento BMW Group di Dingolfing, diventando una delle vetture più rappresentative nella storia del sito.

La preparazione all’ottava generazione è stata pianificata tenendo conto delle specificità dei due siti. A Monaco, il BMW Group ha effettuato investimenti significativi in nuovi edifici e impianti produttivi destinati alle tecnologie della Neue Klasse. Attivo da oltre 100 anni, lo stabilimento è stato profondamente modernizzato e trasformato in un sito “electric only” all’avanguardia. Grazie all’elevato livello di flessibilità e all’ampiezza della gamma di modelli, lo stabilimento di Dingolfing produce le versioni con motore a combustione e ibride plug-in della nuova BMW Serie 3 per i clienti di tutto il mondo. Nel reparto carrozzeria è stata aggiunta una nuova linea produttiva dedicata alla BMW Serie 3, così da integrare in modo efficiente i nuovi modelli nella produzione esistente; nelle aree di assemblaggio e verniciatura, invece, i veicoli saranno inseriti nel mix dei modelli BMW già presenti sulle linee.

Irlbach-Straßkirchen rafforza la Bassa Baviera come polo industriale

Lo stabilimento BMW Group di Irlbach-Straßkirchen rappresenta un altro elemento chiave per la prossima generazione della BMW Serie 3 e per la Neue Klasse. Qui saranno assemblate le batterie ad alta tensione di sesta generazione e, a partire da ottobre, il sito fornirà allo stabilimento di Monaco i sistemi batteria destinati alla BMW i3 completamente elettrica. Lo stabilimento è un esempio di come sia possibile insediare in Germania attività industriali ad alta tecnologia. Rafforza la creazione di valore regionale, tutela posti di lavoro qualificati e integra nell’ecosistema industriale della Bassa Baviera un sito orientato al futuro. Allo stesso tempo, il progetto dimostra che in Germania è possibile realizzare nuovi insediamenti industriali quando aziende, rappresentanti politici, autorità locali e amministrazioni pubbliche collaborano strettamente. Il BMW Group è attivamente presente in Bassa Baviera da quasi sessant’anni. Da tempo lo sviluppo dell’azienda e la crescita economica della regione procedono di pari passo, e continuano a farlo ancora oggi. Gli effetti degli investimenti in stabilimenti, tecnologie e occupazione si estendono ben oltre i cancelli delle fabbriche: sostengono fornitori regionali, prestatori di servizi e medie imprese, generano reddito e gettito fiscale e contribuiscono a preservare sul territorio le competenze industriali.

La BMW Serie 3 come simbolo di un futuro industriale di successo

La BMW Serie 3 rappresenta il passo successivo nell’introduzione graduale delle tecnologie della Neue Klasse nella gamma principale del BMW Group. Entro la fine del 2027, l’azienda avrà portato su strada circa 40 modelli nuovi o aggiornati dotati delle tecnologie della Neue Klasse. La BMW Serie 3 è molto più di un semplice veicolo: incarna la forza innovativa, le prestazioni della produzione moderna, la trasformazione riuscita degli stabilimenti esistenti e l’impegno inequivocabile del BMW Group nei confronti della Germania come propria base industriale.

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BMW Maps visualizza le informazioni di navigazione e assistenza alla guida in un’unica vista 3D

Tue, 15 Sep 2026 14:00:00 +0200

Monaco. A partire da ottobre 2026, il BMW Group introdurrà BMW Maps con assistenza alla guida¹ per i veicoli BMW dotati di BMW Operating System X. La funzione riunisce le indicazioni di percorso, l’ambiente circostante il veicolo e le informazioni dei sistemi di assistenza alla guida in un’unica vista 3D sul display centrale. In questo modo, i guidatori possono visualizzare non solo la successiva indicazione di navigazione, ma anche come il veicolo rileva l’ambiente circostante e quali funzioni di assistenza supportano la guida.

La visualizzazione mostra con precisione il veicolo del guidatore all’interno della propria corsia e al corretto livello stradale. Ciò facilita la navigazione in autostrada, agli incroci e nel traffico urbano. Allo stesso tempo, rende ancora più intuitiva la comprensione della guida assistita e semi-automatizzata nel contesto della situazione di guida in corso.

Questa integrazione è particolarmente rilevante quando i sistemi di assistenza alla guida supportano il guidatore sulle lunghe distanze o in situazioni di traffico complesse. Ad esempio, l’Highway Assistant 2 consente la guida senza mani in autostrada fino a una velocità di 130 km/h. Il sistema controlla sia i movimenti longitudinali sia quelli laterali e supporta i cambi di corsia automatizzati dopo la conferma del guidatore tramite uno sguardo. Con la guida a destinazione attiva tramite BMW Maps, il sistema fornisce assistenza dalla rampa di accesso all’autostrada fino all’uscita.

Nelle aree urbane, l’interazione tra navigazione e assistenza alla guida sta diventando sempre più importante. A partire dal 2027, sui modelli BMW dotati di BMW Operating System X inizierà l’introduzione graduale della guida semi-automatizzata in ambito urbano basata sulla navigazione, inizialmente in Germania.

“Un passo importante verso la guida altamente automatizzata è rappresentato dall’interazione intelligente tra navigazione e assistenza alla guida. BMW Maps con assistenza alla guida¹ mostra ai guidatori come le indicazioni di percorso, il rilevamento dell’ambiente circostante e le funzioni di assistenza operino insieme. Ciò garantisce un migliore orientamento quando l’assistenza alla guida è attiva. La soluzione è stata sviluppata dal BMW Group in collaborazione con Mapbox”, afferma Stephan Durach, Senior Vice President Digital Services, Infotainment and Connected Company del BMW Group.

“Siamo entusiasti di collaborare con il BMW Group per portare per primi sul mercato questa esperienza di navigazione di nuova generazione. I guidatori possono vedere esattamente quale corsia devono occupare e tutto ciò che accade intorno al veicolo. Tutte queste informazioni confluiscono in una visualizzazione fluida e integrata, rendendo ogni viaggio più semplice, così che i guidatori possano godersi il percorso senza più rischiare di mancare una svolta”, afferma Peter Sirota, CEO di Mapbox.

La visualizzazione integrata in BMW Maps si basa sulla nuova generazione di sistemi di assistenza alla guida, che operano in combinazione con BMW Operating System X. BMW Maps con assistenza alla guida¹ è sviluppato internamente dal BMW Group e utilizza i dati di navigazione e la tecnologia cartografica del partner Mapbox. La combinazione di navigazione, visualizzazione 3D delle mappe e assistenza alla guida rende BMW Maps un elemento distintivo fondamentale nella gestione intelligente del veicolo sui mercati internazionali.

¹La funzione BMW Maps con assistenza alla guida è disponibile esclusivamente in combinazione con Highway Assistant o Highway & City Assistant, in determinati Paesi, città e tratti stradali. L’introduzione avviene per fasi.

²La disponibilità, la gamma di funzioni e i limiti di sistema di Highway Assistant e Highway & City Assistant possono variare a seconda del Paese.

BMW Maps con assistenza alla guida | In sintesi

Tutto in un’unica vista 3D: a partire da ottobre 2026, BMW Maps riunirà navigazione, ambiente circostante il veicolo e informazioni dei sistemi di assistenza alla guida in un’unica vista 3D per i veicoli BMW dotati di Operating System X.
Assistenza alla guida più intuitiva: la visualizzazione integrata mostra come il veicolo rileva l’ambiente circostante e se le funzioni di assistenza stanno supportando il guidatore, dalle situazioni complesse nel traffico urbano fino alla guida assistita senza mani in autostrada.
Integrazione intelligente tra navigazione e assistenza alla guida: questa funzione, sviluppata dal BMW Group, combina informazioni cartografiche precise, sensori del veicolo e intelligenza artificiale. BMW Maps utilizza i dati di navigazione e la tecnologia cartografica di Mapbox.

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BMW iX5 Hydrogen: test in condizioni di guida reali, assemblaggio dei prototipi e industrializzazione procedono in parallelo

Thu, 10 Sep 2026 15:15:00 +0200

Monaco. La nuova BMW iX5 Hydrogen ha raggiunto la successiva fase di sviluppo nel percorso verso la produzione di serie: gli attuali prototipi sono sottoposti a un articolato programma di test; parallelamente, il sistema di celle a combustibile di terza generazione entra in una nuova fase di assemblaggio presso il centro di competenza per l’idrogeno di Monaco. Al tempo stesso, nello stabilimento motori di Steyr, in Austria, sono in corso i preparativi per l’industrializzazione e la futura produzione in serie del sistema di celle a combustibile a idrogeno.

Con queste attività, il BMW Group porta avanti in modo sistematico lo sviluppo del suo primo veicolo a idrogeno destinato alla produzione di serie. L’attenzione si concentra soprattutto sull’ulteriore validazione del sistema complessivo, sui preparativi per l’industrializzazione e sull’integrazione della tecnologia a celle a combustibile in un concept di veicolo caratterizzato dalla tipica dinamica di guida BMW.

“La nostra ambizione per la BMW iX5 Hydrogen è chiara: una vera BMW, con il tipico piacere di guidare. Per raggiungere questo obiettivo è fondamentale un sistema complessivo perfettamente coordinato. I test in corso dimostrano come il sistema di celle a combustibile, la batteria ad alta tensione e il sistema di propulsione elettrica siano già integrati con successo e con quale rigore stiamo sviluppando la tecnologia in vista della produzione di serie”, afferma Josef Hochreiter, responsabile dei veicoli a idrogeno del BMW Group.

Focus su integrazione dei sistemi, efficienza e dinamica di guida

I test in corso sono incentrati sulla validazione del sistema complessivo in condizioni ambientali e operative impegnative. I team di sviluppo verificano la funzionalità di tutti i componenti all’interno del sistema integrato del veicolo e ottimizzano la complessa gestione dei sistemi, anche in condizioni di carico elevato. L’obiettivo è garantire in ogni momento tutte le prestazioni del sistema di propulsione, ottimizzando ulteriormente la tipica dinamica di guida BMW nel veicolo elettrico a celle a combustibile.

I test in corso confermano l’interazione coordinata tra il sistema di celle a combustibile, il motore elettrico, la batteria ad alta tensione, il BMW Hydrogen Flat Storage e l’Energy Master. L’innovativa batteria ad alta tensione e l’Energy Master, in qualità di unità di controllo centrale del sistema ad alta tensione, consentono una maggiore capacità di recupero dell’energia, incrementando così l’efficienza complessiva del sistema. Al tempo stesso, lo sviluppo punta a raggiungere prestazioni di guida paragonabili a quelle della BMW iX5, con un obiettivo di accelerazione da 0 a 100 km/h in meno di cinque secondi.

Il sistema di celle a combustibile entra nella successiva fase di assemblaggio

Parallelamente ai test sui veicoli, presso il centro di competenza per l’idrogeno di Monaco prende il via la successiva fase di assemblaggio dei prototipi del sistema di celle a combustibile di terza generazione. L’attenzione è rivolta al completamento e alla validazione della metodologia di test, oltre che agli ulteriori preparativi per l’industrializzazione.

La precedente fase prototipale era incentrata sulla producibilità dei componenti e sulla qualificazione di base dei fornitori.

Le prossime fasi del processo creano le condizioni necessarie per processi produttivi solidi ed efficienti, fornendo un contributo significativo alla futura produzione di serie. In futuro, la produzione di serie dei sistemi di celle a combustibile avrà luogo presso lo stabilimento BMW Group di Steyr.

“L’assemblaggio dei prototipi va ben oltre la produzione dei singoli componenti. Ogni fase ci aiuta a ottimizzare i processi, acquisire esperienza e condividere sistematicamente queste conoscenze con i team di Steyr. In questo modo poniamo le basi per i prossimi passi nel percorso verso l’industrializzazione”, afferma Claudia Stephan, responsabile dello sviluppo tecnologico e dell’assemblaggio dei prototipi di celle a combustibile del BMW Group.

Industrializzazione: stretta collaborazione tra lo sviluppo a Monaco e la produzione di serie a Steyr

Con l’avvio di questa nuova fase di assemblaggio, il progetto ha raggiunto un’altra importante tappa di sviluppo nel percorso verso l’industrializzazione. A tale scopo, presso lo stabilimento BMW Group di Steyr sono già stati installati i primi banchi prova e le prime attrezzature di produzione, mentre la formazione dei dipendenti procede per fasi. Le conoscenze così acquisite costituiscono la base per le ulteriori fasi di industrializzazione e per il successivo avvio della produzione.

L’idrogeno come ulteriore opzione di propulsione elettrica

Con la BMW iX5 Hydrogen, il BMW Group continua a perseguire il proprio approccio tecnologicamente aperto. L’idrogeno può integrare i veicoli elettrici a batteria nei contesti in cui sono richiesti un’autonomia elevata, tempi di rifornimento brevi e una grande versatilità.

Con un’autonomia prevista fino a 750 chilometri* (WLTP), un rifornimento in meno di cinque minuti e una guida completamente elettrica, la tecnologia a celle a combustibile apre ulteriori possibilità per una mobilità individuale a zero emissioni locali.

Nell’ambito del progetto “HyPowerDrive”, il Ministero federale tedesco dei Trasporti (BMV) finanzia lo sviluppo del sistema di propulsione e del sistema di serbatoi della BMW iX5 Hydrogen nel quadro dell’IPCEI Hy2Move. Il governo federale mette a disposizione un finanziamento di 191 milioni di euro. Il progetto è inoltre (co)finanziato dal Land Baviera per un totale di 82 milioni di euro. Il finanziamento è gestito da Projektträger Jülich (PtJ) e coordinato da NOW GmbH.

Domande e risposte

Come sta integrando BMW l’idrogeno nella propria gamma di prodotti?

Dopo il successo dei test condotti a livello globale con la flotta pilota, la BMW iX5 Hydrogen sarà il primo modello di serie del BMW Group alimentato a idrogeno a essere immesso sul mercato. In futuro, la nuova BMW X5 offrirà ai clienti la possibilità di scegliere tra propulsione elettrica a batteria, ibrida plug-in, benzina, diesel o tecnologia a celle a combustibile a idrogeno.

Che cosa viene attualmente testato sulla BMW iX5 Hydrogen?

I test in corso si concentrano sull’interazione tra tutti i componenti del sistema di propulsione. Tra questi rientrano il sistema di celle a combustibile, la batteria ad alta tensione, il motore elettrico, i serbatoi di idrogeno e l’unità di controllo del sistema complessivo. Saranno inoltre analizzati l’efficienza, le prestazioni di guida e la dinamica di guida in diverse condizioni operative.

Come funziona il sistema di celle a combustibile?

All’interno della cella a combustibile, l’idrogeno proveniente dai serbatoi reagisce con l’ossigeno dell’aria ambiente attraverso una reazione elettrochimica. In questo modo viene generata la corrente elettrica che aziona il motore elettrico e alimenta il veicolo. La BMW iX5 Hydrogen utilizza il sistema di celle a combustibile di terza generazione sviluppato congiuntamente dal BMW Group e da Toyota Motor Corporation.

Dove sarà prodotto in futuro il sistema di celle a combustibile?

Il BMW Group si sta preparando alla futura produzione di serie del sistema di celle a combustibile presso lo stabilimento BMW Group di Steyr. Parallelamente, i centri di competenza di Monaco e Steyr sviluppano e assemblano i prototipi, acquisendo esperienza in vista dell’industrializzazione. Ulteriori componenti del sistema vengono prodotti nello stabilimento BMW Group di Landshut.

Quali sono i vantaggi della tecnologia a celle a combustibile a idrogeno?

I veicoli a celle a combustibile a idrogeno offrono una guida a zero emissioni locali, combinando la propulsione elettrica con tempi di rifornimento ridotti. Per il BMW Group, la tecnologia a celle a combustibile integra i veicoli elettrici a batteria soprattutto nei contesti in cui sono richieste un’autonomia elevata e una grande versatilità.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

*Poiché si tratta di un prototipo in fase di sviluppo, non sono ancora disponibili dati vincolanti sui consumi secondo il ciclo WLTP.

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Con il lancio della Neue Klasse, BMW amplia la dotazione di serie delle funzioni di sicurezza attiva

Fri, 28 Aug 2026 09:00:00 +0200

Monaco. Con il lancio della Neue Klasse, per la prima volta BMW offrirà di serie su più modelli un portafoglio ampliato di sistemi di assistenza alla sicurezza attiva. Tra questi figura una funzione di avviso di uscita con ritardo attivo dell'apertura della portiera, che contribuisce a prevenire i cosiddetti incidenti da “dooring”. La BMW iX3 è stata il primo modello di serie della Neue Klasse a introdurre queste tecnologie; seguiranno altri modelli, tra cui la BMW i3, la BMW X5 e la BMW Serie 7.

“L'ampia introduzione di serie delle nostre nuove funzioni di sicurezza attiva si basa sulla filosofia “Smart, Symbiotic, Safe”. Uniamo guidatore e sistemi di assistenza in un sistema cooperativo che opera in armonia. In BMW, le funzioni di sicurezza attiva agiscono come compagni silenziosi e intelligenti in background: discreti, ma estremamente efficaci quando più conta nelle situazioni critiche”, afferma Dr. Mihiar Ayoubi, Senior Vice President Driving Experience Development del BMW Group.

I sistemi di assistenza alla sicurezza attiva supportano il guidatore nelle situazioni critiche di guida, parcheggio e uscita dal veicolo. Le analisi dei dati della flotta BMW di veicoli connessi in modo intelligente, effettuate con il consenso dei clienti, dimostrano che queste funzioni contribuiscono a una maggiore sicurezza stradale. Nel solo ultimo mese, la flotta analizzata* in Europa ha percorso 1,6 miliardi di chilometri. I clienti sono stati avvisati circa 8 milioni di volte di potenziali collisioni mediante segnali visivi e acustici. In 243.977 casi, gli interventi attivi sullo sterzo e sui freni da parte dei sistemi di assistenza hanno contribuito a evitare una potenziale collisione.

BMW Symbiotic Drive porta l'assistenza alla guida della nuova generazione di veicoli BMW a un livello superiore, creando una collaborazione intuitiva tra guidatore e veicolo. Il sistema comprende le intenzioni del guidatore attraverso gli input sullo sterzo e la direzione dello sguardo, consentendo alle funzioni di assistenza di intervenire solo quando necessario. Di conseguenza, funzioni come il Lane Keeping Assistant emettono avvisi o intervengono sullo sterzo soltanto quando il veicolo rileva un'uscita involontaria dalla corsia o una collisione imminente. Quando una manovra è avviata deliberatamente dal guidatore, il sistema non interviene, purché non sia prevedibile un rischio di collisione o di uscita dalla carreggiata. Tra gli indicatori dell'intenzione del guidatore rientrano l'attivazione dell'indicatore di direzione, un intervento attivo sullo sterzo o il controllo visivo dell'angolo cieco.

La nuova BMW iX3 ha ottenuto il massimo punteggio di cinque stelle nel più recente test di sicurezza condotto dall'organizzazione indipendente Euro NCAP, superando ampiamente i punteggi richiesti. La BMW iX3 è stata tra i primi veicoli valutati secondo i protocolli di prova profondamente rivisti nel 2026. Il risultato NCAP conferma l'approccio olistico di BMW alla sicurezza.

Il nuovo avviso di uscita può prevenire più efficacemente gli incidenti da “dooring”

Gli incidenti da “dooring” si verificano quando la portiera di un veicolo parcheggiato si apre inaspettatamente nella corsia di marcia. Si tratta di una situazione particolarmente pericolosa per i ciclisti. Secondo l'Associazione tedesca delle assicurazioni, nel 2024 l'8% di tutti gli incidenti che hanno coinvolto biciclette a Berlino era correlato al “dooring”**. L'avviso di uscita è da anni di serie su numerosi modelli BMW e segnala al guidatore i potenziali pericoli mediante avvisi acustici e visivi. Con il lancio della Neue Klasse, questa funzione viene ampliata di serie includendo il ritardo attivo dell'apertura della portiera. Grazie ai radar laterali, il sistema monitora continuamente l'area di traffico intorno al veicolo parcheggiato e rileva veicoli, biciclette o altri utenti della strada in avvicinamento. Se viene rilevato un rischio di collisione, la serratura elettronica ritarda in modo mirato l'apertura della portiera finché il pericolo non è passato.

Funzioni nuove e migliorate evidenziano la competenza di BMW nella sicurezza

Oltre al Lane Keeping Assistant cooperativo e all'avviso di uscita migliorato, numerose innovazioni ed evoluzioni dimostrano l'ampia competenza di BMW nelle tecnologie di sicurezza attiva. Questi sistemi sono progettati per fornire un supporto affidabile quando necessario, rimanendo al contempo discreti e non invasivi nella guida quotidiana. Tra questi rientrano:

Per la prima volta, l'intervento di sterzata di emergenza sterza automaticamente il veicolo intorno a un ostacolo, mantenendolo all'interno della propria corsia, ad esempio se una persona entra sulla carreggiata tra due veicoli dopo un guasto o se un ciclista non viene notato in condizioni di scarsa illuminazione. Questa funzione è attualmente unica nel panorama competitivo.
Nelle situazioni con rischio di collisione laterale, l'intervento di sterzata di emergenza contribuisce inoltre a prevenire gli incidenti, ad esempio quando un altro veicolo si avvicina pericolosamente. Un breve intervento attivo sullo sterzo allontana delicatamente il veicolo dall'oggetto all'interno della propria corsia, a condizione che sia stato rilevato spazio sufficiente per la manovra.
L'Emergency Brake Assistant con supporto alla sterzata evasiva contribuisce a prevenire collisioni frontali imminenti. Può azionare automaticamente i freni fino alla massima decelerazione. Grazie alla tecnologia dei sensori migliorata, la funzione può assistere anche nelle situazioni che coinvolgono animali sulla carreggiata e attraversamenti di fauna selvatica.
Il Road Priority Warning supporta ora il guidatore in modo ancora più efficace, visualizzando i segnali stradali riconosciuti nel BMW Panoramic Vision direttamente nel suo campo visivo. Oltre ai semafori rossi e ai segnali di dare precedenza, stop e divieto di accesso, sono ora inclusi anche gli avvisi in corrispondenza degli attraversamenti pedonali.
L'Attentiveness Assistant con arresto di emergenza può fornire supporto nelle emergenze mediche. Se la telecamera del guidatore rileva che quest'ultimo non è più in condizioni di guidare, il sistema assume temporaneamente il controllo del veicolo e lo arresta in modo controllato. Durante la manovra attiva automaticamente le luci di emergenza e avvia una chiamata eCall. Il guidatore può disattivare il sistema in qualsiasi momento.

Più funzioni di sicurezza per il parcheggio e le manovre

I sistemi di assistenza alla sicurezza, potenziati e ulteriormente perfezionati, possono contribuire a prevenire le collisioni anche durante il parcheggio e le manovre.

Active Park Distance Control può prevenire le collisioni mediante sensori a ultrasuoni e telecamere con visione perimetrale. La funzione aziona i freni nella parte posteriore e, per la prima volta, anche lateralmente, arrestando il veicolo quando rileva oggetti fermi o in movimento.
Durante l'uscita in retromarcia da un parcheggio su strade trafficate, una manovra che spesso offre una visibilità limitata, la funzione di frenata di emergenza per il traffico trasversale può prevenire gravi incidenti che coinvolgono ciclisti e altri utenti della strada. I radar laterali posteriori analizzano l'area circostante. La telecamera posteriore e la visualizzazione dall'alto sul Central Display assicurano ulteriore visibilità.
La funzione di serie start monitoring rileva eventuali azionamenti errati dei pedali. Un esempio tipico è confondere l'acceleratore con il freno. Se il sistema rileva un ostacolo a meno di un metro di distanza a velocità fino a 2 km/h e, contemporaneamente, una pressione insolitamente rapida e decisa sul pedale dell'acceleratore, interviene. Il veicolo frena quindi in modo controllato, in avanti o in retromarcia, fino ad arrestarsi.

BMW Panoramic iDrive offre maggiore chiarezza al guidatore

Grazie alla nuova generazione di sensori e alla visualizzazione Assisted View migliorata nel BMW Operating System X, la situazione di guida corrente viene rappresentata con precisione e grande ricchezza di dettagli. Le visualizzazioni compaiono sul Central Display, nel BMW Panoramic Vision o, in opzione, sul 3D Head-Up Display. Aiutano il guidatore a comprendere intuitivamente le condizioni del traffico e gli oggetti rilevati, offrendo inoltre maggiore chiarezza sui sistemi di assistenza alla guida attivi e sui relativi interventi.

Il nuovo computer ad alte prestazioni integra tutte le funzioni di assistenza alla guida

Con la nuova BMW iX3 e i modelli successivi, BMW pone le basi tecniche per la prossima generazione di sistemi di assistenza alla guida intelligenti, simbiotici e sicuri. Tutte le nuove funzioni di sicurezza attiva, guida automatizzata e parcheggio automatizzato sono gestite dal “Superbrain of Automated Driving” centrale. Questo computer ad alte prestazioni raffreddato ad acqua dispone di una potenza di calcolo circa 20 volte superiore rispetto al sistema precedente.

Il nuovo sito di prova di Sokolov dà i suoi frutti

Il centro prove “Future Mobility Development Center” (FMDC) di Sokolov, nella Repubblica Ceca, inaugurato nel 2023, ha fornito un contributo significativo allo sviluppo dei nuovi sistemi di sicurezza attiva e delle funzioni di assistenza alla guida.

“Il Future Mobility Development Center di Sokolov è per noi molto più di un centro prove. È un elemento centrale della nostra strategia di sviluppo, che ci consente di portare rapidamente e in sicurezza nella produzione di serie innovazioni nei sistemi avanzati di assistenza alla guida, con una chiara attenzione al cliente. Questo ambiente di prova unico ci permette di riprodurre scenari di guida reali in condizioni estremamente impegnative e ripetibili. In questo modo rafforziamo nel lungo periodo la leadership tecnologica del BMW Group”, afferma Dr. Martin Sautter, Senior Vice President Vehicle Certification del BMW Group.

Con una superficie di circa 600 ettari, il più grande centro prove del BMW Group al mondo offre approssimativamente 25 chilometri di tracciati di prova per validare scenari realistici di guida e traffico in condizioni ripetibili. Questi spaziano dal traffico urbano e dalla guida autostradale fino alle manovre di parcheggio automatizzato. La struttura all'avanguardia integra le simulazioni di guida virtuale e milioni di chilometri di test su strade pubbliche, effettuati in condizioni di caldo estremo, neve e ghiaccio in Europa, Nord America, Sudafrica e Cina.

* 1,3 milioni di veicoli BMW equipaggiati con la precedente generazione di tecnologia di assistenza alla guida, i cui proprietari hanno fornito il proprio consenso attivo alla raccolta dei dati.
** Secondo l'Associazione tedesca delle assicurazioni (GDV), nella sola Berlino nel 2024 si sono verificati 392 incidenti da “dooring”, pari a poco meno dell'8% di tutti gli incidenti che hanno coinvolto biciclette nella città.

Q&A: risposte brevi alle domande più importanti

Quali sono le novità in materia di sicurezza attiva con la Neue Klasse?

Con la nuova generazione di sistemi di assistenza alla guida, BMW offre di serie un numero ancora maggiore di funzioni di sicurezza attiva su tutte le gamme di modelli. Questi sistemi rendono più sicure la guida, il parcheggio e l'uscita dal veicolo. Forniscono un supporto affidabile quando necessario, rimanendo al contempo discreti e non invasivi in background nella guida quotidiana.

Cosa rende speciale il nuovo avviso di uscita BMW?

Il nuovo avviso di uscita può rilevare gli utenti della strada in avvicinamento e ritardare attivamente l'apertura della portiera in caso di rischio di collisione. Ciò contribuisce a prevenire i pericolosi incidenti da “dooring”, che si verificano quando la portiera di un'auto viene aperta inaspettatamente nella corsia di marcia. Si tratta di una situazione particolarmente pericolosa per i ciclisti.

Cosa significa BMW Symbiotic Drive?

BMW Symbiotic Drive consente un'interazione intuitiva tra il guidatore e i sistemi di assistenza alla guida. Tutti i sistemi forniscono un supporto mirato quando viene rilevato un potenziale pericolo, rimanendo compagni silenziosi e intelligenti in background quando non è richiesto alcun intervento.

Cosa rende speciali i sistemi di assistenza alla sicurezza attiva con BMW Symbiotic Drive?

Il sistema comprende le intenzioni del guidatore attraverso gli input sullo sterzo e la direzione dello sguardo, consentendo alle funzioni di assistenza di intervenire solo quando necessario. Di conseguenza, funzioni come il Lane Keeping Assistant emettono avvisi o intervengono sullo sterzo soltanto quando il veicolo rileva un'uscita involontaria dalla corsia o una collisione imminente.

Qual è il ruolo del nuovo centro prove di Sokolov?

BMW vi testa scenari reali di guida e traffico in condizioni ripetibili. Ciò supporta lo sviluppo e la validazione rigorosa dei nuovi sistemi di assistenza.

Per ulteriori informazioni:

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Forte domanda dopo l’apertura anticipata degli ordini: lo stabilimento BMW di Monaco avvia la produzione in serie della BMW i3* con un rapido incremento dei volumi

Thu, 06 Aug 2026 15:51:15 +0200

Monaco. La produzione di serie della nuova BMW i3 prende il via oggi presso lo stabilimento BMW Group di Monaco. La BMW i3 è ordinabile da metà giugno e l’elevata domanda ha determinato un incremento rapido della capacità di produzione dello stabilimento. “I modelli della Neue Klasse stanno riscuotendo grande successo. Il secondo modello della Neue Klasse, la BMW i3, sta già registrando una forte domanda sin dall’apertura degli ordini prima del suo lancio”, ha dichiarato Jochen Goller, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile Customer, Brands, Sales.

Dopo quattro anni di intensa trasformazione, che hanno compreso la costruzione di una nuova carrozzeria e di una nuova area di assemblaggio con spazi logistici, la BMW i3 segna l’inizio del prossimo capitolo nella storia di successo dello stabilimento BMW Group di Monaco. “L’avvio della produzione della BMW i3 inaugura una nuova era per il nostro stabilimento principale. Con la BMW i3 completamente elettrica, uniamo ciò che è destinato a stare insieme: la Serie 3 incarna BMW come quasi nessun altro modello, e lo stabilimento di Monaco rappresenta il nostro brand come quasi nessun altro sito produttivo”, ha dichiarato Raymond Wittmann, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile della Produzione. “La combinazione unica di sede centrale, sviluppo e produzione nel nostro stabilimento principale di Monaco rappresenta una forza trainante fondamentale per il nostro network produttivo globale: ciascuno dei nostri stabilimenti beneficia dell’esperienza e delle conoscenze acquisite con il lancio della Neue Klasse a Monaco”.

Ulteriori incrementi di efficienza a Monaco: costi di produzione ridotti del 10%

“Con l’avvio della produzione della BMW i3, stiamo riducendo i costi di produzione nello stabilimento di Monaco di un ulteriore 10%”, ha dichiarato Peter Weber, responsabile dello stabilimento BMW Group di Monaco. Le basi per questo risultato sono state poste grazie a una pianificazione lungimirante e a una stretta collaborazione con i reparti di sviluppo e i fornitori, oltre che attraverso moderne tecnologie produttive integrate nelle nuove strutture. Oltre a processi produttivi ottimizzati e a un’automazione e digitalizzazione mirate, anche la nuova architettura della Neue Klasse contribuirà a generare ulteriori efficienze.

Lo stabilimento di Monaco orientato al futuro

A partire dal 2027, lo stabilimento di Monaco produrrà esclusivamente veicoli completamente elettrici. Altri modelli della Neue Klasse seguiranno a breve, assicurando la competitività futura dello stabilimento per i prossimi decenni. Per Weber, è chiaro che questo percorso non sarà determinato solo da nuovi sistemi e tecnologie: “La capacità di affrontare il futuro del nostro stabilimento sarà garantita soprattutto dalle persone che guidano il cambiamento e l’innovazione con entusiasmo. Insieme, ci mettiamo alla prova ogni giorno, sfruttando digitalizzazione e automazione e rendendo progressivamente lo stabilimento di Monaco ancora più efficiente, senza compromettere i nostri elevati standard qualitativi”.

Produzione altamente efficiente in una sede storica

Monaco è strettamente legata alla BMW Serie 3 dal 1975. Da allora, oltre nove milioni di BMW Serie 3 sono uscite dalla linea di produzione dello stabilimento principale. Il sito è stato profondamente ristrutturato per la Neue Klasse, senza interrompere la produzione in corso, che ha raggiunto i 1000 veicoli al giorno. Su un’area pari a circa un terzo della superficie dello stabilimento, sono state realizzate una nuova carrozzeria e un impianto di assemblaggio veicoli all’avanguardia, comprensivo di spazi logistici. L’aggiunta più recente è stata l’area di consegna, attualmente ancora in fase di messa in servizio. Qui i veicoli vengono sottoposti agli ultimi controlli per i clienti prima di essere consegnati al reparto vendite. Il risultato di questa trasformazione è uno stabilimento oggi ancora più efficiente, flessibile e digitale, e quindi perfettamente preparato per rispondere alle esigenze della mobilità elettrica e della Neue Klasse.

Una visione per tutte le tecnologie: BMW iFACTORY

La BMW iFACTORY rappresenta una visione per la produzione del futuro, focalizzata su efficienza, sostenibilità e digitalizzazione. In questo quadro, gli stabilimenti dell’azienda implementano a livello globale soluzioni specifiche per ciascun sito, con l’obiettivo di rafforzare la resilienza del BMW Group e potenziare la sua capacità di garantire consegne affidabili in tutto il mondo in ogni momento. Questa visione è stata ora attuata in modo coerente in tutte le tecnologie dello stabilimento BMW Group di Monaco.

Network globale, creazione di valore locale: batterie ad alta tensione e e-drive

Con il nuovo stabilimento BMW Group di Irlbach-Straßkirchen, nella Bassa Baviera in Germania, situato a circa 90 minuti da Monaco, BMW Group rafforza in modo significativo la creazione di valore nella regione bavarese. In linea con il proprio approccio “local for local”, questo sito produttivo fornirà allo stabilimento di Monaco e ad altri siti in Germania batterie ad alta tensione di sesta generazione. In questo modo, il nuovo stabilimento di Irlbach-Straßkirchen contribuirà in modo fondamentale alla produzione dei modelli della Neue Klasse, come la BMW i3. La produzione delle batterie ad alta tensione combina un approccio a difettosità zero con tecnologie produttive all’avanguardia, sviluppate negli stabilimenti pilota bavaresi. Attraverso il controllo qualità continuo in linea, i gemelli digitali e l’utilizzo sistematico dell’intelligenza artificiale, il BMW Group sta definendo nuovi standard nella produzione di batterie.

Il motore elettrico Gen6 per la BMW i3 sarà prodotto nello stabilimento BMW Group di Steyr, in Austria, un sito che produce sistemi di propulsione da oltre 40 anni. Ora, con il primo motore elettrico all’interno del proprio portafoglio, lo stabilimento rafforza ulteriormente il proprio ruolo come perfetto esempio di apertura tecnologica. Tutti i componenti principali dell’e-drive integrato, dal rotore allo statore, fino al convertitore di potenza e alla trasmissione, saranno prodotti in loco. A questo scopo sono state realizzate nuove linee di produzione e ambienti a camera bianca (cleanroom environments) all’avanguardia. La fonderia di alluminio dello stabilimento BMW Group di Landshut fornisce allo stabilimento di Steyr gli alloggiamenti dei motori elettrici.

Riepilogo delle citazioni

Jochen Goller, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile Customer, Brands, Sales:
“I modelli della Neue Klasse stanno riscuotendo grande successo. Il secondo modello della Neue Klasse, la BMW i3, sta già registrando una forte domanda sin dall’apertura degli ordini prima del suo lancio”.

Raymond Wittmann, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile Produzione:
“L’avvio della produzione della BMW i3 inaugura una nuova era per il nostro stabilimento principale. Con la BMW i3 completamente elettrica, uniamo ciò che è destinato a stare insieme: la Serie 3 incarna BMW come quasi nessun altro modello, e lo stabilimento di Monaco rappresenta il nostro brand come quasi nessun altro sito produttivo. La combinazione unica di sede centrale, sviluppo e produzione nel nostro stabilimento principale di Monaco rappresenta una forza trainante fondamentale per il nostro network produttivo globale: ciascuno dei nostri stabilimenti beneficia dell’esperienza e delle conoscenze acquisite con il lancio della Neue Klasse a Monaco”.

Peter Weber, responsabile dello stabilimento BMW Group di Monaco:
“Con l’avvio della produzione della BMW i3, stiamo riducendo i costi di produzione nello stabilimento di Monaco di un ulteriore 10%”.

“La capacità di affrontare il futuro del nostro stabilimento sarà garantita soprattutto dalle persone che guidano il cambiamento e l’innovazione con entusiasmo. Insieme, ci mettiamo alla prova ogni giorno, sfruttando digitalizzazione e automazione e rendendo progressivamente lo stabilimento di Monaco ancora più efficiente, senza compromettere i nostri elevati standard qualitativi”.

Domande e risposte

Quando entrerà in produzione di serie la BMW i3?
La BMW i3 di serie inizierà a uscire dalla linea di assemblaggio dello stabilimento di Monaco ad agosto.

In che modo lo stabilimento di Monaco si è preparato alla Neue Klasse?
Lo stabilimento di Monaco è stato profondamente ristrutturato, senza interrompere la produzione in corso. Su circa un terzo della superficie del sito sono state realizzate una nuova carrozzeria e un’area di assemblaggio veicoli all’avanguardia, comprensiva di spazi logistici, insieme a strutture produttive completamente modernizzate.

Lo stabilimento di Monaco è oggi più efficiente rispetto a prima del rinnovamento?
Nuovi sistemi, processi digitali, automazione mirata e una logistica maggiormente integrata hanno reso lo stabilimento più efficiente, flessibile e trasparente. L’avvio della produzione della BMW i3 riduce ulteriormente i costi di produzione dello stabilimento di Monaco del 10%.

I dati principali in sintesi

Soggetto	Informazioni
Modello	BMW i3
Avvio della produzione	Agosto 2026
Luogo di produzione	Stabilimento BMW Group di Monaco
Costi di produzione	Ulteriore riduzione del 10%
Strategia del sito	Dal 2027, lo stabilimento di Monaco produrrà esclusivamente veicoli completamente elettrici

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

* Fuel consumption/emissions data:

Provisional data for BMW i3 50 xDrive: WLTP combined (EnVKV): energy consumption 16.1-13.4 kWh/100 km; CO₂ emissions 0 g/km; CO₂ class A; range 758-912 km)

Actual figures depend on various factors, e.g. charging power, driving style, route, weather conditions, auxiliary electrical consumption (including air conditioning), tyres and battery state of health.

BMW iX3 50 xDrive: energy consumption combined: 18.1-15.1 kWh/100 km (WLTP); CO₂ emissions combined: 0 g/km (WLTP); CO₂ class(es): A; electric range: 673-805 km (WLTP)

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Ramp-up in tempi record: lo stabilimento BMW Group di Debrecen produce la 50.000ma BMW iX3

Tue, 28 Jul 2026 10:15:00 +0200

Debrecen, Ungheria. Lo stabilimento BMW Group di Debrecen ha prodotto la 50.000ma BMW iX3. A pochi mesi dall’avvio della produzione di serie, lo stabilimento ha così raggiunto un importante traguardo nel ramp-up del primo modello di serie della Neue Klasse.

“La 50.000ma BMW iX3 sottolinea le capacità del nostro stabilimento di Debrecen: mai prima d’ora avevamo costruito così tanti veicoli in così poco tempo in un nuovo stabilimento. Questo traguardo è il risultato di uno straordinario lavoro di squadra”, ha dichiarato Raymond Wittmann, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile della Produzione.

Il rapido ramp-up è stato accelerato in modo significativo dall’introduzione del secondo turno, avviato a febbraio 2026, con largo anticipo rispetto ai piani. È stata questa la risposta del BMW Group all’elevata domanda registrata dalla BMW iX3 sin dal lancio sul mercato. Sostenuta da un forte volume di ordini dei clienti, l’azienda è sulla buona strada per raggiungere presto il prossimo importante traguardo di 100.000 ordini acquisiti.

Nuovo modello, nuova architettura, nuovo stabilimento

In quanto primo veicolo di serie della Neue Klasse, la BMW iX3 segna anche l’avvio di una nuova architettura veicolo, all’interno di uno stabilimento completamente nuovo. Lo stabilimento svolge quindi un ruolo chiave nell’ulteriore scalabilità della Neue Klasse nell’ambito della rete produttiva del BMW Group.

“La produzione della 50.000ma BMW iX3 riflette la dedizione e la competenza del nostro team. In quanto sede del primo modello Neue Klasse prodotto in serie, lo stabilimento di Debrecen contribuisce a plasmare il futuro della rete produttiva globale del BMW Group”, ha sottolineato Hans-Peter Kemser, Presidente e CEO dello stabilimento BMW Group di Debrecen.

Il ruolo pionieristico dello stabilimento di Debrecen: gli altri stabilimenti beneficiano della sua esperienza

Le esperienze pionieristiche maturate con il lancio del primo modello Neue Klasse forniscono allo stabilimento di Debrecen e agli altri stabilimenti BMW Group nel mondo indicazioni preziose per i prossimi lanci.

“Ognuno dei nostri stabilimenti beneficia delle esperienze di lancio maturate presso lo stabilimento di Debrecen. Entro la fine del 2027 lanceremo 40 modelli nuovi o aggiornati. Efficienza, rapidità e qualità sono fondamentali per il successo del lancio di tutti i veicoli. Il trasferimento di conoscenze tra i nostri siti produttivi in tutto il mondo è una leva chiave”, ha affermato Wittmann.

Per raggiungere questo obiettivo, il BMW Group punta su una stretta collaborazione tra i propri siti produttivi. Le conoscenze acquisite in uno stabilimento confluiscono direttamente nella rete globale e supportano il ramp-up di ulteriori modelli. Ciò consente, ad esempio, di individuare ed evitare tempestivamente potenziali deviazioni qualitative, prima che possano ripresentarsi in un’altra sede. Gli strumenti digitali e una banca dati condivisa ne costituiscono la base.

In sintesi: domande e risposte sulla produzione della BMW iX3 presso lo stabilimento BMW Group di Debrecen

Cosa rende speciale la 50.000ma BMW iX3 prodotta a Debrecen?
La 50.000ma BMW iX3 rappresenta il ramp-up più rapido di un nuovo stabilimento BMW Group e un importante traguardo per lo stabilimento BMW Group di Debrecen. Raggiunto a pochi mesi dall’avvio della produzione di serie, questo risultato dimostra che il nuovo stabilimento è in grado di costruire il primo modello di serie della Neue Klasse in modo affidabile, rapido e con volumi elevati.

Il ramp-up produttivo dello stabilimento BMW Group di Debrecen è il più rapido mai realizzato da un nuovo stabilimento BMW Group?
Sì. Con 50.000 BMW iX3 prodotte a pochi mesi dall’avvio della produzione di serie, lo stabilimento BMW Group di Debrecen ha realizzato il ramp-up più rapido finora mai raggiunto da un nuovo stabilimento BMW Group. Il traguardo sottolinea le prestazioni dello stabilimento, la forza del team di Debrecen e l’efficacia della collaborazione all’interno della rete produttiva del BMW Group.

Perché lo stabilimento BMW Group di Debrecen è importante per la Neue Klasse?
Lo stabilimento BMW Group di Debrecen è il primo stabilimento BMW Group a produrre un modello di serie della Neue Klasse. In quanto stabilimento di lancio della BMW iX3, Debrecen svolge un ruolo pionieristico nell’industrializzazione e nella scalabilità della Neue Klasse all’interno della rete produttiva globale del BMW Group.

Perché la BMW iX3 è importante per il BMW Group?
La BMW iX3 è il primo veicolo di serie della Neue Klasse e un punto di partenza fondamentale per la nuova generazione di modelli del BMW Group. Entro la fine del 2027, il BMW Group prevede di lanciare 40 modelli nuovi o aggiornati che integreranno le tecnologie e il linguaggio stilistico della Neue Klasse.

Quanto rapidamente lo stabilimento BMW Group di Debrecen ha incrementato la produzione della BMW iX3?
Lo stabilimento BMW Group di Debrecen ha prodotto 50.000 BMW iX3 nel giro di pochi mesi dall’avvio della produzione di serie. Il rapido ramp-up produttivo è stato accelerato dall’introduzione anticipata di un secondo turno nel febbraio 2026, con largo anticipo rispetto ai piani.

Quanto è forte la domanda per la BMW iX3?
La domanda per la BMW iX3 è stata sostenuta sin dal lancio sul mercato. Grazie all’elevato numero di ordini da parte dei clienti, il BMW Group è sulla buona strada per raggiungere presto il prossimo importante traguardo di 100.000 ordini acquisiti per il primo modello di serie della Neue Klasse.

In che modo gli altri stabilimenti BMW Group beneficiano dello stabilimento di Debrecen?
Gli altri stabilimenti BMW Group beneficiano dell’esperienza di lancio maturata nello stabilimento di Debrecen attraverso il trasferimento diretto di conoscenze all’interno della rete produttiva globale. Le indicazioni emerse dal ramp-up della BMW iX3, i dati digitali, le analisi qualitative e i miglioramenti di processo supportano i futuri lanci di veicoli in altre sedi del BMW Group.

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Primo sguardo alla produzione: lo stabilimento BMW Group di Woodruff assembla le batterie ad alta tensione per la nuova BMW iX5

Mon, 27 Jul 2026 17:15:48 +0200

Woodruff, South Carolina, USA. A dicembre, il nuovo stabilimento BMW Group di Woodruff avvierà la produzione di serie delle batterie ad alta tensione per la nuova BMW iX5 completamente elettrica. In occasione della première mondiale del veicolo, l’azienda ha offerto un primo sguardo alle sue moderne strutture produttive. Con processi produttivi supportati dall’intelligenza artificiale, digital twin e applicazioni di realtà virtuale, il nuovo stabilimento definisce nuovi standard industriali nell’assemblaggio delle batterie ad alta tensione.

Il sito rafforza l’elettromobilità negli Stati Uniti e la presenza in South Carolina

“Lo stabilimento di Woodruff svolge un ruolo chiave nel ramp-up dell’elettromobilità negli Stati Uniti”, ha dichiarato Raymond Wittman, membro del Board of Management di BMW AG responsabile della Produzione. “Con la nostra batteria ad alta tensione Gen6, non stiamo solo compiendo un importante salto tecnologico: stiamo anche definendo nuovi standard nella produzione. A Woodruff combiniamo processi all’avanguardia, intelligenza artificiale e competenze dei nostri collaboratori per creare una struttura produttiva progettata per la massima qualità”.

“Con lo stabilimento di Woodruff ampliamo ulteriormente la nostra presenza in South Carolina e rafforziamo la stretta integrazione tra produzione di batterie e veicoli”, ha dichiarato Robert Engelhorn, President e CEO di BMW Manufacturing Co., LLC. “Questo crea le basi ideali per la prossima generazione di modelli BMW X completamente elettrici assemblati presso lo stabilimento di Spartanburg”.

Produzione intelligente per la massima qualità

BMW Group ha sviluppato processi produttivi intelligenti, efficienti e all’avanguardia per la batteria ad alta tensione di sesta generazione (Gen6), sviluppata internamente. Le nuove celle cilindriche sono integrate direttamente nella batteria ad alta tensione secondo il principio “cell-to-pack”. Tutte le fasi produttive vengono monitorate inline in modo continuo e documentate in tempo reale in maniera completa. Assistenti e agenti basati sull’intelligenza artificiale, sviluppati internamente, analizzano questi dati e, insieme a oltre 300 collaboratori e 250 robot dello stabilimento di Woodruff, garantiscono una produzione di batterie a zero difetti. Allo stesso tempo, l’ampio utilizzo dell’intelligenza artificiale migliora l’Overall Equipment Effectiveness (OEE) nella produzione. Ben prima della messa in funzione, digital twin della produzione e applicazioni di realtà virtuale supportano la pianificazione e la formazione dei collaboratori.

Formazione in una fabbrica virtuale

Tutto il personale di produzione dello stabilimento di Woodruff completa un programma di formazione in realtà virtuale sviluppato in loco. All’interno di una fabbrica virtuale, i collaboratori possono esercitarsi in operazioni produttive reali in condizioni realistiche. Questo ambiente virtuale riproduce nel minimo dettaglio le linee produttive dello stabilimento e richiede soltanto un visore VR e un PC. La formazione aiuta i collaboratori a comprendere i processi rilevanti e ad acquisire sicurezza nell’utilizzo delle apparecchiature prima di operare per la prima volta sui sistemi produttivi reali.

Solo tre anni dall’avvio della costruzione alla produzione di serie

Dopo la cerimonia ufficiale di groundbreaking nel giugno 2023, la costruzione del nuovo stabilimento è iniziata nel settembre 2023. Nel settembre 2024, mentre i lavori erano ancora in corso, è iniziata l’installazione delle attrezzature produttive. I preparativi per la produzione sono partiti nell’estate 2025 e da allora le prime batterie di test e pre-serie escono dalla linea di assemblaggio. L’avvio della produzione di serie è previsto per dicembre 2026. “Lo stabilimento di Woodruff dimostra quanto rapidamente possiamo portare un nuovo concetto di batteria alla produzione industriale”, ha dichiarato Rich Everly, Vice President of Production presso BMW Group Plant Woodruff. “Il fattore chiave è la sinergia tra un team qualificato e motivato e il continuo scambio di esperienze all’interno del network produttivo”.

Celle batteria Gen6 con impronta carbonica ridotta

Le celle batteria Gen6 utilizzate nella batteria ad alta tensione della BMW iX5 includono un’elevata percentuale di materiali secondari nei contenuti di cobalto, litio e nichel. Energia rinnovabile viene inoltre impiegata nella produzione dei materiali per anodi e catodi, così come nella produzione delle celle. Rispetto alla cella Gen5 utilizzata nella BMW iX, le emissioni di CO₂e sono state ridotte di circa il 28% per wattora. Lo stabilimento di Woodruff non utilizza combustibili fossili durante le normali attività operative, mentre i carrelli industriali del sito sono alimentati a idrogeno.

Strategia produttiva globale: local for local

L’assemblaggio delle batterie ad alta tensione Gen6 avviene in cinque nuovi siti produttivi, che BMW Group sta realizzando vicino ai propri stabilimenti per la produzione dei veicoli, in linea con il principio “local for local”. Oltre a Woodruff, stabilimenti di assemblaggio di batterie ad alta tensione all’avanguardia sono in costruzione anche a Irlbach-Straßkirchen (Bassa Baviera), Shenyang (Cina) e San Luis Potosí (Messico). L’ultima generazione di batterie ad alta tensione è in produzione di serie a Debrecen, in Ungheria, dall’ottobre 2025. Questo approccio “local for local” rafforza l’infrastruttura regionale e le strutture esistenti, contribuendo a salvaguardare i posti di lavoro. Il network produttivo globale per le batterie ad alta tensione beneficia della stretta collaborazione tra gli stabilimenti pilota tedeschi e i siti di produzione di serie in tutto il mondo.

Come BMW Group assembla le batterie ad alta tensione Gen6

BMW Group acquista le celle per le proprie batterie ad alta tensione da produttori leader di celle batteria. Si applicano i più elevati standard tecnici. Al ricevimento della merce vengono effettuate ulteriori misurazioni, come i controlli di tensione. Si passa poi al cosiddetto cell clustering, in cui le celle batteria vengono collegate ai sistemi di raffreddamento. Questa fase garantisce un isolamento e un raffreddamento ottimali delle celle. I cluster di celle e il sistema di contatto delle celle vengono quindi puliti al laser e saldati con precisione millimetrica. L’ispezione inline monitora continuamente ogni cordone di saldatura in tempo reale. Segue un innovativo processo di schiumatura, che assicura la protezione di tutti gli elementi come unità meccanica. La schiuma indurita garantisce sicurezza, stabilità e durata della batteria ad alta tensione. L’alloggiamento viene quindi chiuso, sigillato e rivettato. Nella fase finale di assemblaggio, l’Energy Master – l’unità centrale di controllo – viene installato sulla batteria ad alta tensione. Viene applicato un adesivo sigillante permanentemente elastico per garantire una tenuta affidabile. Infine, ogni batteria ad alta tensione è sottoposta a un controllo end-of-line al 100%. Da Woodruff, le batterie ad alta tensione vengono trasportate allo stabilimento di Spartanburg, situato a sole 15 miglia di distanza.

La batteria ad alta tensione della BMW iX5: 800 volt, con elevato contenuto energetico

La prima BMW iX5 elettrica a batteria si basa sulla tecnologia BMW eDrive di sesta generazione, con celle cilindriche e tecnologia a 800 volt. Con un contenuto energetico disponibile di 144 kWh negli Stati Uniti e 141 kWh nell’UE (netti), la BMW iX5 60 xDrive vanta la batteria ad alta tensione più grande mai installata finora su un modello BMW completamente elettrico. La propulsione è affidata a motori elettrici sull’asse anteriore e posteriore, oltre alla trazione integrale elettrica BMW xDrive.

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Viaggi estivi con i veicoli elettrici BMW e MINI: arrivare a destinazione con ancora maggiore serenità

Wed, 22 Jul 2026 09:15:00 +0200

Monaco. Opzioni di ricarica comode, anche nei viaggi a lunga percorrenza, sono un fattore chiave per consentire l’utilizzo dei veicoli elettrici in ogni situazione quotidiana. In vista della stagione delle vacanze, BMW e MINI ampliano nuovamente la gamma di funzionalità dedicate alla mobilità elettrica, assicurando che anche un lungo viaggio verso la meta delle vacanze a bordo di un’auto elettrica possa essere affrontato con la massima tranquillità. Con nuove funzioni, una maggiore trasparenza dei prezzi e una rete di ricarica in costante espansione, BMW/MINI Charging compie passi decisivi per aumentare la comodità e facilitare la pianificazione dei viaggi.

Pratico: una nuova funzione nella My BMW App e nella MINI App garantisce trasparenza sui prezzi

Le situazioni di ricarica dei veicoli elettrici nella vita quotidiana sono molte: a casa con la propria wallbox, al lavoro oppure presso punti di ricarica pubblici. Tenere sotto controllo i costi è semplice quando si utilizza la wallbox domestica. Quando si parla di ricarica pubblica, invece, tariffe trasparenti e un facile controllo dei costi diventano un tema sempre più importante. In particolare nei viaggi più lunghi, molti clienti hanno lamentato una mancanza di trasparenza dei prezzi nella ricerca dei punti di ricarica.

A differenza delle stazioni di servizio per benzina o diesel, presso i punti di ricarica non esistono indicazioni di prezzo affidabili che aiutino i consumatori nella scelta. Ciò vale a maggior ragione quando un punto di ricarica accetta diverse tariffe e il costo della sessione dipende dal provider scelto. Per queste situazioni comuni, la My BMW App e la MINI App offrono soluzioni intelligenti disponibili anche a bordo delle vetture BMW con Operating System 8.5 o successivo, così come sui più recenti modelli MINI.

I conducenti alla ricerca di un’opzione di ricarica adatta possono visualizzare nella My BMW App e nella MINI App una panoramica chiara delle stazioni disponibili, con relative potenze di ricarica, tariffe e costi risultanti. Le stesse informazioni possono essere consultate anche all’interno del veicolo. Una caratteristica unica, che garantisce particolare facilità d’uso e trasparenza rispetto alla concorrenza, è la possibilità per il cliente di visualizzare tutte le tariffe salvate nel Charging Wallet dell’app. Vengono inoltre mostrate eventuali tariffe ad hoc disponibili offerte dagli operatori locali dei punti di ricarica. In questo modo i clienti possono scegliere l’opzione di ricarica più conveniente con la massima trasparenza possibile sui prezzi.

Controllo completo dei costi durante la ricarica: la quantità e il costo dell’energia caricata possono essere monitorati in tempo reale nel veicolo

BMW introduce ora per i modelli Neue Klasse un’ulteriore nuova funzione durante il processo di ricarica. Il display del veicolo e l’app mostrano il prezzo unitario per chilowattora e consentono ai clienti di monitorare in tempo reale quanta energia viene immessa e a quale costo complessivo. Come in una tradizionale pompa di carburante, che mostra il totale progressivo del carburante erogato e il prezzo al litro, la quantità di energia e il costo continuano a essere visualizzati fino al completamento della ricarica. Il risultato è una ricarica con pieno controllo dei costi. Questa funzione è disponibile per i veicoli BMW Neue Klasse con BMW Operating System X.

La rete BMW Group Charging cresce costantemente

Una ricarica ampiamente disponibile e comoda è un fattore chiave per il successo della mobilità elettrica. Per questo il BMW Group è fortemente impegnato nell’espansione dell’infrastruttura di ricarica pubblica, ad esempio attraverso la joint venture IONITY in Europa.

La rete BMW Group Charging continua a crescere rapidamente e conta attualmente 3,1 milioni di punti di ricarica in tutto il mondo. Si tratta di un aumento di circa 300.000 punti di ricarica rispetto al dato di dicembre 2025. Nella sola Europa, nello stesso periodo il numero è cresciuto di 100.000 unità, raggiungendo un totale di 1,1 milioni di punti di ricarica. Anche in Germania il numero di punti di ricarica è aumentato di circa il dieci per cento, arrivando a 200.000 nello stesso periodo.

La Preferred Partner Network consente di ricaricare a tariffe ridotte

Con la tariffa Active, i clienti BMW/MINI Charging hanno accesso anche alla Preferred Partner Network, che offre tariffe scontate presso selezionati fornitori premium. Queste possono variare da Paese a Paese. Indipendentemente da ciò, i clienti hanno sempre accesso ai Preferred Partner rilevanti in tutta Europa. Ciò significa che possono beneficiare dei vantaggi della propria tariffa in qualsiasi momento, anche al di fuori del mercato di origine. Ad oggi, il 21 per cento di tutti i punti BMW Group Charging in Europa fa parte della Preferred Partner Network.

Pianificazione semplice del viaggio con percorsi ottimizzati per la ricarica

Non appena viene inserita una destinazione, sia il sistema di navigazione BMW Maps basato su cloud sia MINI Navigation calcolano un percorso ottimizzato per la ricarica se l’autonomia attuale non è sufficiente a coprire la distanza fino alla destinazione. Per una maggiore comodità, questa operazione può essere effettuata anche da casa tramite l’app del veicolo, prima della partenza. In questa fase è inoltre possibile personalizzare le preferenze relative alle stazioni di ricarica. La durata delle soste di ricarica viene pianificata in modo da raggiungere la destinazione inserita il più rapidamente possibile. Il livello di carica preferito, ovvero il livello minimo con cui il conducente desidera arrivare a destinazione o alle soste di ricarica, può essere selezionato con incrementi del cinque per cento. Se lo si desidera, il sistema può dare priorità alle stazioni di ricarica di specifici provider. Su richiesta sono disponibili anche informazioni più dettagliate sui punti di ricarica interessati. La durata stimata della sosta di ricarica pianificata e i relativi costi possono inoltre essere visualizzati in anticipo.

Più il veicolo si avvicina a una sosta programmata, più frequentemente viene verificata la disponibilità del punto di ricarica selezionato. Se necessario, ad esempio nel caso in cui un punto di ricarica pianificato diventi improvvisamente non disponibile, è possibile individuare per tempo un percorso alternativo.

Se la guida a destinazione fornita da BMW Maps o MINI Navigation include una sosta presso un punto di ricarica DC, la batteria ad alta tensione viene precondizionata durante il viaggio per garantire la ricarica più efficiente possibile. Questo precondizionamento della batteria può anche essere avviato manualmente.

Tutti i dati della flotta BMW e MINI relativi alle sessioni di ricarica completate vengono archiviati nel backend BMW. In questo modo, dettagli come le effettive potenze di ricarica raggiunte possono essere registrati con precisione, consentendo al sistema di raccomandare i migliori punti di ricarica nella selezione di percorsi ottimizzati per la ricarica. Nella pianificazione del percorso vengono presi in considerazione anche i dati in tempo reale forniti dagli operatori delle stazioni di ricarica sui punti non disponibili.

In sintesi: domande e risposte sulle nuove funzionalità BMW/MINI pensate per rendere più semplici i viaggi estivi con veicoli elettrici

La My BMW App/MINI App offre un confronto dei prezzi delle tariffe delle stazioni di ricarica?

Ai clienti vengono mostrate le tariffe configurate nel Charging Wallet dell’app. Inoltre, ove disponibili, vengono visualizzati anche i prezzi basati sulle tariffe ad hoc degli operatori locali delle stazioni di ricarica. I clienti possono confrontare facilmente le tariffe nell’app del veicolo e sul display del veicolo.

I clienti possono monitorare in tempo reale la quantità di energia immessa nella batteria e i costi associati durante il processo di ricarica?

Sì. Una nuova funzione visualizza la quantità di energia immessa e i relativi costi sul display del veicolo e nell’app. È simile alla visualizzazione di prezzo e quantità su una tradizionale pompa di carburante e offre pieno controllo dei costi durante il processo di ricarica. Questa funzione è disponibile per i veicoli BMW Neue Klasse con BMW Operating System X.

Quanto è ampia la rete BMW Group Charging in Germania e in Europa?

In Germania sono attualmente disponibili 200.000 punti di ricarica; in Europa il numero raggiunge 1,1 milioni. Si tratta di un aumento del dieci per cento rispetto a dicembre 2025.

È necessario precondizionare la batteria per ricaricarla più rapidamente presso le stazioni di ricarica pubbliche?

Con la navigazione attiva in MINI Navigation o BMW Maps e una sosta presso un punto di ricarica rapida, la batteria viene precondizionata automaticamente per garantire prestazioni di ricarica ottimali. Questo processo può essere avviato anche manualmente. Il precondizionamento della batteria è consigliato per ridurre i tempi di ricarica, ma non è un prerequisito per la ricarica presso punti di ricarica rapida.

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Lo stabilimento BMW Group di Landshut sviluppa software per robot umanoidi nella produzione di componenti

Tue, 21 Jul 2026 09:20:00 +0200

Landshut. Il BMW Group amplia le proprie competenze nel campo della physical AI, con lo stabilimento BMW Group di Landshut che assume compiti centrali nello sviluppo software per la robotica supportata dall’AI nella produzione di componenti. Il focus è posto sulle piattaforme software aperte, sulla generazione, messa a disposizione ed elaborazione dei dati di training, sulla simulazione e sulla pianificazione dei movimenti, nonché sull’addestramento dei sistemi robotici. Queste attività integrano i progetti pilota già in corso relativi all’impiego della robotica umanoide presso gli stabilimenti di Lipsia e Spartanburg.

Landshut fa leva sul proprio ruolo di centro di competenza per la produzione interna di componenti. L’ampia gamma di prodotti e processi produttivi offre condizioni ideali per sviluppare e valutare nuovi approcci basati sulla robotica supportata dall’AI in condizioni produttive reali. Al centro di queste attività vi è la questione di quali compiti potranno essere adatti, in futuro, ai sistemi robotici umanoidi, in particolare laddove siano richieste flessibilità, capacità motorie fini e comprensione dell’ambiente di lavoro. A questo scopo, lo stabilimento di Landshut sta sviluppando software che consente ai robot di percepire l’ambiente circostante, valutare le situazioni e derivare autonomamente azioni appropriate.

“Presso lo stabilimento BMW Group di Landshut uniamo competenze software e pratica industriale nella nostra produzione di componenti. Questo ci consente di testare nuove tecnologie in una fase iniziale e di valutarne con attenzione i benefici per la produzione”, afferma Dr Wolfgang Bluemlhuber, responsabile Driving Dynamics and In-house Component Manufacturing.

Fondamenti tecnologici per sistemi robotici supportati dall’AI

Il punto di partenza è l’ulteriore sviluppo dell’architettura software. Presso il sito di Landshut, il BMW Group si affida a piattaforme aperte che consentono l’addestramento flessibile e scalabile dei robot combinando la programmazione tradizionale deterministica con moderni modelli di AI, i modelli Vision-Language-Action (VLA), che integrano informazioni visive, comprensione del linguaggio e azioni robotiche. L’obiettivo è creare un ecosistema robotico modulare in cui sistemi diversi collaborino tra loro. Questo costituisce una base tecnica per nuove funzionalità e per un’ampia varietà di applicazioni industriali.

Ciò richiede dati affidabili. Presso lo stabilimento di Landshut, il team di progetto acquisisce dati da ambienti produttivi reali e da configurazioni di test e li integra nelle simulazioni robotiche, nelle quali vengono modellati virtualmente schemi di movimento e pianificazione dei movimenti. Questo consente di testare i processi in anticipo e di accelerare i processi di apprendimento. I nuovi approcci vengono inizialmente sperimentati al di fuori della produzione in corso, implementati in progetti pilota e quindi scalati progressivamente.

Parallelamente, i sistemi robotici umanoidi acquisiscono nuove competenze attraverso l’apprendimento basato sulla dimostrazione. In questo processo, gli schemi di movimento e le sequenze di lavoro vengono prima dimostrati dal team di progetto. I dati generati in questo modo vengono raccolti tramite sistemi di telecamere, tute per il motion capture e guanti dati. Successivamente vengono convertiti in modelli comportamentali generalizzabili, noti come policy, che possono essere applicati a compiti e casi d’uso differenti.

“Per noi è fondamentale sviluppare la tecnologia in stretta coerenza con le esigenze reali. Non ci limitiamo a testare ciò che è tecnicamente possibile, ma valutiamo anche dove la robotica umanoide possa offrire benefici realmente affidabili nella produzione di componenti. In questo modo si delinea gradualmente un quadro chiaro delle applicazioni adatte all’impiego industriale”, afferma Christoph Jagoda, project manager Physical AI presso lo stabilimento BMW Group di Landshut.

Potenziali applicazioni nella produzione di componenti

Su questa base, lo stabilimento di Landshut sta lavorando ad applicazioni della robotica umanoide nella produzione di componenti. Il focus è su compiti che richiedono un elevato grado di flessibilità, capacità motorie fini e una buona comprensione degli oggetti e degli ambienti di lavoro. Ciò include il riconoscimento e l’interpretazione degli ambienti, la determinazione della posizione e dello stato, la pianificazione di movimenti efficienti e la presa e movimentazione precisa dei componenti.

Per perfezionare la tecnologia di base, il BMW Group collabora strettamente presso il sito di Landshut con partner del mondo industriale e accademico. Ciò comprende, in particolare, la cooperazione diretta con Athenyx Robotics, una startup fondata specificamente per questo ambito tecnologico, nata presso il Laboratory for Machine Tools and Production Engineering (WZL) della RWTH Aachen University e situata nelle immediate vicinanze dello stabilimento BMW Group di Landshut.

L’azienda tecnologica sta sviluppando software basato sull’AI per sistemi robotici intelligenti insieme agli specialisti del BMW Group. Il focus principale è la creazione di un cosiddetto “intelligence stack” che integra percezione, apprendimento, simulazione e processo decisionale. L’obiettivo è consentire ai robot umanoidi di svolgere autonomamente compiti complessi in ambienti industriali. Ciò richiede che i sistemi siano in grado di percepire l’ambiente circostante, valutare le situazioni e derivare di conseguenza azioni appropriate. L’approccio basato su piattaforma consente inoltre di trasferire in futuro le competenze acquisite tra diversi sistemi robotici e casi d’uso.

Inoltre, lo stabilimento di Landshut collabora con gli specialisti della University of Applied Sciences Landshut, ad esempio per la generazione dei dati, la simulazione e lo sviluppo e il test di specifici casi d’uso.

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BMW, Toyota, Bosch e Repsol lanciano un progetto pilota su strada con veicoli alimentati a benzina 100% rinnovabile

Wed, 15 Jul 2026 11:13:38 +0200

-BMW Group, Toyota Motor Europe, Repsol e Bosch avviano in Spagna un progetto pilota per dimostrare, in condizioni reali, come i veicoli esistenti possano funzionare esclusivamente con benzina 100% rinnovabile.

-L’iniziativa, della durata di sei mesi e avviata a luglio 2026, prevede l’impiego di veicoli Toyota e BMW alimentati con Nexa 95, la benzina 100% rinnovabile di Repsol, supportati dal sistema digitale di tracciamento del carburante di Bosch.

-Il progetto pilota fornirà evidenze concrete che i carburanti rinnovabili possono essere implementati su larga scala già oggi, utilizzando veicoli esistenti, infrastrutture di rifornimento già disponibili e tecnologie di certificazione digitale.

Monaco. BMW Group, in collaborazione con Toyota Motor Europe (TME), Bosch e Repsol, annuncia oggi il lancio in Spagna di un innovativo progetto pilota della durata di sei mesi. Il progetto, avviato all’inizio di luglio, dimostrerà il potenziale reale dei veicoli alimentati esclusivamente con carburanti idonei (“Vehicles running Exclusively on Eligible Fuels” VEEF)*.

L’iniziativa prevede l’impiego di una flotta di circa 20 veicoli Toyota e BMW, alimentati con la benzina 100% rinnovabile di Repsol (Nexa 95) e supportati dalla tecnologia avanzata di tracciamento digitale del carburante di Bosch.

Il progetto pilota punta a fornire evidenze concrete e sul campo che i veicoli alimentati esclusivamente con carburanti idonei possano essere implementati efficacemente su larga scala, sostenendo la transizione europea verso la decarbonizzazione della mobilità attraverso un approccio complementare e tecnologicamente neutrale, senza lasciare indietro nessuno.

“L’apertura tecnologica è un pilastro fondamentale della strategia di BMW Group; allo stesso tempo, il nostro obiettivo è avere sempre più veicoli ecologici ed efficienti sulle strade. I nostri veicoli, nell’ambito di questo progetto pilota orientato al futuro, contribuiranno a raccogliere dati preziosi che ci aiuteranno a offrire ai nostri clienti in tutto il mondo anche in futuro il sistema di propulsione migliore e più efficiente”, afferma il Dr. Stefan Heller, Responsabile dello sviluppo del programma VEEF presso BMW Group.

Il progetto pilota si concentrerà su tre obiettivi principali:

-Disponibilità della benzina rinnovabile sul mercato: facendo leva sull’infrastruttura di Repsol, attualmente l’unico fornitore di benzina 100% rinnovabile presso stazioni di servizio pubbliche in Spagna

-Preparazione delle tecnologie di tracciamento e certificazione digitale: abilitate dal sistema “Digital Fuel Twin” di Bosch, che certifica l’utilizzo di carburante rinnovabile lungo l’intero ciclo di vita

-Implementazione operativa di flotte VEEF: dimostrando che i veicoli esistenti possono funzionare già oggi con carburanti 100% rinnovabili utilizzando l’infrastruttura esistente

Il sistema di Bosch raccoglierà e convaliderà i dati di rifornimento provenienti da più fonti, inclusi dati del veicolo, stazioni di servizio e transazioni con carte carburante, garantendo un tracciamento solido e trasparente dell’utilizzo di carburante rinnovabile.

“Con il nostro ‘Digital Fuel Twin’, Bosch porta piena trasparenza digitale all’intera catena del valore del carburante, per tracciare e verificare in modo affidabile i carburanti rinnovabili dal momento in cui vengono immessi sul mercato fino al consumatore finale. Monitorando con precisione, in tempo reale, l’utilizzo del carburante sui singoli veicoli, stiamo costruendo la base di fiducia e conformità normativa necessaria per una maggiore accettazione dei carburanti rinnovabili nel settore della mobilità e dei trasporti”, afferma il Dr. Marko Babic, Head of Product Area di Bosch, responsabile del Digital Fuel Twin.

Una soluzione scalabile che utilizza veicoli e infrastrutture esistenti

A differenza delle soluzioni che richiedono nuove tecnologie per i veicoli o investimenti infrastrutturali, il progetto pilota utilizza autovetture Toyota e Lexus esistenti messe a disposizione da Toyota España (TES), oltre a veicoli della flotta BMW Group.

Il progetto evidenzia la scalabilità immediata dei carburanti rinnovabili come soluzione drop-in per la decarbonizzazione del trasporto su strada. La benzina rinnovabile Nexa 95 di Repsol è prodotta da materie prime conformi alla RED, offrendo significative riduzioni delle emissioni di gas a effetto serra rispetto ai carburanti fossili, pur rimanendo pienamente compatibile con gli attuali motori a benzina e con le infrastrutture esistenti.

La Spagna è stata scelta come sede ottimale per questa dimostrazione grazie alla disponibilità di benzina rinnovabile, alla forte collaborazione tra i partner e al supporto operativo di Toyota España.

“In Repsol crediamo che ogni soluzione in grado di ridurre le emissioni abbia un ruolo da svolgere nella decarbonizzazione dei trasporti. Questo progetto dimostra come i carburanti rinnovabili possano ampliare la scelta dei consumatori, offrendo un’ulteriore possibilità per ridurre l’impronta carbonica utilizzando veicoli e infrastrutture esistenti. In qualità di unica azienda che attualmente fornisce benzina 100% rinnovabile presso stazioni di servizio pubbliche in Spagna, Repsol è orgogliosa di mettere a disposizione la propria esperienza e infrastruttura insieme a Toyota, BMW e Bosch. I dati reali del progetto dimostreranno il valore di un approccio tecnologicamente neutrale alla transizione della mobilità in Europa”. – Estíbaliz Pombo, Deputy Director of Energy Products di Repsol

Rafforzare il ruolo della neutralità tecnologica in Europa

Il progetto pilota è pensato per generare dati e insight solidi a supporto delle attuali discussioni politiche europee sulla decarbonizzazione del settore automobilistico.

Con le politiche dell’UE attualmente concentrate prevalentemente sull’elettrificazione, il progetto mira a dimostrare che i carburanti rinnovabili possono svolgere un ruolo complementare e scalabile nella riduzione delle emissioni di CO₂. I dati e i risultati intermedi del progetto pilota saranno condivisi con decisori politici europei, stakeholder del settore e media, contribuendo al dibattito sulla neutralità tecnologica e sulla possibile inclusione dei veicoli VEEF nei futuri quadri normativi.

“Crediamo che i carburanti rinnovabili possano svolgere un ruolo chiave, insieme all’elettrificazione, nella riduzione delle emissioni di CO₂. Con l’avanzare della transizione, appare sempre più evidente il rischio che l’obiettivo del 100% di veicoli a zero emissioni entro il 2035 possa non essere pienamente raggiunto. In questo scenario, i carburanti rinnovabili possono contribuire a colmare il divario verso la neutralità carbonica, soprattutto se combinati con tecnologie ibride e ibride plug-in. Questo progetto pilota mira a dimostrare come i carburanti rinnovabili possano offrire già oggi un contributo significativo e sostenibile alla decarbonizzazione, sia per i veicoli nuovi sia per quelli esistenti.” — Pascal Ruch, Vice President Corporate & Governmental Affairs, Toyota Motor Europe

Generare un impatto misurabile

Un fattore chiave di successo del progetto sarà promuovere l’utilizzo efficace del carburante rinnovabile all’interno della flotta, sostenendo la riduzione delle emissioni e l’impatto in termini di advocacy. Il progetto pilota fornirà inoltre insight preziosi per la validazione R&D e i metodi di monitoraggio, la scalabilità degli approcci esistenti per il tracciamento del rifornimento fisico e la capacità degli operatori del carburante di collegare il consumo di carburante ai singoli veicoli.

* “Eligible Fuels” o Carburanti idonei: si riferisce a carburanti rinnovabili e a basse emissioni di carbonio conformi ai criteri di sostenibilità dell’UE previsti dalla Direttiva sulle Energie Rinnovabili (RED) e in grado di garantire significative riduzioni delle emissioni di gas a effetto serra (GHG) su base well-to-wheel rispetto ai carburanti fossili. Sono inclusi biocarburanti prodotti in modo sostenibile e carburanti rinnovabili derivati da rifiuti, residui o fonti di energia rinnovabile, come riconosciuto nelle posizioni di ACEA e FuelsEurope a sostegno della diffusione dei veicoli alimentati esclusivamente con carburanti idonei (VEEF).

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Eni e BMW Group: accordo per l’utilizzo del biocarburante diesel HVO di Enilive nelle flotte aziendali

Mon, 13 Jul 2026 11:10:00 +0200

Monaco/Roma. Eni e BMW Group annunciano un accordo per il rifornimento delle flotte aziendali BMW in Italia con HVOlution (Hydrotreated Vegetable Oil, olio vegetale idrotrattato), un biocarburante diesel prodotto da Enilive al 100% da materie prime rinnovabili.

Enilive è la società di Eni dedicata ai prodotti e ai servizi per una mobilità più sostenibile. Con l’obiettivo di sostenere una transizione energetica di successo attraverso l’utilizzo di tutte le tecnologie disponibili, BMW Group considera l'HVO puro al 100% una soluzione importante per i propri clienti per una flotta di veicoli alimentata esclusivamente con carburanti idonei ("Eligible Fuels only-fleet"), oltre che un prodotto efficace, in grado di contribuire immediatamente alla decarbonizzazione del trasporto su strada. Nel 2025, lungo l’intera catena del valore, la riduzione media delle emissioni di CO₂eq dell’HVO di Enilive è stata del 79,5% rispetto al mix fossile di riferimento.*

BMW Group ha recentemente avviato una sperimentazione relativa all’implementazione delle flotte diesel alimentate con HVO in purezza. Per queste ultime, è in fase di sviluppo da parte di BMW Group una nuova soluzione tecnica: i dati relativi al rifornimento dei veicoli vengono confrontati con i dati dei sistemi di pagamento resi disponibili dagli operatori delle flotte, in modo da tracciare in modo coerente, completo e trasparente il carburante utilizzato da ciascun veicolo.

Le flotte aziendali BMW coinvolte nell’iniziativa utilizzano HVO in purezza durante i loro spostamenti in Italia, in Germania e in Austria, paesi in cui circa 1.700 stazioni di servizio Enilive forniscono HVOlution (HVO puro al 100%).

Questo nuovo accordo segue l’annuncio dell’alleanza tra Eni e BMW Italia per una mobilità più sostenibile: il sostegno da parte di BMW Group all’utilizzo del biocarburante diesel HVO di Enilive è uno dei pilastri della collaborazione in corso.

In conformità con lo standard europeo EN 15940, BMW Group ha approvato l’utilizzo di carburanti diesel HVO per i suoi modelli diesel immatricolati a partire dalla fine del 2014 (con motori diesel Generation B). Inoltre, per diffondere una maggiore conoscenza dei biocarburanti, BMW Italia offre un voucher per l’utilizzo di HVOlution Enilive a tutti i clienti che acquistano nuovi veicoli diesel BMW in Italia.

Martin Kaufmann, Senior Vice President Powertrain Development di BMW Group, ha dichiarato: “Siamo molto lieti di collaborare con Eni per i nostri test e la flotta oggetto di sperimentazione. C’è più di un vantaggio: Eni utilizza veicoli BMW nella propria flotta aziendale, e allo stesso tempo Enilive è un operatore di primo piano nella promozione dei carburanti da materie prime rinnovabili in Europa. Enilive dispone di un prodotto eccellente, HVOlution, che permette già oggi una riduzione delle emissioni di CO₂eq”.

L’impronta di CO₂eq degli oltre 250 milioni di veicoli circolanti in Europa può essere ridotta aumentando la diffusione dei carburanti da materie prime rinnovabili. Questo sottolinea ulteriormente l’impegno di BMW Group nel rendere disponibili già oggi soluzioni immediate e concrete per la riduzione delle emissioni.

Oltre a sostenere questa iniziativa, sempre con l’obiettivo di ridurre le emissioni, BMW Group rende disponibile una vasta gamma di tecnologie per i motori e per i diversi componenti dei veicoli. BMW Group ritiene che tutte le tecnologie disponibili siano utili per ridurre le emissioni di CO₂ lungo l’intera catena del valore. In particolare, esiste un potenziale di riduzione delle emissioni di CO₂ nel settore dei carburanti non ottenuti da materie prime di origine fossile.

Stefano Ballista, Amministratore delegato di Enilive, ha commentato: “Lo sviluppo della collaborazione con BMW Group e BMW Italia rappresenta un ulteriore passo verso la decarbonizzazione del trasporto su strada e un esempio concreto di partnership integrata tra l’industria automobilistica e quella energetica. Le bioraffinerie Enilive di Venezia e Gela lavorano principalmente scarti e residui, come olio da cucina esausto e grassi animali, per produrre i biocarburanti HVO che possono essere utilizzati in tutti i motori diesel validati. In quanto carburante drop-in, l’HVO in purezza non richiede modifiche ai motori o alle infrastrutture di distribuzione, e questo lo rende una soluzione immediatamente disponibile ed efficace per accelerare la decarbonizzazione dei trasporti”.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

^*Secondo il criterio convenzionale della Direttiva UE sulle Energie Einnovabili (RED), lungo l’intera catena del valore la riduzione media delle emissioni di CO₂eq di tutto l’HVO prodotto da Enilive nel 2025 è stata pari al 79,5%, rispetto al mix di riferimento di combustibili fossili (ovvero 94 g CO₂eq/MJ). La media è stata ponderata sui lotti di materia prima effettivamente lavorati nelle bioraffinerie Enilive di Venezia e Gela.

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BMW Group completa l’investimento da 1,7 miliardi di dollari negli Stati Uniti e presenta in anteprima la nuova BMW X5 all’evento “Home of X” a Spartanburg, South Carolina

Tue, 30 Jun 2026 17:55:46 +0200

Spartanburg, South Carolina. BMW Group ha annunciato oggi il completamento di un investimento da 1,7 miliardi di dollari nelle proprie attività in Carolina del Sud. L’azienda ha celebrato questo traguardo durante l’evento “Home of X” presso lo stabilimento BMW Group di Spartanburg, riaffermando il proprio impegno di lunga data negli Stati Uniti attraverso investimenti continui e leadership nell’innovazione. Con questo risultato, BMW Group ha completato l’ampliamento dello stabilimento di Spartanburg e la costruzione dello stabilimento di Woodruff, creando le basi per l’assemblaggio di veicoli BMW completamente elettrici in Carolina del Sud. Gli Stati Uniti restano uno dei mercati e degli ecosistemi di business più importanti al mondo per BMW Group.

L’evento ha segnato anche la première mondiale della nuova BMW X5, quinta generazione del modello. BMW ha confermato che la BMW iX5 sarà la prima BMW completamente elettrica assemblata negli Stati Uniti, a partire dalla fine del 2026.

“Quando abbiamo annunciato i nostri piani di investimento per la Carolina del Sud nel 2022, abbiamo assunto un impegno chiaro per il futuro di BMW Group negli Stati Uniti”, ha dichiarato Milan Nedeljković, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG. “Oggi manteniamo quell’impegno. Il completamento dei nostri investimenti negli stabilimenti di Spartanburg e Woodruff dimostra la nostra fiducia negli Stati Uniti e rafforza il ruolo della Carolina del Sud al centro delle attività globali di BMW Group”.

Insieme, gli stabilimenti di Spartanburg e Woodruff formano una rete altamente integrata a supporto del futuro dell’assemblaggio dei modelli BMW X e dell’elettrificazione negli Stati Uniti.

Home of X

Home of X riconosce il ruolo significativo che gli Stati Uniti svolgono nelle attività globali di BMW Group. La Carolina del Sud ospita il più grande stabilimento BMW Group al mondo. Da oltre 50 anni BMW mantiene un forte impegno negli Stati Uniti, espandendo la propria presenza fino a quasi 30 sedi in 12 Stati. Oggi le attività di BMW Group negli Stati Uniti sostengono oltre 120.000 posti di lavoro a livello nazionale e contribuiscono all’economia statunitense per oltre 43,3 miliardi di dollari all’anno.

Fondato oltre tre decenni fa, lo stabilimento BMW Group di Spartanburg è il centro di competenza globale per i modelli BMW X. Dal 1994, oltre 7,3 milioni di veicoli BMW sono stati assemblati in Carolina del Sud per clienti negli Stati Uniti e in tutto il mondo. Nel 2025, presso lo stabilimento di Spartanburg sono stati assemblati 412.799 modelli BMW X: è stata la settima volta in cui lo stabilimento ha superato le 400.000 unità.

Circa la metà della produzione attuale dello stabilimento viene esportata in quasi 120 Paesi, contribuendo a rendere BMW il principale esportatore automobilistico degli Stati Uniti in termini di valore. A oggi, quasi 3 milioni di BMW sono state esportate dagli Stati Uniti, per un valore superiore a 113 miliardi di dollari.

Il completamento dell’investimento da 1,7 miliardi di dollari di BMW Group in Carolina del Sud rappresenta l’ultimo capitolo dell’impegno di lunga data dell’azienda negli Stati Uniti. Insieme, gli stabilimenti di Spartanburg e Woodruff consentiranno l’assemblaggio della prossima generazione di veicoli BMW X, inclusi i modelli completamente elettrici, rafforzando al contempo la capacità di BMW Group di servire clienti in tutto il mondo.

Con due stabilimenti, oltre 400 fornitori e numerosi partner strategici di lunga data in tutto il Paese, gli Stati Uniti restano centrali nella strategia globale di BMW Group. Questa base sostiene la crescita futura, l’innovazione, l’elettrificazione e la possibilità di scelta per i clienti nei decenni a venire.

La nuova BMW X5 disponibile con cinque sistemi di propulsione

Uno dei momenti centrali della celebrazione Home of X è stata la première mondiale della nuova BMW X5. La X5 ha fondato il segmento degli Sports Utility Vehicle premium ed è diventata uno dei prodotti di maggior successo nella storia di BMW. Dal 1999, sono stati venduti oltre 3 milioni di modelli BMW X5 in tutto il mondo, un terzo dei quali negli Stati Uniti.

Assemblata nello stabilimento di Spartanburg da oltre 25 anni, la nuova BMW X5 diventa il primo veicolo offerto con cinque tecnologie di propulsione. Le opzioni comprendono motore a combustione interna, elettrico a batteria, ibrido plug-in, diesel e, prossimamente, elettrico a celle a combustibile alimentato a idrogeno. Questa ampiezza riflette l’approccio aperto alla tecnologia di BMW Group e il suo impegno a favore della possibilità di scelta per i clienti.

“Il nostro orientamento strategico rimane invariato. Continueremo a perseguire la stessa strategia aperta alla tecnologia che ha reso BMW un successo e che continuerà a renderci vincenti in futuro”, ha aggiunto Nedeljković.

Lo stabilimento di Spartanburg sarà il primo impianto nella rete produttiva globale di BMW Group in grado di assemblare un singolo veicolo con cinque diverse tecnologie di propulsione su un’unica linea di assemblaggio, dimostrando al massimo livello la strategia aperta alla tecnologia.

Offrendo un’ampia gamma di tecnologie di propulsione, BMW consente ai clienti di scegliere il veicolo più adatto alle proprie esigenze, abitudini di guida e preferenze. Questa flessibilità riflette la convinzione di BMW Group che molteplici tecnologie avranno un ruolo importante nella transizione verso una mobilità sostenibile.

“La nuova BMW X5 dimostra la nostra convinzione che innovazione e possibilità di scelta per il cliente vadano di pari passo”, ha dichiarato Sebastian Mackensen, President & CEO di BMW of North America. “I nostri clienti, sia negli Stati Uniti sia nel resto del mondo, ameranno la nuova BMW X5, e il nostro approccio aperto alla tecnologia li mette al volante, consentendo loro di vivere le prestazioni e l’esperienza premium che definiscono BMW, indipendentemente dal sistema di propulsione scelto”.

BMW Group ha inoltre confermato che la BMW iX5 sarà il primo veicolo BMW completamente elettrico assemblato negli Stati Uniti. L’assemblaggio è previsto presso lo stabilimento di Spartanburg entro la fine del 2026.

L’annuncio rappresenta un altro importante traguardo nella strategia di elettrificazione di BMW Group. Realizza un impegno chiave assunto nell’ambito dell’annuncio di investimento del 2022. Entro il 2030, BMW Group assemblerà almeno sei modelli BMW completamente elettrici negli Stati Uniti, supportati da batterie ad alta tensione assemblate localmente nello stabilimento di Woodruff.

“Il futuro dei modelli BMW X continuerà a prendere forma in Carolina del Sud”, ha dichiarato Dr. Robert Engelhorn, President & CEO di BMW Manufacturing Co. “Dai motori a combustione altamente efficienti ai sistemi ibridi plug-in, fino ai veicoli elettrici a batteria e ai futuri veicoli alimentati a idrogeno, lo stabilimento di Spartanburg sarà in grado di assemblare un’ampia gamma di tecnologie di propulsione per i clienti negli Stati Uniti e in tutto il mondo. La flessibilità dello stabilimento di Spartanburg e della nostra rete produttiva globale rafforza la nostra resilienza, sostiene la possibilità di scelta dei clienti e ci consente di soddisfare la domanda a qualsiasi livello”.

Digitalizzazione e intelligenza artificiale nella produzione: i principi chiave della BMW iFACTORY sono implementati negli stabilimenti di Spartanburg e Woodruff

Il concetto BMW iFACTORY definisce la visione strategica di BMW Group per il futuro della sua rete produttiva globale, guidata da efficienza, sostenibilità e digitalizzazione. In entrambi gli stabilimenti di Spartanburg e Woodruff, i principi guida della BMW iFACTORY sono già una realtà.

Automazione intelligente, integrazione dei dati end-to-end e pianificazione virtuale danno forma a un sistema produttivo altamente connesso, con una forza lavoro altamente qualificata al centro. I gemelli digitali consentono di ottimizzare i processi in entrambi gli stabilimenti molto prima che il primo componente raggiunga la linea di assemblaggio. Le simulazioni virtuali 3D permettono un’implementazione fluida, riducono la complessità e migliorano i flussi di lavoro e l’ergonomia per gli operatori.

L’intelligenza artificiale è profondamente integrata nell’assemblaggio di entrambi gli stabilimenti. Le applicazioni supportate dall’IA, tra cui robotica autocorrettiva e controlli qualità basati sulla visione, contribuiscono a garantire standard costantemente elevati in un ambiente produttivo dinamico. In entrambi gli stabilimenti viene applicata AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), una piattaforma IT interna di BMW Group. AIQX utilizza sensori e sistemi di telecamere lungo la linea di produzione per automatizzare i processi di qualità. L’IA valuta i dati e fornisce feedback in tempo reale ai dipendenti sulla linea.

Allo stesso tempo, lo stabilimento di Spartanburg sta portando avanti la fase successiva dell’innovazione attraverso l’IA fisica. Utilizzando robot umanoidi di Figure AI, lo stabilimento di Spartanburg è diventato un pioniere della Physical AI Initiative di BMW. Queste applicazioni supportano gli operatori nelle attività fisicamente impegnative e ripetitive, consentendo loro di concentrarsi maggiormente su precisione, artigianalità e qualità, elementi che definiscono ogni veicolo BMW.

Presso lo stabilimento di Woodruff, BMW Group sta implementando una produzione intelligente di nuova generazione alimentata da tecnologie all’avanguardia, testate prima in ambienti virtuali. Guidato dai principi della BMW iFACTORY, il nuovo stabilimento riduce inoltre la complessità e definisce nuovi standard nell’assemblaggio di batterie ad alta tensione. Seguendo il principio “Cell-to-Pack”, le celle vengono assemblate direttamente nell’alloggiamento senza i precedenti processi di rivestimento delle celle e produzione dei moduli cella.

Nel complesso, le tecnologie innovative adottate in entrambi gli stabilimenti supportano e proteggono le persone. In questo modo, la digitalizzazione migliora le prestazioni produttive, la resilienza, la flessibilità e l’adattabilità necessarie per rispondere alle esigenze di mobilità di oggi e di domani.

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BMW Highway Assistant: oltre 200 milioni di chilometri percorsi in modalità hands-free dai clienti

Tue, 16 Jun 2026 17:24:28 +0200

Monaco. I clienti BMW hanno percorso oltre 200 milioni di chilometri in modalità hands-free grazie al BMW Highway Assistant. Questa funzione viene utilizzata quotidianamente su numerosi modelli, tra cui BMW Serie 5 e Serie 7, BMW iX, X5, X6, X7 e XM, nonché sulla nuova BMW iX3.

Il BMW Highway Assistant permette di togliere le mani dal volante in autostrada fino a una velocità di 130 km/h. Il sistema assume il controllo longitudinale e laterale del veicolo e supporta il guidatore nei cambi di corsia automatizzati, confermabili con un semplice sguardo.

Il Dott. Mihiar Ayoubi, Senior Vice President Driving Experience Development, ha dichiarato: “L’interazione simbiotica tra guidatore e sistemi di assistenza alla guida durante la guida hands-free con il nostro Highway Assistant, insieme al concetto di sicurezza su cui si basa, è unica nel settore. Gli oltre 200 milioni di chilometri percorsi in autostrada in modalità hands-free dai nostri clienti in condizioni di utilizzo reali dimostrano quanto questo sistema sia affidabile e rilevante nella guida di tutti i giorni”.

Con la nuova generazione di sistemi di assistenza alla guida BMW, la disponibilità dell’Highway Assistant in Europa viene ampliata in modo significativo, passando da un solo Paese a oltre 20. Inoltre, quando la navigazione con BMW Maps è attiva, il sistema è ora in grado di fornire assistenza lungo l’intero percorso autostradale, dall’ingresso fino all’uscita (entry-to-exit). Mentre la generazione precedente era disponibile in Germania, negli Stati Uniti e in Canada, con la nuova BMW iX3 e i successivi modelli, come la BMW i3 e la BMW Serie 7, i clienti potranno ora usufruire della guida assistita hands-free su percorsi idonei anche oltre confine in numerosi Paesi europei grazie all’omologazione DCAS*. Tra questi figurano Germania, Austria, Svizzera, Italia, Francia e i Paesi del Benelux. Altri mercati, come Regno Unito, Irlanda, Spagna e Portogallo, saranno aggiunti a breve. Nei Paesi dell’Europa settentrionale, orientale e sud-orientale la funzione sarà disponibile in una fase successiva.

Un avanzato concetto di sicurezza per la guida assistita hands-free in autostrada

La guida assistita hands-free con il BMW Highway Assistant si basa su un articolato concetto di sicurezza. Questo comprende sistemi ridondanti per il rilevamento della corsia e il posizionamento del veicolo, che si avvalgono di telecamere e mappe ad alta risoluzione. Grazie alle informazioni provenienti dalle telecamere laterali, il sistema verifica costantemente che il veicolo rimanga centrato all’interno della corsia. Un chip di sicurezza integrato nel computer ADAS monitora continuamente il corretto funzionamento di tutti i sistemi.

Allo stesso tempo, il guidatore mantiene sempre la responsabilità della guida. Una telecamera dedicata controlla che il guidatore resti costantemente vigile e pronto a riprendere il controllo del veicolo in qualsiasi momento. A tal fine vengono analizzati la direzione dello sguardo, lo stato degli occhi e i movimenti della testa. Il sistema è progettato per consentire la guida hands-free esclusivamente in condizioni idonee. Quando rileva la necessità di riportare le mani sul volante, invita il guidatore a farlo, ad esempio in prossimità di un’uscita autostradale.

Per la nuova generazione di veicoli, a partire dalla BMW iX3, il Motorway Assistant è stato ulteriormente sviluppato con il BMW Symbiotic Drive. Questa funzione è stata progettata per garantire un’interazione fluida tra i sistemi di assistenza alla guida e il comportamento del guidatore. Quando l’assistenza alla guida è attiva, il guidatore può accelerare, sterzare e frenare secondo necessità senza provocare l’immediata disattivazione delle funzioni di controllo longitudinale e laterale. La logica di funzionamento intuitiva e le informazioni visualizzate in modo chiaro attraverso il BMW Panoramic iDrive rendono la guida assistita semplice da utilizzare e sempre sotto il controllo del guidatore, favorendo un impiego sicuro del più elevato livello di automazione previsto per il livello SAE 2.

*Denominazione della funzione negli Stati Uniti e in Canada: BMW Highway Assistant; denominazione della funzione nel Regno Unito: BMW Motorway Assistant.

** Omologazione dei sistemi di assistenza alla guida in conformità al Regolamento ONU n. 171 relativo ai Driver Control Assistance Systems (DCAS).

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Lo stabilimento BMW Group di Landshut produce un componente chiave per il sistema di trazione a idrogeno

Wed, 10 Jun 2026 11:29:35 +0200

Landshut. Lo stabilimento BMW Group di Landshut ha avviato la produzione pre-serie di una centralina chiave per il sistema di trazione a idrogeno del BMW Group. Il cosiddetto "Energy Master" sarà utilizzato in futuro nella nuova BMW iX5 Hydrogen. Contestualmente, lo stabilimento sta mettendo in funzione una seconda linea di produzione per la centralina utilizzata nei veicoli elettrici a batteria della Neue Klasse (BMW iX3 e BMW i3).

L'Energy Master è la centralina di controllo del sistema ad alta tensione. Nei veicoli elettrici a batteria è montato sulla batteria ad alta tensione. Nella BMW iX5 Hydrogen, una versione modificata svolge una funzione di controllo centrale all'interno del sistema di trazione ed è installata sul sistema BMW Hydrogen Flat Storage. La centralina combina flussi di energia e dati, gestisce l'alimentazione per il motore elettrico e per il sistema elettrico di bordo, e garantisce un funzionamento sicuro e intelligente del sistema complessivo. Questo la rende l'interfaccia chiave tra il sistema a celle a combustibile, l'innovativa batteria ad alta tensione e i motori di trazione elettrica.

Josef Hochreiter, Vice President Hydrogen Vehicles del BMW Group: "La nostra ambizione per la BMW iX5 Hydrogen è chiara: una vera BMW – con il puro piacere di guida. Per raggiungere questo obiettivo, è fondamentale un sistema complessivo perfettamente coordinato. L'Energy Master è un componente chiave in questo senso: controlla in modo intelligente l'innovativa batteria ad alta tensione e, insieme al sistema a celle a combustibile di terza generazione, garantisce una guida dinamica”.

L'esperienza dello stabilimento crea sinergie tra le tecnologie di trazione elettrica a batteria e a idrogeno. La stretta integrazione tra competenze elettriche/elettroniche e produzione industriale in serie rende lo stabilimento ideale per la produzione di componenti per entrambe le tecnologie. Nel BMW Group, lo sviluppo e la produzione dell'Energy Master vengono realizzati completamente internamente per la prima volta.

Thomas Thym, Direttore dello stabilimento BMW Group di Landshut: "Con l'avvio della produzione pre-serie dell'Energy Master specifico per l'idrogeno, stiamo rafforzando il ruolo dello stabilimento di Landshut come centro di competenza per le tecnologie innovative di trazione. Qui combiniamo sviluppo, competenze produttive e scalabilità industriale – sia per i veicoli elettrici a batteria che per le celle a combustibile a idrogeno”.

Il ruolo di Landshut nell'elettromobilità

Lo stabilimento BMW Group di Landshut ospita due aree di produzione per l'Energy Master. Per i veicoli elettrici a batteria (BEV), la centralina altamente complessa è già in produzione di serie dallo scorso anno – attualmente per i modelli BMW iX3 e BMW i3 della Neue Klasse. Con la messa in funzione della seconda linea di produzione, la capacità per questo componente verrà quasi raddoppiata. Contemporaneamente, inizia ora la produzione pre-serie dell'Energy Master specifico per l'idrogeno per la BMW iX5 Hydrogen.

Inoltre, Landshut svolge un ruolo centrale nella rete di trazione a idrogeno del BMW Group: la piastra di distribuzione dei fluidi e l'alloggiamento dello stack di celle a combustibile per l'attuale flotta pilota della BMW iX5 Hydrogen sono già stati prodotti qui e sono stati successivamente perfezionati. La piastra di distribuzione dei fluidi garantisce la distribuzione precisa di idrogeno e aria all'interno della cella a combustibile, mentre l'alloggiamento dello stack integra strutturalmente e protegge lo stack di celle.

La nuova BMW iX5 Hydrogen

Per la BMW iX5 Hydrogen, che sarà lanciata nel 2028, il BMW Group sta introducendo un nuovo concetto di serbatoio a idrogeno. La disposizione e le dimensioni dei serbatoi consentono un'autonomia fino a 750 chilometri*. Il sistema BMW Hydrogen Flat Storage sfrutta in modo particolarmente efficiente lo spazio di installazione disponibile ed è compatibile con la batteria ad alta tensione Gen6 senza occupare spazio nell'abitacolo. Ciò rende possibile la produzione di modelli a celle a combustibile sulla stessa linea di produzione dei veicoli con altri sistemi di trazione.

La tecnologia BMW Hydrogen Flat Storage fa parte del sistema di trazione. Insieme al sistema a celle a combustibile e a un'innovativa batteria ad alta tensione, offre il tipico piacere di guida BMW. Sarà utilizzata anche l'ultima generazione di tecnologia a celle a combustibile (Gen3); è più compatta, più efficiente e più potente di tutte le generazioni precedenti ed è sviluppata congiuntamente dal BMW Group e da Toyota Motor Corporation.

La produzione in serie dei sistemi a celle a combustibile inizierà dal 2028 presso lo stabilimento BMW Group di Steyr; Landshut è saldamente integrato come sede di tecnologia e componenti.

La strategia BMW Hydrogen

Il BMW Group considera l'apertura tecnologica e un'ampia gamma di prodotti come fattori chiave di successo. Integrando la tecnologia a celle a combustibile nella nuova serie BMW X5, l'azienda sta espandendo strategicamente la sua offerta di serie e rendendo disponibili ai clienti i vantaggi dell'idrogeno.

L'idrogeno rappresenta la guida elettrica con lunga autonomia e rifornimento rapido, diversifica le fonti energetiche e riduce la dipendenza da un'unica infrastruttura o catena di approvvigionamento di materie prime.

Investimenti e finanziamenti rafforzano la Germania come sede industriale

Attraverso il progetto "HyPowerDrive", lo sviluppo del sistema di trazione e del sistema di serbatoi della BMW iX5 Hydrogen è finanziato dal Ministero Federale dei Trasporti (BMV) nell'ambito dell'IPCEI Hy2Move. Il governo federale fornisce un finanziamento di 191 milioni di euro. Inoltre, il progetto è (co-)finanziato dal Land della Baviera con un totale di 82 milioni di euro. Il finanziamento è attuato dal Project Management Jülich (PtJ) e coordinato da NOW GmbH.

Dal 2020, il BMW Group ha investito una somma nell'ordine delle centinaia di milioni di euro per espandere l'elettromobilità e le tecnologie chiave correlate presso lo stabilimento di Landshut.

Emissioni di CO2 e consumi

Trattandosi di un prototipo in fase di sviluppo, i dati di consumo WLTP (ed EPA) previsti dalla legge non sono ancora disponibili.

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Il BMW Group produce il due milionesimo veicolo completamente elettrico

Tue, 05 May 2026 15:10:39 +0200

Monaco/Dingolfing. Uno di due milioni: una BMW i5 M60 xDrive berlina in Tansanite Blue, assemblata nello stabilimento di Dingolfing, rappresenta il due milionesimo veicolo completamente elettrico prodotto dal BMW Group. Il veicolo celebrativo sarà consegnato a un cliente in Spagna.

Lo stabilimento BMW Group di Dingolfing: il polo produttivo con la più ampia gamma di modelli full electric

Lo stabilimento di Dingolfing ha avviato la produzione in serie di veicoli completamente elettrici nel 2021 con la BMW iX. Oggi produce la più ampia gamma di modelli BEV all’interno del BMW Group: la BMW iX, la BMW i5 berlina e Touring, e la BMW i7. Dal 2021, nel sito della Bassa Baviera sono già stati prodotti oltre 320.000 veicoli completamente elettrici. Ciò significa che quasi un veicolo su sei dei due milioni di BEV complessivi del BMW Group proviene da Dingolfing. Nel 2025, oltre un quarto dei veicoli prodotti nello stabilimento era completamente elettrico.

Una strategia chiara, caratterizzata da massima flessibilità

Nell’ambito della BMW iFACTORY, il BMW Group continua a perseguire un approccio tecnologicamente aperto nei propri stabilimenti: veicoli con diverse tipologie di propulsione vengono prodotti in modo flessibile e misto sulla stessa linea di produzione. Già da alcuni anni, in ogni stabilimento tedesco del BMW Group esce dalla linea almeno un modello completamente elettrico: la mobilità elettrica è ormai diventata la nuova normalità nell’intera rete produttiva dell’azienda. In questo modo, il BMW Group contribuisce in modo significativo a rendere la Germania il secondo polo produttivo mondiale per le auto elettriche.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

Energy consumption combined: 19.5–19.4 kWh/100 km (WLTP); CO₂ emissions combined: 0 g/km (WLTP); CO₂ class(es): A

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BMW Group e Università di Zagabria: progressi nella produzione di celle per batterie mediante intelligenza artificiale

Mon, 20 Apr 2026 08:45:00 +0200

Monaco / Zagabria. BMW Group e il Regional Centre of Excellence for Robotic Technology (CRTA) dell’Università di Zagabria in Croazia continuano a portare avanti la ricerca congiunta nella produzione di celle per batterie. Il progetto di ricerca “Insight” svilupperà e implementerà modelli pratici di intelligenza artificiale per ottimizzare la produzione di celle per batterie presso BMW Group. Il progetto di ricerca copre l’intera catena del valore delle celle per batterie: dalla produzione degli elettrodi al collaudo finale e al riciclo diretto sviluppato internamente.

Come il progetto di ricerca consente di risparmiare materie prime, costi e tempo

Presso il Battery Cell Competence Centre (BCCC) di Monaco, BMW Group sviluppa celle per batterie per le future generazioni di batterie ad alta tensione. Nel corso di questo processo, vengono condotte numerose serie di test che, per loro natura, richiedono un notevole investimento di tempo e materiali. Allo stesso tempo, questi test impegnano le attrezzature produttive e le capacità di laboratorio. Qui interviene il progetto di ricerca “Insight”: la sua rete di intelligenza artificiale utilizza i dati di test esistenti, nonché i dati in tempo reale della produzione in corso, per prevedere con precisione i parametri di processo e i dati di prestazione delle celle per batterie. Di conseguenza, la durata e il numero delle serie di test possono essere significativamente ridotti, mantenendo o migliorando la qualità. In questo modo, i sistemi di IA recentemente sviluppati riducono di oltre il 50% il materiale e il tempo richiesti nelle singole fasi del processo.

Altri casi d’uso nella produzione di celle

I modelli predittivi del progetto di ricerca non solo riducono il numero delle serie di test, ma supportano anche l’approvazione finale delle celle per batterie. Dopo la prima carica alla fine della produzione, le celle devono essere conservate per un periodo definito a temperature precise prima di poter essere inserite in un alloggiamento della batteria. Questa fase, nota anche come “quarantena”, richiede una capacità di stoccaggio adeguata. Tuttavia, i sistemi di IA del progetto di ricerca sono in grado di effettuare un’analisi completa preventiva delle celle per batterie, potenzialmente eliminando in futuro questa fase del processo.

Collaborazione di ricerca che unisce teoria e pratica

Dal lancio del progetto nel 2024, BMW Group e Università di Zagabria sviluppano soluzioni congiunte basate sull’intelligenza artificiale per migliorare la produzione di celle per batterie. A tal fine, dottorandi e studenti dell’Università di Zagabria raccolgono e strutturano i dati di produzione disponibili, utilizzandoli per creare modelli di IA in grado di identificare schemi specifici. Questi modelli di IA effettuano quindi previsioni che ottimizzano ulteriormente le prestazioni, la qualità e i costi della produzione. “Stiamo lavorando per scalare i modelli di IA sviluppati in ambiente prototipo,” spiega Christian Siedelhofer, responsabile dello sviluppo tecnologico delle celle al litio presso BMW Group. Una possibilità sarebbe quella di coinvolgere i produttori di celle. “Stiamo anche valutando in che misura questi modelli siano adatti a casi d’uso aggiuntivi all’interno della nostra rete produttiva”.

Vantaggi reciproci grazie alla condivisione della conoscenza

L’Università di Zagabria contribuisce con competenze in ingegneria meccanica, ingegneria elettrica e informatica al progetto. Lo scambio continuo di conoscenze avvantaggia entrambe le parti: l’Università fornisce a BMW Group l’accesso alle più recenti scoperte scientifiche, mentre i suoi dottorandi e studenti hanno l’opportunità di applicare la conoscenza teorica nella pratica.

Sviluppo dei giovani talenti

Un altro aspetto della collaborazione è lo sviluppo di giovani talenti. “Il nostro progetto congiunto stimola l’interesse di dottorandi e studenti per l’intelligenza artificiale e le celle per batterie e per il lavoro entusiasmante che svolgiamo presso i nostri Battery Cell Competence Centres,” afferma Stefan Kerscher, responsabile dello sviluppo tecnologico delle celle per batterie di BMW Group. “Siamo felici quando i giovani talenti decidono di intraprendere una carriera nella nostra azienda”. La collaborazione offre agli studenti un mentoring intensivo e la possibilità di ampliare la propria rete professionale nel settore, accrescendo la loro attrattività sul mercato del lavoro e aprendo eccellenti opportunità di carriera. La cooperazione tra BMW Group e Università di Zagabria rafforza la capacità di innovazione e la competitività di entrambi i partner.

Competenza sulle celle per batterie lungo l’intera catena del valore

BMW Group concentra il proprio know-how sulle celle per batterie presso i suoi Competence Centres a Monaco, Parsdorf e Salching. Il Battery Cell Competence Centre (BCCC) di Monaco ospita la ricerca e lo sviluppo per le celle del futuro. Il miglior concetto di batteria sviluppato al BCCC sarà prodotto in condizioni quasi di serie presso il Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) di Parsdorf. Una stretta collaborazione trasversale tra Sviluppo, Acquisti e Produzione integra prodotto e processo in modo unico. Oltre alla produzione di celle campione, BMW Group si concentra anche sul riutilizzo dei materiali. In questo ambito, l’azienda ha messo in funzione un Cell Recycling Competence Centre (CRCC) a Salching, in Baviera, insieme a Encory GmbH, che realizzerà il concetto innovativo di riciclo diretto. La proprietà intellettuale del metodo di riciclo appartiene a BMW Group.

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Il BMW Group e Rimac Technology collaborano allo sviluppo di un’innovativa batteria ad alta tensione per la BMW i7

Wed, 15 Apr 2026 08:00:00 +0200

Monaco / Zagabria. Il BMW Group sta collaborando con Rimac Technology (Croazia) per la realizzazione della nuova BMW i7 completamente elettrica.

L’obiettivo della collaborazione è portare sulla nuova BMW Serie 7 Berlina completamente elettrica la tecnologia di sesta generazione sviluppata da BMW per un innovativo sistema di accumulo ad alta tensione, in grado di garantire maggiore autonomia e una ricarica più rapida.

La sesta generazione della tecnologia BMW eDrive debutta sul modello elettrico di punta del marchio BMW attraverso celle cilindriche agli ioni di litio 4695, caratterizzate da una densità energetica superiore del 20% rispetto alle celle prismatiche della precedente generazione (Gen5).

La nuova batteria ad alta tensione, che integra la tecnologia delle celle Gen6 con il consolidato design modulare Gen5, consente alla BMW i7 di raggiungere un'autonomia significativamente superiore.

Grazie alla tecnologia di nuova concezione, i clienti della BMW i7 potranno inoltre beneficiare di tempi di ricarica significativamente ridotti, con una maggiore capacità di ricarica e un’efficienza complessiva migliorata.

La nuova BMW i7 sarà presentata in anteprima mondiale il 22 aprile 2026 al Salone dell’Auto di Pechino.

“Stiamo rapidamente implementando le tecnologie della Neue Klasse in tutta la nostra gamma di modelli, inclusa naturalmente la nostra berlina di lusso completamente elettrica. I team delle due aziende hanno sviluppato una soluzione su misura per la nuova BMW i7”, ha dichiarato Dr. Thomas Engelhardt, Senior VP Development High-Voltage Storage and Charging del BMW Group. “L'eccellente collaborazione con Rimac Technology è un chiaro esempio della forza innovativa europea”.

La batteria ad alta tensione viene prodotta con tecnologie all’avanguardia presso Rimac Technology in Croazia e fornita pronta per l’assemblaggio allo stabilimento BMW Group di Dingolfing, l’unico sito produttivo al mondo dedicato alla BMW Serie 7.

Mate Rimac, Fondatore e Presidente del Rimac Group, nonché CEO e CTO di Bugatti Rimac, ha dichiarato: “BMW è da sempre sinonimo di eccellenza ingegneristica, e questo ha reso la collaborazione particolarmente stimolante per noi. Insieme abbiamo sviluppato un sistema di batteria ad alta tensione in grado di sfruttare appieno il potenziale delle nuove celle cilindriche in tempi record, con miglioramenti significativi in termini di energia, autonomia e prestazioni di ricarica. Siamo orgogliosi di vedere oggi questo sistema prodotto su larga scala nel nostro nuovo Rimac Campus”.

Rimac Technology è un fornitore di primo livello appartenente al Rimac Group, specializzato nell'elettrificazione nel settore automotive attraverso prodotti altamente innovativi. Il suo portafoglio comprende sistemi di batterie ad alta tensione ed e-axle, oltre a soluzioni elettroniche e software sviluppate e prodotte in-house. Questo approccio consente di offrire soluzioni che combinano tecnologia avanzata con un elevato grado di personalizzazione. La partnership di lungo periodo con il BMW Group testimonia la trasformazione dell’azienda da fornitore di nicchia per supercar a fornitore di primo livello per progetti automobilistici ad alto volume.

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L’approccio tecnologicamente aperto incontra l’arte dell’ingegneria: il nuovo serbatoio di idrogeno della BMW iX5 Hydrogen

Thu, 09 Apr 2026 00:20:00 +0200

Monaco. Il BMW Group introduce una nuova e innovativa tecnologia di stoccaggio dell’idrogeno per la BMW iX5 Hydrogen. La nuova configurazione e le dimensioni dei serbatoi consentono un'autonomia superiore, fino a 750 km (385 miglia)*. Il nuovo sistema BMW Hydrogen Flat Storage permette un utilizzo estremamente efficiente dello spazio all’interno del veicolo ed è compatibile con la batteria ad alta tensione Gen6, senza perdita di spazio all’interno dell’abitacolo. I modelli con tecnologia a celle a combustibile possono quindi essere prodotti sulla stessa linea di assemblaggio di quelli con altre tipologie di propulsione. I serbatoi di idrogeno ad alta pressione da 700 bar beneficiano inoltre della protezione meccanica offerta dalla struttura del veicolo, aumentando ulteriormente il livello di sicurezza.

“Il nostro nuovo concetto di stoccaggio ci consente di integrare il sistema di propulsione a idrogeno nella nuova X5 in modo preciso e salvaspazio”, ha dichiarato Dr. Joachim Post, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile dello Sviluppo. “È come un Tetris dell’installazione: ogni cliente può scegliere il sistema di propulsione più adatto alle proprie esigenze, ottenendo una vera BMW X5 senza compromessi. Questo è ciò che intendiamo per apertura tecnologica e arte dell’ingegneria”.

Stoccaggio intelligente, maggiore autonomia

Il nuovo sistema di serbatoi piatti è composto da sette serbatoi ad alta pressione realizzati in materiale composito rinforzato con fibra di carbonio, collegati tra loro in parallelo e integrati in un robusto telaio metallico. La particolarità del design risiede nel fatto che, anziché singoli recipienti in pressione, sono presenti più camere collegate tra loro a formare un’unità chiusa, gestita da una valvola principale centrale. Questo concetto di stoccaggio ottimizzato consente alla BMW iX5 Hydrogen di raggiungere un'autonomia superiore. Questo sviluppo ha dato origine a diverse domande di brevetto depositate dal BMW Group.

Il sistema è in grado di immagazzinare almeno sette chilogrammi di idrogeno e può essere rifornito completamente in meno di cinque minuti. Come da tradizione per i modelli BMW a idrogeno, il rifornimento è sicuro, pulito e rapido.

Il tipico piacere di guidare BMW, con rifornimenti più rapidi e maggiore autonomia

La tecnologia BMW Hydrogen Flat Storage è parte integrante del sistema di propulsione. In combinazione con il sistema a celle a combustibile e un’innovativa batteria ad alta tensione, garantisce il tipico piacere di guidare BMW. La nuova BMW iX5 Hydrogen beneficia inoltre del nuovo software di controllo della trasmissione e del telaio Heart of Joy, nonché del BMW Dynamic Performance Control. È inoltre equipaggiata con la tecnologia a celle a combustibile di terza generazione (Gen3), più efficiente e potente rispetto a qualsiasi generazione precedente.

Produzione flessibile per rispondere alle esigenze dei clienti

Grazie all’architettura intelligente e altamente flessibile della nuova BMW X5, il modello può essere realizzato in cinque diverse varianti di propulsione, in funzione delle esigenze dei clienti: dalle versioni completamente elettriche e ibride plug-in, fino ai sistemi di propulsione convenzionali altamente efficienti e alla tecnologia a celle a combustibile a idrogeno.

Le sinergie produttive sono ottimizzate. Specifiche geometriche uniformi per i sistemi di accumulo energetico e i componenti della propulsione riducono la complessità tecnica e i costi di produzione. Allo stesso tempo, la piattaforma flessibile aumenta la robustezza produttiva, facilita l’integrazione di nuove tecnologie e massimizza la scalabilità. Questo approccio apre la strada all’introduzione su larga scala della BMW iX5 Hydrogen nella rete produttiva del BMW Group a partire dal 2028.

Strategia BMW Hydrogen

Un approccio tecnologicamente aperto e un portafoglio prodotti diversificato continuano a rappresentare fattori chiave di successo per il BMW Group. Con l’integrazione della tecnologia a celle a combustibile nella nuova gamma BMW X5, l’azienda amplia strategicamente la propria offerta produttiva, rendendo i vantaggi dell’idrogeno accessibili ai clienti.

L’idrogeno consente una mobilità elettrica con elevata autonomia e tempi di rifornimento rapidi, diversifica le fonti energetiche e riduce la dipendenza da un’unica infrastruttura o catena di approvvigionamento delle materie prime.

Nell’ambito del progetto “HyPowerDrive”, lo sviluppo del sistema di propulsione e del sistema di serbatoi della BMW iX5 Hydrogen è finanziato dal Ministero Federale dei Trasporti (BMV) nell'ambito dell'iniziativa IPCEI Hy2Move. Il governo federale contribuisce con un finanziamento pari a 191 milioni di euro. Il progetto è inoltre cofinanziato dal Land della Baviera per un totale di 82 milioni di euro. Il finanziamento è gestito dal Project Management Jülich (PtJ) e coordinato da NOW GmbH.

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*Trattandosi di un prototipo in fase di sviluppo, i dati ufficiali di consumo secondo il ciclo WLTP (ed EPA) non sono ancora disponibili.

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Il BMW Group costruisce il nuovo Competence Centre Circularity presso il sito di Wackersdorf

Fri, 03 Apr 2026 09:00:00 +0200

Monaco/Wackersdorf. Il BMW Group trasferirà il suo Recycling and Dismantling Centre (RDC) da Unterschleißheim al sito di Wackersdorf, con un’espansione significativa. Nel nuovo stabilimento verrà creato un centro di competenza all’avanguardia dedicato all’economia circolare, progettato per rafforzare le competenze nello smontaggio e nel riciclo dei veicoli per il futuro. L’avvio delle operazioni è previsto per l'inizio del 2029.

“L’economia circolare è un pilastro fondamentale della strategia del BMW Group,” afferma Jörg Lederbauer, Vice-President Circular Economy, Spare Parts Supply High Voltage Battery and Electric Powertrain presso il BMW Group. “Il nostro nuovo centro di competenza a Wackersdorf rappresenterà un elemento centrale della nostra catena del valore circolare e contribuirà a rendere la mobilità del futuro più efficiente dal punto di vista delle risorse. Vogliamo trovare le soluzioni migliori per mantenere i materiali all’interno del ciclo, assicurando che le risorse conservino il loro valore per un utilizzo a lungo termine. In questo modo, ridurremo anche la nostra dipendenza dalle materie prime vergini. Al contempo, l’uso di materiali secondari di alta qualità contribuirà a ridurre significativamente l’impronta di carbonio dei nostri veicoli”.

Da oltre 30 anni, presso la sua attuale sede di Unterschleißheim, vicino a Monaco, il BMW Group Recycling and Dismantling Centre (RDC) sviluppa e sperimenta metodi innovativi per il riciclaggio dei componenti e il recupero dei materiali. Le competenze acquisite dal centro riguardo la riciclabilità dei componenti e dei materiali, in linea con i principi del Design for Circularity, sono già integrate nel processo di sviluppo dei prodotti del BMW Group. Queste stesse conoscenze alimentano la collaborazione con PreZero, recentemente avviata dal BMW Group, per sfruttare appieno il potenziale strategico ed economico dell’economia circolare nel riciclaggio dei veicoli a fine vita.

Anche la rete globale dell'industria del riciclo beneficia del lavoro svolto dal Recycling and Dismantling Centre. Circa 3.000 aziende in 32 paesi si avvalgono di un database condiviso per accedere a informazioni su come smontare in modo economico i componenti riciclabili e recuperare efficacemente i materiali preziosi.

Nel nuovo sito, lo sviluppo dei processi, dei materiali e delle tecnologie sarà ancora più strettamente integrato con le operazioni di riciclo dei veicoli. Il Competence Centre Circularity si occuperà anche del riciclo dei veicoli a idrogeno, dell’automazione dei processi di smontaggio e dello sviluppo di competenze in tecnologie innovative per la triturazione e la separazione dei materiali.

Il BMW Group considera Wackersdorf il sito ideale per il Competence Centre Circularity, grazie alla storica flessibilità del BMW Group Plant Wackersdorf: dal cockpit alla produzione delle porte e flap di Rolls-Royce, dalla fornitura di parti per stabilimenti esteri al centro di test delle batterie, il sito vanta una vasta esperienza ed è ben integrato nella rete globale del BMW Group.

“Negli ultimi anni, l'azienda ha tracciato una rotta decisiva per il futuro del sito di Wackersdorf. In tutto questo processo, il team dello stabilimento ha dimostrato costante flessibilità. La creazione del centro di competenza per la circolarità qui offre al nostro sito una base più solida. In questo modo, stiamo entrando in un'area di attività strategica e orientata al futuro,” afferma Stefan Betz, Responsabile del BMW Group Plant Wackersdorf.

“L'azienda continua sistematicamente la sua trasformazione di successo. L'istituzione del nuovo Competence Centre Circularity qui rappresenta una decisione strategica cruciale a favore del sito di Wackersdorf e, soprattutto, dei suoi dipendenti. Come rappresentanti dei lavoratori, abbiamo sostenuto pienamente questa decisione,” aggiunge André Mandl, Works Council Chairman for BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf.

“A Wackersdorf, BMW è stata un partner solido al nostro fianco per molti decenni. Siamo felici che il BMW Group stia confermando il suo impegno verso il sito con questo trasferimento. È un segnale chiaro per il nostro stabilimento e per le tecnologie sostenibili del futuro,” commenta Thomas Falter, Sindaco di Wackersdorf.

“L’innovativo Competence Centre Circularity contribuirà in modo significativo alla creazione di valore per la regione e allo sviluppo dell’economia circolare,” aggiunge Thomas Ebeling, Amministratore Distrettuale del Distretto di Schwandorf. “In combinazione con il centro di trasferimento tecnologico che sarà creato a Wackersdorf dalla Regensburg University of Applied Sciences e dalla University of Applied Sciences Amberg-Weiden, si rafforza la sinergia tra il mondo imprenditoriale e accademico nell’ambito dell’economia circolare. Un ulteriore passo per il rafforzamento della regione”.

Con la decisione sul sito, può ora iniziare la fase di pianificazione dettagliata per il Competence Centre Circularity nel nuovo stabilimento. L’attuale RDC di Unterschleißheim rimarrà pienamente operativo fino al trasferimento. Il BMW Group fornirà ulteriori informazioni sui prossimi passi a tempo debito.

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Il nuovo stabilimento BMW Group di Monaco: più efficiente, più flessibile e più digitale per la produzione della Neue Klasse

Thu, 02 Apr 2026 00:20:00 +0200

Monaco. Lo stabilimento di Monaco del BMW Group si avvicina a una fase cruciale del proprio percorso di trasformazione: ad agosto prenderà il via la produzione in serie della BMW i3, secondo modello della Neue Klasse. Un passaggio che segna l’avvio dell’introduzione della Neue Klasse nella rete produttiva globale del BMW Group.

“Ci siamo preparati con grande rigore. Con BMW iFACTORY abbiamo definito un approccio strategico coerente per la nostra produzione”, afferma Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG con responsabilità per la Produzione. “Abbiamo posto le basi per l’avvio dei prossimi modelli in tutti i nostri stabilimenti e investito in modo significativo in tecnologie, digitalizzazione e intelligenza artificiale”.

Negli ultimi anni, lo stabilimento BMW Group di Monaco è stato oggetto di un profondo processo di modernizzazione. Oggi rappresenta un impianto ancora più efficiente, flessibile e digitale, perfettamente in linea con le esigenze della mobilità elettrica e della Neue Klasse.

Ma non è tutto: a partire dal 2027, lo stabilimento produrrà esclusivamente veicoli completamente elettrici, con un ulteriore incremento dell’efficienza. Un risultato reso possibile da una pianificazione proattiva, dalla stretta collaborazione con i team di sviluppo e i fornitori, nonché dall’impiego di tecnologie produttive all’avanguardia nelle nuove strutture. “Negli ultimi anni abbiamo ridotto in modo significativo i costi di produzione. Con l’avvio della produzione della BMW i3, ridurremo ulteriormente i costi complessivi dello stabilimento di Monaco di circa il 10%, portandoli al di sotto dei livelli dell’attuale generazione di veicoli”, sottolinea Peter Weber, responsabile dello stabilimento BMW Group di Monaco. Oltre all’ottimizzazione dei processi produttivi e a interventi mirati di automazione e digitalizzazione, anche la nuova architettura dei veicoli della Neue Klasse contribuisce in modo determinante all’efficienza complessiva.

Lo stabilimento di Monaco sta investendo circa 650 milioni di euro nella propria trasformazione in un sito produttivo interamente elettrico.

Produzione altamente efficiente in uno stabilimento storico

Lo stabilimento di Monaco si reinventa costantemente da oltre 100 anni – da sito originariamente situato fuori città a impianto oggi completamente integrato nel tessuto urbano. In vista della Neue Klasse, lo stabilimento è stato oggetto di un profondo processo di riqualificazione, portato avanti senza interruzioni continuando a produrre fino a 1.000 veicoli al giorno. Su circa un terzo della superficie complessiva dello stabilimento sono stati realizzati un nuovo reparto carrozzeria e un’area di assemblaggio veicoli all’avanguardia, comprese nuove aree logistiche. Parallelamente, sono stati effettuati importanti aggiornamenti anche alle tecnologie esistenti.

Il responsabile dello stabilimento, Peter Weber, sottolinea il contributo determinante delle persone: “Il personale dello stabilimento ha svolto un ruolo essenziale nel successo di questa trasformazione. Grazie all’elevato livello di competenza, all’entusiasmo e a uno straordinario impegno, i nostri collaboratori hanno dimostrato che è possibile realizzare una produzione industriale di livello mondiale anche nelle condizioni più complesse. La BMW i3 rappresenta solo l’inizio: in futuro a Monaco verranno prodotti diversi modelli della Neue Klasse, tra cui la BMW i3 Touring”.

Una visione per tutte le tecnologie: BMW iFACTORY

La BMW iFACTORY si concentra su tre pilastri fondamentali: efficienza, sostenibilità e digitalizzazione. All’interno di questo quadro, gli stabilimenti del BMW Group in tutto il mondo implementano soluzioni specifiche per ciascun sito, rafforzando al contempo la resilienza dell’azienda e la sua capacità di garantire l’affidabilità della fornitura in qualsiasi momento a livello globale. Questa visione è stata ora applicata in modo sistematico a tutte le tecnologie dello stabilimento BMW Group di Monaco.

“Abbiamo ripensato l’intera catena del valore, dalle forniture al veicolo finito destinato al cliente. Abbiamo analizzato ogni singolo processo nel dettaglio, introducendo ottimizzazioni mirate. Oggi il nostro stabilimento è ancora più efficiente, flessibile e digitale che mai, rafforzando così la sua competitività nel lungo periodo”, aggiunge Peter Weber.

Nel reparto presse, ogni giorno lamiere in acciaio e alluminio vengono trasformate in decine di migliaia di componenti attraverso linee altamente automatizzate. Standard uniformi per presse e utensili all’interno della rete produttiva globale consentono di generare efficienze a più livelli: l’installazione e l’integrazione degli impianti sono standardizzate, gli utensili possono essere scambiati all’interno della rete produttiva e i dipendenti possono operare in più stabilimenti, supportandosi reciprocamente. Un sistema di telecamere assistito dall’intelligenza artificiale supporta il controllo qualità prima che un sistema di trasporto sotterraneo trasferisca i componenti al reparto carrozzeria. La capacità produttiva è aumentata in modo significativo rispetto alle strutture precedenti. Gli scarti di acciaio e alluminio vengono raccolti, selezionati e reimpiegati per la produzione di nuove bobine.

Per la Neue Klasse, lo stabilimento di Monaco ha realizzato un nuovo reparto carrozzeria progettato e sviluppato attraverso un gemello digitale. Qui circa 800 nuovi robot industriali gestiscono i processi di giunzione; la riduzione delle fasi di giunzione a cinque consente di diminuire la complessità del processo. Con un livello di automazione intorno al 98%, i robot eseguono la maggior parte delle operazioni standardizzate, mentre i sistemi automatizzati di ispezione delle superfici (ASI) supportano il controllo qualità.

Nel reparto verniciatura, sistemi digitali e soluzioni supportate dall’intelligenza artificiale controllano i principali processi di qualità. Il sistema ASI rileva, tramite telecamere e AI, anche le più piccole imperfezioni superficiali, documentandole digitalmente, mentre il sistema di lavorazione automatizzata delle superfici (ASP) interviene direttamente durante il processo produttivo per correggere eventuali anomalie. Per la depurazione dell’aria esausta, il reparto utilizza il processo eRTO, elettrico ed efficiente dal punto di vista energetico, integrato da sistemi di recupero di calore ed energia e da cicli a ridotto consumo d’acqua.

Quella che un tempo era la sede della produzione di motori è stata trasformata in una nuova area di assemblaggio per la Neue Klasse. L’area è progettata per processi digitali end-to-end: veicoli, sistemi e strumenti sono interconnessi e sistemi di tracciamento digitale in tempo reale, insieme a controlli qualità automatizzati lungo la linea, supportano il lavoro degli operatori. Già durante l’assemblaggio, la BMW i3 trasmette digitalmente al sistema produttivo fino a 20.000 parametri del veicolo. Postazioni ergonomiche, sistemi regolabili in altezza e processi semplificati migliorano le condizioni di lavoro, mentre programmi di formazione mirati accompagnano lo sviluppo delle nuove competenze digitali.

Nell’ambito della trasformazione, la logistica dello stabilimento di Monaco è stata ripensata puntando su efficienza e integrazione diretta con la produzione. Ogni giorno vengono movimentati circa 2,5 milioni di componenti; in futuro, circa il 70% sarà consegnato direttamente alle postazioni di assemblaggio. Ciò consentirà di ridurre le distanze di trasporto interne, ottimizzare gli spazi e accelerare i flussi verso le linee produttive. Un ruolo chiave è svolto da una struttura multipiano sviluppata appositamente per la posizione urbana dello stabilimento: le consegne avvengono a livello del suolo e sistemi di trasporto convogliano i componenti ai diversi livelli, distribuendoli direttamente alle postazioni di lavoro. Questo approccio consente di applicare in modo sistematico il principio della consegna diretta anche in un impianto su più livelli. Parallelamente, il livello di automazione della logistica è stato significativamente incrementato: sistemi di approvvigionamento automatizzati, robot intelligenti e veicoli a guida autonoma gestiranno in futuro circa il 60% delle attività. Una torre di controllo logistica digitale coordina centralmente tutti i processi, garantendo trasparenza e ottimizzazione basata sui dati.

Un elemento distintivo dello stabilimento di Monaco è il reparto interno di produzione dei sedili, una vera e propria “fabbrica nella fabbrica” che svolge un ruolo centrale nel controllo qualità e nella valutazione tecnica all’interno della rete produttiva. Qui vengono realizzati i sedili per tutte le versioni dei modelli prodotti a Monaco, consegnati direttamente all’assemblaggio secondo la logica “just in sequence”. Questo reparto rappresenta un benchmark per la qualità in tutto il BMW Group: processi moderni e ampiamente automatizzati garantiscono verifiche continue, integrate da controlli finali completamente automatizzati, anche per i componenti rilevanti ai fini della sicurezza. Inoltre, contribuisce a rafforzare in modo sistematico il know-how interno del BMW Group, operando come centro di competenza e hub di innovazione, testando nuovi materiali, tecnologie e concetti produttivi e supportando la valutazione di costi, qualità e processi, con un impatto che va ben oltre il sito di Monaco.

Rete globale, valore locale: batterie ad alta tensione ed e-drive

Con il nuovo impianto di assemblaggio per batterie ad alta tensione a Irlbach-Straßkirchen (Bassa Baviera, Germania), a circa 90 minuti da Monaco, il BMW Group rafforza in modo significativo la creazione di valore nella regione bavarese. In linea con l’approccio “local for local”, il sito di Irlbach-Straßkirchen fornirà batterie ad alta tensione di sesta generazione (Gen6) allo stabilimento di Monaco e ad altri siti produttivi in Germania, dove verranno installate sulla BMW i3. La produzione delle batterie combina un rigoroso approccio “zero difetti” con le più avanzate tecnologie produttive, sviluppate negli impianti pilota bavaresi. Grazie a controlli qualità integrati lungo l’intero processo, ai gemelli digitali e all’impiego sistematico dell’intelligenza artificiale, il BMW Group definisce nuovi standard nella produzione di batterie.

Il motore elettrico Gen6 della BMW i3 è prodotto presso lo stabilimento BMW Group di Steyr, in Austria, un sito con oltre 40 anni di esperienza nella produzione di sistemi di propulsione. Con l’introduzione del primo motore elettrico nel proprio portafoglio, lo stabilimento rafforza ulteriormente il proprio ruolo come esempio concreto di apertura tecnologica. Tutti i componenti chiave del sistema di trazione elettrica altamente integrato – dal rotore e statore fino all’inverter e alla trasmissione – vengono prodotti in loco. A questo scopo sono state implementate nuove linee produttive e ambienti di produzione all’avanguardia in clean room. La fonderia di alluminio dello stabilimento BMW Group di Landshut fornisce inoltre le strutture dell’alloggiamento del motore elettrico destinate al sito di Steyr.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

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Nuovo studio: dalla materia prima alla mobilità senza combustibili fossili: il potenziale dell’Europa per un mercato dei carburanti rinnovabili

Thu, 26 Mar 2026 14:00:00 +0100

Dal management summary dello studio:
“La trasformazione dell’intero settore dei trasporti verso fonti di energia prive di combustibili fossili è una sfida che non può essere affrontata solo con l’elettrificazione dei sistemi di propulsione.

È quindi essenziale sfruttare il potenziale di riduzione della CO₂ di tutte le fonti energetiche.

Oltre all’idrogeno, l’attenzione è qui principalmente rivolta ai carburanti liquidi che possono essere integrati nell’infrastruttura di fornitura senza modifiche tecniche.

I carburanti rinnovabili – i cosiddetti Carbon Neutral Fuels (CNF) – sono un termine collettivo che include tutti i carburanti con un valore di CO₂ inferiore rispetto ai carburanti fossili. Questo studio analizza il potenziale di sostituzione dei carburanti avanzati e rinnovabili derivati da materie prime biologiche rispetto ai carburanti fossili in tutti i settori dell’UE.

Basandosi sulla letteratura scientifica attuale e su vari scenari, questo studio analizza la disponibilità di materie prime avanzate, la conversione in carburanti rinnovabili e l’evoluzione della domanda di carburante nel trasporto su strada nell’Unione Europea per gli anni target 2030, 2035 e 2040.”

Lo studio completo è disponibile in formato pdf allegato a questo comunicato stampa.

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“Heart of Joy” incontra la neve e il ghiaccio al Circolo Polare Artico. Balzo tecnologico con la nuova BMW i3: messa a punto della dinamica della berlina Neue Klasse ad Arjeplog

Tue, 17 Mar 2026 09:00:00 +0100

Monaco/Arjeplog. Da cinquant'anni, la BMW Serie 3 incarna il piacere di guidare nella classe premium di medie dimensioni. In tutto il mondo, questa icona del marchio BMW è apprezzata per la sua superiorità sportiva, la maneggevolezza precisa e l'agilità senza sforzo, abbinate al comfort di guida sulle lunghe distanze. Mentre l'ultima generazione della BMW Serie 3 si appresta al lancio, anche la prima berlina della Neue Klasse, la BMW i3 completamente elettrica, è pronta. I prototipi sono attualmente sottoposti a un programma di test completo presso il centro di prove invernali del BMW Group ad Arjeplog, in Svezia.

La BMW i3 debutterà il 18 marzo 2026. La nuova generazione di modelli completamente elettrici è dotata di eDrive di sesta generazione (Gen6). “La BMW i3 applica le caratteristiche tipiche delle berline sportive a un concetto di veicolo completamente nuovo, definito dal DNA della BMW Serie 3. Allo stesso tempo, spinge i confini convenzionali della mobilità elettrica verso nuovi orizzonti, grazie al potenziale della nostra Neue Klasse”, afferma Mike Reichelt, responsabile della Neue Klasse BMW. L'unità di controllo, composta dal “super cervello” Heart of Joy e dal BMW Dynamic Performance Control, porta la dinamica di guida a un livello completamente nuovo. Mentre la BMW i3 si avvicina alla produzione in serie, il team di test e sviluppo sta effettuando la messa a punto finale dei componenti della dinamica di guida sulle strade innevate e sui laghi ghiacciati della Svezia.

I test su strada per la messa a punto in condizioni di freddo estremo sono un elemento fondamentale nei collaudi dei veicoli

I test di resistenza a temperature gelide e su strade innevate nell'estremo nord della Svezia sono una tradizione consolidata in casa BMW. Le strade coperte di neve attorno ad Arjeplog e le superfici appositamente preparate sui laghi ghiacciati offrono l'ambiente ideale per valutare e mettere a punto i sistemi di trasmissione e sospensione. I sistemi di controllo elettronico ne sono un buon esempio: i coefficienti di attrito ridotti delle superfici coperte da neve e ghiaccio permettono agli ingegneri di testare, analizzare e ottimizzare le interazioni di questi sistemi in condizioni perfettamente riproducibili. Questo costituisce la base del tipico piacere di guidare BMW.

Un concetto complessivo altamente innovativo è la chiave per un'esperienza di guida eccezionale

L’Heart of Joy è uno dei quattro “super cervelli” della Neue Klasse. Integrato dal software BMW Dynamic Performance Control e sviluppato in-house, costituisce la nuova potente unità di controllo di guida e dinamica della BMW i3, che gestisce powertrain, impianto frenante, funzioni dello sterzo e recupero dell’energia, garantendo risposte dieci volte più rapide rispetto ai sistemi precedenti. Il risultato di questo balzo tecnologico è evidente nella maneggevolezza particolarmente fluida e incredibilmente precisa della nuova BMW i3.

Anche su superfici a scarso attrito come quelle di Arjeplog, l’Heart of Joy garantisce una propulsione agile. Inoltre, il controllo estremamente rapido dei due motori elettrici assicura una stabilità di guida superiore. Solo i motori elettrici sono in grado di elaborare ed eseguire comandi fulminei. Ciò consente alla BMW i3 di offrire una guida agile e confortevole in ogni situazione. E, con le caratteristiche tipiche della BMW Serie 3, stabilisce nuovi standard nella dinamica di guida.

Anche in condizioni estreme, la BMW i3 offre un'esperienza di guida estremamente sicura

La nuova BMW i3 può essere controllata con la massima precisione. Risponde istantaneamente agli input dello sterzo, offrendo una sensazione di guida senza sforzo. L’Heart of Joy riduce il numero di interventi di controllo richiesti dagli altri sistemi, come il DSC. Il comportamento in curva che ne risulta è più coerente e riproducibile, dando al guidatore un maggior senso di sicurezza. Inoltre, la BMW i3 rimane facile da controllare anche quando si avvicina ai limiti. La funzione Soft-Stop della nuova BMW i3 è eccezionale: il controllo preciso dei motori elettrici consente la frenata più fluida della storia della BMW Serie 3, senza strappi e rumori di frenata. La stabilità eccezionale che l’Heart of Joy garantisce, anche su superfici scivolose come quelle di Arjeplog, migliora altresì l’efficienza. I processi di controllo precisi dell'Heart of Joy permettono alla BMW i3 di recuperare energia in modo intenso e frequente, anche in curva, senza compromettere la stabilità di guida. Il “puro piacere di guidare” è così ridefinito.

Secondo modello della Neue Klasse: BMW i3 50 xDrive

• Inizio della produzione: seconda metà del 2026

• BMW eDrive di sesta generazione (Gen6) con tecnologia a 800 volt

• Capacità di ricarica: capacità di ricarica massima fino a 400 kW

• Unità di propulsione elettrica con tecnologia EESM sull'asse posteriore e tecnologia ASM sull'asse anteriore

• Potenza massima del sistema: 345 kW/469 CV*

• Coppia 645 Nm*

*Poiché si tratta di un prototipo in fase di sviluppo, i dati riportati sono provvisori. Le informazioni sul consumo energetico secondo il ciclo WLTP non sono ancora disponibili.

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Scalabile, automatizzata, con materiali aperti: il BMW Group continua a investire nella produzione additiva e porta la tecnologia a un livello industriale superiore

Mon, 16 Mar 2026 16:06:04 +0100

Monaco/Oberschleißheim. Il BMW Group Additive Manufacturing Campus (AMC) sta preparando il terreno per la prossima fase di industrializzazione. Sotto la guida di Timo Göbel, la produzione additiva verrà ulteriormente integrata in tutte le fasi del ciclo di vita del veicolo, con sistemi aperti e altamente automatizzati, ponendo particolare attenzione alla qualità.

La produzione additiva nel BMW Group

La produzione additiva è ora saldamente integrata in tutte le fasi del ciclo di vita dei prodotti del BMW Group. Dalle idee concettuali e dalla produzione di prototipi, fino alla produzione in serie e alle applicazioni post-vendita, i componenti prodotti con la stampa 3D sono impiegati in tutte le fasi.

Questa tecnologia è inoltre una componente fondamentale del sistema produttivo del BMW Group, utilizzata nei veicoli di produzione in serie di tutti i marchi del Gruppo, da MINI a BMW, Rolls-Royce e BMW Motorrad.

Cinque domande a Timo Göbel, responsabile della produzione additiva presso il BMW Group

In questa intervista, Timo Göbel spiega come l'Additive Manufacturing Campus stia favorendo la diffusione della tecnologia, ampliando il portafoglio di componenti e l'integrazione dei processi, e come il BMW Group si stia posizionando strategicamente nel campo della produzione additiva.

1. Signor Göbel, quali esperienze hanno influenzato la sua visione della produzione additiva?

Il mio background professionale è radicato nell'ingegneria dei materiali e nello sviluppo orientato alle applicazioni, soprattutto grazie alla mia esperienza in Rolls-Royce. Ho visto fin da subito quanto i processi di produzione additiva possano essere potenti se applicati correttamente.

Quella esperienza continua a influenzare la mia visione ancora oggi. Già allora ho sostenuto fortemente questa tecnologia e ora non vedo l'ora di contribuire alla definizione delle prossime fasi di sviluppo per il BMW Group.

2. Come sta evolvendo la produzione additiva nel BMW Group? Qual è la strategia che state perseguendo?

La produzione additiva è ora completamente integrata in tutte le fasi del ciclo di vita del prodotto. I componenti stampati in 3D vengono utilizzati fin dalle prime fasi di sviluppo e produzione di prototipi, fino alla produzione in serie e a supporto della rete produttiva globale.

Nel campo dei prototipi, i metodi additivi continuano ad evolversi. Oggi siamo in grado di soddisfare requisiti funzionali che solo pochi anni fa sarebbero stati impensabili. Di conseguenza, la produzione additiva sta diventando sempre più un elemento chiave per i processi di sviluppo rapidi, flessibili e avanzati, contribuendo significativamente ad accorciare i cicli di sviluppo. Ad esempio, la produzione additiva supporta lo sviluppo e la validazione dei veicoli della Neue Klasse e viene utilizzata anche nello sviluppo dell'ultima generazione di tecnologia di propulsione elettrica.

All'interno del sistema produttivo, la produzione additiva è presente in tutti gli stabilimenti del BMW Group nel mondo. La tecnologia supporta i nostri colleghi in tutta la rete produttiva, consentendo loro di produrre in modo semplice e veloce componenti additivi che ottimizzano le fasi di lavoro e i processi produttivi. Questo settore sta attualmente vivendo una crescita particolarmente dinamica.

Per i componenti destinati al cliente finale, come parti personalizzate e in edizione limitata, componenti di serie e ricambi post-vendita, la tecnologia offre vantaggi sia tecnici che economici, creando esperienze uniche per i clienti.

Osservando una forte crescita e una crescente diffusione della tecnologia in tutte le fasi del ciclo di vita del prodotto, continuiamo a investire in questa tecnologia chiave.

3. Come pensate di espandere ulteriormente la produzione additiva all'interno del BMW Group, e quali misure concrete state adottando?

I principali progetti di pre-sviluppo, IDAM e POLYLINE, sono stati abilitatori fondamentali per l'espansione delle applicazioni della produzione additiva. In questi progetti, il BMW Group ha contribuito attivamente a gettare le basi per l'espansione della produzione additiva nel settore automobilistico, stabilendo i requisiti, sviluppando soluzioni e sperimentando strutture integrate nei sistemi produttivi.

Un pilastro fondamentale della nostra strategia di scalabilità è l'uso di catene di processo automatizzate, digitalmente interconnesse, sistemi con materiali e interfacce aperte, tutte caratteristiche che permettono un’integrazione fluida nelle nostre strutture produttive esistenti. Pertanto, stiamo investendo in un portafoglio tecnologico ampliato, costruito proprio attorno a questi requisiti, così come in sistemi con volumi di costruzione maggiori.

Nel segmento dei polimeri, ci affidiamo, quando possibile, a sistemi completamente pronti per la produzione in serie. Laddove il mercato non offre ancora soluzioni simili, acquistiamo attrezzature progettate su misura per le nostre specifiche esigenze. I sistemi in grado di soddisfare in modo affidabile gli elevati standard di prestazioni dei nostri impianti saranno sempre più utilizzati in futuro.

Nel segmento dei metalli, abbiamo già integrato i principali sotto-processi del progetto IDAM nella nostra infrastruttura del campus. Il prossimo passo è l'introduzione di una generazione completamente nuova di stampanti 3D per metalli, seguita dall'integrazione di nuove tecnologie di produzione, come il Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM), nella rete produttiva del BMW Group.

Inoltre, conduciamo un'intensa attività di ricerca tecnologica nel campus e testiamo nuove tecnologie, materiali e processi, che trasferiamo gradualmente nella rete produttiva del BMW Group.

Un altro fattore decisivo è la formazione e la qualificazione dei nostri dipendenti addetti allo sviluppo e alla produzione in tutto il mondo. Incorporando le competenze AM in tutta l'organizzazione, creiamo le basi per una scalabilità sostenibile in tutta l'azienda.

4. Dove ci porterà tutto questo? Quali sono i componenti principali?

Grazie alla scalabilità, saremo in grado di produrre componenti più grandi con proprietà significativamente migliorate lungo l’intero processo di sviluppo del prodotto - e con tempi di consegna notevolmente più brevi. Per molte applicazioni, non avremo più bisogno di attrezzature specifiche, il che aumenta notevolmente la flessibilità e la velocità.

Nello sviluppo, i processi additivi consentono già di realizzare componenti altamente funzionali che possono essere utilizzati in test funzionali dinamici e persino in crash test, raggiungendo livelli di qualità che in passato richiedevano attrezzature per prototipi. La nuova generazione di sistemi automatizzati altamente produttivi dell'Additive Manufacturing Campus consente una produzione molto più rapida ed efficiente. I volumi di costruzione più ampi permettono di produrre componenti grandi, monopezzo e altamente funzionali. Questo permette più applicazioni nella costruzione di prototipi e aumenta l'uso della tecnologia.

Nella produzione in serie, ci aspettiamo che i sistemi altamente produttivi producano componenti più grandi in quantità maggiori nei prossimi anni. La tecnologia WAAM accelera significativamente la produzione di componenti di grande formato e si integra in modo ottimale nei nostri sistemi esistenti.

All'interno del sistema produttivo stesso, attrezzature veloci, robuste e facili da usare garantiscono che i nostri stabilimenti in tutto il mondo possano produrre rapidamente e localmente gli ausili di produzione. Questo aumenta l'efficienza in tutta la rete di sviluppo e produzione.

5. La sua prospettiva: cosa succederà in futuro?

Nel breve termine, ci stiamo concentrando sull'integrazione della nuova generazione di attrezzature. Questo ci mette chiaramente sulla buona strada per l’industrializzazione su larga scala della produzione additiva.

Dal punto di vista tecnologico, stiamo trasferendo completamente la tecnologia Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) nella produzione in serie. Nello sviluppo dei prototipi, il processo è già ben consolidato; i test sui veicoli sono in corso dal 2025 e, a partire dal 2027, inizieremo la produzione in serie dei primi componenti.

Con questo, il BMW Group sta plasmando attivamente la transizione della produzione additiva verso una tecnologia di produzione completamente integrata e ampiamente consolidata, sia dal punto di vista tecnologico che organizzativo.

Tappe fondamentali dell’Additive Manufacturing Center

1990/1991: Il Rapid Technologies Center del BMW Group commissiona il suo primo sviluppo di attrezzature nel campo della produzione additiva e produce i primi componenti per prototipi.
2012: Con l'inizio della produzione della Rolls-Royce Phantom, vengono prodotti in serie supporti in polimero per varie applicazioni automobilistiche.
2017: Con l'inizio della produzione della BMW i8 Roadster, vengono prodotti in serie per la prima volta componenti in metallo.
2017: MINI Yours Customized consente per la prima volta ai clienti di progettare e ordinare componenti post-vendita selezionati con i propri design personalizzati.
2020: Il BMW Group consolida la produzione di componenti per prototipi e di serie, la ricerca tecnologica e la qualificazione sotto lo stesso tetto presso l'Additive Manufacturing Campus.
2022: Nell'ambito dell'IDAM (Industrialization and Digitalization of Additive Manufacturing), vengono create per la prima volta linee completamente automatizzate e digitalmente interconnesse per la stampa 3D di metalli.
2024: L'AMC sviluppa la Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) per componenti strutturali di grande volume.

Informazioni sul BMW Group Additive Manufacturing Campus

Inaugurato nel 2020, l'Additive Manufacturing Campus di Oberschleißheim riunisce sotto lo stesso tetto produzione, ricerca e formazione, accelerando l'integrazione dei processi additivi nello sviluppo e nella produzione in serie. Da quando è iniziata la produzione presso l'AMC, sono stati realizzati oltre 1,6 milioni di componenti utilizzati in tutti i marchi del BMW Group. Inoltre, ogni anno, vengono prodotti in modo decentralizzato più di 100.000 componenti negli stabilimenti automobilistici di tutto il mondo.

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Il BMW Group è il primo costruttore a impiegare robot umanoidi nella produzione in Germania

Fri, 27 Feb 2026 15:19:42 +0100

Monaco. Il BMW Group prosegue con determinazione nel percorso di digitalizzazione e nell’uso dell’intelligenza artificiale nei propri processi produttivi. Elemento centrale di questa strategia è la Physical AI, che combina l’intelligenza artificiale digitale (AI) con macchine e robot reali. Questo approccio consente di integrare sistemi intelligenti, come i robot umanoidi, nei processi di produzione del mondo reale.

Per la prima volta, il BMW Group introduce la Physical AI in Europa e avvia un progetto pilota con robot umanoidi presso lo stabilimento di Lipsia. L’iniziativa punta a integrare la robotica umanoide nell’attuale produzione in serie di automobili e a valutarne ulteriori applicazioni nella produzione di batterie e componenti.

“La digitalizzazione rafforza la competitività della nostra produzione – in Europa e nel mondo. La sinergia tra competenze ingegneristiche e intelligenza artificiale apre possibilità del tutto nuove nei processi produttivi”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, con responsabilità per la Produzione.

Lo scorso anno, il BMW Group ha realizzato con successo un progetto pilota con robot umanoidi nel suo stabilimento di Spartanburg, negli Stati Uniti. Le competenze e le esperienze maturate vengono ora utilizzate per sviluppare ulteriormente e ampliare l’applicazione della Physical AI su scala internazionale.

Modello IT e dati unificato nel sistema produttivo

L'intelligenza artificiale è già parte integrante del sistema produttivo del BMW Group. Dalla fabbrica virtuale con gemelli digitali e controlli qualità basati sull’AI fino all'intralogistica con soluzioni di trasporto autonome, i sistemi intelligenti sono impiegati in quasi tutte le fasi della produzione.

Un presupposto fondamentale per un utilizzo efficace dell’intelligenza artificiale nella produzione è un modello IT e dati unificato lungo l’intero sistema produttivo. Il BMW Group ha trasformato sistematicamente i silos di dati isolati in una piattaforma dati integrata, garantendo informazioni coerenti, standardizzate e sempre disponibili. Questo consente agli agenti digitali di AI di svolgere autonomamente compiti sempre più impegnativi in ambienti complessi, apprendendo in modo continuo ed estendendo progressivamente i propri ambiti di applicazione. L'introduzione di agenti decisionali intelligenti e autonomi segna un vero cambio di paradigma nella produzione. In combinazione con i robot, questi agenti digitali danno vita alla Physical AI.

“Il nostro obiettivo è essere leader tecnologici e integrare tempestivamente le nuove tecnologie nei processi produttivi. I progetti pilota ci consentono di testare e sviluppare ulteriormente l’impiego della Physical AI – ovvero robot dotati di intelligenza artificiale e capaci di apprendere – in condizioni industriali reali”, ha dichiarato Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network and Supply Chain Management del BMW Group.

Digitalizzazione e intelligenza artificiale sono elementi chiave della BMW iFACTORY e costituiscono la base per un sistema produttivo orientato al futuro, flessibile e competitivo.

La robotica umanoide integra l’automazione esistente

Il BMW Group amplia strategicamente il proprio portafoglio di automazione includendo la Physical AI e la robotica umanoide. I robot umanoidi rappresentano un complemento a valore aggiunto rispetto ai sistemi di automazione già in uso. In particolare, mostrano un elevato potenziale nelle attività ripetitive, ergonomicamente gravose o rilevanti sotto il profilo della sicurezza. L’obiettivo è alleggerire il carico di lavoro dei collaboratori e migliorare ulteriormente le condizioni operative.

Il “Center of Competence for Physical AI in Production” consolida le competenze

La piattaforma dati integrata del sistema produttivo rende il BMW Group un partner particolarmente attrattivo per le aziende tecnologiche che intendono testare le potenzialità della Physical AI – in particolare della robotica umanoide – in un contesto industriale e in condizioni operative reali. Con l’istituzione del nuovo “Center of Competence for Physical AI in Production”, il BMW Group compie un ulteriore passo nel consolidamento delle proprie competenze, garantendo al contempo che il patrimonio di conoscenze venga valorizzato e condiviso all’interno dell’organizzazione.

Il BMW Group adotta un approccio strutturato: i partner tecnologici vengono valutati secondo criteri definiti di maturità e industrializzazione e testati nell’ambito di progetti pilota in condizioni produttive reali. Dopo una prima analisi teorica, la valutazione prosegue presso il sito del produttore, in laboratorio, utilizzando casi d’uso reali del sistema produttivo BMW per verificarne la capacità di integrazione. In caso di esito positivo, segue una fase di test in uno stabilimento del BMW Group in condizioni operative reali e, successivamente, la fase pilota vera e propria.

Primo progetto pilota con robot umanoidi in Europa

In collaborazione con Hexagon, partner di lunga data del BMW Group nel campo della sensoristica e del software, è attualmente in corso il primo progetto pilota in Europa. L'unità organizzativa di Hexagon con sede a Zurigo, Hexagon Robotics, è specializzata nella Physical AI e ha presentato il suo primo robot umanoide, AEON, nel giugno 2025. Dopo una prima fase di valutazione teorica e test di laboratorio conclusi con successo, nel dicembre 2025 è stato avviato un primo impiego di prova presso lo stabilimento BMW Group di Lipsia. Un'ulteriore fase di test è prevista a partire da aprile 2026, con l’obiettivo di garantire la piena integrazione in vista dell’avvio della fase pilota vera e propria, programmata per l’estate 2026.

L’impiego a Lipsia è incentrato sulla sperimentazione di un'applicazione multifunzionale del robot. Questa si basa sul design di AEON, il cui corpo antropomorfo consente di collegare in modo flessibile un'ampia gamma di elementi manuali, pinze o strumenti di scansione, permettendo al contempo un utilizzo dinamico su ruote. Durante la fase di test e successivamente nel progetto pilota, il robot verrà impiegato nell’assemblaggio di batterie ad alta tensione e nella produzione di componenti.

Il progetto pilota di successo presso lo stabilimento BMW Group di Spartanburg fornisce indicazioni chiave per l’impiego dei robot umanoidi nella produzione

Il primo impiego al mondo di robot umanoidi in uno stabilimento BMW Group è avvenuto nel 2025 presso lo stabilimento di Spartanburg, negli Stati Uniti, in collaborazione con l'azienda tecnologica Figure AI. I risultati hanno dimostrato che la Physical AI può generare un valore aggiunto misurabile in condizioni operative reali. Nel corso di dieci mesi, il robot Figure 02 ha supportato la produzione di oltre 30.000 BMW X3, lavorando su turni giornalieri di dieci ore, dal lunedì al venerdì. Figure 02 si è occupato della rimozione e del posizionamento preciso di componenti in lamiera per il processo di saldatura, un’attività particolarmente impegnativa in termini di velocità e precisione, oltre che fisicamente gravosa. Complessivamente, il robot ha movimentato più di 90.000 componenti e percorso circa 1,2 milioni di passi in circa 1.250 ore di funzionamento.

Il progetto pilota ha confermato che i robot umanoidi sono in grado di eseguire in sicurezza fasi di lavoro precise e ripetitive – come il posizionamento di componenti con precisione millimetrica – e ha fornito indicazioni fondamentali per l’ulteriore implementazione della Physical AI nella produzione.

Durante le prime fasi di test con Figure 02 è stato essenziale coinvolgere fin da subito tutte le aree dell'infrastruttura IT di produzione, della sicurezza sul lavoro, della gestione dei processi produttivi e della logistica di stabilimento. Un compito fondamentale è stato l’adattamento dei concetti di sicurezza sul lavoro esistenti all'utilizzo dei robot umanoidi, ad esempio attraverso barriere e divisori aggiuntivi, nonché mediante il potenziamento della copertura della rete 5G nell’area produttiva per garantire un funzionamento regolare.

Una delle principali evidenze emerse è che il passaggio dal laboratorio all’ambiente produttivo reale è avvenuto più rapidamente del previsto. Le sequenze di movimento addestrate in laboratorio sono state trasferite rapidamente in un funzionamento stabile su turni. Per assicurare una convivenza fluida con i sistemi esistenti, l’integrazione nell’ecosistema BMW Smart Robotics è stata realizzata tramite interfacce standardizzate.

La carrozzeria è stata scelta appositamente per la fase di test a Spartanburg, in quanto già caratterizzata da un elevato grado di automazione. I collaboratori del BMW Group in quest'area dispongono di un’ampia esperienza nell’integrazione di nuove tecnologie e processi. Ad esempio, l’approvvigionamento dei materiali lungo la linea avviene già quasi esclusivamente tramite smart transport robots (STR) automatizzati. La comunicazione tempestiva da parte del team di progetto ha garantito trasparenza fin dall'inizio e favorito l'accettazione. L'impiego dei robot umanoidi ha suscitato grande interesse tra i collaboratori ed è rapidamente diventato una componente naturale delle attività quotidiane nel corso del progetto.

Altre dichiarazioni da utilizzare:

Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management del BMW Group

“Il nostro obiettivo è essere leader tecnologici e integrare tempestivamente le nuove tecnologie nei processi produttivi. I progetti pilota ci consentono di testare e sviluppare ulteriormente l’impiego della Physical AI – ovvero robot dotati di intelligenza artificiale e capaci di apprendere – in condizioni industriali reali. Il successo del primo impiego di robot umanoidi presso il nostro stabilimento BMW Group di Spartanburg, negli Stati Uniti, dimostra che un robot umanoide può operare non solo in condizioni controllate di laboratorio, ma anche in un ambiente produttivo automobilistico già esistente”.

Michael Ströbel, Head of Process Management and Digitalisation, Order to Delivery del BMW Group

"Siamo lieti di impiegare per la prima volta un robot umanoide in un progetto pilota presso uno stabilimento in Germania. A seguito della valutazione condotta dal nostro “Center of Competence for Physical AI in Production”, sono stati effettuati test in laboratorio e presso lo stabilimento di Lipsia alla fine dello scorso anno. Quest'anno ci concentreremo sull'integrazione graduale nel nostro sistema produttivo, con l’obiettivo di esplorare un'ampia gamma di applicazioni. L’attenzione è rivolta alla sperimentazione dell’utilizzo multifunzionale del robot in diverse aree produttive, come la produzione di batterie per moduli energetici e la realizzazione di componenti per parti esterne. Con Hexagon abbiamo trovato un partner consolidato e di lunga data, con un approccio altamente innovativo alla robotica umanoide per questo progetto”.

Felix Haeckel, Team Lead CoC Physical AI for Production:

"Nel nostro nuovo “Center of Competence for Physical AI in Production”, riuniamo le competenze necessarie per rendere il know-how su intelligenza artificiale e robotica ampiamente fruibile all’interno dell’azienda. Negli ultimi anni abbiamo costituito un team internazionale di esperti che, oltre a svolgere attività di ricerca e programmazione interne, si dedica all’integrazione progressiva dell’AI nel sistema produttivo esistente. Parallelamente, il nostro team di Monaco porta avanti attività di ricerca nel campo della robotica per avviare, supportare e sviluppare ulteriormente progetti pilota nell’ambito della Physical AI presso i nostri stabilimenti”.

Arnaud Robert, Presidente di Hexagon Robotics:

”Siamo molto lieti di collaborare con il BMW Group per promuovere l’impiego dei robot umanoidi in contesti operativi reali”.

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Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

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Hexagon

Hexagon è leader globale nelle tecnologie di misurazione. Forniamo l’affidabilità di cui i settori industriali strategici hanno bisogno per progettare, costruire, orientarsi e innovare. Dalla scala dei micron fino a Marte, le nostre soluzioni garantiscono produttività, qualità, sicurezza e sostenibilità in ambiti che spaziano dalla manifattura e dalle costruzioni all’industria mineraria e ai sistemi autonomi. Hexagon (Nasdaq Stockholm: HEXA B) conta circa 24.800 dipendenti in 50 paesi e registra un fatturato netto di circa 5,4 miliardi di euro.

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Traguardo produttivo per lo stabilimento BMW Group di Hams Hall: la fabbrica di motori britannica celebra 25 anni di attività

Mon, 09 Feb 2026 12:44:04 +0100

Hams Hall, Regno Unito. Lo stabilimento BMW Group di Hams Hall, nel Regno Unito, ha raggiunto un importante traguardo: da esattamente 25 anni, l’impianto situato nei pressi di Birmingham produce motori a combustione interna ad alta efficienza per numerosi modelli di veicoli del BMW Group. Dal 2001, da Hams Hall sono stati spediti oltre 7,6 milioni di motori. Il sito rifornisce numerosi stabilimenti produttivi in tutto il mondo con motori a benzina altamente efficienti per i marchi BMW, MINI e Rolls-Royce, inclusi sistemi di propulsione per modelli plug-in hybrid, confermandosi un pilastro fondamentale dell’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group. Attualmente, lo stabilimento di Hams Hall produce motori a benzina a tre e quattro cilindri, fino a motori V8 ad alte prestazioni, destinati ai veicoli dei marchi BMW e MINI. Parallelamente, all’interno dello stabilimento viene prodotto esclusivamente per Rolls-Royce Motor Cars il motore V12. Il suo assemblaggio segue un processo produttivo distinto e personalizzato, affidato a ingegneri e tecnici appositamente formati, prima della consegna finale alla Home of Rolls-Royce di Goodwood.

Lo stabilimento di Hams Hall: una parte integrante della rete produttiva globale

“Questo anniversario rappresenta una tappa davvero speciale per il nostro stabilimento”, afferma Dirk Dreher, Head of the BMW Group’s Hams Hall Plant. “Siamo uno stabilimento competitivo e, nel corso degli anni, i nostri collaboratori hanno sempre dimostrato una forte passione verso il miglioramento continuo dei processi produttivi e del sito. Forti di solide basi, guardiamo al futuro con l’obiettivo di continuare a essere uno stabilimento di successo anche negli anni a venire”.

“Lo stabilimento di Hams Hall è una parte integrante della nostra rete produttiva globale”, spiega Harald Gottsche, Head of Engine Production di BMW AG. “Il sito coniuga competenze tecnologiche ed elevata flessibilità. Rifornisce in modo affidabile i nostri stabilimenti con motori efficienti e potenti, di qualità premium. Tra questi c'è anche il motore V12, un vero capolavoro di Hams Hall!”

Riduzione del 61% del consumo energetico per motore prodotto dall’avvio della produzione a pieno regime

La fabbrica di motori britannica applica in modo sistematico i principi della BMW iFACTORY. La visione strategica della BMW iFACTORY si concentra su sostenibilità, elettrificazione, digitalizzazione e redditività. Dalla fase di progettazione iniziale dello stabilimento fino ad oggi, il team di Hams Hall ha posto la sostenibilità al centro delle proprie attività. Dall’avvio della produzione a pieno regime fino ad oggi, lo stabilimento ha ridotto del 61% il consumo energetico per ogni motore prodotto, riuscendo a mantenere sostanzialmente invariato il fabbisogno energetico complessivo del sito, nonostante un significativo incremento dei volumi produttivi. Oggi lo stabilimento utilizza energia elettrica esterna proveniente al 100% da fonti rinnovabili e ha inoltre avviato iniziative mirate alla riduzione del consumo di gas naturale.

Il cane robotico SpOTTO scansiona e monitora le attrezzature di produzione

Nel 2024, un robot autonomo a quattro zampe chiamato “SpOTTO” è entrato a far parte del team di Hams Hall. Il cane robotico autonomo ispeziona lo stabilimento, supporta le attività di manutenzione e contribuisce a garantire il regolare svolgimento dei processi produttivi. Dotato di sensori visivi, termici e acustici, SpOTTO raccoglie dati preziosi per il gemello digitale dello stabilimento. Svolge inoltre la funzione di “cane da guardia”, monitorando la manutenzione degli impianti di produzione. SpOTTO è stato sviluppato da Boston Dynamics con il nome di “Spot”, un robot agile in grado di salire le scale e muoversi con facilità su terreni irregolari. A Hams Hall, “Spot” è stato affettuosamente ribattezzato SpOTTO, in omaggio alla prestigiosa tradizione dello stabilimento: Gustav Otto, uno dei fondatori di BMW, era il figlio di Nicolaus Otto, inventore del motore a quattro tempi.

Gemello digitale completamente interconnesso: big data su tre livelli

Al centro della trasformazione digitale dello stabilimento di Hams Hall c’è il gemello digitale completamente interconnesso, articolato su tre livelli. Il primo livello prevede la creazione di rappresentazioni 3D dell'intero stabilimento. Il secondo livello comprende un ampio strato di dati, aggiornato continuamente con tutte le informazioni rilevanti provenienti dal cane robotico SpOTTO, dalle attrezzature di produzione e dai sistemi IT dello stabilimento. Il terzo livello – quello applicativo – è costituito da programmi dedicati che organizzano i dati raccolti in unità comprensibili. Grazie a specifiche applicazioni, gli esperti dello stabilimento di Hams Hall possono utilizzare queste informazioni per attività quali la pianificazione della produzione e il controllo qualità.

Una storia di crescita continua

Negli ultimi 25 anni, lo stabilimento BMW Group di Hams Hall ha continuato a evolversi, affermandosi come un pilastro fondamentale della rete produttiva dell'azienda. Grazie all’impiego di tecnologie di produzione all'avanguardia, fornisce sistemi di propulsione per numerosi modelli BMW, MINI e Rolls-Royce.

Alcune tappe fondamentali della sua storia:

2001: lo stabilimento di Hams Hall avvia la produzione di serie dei nuovi motori a quattro cilindri, utilizzando per la prima volta su larga scala l'innovativa tecnologia Valvetronic.
2006: viene introdotta una nuova famiglia di motori; lo stabilimento di Hams Hall produce per la prima volta motori per il marchio MINI.
2013: lo stabilimento di Hams Hall diventa il produttore esclusivo del pluripremiato motore a tre cilindri per l'iconica sportiva plug-in hybrid BMW i8. Contestualmente, lo stabilimento integra ulteriori linee di produzione per motori a benzina a tre e quattro cilindri ed espande il reparto di lavorazione di alberi motore, basamenti e teste cilindro.
2022: lo stabilimento assume la produzione dei motori V8 e V12. Con questo passo l’impianto genera un valore aggiunto ancora maggiore per l'azienda.
2026: lo stabilimento di Hams Hall celebra 25 anni di produzione.

La rete di produzione dei sistemi di propulsione del BMW Group

La rete di produzione dei sistemi di propulsione del BMW Group comprende, oltre a Hams Hall, diversi altri stabilimenti. Il più grande impianto per la produzione di motori si trova a Steyr, in Austria, dove vengono sviluppati e prodotti motori diesel e a benzina, nonché motori elettrici di sesta generazione. La quinta generazione di motori elettrici viene invece prodotta nello stabilimento di Dingolfing. Lo stabilimento di Monaco di Baviera è responsabile della produzione meccanica dei componenti dei motori V8 e V12, mentre lo stabilimento di Landshut realizza motori speciali. In Cina, la joint venture BMW Brilliance produce motori per il mercato locale nello stabilimento di Shenyang. Nel loro insieme, questi siti supportano l’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group.

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Un traguardo significativo: i primi veicoli pre-serie della nuova BMW i3 escono dalla linea di montaggio presso lo stabilimento BMW Group di Monaco

Wed, 04 Feb 2026 16:43:00 +0100

Monaco. Lo stabilimento BMW Group di Monaco entra in una nuova fase, con l’avvio della produzione dei primi veicoli pre-serie della nuova BMW i3*. Questo segna l’inizio della fase conclusiva di preparazione per l’avvio della produzione di serie nella seconda metà del 2026.

“La produzione di veicoli pre-serie è un traguardo fondamentale per il nostro stabilimento”, afferma Peter Weber, Responsabile dello stabilimento BMW Group di Monaco. “Per la prima volta, abbiamo prodotto una BMW i3 interamente nel nostro stabilimento, utilizzando tecnologie avanzate e processi digitalmente connessi. Con la produzione ormai prossima alla maturità della serie, i nostri processi logistici e produttivi sono testati in condizioni reali su tutte le tecnologie di produzione: nel moderno impianto di pressatura, nel nuovo reparto carrozzeria, nell’impianto di verniciatura all’avanguardia e nella nuova area di assemblaggio, così come nelle strutture logistiche innovative. Nei prossimi mesi, applicheremo gli insegnamenti tratti dal ramp-up per perfezionare ulteriormente i processi della produzione di serie e garantire un lancio senza intoppi”.

Verso la produzione di serie

L'integrazione dei nuovi modelli inizia con i veicoli pre-serie, un passaggio cruciale per prepararsi alla futura produzione di serie.

Ciò che distingue lo stabilimento di Monaco è che un team interno ha collaborato con un team del vicino impianto pilota per assemblare i primi veicoli presso il Centro di Ricerca e Innovazione. Con il completamento delle nuove aree di produzione e logistica dello stabilimento di Monaco, i veicoli ora attraversano tutte le fasi di produzione direttamente nello stabilimento. Questo implica che tutti i processi logistici, le attrezzature di produzione e le operazioni devono già funzionare senza intoppi. Sebbene le quantità siano ancora limitate, tutte le parti vengono fornite attraverso flussi di materiali specifici e processate sulla linea di produzione. Ogni parte e ogni fase della produzione sono sottoposte a un rigoroso controllo. Un’attenzione particolare è riservata all’ispezione e approvazione delle attrezzature di produzione avanzate, nonché alla loro integrazione digitale con i sistemi esistenti.

I test di sistema sul futuro modello di veicolo contribuiscono a identificare ulteriori potenzialità di ottimizzazione. Nei prossimi mesi, gli sforzi si concentreranno sul perfezionamento dei processi, utilizzando gli insegnamenti tratti dalle fasi precedenti.

Formazione dei dipendenti: prima virtuale, poi reale

Durante questa fase, i dipendenti seguiranno un'intensa formazione, che fino a poco tempo fa prevedeva l’uso della realtà aumentata e, ora, l’apprendimento sulle nuove installazioni e macchinari. Una stretta collaborazione tra tutte le aree di produzione garantirà che le operazioni siano integrate in modo fluido e senza intoppi, per un lancio di serie di successo.

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*Poiché si tratta di un modello di pre-produzione, i dati sui consumi per la nuova BMW i3 non saranno rilasciati in questo momento.

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Al via il progetto: BMW Group ed Encory avviano un innovativo processo di riciclo diretto per il recupero delle materie prime delle batterie

Mon, 02 Feb 2026 09:45:00 +0100

Monaco/Salching. Il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching, nella Bassa Baviera, è entrato ufficialmente in funzione, segnando un passo decisivo nell’attuazione di un innovativo processo di riciclo diretto sviluppato come progetto congiunto da BMW Group ed Encory GmbH. Per la realizzazione e la gestione del nuovo Centro di Competenza, BMW Group ed Encory si avvalgono della collaborazione di partner regionali.

L’innovativo processo di riciclo diretto consente il riutilizzo delle materie prime delle batterie

Il processo di riciclo diretto permette lo smontaggio meccanico dei materiali residui generati dalla produzione delle celle per batterie, comprese le celle complete. Le materie prime non vengono riportate integralmente al loro stato originario, ma reintrodotte “direttamente” nel ciclo di produzione delle celle. Questo metodo di riciclo diretto, sviluppato dagli esperti del BMW Group, consente di eliminare le tradizionali fasi di trattamento chimico o termico, caratterizzate da un elevato consumo energetico. Presso il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC), il processo di riciclo diretto sarà progressivamente ampliato e implementato per fasi fino a raggiungere, a regime, un volume annuo di materiale per celle riciclato nell’ordine di diverse decine di tonnellate. In futuro, le materie prime recuperate saranno riutilizzate direttamente nella produzione pilota di celle per batterie presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di proprietà del Gruppo, situato a Parsdorf.

Riciclo diretto: un processo orientato al futuro

“Il nostro processo di riciclo diretto ci colloca all’avanguardia del settore”, spiega Markus Fallböhmer, Senior Vice President Battery Production di BMW AG. “Questa tecnologia offre un enorme potenziale per ottimizzare ulteriormente la produzione delle celle per batterie”. È inoltre plausibile che, per la prima volta, i produttori di celle possano impiegare il riciclo diretto anche nella produzione in serie.

La joint venture gestisce il Centro di Competenza, mentre la proprietà intellettuale resta al BMW Group

Per il nuovo Centro di Competenza sarà utilizzato un capannone già esistente di proprietà dell’azienda Sturm a Salching, nella Bassa Baviera (distretto di Straubing-Bogen). Oltre all’area produttiva e agli spazi di magazzino, per una superficie complessiva di circa 2.100 m², l’edificio dispone di quasi 350 m² destinati a uffici e aree break, nonché di impianti fotovoltaici installati sul tetto. La realizzazione e la gestione del Centro di Competenza sono affidate a Encory GmbH, mentre la proprietà intellettuale del metodo di riciclo rimane interamente al BMW Group. Encory è una joint venture tra BMW Group e Interzero Group e sviluppa e implementa soluzioni logistiche e di consulenza, in particolare nei settori del recupero, del riciclo e della rigenerazione dei componenti dei veicoli. Entrambi i partner detengono una partecipazione del 50% nella società. Il nuovo Centro di Competenza impiegherà circa 20 collaboratori.

Partner solidi del territorio

Ad eccezione di un’azienda svizzera, per la costruzione e la gestione del Centro di Competenza sono state coinvolte esclusivamente imprese tedesche, quasi la metà delle quali ha sede entro un raggio di 100 chilometri da Salching.

Posizione strategica in Baviera per il nuovo Centro di Competenza

Il BMW Group concentra le proprie competenze sulle celle per batterie nei Centri di Competenza di Monaco, Parsdorf e Salching. Il Battery Cell Competence Center (BCCC), situato a nord di Monaco, dispone di laboratori e infrastrutture di ricerca all’avanguardia per lo sviluppo delle celle per batterie ad alta tensione di nuova generazione e per la loro produzione in piccole quantità. Le celle più performanti sviluppate presso il Battery Cell Competence Center (BCCC) vengono successivamente scalate per i processi di produzione in serie su una linea pilota presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di Parsdorf. Il riciclo dei materiali in eccesso derivanti dalla produzione pilota di Parsdorf avviene invece nel nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching. Le materie prime recuperate vengono quindi reimpiegate nella produzione delle celle, garantendo distanze ridotte tra i vari Centri di Competenza ed evitando la dispersione di risorse di valore. In continuità con il BCCC e il CMCC, il CRCC rappresenta così la fase successiva della strategia del BMW Group sulle celle per batterie, nel percorso verso un modello di economia circolare.

Economia circolare nel BMW Group

Il BMW Group considera l’economia circolare uno dei pilastri strategici per lo sviluppo di una mobilità sempre più efficiente nell’impiego delle risorse. L’approccio del Gruppo è orientato a individuare le soluzioni più efficaci per mantenere i materiali all’interno del ciclo produttivo, evitando dispersioni e preservandone il valore nel lungo periodo. Il BMW Group applica in modo sistematico i principi di Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. Dalla progettazione e produzione dei veicoli fino alle fasi di riciclo e riutilizzo, ogni processo è concepito affinché, al termine della loro vita utile, i veicoli possano diventare una preziosa fonte di materie prime. Parallelamente, il Gruppo sta incrementando in modo mirato la quota di materiali riciclati, restituendo specifici residui di produzione ai fornitori o ai trasformatori di materiali per consentirne il recupero e la reintroduzione in nuovi processi produttivi. In questo modo, materiali riciclati e riutilizzati sono già oggi impiegati nei veicoli del BMW Group. L’economia circolare richiede un approccio olistico, che abbraccia l’intera catena del valore: dalla progettazione del prodotto fino al riciclo del veicolo a fine vita.

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Intelligente, sicuro, simbiotico: il BMW Group è il primo costruttore automobilistico in Germania a ottenere l’approvazione internazionale per i suoi innovativi sistemi di assistenza alla guida secondo il nuovo regolamento DCAS

Tue, 27 Jan 2026 10:00:00 +0100

Monaco. Effettuare un sorpasso senza tenere le mani sul volante, ma guardando semplicemente nello specchietto laterale: questa esperienza potrebbe presto diventare realtà per i clienti BMW in molti Paesi europei. Con i sistemi di assistenza alla guida della nuova BMW iX3, il BMW Group è diventato infatti il primo costruttore automobilistico in Germania a ottenere l’omologazione internazionale ai sensi del Regolamento ONU n. 171 sui Driver Control Assistance Systems (DCAS). Il regolamento DCAS definisce un quadro giuridico internazionale per i sistemi di assistenza alla guida di Livello 2, con particolare attenzione alla sicurezza del cliente*.

L’approvazione consente al BMW Group di rendere disponibile in futuro il Motorway Assistant di Livello 2 con funzione “hands-off” su numerosi altri modelli e in molti altri Paesi, insieme a un ampliamento delle funzionalità. Seguiranno inoltre soluzioni di assistenza innovative dedicate agli scenari di guida urbana. L’attuale generazione del Motorway Assistant è stata recentemente premiata con il Tech Award nella categoria “Comfort assistance systems” dalla rivista automobilistica tedesca “auto motor und sport”.

“Grazie alla normativa DCAS, incentrata sulla sicurezza, possiamo offrire il nostro Motorway Assistant con funzione “hands-off” in molti altri Paesi”, ha dichiarato Dr. Mihiar Ayoubi, Senior Vice President Driving Experience Development. “Seguiranno funzioni di assistenza alla guida ancora più innovative, basate sul nostro particolare approccio simbiotico tra uomo e veicolo. Stiamo creando un’armonia perfetta tra algoritmi basati su regole e intelligenza artificiale. Il guidatore rimane parte integrante della guida: i nostri sistemi possono essere controllati in qualsiasi momento e il loro comportamento può essere riprodotto”, ha aggiunto.

Quando il Motorway Assistant è attivo, il guidatore può lasciare le mani dal volante continuativamente fino a una velocità di 130 km/h, pur dovendo rimanere vigile e pronto a intervenire. Il sistema assiste nella guida all’interno della propria corsia e può effettuare automaticamente i cambi di corsia, che il guidatore deve semplicemente confermare con uno sguardo. La nuova omologazione DCAS consente inoltre una serie di funzionalità ancora più avanzate. Con la navigazione BMW Maps basata su cloud attiva, il sistema suggerisce per tempo un cambio di corsia in prossimità di svincoli e uscite autostradali, che il guidatore può confermare con un semplice sguardo allo specchietto. Il Motorway Assistant rimane attivo durante l’attraversamento degli svincoli e fino al termine delle uscite autostradali. In questo modo, i guidatori della BMW iX3 possono usufruire dell’assistenza alla guida di Livello 2 in un numero ancora maggiore di situazioni, senza la necessità di toccare il volante.

Il nuovo Motorway and City Assistant* della BMW iX3 introduce anche funzioni innovative dedicate alla guida in città. Al momento del lancio sul mercato in Germania, queste includono l’arresto automatico davanti ai semafori rossi e la ripartenza automatica. Ulteriori funzioni di assistenza alla guida pensate per le situazioni urbane più complesse saranno rese disponibili successivamente tramite aggiornamenti software over-the-air.

La generazione tecnologica precedente del Motorway Assistant aveva debuttato sulla nuova BMW Serie 5 Berlina nel 2023. Il BMW Group aveva ottenuto un’esenzione limitata dall’Autorità Federale dei Trasporti Tedesca per l’approvazione del sistema. Con l’approvazione DCAS, tale esenzione non è più necessaria e i sistemi possono essere venduti in tutta Europa e negli altri Paesi ECE.

BMW Symbiotic Drive: l’assistenza alla guida simbiotica di nuova generazione

Oltre alle nuove opportunità offerte dal regolamento DCAS per i sistemi di assistenza alla guida, il BMW Group continua a progettare i propri sistemi affinché guidatore e assistenza alla guida operino in modo pienamente simbiotico. Il BMW Symbiotic Drive garantisce una transizione fluida tra l’intervento del sistema e quello del guidatore, raggiungendo un nuovo livello di sviluppo nei veicoli della Neue Klasse. Oltre allo sterzo simbiotico, la BMW iX3 è il primo modello al mondo dotato di un sistema frenante simbiotico. Con l’assistenza di guida attiva, il guidatore può intervenire sul sistema in qualsiasi momento con lievi movimenti dello sterzo e della frenata senza che il sistema di assistenza alla guida venga disattivato. Il sistema rimane attivo per continuare a fornire supporto. La forza innovativa del sistema frenante simbiotico è comprovata da oltre due dozzine di domande di brevetto presentate dal BMW Group a seguito dello sviluppo di queste tecnologie.

*L’Highway & City Assistant sarà disponibile in Germania al momento del lancio commerciale della BMW iX3. Seguiranno altri Paesi e funzionalità. Disponibilità, funzionalità e limiti di sistema possono variare a seconda del Paese.

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BMW iX3 50 xDrive WLTP energy consumption combined: 17,9 - 15,1 kWh/100 km; WLTP CO₂ emissions combined: 0 g/km; CO2-class: A; WLTP electric range: 679 - 805 km.

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Un nuovo traguardo nell’interazione uomo-veicolo. Il BMW Intelligent Personal Assistant si arricchisce della tecnologia Amazon Alexa+

Thu, 08 Jan 2026 15:00:00 +0100

Monaco/Las Vegas. Nel 2026 BMW porterà l’interazione vocale tra passeggeri e veicolo a un livello completamente nuovo, ampliando il BMW Intelligent Personal Assistant basato sull’intelligenza artificiale con tecnologia Amazon Alexa+.

BMW diventerà il primo costruttore automobilistico a integrare questa tecnologia di assistente AI nei propri veicoli, a partire dalla BMW iX3. La nuova funzionalità consente un’interazione intuitiva e intelligente tra passeggeri e veicolo attraverso un dialogo naturale, che comprende sia il controllo delle funzioni del veicolo sia l’accesso a informazioni e contenuti che vanno oltre l’ambito automobilistico.

Per la prima volta, gli utenti potranno inoltre porre più domande all’interno di un’unica frase, relative sia alle funzionalità del veicolo sia ad argomenti di cultura generale. La possibilità di collegare il BMW Intelligent Personal Assistant agli account Amazon semplificherà inoltre la ricerca e lo streaming musicale, l’accesso alle notizie e la fruizione di un’ampia gamma di altri contenuti.

“La nostra partnership con Amazon si fonda su una visione condivisa di eccellenza tecnologica”, afferma Stephan Durach, Senior Vice President Development, Digital Services, Infotainment, Connected Company del BMW Group. “Questo ha portato allo sviluppo di un prodotto che stabilisce nuovi standard nella naturalezza dell’interazione uomo-veicolo grazie all’impiego dell’intelligenza artificiale. Con l’integrazione della tecnologia Alexa+ di Amazon nel BMW Intelligent Personal Assistant, il veicolo diventa un compagno intelligente per i suoi utenti”.

“Collaborare con il BMW Group è stato straordinario mentre introduciamo la prima implementazione del nuovo Alexa Custom Assistant”, dichiara Daniel Rausch, Vice President of Alexa and Echo. “La tecnologia avanzata di BMW, unita all’intelligenza e alle capacità conversazionali di Alexa+, dà vita a un’esperienza di bordo davvero sofisticata”.

BMW Intelligent Personal Assistant con Amazon Alexa+: linguaggio naturale e libertà di espressione

Il linguaggio naturale e la libera scelta delle parole rappresentano l’evoluzione più recente del BMW Intelligent Personal Assistant. Non è più necessario ricorrere a comandi vocali predefiniti (intents). Il sistema consente così di collegare tra loro richieste e domande diverse, proprio come in una normale conversazione umana, e di porre quesiti di approfondimento successivi. I clienti BMW possono contare su un veicolo in grado di comprendere il contesto delle richieste e fornire risposte puntuali e pertinenti. Ad esempio[1], alla domanda “Hey BMW, qual è il dipinto più famoso al mondo e dove posso trovarlo?”, il BMW Intelligent Personal Assistant fornisce la risposta corrispondente (ad esempio: la Mona Lisa, Leonardo da Vinci, il Louvre) e può collegare questa risposta direttamente ad altre funzioni del veicolo come la navigazione. La richiesta successiva “Portami lì!” consente quindi di raggiungere direttamente il luogo in cui è esposta l’opera d’arte. Attraverso dialoghi interattivi di questo tipo, l’assistente vocale intelligente affina progressivamente la propria capacità di risposta, risultando sempre più preciso nell’interpretazione dei comandi vocali e nell’anticipazione dell’intento delle richieste.

L’integrazione dell’architettura Amazon Alexa+ nel BMW Intelligent Personal Assistant rappresenta un significativo salto tecnologico, orientato a generare un concreto valore aggiunto per il cliente.

La tecnologia di intelligenza artificiale utilizzata nel BMW Intelligent Personal Assistant si basa su un Large Language Model (LLM), un’AI generativa in grado di comprendere il linguaggio naturale e formulare risposte autonome.

BMW Intelligent Personal Assistant con tecnologia AI inizialmente disponibile in Germania e negli Stati Uniti

Il BMW Intelligent Personal Assistant potenziato dall’intelligenza artificiale sarà presentato per la prima volta al pubblico al CES 2026 di Las Vegas. A partire dalla seconda metà del 2026, i clienti della BMW iX3 in Germania e negli Stati Uniti saranno i primi a beneficiare dei vantaggi del BMW Intelligent Personal Assistant basato su Amazon Alexa+. Altri mercati e modelli seguiranno progressivamente. L’interfaccia utente e l’esperienza d’uso della BMW iX3 si basano sul nuovo concetto di controllo BMW Panoramic iDrive con BMW Operating System X.

Questa integrazione rappresenta una tappa fondamentale nel percorso del BMW Group verso l’estensione di questa tecnologia AI all’intera gamma BMW[2] e testimonia l’integrazione fluida del software-defined vehicle (SDV) nell’ecosistema digitale del cliente.

Il BMW Intelligent Personal Assistant riveste un ruolo centrale nel concetto operativo BMW iDrive dal 2018. Nel 2022, l’integrazione di Amazon Alexa Custom Assistant nel BMW Intelligent Personal Assistant ha ampliato ulteriormente la varietà di informazioni disponibili, migliorato i tempi di risposta e affinato la comprensione delle richieste degli utenti. Più recentemente, nel 2025, l’assistente vocale intelligente è stato esteso a tutti i veicoli BMW dotati di Operating System 9, includendo nuove funzioni come la ricerca musicale, le notizie, lo sport e contenuti di cultura generale. L’integrazione della tecnologia Amazon Alexa+ nella nuova generazione del BMW Intelligent Personal Assistant dimostra la forza innovativa della collaborazione tra BMW Group e Amazon.

[1] Il video contenuto nel comunicato stampa mostra un esempio di domanda in lingua inglese. Al lancio sul mercato, le lingue disponibili saranno il tedesco per la Germania e l’inglese per gli Stati Uniti.

[2] Entro la seconda metà del 2026, con introduzione progressiva su tutti i modelli BMW dotati di BMW Operating System 9 e X.

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WLTP energy consumption combined: 17,9 - 15,1 kWh/100 km; WLTP CO₂ emissions combined: 0 g/km; CO2-class: A; WLTP electric range: 679 - 805 km.

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
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La BMW iX3 segna il debutto delle innovazioni di nuova generazione al CES 2026

Wed, 07 Jan 2026 16:59:40 +0100

Monaco. La nuova BMW iX3 è sotto i riflettori al CES 2026. Per la prima volta viene presentato al pubblico il BMW Intelligent Personal Assistant potenziato e basato su intelligenza artificiale con tecnologia Alexa+. Modello di debutto della Neue Klasse, la BMW iX3 introduce sul mercato innovazioni rivoluzionarie destinate a plasmare in futuro l’intera gamma di modelli del marchio. Entro il 2027, le tecnologie della Neue Klasse saranno infatti integrate in un totale di 40 nuovi modelli e aggiornamenti dell’intera gamma BMW.

Il BMW Intelligent Personal Assistant si arricchisce di Amazon Alexa+

A un anno dall’anteprima mondiale del nuovo BMW Panoramic iDrive con BMW Operating System X al CES 2025, i visitatori dell’edizione di quest’anno possono sperimentare dal vivo, a bordo della BMW iX3, il rivoluzionario concetto di interazione uomo-veicolo. Grazie a una combinazione equilibrata di funzioni digitali ed elementi fisici, il sistema eleva a un nuovo livello il funzionamento intuitivo secondo il principio guida BMW “Mani sul volante, sguardo sulla strada”, rafforzando ulteriormente il tipico orientamento al guidatore del marchio. Basata sulle fondamenta tecnologiche di un software-defined vehicle, l’esperienza cliente a bordo della BMW iX3 è in continua evoluzione. Per la prima volta, BMW presenta la nuova generazione del BMW Intelligent Personal Assistant basato su intelligenza artificiale. BMW è il primo costruttore ad ampliare il proprio assistente vocale con l’assistente AI Amazon Alexa+, consentendo un’interazione naturale, intuitiva e intelligente tra passeggeri e veicolo attraverso un dialogo fluido. L’interazione comprende sia il controllo delle funzioni del veicolo sia l’accesso a informazioni e contenuti di conoscenza che vanno oltre l’ambito automobilistico. Per la prima volta, i passeggeri possono porre più domande all’interno di un’unica frase, sia relativamente al veicolo che ad argomenti di cultura generale.

L’integrazione di Amazon Alexa+ nel BMW Intelligent Personal Assistant rappresenta un salto tecnologico importante, orientato a generare un concreto valore aggiunto per il cliente. La tecnologia AI utilizzata nel BMW Intelligent Personal Assistant si basa su un Large Language Model (LLM), un’intelligenza artificiale generativa in grado di comprendere il linguaggio naturale e formulare risposte autonome. A partire dalla seconda metà del 2026 al più tardi, questo ulteriore sviluppo sarà gradualmente implementato in Germania e negli Stati Uniti su tutti i modelli BMW dotati di BMW Operating System 9 e BMW Operating System X.

La BMW iX3 trasforma i tempi di attesa in intrattenimento: guardare un film in streaming, giocare a un videogioco o fare una videochiamata[1]

Lo stand BMW al CES pone inoltre l’accento sull’ampia gamma di soluzioni di intrattenimento rese possibili attraverso il BMW Operating System X, che mette a disposizione una ricca selezione di app, video e giochi. Oltre al noto servizio di streaming Disney+, i clienti della BMW iX3 possono accedere alla Video App (powered by TiVo™), che consente la fruizione di contenuti video sul display centrale quando il veicolo è fermo. L’offerta, in costante ampliamento, include notizie, contenuti live e streaming on demand, con un portfolio destinato a evolversi progressivamente nel tempo.

Il BMW ConnectedDrive Store accoglierà inoltre a breve, per la prima volta, l’app YouTube Music, che si aggiungerà alle oltre 85 applicazioni disponibili a livello globale nelle categorie Music & Audio, Entertainment, Gaming, News, Travel & Local. YouTube Music offre l’accesso a un catalogo di oltre 300 milioni di brani, comprendente registrazioni in studio ufficiali, remix, performance dal vivo e cover rare. Zoom consente ora per la prima volta di effettuare videochiamate sul display centrale della BMW iX3 quando il veicolo è fermo. Non appena l’auto riprende la marcia, la trasmissione video si interrompe automaticamente e la conversazione prosegue senza soluzione di continuità in modalità audio.

L’in-car gaming tramite AirConsole, introdotto per la prima volta con il BMW Operating System 8.5, è disponibile anche sulla nuova BMW iX3 e include titoli di fama mondiale come UNO® Car Party!. Tra le novità di rilievo nella vasta libreria di AirConsole spicca Hot Wheels: Xtreme Overdrive™ di Mattel, disponibile in esclusiva per i clienti BMW. AirConsole consente di utilizzare gli smartphone personali come controller, permettendo a tutti i passeggeri di giocare insieme o di sfidarsi tra loro.

Ulteriori giochi e applicazioni per l’intrattenimento a bordo sono accessibili tramite il BMW ConnectedDrive Store. Alcuni titoli disponibili sulla BMW iX3 possono inoltre essere controllati anche mediante controller Bluetooth delle console di gioco tradizionali.

Tecnologia BMW eDrive di sesta generazione: maggiore efficienza, autonomia superiore e ricarica più rapida

La tecnologia BMW eDrive di sesta generazione sviluppata per la Neue Klasse comprende motori elettrici ad altissima efficienza, batterie ad alta tensione di nuova concezione con celle cilindriche e tecnologia a 800 volt. La BMW iX3 50 xDrive è alimentata da due motori elettrici che, insieme, erogano una potenza di 345 kW/469 CV e una coppia massima di 645 Nm. L’accelerazione da 0 a 100 km/h avviene in 4,9 secondi, mentre la velocità massima raggiunge i 210 km/h. La sua configurazione a trazione integrale elettrica è composta da un motore sincrono a eccitazione elettrica (EESM) particolarmente efficiente sull’asse posteriore e, sull’asse anteriore, da un nuovo motore asincrono (ASM) che si distingue per il suo design compatto e l’elevata efficienza in termini di costi. La combinazione di EESM e ASM testimonia l’impegno del BMW Group verso la neutralità tecnologica anche nell’ambito della mobilità elettrica. Nel complesso, la tecnologia di propulsione sviluppata per la Neue Klasse consente di ridurre le perdite energetiche del 40% rispetto alla tecnologia BMW eDrive di quinta generazione, il peso del 10% e i costi di produzione del 20%.

Anche il nuovo concetto di batteria ad alta tensione con celle cilindriche per la Neue Klasse segna progressi significativi. La densità energetica a livello di cella è superiore del 20% rispetto alla tecnologia BMW eDrive di quinta generazione, e questo nuovo concetto apre la strada a un aumento del 30% della velocità di ricarica. Le celle cilindriche sono integrate direttamente nella batteria ad alta tensione (“cell to pack”), migliorando la densità energetica e l’efficienza dei costi. Inoltre, la batteria ad alta tensione è integrata nell’architettura del veicolo come componente strutturale per ridurre al minimo il peso (“pack to open body”). La batteria ad alta tensione della BMW iX3 50 xDrive ha una capacità energetica utilizzabile di 108,7 kWh, che consente un’autonomia fino a 805 chilometri nel ciclo WLTP.

BMW Charging: tempi di ricarica rapidi e debutto della ricarica bidirezionale

I progressi introdotti dalla tecnologia BMW eDrive di sesta generazione incidono in modo significativo anche sull’esperienza di ricarica. Una potenza di ricarica massima di 400 kW consente agli utenti di ricaricare la nuova BMW iX3 con energia sufficiente presso una stazione di ricarica rapida a corrente continua (DC) a 800 V, aggiungendo fino a 372 chilometri di autonomia in soli dieci minuti[2]. La batteria ad alta tensione può inoltre passare dal 10 all’80% della sua capacità in appena 21 minuti. Grazie alla tecnologia di gestione della batteria con matrice di commutazione integrata, sviluppata interamente in-house dal BMW Group, la nuova BMW iX3 può essere ricaricata anche presso stazioni DC da 400 V. Gli aggiornamenti alla preparazione della batteria contribuiscono inoltre a ridurre i tempi di ricarica. La nuova BMW iX3 50 xDrive può essere ricaricata in corrente alternata a 11 kW di serie o 22 kW[3] come opzione.

Sono inoltre disponibili per la nuova BMW iX3 funzioni avanzate di ricarica bidirezionale[3], che consentono di utilizzare il veicolo come fonte di energia per una varietà di applicazioni. La funzione Vehicle-to-Load (V2L) trasforma la nuova BMW iX3 in un vero e proprio powerbank mobile, in grado di alimentare dispositivi elettrici mentre si è in movimento, mentre la funzione Vehicle-to-Home (V2H) la trasforma in un’unità di stoccaggio per l’energia solare generata dagli impianti fotovoltaici domestici. Inoltre, i clienti possono collegare il proprio veicolo al mercato dell’energia tramite l’applicazione Vehicle-to-Grid (V2G) e guadagnare denaro in questo processo.

La selezione di accessori per la ricarica, sia di serie che opzionali, è stata notevolmente ampliata. Per una ricarica flessibile durante i viaggi, i clienti possono utilizzare il nuovo Multifunction Charger, che include diversi adattatori per la ricarica e lo scarico della batteria ad alta tensione. Il nuovo BMW Wallbox Professional (DC) consente la ricarica bidirezionale sia a casa sia al lavoro. BMW Charging offre anche la possibilità di ottimizzare i costi e l’uso dell’energia solare per la ricarica domestica.

Heart of Joy: The Ultimate Driving Machine raggiunge un nuovo livello

Uno dei quattro “super cervelli” dell’architettura elettronica della Neue Klasse, l’Heart of Joy, gestisce la trazione e le dinamiche di guida. Questa unità di controllo ad alte prestazioni è responsabile della trazione, della frenata, del recupero energetico e dello sterzo, ed elabora le informazioni fino a dieci volte più velocemente rispetto alle tradizionali unità di controllo. In questo modo, il potenziale della mobilità elettrica in termini di erogazione istantanea di potenza, trasferimento fluido della potenza, agilità, stabilità ed efficienza viene sfruttato al massimo.

Insieme al software BMW Dynamic Performance Control, sviluppato interamente in-house, l’Heart of Joy calcola tutti i parametri delle dinamiche di guida con un nuovo livello di velocità e precisione. Il guidatore e i passeggeri della nuova BMW iX3 sperimentano così una sensazione di guida straordinariamente armoniosa e tipicamente BMW, in qualsiasi condizione. Ogni movimento dell’acceleratore, del pedale del freno e dello sterzo è eseguito in modo diretto, sicuro e preciso.

Tra le altre caratteristiche ci sono una trazione suprema e, grazie all’esclusiva funzione Soft Stop, il processo di frenata più fluido mai raggiunto da una BMW. Inoltre, l’efficienza della nuova BMW iX3 è ottimizzata dalla gestione integrata della trasmissione, del sistema frenante e del recupero di energia. Nella guida quotidiana, il 98% delle manovre di frenata viene effettuato utilizzando solo il recupero, ossia senza ricorrere ai freni a frizione, che intervengono soltanto in caso di frenate di emergenza o durante una guida estremamente sportiva.

“Il super cervello della guida automatizzata” per i sistemi di assistenza alla guida con tecnologia di nuova generazione

Un altro computer ad alte prestazioni riunisce tutte le funzioni di guida automatizzata e di parcheggio nella BMW iX3. Con una potenza di calcolo 20 volte superiore rispetto alle tradizionali unità di controllo, il “super cervello della guida automatizzata” consente un avanzamento tecnologico significativo con la Neue Klasse anche in questo campo.

Il BMW Symbiotic Drive garantisce un supporto senza soluzione di continuità

La BMW iX3 sfrutta la tecnologia BMW Symbiotic Drive in combinazione con i sistemi di assistenza alla guida per offrire un’esperienza di guida completamente nuova. Ogni volta che il guidatore accelera, frena o sterza, i suoi input si integrano in modo fluido e intuitivo con il software basato sull’intelligenza artificiale. Il risultato è una nuova espressione del Piacere di Guidare. Ad esempio, il cruise control automatico non si disattiva con una leggera pressione sul pedale del freno, ma solo quando il guidatore frena in modo più deciso. Allo stesso modo, l’assistenza al mantenimento di corsia rimane attiva anche dopo una piccola manovra dello sterzo da parte del guidatore.

Con il BMW Highway / Motorway Assistant opzionale[4], i guidatori possono togliere stabilmente le mani dal volante fino a una velocità di 130 km/h, rimanendo comunque attenti e pronti a intervenire. Il sistema supporta la guida all’interno della corsia ed è in grado di effettuare cambi di corsia automatizzati quando necessario: è sufficiente una semplice conferma visiva da parte del guidatore. Con la guida attiva del percorso tramite BMW Maps, il sistema suggerisce in modo proattivo i cambi di corsia in prossimità di svincoli e uscite autostradali, confermabili con un rapido sguardo allo specchietto retrovisore esterno.

L’Highway Assistant rimane attivo durante l’attraversamento degli svincoli e fino al completamento delle uscite autostradali. Ciò consente ai guidatori della BMW iX3 di beneficiare dell’assistenza alla guida di Livello 2 senza toccare il volante in un numero ancora maggiore di situazioni.

Il nuovo Highway and City Assistant[4] offre inoltre funzioni innovative per l’ambiente urbano, come l’arresto e la ripartenza automatici ai semafori. Ulteriori funzionalità di assistenza alla guida per affrontare situazioni di traffico urbano complesse saranno introdotte successivamente tramite aggiornamenti software over-the-air.

[1] La disponibilità delle singole app e dei contenuti dipende dal Paese. Il download e l’utilizzo delle app richiedono la connettività tramite BMW Digital Premium oppure una connessione a una rete Wi-Fi o all’hotspot mobile di uno smartphone. Gli abbonamenti specifici delle app non sono inclusi nel BMW Digital Premium

[2] L’autonomia aggiuntiva dopo 10 minuti di ricarica ad alta potenza è stata determinata in conformità con la ISO 12906 nel ciclo WLTP. Questo valore e le prestazioni di ricarica dipendono dalle specifiche del veicolo, dallo stato di carica della batteria, dalle condizioni e dalla temperatura, dal profilo di guida individuale, dall’uso di consumatori ausiliari, dalla temperatura ambiente e dalla potenza di ricarica fornita dalla stazione di ricarica

[3] Disponibile a partire dal periodo di produzione 03/2026

[4] La disponibilità dipende dal Paese

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

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WLTP energy consumption combined: 17,9 - 15,1 kWh/100 km; WLTP CO₂ emissions combined: 0 g/km; CO2-class: A; WLTP electric range: 679 - 805 km.

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50 anni di produzione della BMW Serie 3: una storia di successo internazionale

Thu, 18 Dec 2025 16:23:00 +0100

Monaco. Prodotta in quattro continenti, la BMW Serie 3 rappresenta da 50 anni uno dei pilastri della rete produttiva del BMW Group a livello mondiale. Dal 1975, anno di avvio della produzione, la BMW Serie 3 è uscita dalle linee di assemblaggio oltre 18 milioni di volte, presso 18 stabilimenti distribuiti in 13 Paesi. I principi cardine della filosofia BMW iFACTORY – come efficienza, flessibilità, digitalizzazione e una produzione efficiente – hanno guidato con coerenza ogni fase della storia produttiva del modello.

Lo stabilimento BMW Group di Monaco: origini e ruolo di pioniere tecnologico

Lo stabilimento principale di Monaco è il cuore della produzione della BMW Serie 3 dal 1975. Fin dagli esordi, il BMW Group ha puntato su un modello produttivo flessibile, reso possibile da tecnologie all’avanguardia come i sistemi di trasporto aereo e le saldatrici liberamente programmabili. Nel 1982, con il debutto della seconda generazione della Serie 3, a Monaco venne introdotto un reparto carrozzeria completamente automatizzato. L’uso di robot industriali permise di raggiungere un tasso di automazione superiore al 90%, e grazie all’integrazione di sistemi di turnazione flessibili e a modelli di orario di lavoro rivisti, la capacità produttiva aumentò in modo significativo. Un processo costante di modernizzazione – dalle tecnologie di verniciatura a polvere fino alla produzione dei motori gestita da sistemi computerizzati – ha permesso all’impianto di mantenersi costantemente all’avanguardia. Oggi lo stabilimento utilizza numerose applicazioni digitali e sistemi di controllo qualità supportati dall’intelligenza artificiale. In questo modo, la BMW Serie 3 si è confermata nel tempo una forza trainante nello sviluppo tecnologico dei processi produttivi del BMW Group.

La BMW Serie 3 come motore di crescita e internazionalizzazione

La BMW Serie 3 ha svolto un ruolo decisivo anche nell’aumento dei volumi produttivi del BMW Group. Nel 1980, la produzione del modello fu estesa dallo stabilimento principale di Monaco a quello di Dingolfing e, in seguito, nel 1986, allo stabilimento di Ratisbona. La BMW Serie 3 diede inoltre un forte impulso al processo di internazionalizzazione della produzione del BMW Group. Negli anni Ottanta furono avviate ulteriori linee produttive in altri siti, tra cui Rosslyn, in Sudafrica (dal 1984), e Spartanburg, negli Stati Uniti (dal 1994). Questi stabilimenti resero possibile rifornire direttamente i rispettivi mercati locali e gettarono le basi per la distribuzione globale del valore aggiunto dell’azienda – oggi una delle caratteristiche distintive della rete produttiva del BMW Group.

La BMW Serie 3: un modello abilitante per i nuovi siti produttivi

Dall’apertura dello stabilimento di Ratisbona in poi, la BMW Serie 3 ha rappresentato il modello abilitante per tutti i nuovi siti produttivi del BMW Group, con l’unica eccezione dello stabilimento di Debrecen, in Ungheria. Gli impianti di Spartanburg, Lipsia e San Luis Potosí, così come la joint venture BBA in Cina, hanno infatti avviato la loro produzione proprio con la BMW Serie 3. Nel corso dei decenni, numerose varianti del modello – dalle Berline alle Cabrio, fino alle versioni Touring e M – sono state prodotte in quasi tutti gli stabilimenti del BMW Group grazie a un livello di flessibilità produttiva senza precedenti. Sulla stessa linea di assemblaggio vengono prodotte diverse varianti con differenti tecnologie di propulsione: veicoli con motori a combustione interna, modelli ibridi plug-in e unità completamente elettriche.

Attualmente, la settima generazione della BMW Serie 3 viene prodotta a Monaco, Shenyang (Cina), San Luis Potosí (Messico) e negli stabilimenti regionali di Chennai (India), Rayong (Thailandia) e Araquari (Brasile), oltre che presso siti partner in altri Paesi.

Parallelamente, proseguono i preparativi per l’ottava generazione della fortunata gamma: una versione completamente elettrica della BMW Serie 3 entrerà in produzione nello stabilimento di Monaco dalla seconda metà del 2026 come nuovo modello della NEUE KLASSE, con successiva produzione in Cina e Messico. È inoltre previsto il ritorno della Serie 3 nello stabilimento di Dingolfing.

Le sette generazioni della BMW Serie 3 nella rete produttiva globale del BMW Group (gli stabilimenti principali)

Modelli	Stabilimenti	Periodo
1° generazione Serie 3 Berlina	Monaco, Dingolfing	1975-1983
2° generazione Serie 3 Berlina, Cabrio, Touring, M3 (Coupé e Cabrio)	Monaco, Dingolfing, Ratisbona	1982-1994
3° generazione Serie 3 Berlina, Coupé, Cabrio, Touring, Compact, M3 (Berlina, Coupé, Cabrio)	Monaco, Dingolfing, Ratisbona, Spartanburg (USA), Rosslyn (Sudafrica)	1990-2000
4° generazione Serie 3 Berlina, Coupé, Cabrio, Touring, Compact, M3 (Coupé, Cabrio)	Monaco, Dingolfing, Ratisbona, Rosslyn (Sudafrica)	1997-2006
5° generazione Serie 3 Berlina, Coupé, Cabrio, Touring, M3 (Berlina, Coupé, Cabrio)	Monaco, Ratisbona, Rosslyn (Sudafrica), Dadong (Cina), Lipsia	2004-2013
6° generazione Serie 3 Berlina, Touring, Gran Turismo, M3 (Berlina) La Berlina, la Touring e la Gran Turismo continuarono a essere commercializzate come BMW Serie 3, mentre la Cabrio, la Coupé e la nuova Gran Coupé costituirono per la prima volta una gamma separata: la BMW Serie 4.	Monaco, Dingolfing, Ratisbona, Rosslyn (Sudafrica), Tiexi (Cina)	2011-2021
7° generazione Serie 3 Berlina, Touring, M3 (Berlina, Touring), i3 (solo versione completamente elettrica per la Cina)	Monaco, Ratisbona, Rosslyn (Sudafrica), Tiexi (Cina), San Luis Potosí (Messico)	dal 2018

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50 anni di produzione della BMW Serie 3: una storia di successo internazionale

Thu, 11 Dec 2025 10:08:00 +0100

Lo stabilimento BMW Group di Monaco: origini e ruolo di pioniere tecnologico

La BMW Serie 3 come motore di crescita e internazionalizzazione

La BMW Serie 3: un modello abilitante per i nuovi siti produttivi

Le sette generazioni della BMW Serie 3 nella rete produttiva globale del BMW Group (gli stabilimenti principali)

Modelli	Stabilimenti	Periodo
1° generazione Serie 3 Berlina	Monaco, Dingolfing	1975-1983
2° generazione Serie 3 Berlina, Cabrio, Touring, M3 (Coupé e Cabrio)	Monaco, Dingolfing, Ratisbona	1982-1994
3° generazione Serie 3 Berlina, Coupé, Cabrio, Touring, Compact, M3 (Berlina, Coupé, Cabrio)	Monaco, Dingolfing, Ratisbona, Spartanburg (USA), Rosslyn (Sudafrica)	1990-2000
4° generazione Serie 3 Berlina, Coupé, Cabrio, Touring, Compact, M3 (Coupé, Cabrio)	Monaco, Dingolfing, Ratisbona, Rosslyn (Sudafrica)	1997-2006
5° generazione Serie 3 Berlina, Coupé, Cabrio, Touring, M3 (Berlina, Coupé, Cabrio)	Monaco, Ratisbona, Rosslyn (Sudafrica), Dadong (Cina), Lipsia	2004-2013
6° generazione Serie 3 Berlina, Touring, Gran Turismo, M3 (Berlina) La Berlina, la Touring e la Gran Turismo continuarono a essere commercializzate come BMW Serie 3, mentre la Cabrio, la Coupé e la nuova Gran Coupé costituirono per la prima volta una gamma separata: la BMW Serie 4.	Monaco, Dingolfing, Ratisbona, Rosslyn (Sudafrica), Tiexi (Cina)	2011-2021
7° generazione Serie 3 Berlina, Touring, M3 (Berlina, Touring), i3 (solo versione completamente elettrica per la Cina)	Monaco, Ratisbona, Rosslyn (Sudafrica), Tiexi (Cina), San Luis Potosí (Messico)	dal 2018

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Il BMW Group lancia una flotta dimostrativa per i carburanti alternativi al diesel

Fri, 24 Oct 2025 10:51:18 +0200

Lussemburgo/Monaco. In occasione dei Fleet Europe Days, in programma il 22 e 23 ottobre in Lussemburgo, il BMW Group presenta ai gestori di flotte aziendali nuove soluzioni per la decarbonizzazione dei propri parchi veicoli. Accanto ai modelli completamente elettrificati, l’attenzione si concentra anche sui carburanti prodotti da materie prime rinnovabili.

Il principale vantaggio di questi carburanti è la loro capacità di abbattere sensibilmente le emissioni di CO₂. In un continente che conta oltre 250 milioni di veicoli circolanti, un maggiore impiego di carburanti rinnovabili può contribuire in modo significativo a ridurre l’impronta complessiva di CO₂. Una nuova tecnologia sviluppata dal BMW Group consente ora di certificare che tutti i veicoli diesel BMW di una flotta aziendale utilizzino esclusivamente HVO100. I dati di rifornimento del veicolo vengono incrociati con quelli dei sistemi di pagamento dei gestori della flotta, garantendo così una tracciabilità completa e trasparente del carburante impiegato. Si tratta di un passo decisivo verso la creazione di flotte “HVO100 only”, dedicate ai clienti fleet.

“Il nostro obiettivo è da sempre quello di mettere su strada veicoli più efficienti e sostenibili”, dichiara Dr. Martin Kaufmann, Head of Powertrain Development del BMW Group. “Con il carburante HVO100, alternativa rinnovabile al diesel, possiamo ridurre significativamente l’impronta di CO₂ delle flotte aziendali. Il potenziale dei combustibili non fossili è enorme, e siamo pronti a sfruttarlo”.

“I clienti fleet rappresentano un segmento strategico per le vendite in Europa e, al tempo stesso, il diesel continua a essere una soluzione valida per molte flotte aziendali. L’uso di HVO100 consente di ridurre in modo immediato ed efficace le emissioni di CO₂, anche nei casi di percorrenze elevate o di traino, e può quindi aiutare i nostri clienti fleet a ridurre concretamente la propria impronta di CO₂”, aggiunge Bernhard Kuhnt, Head of Sales Region Europe del BMW Group.

BMW ha già avviato i primi accordi contrattuali con operatori di grandi flotte diesel in Germania e Italia. Queste flotte pilota, insieme alla flotta interna del BMW Group già operativa, forniranno dati e indicazioni preziose per il continuo sviluppo e perfezionamento della tecnologia.

HVO100 utilizzato per il primo rifornimento di tutti i modelli diesel prodotti in Germania

Da gennaio 2025, tutti i modelli diesel prodotti in Germania vengono riforniti in fabbrica con HVO100 prima della consegna ai concessionari. Questa scelta sottolinea l’impegno del BMW Group nel rendere la decarbonizzazione un obiettivo concreto e immediatamente realizzabile. L’abbreviazione HVO sta per Hydrotreated Vegetable Oil, ossia olio vegetale idrotrattato, mentre il suffisso “100” indica l’utilizzo di carburante puro al 100%.

“Neste MY Renewable Diesel™” HVO100 viene utilizzato dal BMW Group nei suoi stabilimenti di Monaco, Dingolfing, Ratisbona e Lipsia.

Prodotto dal costruttore finlandese Neste, questo biocarburante consente di ridurre fino al 90% le emissioni di CO₂ equivalente “dal pozzo alla ruota” (well-to-wheel) rispetto al gasolio fossile. Il primo rifornimento effettuato negli impianti del BMW Group prima della consegna alla rete dei concessionari varia da cinque a otto litri, a seconda del modello.

Per il BMW Group, la neutralità tecnologica rappresenta una priorità assoluta: la strategia dell’azienda è “soluzioni, non divieti”. Il Gruppo continua infatti a investire in un ampio portafoglio tecnologico, che include veicoli elettrici a batteria, ibridi plug-in, celle a combustibile a idrogeno e motori a combustione ad alta efficienza compatibili con carburanti rinnovabili.

Da tempo, il BMW Group omologa i propri veicoli per l’impiego di diverse tipologie di carburanti rinnovabili — tra cui HVO100, B10 ed eFuel conformi allo standard EN590 per i motori diesel, nonché E25 ed eFuel conformi allo standard EN228 per i motori a benzina.

Il quadro normativo deve tenere il passo con l’innovazione

La regolamentazione deve evolvere con maggiore rapidità. Per accelerare la diffusione dei carburanti rinnovabili sul mercato, il BMW Group chiede una piena e tempestiva attuazione della Renewable Energy Directive (RED III), che preveda quote nazionali capaci di garantire una riduzione di almeno il 30% delle emissioni di gas serra generate dai carburanti, da recepire nella legislazione nazionale entro il 2025.

“Per il BMW Group è fondamentale che ogni misura volta alla riduzione delle emissioni di CO₂ venga considerata lungo l’intero ciclo di vita del veicolo”, dichiara Dr. Thomas Becker, Head of Policy, External Relations and Sustainability del BMW Group. “Ciò comprende anche l’uso di carburanti rinnovabili, in particolare per i veicoli alimentati prevalentemente con carburanti CO₂-neutri (CNF). Tali carburanti devono essere formalmente riconosciuti nella normativa UE sulle flotte aziendali. Le tecnologie sono già disponibili: ciò che serve ora è una regolamentazione pragmatica e rapidamente attuabile, che consenta alle aziende di sviluppare innovazioni e renderle accessibili sul mercato”.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

Consumption (WLTP combined) 5.6 l/100 km

CO₂-Emissions (WLTP combined) 147 − 146 g/km

CO₂-Class E

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BMW Panoramic iDrive rivoluziona l’esperienza di guida BMW

Mon, 13 Oct 2025 09:00:00 +0200

La BMW iX3 è il primo modello di serie in cui BMW Panoramic iDrive ridefinisce l’esperienza utente e, di conseguenza, anche il piacere di guidare. Con il suo equilibrio sapientemente dosato tra funzioni digitali ed elementi fisici, BMW Panoramic iDrive eleva il funzionamento intuitivo e il focus sul guidatore – secondo il celebre principio BMW “hands on the wheel, eyes on the road” – a un nuovo livello. Il sistema nasce dall’esperienza pluridecennale e da un approccio di design centrato sull’utente. Feedback individuali dei clienti, dati di oltre 10 milioni di veicoli connessi e studi di usabilità con più di 3.000 clienti sono stati tutti integrati nel processo di sviluppo. I controlli fisici sono a portata di mano, ad esempio per i tergicristalli, gli indicatori di direzione, gli specchi esterni, il controllo del volume, il selettore della marcia, il freno di stazionamento, le luci di emergenza, la funzione di riscaldamento e sbrinamento del lunotto. Altri comandi sono stati ottimizzati per l’uso tramite touch e comando vocale o tramite il volante multifunzione.

BMW Panoramic iDrive combina quattro elementi chiave per creare un sistema di visualizzazione e controllo/funzionamento senza pari, che perfeziona il focus sul guidatore, la fornitura di informazioni e l'ergonomia.

BMW Panoramic Vision è un nuovo concetto di display sviluppato da BMW per proiettare contenuti direttamente sulla parte inferiore del parabrezza, dove le informazioni appaiono su una superficie nera stampata che va da montante A a montante A e sono visibili con un effetto 3D per guidatore e passeggeri. Le informazioni di guida più importanti vengono proiettate direttamente nel campo visivo del guidatore sul lato sinistro di BMW Panoramic Vision, sopra il volante. Il guidatore può personalizzare i contenuti nelle aree centrali e di destra di BMW Panoramic Vision.

Il nuovo BMW 3D Head-Up Display, posizionato sopra il BMW Panoramic Vision, per la prima volta ora mostra grafica di navigazione integrata e assistenza alla guida direttamente nel campo visivo del guidatore. I contenuti di BMW Panoramic Vision e di BMW 3D Head-Up Display sono presentati in modo coordinato. Il BMW Group ha depositato diverse domande di brevetto relative alle tecnologie di proiezione impiegate nei due display, a ulteriore dimostrazione della quantità di innovazione che è stata investita in essi.

Il Central Display da 17,9 pollici in design free-cut con tecnologia a matrice retroilluminata e risoluzione di 3340x1440 pixel presenta una versione ulteriormente migliorata della tipica struttura QuickSelect per consentire il controllo ottimale di funzioni e contenuti tramite touch. La schermata iniziale del Central Display mostra permanentemente la mappa di navigazione BMW Maps o contenuti configurabili in modo indipendente. Alcuni widget si trovano disposti verticalmente sul lato del guidatore, che si possono cambiare scorrendo con un gesto. La funzione QuickSelect permette di accedere direttamente alle funzioni più importanti senza dover entrare in sottomenù. Scorrendo orizzontalmente un widget si ottengono informazioni e opzioni aggiuntive. L’operatività è estremamente ergonomica grazie alla posizione ideale del Central Display vicino al volante. Gli utenti possono tornare alla schermata iniziale da qualsiasi sottomenù toccando l’icona Home sul margine inferiore del Central Display. Si trovano qui anche le icone di accesso rapido per la riproduzione musicale, la navigazione, le telefonate, la raccolta All Apps e le impostazioni del veicolo. Sul Central Display è presente un menù contenente widget che possono essere spostati nel BMW Panoramic Vision tramite trascinamento. È possibile configurare liberamente fino a sei widget in questo modo.

Il nuovo volante multifunzione impiega l’approccio BMW shy-tech, ovvero le funzioni disponibili sono indicate illuminando i corrispondenti pulsanti. Esso funge da principale punto di controllo fisico, i cui pulsanti offrono feedback tattile attivo. Le superfici dei pulsanti, finemente progettate e con una texture in rilievo, garantiscono un’orientazione ottimale e permettono al guidatore di controllare le funzioni manualmente senza distogliere gli occhi dalla strada. I pulsanti sono disposti seguendo il principio tradizionale di collocare le funzioni di assistenza alla guida sul lato sinistro dello sterzo e le funzioni di infotainment e comunicazioni sul lato destro.

Alla base del BMW Panoramic iDrive c'è il BMW Operating System X, anch'esso di nuova concezione, che offre ampie possibilità di personalizzazione tramite BMW ID, assistenza alla guida intelligente, un'ampia gamma di funzioni digitali, connettività tramite l'app My BMW e un'eccellente predisposizione al futuro grazie ai BMW Software Updates.

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Lo stabilimento BMW Group di Lipsia apre la strada al collegamento tramite gasdotto per l’idrogeno: novità assoluta nella produzione automobilistica mondiale

Thu, 02 Oct 2025 17:14:43 +0200

Lipsia. Lo stabilimento BMW Group di Lipsia sta progettando un collegamento tramite gasdotto per l’idrogeno, ponendo le basi per diventare il primo stabilimento automobilistico al mondo a ricevere idrogeno attraverso una pipeline. Sono stati firmati ora i contratti con MITNETZ GAS GmbH e ONTRAS Gastransport GmbH.

La condotta di collegamento, lunga circa 2 chilometri, sarà realizzata da MITNETZ GAS e includerà un sistema di misurazione e regolazione della pressione del gas. In seguito consentirà di collegare lo stabilimento alla futura rete centrale dell’idrogeno. BMW e ONTRAS stanno attualmente definendo le modalità di allacciamento alla rete. L’avvio della fornitura di idrogeno allo stabilimento tramite il nuovo collegamento è previsto per la metà del 2027.

Una volta completata la pipeline, lo stabilimento di Lipsia non avrà più bisogno delle consegne di idrogeno tramite camion, in bombole. “Grazie all’approvvigionamento tramite pipeline, potremo utilizzare l’idrogeno in modi completamente nuovi, soprattutto per i nostri processi a più alto consumo energetico come i forni di essiccazione nella verniciatura”, afferma Petra Peterhänsel, Direttrice dello stabilimento BMW Group di Lipsia.

Nell’ottobre 2022 lo stabilimento di Lipsia ha messo in funzione, per la prima volta nella produzione automobilistica mondiale, un bruciatore flessibile per combustibili all’interno dell’impianto di verniciatura. Oggi lo stabilimento dispone in totale di undici bruciatori bivalenti di questo tipo, alimentati in modo flessibile a gas o idrogeno.

Già nel 2013 Lipsia aveva introdotto carrelli elevatori e trattori da traino alimentati a celle a combustibile a idrogeno, e oggi gestisce una flotta intralogistica di oltre 230 veicoli di questo genere – la più grande in Europa. I mezzi si riforniscono in nove stazioni di rifornimento di idrogeno situate all’interno dei padiglioni dello stabilimento.

La rete centrale dell’idrogeno è un progetto infrastrutturale nazionale che prevede circa 9.000 chilometri di condotte dedicate, che saranno messe in funzione progressivamente entro il 2032, per collegare la Germania alla rete interregionale dell’idrogeno.

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BMW Group inaugura a Debrecen il suo stabilimento più innovativo

Tue, 30 Sep 2025 17:44:52 +0200

Debrecen. Con una cerimonia solenne che ha combinato tradizione ungherese e modernità della produzione automobilistica, Oliver Zipse, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, ha inaugurato ufficialmente lo stabilimento BMW Group di Debrecen. Il nuovo sito, il più innovativo del BMW Group, segna l’inizio di una nuova era per l’azienda. A fine ottobre, nella città universitaria ungherese di Debrecen, la nuova BMW iX3 entrerà in produzione di serie come primo modello della Neue Klasse. Il sito produttivo è stato progettato in ambiente virtuale e successivamente realizzato secondo i principi della strategia BMW iFactory, diventando il primo impianto automobilistico del BMW Group a operare esclusivamente con energia elettrica da fonti rinnovabili, in condizioni ordinarie.

Oltre a Oliver Zipse, alla solenne cerimonia di apertura hanno preso parte alti rappresentanti della politica ungherese, tra cui il Primo Ministro Viktor Orbán e il Sindaco di Debrecen, László Papp, insieme a Milan Nedeljković, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile della Produzione, Ilka Horstmeier, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile delle Risorse Umane e del Real Estate, e Hans-Peter Kemser, Presidente e CEO di BMW Manufacturing Hungary Kft.

“Il nostro nuovo stabilimento di Debrecen è un pioniere all’interno della nostra rete produttiva globale: è il nostro primo impianto completamente elettrico, il primo sito produttivo a operare senza combustibili fossili, e il primo a produrre veicoli della famiglia Neue Klasse. Tutto questo fa dello stabilimento di Debrecen un fattore decisivo per il futuro successo del BMW Group”, ha dichiarato Zipse. “La sua inaugurazione rappresenta anche un segnale forte: stiamo ampliando la nostra presenza nel continente europeo e ribadiamo il nostro impegno verso l’Europa come sede industriale solida e competitiva”.

Durante la cerimonia, Hans-Peter Kemser ha aggiunto: “Questo non è semplicemente un nuovo stabilimento del BMW Group, ma una vera e propria pietra miliare del progresso. Siamo partner della cultura, della formazione e dell’Università di Debrecen, dove insieme coltiviamo i talenti che plasmeranno il futuro. E, soprattutto, siamo una comunità profondamente radicata nella vita di Debrecen e dell’Ungheria”.

Rafforzare la base industriale e ampliare l’offerta formativa

La cerimonia ufficiale di inaugurazione si è aperta con un bilancio del percorso che ha portato alla costruzione dello stabilimento, avviato con la decisione del 2018 che ha dato il via a uno dei più grandi investimenti greenfield in Ungheria. La prima sede del BMW Group nell’Europa centrale ha posto stabilmente Debrecen sulla mappa automobilistica della regione, creando oltre 2.000 posti di lavoro diretti, e molti altri lungo la supply chain, grazie a fornitori e operatori di servizi regionali recentemente insediatisi in città, insieme a imprese nazionali e internazionali. Il nuovo stabilimento ha inoltre rafforzato il parco industriale locale e stimolato ulteriori investimenti nelle infrastrutture e nei trasporti.

Parallelamente, grazie alla collaborazione con istituzioni come l’Università di Debrecen e il Vocational Training Centre of Debrecen (DSZC), il sito di produzione è diventato uno dei principali poli di formazione per i programmi di istruzione duale in Ungheria.

Solo il meglio per lo stabilimento di Debrecen

Lo stabilimento di Debrecen è il primo sito della rete produttiva globale del BMW Group a non essere collegato a un impianto principale specifico. Opera invece come un vero e proprio “network plant”, in grado di integrare le best practice sviluppate nei vari stabilimenti del Gruppo in tutto il mondo. Ad esempio, l’impianto di pressatura si ispira ai sistemi adottati a Spartanburg (USA) e a Swindon (Regno Unito), il cui know-how e le cui tecnologie sono stati ulteriormente perfezionati per Debrecen. Nel reparto carrozzeria, il posizionamento di quasi 1.000 robot e i relativi processi sono stati simulati in dettaglio in ambiente digitale già nelle fasi preliminari. È stato inoltre ridotto in modo significativo il numero delle tecniche di giunzione, mentre ulteriori semplificazioni hanno permesso di integrare fin dalle prime fasi di sviluppo le caratteristiche di design della Neue Klasse.

L’impianto di verniciatura come elemento chiave per la riduzione delle emissioni di CO₂e

All’interno dello stabilimento di Debrecen, l’impianto di verniciatura svolge un ruolo determinante nella riduzione significativa dell’impronta di CO₂e della BMW iX3. La produzione del nuovo modello genererà complessivamente circa 80 kg di CO₂e (emissioni scope 1/2). Questo valore comprende non solo le emissioni di CO₂e del sito di Debrecen, ma anche quelle derivanti dalla produzione in-house di componenti in altri siti del BMW Group, come ad esempio quello di Landshut. Si tratta di una riduzione pari a circa due terzi rispetto alla produzione degli attuali modelli BMW. Per il solo stabilimento di Debrecen, questo approccio permetterà di ridurre le emissioni di CO₂e generate dalla produzione di un veicolo, inclusa la sua batteria ad alta tensione, di circa il 90% – fino a circa 34 kg di CO₂e (a pieno regime, rispetto ad altri stabilimenti del BMW Group).

Circa un quarto del fabbisogno energetico annuo dello stabilimento sarà coperto dall’impianto fotovoltaico interno, che si estende su una superficie di 50 ettari, uno dei più grandi in Ungheria. L’energia in eccesso, come ad esempio quella prodotta nei giorni non lavorativi, viene accumulata in un sistema di stoccaggio termico da 1.800 m³, con una capacità di 130 MWh.

Processi di assemblaggio digitalizzati e “struttura a pettine” intelligente

La completa digitalizzazione dei processi produttivi aumenta ulteriormente l’efficienza dell’assemblaggio: sensori e sistemi di telecamere lungo la linea di produzione permettono di automatizzare i controlli di qualità. L’intelligenza artificiale elabora i dati e fornisce ai dipendenti della linea un riscontro in tempo reale. La cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, dell’edificio – evoluzione del design già adottato nello stabilimento del BMW Group di Lipsia – consente di trasportare l’80% dei componenti direttamente alla linea di assemblaggio. La logistica interna è completamente elettrica.

Assemblaggio delle batterie ad alta tensione secondo il principio “local for local”

Le batterie ad alta tensione di sesta generazione vengono assemblate direttamente in loco, riducendo le distanze in linea secondo il principio “local for local”. Lo stabilimento di Debrecen sarà il primo dei cinque impianti nel mondo ad avviare la produzione di serie delle batterie Gen6. Controlli di qualità integrati lungo tutta la linea e un monitoraggio completo a fine produzione garantiscono un costante approccio “zero difetti”.

Foto finale con i dipendenti e due BMW iX3

La cerimonia d’inaugurazione si è conclusa con uno spettacolo di musica e danza che ha celebrato la cultura e le tradizioni ungheresi, sostenute dal BMW Group anche attraverso eventi e organizzazioni locali. Al termine, numerosi dipendenti del Gruppo sono saliti sul palco insieme a Viktor Orbán e Oliver Zipse, posando accanto a due nuove BMW iX3.

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WLTP energy consumption combined: 17,9 - 15,1 kWh/100 km; WLTP CO₂ emissions combined: 0 g/km; CO₂-class: A; WLTP electric range: 679 - 805 km

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Efficiente, sostenibile, digitale: il nuovo stabilimento BMW Group di Debrecen avvierà la produzione in serie della BMW iX3 a fine ottobre

Wed, 17 Sep 2025 12:33:00 +0200

Debrecen. Il BMW Group è entrato nella fase finale che precede l’uscita dalla linea di assemblaggio del primo modello della Neue Klasse. La produzione in serie della nuova BMW iX3 inizierà a fine ottobre nello stabilimento BMW Group di Debrecen, in Ungheria: il più recente e innovativo impianto dell’intera rete produttiva globale del Gruppo, che avvierà ufficialmente le proprie attività.

“L’avvio della produzione in serie della BMW iX3 segna l’inizio di una nuova era per la produzione automobilistica. Il nostro nuovo stabilimento di Debrecen è stato progettato e costruito interamente in linea con la nostra visione strategica iFACTORY. Digitale fin dall’inizio, lo stabilimento offrirà una nuova dimensione di efficienza produttiva, senza alcun impiego di combustibili fossili”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile della Produzione.

La BMW iFACTORY rappresenta una visione strategica della produzione, fondata su strutture snelle ed efficienti, gestione responsabile delle risorse, utilizzo mirato delle più recenti innovazioni digitali e una forte attenzione verso le persone. Presso lo stabilimento di Debrecen, il BMW Group ha inoltre depositato numerosi nuovi brevetti relativi a sistemi e processi innovativi.

“Abbiamo affrontato la sfida di costruire un veicolo completamente nuovo come primo progetto in uno stabilimento anch’esso del tutto nuovo – e di farlo nel modo più snello ed efficiente possibile. Abbiamo semplificato i processi, ridotto la complessità, validato digitalmente ogni singola operazione e messo a frutto in maniera sistematica le competenze della nostra rete globale. Il risultato è questo stabilimento: un sito produttivo efficiente, con processi innovativi e la flessibilità necessaria per integrare ulteriori modelli”, ha affermato Hans-Peter Kemser, Direttore dello stabilimento BMW Group di Debrecen.

Come per ogni nuovo modello, la capacità produttiva della nuova BMW iX3 sarà incrementata progressivamente dopo l’avvio della produzione. Primo modello della Neue Klasse, la BMW iX3 introduce le più recenti innovazioni in termini di design e tecnologia che plasmeranno l’intera gamma di modelli del marchio in futuro. Le tecnologie della Neue Klasse saranno integrate in 40 nuovi modelli e aggiornamenti entro il 2027.

Dalla fabbrica virtuale alla realtà

I principi guida della BMW iFACTORY trovano piena applicazione nelle tecnologie adottate nel nuovo stabilimento del BMW Group di Debrecen. Fin dall’inizio, l’impianto è stato completamente pianificato e simulato nel mondo virtuale e, già nel marzo 2023, ha celebrato l’avvio virtuale della produzione all’interno della Virtual Factory del BMW Group. Questo approccio ha consentito di testare in anticipo ogni singola operazione, permettendo di installare le linee di produzione negli edifici esattamente come nel loro gemello digitale.

Processi ottimizzati per tutte le tecnologie produttive

Grazie a un flusso del valore ottimizzato e a sistemi efficienti, l’impianto di pressatura garantisce un alto livello di produttività. Il BMW Group continua a perseguire la propria strategia consolidata di utilizzare gli stessi utensili e presse in tutta la sua rete globale: una scelta che consente di massimizzare l’impiego della capacità produttiva, consentendo di utilizzare gli stampi in più stabilimenti e di formare il personale direttamente all’interno del network.

Il reparto carrozzeria beneficia in modo particolare della pianificazione e validazione digitale preventiva. Ogni singolo dettaglio di processo è stato simulato in anticipo in ambiente virtuale, così da definire il flusso del valore ideale e garantire il posizionamento ottimale di ciascuno dei quasi 1.000 robot. Fin dall’inizio, la stretta collaborazione tra i team di sviluppo e di produzione ha consentito di raggiungere un livello elevato di efficienza produttiva, con benefici concreti per il cliente. Un esempio significativo è la riduzione del numero di tecniche di giunzione, che ha permesso di ridurre sensibilmente la complessità dell’intero processo produttivo. Le soluzioni progettuali integrate sin dalle prime fasi di sviluppo si ritrovano anche nei dettagli della Neue Klasse, come la guarnizione invisibile delle portiere. Questa soluzione crea un collegamento visivo tra finestrino e portiera, conferendo al design un carattere unico. Inoltre, la massimizzazione dello spazio disponibile per la batteria nella struttura della carrozzeria – e quindi delle sue dimensioni e prestazioni – si traduce in un vantaggio tangibile per il cliente.

All’interno dello stabilimento BMW Group di Debrecen, l’impianto di verniciatura svolge un ruolo determinante nella riduzione significativa dell’impronta di CO₂e della BMW iX3. La produzione del nuovo modello genererà complessivamente circa 80 kg di CO₂e (emissioni scope 1/2). Questo valore comprende non solo le emissioni dello stabilimento di Debrecen, ma anche quelle derivanti dalla produzione in-house di componenti in altri siti del BMW Group, come ad esempio quello di Landshut. Si tratta di una riduzione pari a circa due terzi rispetto alla produzione degli attuali modelli BMW. Per lo stabilimento di Debrecen, questo approccio consentirà di ridurre le emissioni di CO₂e generate dalla produzione di un veicolo, inclusa la sua batteria ad alta tensione, di circa il 90% – fino a circa 34 kg di CO₂e (a pieno regime, in confronto con gli altri impianti del BMW Group).

Gli impianti di verniciatura, in genere, utilizzano gas per raggiungere le alte temperature richieste (fino a 180 gradi Celsius). Lo stabilimento di Debrecen sarà invece il primo impianto del BMW Group ad essere alimentato esclusivamente con energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili durante le normali operazioni, senza ricorrere a combustibili fossili come olio o gas. Proprio a causa dell’elevato fabbisogno energetico, l’impianto di verniciatura rappresenta il principale fattore nella riduzione delle emissioni di CO₂e dello stabilimento di Debrecen. Nel solo impianto di verniciatura, l’utilizzo di energia rinnovabile consente di abbattere fino a 12.000 tonnellate di CO₂e ogni anno. Circa un quarto del fabbisogno energetico annuo dello stabilimento sarà coperto dall’impianto fotovoltaico interno, che si estende su una superficie di 50 ettari. L’energia solare prodotta in eccesso – ad esempio nei giorni non lavorativi – viene accumulata in un sistema di stoccaggio termico da 1.800 m³, con una capacità di 130 MWh.

Anche l’impianto di verniciatura è dotato di un sistema di recupero energetico. Nella progettazione del nuovo impianto è stata implementata con successo una rete di distribuzione del calore, che garantisce un risparmio energetico aggiuntivo fino al 10%. Questo concetto innovativo combina diverse soluzioni per il recupero efficiente dell’energia proveniente dalla fornitura di aria compressa, dai forni di essiccazione e dai sistemi di raffreddamento. Il calore di scarto recuperato viene utilizzato in seguito per preriscaldare il circuito dell’acqua.

In aggiunta, un sistema di accumulo termico – con un volume di 1.800 m³ di acqua e una capacità di 130 MWh – immagazzina l’energia solare in eccesso prodotta dall’impianto fotovoltaico nei periodi di bassa domanda e la rilascia sotto forma di calore nei momenti di picco.

La totale digitalizzazione dei processi produttivi incrementa ulteriormente l’efficienza dell’assemblaggio. La piattaforma IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), sviluppata in-house dal BMW Group, è un elemento chiave della BMW iFACTORY. AIQX utilizza sensori e sistemi di telecamere lungo la linea di produzione per automatizzare i processi di controllo qualità. L’intelligenza artificiale elabora i dati e fornisce feedback in tempo reale agli addetti alla linea. In prospettiva, anche i veicoli sulla linea di produzione diventeranno partecipanti attivi e connessi dell’ecosistema industriale IoT (Internet of Things): saranno in grado di eseguire autodiagnosi, interagire in tempo reale con il personale dello stabilimento e condividere automaticamente informazioni rilevanti, tramite strumenti come telecamere di bordo e sistemi IT. Già oggi impianti, strumenti, componenti e ogni veicolo in fase di assemblaggio sono digitalmente collegati al sistema produttivo BMW.

La cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, dell’edificio – un’evoluzione del design già adottato nello stabilimento BMW Group di Lipsia – consente di trasportare l’80% dei componenti direttamente alla linea di assemblaggio. La logistica interna, completamente elettrica, si avvale inoltre di treni rimorchiatori (tugger train) automatizzati che trasportano le batterie ad alta tensione dalle linee di produzione ai punti di installazione, oltre che di Smart Transport Robots (STR), che consegnano in autonomia i componenti più piccoli alla linea di assemblaggio. Grazie al collegamento di tutte le banche dati interne ed esterne, l’intero processo logistico raggiunge un livello di digitalizzazione senza precedenti, automatizzando numerose attività di analisi che in passato richiedevano procedure manuali e interconnesse. In questo modo, le informazioni strutturate sono disponibili in qualsiasi momento e possono essere elaborate istantaneamente premendo semplicemente un pulsante.

Il BMW Group ha messo a punto processi produttivi altamente intelligenti per le nuove batterie ad alta tensione di sesta generazione (Gen6), sviluppate in-house. Lo stabilimento di Debrecen sarà il primo dei cinque stabilimenti a livello globale ad avviare la produzione in serie delle batterie Gen6. I processi produttivi sono stati inizialmente sviluppati e testati in stabilimenti pilota. Intelligenza artificiale, analisi dei dati e condivisione costante delle competenze all’interno della rete produttiva svolgono un ruolo chiave nella fase di ramp-up. I gemelli digitali della produzione e le ampie banche dati basate sull’IA garantiscono l’ottimizzazione dei processi e la formazione del personale. Un costante approccio “zero difetti” assicura controlli di qualità integrati lungo tutta la linea e un monitoraggio completo al termine della produzione. In linea con il principio “local for local”, l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione avviene direttamente in loco, consentendo ai team produttivi di beneficiare di infrastrutture ottimizzate e distanze ridotte.

Eccellenza condivisa: lo stabilimento di Debrecen valorizza le competenze della rete produttiva globale

Lo stabilimento BMW Group di Debrecen è il primo sito della rete produttiva del Gruppo a non essere collegato a un impianto principale specifico. Al contrario, opera come un “network plant”, in grado di integrare le best practice sviluppate nei diversi stabilimenti del Gruppo in tutto il mondo. Un vantaggio significativo di questo approccio è che l’attuale organico, composto da oltre 2.000 collaboratori, può essere formato all’interno della rete globale, favorendo così la condivisione del know-how maturato in Paesi come Cina, Sudafrica, Messico, Stati Uniti e, naturalmente, Germania. Parallelamente, i dipendenti degli altri stabilimenti hanno l’opportunità di trasferire a Debrecen le loro conoscenze tecnologiche e, successivamente, riportare nei rispettivi impianti l’esperienza acquisita nella produzione dei modelli della Neue Klasse, generando così un valore aggiunto a beneficio dell’intera rete produttiva del BMW Group.

In allegato è disponibile la versione integrale del comunicato stampa, con ulteriori approfondimenti su tutte le tecnologie.

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Tecnologia avanzata a idrogeno nel BMW Group: si avvicina l’avvio della produzione in serie nel 2028

Tue, 02 Sep 2025 10:22:19 +0200

Monaco. Lo stabilimento BMW Group di Steyr si prepara alla produzione in serie dei sistemi a celle a combustibile. Dal 2028 a Steyr verrà prodotta la terza generazione del sistema di propulsione a idrogeno del BMW Group, mentre i centri di competenza di Monaco e Steyr stanno già sviluppando i primi prototipi. Ulteriori componenti del sistema di propulsione arriveranno dall’hub tecnologico di Landshut.

“Il lancio, nel 2028, del primo modello BMW dotato di un sistema a celle a combustibile prodotto in serie arricchirà il nostro portafoglio prodotti tecnologicamente aperto con un nuovo sistema di propulsione ad alte prestazioni, eccezionalmente efficiente e a zero emissioni”, ha dichiarato Joachim Post, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG con la responsabilità dello Sviluppo. “La scelta di Steyr come sede produttiva dimostra chiaramente il nostro impegno a consolidare una presenza in Europa all’insegna dell’innovazione. I centri di competenza BMW di Monaco e Steyr svolgono un ruolo chiave nello sviluppo di sistemi a celle a combustibile all’avanguardia”.

Il sistema a celle a combustibile BMW di terza generazione: più compatto, più potente, più efficiente

La prima generazione del sistema di propulsione a celle a combustibile, fornita interamente da Toyota Motor Corporation (Toyota), fu montata sulla BMW 535iA già nel 2014. La seconda generazione ha debuttato nell’attuale flotta pilota BMW iX5 Hydrogen. In quest’ultima, BMW ha sviluppato autonomamente l’intero sistema a celle a combustibile, mentre le singole celle sono state fornite da Toyota.

Per la nuova generazione, il BMW Group e Toyota Motor Corporation stanno sviluppando congiuntamente il sistema di propulsione per i veicoli passeggeri, con la tecnologia di base delle celle a combustibile che genera sinergie sia per le applicazioni nei veicoli commerciali sia per quelli passeggeri. Questa stretta collaborazione consente a entrambe le aziende di valorizzare le sinergie nello sviluppo e negli approvvigionamenti, creando al contempo modelli distintivi per ciascun marchio.

La terza generazione della tecnologia a celle a combustibile introduce importanti miglioramenti:

Design compatto: l’ingombro del sistema a celle a combustibile è stato ridotto di circa il 25%. Un notevole incremento della densità di potenza ha reso possibile una configurazione molto più compatta rispetto alla generazione precedente.
Alto grado di integrazione: la terza generazione può essere integrata senza soluzione di continuità nelle architetture dei veicoli del futuro. Questo apre la strada a un approccio tecnologicamente aperto, che consentirà di offrire ai clienti diverse varianti di sistemi di propulsione.
Componenti ottimizzati ed efficienza aumentata: il sistema risulta decisamente più efficiente rispetto al modello precedente, grazie all’aggiornamento dei singoli componenti basati sulla tecnologia di propulsione sviluppata congiuntamente con Toyota e al miglioramento delle strategie operative. Questi progressi si traducono in una maggiore autonomia e potenza con un consumo energetico inferiore, rappresentando un avanzamento significativo rispetto alla seconda generazione.

Competenze tecnologiche del BMW Group a Monaco

Il BMW Group produce i prototipi dei sistemi a celle a combustibile ad alta efficienza presso il proprio centro di competenza per l’idrogeno a Monaco. All’interno della cella a combustibile avviene una reazione elettrochimica in cui l’idrogeno proveniente dai serbatoi reagisce con l’ossigeno dell’aria. Questa reazione genera l’elettricità che alimenta il motore elettrico e fornisce energia al veicolo.

Il sistema a celle a combustibile comprende non solo le celle stesse, ma anche tutti i componenti e i sistemi necessari al loro funzionamento ottimale, tra cui il sistema di raffreddamento e i sottosistemi dell’idrogeno e dell’aria. La configurazione compatta assicura che l’intero sistema di propulsione garantisca gli standard di prestazioni e sicurezza che da sempre contraddistinguono BMW.

Attualmente la produzione dei prototipi è incentrata sullo sviluppo e la validazione dei processi di assemblaggio e collaudo, con particolare attenzione agli aspetti di industrializzazione, controllo della qualità e scalabilità nel lungo periodo. Parallelamente, i prototipi vengono impiegati per definire le strategie operative e per la validazione sia a livello di sistema sia a livello veicolo. Questi passaggi sono decisivi per preparare la tecnologia a celle a combustibile alla produzione in serie.

Produzione in serie nello stabilimento BMW Group di Steyr

La produzione dei sistemi a celle a combustibile avrà inizio nel 2028 nello stabilimento BMW Group di Steyr, che vanta decenni di esperienza nello sviluppo e nella produzione di tutti i sistemi di propulsione adottati nella gamma di modelli del BMW Group. Attualmente è in corso la costruzione di nuovi banchi prova e impianti produttivi, mentre gli edifici vengono adeguati per integrare la nuova tecnologia di propulsione e perfezionarla costantemente.

“Siamo orgogliosi che in futuro lo stabilimento di Steyr produca una nuova tecnologia di propulsione innovativa, affiancando l’ultima generazione di motori elettrici e a combustione”, ha dichiarato Klaus von Moltke, vicepresidente senior della produzione motori di BMW AG e direttore dello stabilimento di Steyr. “Questo, unito alle competenze di sviluppo di cui disponiamo in sede, rende il nostro stabilimento un chiaro esempio dell’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group”.

Produzione di componenti nello stabilimento BMW Group di Landshut

Lo stabilimento BMW Group di Landshut è responsabile della produzione dei componenti chiave per i veicoli a celle a combustibile. A partire dalla fine di maggio 2026 inizieranno i lavori per l’installazione di nuove attrezzature e impianti destinati alla produzione in serie del BMW Energy Master specifico per l’idrogeno. Il BMW Energy Master regola la distribuzione dell’energia all’interno del veicolo in un intervallo compreso tra 400 e 800 V, e funge anche da interfaccia con i dati provenienti dalla batteria ad alta tensione. A questa centralina di controllo si affiancano diversi componenti sviluppati appositamente per l’applicazione a celle a combustibile. La produzione dei primi prototipi dell’Energy Master specifico per l’idrogeno inizierà a metà del 2026 a pochi chilometri di distanza, presso lo stabilimento BMW Group di Dingolfing, dove erano già stati realizzati i prototipi del BMW Energy Master per i modelli Neue Klasse.

Come già avvenuto con la flotta pilota BMW iX5 Hydrogen, lo stabilimento di Landshut produrrà nuovamente l’alloggiamento e la piastra di pressione per la nuova generazione di modelli.

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Lo stabilimento BMW Group di Regensburg sperimenta un sistema a olio diatermico per la generazione di calore nell’impianto di verniciatura

Thu, 07 Aug 2025 12:00:00 +0200

Regensburg. Nell’ambito del processo di transizione dal gas naturale alle energie rinnovabili, il BMW Group sta progressivamente elettrificando i suoi impianti di verniciatura, in linea con la propria strategia di decarbonizzazione della produzione dei veicoli. Un progetto pilota recentemente concluso presso lo stabilimento di Regensburg dimostra come questo processo possa essere reso più semplice ed efficiente. L’elemento chiave è l’installazione di un sistema a olio diatermico: l’impiego di questo fluido termovettore consente infatti di disaccoppiare la generazione di calore dagli altri componenti del sistema. In questo modo, l’approvvigionamento energetico delle linee di verniciatura può essere adattato in modo flessibile in qualsiasi momento.

"Uno dei vantaggi del passaggio all'olio diatermico è la flessibilità nella scelta della fonte energetica per la generazione di calore nei nostri impianti di verniciatura. Ad esempio, l’olio diatermico può essere riscaldato tramite elettricità, energia geotermica, energia solare termica o persino tramite un sistema di riscaldamento alimentato a idrogeno. La possibilità di cambiare rapidamente il tipo di combustibile in ogni momento rende i nostri impianti di verniciatura più resilienti. Se una fonte energetica dovesse diventare scarsa o non disponibile, possiamo intervenire con tempestività", spiega Samuel Flieger, responsabile della pianificazione tecnica presso l’impianto di verniciatura di Regensburg.

Ciò significa che gli impianti di verniciatura possono essere già predisposti per funzionare con energie rinnovabili, sebbene il riscaldamento senza gas non sia ancora un'opzione praticabile. Attualmente, la rete elettrica non è in grado, in tutte le sedi, di soddisfare l’elevato fabbisogno energetico di un impianto di verniciatura completamente elettrificato, in particolare a causa dei suoi processi di asciugatura ad altissimo consumo energetico. Inoltre, un sistema a olio diatermico può essere impiegato con il gas come soluzione temporanea.

Test concluso con successo a Regensburg

Il team del progetto pilota di Regensburg ha approfittato del fermo produttivo di Capodanno per installare la nuova tecnologia a olio diatermico. Nel giro di pochi giorni, ha sostituito l'impianto di asciugatura a gas, utilizzato in una delle tre linee di verniciatura a finitura, con un sistema a olio diatermico riscaldato elettricamente, corredato da un’innovativa unità eRTO per il trattamento dell’aria esausta, anch’essa alimentata elettricamente.

L'innovazione principale consiste nell’impiego della nuova unità di riscaldamento elettrica per trasferire calore all'olio diatermico, anziché riscaldare direttamente l'aria nella camera di asciugatura attorno alle scocche, dopo l'applicazione della vernice. L'olio riscaldato circola all’interno di un circuito chiuso e, in una seconda fase, trasferisce calore all’aria nella camera di asciugatura tramite appositi scambiatori di calore. L'olio diatermico in circolazione raggiunge temperature di diverse centinaia di gradi Celsius e, a differenza dell’acqua, mantiene la propria stabilità anche a temperature elevate.

Il retrofitting migliora l'efficienza energetica

Ovunque venga generato calore di scarto, questo viene recuperato e riutilizzato come calore di processo, contribuendo a ridurre la temperatura dell’aria esausta rilasciata attraverso il tetto dell’edificio. Grazie a queste misure di retrofitting, il consumo energetico complessivo dell'impianto di asciugatura è stato ridotto di circa il 40%. Il passaggio al riscaldamento a olio diatermico, unito alla maggiore efficienza energetica dell’impianto, consentirà di ridurre l'impronta di carbonio dell’impianto di verniciatura dello stabilimento BMW Group di Regensburg di circa 480 tonnellate di CO₂e all'anno.

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Trasformare la visione in realtà: la nuova BMW iX3, primo modello della Neue Klasse, guida l’evoluzione verso una maggiore sostenibilità del prodotto

Wed, 06 Aug 2025 10:00:00 +0200

Monaco. La nuova BMW iX3 incarna la visione del BMW Group di un approccio olistico alla sostenibilità del prodotto esteso all’intero ciclo di vita. Già in fase di sviluppo, sono state implementate misure significative lungo l’intera catena di fornitura, nella produzione e nella fase di utilizzo, prestando particolare attenzione alla conservazione delle risorse e alla riduzione dell’impronta ambientale del modello. In questo contesto, la Neue Klasse rappresenta una tappa fondamentale verso il raggiungimento degli obiettivi di CO₂e fissati dal Gruppo per il 2030 e il 2050.

Benefici in termini di CO₂e raggiungibili già dopo un solo anno di utilizzo

Le ampie misure di decarbonizzazione introdotte nella catena di fornitura consentono di raggiungere rapidamente il punto di pareggio in termini di CO₂e: se alimentata con elettricità proveniente dal mix energetico europeo, la nuova BMW iX3 50 xDrive registra un’impronta di CO₂e inferiore rispetto a un modello equivalente con motore a combustione già dopo circa 21.500 chilometri (ciclo WLTP combinato). Mentre se ricaricata esclusivamente con energia da fonti rinnovabili, la BMW iX3 50 xDrive supera il modello termico comparabile già dopo soli 17.500 chilometri (WLTP combinato), consentendo ai clienti di ottenere benefici in termini di CO₂e già nel primo anno di utilizzo.

Decarbonizzazione nella catena di fornitura

Le principali leve per la riduzione delle emissioni di CO₂e nella catena di fornitura sono l’impiego di materiali secondari e di energia rinnovabile, insieme a innovazioni di prodotto e di processo. Questa combinazione di misure ha portato a una riduzione del 35% delle emissioni di CO₂e nella supply chain già durante la fase di sviluppo del prodotto.

Le celle delle batterie di sesta generazione (Gen6) del sistema di accumulo ad alta tensione della BMW iX3 sono composte per il 50% da cobalto, litio e nichel di origine secondaria. Inoltre, per la produzione dei materiali anodici e catodici, così come delle celle stesse, viene utilizzata energia rinnovabile. Questo ha consentito di ridurre le emissioni di CO₂e per wattora del 42% rispetto alle celle Gen5 del modello precedente.

Il BMW Group dedica un’attenzione crescente all’impiego di materiali innovativi e secondari anche in altri componenti del veicolo.

Ad esempio, il 30% della materia prima secondaria impiegata per il rivestimento del vano motore e per il vano portaoggetti sotto il cofano anteriore proviene da plastica riciclata di origine marina. Questo materiale post-consumo è costituito da vecchie reti da pesca e funi, contribuendo a evitarne la dispersione negli oceani. L’alluminio secondario rappresenta l’80% del contenuto dei supporti delle ruote e dei cuscinetti di sterzo, e il 70% dei cerchi in alluminio pressofuso.

“Design for Circularity”: attuazione coerente nella Neue Klasse

Nel processo di sviluppo della BMW iX3, il BMW Group ha applicato in modo coerente l’approccio “Design for Circularity”. Questo si basa su tre principi chiave: “secondary first”, ovvero priorità all’impiego di materiali secondari, selezione strategica dei materiali e, infine, ottimizzazione dello smontaggio. Di conseguenza, i materiali secondari costituiscono un terzo di tutti i materiali impiegati nella nuova BMW iX3 50 xDrive.

Un esempio concreto dell’applicazione di questi tre principi è rappresentato dal rivestimento dei sedili Econeer, disponibile nella versione d’allestimento interna Essential, il cui tessuto, adesivo e feltro sono tutti realizzati in PET. Questa scelta monocomponente ne aumenta la riciclabilità. Inoltre, anche il filato tessile utilizzato è composto interamente da PET riciclato.

Altri componenti sviluppati secondo l’approccio “Design for Circularity” includono la console centrale, il quadro strumenti e i rivestimenti del pavimento dell’abitacolo.

Maggiore efficienza nella fase di utilizzo

L’approccio BMW EfficientDynamics si basa sull’identificazione sistematica e sullo sfruttamento del potenziale di efficienza in tutti i sottosistemi del veicolo. Grazie a questo approccio, il consumo energetico della nuova BMW iX3 è stato ridotto del 20% rispetto al modello precedente (ciclo WLTP combinato).
Questo significativo miglioramento è dovuto principalmente all’ottimizzazione dell’aerodinamica, alla riduzione della resistenza al rotolamento e dei consumi elettrici di bordo, oltre che alla combinazione senza precedenti di efficienza e dinamica del sistema di trazione.

Produzione all’insegna della sostenibilità nello stabilimento BMW Group di Debrecen

Progettato e costruito secondo i principi della BMW iFactory, il nuovo stabilimento del BMW Group a Debrecen, in Ungheria, è fortemente orientato a efficienza, digitalizzazione e sostenibilità. Si tratta del primo impianto automobilistico del BMW Group che, in condizioni operative standard, funziona e produce veicoli senza ricorrere a combustibili fossili come gas o petrolio.

L’elettricità è l’unica fonte energetica impiegata per alimentare le attività del sito.

Secondo le stime attuali, fino al 25% del fabbisogno elettrico annuo sarà coperto dall’impianto fotovoltaico installato all’interno del complesso, mentre la parte restante proviene da altre fonti rinnovabili. L’eventuale surplus di energia solare viene accumulato in un’unità di stoccaggio termico e utilizzato, all’occorrenza, per il riscaldamento dei forni del reparto verniciatura.

La produzione di una BMW iX3 nello stabilimento di Debrecen comporta solo 0,1 tonnellate di CO₂e, un valore inferiore di circa due terzi rispetto alle emissioni medie registrate negli altri impianti BMW Group.

Gli obiettivi di sostenibilità del BMW Group

L’impegno del BMW Group nei confronti dell’Accordo di Parigi sul clima e il conseguimento dell’obiettivo Net Zero entro il 2050 o prima rappresentano i pilastri fondamentali dell’approccio alla sostenibilità a 360° integrato nella strategia aziendale. L’azienda ha definito obiettivi ambiziosi e scientificamente fondati di riduzione delle emissioni di CO₂e per i prossimi anni. Ad esempio, il BMW Group punta a ridurre le proprie emissioni di CO₂e di almeno 40 milioni di tonnellate entro il 2030, rispetto ai livelli del 2019.

Impronta di carbonio del prodotto accessibile al pubblico e verificata dal TÜV

Il BMW Group pubblica da anni l’impronta ambientale dei propri veicoli, includendo un report sulle emissioni di gas serra verificato dal TÜV. Il documento relativo alla nuova BMW iX3 50 xDrive è disponibile per il download qui e consultabile anche tramite l’app My BMW. Il report offre una trasparenza ancora maggiore sull’uso delle materie prime e sulle emissioni di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita del veicolo.

Tutte le informazioni relative al chilometraggio, al consumo energetico, all’autonomia, al contenuto energetico, alle dimensioni, ai pesi, alla percentuale di materiali secondari/riciclati e ad altri dati tecnici della BMW iX3 50 xDrive (e relative derivazioni) sono da considerarsi provvisorie, con riferimento all’inizio della produzione previsto per novembre 2025.

Tutte le varianti di modello, gli allestimenti, i dati tecnici, i valori di consumo e di emissioni menzionati si riferiscono all’offerta destinata al mercato automobilistico tedesco, laddove il rispettivo modello risulti disponibile. In altri mercati potrebbero verificarsi delle variazioni. Le dimensioni si riferiscono al modello base disponibile in Germania; tali valori possono variare a seconda della configurazione specifica, in funzione delle dimensioni di cerchi e pneumatici nonché degli optional selezionati.

I dati relativi al consumo energetico e all’autonomia sono stati rilevati secondo le procedure WLTP previste dalla normativa vigente e sono conformi al Regolamento tedesco sull’etichettatura del consumo energetico dei veicoli passeggeri (EnVKV).

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Lo stabilimento di Steyr diventa elettrico: il BMW Group avvia la produzione in serie dei motori elettrici per la Neue Klasse

Tue, 05 Aug 2025 17:08:49 +0200

Monaco/Steyr. Il BMW Group Plant Steyr ha avviato oggi la produzione in serie dei motori elettrici per la Neue Klasse. “Oggi stiamo gettando le basi per il futuro del BMW Group”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile della Produzione. “In quanto primo sito produttivo del motore elettrico Gen6, lo stabilimento di Steyr riveste un ruolo centrale per la Neue Klasse e per lo sviluppo della nostra rete di produzione globale”. Il motore elettrico con tecnologia BMW eDrive di sesta generazione (Gen6) rappresenta il primo sistema di trazione completamente elettrica a essere prodotto nel sito di Steyr, in Austria. Da qui verrà distribuito all’intera rete produttiva, fornendo il sistema di trazione per i nuovi veicoli della Neue Klasse. “Tre anni fa abbiamo annunciato che avremmo prodotto questo motore elettrico nello stabilimento di Steyr. Oggi siamo orgogliosi di dare ufficialmente avvio alla produzione”, ha dichiarato Klaus von Moltke, vicepresidente senior della produzione motori di BMW AG e direttore dello stabilimento di Steyr. “Quello che prende avvio oggi non è solo un semplice ramp-up produttivo: è un impegno concreto verso l’Europa, la tecnologia e il futuro”.

Apertura tecnologica: lo stabilimento di Steyr come principale centro di competenza per i sistemi di trazione

Tra l’avvio del progetto nel 2022 e il 2030, il BMW Group investirà oltre un miliardo di euro nel sito di Steyr per ampliare le competenze di sviluppo e produzione dei sistemi di trazione elettrica. Tale ampliamento consentirà allo stabilimento di mantenere lo status di principale centro di produzione per i sistemi di trazione del BMW Group. Da oltre 40 anni, lo stabilimento sviluppa e produce motori a combustione interna per i marchi BMW e MINI. Questa lunga esperienza unita all’elevata competenza maturata nel settore dei sistemi di trazione lo rende il sito ideale per la produzione dei motori elettrici Gen6. Oltre a questi, il sito continuerà a produrre parallelamente motori diesel e a benzina. “L’apertura tecnologica rappresenta il nostro punto di forza: ci offre la flessibilità necessaria per garantire posti di lavoro a lungo termine”, ha dichiarato Klaus von Moltke. Circa 1.000 dipendenti lavoreranno nel nuovo reparto di assemblaggio dei motori elettrici. In base alla domanda globale, entro il 2030 la metà della forza lavoro complessiva del sito di Steyr potrebbe essere impiegata nella mobilità elettrica. “Steyr resterà il cuore della nostra competenza per i sistemi di trazione – sia per i motori a combustione che per l’elettromobilità”, ha aggiunto von Moltke.

I componenti chiave del sistema di trazione verranno prodotti a Steyr, mentre gli alloggiamenti del motore elettrico verranno realizzati nella fonderia di alluminio di Landshut

Tutti i componenti fondamentali del sistema di trazione elettrica innovativo e altamente integrato – rotore, statore, trasmissione e inverter – verranno prodotti nello stabilimento di Steyr. L’alloggiamento del motore elettrico verrà fuso nella fonderia di alluminio presso lo stabilimento di Landshut e successivamente lavorato nel sito di Steyr. Gli inverter verranno realizzati internamente in un ambiente a contaminazione controllata, segnando così l’ingresso dello stabilimento austriaco nel campo dell’ingegneria elettrica. I componenti della trazione elettrica verranno assemblati su due nuove linee di produzione presso lo stabilimento di Steyr. Il concetto di produzione del sistema di trazione elettrica di sesta generazione si basa sul principio dei moduli componibili, che consente di produrre in modo altamente flessibile diverse varianti di trazione elettrica all’interno dell’intera gamma di modelli Neue Klasse. L’adozione di questo sistema modulare genera significative economie di scala e consente risparmi sui costi sia in fase di sviluppo che di produzione. Inoltre, migliora la scalabilità dei volumi produttivi. L’approccio modulare assicura anche un’elevata flessibilità nella produzione, nelle reti di fornitura e nei processi di approvvigionamento.

Miglioramenti complessivi al motore elettrico

Il motore elettrico ha subito un importante aggiornamento per la Gen6: rotore, statore e inverter sono stati interamente riprogettati per la nuova architettura a 800V al fine di massimizzare le prestazioni e l’efficienza del sistema di trazione. La trasmissione a due stadi con ingranaggi cilindrici è stata ottimizzata grazie a miglioramenti nella geometria e nel sistema di raffreddamento, alla riduzione dell’attrito e all’ulteriore perfezionamento dell’acustica. Il “cervello” del sistema di trazione elettrica – l’inverter – integra ora la tecnologia a 800V e utilizza semiconduttori in carburo di silicio (SiC) per incrementare l’efficienza. Integrato nell’alloggiamento del motore elettrico, l’inverter trasforma l’alimentazione in corrente continua (DC) proveniente dalla batteria ad alta tensione in corrente alternata (AC) per il motore elettrico.

Peso, costi e perdite energetiche ridotti per una maggiore efficienza complessiva del veicolo

L’impiego intelligente di nuove tecnologie nel sistema di trazione elettrica, insieme al continuo perfezionamento dei sistemi esistenti, ha prodotto dei risultati davvero significativi. Confrontando un futuro modello della Neue Klasse con un modello Gen5 xDrive emergono i seguenti miglioramenti nel motore elettrico: riduzione del 40% delle perdite energetiche, riduzione del 20% dei costi e riduzione del 10% del peso. “Tutto ciò contribuisce in modo significativo a un incremento dell’efficienza complessiva del veicolo di circa il 20%”, spiega Martin Kaufmann, vicepresidente senior dello sviluppo globale dei sistemi di trazione di BMW AG. La progettazione efficiente del sistema di trazione, insieme all’elevata densità energetica della batteria ad alta tensione, consente un’autonomia fino a 800 km (WLTP) per la BMW iX3, il primo modello della Neue Klasse.

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Per la prima volta, la My BMW App mostra l’impronta di CO2 durante l’intero ciclo di vita del veicolo.

Mon, 21 Jul 2025 10:15:00 +0200

Monaco. Il BMW Group offre ai suoi clienti la possibilità di personalizzare ulteriormente l’analisi delle proprie statistiche di guida all’interno della My BMW App e della MINI App. Il nuovo aggiornamento, disponibile da giugno, permetterà per la prima volta ai guidatori di visualizzare la propria impronta di carbonio. A quasi tre anni dal lancio della funzione “My Trips”, progettata per supportare i guidatori nella valutazione dei propri viaggi, questa nuova funzione fornirà ora anche i dati relativi alle emissioni generate dai percorsi effettuati.

“La nostra ricerca sull’utilizzo indica che le informazioni di “My Trips” sono una delle funzioni più apprezzate dell’App”, afferma Dirk Wiedmann. “Ora stiamo ampliando questa funzione di successo con il calcolo dell’impronta di carbonio, offrendo così ai nostri clienti un accesso semplice e immediato a informazioni legate alla sostenibilità attraverso un canale popolare e ampiamente utilizzato”.

Emissioni derivanti dalla produzione e dall’uso del veicolo: due serie di dati compongono l’impronta personale del guidatore.

La funzione dell’impronta di carbonio personale è stata sviluppata con un approccio tecnologicamente aperto ed è disponibile per i veicoli con motori a combustione, nonché per i modelli ibridi plug-in e completamente elettrici. Al momento del lancio, la funzionalità sarà attivata su modelli selezionati in diversi paesi europei.* Il calcolo dell’impronta personale si basa su due serie di dati fondamentali.

Emissioni derivanti dall’uso del veicolo: “My Trips” analizza i percorsi completati dal guidatore e calcola le emissioni di CO₂ in base all’energia che è stata consumata durante il viaggio. A tal fine, vengono impiegati i dati dell'International Energy Agency (IEA) per calcolare gli equivalenti di CO₂. Per i veicoli con motori a combustione, l'App calcola la quantità di CO₂ emessa in relazione al carburante consumato. Per i veicoli completamente elettrici, l’App mostra le emissioni generate utilizzando il mix energetico nazionale medio e fornisce anche un confronto con le emissioni che si genererebbero utilizzando energia verde.
Emissioni derivanti dalla produzione del veicolo: si tratta delle emissioni generate durante il processo di fabbricazione. Queste vengono registrate a partire dalla lavorazione delle materie prime, dall’approvvigionamento dei materiali, dalla logistica dei trasporti e dalla produzione del modello specifico. Il BMW Group fornisce già i dati relativi alle emissioni per numerosi modelli attraverso i Vehicle Footprint Reports. Questi dati sono calcolati secondo gli standard riconosciuti per le valutazioni del ciclo di vita e certificati dall’agenzia TÜV Rheinland. Sono inoltre disponibili per il download sul sito web del BMW Group.

Pronti per la mobilità elettrica: la My BMW App supporta la transizione

La My BMW App include anche l’Electric Vehicle Analysis introdotta la scorsa estate. Questa funzione consente ai clienti che guidano una BMW con motore a combustione di simulare quanto un modello completamente elettrico si adatterebbe al loro profilo di guida. Il guidatore deve selezionare dall’App una BMW elettrica come veicolo elettrico. Una volta che il modello a combustione ha effettuato almeno 200 viaggi e percorso una distanza di 2.000 km (oltre 1.240 miglia), l’App mostra quanti di questi spostamenti avrebbero potuto essere completati con una singola carica con il veicolo elettrico selezionato, indicando anche le stazioni di ricarica più vicine alle destinazioni frequentate. Più di 100.000 clienti avevano utilizzato questa analisi entro maggio 2025.

Oltre 14 milioni di clienti in tutto il mondo utilizzano la My BMW App e la MINI App. La funzione “My Trips” è disponibile in più di 90 paesi ed è attivamente utilizzata da 1,9 milioni di utenti.

*La nuova funzione sarà disponibile solo per gli utenti di veicoli selezionati per i quali è stata calcolata l’impronta di carbonio certificata TÜV. Questa funzionalità sarà lanciata in Germania, Austria, Belgio, Francia, Lussemburgo, Paesi Bassi e Svizzera, e sarà disponibile per le seguenti vetture: BMW Serie 1 (modello 81GE), BMW Serie 2 (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW Serie 5 (31FK, 11JF, 71FJ), BMW Serie 5 Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK), BMW iX (41CF), MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) e MINI Countryman (41GA, 11GA).

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Trasformare il vecchio in nuovo: il riciclo nella stampa 3D del BMW Group come passo fondamentale verso un’economia circolare avanzata

Fri, 18 Jul 2025 14:35:00 +0200

Monaco. Il BMW Group utilizza filamento e granuli derivati dalla polvere di scarto della stampa 3D e dalle parti usate per produrre nuovi componenti attraverso la tecnologia di stampa 3D. La polvere di scarto, generata ogni anno dalla produzione di migliaia di componenti e in precedenza destinata allo smaltimento insieme alle parti usate triturate, viene ora trasformata in filamento riciclato. Il filamento, arrotolato su bobine come un comune filo, può essere utilizzato per stampare nuovi articoli, come dispositivi ausiliari e attrezzi per la produzione. Questo filamento viene impiegato nell’Additive Manufacturing Campus di Oberschleißheim, così come in vari siti della rete produttiva globale del BMW Group. Oltre al filamento riciclato utilizzato per il processo Fused Filament Fabrication (FFF), il Campus fornisce anche i granuli riciclati per la tecnologia Fused Granulate Fabrication (FGF), consentendo così la produzione di grandi strumenti.

“Sono stato coinvolto in questo progetto fin dall’inizio e sono entusiasta di vedere quanto siamo riusciti a fare – dalle nostre idee iniziali e i tentativi a livello di startup, fino ad arrivare oggi alla produzione di grandi quantità di componenti altamente resistenti a partire da filamento riciclato, in qualsiasi sito produttivo del BMW Group. È davvero stimolante sviluppare e testare continuamente nuovi processi. L’uso della polvere di scarto e di componenti di stampa 3D scartati è un elemento fondamentale di un’economia circolare funzionale ed efficiente”, afferma Paul Victor Osswald, project manager per il Predevelopment Non-Metals, che segue questo sviluppo sin dal 2018.

I primi passi nel 2018 con l’innovativo progetto “bottleUP”

Nel 2018 sono state poste le fondamenta per l'attuale ciclo di stampa 3D del BMW Group. Nell'ambito del programma BMW Start-up Accelerator, è stato avviato il rivoluzionario progetto “bottleUP”, che aveva l’obiettivo di recuperare materiale per la stampa 3D da bottiglie PET riciclate, destinate a vari utilizzi. Solo un anno dopo, venivano utilizzati i primi scarti industriali per produrre filamento riciclato su base pilota. Nel 2021, il team di Osswald è riuscito a stampare con successo i primi supporti e dispositivi ausiliari per la produzione impiegando il proprio filamento. Oggi, diversi siti della rete produttiva globale del BMW Group sono riforniti di componenti stampati in 3D provenienti dall’Additive Manufacturing Campus di Oberschleißheim, dove l'azienda ha consolidato sotto lo stesso tetto le attività di produzione, ricerca e formazione sulla stampa additiva. Ogni anno, fino a 12 tonnellate di polveri di scarto vengono riciclate in filamento e granuli, pronti per essere utilizzati nuovamente per la produzione di dispositivi ausiliari negli impianti e nei progetti di pre-sviluppo presso il Campus. L’uso di questi componenti consente di ridurre i costi, migliorare l’efficienza dei processi e la qualità del prodotto e di ottimizzare l'ergonomia per i dipendenti nelle fabbriche.

L'Additive Manufacturing Campus supporta i siti di produzione con un pacchetto completo che include filamento riciclato, parametri di stampa e competenze avanzate

Nell’ambito del concetto di centro di competenza del BMW Group, l’Additive Manufacturing Campus favorisce l’adozione continua del filamento riciclato sviluppato in-house. Tale iniziativa consente ai siti produttivi di beneficiare della condivisione di competenze e di soluzioni integrate. In collaborazione con strutture consolidate e specializzate nella stampa 3D all’interno degli impianti produttivi del BMW Group, vengono testate le stampanti 3D più idonee e vengono sviluppati e convalidati i parametri di stampa ottimizzati per il filamento riciclato, adatti ai modelli in produzione. Questo pacchetto – che include le raccomandazioni per le stampanti, il filamento riciclato e i parametri di stampa convalidati – viene reso disponibile agli altri impianti, garantendo in questo modo che i siti siano abilitati in maniera efficiente e possano ottenere rapidamente risultati di stampa di alta qualità in loco. Inoltre, il Campus fornisce un ulteriore supporto, sviluppando il know-how all’interno degli impianti attraverso opportunità di formazione e di sviluppo delle competenze. Tra queste, si annoverano corsi di base sulla stampa 3D, formazione avanzata sul design per la produzione additiva e delle sessioni focalizzate sull'integrazione della stampa 3D nel contesto produttivo. Tra i vari siti si è sviluppata una rete forte e in costante evoluzione che beneficia della condivisione delle conoscenze e del supporto reciproco. Il prossimo impianto di stampa 3D, attualmente in costruzione presso lo stabilimento di Debrecen in Ungheria, trarrà vantaggio dall'esperienza maturata dalla rete e supporterà il nuovo impianto produttivo per la Neue Klasse in futuro.

Stampa 3D nei siti produttivi del BMW Group: un motore comprovato di innovazione e successo

L'installazione e il funzionamento delle stampanti 3D all’interno della rete produttiva del BMW Group garantiranno un’implementazione efficace e un continuo sviluppo della tecnologia di stampa 3D. Grazie ai tempi rapidi di risposta in loco, i componenti possono essere disponibili in pochi giorni, o addirittura in poche ore in alcuni casi. Questo consente cicli di iterazione brevi e ottimizzazioni tempestive, contribuendo a prevenire i fermi delle linee di montaggio. La flessibilità e la libertà progettuale offerte dalla stampa 3D stimolano idee creative e soluzioni innovative che possono essere sviluppate e implementate direttamente dai dipendenti sul campo. La stretta collaborazione tra le strutture di stampa 3D negli impianti e l'Additive Manufacturing Campus favorisce un costante progresso della stampa 3D, portando regolarmente a nuove applicazioni e ottimizzazioni all'interno del sistema produttivo del BMW Group.

Componenti stampati per applicazioni diversificate

L’utilizzo della stampa 3D all’interno degli impianti produttivi del BMW Group è in continua espansione. Ogni impianto del BMW Group è dotato oggi di una stampante 3D, che permette la produzione locale di diverse centinaia di migliaia di componenti ogni anno. Le aree di applicazione sono piuttosto variegate, spaziando da soluzioni ergonomiche e di sicurezza sul lavoro per i dipendenti, a protezioni contro i graffi, dispositivi di montaggio e attrezzature di produzione speciali, fino a misuratori, modelli, strumenti speciali e sistemi di organizzazione degli strumenti. Grazie alla stampa 3D, è possibile realizzare cavità per stampi, supporti per il pre-assemblaggio e persino intere pinze.

Una vasta gamma di componenti viene ora stampata con filamento riciclato.

Ad esempio, presso l'impianto del BMW Group di Monaco, un componente specifico usato nell'unione tra il telaio e la carrozzeria viene ora stampato in 3D. Tale componente fissa temporaneamente la barra dello sterzo in una posizione definita, consentendo di farla passare attraverso l'apertura nel telaio senza rischi di collisione. Il componente riutilizzabile viene installato nel veicolo poco prima dell'unione e poi rimosso successivamente.

Presso l'impianto di BMW Motorrad di Berlino, vengono usati piedistalli stampati in 3D per applicare le decorazioni sui pannelli di rifinitura delle moto. Questi piedistalli, progettati su misura per adattarsi perfettamente ai componenti del pannello, sono dotati anche di meccanismi di bloccaggio che assicurano che i componenti rimangano saldamente in posizione, evitando che scivolino durante l’applicazione delle decorazioni.

Le soluzioni volte ad ottimizzare le attività vengono sviluppate spesso in risposta ad alcune esigenze immediate riscontrate sul posto di lavoro. Ad esempio, i dipendenti presso l'impianto BMW Group di Dingolfing hanno ideato e sviluppato i propri dispositivi di montaggio per evitare la perdita delle viti durante l’assemblaggio nei veicoli. Grazie alla stampa 3D, è stato sviluppato un supporto per il fissaggio magnetico delle viti su vari avvitatori cordless, che consente di trasportare le viti in modo sicuro ed efficiente.

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Expertise bavarese richiesta in tutto il mondo: ecco come il BMW Group si prepara alla produzione di serie delle nuove batterie ad alta tensione

Wed, 09 Jul 2025 08:45:00 +0200

Monaco/Parsdorf. Con la Neue Klasse, il BMW Group inaugura una nuova era della mobilità completamente elettrica, con l’avvio della produzione di serie previsto entro la fine del 2025. La batteria ad alta tensione costituisce un componente essenziale di ogni veicolo elettrico. Prima che la produzione di serie su larga scala possa avere inizio, è necessario sviluppare i processi produttivi e testare le batterie di pre-serie. Queste attività si svolgono negli stabilimenti pilota del BMW Group dedicati alle batterie ad alta tensione, situati a Parsdorf e Hallbergmoos, oltre che presso il Centro di Ricerca e Innovazione (FIZ) a Monaco. “I nostri stabilimenti pilota per le batterie ad alta tensione rafforzano la capacità d’innovazione della Germania”, dichiara Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile della Produzione. “Stanno gettando le basi per i nuovi impianti di produzione di serie in tutto il mondo, assicurando un avvio efficiente della produzione delle batterie ad alta tensione”. Per produrre le batterie ad alta tensione con tecnologia BMW eDrive di sesta generazione (Gen6), il BMW Group sta realizzando cinque siti di assemblaggio distribuiti su tre diversi continenti: a Irlbach-Straßkirchen (Bassa Baviera), Debrecen (Ungheria), Shenyang (Cina), San Luis Potosí (Messico) e Woodruff (Stati Uniti).

La qualità al centro: un costante approccio “zero difetti”

Per la batteria ad alta tensione Gen6, sviluppata in-house, il BMW Group ha introdotto processi produttivi intelligenti e all’avanguardia, basati sulle tecnologie più avanzate. “Per la produzione delle nostre batterie ad alta tensione seguiamo in modo costante l’approccio e la filosofia zero difetti”, spiega Markus Fallböhmer, responsabile della Produzione Batterie di BMW AG. “Controlli di qualità sofisticati, supportati dall’intelligenza artificiale, sono integrati direttamente nel processo produttivo per garantire i massimi standard”. La qualità infatti è una priorità assoluta: nella Neue Klasse, la batteria ad alta tensione diventa parte integrante della struttura del veicolo (“pack-to-open-body”), mentre le nuove celle cilindriche vengono integrate direttamente all’interno della batteria ad alta tensione (“cell-to-pack”). Grazie ai processi di produzione innovativi, gli stabilimenti pilota e di serie del BMW Group stanno fissando nuovi standard nell’intero settore della produzione di batterie. Tra gli esempi più significativi, oltre al costante approccio “zero difetti”, vi sono l’uso di gemelli digitali, impiegati anche per la formazione del personale, e l’impiego di database avanzati basati sull’IA per ottimizzare la supply chain e i flussi produttivi. Tutte le fasi della produzione sono sottoposte a un continuo monitoraggio in-line, con un sistema completo di archiviazione dei dati che garantisce la massima stabilità operativa e un miglioramento continuo basato sull’analisi dei dati.

Focus sugli stabilimenti pilota: Parsdorf, Hallbergmoos e Monaco (FIZ)

Il più grande stabilimento pilota per le batterie ad alta tensione di sesta generazione (Gen6) si trova a Parsdorf, dove oltre 350 dipendenti sono impegnati, dal 2023, nella realizzazione dei primi prototipi. A partire dalla metà del 2024, alcune delle batterie prodotte in questo sito sono state consegnate allo stabilimento di Debrecen, in Ungheria, dove sono state installate nei veicoli di test della Neue Klasse. Nei pressi dell’aeroporto di Monaco è situato anche uno stabilimento di pre-serie per le batterie ad alta tensione. Dall’estate 2024, il sito di Hallbergmoos sta sviluppando le tecnologie di produzione per l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione. Circa 200 dipendenti lavorano in questo impianto di dimensioni contenute che rappresenta un modello di riferimento per la produzione di serie prevista presso lo stabilimento di Woodruff, vicino Spartanburg, in South Carolina (USA). Presso il Centro di Ricerca e Innovazione (FIZ) di Monaco, altri 200 dipendenti si occupano della produzione e dei test dei prototipi e di varianti modulari più compatte della batteria ad alta tensione. Diverse aree del nuovo Aeroacoustics and E-drive Centre (AEZ) sono dedicate a queste attività.

Avvio della produzione di serie delle batterie in cinque stabilimenti in meno di due anni

I sistemi e i processi sviluppati negli stabilimenti pilota della Baviera verranno estesi agli impianti di produzione di serie di tutto il mondo. In meno di due anni, la produzione di serie prenderà avvio in cinque sedi distribuite su tre continenti. In linea con il principio del “local-for-local”, il BMW Group ha scelto di posizionare i suoi impianti di assemblaggio delle batterie ad alta tensione Gen6 il più vicino possibile agli stabilimenti di produzione dei veicoli. Questo approccio garantisce la continuità della produzione, anche in caso di sviluppi politici ed economici imprevisti. Inoltre, contribuisce a rafforzare i siti produttivi esistenti, preservando e creando nuovi posti di lavoro. La produzione di serie della BMW iX3, primo modello della Neue Klasse, avrà inizio entro la fine dell’anno presso lo stabilimento di Debrecen, dove verranno prodotte anche le batterie ad alta tensione. A seguire, l’assemblaggio delle batterie avverrà presso gli stabilimenti di Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff e San Luis Potosí.

Come il BMW Group produce le batterie ad alta tensione Gen6

Il BMW Group acquisisce le celle per le proprie batterie ad alta tensione dai principali produttori specializzati, che le realizzano secondo le specifiche dell’azienda. Il processo rispetta i più elevati standard tecnici. Una volta ricevute le celle, vengono effettuati controlli aggiuntivi, come la verifica della tensione. Successivamente si procede con la fase di “cell clustering”, durante la quale le celle della batteria vengono collegate ai sistemi di raffreddamento. Questo passaggio assicura un isolamento termico e un raffreddamento delle celle ottimali. I cluster di celle e il sistema di contatto vengono quindi puliti con laser e saldati con precisione millimetrica. Un sistema di ispezione in-line monitora costantemente ogni giunzione della saldatura in tempo reale. Si procede poi con un processo di schiumatura all’avanguardia, che protegge tutti i componenti, integrandoli in un’unità meccanicamente solida. La schiuma assicura la sicurezza, la stabilità e la durata della batteria ad alta tensione. Successivamente, l’involucro viene chiuso, sigillato e rivettato. Nella fase finale dell’assemblaggio, l’Energy Master, l’unità di controllo centrale, viene installato sulla batteria ad alta tensione. Un adesivo sigillante elastico permanente viene applicato per garantire una tenuta affidabile. Infine, ogni batteria ad alta tensione viene sottoposta a un collaudo finale al 100%, per verificarne qualità, sicurezza e funzionalità.

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“Chiedi a Factory Genius!”: ecco come l’IA supporta la manutenzione degli impianti di produzione

Wed, 02 Jul 2025 17:00:00 +0200

Monaco. Ogni volta che uno strumento per la produzione di veicoli si guasta all’interno di uno stabilimento del BMW Group, ogni minuto diventa cruciale. Il team di manutenzione deve agire rapidamente per identificare e risolvere la causa del guasto. Ora, i dipendenti possono chiedere aiuto al nuovo assistente basato sull’intelligenza artificiale, “Factory Genius”: in pochi secondi, è in grado di suggerire soluzioni mirate per uno specifico problema del sistema, riducendo al minimo il tempo necessario per la diagnosi del guasto.

“Le applicazioni di intelligenza artificiale sono diventate una componente fondamentale dei moderni sistemi di produzione e un elemento chiave della trasformazione digitale del BMW Group. Factory Genius è un esempio di come l'IA generativa, in particolare, possa ottimizzare le operazioni per tutti i soggetti coinvolti e migliorare l’efficienza economica”, afferma Michael Ströbel, Head of Process Management and Digitalisation, Order to Delivery presso il BMW Group. Ma in che modo l'assistente digitale, recentemente introdotto nella sua fase iniziale di sviluppo, supporta concretamente il team di manutenzione?

Uno strumento di acquisizione delle conoscenze

Questo strumento agisce fondamentalmente come un motore di ricerca, filtrando rapidamente le risposte più pertinenti a richieste specifiche dell’utente, attingendo da una vasta quantità di dati e report. Tuttavia, anziché raccogliere contenuti e informazioni dal web, la ricerca si basa su manuali d’uso, dati di qualità, report interni sui guasti e documenti di pianificazione sui quali il sistema è stato precedentemente addestrato. Per garantire che sia sempre aggiornato, il sistema di gestione dei dati viene regolarmente alimentato con nuove informazioni – ad esempio, attraverso i dati aggiornati quotidianamente dai registri di turno.

Integrando un Large Language Model, simile a quelli utilizzati in chatbot come ChatGPT e Gemini, Factory Genius è anche in grado di comprendere il linguaggio natuale: il software può cercare contenuti rilevanti all'interno del contesto linguistico appropriato, restituendo risultati più precisi rispetto a un motore di ricerca tradizionale. Oltre a visualizzare le corrispondenze migliori con i link alle fonti, l'assistente può anche sintetizzare le istruzioni di manutenzione trovate attraverso la ricerca contestuale in poche frasi, se richiesto. L'utente può quindi porre domande tramite chat.

Sviluppo collaborativo in-house

Un progetto pilota realizzato nella carrozzeria dello stabilimento del BMW Group di Dingolfing ha gettato le basi per questo sviluppo in-house. Accanto allo strumento sviluppato a Dingolfing nella primavera del 2024, altri stabilimenti del BMW Group, tra cui quelli di Spartanburg, negli Stati Uniti, e Rosslyn, in Sud Africa, stavano lavorando contemporaneamente a soluzioni simili attraverso un processo trasparente. Tutti perseguivano lo stesso obiettivo: migliorare l'accesso alle informazioni in caso di guasti o durante le operazioni di formazione e manutenzione pianificate. Gli esperti di intelligenza artificiale presso l’headquarter di Monaco hanno consolidato questa esperienza, integrando le diverse esigenze degli impianti per creare una soluzione aziendale “best of”. Oggi, questa applicazione è disponibile globalmente nella sua fase iniziale di sviluppo attraverso una piattaforma interna.

Oltre alla funzionalità di ricerca e chat, Factory Genius offre anche una funzione di traduzione, che consente di passare facilmente da una lingua all’altra, superando così le barriere linguistiche. Questa funzione si è rivelata particolarmente utile, ad esempio, durante la costruzione del nuovo impianto di Debrecen, in Ungheria, dove i manuali non sono spesso disponibili in ungherese.

Metodologia trasferibile

La tecnologia alla base di Factory Genius ha il potenziale per essere applicata anche ad altri ambiti produttivi. L'approccio adottato consente l'integrazione di una vasta varietà di documenti e lo sviluppo di assistenti su misura per differenti gruppi di utenti. Grazie alla sua funzionalità cloud, questo strumento sarà rapidamente accessibile a livello globale.

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Pronti per la produzione di serie: il BMW Group raggiunge un grande traguardo con l’uso di compositi a base di fibre naturali

Wed, 25 Jun 2025 09:57:25 +0200

Monaco. Dopo il successo dell’uso di materie prime rinnovabili nelle auto da corsa, il BMW Group è pronto a utilizzare i compositi a base di fibre naturali anche nei modelli di serie. Il BMW Group ha raggiunto la piena maturità per la produzione di serie dei compositi a base di #fibre naturali dopo diversi anni di sviluppo e ricerche approfondite. I compositi a base di materie prime rinnovabili soddisfano anche i severi requisiti strutturali richiesti per il tetto delle vetture in fase di omologazione.

I componenti leggeri a base di lino sono stati sviluppati in collaborazione con Bcomp, azienda svizzera di clean-tech. La partnership con Bcomp supporta l’obiettivo del BMW Group di ridurre ulteriormente le emissioni di CO₂e nei futuri modelli. Il costruttore automobilistico con sede a Monaco detiene una partecipazione in Bcomp tramite BMW i Ventures, il ramo di venture capital dell'azienda.

La costruzione leggera è da tempo un settore strategico di sviluppo per il BMW Group. L’impiego di fibre naturali con una ridotta impronta di CO₂e nei materiali compositi è diventato sempre più rilevante. I test sui materiali hanno dimostrato l’elevata idoneità delle fibre, soprattutto per i componenti visibili dell'esterno e dell'interno del veicolo.

Un esempio: sostituire i compositi in fibra di carbonio con compositi a base di fibre naturali nel tetto dei futuri modelli del portafoglio BMW Group porta a una riduzione delle emissioni di CO₂e di circa il 40% nella produzione, con vantaggi anche nella fase di smaltimento.

I componenti innovativi di rinforzo realizzati con compositi a base di fibre naturali sono stati utilizzati inizialmente da BMW M Motorsport nella stagione 2019 di Formula E. Da allora, i componenti sono stati impiegati con successo anche nella #BMW M4## DTM and #M4 GT4, sostituendo i pezzi in plastica rinforzata con fibra di carbonio (CFRP). Dal 2022, Bcomp è partner ufficiale di BMW M Motorsport per la BMW M4 GT4.

I nuovi materiali leggeri saranno sottoposti al test definitivo di performance, poiché saranno utilizzati nella BMW M4 GT4 per la 24 Ore del Nürburgring. “I compositi a base di fibre naturali sono un elemento fondamentale per soluzioni leggere e innovative nel motorsport, consentendo una riduzione delle emissioni di CO₂e nel processo produttivo”, spiega Franciscus van Meel, CEO di #BMW M GmbH. “La fibra naturale è un’innovazione che incarna perfettamente il motto di BMW M ‘Nata in pista. Pensata per la strada’. Siamo quindi orgogliosi di confermare l’ingresso in produzione di serie di questi materiali, un traguardo raggiunto insieme al nostro partner ufficiale #BMW M Motorsport , Bcomp. Ora non vediamo l'ora di utilizzarli anche nei futuri modelli della gamma BMW M”.

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Campagna d’innovazione BMW: funzioni intelligenti e umorismo ironico.

Fri, 13 Jun 2025 09:51:05 +0200

Monaco. Attraverso sei video brevi e creativi pubblicati sui social media, BMW mostra come la moderna tecnologia elevi l’esperienza di guida a un nuovo livello. La campagna d’innovazione BMW sottolinea l’appeal premium del marchio, con l’umorismo ironico che è ormai diventato un tratto distintivo di BMW. I video raccontano brevi storie in cui le funzioni digitali non sono solo assistenti, ma diventano talvolta veri e propri complici. Tra i protagonisti: la BMW i5, la BMW iX, la BMW X1, la BMW X3 e la BMW X5, che rappresentano la vasta gamma di funzioni digitali offerte da molte serie di modelli BMW.

“La campagna d’innovazione BMW rappresenta la nostra promessa di combinare tecnologia e piacere di guida in modo unico. Utilizziamo l'umorismo per mostrare come le nostre funzioni digitali non siano solo di supporto a chi guida, ma diventino veri e propri compagni nella vita di tutti i giorni”, afferma Bernd Körber, Senior Vice President BMW Brand and Product Management.

I vantaggi della tecnologia avanzata, spiegati in modo avvincente e divertente.

La BMW Digital Key o la BMW Digital Key Plus sostituiscono la chiave fisica del veicolo. Grazie a questa funzione, i proprietari possono usare un Apple Watch per sbloccare, avviare e bloccare il proprio veicolo. Questo è un elemento centrale nel corto intitolato “Tight”. Il protagonista, infatti, non ha proprio spazio per una chiave del veicolo nei suoi pantaloni stretti, quindi usa il suo Apple Watch per avviare la BMW X3 e trascorrere una serata fuori. La tecnologia intelligente assicura che la dimensione delle sue tasche non limiti la sua libertà.

Il Motorway Assistant offre una guida automatizzata di livello 2+ ed è uno degli elementi di punta della gamma di sistemi di assistenza alla guida BMW. Su autostrade e strade a doppia corsie, fornisce assistenza attiva alla sterzata a velocità fino a 130 km/h. Una funzionalità particolarmente innovativa è l'Active Lane Change Assistant con attivazione tramite il movimento degli occhi, disponibile in alcuni mercati selezionati. Sebbene i guidatori rimangano sempre responsabili, possono staccare le mani dal volante in alcuni momenti. Questo si rivela particolarmente utile nel corto intitolato “Mustache”. Seduto al volante della sua BMW i5, il guidatore utilizza il Motorway Assistant per poter arricciare i baffi con le dita e indossare gli occhiali da sole, per un massimo effetto "cool".

Il video "Top Dog" della campagna mostra un corriere che si imbatte in una scena surreale: un cane seduto al volante di una BMW X5 sterza il veicolo all'indietro fuori da un garage, con un’espressione di intensa concentrazione sul volto. Ma questa impresa è in realtà il risultato di una combinazione tra intelligenza umana e artificiale: la proprietaria sta controllando l'auto dall'esterno tramite il suo smartphone, utilizzando la funzione Remote Control Parking dell'app My BMW. Questa tecnologia consente al guidatore di eseguire manovre di parcheggio precise direttamente dall'esterno del veicolo, rendendo i garage stretti o i parcheggi angusti un problema del passato. La scena straordinaria è, infatti, un altro esempio di come la tecnologia intelligente di BMW renda la vita quotidiana più facile.

Piccola pausa, grande divertimento.

Il gioco in auto può portare a risultati sorprendenti, come mostra la campagna d’innovazione BMW nel breve video intitolato "Race". Un uomo d'affari si sta godendo una pausa rilassante mentre ricarica la batteria della sua BMW i5, quando improvvisamente appare il proprietario di una muscle car e lo sfida a una gara. Tuttavia, la competizione non avviene sulla strada, ma in realtà virtuale, sul BMW Curved Display della BMW i5, utilizzando gli smartphone come controller. Ne segue uno scontro inusuale in un gioco casual. Alla fine, gli occhiali da sole eleganti del rivale vengono consegnati al proprietario della BMW i5 come trofeo della vittoria. La funzionalità di gioco in auto è comunque molto divertente, anche quando non ci sono sconosciuti che lanciano sfide. In modalità multiplayer, fino a quattro persone possono giocare contemporaneamente. Il BMW Group collabora con la piattaforma di gioco AirConsole per supportare il gioco in auto.

Soluzioni digitali – nel posto giusto e al momento giusto.

A volte è utile sapere cosa ci aspetta, anche se non possiamo ancora vederlo. È proprio a questo scopo che è stato progettato il BMW Curve-Ahead View sulla BMW X1: riconosce le curve in arrivo e le evidenzia a colori sul BMW Head-Up Display. Inoltre, il guidatore riceve un feedback in tempo reale sulla velocità attuale – sia prima che durante la curva. Questo migliora la sensazione di controllo, aumentando al contempo la sicurezza e il comfort di guida.

Il video "Fish" mostra in modo efficace quanto questa funzione possa essere utile nella pratica: una BMW X1 sta trasportando scatole in movimento – e al centro di tutto c'è un pesciolino in una borsa da trasporto, in viaggio verso una nuova casa. Una strada tortuosa si profila all'orizzonte e, proprio accanto al piccolo passeggero, c'è una scatola piena di spine di cactus... Il BMW Curve-Ahead View è disponibile per tutti i modelli BMW dotati di Operating System 9 e BMW Digital Premium.

Capisce ogni parola: la tecnologia intelligente di BMW.

Il BMW Intelligent Personal Assistant è il punto di riferimento digitale in tutti i nuovi modelli BMW. Comprende il linguaggio naturale, risponde alle domande, spiega le funzioni del veicolo e, a seconda della situazione, può diventare un compagno spiritoso o persino un complice. Come nel video “Bye, Honey”, in cui il BMW Intelligent Personal Assistant aiuta e supporta una mamma alla guida di una BMW iX. Lei cerca invano di coinvolgere la figlia in una conversazione. Anche un drammatico conto alla rovescia – “5, 4 …” – accompagnato dalla richiesta scherzosa di attivare il seggiolino eiettabile, non ottiene risposta. Solo quando il BMW Intelligent Personal Assistant prosegue con naturalezza “3, 2, 1 …” la figlia improvvisamente si sveglia e si gira verso la madre, allarmata. Il mistero viene rapidamente risolto. “Era solo uno scherzo,” spiega il BMW Intelligent Personal Assistant – aggiungendo subito il percorso consigliato per il ristorante di hamburger più vicino.

La campagna d’innovazione BMW è stata lanciata il 26 maggio.

Clicca qui per vedere i video pubblicati fino ad oggi.

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BMW Group espande la Virtual Factory

Wed, 11 Jun 2025 17:30:00 +0200

Monaco. Il BMW Group sta industrializzando la sua Virtual Factory, con i responsabili della pianificazione di produzione che scalano continuamente le applicazioni nei gemelli digitali di oltre 30 siti di produzione per accelerare la pianificazione della produzione a livello mondiale. Ciò che un tempo richiedeva diverse settimane di modifiche e test nel mondo reale può ora essere simulato con precisione nella Virtual Factory del BMW Group. Per creare condizioni ottimali per i prossimi lanci negli impianti, il BMW Group integrerà più di 40 veicoli nuovi o aggiornati nella sua produzione globale da qui al 2027. Questo avverrà prima virtualmente per garantire una stabilità immediata negli impianti. In futuro, si prevede che la Virtual Factory del BMW Group ridurrà i costi di pianificazione della produzione fino al 30%.

La pianificazione virtuale è un elemento fondamentale della BMW Group iFACTORY e coinvolge una vasta gamma di strumenti. Il collegamento intelligente dei dati di costruzione, dati delle attrezzature, dati logistici, dati dei veicoli e persino la simulazione 3D dei processi di lavoro manuali crea gemelli digitali di tutti gli impianti del BMW Group a livello mondiale. In un'applicazione industriale di metaverso 3D basata su NVIDIA Omniverse, le simulazioni possono essere eseguite in tempo reale, consentendo l'ottimizzazione virtuale dei layout, dei sistemi robotici e logistici. La Virtual Factory del BMW Group si espande continuamente per incorporare funzionalità e assistenti di IA generativa e agentiva.

Digitale, automatizzato, veloce: Verifiche delle collisioni per nuovi modelli di veicoli

Per ogni lancio, è essenziale verificare che il nuovo prodotto si adatti alla linea di produzione e non collida con l'ambiente circostante in nessun punto. Nella Virtual Factory del BMW Group, questo controllo delle collisioni è digitale, automatizzato e veloce, utilizzando dati di costruzione combinati con scansioni 3D. Il movimento e la rotazione di un veicolo attraverso le linee di produzione sono simulati con precisione, permettendo al sistema di verificare automaticamente eventuali collisioni. Ciò che ora richiede solo tre giorni per essere simulato virtualmente prima richiedeva quasi quattro settimane di test reali.

In passato, una carrozzeria reale del veicolo doveva essere guidata manualmente attraverso le linee di produzione - spesso per diversi fine settimana - per identificare potenziali collisioni. Nella verniciatura, questo processo a volte richiedeva di svuotare e pulire completamente i serbatoi di rivestimento dove i veicoli sono immersi per la primerizzazione. I costi e l'investimento di tempo per questo erano enormi.

Numero crescente di applicazioni scalabili

La Virtual Factory del BMW Group sta evolvendo rapidamente, consentendo di scalare un numero crescente di applicazioni. Oltre alle verifiche delle collisioni virtuali automatizzate, ciò include la simulazione umana per ottimizzare i passaggi di produzione manuali e l'identificazione automatizzata delle mappe dell'ambiente da scansioni 3D esistenti per sistemi di trasporto intelligenti.

Scopri di più sulla Virtual Factory del BMW Group al NVIDIA GTC di Parigi:

Giovedì, 12 giugno 2025 dalle 11:00 alle 11:45 CEST.

Accelerating Automotive Innovation with Accelerated Computing, Digital Twins and AI a cura di BMW Group.

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Il BMW Group e Solid Power stanno testando celle per batterie completamente allo stato solido sulla BMW i7

Thu, 22 May 2025 14:29:16 +0200

Il BMW Group sta integrando le celle di grande formato, completamente allo stato solido (ASSB), prodotte da Solid Power, nel suo veicolo di prova, una BMW i7, attualmente in funzione nell’area di Monaco di Baviera. Tra i principali vantaggi della tecnologia ASSB vi sono una densità energetica superiore e un sistema di accumulo estremamente compatto rispetto alle tecnologie attualmente disponibili.

Dal 2022, il BMW Group e Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) hanno intensificato le attività per lo sviluppo della tecnologia delle batterie completamente allo stato solido (ASSB), grazie a un accordo di trasferimento tecnologico.

Il BMW Group e Solid Power credono nel potenziale della tecnologia autentica delle batterie completamente allo stato solido (ASSB). Grazie a una densità energetica superiore rispetto alle attuali tecnologie di batterie, le batterie ASSB permettono di assicurare autonomie più estese nei veicoli, senza gli svantaggi legati al peso complessivo del sistema di accumulo.

“Solid Power è estremamente orgogliosa che la partnership con BMW abbia portato alla prima dimostrazione di celle per batterie completamente allo stato solido in un veicolo”, ha dichiarato John Van Scoter, Presidente e Amministratore Delegato di Solid Power. “Crediamo nel potenziale delle batterie ASSB e continuiamo a guidare l’innovazione del nostro elettrolita a base di solfuri, a sostegno di un futuro più sostenibile per i veicoli elettrici”.

Martin Schuster, Vicepresidente Battery Cell e Cell Module del BMW Group, afferma: “Il nostro veicolo di prova BMW i7 con celle ASSB su strada rappresenta un esempio emblematico della mentalità tecnologicamente aperta del BMW Group. Stiamo progressivamente avanzando nello sviluppo di tecnologie per le celle delle batterie e ampliando costantemente il nostro know-how grazie a partner di valore come Solid Power”.

La batteria concept integrata nel veicolo di prova BMW i7 combina i consolidati principi costruttivi della quinta generazione (celle prismatiche in moduli) con nuovi concetti innovativi di modulo per l’integrazione delle celle ASSB di Solid Power.

In questo contesto verranno analizzati la gestione dell’espansione delle celle, il controllo della pressione di esercizio e l’adattamento delle condizioni termiche.

L’impiego delle celle Solid Power con elettroliti a base di solfuri e la loro completa integrazione in un pacco batteria forniranno al BMW Group ulteriori risultati significativi durante il programma di test nei prossimi mesi.

Le celle innovative sono state sviluppate e prodotte da Solid Power in collaborazione con gli esperti del BMW Group. Sono necessari ulteriori fasi di sviluppo per implementare la tecnologia ASSB in un sistema di accumulo integrato e competitivo.

Il BMW Group e Solid Power collaborano dal 2016 nell’ambito di un esteso “Joint Development Agreement”, consolidato dall’investimento del BMW Group in Solid Power nel maggio 2021, durante un round di finanziamento.

Alla fine del 2022, BMW e Solid Power hanno concordato di rafforzare ulteriormente la loro partnership. BMW gestirà una linea prototipo per celle solide presso il CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) di Parsdorf, usufruendo di una licenza di ricerca e sviluppo e avvalendosi dell’esperienza e delle competenze di Solid Power.

Dal 2008, il BMW Group ha progressivamente ampliato la propria expertise nella tecnologia delle celle per batterie. Dal 2019, questo know-how è stato centralizzato presso il Battery Cell Competence Center (BCCC) di Monaco di Baviera, che copre l’intera catena del valore, dalla ricerca e sviluppo al design e alla capacità produttiva delle celle.

Per implementare in modo rapido ed efficace le innovazioni tecnologiche nelle celle, il BMW Group opera in una rete composta da circa 300 partner, tra aziende consolidate, start-up e università.

La collaborazione con Solid Power sottolinea la strategia del BMW Group sulle batterie: sviluppare tecnologie innovative in collaborazione con i leader del settore. Questa solida posizione strategica nella catena del valore garantisce al BMW Group l’accesso a tutte le nuove e innovative ricerche sulle celle per batterie a livello globale.

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