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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025, il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Il nuovo stabilimento BMW Group di Monaco: più efficiente, più flessibile e più digitale per la produzione della Neue Klasse

Thu, 02 Apr 2026 00:20:00 +0200

Monaco. Lo stabilimento di Monaco del BMW Group si avvicina a una fase cruciale del proprio percorso di trasformazione: ad agosto prenderà il via la produzione in serie della BMW i3, secondo modello della Neue Klasse. Un passaggio che segna l’avvio dell’introduzione della Neue Klasse nella rete produttiva globale del BMW Group.

“Ci siamo preparati con grande rigore. Con BMW iFACTORY abbiamo definito un approccio strategico coerente per la nostra produzione”, afferma Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG con responsabilità per la Produzione. “Abbiamo posto le basi per l’avvio dei prossimi modelli in tutti i nostri stabilimenti e investito in modo significativo in tecnologie, digitalizzazione e intelligenza artificiale”.

Negli ultimi anni, lo stabilimento BMW Group di Monaco è stato oggetto di un profondo processo di modernizzazione. Oggi rappresenta un impianto ancora più efficiente, flessibile e digitale, perfettamente in linea con le esigenze della mobilità elettrica e della Neue Klasse.

Ma non è tutto: a partire dal 2027, lo stabilimento produrrà esclusivamente veicoli completamente elettrici, con un ulteriore incremento dell’efficienza. Un risultato reso possibile da una pianificazione proattiva, dalla stretta collaborazione con i team di sviluppo e i fornitori, nonché dall’impiego di tecnologie produttive all’avanguardia nelle nuove strutture. “Negli ultimi anni abbiamo ridotto in modo significativo i costi di produzione. Con l’avvio della produzione della BMW i3, ridurremo ulteriormente i costi complessivi dello stabilimento di Monaco di circa il 10%, portandoli al di sotto dei livelli dell’attuale generazione di veicoli”, sottolinea Peter Weber, responsabile dello stabilimento BMW Group di Monaco. Oltre all’ottimizzazione dei processi produttivi e a interventi mirati di automazione e digitalizzazione, anche la nuova architettura dei veicoli della Neue Klasse contribuisce in modo determinante all’efficienza complessiva.

Lo stabilimento di Monaco sta investendo circa 650 milioni di euro nella propria trasformazione in un sito produttivo interamente elettrico.

Produzione altamente efficiente in uno stabilimento storico

Lo stabilimento di Monaco si reinventa costantemente da oltre 100 anni – da sito originariamente situato fuori città a impianto oggi completamente integrato nel tessuto urbano. In vista della Neue Klasse, lo stabilimento è stato oggetto di un profondo processo di riqualificazione, portato avanti senza interruzioni continuando a produrre fino a 1.000 veicoli al giorno. Su circa un terzo della superficie complessiva dello stabilimento sono stati realizzati un nuovo reparto carrozzeria e un’area di assemblaggio veicoli all’avanguardia, comprese nuove aree logistiche. Parallelamente, sono stati effettuati importanti aggiornamenti anche alle tecnologie esistenti.

Il responsabile dello stabilimento, Peter Weber, sottolinea il contributo determinante delle persone: “Il personale dello stabilimento ha svolto un ruolo essenziale nel successo di questa trasformazione. Grazie all’elevato livello di competenza, all’entusiasmo e a uno straordinario impegno, i nostri collaboratori hanno dimostrato che è possibile realizzare una produzione industriale di livello mondiale anche nelle condizioni più complesse. La BMW i3 rappresenta solo l’inizio: in futuro a Monaco verranno prodotti diversi modelli della Neue Klasse, tra cui la BMW i3 Touring”.

Una visione per tutte le tecnologie: BMW iFACTORY

La BMW iFACTORY si concentra su tre pilastri fondamentali: efficienza, sostenibilità e digitalizzazione. All’interno di questo quadro, gli stabilimenti del BMW Group in tutto il mondo implementano soluzioni specifiche per ciascun sito, rafforzando al contempo la resilienza dell’azienda e la sua capacità di garantire l’affidabilità della fornitura in qualsiasi momento a livello globale. Questa visione è stata ora applicata in modo sistematico a tutte le tecnologie dello stabilimento BMW Group di Monaco.

“Abbiamo ripensato l’intera catena del valore, dalle forniture al veicolo finito destinato al cliente. Abbiamo analizzato ogni singolo processo nel dettaglio, introducendo ottimizzazioni mirate. Oggi il nostro stabilimento è ancora più efficiente, flessibile e digitale che mai, rafforzando così la sua competitività nel lungo periodo”, aggiunge Peter Weber.

Nel reparto presse, ogni giorno lamiere in acciaio e alluminio vengono trasformate in decine di migliaia di componenti attraverso linee altamente automatizzate. Standard uniformi per presse e utensili all’interno della rete produttiva globale consentono di generare efficienze a più livelli: l’installazione e l’integrazione degli impianti sono standardizzate, gli utensili possono essere scambiati all’interno della rete produttiva e i dipendenti possono operare in più stabilimenti, supportandosi reciprocamente. Un sistema di telecamere assistito dall’intelligenza artificiale supporta il controllo qualità prima che un sistema di trasporto sotterraneo trasferisca i componenti al reparto carrozzeria. La capacità produttiva è aumentata in modo significativo rispetto alle strutture precedenti. Gli scarti di acciaio e alluminio vengono raccolti, selezionati e reimpiegati per la produzione di nuove bobine.

Per la Neue Klasse, lo stabilimento di Monaco ha realizzato un nuovo reparto carrozzeria progettato e sviluppato attraverso un gemello digitale. Qui circa 800 nuovi robot industriali gestiscono i processi di giunzione; la riduzione delle fasi di giunzione a cinque consente di diminuire la complessità del processo. Con un livello di automazione intorno al 98%, i robot eseguono la maggior parte delle operazioni standardizzate, mentre i sistemi automatizzati di ispezione delle superfici (ASI) supportano il controllo qualità.

Nel reparto verniciatura, sistemi digitali e soluzioni supportate dall’intelligenza artificiale controllano i principali processi di qualità. Il sistema ASI rileva, tramite telecamere e AI, anche le più piccole imperfezioni superficiali, documentandole digitalmente, mentre il sistema di lavorazione automatizzata delle superfici (ASP) interviene direttamente durante il processo produttivo per correggere eventuali anomalie. Per la depurazione dell’aria esausta, il reparto utilizza il processo eRTO, elettrico ed efficiente dal punto di vista energetico, integrato da sistemi di recupero di calore ed energia e da cicli a ridotto consumo d’acqua.

Quella che un tempo era la sede della produzione di motori è stata trasformata in una nuova area di assemblaggio per la Neue Klasse. L’area è progettata per processi digitali end-to-end: veicoli, sistemi e strumenti sono interconnessi e sistemi di tracciamento digitale in tempo reale, insieme a controlli qualità automatizzati lungo la linea, supportano il lavoro degli operatori. Già durante l’assemblaggio, la BMW i3 trasmette digitalmente al sistema produttivo fino a 20.000 parametri del veicolo. Postazioni ergonomiche, sistemi regolabili in altezza e processi semplificati migliorano le condizioni di lavoro, mentre programmi di formazione mirati accompagnano lo sviluppo delle nuove competenze digitali.

Nell’ambito della trasformazione, la logistica dello stabilimento di Monaco è stata ripensata puntando su efficienza e integrazione diretta con la produzione. Ogni giorno vengono movimentati circa 2,5 milioni di componenti; in futuro, circa il 70% sarà consegnato direttamente alle postazioni di assemblaggio. Ciò consentirà di ridurre le distanze di trasporto interne, ottimizzare gli spazi e accelerare i flussi verso le linee produttive. Un ruolo chiave è svolto da una struttura multipiano sviluppata appositamente per la posizione urbana dello stabilimento: le consegne avvengono a livello del suolo e sistemi di trasporto convogliano i componenti ai diversi livelli, distribuendoli direttamente alle postazioni di lavoro. Questo approccio consente di applicare in modo sistematico il principio della consegna diretta anche in un impianto su più livelli. Parallelamente, il livello di automazione della logistica è stato significativamente incrementato: sistemi di approvvigionamento automatizzati, robot intelligenti e veicoli a guida autonoma gestiranno in futuro circa il 60% delle attività. Una torre di controllo logistica digitale coordina centralmente tutti i processi, garantendo trasparenza e ottimizzazione basata sui dati.

Un elemento distintivo dello stabilimento di Monaco è il reparto interno di produzione dei sedili, una vera e propria “fabbrica nella fabbrica” che svolge un ruolo centrale nel controllo qualità e nella valutazione tecnica all’interno della rete produttiva. Qui vengono realizzati i sedili per tutte le versioni dei modelli prodotti a Monaco, consegnati direttamente all’assemblaggio secondo la logica “just in sequence”. Questo reparto rappresenta un benchmark per la qualità in tutto il BMW Group: processi moderni e ampiamente automatizzati garantiscono verifiche continue, integrate da controlli finali completamente automatizzati, anche per i componenti rilevanti ai fini della sicurezza. Inoltre, contribuisce a rafforzare in modo sistematico il know-how interno del BMW Group, operando come centro di competenza e hub di innovazione, testando nuovi materiali, tecnologie e concetti produttivi e supportando la valutazione di costi, qualità e processi, con un impatto che va ben oltre il sito di Monaco.

Rete globale, valore locale: batterie ad alta tensione ed e-drive

Con il nuovo impianto di assemblaggio per batterie ad alta tensione a Irlbach-Straßkirchen (Bassa Baviera, Germania), a circa 90 minuti da Monaco, il BMW Group rafforza in modo significativo la creazione di valore nella regione bavarese. In linea con l’approccio “local for local”, il sito di Irlbach-Straßkirchen fornirà batterie ad alta tensione di sesta generazione (Gen6) allo stabilimento di Monaco e ad altri siti produttivi in Germania, dove verranno installate sulla BMW i3. La produzione delle batterie combina un rigoroso approccio “zero difetti” con le più avanzate tecnologie produttive, sviluppate negli impianti pilota bavaresi. Grazie a controlli qualità integrati lungo l’intero processo, ai gemelli digitali e all’impiego sistematico dell’intelligenza artificiale, il BMW Group definisce nuovi standard nella produzione di batterie.

Il motore elettrico Gen6 della BMW i3 è prodotto presso lo stabilimento BMW Group di Steyr, in Austria, un sito con oltre 40 anni di esperienza nella produzione di sistemi di propulsione. Con l’introduzione del primo motore elettrico nel proprio portafoglio, lo stabilimento rafforza ulteriormente il proprio ruolo come esempio concreto di apertura tecnologica. Tutti i componenti chiave del sistema di trazione elettrica altamente integrato – dal rotore e statore fino all’inverter e alla trasmissione – vengono prodotti in loco. A questo scopo sono state implementate nuove linee produttive e ambienti di produzione all’avanguardia in clean room. La fonderia di alluminio dello stabilimento BMW Group di Landshut fornisce inoltre le strutture dell’alloggiamento del motore elettrico destinate al sito di Steyr.

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Un traguardo significativo: i primi veicoli pre-serie della nuova BMW i3 escono dalla linea di montaggio presso lo stabilimento BMW Group di Monaco

Wed, 04 Feb 2026 16:43:00 +0100

Monaco. Lo stabilimento BMW Group di Monaco entra in una nuova fase, con l’avvio della produzione dei primi veicoli pre-serie della nuova BMW i3*. Questo segna l’inizio della fase conclusiva di preparazione per l’avvio della produzione di serie nella seconda metà del 2026.

“La produzione di veicoli pre-serie è un traguardo fondamentale per il nostro stabilimento”, afferma Peter Weber, Responsabile dello stabilimento BMW Group di Monaco. “Per la prima volta, abbiamo prodotto una BMW i3 interamente nel nostro stabilimento, utilizzando tecnologie avanzate e processi digitalmente connessi. Con la produzione ormai prossima alla maturità della serie, i nostri processi logistici e produttivi sono testati in condizioni reali su tutte le tecnologie di produzione: nel moderno impianto di pressatura, nel nuovo reparto carrozzeria, nell’impianto di verniciatura all’avanguardia e nella nuova area di assemblaggio, così come nelle strutture logistiche innovative. Nei prossimi mesi, applicheremo gli insegnamenti tratti dal ramp-up per perfezionare ulteriormente i processi della produzione di serie e garantire un lancio senza intoppi”.

Verso la produzione di serie

L'integrazione dei nuovi modelli inizia con i veicoli pre-serie, un passaggio cruciale per prepararsi alla futura produzione di serie.

Ciò che distingue lo stabilimento di Monaco è che un team interno ha collaborato con un team del vicino impianto pilota per assemblare i primi veicoli presso il Centro di Ricerca e Innovazione. Con il completamento delle nuove aree di produzione e logistica dello stabilimento di Monaco, i veicoli ora attraversano tutte le fasi di produzione direttamente nello stabilimento. Questo implica che tutti i processi logistici, le attrezzature di produzione e le operazioni devono già funzionare senza intoppi. Sebbene le quantità siano ancora limitate, tutte le parti vengono fornite attraverso flussi di materiali specifici e processate sulla linea di produzione. Ogni parte e ogni fase della produzione sono sottoposte a un rigoroso controllo. Un’attenzione particolare è riservata all’ispezione e approvazione delle attrezzature di produzione avanzate, nonché alla loro integrazione digitale con i sistemi esistenti.

I test di sistema sul futuro modello di veicolo contribuiscono a identificare ulteriori potenzialità di ottimizzazione. Nei prossimi mesi, gli sforzi si concentreranno sul perfezionamento dei processi, utilizzando gli insegnamenti tratti dalle fasi precedenti.

Formazione dei dipendenti: prima virtuale, poi reale

Durante questa fase, i dipendenti seguiranno un'intensa formazione, che fino a poco tempo fa prevedeva l’uso della realtà aumentata e, ora, l’apprendimento sulle nuove installazioni e macchinari. Una stretta collaborazione tra tutte le aree di produzione garantirà che le operazioni siano integrate in modo fluido e senza intoppi, per un lancio di serie di successo.

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Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

*Poiché si tratta di un modello di pre-produzione, i dati sui consumi per la nuova BMW i3 non saranno rilasciati in questo momento.

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Verso la Neue Klasse: completati con successo nello stabilimento BMW Group di Monaco i test funzionali dei nuovi impianti produttivi

Thu, 29 Jan 2026 09:00:00 +0100

Monaco. Lo stabilimento BMW Group di Monaco è pronto per la produzione della prossima generazione di veicoli. Le attrezzature produttive sono state installate nel nuovo reparto carrozzeria e nella linea di assemblaggio, e i test funzionali sono stati completati con successo. Durante il cosiddetto “Common Function Test”, ogni sistema viene sottoposto a prove a secco, nel corso delle quali i responsabili della pianificazione produttiva e i tecnici dello stabilimento testano i macchinari. Tutte le fasi del processo produttivo vengono eseguite senza componenti all’interno del sistema: ciclo dopo ciclo prende così forma un veicolo “invisibile”. Pur non venendo realizzata alcuna vettura reale, questo processo consente di verificare con certezza che ogni elemento operi in modo fluido e conforme alla pianificazione.

Peter Weber, responsabile dello stabilimento BMW Group di Monaco, commenta con soddisfazione: “Proprio in tempo per le festività abbiamo raggiunto un traguardo importante: tutte le tecnologie e le attrezzature produttive sono ora pronte all’avvio e stiamo già formando il personale in vista della produzione della BMW i3. Stiamo compiendo passi decisivi verso la realizzazione dei primi veicoli di pre-serie, che saranno interamente prodotti nel nostro stabilimento”.

L’assemblaggio della BMW i3, finora effettuato presso il vicino Centro di Ricerca e Innovazione, sarà trasferito nello stabilimento di Monaco a partire da gennaio. Con questo passaggio, tutte le tecnologie presenti nello stabilimento BMW Group di Monaco saranno pienamente operative, consentendo di proseguire con test approfonditi dell’intero sistema produttivo. La produzione di serie della nuova BMW i3 entrerà quindi progressivamente a regime nell’estate del 2026.

Approccio BMW iFACTORY: pianificazione e test digitali

Lo stabilimento di Monaco è pienamente allineato ai principi guida della filosofia BMW iFACTORY. Sia il nuovo reparto carrozzeria sia la nuova linea di assemblaggio sono stati progettati e realizzati in digitale fin dall’inizio. Anche gli impianti esistenti di pressatura e verniciatura sono stati integrati nella Virtual Factory del BMW Group, consentendo di effettuare con largo anticipo e in ambiente virtuale i test funzionali di tutte le tecnologie destinate alla nuova generazione di veicoli.

Importanti lavori di riconversione completati in soli 18 mesi

In appena 18 mesi, circa un terzo dell’area dello stabilimento è stato oggetto di un ampio intervento di rinnovamento. I vecchi capannoni sono stati smantellati e sono stati realizzati un nuovo reparto di assemblaggio, un centro logistico e un nuovo reparto carrozzeria, il tutto continuando a produrre fino a 1.000 veicoli BMW Serie 3 e Serie 4 al giorno. L’avvio della produzione di serie della nuova BMW i3 è previsto per la seconda metà del 2026.

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Efficiente, sostenibile, digitale: il nuovo stabilimento BMW Group di Debrecen avvierà la produzione in serie della BMW iX3 a fine ottobre

Wed, 17 Sep 2025 12:33:00 +0200

Debrecen. Il BMW Group è entrato nella fase finale che precede l’uscita dalla linea di assemblaggio del primo modello della Neue Klasse. La produzione in serie della nuova BMW iX3 inizierà a fine ottobre nello stabilimento BMW Group di Debrecen, in Ungheria: il più recente e innovativo impianto dell’intera rete produttiva globale del Gruppo, che avvierà ufficialmente le proprie attività.

“L’avvio della produzione in serie della BMW iX3 segna l’inizio di una nuova era per la produzione automobilistica. Il nostro nuovo stabilimento di Debrecen è stato progettato e costruito interamente in linea con la nostra visione strategica iFACTORY. Digitale fin dall’inizio, lo stabilimento offrirà una nuova dimensione di efficienza produttiva, senza alcun impiego di combustibili fossili”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile della Produzione.

La BMW iFACTORY rappresenta una visione strategica della produzione, fondata su strutture snelle ed efficienti, gestione responsabile delle risorse, utilizzo mirato delle più recenti innovazioni digitali e una forte attenzione verso le persone. Presso lo stabilimento di Debrecen, il BMW Group ha inoltre depositato numerosi nuovi brevetti relativi a sistemi e processi innovativi.

“Abbiamo affrontato la sfida di costruire un veicolo completamente nuovo come primo progetto in uno stabilimento anch’esso del tutto nuovo – e di farlo nel modo più snello ed efficiente possibile. Abbiamo semplificato i processi, ridotto la complessità, validato digitalmente ogni singola operazione e messo a frutto in maniera sistematica le competenze della nostra rete globale. Il risultato è questo stabilimento: un sito produttivo efficiente, con processi innovativi e la flessibilità necessaria per integrare ulteriori modelli”, ha affermato Hans-Peter Kemser, Direttore dello stabilimento BMW Group di Debrecen.

Come per ogni nuovo modello, la capacità produttiva della nuova BMW iX3 sarà incrementata progressivamente dopo l’avvio della produzione. Primo modello della Neue Klasse, la BMW iX3 introduce le più recenti innovazioni in termini di design e tecnologia che plasmeranno l’intera gamma di modelli del marchio in futuro. Le tecnologie della Neue Klasse saranno integrate in 40 nuovi modelli e aggiornamenti entro il 2027.

Dalla fabbrica virtuale alla realtà

I principi guida della BMW iFACTORY trovano piena applicazione nelle tecnologie adottate nel nuovo stabilimento del BMW Group di Debrecen. Fin dall’inizio, l’impianto è stato completamente pianificato e simulato nel mondo virtuale e, già nel marzo 2023, ha celebrato l’avvio virtuale della produzione all’interno della Virtual Factory del BMW Group. Questo approccio ha consentito di testare in anticipo ogni singola operazione, permettendo di installare le linee di produzione negli edifici esattamente come nel loro gemello digitale.

Processi ottimizzati per tutte le tecnologie produttive

Grazie a un flusso del valore ottimizzato e a sistemi efficienti, l’impianto di pressatura garantisce un alto livello di produttività. Il BMW Group continua a perseguire la propria strategia consolidata di utilizzare gli stessi utensili e presse in tutta la sua rete globale: una scelta che consente di massimizzare l’impiego della capacità produttiva, consentendo di utilizzare gli stampi in più stabilimenti e di formare il personale direttamente all’interno del network.

Il reparto carrozzeria beneficia in modo particolare della pianificazione e validazione digitale preventiva. Ogni singolo dettaglio di processo è stato simulato in anticipo in ambiente virtuale, così da definire il flusso del valore ideale e garantire il posizionamento ottimale di ciascuno dei quasi 1.000 robot. Fin dall’inizio, la stretta collaborazione tra i team di sviluppo e di produzione ha consentito di raggiungere un livello elevato di efficienza produttiva, con benefici concreti per il cliente. Un esempio significativo è la riduzione del numero di tecniche di giunzione, che ha permesso di ridurre sensibilmente la complessità dell’intero processo produttivo. Le soluzioni progettuali integrate sin dalle prime fasi di sviluppo si ritrovano anche nei dettagli della Neue Klasse, come la guarnizione invisibile delle portiere. Questa soluzione crea un collegamento visivo tra finestrino e portiera, conferendo al design un carattere unico. Inoltre, la massimizzazione dello spazio disponibile per la batteria nella struttura della carrozzeria – e quindi delle sue dimensioni e prestazioni – si traduce in un vantaggio tangibile per il cliente.

All’interno dello stabilimento BMW Group di Debrecen, l’impianto di verniciatura svolge un ruolo determinante nella riduzione significativa dell’impronta di CO₂e della BMW iX3. La produzione del nuovo modello genererà complessivamente circa 80 kg di CO₂e (emissioni scope 1/2). Questo valore comprende non solo le emissioni dello stabilimento di Debrecen, ma anche quelle derivanti dalla produzione in-house di componenti in altri siti del BMW Group, come ad esempio quello di Landshut. Si tratta di una riduzione pari a circa due terzi rispetto alla produzione degli attuali modelli BMW. Per lo stabilimento di Debrecen, questo approccio consentirà di ridurre le emissioni di CO₂e generate dalla produzione di un veicolo, inclusa la sua batteria ad alta tensione, di circa il 90% – fino a circa 34 kg di CO₂e (a pieno regime, in confronto con gli altri impianti del BMW Group).

Gli impianti di verniciatura, in genere, utilizzano gas per raggiungere le alte temperature richieste (fino a 180 gradi Celsius). Lo stabilimento di Debrecen sarà invece il primo impianto del BMW Group ad essere alimentato esclusivamente con energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili durante le normali operazioni, senza ricorrere a combustibili fossili come olio o gas. Proprio a causa dell’elevato fabbisogno energetico, l’impianto di verniciatura rappresenta il principale fattore nella riduzione delle emissioni di CO₂e dello stabilimento di Debrecen. Nel solo impianto di verniciatura, l’utilizzo di energia rinnovabile consente di abbattere fino a 12.000 tonnellate di CO₂e ogni anno. Circa un quarto del fabbisogno energetico annuo dello stabilimento sarà coperto dall’impianto fotovoltaico interno, che si estende su una superficie di 50 ettari. L’energia solare prodotta in eccesso – ad esempio nei giorni non lavorativi – viene accumulata in un sistema di stoccaggio termico da 1.800 m³, con una capacità di 130 MWh.

Anche l’impianto di verniciatura è dotato di un sistema di recupero energetico. Nella progettazione del nuovo impianto è stata implementata con successo una rete di distribuzione del calore, che garantisce un risparmio energetico aggiuntivo fino al 10%. Questo concetto innovativo combina diverse soluzioni per il recupero efficiente dell’energia proveniente dalla fornitura di aria compressa, dai forni di essiccazione e dai sistemi di raffreddamento. Il calore di scarto recuperato viene utilizzato in seguito per preriscaldare il circuito dell’acqua.

In aggiunta, un sistema di accumulo termico – con un volume di 1.800 m³ di acqua e una capacità di 130 MWh – immagazzina l’energia solare in eccesso prodotta dall’impianto fotovoltaico nei periodi di bassa domanda e la rilascia sotto forma di calore nei momenti di picco.

La totale digitalizzazione dei processi produttivi incrementa ulteriormente l’efficienza dell’assemblaggio. La piattaforma IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), sviluppata in-house dal BMW Group, è un elemento chiave della BMW iFACTORY. AIQX utilizza sensori e sistemi di telecamere lungo la linea di produzione per automatizzare i processi di controllo qualità. L’intelligenza artificiale elabora i dati e fornisce feedback in tempo reale agli addetti alla linea. In prospettiva, anche i veicoli sulla linea di produzione diventeranno partecipanti attivi e connessi dell’ecosistema industriale IoT (Internet of Things): saranno in grado di eseguire autodiagnosi, interagire in tempo reale con il personale dello stabilimento e condividere automaticamente informazioni rilevanti, tramite strumenti come telecamere di bordo e sistemi IT. Già oggi impianti, strumenti, componenti e ogni veicolo in fase di assemblaggio sono digitalmente collegati al sistema produttivo BMW.

La cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, dell’edificio – un’evoluzione del design già adottato nello stabilimento BMW Group di Lipsia – consente di trasportare l’80% dei componenti direttamente alla linea di assemblaggio. La logistica interna, completamente elettrica, si avvale inoltre di treni rimorchiatori (tugger train) automatizzati che trasportano le batterie ad alta tensione dalle linee di produzione ai punti di installazione, oltre che di Smart Transport Robots (STR), che consegnano in autonomia i componenti più piccoli alla linea di assemblaggio. Grazie al collegamento di tutte le banche dati interne ed esterne, l’intero processo logistico raggiunge un livello di digitalizzazione senza precedenti, automatizzando numerose attività di analisi che in passato richiedevano procedure manuali e interconnesse. In questo modo, le informazioni strutturate sono disponibili in qualsiasi momento e possono essere elaborate istantaneamente premendo semplicemente un pulsante.

Il BMW Group ha messo a punto processi produttivi altamente intelligenti per le nuove batterie ad alta tensione di sesta generazione (Gen6), sviluppate in-house. Lo stabilimento di Debrecen sarà il primo dei cinque stabilimenti a livello globale ad avviare la produzione in serie delle batterie Gen6. I processi produttivi sono stati inizialmente sviluppati e testati in stabilimenti pilota. Intelligenza artificiale, analisi dei dati e condivisione costante delle competenze all’interno della rete produttiva svolgono un ruolo chiave nella fase di ramp-up. I gemelli digitali della produzione e le ampie banche dati basate sull’IA garantiscono l’ottimizzazione dei processi e la formazione del personale. Un costante approccio “zero difetti” assicura controlli di qualità integrati lungo tutta la linea e un monitoraggio completo al termine della produzione. In linea con il principio “local for local”, l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione avviene direttamente in loco, consentendo ai team produttivi di beneficiare di infrastrutture ottimizzate e distanze ridotte.

Eccellenza condivisa: lo stabilimento di Debrecen valorizza le competenze della rete produttiva globale

Lo stabilimento BMW Group di Debrecen è il primo sito della rete produttiva del Gruppo a non essere collegato a un impianto principale specifico. Al contrario, opera come un “network plant”, in grado di integrare le best practice sviluppate nei diversi stabilimenti del Gruppo in tutto il mondo. Un vantaggio significativo di questo approccio è che l’attuale organico, composto da oltre 2.000 collaboratori, può essere formato all’interno della rete globale, favorendo così la condivisione del know-how maturato in Paesi come Cina, Sudafrica, Messico, Stati Uniti e, naturalmente, Germania. Parallelamente, i dipendenti degli altri stabilimenti hanno l’opportunità di trasferire a Debrecen le loro conoscenze tecnologiche e, successivamente, riportare nei rispettivi impianti l’esperienza acquisita nella produzione dei modelli della Neue Klasse, generando così un valore aggiunto a beneficio dell’intera rete produttiva del BMW Group.

In allegato è disponibile la versione integrale del comunicato stampa, con ulteriori approfondimenti su tutte le tecnologie.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

WLTP energy consumption combined: 17,9 - 15,1 kWh/100 km; WLTP CO₂ emissions combined: 0 g/km; CO₂-class: A; WLTP electric range: 679 - 805 km.

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Lo stabilimento BMW Group di Landshut si concentra sulla digitalizzazione nella produzione di componenti

Fri, 16 May 2025 09:15:00 +0200

Landshut. Il BMW Group sta incrementando costantemente il processo di digitalizzazione nella produzione dei suoi componenti. Dalla gestione della produzione basata sull'intelligenza artificiale, ai processi logistici intelligenti fino ai controlli qualità basati sui dati, lo stabilimento di Landshut — il più grande sito produttivo di componenti dell’azienda — utilizza tecnologie all’avanguardia, assumendo così un ruolo centrale come hub di innovazione nell’industria automobilistica e tra i fornitori.

Presso lo stabilimento BMW di Landshut, ad esempio, l’azienda impiega l'analisi dei dati supportata dall’intelligenza artificiale per individuare tempestivamente anomalie nel flusso dati e prevenire attacchi informatici. Inoltre, il controllo digitale dei processi e gli impianti produttivi interconnessi vengono utilizzati per incrementare la produttività e migliorare la qualità.

Thomas Thym, Responsabile dello stabilimento BMW di Landshut, dichiara: "Non ci limitiamo a implementare il progresso tecnico, ma lo plasmiamo attivamente per garantire la nostra competitività nel lungo termine. Dietro ogni auto digitale deve esserci anche una fabbrica digitale".

Shopfloor Digital nella produzione di componenti: produzione connessa per una maggiore trasparenza.

Elemento chiave della strategia di digitalizzazione del BMW Group è il programma di trasformazione "Shopfloor.Digital". L'obiettivo è armonizzare i processi di produzione e i sistemi IT a livello globale, su tutti i 30 siti produttivi. Per raggiungere questo traguardo, l'azienda sta costruendo un'architettura IT moderna basata sul cloud e si affida all'automazione dei processi e alle soluzioni basate sull'intelligenza artificiale. Come sito di produzione di componenti, lo stabilimento di Landshut è un elemento fondamentale di questo programma di trasformazione. "Consideriamo la complessità come un'opportunità e utilizziamo i dati che otteniamo per migliorare continuamente i nostri processi", spiega Franz Heigl, Responsabile della Digitalizzazione della Produzione di Componenti.

Lean Management: strumenti digitali per processi snelli.

Contemporaneamente, il BMW Group sta intensificando la digitalizzazione dei propri approcci al lean management. Ciò include una mappa digitale dei processi nelle aree produttive, un processo digitale per la gestione delle interruzioni e la gestione del flusso di valore. Per garantire un allineamento condiviso all’interno dell'organizzazione, il processo di definizione degli obiettivi funge da efficace strumento di leadership e orientamento, consentendo di scomporre gli obiettivi nelle loro componenti fondamentali e tradurli in sfide concrete. "Il nostro obiettivo è concentrarci sull'essenziale nel nostro lavoro quotidiano e dare priorità alle attività che generano valore", afferma Heigl.

Produzione e logistica intelligente: catene di fornitura e produzione connesse per una maggiore flessibilità ed efficienza

Il BMW Group sta portando avanti con determinazione la propria iniziativa di digitalizzazione anche nel settore logistico e produttivo. Con l'ausilio di sensori, dati in tempo reale e processi guidati dall'intelligenza artificiale, lo stabilimento di Landshut sta ottimizzando le proprie catene di fornitura, i flussi di materiali e i processi produttivi. Questo approccio consente ai siti produttivi di essere ancora più strettamente connessi con i fornitori, prevenendo colli di bottiglia e ottimizzando il consumo delle risorse.

Un esempio concreto di questa innovazione è la produzione del BMW Energy Master, l'unità di controllo centrale della batteria ad alta tensione per i veicoli della Neue Klasse. Un monitoraggio inline (in linea) completo, che include sistemi di telecamere basati su intelligenza artificiale, nonché test di sistema al 100% alla fine della linea in un ambiente controllato, garantiscono i più elevati standard di qualità. In futuro, lo stabilimento di Landshut fornirà il BMW Energy Master a tutti gli impianti di assemblaggio delle batterie ad alta tensione nel mondo, dove l'unità di controllo sarà successivamente montata sulla batteria ad alta tensione durante la fase finale di assemblaggio.

Lo stabilimento di Landshut si affida anche all'automazione e alla digitalizzazione nella produzione dei cockpit. Durante il controllo finale di qualità, vengono verificati circa 50 parametri in soli 30 secondi. Successivamente viene eseguito l’imballaggio e trasporto completamente automatizzato dei componenti. Questo processo prevede l’uso di sistemi di trasporto autonomi che si muovono in modo indipendente dal punto di partenza alla destinazione, senza fare affidamento su un sistema di controllo esterno.

Nella fonderia di metalli leggeri dello stabilimento di Landshut, l’azienda sta attualmente producendo alloggiamenti in alluminio per i motori elettrici della Neue Klasse in produzione pre-serie. Vengono applicati elevati standard qualitativi nella fabbricazione dei nostri prodotti. Per garantire che questi standard siano costantemente rispettati, vengono impiegate tecnologie moderne, come la tomografia computerizzata inline (CT). Ogni singolo alloggiamento del motore elettrico prodotto nello stabilimento di Landshut viene sottoposto a una scansione CT completamente automatizzata. In soli 42 secondi vengono acquisite e ricostruite 2.400 immagini singole, creando un modello 3D del componente. A differenza della maggior parte delle applicazioni nel campo medico, il controllo qualità in questo caso è completamente automatizzato grazie all’utilizzo dell’ intelligenza artificiale. Questo permette di integrare la potente tecnologia CT in modo estremamente efficiente nel processo produttivo, garantendo al contempo la qualità dei componenti.

Qualità nella supply chain: qualificazione dei fornitori

Per garantire elevati standard di qualità nella produzione, il BMW Group sta concentrando il suo impegno anche sulla digitalizzazione della sua catena di fornitura. Presso il ZDSC (Zero Defect Supply Chain) Campus, i fornitori ricevono una formazione interattiva su tematiche come la gestione dello shop floor, i sistemi di produzione e la digitalizzazione. L'obiettivo è collaborare con i partner per creare un sistema di produzione stabile basato su una "mentalità zero difetti". In questo modo, il BMW Group coinvolge attivamente i propri partner e fornitori nel processo di trasformazione digitale.

AI Lab

L'AI Lab è uno spazio di innovazione e collaborazione che permette a tutti i dipendenti dello stabilimento del BMW Group di Landshut di esplorare e apprendere nuove tecnologie basate sull'intelligenza artificiale, utilizzando esempi pratici. Gli esempi applicativi coprono un ampio spettro di soluzioni IA: il Technology Trend Radar offre una panoramica strutturata delle applicazioni dirette e indirette dell’intelligenza artificiale, suddivise per tecnologia e livello di maturità. Con PowerApps, i dipendenti possono creare le proprie applicazioni digitali senza necessità di conoscenze di programmazione, digitalizzando così i processi e automatizzando le attività. Il sistema informatico AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) consente l'automazione e l'ottimizzazione del controllo qualità nella produzione grazie all’utilizzo dell’intelligenza artificiale.

Il 14 e il 15 maggio 2025, lo stabilimento di Landshut ha presentato la sua produzione di componenti già implementata, interconnessa e basata sui dati, durante lo "Smart Factory Day".

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Marco Di Gregorio

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