BMW Group Newsroom Italia

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025, il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Il nuovo stabilimento BMW Group di Monaco: più efficiente, più flessibile e più digitale per la produzione della Neue Klasse

Thu, 02 Apr 2026 00:20:00 +0200

Monaco. Lo stabilimento di Monaco del BMW Group si avvicina a una fase cruciale del proprio percorso di trasformazione: ad agosto prenderà il via la produzione in serie della BMW i3, secondo modello della Neue Klasse. Un passaggio che segna l’avvio dell’introduzione della Neue Klasse nella rete produttiva globale del BMW Group.

“Ci siamo preparati con grande rigore. Con BMW iFACTORY abbiamo definito un approccio strategico coerente per la nostra produzione”, afferma Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG con responsabilità per la Produzione. “Abbiamo posto le basi per l’avvio dei prossimi modelli in tutti i nostri stabilimenti e investito in modo significativo in tecnologie, digitalizzazione e intelligenza artificiale”.

Negli ultimi anni, lo stabilimento BMW Group di Monaco è stato oggetto di un profondo processo di modernizzazione. Oggi rappresenta un impianto ancora più efficiente, flessibile e digitale, perfettamente in linea con le esigenze della mobilità elettrica e della Neue Klasse.

Ma non è tutto: a partire dal 2027, lo stabilimento produrrà esclusivamente veicoli completamente elettrici, con un ulteriore incremento dell’efficienza. Un risultato reso possibile da una pianificazione proattiva, dalla stretta collaborazione con i team di sviluppo e i fornitori, nonché dall’impiego di tecnologie produttive all’avanguardia nelle nuove strutture. “Negli ultimi anni abbiamo ridotto in modo significativo i costi di produzione. Con l’avvio della produzione della BMW i3, ridurremo ulteriormente i costi complessivi dello stabilimento di Monaco di circa il 10%, portandoli al di sotto dei livelli dell’attuale generazione di veicoli”, sottolinea Peter Weber, responsabile dello stabilimento BMW Group di Monaco. Oltre all’ottimizzazione dei processi produttivi e a interventi mirati di automazione e digitalizzazione, anche la nuova architettura dei veicoli della Neue Klasse contribuisce in modo determinante all’efficienza complessiva.

Lo stabilimento di Monaco sta investendo circa 650 milioni di euro nella propria trasformazione in un sito produttivo interamente elettrico.

Produzione altamente efficiente in uno stabilimento storico

Lo stabilimento di Monaco si reinventa costantemente da oltre 100 anni – da sito originariamente situato fuori città a impianto oggi completamente integrato nel tessuto urbano. In vista della Neue Klasse, lo stabilimento è stato oggetto di un profondo processo di riqualificazione, portato avanti senza interruzioni continuando a produrre fino a 1.000 veicoli al giorno. Su circa un terzo della superficie complessiva dello stabilimento sono stati realizzati un nuovo reparto carrozzeria e un’area di assemblaggio veicoli all’avanguardia, comprese nuove aree logistiche. Parallelamente, sono stati effettuati importanti aggiornamenti anche alle tecnologie esistenti.

Il responsabile dello stabilimento, Peter Weber, sottolinea il contributo determinante delle persone: “Il personale dello stabilimento ha svolto un ruolo essenziale nel successo di questa trasformazione. Grazie all’elevato livello di competenza, all’entusiasmo e a uno straordinario impegno, i nostri collaboratori hanno dimostrato che è possibile realizzare una produzione industriale di livello mondiale anche nelle condizioni più complesse. La BMW i3 rappresenta solo l’inizio: in futuro a Monaco verranno prodotti diversi modelli della Neue Klasse, tra cui la BMW i3 Touring”.

Una visione per tutte le tecnologie: BMW iFACTORY

La BMW iFACTORY si concentra su tre pilastri fondamentali: efficienza, sostenibilità e digitalizzazione. All’interno di questo quadro, gli stabilimenti del BMW Group in tutto il mondo implementano soluzioni specifiche per ciascun sito, rafforzando al contempo la resilienza dell’azienda e la sua capacità di garantire l’affidabilità della fornitura in qualsiasi momento a livello globale. Questa visione è stata ora applicata in modo sistematico a tutte le tecnologie dello stabilimento BMW Group di Monaco.

“Abbiamo ripensato l’intera catena del valore, dalle forniture al veicolo finito destinato al cliente. Abbiamo analizzato ogni singolo processo nel dettaglio, introducendo ottimizzazioni mirate. Oggi il nostro stabilimento è ancora più efficiente, flessibile e digitale che mai, rafforzando così la sua competitività nel lungo periodo”, aggiunge Peter Weber.

Nel reparto presse, ogni giorno lamiere in acciaio e alluminio vengono trasformate in decine di migliaia di componenti attraverso linee altamente automatizzate. Standard uniformi per presse e utensili all’interno della rete produttiva globale consentono di generare efficienze a più livelli: l’installazione e l’integrazione degli impianti sono standardizzate, gli utensili possono essere scambiati all’interno della rete produttiva e i dipendenti possono operare in più stabilimenti, supportandosi reciprocamente. Un sistema di telecamere assistito dall’intelligenza artificiale supporta il controllo qualità prima che un sistema di trasporto sotterraneo trasferisca i componenti al reparto carrozzeria. La capacità produttiva è aumentata in modo significativo rispetto alle strutture precedenti. Gli scarti di acciaio e alluminio vengono raccolti, selezionati e reimpiegati per la produzione di nuove bobine.

Per la Neue Klasse, lo stabilimento di Monaco ha realizzato un nuovo reparto carrozzeria progettato e sviluppato attraverso un gemello digitale. Qui circa 800 nuovi robot industriali gestiscono i processi di giunzione; la riduzione delle fasi di giunzione a cinque consente di diminuire la complessità del processo. Con un livello di automazione intorno al 98%, i robot eseguono la maggior parte delle operazioni standardizzate, mentre i sistemi automatizzati di ispezione delle superfici (ASI) supportano il controllo qualità.

Nel reparto verniciatura, sistemi digitali e soluzioni supportate dall’intelligenza artificiale controllano i principali processi di qualità. Il sistema ASI rileva, tramite telecamere e AI, anche le più piccole imperfezioni superficiali, documentandole digitalmente, mentre il sistema di lavorazione automatizzata delle superfici (ASP) interviene direttamente durante il processo produttivo per correggere eventuali anomalie. Per la depurazione dell’aria esausta, il reparto utilizza il processo eRTO, elettrico ed efficiente dal punto di vista energetico, integrato da sistemi di recupero di calore ed energia e da cicli a ridotto consumo d’acqua.

Quella che un tempo era la sede della produzione di motori è stata trasformata in una nuova area di assemblaggio per la Neue Klasse. L’area è progettata per processi digitali end-to-end: veicoli, sistemi e strumenti sono interconnessi e sistemi di tracciamento digitale in tempo reale, insieme a controlli qualità automatizzati lungo la linea, supportano il lavoro degli operatori. Già durante l’assemblaggio, la BMW i3 trasmette digitalmente al sistema produttivo fino a 20.000 parametri del veicolo. Postazioni ergonomiche, sistemi regolabili in altezza e processi semplificati migliorano le condizioni di lavoro, mentre programmi di formazione mirati accompagnano lo sviluppo delle nuove competenze digitali.

Nell’ambito della trasformazione, la logistica dello stabilimento di Monaco è stata ripensata puntando su efficienza e integrazione diretta con la produzione. Ogni giorno vengono movimentati circa 2,5 milioni di componenti; in futuro, circa il 70% sarà consegnato direttamente alle postazioni di assemblaggio. Ciò consentirà di ridurre le distanze di trasporto interne, ottimizzare gli spazi e accelerare i flussi verso le linee produttive. Un ruolo chiave è svolto da una struttura multipiano sviluppata appositamente per la posizione urbana dello stabilimento: le consegne avvengono a livello del suolo e sistemi di trasporto convogliano i componenti ai diversi livelli, distribuendoli direttamente alle postazioni di lavoro. Questo approccio consente di applicare in modo sistematico il principio della consegna diretta anche in un impianto su più livelli. Parallelamente, il livello di automazione della logistica è stato significativamente incrementato: sistemi di approvvigionamento automatizzati, robot intelligenti e veicoli a guida autonoma gestiranno in futuro circa il 60% delle attività. Una torre di controllo logistica digitale coordina centralmente tutti i processi, garantendo trasparenza e ottimizzazione basata sui dati.

Un elemento distintivo dello stabilimento di Monaco è il reparto interno di produzione dei sedili, una vera e propria “fabbrica nella fabbrica” che svolge un ruolo centrale nel controllo qualità e nella valutazione tecnica all’interno della rete produttiva. Qui vengono realizzati i sedili per tutte le versioni dei modelli prodotti a Monaco, consegnati direttamente all’assemblaggio secondo la logica “just in sequence”. Questo reparto rappresenta un benchmark per la qualità in tutto il BMW Group: processi moderni e ampiamente automatizzati garantiscono verifiche continue, integrate da controlli finali completamente automatizzati, anche per i componenti rilevanti ai fini della sicurezza. Inoltre, contribuisce a rafforzare in modo sistematico il know-how interno del BMW Group, operando come centro di competenza e hub di innovazione, testando nuovi materiali, tecnologie e concetti produttivi e supportando la valutazione di costi, qualità e processi, con un impatto che va ben oltre il sito di Monaco.

Rete globale, valore locale: batterie ad alta tensione ed e-drive

Con il nuovo impianto di assemblaggio per batterie ad alta tensione a Irlbach-Straßkirchen (Bassa Baviera, Germania), a circa 90 minuti da Monaco, il BMW Group rafforza in modo significativo la creazione di valore nella regione bavarese. In linea con l’approccio “local for local”, il sito di Irlbach-Straßkirchen fornirà batterie ad alta tensione di sesta generazione (Gen6) allo stabilimento di Monaco e ad altri siti produttivi in Germania, dove verranno installate sulla BMW i3. La produzione delle batterie combina un rigoroso approccio “zero difetti” con le più avanzate tecnologie produttive, sviluppate negli impianti pilota bavaresi. Grazie a controlli qualità integrati lungo l’intero processo, ai gemelli digitali e all’impiego sistematico dell’intelligenza artificiale, il BMW Group definisce nuovi standard nella produzione di batterie.

Il motore elettrico Gen6 della BMW i3 è prodotto presso lo stabilimento BMW Group di Steyr, in Austria, un sito con oltre 40 anni di esperienza nella produzione di sistemi di propulsione. Con l’introduzione del primo motore elettrico nel proprio portafoglio, lo stabilimento rafforza ulteriormente il proprio ruolo come esempio concreto di apertura tecnologica. Tutti i componenti chiave del sistema di trazione elettrica altamente integrato – dal rotore e statore fino all’inverter e alla trasmissione – vengono prodotti in loco. A questo scopo sono state implementate nuove linee produttive e ambienti di produzione all’avanguardia in clean room. La fonderia di alluminio dello stabilimento BMW Group di Landshut fornisce inoltre le strutture dell’alloggiamento del motore elettrico destinate al sito di Steyr.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Il BMW Group è il primo costruttore a impiegare robot umanoidi nella produzione in Germania

Fri, 27 Feb 2026 15:19:42 +0100

Monaco. Il BMW Group prosegue con determinazione nel percorso di digitalizzazione e nell’uso dell’intelligenza artificiale nei propri processi produttivi. Elemento centrale di questa strategia è la Physical AI, che combina l’intelligenza artificiale digitale (AI) con macchine e robot reali. Questo approccio consente di integrare sistemi intelligenti, come i robot umanoidi, nei processi di produzione del mondo reale.

Per la prima volta, il BMW Group introduce la Physical AI in Europa e avvia un progetto pilota con robot umanoidi presso lo stabilimento di Lipsia. L’iniziativa punta a integrare la robotica umanoide nell’attuale produzione in serie di automobili e a valutarne ulteriori applicazioni nella produzione di batterie e componenti.

“La digitalizzazione rafforza la competitività della nostra produzione – in Europa e nel mondo. La sinergia tra competenze ingegneristiche e intelligenza artificiale apre possibilità del tutto nuove nei processi produttivi”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, con responsabilità per la Produzione.

Lo scorso anno, il BMW Group ha realizzato con successo un progetto pilota con robot umanoidi nel suo stabilimento di Spartanburg, negli Stati Uniti. Le competenze e le esperienze maturate vengono ora utilizzate per sviluppare ulteriormente e ampliare l’applicazione della Physical AI su scala internazionale.

Modello IT e dati unificato nel sistema produttivo

L'intelligenza artificiale è già parte integrante del sistema produttivo del BMW Group. Dalla fabbrica virtuale con gemelli digitali e controlli qualità basati sull’AI fino all'intralogistica con soluzioni di trasporto autonome, i sistemi intelligenti sono impiegati in quasi tutte le fasi della produzione.

Un presupposto fondamentale per un utilizzo efficace dell’intelligenza artificiale nella produzione è un modello IT e dati unificato lungo l’intero sistema produttivo. Il BMW Group ha trasformato sistematicamente i silos di dati isolati in una piattaforma dati integrata, garantendo informazioni coerenti, standardizzate e sempre disponibili. Questo consente agli agenti digitali di AI di svolgere autonomamente compiti sempre più impegnativi in ambienti complessi, apprendendo in modo continuo ed estendendo progressivamente i propri ambiti di applicazione. L'introduzione di agenti decisionali intelligenti e autonomi segna un vero cambio di paradigma nella produzione. In combinazione con i robot, questi agenti digitali danno vita alla Physical AI.

“Il nostro obiettivo è essere leader tecnologici e integrare tempestivamente le nuove tecnologie nei processi produttivi. I progetti pilota ci consentono di testare e sviluppare ulteriormente l’impiego della Physical AI – ovvero robot dotati di intelligenza artificiale e capaci di apprendere – in condizioni industriali reali”, ha dichiarato Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network and Supply Chain Management del BMW Group.

Digitalizzazione e intelligenza artificiale sono elementi chiave della BMW iFACTORY e costituiscono la base per un sistema produttivo orientato al futuro, flessibile e competitivo.

La robotica umanoide integra l’automazione esistente

Il BMW Group amplia strategicamente il proprio portafoglio di automazione includendo la Physical AI e la robotica umanoide. I robot umanoidi rappresentano un complemento a valore aggiunto rispetto ai sistemi di automazione già in uso. In particolare, mostrano un elevato potenziale nelle attività ripetitive, ergonomicamente gravose o rilevanti sotto il profilo della sicurezza. L’obiettivo è alleggerire il carico di lavoro dei collaboratori e migliorare ulteriormente le condizioni operative.

Il “Center of Competence for Physical AI in Production” consolida le competenze

La piattaforma dati integrata del sistema produttivo rende il BMW Group un partner particolarmente attrattivo per le aziende tecnologiche che intendono testare le potenzialità della Physical AI – in particolare della robotica umanoide – in un contesto industriale e in condizioni operative reali. Con l’istituzione del nuovo “Center of Competence for Physical AI in Production”, il BMW Group compie un ulteriore passo nel consolidamento delle proprie competenze, garantendo al contempo che il patrimonio di conoscenze venga valorizzato e condiviso all’interno dell’organizzazione.

Il BMW Group adotta un approccio strutturato: i partner tecnologici vengono valutati secondo criteri definiti di maturità e industrializzazione e testati nell’ambito di progetti pilota in condizioni produttive reali. Dopo una prima analisi teorica, la valutazione prosegue presso il sito del produttore, in laboratorio, utilizzando casi d’uso reali del sistema produttivo BMW per verificarne la capacità di integrazione. In caso di esito positivo, segue una fase di test in uno stabilimento del BMW Group in condizioni operative reali e, successivamente, la fase pilota vera e propria.

Primo progetto pilota con robot umanoidi in Europa

In collaborazione con Hexagon, partner di lunga data del BMW Group nel campo della sensoristica e del software, è attualmente in corso il primo progetto pilota in Europa. L'unità organizzativa di Hexagon con sede a Zurigo, Hexagon Robotics, è specializzata nella Physical AI e ha presentato il suo primo robot umanoide, AEON, nel giugno 2025. Dopo una prima fase di valutazione teorica e test di laboratorio conclusi con successo, nel dicembre 2025 è stato avviato un primo impiego di prova presso lo stabilimento BMW Group di Lipsia. Un'ulteriore fase di test è prevista a partire da aprile 2026, con l’obiettivo di garantire la piena integrazione in vista dell’avvio della fase pilota vera e propria, programmata per l’estate 2026.

L’impiego a Lipsia è incentrato sulla sperimentazione di un'applicazione multifunzionale del robot. Questa si basa sul design di AEON, il cui corpo antropomorfo consente di collegare in modo flessibile un'ampia gamma di elementi manuali, pinze o strumenti di scansione, permettendo al contempo un utilizzo dinamico su ruote. Durante la fase di test e successivamente nel progetto pilota, il robot verrà impiegato nell’assemblaggio di batterie ad alta tensione e nella produzione di componenti.

Il progetto pilota di successo presso lo stabilimento BMW Group di Spartanburg fornisce indicazioni chiave per l’impiego dei robot umanoidi nella produzione

Il primo impiego al mondo di robot umanoidi in uno stabilimento BMW Group è avvenuto nel 2025 presso lo stabilimento di Spartanburg, negli Stati Uniti, in collaborazione con l'azienda tecnologica Figure AI. I risultati hanno dimostrato che la Physical AI può generare un valore aggiunto misurabile in condizioni operative reali. Nel corso di dieci mesi, il robot Figure 02 ha supportato la produzione di oltre 30.000 BMW X3, lavorando su turni giornalieri di dieci ore, dal lunedì al venerdì. Figure 02 si è occupato della rimozione e del posizionamento preciso di componenti in lamiera per il processo di saldatura, un’attività particolarmente impegnativa in termini di velocità e precisione, oltre che fisicamente gravosa. Complessivamente, il robot ha movimentato più di 90.000 componenti e percorso circa 1,2 milioni di passi in circa 1.250 ore di funzionamento.

Il progetto pilota ha confermato che i robot umanoidi sono in grado di eseguire in sicurezza fasi di lavoro precise e ripetitive – come il posizionamento di componenti con precisione millimetrica – e ha fornito indicazioni fondamentali per l’ulteriore implementazione della Physical AI nella produzione.

Durante le prime fasi di test con Figure 02 è stato essenziale coinvolgere fin da subito tutte le aree dell'infrastruttura IT di produzione, della sicurezza sul lavoro, della gestione dei processi produttivi e della logistica di stabilimento. Un compito fondamentale è stato l’adattamento dei concetti di sicurezza sul lavoro esistenti all'utilizzo dei robot umanoidi, ad esempio attraverso barriere e divisori aggiuntivi, nonché mediante il potenziamento della copertura della rete 5G nell’area produttiva per garantire un funzionamento regolare.

Una delle principali evidenze emerse è che il passaggio dal laboratorio all’ambiente produttivo reale è avvenuto più rapidamente del previsto. Le sequenze di movimento addestrate in laboratorio sono state trasferite rapidamente in un funzionamento stabile su turni. Per assicurare una convivenza fluida con i sistemi esistenti, l’integrazione nell’ecosistema BMW Smart Robotics è stata realizzata tramite interfacce standardizzate.

La carrozzeria è stata scelta appositamente per la fase di test a Spartanburg, in quanto già caratterizzata da un elevato grado di automazione. I collaboratori del BMW Group in quest'area dispongono di un’ampia esperienza nell’integrazione di nuove tecnologie e processi. Ad esempio, l’approvvigionamento dei materiali lungo la linea avviene già quasi esclusivamente tramite smart transport robots (STR) automatizzati. La comunicazione tempestiva da parte del team di progetto ha garantito trasparenza fin dall'inizio e favorito l'accettazione. L'impiego dei robot umanoidi ha suscitato grande interesse tra i collaboratori ed è rapidamente diventato una componente naturale delle attività quotidiane nel corso del progetto.

Altre dichiarazioni da utilizzare:

Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management del BMW Group

“Il nostro obiettivo è essere leader tecnologici e integrare tempestivamente le nuove tecnologie nei processi produttivi. I progetti pilota ci consentono di testare e sviluppare ulteriormente l’impiego della Physical AI – ovvero robot dotati di intelligenza artificiale e capaci di apprendere – in condizioni industriali reali. Il successo del primo impiego di robot umanoidi presso il nostro stabilimento BMW Group di Spartanburg, negli Stati Uniti, dimostra che un robot umanoide può operare non solo in condizioni controllate di laboratorio, ma anche in un ambiente produttivo automobilistico già esistente”.

Michael Ströbel, Head of Process Management and Digitalisation, Order to Delivery del BMW Group

"Siamo lieti di impiegare per la prima volta un robot umanoide in un progetto pilota presso uno stabilimento in Germania. A seguito della valutazione condotta dal nostro “Center of Competence for Physical AI in Production”, sono stati effettuati test in laboratorio e presso lo stabilimento di Lipsia alla fine dello scorso anno. Quest'anno ci concentreremo sull'integrazione graduale nel nostro sistema produttivo, con l’obiettivo di esplorare un'ampia gamma di applicazioni. L’attenzione è rivolta alla sperimentazione dell’utilizzo multifunzionale del robot in diverse aree produttive, come la produzione di batterie per moduli energetici e la realizzazione di componenti per parti esterne. Con Hexagon abbiamo trovato un partner consolidato e di lunga data, con un approccio altamente innovativo alla robotica umanoide per questo progetto”.

Felix Haeckel, Team Lead CoC Physical AI for Production:

"Nel nostro nuovo “Center of Competence for Physical AI in Production”, riuniamo le competenze necessarie per rendere il know-how su intelligenza artificiale e robotica ampiamente fruibile all’interno dell’azienda. Negli ultimi anni abbiamo costituito un team internazionale di esperti che, oltre a svolgere attività di ricerca e programmazione interne, si dedica all’integrazione progressiva dell’AI nel sistema produttivo esistente. Parallelamente, il nostro team di Monaco porta avanti attività di ricerca nel campo della robotica per avviare, supportare e sviluppare ulteriormente progetti pilota nell’ambito della Physical AI presso i nostri stabilimenti”.

Arnaud Robert, Presidente di Hexagon Robotics:

”Siamo molto lieti di collaborare con il BMW Group per promuovere l’impiego dei robot umanoidi in contesti operativi reali”.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Il BMW Group

Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Hexagon

Hexagon è leader globale nelle tecnologie di misurazione. Forniamo l’affidabilità di cui i settori industriali strategici hanno bisogno per progettare, costruire, orientarsi e innovare. Dalla scala dei micron fino a Marte, le nostre soluzioni garantiscono produttività, qualità, sicurezza e sostenibilità in ambiti che spaziano dalla manifattura e dalle costruzioni all’industria mineraria e ai sistemi autonomi. Hexagon (Nasdaq Stockholm: HEXA B) conta circa 24.800 dipendenti in 50 paesi e registra un fatturato netto di circa 5,4 miliardi di euro.

www.hexagon.com

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Traguardo produttivo per lo stabilimento BMW Group di Hams Hall: la fabbrica di motori britannica celebra 25 anni di attività

Mon, 09 Feb 2026 12:44:04 +0100

Hams Hall, Regno Unito. Lo stabilimento BMW Group di Hams Hall, nel Regno Unito, ha raggiunto un importante traguardo: da esattamente 25 anni, l’impianto situato nei pressi di Birmingham produce motori a combustione interna ad alta efficienza per numerosi modelli di veicoli del BMW Group. Dal 2001, da Hams Hall sono stati spediti oltre 7,6 milioni di motori. Il sito rifornisce numerosi stabilimenti produttivi in tutto il mondo con motori a benzina altamente efficienti per i marchi BMW, MINI e Rolls-Royce, inclusi sistemi di propulsione per modelli plug-in hybrid, confermandosi un pilastro fondamentale dell’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group. Attualmente, lo stabilimento di Hams Hall produce motori a benzina a tre e quattro cilindri, fino a motori V8 ad alte prestazioni, destinati ai veicoli dei marchi BMW e MINI. Parallelamente, all’interno dello stabilimento viene prodotto esclusivamente per Rolls-Royce Motor Cars il motore V12. Il suo assemblaggio segue un processo produttivo distinto e personalizzato, affidato a ingegneri e tecnici appositamente formati, prima della consegna finale alla Home of Rolls-Royce di Goodwood.

Lo stabilimento di Hams Hall: una parte integrante della rete produttiva globale

“Questo anniversario rappresenta una tappa davvero speciale per il nostro stabilimento”, afferma Dirk Dreher, Head of the BMW Group’s Hams Hall Plant. “Siamo uno stabilimento competitivo e, nel corso degli anni, i nostri collaboratori hanno sempre dimostrato una forte passione verso il miglioramento continuo dei processi produttivi e del sito. Forti di solide basi, guardiamo al futuro con l’obiettivo di continuare a essere uno stabilimento di successo anche negli anni a venire”.

“Lo stabilimento di Hams Hall è una parte integrante della nostra rete produttiva globale”, spiega Harald Gottsche, Head of Engine Production di BMW AG. “Il sito coniuga competenze tecnologiche ed elevata flessibilità. Rifornisce in modo affidabile i nostri stabilimenti con motori efficienti e potenti, di qualità premium. Tra questi c'è anche il motore V12, un vero capolavoro di Hams Hall!”

Riduzione del 61% del consumo energetico per motore prodotto dall’avvio della produzione a pieno regime

La fabbrica di motori britannica applica in modo sistematico i principi della BMW iFACTORY. La visione strategica della BMW iFACTORY si concentra su sostenibilità, elettrificazione, digitalizzazione e redditività. Dalla fase di progettazione iniziale dello stabilimento fino ad oggi, il team di Hams Hall ha posto la sostenibilità al centro delle proprie attività. Dall’avvio della produzione a pieno regime fino ad oggi, lo stabilimento ha ridotto del 61% il consumo energetico per ogni motore prodotto, riuscendo a mantenere sostanzialmente invariato il fabbisogno energetico complessivo del sito, nonostante un significativo incremento dei volumi produttivi. Oggi lo stabilimento utilizza energia elettrica esterna proveniente al 100% da fonti rinnovabili e ha inoltre avviato iniziative mirate alla riduzione del consumo di gas naturale.

Il cane robotico SpOTTO scansiona e monitora le attrezzature di produzione

Nel 2024, un robot autonomo a quattro zampe chiamato “SpOTTO” è entrato a far parte del team di Hams Hall. Il cane robotico autonomo ispeziona lo stabilimento, supporta le attività di manutenzione e contribuisce a garantire il regolare svolgimento dei processi produttivi. Dotato di sensori visivi, termici e acustici, SpOTTO raccoglie dati preziosi per il gemello digitale dello stabilimento. Svolge inoltre la funzione di “cane da guardia”, monitorando la manutenzione degli impianti di produzione. SpOTTO è stato sviluppato da Boston Dynamics con il nome di “Spot”, un robot agile in grado di salire le scale e muoversi con facilità su terreni irregolari. A Hams Hall, “Spot” è stato affettuosamente ribattezzato SpOTTO, in omaggio alla prestigiosa tradizione dello stabilimento: Gustav Otto, uno dei fondatori di BMW, era il figlio di Nicolaus Otto, inventore del motore a quattro tempi.

Gemello digitale completamente interconnesso: big data su tre livelli

Al centro della trasformazione digitale dello stabilimento di Hams Hall c’è il gemello digitale completamente interconnesso, articolato su tre livelli. Il primo livello prevede la creazione di rappresentazioni 3D dell'intero stabilimento. Il secondo livello comprende un ampio strato di dati, aggiornato continuamente con tutte le informazioni rilevanti provenienti dal cane robotico SpOTTO, dalle attrezzature di produzione e dai sistemi IT dello stabilimento. Il terzo livello – quello applicativo – è costituito da programmi dedicati che organizzano i dati raccolti in unità comprensibili. Grazie a specifiche applicazioni, gli esperti dello stabilimento di Hams Hall possono utilizzare queste informazioni per attività quali la pianificazione della produzione e il controllo qualità.

Una storia di crescita continua

Negli ultimi 25 anni, lo stabilimento BMW Group di Hams Hall ha continuato a evolversi, affermandosi come un pilastro fondamentale della rete produttiva dell'azienda. Grazie all’impiego di tecnologie di produzione all'avanguardia, fornisce sistemi di propulsione per numerosi modelli BMW, MINI e Rolls-Royce.

Alcune tappe fondamentali della sua storia:

2001: lo stabilimento di Hams Hall avvia la produzione di serie dei nuovi motori a quattro cilindri, utilizzando per la prima volta su larga scala l'innovativa tecnologia Valvetronic.
2006: viene introdotta una nuova famiglia di motori; lo stabilimento di Hams Hall produce per la prima volta motori per il marchio MINI.
2013: lo stabilimento di Hams Hall diventa il produttore esclusivo del pluripremiato motore a tre cilindri per l'iconica sportiva plug-in hybrid BMW i8. Contestualmente, lo stabilimento integra ulteriori linee di produzione per motori a benzina a tre e quattro cilindri ed espande il reparto di lavorazione di alberi motore, basamenti e teste cilindro.
2022: lo stabilimento assume la produzione dei motori V8 e V12. Con questo passo l’impianto genera un valore aggiunto ancora maggiore per l'azienda.
2026: lo stabilimento di Hams Hall celebra 25 anni di produzione.

La rete di produzione dei sistemi di propulsione del BMW Group

La rete di produzione dei sistemi di propulsione del BMW Group comprende, oltre a Hams Hall, diversi altri stabilimenti. Il più grande impianto per la produzione di motori si trova a Steyr, in Austria, dove vengono sviluppati e prodotti motori diesel e a benzina, nonché motori elettrici di sesta generazione. La quinta generazione di motori elettrici viene invece prodotta nello stabilimento di Dingolfing. Lo stabilimento di Monaco di Baviera è responsabile della produzione meccanica dei componenti dei motori V8 e V12, mentre lo stabilimento di Landshut realizza motori speciali. In Cina, la joint venture BMW Brilliance produce motori per il mercato locale nello stabilimento di Shenyang. Nel loro insieme, questi siti supportano l’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Verso la Neue Klasse: completati con successo nello stabilimento BMW Group di Monaco i test funzionali dei nuovi impianti produttivi

Thu, 29 Jan 2026 09:00:00 +0100

Monaco. Lo stabilimento BMW Group di Monaco è pronto per la produzione della prossima generazione di veicoli. Le attrezzature produttive sono state installate nel nuovo reparto carrozzeria e nella linea di assemblaggio, e i test funzionali sono stati completati con successo. Durante il cosiddetto “Common Function Test”, ogni sistema viene sottoposto a prove a secco, nel corso delle quali i responsabili della pianificazione produttiva e i tecnici dello stabilimento testano i macchinari. Tutte le fasi del processo produttivo vengono eseguite senza componenti all’interno del sistema: ciclo dopo ciclo prende così forma un veicolo “invisibile”. Pur non venendo realizzata alcuna vettura reale, questo processo consente di verificare con certezza che ogni elemento operi in modo fluido e conforme alla pianificazione.

Peter Weber, responsabile dello stabilimento BMW Group di Monaco, commenta con soddisfazione: “Proprio in tempo per le festività abbiamo raggiunto un traguardo importante: tutte le tecnologie e le attrezzature produttive sono ora pronte all’avvio e stiamo già formando il personale in vista della produzione della BMW i3. Stiamo compiendo passi decisivi verso la realizzazione dei primi veicoli di pre-serie, che saranno interamente prodotti nel nostro stabilimento”.

L’assemblaggio della BMW i3, finora effettuato presso il vicino Centro di Ricerca e Innovazione, sarà trasferito nello stabilimento di Monaco a partire da gennaio. Con questo passaggio, tutte le tecnologie presenti nello stabilimento BMW Group di Monaco saranno pienamente operative, consentendo di proseguire con test approfonditi dell’intero sistema produttivo. La produzione di serie della nuova BMW i3 entrerà quindi progressivamente a regime nell’estate del 2026.

Approccio BMW iFACTORY: pianificazione e test digitali

Lo stabilimento di Monaco è pienamente allineato ai principi guida della filosofia BMW iFACTORY. Sia il nuovo reparto carrozzeria sia la nuova linea di assemblaggio sono stati progettati e realizzati in digitale fin dall’inizio. Anche gli impianti esistenti di pressatura e verniciatura sono stati integrati nella Virtual Factory del BMW Group, consentendo di effettuare con largo anticipo e in ambiente virtuale i test funzionali di tutte le tecnologie destinate alla nuova generazione di veicoli.

Importanti lavori di riconversione completati in soli 18 mesi

In appena 18 mesi, circa un terzo dell’area dello stabilimento è stato oggetto di un ampio intervento di rinnovamento. I vecchi capannoni sono stati smantellati e sono stati realizzati un nuovo reparto di assemblaggio, un centro logistico e un nuovo reparto carrozzeria, il tutto continuando a produrre fino a 1.000 veicoli BMW Serie 3 e Serie 4 al giorno. L’avvio della produzione di serie della nuova BMW i3 è previsto per la seconda metà del 2026.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Il “cuore” dello stabilimento inizia a battere: completato l’Energy Center

Thu, 02 Oct 2025 16:07:00 +0200

Irlbach-Straßkirchen. La costruzione del nuovo impianto del BMW Group per l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione, nei comuni di Irlbach e Straßkirchen (distretto di Straubing-Bogen), procede a ritmo serrato.

“Con il completamento dell’edificio dell’Energy Center e della caserma dei vigili del fuoco, abbiamo compiuto un passo importante verso l’avvio della produzione in serie delle batterie ad alta tensione di sesta generazione qui in Bassa Baviera”, ha dichiarato Sabrina Kugler, Project Manager per la costruzione dello stabilimento di Irlbach-Straßkirchen. “L’Energy Center fornisce tutte le utenze essenziali al nuovo impianto. Inoltre, ci sono circa 3.000 metri quadrati con condizioni ottimali per i vigili del fuoco”.

Servizio antincendio attivo 24/7 per garantire la massima sicurezza

Nel mese di giugno, il corpo antincendio del BMW Group ha iniziato il servizio, 24 ore su 24, presso lo stabilimento di Irlbach-Straßkirchen. Con cinque veicoli di servizio e un organico di 26 addetti impiegati su turni, il corpo dei vigili del fuoco assicurerà la sicurezza dei dipendenti del sito. È attualmente in corso la procedura di accreditamento come vigili del fuoco dello stabilimento.

Il team è composto da colleghi esperti provenienti da altri stabilimenti del BMW Group in Baviera e da vigili del fuoco dell’impianto appena formati e reclutati nella regione. Due dei nuovi collaboratori sono inoltre attivi nei corpi volontari dei vigili del fuoco di Irlbach e Straßkirchen. Gli eventi di formazione e le esercitazioni continuano a essere organizzati in stretta collaborazione con i corpi comunali dei vigili del fuoco della zona.

Unità di controllo centrale per tutte le risorse essenziali

Per Silvia Meyer, Responsabile Real Estate Management del sito di Irlbach-Straßkirchen, l’Energy Center rappresenta il “cuore” del nuovo impianto di assemblaggio delle batterie ad alta tensione. “Qui, la futura produzione e gli edifici ausiliari vengono riforniti di tutte le utenze necessarie: elettricità, raffreddamento, calore, acqua di raffreddamento e aria compressa”. La gestione delle utenze è centralizzata nel cosiddetto “Operations Centre”. Riscaldamento, ventilazione, climatizzazione e illuminazione dell’edificio sono regolati in modo automatico ed efficiente dal punto di vista delle risorse attraverso la tecnologia di controllo energetico installata in loco. Con l’ausilio di sensori, tutti i principali impianti di produzione e ambienti vengono monitorati costantemente e visualizzati in tempo reale sugli schermi della sala di controllo.

Recupero del calore residuo della produzione per il riscaldamento

Il calore residuo generato dai processi produttivi viene recuperato e impiegato per il riscaldamento della mensa, dei magazzini e degli edifici ausiliari a bassa temperatura. Nell’Energy Center, apposite pompe di calore convertono l’acqua di raffreddamento proveniente dagli impianti produttivi – riscaldata a circa 23 °C – in energia termica a circa 60 °C. Quattro pompe di calore, ognuna con una potenza di 1,8 MW, assicurano una capacità di riscaldamento affidabile, anche in caso di guasti.

L’intero sistema di tubazioni dell’Energy Center si estende per 3,8 chilometri ed è stato inizialmente riempito con 500.000 litri d’acqua. Il processo di produzione e assemblaggio delle batterie ad alta tensione non richiede consumo idrico. L’acqua potabile presente nel sito è destinata esclusivamente a cucine e servizi igienici, mentre l’acqua piovana raccolta dai tetti viene utilizzata per lo scarico dei sanitari.

Aria compressa per un processo produttivo altamente automatizzato

La tecnologia di movimentazione dei materiali, altamente automatizzata, impiegata nella produzione delle batterie ad alta tensione richiede un apporto continuo di aria compressa. L’Energy Center fornisce aria compressa a 6 bar ai sistemi produttivi. Due compressori ridondanti coprono il carico di base, mentre un compressore variabile gestisce i picchi di domanda. Il calore residuo generato dai compressori viene reimmesso nel circuito dell’acqua di raffreddamento e reso nuovamente disponibile per il riscaldamento dello stabilimento tramite le pompe di calore.

Stabilimento alimentato esclusivamente con energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili

Sebbene un gasdotto attraversi il sito, l’approvvigionamento energetico del BMW Group Plant di Irlbach-Straßkirchen, si basa interamente su fonti non fossili durante il normale funzionamento: l’impianto infatti non è collegato alla rete del gas naturale.

Nel nuovo sito, una parte del fabbisogno elettrico sarà coperta da un impianto fotovoltaico che verrà installato su una superficie di circa 62.000 metri quadrati di tetto, pari a oltre un terzo della copertura del futuro edificio produttivo: un’estensione corrispondente a circa nove campi da calcio. L’impianto fotovoltaico sarà realizzato e gestito dal fornitore di energia VERBUND. I lavori inizieranno nella primavera del 2026, così da consentirne l’entrata in funzione in tempo utile per l’avvio della produzione in serie. L’impianto comprenderà quasi 14.000 moduli fotovoltaici, in grado di generare oltre 6 MW di picco (MWp), pari a più di 6.000 MWh annui. L’eventuale fabbisogno elettrico addizionale sarà soddisfatto interamente da fonti rinnovabili.

L’alimentazione elettrica dello stabilimento di assemblaggio sarà garantita da cavi sotterranei a 110 kV, collegati a una sottostazione attualmente in costruzione a Irlbach e gestita da Bayernwerk Netz GmbH. In attesa del completamento della sottostazione, previsto per il 2028, un collegamento provvisorio da 34 MW alla rete esistente a 110 kV assicurerà la fornitura stabile di energia al cantiere e alla futura produzione.

Inoltre, presso l’Energy Center sono stati installati due trasformatori di proprietà con una capacità nominale massima di 68 MW. Inizialmente convertono l’alimentazione a 110 kV in 20 kV per la distribuzione interna al sito, mentre ulteriori trasformatori, collocati in prossimità dei punti di consumo, forniscono le tensioni a 230 V e 400 V.

Antenna radio per la copertura della rete mobile

L’Energy Center svolge un ruolo fondamentale anche nella copertura della rete mobile dello stabilimento: un’antenna radio installata sul tetto dell’Energy Center assicura la copertura mobile delle aree esterne. All’interno dello stabilimento sono state installate circa 220 antenne distribuite nei vari edifici e sono stati posati oltre 9,5 chilometri di cavi RF e 3,5 chilometri di cavi in fibra ottica per garantire la copertura in tutta l’area dello stabilimento.

Lo strumento di progettazione digitale BIM accelera l’avanzamento dei lavori

L’edificio che ospita l’Energy Center e la stazione dei vigili del fuoco, con una superficie di circa 10.400 metri quadrati, è stato completato in poco meno di 14 mesi.

Determinante per la rapidità di completamento è stato il Building Information Modelling (BIM), un metodo di progettazione digitale. Il BMW Group applica sistematicamente l’approccio BIM in tutte le fasi di progettazione e realizzazione del nuovo stabilimento di Irlbach-Straßkirchen. Il sistema mette in rete i dati e i flussi di lavoro di tutti i soggetti coinvolti, dalla progettazione alla costruzione fino alla messa in funzione.

Grazie al Building Information Modelling, tutti coloro che sono coinvolti nel progetto hanno accesso allo stato attuale della progettazione. Il metodo consente inoltre di identificare e ottimizzare in anticipo le interfacce tra tutti i soggetti coinvolti. Un drone autonomo viene impiegato per confrontare continuamente lo stato reale di avanzamento dei lavori (as-built) con il modello digitale dell’edificio (as-planned). Eventuali scostamenti vengono così identificati tempestivamente in modo tale da poter adottare subito le opportune misure. Il BIM si conferma quindi una componente fondamentale per una messa in servizio, un collaudo e una consegna (processo IAÜ) senza intoppi degli edifici e degli impianti.

Maggiori informazioni sullo stabilimento BMW Group di Irlbach-Straßkirchen sono disponibili sul sito del progetto: www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

BMW Group inaugura a Debrecen il suo stabilimento più innovativo

Tue, 30 Sep 2025 17:44:52 +0200

Debrecen. Con una cerimonia solenne che ha combinato tradizione ungherese e modernità della produzione automobilistica, Oliver Zipse, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, ha inaugurato ufficialmente lo stabilimento BMW Group di Debrecen. Il nuovo sito, il più innovativo del BMW Group, segna l’inizio di una nuova era per l’azienda. A fine ottobre, nella città universitaria ungherese di Debrecen, la nuova BMW iX3 entrerà in produzione di serie come primo modello della Neue Klasse. Il sito produttivo è stato progettato in ambiente virtuale e successivamente realizzato secondo i principi della strategia BMW iFactory, diventando il primo impianto automobilistico del BMW Group a operare esclusivamente con energia elettrica da fonti rinnovabili, in condizioni ordinarie.

Oltre a Oliver Zipse, alla solenne cerimonia di apertura hanno preso parte alti rappresentanti della politica ungherese, tra cui il Primo Ministro Viktor Orbán e il Sindaco di Debrecen, László Papp, insieme a Milan Nedeljković, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile della Produzione, Ilka Horstmeier, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile delle Risorse Umane e del Real Estate, e Hans-Peter Kemser, Presidente e CEO di BMW Manufacturing Hungary Kft.

“Il nostro nuovo stabilimento di Debrecen è un pioniere all’interno della nostra rete produttiva globale: è il nostro primo impianto completamente elettrico, il primo sito produttivo a operare senza combustibili fossili, e il primo a produrre veicoli della famiglia Neue Klasse. Tutto questo fa dello stabilimento di Debrecen un fattore decisivo per il futuro successo del BMW Group”, ha dichiarato Zipse. “La sua inaugurazione rappresenta anche un segnale forte: stiamo ampliando la nostra presenza nel continente europeo e ribadiamo il nostro impegno verso l’Europa come sede industriale solida e competitiva”.

Durante la cerimonia, Hans-Peter Kemser ha aggiunto: “Questo non è semplicemente un nuovo stabilimento del BMW Group, ma una vera e propria pietra miliare del progresso. Siamo partner della cultura, della formazione e dell’Università di Debrecen, dove insieme coltiviamo i talenti che plasmeranno il futuro. E, soprattutto, siamo una comunità profondamente radicata nella vita di Debrecen e dell’Ungheria”.

Rafforzare la base industriale e ampliare l’offerta formativa

La cerimonia ufficiale di inaugurazione si è aperta con un bilancio del percorso che ha portato alla costruzione dello stabilimento, avviato con la decisione del 2018 che ha dato il via a uno dei più grandi investimenti greenfield in Ungheria. La prima sede del BMW Group nell’Europa centrale ha posto stabilmente Debrecen sulla mappa automobilistica della regione, creando oltre 2.000 posti di lavoro diretti, e molti altri lungo la supply chain, grazie a fornitori e operatori di servizi regionali recentemente insediatisi in città, insieme a imprese nazionali e internazionali. Il nuovo stabilimento ha inoltre rafforzato il parco industriale locale e stimolato ulteriori investimenti nelle infrastrutture e nei trasporti.

Parallelamente, grazie alla collaborazione con istituzioni come l’Università di Debrecen e il Vocational Training Centre of Debrecen (DSZC), il sito di produzione è diventato uno dei principali poli di formazione per i programmi di istruzione duale in Ungheria.

Solo il meglio per lo stabilimento di Debrecen

Lo stabilimento di Debrecen è il primo sito della rete produttiva globale del BMW Group a non essere collegato a un impianto principale specifico. Opera invece come un vero e proprio “network plant”, in grado di integrare le best practice sviluppate nei vari stabilimenti del Gruppo in tutto il mondo. Ad esempio, l’impianto di pressatura si ispira ai sistemi adottati a Spartanburg (USA) e a Swindon (Regno Unito), il cui know-how e le cui tecnologie sono stati ulteriormente perfezionati per Debrecen. Nel reparto carrozzeria, il posizionamento di quasi 1.000 robot e i relativi processi sono stati simulati in dettaglio in ambiente digitale già nelle fasi preliminari. È stato inoltre ridotto in modo significativo il numero delle tecniche di giunzione, mentre ulteriori semplificazioni hanno permesso di integrare fin dalle prime fasi di sviluppo le caratteristiche di design della Neue Klasse.

L’impianto di verniciatura come elemento chiave per la riduzione delle emissioni di CO₂e

All’interno dello stabilimento di Debrecen, l’impianto di verniciatura svolge un ruolo determinante nella riduzione significativa dell’impronta di CO₂e della BMW iX3. La produzione del nuovo modello genererà complessivamente circa 80 kg di CO₂e (emissioni scope 1/2). Questo valore comprende non solo le emissioni di CO₂e del sito di Debrecen, ma anche quelle derivanti dalla produzione in-house di componenti in altri siti del BMW Group, come ad esempio quello di Landshut. Si tratta di una riduzione pari a circa due terzi rispetto alla produzione degli attuali modelli BMW. Per il solo stabilimento di Debrecen, questo approccio permetterà di ridurre le emissioni di CO₂e generate dalla produzione di un veicolo, inclusa la sua batteria ad alta tensione, di circa il 90% – fino a circa 34 kg di CO₂e (a pieno regime, rispetto ad altri stabilimenti del BMW Group).

Circa un quarto del fabbisogno energetico annuo dello stabilimento sarà coperto dall’impianto fotovoltaico interno, che si estende su una superficie di 50 ettari, uno dei più grandi in Ungheria. L’energia in eccesso, come ad esempio quella prodotta nei giorni non lavorativi, viene accumulata in un sistema di stoccaggio termico da 1.800 m³, con una capacità di 130 MWh.

Processi di assemblaggio digitalizzati e “struttura a pettine” intelligente

La completa digitalizzazione dei processi produttivi aumenta ulteriormente l’efficienza dell’assemblaggio: sensori e sistemi di telecamere lungo la linea di produzione permettono di automatizzare i controlli di qualità. L’intelligenza artificiale elabora i dati e fornisce ai dipendenti della linea un riscontro in tempo reale. La cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, dell’edificio – evoluzione del design già adottato nello stabilimento del BMW Group di Lipsia – consente di trasportare l’80% dei componenti direttamente alla linea di assemblaggio. La logistica interna è completamente elettrica.

Assemblaggio delle batterie ad alta tensione secondo il principio “local for local”

Le batterie ad alta tensione di sesta generazione vengono assemblate direttamente in loco, riducendo le distanze in linea secondo il principio “local for local”. Lo stabilimento di Debrecen sarà il primo dei cinque impianti nel mondo ad avviare la produzione di serie delle batterie Gen6. Controlli di qualità integrati lungo tutta la linea e un monitoraggio completo a fine produzione garantiscono un costante approccio “zero difetti”.

Foto finale con i dipendenti e due BMW iX3

La cerimonia d’inaugurazione si è conclusa con uno spettacolo di musica e danza che ha celebrato la cultura e le tradizioni ungheresi, sostenute dal BMW Group anche attraverso eventi e organizzazioni locali. Al termine, numerosi dipendenti del Gruppo sono saliti sul palco insieme a Viktor Orbán e Oliver Zipse, posando accanto a due nuove BMW iX3.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

WLTP energy consumption combined: 17,9 - 15,1 kWh/100 km; WLTP CO₂ emissions combined: 0 g/km; CO₂-class: A; WLTP electric range: 679 - 805 km

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Lo stabilimento BMW Group di Regensburg sperimenta un sistema a olio diatermico per la generazione di calore nell’impianto di verniciatura

Thu, 07 Aug 2025 12:00:00 +0200

Regensburg. Nell’ambito del processo di transizione dal gas naturale alle energie rinnovabili, il BMW Group sta progressivamente elettrificando i suoi impianti di verniciatura, in linea con la propria strategia di decarbonizzazione della produzione dei veicoli. Un progetto pilota recentemente concluso presso lo stabilimento di Regensburg dimostra come questo processo possa essere reso più semplice ed efficiente. L’elemento chiave è l’installazione di un sistema a olio diatermico: l’impiego di questo fluido termovettore consente infatti di disaccoppiare la generazione di calore dagli altri componenti del sistema. In questo modo, l’approvvigionamento energetico delle linee di verniciatura può essere adattato in modo flessibile in qualsiasi momento.

"Uno dei vantaggi del passaggio all'olio diatermico è la flessibilità nella scelta della fonte energetica per la generazione di calore nei nostri impianti di verniciatura. Ad esempio, l’olio diatermico può essere riscaldato tramite elettricità, energia geotermica, energia solare termica o persino tramite un sistema di riscaldamento alimentato a idrogeno. La possibilità di cambiare rapidamente il tipo di combustibile in ogni momento rende i nostri impianti di verniciatura più resilienti. Se una fonte energetica dovesse diventare scarsa o non disponibile, possiamo intervenire con tempestività", spiega Samuel Flieger, responsabile della pianificazione tecnica presso l’impianto di verniciatura di Regensburg.

Ciò significa che gli impianti di verniciatura possono essere già predisposti per funzionare con energie rinnovabili, sebbene il riscaldamento senza gas non sia ancora un'opzione praticabile. Attualmente, la rete elettrica non è in grado, in tutte le sedi, di soddisfare l’elevato fabbisogno energetico di un impianto di verniciatura completamente elettrificato, in particolare a causa dei suoi processi di asciugatura ad altissimo consumo energetico. Inoltre, un sistema a olio diatermico può essere impiegato con il gas come soluzione temporanea.

Test concluso con successo a Regensburg

Il team del progetto pilota di Regensburg ha approfittato del fermo produttivo di Capodanno per installare la nuova tecnologia a olio diatermico. Nel giro di pochi giorni, ha sostituito l'impianto di asciugatura a gas, utilizzato in una delle tre linee di verniciatura a finitura, con un sistema a olio diatermico riscaldato elettricamente, corredato da un’innovativa unità eRTO per il trattamento dell’aria esausta, anch’essa alimentata elettricamente.

L'innovazione principale consiste nell’impiego della nuova unità di riscaldamento elettrica per trasferire calore all'olio diatermico, anziché riscaldare direttamente l'aria nella camera di asciugatura attorno alle scocche, dopo l'applicazione della vernice. L'olio riscaldato circola all’interno di un circuito chiuso e, in una seconda fase, trasferisce calore all’aria nella camera di asciugatura tramite appositi scambiatori di calore. L'olio diatermico in circolazione raggiunge temperature di diverse centinaia di gradi Celsius e, a differenza dell’acqua, mantiene la propria stabilità anche a temperature elevate.

Il retrofitting migliora l'efficienza energetica

Ovunque venga generato calore di scarto, questo viene recuperato e riutilizzato come calore di processo, contribuendo a ridurre la temperatura dell’aria esausta rilasciata attraverso il tetto dell’edificio. Grazie a queste misure di retrofitting, il consumo energetico complessivo dell'impianto di asciugatura è stato ridotto di circa il 40%. Il passaggio al riscaldamento a olio diatermico, unito alla maggiore efficienza energetica dell’impianto, consentirà di ridurre l'impronta di carbonio dell’impianto di verniciatura dello stabilimento BMW Group di Regensburg di circa 480 tonnellate di CO₂e all'anno.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Lo stabilimento di Steyr diventa elettrico: il BMW Group avvia la produzione in serie dei motori elettrici per la Neue Klasse

Tue, 05 Aug 2025 17:08:49 +0200

Monaco/Steyr. Il BMW Group Plant Steyr ha avviato oggi la produzione in serie dei motori elettrici per la Neue Klasse. “Oggi stiamo gettando le basi per il futuro del BMW Group”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile della Produzione. “In quanto primo sito produttivo del motore elettrico Gen6, lo stabilimento di Steyr riveste un ruolo centrale per la Neue Klasse e per lo sviluppo della nostra rete di produzione globale”. Il motore elettrico con tecnologia BMW eDrive di sesta generazione (Gen6) rappresenta il primo sistema di trazione completamente elettrica a essere prodotto nel sito di Steyr, in Austria. Da qui verrà distribuito all’intera rete produttiva, fornendo il sistema di trazione per i nuovi veicoli della Neue Klasse. “Tre anni fa abbiamo annunciato che avremmo prodotto questo motore elettrico nello stabilimento di Steyr. Oggi siamo orgogliosi di dare ufficialmente avvio alla produzione”, ha dichiarato Klaus von Moltke, vicepresidente senior della produzione motori di BMW AG e direttore dello stabilimento di Steyr. “Quello che prende avvio oggi non è solo un semplice ramp-up produttivo: è un impegno concreto verso l’Europa, la tecnologia e il futuro”.

Apertura tecnologica: lo stabilimento di Steyr come principale centro di competenza per i sistemi di trazione

Tra l’avvio del progetto nel 2022 e il 2030, il BMW Group investirà oltre un miliardo di euro nel sito di Steyr per ampliare le competenze di sviluppo e produzione dei sistemi di trazione elettrica. Tale ampliamento consentirà allo stabilimento di mantenere lo status di principale centro di produzione per i sistemi di trazione del BMW Group. Da oltre 40 anni, lo stabilimento sviluppa e produce motori a combustione interna per i marchi BMW e MINI. Questa lunga esperienza unita all’elevata competenza maturata nel settore dei sistemi di trazione lo rende il sito ideale per la produzione dei motori elettrici Gen6. Oltre a questi, il sito continuerà a produrre parallelamente motori diesel e a benzina. “L’apertura tecnologica rappresenta il nostro punto di forza: ci offre la flessibilità necessaria per garantire posti di lavoro a lungo termine”, ha dichiarato Klaus von Moltke. Circa 1.000 dipendenti lavoreranno nel nuovo reparto di assemblaggio dei motori elettrici. In base alla domanda globale, entro il 2030 la metà della forza lavoro complessiva del sito di Steyr potrebbe essere impiegata nella mobilità elettrica. “Steyr resterà il cuore della nostra competenza per i sistemi di trazione – sia per i motori a combustione che per l’elettromobilità”, ha aggiunto von Moltke.

I componenti chiave del sistema di trazione verranno prodotti a Steyr, mentre gli alloggiamenti del motore elettrico verranno realizzati nella fonderia di alluminio di Landshut

Tutti i componenti fondamentali del sistema di trazione elettrica innovativo e altamente integrato – rotore, statore, trasmissione e inverter – verranno prodotti nello stabilimento di Steyr. L’alloggiamento del motore elettrico verrà fuso nella fonderia di alluminio presso lo stabilimento di Landshut e successivamente lavorato nel sito di Steyr. Gli inverter verranno realizzati internamente in un ambiente a contaminazione controllata, segnando così l’ingresso dello stabilimento austriaco nel campo dell’ingegneria elettrica. I componenti della trazione elettrica verranno assemblati su due nuove linee di produzione presso lo stabilimento di Steyr. Il concetto di produzione del sistema di trazione elettrica di sesta generazione si basa sul principio dei moduli componibili, che consente di produrre in modo altamente flessibile diverse varianti di trazione elettrica all’interno dell’intera gamma di modelli Neue Klasse. L’adozione di questo sistema modulare genera significative economie di scala e consente risparmi sui costi sia in fase di sviluppo che di produzione. Inoltre, migliora la scalabilità dei volumi produttivi. L’approccio modulare assicura anche un’elevata flessibilità nella produzione, nelle reti di fornitura e nei processi di approvvigionamento.

Miglioramenti complessivi al motore elettrico

Il motore elettrico ha subito un importante aggiornamento per la Gen6: rotore, statore e inverter sono stati interamente riprogettati per la nuova architettura a 800V al fine di massimizzare le prestazioni e l’efficienza del sistema di trazione. La trasmissione a due stadi con ingranaggi cilindrici è stata ottimizzata grazie a miglioramenti nella geometria e nel sistema di raffreddamento, alla riduzione dell’attrito e all’ulteriore perfezionamento dell’acustica. Il “cervello” del sistema di trazione elettrica – l’inverter – integra ora la tecnologia a 800V e utilizza semiconduttori in carburo di silicio (SiC) per incrementare l’efficienza. Integrato nell’alloggiamento del motore elettrico, l’inverter trasforma l’alimentazione in corrente continua (DC) proveniente dalla batteria ad alta tensione in corrente alternata (AC) per il motore elettrico.

Peso, costi e perdite energetiche ridotti per una maggiore efficienza complessiva del veicolo

L’impiego intelligente di nuove tecnologie nel sistema di trazione elettrica, insieme al continuo perfezionamento dei sistemi esistenti, ha prodotto dei risultati davvero significativi. Confrontando un futuro modello della Neue Klasse con un modello Gen5 xDrive emergono i seguenti miglioramenti nel motore elettrico: riduzione del 40% delle perdite energetiche, riduzione del 20% dei costi e riduzione del 10% del peso. “Tutto ciò contribuisce in modo significativo a un incremento dell’efficienza complessiva del veicolo di circa il 20%”, spiega Martin Kaufmann, vicepresidente senior dello sviluppo globale dei sistemi di trazione di BMW AG. La progettazione efficiente del sistema di trazione, insieme all’elevata densità energetica della batteria ad alta tensione, consente un’autonomia fino a 800 km (WLTP) per la BMW iX3, il primo modello della Neue Klasse.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Il veicolo elettrificato numero 3 milioni è uscito dalla linea di produzione dello stabilimento BMW Group di Monaco

Wed, 04 Jun 2025 16:04:26 +0200

Monaco. Il tremilionesimo veicolo elettrificato è uscito oggi dalla linea di assemblaggio dello stabilimento principale del BMW Group a Monaco: si tratta di una BMW 330e* Touring in Portimao Blue, destinata al mercato britannico. Nel 2024, un veicolo su quattro consegnati dal BMW Group era completamente elettrico o ibrido plug-in. Negli stabilimenti del BMW Group, veicoli elettrificati e a combustione interna vengono prodotti fianco a fianco sulla stessa linea di produzione.

“Grazie alla propria flessibilità produttiva, il BMW Group riesce a rispondere rapidamente alle esigenze dei clienti, in linea con le tendenze del mercato e la domanda”, spiega Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione responsabile della Produzione. “Tutti gli stabilimenti della nostra rete produttiva globale sono pronti per l’elettromobilità, aprendo la strada a una crescita costante in questo segmento”.

Avvio della produzione in serie di BEV con la BMW i3 a Lipsia nel 2013

Il BMW Group ha avviato la produzione in serie di veicoli completamente elettrici con la BMW i3, già nel 2013. La city car elettrica è stata prodotta per quasi dieci anni nello stabilimento di Lipsia, insieme al primo veicolo ibrido plug-in del BMW Group, la BMW i8. A quel tempo, per via alla sua architettura unica, la BMW i3 veniva ancora realizzata a Lipsia in un’area dedicata esclusivamente alle auto elettriche, parallela alla produzione dei veicoli con propulsori tradizionali.

Da allora, il BMW Group ha integrato le auto elettriche nella produzione di tutti i suoi stabilimenti nel mondo. Molti siti produttivi hanno inizialmente assemblato modelli ibridi plug-in su una linea unica, integrandoli in modo flessibile con le controparti diesel e benzina. L’elettromobilità rappresenta una quota di produzione in costante crescita, che nel 2024 ha superato il 25%. Circa tre veicoli su quattro di tale quota sono completamente elettrici. Complessivamente, sono già state consegnate un milione e mezzo di BEV dei marchi BMW, MINI e Rolls-Royce.

Rete produttiva globale pronta per la mobilità elettrica

Con l’avvio della produzione della MINI Cooper SE a Oxford nel 2019, la gamma BEV si è estesa al secondo marchio del BMW Group. Il rollout è proseguito dal 2020 con la generazione più recente di motori elettrici. La BMW iX3 è stata prodotta in Cina, mentre nel 2021 la produzione della BMW iX e della i4 è stata avviata negli stabilimenti di Dingolfing e Monaco. Nel giro di un anno, tutti gli stabilimenti del BMW Group in Germania sono stati attrezzati per la produzione di veicoli completamente elettrici. L’azienda continua a integrare sistematicamente i veicoli elettrificati nella produzione esistente.

In Cina, l’elettrificazione è già stata introdotta in tutti gli stabilimenti. Negli Stati Uniti, lo stabilimento di Spartanburg si sta preparando per la produzione di veicoli completamente elettrici a partire dal 2026, mentre lo stabilimento di San Luis Potosí in Messico aggiungerà modelli BEV della Neue Klasse al proprio portafoglio produttivo nel 2027. Entrambi gli impianti producono già modelli ibridi plug-in. Lo stabilimento di Rosslyn, in Sudafrica, produce ibridi plug-in dal 2024. Anche i siti produttivi locali del BMW Group in Brasile, India e Thailandia assemblano veicoli elettrificati.

Centro di competenza per la produzione di e-drive

La produzione di componenti per motori elettrici si sta espandendo anche al di fuori della Germania. Dal lancio della BMW i3, a Dingolfing vengono prodotti moduli batteria, batterie ad alta tensione e motori elettrici. Nell’ambito del processo di elettrificazione della rete produttiva, presso questo sito è stato istituito il Centro di competenza per la produzione di e-drive. Nel 2022, la capacità produttiva annuale aveva già superato i 500.000 e-drive. Altri stabilimenti hanno progressivamente aumentato la capacità per supportare la rapida crescita della mobilità elettrica. Di conseguenza, oltre a Dingolfing, le batterie ad alta tensione di quinta generazione vengono ora assemblate e installate sui veicoli anche a Regensburg, Lipsia e Spartanburg. L’esperienza acquisita viene ora applicata alla sesta generazione di e-drive, che sarà introdotta verso la fine dell’anno con la NEUE KLASSE presso il nuovo stabilimento di Debrecen, in Ungheria.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW 330e xDrive Touring: Energy consumption, combined: 24,4 kWh/100 km and 1,2 l/100 km (WLTP); CO₂ emissions, combined: 26 g/km (WLTP); CO₂ class(es): with discharged battery G; weighted, combined B; fuel consumption with discharged battery: 8,3 l/100 km (WLTP).

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

“Belle Macchine”. Il design automobilistico italiano incontra l’eccellenza BMW

Thu, 29 May 2025 18:00:00 +0200

Monaco. Il 7 giugno prossimo s’inaugura al BMW Museum l’esposizione “Belle Macchine. Il design automobilistico italiano in BMW”. Celebre per il suo inconfondibile senso dell’estetica senza tempo, l’Italia ha da sempre fissato gli standard nella moda, nell’interior design e nel design di prodotto. Inoltre, i designer italiani hanno lasciato un’impronta indelebile nel mondo dell’automotive.

La mostra esplora l’influenza del design italiano su BMW e offre un’affascinante retrospettiva sull’evoluzione della carrozzeria e del design delle vetture negli ultimi decenni. BMW si è infatti ispirata alla tradizione della carrozzeria italiana fin dagli anni ’30, con collaborazioni celebri con designer come Giorgetto Giugiaro, Giovanni Michelotti e Marcello Gandini.

L’ispirazione italiana nel design BMW

BMW ha attinto alla tradizione della carrozzeria italiana fin dagli anni ’30. Le collaborazioni con designer di fama come Giorgetto Giugiaro, Giovanni Michelotti e Marcello Gandini hanno dato vita a vetture iconiche che hanno profondamente segnato l’immagine del marchio.

“BMW ha saputo integrare le influenze italiane per creare un design automobilistico che coniuga classe ed eleganza con forme moderne e funzionali”, spiegano i curatori Anna Schleypen e Klaus-Anton Altenbuchner.

L’esposizione illustra questo percorso attraverso una ricca selezione di schizzi provenienti dall’Archivio Design BMW, una serie di oggetti espositivi e 23 vetture iconiche, offrendo un appassionante approfondimento sulla storia del design BMW.

Questa retrospettiva documenta come BMW abbia saputo attingere al patrimonio stilistico italiano per dar vita a modelli che uniscono raffinatezza estetica e innovazione tecnica. Le collaborazioni con i grandi nomi del design italiano hanno lasciato un’impronta indelebile sulla produzione del marchio bavarese, contribuendo a definire l’identità unica e riconoscibile a livello globale.

L’esposizione “Belle Macchine” offre ai visitatori l’opportunità di ripercorrere questo affascinante capitolo della storia del design automobilistico, scoprendo come l’eccellenza italiana abbia ispirato e arricchito l’approccio creativo di BMW.

Il percorso espositivo si sviluppa su cinque livelli e rampe all’interno dell’iconica “Bowl” del BMW Museum. Dai riferimenti all’eccellenza italiana nel fashion e nel product design, all’influenza dei celebri studi di design sulle carrozzerie BMW, fino alle concept car e ai modelli unici commissionati o proposti dai designer italiani. Lungo il percorso, i visitatori sono guidati in un viaggio visivo che include anche il leggendario Concorso d’Eleganza Villa d’Este.

L’esposizione si chiude in grande stile con un modello della BMW Vision Neue Klasse – la moderna erede della storica Neue Klasse dal sapore italiano – e con speciali veicoli studio come la BMW M1 Hommage. Con queste vetture, BMW riconosce i successi dei designer italiani dell’epoca e reinterpreta la propria storia del design come fonte di ispirazione per le sue ultime creazioni.

Un percorso all’interno della mostra

“Belle Macchine. Il design automobilistico italiano in BMW” si sviluppa su cinque livelli e rampe all’interno dell’iconica “Bowl” del BMW Museum. Il percorso ha inizio con un’introduzione generale al mondo del design italiano, attraverso esempi delle eccellenze del Paese nei settori della moda e del design di prodotto. L’influenza dei rinomati studi italiani sul design delle carrozzerie dei veicoli BMW occupa gran parte dello spazio espositivo. In particolare, la concept car BMW Garmisch, disegnata da Marcello Gandini, incarna l’essenza dello stile italiano e ha svolto un ruolo fondamentale nella progettazione delle Serie 3 e Serie 5 originali degli anni ’70. Come testimoniano le numerose vetture di serie esposte, tra cui la celebre BMW 1800 TI/SA, l’influenza stilistica dei designer italiani è stata valorizzata con successo in numerosi modelli. Particolare attenzione è dedicata anche all’acquisizione da parte di BMW dell’azienda automobilistica Glas, rappresentata da una selezione di tre vetture, tra cui la BMW 3000 V8, affettuosamente soprannominata “Glaserati”. La mostra prosegue con una raffinata esposizione di esemplari unici, caratterizzati da una perfezione formale rara, come la BMW Pininfarina Gran Lusso Coupé, la BMW 2800 GTS Frua e la BMW Nazca M12, progettate da Fabrizio Giugiaro. Questi modelli furono commissionati dall’azienda come fonte di ispirazione creativa oppure proposti direttamente dai designer italiani per garantirsi un ruolo di rilievo nelle collaborazioni con BMW durante la ricerca di nuovi partner. Sulle rampe che collegano i diversi livelli, i visitatori vengono accompagnati in un vero e proprio viaggio visivo, con tappe che includono il leggendario Concorso d’Eleganza Villa d’Este, sulle rive del Lago di Como – un concorso di bellezza per veicoli storici dalla tradizione ineguagliabile. I disegni di design esposti in questa sezione offrono un’ulteriore testimonianza della firma artistica dei designer italiani. La mostra si conclude con un modello della BMW Vision Neue Klasse – l’erede moderna dell’originale Neue Klasse dal sapore italiano di un tempo – e con speciali veicoli studio come la BMW M1 Hommage. Altro momento di grande impatto visivo è l’area espositiva avvolta da una proiezione a 360 gradi sulle pareti della “Bowl”, che mette in mostra le opere dell’artista italiano Giorgio de Chirico, che studiò per un periodo a Monaco di Baviera.

Per ulteriori informazioni:

Francesca Capurro

Corporate Communication Manager

Telefono: +39 3486918003

E-mail: francesca.capurro@bmw.it

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Francesca Capurro
Tel: +39-02-51610-011
indirizzo e-mail: francesca.capurro@bmw.it

Lo stabilimento BMW Group di Landshut si concentra sulla digitalizzazione nella produzione di componenti

Fri, 16 May 2025 09:15:00 +0200

Landshut. Il BMW Group sta incrementando costantemente il processo di digitalizzazione nella produzione dei suoi componenti. Dalla gestione della produzione basata sull'intelligenza artificiale, ai processi logistici intelligenti fino ai controlli qualità basati sui dati, lo stabilimento di Landshut — il più grande sito produttivo di componenti dell’azienda — utilizza tecnologie all’avanguardia, assumendo così un ruolo centrale come hub di innovazione nell’industria automobilistica e tra i fornitori.

Presso lo stabilimento BMW di Landshut, ad esempio, l’azienda impiega l'analisi dei dati supportata dall’intelligenza artificiale per individuare tempestivamente anomalie nel flusso dati e prevenire attacchi informatici. Inoltre, il controllo digitale dei processi e gli impianti produttivi interconnessi vengono utilizzati per incrementare la produttività e migliorare la qualità.

Thomas Thym, Responsabile dello stabilimento BMW di Landshut, dichiara: "Non ci limitiamo a implementare il progresso tecnico, ma lo plasmiamo attivamente per garantire la nostra competitività nel lungo termine. Dietro ogni auto digitale deve esserci anche una fabbrica digitale".

Shopfloor Digital nella produzione di componenti: produzione connessa per una maggiore trasparenza.

Elemento chiave della strategia di digitalizzazione del BMW Group è il programma di trasformazione "Shopfloor.Digital". L'obiettivo è armonizzare i processi di produzione e i sistemi IT a livello globale, su tutti i 30 siti produttivi. Per raggiungere questo traguardo, l'azienda sta costruendo un'architettura IT moderna basata sul cloud e si affida all'automazione dei processi e alle soluzioni basate sull'intelligenza artificiale. Come sito di produzione di componenti, lo stabilimento di Landshut è un elemento fondamentale di questo programma di trasformazione. "Consideriamo la complessità come un'opportunità e utilizziamo i dati che otteniamo per migliorare continuamente i nostri processi", spiega Franz Heigl, Responsabile della Digitalizzazione della Produzione di Componenti.

Lean Management: strumenti digitali per processi snelli.

Contemporaneamente, il BMW Group sta intensificando la digitalizzazione dei propri approcci al lean management. Ciò include una mappa digitale dei processi nelle aree produttive, un processo digitale per la gestione delle interruzioni e la gestione del flusso di valore. Per garantire un allineamento condiviso all’interno dell'organizzazione, il processo di definizione degli obiettivi funge da efficace strumento di leadership e orientamento, consentendo di scomporre gli obiettivi nelle loro componenti fondamentali e tradurli in sfide concrete. "Il nostro obiettivo è concentrarci sull'essenziale nel nostro lavoro quotidiano e dare priorità alle attività che generano valore", afferma Heigl.

Produzione e logistica intelligente: catene di fornitura e produzione connesse per una maggiore flessibilità ed efficienza

Il BMW Group sta portando avanti con determinazione la propria iniziativa di digitalizzazione anche nel settore logistico e produttivo. Con l'ausilio di sensori, dati in tempo reale e processi guidati dall'intelligenza artificiale, lo stabilimento di Landshut sta ottimizzando le proprie catene di fornitura, i flussi di materiali e i processi produttivi. Questo approccio consente ai siti produttivi di essere ancora più strettamente connessi con i fornitori, prevenendo colli di bottiglia e ottimizzando il consumo delle risorse.

Un esempio concreto di questa innovazione è la produzione del BMW Energy Master, l'unità di controllo centrale della batteria ad alta tensione per i veicoli della Neue Klasse. Un monitoraggio inline (in linea) completo, che include sistemi di telecamere basati su intelligenza artificiale, nonché test di sistema al 100% alla fine della linea in un ambiente controllato, garantiscono i più elevati standard di qualità. In futuro, lo stabilimento di Landshut fornirà il BMW Energy Master a tutti gli impianti di assemblaggio delle batterie ad alta tensione nel mondo, dove l'unità di controllo sarà successivamente montata sulla batteria ad alta tensione durante la fase finale di assemblaggio.

Lo stabilimento di Landshut si affida anche all'automazione e alla digitalizzazione nella produzione dei cockpit. Durante il controllo finale di qualità, vengono verificati circa 50 parametri in soli 30 secondi. Successivamente viene eseguito l’imballaggio e trasporto completamente automatizzato dei componenti. Questo processo prevede l’uso di sistemi di trasporto autonomi che si muovono in modo indipendente dal punto di partenza alla destinazione, senza fare affidamento su un sistema di controllo esterno.

Nella fonderia di metalli leggeri dello stabilimento di Landshut, l’azienda sta attualmente producendo alloggiamenti in alluminio per i motori elettrici della Neue Klasse in produzione pre-serie. Vengono applicati elevati standard qualitativi nella fabbricazione dei nostri prodotti. Per garantire che questi standard siano costantemente rispettati, vengono impiegate tecnologie moderne, come la tomografia computerizzata inline (CT). Ogni singolo alloggiamento del motore elettrico prodotto nello stabilimento di Landshut viene sottoposto a una scansione CT completamente automatizzata. In soli 42 secondi vengono acquisite e ricostruite 2.400 immagini singole, creando un modello 3D del componente. A differenza della maggior parte delle applicazioni nel campo medico, il controllo qualità in questo caso è completamente automatizzato grazie all’utilizzo dell’ intelligenza artificiale. Questo permette di integrare la potente tecnologia CT in modo estremamente efficiente nel processo produttivo, garantendo al contempo la qualità dei componenti.

Qualità nella supply chain: qualificazione dei fornitori

Per garantire elevati standard di qualità nella produzione, il BMW Group sta concentrando il suo impegno anche sulla digitalizzazione della sua catena di fornitura. Presso il ZDSC (Zero Defect Supply Chain) Campus, i fornitori ricevono una formazione interattiva su tematiche come la gestione dello shop floor, i sistemi di produzione e la digitalizzazione. L'obiettivo è collaborare con i partner per creare un sistema di produzione stabile basato su una "mentalità zero difetti". In questo modo, il BMW Group coinvolge attivamente i propri partner e fornitori nel processo di trasformazione digitale.

AI Lab

L'AI Lab è uno spazio di innovazione e collaborazione che permette a tutti i dipendenti dello stabilimento del BMW Group di Landshut di esplorare e apprendere nuove tecnologie basate sull'intelligenza artificiale, utilizzando esempi pratici. Gli esempi applicativi coprono un ampio spettro di soluzioni IA: il Technology Trend Radar offre una panoramica strutturata delle applicazioni dirette e indirette dell’intelligenza artificiale, suddivise per tecnologia e livello di maturità. Con PowerApps, i dipendenti possono creare le proprie applicazioni digitali senza necessità di conoscenze di programmazione, digitalizzando così i processi e automatizzando le attività. Il sistema informatico AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) consente l'automazione e l'ottimizzazione del controllo qualità nella produzione grazie all’utilizzo dell’intelligenza artificiale.

Il 14 e il 15 maggio 2025, lo stabilimento di Landshut ha presentato la sua produzione di componenti già implementata, interconnessa e basata sui dati, durante lo "Smart Factory Day".

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

L'intelligenza artificiale come motore per l'ottimizzazione del controllo qualità

Wed, 30 Apr 2025 16:35:00 +0200

Regensburg. L'intelligenza artificiale può rendere il controllo qualità nella produzione dei veicoli più efficiente, rapido e affidabile? Una soluzione software sviluppata presso lo stabilimento del BMW Group di Ratisbona, nell'ambito del progetto pilota “GenAI4Q”, sta rendendo concreta questa possibilità. Al centro dell’innovazione vi è un'IA che offre raccomandazioni personalizzate per le ispezioni dei circa 1.400 veicoli prodotti ogni giorno.

“L’utilizzo dell’intelligenza artificiale supporta la trasformazione digitale della produzione del BMW Group verso una fabbrica connessa in modo intelligente – ad esempio, stiamo utilizzando l’IA per il controllo qualità nell’assemblaggio dei veicoli. In questo modo, ottimizziamo i processi produttivi e creiamo valore aggiunto per i nostri prodotti e, infine, per i nostri clienti”, dichiara Armin Ebner, responsabile dello stabilimento di Ratisbona del BMW Group.

I veicoli BMW soddisfano i più elevati standard di qualità. Per garantirlo, lo stabilimento di Ratisbona esegue numerosi test di qualità durante l’intero processo produttivo. Poco prima di lasciare la fabbrica, ogni veicolo viene sottoposto a un’ispezione finale: specialisti altamente qualificati esaminano ogni veicolo finito per assicurarsi che soddisfi i rigorosi standard di qualità premium.

Ogni 57 secondi, un nuovo veicolo esce dalla linea di assemblaggio di Ratisbona. Ogni veicolo è costruito su misura per soddisfare le esigenze individuali dei clienti a livello globale. Diversi tipi di propulsione vengono assemblati in modo flessibile su un’unica linea di produzione, che include veicoli con motore a combustione interna, ibridi plug-in e modelli completamente elettrici, insieme a numerose varianti di modelli ed equipaggiamenti. Praticamente nessun veicolo è uguale all'altro. "Il nostro strumento IA genera un catalogo di ispezioni personalizzato per ogni singolo veicolo, basato sulle specifiche del cliente", spiega Rüdiger Römich, responsabile del Test Floor e del Finish nell'assemblaggio veicoli di Ratisbona.

L'intelligenza artificiale analizza un’enorme quantità di dati per generare queste specifiche personalizzate. Questo processo non si limita ai dati del veicolo, come modello e variante di equipaggiamento, ma include anche i dati di produzione in tempo reale per ogni singolo veicolo. Riconoscendo schemi e correlazioni, il sistema IA determina in modo rapido e autonomo l'entità dell'ispezione e la organizza in modo intelligente, seguendo l'ordine corretto, all'interno di un’ app per smartphone. Aggiunge Römich: "L'interfaccia intuitiva semplifica la registrazione dei risultati. Inoltre, gli operatori possono accedere a funzioni aggiuntive quando necessario – ad esempio, l’icona del microfono nell'app consente la registrazione vocale." L'IA gestisce anche il riconoscimento vocale e la trascrizione utilizzando una codifica standardizzata.

Il sistema di ispezione qualità basato sull'IA è stato sviluppato presso lo stabilimento del BMW Group di Ratisbona in collaborazione con la startup di Monaco Datagon AI.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Lo stabilimento di casa del BMW Group si prepara per la NEUE KLASSE

Thu, 27 Feb 2025 15:48:49 +0100

Monaco. Lo stabilimento del BMW Group di Monaco di Baviera si sta preparando per il lancio della NEUE KLASSE nell'estate del 2026. Attualmente, durante la normale operatività, sono in fase di costruzione tre nuovi capannoni di produzione per la carrozzeria, l'assemblaggio e la logistica di produzione associata. "Per l'avvio della produzione della NEUE KLASSE, avremo uno stabilimento all'avanguardia a Monaco, caratterizzato da flessibilità, innovazione e, soprattutto, efficienza", afferma il Direttore dello stabilimento Peter Weber.

A partire dal 2027, lo stabilimento di Monaco produrrà esclusivamente veicoli completamente elettrici, migliorando ulteriormente l'efficienza. La pianificazione anticipata, la stretta collaborazione con i team di sviluppo e i fornitori e l'integrazione di tecnologie di produzione moderne all'interno delle nuove strutture giocheranno un ruolo fondamentale. "Con la NEUE KLASSE, ridurremo significativamente i costi di produzione nello stabilimento di Monaco", afferma Weber. Oltre ai processi di produzione ottimizzati e all'automazione mirata, la nuova architettura del veicolo della NEUE KLASSE contribuirà anch'essa a generare ulteriori efficienze. Concentrandosi su una sola variante di motore, si riducono i passaggi di produzione e il numero di componenti – ad esempio, i cablaggi, che prima variavano in base al tipo di motore e potevano risultare complessi da installare.

Un processo insolito: produzione pre-serie presso lo stabilimento pilota

La tempistica per l’avvio della produzione a Monaco è stata attentamente sincronizzata, anche grazie alla ristrutturazione dello stabilimento. I primi veicoli pre-serie saranno costruiti presso lo stabilimento pilota del Centro di Ricerca e Innovazione (FIZ) del BMW Group, con il supporto del team di produzione dello stabilimento di Monaco, prima della fine dell'anno. "Oltre allo stabilimento pilota al FIZ, stiamo utilizzando anche simulazioni virtuali per garantire una fase di avvio senza intoppi", afferma Weber, descrivendo la situazione insolita nell'anno decisivo prima del lancio. Aggiunge che il team di esperti dello stabilimento di Monaco sta collaborando anche con i colleghi del nuovo stabilimento di Debrecen, in Ungheria, dove il primo modello della NEUE KLASSE entrerà in produzione entro la fine di quest'anno.

Rete di produzione internazionale: cooperazione, flessibilità e processi innovativi

Gli stabilimenti del BMW Group sono in grado di produrre diverse varianti di modelli e tipi di motori su una singola linea. Poiché l'avvio della mobilità elettrica non è lineare e progredirà a velocità variabili, l'azienda ha adottato "stabilimenti flessibili" che possono produrre veicoli sia con motori a combustione interna che con motori elettrici. "In questo modo, possiamo garantire la nostra capacità di consegna in diverse situazioni di mercato e mantenere un buon utilizzo della capacità nei nostri stabilimenti", spiega Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione responsabile della Produzione.

Entro la fine del decennio, il BMW Group prevede un aumento significativo delle quote di mercato dei veicoli completamente elettrici. Per questo motivo, gli stabilimenti di Debrecen e, successivamente, Monaco, saranno i primi impianti dedicati esclusivamente ai veicoli completamente elettrici, potenziando le capacità di elettrificazione in tutta la rete.

Gli stabilimenti tedeschi sono all'avanguardia nella mobilità elettrica all’interno della rete produttiva del BMW Group: insieme alle tecnologie di propulsione tradizionali, ciascuno di essi produce almeno un modello completamente elettrico per il mercato globale. Anche in un ambiente volatile, il BMW Group continua a far crescere i suoi stabilimenti nazionali, producendo più di un milione di veicoli l’anno scorso, pari a un quarto della produzione automobilistica totale in Germania.

Allo stesso tempo, la produzione dell'azienda dipende anche da una distribuzione globale equilibrata della creazione di valore. "La struttura strategica e flessibile della nostra rete di produzione rafforza la nostra resilienza e ci rende più competitivi", aggiunge Nedeljković.

Focus sui dipendenti: sviluppare competenze per l'e-mobility

Il passaggio verso veicoli elettrificati comporta anche cambiamenti nei ruoli dei dipendenti e nelle competenze richieste. Con l'avvio flessibile della mobilità elettrica negli stabilimenti del BMW Group, i dipendenti possono essere preparati gradualmente per nuovi contenuti lavorativi.

"Nonostante le innovazioni tecniche e strutturali, il nostro focus è sempre sulle persone. Siamo orgogliosi delle competenze e dell'esperienza dei nostri dipendenti, e del loro impegno verso il miglioramento continuo. È grazie al loro impegno che siamo in grado di consegnare veicoli di qualità premium in modo costante", sottolinea Weber. Ulteriori competenze verranno sviluppate e mantenute all'interno dell'azienda attraverso una formazione continua e flessibile del personale. Solo lo scorso anno, quasi 25.000 dipendenti hanno completato corsi di formazione sulla mobilità elettrica. Lo stabilimento di Monaco sta attualmente tenendo il suo terzo corso di qualifica per elettricisti industriali, organizzato in collaborazione con la Camera di Industria e Commercio (IHK).

Negli ultimi anni, sono stati creati circa 5.500 posti di lavoro all’interno della rete produttiva del BMW Group per la generazione attuale e futura di motori elettrici. Più di tre quarti di questi posti sono stati coperti attraverso una riorganizzazione interna.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/enhttp://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 209.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2023 è stato di 17,1 miliardi di euro con un fatturato di 155,5 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2023, il BMW Group contava un organico di 154.950 dipendenti.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Dall’Austria all’Ungheria: lo stabilimento BMW Group Plant Steyr produce i primi motori elettrici per i veicoli di prova della Neue Klasse

Mon, 23 Dec 2024 15:34:17 +0100

Steyr. Solo dieci mesi dopo l'avvio dell'installazione del sistema, il primo motore elettrico è stato ora spedito dallo stabilimento BMW Group Plant Steyr a Debrecen, in Ungheria. Nello stabilimento BMW Group Plant Debrecen, il motore elettrico sarà utilizzato nei veicoli di prova della Neue Klasse.

"Il nostro stabilimento di Steyr ha iniziato a consegnare i primi motori elettrici di sesta generazione al dipartimento di sviluppo di Monaco di Baviera a partire da settembre. Abbiamo inoltre iniziato a inviare i nostri motori elettrici direttamente allo stabilimento BMW Group Plant Debrecen, dove verranno installati nei veicoli di prova", spiega Klaus von Moltke, SVP Engine Production di BMW AG e Amministratore Delegato di BMW Group Plant Steyr.

Lo stabilimento di Steyr ha già avviato la produzione dei primi motori elettrici di prossima generazione tre mesi fa. Helmut Hochsteiner, VP of Electric Engine Production di BMW Group Plant Steyr, aggiunge: "Nei prossimi mesi, continueremo a convalidare e ottimizzare il complesso processo di produzione dei nuovi motori elettrici". La fornitura di motori elettrici da Steyr allo stabilimento di Debrecen rappresenta il prossimo importante traguardo verso l'avvio della produzione in serie - sia per la Neue Klasse che per i suoi motori elettrici dall'Austria.

Ulteriori informazioni sulla produzione di veicoli di prova presso lo stabilimento BMW Group Plant Debrecen sono disponibili sul BMW Group PressClub.

Questo è lo stabilimento BMW Group Plant Steyr

Il più grande stabilimento di motori del Gruppo BMW al mondo si trova a Steyr, nell'Alta Austria, dove 4.700 dipendenti producono oltre un milione di motori a benzina e diesel all'anno. Steyr è anche sede di un importante centro di sviluppo per la ricerca e lo sviluppo di nuovi sistemi di propulsione. Nel giugno 2022, l'azienda ha annunciato che inizierà la produzione di unità di trazione elettrica nel 2025. BMW Motoren GmbH a Steyr è attualmente una delle principali aziende industriali austriache in termini di fatturato ed esportazioni.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2023, il BMW Group ha venduto oltre 2,55 milioni di automobili e più di 209.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2023 è stato di 17,1 miliardi di euro con un fatturato di 155,5 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2023, il BMW Group contava un organico di 154.950 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile, dalla catena di approvvigionamento alla produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

High-tech nella produzione: il BMW Group abilita la guida automatizzata per i nuovi veicoli

Mon, 23 Dec 2024 10:28:45 +0100

Monaco, Dingolfing, Lipsia. Il Gruppo BMW sta promuovendo sistematicamente la digitalizzazione e l'automazione dei suoi processi produttivi nell'ambito del quadro BMW iFACTORY. Dal 2022, l'azienda sta testando Automated Driving In-Plant (AFW) per i nuovi veicoli nel suo più grande stabilimento europeo a Dingolfing. Dopo la certificazione CE, il progetto pilota sta ora passando all’operatività in serie. Oltre a Dingolfing, anche Lipsia è attualmente in fase di abilitazione per implementare il progetto AFW nella produzione in serie. Altri impianti della rete produttiva del Gruppo BMW seguiranno a fasi successive.

"Automated Driving In-Plant ottimizza il nostro processo produttivo e genera significativi guadagni di efficienza per la nostra logistica", spiega Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile della Produzione. "Ecco perché implementeremo rapidamente questa tecnologia in tutta la nostra rete produttiva."

Oltre alla Serie 5 e alla Serie 7 a Dingolfing, questa tecnologia viene ora utilizzata anche per la MINI Countryman e altri modelli BMW a Lipsia. A Dingolfing, i nuovi veicoli guidano in completa autonomia - senza conducente - lungo un percorso di oltre un chilometro, dalle due sale di assemblaggio, attraverso il "breve percorso di prova", fino all'area di finitura dello stabilimento. Ciò è reso possibile dai sensori installati lungo il percorso - creando la più grande infrastruttura LIDAR in Europa - e affidandosi a un modello ambientale generato esternamente e a un pianificatore di movimento esterno. Indipendentemente dalle opzioni di equipaggiamento del veicolo, questo sistema controlla i suoi movimenti automatizzati, utilizzando un'architettura cloud all'avanguardia. Parti della tecnologia sono state fornite dalla giovane azienda svizzera Embotech AG, con la quale il Gruppo BMW ha già collaborato nelle prime fasi attraverso la sua unità venture client, il BMW START-UP Garage.

Lo stabilimento di Lipsia prevede di introdurre la guida automatizzata per circa il 90% dei modelli BMW e MINI prodotti, mentre gli stabilimenti di Regensburg e Oxford seguiranno nel 2025. Il nuovo sito di Debrecen, in Ungheria, implementerà questa tecnologia fin dall'avvio ufficiale della produzione in serie.

In futuro, il Gruppo BMW prevede di espandere l'uso di Automated Driving In-Plant ad altre aree della produzione, come la guida attraverso la zona di prova e nelle aree di distribuzione esterne. Gli esperti di produzione e sviluppo stanno inoltre lavorando a stretto contatto per perfezionare la tecnologia internamente. Un altro fattore chiave per l'espansione della tecnologia è l'uso crescente della tecnologia a bordo, che a lungo termine supporterà i sensori esterni.

"Nei prossimi dieci anni, registreremo diversi milioni di chilometri di test con Automated Driving In-Plant nella nostra rete produttiva", afferma Nedeljković. "In questo modo, il Gruppo BMW sta una volta di più stabilendo un nuovo punto di riferimento per l'automazione e la digitalizzazione dei suoi processi produttivi, aprendo la strada a future applicazioni nel campo della guida autonoma."

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Una fabbrica connessa in modo intelligente: lo stabilimento di Ratisbona del BMW Group guida il processo di digitalizzazione e automazione della logistica con un sistema di controllo del traffico basato sul cloud.

Fri, 20 Dec 2024 13:28:51 +0100

Ratisbona. Digitale, automatizzata e connessa in modo intelligente tramite il cloud: lo stabilimento di Ratisbona del BMW Group avanza nel processo di digitalizzazione e automazione della logistica, compiendo un ulteriore passo verso la fabbrica digitale del futuro: la BMW iFACTORY. Ogni 57 secondi, un nuovo veicolo lascia la linea di assemblaggio. Ogni veicolo è unico, costruito su misura in base alle preferenze dei clienti, a partire da migliaia di componenti diversi. Ogni giorno lavorativo, fino a 1.400 veicoli BMW X1 e BMW X2 vengono consegnati ai clienti in tutto il mondo, inclusi i tradizionali veicoli con motore a combustione, gli ibridi plug-in e i modelli completamente elettrici.

La logistica che supporta questo processo è estremamente complessa: i componenti e le singole parti necessarie alla produzione devono trovarsi sempre nel posto giusto e al momento giusto nel processo di assemblaggio dei veicoli dello stabilimento - consegnati “just in time” e nell'ordine corretto, “just in sequence” – per creare veicoli personalizzati per ciascun cliente. Nello stabilimento di Ratisbona del BMW Group, questa operazione logistica, fondamentale per una produzione efficiente, è gestita principalmente da sistemi di trasporto senza conducente, automatizzati o autonomi, connessi in modo intelligente tramite un sistema di controllo del traffico basato sul cloud, noto come BMW Automated Transport Services (ATS). In alcuni casi, anche le operazioni di carico e scarico dei veicoli di trasporto avvengono in modo completamente automatizzato.

In base alla tipologia di trasporto, vengono impiegati diversi tipi di veicoli senza conducente. Ad esempio, i treni di rimorchiatori automatizzati trasportano piccoli pezzi dal magazzino alla linea di assemblaggio, mentre i componenti più grandi, che pesano fino a una tonnellata, vengono gestiti dai Smart Transport Robots (STR). Questi robot per il trasporto orizzontale, sviluppati dal BMW Group in collaborazione con il Fraunhofer Institute for Material Flow and Logistics (IML) circa dieci anni fa, operano ora in modo autonomo utilizzando moduli dedicati basati sull’Intelligenza Artificiale. Grazie a sensori e software, i dispositivi riconoscono l’ambiente circostante, permettendo loro di aggirare autonomamente gli ostacoli quando il traffico lo consente.

I dispositivi di trasporto sono gestiti dal sistema centrale di controllo del traffico basato sul cloud BMW ATS. Quando è il momento di rifornire la linea, un operatore della catena di montaggio ruota il telaio di ricambio con i contenitori vuoti e utilizza un apposito dispositivo di prelievo. Il sistema di controllo riceve quindi il segnale che indica la necessità di consegnare nuovi componenti. In questo modo, il sistema di controllo garantisce una consegna precisa e puntuale dei materiali, mantenendo un flusso di traffico intelligente all’interno della sala di assemblaggio. Inoltre, fornisce una guida ottimale del percorso, in base alle priorità di consegna, assicura che i dispositivi di trasporto siano parcheggiati in modo efficiente che le batterie siano sufficientemente cariche.

Attualmente, lo stabilimento BMW Group di Ratisbona è in grado di collegare in modo intelligente quasi 50 treni di rimorchiatori automatizzati e oltre 140 Smart Transport Robots attraverso il sistema di controllo ATS. La flotta comprende dispositivi sia automatizzati che autonomi di diversi produttori, che gestiscono circa 10.000 consegne di componenti ogni giorno lavorativo.

“Ciò che rende questo sistema unico sono i numerosi componenti in sequenza specificamente adattati ai veicoli di ciascun cliente, che devono essere consegnati nell’ordine in cui vengono installati sulla linea di assemblaggio. Anche un breve malfunzionamento del sistema di fornitura dei componenti in sequenza causerebbe un arresto della produzione – cosa che ovviamente vogliamo evitare”, afferma Thomas Dietz, Responsible for Process Improvement and Quality management for Physical Logistics “È stato necessario un lavoro di dettaglio sia sull’hardware che sul software per raggiungere lo stato attuale.”

La flotta esistente viene continuamente ampliata per incorporare nuovi percorsi e veicoli di trasporto. Sono previsti anche piani per integrare gradualmente nuovi tipi di veicoli autonomi nel sistema di controllo, come i carrelli elevatori autonomi o automatizzati. “La nostra visione di una logistica connessa in modo intelligente, che si avvale di una varietà di sistemi di trasporto autonomi di varie dimensioni e capaci di interagire senza soluzione di continuità, sta gradualmente prendendo forma,” afferma Dietz.

La flotta logistica senza conducente è già stata ampliata con un nuovo veicolo di trasporto autonomo, recentemente messo in funzione nel press shop di Ratisbona, con una capacità di carico di 55 tonnellate.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Tutti i 1066 pilastri dell'impianto di assemblaggio di batterie ad alta tensione sono in posizione

Fri, 20 Dec 2024 09:55:34 +0100

Irlbach-Strasskirchen. Il 1066° e quindi l'ultimo pilastro del nuovo stabilimento di assemblaggio del BMW Group per le batterie ad alta tensione è in posizione. Solo 16 settimane, circa 100 giorni lavorativi dopo l'inizio ufficiale della costruzione alla fine di giugno, una gru mobile ha portato in verticale l'ultimo pilastro di cemento dell'edificio centrale di produzione. Nel complesso, l'impianto di assemblaggio sta chiaramente prendendo forma: sono già stati installati gli elementi prefabbricati per le pareti antincendio, interne ed esterne, e per le scale, sono già stati costruiti i soffitti in calcestruzzo, le strutture del tetto, comprese le lastre e le guarnizioni. Nelle aree già coperte è iniziato il getto del pavimento dei padiglioni. Sono stati eseguiti i lavori preparatori per l'installazione dei primi elementi della facciata. Nonostante le difficili condizioni meteorologiche delle ultime settimane, i progressi della costruzione sono stati raggiunti secondo i piani.

Alexander Kiy, Project Manager Plant Construction di Irlbach-Strasskirchen: “Abbiamo ricevuto l'autorizzazione a costruire il nostro nuovo stabilimento di assemblaggio solo sei mesi fa. In collaborazione con le autorità, siamo riusciti a completare con successo uno dei processi di autorizzazione edilizia più rapidi della Germania nell'aprile 2024. In meno di mezzo anno, tutti i pilastri sono stati posizionati. La struttura dell'edificio centrale di produzione è chiaramente visibile”.

In futuro, le batterie ad alta tensione di sesta generazione per la Neue Klasse saranno prodotte nell'edificio di circa 150.000 metri quadrati. Il sito di assemblaggio in Bassa Baviera sta dando un contributo significativo all'espansione della mobilità elettrica e fornirà agli stabilimenti di Monaco, Regensburg e Dingolfing l'ultima (sesta) generazione di batterie ad alto voltaggio. Il BMW Group garantisce così l'occupazione nei suoi stabilimenti bavaresi ed espande ulteriormente il ruolo pionieristico della mobilità elettrica in Germania. Una volta completato, circa 1.600 persone saranno inizialmente impiegate in questo sito produttivo.

Il sito di Irlbach-Strasskirchen è uno dei cinque stabilimenti di assemblaggio della nuova generazione di batterie ad alta tensione in tutto il mondo.

Pianificazione digitale della costruzione e collaborazione interfunzionale

Silvia Meyer, Head of High-Voltage Battery Real Estate Management in Lower Bavaria: “La collaborazione tra le varie sedi ci aiuta a realizzare i cinque progetti di costruzione simili in tutto il mondo ad alta velocità. Beneficiamo dell'esperienza di progetti con diversi gradi di avanzamento. Oltre a noi, i nostri colleghi, che pianificano il processo di assemblaggio e la logistica, utilizzano già la pianificazione digitale della produzione. Questo ci aiuta tutti. Identifichiamo le interfacce in una fase precoce, discutiamo le soluzioni nello spazio virtuale e possiamo contrastare potenziali collisioni in una fase iniziale”. In concreto, tutti i processi, comprese le transizioni tra le fasi di assemblaggio, vengono simulati. Ad esempio, è necessario coordinare lo spazio richiesto per lo stoccaggio intermedio, necessario per la fornitura tempestiva dei pezzi richiesti nella rispettiva sede. È necessario considerare le modalità di consegna dei pezzi, i collegamenti tecnici e lo spazio libero per le attività di manutenzione dell'impianto.

Funzioni operative del sito situate in edifici laterali

Come previsto, la costruzione degli edifici laterali è iniziata nell'estate del 2024. Sono iniziati i lavori di costruzione per il catering aziendale, il magazzino dei materiali non di serie e il centro di smaltimento. La cosiddetta casa a schiera ospita il centro energetico, il centro servizi e il dipartimento antincendio della fabbrica.

La struttura, compresi i lavori sul tetto, dell'edificio centrale di produzione sarà completata entro la fine del 2024. Nel 2025 si proseguirà con la costruzione degli interni e si installeranno i sistemi di produzione per l'assemblaggio delle batterie ad alta tensione. Dopo il funzionamento di prova, l'assemblaggio in serie inizierà nel 2026.

Ulteriori informazioni sulla nuova sede di Irlbach-Strasskirchen sono disponibili sul sito web del progetto, all'indirizzo www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen. Le prossime date di apertura del container informativo sul cantiere: 25 ottobre, 15 novembre e 13 dicembre dalle 15.00 alle 17.00.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Energia fotovoltaica generata direttamente dagli stabilimenti

Thu, 19 Dec 2024 14:41:59 +0100

Dingolfing/Regensburg. Gli stabilimenti del BMW Group di Dingolfing e di Regensburg saranno alimentati con energia elettrica rinnovabile generata direttamente sui tetti degli stabilimenti stessi. Con una capacità di 11,1 MWp, l’impianto fotovoltaico sul tetto di Dingolfing sarà uno dei più potenti in Germania. Per raggiungere questo obiettivo, il produttore automobilistico premium ha concesso in affitto spazi sui tetti dei due siti produttivi della Baviera orientale alla Sunrock Holding Deutschland GmbH, che genererà energia tramite impianti fotovoltaici e la metterà a disposizione degli stabilimenti attraverso contratti di fornitura diretta a partire dal 2025.

Nicole Haft-Zboril, Head of BMW Group Real Estate Management, ha sottolineato: "Con questo progetto, non solo stiamo creando uno dei più grandi impianti fotovoltaici su tetto della Germania, ma stiamo anche promuovendo la produzione di energia rinnovabile direttamente nei siti degli stabilimenti del BMW Group".

A Dingolfing, i moduli fotovoltaici copriranno oltre 100.000 metri quadrati di tetto, mentre a Regensburg sarà installata una superficie aggiuntiva di oltre 25.000 metri quadrati. Complessivamente, gli impianti sono progettati per raggiungere una potenza di 14 MWp. La produzione annua di energia elettrica rinnovabile è stimata in 11,3 GWh per Dingolfing e 2,9 GWh per Regensburg, quantitativi che corrispondono al fabbisogno energetico annuo di diverse migliaia di abitazioni monofamiliari.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director di Sunrock Germany, ha dichiarato: "Per noi è un onore collaborare con una rinomata azienda automobilistica come BMW. In un settore ad alto fabbisogno energetico, così come in molte altre industrie, è fondamentale sviluppare soluzioni localizzate per garantire un approvvigionamento energetico sostenibile. Siamo entusiasti di avviare presto l’installazione degli impianti fotovoltaici a Dingolfing e Regensburg, che in futuro forniranno ai due stabilimenti del BMW Group energia solare verde prodotta in loco".

Gli impianti fotovoltaici programmati entreranno in funzione e inizieranno a fornire energia elettrica già dalla primavera del 2025 a Regensburg, mentre a Dingolfing l’obiettivo è avviare la produzione per l’autunno del prossimo anno. I lavori inizieranno nei prossimi mesi in entrambi gli stabilimenti. A Dingolfing, i moduli saranno installati sul tetto di uno dei capannoni centrali della logistica post-vendita – Il Plant 02.70 “Dynamics Centre” - mentre a Regensburg verrà utilizzata la superficie del tetto di uno dei suoi capannoni logistici.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Un innovativo processo di riciclaggio diretto presso il BMW Group: il nuovo Centro di Competenza in Bassa Baviera rimette in circolo le materie prime delle celle per le batterie.

Wed, 18 Dec 2024 12:34:07 +0100

Monaco. Il BMW Group sta costruendo un Cell Recycling Competence Centre (CRCC) per le celle delle batterie, a Kirchroth, nel distretto di Straubing-Bogen, in Bassa Baviera, dove verrà implementato un processo denominato “direct recycling”. Questa procedura innovativa consente di smantellare meccanicamente i materiali residui della produzione di celle per le batterie, così come le intere celle, per ricavarne componenti preziosi. Le materie prime recuperate vengono poi riutilizzate direttamente nella produzione pilota di celle per batterie presso i Battery Cell Competence Centres del Gruppo.

“Il nuovo Cell Recycling Competence Centre aggiunge un ulteriore elemento alla nostra competenza interna: dallo sviluppo alla produzione pilota fino al riciclo, stiamo creando un ciclo chiuso per le celle delle batterie”, afferma Markus Fallböhmer, SVP Battery Production di BMW AG, “sfruttando le brevi distanze tra i nostri Centri di Competenza in Baviera.” Il BMW Group sta investendo circa 10 milioni di euro nella costruzione del nuovo Centro di Competenza. I lavori di installazione nell’edificio sono già previsti per la seconda metà del 2025. Una volta completati, inizierà la convalida del metodo di riciclaggio nei processi prossimi alla produzione in serie.

L’innovativo processo di riciclaggio diretto recupera materie prime preziose.

Le materie prime delle celle per batterie - principalmente litio e cobalto, ma anche grafite, manganese, nichel e rame – rappresentano uno dei principali fattori di costo nella produzione delle celle. Un uso responsabile di queste risorse è essenziale sia dal punto di vista ambientale che economico. “Il riciclaggio diretto contribuirà a ridurre i costi per la nostra linea pilota di celle per batterie”, spiega Fallböhmer. A differenza dei metodi convenzionali, la caratteristica principale del riciclaggio diretto è che le materie prime delle celle delle batterie non vengono riportate al loro stato originale, ma reintrodotte “direttamente” nel ciclo di produzione delle celle. Questo metodo elimina il precedente trattamento chimico o termico, noto per il suo elevato consumo energetico.

Il metodo di riciclaggio è stato sviluppato dagli esperti del BMW Group presso i Centri di Competenza di Monaco e Parsdorf. Nel nuovo CCRC, sarà implementato su una scala più ampia e, una volta ottimizzati i processi, sarà possibile riciclare ogni anno materiali per celle di batterie per un volume stimato nell’ordine di alcune decine di tonnellate.

Posizione ottimale per il nuovo Centro di Competenza in Baviera.

Il BMW Group consolida la propria competenza nello sviluppo di celle per le batterie nei Centri di Competenza di Monaco di Baviera e Parsdorf. Il Battery Cell Competence Centre (BCCC), situato a nord di Monaco, offre laboratori e strutture di ricerca all'avanguardia per lo sviluppo delle celle di batterie di nuova generazione per batterie ad alta tensione, oltre a produrle in piccole quantità. Le celle più promettenti sviluppate nel BCCC verranno scalate nei processi di serie su una linea pilota presso il Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) di Parsdorf. Una volta avviato il nuovo Centro di Competenza a Kirchroth, i materiali in eccesso provenienti dalla produzione pilota di Parsdorf verranno riciclati qui. Le materie prime recuperate saranno poi riutilizzate nella produzione di celle a Parsdorf. Questo approccio garantisce brevi distanze tra i Centri di Competenza e previene la dispersione di materie prime preziose. Dopo il BCCC e il CMCC, il CRCC rappresenta quindi il passo successivo nella strategia del BMW Group per le celle delle batterie, in linea con l’obiettivo di sviluppare un modello di economia circolare.

Centro di Competenza gestito da joint venture, proprietà intellettuale del BMW Group.

Il nuovo CRCC, che si estenderà su un’area di 2.200 m², sarà integrato nell’ampliamento di un edificio esistente situato nel parco industriale di Kirchroth-Nord, vicino a Straubing. L’energia elettrica proveniente dalle celle scaricate sarà accumulata in sistemi di stoccaggio energetico all’interno dell’edificio e utilizzata per alimentare i sistemi di riciclaggio. Il concetto energetico sarà completato da impianti fotovoltaici installati sul tetto dell’edificio.

La proprietà intellettuale del metodo di riciclaggio è interamente del BMW Group, ma il Centro di Competenza sarà costruito e gestito da Encory GmbH. Questa joint venture, costituita dal BMW Group e dal gruppo Interzero, sviluppa e implementa soluzioni logistiche e di consulenza per la raccolta, il riciclo e la rigenerazione di componenti veicolari. Entrambi i partner detengono il 50% delle quote della società. Circa 20 persone saranno impiegate nel nuovo Centro di Competenza.

Economia circolare nel BMW Group.

Il BMW Group considera l’economia circolare uno dei temi chiave per la progettazione di veicoli più efficienti dal punto di vista delle risorse. L’obiettivo è ottimizzare la circolarità dei materiali, garantendo che le risorse non vadano perse e mantengano il loro valore per un uso a lungo termine. Il BMW Group applica i principi Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle. Dalla progettazione e produzione dei veicoli fino al riciclo e al riutilizzo, tutto è orientato a fare in modo che le automobili, a fine vita, possano diventare una fonte di materie prime per nuovi veicoli. Il riciclo si concentra in particolare sull’utilizzo di metodi innovativi per recuperare le batterie ad alta tensione dai veicoli elettrificati.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Raise the roof! La prima MINI Cooper Cabrio esce dalla linea di produzione dello stabilimento MINI di Oxford.

Mon, 18 Nov 2024 00:15:00 +0100

Oggi lo stabilimento MINI di Oxford celebra l'inizio della produzione della MINI Cooper Cabrio, per la prima volta dal 2015. Il modello si aggiunge alla MINI Cooper 3 porte e alla MINI Cooper 5 porte, facendo dello stabilimento MINI di Oxford la casa della famiglia MINI Cooper.

Annunciata lo scorso mese, la quarta generazione della MINI Cooper Cabrio offre un design interno ed esterno completamente nuovo, oltre a un'esperienza digitale all'avanguardia.

“Siamo entusiasti dell'inizio della produzione della MINI Cabrio, che ora viene nuovamente prodotta nello stabilimento di Oxford, la casa di MINI. Unica nella sua categoria, la MINI Cabrio offre un divertimento di guida ineguagliabile, tipico del marchio, combinato a una libertà senza confini e a forti emozioni: il design iconico, insieme alla tecnologia moderna e alla connettività, fanno di questo veicolo un'esperienza di guida a cielo aperto senza pari per i nostri clienti”, ha dichiarato Stefan Richmann, Head of MINI.

Tre siti produttivi nel Regno Unito del BMW Group contribuiscono alla realizzazione della MINI Cooper Cabrio. Lo stabilimento Swindon produce le pressature e i sottoassiemi della carrozzeria, mentre i più recenti motori a benzina a quattro cilindri vengono costruiti presso lo stabilimento di Hams Hall nel North Warwickshire. Queste componenti vengono infine assemblate presso lo stabilimento MINI di Oxford, dove avviene la produzione della carrozzeria, la verniciatura e l'assemblaggio finale.

Dopo il rilancio del marchio MINI nel 2001, la prima MINI Cabrio è stata presentata nel 2004 e da allora è rimasta un'icona della famiglia MINI.

Con 160.000 veicoli costruiti presso lo stabilimento MINI di Oxford dal 2004 al 2008, la prima generazione della MINI Cabrio era nota per il suo stile retrò e per gli iconici archi antirollio cromati dietro i sedili posteriori. La seconda generazione, presentata nel 2009, con 165.000 modelli costruiti presso lo stabilimento MINI di Oxford fino al 2015, mantenne l'iconico bagagliaio a ribaltina ma acquisì lo stile evoluto della Cooper di quell'epoca.

La produzione del modello fu brevemente trasferita presso la VDL Nedcar per la terza generazione, facendo spazio alla MINI Clubman presso lo stabilimento MINI di Oxford. Oltre 150.000 modelli Cabrio sono stati prodotti a Nedcar fino all’interruzione della produzione nel 2023, prima che la produzione tornasse allo stabilimento MINI di Oxford.

Lo stabilimento MINI di Oxford ha celebrato il suo 110° anniversario nel 2023, lo stesso anno in cui ha prodotto oltre il 20% di tutte le auto fabbricate nel Regno Unito. Essendo uno degli stabilimenti automobilistici più antichi al mondo, quello MINI di Oxford è in produzione continua dal 1913.

Per ulteriori informazioni:

Cristiana Raffaella Lattuada

PR & Communication Coordinator MINI

E-mail: cristiana.lattuada@bmw.it

Tel: +39-02-51610-710

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

MINI Cooper Convertible C (fuel consumption combined: 6.6 – 6.5 l/100km according to WLTP; CO2 emissions combined: 149 – 147 g/km; CO2-class: E).

MINI Cooper Convertible S (fuel consumption combined: 6.6 – 6.5 l/100km according to WLTP; CO2 emissions combined: 150 – 148 g/km; CO2-class: E).

Contatto stampa: Cristiana Lattuada
Tel: +39-02-51610-710
indirizzo e-mail: cristiana.lattuada@bmw.it

Il BMW Group sperimenta per la prima volta l'innovazione dell'energia eolica nel Regno Unito

Wed, 04 Sep 2024 09:15:00 +0200

Monaco. Il BMW Group ha annunciato oggi l'installazione del primo sistema di energia eolica “motionless” del Regno Unito presso lo stabilimento di produzione MINI di Oxford. Utilizzando l'innovativa tecnologia a basso impatto di Aeromine Technologies, il sistema sfrutta l'energia eolica per produrre energia pulita senza parti mobili visibili. Lo stabilimento di Oxford del BMW Group servirà da banco di prova per questa tecnologia all'avanguardia, valutando il suo potenziale per migliorare l'efficienza energetica nelle sedi del BMW Group in tutto il mondo e negli edifici commerciali del Regno Unito.

Questo nuovo progetto di energia innovativo fa parte di BMW Startup Garage, un'unità aziendale dedicata al sostegno delle startup in fase iniziale che lavorano su tecnologie all'avanguardia. L'obiettivo è testare un prodotto funzionale, almeno sotto forma di prototipo, durante un progetto pilota e incaricare la startup come fornitore in una fase iniziale. Invece di agire come un investitore attraverso il capitale di rischio, il BMW Startup Garage assume il ruolo di un cliente, un “venture client”.

Aeromine Technologies ha progettato l'unità di energia eolica, che viene installata sul bordo di un edificio, orientata verso il vento prevalente. L'unità è dotata di profili verticali simili a quelli delle ali che creano un effetto vuoto, attirando l'aria dietro un'elica interna per generare elettricità pulita. A differenza delle turbine eoliche tradizionali, il design senza pale di Aeromine riduce al minimo il rumore e le vibrazioni, garantendo l'assenza di disturbi agli edifici o all'ambiente circostante e con un impatto minimo sulla fauna selvatica. Inoltre, l'unità è costruita con materiali altamente durevoli e riciclabili, contribuendo a sostenere l'impegno del BMW Group a mettere la sostenibilità al centro della sua direzione strategica.

Carmen Gargioni, Team Lead Innovation di BMW Group Real Estate Management, ha dichiarato: “Il BMW Group è sempre alla ricerca di soluzioni innovative ed efficienti in ogni aspetto del business. Il BMW Startup Garage funge da mediatore tra le startup e le diverse unità aziendali. Le nuove tecnologie sono essenziali per trovare la soluzione più efficiente alle nostre esigenze. Questo include innovazioni interessanti da parte di nuovi attori”.

La nuova unità di energia eolica è stata progettata per integrare gli impianti solari già presenti negli edifici di MINI Plant Oxford. L'impianto sulla carrozzeria è in funzione da dieci anni e, quando è stato installato, era uno dei più grandi parchi solari su tetto del Regno Unito, con oltre 11.000 pannelli che coprivano un'area grande come cinque campi da calcio. I pannelli solari generano elettricità sufficiente ad alimentare l'equivalente di 850 nuclei familiari per un anno. Tuttavia, i pannelli solari sono meno efficaci durante l'inverno e le ore serali, quando le condizioni del vento sono spesso più forti, offrendo all'unità eolica di Aeromine l'opportunità di intervenire e continuare a generare energia rinnovabile.

Urs Sambale, Project Manager for Sustainability Steering di BMW Group Real Estate Europe, ha dichiarato: “Questo è un piccolo ma entusiasmante progetto pilota per il BMW Group e integra il nostro attuale approccio all'acquisto di elettricità rinnovabile dalla rete nazionale. Non vediamo l'ora di vedere il suo potenziale per la generazione di energia eolica pulita nei siti del BMW Group”.

Claus Lønborg, amministratore delegato di Aeromine Technologies Inc. ha dichiarato: “La partnership di Aeromine con il BMW Group rappresenta un passo fondamentale nella nostra missione di innovare ed espandere le capacità delle soluzioni di energia rinnovabile. La nostra tecnologia per l'energia eolica “motionless” è progettata per lavorare senza problemi accanto agli impianti solari, massimizzando la produzione di energia rinnovabile dai tetti e aiutando a risolvere problemi come il rumore, le vibrazioni e l'impatto sulla fauna selvatica. Siamo entusiasti di vedere come questa installazione iniziale possa portare ad applicazioni più ampie negli stabilimenti BMW di tutto il mondo”.

Il BMW Group si è posto chiari obiettivi di riduzione delle emissioni di CO₂ fino al 2030 lungo l'intero ciclo di vita - dalla catena di fornitura, alla produzione, fino alla fase finale di utilizzo - ed è costantemente alla ricerca di nuovi modi per ridurre le emissioni, anche esplorando innovazioni inedite.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. L'azienda ha impostato la rotta per il futuro tempestivamente e pone costantemente la sostenibilità e la conservazione delle risorse al centro del proprio orientamento strategico, dalla catena di approvvigionamento alla produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Informazioni sul BMW Startup Garage

Il BMW Startup Garage è l'unità di venture client del BMW Group. Si impegna ogni anno con oltre 1.000 startup in circa 30 Paesi, alla ricerca di innovazioni che apportino vantaggi significativi ai prodotti, ai servizi, ai sistemi e ai processi del BMW Group. Ciò garantisce un accesso anticipato alle innovazioni, consentendo a BMW di plasmarle prima che raggiungano il mercato. Allo stesso tempo, le startup acquisiscono preziose conoscenze sui processi automobilistici, creano reti all'interno dell'azienda e ricevono supporto nello sviluppo dei loro piani aziendali. Il programma mira a valutare le startup e a renderle partner a lungo termine del BMW Group, rafforzando così la leadership dell'azienda nel campo dell'innovazione. Lo Startup Garage è presente in tutto il mondo in tutte le sedi del BMW Tech Office: Monaco, Mountain View, Shanghai, Seoul, Tokyo e, dal 2020, Tel Aviv.

Informazioni su Aeromine Technologies

Aeromine Technologies ha sviluppato un'innovativa soluzione scalabile di energia rinnovabile che sfrutta la potenza del vento in un sistema efficiente. Le unità Aeromine si installano sul bordo del tetto dell'edificio, sono “immobili”, prive di vibrazioni e di rumore. Le installazioni del sistema sono in genere di 50 kW o più. La soluzione è robusta, duratura e richiede molto meno spazio sul tetto rispetto ad altre opzioni per la generazione di energia distribuita. Ideale per edifici di grandi dimensioni e con tetti piani, tra cui magazzini, grandi magazzini, centri dati, uffici e appartamenti, Aeromine sfrutta le strutture finanziarie esistenti, le risorse per l'installazione e gli incentivi stabiliti dall'industria solare.

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Pensare globale - agire locale per il locale: dove il BMW Group produrrà la sua prossima generazione di batterie ad alta tensione

Fri, 02 Aug 2024 10:00:00 +0200

Monaco. La Neue Klasse inaugurerà una nuova era di guida completamente elettrica per il BMW Group, il cui successo dipenderà fortemente dalla produzione di potenti batterie ad alto voltaggio. Ecco perché il BMW Group sta espandendo in modo significativo la sua rete di produzione per la prossima generazione di batterie ad alto voltaggio. “Stiamo creando cinque impianti in tre continenti per produrre le nostre batterie ad alta tensione di sesta generazione”, ha spiegato Milan Nedeljković, Membro del Consiglio di Amministrazione per la Produzione di BMW AG. In tutto il mondo si applicherà il principio del “local for local”: “La stretta connessione tra la produzione di batterie e la produzione di veicoli fa parte della nostra strategia”, spiega Markus Fallböhmer, Senior Vice President della produzione di batterie di BMW AG. “Questo aiuta il BMW Group ad aumentare la resilienza della sua produzione”.

Produzione di batterie e veicoli strettamente collegati

La Neue Klasse sarà la prima a incorporare le nuovissime celle cilindriche. Queste rappresentano un salto tecnologico da parte del BMW Group e offrono una densità energetica, tempi di ricarica e autonomia notevolmente migliorati. Saranno assemblate in nuovi impianti situati il più vicino possibile agli stabilimenti dei veicoli, in linea con il principio “local for local”. Impianti di assemblaggio all'avanguardia per le batterie ad alta tensione di sesta generazione sono attualmente in costruzione a Irlbach-Strasskirchen (Bassa Baviera), Debrecen (Ungheria), Woodruff (vicino allo stabilimento di Spartanburg negli Stati Uniti), Shenyang (Cina) e San Luis Potosí (Messico). Grazie all'approccio “local for local”, la produzione potrà continuare anche in caso di eventi politici o economici imprevisti. Inoltre, le brevi distanze tra gli impianti di produzione delle batterie e dei veicoli ridurranno l'impronta di carbonio della produzione di automobili. Il BMW Group sta anche migliorando i siti esistenti, garantendo e creando posti di lavoro.

La Neue Klasse sarà lanciata per prima nello stabilimento di Debrecen nel 2025

I primi veicoli Neue Klasse saranno prodotti nel nuovo stabilimento del BMW Group a Debrecen, a partire dal 2025. La produzione di batterie ad alta tensione e di veicoli sarà avviata in parallelo. Con il centro di formazione di Debrecen aperto dall'autunno 2023 e il centro di comunicazione in funzione dal febbraio 2024, un gran numero di dipendenti è già al lavoro nei propri uffici presso il sito. Il team di produzione, nel frattempo, si sta preparando per i nuovi lavori in varie sedi della rete di produzione del BMW Group. Questo garantirà un inizio regolare della produzione di pre-serie e un lancio di successo della serie nella seconda metà del 2025. Attualmente, gli edifici finali sono in fase di completamento. Saranno consegnati alle tecnologie entro la fine dell'anno.

Batterie ad alta tensione dalla Bassa Baviera

Il BMW Group produrrà anche le batterie ad alta tensione per i modelli Neue Klasse in Germania, precisamente a Irlbach-Straßkirchen, nella Bassa Baviera. Il nuovo impianto fornirà batterie ad alto voltaggio di sesta generazione agli stabilimenti automobilistici tedeschi. Il BMW Group ha ottenuto il permesso di costruire il nuovo impianto di assemblaggio di batterie ad alta tensione nell'aprile 2024 e ha eretto il primo pilastro del capannone di produzione alla fine di giugno 2024. L'edificio di produzione dovrebbe essere chiuso con facciata e tetto entro la fine dell'anno. I cittadini di Straßkirchen avevano già votato a favore dell'arrivo del BMW Group nella loro zona, con una chiara maggioranza nel referendum del settembre 2023.

La Cina produrrà la Neue Klasse dal 2026

Dal 2026 i veicoli Neue Klasse saranno prodotti anche dalla BMW Brilliance Automotive (BBA) a Shenyang, in Cina. Anche in questo caso, le batterie ad alto voltaggio di sesta generazione necessarie per le vetture saranno prodotte localmente. Il capannone di produzione è stato completato nel novembre 2023 dopo un tempo di costruzione di soli 21 mesi. L'installazione di impianti e macchinari è in corso dal marzo 2024. Per prepararsi al lancio della Neue Klasse, il BMW Group ha anche creato la sua più grande rete di ricerca e sviluppo al di fuori della Germania, con strutture a Pechino, Shanghai, Shenyang e Nanchino.

La Neue Klasse in Messico dal 2027

A San Luis Potosí, in Messico, si sta creando una capacità produttiva aggiuntiva per la produzione in serie della Neue Klasse, che inizierà nel 2027. La costruzione del nuovo impianto di assemblaggio di batterie ad alta tensione è iniziata nel maggio 2024 e, una volta completato, comprenderà oltre 80.000 metri quadrati di spazio produttivo. Ma l'integrazione dell'assemblaggio delle batterie non è tutto ciò che sta cambiando nello stabilimento di San Luis Potosí: la carrozzeria è destinata a crescere fino a oltre 90.000 metri quadrati in totale, mentre gli spazi per l'assemblaggio dei veicoli e la logistica aumenteranno di quasi 10.000 metri quadrati. Il BMW Group è il primo OEM premium a produrre auto completamente elettriche e batterie ad alta tensione in Messico - e un pioniere del settore. Inoltre, l'azienda prevede di espandere i sistemi fotovoltaici all'interno dello stabilimento, raddoppiando così l'energia generata dal fotovoltaico. In questo modo si intende generare in futuro oltre il 20% dell'attuale fabbisogno di energia elettrica direttamente all'interno dello stabilimento.

Stabilimento BMW Group Woodruff: batterie ad alta tensione per Spartanburg

L'elettromobilità avanza anche nella Carolina del Sud. Il BMW Group Plant Woodruff coprirà un'area di circa 93 ettari e sarà composto da un edificio tecnologico, strutture ausiliarie, un centro energetico, un ristorante per il personale, una caserma dei vigili del fuoco e un Talent Campus. Creerà più di 300 nuovi posti di lavoro nel BMW Group. Quando la costruzione sarà completata nel 2026, Woodruff assemblerà le batterie ad alta tensione per le auto completamente elettriche prodotte nel vicino stabilimento di Spartanburg. La cerimonia di inaugurazione del primo edificio di Woodruff - il centro di formazione - si è svolta nel giugno 2023.

Competenze in materia di batterie concentrate a Parsdorf e Monaco

I prototipi di batterie come quelli della Neue Klasse, che verrà lanciata nel 2025, vengono già prodotti nel Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) del BMW Group a Parsdorf, a est di Monaco. Il CMCC è stato costruito per integrare il Battery Cell Competence Centre (BCCC) nel nord della città, dove si svolge il lavoro di sviluppo. Il CMCC prepara il prodotto migliore per la produzione in serie. Prodotto e processo sono interconnessi in modo unico grazie alla stretta collaborazione tra le divisioni, tra sviluppo, acquisti e produzione. Il BMW Group gestisce altri impianti di pre-serie e linee pilota per le future batterie ad alta tensione a Monaco e nelle vicine città di Parsdorf e Hallbergmoos.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Un passo avanti per ridurre le emissioni di CO2 della produzione: il BMW Group introduce la depurazione dei gas di scarico alimentata elettricamente nei primi impianti di verniciatura

Fri, 26 Jul 2024 10:00:00 +0200

Monaco. Il BMW Group sta ora alimentando elettricamente la depurazione dei gas di scarico nei suoi primi reparti di verniciatura. Grazie a un nuovo metodo, le alte temperature necessarie per la purificazione termica dei gas di scarico delle cabine di verniciatura e delle aree di essiccazione adesso possono essere generate dall'elettricità. In questo modo è possibile realizzare un ulteriore processo produttivo senza utilizzare il gas naturale.

Michele Melchiorre, Head of Production System, Planning, Tool Shop, Plant Construction del BMW Group: "Per altri processi di verniciatura ad alta intensità energetica, come l'asciugatura dei veicoli e il riscaldamento dell'acqua, esistono già soluzioni per lavorare senza gas naturale. Quindi, la depurazione elettrica dei gas di scarico è l'ultimo passo per il BMW Group per far funzionare i suoi impianti di verniciatura con l'energia rinnovabile in futuro”.

I primi sistemi sono già stati testati presso lo stabilimento di Regensburg e BMW Brilliance in Cina, e lo stabilimento di Dingolfing ha convertito una linea di verniciatura per il nuovo sistema da utilizzare nella produzione di serie. Quando il nuovo stabilimento del BMW Group entrerà in funzione a Debrecen nel 2025, utilizzerà esclusivamente il nuovo metodo.

eRTO: l'alternativa senza gas

L'eRTO (ossidazione termica rigenerativa elettrica) è un processo che prevede la combustione di sostanze gassose o vaporose a temperature fino a 1.000° Celsius. A differenza dei metodi precedenti, funziona esclusivamente con l'elettricità.

Prima di essere rilasciati nell'atmosfera attraverso i camini, i gas di scarico delle cabine di verniciatura e delle aree di essiccazione vengono purificati per evitare che i solventi della verniciatura danneggino l'ambiente. Ciò avviene facendo passare l'aria attraverso un letto di supporti ceramici, dove i residui di solvente vengono bruciati. A tal fine, l'aria deve essere riscaldata a temperature molto elevate in un breve lasso di tempo. In passato, l'energia necessaria a questo scopo poteva essere fornita solo dal gas naturale. Ma l'innovativo sistema eRTO consente ora di depurare i gas di scarico senza l'impiego di combustibili fossili e utilizzando invece energia elettrica da fonti rinnovabili.

Elettricità e non gas: i supporti ceramici trattengono il calore

Il sistema eRTO è installato tra la cabina di verniciatura, il processo di essiccazione e il camino. L'energia termica viene recuperata da un letto ceramico piatto, profondo due metri, che raggiunge temperature fino a 1.000° Celsius e che funge da recuperatore. Le barre di riscaldamento elettriche riscaldano la ceramica circostante e, poiché la maggior parte del calore viene trattenuto e solo piccole quantità fuoriescono, un carico collegato di poche centinaia di kilowatt è sufficiente per far funzionare il sistema.

Utilizzo nella produzione in serie nel nuovo stabilimento di Debrecen

Il sistema eRTO è stato inizialmente testato nelle operazioni di verniciatura in corso presso lo stabilimento BMW Group di Regensburg. È in fase di ulteriore convalida presso lo stabilimento BMW Brilliance di Lydia, in Cina, dove un sistema eRTO viene utilizzato per purificare i gas di scarico del sistema di essiccazione dei cofani delle auto. Il primo stabilimento europeo del BMW Group a utilizzare questa tecnologia nelle operazioni di verniciatura di serie è lo stabilimento di Dingolfing, dove la prima di quattro linee di verniciatura è già stata convertita per la depurazione elettrica dei gas di scarico. Altri sistemi di questo tipo sono previsti per la rete di produzione e il nuovo stabilimento di Debrecen purificherà i gas di scarico del reparto verniciatura solo con eRTO.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Lancio della produzione della MINI Countryman Electric nello stabilimento del BMW Group a Lipsia

Fri, 01 Mar 2024 10:15:00 +0100

Lipsia. L'elettrificazione continua nello stabilimento del BMW Group di Lipsia: quattro mesi dopo l'avvio della produzione della MINI Countryman con motore a combustione, anche la versione completamente elettrica sta uscendo dalle linee di Lipsia. Dopo aver eliminato gradualmente la produzione della BMW i3, la culla della mobilità elettrica del BMW Group ha accolto un'altra vettura completamente elettrica nella sua gamma. Ora produce quattro modelli con tre tipi di propulsione di due marchi, tutti su un'unica linea di produzione: la BMW Serie 1, la BMW Serie 2 Active Tourer (compresa la versione ibrida plug-in), la BMW Serie 2 Gran Coupé e la MINI Countryman in entrambe le versioni, completamente elettrica e a combustione.

La MINI Countryman Electric rappresenta un passo importante nella transizione del marchio MINI verso la completa elettrificazione entro il 2030 e combina un go-kart feeling elettrificato con una mobilità a zero emissioni locali. È disponibile in due varianti completamente elettriche: la Countryman E (150 kW, 204 CV | consumo elettrico 17,4 - 15,7 kWh/100 km | emissioni di CO2 0 g/km) e la più potente Countryman SE ALL4 a trazione integrale (230 kW, 313 CV | consumo elettrico 18,5 - 16,8 kWh/100 km | emissioni di CO₂ 0 g/km).

Aggiornamenti costanti degli impianti e sistema di produzione flessibile

Per consentire la produzione di un massimo di 350.000 unità all'anno - 100.000 in più rispetto al passato - lo stabilimento di Lipsia è stato costantemente aggiornato dal 2018, con ampie aggiunte e aggiornamenti a carrozzeria, verniciatura, assemblaggio e logistica. "Le nostre auto e i nostri componenti sono molto richiesti. Negli ultimi anni il BMW Group ha investito circa 1,6 miliardi di euro nel sito di Lipsia per produrre ulteriori veicoli e componenti elettrici, e ora stiamo aumentando anche i volumi dei veicoli, il che è un'ottima notizia per il nostro stabilimento", ha dichiarato Petra Peterhänsel, Direttore dello stabilimento.

Il principale motore dell'aumento dei volumi è la MINI Countryman. Nel corso del 2024, la produzione salirà a quasi 500 unità al giorno, oltre ai circa 800 veicoli BMW che lo stabilimento produce. Inoltre, grazie al suo sistema di produzione flessibile, lo stabilimento di Lipsia è in grado di rispondere rapidamente alla domanda dei clienti, ad esempio aumentando la quota di veicoli completamente elettrici.

La flessibilità delle strutture di assemblaggio ha permesso di integrare perfettamente la MINI Countryman Electric nella produzione. La situazione è simile per quanto riguarda le diverse unità di propulsione, che vengono prodotte su una stessa linea di assemblaggio aggregato e preparate per il cosiddetto "matrimonio" con la carrozzeria. Gli e-drive, le trasmissioni e l'elettronica di controllo (collettivamente noti come topologia di trazione elettrica altamente integrata, o HEAT) per i due modelli completamente elettrici sono collegati direttamente nello stabilimento. Solo per l'elettronica di controllo è stata necessaria una nuova linea di produzione.

Più personale e turni di notte per aumentare il volume di produzione

Un volume di produzione più elevato significa occupazione sicura e fino a 900 dipendenti in più solo nella produzione di veicoli. Entro la fine del 2024, lo stabilimento di Lipsia impiegherà circa 7.000 dipendenti BMW. L'orario di lavoro dovrà essere adattato in tutte le tecnologie, con turni notturni nell'assemblaggio che inizieranno per la prima volta a settembre di quest'anno e la produzione di automobili 24 ore su 24 in tre turni.

"Lo stabilimento di Lipsia è entrato in funzione nel 2005 con circa 2.600 dipendenti in produzione. 19 anni dopo sono oltre 7.000. Nel corso degli anni, lo stabilimento è cresciuto in modo costante e considerevole. L'avvio dei turni notturni di assemblaggio rappresenta un'altra importante pietra miliare nella storia di successo del nostro stabilimento ed è una chiara dimostrazione di fiducia da parte della nostra azienda nei confronti del sito di Lipsia", ha sottolineato il Presidente del Consiglio di fabbrica Jens Köhler.

Prodotte nello stabilimento di Lipsia: batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric

Con il lancio della MINI Countryman Electric, tutte e tre le fasi del processo di produzione delle batterie ad alta tensione Gen 5 sono ora rappresentate nello stabilimento del BMW Group di Lipsia: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Le operazioni in tutte e tre le fasi stanno attualmente aumentando, con cinque linee di rivestimento delle celle, tre linee di produzione dei moduli e due linee di produzione delle batterie ad alta tensione.

"Siamo nel pieno della trasformazione verso la mobilità elettrica", ha dichiarato Markus Fallböhmer, Responsabile della produzione di batterie del BMW Group. "A partire da quest'anno, lo stabilimento di Lipsia eseguirà tutte le fasi del nostro processo di produzione interna di batterie ad alta tensione. È il nostro prossimo grande passo avanti".

La capacità produttiva di componenti elettronici dello stabilimento di Lipsia è in aumento dal 2021. Ora produrrà non solo le batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric, ma anche componenti elettronici per le BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 e BMW iX prodotte in altri siti. L'unità di produzione di componenti elettronici di Lipsia impiega attualmente circa 1.000 persone.

Per consentire la produzione di batterie ad alta tensione, gli spazi precedentemente utilizzati per la BMW i3 e la BMW i8 sono stati convertiti e sono stati aggiunti nuovi edifici. Uno di questi è un nuovo capannone con una superficie di circa 61.000 m2 . Qui si trovano due linee in grado di produrre fino a 300.000 batterie ad alta tensione all'anno. Ad oggi, il BMW Group ha investito oltre 900 milioni di euro nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia.

Processi di verniciatura a salvaguardia delle risorse

Al momento del lancio, la MINI Countryman completamente elettrica è disponibile in tre ulteriori colori di carrozzeria: British Racing Green, Chili Red e Blazing Blue - e, su richiesta, con il tetto a contrasto, marchio di fabbrica di MINI. Quest'ultimo viene verniciato con un nuovo metodo senza overspray che consente di risparmiare risorse ed è attualmente in fase di preparazione per la produzione in serie. Il termine "overspray" si riferisce alla nebbia di particelle di vernice in eccesso che si forma quando le carrozzerie vengono verniciate nel modo tradizionale. Con la nuova tecnica, questa nebbia non si forma più. Ciò facilita la verniciatura di più colori, poiché non è più necessario il laborioso processo di mascheratura. La verniciatura senza spruzzi contribuisce anche a ridurre le emissioni di CO₂, in quanto i gas di scarico dell'abitacolo devono essere puliti meno. Inoltre, richiede una quantità notevolmente inferiore di aria condizionata, cioè di aria portata all'esatta temperatura e umidità necessarie per la verniciatura. Di conseguenza, è necessaria meno energia per temperare l'aria e trattare i gas di scarico.

Anche la tecnologia dei bruciatori utilizzati per l'asciugatura della vernice sui tetti di contrasto è stata convertita per l'inizio della produzione della MINI Countryman e ora consiste in un sistema bivalente. I bruciatori flessibili possono funzionare sia con l'idrogeno (H2) che con il gas (metano, CH4) e possono passare da uno all'altro durante il funzionamento. Cinque di questi bruciatori bivalenti a idrogeno sono utilizzati per produrre i tetti a contrasto della MINI Countryman.

Anche altri bruciatori del reparto verniciatura passeranno gradualmente al funzionamento bivalente, con i prossimi sei bruciatori a idrogeno appena installati. In questo modo Lipsia diventa un pioniere dell'industria automobilistica e si avvicina sempre di più alla riduzione delle emissioni di CO₂. "La nostra visione allo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare il più possibile la produzione sostituendo i combustibili fossili con l'idrogeno verde", ha dichiarato Petra Peterhänsel, spiegando l'obiettivo a lungo termine dell'impianto. Ciò richiederà una quantità sufficiente di idrogeno verde proveniente da una rete. Attualmente è in fase di progettazione una rete regionale per l'idrogeno, di cui l'impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare.

Per ulteriori informazioni:

Cristiana Raffaella Lattuada

PR & Communication Coordinator MINI

E-mail: cristiana.lattuada@bmw.it

Tel: +39-02-51610-710

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione di lungo periodo e su un’azione responsabile. L'azienda ha impostato la rotta per il futuro tempestivamente e pone costantemente la sostenibilità e la conservazione delle risorse al centro del proprio orientamento strategico, dalla catena di approvvigionamento attraverso la produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

MINI Countryman E

Electricity consumption combined: 17,4 – 15,7 kWh/100 km according to WLTP
CO₂ emissions combined according to WLTP: 0 g/km
CO₂ Class: A
Electric range according to WLTP: 462 – 423 km

MINI Countryman SE ALL4

Electricity consumption combined: 18,5 – 16,8 kWh/100 km according to WLTP
CO2 emissions combined according to WLTP: 0 g/km
CO2 Class: A
Electric range according to WLTP: 432 – 399 km

Contatto stampa: Cristiana Lattuada
Tel: +39-02-51610-710
indirizzo e-mail: cristiana.lattuada@bmw.it

Una linea, due marchi, tre unità: lo stabilimento del BMW Group di Lipsia avvia la produzione della MINI Countryman

Fri, 10 Nov 2023 10:45:00 +0100

Lipsia. L'inizio della produzione della MINI Countryman segna una serie di novità e di pietre miliari per il BMW Group Plant di Lipsia: per la prima volta, un modello MINI viene prodotto in Germania, sulla stessa linea di produzione della BMW Serie 1 e Serie 2. Tutto ciò è stato reso possibile grazie all'impianto di produzione del BMW Group di Lipsia e grazie alla flessibilità delle strutture e allo sviluppo dello stabilimento. Negli ultimi cinque anni il BMW Group ha investito 700 milioni di euro per preparare Lipsia all'aumento dei volumi di veicoli e per adattarla ai requisiti specifici di MINI. Entro la fine del 2024 la forza lavoro nella produzione aumenterà di oltre 900 unità. Inoltre, la nuova MINI Countryman è un catalizzatore di innovazioni nella produzione sostenibile.

"Con l'avvio della produzione della MINI Countryman qui a Lipsia, stiamo introducendo le operazioni multimarca nel nostro sistema di produzione flessibile", ha spiegato Milan Nedeljković, Board Member responsabile della Produzione. "Lo stabilimento di Lipsia offre anche una serie di punti di forza in termini di conservazione delle risorse nella produzione, fornendo un'ulteriore prova del successo del nostro piano generale a lungo termine: la BMW iFACTORY".

Integrazione perfetta grazie a strutture flessibili

Per quanto riguarda la produzione della nuova MINI Countryman, il BMW Group sta sfruttando le competenze e l'estrema flessibilità dello stabilimento di Lipsia per aprire nuove strade nella produzione. Perfettamente integrata nel processo di produzione, la MINI Countryman esce ora dalla stessa catena di montaggio della BMW Serie 1, della BMW Serie 2 Gran Coupé e della BMW Serie 2 Active Tourer.

Grazie alle sue strutture di assemblaggio flessibili, lo stabilimento di Lipsia è in grado di produrre due marchi con tre diverse motorizzazioni - a combustione, plug-in-hybrid e completamente elettrica - sulla stessa linea di produzione. La MINI Countryman di terza generazione sarà disponibile con un propulsore a benzina, diesel o completamente elettrico; anche le batterie ad alto voltaggio per la MINI Countryman Electric saranno prodotte a Lipsia. Arriverà nelle concessionarie il 17 febbraio 2024.

Investimenti e assunzioni per aumentare il volume di produzione

Il BMW Group ha investito circa 500 milioni di euro a Lipsia per aumentare il volume di produzione dei nuovi modelli. Dal 2018 la carrozzeria, il reparto verniciatura, l'assemblaggio e la logistica sono stati sottoposti a estese aggiunte e aggiornamenti, portando la capacità produttiva dalle precedenti 250.000 unità alle attuali 350.000 unità all'anno.

Per adattare il sistema di produzione ai requisiti specifici di MINI, il BMW Group ha investito circa 200 milioni di euro. Inizialmente usciranno dalle linee di produzione circa 100 MINI Countryman al giorno, che saliranno a 500 nel corso del prossimo anno, oltre alle quasi 1.000 vetture BMW che già escono ogni giorno dalla fabbrica. Questo non solo garantirà i posti di lavoro esistenti, ma creerà anche fino a 900 nuovi posti di lavoro nella sola produzione di veicoli.

Elettromobilità e sviluppo della produzione MINI

Un'altra importante pietra miliare nello sviluppo e nell'ampliamento dello stabilimento di Lipsia è il passaggio all'elettromobilità. "Lipsia rimane elettrica", afferma Petra Peterhänsel, Direttore dello stabilimento. "Con la BMW i3 e la i8 siamo stati all'avanguardia della mobilità elettrica nel BMW Group e, a partire dal 2024, produrremo la nostra prossima auto completamente elettrica: la MINI Countryman Electric. Produrremo internamente anche le batterie ad alto voltaggio".

A partire dal prossimo anno, lo stabilimento del BMW Group di Lipsia gestirà l'intero processo di produzione dell'attuale quinta generazione di batterie ad alta tensione. Si tratta di tre fasi: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Le cinque linee di rivestimento delle celle, le tre linee di produzione dei moduli e le prime linee di assemblaggio delle batterie ad alta tensione stanno per entrare in funzione, mentre una seconda linea di assemblaggio delle batterie ad alta tensione è prevista per il 2024.

Anche la capacità di produzione di componenti elettronici è aumentata dal 2021, rendendo lo stabilimento di Lipsia un importante fornitore della rete di produzione BMW. I componenti sono utilizzati in veicoli completamente elettrici come la BMW iX1, la BMW i4, la BMW i5 e la BMW iX. La produzione di componenti elettrici a Lipsia impiega attualmente oltre 800 persone e si prevede un ulteriore sviluppo, con investimenti per un totale di oltre 800 milioni di euro.

Materiali e produzione sostenibili

La MINI Countryman Electric è un passo importante nella transizione del marchio MINI verso la completa elettrificazione entro il 2030 e combina un go-kart feeling elettrificato con un'impronta ambientale ridotta. Nello sviluppo del nuovo modello, l'atteggiamento responsabile del marchio MINI è stato molto importante per quanto riguarda i materiali e la produzione: il cromo non è più presente né negli interni né negli esterni e i cerchi in lega leggera sono fusi con alluminio secondario fino al 70%. I motori sincroni a eccitazione elettrica permanente sono altamente efficienti e realizzati interamente senza minerali di terre rare.

Gli interni sono realizzati esclusivamente con materiali innovativi e di alta qualità che rispettano l'ambiente. La plancia, i rivestimenti delle portiere, il pavimento e i tappetini, ad esempio, sono realizzati con tessuti riciclati. Alternativa di alta qualità ai materiali convenzionali come la plastica, i tessuti riciclati riducono le emissioni di CO₂ lungo la catena del valore e richiedono meno acqua per la produzione.

Metodo di verniciatura innovativo per il tetto a contrasto

Una delle caratteristiche di design più evidenti degli esterni MINI è il tetto a contrasto, che può essere ordinato in un colore diverso dal resto della carrozzeria. Nella MINI Countryman sarà verniciato con un metodo nuovo e rispettoso delle risorse, noto come overspray-free painting. Attualmente in fase di preparazione per il funzionamento in serie, la verniciatura senza overspray elimina la vernice in eccesso - o overspray - generata dai metodi di verniciatura convenzionali e rende più facile la produzione di superfici con più di un colore, in quanto non richiede più il laborioso processo di mascheratura. La verniciatura senza overspray contribuisce anche a ridurre le emissioni di CO₂, in quanto l'aria di scarico della cabina richiede una minore pulizia. Inoltre, richiede una quantità notevolmente inferiore di aria condizionata, cioè di aria che viene portata a una temperatura e a un'umidità prestabilite. Di conseguenza, è necessaria meno energia per temperare l'aria e trattare i gas di scarico.

Un'altra innovazione sostenibile in funzione presso lo stabilimento di Lipsia è la tecnologia dei bruciatori utilizzata per asciugare la vernice sui tetti a contrasto. L'anno scorso Lipsia è stato il primo stabilimento automobilistico al mondo a sperimentare la nuova tecnologia, che può funzionare non solo a gas naturale ma anche a idrogeno. I bruciatori flessibili possono bruciare idrogeno (H2), gas naturale (metano - CH4) o una miscela dei due e possono anche passare da uno all'altro senza dover interrompere le operazioni. Dopo i test condotti con successo, lo stabilimento di Lipsia ha installato cinque bruciatori bivalenti a idrogeno per le operazioni di serie, che ora vengono utilizzati per il tetto di contrasto della MINI Countryman. È in programma la conversione di altri bruciatori nel reparto verniciatura al funzionamento bivalente.

Stabilimento di Lipsia - Costruito per la sostenibilità

Nello stabilimento di Lipsia, sin dall'inizio della progettazione, l'attenzione è sempre stata rivolta a processi efficienti e a una strategia a lungo termine per la produzione e il consumo di energia. "La sostenibilità è nel DNA dello stabilimento BMW Group di Lipsia. C'è un esempio che tutti possono vedere: le nostre quattro turbine eoliche, che generano elettricità per lo stabilimento", ha spiegato Petra Peterhänsel. Sono state installate nel 2013 e forniscono 10 MW (generando circa 25 GWh/anno). La seconda pietra miliare è arrivata nel 2017, quando è entrato in funzione il parco batterie. Dotato di un massimo di 700 batterie ad alta tensione di seconda vita provenienti dai veicoli BMW i3, offre uno stoccaggio provvisorio dell'energia elettrica proveniente dalle turbine eoliche e da altri impianti, contribuendo a ottimizzare la gestione dell'energia locale e a stabilizzare la rete.

"La nostra visione allo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare il più possibile la produzione, sostituendo i combustibili fossili con l'idrogeno verde", ha dichiarato Petra Peterhänsel, spiegando l'obiettivo a lungo termine dell'impianto. Ciò richiederà una quantità sufficiente di idrogeno verde proveniente da una rete. Attualmente è in fase di progettazione una rete regionale per l'idrogeno, di cui l'impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare.

Per ulteriori informazioni:

Cristiana Raffaella Lattuada

PR & Communication Coordinator MINI

E-mail: cristiana.lattuada@bmw.it

Tel: +39-02-51610-710

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

MINI Countryman SE ALL4 (combined electricity consumption: 18.5 – 17.0 kWh/100 km according to WLTP; combined CO₂ emissions: 0 g/km).

MINI Countryman with combustion engine (combined fuel consumption according to WLTP: 8.3 – 4.8 l/100 km, combined CO₂ emissions: 188 – 125 g/km)

*All technical data is provisional.

Contatto stampa: Cristiana Lattuada
Tel: +39-02-51610-710
indirizzo e-mail: cristiana.lattuada@bmw.it

Competenza in ogni cella: il BMW Group produce campioni di celle per batterie a Parsdorf

Fri, 27 Oct 2023 11:00:00 +0200

Monaco/Parsdorf. Un piccolo pezzo di futuro è uscito oggi dalla linea di produzione di Parsdorf: alto 95 millimetri, di forma cilindrica, con un diametro di 46 millimetri. Sono i nuovi prototipi di celle per batterie - come quelle che saranno utilizzate nei modelli della Neue Klasse a partire dal 2025 - che vengono prodotti nel nuovo Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) di Parsdorf. Il BMW Group si sta così posizionando in maniera decisa su una strada di accelerazione nello sviluppo della mobilità elettrica in modo efficiente e ribadisce il suo ruolo leader nella tecnologia delle celle per batterie.

"Con il Cell Manufacturing Competence Centre, rafforziamo la capacità di innovare della Germania", ha spiegato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile Production. "In questo modo, diamo un importante contributo al salto di qualità richiesto nella tecnologia della Neue Klasse".

"La produzione di prototipi di celle a Parsdorf rappresenta la conseguenza naturale della nostra strategia di produzione di celle a batteria", ha dichiarato Frank Weber, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile Development. "Il Centro di Competenza per la Produzione di Celle si combina perfettamente del nostro attuale Centro di Competenza per le Celle a Batteria a nord di Monaco. Lo sviluppo avviene lì, poi adattiamo il prodotto migliore verso un processo di serie a Parsdorf. Grazie alla collaborazione tra le diverse divisioni, siamo in grado di collegare prodotto e processo in un modo unico".

Il CMCC di Parsdorf consentirà al BMW Group di coprire l'intero processo di creazione della cella. Grazie a questo know-how, l'azienda sta definendo dei parametri di riferimento per la produzione, la qualità, le prestazioni, i costi e gli standard ambientali, che sta implementando in stretta collaborazione con i suoi partner per la produzione di serie di celle per batterie. Nei centri di competenza sulle celle per batterie di Monaco e Parsdorf, il BMW Group prosegue sulla strada verso il futuro del marchio, verso l'avvio della sesta generazione di trasmissioni elettriche BMW e lo sviluppo di batterie allo stato solido (ASSB). Circa 80 dipendenti lavorano nel Centro di Competenza per la Produzione di Celle di 15.000 metri quadrati, che ha beneficiato di un investimento totale di circa 170 milioni di euro. Il Ministero federale tedesco degli Affari economici e il Ministero bavarese degli Affari economici, dello sviluppo regionale e dell'energia sostengono il progetto nell'ambito del processo di finanziamento europeo IPCEI (Importanti progetti di interesse comune europeo).

Riciclo al CMCC: mantenere i materiali in circolo

Le materie prime sono tra i principali fattori di costo per la produzione di celle. Un uso efficiente e responsabile delle materie prime e dei materiali di supporto è quindi necessario e ha senso sia dal punto di vista ambientale che economico. Nel nuovo CMCC, tutti i processi verranno analizzati scrupolosamente per ottimizzare sempre di più l'uso delle risorse. I materiali residui del processo di produzione saranno raccolti presso il CMCC, selezionati e reimmessi nel ciclo di produzione delle celle. Oltre a lavorare sul processo di produzione delle celle, gli esperti del BMW Group si stanno concentrando anche sul riutilizzo dei materiali e dei componenti dell'intera batteria dopo il suo utilizzo nel veicolo.

Presso il Battery Cell Competence Centre (BCCC) di Monaco di Baviera, sono state prodotte e testate le prime celle per batterie realizzate con materiale catodico riciclato al 100% e/o secondario, utilizzando metodi all'avanguardia. I nostri fornitori di celle stanno già consegnando celle per batterie contenenti materie prime secondarie (ad esempio, nichel) provenienti da varie fonti di batterie usate (compresi gli scarti di produzione). L'obiettivo a lungo termine del BMW Group è quello di riutilizzare tutte le materie prime in batterie ad alta tensione riciclabili.

Come viene creata la cella: fasi di produzione dei campioni al CMCC

La produzione delle celle inizia con la produzione degli elettrodi. Qui il materiale di base, che comprende, ad esempio, grafite per l'anodo e ossidi di nichel per il catodo, con leganti e solventi, viene dosato e mescolato in un rapporto misurato con precisione. In questo modo si crea il cosiddetto "slurry", ovvero lamine metalliche sottilissime che vengono rivestite e poi compresse dopo l'essiccazione. In gergo tecnico, questa operazione viene definita "calandratura". È richiesto il massimo livello di precisione: la lamina ha uno spessore di pochi micrometri - in altre parole, più sottile dei fili di una ragnatela – e anche il rivestimento è dell'ordine dei micrometri. Durante l'assemblaggio delle celle, le lamine rivestite, chiamate elettrodi calandrati, vengono avvolte in cosiddetti "rotoli di gelatina" utilizzando un separatore e inserite nell'alloggiamento della cella. Le celle vengono riempite di elettrolita, quindi caricate per la prima volta e infine controllate per verificarne la funzionalità e la qualità.

CMCC di Parsdorf: edifici attenti all'ambiente

Il CMCC di Parsdorf è costruito secondo elevati standard ambientali. Per gli impianti tecnici utilizzati nella produzione di celle per batterie è stata eseguita una procedura di approvazione per il controllo delle immissioni, che garantisce la conformità dell'azienda a tutti i requisiti e alle linee guida. Il CMCC inoltre funzionerà senza combustibili fossili, utilizzando energia elettrica prodotta da fonti rinnovabili, tra cui gli impianti fotovoltaici sul tetto dell'edificio. L'edificio sarà inoltre rifornito di calore rigenerativo prodotto con pompe di calore ad aria e acqua di falda all’avanguardia.

La tecnologia delle batterie BMW di sesta generazione: nuovo formato di cella e chimica migliorata

La cella della batteria è responsabile delle proprietà principali dei veicoli elettrici: autonomia, prestazioni di guida e tempo di ricarica. Con la nuova cella circolare BMW, appositamente progettata per l'architettura elettrica dei modelli Neue Klasse, sarà possibile aumentare significativamente l'autonomia del modello di punta fino al 30% (secondo WLTP).

Le nuove celle rotonde BMW hanno un diametro standard di 46 millimetri e due altezze diverse di 95 millimetri e 120 millimetri. Rispetto alle celle prismatiche della quinta generazione di batterie BMW, il contenuto di nichel delle celle tonde BMW di sesta generazione sarà maggiore sul lato catodico, mentre il contenuto di cobalto sarà ridotto. Sul lato anodico, il contenuto di silicio sarà aumentato. Di conseguenza, la densità energetica volumetrica delle celle migliorerà di oltre il 20%.

La batteria, la trasmissione e la tecnologia di ricarica della Neue Klasse avranno una tensione più elevata, pari a 800 volt. Ciò consentirà, tra l'altro, di ottimizzare il modo in cui l'energia viene fornita alle stazioni di ricarica ad alta potenza a corrente continua, che possono raggiungere una capacità di ricarica molto più elevata con una corrente fino a 500 ampere, riducendo così fino al 30% il tempo necessario per una ricarica dal 10 all'80%.

Riduzione dell'impronta di carbonio nella produzione delle celle delle batterie fino al 60%.

Il BMW Group è particolarmente attento a mantenere l'impronta di carbonio e il consumo di risorse della produzione il più bassi possibile, a partire dalla catena di fornitura. Per la produzione standard di celle per batterie, i produttori di celle incaricati utilizzeranno materiale secondario contenente cobalto, litio e nichel. Insieme all'impegno dei fornitori di celle di utilizzare solo energia verde da energie rinnovabili nella produzione, il BMW Group ridurrà l'impronta di carbonio della produzione di celle di batterie fino al 60%, rispetto all'attuale generazione di celle di batterie.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Il BMW Group lancia una struttura per i test di guida e di parcheggio automatizzati a Sokolov.

Mon, 31 Jul 2023 18:00:00 +0200

Sokolov/Monaco. Il BMW Group ha celebrato l’inaugurazione della sua nuova struttura per i test a Sokolov (Repubblica Ceca), il Future Mobility Development Center (FMDC). Alla presenza di Petr Očko, Vice Ministro dell'Industria e del Commercio della Repubblica Ceca, e di Petr Kulhánek, Governatore della regione di Karlovy Vary, Ilka Hortsmeier, Board Member del BMW Group per People and Real Estate, e Frank Weber, Board Member del BMW Group per Development, hanno inaugurato ufficialmente il sito di prova per lo sviluppo e i test drive completamente automatizzati.

Come primo sito di sviluppo di questo tipo in Europa centrale, l'FMDC, in cui sono stati investiti 300 milioni di euro, giocherà un ruolo chiave nella futura crescita della mobilità dell'azienda. L'ex regione mineraria si è trasformata in un polo di innovazione che impiega più di cento lavoratori qualificati. Il terreno circostante offre le migliori condizioni per testare la guida e il parcheggio altamente e completamente automatizzati, a integrazione della simulazione virtuale delle situazioni di guida. Grazie a questa combinazione di simulazione virtuale e test nel mondo reale, il BMW Group soddisfa i più elevati requisiti di sicurezza. L'FMDC di Sokolov va ad aggiungersi ai siti di prova già esistenti di BMW ad Aschheim, vicino a Monaco, Miramas in Francia e Arjeplog in Svezia.

"Con il nostro nuovo Future Mobility Development Center, abbiamo creato un sito di prova unico nel suo genere, progettato esclusivamente per i test di guida e di parcheggio automatizzati fino al livello 4. Su 600 ettari di terreno, testiamo tutte le possibili condizioni di guida con la massima flessibilità ed efficienza: città, campagna, autostrada e parcheggio automatizzato. La particolarità: possiamo eseguire i nostri diversi programmi di test uno dopo l'altro senza fermarci. Questo rende i nostri test il più possibile realistici, affidabili e orientati al consumatore finale", ha dichiarato Frank Weber, Board Member del BMW Group per Development.

Il nuovo sito di prova non solo consente di testare e sviluppare ulteriormente le innovazioni tecnologiche, ma rappresenta anche un esempio di come i più elevati standard di protezione ambientale e sostenibilità siano stati costantemente integrati nella realizzazione. Durante la progettazione del campo di prova, BMW ha lavorato in stretta collaborazione con un osservatore specializzato in costruzioni ecologiche.

"Per il BMW Group la mobilità elettrica, digitale e sostenibile va oltre i nostri veicoli. Guardiamo all'intera catena del valore, compresi i nostri siti. Insieme ai nostri partner, siamo stati in grado di trasformare un ex sito minerario qui a Sokolov in un sito di prova moderno ed efficiente e capace di creare nuovi posti di lavoro", ha dichiarato Ilka Horstmeier, Board Member del BMW Group per People and Real Estate. "Il Future Mobility Development Center e la sua infrastruttura di ricarica sono alimentati al cento per cento con elettricità verde proveniente da fonti di energia rinnovabili. Questo è un altro grande passo verso la decarbonizzazione dei nostri siti in tutto il mondo".

Oltre all'utilizzo di elettricità pulita, il sito è dotato di un innovativo sistema di gestione dell'acqua che raccoglie sistematicamente l'acqua piovana e la utilizza per l'irrigazione della carreggiata. Anche la protezione e la promozione della biodiversità locale sono state prese in considerazione durante il processo di pianificazione: sono stati installati sistemi di controllo degli anfibi in tutto il sito per garantire l'attraversamento sicuro degli animali attraverso il campo di prova. Per la costruzione del sito sono stati utilizzati 2,2 milioni di metri cubi di terreno precedentemente scavato dalle vicine miniere. In questo modo non è stato mosso altro terreno, ma è stata riutilizzata un'area incolta.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2021 è stato di 16,1 miliardi di euro con ricavi per 111,2 miliardi di euro. Al 31 dicembre 2021, il BMW Group contava un organico di 118.909 dipendenti.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 800 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

"Otto per cinque fa 50": lo stabilimento di Dingolfing festeggia l'inizio della produzione della BMW i5 durante l'anno del suo anniversario

Fri, 21 Jul 2023 16:00:00 +0200

Dingolfing. La nuova BMW Serie 5, compresa la nuovissima BMW i5 completamente elettrica, ha festeggiato oggi l'inizio ufficiale della produzione nello stabilimento del BMW Group di Dingolfing, alla presenza del Presidente della Baviera Markus Söder. Lo stabilimento della Bassa Baviera, che nel 2023 festeggerà i 50 anni di produzione automobilistica BMW, ha avviato la produzione del terzo modello completamente elettrico in due anni, dopo la BMW iX e la BMW i7. La quota di veicoli elettrici a batteria pura nella produzione totale del più grande stabilimento europeo del BMW Group dovrebbe salire a oltre il 40% l'anno prossimo.

Milan Nedeljković, membro del Consiglio di amministrazione di BMW AG Responsabile della produzione, ha spiegato oggi a Dingolfing: "La BMW i5 e il nostro stabilimento di Dingolfing sono esempi perfetti di come il BMW Group si stia trasformando per la mobilità elettrica e stia sviluppando i nostri stabilimenti sulla strada della BMW iFACTORY. La mobilità elettrica è la nuova normalità nei nostri stabilimenti in tutto il mondo. Tra il 2021 e il 2024, avremo integrato un totale di 15 veicoli completamente elettrici nella nostra rete di produzione".

Per raggiungere questo obiettivo, il BMW Group punta su architetture flessibili e offre ai clienti di tutto il mondo la maggior parte dei suoi modelli con diverse varianti di trasmissione. La BMW Serie 5, come la BMW Serie 7 e la BMW X1 prima di lei, sarà disponibile con una trasmissione completamente elettrica, con un motore a combustione interna o come ibrido plug-in. Questo richiede un alto grado di flessibilità, ma permette all'azienda di utilizzare in modo efficiente la capacità dei suoi stabilimenti e di adattare la sua offerta alla domanda dei clienti. Nedeljković: "Seguiamo il mercato. Le esigenze dei clienti determinano l'effettivo mix di trasmissioni". Ciò è stato reso possibile da ampi investimenti nella rete di produzione. Il BMW Group ha investito più di un miliardo di euro per integrare la BMW iX, la BMW Serie 7 e la BMW Serie 5 nello stabilimento di Dingolfing.

Come modello centrale di Dingolfing, la BMW Serie 5 dà nuovo impulso

Nei prossimi anni, il direttore dello stabilimento Christoph Schröder si aspetta che il lancio della nuova BMW Serie 5 incrementi i numeri di produzione dello stabilimento: "La BMW Serie 5 è tradizionalmente il modello principale di Dingolfing e anche questa volta darà un valido impulso ai volumi". Nel 2022, più di 280.000 veicoli sono usciti dalla catena di montaggio dello stabilimento di Dingolfing. Nel prossimo anno, con l'inizio della produzione della BMW Serie 5 Touring e dell'ottava generazione della BMW M5, Schröder prevede che questo numero salirà a ben oltre 300.000 veicoli. Stefan Danner, vicepresidente del Consiglio di fabbrica di Dingolfing, aggiunge: "Insieme al successo della transizione verso la mobilità elettrica, la BMW Serie 5 è fondamentale per l'utilizzo a lungo termine della capacità produttiva del nostro stabilimento e per garantire i posti di lavoro".

50 anni di auto BMW a Dingolfing

Dei circa 12 milioni di veicoli BMW costruiti nello stabilimento fino ad oggi, un totale di otto milioni, cioè due terzi, sono modelli della BMW Serie 5. Questo dato è strettamente legato alla storia dello stabilimento di Dingolfing. Esattamente 50 anni fa, nel settembre 1973, la prima vettura BMW uscì dalla linea di produzione del nuovo stabilimento: una BMW 520i di prima generazione color mandarino. Da allora, lo stabilimento della Bassa Baviera è diventato una delle sedi più importanti dell'industria automobilistica e un motore per lo sviluppo economico della regione. Il costo salariale annuo per gli oltre 18.000 dipendenti BMW di Dingolfing è di oltre un miliardo di euro e lo stabilimento ha contratti con circa 1.000 fornitori della Bassa Baviera. Oltre a investire nello stabilimento di Dingolfing, dal 2015 il BMW Group ha investito più di un miliardo di euro nella produzione di componenti per propulsori elettrici.

La visione della BMW iFACTORY

Come per la decisione di costruire lo stabilimento di Dingolfing durante la crisi petrolifera dei primi anni '70, la visione imprenditoriale del BMW Group è ancora oggi ben presente nel sito. Grazie a ingenti investimenti, lo stabilimento di Dingolfing è estremamente ben attrezzato per il futuro e la transizione verso la BMW iFACTORY è tangibile. Il miglior esempio di questo sviluppo nelle aree "lean" e "digital" è la vittoria del rinomato Automotive Lean Production Award nel 2022. Il Technology Assembly è stato premiato, ad esempio, per l'introduzione di sistemi di telecamere intelligenti per il monitoraggio della qualità (AIQX), nonché per le soluzioni logistiche intelligenti e la piattaforma informatica IPS-i per l'identificazione e la localizzazione degli oggetti. L'anno scorso, lo stabilimento ha anche sperimentato la guida automatizzata in fabbrica (AFW), distribuendo la nuova BMW Serie 7 lungo i percorsi tra la sala di assemblaggio e l'area di finitura. Questo sistema sarà esteso su scala più ampia con il lancio della nuova BMW Serie 5.

Nel campo della sostenibilità - l'aspetto "green" della BMW iFACTORY - il sito ha intensificato le sue attività in diverse aree negli ultimi anni: dalla promozione della biodiversità sui terreni delle piante, alla prevenzione e al riciclaggio dei rifiuti in modo che rimangano solo circa 600 grammi di rifiuti da smaltire per ogni veicolo prodotto, fino alle misure di decarbonizzazione. Oltre all'approvvigionamento di energia verde, la sede ha anche firmato un contratto di ampia portata per la fornitura di calore prodotto localmente da biomasse regionali per il riscaldamento. Ciò consentirà di soddisfare circa la metà del fabbisogno di acqua calda di processo dell'impianto a partire dalla metà del decennio, riducendo di conseguenza le emissioni di CO2 del 10-15%.

Decisioni importanti per il futuro

Nedeljković vede i recenti investimenti nella trasformazione di Dingolfing e degli altri stabilimenti bavaresi come un fermo impegno da parte del BMW Group nei confronti della Baviera come luogo di produzione: "Nove veicoli BMW su dieci vengono venduti a clienti al di fuori della Germania. Nonostante ciò, abbiamo ancora più della metà dei nostri dipendenti qui, soprattutto in Baviera - e, per tutta l'internazionalizzazione necessaria a raggiungere una crescita equilibrata a livello globale, la Baviera rimane un pilastro importante del BMW Group e della sua rete di produzione."

Per ulteriori informazioni:
Alessandro Toffanin
BMW Product Communications
Telefono: +39 0251610308
E-mail: alessandro.toffanin@bmw.it
Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Alessandro Toffanin
Tel: +39-02-51610-308
indirizzo e-mail: alessandro.toffanin@bmw.it

Lo stabilimento di Dingolfing si affida al calore prodotto localmente da biomasse regionali per ridurre la CO2

Wed, 12 Jul 2023 13:50:00 +0200

Dingolfing. Lo stabilimento BMW Group di Dingolfing utilizzerà dal 2025 in poi il calore prodotto dalla biomassa regionale e il proprio legno di scarto per soddisfare circa il 50% del fabbisogno di acqua calda per la produzione. L’azienda ha firmato un contratto di fornitura a tal fine per poco meno di 100.000 MVh con UP Energiewerke GmbH, una filiale congiunta del dipartimento municipale di Dingolfing e di Bayernwerk Natur.

Questo consentirà allo stabilimento di Dingolfing di risparmiare circa 20,000 tonnellate di CO2 all’anno rispetto all’utilizzo di energie fossili convenzionali.

“Questo accordo è un elemento fondamentale per il nostro mix energetico del futuro. Diventeremo così più locali, più rinnovabili e più resilienti. Oltre all’elettricità green, anche la produzione di calore green è la chiave per migliorare ulteriormente la nostra impronta ecologica” ha affermato il Direttore dello stabilimento Christoph Schröder. “Tramite l’utilizzo della biomassa come fonte di energia rinnovabile e con questo contratto di fornitura per la produzione locale di calore, saremo in grado di abbassare le nostre emissioni complessive di CO2 dall’1 al 1,5% all’anno rispetto ai livelli attuali.”

Le forniture di energia dovrebbero iniziare al più tardi nel secondo trimestre del 2025, con una durata del contratto di fornitura di 20 anni. È stato concordato un volume di acquisto annuale di poco meno di 100.000 MWh di energia termica.

Il calore viene prodotto in un nuovo impianto di riscaldamento a biomassa in costruzione nella strada industriale a Dingolfing, nelle immediate vicinanze dello stabilimento automobilistico BMW Group 02.40, tra il Centro dinamico e l’autostrada A92.

Dal 2010 il dipartimento municipale di Dingolfing gestisce un impianto termico a biomassa nella zona sud-est della città che alimenta i sistemi di riscaldamento di edifici pubblici e abitazioni private. Il nuovo impianto di riscaldamento verrà realizzato insieme alla società E. ON Bayernwerk Natur attraverso la filiale congiunta UP Energiewerke GmbH, in cui entrambi i partner detengono una quota del 50%.

Ha affermato Stefan Pscheidl, direttore di UP Energiewerke GmbH insieme a Robert Heider: “Questo grande progetto è un altro passo verso la decarbonizzazione a livello locale. Siamo incredibilmente orgogliosi di fornire circa il 50% del calore necessario al più grande sito produttivo di BMW Group in Europa grazie al nostro nuovo impianto di riscaldamento.” Heider aggiunge: “Siamo particolarmente soddisfatti che la gestione del progetto tra un player globale come BMW Group, un’azienda come Bayernwerk Natur, attiva in tutta la Baviera, e il dipartimento municipale di Dingolfing in qualità di attore a livello locale, abbia sempre funzionato molto bene e che, di conseguenza, un’idea condivisa di partenza sia ora sfociata in un progetto che può diventare un punto di riferimento. Si tratta di un importante tassello che contribuirà alla transizione energetica.”

Nuovo impianto di riscaldamento a biomassa a ovest dello stabilimento automobilistico BMW Group

L’impianto di riscaldamento disporrà di tre caldaie a ciclo completo e di un proprio trituratore di pallet e legno di scarto. UP Energiewerke GmbH investirà un totale di circa 35 milioni di euro per questo progetto nei prossimi anni. Tramite tubature sotterranee, il calore prodotto a livello locale raggiungerà il centro energetico dello stabilimento automobilistico BMW Group e sarà distribuito in tutto il sito attraverso la sua rete interna. La data di inizio di costruzione dell’impianto è prevista per fine 2023.

“Per noi era importante creare un concetto complessivo coerente con i cicli regionali e una forte collaborazione con i responsabili al dipartimento municipale e in Bayernwerk Natur,” ha detto Roland Zeller, responsabile per la sostenibilità presso lo stabilimento BMW Group, che ha contribuito allo sviluppo del progetto della centrale di riscaldamento. L’impianto rispetterà i più recenti standard ambientali, ad esempio per quanto riguarda la tecnologia dei filtri.

Residui di legname provenienti dalla selvicoltura regionale

Circa un quarto del legno bruciato sarà costituito da legno di scarto non trattato dal BMW Group – ad esempio, da pallet e casse di trasporto usa e getta. Tuttavia, la maggior parte del legno proviene da foreste regionali, in un raggio medio di 60 km intorno a Dingolfing, e da foreste certificate PEFC gestite in modo sostenibile.

Come per l’impianto esistente a Dingolfing, il partner per l’approvvigionamento di legno è Biomasse Vertrieb Ostbayern (BVO) GmbH, sostenuta dai proprietari forestali locali e dal dipartimento municipale di Dingolfing.

Il legno utilizzato è un sottoprodotto della selvicoltura e raccolta del legname che non può essere utilizzato altrove: disponibile in grandi quantità, in precedenza veniva spesso esportato all’estero sotto forma di trucioli.

Utilizzando questo tipo di legno da selvicoltura sostenibile per produrre energia al posto dei combustibili fossili si riducono le emissioni di CO2, dato che l’anidride carbonica emessa durante la combustione viene legata all’atmosfera durante la fase di crescita e di vita delle piante.

Anton Heidobler, ingegnere forestale e direttore generale di BVO GmbH, ha spiegato: “Il settore forestale bavarese dovrà affrontare enormi sfide nei prossimi anni a causa dell’avanzare dei cambiamenti climatici. I popolamenti forestali di conifere devono essere convertiti in popolamenti misti stabili dal punto di vista climatico piantando più latifoglie e attraverso il cambio di specie arboree. Gli alberi giovani devono essere curati sin dalle prime fasi e si deve promuovere la regolazione della crescita mista, a favore di specie arboree resistenti al clima.

Solo per questo motivo nei prossimi decenni si produrranno notevoli quantità di legno di scarto, sia dall’uso ordinario che dal taglio sregolato, che potranno essere riciclate in modo significativo nel settore energetico. Con il nuovo impianto termico come consumatore, saremo in grado di mantenere la creazione di valore a livello locale. L’uso di biomassa regionale ha senso dal punto di vista ambientale e consente di ridurre le distanze per trasporto e riciclaggio. In un’ottica sostenibile, prenderemo ovviamente solo ciò che può ricrescere ogni anno nelle nostre foreste.”

Pietra miliare per garantire la localizzazione dell’industria

Armin Grassinger, sindaco della città di Dingolfing e presidente del Consiglio di Amministrazione del dipartimento municipale, afferma: “La città di Dingolfing ha portato avanti una partnership di successo con lo stabilimento di BMW Group in molte aree diverse. La costruzione del nuovo impianto termico a biomassa è un altro esempio di come la comunità e le aziende possono lavorare insieme per ridurre le emissioni di CO2. Sono molto contento della realizzazione di questo progetto: è un ulteriore tassello nel mantenimento del nostro status come location industriale e una pietra miliare nel percorso verso il raggiungimento della neutralità climatica.”

Per BMW Group, il direttore dello stabilimento di Dingolfing, Christoph Schröder, ha concluso a proposito del contratto di fornitura: “Ogni sede all’interno della rete di produzione globale della nostra azienda ha intrapreso un percorso specifico verso la decarbonizzazione a lungo termine della propria produzione.

Qui in Bassa Baviera siamo fortemente convinti che, oltre ad ulteriori progressi nell’efficienza e alla sperimentazione di applicazioni pratiche del power-to-heat, la materia prima del legno e la biomassa, disponibili a livello regionale, saranno una componente importante della nostra strategia di riscaldamento. In futuro ridurranno ulteriormente la nostra dipendenza da combustibili fossili come gas e petrolio. Siamo quindi molto soddisfatti di questo accordo e della collaborazione con UP Energiewerke GmbH.”

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

BMW 3.0 CSL: Paintwork artistry from Landshut in the name of the most powerful letter in the world

Fri, 17 Feb 2023 15:00:00 +0100

+++ 50 years – 50 vehicles: Limited small series marks BMW M GmbH anniversary +++ Special model’s exclusive design accents come from BMW Group Plant Landshut’s custom paint shop +++

Landshut. To mark its 50th anniversary, BMW M GmbH, the BMW Group’s motorsports subsidiary, which was founded in 1972, has unveiled the most exclusive special model it has ever developed: the BMW 3.0 CSL (fuel consumption combined: 11.0 l/100 km; CO2 emissions combined: 249 g/km WLTP; NEDC data: – ). The small series, strictly limited to just 50 models, is inspired by the historic BMW 3.0 CSL – the “Batmobile” – from the early 1970s and features custom paintwork expertise from BMW Group Plant Landshut. Around 20 exterior components for the unmistakeable design of the special model will be refined by paint finishing specialists from Landshut. Several of the carbon-fibre reinforced plastic (CFRP) components are also manufactured in Landshut.

The Landshut plant is very familiar with special paint jobs like this. In addition to creating small-series and custom paintwork, more than 1,200 painted plastic outer panel sections come out of the plant in 40 standard and 200 custom colours every workday. That adds up to around 273,000 components per year. Now, Landshut’s custom paintwork expertise is also being showcased in the 50 BMW 3.0 CSLs, including in the front and rear side panels, the roof and rear spoilers, the front and rear bumpers, side-sills, bonnet, carbon-fibre roof and tailgate.

The bonnet and roof – both made of CFRP – are manufactured in an elaborate, highly specialised craft-scale process at BMW Group Plant Landshut. Thanks to the high percentage of carbon fibre, the BMW CSL 3.0 boasts a power to weight ratio of just 2.9 kilograms/hp – an excellent example of intelligent lightweight construction in a BMW M car that is in a class of its own.

It is also clear from the outside that the BMW 3.0 CSL combines the very best of five decades of motor racing expertise: Its paintwork, in the style of classic race cars, sports the brand-defining M stripes, known as the livery, in blue, dark blue and red, on an Alpine White solid base colour. The livery stripes along the body trace the curvature of its surfaces to great effect, reinforcing the Coupé’s powerful aesthetics.

It was precisely these livery stripes that presented the biggest challenge in painting the mounted parts, as Project Manager Dr Christian Koch explains: “The transitions between the M stripes, from one component to the next, had to be absolutely perfect. For example, the stripes on the side panel have to be at exactly the same height as on the door to make sure the optics are aligned. That takes a lot of painting know-how, individual experience and flair.” Unlike many other visually striking special editions, the stripes are not applied using film; they are painted. Close coordination with the specialists at BMW Group Plant Dingolfing is also required – since they apply the paint to the door, as well as to the vehicle body.

The Landshut custom paint shop has developed a special process for such demanding tasks: The livery design is projected onto each component using a laser projector, so it precisely aligns with the next body element. The meticulous process of masking the lines between different-coloured surfaces is carried out manually by specially trained experts following the laser projections. Up to eight customised contour films and up to seven layers of paint are required for each component.

In addition to adding the M stripes, it is also the job of the Landshut paint experts to position the "M Power" badge on the rear spoiler and the "50" on the roof. Even these details, which are so central to the appearance of the special model, are masked by hand. Unlike with the livery stripes, the Landshut experts do not expose any layers of paint, but, instead, reveal the visible carbon fibre. This creates slight indentations in the surface – so the high-tech material of the components can also be experienced haptically.

The individual exterior components of the BMW 3.0 CSL are assembled in an advanced craft workshop in Moosthenning, an external site operated by BMW Group Plant Dingolfing.

“We are proud that the craftsmanship and innovative spirit of our highly specialised paint finishing experts has once again helped create such an exclusive special model as the BMW 3.0 CSL,” said Koch.

If you have any questions, please contact:

Saskia Graser
BMW Group Corporate and Governmental Affairs Communications Landshut
Telephone: +49 871 702 3232
Cell phone: +49 151 6040 3232
Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmw.de

BMW Group Plant Landshut

At BMW Group Plant Landshut, around 3,600 employees produce light metal cast engine, suspension and body structure components, plastic components for the vehicle exterior, carbon body components, cockpit and equipment options, electric drive systems, special engines and drive shafts. Plant Landshut is the BMW Group’s largest component plant and supplies components to all BMW Group vehicle and engine plants worldwide – and therefore for virtually every BMW, MINI and Rolls-Royce vehicle, as well as for BMW Motorrad. BMW Group Plant Landshut stands for component production characterised by digitalisation and geared towards sustainability, and is committed to responsible use of resources.
With forward-looking technologies, BMW Group Plant Landshut assumes the role of innovation driver in the technological transformation of the automotive sector and its supplier industry. At the Lightweight Construction and Technology Centre (LuTZ) adjacent to the plant, specialists from a wide range of disciplines are brought into development processes for new vehicles in the early stages and help actively drive sustainable development of future vehicle models. BMW Group Plant Landshut is a socially responsible, innovative and attractive employer for the region of Landshut and Lower Bavaria.

www.bmw-werk-landshut.de

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW 3.0 CSL:

Fuel consumption combined: 11.0 l/100 km; CO₂emissions combined: 249 g/km according to WLTP; details according to NEDC: –

Contatto stampa: Alessandro Toffanin
Tel: +39-02-51610-308
indirizzo e-mail: alessandro.toffanin@bmw.it

The BMW 3.0 CSL – an automotive icon marks 50th anniversary of BMW M

Fri, 17 Feb 2023 14:00:00 +0100

Dingolfing. To mark its 50th birthday, BMW M GmbH has a special gift for its customers and fans worldwide: the BMW 3.0 CSL. The concept and design of this exclusive special model, which was presented in the anniversary year 2022, pays tribute to the legendary “Batmobile”, the historic BMW 3.0 CSL from the early 1970s - the first standalone model from BMW M GmbH. 50 years later, in spring 2023 the exclusive reinterpretation of this classic will now be built over a period of several weeks at BMW Group Plant Dingolfing.

The location in Lower Bavaria is thus showcasing its expertise in building exclusive small series and BMW M vehicles. The BMW M4 Coupé and Convertible, the BMW M5 and the BMW M8 Coupé, Convertible and Gran Coupé already come off its production lines. Including the M Performance models, production of M vehicles reached around 50,000 units in 2022 alone.

Dingolfing Plant Director Christoph Schröder: “We are proud to be entrusted with building such an iconic car. It underlines the wide range of models and technologies we have here on-site – from fully-electric BMW i models all the way to our M high-performance models. And it shows that, in addition to highly automated large-scale production, we also excel at hand-crafting cars.”

It is precisely this combination that characterises the manufacturing process of the BMW 3.0 CSL, where the focus is on meticulous craftsmanship.

Although the body of the special model is based on the standard-production body of the BMW M4 CSL, it is being modified in a dedicated work area of the Dingolfing body shop – the same site, where the body of the BMW M4 GT4 is produced. For example, the distinctive wheel arches are being widened using special beading and welding processes and are prepared for assembly.

The body then makes its way through the paint shop’s regular standard production process. At dedicated workstations Dingolfing’s paint finishing specialists then use stencils to manually apply M’s special paintwork - the 3.0 CSL specific livery with the three M color stripes on. In parallel, special mounted parts for the vehicle, such as the front side panels and bumpers, the bonnet and the carbon-fibre roof, are given a special paint finish in the plastic exterior section of the neighbouring BMW Group component plant in Landshut.

The BMW 3.0 CSL is assembled in a craft workshop set up specifically for this purpose in Moosthenning, an external site operated by BMW Group Plant Dingolfing, close to the main Dingolfing vehicle plant. Here, the vehicle is assembled in stages from the bespoke parts of this special edition model by a team of 30 experienced experts. For example, for the BMW 3.0 CSL, axles from Dingolfing component plant 02.10 are modified on site to work with the centre lock familiar from motor racing. The special interior elements are individually crafted in workshops in Garching and Dingolfing.

All in all, the assembly process for one vehicle takes almost two weeks. There are a total of eight major assembly cycles, each with a duration of one working day. Various mounted parts, such as CFRP side panels or the CFRP bonnet, are fixed upstream. At the end of the process, the distinctive rear section and other exterior parts are assembled at a separate station.

Once work in Moosthenning is completed, the vehicle goes back to the “big” vehicle plant in Dingolfing, where it initially undergoes extensive standardised testing – for instance, on rolling test benches or brake dynamometers. Each of the BMW 3.0 CSL models then goes through an additional final inspection process with a required driving programme on the plant’s own test track.

Finally, the vehicle is prepared for the customer and for example brought to BMW Welt in Munich for a personal hand-over or delivery.

CO₂ EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW 3.0 CSL:

Fuel consumption combined: 11.0 l/100 km; CO₂emissions combined: 249 g/km according to WLTP; details according to NEDC: –

If you have any questions, please contact:

Julian Friedrich, BMW Group Plant Dingolfing, head of Communications

Telephone: 49 8731 76 22020, Email: Julian.Friedrich@bmw.de

Thomas Niedermeier, BMW Group Plant Dingolfing, Communications

Telephone: +49 8731 76 27666, Email: Thomas.Niedermeier@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en www.bmw-werk-dingolfing.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkdingolfing/

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW 3.0 CSL:

Fuel consumption combined: 11.0 l/100 km; CO₂emissions combined: 249 g/km according to WLTP; details according to NEDC: –

Contatto stampa: Alessandro Toffanin
Tel: +39-02-51610-308
indirizzo e-mail: alessandro.toffanin@bmw.it

L'avvio della produzione della BMW iX1* a Regensburg aumenta il ritmo: entro il 2024, una BMW su tre prodotta negli stabilimenti bavaresi sarà elettrica.

Fri, 18 Nov 2022 09:00:00 +0100

Regensburg. L'avvio odierno della produzione della BMW iX1* completamente elettrica a Regensburg dimostra il ritmo con cui il BMW Group si sta concentrando sulla mobilità elettrica. Come annunciato quasi due anni fa, tutti gli stabilimenti tedeschi possono ora produrre auto elettriche. Il modello più piccolo tra gli Sports Activity Vehicle BMW aumenterà il volume dei veicoli elettrici. Milan Nedeljković, membro del Consiglio di amministrazione di BMW AG responsabile della produzione, ha già annunciato la prossima pietra miliare all'inizio della produzione: "Stiamo consegnando i prodotti. Entro il 2024, almeno una BMW su tre che uscirà dai nostri stabilimenti bavaresi sarà un'auto elettrica". Un'ulteriore prova, quindi, che il BMW Group sta implementando sistematicamente la sua strategia di elettrificazione, puntando sulla velocità e sulle brevi distanze. Anche la batteria ad alto voltaggio della BMW iX1* proviene da Regensburg.

Il Ministro dei Trasporti bavarese Christian Bernreiter: "La Baviera è il primo Stato tedesco per automobili e ha una lunga tradizione nella costruzione di veicoli. Questo successo non risiede solo nei risultati del passato, ma anche nella ricerca, nello sviluppo e nell'innovazione. La BMW iX1* e la sua batteria ad alto voltaggio sottolineano che BMW è in grado di dominare il futuro. Il fatto che questa vettura completamente elettrica esca dalla linea di produzione di Regensburg rappresenta anche un forte impegno nei confronti della Baviera come luogo di costruzione di automobili".

L'avvio della produzione della nuova BMW iX1* significa che il BMW Group Plant Regensburg produce ora tutte le tecnologie di propulsione su un'unica linea come parte del suo processo di produzione flessibile - per i modelli con motore a combustione, ibridi plug-in e completamente elettrici. Secondo Carsten Regent, responsabile del BMW Group Plant Regensburg: "L'elettrificazione e la trasformazione dello stabilimento mi danno ottimismo per il futuro. Il nostro obiettivo ora - anche con la nuova BMW iX1* - è continuare a stupire i clienti di tutto il mondo con auto prodotte a Regensburg."

BMW iFACTORY: Gemello digitale dello stabilimento di Regensburg

Snella, verde, digitale: con la BMW iFACTORY, il BMW Group stabilisce nuovi standard e definisce il futuro della produzione automobilistica. Questo è evidente anche nella sede di Regensburg, dove lo stabilimento è un pioniere della digitalizzazione. Nell'ambito di un recente progetto pilota, lo stabilimento è stato mappato digitalmente. Il gemello digitale che ne è scaturito consente una pianificazione altamente efficiente delle strutture e degli impianti di produzione futuri. Il reparto di verniciatura dello stabilimento, ad esempio, si affida all'intelligenza artificiale: le superfici verniciate vengono scansionate per garantire una qualità impeccabile e poi rifinite con un programma completamente automatizzato e personalizzato per ogni veicolo, per offrire una perfetta esperienza al cliente. L'intelligenza artificiale viene utilizzata anche nell'assemblaggio dei veicoli presso lo stabilimento di Regensburg, in particolare con metodi di riconoscimento delle immagini supportati dall'intelligenza artificiale che assistono i dipendenti nelle ispezioni di qualità. Il sistema informatico AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), utilizzato per questo scopo, impara a riconoscere oggetti come una persona da immagini campione, rendendolo un utile complemento alle ispezioni di qualità convenzionali basate su telecamere.

La manutenzione predittiva assicura che i guasti tecnici, ad esempio nei sistemi di trasporto, vengano individuati precocemente, prima che si verifichino i fermi impianto. Gli impianti e i macchinari vengono monitorati attraverso la valutazione automatica dei dati di processo.

Distanze ridotte: batteria ad alta tensione da un impianto di produzione limitrofo

Evitare i consumi e conservare le risorse: la BMW iFACTORY è anche garanzia di distanze ridotte per la logistica. "Lo stretto legame tra la produzione di componenti e di veicoli fa parte della nostra strategia", afferma Markus Fallböhmer, Responsabile della produzione di batterie del BMW Group. L'azienda si sta muovendo a ritmo sostenuto, soprattutto se si considera che la prima delle cinque linee di rivestimento per le celle delle batterie è entrata in funzione nello stabilimento di produzione di componenti elettrici di Regensburg solo nell'aprile 2021. "Abbiamo messo in funzione la nostra nuova linea di assemblaggio di batterie ad alta tensione in ottobre. Ora stiamo già rifornendo il vicino stabilimento di veicoli con batterie ad alta tensione per la BMW iX1*", ha spiegato Fallböhmer. Entro la fine dell'anno, oltre 400 dipendenti lavoreranno alla produzione di componenti elettrici nello stabilimento di 45.000 metri quadrati di Regensburg.

1,6 miliardi di euro investiti finora in componenti elettrici nei siti tedeschi

Entro la fine del 2022, il BMW Group avrà investito un totale di oltre 1,6 miliardi di euro nella produzione di componenti elettrici nelle sue sedi tedesche di Dingolfing, Lipsia e Ratisbona. Attualmente, più di 3.300 dipendenti lavorano nella produzione di componenti elettrici del BMW Group in questi siti.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2021, il BMW Group ha venduto oltre 2,5 milioni di automobili e oltre 194.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2021 è stato di 16,1 miliardi di Euro con ricavi per 111,2 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2021, il BMW Group contava un organico di 118.909 dipendenti.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW iX1 xDrive30: electric power consumption, combined in the WLTP cycle: 18.1 – 16.8 kWh/100 km; CO₂ emissions: 0 g/km; figures in NEDC cycle: –

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Inizio della produzione di serie della BMW iX* nello stabilimento di Dingolfing

Fri, 02 Jul 2021 12:40:00 +0200

Dingolfing. La produzione di serie della BMW iX* completamente elettrica ha avuto inizio a Dingolfing. Lo stabilimento della Bassa Baviera produce ora veicoli con tutte le varianti di propulsione, ovvero veicoli con motore a combustione, ibridi plug-in e modelli completamente elettrici, su un'unica linea. Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile della produzione: "Il lancio della BMW iX* segna un'altra pietra miliare nella nostra espansione dell'elettrificazione e dimostra il successo della trasformazione della nostra rete di produzione verso l'elettromobilità e la digitalizzazione".

La BMW iX* viene prodotta nel più grande impianto di produzione europeo del BMW Group in una catena di montaggio con la flessibilità necessaria per costruire diversi modelli, tra cui BMW Serie 5, Serie 7 e Serie 8. Per gestire questa flessibilità e questa varietà di modelli, l'assemblaggio dei veicoli a Dingolfing è stato ampliato e rinnovato. Il BMW Group ha investito in totale più di 400 milioni di euro per produrre la BMW iX* nello stabilimento di Dingolfing. Molte delle misure di ristrutturazione e di costruzione richieste per la BMW iX* andranno a beneficio delle future generazioni della BMW Serie 7 e della Serie 5 che lasceranno la linea di produzione di Dingolfing nei prossimi anni. Sono state anche annunciate varianti completamente elettriche per entrambe le gamme di modelli.

Metà del volume di produzione elettrificato entro la metà del decennio

Nel solo stabilimento di Dingolfing, con la BMW iX* e altri modelli PHEV, il BMW Group prevede di raddoppiare la percentuale di veicoli elettrificati prodotti quest'anno rispetto al 2020. Entro la metà del decennio, metà dei veicoli prodotti a Dingolfing saranno elettrificati. Il nuovo modello giocherà un ruolo importante in questo. "La BMW iX* sarà uno dei prodotti di maggior volume del sito entro il prossimo anno", ha dichiarato Nedeljković. La BMW iX* sarà seguita in autunno dalla BMW i4*, che verrà costruita a Monaco. Alla fine del prossimo anno, tutti gli stabilimenti in Germania produrranno almeno un veicolo completamente elettrico.

Ampio know-how: produzione di veicoli e di e-drive in loco

La produzione della BMW iX* a Dingolfing beneficia di un ampio know-how e delle competenze tecnologiche attualmente impiegate nel sito. La stretta interazione tra queste diverse aree permette un alto livello di attività in-house e canali di comunicazione brevi, oltre a garantire una tecnologia di produzione ottimale. Il cuore completamente elettrico della BMW iX*, l'e-drive altamente integrato e la batteria di quinta generazione, così come l'asse elettrico completo sono prodotti in loco, insieme agli impianti di componenti di Dingolfing. La capacità produttiva verrà sistematicamente ampliata e, a partire dal 2022, Dingolfing sarà in grado di produrre e-drive per più di mezzo milione di veicoli elettrificati.

BMW iX* come apripista

La BMW iX* introduce una moltitudine di innovazioni nel prodotto e nei processi di produzione dello stabilimento - specialmente nell'architettura del sistema elettrico del veicolo, nel software, nei servizi digitali, nella connettività e nelle funzioni di guida autonoma. Di conseguenza, il veicolo gioca un ruolo importante come pioniere e sta rendendo Dingolfing "e-car e smart-car ready" posizionandolo come stabilimento primario del BMW Group per la luxury class.

La BMW iX* rappresenta inoltre un elemento precursore per quanto riguarda la produzione, portando le tecnologie del futuro all’interno del sistema produttivo - come i metodi digitali per la formazione dei dipendenti, l'automazione dei processi logistici, la messa in funzione virtuale e la convalida dei sistemi di assistenza alla guida.

Christoph Schröder, head of BMW Group Plant Dingolfing: "Come stabilimento primario per la luxury class, il nostro sito produce la punta di diamante tecnologica del BMW Group. Si sta dimostrando ancora una volta pioniere della mobilità di domani e leader dell'industria nelle future aree chiave dell'attività automobilistica, come l'elettrificazione, la digitalizzazione e la sostenibilità. In questo modo, la BMW iX* continua la trasformazione di successo della sede del BMW Group a Dingolfing iniziata molto tempo fa".

Focus speciale sulla sostenibilità

Il tema della sostenibilità è saldamente ancorato in tutto il Gruppo. Un'attenzione particolare è rivolta al miglioramento dell’impronta di carbonio - specialmente nella produzione di veicoli elettrici. Revisori indipendenti hanno confermato che il potenziale di gas serra della BMW iX xDrive40* è inferiore di circa il 45 per cento a quello di un comparabile Sports Activity Vehicle con motore a combustione interna. "Siamo già il punto di riferimento della sostenibilità per il nostro settore. Ma continueremo ad investire in tecnologie per il risparmio delle risorse e a porci obiettivi ambiziosi per la produzione più sostenibile", ha sottolineato il responsabile della produzione Milan Nedeljković. Il BMW Group adotta un approccio olistico alla riduzione delle emissioni di CO₂ e alla minimizzazione del consumo di risorse che copre l'intera catena del valore, compresa la produzione così come la supply chain e la fase di utilizzo.

Il BMW Group è già riuscito a ridurre il consumo di risorse per veicolo prodotto di oltre la metà tra il 2006 e il 2020. Le emissioni di CO₂ sono state ridotte in modo ancora più significativo, fino al 78%. L'obiettivo è di ridurre le emissioni di CO₂ per veicolo prodotto di un altro 80% entro il 2030. "Per raggiungere questo obiettivo, abbiamo fatto alcuni cambiamenti nello stabilimento di Dingolfing e implementato una serie di nuove misure", ha dichiarato il direttore dello stabilimento Christoph Schröder. Per esempio, la BMW iX* viene prodotta esclusivamente utilizzando energia verde regionale e di provenienza diretta da due centrali idroelettriche situate sui fiumi Isar e Lech. L'intero stabilimento, come tutti gli stabilimenti del BMW Group, diventerà anche “net carbon neutral” da quest'anno, attraverso l'uso di corrispondenti compensazioni e certificati.

Altri aspetti della sostenibilità vanno dagli impianti ad alta efficienza energetica alla pianificazione degli imballaggi, passando per la logistica dei trasporti e il riciclo, fino a temi come la biodiversità e la gestione delle acque. Lo stabilimento di Dingolfing è quindi in grado di raggiungere un tasso di riciclo di oltre il 90 per cento e un tasso di recuperabilità ancora più alto di oltre il 99 per cento. I pozzi dello stabilimento soddisfano oltre il 40 per cento del suo fabbisogno idrico, permettendo così di conservare le riserve idriche potabili della regione. Il BMW Group ha già ridotto il suo consumo di acqua di oltre il 30 per cento dal 2006.

BMW iX* come catalizzatore del cambiamento: cambio attivo di competenze

La BMW iX* ha bisogno di un training aggiuntivo oltre alla vasta esperienza e alle competenze già disponibili. Accelera il cambiamento di competenze che sta già avvenendo all'interno della rete di produzione e contribuisce a preparare la forza lavoro alle esigenze di una nuova era. In quest’ottica, lo sviluppo dei dipendenti in tutta l'azienda è orientato alla digitalizzazione e alla mobilità elettrica. Nell'ambito della più grande iniziativa di formazione nella storia dell'azienda, 75.000 dipendenti vengono formati sulle future aree di attività.

Solo a Dingolfing, più di 4.000 dipendenti sono passati a posti di lavoro con solide prospettive future dal 2012. Un esempio attuale di questo processo è la creazione e l'espansione del Competence Centre for E-Drive Production (Centro di competenza per la produzione di E-Drive) presso questa sede, che l'anno scorso ha raddoppiato il numero di dipendenti da 600 a 1.200. Questo numero è destinato ad aumentare a più di 1.900 entro la fine dell'anno.

*Dati di consumo/emissioni di carburante:

BMW iX xDrive40: consumo di carburante in kWh/100 km: 22,5-19,4 (WLTP); emissioni di CO₂ combinate: 0 g/km

BMW iX xDrive50: consumo di potenza in kWh/100 km: 23,0-19,8 (WLTP); emissioni di CO₂ combinate: 0 g/km

BMW i4 eDrive40: consumo di potenza in kWh/100 km: 20-16 (WLTP); emissioni di CO₂ combinate: 0 g/km

Per ulteriori informazioni:

Alessandro Toffanin

BMW Product Communications

Tel. +39 0251610308

Mail: alessandro.toffanin@bmw.it

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2020, il BMW Group ha venduto oltre 2,3 milioni di automobili e oltre 169.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2020 è stato di 5,222 miliardi di Euro con ricavi per 98,990 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2020, il BMW Group contava un organico di 120.726 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione di lungo periodo e su un’azione responsabile. Per questo l’azienda ha stabilito come parte integrante della propria strategia la sostenibilità ecologica e sociale in tutta la catena di valore, la responsabilità globale del prodotto e un chiaro impegno a preservare le risorse.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 1.000 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Contatto stampa: Alessandro Toffanin
Tel: +39-02-51610-308
indirizzo e-mail: alessandro.toffanin@bmw.it

Pneumatici sostenibili per la BMW X5 Plug-in Hybrid: il BMW Group diventa il primo produttore automobilistico a utilizzare i nuovi pneumatici Pirelli contenenti gomma naturale e rayon certificati FSC

Wed, 19 May 2021 10:00:00 +0200

Monaco. Il BMW Group accresce le attività nel campo della sostenibilità, diventando il primo produttore automobilistico al mondo a dotare le sue auto di pneumatici contenenti gomma naturale e rayon sostenibili e certificati. Il rayon è un materiale ricavato dal legno utilizzato per rinforzare gli pneumatici.

Il Gruppo si rifornirà di pneumatici da 22 pollici in prima battuta esclusivamente da Pirelli e, da agosto di quest'anno, verranno impiegati nella BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid (consumo di carburante combinato: 1,7-1,2 l/100 km (WLTP), 2,1-1,6 l/100 km (NEDC); consumo di energia combinato: 27,7-24,3 kWh/100 km (WLTP), 25,2-23,5 kWh/100 km (NEDC); emissioni di CO₂combinate: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)). La certificazione delle piantagioni e della complessa supply chain della gomma naturale e del rayon avviene secondo i severi standard dell’organizzazione indipendente Forest Stewardship Council (FSC).

"In qualità di produttore premium, aspiriamo ad essere all'avanguardia nella sostenibilità e ad assumerci le nostre responsabilità", ha dichiarato il dott. Andreas Wendt, membro del consiglio di amministrazione di BMW AG, Responsible for Purchasing and Supplier Network. "Questo è il motivo per cui dal 2015 ci siamo impegnati per migliorare la coltivazione della gomma naturale e per una maggiore trasparenza nella rete di fornitori. L'uso di pneumatici in gomma naturale certificata è un risultato pionieristico per il nostro settore. In questo modo, contribuiamo a preservare la biodiversità e le foreste per contrastare il cambiamento climatico."

La gomma naturale è un materiale base per molti prodotti della vita di tutti i giorni, come stivali e materassi. Circa sei milioni di piccoli agricoltori in tutto il mondo sono responsabili di oltre l'80% della coltivazione di gomma naturale a livello globale. Nella cosiddetta “rubber belt”, che attraversa le regioni tropicali, questi agricoltori gestiscono aziende agricole di dimensioni comprese tra uno e due ettari in condizioni molto diverse tra loro. Concordare condizioni di coltivazione uniformi a livello sociale e ambientale con queste milioni di piccole aziende individuali rappresenta quindi una grande sfida. La maggior parte della gomma naturale coltivata nel mondo è destinata alla produzione di pneumatici. L'alta elasticità e la robustezza della gomma naturale la rendono attualmente insostituibile per questo tipo di produzione.

Piccola etichetta, grande impatto

Come organizzazione indipendente, FSC ha sviluppato negli ultimi anni un esigente standard di certificazione riconosciuto a livello internazionale che viene utilizzato in tutto il mondo per una gestione forestale ecologica e sostenibile a livello sociale ed economico. L'organizzazione, il cui rinomato logo è già affermato nell'industria del legno e della carta, applica questo standard anche ai prodotti in gomma naturale.

Il nuovo pneumatico P ZERO « da 22 pollici è ora il primo pneumatico al mondo a ricevere l'ambita etichetta FSC. Per ottenere questa certificazione, Pirelli ha adattato la sua fabbrica di Rome (Georgia – Stati Uniti) per produrre pneumatici utilizzando gomma naturale e rayon certificati FSC. Da lì, gli pneumatici vengono consegnati allo stabilimento del BMW Group di Spartanburg, a circa 370 km di distanza, e montati sulla BMW X5 Plug-in Hybrid. La stella « presente nel nome indica che il nuovo pneumatico soddisfa i severi requisiti prestazionali del BMW Group, tra cui una resistenza al rotolamento e un livello di rumore particolarmente bassi.

“Prima di arrivare su strada, la mobilità sostenibile parte dalle materie prime. Con la produzione del primo pneumatico al mondo certificato FSC, Pirelli dimostra ancora una volta il proprio impegno nel perseguire obiettivi sempre più sfidanti in termini di sostenibilità e testimonia il costante lavoro su materiali innovativi e processi produttivi sempre più all’avanguardia. Continuiamo a investire in una crescita sostenibile per il pianeta, consapevoli che questo è imprescindibile anche per il futuro delle nostre imprese” ha dichiarato Giovanni Tronchetti Provera, Senior Vice President Sustainability and Future Mobility di Pirelli.

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer di FSC International, ha aggiunto: "Il nuovo pneumatico Pirelli certificato FSC è una pietra miliare significativa nell'obiettivo di offrire benefici economici, sociali e ambientali a tutta la filiera della gomma naturale. Si tratta di un importante passo avanti nel viaggio verso una filiera della gomma naturale più sostenibile, aiutando così a mitigare la deforestazione e a sostenere la lotta contro il cambiamento climatico".

Un impegno di lunga data per una maggiore trasparenza e sostenibilità nella rete dei fornitori di gomma naturale

L'utilizzo dei primi pneumatici contenenti gomma naturale e rayon sostenibili certificati presso il BMW Group è il risultato del vasto impegno del Gruppo in questo settore. Nel 2019, il BMW Group ha unito le forze con noti produttori di pneumatici, ONG, produttori di gomma e consumatori per creare la Global Platform for Sustainable Natural Rubber (GPSNR). Anche i piccoli agricoltori vengono rappresentati da questa iniziativa. La GPSNR è impegnata a migliorare le condizioni sociali e ambientali per la coltivazione della gomma naturale, lottando per una maggiore sostenibilità e implementando misure per arrestare la deforestazione e rendere le supply chain sempre più trasparenti. La GPSNR conta attualmente quasi 100 membri, che sono responsabili di circa il 50% del mercato globale della gomma naturale.

Attraverso le attività nella GPSNR e la stretta collaborazione con i suoi fornitori, il BMW Group lavora costantemente per migliorare ulteriormente la sostenibilità nella supply chain della gomma naturale. Il BMW Group sta intensificando queste attività e prevede di espandere costantemente il suo approvvigionamento di pneumatici realizzati con gomma naturale coltivata in modo sostenibile.

Il BMW Group collabora con l'organizzazione FSC da molti anni (Licence code FSC-N002012). Il Gruppo ha deciso di utilizzare legno certificato FSC nella BMW i3, lanciata sul mercato nel 2013. Anche la BMW iX, che debutterà alla fine di quest'anno, sarà dotata di legno certificato FSC. Nel 2017, il BMW Group e FSC hanno sostenuto l'ulteriore sviluppo degli standard FSC per la coltivazione della gomma naturale in Thailandia.

La sostenibilità è parte integrante di tutte le attività di acquisto

Indipendentemente da queste misure, dal 2014, tutti i fornitori diretti del BMW Group sono stati contrattualmente obbligati a rispettare i diritti umani e gli standard ambientali e sociali e a introdurre sistemi di gestione per promuovere la sicurezza sul lavoro e la protezione dell'ambiente. Questo include anche la protezione delle foreste e della biodiversità. Tutti questi requisiti devono essere trasmessi contrattualmente anche ai subappaltatori.

Il BMW Group Purchasing non si affida solo agli obblighi contrattuali, ma sta anche implementando un gran numero di misure aggiuntive come parte di un processo trasparente. Un “risk filter” viene utilizzato per valutare le possibili sedi dei fornitori in tutto il mondo anche prima della gara d'appalto. Il passo successivo è quello di richiedere agli eventuali fornitori di delineare le loro attività improntate allo sviluppo sostenibile in un questionario dettagliato. Anche i partner esterni lavorano con i valutatori interni per esaminare le sedi selezionate. Per tutta la durata del contratto, i partner esterni lavorano con i periti interni per verificare la conformità ai requisiti di sostenibilità attraverso questionari e audit. In questo modo, il BMW Group Purchasing controlla ogni anno migliaia di sedi.

Mobilità sostenibile con la BMW X5 xDrive45e

Il BMW Group ha completato la certificazione riguardante le emissioni di CO₂ per l'intero ciclo di vita della BMW X5 xDrive45e - dall'approvvigionamento delle materie prime, attraverso la supply chain, la produzione e la fase di utilizzo, fino al riciclo. Se, durante la fase di utilizzo, la vettura viene ricaricata utilizzando il mix di elettricità erogata in media a livello europeo, questo le dà un vantaggio di circa il 40 per cento rispetto alla BMW X5 xDrive40i. Se ricaricata con energia green, il vantaggio è di circa il 70 per cento. L'autonomia elettrica ammonta a 77-88 chilometri (WLTP).

Per ulteriori informazioni:

Pirelli Press Office

Tel. +39 02 6442 4270
pressoffice@pirelli.com
www.pirelli.com

FSC Press Office

Estelle Mankan
FSC Media Manager
e.mankan@fsc.org

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager
Telefono: +39 0251610088
E-mail: marco.di-gregorio@bmw.it
Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid:

Consumo di carburante combinato: 1,7-1,2 l/100 km (WLTP), 2,1-1,6 l/100 km (NEDC); consumo di potenza combinato: 27,7-24,3 kWh/100 km (WLTP), 25,2-23,5 kWh/100 km (NEDC); emissioni di CO₂ combinate: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

I preparativi per l'avvio della produzione della BMW iX3 procedono secondo i piani.

Thu, 11 Jun 2020 12:35:00 +0200

Monaco di Baviera / Shenyang. Il BMW Group sta implementando sistematicamente la sua strategia di elettrificazione e lancerà la nuova BMW iX3 sul mercato entro la fine del 2020. La produzione per la serie del primo modello puramente elettrico del marchio BMW inizierà negli impianti della joint venture BMW Brilliance Automotive (BBA) in La Cina alla fine dell'estate come previsto: BBA Plant Dadong produrrà il primo Sports Activity Vehicle (SAV) con un propulsore 100% elettrico per il mercato globale. Il primo di questi veicoli elettrici verrà consegnato ai clienti entro la fine dell'anno.

I test richiesti per l'omologazione della nuova BMW iX3 sono stati ora completati con successo e i risultati sono stati presentati alle autorità nei principali mercati automobilistici. “Questa è la prima volta che completiamo l'intero processo di omologazione di un modello completamente elettrico in Cina e in Europa contemporaneamente. Lo staff del nostro team di test ha affrontato questa sfida unica con grande dedizione ed efficienza", ha affermato Arno Keller, responsabile dello sviluppo BMW iX3. Più di 340 ore di test, oltre a 7.700 chilometri di test drive, dovevano essere completati entro quattro settimane.

In parallelo a Shenyang sono stati intensificati i preparativi per la produzione della BMW iX3. BBA costruisce veicoli di pre-produzione BMW iX3 presso lo stabilimento Dadong di Shenyang dalla metà dello scorso anno. Il 200° modello di pre-produzione è uscito di recente dalla catena di montaggio e sono iniziati i test drive sulle strade cinesi, consentendo agli ingegneri responsabili di sviluppo e test di effettuare le ultime modifiche.

"Siamo in perfetto orario con i nostri veicoli di pre-produzione BMW iX3 e avvieremo la produzione standard alla fine dell'estate, utilizzando tecnologie all'avanguardia come l'installazione personalizzata della nuova batteria ad alta tensione e l'intelligenza artificiale per il monitoraggio dei componenti," ha spiegato Robert Küssel, Direttore dello stabilimento BBA Dadong. “Stiamo anche producendo la BMW iX3 completamente elettrica e la BMW X3 con motore a combustione sulla stessa linea di produzione. Questo ci consente di raggiungere un'elevata efficienza e flessibilità nella produzione", ha continuato Küssel.

Con la nuova BMW iX3, il BMW Group sta aggiungendo un altro veicolo completamente elettrico al suo portafoglio che non solo attingerà a nuovi gruppi di clienti, ma arriverà anche sul mercato in un momento in cui la domanda di veicoli elettrici si sta espandendo in modo significativo. L'auto elettrica si basa sulla BMW X3 di successo a livello mondiale e combina la versatilità e la robusta funzionalità di uno Sports Activity Vehicle premium di medie dimensioni con una tecnologia di guida innovativa per un piacere di guida a zero emissioni locali. La BMW X3 è il primo modello del marchio disponibile sia con motori a benzina che diesel convenzionali, un sistema ibrido plug-in o una trasmissione elettrica pura. Questo approccio "Power of Choice" consente all'azienda di rispondere alle diverse esigenze e desideri dei propri clienti in tutto il mondo e massimizzare il proprio impatto nella riduzione delle emissioni globali di CO₂.

La BMW iX3 è già dotata della tecnologia BMW eDrive di quinta generazione, inclusa un'unità di trasmissione con motore elettrico, elettronica di potenza e trasmissione altamente integrati in un alloggiamento centrale. Ciò riduce in modo significativo lo spazio di installazione e la massa della tecnologia di trasmissione rispetto alla potenza generata e offre una maggiore flessibilità per l'installazione di nuovi componenti del gruppo propulsore elettrico in diversi derivati del veicolo. Un altro punto saliente è il motore elettrico, che non richiede più l'uso di terre rare e garantisce che il BMW Group non dipenda dalla loro disponibilità.

La trasmissione elettrica di quinta generazione include anche batterie ad alta tensione nuove e più potenti. Grazie al loro design modulare e scalabile, possono essere utilizzate in modo flessibile nella rispettiva architettura del veicolo e nei rispettivi luoghi di produzione.

Con un'autonomia di circa 440 chilometri nel ciclo di prova WLTP (dati preliminari), la BMW iX3 apre la strada alla tecnologia BMW eDrive, che sarà utilizzata anche nei modelli BMW i4 e BMW iNEXT dal 2021 in poi.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager

Tel. +39 0251610088

Mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2019, il BMW Group ha venduto oltre 2,5 milioni di automobili e oltre 175.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2019 è stato di 7,118 miliardi di Euro con ricavi per 104,210 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2019, il BMW Group contava un organico di 126.016 dipendenti.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a oltre 1.100 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmwgroup/

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

The countdown has begun: first BMW X7 pre-production models roll off the assembly line in the USA.

Tue, 19 Dec 2017 18:00:00 +0100

Munich / Spartanburg. Production of the first pre-production models of the new BMW X7 Sports Activity Vehicle has commenced at the BMW Group Spartanburg plant, USA. So the countdown has started for the final twelve months leading up to the presentation of the production car at the end of 2018. Prior to this, the vehicle will undergo various tests under partially extreme conditions.

Knudt Flor, head of the BMW Group Spartanburg plant: “We are proud to produce the BMW X7 here in Spartanburg, the home of our X models. This is a very special vehicle and our employees are looking forward to yet a further member of the X family. Together with the BMW X7, a total of five BMW X models will be exported from Spartanburg to all four corners of the globe.”

Camouflage wrap conceals final look.
At the plant, the production of pre-series models serves to secure and optimise future series production. Consequently, BMW X7 pre-production models already use the same assembly line as the BMW X5 and BMW X6 production models. An especially trained team realises the series production process for new vehicle models at the plant and qualifies employees for future series production.

The pre-production models built at the BMW Group Spartanburg plant are handed over to development department specialists, who require them for homologation, registration as well as for diverse testing purposes such as endurance tests and test drives under extreme conditions in the desert regions of Death Valley or on the ice and snow covered slopes of Scandinavia.

The pre-production model is fitted with its camouflage wrap while still at the plant. The conspicuous striped patterns are designed to help conceal the new SAV’s final look as far as possible.

Fifth series from the BMW Group Spartanburg plant.
In Spartanburg, the BMW Group produces BMW X models for the USA and the global market.
With record production figures of more than 411,000 units in 2016, Spartanburg is currently the BMW Group’s largest plant worldwide. Around 70 percent of the vehicles produced in Spartanburg are exported to 140 countries throughout the world. According to the US Ministry of Trade, the BMW Group is therefore the largest vehicle exporter in the USA measured in export value. Maximum annual production capacity stands at around 450,000 vehicles.

The BMW Group Spartanburg plant employs more than 9,000 people; a further 1,000 jobs are to be added by the year 2021. Each day, 1,400 BMW X3, X4, X5 and X6 models come off the assembly line at the Spartanburg plant; these will be complemented by a fifth series, the BMW X7, for which the Spartanburg plant is currently preparing.

To date, the BMW Group has invested eight billion US dollars in the production location and has built around 3.9 million vehicles since being taken into operation on 8 September 1994.

*Due to the pre-series vehicle status, technical details like fuel consumption, CO2 emissions, etc. will be communicated later next year.

In the event of enquiries please contact:

Christophe Koenig, Media Relations Manager BMW X Models

Phone: +49-89-382-56097, Fax: +49-89-382-20626

E-Mail: Christophe.Koenig@bmw.de

Sandra Schillmoeller, Communications BMW Group Production Network

Phone: +49-89-382-12225, Fax: +49-89-382-25878

E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmw.de

Internet: www.press.bmw.de

E-Mail: presse@bmw.de

The BMW Group

With its four brands BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad, the BMW Group is the world’s leading premium manufacturer of automobiles and motorcycles and also provides premium financial and mobility services. As a global company, the BMW Group operates 31 production and assembly facilities in 14 countries and has a global sales network in more than 140 countries.

In 2016, the BMW Group sold approximately 2.367 million cars and 145,000 motorcycles worldwide. The profit before tax was approximately € 9.67 billion on revenues amounting to € 94.16 billion. As of 31 December 2016, the BMW Group had a workforce of 124,729 employees.

The success of the BMW Group has always been based on long-term thinking and responsible action. The company has therefore established ecological and social sustainability throughout the value chain, comprehensive product responsibility and a clear commitment to conserving resources as an integral part of its strategy.

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupview

Google+: http://googleplus.bmwgroup.co

Contatto stampa: Alessandro Toffanin
Tel: +39-02-51610-308
indirizzo e-mail: alessandro.toffanin@bmw.it

Success story: BMW Group Plant Spartanburg in the US becomes largest production location within 25 years

Mon, 26 Jun 2017 16:00:00 +0200

Munich/Spartanburg. The BMW Group has been a committed “local player” in the US market for a quarter-century: On 23 June 1992, the BMW Group announced its decision to build its US plant in Spartanburg, South Carolina. Continuous expansion of the plant with extensive additions and the decision to build the successful BMW X models in Spartanburg have made the plant the largest manufacturing facility in the BMW Group production network within the space of 25 years. During the ceremony to mark the anniversary, the all-new BMW X3 rolled off the production line in Spartanburg. More than 1.5 million BMW X3 vehicles have been delivered to customers worldwide since it was first launched at the end of 2003. The new BMW X3 will be launched in fall 2017.

Harald Krüger, Chairman of the Board of Management of BMW AG, stated at the ceremony: “The BMW Group’s success story in the US would not have been possible without the open arms and warm hearts of the people and elected officials in the great state of South Carolina and the surrounding region. Our relationship with South Carolina has been built upon decades of professionalism, mutual trust and respect – and goes far beyond just building great cars.”

The BMW Group has invested eight billion US dollars in the production location to date and produced around 3.9 million vehicles since going online on 8 September 1994. “From 2018 to 2021 we will invest further 600 million US dollars in manufacturing infrastructure for future generations of the BMW X models,” said Harald Krüger. At present, the plant is getting ready for production of the all-new BMW X7, which will be launched onto the market in late 2018.

The BMW Group produces BMW X models in Spartanburg for the US and global markets. With record production of more than 411,000 units in 2016, Spartanburg is the largest BMW Group plant worldwide. Around 1,400 BMW X3, X4, X5, and X6 vehicles come off the assembly line every working day. Maximum production capacity is 450,000 vehicles per year.

Around 70 percent of the vehicles produced in Spartanburg are exported to more than 140 countries worldwide. According to the US Department of Commerce, the BMW Group is the largest vehicle exporter from the US in terms of monetary value. In 2016, 287,700 BMW vehicles with a total value of more than 10 billion US dollars were exported from Spartanburg: 86 percent were shipped from the Port of Charleston, with the remaining 14 percent dispatched from five other ports in the Southeastern United States.

The BMW Group has 235 local suppliers in the US. In 2016, 80 percent of the BMW Group’s purchasing volume in the NAFTA area originated in the US. The US is the company’s second-largest purchasing market, after Germany, and accounts for 5.2 billion euros.

Harald Krüger: “Free trade has made this success story in the US possible. I firmly believe in free trade and open markets. It is essential for global businesses and economies around the world to flourish. We will keep investing in our people and in our business in the US. Therefore, I remain confident that our footprint and commitment will continue to grow not only in the great state of South Carolina, but also in the United States in the years to come.”

The Spartanburg plant employs more than 9,000 people. “By 2021we will create further 1,000 jobs,” stated Harald Krüger. “Training and qualifying our associates is key to our future success.” Training at the plant is based on the German dual apprenticeship training system that combines classroom learning with practical experience. In the past ten years, the BMW Group has invested more than 220 million US dollars in vocational and continued training at its Spartanburg facility, with another 200 million US dollars planned over the next five years. The training programs are run in cooperation with local colleges. The “BMW Scholars” apprenticeship program launched in 2011 is currently preparing around 100 apprentices for their careers within the plant.

According to an independent study of University of South Carolina (Moore School of Business), the nationwide economic impact of BMW Group Plant Spartanburg is 38.5 billion US dollars annually.

US sales market

In the first five months of 2017, the BMW Group delivered 137,916 BMW and MINI vehicles to customers in the US (-4.8%). Sales of Sports Activity Vehicles rose 13.8% and accounted for 46.8% of total US sales in the year to the end of May (56,233 vehicles). 37.1% of the vehicles sold in the US over the same period were produced at BMW Group Plant Spartanburg. The BMW Group retail network in the USA comprises 657 dealerships. In total, the company supports approximately 70,000 direct and indirect jobs in the US. According to an independent study of University of South Carolina (Moore School of Business), the multiplier effect results in even more than 120,000 jobs, if further 50,000 jobs outside the automotive industry are also taken into account.

Current photo material from the ceremony to mark the “BMW Group Plant Spartanburg 25^th anniversary” can be found under http://www.spartanburg.bmwpictures.de/.

If you have any questions, please contact:

Corporate Communications

Saskia Eßbauer, Business and Finance Communications, Saskia.Essbauer@bmw.de

Telephone: +49 89 382-18364

Glenn Schmidt, Head of Business and Finance Communications, glenn.schmidt@bmwgroup.com

Telephone: +49 89 382-24544

Sandra Schillmöller, Communications Production Network, Sandra.Schillmoeller@bmw.de

Telephone: +49 89 382-12225

Frank Wienstroth, Head of Communications Production Network, Frank.Wienstroth@bmw.de

Telephone: +49 89 382-54459

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

The BMW Group