Monaco. Il BMW Group prosegue con determinazione nel percorso di digitalizzazione e nell’uso dell’intelligenza artificiale nei propri processi produttivi. Elemento centrale di questa strategia è la Physical AI, che combina l’intelligenza artificiale digitale (AI) con macchine e robot reali. Questo approccio consente di integrare sistemi intelligenti, come i robot umanoidi, nei processi di produzione del mondo reale.

Per la prima volta, il BMW Group introduce la Physical AI in Europa e avvia un progetto pilota con robot umanoidi presso lo stabilimento di Lipsia. L’iniziativa punta a integrare la robotica umanoide nell’attuale produzione in serie di automobili e a valutarne ulteriori applicazioni nella produzione di batterie e componenti.

“La digitalizzazione rafforza la competitività della nostra produzione – in Europa e nel mondo. La sinergia tra competenze ingegneristiche e intelligenza artificiale apre possibilità del tutto nuove nei processi produttivi”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, con responsabilità per la Produzione.

Lo scorso anno, il BMW Group ha realizzato con successo un progetto pilota con robot umanoidi nel suo stabilimento di Spartanburg, negli Stati Uniti. Le competenze e le esperienze maturate vengono ora utilizzate per sviluppare ulteriormente e ampliare l’applicazione della Physical AI su scala internazionale.

Modello IT e dati unificato nel sistema produttivo

L'intelligenza artificiale è già parte integrante del sistema produttivo del BMW Group. Dalla fabbrica virtuale con gemelli digitali e controlli qualità basati sull’AI fino all'intralogistica con soluzioni di trasporto autonome, i sistemi intelligenti sono impiegati in quasi tutte le fasi della produzione.

Un presupposto fondamentale per un utilizzo efficace dell’intelligenza artificiale nella produzione è un modello IT e dati unificato lungo l’intero sistema produttivo. Il BMW Group ha trasformato sistematicamente i silos di dati isolati in una piattaforma dati integrata, garantendo informazioni coerenti, standardizzate e sempre disponibili. Questo consente agli agenti digitali di AI di svolgere autonomamente compiti sempre più impegnativi in ambienti complessi, apprendendo in modo continuo ed estendendo progressivamente i propri ambiti di applicazione. L'introduzione di agenti decisionali intelligenti e autonomi segna un vero cambio di paradigma nella produzione. In combinazione con i robot, questi agenti digitali danno vita alla Physical AI.

“Il nostro obiettivo è essere leader tecnologici e integrare tempestivamente le nuove tecnologie nei processi produttivi. I progetti pilota ci consentono di testare e sviluppare ulteriormente l’impiego della Physical AI – ovvero robot dotati di intelligenza artificiale e capaci di apprendere – in condizioni industriali reali”, ha dichiarato Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network and Supply Chain Management del BMW Group.

Digitalizzazione e intelligenza artificiale sono elementi chiave della BMW iFACTORY e costituiscono la base per un sistema produttivo orientato al futuro, flessibile e competitivo.

La robotica umanoide integra l’automazione esistente

Il BMW Group amplia strategicamente il proprio portafoglio di automazione includendo la Physical AI e la robotica umanoide. I robot umanoidi rappresentano un complemento a valore aggiunto rispetto ai sistemi di automazione già in uso. In particolare, mostrano un elevato potenziale nelle attività ripetitive, ergonomicamente gravose o rilevanti sotto il profilo della sicurezza. L’obiettivo è alleggerire il carico di lavoro dei collaboratori e migliorare ulteriormente le condizioni operative.

Il “Center of Competence for Physical AI in Production” consolida le competenze

La piattaforma dati integrata del sistema produttivo rende il BMW Group un partner particolarmente attrattivo per le aziende tecnologiche che intendono testare le potenzialità della Physical AI – in particolare della robotica umanoide – in un contesto industriale e in condizioni operative reali. Con l’istituzione del nuovo “Center of Competence for Physical AI in Production”, il BMW Group compie un ulteriore passo nel consolidamento delle proprie competenze, garantendo al contempo che il patrimonio di conoscenze venga valorizzato e condiviso all’interno dell’organizzazione.

Il BMW Group adotta un approccio strutturato: i partner tecnologici vengono valutati secondo criteri definiti di maturità e industrializzazione e testati nell’ambito di progetti pilota in condizioni produttive reali. Dopo una prima analisi teorica, la valutazione prosegue presso il sito del produttore, in laboratorio, utilizzando casi d’uso reali del sistema produttivo BMW per verificarne la capacità di integrazione. In caso di esito positivo, segue una fase di test in uno stabilimento del BMW Group in condizioni operative reali e, successivamente, la fase pilota vera e propria.

Primo progetto pilota con robot umanoidi in Europa

In collaborazione con Hexagon, partner di lunga data del BMW Group nel campo della sensoristica e del software, è attualmente in corso il primo progetto pilota in Europa. L'unità organizzativa di Hexagon con sede a Zurigo, Hexagon Robotics, è specializzata nella Physical AI e ha presentato il suo primo robot umanoide, AEON, nel giugno 2025. Dopo una prima fase  di valutazione teorica e test di laboratorio conclusi con successo, nel dicembre 2025 è stato avviato un primo impiego di prova presso lo stabilimento BMW Group di Lipsia. Un'ulteriore fase di test è prevista a partire da aprile 2026, con l’obiettivo di garantire la piena integrazione in vista dell’avvio della fase pilota vera e propria, programmata per l’estate 2026.

L’impiego a Lipsia è incentrato sulla sperimentazione di un'applicazione multifunzionale del robot. Questa si basa sul design di AEON, il cui corpo antropomorfo consente di collegare in modo flessibile un'ampia gamma di elementi manuali, pinze o strumenti di scansione, permettendo al contempo un utilizzo dinamico su ruote. Durante la fase di test e successivamente nel progetto pilota, il robot verrà impiegato nell’assemblaggio di batterie ad alta tensione e nella produzione di componenti.

Il progetto pilota di successo presso lo stabilimento BMW Group di Spartanburg fornisce indicazioni chiave per l’impiego dei robot umanoidi nella produzione

Il primo impiego al mondo di robot umanoidi in uno stabilimento BMW Group è avvenuto nel 2025 presso lo stabilimento di Spartanburg, negli Stati Uniti, in collaborazione con l'azienda tecnologica Figure AI. I risultati hanno dimostrato che la Physical AI può generare un valore aggiunto misurabile in condizioni operative reali. Nel corso di dieci mesi, il robot Figure 02 ha supportato la produzione di oltre 30.000 BMW X3, lavorando su turni giornalieri di dieci ore, dal lunedì al venerdì. Figure 02 si è occupato della rimozione e del posizionamento preciso di componenti in lamiera per il processo di saldatura, un’attività particolarmente impegnativa in termini di velocità e precisione, oltre che fisicamente gravosa. Complessivamente, il robot ha movimentato più di 90.000 componenti e percorso circa 1,2 milioni di passi in circa 1.250 ore di funzionamento.

Il progetto pilota ha confermato che i robot umanoidi sono in grado di eseguire in sicurezza fasi di lavoro precise e ripetitive – come il posizionamento di componenti con precisione millimetrica – e ha fornito indicazioni fondamentali per l’ulteriore implementazione della Physical AI nella produzione.

Durante le prime fasi di test con Figure 02 è stato essenziale coinvolgere fin da subito tutte le aree dell'infrastruttura IT di produzione, della sicurezza sul lavoro, della gestione dei processi produttivi e della logistica di stabilimento. Un compito fondamentale è stato l’adattamento dei concetti di sicurezza sul lavoro esistenti all'utilizzo dei robot umanoidi, ad esempio attraverso barriere e divisori aggiuntivi, nonché mediante il potenziamento della copertura della rete 5G nell’area produttiva per garantire un funzionamento regolare.

Una delle principali evidenze emerse è che il passaggio dal laboratorio all’ambiente produttivo reale è avvenuto più rapidamente del previsto. Le sequenze di movimento addestrate in laboratorio sono state trasferite rapidamente in un funzionamento stabile su turni. Per assicurare una convivenza fluida con i sistemi esistenti, l’integrazione nell’ecosistema BMW Smart Robotics è stata realizzata tramite interfacce standardizzate.  

La carrozzeria è stata scelta appositamente per la fase di test a Spartanburg, in quanto già caratterizzata da un elevato grado di automazione. I collaboratori del BMW Group in quest'area dispongono di un’ampia esperienza nell’integrazione di nuove tecnologie e processi. Ad esempio, l’approvvigionamento dei materiali lungo la linea avviene già quasi esclusivamente tramite smart transport robots (STR) automatizzati. La comunicazione tempestiva da parte del team di progetto ha garantito trasparenza fin dall'inizio e favorito l'accettazione. L'impiego dei robot umanoidi ha suscitato grande interesse tra i collaboratori ed è rapidamente diventato una componente naturale delle attività quotidiane nel corso del progetto.

Altre dichiarazioni da utilizzare:

Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management del BMW Group

“Il nostro obiettivo è essere leader tecnologici e integrare tempestivamente le nuove tecnologie nei processi produttivi. I progetti pilota ci consentono di testare e sviluppare ulteriormente l’impiego della Physical AI – ovvero robot dotati di intelligenza artificiale e capaci di apprendere – in condizioni industriali reali. Il successo del primo impiego di robot umanoidi presso il nostro stabilimento BMW Group di Spartanburg, negli Stati Uniti, dimostra che un robot umanoide può operare non solo in condizioni controllate di laboratorio, ma anche in un ambiente produttivo automobilistico già esistente”.

Michael Ströbel, Head of Process Management and Digitalisation, Order to Delivery del BMW Group

"Siamo lieti di impiegare per la prima volta un robot umanoide in un progetto pilota presso uno stabilimento in Germania. A seguito della valutazione condotta dal nostro “Center of Competence for Physical AI in Production”, sono stati effettuati test in laboratorio e presso lo stabilimento di Lipsia alla fine dello scorso anno. Quest'anno ci concentreremo sull'integrazione graduale nel nostro sistema produttivo, con l’obiettivo di esplorare un'ampia gamma di applicazioni. L’attenzione è rivolta alla sperimentazione dell’utilizzo multifunzionale del robot in diverse aree produttive, come la produzione di batterie per moduli energetici e la realizzazione di componenti per parti esterne. Con Hexagon abbiamo trovato un partner consolidato e di lunga data, con un approccio altamente innovativo alla robotica umanoide per questo progetto”.

Felix Haeckel, Team Lead CoC Physical AI for Production:

"Nel nostro nuovo “Center of Competence for Physical AI in Production”, riuniamo le competenze necessarie per rendere il know-how su intelligenza artificiale e robotica ampiamente fruibile all’interno dell’azienda. Negli ultimi anni abbiamo costituito un team internazionale di esperti che, oltre a svolgere attività di ricerca e programmazione interne, si dedica all’integrazione progressiva dell’AI nel sistema produttivo esistente. Parallelamente, il nostro team di Monaco porta avanti attività di ricerca nel campo della robotica per avviare, supportare e sviluppare ulteriormente progetti pilota nell’ambito della Physical AI presso i nostri stabilimenti”.

Arnaud Robert, Presidente di Hexagon Robotics:

”Siamo molto lieti di collaborare con il BMW Group per promuovere l’impiego dei robot umanoidi in contesti operativi reali”.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio                                                             

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

E-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Hexagon

Hexagon è leader globale nelle tecnologie di misurazione. Forniamo l’affidabilità di cui i settori industriali strategici hanno bisogno per progettare, costruire, orientarsi e innovare. Dalla scala dei micron fino a Marte, le nostre soluzioni garantiscono produttività, qualità, sicurezza e sostenibilità in ambiti che spaziano dalla manifattura e dalle costruzioni all’industria mineraria e ai sistemi autonomi. Hexagon (Nasdaq Stockholm: HEXA B) conta circa 24.800 dipendenti in 50 paesi e registra un fatturato netto di circa 5,4 miliardi di euro.

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Lipsia. L'elettrificazione della logistica dei trasporti per la produzione di componenti elettronici sta prendendo piede. Di recente, due autocarri completamente elettrici si sono occupati del trasporto dei componenti dal magazzino ai capannoni di produzione delle batterie ad alta tensione presso lo stabilimento del BMW Group di Lipsia. Insieme, risparmieranno circa nove tonnellate di CO₂ all'anno rispetto ai veicoli di trasporto convenzionali alimentati a diesel.

I due autocarri elettrici compiono il viaggio di andata e ritorno di otto chilometri dal centro logistico ai capannoni di produzione delle batterie ad alta tensione di Lipsia fino a dodici volte al giorno. Si tratta di quasi 100 chilometri al giorno per ogni camion, percorsi silenziosamente e con zero emissioni locali. Per distanze così brevi, i camion elettrici sono la soluzione perfetta.

I due veicoli trasportano i pezzi per la produzione di e-drive, principalmente celle e moduli di batterie. Trasportano i pezzi dal magazzino logistico di BMW Allee ai capannoni di produzione dello stabilimento, operando 24 ore su 24 in tre turni. Il semirimorchio presenta il simbolo della batteria sulla fiancata e una scritta che annuncia che il camion completamente elettrico è in viaggio per Lipsia: per la produzione locale, il trasporto senza emissioni e le batterie ad alta tensione prodotte in città. 

I camion elettrici supportano la produzione di batterie ad alta tensione

Dal 2021 lo stabilimento del BMW Group di Lipsia produce componenti elettrici per la rete di produzione. Dall'inizio del 2024 gestisce anche l'intero processo di produzione delle batterie ad alta tensione per l'attuale quinta generazione. Si tratta di tre fasi, che si svolgono nelle cinque linee di rivestimento delle celle, nelle tre linee di produzione dei moduli e nelle due linee di assemblaggio delle batterie ad alta tensione dello stabilimento - e comprendono i powerpack per la MINI Countryman Electric, prodotti internamente dal marzo di quest'anno. La produzione di batterie è attualmente gestita da un team di circa 1.000 dipendenti.

Oltre alle batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric, lo stabilimento di Lipsia produce pacchi batteria e moduli per la rete di produzione BMW, per le BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 e BMW iX completamente elettriche.

Le batterie ad alta tensione vengono prodotte nei capannoni che un tempo ospitavano l'assemblaggio della BMW i3 e della BMW i8. I capannoni sono stati ora convertiti e sono stati aggiunti nuovi edifici, creando circa 150.000 m² di spazio per questa area di produzione all'interno dello stabilimento di Lipsia. La produzione annuale raggiunge le 300.000 batterie ad alta tensione all'anno e gli investimenti del BMW Group nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia ammontano a oltre 900 milioni di euro.

La direttrice dello stabilimento Petra Peterhänsel vede l'introduzione dei due camion elettrici come un'ulteriore pietra miliare sulla strada del futuro: “Siamo lieti di intraprendere questo viaggio con il nostro partner logistico di lunga data, il Rudolph Logisitik Gruppe. La transizione verso l'elettromobilità e la produzione sostenibile non riguarda solo le nostre auto BMW e MINI, ma anche i nostri metodi di produzione e le nostre catene di fornitura.”

Emissioni ridotte, meno rumore

Alimentati da sistemi di batterie al litio ferro fosfato (LFP), i due autocarri completamente elettrici che lavorano per lo stabilimento BMW Group di Lipsia sono prodotti da Designwerk. Secondo il produttore, le quattro unità elettriche di un camion elettrico Designwerk erogano 610 CV e sono tre volte più efficienti delle loro controparti diesel quando sono su strada. Producono zero emissioni quando sono in funzione e non incidono sull'ambiente con particelle di fuliggine, ossidi di azoto (NOx), anidride carbonica (CO₂) o rumore del motore. Gli studi dimostrano che in fase di sorpasso o di accelerazione a bassa velocità, un camion elettrico emette circa cinque decibel (dB) in meno di rumore rispetto a un veicolo analogo alimentato a diesel.

I camion vengono ricaricati durante le pause dei conducenti. Le batterie da 340 kWh impiegano circa 1,5 ore per ricaricarsi all'80%. Secondo Designwerk, possono essere ricaricate circa 3.000 volte.

Aperti a diverse tecnologie per ridurre le emissioni  di CO₂ della logistica

L'uso di camion elettrici nella logistica è una delle misure previste dal progetto Green Transport Logistics del BMW Group. Questo progetto mira a ridurre le emissioni derivanti dal trasporto nella rete globale di produzione e vendita e adotta un approccio aperto alle tecnologie, dando priorità alle opzioni energetiche e di trasporto efficienti dal punto di vista della CO ₂. Oltre ai camion elettrici a batteria, si fa sempre più uso di biocarburanti come l'HVO100, ricavato da residui e rifiuti e utilizzato, ad esempio, nello stabilimento di Monaco. Anche le consegne della produzione in Germania sono state sperimentate utilizzando bio-GNL nei veicoli in circolazione. Inoltre, nel tentativo di saperne di più sull'utilizzo dell'idrogeno come carburante per i camion, il BMW Group è coinvolto in progetti di ricerca come H2Haul e HyCET.

Entro il 2030 il BMW Group mira a ridurre le emissioni di CO₂ nel ciclo di vita del veicolo del 40% rispetto al 2019.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio                                                             

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  Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2023, il BMW Group ha venduto oltre 2,55 milioni di automobili e più di 209.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2023 è stato di 17,1 miliardi di euro con un fatturato di 155,5 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2023, il BMW Group contava un organico di 154.950 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile, dalla catena di approvvigionamento alla produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Lipsia. L'elettrificazione continua nello stabilimento del BMW Group di Lipsia: quattro mesi dopo l'avvio della produzione della MINI Countryman con motore a combustione, anche la versione completamente elettrica sta uscendo dalle linee di Lipsia. Dopo aver eliminato gradualmente la produzione della BMW i3, la culla della mobilità elettrica del BMW Group ha accolto un'altra vettura completamente elettrica nella sua gamma. Ora produce quattro modelli con tre tipi di propulsione di due marchi, tutti su un'unica linea di produzione: la BMW Serie 1, la BMW Serie 2 Active Tourer (compresa la versione ibrida plug-in), la BMW Serie 2 Gran Coupé e la MINI Countryman in entrambe le versioni, completamente elettrica e a combustione.

La MINI Countryman Electric rappresenta un passo importante nella transizione del marchio MINI verso la completa elettrificazione entro il 2030 e combina un go-kart feeling elettrificato con una mobilità a zero emissioni locali. È disponibile in due varianti completamente elettriche: la Countryman E (150 kW, 204 CV | consumo elettrico 17,4 - 15,7 kWh/100 km | emissioni di CO2 0 g/km) e la più potente Countryman SE ALL4 a trazione integrale (230 kW, 313 CV | consumo elettrico 18,5 - 16,8 kWh/100 km | emissioni di CO₂ 0 g/km). 

Aggiornamenti costanti degli impianti e sistema di produzione flessibile

Per consentire la produzione di un massimo di 350.000 unità all'anno - 100.000 in più rispetto al passato - lo stabilimento di Lipsia è stato costantemente aggiornato dal 2018, con ampie aggiunte e aggiornamenti a carrozzeria, verniciatura, assemblaggio e logistica. "Le nostre auto e i nostri componenti sono molto richiesti. Negli ultimi anni il BMW Group ha investito circa 1,6 miliardi di euro nel sito di Lipsia per produrre ulteriori veicoli e componenti elettrici, e ora stiamo aumentando anche i volumi dei veicoli, il che è un'ottima notizia per il nostro stabilimento", ha dichiarato Petra Peterhänsel, Direttore dello stabilimento.

Il principale motore dell'aumento dei volumi è la MINI Countryman. Nel corso del 2024, la produzione salirà a quasi 500 unità al giorno, oltre ai circa 800 veicoli BMW che lo stabilimento produce. Inoltre, grazie al suo sistema di produzione flessibile, lo stabilimento di Lipsia è in grado di rispondere rapidamente alla domanda dei clienti, ad esempio aumentando la quota di veicoli completamente elettrici.

La flessibilità delle strutture di assemblaggio ha permesso di integrare perfettamente la MINI Countryman Electric nella produzione. La situazione è simile per quanto riguarda le diverse unità di propulsione, che vengono prodotte su una stessa linea di assemblaggio aggregato e preparate per il cosiddetto "matrimonio" con la carrozzeria. Gli e-drive, le trasmissioni e l'elettronica di controllo (collettivamente noti come topologia di trazione elettrica altamente integrata, o HEAT) per i due modelli completamente elettrici sono collegati direttamente nello stabilimento. Solo per l'elettronica di controllo è stata necessaria una nuova linea di produzione.

Più personale e turni di notte per aumentare il volume di produzione

Un volume di produzione più elevato significa occupazione sicura e fino a 900 dipendenti in più solo nella produzione di veicoli. Entro la fine del 2024, lo stabilimento di Lipsia impiegherà circa 7.000 dipendenti BMW. L'orario di lavoro dovrà essere adattato in tutte le tecnologie, con turni notturni nell'assemblaggio che inizieranno per la prima volta a settembre di quest'anno e la produzione di automobili 24 ore su 24 in tre turni.

"Lo stabilimento di Lipsia è entrato in funzione nel 2005 con circa 2.600 dipendenti in produzione. 19 anni dopo sono oltre 7.000. Nel corso degli anni, lo stabilimento è cresciuto in modo costante e considerevole. L'avvio dei turni notturni di assemblaggio rappresenta un'altra importante pietra miliare nella storia di successo del nostro stabilimento ed è una chiara dimostrazione di fiducia da parte della nostra azienda nei confronti del sito di Lipsia", ha sottolineato il Presidente del Consiglio di fabbrica Jens Köhler.

Prodotte nello stabilimento di Lipsia: batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric

Con il lancio della MINI Countryman Electric, tutte e tre le fasi del processo di produzione delle batterie ad alta tensione Gen 5 sono ora rappresentate nello stabilimento del BMW Group di Lipsia: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Le operazioni in tutte e tre le fasi stanno attualmente aumentando, con cinque linee di rivestimento delle celle, tre linee di produzione dei moduli e due linee di produzione delle batterie ad alta tensione.

"Siamo nel pieno della trasformazione verso la mobilità elettrica", ha dichiarato Markus Fallböhmer, Responsabile della produzione di batterie del BMW Group. "A partire da quest'anno, lo stabilimento di Lipsia eseguirà tutte le fasi del nostro processo di produzione interna di batterie ad alta tensione. È il nostro prossimo grande passo avanti".

La capacità produttiva di componenti elettronici dello stabilimento di Lipsia è in aumento dal 2021. Ora produrrà non solo le batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric, ma anche componenti elettronici per le BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 e BMW iX prodotte in altri siti. L'unità di produzione di componenti elettronici di Lipsia impiega attualmente circa 1.000 persone.

Per consentire la produzione di batterie ad alta tensione, gli spazi precedentemente utilizzati per la BMW i3 e la BMW i8 sono stati convertiti e sono stati aggiunti nuovi edifici. Uno di questi è un nuovo capannone con una superficie di circa 61.000 m2 . Qui si trovano due linee in grado di produrre fino a 300.000 batterie ad alta tensione all'anno. Ad oggi, il BMW Group ha investito oltre 900 milioni di euro nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia.

Processi di verniciatura a salvaguardia delle risorse

Al momento del lancio, la MINI Countryman completamente elettrica è disponibile in tre ulteriori colori di carrozzeria: British Racing Green, Chili Red e Blazing Blue - e, su richiesta, con il tetto a contrasto, marchio di fabbrica di MINI. Quest'ultimo viene verniciato con un nuovo metodo senza overspray che consente di risparmiare risorse ed è attualmente in fase di preparazione per la produzione in serie. Il termine "overspray" si riferisce alla nebbia di particelle di vernice in eccesso che si forma quando le carrozzerie vengono verniciate nel modo tradizionale. Con la nuova tecnica, questa nebbia non si forma più. Ciò facilita la verniciatura di più colori, poiché non è più necessario il laborioso processo di mascheratura. La verniciatura senza spruzzi contribuisce anche a ridurre le emissioni di CO₂, in quanto i gas di scarico dell'abitacolo devono essere puliti meno. Inoltre, richiede una quantità notevolmente inferiore di aria condizionata, cioè di aria portata all'esatta temperatura e umidità necessarie per la verniciatura. Di conseguenza, è necessaria meno energia per temperare l'aria e trattare i gas di scarico.

Anche la tecnologia dei bruciatori utilizzati per l'asciugatura della vernice sui tetti di contrasto è stata convertita per l'inizio della produzione della MINI Countryman e ora consiste in un sistema bivalente. I bruciatori flessibili possono funzionare sia con l'idrogeno (H2) che con il gas (metano, CH4) e possono passare da uno all'altro durante il funzionamento. Cinque di questi bruciatori bivalenti a idrogeno sono utilizzati per produrre i tetti a contrasto della MINI Countryman.

Anche altri bruciatori del reparto verniciatura passeranno gradualmente al funzionamento bivalente, con i prossimi sei bruciatori a idrogeno appena installati. In questo modo Lipsia diventa un pioniere dell'industria automobilistica e si avvicina sempre di più alla riduzione delle emissioni di CO₂. "La nostra visione allo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare il più possibile la produzione sostituendo i combustibili fossili con l'idrogeno verde", ha dichiarato Petra Peterhänsel, spiegando l'obiettivo a lungo termine dell'impianto. Ciò richiederà una quantità sufficiente di idrogeno verde proveniente da una rete. Attualmente è in fase di progettazione una rete regionale per l'idrogeno, di cui l'impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare.

Per ulteriori informazioni:

Cristiana Raffaella Lattuada

PR & Communication Coordinator MINI

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Tel: +39-02-51610-710

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione di lungo periodo e su un’azione responsabile. L'azienda ha impostato la rotta per il futuro tempestivamente e pone costantemente la sostenibilità e la conservazione delle risorse al centro del proprio orientamento strategico, dalla catena di approvvigionamento attraverso la produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Lipsia. L'inizio della produzione della MINI Countryman segna una serie di novità e di pietre miliari per il BMW Group Plant di Lipsia: per la prima volta, un modello MINI viene prodotto in Germania, sulla stessa linea di produzione della BMW Serie 1 e Serie 2. Tutto ciò è stato reso possibile grazie all'impianto di produzione del BMW Group di Lipsia e grazie alla flessibilità delle strutture e allo sviluppo dello stabilimento. Negli ultimi cinque anni il BMW Group ha investito 700 milioni di euro per preparare Lipsia all'aumento dei volumi di veicoli e per adattarla ai requisiti specifici di MINI. Entro la fine del 2024 la forza lavoro nella produzione aumenterà di oltre 900 unità. Inoltre, la nuova MINI Countryman è un catalizzatore di innovazioni nella produzione sostenibile.

"Con l'avvio della produzione della MINI Countryman qui a Lipsia, stiamo introducendo le operazioni multimarca nel nostro sistema di produzione flessibile", ha spiegato Milan Nedeljković, Board Member responsabile della Produzione. "Lo stabilimento di Lipsia offre anche una serie di punti di forza in termini di conservazione delle risorse nella produzione, fornendo un'ulteriore prova del successo del nostro piano generale a lungo termine: la BMW iFACTORY".

Integrazione perfetta grazie a strutture flessibili

Per quanto riguarda la produzione della nuova MINI Countryman, il BMW Group sta sfruttando le competenze e l'estrema flessibilità dello stabilimento di Lipsia per aprire nuove strade nella produzione. Perfettamente integrata nel processo di produzione, la MINI Countryman esce ora dalla stessa catena di montaggio della BMW Serie 1, della BMW Serie 2 Gran Coupé e della BMW Serie 2 Active Tourer.

Grazie alle sue strutture di assemblaggio flessibili, lo stabilimento di Lipsia è in grado di produrre due marchi con tre diverse motorizzazioni - a combustione, plug-in-hybrid e completamente elettrica - sulla stessa linea di produzione. La MINI Countryman di terza generazione sarà disponibile con un propulsore a benzina, diesel o completamente elettrico; anche le batterie ad alto voltaggio per la MINI Countryman Electric saranno prodotte a Lipsia. Arriverà nelle concessionarie il 17 febbraio 2024.

Investimenti e assunzioni per aumentare il volume di produzione

Il BMW Group ha investito circa 500 milioni di euro a Lipsia per aumentare il volume di produzione dei nuovi modelli. Dal 2018 la carrozzeria, il reparto verniciatura, l'assemblaggio e la logistica sono stati sottoposti a estese aggiunte e aggiornamenti, portando la capacità produttiva dalle precedenti 250.000 unità alle attuali 350.000 unità all'anno.

Per adattare il sistema di produzione ai requisiti specifici di MINI, il BMW Group ha investito circa 200 milioni di euro. Inizialmente usciranno dalle linee di produzione circa 100 MINI Countryman al giorno, che saliranno a 500 nel corso del prossimo anno, oltre alle quasi 1.000 vetture BMW che già escono ogni giorno dalla fabbrica. Questo non solo garantirà i posti di lavoro esistenti, ma creerà anche fino a 900 nuovi posti di lavoro nella sola produzione di veicoli.

Elettromobilità e sviluppo della produzione MINI

Un'altra importante pietra miliare nello sviluppo e nell'ampliamento dello stabilimento di Lipsia è il passaggio all'elettromobilità. "Lipsia rimane elettrica", afferma Petra Peterhänsel, Direttore dello stabilimento. "Con la BMW i3 e la i8 siamo stati all'avanguardia della mobilità elettrica nel BMW Group e, a partire dal 2024, produrremo la nostra prossima auto completamente elettrica: la MINI Countryman Electric. Produrremo internamente anche le batterie ad alto voltaggio".

A partire dal prossimo anno, lo stabilimento del BMW Group di Lipsia gestirà l'intero processo di produzione dell'attuale quinta generazione di batterie ad alta tensione. Si tratta di tre fasi: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Le cinque linee di rivestimento delle celle, le tre linee di produzione dei moduli e le prime linee di assemblaggio delle batterie ad alta tensione stanno per entrare in funzione, mentre una seconda linea di assemblaggio delle batterie ad alta tensione è prevista per il 2024.

Anche la capacità di produzione di componenti elettronici è aumentata dal 2021, rendendo lo stabilimento di Lipsia un importante fornitore della rete di produzione BMW. I componenti sono utilizzati in veicoli completamente elettrici come la BMW iX1, la BMW i4, la BMW i5 e la BMW iX. La produzione di componenti elettrici a Lipsia impiega attualmente oltre 800 persone e si prevede un ulteriore sviluppo, con investimenti per un totale di oltre 800 milioni di euro.

Materiali e produzione sostenibili

La MINI Countryman Electric è un passo importante nella transizione del marchio MINI verso la completa elettrificazione entro il 2030 e combina un go-kart feeling elettrificato con un'impronta ambientale ridotta. Nello sviluppo del nuovo modello, l'atteggiamento responsabile del marchio MINI è stato molto importante per quanto riguarda i materiali e la produzione: il cromo non è più presente né negli interni né negli esterni e i cerchi in lega leggera sono fusi con alluminio secondario fino al 70%. I motori sincroni a eccitazione elettrica permanente sono altamente efficienti e realizzati interamente senza minerali di terre rare.

Gli interni sono realizzati esclusivamente con materiali innovativi e di alta qualità che rispettano l'ambiente. La plancia, i rivestimenti delle portiere, il pavimento e i tappetini, ad esempio, sono realizzati con tessuti riciclati. Alternativa di alta qualità ai materiali convenzionali come la plastica, i tessuti riciclati riducono le emissioni di CO₂ lungo la catena del valore e richiedono meno acqua per la produzione.

Metodo di verniciatura innovativo per il tetto a contrasto

Una delle caratteristiche di design più evidenti degli esterni MINI è il tetto a contrasto, che può essere ordinato in un colore diverso dal resto della carrozzeria. Nella MINI Countryman sarà verniciato con un metodo nuovo e rispettoso delle risorse, noto come overspray-free painting. Attualmente in fase di preparazione per il funzionamento in serie, la verniciatura senza overspray elimina la vernice in eccesso - o overspray - generata dai metodi di verniciatura convenzionali e rende più facile la produzione di superfici con più di un colore, in quanto non richiede più il laborioso processo di mascheratura. La verniciatura senza overspray contribuisce anche a ridurre le emissioni di CO₂, in quanto l'aria di scarico della cabina richiede una minore pulizia. Inoltre, richiede una quantità notevolmente inferiore di aria condizionata, cioè di aria che viene portata a una temperatura e a un'umidità prestabilite. Di conseguenza, è necessaria meno energia per temperare l'aria e trattare i gas di scarico.

Un'altra innovazione sostenibile in funzione presso lo stabilimento di Lipsia è la tecnologia dei bruciatori utilizzata per asciugare la vernice sui tetti a contrasto. L'anno scorso Lipsia è stato il primo stabilimento automobilistico al mondo a sperimentare la nuova tecnologia, che può funzionare non solo a gas naturale ma anche a idrogeno. I bruciatori flessibili possono bruciare idrogeno (H2), gas naturale (metano - CH4) o una miscela dei due e possono anche passare da uno all'altro senza dover interrompere le operazioni. Dopo i test condotti con successo, lo stabilimento di Lipsia ha installato cinque bruciatori bivalenti a idrogeno per le operazioni di serie, che ora vengono utilizzati per il tetto di contrasto della MINI Countryman. È in programma la conversione di altri bruciatori nel reparto verniciatura al funzionamento bivalente.

Stabilimento di Lipsia - Costruito per la sostenibilità

Nello stabilimento di Lipsia, sin dall'inizio della progettazione, l'attenzione è sempre stata rivolta a processi efficienti e a una strategia a lungo termine per la produzione e il consumo di energia. "La sostenibilità è nel DNA dello stabilimento BMW Group di Lipsia. C'è un esempio che tutti possono vedere: le nostre quattro turbine eoliche, che generano elettricità per lo stabilimento", ha spiegato Petra Peterhänsel. Sono state installate nel 2013 e forniscono 10 MW (generando circa 25 GWh/anno). La seconda pietra miliare è arrivata nel 2017, quando è entrato in funzione il parco batterie. Dotato di un massimo di 700 batterie ad alta tensione di seconda vita provenienti dai veicoli BMW i3, offre uno stoccaggio provvisorio dell'energia elettrica proveniente dalle turbine eoliche e da altri impianti, contribuendo a ottimizzare la gestione dell'energia locale e a stabilizzare la rete.

"La nostra visione allo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare il più possibile la produzione, sostituendo i combustibili fossili con l'idrogeno verde", ha dichiarato Petra Peterhänsel, spiegando l'obiettivo a lungo termine dell'impianto. Ciò richiederà una quantità sufficiente di idrogeno verde proveniente da una rete. Attualmente è in fase di progettazione una rete regionale per l'idrogeno, di cui l'impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare.

Per ulteriori informazioni:

Cristiana Raffaella Lattuada

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione di lungo periodo e su un’azione responsabile. L'azienda ha impostato la rotta per il futuro tempestivamente e pone costantemente la sostenibilità e la conservazione delle risorse al centro del proprio orientamento strategico, dalla catena di approvvigionamento attraverso la produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Lipsia. Il BMW Group continua a investire nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia e nel futuro del sito. È stato ora firmato un contratto di locazione per un'area di terreno al di fuori dei locali dello stabilimento, nella zona industriale settentrionale, che ospita anche l'impianto esistente. Il nuovo terreno ad uso di BMW è di 12 ettari in totale, otto dei quali saranno edificati nella prima fase di costruzione. In questa fase verranno costruiti un capannone logistico per le attuali batterie ad alta tensione di quinta generazione e un edificio per uffici, che dovrebbero essere completati a metà del 2024.

Per celebrare l'inizio della costruzione del Supply Centre North, Petra Peterhänsel, Plant Director, Jens Köhler, Works Council Chairman, Frank Hager, Head of Production for High-Voltage Batteries, Clemens Schülke, Sindaco e Assessore all'economia, al lavoro e al digitale della città di Lipsia e Anja Hähle-Posselt, Director of the Office for Economic Development della città di Lipsia, sono stati raggiunti da Karsten Dickerboom, in rappresentanza dell'impresa di costruzioni Max Bögl Stiftung & Co KG, per effettuare il simbolico taglio della prima zolla.

Costruire il futuro

"Oggi la produzione di automobili fa parte del DNA economico di Lipsia tanto quanto la fiera. Siamo lieti che un cluster già forte stia crescendo ulteriormente. Inoltre, l'attenzione sarà sempre rivolta a un'impronta ecologica. Con questo ampliamento, BMW lancia un segnale chiaro su Lipsia come base e sulla mobilità elettrica. Siamo felici di collaborare con l'azienda e di sostenere lo sviluppo positivo di queste aree", ha dichiarato il sindaco Clemens Schülke.

Anche la Plant Director Petra Peterhänsel considera il passaggio all'elettromobilità come un importante tassello nello sviluppo dello stabilimento: "Lipsia continua ad andare avanti. Realizzando la BMW i3, siamo stati i pionieri del BMW Group nel campo dell'elettromobilità. Ora, con lo sviluppo della produzione di componenti elettronici e il prossimo lancio della MINI Countryman, il futuro sta già prendendo forma".

Investimenti nella transizione verso l'elettromobilità

Nella prima fase di costruzione saranno realizzati un magazzino, un edificio per uffici a due piani e un tunnel di carico con una superficie lorda complessiva di 38.000 m2 . È prevista anche una seconda fase di costruzione, che porterà l'investimento totale a 100 milioni di euro. Quando tutti i lavori di costruzione saranno completati, i nuovi edifici del Supply Centre North offriranno posti di lavoro a circa 500 dipendenti.

Entro il 2026 il BMW Group punta a rendere completamente elettrica almeno un'auto su tre tra quelle vendute, per cui aumenterà la necessità di batterie ad alto voltaggio. Lo stabilimento di Lipsia è già una pietra miliare nella fornitura di componenti elettronici per la rete di produzione e fornisce un modulo batteria su tre per i veicoli completamente elettrici del BMW Group. Questi includono la BMW iX1, la BMW i5 e la BMW iX. Con il nuovo capannone che funge da centro logistico per le batterie ad alta tensione, lo stabilimento di Lipsia abbraccia ulteriormente questo ruolo, con un edificio che soddisfa tutti i requisiti strutturali per la gestione dei componenti ad alta tensione.

Oltre la conformità: standard ambientali rigorosi

Nella progettazione del capannone logistico, il team ha applicato standard ambientali rigorosi che vanno oltre i requisiti di legge. Gli edifici non saranno alimentati da combustibili fossili, ad esempio. Gli impianti fotovoltaici sul tetto del capannone genereranno circa 3.000 kW nei periodi di picco. Inoltre, il padiglione sarà riscaldato da una pompa di calore. L'edificio per uffici avrà un tetto verde e gli alberi posizionati in punti strategici lungo la facciata manterranno fresche le temperature interne quando il clima esterno è caldo.

Lo spazio esterno sarà abbellito con oltre 5.700 nuovi arbusti e alberi. In questo modo, la città di Lipsia e il BMW Group continueranno gli sforzi per arricchire l'anello verde intorno allo stabilimento nella zona industriale settentrionale. Le aree esterne saranno illuminate da luci che rispettano gli insetti e i parcheggi saranno dotati di punti di ricarica elettrica per auto e camion, in modo che i veicoli pesanti elettrici possano operare tra lo stabilimento e il magazzino.

La produzione di componenti elettronici come motore del futuro di Lipsia

Uno dei fattori alla base delle ampie integrazioni che si stanno apportando allo stabilimento di Lipsia, sia all'interno che all'esterno, è la produzione di componenti elettronici. Le misure adottate salvaguarderanno i posti di lavoro esistenti e aumenteranno il numero di quelli nuovi. Attualmente più di 800 dipendenti lavorano nella produzione di componenti elettronici a Lipsia, che diventeranno più di 1.000 entro il 2024. Altri posti di lavoro saranno creati con i fornitori di servizi.

Dal prossimo anno il BMW Plant Leipzig gestirà tutte e tre le fasi del processo di produzione delle batterie ad alta tensione: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie ad alta tensione. La capacità di produzione di componenti elettrici è in costante aumento dal 2021 e attualmente le celle delle batterie vengono rivestite e assemblate in moduli. Un modulo di batteria su tre per i veicoli completamente elettrici del BMW Group proviene già oggi da Lipsia e attualmente è in costruzione un sistema di assemblaggio delle batterie che dovrebbe entrare in funzione all'inizio del prossimo anno. Il BMW Group sta investendo fino a 1 miliardo di euro per estendere la produzione di componenti elettronici a Lipsia.

Con l'abbandono della produzione della BMW i3, nel 2024 lo stabilimento di Lipsia lancerà il suo prossimo modello completamente elettrico: la nuova MINI Countryman. Il crossover sarà disponibile con una scelta di motori a combustione o a trazione completamente elettrica, le cui batterie ad alta tensione saranno prodotte direttamente nelle officine dello stabilimento di Lipsia.

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Marco Di Gregorio                                                             

Corporate Communication Manager

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Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

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