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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025, il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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La nuova BMW i3: il secondo modello della Neue Klasse prosegue e rafforza l’approccio olistico alla sostenibilità

Mon, 30 Mar 2026 09:00:00 +0200

Monaco. Con la BMW i3, così come con la BMW iX3, il BMW Group applica un approccio alla sostenibilità a 360°. Al centro vi è la decarbonizzazione lungo l’intero ciclo di vita del veicolo: dallo sviluppo del prodotto alla catena di fornitura, dalla produzione fino alla fase di fine utilizzo. In questo modo, anche il secondo modello della Neue Klasse contribuisce al raggiungimento degli ambiziosi obiettivi di CO₂e che l’azienda si è prefissata.

Vantaggi in termini di CO₂e già dopo 1-2 anni di utilizzo

A seconda della variante di propulsione, del chilometraggio annuo e della fonte di energia elettrica utilizzata per la ricarica, la nuova BMW i3 50xDrive offre già dopo uno o due anni di utilizzo un vantaggio in termini di CO₂e rispetto a un modello comparabile con motore a combustione interna [1].

Decarbonizzazione nella catena di fornitura

La decarbonizzazione mirata rappresenta una leva fondamentale per ridurre le emissioni di CO₂e lungo l’intera catena di fornitura. L’impiego di energie rinnovabili, la crescente quota di materiali secondari e le innovazioni di prodotto e di processo – ad esempio nella cella Gen6 e nella batteria ad alta tensione – contribuiscono a una significativa riduzione delle emissioni lungo l'intera catena di fornitura.

I risultati di questo approccio sistematico sono dimostrati dalle riduzioni ottenute: specifiche misure adottate nello sviluppo della BMW i3 hanno consentito di ridurre le emissioni di CO₂e nella catena di fornitura di circa un terzo [2].

Materiali e tecnologie innovative per interni ed esterni

Il principio “Design for Circularity” viene applicato in modo sistematico anche nella nuova BMW i3. Il concetto prevede un utilizzo crescente di materiali secondari, una riduzione mirata del numero di materiali impiegati e un’ottimizzazione della capacità di smontaggio.

Ad esempio, la BMW i3 utilizza il 30% di plastica riciclata nel rivestimento del paraurti anteriore. Allo stesso tempo, il numero di materiali impiegati per l’intero paraurti, escluse le parti montate, è stato ridotto da 15 a 7 rispetto al modello precedente (BMW Serie 3 di settima generazione). Grazie all’impiego di una plastica particolarmente adatta al riciclo, la quota di materiale riciclabile è aumentata da circa il 46% a circa l’85% [3], consentendo il recupero di materiali plastici riciclati di alta qualità.

Un ulteriore esempio è rappresentato dai rivestimenti dei sedili Econeer, disponibili nella versione “Essential”, realizzati con un composito tessile riciclabile. Il materiale di base del tessuto superiore è PET riciclato al 100%. L’utilizzo di PET riciclato – come base per il filato in poliestere – riduce significativamente le emissioni di CO₂e e il consumo di acqua rispetto ai materiali vergini. Anche lo smontaggio dei rivestimenti è stato migliorato per facilitare la separazione dei materiali a fine ciclo di vita.

Utilizzo di materiali secondari nella nuova BMW i3

La nuova BMW i3 è composta complessivamente da circa il 30% di materiali secondari [4]. Tra questi figurano componenti in alluminio pressofuso, come gli snodi ruota anteriori e posteriori, con una quota dell’80% di materiale riciclato, e cerchi in alluminio pressofuso con il 70% di alluminio secondario. L’alloggiamento del motore elettrico posteriore, prodotto nello stabilimento BMW di Landshut, è composto per due terzi da alluminio secondario. Una parte dell’energia impiegata nella produzione proviene da fonti rinnovabili.

Nelle celle della batteria ad alta tensione di sesta generazione della BMW i3, i materiali secondari sono parzialmente utilizzati per cobalto, litio e nichel. La produzione dei materiali anodici e catodici, come quella delle celle, avviene utilizzando energia da fonti rinnovabili. Rispetto alla precedente generazione (Gen5), le emissioni di CO₂e sono state ridotte di circa il 33% per wattora.

Ulteriori esempi dell’impiego innovativo di materiali secondari includono la copertura del vano motore e il vano portaoggetti sotto il cofano della BMW i3. Il materiale di base è costituito per il 30% da plastica marina riciclata proveniente da reti e corde da pesca dismesse – mentre i tessuti del rivestimento del tetto, del montante A e del ripiano posteriore utilizzano filati interamente riciclati.

Maggiore efficienza nella fase di utilizzo

Il pacchetto tecnologico EfficientDynamics ottimizza l’efficienza del veicolo in tutti i sottosistemi durante la fase di utilizzo.

Ciò include, ad esempio, aerodinamica, costruzione leggera, resistenza al rotolamento e gestione complessiva dell’energia. EfficientDynamics è impiegato dal BMW Group dal 2007 su tutte le tecnologie di propulsione.

Lo stabilimento BMW Group di Monaco oggetto di un ampio lavoro di ammodernamento

Lo stabilimento BMW Group di Monaco è l’impianto principale del BMW Group e produce da oltre un secolo mobilità premium nel quartiere Milbertshofen. Negli ultimi quattro anni il sito è stato completamente modernizzato: oltre a una nuova carrozzeria, è stata realizzata una linea di assemblaggio all’avanguardia, comprensiva di aree logistiche. Le nuove strutture sono nelle fasi finali di costruzione.

La produzione della nuova BMW i3 inizierà qui nel 2026. Solo un anno dopo, il sito convertirà l’intero portafoglio produttivo esclusivamente ai veicoli completamente elettrici della Neue Klasse. In quanto stabilimento automobilistico più antico del BMW Group, l’impianto copre il 100% del proprio fabbisogno elettrico esterno con energia da fonti rinnovabili.

In linea con gli obiettivi di sviluppo sostenibile del BMW Group

L'impegno del BMW Group verso l’Accordo di Parigi sul clima e il raggiungimento del Net Zero entro il 2050 è parte integrante dell’approccio alla sostenibilità a 360°, integrato nella strategia aziendale. L’azienda ha definito ambiziosi obiettivi di riduzione delle emissioni di CO₂e basati su evidenze scientifiche. Il BMW Group punta a ridurre le proprie emissioni di CO₂e di almeno 40 milioni di tonnellate rispetto ai livelli del 2019 entro il 2030.

Trasparenza attraverso il Product Carbon Footprint

Da anni il BMW Group pubblica il Product Carbon Footprint dei propri veicoli, certificato dall’Associazione Tedesca di Ispezione Tecnica (TÜV), nel cosiddetto Vehicle Footprint. Il report è disponibile pubblicamente per tutte le motorizzazioni della nuova BMW Serie 3 a partire dall’avvio della produzione; può essere scaricato a questo link ed è accessibile anche tramite l’app My BMW. In questo modo, il BMW Group garantisce piena trasparenza sulla quota di materiali secondari e sulle emissioni di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita dei veicoli.

[1] Il valore indicato è una stima preliminare. Il valore definitivo sarà pubblicato nel Vehicle Footprint (VFP) prima dell'avvio della produzione (Start of Production - SOP).

[2] La riduzione si basa su un confronto con medie di settore provenienti da un database LCA riconosciuto a livello internazionale. Il valore indicato è una stima preliminare. Il valore definitivo sarà pubblicato nel Vehicle Footprint (VFP) prima dell'avvio della produzione (Start of Production - SOP).

[3] I dati rappresentano la percentuale di materiale separabile per tipologia tramite un processo di triturazione e successive tecniche di separazione.

[4] Il valore indicato è una stima preliminare. Il valore definitivo sarà pubblicato nel Vehicle Footprint (VFP) prima dell’avvio della produzione (Start of Production - SOP).

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Marco Di Gregorio

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Il BMW Group è il primo costruttore a impiegare robot umanoidi nella produzione in Germania

Fri, 27 Feb 2026 15:19:42 +0100

Monaco. Il BMW Group prosegue con determinazione nel percorso di digitalizzazione e nell’uso dell’intelligenza artificiale nei propri processi produttivi. Elemento centrale di questa strategia è la Physical AI, che combina l’intelligenza artificiale digitale (AI) con macchine e robot reali. Questo approccio consente di integrare sistemi intelligenti, come i robot umanoidi, nei processi di produzione del mondo reale.

Per la prima volta, il BMW Group introduce la Physical AI in Europa e avvia un progetto pilota con robot umanoidi presso lo stabilimento di Lipsia. L’iniziativa punta a integrare la robotica umanoide nell’attuale produzione in serie di automobili e a valutarne ulteriori applicazioni nella produzione di batterie e componenti.

“La digitalizzazione rafforza la competitività della nostra produzione – in Europa e nel mondo. La sinergia tra competenze ingegneristiche e intelligenza artificiale apre possibilità del tutto nuove nei processi produttivi”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, con responsabilità per la Produzione.

Lo scorso anno, il BMW Group ha realizzato con successo un progetto pilota con robot umanoidi nel suo stabilimento di Spartanburg, negli Stati Uniti. Le competenze e le esperienze maturate vengono ora utilizzate per sviluppare ulteriormente e ampliare l’applicazione della Physical AI su scala internazionale.

Modello IT e dati unificato nel sistema produttivo

L'intelligenza artificiale è già parte integrante del sistema produttivo del BMW Group. Dalla fabbrica virtuale con gemelli digitali e controlli qualità basati sull’AI fino all'intralogistica con soluzioni di trasporto autonome, i sistemi intelligenti sono impiegati in quasi tutte le fasi della produzione.

Un presupposto fondamentale per un utilizzo efficace dell’intelligenza artificiale nella produzione è un modello IT e dati unificato lungo l’intero sistema produttivo. Il BMW Group ha trasformato sistematicamente i silos di dati isolati in una piattaforma dati integrata, garantendo informazioni coerenti, standardizzate e sempre disponibili. Questo consente agli agenti digitali di AI di svolgere autonomamente compiti sempre più impegnativi in ambienti complessi, apprendendo in modo continuo ed estendendo progressivamente i propri ambiti di applicazione. L'introduzione di agenti decisionali intelligenti e autonomi segna un vero cambio di paradigma nella produzione. In combinazione con i robot, questi agenti digitali danno vita alla Physical AI.

“Il nostro obiettivo è essere leader tecnologici e integrare tempestivamente le nuove tecnologie nei processi produttivi. I progetti pilota ci consentono di testare e sviluppare ulteriormente l’impiego della Physical AI – ovvero robot dotati di intelligenza artificiale e capaci di apprendere – in condizioni industriali reali”, ha dichiarato Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network and Supply Chain Management del BMW Group.

Digitalizzazione e intelligenza artificiale sono elementi chiave della BMW iFACTORY e costituiscono la base per un sistema produttivo orientato al futuro, flessibile e competitivo.

La robotica umanoide integra l’automazione esistente

Il BMW Group amplia strategicamente il proprio portafoglio di automazione includendo la Physical AI e la robotica umanoide. I robot umanoidi rappresentano un complemento a valore aggiunto rispetto ai sistemi di automazione già in uso. In particolare, mostrano un elevato potenziale nelle attività ripetitive, ergonomicamente gravose o rilevanti sotto il profilo della sicurezza. L’obiettivo è alleggerire il carico di lavoro dei collaboratori e migliorare ulteriormente le condizioni operative.

Il “Center of Competence for Physical AI in Production” consolida le competenze

La piattaforma dati integrata del sistema produttivo rende il BMW Group un partner particolarmente attrattivo per le aziende tecnologiche che intendono testare le potenzialità della Physical AI – in particolare della robotica umanoide – in un contesto industriale e in condizioni operative reali. Con l’istituzione del nuovo “Center of Competence for Physical AI in Production”, il BMW Group compie un ulteriore passo nel consolidamento delle proprie competenze, garantendo al contempo che il patrimonio di conoscenze venga valorizzato e condiviso all’interno dell’organizzazione.

Il BMW Group adotta un approccio strutturato: i partner tecnologici vengono valutati secondo criteri definiti di maturità e industrializzazione e testati nell’ambito di progetti pilota in condizioni produttive reali. Dopo una prima analisi teorica, la valutazione prosegue presso il sito del produttore, in laboratorio, utilizzando casi d’uso reali del sistema produttivo BMW per verificarne la capacità di integrazione. In caso di esito positivo, segue una fase di test in uno stabilimento del BMW Group in condizioni operative reali e, successivamente, la fase pilota vera e propria.

Primo progetto pilota con robot umanoidi in Europa

In collaborazione con Hexagon, partner di lunga data del BMW Group nel campo della sensoristica e del software, è attualmente in corso il primo progetto pilota in Europa. L'unità organizzativa di Hexagon con sede a Zurigo, Hexagon Robotics, è specializzata nella Physical AI e ha presentato il suo primo robot umanoide, AEON, nel giugno 2025. Dopo una prima fase di valutazione teorica e test di laboratorio conclusi con successo, nel dicembre 2025 è stato avviato un primo impiego di prova presso lo stabilimento BMW Group di Lipsia. Un'ulteriore fase di test è prevista a partire da aprile 2026, con l’obiettivo di garantire la piena integrazione in vista dell’avvio della fase pilota vera e propria, programmata per l’estate 2026.

L’impiego a Lipsia è incentrato sulla sperimentazione di un'applicazione multifunzionale del robot. Questa si basa sul design di AEON, il cui corpo antropomorfo consente di collegare in modo flessibile un'ampia gamma di elementi manuali, pinze o strumenti di scansione, permettendo al contempo un utilizzo dinamico su ruote. Durante la fase di test e successivamente nel progetto pilota, il robot verrà impiegato nell’assemblaggio di batterie ad alta tensione e nella produzione di componenti.

Il progetto pilota di successo presso lo stabilimento BMW Group di Spartanburg fornisce indicazioni chiave per l’impiego dei robot umanoidi nella produzione

Il primo impiego al mondo di robot umanoidi in uno stabilimento BMW Group è avvenuto nel 2025 presso lo stabilimento di Spartanburg, negli Stati Uniti, in collaborazione con l'azienda tecnologica Figure AI. I risultati hanno dimostrato che la Physical AI può generare un valore aggiunto misurabile in condizioni operative reali. Nel corso di dieci mesi, il robot Figure 02 ha supportato la produzione di oltre 30.000 BMW X3, lavorando su turni giornalieri di dieci ore, dal lunedì al venerdì. Figure 02 si è occupato della rimozione e del posizionamento preciso di componenti in lamiera per il processo di saldatura, un’attività particolarmente impegnativa in termini di velocità e precisione, oltre che fisicamente gravosa. Complessivamente, il robot ha movimentato più di 90.000 componenti e percorso circa 1,2 milioni di passi in circa 1.250 ore di funzionamento.

Il progetto pilota ha confermato che i robot umanoidi sono in grado di eseguire in sicurezza fasi di lavoro precise e ripetitive – come il posizionamento di componenti con precisione millimetrica – e ha fornito indicazioni fondamentali per l’ulteriore implementazione della Physical AI nella produzione.

Durante le prime fasi di test con Figure 02 è stato essenziale coinvolgere fin da subito tutte le aree dell'infrastruttura IT di produzione, della sicurezza sul lavoro, della gestione dei processi produttivi e della logistica di stabilimento. Un compito fondamentale è stato l’adattamento dei concetti di sicurezza sul lavoro esistenti all'utilizzo dei robot umanoidi, ad esempio attraverso barriere e divisori aggiuntivi, nonché mediante il potenziamento della copertura della rete 5G nell’area produttiva per garantire un funzionamento regolare.

Una delle principali evidenze emerse è che il passaggio dal laboratorio all’ambiente produttivo reale è avvenuto più rapidamente del previsto. Le sequenze di movimento addestrate in laboratorio sono state trasferite rapidamente in un funzionamento stabile su turni. Per assicurare una convivenza fluida con i sistemi esistenti, l’integrazione nell’ecosistema BMW Smart Robotics è stata realizzata tramite interfacce standardizzate.

La carrozzeria è stata scelta appositamente per la fase di test a Spartanburg, in quanto già caratterizzata da un elevato grado di automazione. I collaboratori del BMW Group in quest'area dispongono di un’ampia esperienza nell’integrazione di nuove tecnologie e processi. Ad esempio, l’approvvigionamento dei materiali lungo la linea avviene già quasi esclusivamente tramite smart transport robots (STR) automatizzati. La comunicazione tempestiva da parte del team di progetto ha garantito trasparenza fin dall'inizio e favorito l'accettazione. L'impiego dei robot umanoidi ha suscitato grande interesse tra i collaboratori ed è rapidamente diventato una componente naturale delle attività quotidiane nel corso del progetto.

Altre dichiarazioni da utilizzare:

Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management del BMW Group

“Il nostro obiettivo è essere leader tecnologici e integrare tempestivamente le nuove tecnologie nei processi produttivi. I progetti pilota ci consentono di testare e sviluppare ulteriormente l’impiego della Physical AI – ovvero robot dotati di intelligenza artificiale e capaci di apprendere – in condizioni industriali reali. Il successo del primo impiego di robot umanoidi presso il nostro stabilimento BMW Group di Spartanburg, negli Stati Uniti, dimostra che un robot umanoide può operare non solo in condizioni controllate di laboratorio, ma anche in un ambiente produttivo automobilistico già esistente”.

Michael Ströbel, Head of Process Management and Digitalisation, Order to Delivery del BMW Group

"Siamo lieti di impiegare per la prima volta un robot umanoide in un progetto pilota presso uno stabilimento in Germania. A seguito della valutazione condotta dal nostro “Center of Competence for Physical AI in Production”, sono stati effettuati test in laboratorio e presso lo stabilimento di Lipsia alla fine dello scorso anno. Quest'anno ci concentreremo sull'integrazione graduale nel nostro sistema produttivo, con l’obiettivo di esplorare un'ampia gamma di applicazioni. L’attenzione è rivolta alla sperimentazione dell’utilizzo multifunzionale del robot in diverse aree produttive, come la produzione di batterie per moduli energetici e la realizzazione di componenti per parti esterne. Con Hexagon abbiamo trovato un partner consolidato e di lunga data, con un approccio altamente innovativo alla robotica umanoide per questo progetto”.

Felix Haeckel, Team Lead CoC Physical AI for Production:

"Nel nostro nuovo “Center of Competence for Physical AI in Production”, riuniamo le competenze necessarie per rendere il know-how su intelligenza artificiale e robotica ampiamente fruibile all’interno dell’azienda. Negli ultimi anni abbiamo costituito un team internazionale di esperti che, oltre a svolgere attività di ricerca e programmazione interne, si dedica all’integrazione progressiva dell’AI nel sistema produttivo esistente. Parallelamente, il nostro team di Monaco porta avanti attività di ricerca nel campo della robotica per avviare, supportare e sviluppare ulteriormente progetti pilota nell’ambito della Physical AI presso i nostri stabilimenti”.

Arnaud Robert, Presidente di Hexagon Robotics:

”Siamo molto lieti di collaborare con il BMW Group per promuovere l’impiego dei robot umanoidi in contesti operativi reali”.

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Il BMW Group

Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

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Hexagon

Hexagon è leader globale nelle tecnologie di misurazione. Forniamo l’affidabilità di cui i settori industriali strategici hanno bisogno per progettare, costruire, orientarsi e innovare. Dalla scala dei micron fino a Marte, le nostre soluzioni garantiscono produttività, qualità, sicurezza e sostenibilità in ambiti che spaziano dalla manifattura e dalle costruzioni all’industria mineraria e ai sistemi autonomi. Hexagon (Nasdaq Stockholm: HEXA B) conta circa 24.800 dipendenti in 50 paesi e registra un fatturato netto di circa 5,4 miliardi di euro.

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Al via il progetto: BMW Group ed Encory avviano un innovativo processo di riciclo diretto per il recupero delle materie prime delle batterie

Mon, 02 Feb 2026 09:45:00 +0100

Monaco/Salching. Il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching, nella Bassa Baviera, è entrato ufficialmente in funzione, segnando un passo decisivo nell’attuazione di un innovativo processo di riciclo diretto sviluppato come progetto congiunto da BMW Group ed Encory GmbH. Per la realizzazione e la gestione del nuovo Centro di Competenza, BMW Group ed Encory si avvalgono della collaborazione di partner regionali.

L’innovativo processo di riciclo diretto consente il riutilizzo delle materie prime delle batterie

Il processo di riciclo diretto permette lo smontaggio meccanico dei materiali residui generati dalla produzione delle celle per batterie, comprese le celle complete. Le materie prime non vengono riportate integralmente al loro stato originario, ma reintrodotte “direttamente” nel ciclo di produzione delle celle. Questo metodo di riciclo diretto, sviluppato dagli esperti del BMW Group, consente di eliminare le tradizionali fasi di trattamento chimico o termico, caratterizzate da un elevato consumo energetico. Presso il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC), il processo di riciclo diretto sarà progressivamente ampliato e implementato per fasi fino a raggiungere, a regime, un volume annuo di materiale per celle riciclato nell’ordine di diverse decine di tonnellate. In futuro, le materie prime recuperate saranno riutilizzate direttamente nella produzione pilota di celle per batterie presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di proprietà del Gruppo, situato a Parsdorf.

Riciclo diretto: un processo orientato al futuro

“Il nostro processo di riciclo diretto ci colloca all’avanguardia del settore”, spiega Markus Fallböhmer, Senior Vice President Battery Production di BMW AG. “Questa tecnologia offre un enorme potenziale per ottimizzare ulteriormente la produzione delle celle per batterie”. È inoltre plausibile che, per la prima volta, i produttori di celle possano impiegare il riciclo diretto anche nella produzione in serie.

La joint venture gestisce il Centro di Competenza, mentre la proprietà intellettuale resta al BMW Group

Per il nuovo Centro di Competenza sarà utilizzato un capannone già esistente di proprietà dell’azienda Sturm a Salching, nella Bassa Baviera (distretto di Straubing-Bogen). Oltre all’area produttiva e agli spazi di magazzino, per una superficie complessiva di circa 2.100 m², l’edificio dispone di quasi 350 m² destinati a uffici e aree break, nonché di impianti fotovoltaici installati sul tetto. La realizzazione e la gestione del Centro di Competenza sono affidate a Encory GmbH, mentre la proprietà intellettuale del metodo di riciclo rimane interamente al BMW Group. Encory è una joint venture tra BMW Group e Interzero Group e sviluppa e implementa soluzioni logistiche e di consulenza, in particolare nei settori del recupero, del riciclo e della rigenerazione dei componenti dei veicoli. Entrambi i partner detengono una partecipazione del 50% nella società. Il nuovo Centro di Competenza impiegherà circa 20 collaboratori.

Partner solidi del territorio

Ad eccezione di un’azienda svizzera, per la costruzione e la gestione del Centro di Competenza sono state coinvolte esclusivamente imprese tedesche, quasi la metà delle quali ha sede entro un raggio di 100 chilometri da Salching.

Posizione strategica in Baviera per il nuovo Centro di Competenza

Il BMW Group concentra le proprie competenze sulle celle per batterie nei Centri di Competenza di Monaco, Parsdorf e Salching. Il Battery Cell Competence Center (BCCC), situato a nord di Monaco, dispone di laboratori e infrastrutture di ricerca all’avanguardia per lo sviluppo delle celle per batterie ad alta tensione di nuova generazione e per la loro produzione in piccole quantità. Le celle più performanti sviluppate presso il Battery Cell Competence Center (BCCC) vengono successivamente scalate per i processi di produzione in serie su una linea pilota presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di Parsdorf. Il riciclo dei materiali in eccesso derivanti dalla produzione pilota di Parsdorf avviene invece nel nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching. Le materie prime recuperate vengono quindi reimpiegate nella produzione delle celle, garantendo distanze ridotte tra i vari Centri di Competenza ed evitando la dispersione di risorse di valore. In continuità con il BCCC e il CMCC, il CRCC rappresenta così la fase successiva della strategia del BMW Group sulle celle per batterie, nel percorso verso un modello di economia circolare.

Economia circolare nel BMW Group

Il BMW Group considera l’economia circolare uno dei pilastri strategici per lo sviluppo di una mobilità sempre più efficiente nell’impiego delle risorse. L’approccio del Gruppo è orientato a individuare le soluzioni più efficaci per mantenere i materiali all’interno del ciclo produttivo, evitando dispersioni e preservandone il valore nel lungo periodo. Il BMW Group applica in modo sistematico i principi di Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. Dalla progettazione e produzione dei veicoli fino alle fasi di riciclo e riutilizzo, ogni processo è concepito affinché, al termine della loro vita utile, i veicoli possano diventare una preziosa fonte di materie prime. Parallelamente, il Gruppo sta incrementando in modo mirato la quota di materiali riciclati, restituendo specifici residui di produzione ai fornitori o ai trasformatori di materiali per consentirne il recupero e la reintroduzione in nuovi processi produttivi. In questo modo, materiali riciclati e riutilizzati sono già oggi impiegati nei veicoli del BMW Group. L’economia circolare richiede un approccio olistico, che abbraccia l’intera catena del valore: dalla progettazione del prodotto fino al riciclo del veicolo a fine vita.

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