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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025, il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Traguardo produttivo per lo stabilimento BMW Group di Hams Hall: la fabbrica di motori britannica celebra 25 anni di attività

Mon, 09 Feb 2026 12:44:04 +0100

Hams Hall, Regno Unito. Lo stabilimento BMW Group di Hams Hall, nel Regno Unito, ha raggiunto un importante traguardo: da esattamente 25 anni, l’impianto situato nei pressi di Birmingham produce motori a combustione interna ad alta efficienza per numerosi modelli di veicoli del BMW Group. Dal 2001, da Hams Hall sono stati spediti oltre 7,6 milioni di motori. Il sito rifornisce numerosi stabilimenti produttivi in tutto il mondo con motori a benzina altamente efficienti per i marchi BMW, MINI e Rolls-Royce, inclusi sistemi di propulsione per modelli plug-in hybrid, confermandosi un pilastro fondamentale dell’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group. Attualmente, lo stabilimento di Hams Hall produce motori a benzina a tre e quattro cilindri, fino a motori V8 ad alte prestazioni, destinati ai veicoli dei marchi BMW e MINI. Parallelamente, all’interno dello stabilimento viene prodotto esclusivamente per Rolls-Royce Motor Cars il motore V12. Il suo assemblaggio segue un processo produttivo distinto e personalizzato, affidato a ingegneri e tecnici appositamente formati, prima della consegna finale alla Home of Rolls-Royce di Goodwood.

Lo stabilimento di Hams Hall: una parte integrante della rete produttiva globale

“Questo anniversario rappresenta una tappa davvero speciale per il nostro stabilimento”, afferma Dirk Dreher, Head of the BMW Group’s Hams Hall Plant. “Siamo uno stabilimento competitivo e, nel corso degli anni, i nostri collaboratori hanno sempre dimostrato una forte passione verso il miglioramento continuo dei processi produttivi e del sito. Forti di solide basi, guardiamo al futuro con l’obiettivo di continuare a essere uno stabilimento di successo anche negli anni a venire”.

“Lo stabilimento di Hams Hall è una parte integrante della nostra rete produttiva globale”, spiega Harald Gottsche, Head of Engine Production di BMW AG. “Il sito coniuga competenze tecnologiche ed elevata flessibilità. Rifornisce in modo affidabile i nostri stabilimenti con motori efficienti e potenti, di qualità premium. Tra questi c'è anche il motore V12, un vero capolavoro di Hams Hall!”

Riduzione del 61% del consumo energetico per motore prodotto dall’avvio della produzione a pieno regime

La fabbrica di motori britannica applica in modo sistematico i principi della BMW iFACTORY. La visione strategica della BMW iFACTORY si concentra su sostenibilità, elettrificazione, digitalizzazione e redditività. Dalla fase di progettazione iniziale dello stabilimento fino ad oggi, il team di Hams Hall ha posto la sostenibilità al centro delle proprie attività. Dall’avvio della produzione a pieno regime fino ad oggi, lo stabilimento ha ridotto del 61% il consumo energetico per ogni motore prodotto, riuscendo a mantenere sostanzialmente invariato il fabbisogno energetico complessivo del sito, nonostante un significativo incremento dei volumi produttivi. Oggi lo stabilimento utilizza energia elettrica esterna proveniente al 100% da fonti rinnovabili e ha inoltre avviato iniziative mirate alla riduzione del consumo di gas naturale.

Il cane robotico SpOTTO scansiona e monitora le attrezzature di produzione

Nel 2024, un robot autonomo a quattro zampe chiamato “SpOTTO” è entrato a far parte del team di Hams Hall. Il cane robotico autonomo ispeziona lo stabilimento, supporta le attività di manutenzione e contribuisce a garantire il regolare svolgimento dei processi produttivi. Dotato di sensori visivi, termici e acustici, SpOTTO raccoglie dati preziosi per il gemello digitale dello stabilimento. Svolge inoltre la funzione di “cane da guardia”, monitorando la manutenzione degli impianti di produzione. SpOTTO è stato sviluppato da Boston Dynamics con il nome di “Spot”, un robot agile in grado di salire le scale e muoversi con facilità su terreni irregolari. A Hams Hall, “Spot” è stato affettuosamente ribattezzato SpOTTO, in omaggio alla prestigiosa tradizione dello stabilimento: Gustav Otto, uno dei fondatori di BMW, era il figlio di Nicolaus Otto, inventore del motore a quattro tempi.

Gemello digitale completamente interconnesso: big data su tre livelli

Al centro della trasformazione digitale dello stabilimento di Hams Hall c’è il gemello digitale completamente interconnesso, articolato su tre livelli. Il primo livello prevede la creazione di rappresentazioni 3D dell'intero stabilimento. Il secondo livello comprende un ampio strato di dati, aggiornato continuamente con tutte le informazioni rilevanti provenienti dal cane robotico SpOTTO, dalle attrezzature di produzione e dai sistemi IT dello stabilimento. Il terzo livello – quello applicativo – è costituito da programmi dedicati che organizzano i dati raccolti in unità comprensibili. Grazie a specifiche applicazioni, gli esperti dello stabilimento di Hams Hall possono utilizzare queste informazioni per attività quali la pianificazione della produzione e il controllo qualità.

Una storia di crescita continua

Negli ultimi 25 anni, lo stabilimento BMW Group di Hams Hall ha continuato a evolversi, affermandosi come un pilastro fondamentale della rete produttiva dell'azienda. Grazie all’impiego di tecnologie di produzione all'avanguardia, fornisce sistemi di propulsione per numerosi modelli BMW, MINI e Rolls-Royce.

Alcune tappe fondamentali della sua storia:

2001: lo stabilimento di Hams Hall avvia la produzione di serie dei nuovi motori a quattro cilindri, utilizzando per la prima volta su larga scala l'innovativa tecnologia Valvetronic.
2006: viene introdotta una nuova famiglia di motori; lo stabilimento di Hams Hall produce per la prima volta motori per il marchio MINI.
2013: lo stabilimento di Hams Hall diventa il produttore esclusivo del pluripremiato motore a tre cilindri per l'iconica sportiva plug-in hybrid BMW i8. Contestualmente, lo stabilimento integra ulteriori linee di produzione per motori a benzina a tre e quattro cilindri ed espande il reparto di lavorazione di alberi motore, basamenti e teste cilindro.
2022: lo stabilimento assume la produzione dei motori V8 e V12. Con questo passo l’impianto genera un valore aggiunto ancora maggiore per l'azienda.
2026: lo stabilimento di Hams Hall celebra 25 anni di produzione.

La rete di produzione dei sistemi di propulsione del BMW Group

La rete di produzione dei sistemi di propulsione del BMW Group comprende, oltre a Hams Hall, diversi altri stabilimenti. Il più grande impianto per la produzione di motori si trova a Steyr, in Austria, dove vengono sviluppati e prodotti motori diesel e a benzina, nonché motori elettrici di sesta generazione. La quinta generazione di motori elettrici viene invece prodotta nello stabilimento di Dingolfing. Lo stabilimento di Monaco di Baviera è responsabile della produzione meccanica dei componenti dei motori V8 e V12, mentre lo stabilimento di Landshut realizza motori speciali. In Cina, la joint venture BMW Brilliance produce motori per il mercato locale nello stabilimento di Shenyang. Nel loro insieme, questi siti supportano l’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group.

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Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

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Al via il progetto: BMW Group ed Encory avviano un innovativo processo di riciclo diretto per il recupero delle materie prime delle batterie

Mon, 02 Feb 2026 09:45:00 +0100

Monaco/Salching. Il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching, nella Bassa Baviera, è entrato ufficialmente in funzione, segnando un passo decisivo nell’attuazione di un innovativo processo di riciclo diretto sviluppato come progetto congiunto da BMW Group ed Encory GmbH. Per la realizzazione e la gestione del nuovo Centro di Competenza, BMW Group ed Encory si avvalgono della collaborazione di partner regionali.

L’innovativo processo di riciclo diretto consente il riutilizzo delle materie prime delle batterie

Il processo di riciclo diretto permette lo smontaggio meccanico dei materiali residui generati dalla produzione delle celle per batterie, comprese le celle complete. Le materie prime non vengono riportate integralmente al loro stato originario, ma reintrodotte “direttamente” nel ciclo di produzione delle celle. Questo metodo di riciclo diretto, sviluppato dagli esperti del BMW Group, consente di eliminare le tradizionali fasi di trattamento chimico o termico, caratterizzate da un elevato consumo energetico. Presso il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC), il processo di riciclo diretto sarà progressivamente ampliato e implementato per fasi fino a raggiungere, a regime, un volume annuo di materiale per celle riciclato nell’ordine di diverse decine di tonnellate. In futuro, le materie prime recuperate saranno riutilizzate direttamente nella produzione pilota di celle per batterie presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di proprietà del Gruppo, situato a Parsdorf.

Riciclo diretto: un processo orientato al futuro

“Il nostro processo di riciclo diretto ci colloca all’avanguardia del settore”, spiega Markus Fallböhmer, Senior Vice President Battery Production di BMW AG. “Questa tecnologia offre un enorme potenziale per ottimizzare ulteriormente la produzione delle celle per batterie”. È inoltre plausibile che, per la prima volta, i produttori di celle possano impiegare il riciclo diretto anche nella produzione in serie.

La joint venture gestisce il Centro di Competenza, mentre la proprietà intellettuale resta al BMW Group

Per il nuovo Centro di Competenza sarà utilizzato un capannone già esistente di proprietà dell’azienda Sturm a Salching, nella Bassa Baviera (distretto di Straubing-Bogen). Oltre all’area produttiva e agli spazi di magazzino, per una superficie complessiva di circa 2.100 m², l’edificio dispone di quasi 350 m² destinati a uffici e aree break, nonché di impianti fotovoltaici installati sul tetto. La realizzazione e la gestione del Centro di Competenza sono affidate a Encory GmbH, mentre la proprietà intellettuale del metodo di riciclo rimane interamente al BMW Group. Encory è una joint venture tra BMW Group e Interzero Group e sviluppa e implementa soluzioni logistiche e di consulenza, in particolare nei settori del recupero, del riciclo e della rigenerazione dei componenti dei veicoli. Entrambi i partner detengono una partecipazione del 50% nella società. Il nuovo Centro di Competenza impiegherà circa 20 collaboratori.

Partner solidi del territorio

Ad eccezione di un’azienda svizzera, per la costruzione e la gestione del Centro di Competenza sono state coinvolte esclusivamente imprese tedesche, quasi la metà delle quali ha sede entro un raggio di 100 chilometri da Salching.

Posizione strategica in Baviera per il nuovo Centro di Competenza

Il BMW Group concentra le proprie competenze sulle celle per batterie nei Centri di Competenza di Monaco, Parsdorf e Salching. Il Battery Cell Competence Center (BCCC), situato a nord di Monaco, dispone di laboratori e infrastrutture di ricerca all’avanguardia per lo sviluppo delle celle per batterie ad alta tensione di nuova generazione e per la loro produzione in piccole quantità. Le celle più performanti sviluppate presso il Battery Cell Competence Center (BCCC) vengono successivamente scalate per i processi di produzione in serie su una linea pilota presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di Parsdorf. Il riciclo dei materiali in eccesso derivanti dalla produzione pilota di Parsdorf avviene invece nel nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching. Le materie prime recuperate vengono quindi reimpiegate nella produzione delle celle, garantendo distanze ridotte tra i vari Centri di Competenza ed evitando la dispersione di risorse di valore. In continuità con il BCCC e il CMCC, il CRCC rappresenta così la fase successiva della strategia del BMW Group sulle celle per batterie, nel percorso verso un modello di economia circolare.

Economia circolare nel BMW Group

Il BMW Group considera l’economia circolare uno dei pilastri strategici per lo sviluppo di una mobilità sempre più efficiente nell’impiego delle risorse. L’approccio del Gruppo è orientato a individuare le soluzioni più efficaci per mantenere i materiali all’interno del ciclo produttivo, evitando dispersioni e preservandone il valore nel lungo periodo. Il BMW Group applica in modo sistematico i principi di Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. Dalla progettazione e produzione dei veicoli fino alle fasi di riciclo e riutilizzo, ogni processo è concepito affinché, al termine della loro vita utile, i veicoli possano diventare una preziosa fonte di materie prime. Parallelamente, il Gruppo sta incrementando in modo mirato la quota di materiali riciclati, restituendo specifici residui di produzione ai fornitori o ai trasformatori di materiali per consentirne il recupero e la reintroduzione in nuovi processi produttivi. In questo modo, materiali riciclati e riutilizzati sono già oggi impiegati nei veicoli del BMW Group. L’economia circolare richiede un approccio olistico, che abbraccia l’intera catena del valore: dalla progettazione del prodotto fino al riciclo del veicolo a fine vita.

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Il BMW Group fissa un nuovo obiettivo climatico per il 2035: almeno 60 milioni di tonnellate di CO₂e in meno rispetto al 2019 - un ulteriore traguardo nel percorso verso il Net Zero

Thu, 04 Dec 2025 09:56:00 +0100

Monaco. Il BMW Group ha fissato un nuovo traguardo per il 2035 nella riduzione delle emissioni di CO₂e, proseguendo così il proprio percorso verso il Net Zero. L’azienda punta a ridurre le proprie emissioni di CO₂e di almeno 60 milioni di tonnellate rispetto ai livelli del 2019, vale a dire circa 20 milioni di tonnellate in più rispetto all’obiettivo già fissato per il 2030.

Il BMW Group porta avanti una strategia integrata di decarbonizzazione lungo l’intero ciclo di vita del veicolo, con l’obiettivo di raggiungere il Net Zero entro – e non oltre – il 2050. Si tratta di un impegno concreto in linea con gli obiettivi fissati dall’Accordo di Parigi. Finora, il target prevedeva una riduzione di almeno 40 milioni di tonnellate di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita del veicolo (Scope 1, 2 e 3) entro il 2030 rispetto ai livelli del 2019. Il nuovo traguardo fissato per il 2035 rappresenta quindi un’evoluzione naturale di questo percorso di progressiva decarbonizzazione. Al tempo stesso, l’impatto climatico del modello di business del BMW Group diminuirà drasticamente: entro il 2035, ogni euro generato comporterà meno della metà delle emissioni di CO₂e rispetto al 2019.

Le principali misure per raggiungere questi risultati comprendono l’impiego sempre più esteso di energie rinnovabili nella produzione e nella supply chain, un maggior utilizzo di materie prime secondarie, il miglioramento dell’efficienza nella fase d’uso, oltre a innovazioni di prodotto e di processo. Queste ultime vengono implementate su tutte le varianti di propulsione in linea con l’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group. Inoltre, una quota via via crescente della gamma BMW continuerà a essere elettrificata.

Decarbonizzazione lungo l’intero ciclo di vita

Il BMW Group ha fissato l’ulteriore traguardo del 2035 per portare avanti in modo coerente la propria strategia di decarbonizzazione. La sola domanda globale di veicoli elettrici non sarà infatti sufficiente a raggiungere i target di CO₂e fissati per il 2030 e per il 2035. Per questo, l’approccio alla riduzione delle emissioni copre l’intero ciclo di vita del veicolo, indipendentemente dalla variante di propulsione.

Nella supply chain – sempre più rilevante in termini di emissioni di CO₂e, in particolare per i modelli elettrici – il BMW Group concentra i propri sforzi sull’incremento dell’utilizzo di materie prime secondarie e di energie rinnovabili. Le priorità riguardano i componenti a maggiore intensità di CO₂e, come le batterie ad alta tensione, l’alluminio e l’acciaio. Inoltre, il Gruppo introdurrà innovazioni di prodotto e di processo, come quelle previste per la tecnologia delle batterie di sesta generazione (Gen6).

Anche la produzione rispetta standard elevati: dal 2020, ad esempio, tutta l’elettricità acquistata da fornitori esterni per gli impianti del BMW Group in tutto il mondo proviene esclusivamente da fonti rinnovabili. BMW continua anche a lavorare per eliminare i combustibili fossili. Il nuovo stabilimento di Debrecen, in Ungheria, è infatti il primo impianto produttivo del BMW Group a produrre veicoli senza l’utilizzo di combustibili fossili come petrolio e gas in condizioni operative standard.

Inoltre, per ridurre le emissioni di CO₂e nella fase di utilizzo, il BMW Group affianca all’elettrificazione della gamma ulteriori misure di efficientamento, come il pacchetto tecnologico BMW EfficientDynamics. Questo approccio consente di individuare e sfruttare sistematicamente il potenziale di efficienza in tutti i sottosistemi del veicolo – dalla catena cinematica agli pneumatici, fino all’aerodinamica – indipendentemente dalla tecnologia di propulsione. La nuova BMW iX3, ad esempio, consuma fino al 20% in meno di energia (ciclo combinato WLTP) rispetto al modello precedente.

Il raggiungimento del nuovo traguardo dipenderà anche da una serie di fattori esterni, tra cui la trasformazione dell’industria siderurgica verso acciai a minore intensità di CO₂e, l’espansione delle infrastrutture di ricarica, i progressi dell’economia circolare e l’evoluzione delle tecnologie delle celle batteria. Per questo motivo, il BMW Group continua a portare avanti numerose iniziative strategiche, tra cui il potenziamento delle competenze interne nei più avanzati centri di eccellenza dedicati alle celle batteria e lo sviluppo di progetti innovativi nell’ambito della circular economy.

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Per la prima volta, la My BMW App mostra l’impronta di CO2 durante l’intero ciclo di vita del veicolo.

Mon, 21 Jul 2025 10:15:00 +0200

Monaco. Il BMW Group offre ai suoi clienti la possibilità di personalizzare ulteriormente l’analisi delle proprie statistiche di guida all’interno della My BMW App e della MINI App. Il nuovo aggiornamento, disponibile da giugno, permetterà per la prima volta ai guidatori di visualizzare la propria impronta di carbonio. A quasi tre anni dal lancio della funzione “My Trips”, progettata per supportare i guidatori nella valutazione dei propri viaggi, questa nuova funzione fornirà ora anche i dati relativi alle emissioni generate dai percorsi effettuati.

“La nostra ricerca sull’utilizzo indica che le informazioni di “My Trips” sono una delle funzioni più apprezzate dell’App”, afferma Dirk Wiedmann. “Ora stiamo ampliando questa funzione di successo con il calcolo dell’impronta di carbonio, offrendo così ai nostri clienti un accesso semplice e immediato a informazioni legate alla sostenibilità attraverso un canale popolare e ampiamente utilizzato”.

Emissioni derivanti dalla produzione e dall’uso del veicolo: due serie di dati compongono l’impronta personale del guidatore.

La funzione dell’impronta di carbonio personale è stata sviluppata con un approccio tecnologicamente aperto ed è disponibile per i veicoli con motori a combustione, nonché per i modelli ibridi plug-in e completamente elettrici. Al momento del lancio, la funzionalità sarà attivata su modelli selezionati in diversi paesi europei.* Il calcolo dell’impronta personale si basa su due serie di dati fondamentali.

Emissioni derivanti dall’uso del veicolo: “My Trips” analizza i percorsi completati dal guidatore e calcola le emissioni di CO₂ in base all’energia che è stata consumata durante il viaggio. A tal fine, vengono impiegati i dati dell'International Energy Agency (IEA) per calcolare gli equivalenti di CO₂. Per i veicoli con motori a combustione, l'App calcola la quantità di CO₂ emessa in relazione al carburante consumato. Per i veicoli completamente elettrici, l’App mostra le emissioni generate utilizzando il mix energetico nazionale medio e fornisce anche un confronto con le emissioni che si genererebbero utilizzando energia verde.
Emissioni derivanti dalla produzione del veicolo: si tratta delle emissioni generate durante il processo di fabbricazione. Queste vengono registrate a partire dalla lavorazione delle materie prime, dall’approvvigionamento dei materiali, dalla logistica dei trasporti e dalla produzione del modello specifico. Il BMW Group fornisce già i dati relativi alle emissioni per numerosi modelli attraverso i Vehicle Footprint Reports. Questi dati sono calcolati secondo gli standard riconosciuti per le valutazioni del ciclo di vita e certificati dall’agenzia TÜV Rheinland. Sono inoltre disponibili per il download sul sito web del BMW Group.

Pronti per la mobilità elettrica: la My BMW App supporta la transizione

La My BMW App include anche l’Electric Vehicle Analysis introdotta la scorsa estate. Questa funzione consente ai clienti che guidano una BMW con motore a combustione di simulare quanto un modello completamente elettrico si adatterebbe al loro profilo di guida. Il guidatore deve selezionare dall’App una BMW elettrica come veicolo elettrico. Una volta che il modello a combustione ha effettuato almeno 200 viaggi e percorso una distanza di 2.000 km (oltre 1.240 miglia), l’App mostra quanti di questi spostamenti avrebbero potuto essere completati con una singola carica con il veicolo elettrico selezionato, indicando anche le stazioni di ricarica più vicine alle destinazioni frequentate. Più di 100.000 clienti avevano utilizzato questa analisi entro maggio 2025.

Oltre 14 milioni di clienti in tutto il mondo utilizzano la My BMW App e la MINI App. La funzione “My Trips” è disponibile in più di 90 paesi ed è attivamente utilizzata da 1,9 milioni di utenti.

*La nuova funzione sarà disponibile solo per gli utenti di veicoli selezionati per i quali è stata calcolata l’impronta di carbonio certificata TÜV. Questa funzionalità sarà lanciata in Germania, Austria, Belgio, Francia, Lussemburgo, Paesi Bassi e Svizzera, e sarà disponibile per le seguenti vetture: BMW Serie 1 (modello 81GE), BMW Serie 2 (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW Serie 5 (31FK, 11JF, 71FJ), BMW Serie 5 Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK), BMW iX (41CF), MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) e MINI Countryman (41GA, 11GA).

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Energia fotovoltaica generata direttamente dagli stabilimenti

Thu, 19 Dec 2024 14:41:59 +0100

Dingolfing/Regensburg. Gli stabilimenti del BMW Group di Dingolfing e di Regensburg saranno alimentati con energia elettrica rinnovabile generata direttamente sui tetti degli stabilimenti stessi. Con una capacità di 11,1 MWp, l’impianto fotovoltaico sul tetto di Dingolfing sarà uno dei più potenti in Germania. Per raggiungere questo obiettivo, il produttore automobilistico premium ha concesso in affitto spazi sui tetti dei due siti produttivi della Baviera orientale alla Sunrock Holding Deutschland GmbH, che genererà energia tramite impianti fotovoltaici e la metterà a disposizione degli stabilimenti attraverso contratti di fornitura diretta a partire dal 2025.

Nicole Haft-Zboril, Head of BMW Group Real Estate Management, ha sottolineato: "Con questo progetto, non solo stiamo creando uno dei più grandi impianti fotovoltaici su tetto della Germania, ma stiamo anche promuovendo la produzione di energia rinnovabile direttamente nei siti degli stabilimenti del BMW Group".

A Dingolfing, i moduli fotovoltaici copriranno oltre 100.000 metri quadrati di tetto, mentre a Regensburg sarà installata una superficie aggiuntiva di oltre 25.000 metri quadrati. Complessivamente, gli impianti sono progettati per raggiungere una potenza di 14 MWp. La produzione annua di energia elettrica rinnovabile è stimata in 11,3 GWh per Dingolfing e 2,9 GWh per Regensburg, quantitativi che corrispondono al fabbisogno energetico annuo di diverse migliaia di abitazioni monofamiliari.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director di Sunrock Germany, ha dichiarato: "Per noi è un onore collaborare con una rinomata azienda automobilistica come BMW. In un settore ad alto fabbisogno energetico, così come in molte altre industrie, è fondamentale sviluppare soluzioni localizzate per garantire un approvvigionamento energetico sostenibile. Siamo entusiasti di avviare presto l’installazione degli impianti fotovoltaici a Dingolfing e Regensburg, che in futuro forniranno ai due stabilimenti del BMW Group energia solare verde prodotta in loco".

Gli impianti fotovoltaici programmati entreranno in funzione e inizieranno a fornire energia elettrica già dalla primavera del 2025 a Regensburg, mentre a Dingolfing l’obiettivo è avviare la produzione per l’autunno del prossimo anno. I lavori inizieranno nei prossimi mesi in entrambi gli stabilimenti. A Dingolfing, i moduli saranno installati sul tetto di uno dei capannoni centrali della logistica post-vendita – Il Plant 02.70 “Dynamics Centre” - mentre a Regensburg verrà utilizzata la superficie del tetto di uno dei suoi capannoni logistici.

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2023, il BMW Group ha venduto oltre 2,55 milioni di automobili e più di 209.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2023 è stato di 17,1 miliardi di euro con un fatturato di 155,5 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2023, il BMW Group contava un organico di 154.950 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile, dalla catena di approvvigionamento alla produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

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BMW Motorrad Motorsport utilizza il carburante alternativo di NORDOEL nel WorldSBK.

Tue, 13 Feb 2024 13:40:00 +0100

Monaco/Amburgo. La partnership annunciata nel marzo 2023 tra BMW Motorrad Motorsport e NORDOEL ha portato allo sviluppo di un carburante volto a ridurre l'impatto ambientale delle corse. Integrando tecnologie avanzate e processi di produzione sostenibili, è stato sviluppato un carburante che non solo mantiene le prestazioni del motore, ma riduce anche in modo significativo le emissioni di CO₂ durante la fase di produzione. Il carburante a riduzione di CO₂ RacE-Fuel WSBK R40-A, con una quota rigenerativa di almeno il 40%, debutterà ufficialmente all'inizio della stagione del Campionato Mondiale FIM Superbike (WorldSBK) in Australia.

Test nel mondo reale.

I primi test con il carburante alternativo sono stati completati con successo a gennaio a Jerez, in Spagna, e a Portimao, in Portogallo. Questo è stato preceduto da innumerevoli ore di sviluppo negli impianti di prova dei motori a Monaco. Durante i test nell'Europa meridionale, il ROKiT BMW Motorrad WorldSBK Team, il Bonovo action BMW Racing Team e il BMW Motorrad WorldSBK Test Team hanno ottimizzato l'efficienza e le prestazioni del carburante alternativo per gli sport motoristici. Sono state confermate la competitività e la disponibilità all'uso del carburante rigenerativo RacE-Fuel WSBK R40-A, con un minimo del 40% di contenuto "non fossile", come previsto dal regolamento FIM per il 2024. Il RacE-Fuel WSBK R40-A diventa così il primo carburante rigenerativo basato su MtG (Methanol-to-Gasoline). Il lavoro di sviluppo continua per approfondire le conoscenze acquisite con gli esperimenti precedenti e identificare potenziali aree di ottimizzazione.

La partnership tra BMW Motorrad Motorsport e NORDOEL è pionieristica nello sviluppo di tecnologie sostenibili negli sport motoristici. Entrambe le aziende sono fermamente impegnate a ridurre ulteriormente l'impatto ambientale delle corse.

"In base ai regolamenti della FIM WorldSBK, a partire da questa stagione sarà obbligatorio l'uso di carburanti con un contenuto non fossile di almeno il 40%. Siamo molto contenti di aver trovato in NORDOEL un partner con un'enorme esperienza", afferma Christian Gonschor, Direttore Tecnico di BMW Motorrad Motorsport. "Abbiamo lavorato a stretto contatto con NORDOEL nello sviluppo di questo carburante già l'anno scorso e quest'inverno, durante la preparazione della stagione, siamo stati in grado di utilizzarlo con successo senza alcun problema tecnico. Tutte le nostre moto sono scese in pista con questo nuovo carburante durante i test in Spagna e Portogallo, e siamo convinti di questa collaborazione."

"Siamo molto entusiasti della collaborazione con BMW Motorrad Motorsport per lo sviluppo dell'innovativo carburante RacE-Fuel WSBK R40-A", ha dichiarato Dirk Wullenweber, Direttore Commerciale Carburanti e Marketing di NORDOEL. "Il nostro obiettivo è creare soluzioni sostenibili per l'industria del motorsport e questo carburante a riduzione di CO₂ è un passo significativo in questa direzione. L'obiettivo della nostra collaborazione è sviluppare un carburante a 102 ottani con un risparmio di CO₂ del 99%, simile a eFuel 95 ottani (99% rinnovabile)".

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione di lungo periodo e su un’azione responsabile. L'azienda ha impostato la rotta per il futuro tempestivamente e pone costantemente la sostenibilità e la conservazione delle risorse al centro del proprio orientamento strategico, dalla catena di approvvigionamento attraverso la produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti

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Il BMW Group costruisce un centro logistico per batterie ad alta tensione a nord di Lipsia

Tue, 12 Sep 2023 14:45:00 +0200

Lipsia. Il BMW Group continua a investire nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia e nel futuro del sito. È stato ora firmato un contratto di locazione per un'area di terreno al di fuori dei locali dello stabilimento, nella zona industriale settentrionale, che ospita anche l'impianto esistente. Il nuovo terreno ad uso di BMW è di 12 ettari in totale, otto dei quali saranno edificati nella prima fase di costruzione. In questa fase verranno costruiti un capannone logistico per le attuali batterie ad alta tensione di quinta generazione e un edificio per uffici, che dovrebbero essere completati a metà del 2024.

Per celebrare l'inizio della costruzione del Supply Centre North, Petra Peterhänsel, Plant Director, Jens Köhler, Works Council Chairman, Frank Hager, Head of Production for High-Voltage Batteries, Clemens Schülke, Sindaco e Assessore all'economia, al lavoro e al digitale della città di Lipsia e Anja Hähle-Posselt, Director of the Office for Economic Development della città di Lipsia, sono stati raggiunti da Karsten Dickerboom, in rappresentanza dell'impresa di costruzioni Max Bögl Stiftung & Co KG, per effettuare il simbolico taglio della prima zolla.

Costruire il futuro

"Oggi la produzione di automobili fa parte del DNA economico di Lipsia tanto quanto la fiera. Siamo lieti che un cluster già forte stia crescendo ulteriormente. Inoltre, l'attenzione sarà sempre rivolta a un'impronta ecologica. Con questo ampliamento, BMW lancia un segnale chiaro su Lipsia come base e sulla mobilità elettrica. Siamo felici di collaborare con l'azienda e di sostenere lo sviluppo positivo di queste aree", ha dichiarato il sindaco Clemens Schülke.

Anche la Plant Director Petra Peterhänsel considera il passaggio all'elettromobilità come un importante tassello nello sviluppo dello stabilimento: "Lipsia continua ad andare avanti. Realizzando la BMW i3, siamo stati i pionieri del BMW Group nel campo dell'elettromobilità. Ora, con lo sviluppo della produzione di componenti elettronici e il prossimo lancio della MINI Countryman, il futuro sta già prendendo forma".

Investimenti nella transizione verso l'elettromobilità

Nella prima fase di costruzione saranno realizzati un magazzino, un edificio per uffici a due piani e un tunnel di carico con una superficie lorda complessiva di 38.000 m2 . È prevista anche una seconda fase di costruzione, che porterà l'investimento totale a 100 milioni di euro. Quando tutti i lavori di costruzione saranno completati, i nuovi edifici del Supply Centre North offriranno posti di lavoro a circa 500 dipendenti.

Entro il 2026 il BMW Group punta a rendere completamente elettrica almeno un'auto su tre tra quelle vendute, per cui aumenterà la necessità di batterie ad alto voltaggio. Lo stabilimento di Lipsia è già una pietra miliare nella fornitura di componenti elettronici per la rete di produzione e fornisce un modulo batteria su tre per i veicoli completamente elettrici del BMW Group. Questi includono la BMW iX1, la BMW i5 e la BMW iX. Con il nuovo capannone che funge da centro logistico per le batterie ad alta tensione, lo stabilimento di Lipsia abbraccia ulteriormente questo ruolo, con un edificio che soddisfa tutti i requisiti strutturali per la gestione dei componenti ad alta tensione.

Oltre la conformità: standard ambientali rigorosi

Nella progettazione del capannone logistico, il team ha applicato standard ambientali rigorosi che vanno oltre i requisiti di legge. Gli edifici non saranno alimentati da combustibili fossili, ad esempio. Gli impianti fotovoltaici sul tetto del capannone genereranno circa 3.000 kW nei periodi di picco. Inoltre, il padiglione sarà riscaldato da una pompa di calore. L'edificio per uffici avrà un tetto verde e gli alberi posizionati in punti strategici lungo la facciata manterranno fresche le temperature interne quando il clima esterno è caldo.

Lo spazio esterno sarà abbellito con oltre 5.700 nuovi arbusti e alberi. In questo modo, la città di Lipsia e il BMW Group continueranno gli sforzi per arricchire l'anello verde intorno allo stabilimento nella zona industriale settentrionale. Le aree esterne saranno illuminate da luci che rispettano gli insetti e i parcheggi saranno dotati di punti di ricarica elettrica per auto e camion, in modo che i veicoli pesanti elettrici possano operare tra lo stabilimento e il magazzino.

La produzione di componenti elettronici come motore del futuro di Lipsia

Uno dei fattori alla base delle ampie integrazioni che si stanno apportando allo stabilimento di Lipsia, sia all'interno che all'esterno, è la produzione di componenti elettronici. Le misure adottate salvaguarderanno i posti di lavoro esistenti e aumenteranno il numero di quelli nuovi. Attualmente più di 800 dipendenti lavorano nella produzione di componenti elettronici a Lipsia, che diventeranno più di 1.000 entro il 2024. Altri posti di lavoro saranno creati con i fornitori di servizi.

Dal prossimo anno il BMW Plant Leipzig gestirà tutte e tre le fasi del processo di produzione delle batterie ad alta tensione: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie ad alta tensione. La capacità di produzione di componenti elettrici è in costante aumento dal 2021 e attualmente le celle delle batterie vengono rivestite e assemblate in moduli. Un modulo di batteria su tre per i veicoli completamente elettrici del BMW Group proviene già oggi da Lipsia e attualmente è in costruzione un sistema di assemblaggio delle batterie che dovrebbe entrare in funzione all'inizio del prossimo anno. Il BMW Group sta investendo fino a 1 miliardo di euro per estendere la produzione di componenti elettronici a Lipsia.

Con l'abbandono della produzione della BMW i3, nel 2024 lo stabilimento di Lipsia lancerà il suo prossimo modello completamente elettrico: la nuova MINI Countryman. Il crossover sarà disponibile con una scelta di motori a combustione o a trazione completamente elettrica, le cui batterie ad alta tensione saranno prodotte direttamente nelle officine dello stabilimento di Lipsia.

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Lo stabilimento di Dingolfing si affida al calore prodotto localmente da biomasse regionali per ridurre la CO2

Wed, 12 Jul 2023 13:50:00 +0200

Dingolfing. Lo stabilimento BMW Group di Dingolfing utilizzerà dal 2025 in poi il calore prodotto dalla biomassa regionale e il proprio legno di scarto per soddisfare circa il 50% del fabbisogno di acqua calda per la produzione. L’azienda ha firmato un contratto di fornitura a tal fine per poco meno di 100.000 MVh con UP Energiewerke GmbH, una filiale congiunta del dipartimento municipale di Dingolfing e di Bayernwerk Natur.

Questo consentirà allo stabilimento di Dingolfing di risparmiare circa 20,000 tonnellate di CO2 all’anno rispetto all’utilizzo di energie fossili convenzionali.

“Questo accordo è un elemento fondamentale per il nostro mix energetico del futuro. Diventeremo così più locali, più rinnovabili e più resilienti. Oltre all’elettricità green, anche la produzione di calore green è la chiave per migliorare ulteriormente la nostra impronta ecologica” ha affermato il Direttore dello stabilimento Christoph Schröder. “Tramite l’utilizzo della biomassa come fonte di energia rinnovabile e con questo contratto di fornitura per la produzione locale di calore, saremo in grado di abbassare le nostre emissioni complessive di CO2 dall’1 al 1,5% all’anno rispetto ai livelli attuali.”

Le forniture di energia dovrebbero iniziare al più tardi nel secondo trimestre del 2025, con una durata del contratto di fornitura di 20 anni. È stato concordato un volume di acquisto annuale di poco meno di 100.000 MWh di energia termica.

Il calore viene prodotto in un nuovo impianto di riscaldamento a biomassa in costruzione nella strada industriale a Dingolfing, nelle immediate vicinanze dello stabilimento automobilistico BMW Group 02.40, tra il Centro dinamico e l’autostrada A92.

Dal 2010 il dipartimento municipale di Dingolfing gestisce un impianto termico a biomassa nella zona sud-est della città che alimenta i sistemi di riscaldamento di edifici pubblici e abitazioni private. Il nuovo impianto di riscaldamento verrà realizzato insieme alla società E. ON Bayernwerk Natur attraverso la filiale congiunta UP Energiewerke GmbH, in cui entrambi i partner detengono una quota del 50%.

Ha affermato Stefan Pscheidl, direttore di UP Energiewerke GmbH insieme a Robert Heider: “Questo grande progetto è un altro passo verso la decarbonizzazione a livello locale. Siamo incredibilmente orgogliosi di fornire circa il 50% del calore necessario al più grande sito produttivo di BMW Group in Europa grazie al nostro nuovo impianto di riscaldamento.” Heider aggiunge: “Siamo particolarmente soddisfatti che la gestione del progetto tra un player globale come BMW Group, un’azienda come Bayernwerk Natur, attiva in tutta la Baviera, e il dipartimento municipale di Dingolfing in qualità di attore a livello locale, abbia sempre funzionato molto bene e che, di conseguenza, un’idea condivisa di partenza sia ora sfociata in un progetto che può diventare un punto di riferimento. Si tratta di un importante tassello che contribuirà alla transizione energetica.”

Nuovo impianto di riscaldamento a biomassa a ovest dello stabilimento automobilistico BMW Group

L’impianto di riscaldamento disporrà di tre caldaie a ciclo completo e di un proprio trituratore di pallet e legno di scarto. UP Energiewerke GmbH investirà un totale di circa 35 milioni di euro per questo progetto nei prossimi anni. Tramite tubature sotterranee, il calore prodotto a livello locale raggiungerà il centro energetico dello stabilimento automobilistico BMW Group e sarà distribuito in tutto il sito attraverso la sua rete interna. La data di inizio di costruzione dell’impianto è prevista per fine 2023.

“Per noi era importante creare un concetto complessivo coerente con i cicli regionali e una forte collaborazione con i responsabili al dipartimento municipale e in Bayernwerk Natur,” ha detto Roland Zeller, responsabile per la sostenibilità presso lo stabilimento BMW Group, che ha contribuito allo sviluppo del progetto della centrale di riscaldamento. L’impianto rispetterà i più recenti standard ambientali, ad esempio per quanto riguarda la tecnologia dei filtri.

Residui di legname provenienti dalla selvicoltura regionale

Circa un quarto del legno bruciato sarà costituito da legno di scarto non trattato dal BMW Group – ad esempio, da pallet e casse di trasporto usa e getta. Tuttavia, la maggior parte del legno proviene da foreste regionali, in un raggio medio di 60 km intorno a Dingolfing, e da foreste certificate PEFC gestite in modo sostenibile.

Come per l’impianto esistente a Dingolfing, il partner per l’approvvigionamento di legno è Biomasse Vertrieb Ostbayern (BVO) GmbH, sostenuta dai proprietari forestali locali e dal dipartimento municipale di Dingolfing.

Il legno utilizzato è un sottoprodotto della selvicoltura e raccolta del legname che non può essere utilizzato altrove: disponibile in grandi quantità, in precedenza veniva spesso esportato all’estero sotto forma di trucioli.

Utilizzando questo tipo di legno da selvicoltura sostenibile per produrre energia al posto dei combustibili fossili si riducono le emissioni di CO2, dato che l’anidride carbonica emessa durante la combustione viene legata all’atmosfera durante la fase di crescita e di vita delle piante.

Anton Heidobler, ingegnere forestale e direttore generale di BVO GmbH, ha spiegato: “Il settore forestale bavarese dovrà affrontare enormi sfide nei prossimi anni a causa dell’avanzare dei cambiamenti climatici. I popolamenti forestali di conifere devono essere convertiti in popolamenti misti stabili dal punto di vista climatico piantando più latifoglie e attraverso il cambio di specie arboree. Gli alberi giovani devono essere curati sin dalle prime fasi e si deve promuovere la regolazione della crescita mista, a favore di specie arboree resistenti al clima.

Solo per questo motivo nei prossimi decenni si produrranno notevoli quantità di legno di scarto, sia dall’uso ordinario che dal taglio sregolato, che potranno essere riciclate in modo significativo nel settore energetico. Con il nuovo impianto termico come consumatore, saremo in grado di mantenere la creazione di valore a livello locale. L’uso di biomassa regionale ha senso dal punto di vista ambientale e consente di ridurre le distanze per trasporto e riciclaggio. In un’ottica sostenibile, prenderemo ovviamente solo ciò che può ricrescere ogni anno nelle nostre foreste.”

Pietra miliare per garantire la localizzazione dell’industria

Armin Grassinger, sindaco della città di Dingolfing e presidente del Consiglio di Amministrazione del dipartimento municipale, afferma: “La città di Dingolfing ha portato avanti una partnership di successo con lo stabilimento di BMW Group in molte aree diverse. La costruzione del nuovo impianto termico a biomassa è un altro esempio di come la comunità e le aziende possono lavorare insieme per ridurre le emissioni di CO2. Sono molto contento della realizzazione di questo progetto: è un ulteriore tassello nel mantenimento del nostro status come location industriale e una pietra miliare nel percorso verso il raggiungimento della neutralità climatica.”

Per BMW Group, il direttore dello stabilimento di Dingolfing, Christoph Schröder, ha concluso a proposito del contratto di fornitura: “Ogni sede all’interno della rete di produzione globale della nostra azienda ha intrapreso un percorso specifico verso la decarbonizzazione a lungo termine della propria produzione.

Qui in Bassa Baviera siamo fortemente convinti che, oltre ad ulteriori progressi nell’efficienza e alla sperimentazione di applicazioni pratiche del power-to-heat, la materia prima del legno e la biomassa, disponibili a livello regionale, saranno una componente importante della nostra strategia di riscaldamento. In futuro ridurranno ulteriormente la nostra dipendenza da combustibili fossili come gas e petrolio. Siamo quindi molto soddisfatti di questo accordo e della collaborazione con UP Energiewerke GmbH.”

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

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Il BMW Group accelera il processo di riduzione della CO2 e si concentra in maniera consistente sull’economia circolare con la Neue Klasse

Fri, 03 Sep 2021 15:00:00 +0200

Zipse: “ci impegniamo a seguire un percorso chiaro per raggiungere l’obiettivo 1,5 gradi”
Riduzione delle emissioni globali di CO₂ in fase d’uso del 50%
Riduzione delle emissioni di CO₂ durante il ciclo di vita di più del 40%
Dieci milioni di veicoli interamente elettrici in dieci anni
Secondary first: uso programmato di materiali secondari fino al 50% - sono necessarie iniziative per lo sviluppo del mercato
Cooperazione con BASF e ALBA per il riciclo della plastica
Scarsità delle risorse e responsabilità sociale: il BMW Group resta focalizzato sull’economia circolare per materiali sostenibili
RE:BMW – economia circolare alla IAA Mobility di Monaco

Monaco. Il BMW Group sta accelerando il passo nel suo impegno contro il cambiamento climatico. In prospettiva futura, con l’introduzione della Neue Klasse, l’azienda sta ulteriormente rafforzando i propri obiettivi autodefiniti, annunciati la scorsa estate, per ridurre significativamente le emissioni di CO₂ impegnandosi allo stesso tempo a seguire un percorso chiaro a sostegno dell’obiettivo di contenere entro 1,5 gradi il riscaldamento globale. La Neue Klasse vedrà anche l’aumento significativo nel BMW Group dell’uso di materiali secondari con un focus particolare sui principi dell’economia circolare, promuovendo allo stesso tempo anche condizioni quadro migliori per la creazione di un mercato dei materiali secondari.

Al fine di ottenere un’ulteriore diminuzione delle emissioni di CO₂, il focus si concentra sulla fase d’uso dei veicoli, che costituisce il 70% dell’impronta di CO₂ del BMW Group. Entro il 2030 le emissioni di CO₂ per veicolo e chilometro guidato saranno almeno dimezzate rispetto ai livelli del 2019. L’impegno di tutti i produttori in tema di lotta al cambiamento climatico può essere confrontato al meglio se si considera l’intero ciclo di vita di un veicolo, comprese produzione e filiera produttiva a monte. In questo campo, il BMW Group sta progettando una riduzione delle emissioni di CO₂per veicolo di almeno il 40%.

“Il modo in cui le aziende fanno fronte alle emissioni di CO₂ è diventato un fattore predominante quando occorre giudicare gli eventi societari. Il fattore decisivo nella lotta al cambiamento climatico è quanto sensibilmente possiamo migliorare l’impronta ambientale dei veicoli nel corso dell’intero ciclo di vita. È per questo che ci stiamo prefissando obiettivi trasparenti e ambiziosi per una riduzione sostanziale delle emissioni di CO₂; questi sono convalidati dalla Science Based Targets Initiative e daranno un contributo effettivo e misurabile” ha dichiarato Oliver Zipse, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG a Monaco lo scorso giovedì. “Con la Neue Klasse stiamo perfezionando notevolmente il nostro impegno, promettendoci anche di seguire un percorso chiaro nel raggiungimento dell’obiettivo 1,5 gradi”.

Il BMW Group è il primo costruttore tedesco a unirsi alla Business Ambition for 1.5°C della Science Based Targets Initiative e si impegna a raggiungere la piena neutralità climatica nell’intera catena del valore entro e non oltre il 2050. Ciò significa che il Gruppo fa anche parte della International Race to Zero Initiative. Il Gruppo è convinto che questo obiettivo possa essere raggiunto attraverso l’innovazione piuttosto che il divieto generale sulle tecnologie individuali.

Il driver più potente su questo percorso verso la neutralità climatica è rappresentato dalla mobilità elettrica, con la Neue Klasse del BMW Group che darà un ulteriore slancio al mercato. Nei prossimi dieci anni circa, l’azienda metterà in strada più o meno dieci milioni di veicoli interamente elettrici. Già entro il 2030, almeno la metà delle vendite globali del BMW Group sarà costituita da veicoli interamente elettrici, con il brand MINI che dal 2030 offrirà solo veicoli interamente elettrici.

Il BMW Group continua ad attenersi ai criteri rigorosi della Science Based Targets Initiative per valutare la riduzione delle emissioni di CO₂ dei suoi veicoli nel mondo durante la guida in strada. Nel calcolo sono incluse, per esempio, le emissioni derivate dalla produzione di carburante o elettricità e il consumo si basa sul ciclo WLTP con l’aggiunta del 10%. Grazie ai suoi prodotti attuali e alla strategia di elettrificazione, il Gruppo è sulla buona strada per il raggiungimento dell’obiettivo della flotta UE entro il 2030.

Oltre l’elettricità green: maggiore attenzione sull’uso delle risorse in futuro

Per il BMW Group aumentare solo il numero di veicoli elettrici in strada non comporta automaticamente una mobilità rispettosa del clima. L’azienda comprende l’importanza di ridurre anche l’uso di materiali primari, il relativo sfruttamento delle risorse dannoso per l’ambiente nonché la loro lavorazione da cui spesso viene prodotta CO₂, specialmente nella produzione di automobili, una delle industrie più dispendiose in termini di risorse.

“Nel 2017 per la prima volta la popolazione mondiale ha consumato più di 100 miliardi di tonnellate di risorse nel corso di un solo anno, tendenza che anche noi nell’industria automotive dobbiamo contrastare” ha dichiarato Zipse. “Questa è una tematica strategica che non riguarda solo la sostenibilità ecologica ma anche quella economica; l’andamento attuale dei prezzi delle materie prime dimostra l’impatto che un’industria dipendente da risorse limitate deve aspettarsi”.

L’aumento dei veicoli a batteria ha provocato una crescita nella domanda di molte materie prime quali cobalto, nichel e alluminio, necessarie per le batterie ad alta tensione dei veicoli. Tuttavia, i materiali hanno un ampio potenziale di riutilizzo nel quadro dell’economia circolare. Collaborando con partner specialisti del settore il BMW Group ha già dimostrato che è fattibile, a livello tecnologico, raggiungere più del 90% di efficacia in termini di riciclo.

La percentuale di nichel secondario usato per le batterie ad alta tensione nella BMW iX è già il 50%, con l’alloggiamento della batteria che contiene fino al 30% di alluminio secondario. Il BMW Group intende perfezionare ulteriormente questi dati per le future generazioni di prodotti.

Oltre alla sempre più scarsa disponibilità di materiali primari e al conseguente aumento dei prezzi delle materie prime ci sono molte ragioni di sostenibilità per cui si dovrebbe ricorrere a materiali secondari e progredire verso un’economia circolare.

La fornitura di materiali secondari è un settore che produce notevolmente meno CO₂ rispetto a quella di materiali primari e può ridurre notevolmente l’impronta di CO₂, specialmente all’interno della filiera di produzione. Nel caso dell’alluminio secondario, il risparmio di CO₂ rispetto ai materiali primari costituisce un fattore più o meno compreso tra 4 e 6, mentre alluminio e termoplastica si attestano tra il 2 e il 5.

L’estrazione delle risorse per le materie prime, specialmente quella mineraria, ha un impatto considerevole su una capacità basilare, ossia la capacità di rigenerazione degli ecosistemi. Questo impatto può essere ridotto sensibilmente incrementando l’uso di materiali secondari.

L’estrazione mineraria e il commercio di minerali di conflitto comporta il possibile rischio di relative violazioni di standard ambientali e sociali. Il BMW Group ha stabilito numerosi provvedimenti per contrastare tale rischio, tra cui l’adesione alla Responsible Minerals Initiative. Tuttavia, la strategia più efficace per fronteggiare il rischio è ridurre al minimo l’estrazione mineraria dei suddetti materiali primari.

“Secondary First”: materiali essenziali per i veicoli con un contenuto secondario

Nell’ambito del suo approccio olistico alla sostenibilità, il BMW Group intende incrementare notevolmente la percentuale di materiali secondari nei propri veicoli. In media, attualmente i veicoli sono prodotti usando circa il 30% di materiali riciclati e riutilizzabili. Con l’approccio “Secondary First” il BMW Group prevede di aumentare progressivamente questa quota fino al 50%.

Chiaramente è fondamentale che la qualità, sicurezza e affidabilità dei materiali siano conformi agli stessi standard elevati che sono in vigore per le materie prime, ed è pertanto essenziale aumentare sensibilmente la disponibilità di mercato di questi materiali di alta qualità. A tale scopo, occorre adottare approcci e iniziative politiche intersettoriali.

Sulla base dei quattro principi RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE, RE:CYCLE il BMW Group sta incrementando le proprie attività nel campo dell’economia circolare, un settore dove sta portando avanti un lavoro pionieristico. La produzione dei veicoli, per esempio, attualmente prevede una separazione sempre maggiore di gruppi di materiali fondamentali e il loro riciclo, in modo tale da essere riutilizzati dall’industria nel contesto dei cosiddetti “circuiti chiusi”.

Collaborazione con BASF e ALBA Group

Nel contesto della filiera di produzione e a seconda della disponibilità di mercato, i materiali secondari vengono usati in maniera sempre più consistente nei veicoli del BMW Group. Inoltre, assieme ai propri partner l’azienda sta dando uno slancio importante nello sviluppo dei materiali secondari. Un esempio di ciò è il progetto pilota con BASF e ALBA Group per un incremento del riciclo delle plastiche usate nelle automobili.

L’obiettivo del progetto è ridurre l’uso di plastiche primarie tramite un sistema di riciclo completo. A tal proposito, ALBA Group analizza i veicoli del BMW Group a fine vita per stabilire se è possibile procedere con un riciclo della plastica car-to-car. In una seconda fase, BASF valuta la possibilità di un riciclo chimico dei rifiuti separati per ottenere l’olio di pirolisi. Questo può essere poi utilizzato come base per nuovi prodotti in plastica. In futuro, il rivestimento di una portiera nuova potrebbe essere realizzato da un pannello del quadro strumenti usato, per esempio.

Circuito chiuso invece di downcycling: “Circular Design” come base per un’economia circolare

Al fine di ottenere percentuali di riciclo più alte garantendo allo stesso tempo l’alta qualità dei materiali secondari, i materiali devono essere estratti nella loro forma più pura e il prima possibile durante il processo di riciclo. Per esempio, i sistemi di cablaggio a bordo dei veicoli devono essere facilmente removibili per evitare che l’alluminio si mescoli al rame dei fasci di cablaggio. Nell’eventualità questo accadesse, l’alluminio secondario perderebbe le sue proprietà materiali essenziali e di conseguenza non rispetterebbe i severi requisiti di sicurezza dell’industria automotive. Per facilitare questa estrazione precoce e semplice dei materiali, è necessario utilizzare in maniera progressivamente maggiore i monomateriali per gli interni delle automobili, in modo tale che alla fine del loro ciclo di vita si possa reinserire quanto più possibile nel ciclo dei materiali riutilizzabili. Sostanzialmente, ridurre il numero dei materiali può aiutare a migliorare la qualità di quelli riciclati. Attualmente i diversi materiali che compongono i veicoli sono tra gli 8.000 e i 10.000 circa.

Per raggiungere questo obiettivo il BMW Group si sta concentrando ora su un concept di “Circular Design” progettato per garantire la capacità economica di smontaggio dei veicoli. È essenziale che lo smontaggio dei veicoli e delle componenti individuali sia rapido ed efficiente in termini di costi per garantire che i prezzi dei materiali secondari siano competitivi. Tutto parte dalla costruzione del veicolo, che deve essere effettuata in modo da permettere la rimozione dei materiali alla fine della vita utile del veicolo evitando che diversi tipi di materiali si mischino tra loro.

RE:BMW alla IAA Mobility – una prospettiva visionaria sull’economia circolare

L’economia circolare sarà il fulcro della partecipazione del BMW Group alla IAA Mobility 2021 di Monaco, dove l’azienda presenterà una prospettiva visionaria sul potenziale dell’economia circolare e della mobilità sostenibile. La BMW i Vision Circular incarna l’ambizioso claim dell’azienda di essere il produttore più sostenibile per la mobilità premium individuale.

Questo veicolo visionario, progettato secondo i quattro principi dell’economia sostenibile Re:think, Re:duce, Re:use e Re:cycle, mostra come la mobilità urbana individuale, sostenibile e di lusso potrà apparire nel 2040. La BMW i Vision Circular è prodotta da materiali 100% secondari o materie prime rinnovabili ed è 100% riciclabile.

Quest’automobile è la dimostrazione che salvaguardia del clima e mobilità individuale non sempre si contraddicono. Al contrario, usando nuove tecnologie e innovazione il BMW Group può soddisfare i requisiti globali per una maggiore sostenibilità senza che i clienti debbano rinunciare alla mobilità individuale.

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2020, il BMW Group ha venduto oltre 2,3 milioni di automobili e oltre 169.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2020 è stato di 5,222 miliardi di Euro con ricavi per 98,990 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2020, il BMW Group contava un organico di 120.726 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione di lungo periodo e su un’azione responsabile. Per questo l’azienda ha stabilito come parte integrante della propria strategia la sostenibilità ecologica e sociale in tutta la catena di valore, la responsabilità globale del prodotto e un chiaro impegno a preservare le risorse.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 1.000 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Inizio della produzione di serie della BMW iX* nello stabilimento di Dingolfing

Fri, 02 Jul 2021 12:40:00 +0200

Dingolfing. La produzione di serie della BMW iX* completamente elettrica ha avuto inizio a Dingolfing. Lo stabilimento della Bassa Baviera produce ora veicoli con tutte le varianti di propulsione, ovvero veicoli con motore a combustione, ibridi plug-in e modelli completamente elettrici, su un'unica linea. Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile della produzione: "Il lancio della BMW iX* segna un'altra pietra miliare nella nostra espansione dell'elettrificazione e dimostra il successo della trasformazione della nostra rete di produzione verso l'elettromobilità e la digitalizzazione".

La BMW iX* viene prodotta nel più grande impianto di produzione europeo del BMW Group in una catena di montaggio con la flessibilità necessaria per costruire diversi modelli, tra cui BMW Serie 5, Serie 7 e Serie 8. Per gestire questa flessibilità e questa varietà di modelli, l'assemblaggio dei veicoli a Dingolfing è stato ampliato e rinnovato. Il BMW Group ha investito in totale più di 400 milioni di euro per produrre la BMW iX* nello stabilimento di Dingolfing. Molte delle misure di ristrutturazione e di costruzione richieste per la BMW iX* andranno a beneficio delle future generazioni della BMW Serie 7 e della Serie 5 che lasceranno la linea di produzione di Dingolfing nei prossimi anni. Sono state anche annunciate varianti completamente elettriche per entrambe le gamme di modelli.

Metà del volume di produzione elettrificato entro la metà del decennio

Nel solo stabilimento di Dingolfing, con la BMW iX* e altri modelli PHEV, il BMW Group prevede di raddoppiare la percentuale di veicoli elettrificati prodotti quest'anno rispetto al 2020. Entro la metà del decennio, metà dei veicoli prodotti a Dingolfing saranno elettrificati. Il nuovo modello giocherà un ruolo importante in questo. "La BMW iX* sarà uno dei prodotti di maggior volume del sito entro il prossimo anno", ha dichiarato Nedeljković. La BMW iX* sarà seguita in autunno dalla BMW i4*, che verrà costruita a Monaco. Alla fine del prossimo anno, tutti gli stabilimenti in Germania produrranno almeno un veicolo completamente elettrico.

Ampio know-how: produzione di veicoli e di e-drive in loco

La produzione della BMW iX* a Dingolfing beneficia di un ampio know-how e delle competenze tecnologiche attualmente impiegate nel sito. La stretta interazione tra queste diverse aree permette un alto livello di attività in-house e canali di comunicazione brevi, oltre a garantire una tecnologia di produzione ottimale. Il cuore completamente elettrico della BMW iX*, l'e-drive altamente integrato e la batteria di quinta generazione, così come l'asse elettrico completo sono prodotti in loco, insieme agli impianti di componenti di Dingolfing. La capacità produttiva verrà sistematicamente ampliata e, a partire dal 2022, Dingolfing sarà in grado di produrre e-drive per più di mezzo milione di veicoli elettrificati.

BMW iX* come apripista

La BMW iX* introduce una moltitudine di innovazioni nel prodotto e nei processi di produzione dello stabilimento - specialmente nell'architettura del sistema elettrico del veicolo, nel software, nei servizi digitali, nella connettività e nelle funzioni di guida autonoma. Di conseguenza, il veicolo gioca un ruolo importante come pioniere e sta rendendo Dingolfing "e-car e smart-car ready" posizionandolo come stabilimento primario del BMW Group per la luxury class.

La BMW iX* rappresenta inoltre un elemento precursore per quanto riguarda la produzione, portando le tecnologie del futuro all’interno del sistema produttivo - come i metodi digitali per la formazione dei dipendenti, l'automazione dei processi logistici, la messa in funzione virtuale e la convalida dei sistemi di assistenza alla guida.

Christoph Schröder, head of BMW Group Plant Dingolfing: "Come stabilimento primario per la luxury class, il nostro sito produce la punta di diamante tecnologica del BMW Group. Si sta dimostrando ancora una volta pioniere della mobilità di domani e leader dell'industria nelle future aree chiave dell'attività automobilistica, come l'elettrificazione, la digitalizzazione e la sostenibilità. In questo modo, la BMW iX* continua la trasformazione di successo della sede del BMW Group a Dingolfing iniziata molto tempo fa".

Focus speciale sulla sostenibilità

Il tema della sostenibilità è saldamente ancorato in tutto il Gruppo. Un'attenzione particolare è rivolta al miglioramento dell’impronta di carbonio - specialmente nella produzione di veicoli elettrici. Revisori indipendenti hanno confermato che il potenziale di gas serra della BMW iX xDrive40* è inferiore di circa il 45 per cento a quello di un comparabile Sports Activity Vehicle con motore a combustione interna. "Siamo già il punto di riferimento della sostenibilità per il nostro settore. Ma continueremo ad investire in tecnologie per il risparmio delle risorse e a porci obiettivi ambiziosi per la produzione più sostenibile", ha sottolineato il responsabile della produzione Milan Nedeljković. Il BMW Group adotta un approccio olistico alla riduzione delle emissioni di CO₂ e alla minimizzazione del consumo di risorse che copre l'intera catena del valore, compresa la produzione così come la supply chain e la fase di utilizzo.

Il BMW Group è già riuscito a ridurre il consumo di risorse per veicolo prodotto di oltre la metà tra il 2006 e il 2020. Le emissioni di CO₂ sono state ridotte in modo ancora più significativo, fino al 78%. L'obiettivo è di ridurre le emissioni di CO₂ per veicolo prodotto di un altro 80% entro il 2030. "Per raggiungere questo obiettivo, abbiamo fatto alcuni cambiamenti nello stabilimento di Dingolfing e implementato una serie di nuove misure", ha dichiarato il direttore dello stabilimento Christoph Schröder. Per esempio, la BMW iX* viene prodotta esclusivamente utilizzando energia verde regionale e di provenienza diretta da due centrali idroelettriche situate sui fiumi Isar e Lech. L'intero stabilimento, come tutti gli stabilimenti del BMW Group, diventerà anche “net carbon neutral” da quest'anno, attraverso l'uso di corrispondenti compensazioni e certificati.

Altri aspetti della sostenibilità vanno dagli impianti ad alta efficienza energetica alla pianificazione degli imballaggi, passando per la logistica dei trasporti e il riciclo, fino a temi come la biodiversità e la gestione delle acque. Lo stabilimento di Dingolfing è quindi in grado di raggiungere un tasso di riciclo di oltre il 90 per cento e un tasso di recuperabilità ancora più alto di oltre il 99 per cento. I pozzi dello stabilimento soddisfano oltre il 40 per cento del suo fabbisogno idrico, permettendo così di conservare le riserve idriche potabili della regione. Il BMW Group ha già ridotto il suo consumo di acqua di oltre il 30 per cento dal 2006.

BMW iX* come catalizzatore del cambiamento: cambio attivo di competenze

La BMW iX* ha bisogno di un training aggiuntivo oltre alla vasta esperienza e alle competenze già disponibili. Accelera il cambiamento di competenze che sta già avvenendo all'interno della rete di produzione e contribuisce a preparare la forza lavoro alle esigenze di una nuova era. In quest’ottica, lo sviluppo dei dipendenti in tutta l'azienda è orientato alla digitalizzazione e alla mobilità elettrica. Nell'ambito della più grande iniziativa di formazione nella storia dell'azienda, 75.000 dipendenti vengono formati sulle future aree di attività.

Solo a Dingolfing, più di 4.000 dipendenti sono passati a posti di lavoro con solide prospettive future dal 2012. Un esempio attuale di questo processo è la creazione e l'espansione del Competence Centre for E-Drive Production (Centro di competenza per la produzione di E-Drive) presso questa sede, che l'anno scorso ha raddoppiato il numero di dipendenti da 600 a 1.200. Questo numero è destinato ad aumentare a più di 1.900 entro la fine dell'anno.

*Dati di consumo/emissioni di carburante:

BMW iX xDrive40: consumo di carburante in kWh/100 km: 22,5-19,4 (WLTP); emissioni di CO₂ combinate: 0 g/km

BMW iX xDrive50: consumo di potenza in kWh/100 km: 23,0-19,8 (WLTP); emissioni di CO₂ combinate: 0 g/km

BMW i4 eDrive40: consumo di potenza in kWh/100 km: 20-16 (WLTP); emissioni di CO₂ combinate: 0 g/km

Per ulteriori informazioni:

Alessandro Toffanin

BMW Product Communications

Tel. +39 0251610308

Mail: alessandro.toffanin@bmw.it

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

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Pneumatici sostenibili per la BMW X5 Plug-in Hybrid: il BMW Group diventa il primo produttore automobilistico a utilizzare i nuovi pneumatici Pirelli contenenti gomma naturale e rayon certificati FSC

Wed, 19 May 2021 10:00:00 +0200

Monaco. Il BMW Group accresce le attività nel campo della sostenibilità, diventando il primo produttore automobilistico al mondo a dotare le sue auto di pneumatici contenenti gomma naturale e rayon sostenibili e certificati. Il rayon è un materiale ricavato dal legno utilizzato per rinforzare gli pneumatici.

Il Gruppo si rifornirà di pneumatici da 22 pollici in prima battuta esclusivamente da Pirelli e, da agosto di quest'anno, verranno impiegati nella BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid (consumo di carburante combinato: 1,7-1,2 l/100 km (WLTP), 2,1-1,6 l/100 km (NEDC); consumo di energia combinato: 27,7-24,3 kWh/100 km (WLTP), 25,2-23,5 kWh/100 km (NEDC); emissioni di CO₂combinate: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)). La certificazione delle piantagioni e della complessa supply chain della gomma naturale e del rayon avviene secondo i severi standard dell’organizzazione indipendente Forest Stewardship Council (FSC).

"In qualità di produttore premium, aspiriamo ad essere all'avanguardia nella sostenibilità e ad assumerci le nostre responsabilità", ha dichiarato il dott. Andreas Wendt, membro del consiglio di amministrazione di BMW AG, Responsible for Purchasing and Supplier Network. "Questo è il motivo per cui dal 2015 ci siamo impegnati per migliorare la coltivazione della gomma naturale e per una maggiore trasparenza nella rete di fornitori. L'uso di pneumatici in gomma naturale certificata è un risultato pionieristico per il nostro settore. In questo modo, contribuiamo a preservare la biodiversità e le foreste per contrastare il cambiamento climatico."

La gomma naturale è un materiale base per molti prodotti della vita di tutti i giorni, come stivali e materassi. Circa sei milioni di piccoli agricoltori in tutto il mondo sono responsabili di oltre l'80% della coltivazione di gomma naturale a livello globale. Nella cosiddetta “rubber belt”, che attraversa le regioni tropicali, questi agricoltori gestiscono aziende agricole di dimensioni comprese tra uno e due ettari in condizioni molto diverse tra loro. Concordare condizioni di coltivazione uniformi a livello sociale e ambientale con queste milioni di piccole aziende individuali rappresenta quindi una grande sfida. La maggior parte della gomma naturale coltivata nel mondo è destinata alla produzione di pneumatici. L'alta elasticità e la robustezza della gomma naturale la rendono attualmente insostituibile per questo tipo di produzione.

Piccola etichetta, grande impatto

Come organizzazione indipendente, FSC ha sviluppato negli ultimi anni un esigente standard di certificazione riconosciuto a livello internazionale che viene utilizzato in tutto il mondo per una gestione forestale ecologica e sostenibile a livello sociale ed economico. L'organizzazione, il cui rinomato logo è già affermato nell'industria del legno e della carta, applica questo standard anche ai prodotti in gomma naturale.

Il nuovo pneumatico P ZERO « da 22 pollici è ora il primo pneumatico al mondo a ricevere l'ambita etichetta FSC. Per ottenere questa certificazione, Pirelli ha adattato la sua fabbrica di Rome (Georgia – Stati Uniti) per produrre pneumatici utilizzando gomma naturale e rayon certificati FSC. Da lì, gli pneumatici vengono consegnati allo stabilimento del BMW Group di Spartanburg, a circa 370 km di distanza, e montati sulla BMW X5 Plug-in Hybrid. La stella « presente nel nome indica che il nuovo pneumatico soddisfa i severi requisiti prestazionali del BMW Group, tra cui una resistenza al rotolamento e un livello di rumore particolarmente bassi.

“Prima di arrivare su strada, la mobilità sostenibile parte dalle materie prime. Con la produzione del primo pneumatico al mondo certificato FSC, Pirelli dimostra ancora una volta il proprio impegno nel perseguire obiettivi sempre più sfidanti in termini di sostenibilità e testimonia il costante lavoro su materiali innovativi e processi produttivi sempre più all’avanguardia. Continuiamo a investire in una crescita sostenibile per il pianeta, consapevoli che questo è imprescindibile anche per il futuro delle nostre imprese” ha dichiarato Giovanni Tronchetti Provera, Senior Vice President Sustainability and Future Mobility di Pirelli.

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer di FSC International, ha aggiunto: "Il nuovo pneumatico Pirelli certificato FSC è una pietra miliare significativa nell'obiettivo di offrire benefici economici, sociali e ambientali a tutta la filiera della gomma naturale. Si tratta di un importante passo avanti nel viaggio verso una filiera della gomma naturale più sostenibile, aiutando così a mitigare la deforestazione e a sostenere la lotta contro il cambiamento climatico".

Un impegno di lunga data per una maggiore trasparenza e sostenibilità nella rete dei fornitori di gomma naturale

L'utilizzo dei primi pneumatici contenenti gomma naturale e rayon sostenibili certificati presso il BMW Group è il risultato del vasto impegno del Gruppo in questo settore. Nel 2019, il BMW Group ha unito le forze con noti produttori di pneumatici, ONG, produttori di gomma e consumatori per creare la Global Platform for Sustainable Natural Rubber (GPSNR). Anche i piccoli agricoltori vengono rappresentati da questa iniziativa. La GPSNR è impegnata a migliorare le condizioni sociali e ambientali per la coltivazione della gomma naturale, lottando per una maggiore sostenibilità e implementando misure per arrestare la deforestazione e rendere le supply chain sempre più trasparenti. La GPSNR conta attualmente quasi 100 membri, che sono responsabili di circa il 50% del mercato globale della gomma naturale.

Attraverso le attività nella GPSNR e la stretta collaborazione con i suoi fornitori, il BMW Group lavora costantemente per migliorare ulteriormente la sostenibilità nella supply chain della gomma naturale. Il BMW Group sta intensificando queste attività e prevede di espandere costantemente il suo approvvigionamento di pneumatici realizzati con gomma naturale coltivata in modo sostenibile.

Il BMW Group collabora con l'organizzazione FSC da molti anni (Licence code FSC-N002012). Il Gruppo ha deciso di utilizzare legno certificato FSC nella BMW i3, lanciata sul mercato nel 2013. Anche la BMW iX, che debutterà alla fine di quest'anno, sarà dotata di legno certificato FSC. Nel 2017, il BMW Group e FSC hanno sostenuto l'ulteriore sviluppo degli standard FSC per la coltivazione della gomma naturale in Thailandia.

La sostenibilità è parte integrante di tutte le attività di acquisto

Indipendentemente da queste misure, dal 2014, tutti i fornitori diretti del BMW Group sono stati contrattualmente obbligati a rispettare i diritti umani e gli standard ambientali e sociali e a introdurre sistemi di gestione per promuovere la sicurezza sul lavoro e la protezione dell'ambiente. Questo include anche la protezione delle foreste e della biodiversità. Tutti questi requisiti devono essere trasmessi contrattualmente anche ai subappaltatori.

Il BMW Group Purchasing non si affida solo agli obblighi contrattuali, ma sta anche implementando un gran numero di misure aggiuntive come parte di un processo trasparente. Un “risk filter” viene utilizzato per valutare le possibili sedi dei fornitori in tutto il mondo anche prima della gara d'appalto. Il passo successivo è quello di richiedere agli eventuali fornitori di delineare le loro attività improntate allo sviluppo sostenibile in un questionario dettagliato. Anche i partner esterni lavorano con i valutatori interni per esaminare le sedi selezionate. Per tutta la durata del contratto, i partner esterni lavorano con i periti interni per verificare la conformità ai requisiti di sostenibilità attraverso questionari e audit. In questo modo, il BMW Group Purchasing controlla ogni anno migliaia di sedi.

Mobilità sostenibile con la BMW X5 xDrive45e

Il BMW Group ha completato la certificazione riguardante le emissioni di CO₂ per l'intero ciclo di vita della BMW X5 xDrive45e - dall'approvvigionamento delle materie prime, attraverso la supply chain, la produzione e la fase di utilizzo, fino al riciclo. Se, durante la fase di utilizzo, la vettura viene ricaricata utilizzando il mix di elettricità erogata in media a livello europeo, questo le dà un vantaggio di circa il 40 per cento rispetto alla BMW X5 xDrive40i. Se ricaricata con energia green, il vantaggio è di circa il 70 per cento. L'autonomia elettrica ammonta a 77-88 chilometri (WLTP).

Per ulteriori informazioni:

Pirelli Press Office

Tel. +39 02 6442 4270
pressoffice@pirelli.com
www.pirelli.com

FSC Press Office

Estelle Mankan
FSC Media Manager
e.mankan@fsc.org

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager
Telefono: +39 0251610088
E-mail: marco.di-gregorio@bmw.it
Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.