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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025, il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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BMW Group e Università di Zagabria: progressi nella produzione di celle per batterie mediante intelligenza artificiale

Mon, 20 Apr 2026 08:45:00 +0200

Monaco / Zagabria. BMW Group e il Regional Centre of Excellence for Robotic Technology (CRTA) dell’Università di Zagabria in Croazia continuano a portare avanti la ricerca congiunta nella produzione di celle per batterie. Il progetto di ricerca “Insight” svilupperà e implementerà modelli pratici di intelligenza artificiale per ottimizzare la produzione di celle per batterie presso BMW Group. Il progetto di ricerca copre l’intera catena del valore delle celle per batterie: dalla produzione degli elettrodi al collaudo finale e al riciclo diretto sviluppato internamente.

Come il progetto di ricerca consente di risparmiare materie prime, costi e tempo

Presso il Battery Cell Competence Centre (BCCC) di Monaco, BMW Group sviluppa celle per batterie per le future generazioni di batterie ad alta tensione. Nel corso di questo processo, vengono condotte numerose serie di test che, per loro natura, richiedono un notevole investimento di tempo e materiali. Allo stesso tempo, questi test impegnano le attrezzature produttive e le capacità di laboratorio. Qui interviene il progetto di ricerca “Insight”: la sua rete di intelligenza artificiale utilizza i dati di test esistenti, nonché i dati in tempo reale della produzione in corso, per prevedere con precisione i parametri di processo e i dati di prestazione delle celle per batterie. Di conseguenza, la durata e il numero delle serie di test possono essere significativamente ridotti, mantenendo o migliorando la qualità. In questo modo, i sistemi di IA recentemente sviluppati riducono di oltre il 50% il materiale e il tempo richiesti nelle singole fasi del processo.

Altri casi d’uso nella produzione di celle

I modelli predittivi del progetto di ricerca non solo riducono il numero delle serie di test, ma supportano anche l’approvazione finale delle celle per batterie. Dopo la prima carica alla fine della produzione, le celle devono essere conservate per un periodo definito a temperature precise prima di poter essere inserite in un alloggiamento della batteria. Questa fase, nota anche come “quarantena”, richiede una capacità di stoccaggio adeguata. Tuttavia, i sistemi di IA del progetto di ricerca sono in grado di effettuare un’analisi completa preventiva delle celle per batterie, potenzialmente eliminando in futuro questa fase del processo.

Collaborazione di ricerca che unisce teoria e pratica

Dal lancio del progetto nel 2024, BMW Group e Università di Zagabria sviluppano soluzioni congiunte basate sull’intelligenza artificiale per migliorare la produzione di celle per batterie. A tal fine, dottorandi e studenti dell’Università di Zagabria raccolgono e strutturano i dati di produzione disponibili, utilizzandoli per creare modelli di IA in grado di identificare schemi specifici. Questi modelli di IA effettuano quindi previsioni che ottimizzano ulteriormente le prestazioni, la qualità e i costi della produzione. “Stiamo lavorando per scalare i modelli di IA sviluppati in ambiente prototipo,” spiega Christian Siedelhofer, responsabile dello sviluppo tecnologico delle celle al litio presso BMW Group. Una possibilità sarebbe quella di coinvolgere i produttori di celle. “Stiamo anche valutando in che misura questi modelli siano adatti a casi d’uso aggiuntivi all’interno della nostra rete produttiva”.

Vantaggi reciproci grazie alla condivisione della conoscenza

L’Università di Zagabria contribuisce con competenze in ingegneria meccanica, ingegneria elettrica e informatica al progetto. Lo scambio continuo di conoscenze avvantaggia entrambe le parti: l’Università fornisce a BMW Group l’accesso alle più recenti scoperte scientifiche, mentre i suoi dottorandi e studenti hanno l’opportunità di applicare la conoscenza teorica nella pratica.

Sviluppo dei giovani talenti

Un altro aspetto della collaborazione è lo sviluppo di giovani talenti. “Il nostro progetto congiunto stimola l’interesse di dottorandi e studenti per l’intelligenza artificiale e le celle per batterie e per il lavoro entusiasmante che svolgiamo presso i nostri Battery Cell Competence Centres,” afferma Stefan Kerscher, responsabile dello sviluppo tecnologico delle celle per batterie di BMW Group. “Siamo felici quando i giovani talenti decidono di intraprendere una carriera nella nostra azienda”. La collaborazione offre agli studenti un mentoring intensivo e la possibilità di ampliare la propria rete professionale nel settore, accrescendo la loro attrattività sul mercato del lavoro e aprendo eccellenti opportunità di carriera. La cooperazione tra BMW Group e Università di Zagabria rafforza la capacità di innovazione e la competitività di entrambi i partner.

Competenza sulle celle per batterie lungo l’intera catena del valore

BMW Group concentra il proprio know-how sulle celle per batterie presso i suoi Competence Centres a Monaco, Parsdorf e Salching. Il Battery Cell Competence Centre (BCCC) di Monaco ospita la ricerca e lo sviluppo per le celle del futuro. Il miglior concetto di batteria sviluppato al BCCC sarà prodotto in condizioni quasi di serie presso il Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) di Parsdorf. Una stretta collaborazione trasversale tra Sviluppo, Acquisti e Produzione integra prodotto e processo in modo unico. Oltre alla produzione di celle campione, BMW Group si concentra anche sul riutilizzo dei materiali. In questo ambito, l’azienda ha messo in funzione un Cell Recycling Competence Centre (CRCC) a Salching, in Baviera, insieme a Encory GmbH, che realizzerà il concetto innovativo di riciclo diretto. La proprietà intellettuale del metodo di riciclo appartiene a BMW Group.

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L’approccio tecnologicamente aperto incontra l’arte dell’ingegneria: il nuovo serbatoio di idrogeno della BMW iX5 Hydrogen

Thu, 09 Apr 2026 00:20:00 +0200

Monaco. Il BMW Group introduce una nuova e innovativa tecnologia di stoccaggio dell’idrogeno per la BMW iX5 Hydrogen. La nuova configurazione e le dimensioni dei serbatoi consentono un'autonomia superiore, fino a 750 km (385 miglia)*. Il nuovo sistema BMW Hydrogen Flat Storage permette un utilizzo estremamente efficiente dello spazio all’interno del veicolo ed è compatibile con la batteria ad alta tensione Gen6, senza perdita di spazio all’interno dell’abitacolo. I modelli con tecnologia a celle a combustibile possono quindi essere prodotti sulla stessa linea di assemblaggio di quelli con altre tipologie di propulsione. I serbatoi di idrogeno ad alta pressione da 700 bar beneficiano inoltre della protezione meccanica offerta dalla struttura del veicolo, aumentando ulteriormente il livello di sicurezza.

“Il nostro nuovo concetto di stoccaggio ci consente di integrare il sistema di propulsione a idrogeno nella nuova X5 in modo preciso e salvaspazio”, ha dichiarato Dr. Joachim Post, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile dello Sviluppo. “È come un Tetris dell’installazione: ogni cliente può scegliere il sistema di propulsione più adatto alle proprie esigenze, ottenendo una vera BMW X5 senza compromessi. Questo è ciò che intendiamo per apertura tecnologica e arte dell’ingegneria”.

Stoccaggio intelligente, maggiore autonomia

Il nuovo sistema di serbatoi piatti è composto da sette serbatoi ad alta pressione realizzati in materiale composito rinforzato con fibra di carbonio, collegati tra loro in parallelo e integrati in un robusto telaio metallico. La particolarità del design risiede nel fatto che, anziché singoli recipienti in pressione, sono presenti più camere collegate tra loro a formare un’unità chiusa, gestita da una valvola principale centrale. Questo concetto di stoccaggio ottimizzato consente alla BMW iX5 Hydrogen di raggiungere un'autonomia superiore. Questo sviluppo ha dato origine a diverse domande di brevetto depositate dal BMW Group.

Il sistema è in grado di immagazzinare almeno sette chilogrammi di idrogeno e può essere rifornito completamente in meno di cinque minuti. Come da tradizione per i modelli BMW a idrogeno, il rifornimento è sicuro, pulito e rapido.

Il tipico piacere di guidare BMW, con rifornimenti più rapidi e maggiore autonomia

La tecnologia BMW Hydrogen Flat Storage è parte integrante del sistema di propulsione. In combinazione con il sistema a celle a combustibile e un’innovativa batteria ad alta tensione, garantisce il tipico piacere di guidare BMW. La nuova BMW iX5 Hydrogen beneficia inoltre del nuovo software di controllo della trasmissione e del telaio Heart of Joy, nonché del BMW Dynamic Performance Control. È inoltre equipaggiata con la tecnologia a celle a combustibile di terza generazione (Gen3), più efficiente e potente rispetto a qualsiasi generazione precedente.

Produzione flessibile per rispondere alle esigenze dei clienti

Grazie all’architettura intelligente e altamente flessibile della nuova BMW X5, il modello può essere realizzato in cinque diverse varianti di propulsione, in funzione delle esigenze dei clienti: dalle versioni completamente elettriche e ibride plug-in, fino ai sistemi di propulsione convenzionali altamente efficienti e alla tecnologia a celle a combustibile a idrogeno.

Le sinergie produttive sono ottimizzate. Specifiche geometriche uniformi per i sistemi di accumulo energetico e i componenti della propulsione riducono la complessità tecnica e i costi di produzione. Allo stesso tempo, la piattaforma flessibile aumenta la robustezza produttiva, facilita l’integrazione di nuove tecnologie e massimizza la scalabilità. Questo approccio apre la strada all’introduzione su larga scala della BMW iX5 Hydrogen nella rete produttiva del BMW Group a partire dal 2028.

Strategia BMW Hydrogen

Un approccio tecnologicamente aperto e un portafoglio prodotti diversificato continuano a rappresentare fattori chiave di successo per il BMW Group. Con l’integrazione della tecnologia a celle a combustibile nella nuova gamma BMW X5, l’azienda amplia strategicamente la propria offerta produttiva, rendendo i vantaggi dell’idrogeno accessibili ai clienti.

L’idrogeno consente una mobilità elettrica con elevata autonomia e tempi di rifornimento rapidi, diversifica le fonti energetiche e riduce la dipendenza da un’unica infrastruttura o catena di approvvigionamento delle materie prime.

Nell’ambito del progetto “HyPowerDrive”, lo sviluppo del sistema di propulsione e del sistema di serbatoi della BMW iX5 Hydrogen è finanziato dal Ministero Federale dei Trasporti (BMV) nell'ambito dell'iniziativa IPCEI Hy2Move. Il governo federale contribuisce con un finanziamento pari a 191 milioni di euro. Il progetto è inoltre cofinanziato dal Land della Baviera per un totale di 82 milioni di euro. Il finanziamento è gestito dal Project Management Jülich (PtJ) e coordinato da NOW GmbH.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

*Trattandosi di un prototipo in fase di sviluppo, i dati ufficiali di consumo secondo il ciclo WLTP (ed EPA) non sono ancora disponibili.

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Il nuovo stabilimento BMW Group di Monaco: più efficiente, più flessibile e più digitale per la produzione della Neue Klasse

Thu, 02 Apr 2026 00:20:00 +0200

Monaco. Lo stabilimento di Monaco del BMW Group si avvicina a una fase cruciale del proprio percorso di trasformazione: ad agosto prenderà il via la produzione in serie della BMW i3, secondo modello della Neue Klasse. Un passaggio che segna l’avvio dell’introduzione della Neue Klasse nella rete produttiva globale del BMW Group.

“Ci siamo preparati con grande rigore. Con BMW iFACTORY abbiamo definito un approccio strategico coerente per la nostra produzione”, afferma Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG con responsabilità per la Produzione. “Abbiamo posto le basi per l’avvio dei prossimi modelli in tutti i nostri stabilimenti e investito in modo significativo in tecnologie, digitalizzazione e intelligenza artificiale”.

Negli ultimi anni, lo stabilimento BMW Group di Monaco è stato oggetto di un profondo processo di modernizzazione. Oggi rappresenta un impianto ancora più efficiente, flessibile e digitale, perfettamente in linea con le esigenze della mobilità elettrica e della Neue Klasse.

Ma non è tutto: a partire dal 2027, lo stabilimento produrrà esclusivamente veicoli completamente elettrici, con un ulteriore incremento dell’efficienza. Un risultato reso possibile da una pianificazione proattiva, dalla stretta collaborazione con i team di sviluppo e i fornitori, nonché dall’impiego di tecnologie produttive all’avanguardia nelle nuove strutture. “Negli ultimi anni abbiamo ridotto in modo significativo i costi di produzione. Con l’avvio della produzione della BMW i3, ridurremo ulteriormente i costi complessivi dello stabilimento di Monaco di circa il 10%, portandoli al di sotto dei livelli dell’attuale generazione di veicoli”, sottolinea Peter Weber, responsabile dello stabilimento BMW Group di Monaco. Oltre all’ottimizzazione dei processi produttivi e a interventi mirati di automazione e digitalizzazione, anche la nuova architettura dei veicoli della Neue Klasse contribuisce in modo determinante all’efficienza complessiva.

Lo stabilimento di Monaco sta investendo circa 650 milioni di euro nella propria trasformazione in un sito produttivo interamente elettrico.

Produzione altamente efficiente in uno stabilimento storico

Lo stabilimento di Monaco si reinventa costantemente da oltre 100 anni – da sito originariamente situato fuori città a impianto oggi completamente integrato nel tessuto urbano. In vista della Neue Klasse, lo stabilimento è stato oggetto di un profondo processo di riqualificazione, portato avanti senza interruzioni continuando a produrre fino a 1.000 veicoli al giorno. Su circa un terzo della superficie complessiva dello stabilimento sono stati realizzati un nuovo reparto carrozzeria e un’area di assemblaggio veicoli all’avanguardia, comprese nuove aree logistiche. Parallelamente, sono stati effettuati importanti aggiornamenti anche alle tecnologie esistenti.

Il responsabile dello stabilimento, Peter Weber, sottolinea il contributo determinante delle persone: “Il personale dello stabilimento ha svolto un ruolo essenziale nel successo di questa trasformazione. Grazie all’elevato livello di competenza, all’entusiasmo e a uno straordinario impegno, i nostri collaboratori hanno dimostrato che è possibile realizzare una produzione industriale di livello mondiale anche nelle condizioni più complesse. La BMW i3 rappresenta solo l’inizio: in futuro a Monaco verranno prodotti diversi modelli della Neue Klasse, tra cui la BMW i3 Touring”.

Una visione per tutte le tecnologie: BMW iFACTORY

La BMW iFACTORY si concentra su tre pilastri fondamentali: efficienza, sostenibilità e digitalizzazione. All’interno di questo quadro, gli stabilimenti del BMW Group in tutto il mondo implementano soluzioni specifiche per ciascun sito, rafforzando al contempo la resilienza dell’azienda e la sua capacità di garantire l’affidabilità della fornitura in qualsiasi momento a livello globale. Questa visione è stata ora applicata in modo sistematico a tutte le tecnologie dello stabilimento BMW Group di Monaco.

“Abbiamo ripensato l’intera catena del valore, dalle forniture al veicolo finito destinato al cliente. Abbiamo analizzato ogni singolo processo nel dettaglio, introducendo ottimizzazioni mirate. Oggi il nostro stabilimento è ancora più efficiente, flessibile e digitale che mai, rafforzando così la sua competitività nel lungo periodo”, aggiunge Peter Weber.

Nel reparto presse, ogni giorno lamiere in acciaio e alluminio vengono trasformate in decine di migliaia di componenti attraverso linee altamente automatizzate. Standard uniformi per presse e utensili all’interno della rete produttiva globale consentono di generare efficienze a più livelli: l’installazione e l’integrazione degli impianti sono standardizzate, gli utensili possono essere scambiati all’interno della rete produttiva e i dipendenti possono operare in più stabilimenti, supportandosi reciprocamente. Un sistema di telecamere assistito dall’intelligenza artificiale supporta il controllo qualità prima che un sistema di trasporto sotterraneo trasferisca i componenti al reparto carrozzeria. La capacità produttiva è aumentata in modo significativo rispetto alle strutture precedenti. Gli scarti di acciaio e alluminio vengono raccolti, selezionati e reimpiegati per la produzione di nuove bobine.

Per la Neue Klasse, lo stabilimento di Monaco ha realizzato un nuovo reparto carrozzeria progettato e sviluppato attraverso un gemello digitale. Qui circa 800 nuovi robot industriali gestiscono i processi di giunzione; la riduzione delle fasi di giunzione a cinque consente di diminuire la complessità del processo. Con un livello di automazione intorno al 98%, i robot eseguono la maggior parte delle operazioni standardizzate, mentre i sistemi automatizzati di ispezione delle superfici (ASI) supportano il controllo qualità.

Nel reparto verniciatura, sistemi digitali e soluzioni supportate dall’intelligenza artificiale controllano i principali processi di qualità. Il sistema ASI rileva, tramite telecamere e AI, anche le più piccole imperfezioni superficiali, documentandole digitalmente, mentre il sistema di lavorazione automatizzata delle superfici (ASP) interviene direttamente durante il processo produttivo per correggere eventuali anomalie. Per la depurazione dell’aria esausta, il reparto utilizza il processo eRTO, elettrico ed efficiente dal punto di vista energetico, integrato da sistemi di recupero di calore ed energia e da cicli a ridotto consumo d’acqua.

Quella che un tempo era la sede della produzione di motori è stata trasformata in una nuova area di assemblaggio per la Neue Klasse. L’area è progettata per processi digitali end-to-end: veicoli, sistemi e strumenti sono interconnessi e sistemi di tracciamento digitale in tempo reale, insieme a controlli qualità automatizzati lungo la linea, supportano il lavoro degli operatori. Già durante l’assemblaggio, la BMW i3 trasmette digitalmente al sistema produttivo fino a 20.000 parametri del veicolo. Postazioni ergonomiche, sistemi regolabili in altezza e processi semplificati migliorano le condizioni di lavoro, mentre programmi di formazione mirati accompagnano lo sviluppo delle nuove competenze digitali.

Nell’ambito della trasformazione, la logistica dello stabilimento di Monaco è stata ripensata puntando su efficienza e integrazione diretta con la produzione. Ogni giorno vengono movimentati circa 2,5 milioni di componenti; in futuro, circa il 70% sarà consegnato direttamente alle postazioni di assemblaggio. Ciò consentirà di ridurre le distanze di trasporto interne, ottimizzare gli spazi e accelerare i flussi verso le linee produttive. Un ruolo chiave è svolto da una struttura multipiano sviluppata appositamente per la posizione urbana dello stabilimento: le consegne avvengono a livello del suolo e sistemi di trasporto convogliano i componenti ai diversi livelli, distribuendoli direttamente alle postazioni di lavoro. Questo approccio consente di applicare in modo sistematico il principio della consegna diretta anche in un impianto su più livelli. Parallelamente, il livello di automazione della logistica è stato significativamente incrementato: sistemi di approvvigionamento automatizzati, robot intelligenti e veicoli a guida autonoma gestiranno in futuro circa il 60% delle attività. Una torre di controllo logistica digitale coordina centralmente tutti i processi, garantendo trasparenza e ottimizzazione basata sui dati.

Un elemento distintivo dello stabilimento di Monaco è il reparto interno di produzione dei sedili, una vera e propria “fabbrica nella fabbrica” che svolge un ruolo centrale nel controllo qualità e nella valutazione tecnica all’interno della rete produttiva. Qui vengono realizzati i sedili per tutte le versioni dei modelli prodotti a Monaco, consegnati direttamente all’assemblaggio secondo la logica “just in sequence”. Questo reparto rappresenta un benchmark per la qualità in tutto il BMW Group: processi moderni e ampiamente automatizzati garantiscono verifiche continue, integrate da controlli finali completamente automatizzati, anche per i componenti rilevanti ai fini della sicurezza. Inoltre, contribuisce a rafforzare in modo sistematico il know-how interno del BMW Group, operando come centro di competenza e hub di innovazione, testando nuovi materiali, tecnologie e concetti produttivi e supportando la valutazione di costi, qualità e processi, con un impatto che va ben oltre il sito di Monaco.

Rete globale, valore locale: batterie ad alta tensione ed e-drive

Con il nuovo impianto di assemblaggio per batterie ad alta tensione a Irlbach-Straßkirchen (Bassa Baviera, Germania), a circa 90 minuti da Monaco, il BMW Group rafforza in modo significativo la creazione di valore nella regione bavarese. In linea con l’approccio “local for local”, il sito di Irlbach-Straßkirchen fornirà batterie ad alta tensione di sesta generazione (Gen6) allo stabilimento di Monaco e ad altri siti produttivi in Germania, dove verranno installate sulla BMW i3. La produzione delle batterie combina un rigoroso approccio “zero difetti” con le più avanzate tecnologie produttive, sviluppate negli impianti pilota bavaresi. Grazie a controlli qualità integrati lungo l’intero processo, ai gemelli digitali e all’impiego sistematico dell’intelligenza artificiale, il BMW Group definisce nuovi standard nella produzione di batterie.

Il motore elettrico Gen6 della BMW i3 è prodotto presso lo stabilimento BMW Group di Steyr, in Austria, un sito con oltre 40 anni di esperienza nella produzione di sistemi di propulsione. Con l’introduzione del primo motore elettrico nel proprio portafoglio, lo stabilimento rafforza ulteriormente il proprio ruolo come esempio concreto di apertura tecnologica. Tutti i componenti chiave del sistema di trazione elettrica altamente integrato – dal rotore e statore fino all’inverter e alla trasmissione – vengono prodotti in loco. A questo scopo sono state implementate nuove linee produttive e ambienti di produzione all’avanguardia in clean room. La fonderia di alluminio dello stabilimento BMW Group di Landshut fornisce inoltre le strutture dell’alloggiamento del motore elettrico destinate al sito di Steyr.

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Nuovo studio: dalla materia prima alla mobilità senza combustibili fossili: il potenziale dell’Europa per un mercato dei carburanti rinnovabili

Thu, 26 Mar 2026 14:00:00 +0100

Dal management summary dello studio:
“La trasformazione dell’intero settore dei trasporti verso fonti di energia prive di combustibili fossili è una sfida che non può essere affrontata solo con l’elettrificazione dei sistemi di propulsione.

È quindi essenziale sfruttare il potenziale di riduzione della CO₂ di tutte le fonti energetiche.

Oltre all’idrogeno, l’attenzione è qui principalmente rivolta ai carburanti liquidi che possono essere integrati nell’infrastruttura di fornitura senza modifiche tecniche.

I carburanti rinnovabili – i cosiddetti Carbon Neutral Fuels (CNF) – sono un termine collettivo che include tutti i carburanti con un valore di CO₂ inferiore rispetto ai carburanti fossili. Questo studio analizza il potenziale di sostituzione dei carburanti avanzati e rinnovabili derivati da materie prime biologiche rispetto ai carburanti fossili in tutti i settori dell’UE.

Basandosi sulla letteratura scientifica attuale e su vari scenari, questo studio analizza la disponibilità di materie prime avanzate, la conversione in carburanti rinnovabili e l’evoluzione della domanda di carburante nel trasporto su strada nell’Unione Europea per gli anni target 2030, 2035 e 2040.”

Lo studio completo è disponibile in formato pdf allegato a questo comunicato stampa.

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Traguardo produttivo per lo stabilimento BMW Group di Hams Hall: la fabbrica di motori britannica celebra 25 anni di attività

Mon, 09 Feb 2026 12:44:04 +0100

Hams Hall, Regno Unito. Lo stabilimento BMW Group di Hams Hall, nel Regno Unito, ha raggiunto un importante traguardo: da esattamente 25 anni, l’impianto situato nei pressi di Birmingham produce motori a combustione interna ad alta efficienza per numerosi modelli di veicoli del BMW Group. Dal 2001, da Hams Hall sono stati spediti oltre 7,6 milioni di motori. Il sito rifornisce numerosi stabilimenti produttivi in tutto il mondo con motori a benzina altamente efficienti per i marchi BMW, MINI e Rolls-Royce, inclusi sistemi di propulsione per modelli plug-in hybrid, confermandosi un pilastro fondamentale dell’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group. Attualmente, lo stabilimento di Hams Hall produce motori a benzina a tre e quattro cilindri, fino a motori V8 ad alte prestazioni, destinati ai veicoli dei marchi BMW e MINI. Parallelamente, all’interno dello stabilimento viene prodotto esclusivamente per Rolls-Royce Motor Cars il motore V12. Il suo assemblaggio segue un processo produttivo distinto e personalizzato, affidato a ingegneri e tecnici appositamente formati, prima della consegna finale alla Home of Rolls-Royce di Goodwood.

Lo stabilimento di Hams Hall: una parte integrante della rete produttiva globale

“Questo anniversario rappresenta una tappa davvero speciale per il nostro stabilimento”, afferma Dirk Dreher, Head of the BMW Group’s Hams Hall Plant. “Siamo uno stabilimento competitivo e, nel corso degli anni, i nostri collaboratori hanno sempre dimostrato una forte passione verso il miglioramento continuo dei processi produttivi e del sito. Forti di solide basi, guardiamo al futuro con l’obiettivo di continuare a essere uno stabilimento di successo anche negli anni a venire”.

“Lo stabilimento di Hams Hall è una parte integrante della nostra rete produttiva globale”, spiega Harald Gottsche, Head of Engine Production di BMW AG. “Il sito coniuga competenze tecnologiche ed elevata flessibilità. Rifornisce in modo affidabile i nostri stabilimenti con motori efficienti e potenti, di qualità premium. Tra questi c'è anche il motore V12, un vero capolavoro di Hams Hall!”

Riduzione del 61% del consumo energetico per motore prodotto dall’avvio della produzione a pieno regime

La fabbrica di motori britannica applica in modo sistematico i principi della BMW iFACTORY. La visione strategica della BMW iFACTORY si concentra su sostenibilità, elettrificazione, digitalizzazione e redditività. Dalla fase di progettazione iniziale dello stabilimento fino ad oggi, il team di Hams Hall ha posto la sostenibilità al centro delle proprie attività. Dall’avvio della produzione a pieno regime fino ad oggi, lo stabilimento ha ridotto del 61% il consumo energetico per ogni motore prodotto, riuscendo a mantenere sostanzialmente invariato il fabbisogno energetico complessivo del sito, nonostante un significativo incremento dei volumi produttivi. Oggi lo stabilimento utilizza energia elettrica esterna proveniente al 100% da fonti rinnovabili e ha inoltre avviato iniziative mirate alla riduzione del consumo di gas naturale.

Il cane robotico SpOTTO scansiona e monitora le attrezzature di produzione

Nel 2024, un robot autonomo a quattro zampe chiamato “SpOTTO” è entrato a far parte del team di Hams Hall. Il cane robotico autonomo ispeziona lo stabilimento, supporta le attività di manutenzione e contribuisce a garantire il regolare svolgimento dei processi produttivi. Dotato di sensori visivi, termici e acustici, SpOTTO raccoglie dati preziosi per il gemello digitale dello stabilimento. Svolge inoltre la funzione di “cane da guardia”, monitorando la manutenzione degli impianti di produzione. SpOTTO è stato sviluppato da Boston Dynamics con il nome di “Spot”, un robot agile in grado di salire le scale e muoversi con facilità su terreni irregolari. A Hams Hall, “Spot” è stato affettuosamente ribattezzato SpOTTO, in omaggio alla prestigiosa tradizione dello stabilimento: Gustav Otto, uno dei fondatori di BMW, era il figlio di Nicolaus Otto, inventore del motore a quattro tempi.

Gemello digitale completamente interconnesso: big data su tre livelli

Al centro della trasformazione digitale dello stabilimento di Hams Hall c’è il gemello digitale completamente interconnesso, articolato su tre livelli. Il primo livello prevede la creazione di rappresentazioni 3D dell'intero stabilimento. Il secondo livello comprende un ampio strato di dati, aggiornato continuamente con tutte le informazioni rilevanti provenienti dal cane robotico SpOTTO, dalle attrezzature di produzione e dai sistemi IT dello stabilimento. Il terzo livello – quello applicativo – è costituito da programmi dedicati che organizzano i dati raccolti in unità comprensibili. Grazie a specifiche applicazioni, gli esperti dello stabilimento di Hams Hall possono utilizzare queste informazioni per attività quali la pianificazione della produzione e il controllo qualità.

Una storia di crescita continua

Negli ultimi 25 anni, lo stabilimento BMW Group di Hams Hall ha continuato a evolversi, affermandosi come un pilastro fondamentale della rete produttiva dell'azienda. Grazie all’impiego di tecnologie di produzione all'avanguardia, fornisce sistemi di propulsione per numerosi modelli BMW, MINI e Rolls-Royce.

Alcune tappe fondamentali della sua storia:

2001: lo stabilimento di Hams Hall avvia la produzione di serie dei nuovi motori a quattro cilindri, utilizzando per la prima volta su larga scala l'innovativa tecnologia Valvetronic.
2006: viene introdotta una nuova famiglia di motori; lo stabilimento di Hams Hall produce per la prima volta motori per il marchio MINI.
2013: lo stabilimento di Hams Hall diventa il produttore esclusivo del pluripremiato motore a tre cilindri per l'iconica sportiva plug-in hybrid BMW i8. Contestualmente, lo stabilimento integra ulteriori linee di produzione per motori a benzina a tre e quattro cilindri ed espande il reparto di lavorazione di alberi motore, basamenti e teste cilindro.
2022: lo stabilimento assume la produzione dei motori V8 e V12. Con questo passo l’impianto genera un valore aggiunto ancora maggiore per l'azienda.
2026: lo stabilimento di Hams Hall celebra 25 anni di produzione.

La rete di produzione dei sistemi di propulsione del BMW Group

La rete di produzione dei sistemi di propulsione del BMW Group comprende, oltre a Hams Hall, diversi altri stabilimenti. Il più grande impianto per la produzione di motori si trova a Steyr, in Austria, dove vengono sviluppati e prodotti motori diesel e a benzina, nonché motori elettrici di sesta generazione. La quinta generazione di motori elettrici viene invece prodotta nello stabilimento di Dingolfing. Lo stabilimento di Monaco di Baviera è responsabile della produzione meccanica dei componenti dei motori V8 e V12, mentre lo stabilimento di Landshut realizza motori speciali. In Cina, la joint venture BMW Brilliance produce motori per il mercato locale nello stabilimento di Shenyang. Nel loro insieme, questi siti supportano l’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group.

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Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

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Al via il progetto: BMW Group ed Encory avviano un innovativo processo di riciclo diretto per il recupero delle materie prime delle batterie

Mon, 02 Feb 2026 09:45:00 +0100

Monaco/Salching. Il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching, nella Bassa Baviera, è entrato ufficialmente in funzione, segnando un passo decisivo nell’attuazione di un innovativo processo di riciclo diretto sviluppato come progetto congiunto da BMW Group ed Encory GmbH. Per la realizzazione e la gestione del nuovo Centro di Competenza, BMW Group ed Encory si avvalgono della collaborazione di partner regionali.

L’innovativo processo di riciclo diretto consente il riutilizzo delle materie prime delle batterie

Il processo di riciclo diretto permette lo smontaggio meccanico dei materiali residui generati dalla produzione delle celle per batterie, comprese le celle complete. Le materie prime non vengono riportate integralmente al loro stato originario, ma reintrodotte “direttamente” nel ciclo di produzione delle celle. Questo metodo di riciclo diretto, sviluppato dagli esperti del BMW Group, consente di eliminare le tradizionali fasi di trattamento chimico o termico, caratterizzate da un elevato consumo energetico. Presso il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC), il processo di riciclo diretto sarà progressivamente ampliato e implementato per fasi fino a raggiungere, a regime, un volume annuo di materiale per celle riciclato nell’ordine di diverse decine di tonnellate. In futuro, le materie prime recuperate saranno riutilizzate direttamente nella produzione pilota di celle per batterie presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di proprietà del Gruppo, situato a Parsdorf.

Riciclo diretto: un processo orientato al futuro

“Il nostro processo di riciclo diretto ci colloca all’avanguardia del settore”, spiega Markus Fallböhmer, Senior Vice President Battery Production di BMW AG. “Questa tecnologia offre un enorme potenziale per ottimizzare ulteriormente la produzione delle celle per batterie”. È inoltre plausibile che, per la prima volta, i produttori di celle possano impiegare il riciclo diretto anche nella produzione in serie.

La joint venture gestisce il Centro di Competenza, mentre la proprietà intellettuale resta al BMW Group

Per il nuovo Centro di Competenza sarà utilizzato un capannone già esistente di proprietà dell’azienda Sturm a Salching, nella Bassa Baviera (distretto di Straubing-Bogen). Oltre all’area produttiva e agli spazi di magazzino, per una superficie complessiva di circa 2.100 m², l’edificio dispone di quasi 350 m² destinati a uffici e aree break, nonché di impianti fotovoltaici installati sul tetto. La realizzazione e la gestione del Centro di Competenza sono affidate a Encory GmbH, mentre la proprietà intellettuale del metodo di riciclo rimane interamente al BMW Group. Encory è una joint venture tra BMW Group e Interzero Group e sviluppa e implementa soluzioni logistiche e di consulenza, in particolare nei settori del recupero, del riciclo e della rigenerazione dei componenti dei veicoli. Entrambi i partner detengono una partecipazione del 50% nella società. Il nuovo Centro di Competenza impiegherà circa 20 collaboratori.

Partner solidi del territorio

Ad eccezione di un’azienda svizzera, per la costruzione e la gestione del Centro di Competenza sono state coinvolte esclusivamente imprese tedesche, quasi la metà delle quali ha sede entro un raggio di 100 chilometri da Salching.

Posizione strategica in Baviera per il nuovo Centro di Competenza

Il BMW Group concentra le proprie competenze sulle celle per batterie nei Centri di Competenza di Monaco, Parsdorf e Salching. Il Battery Cell Competence Center (BCCC), situato a nord di Monaco, dispone di laboratori e infrastrutture di ricerca all’avanguardia per lo sviluppo delle celle per batterie ad alta tensione di nuova generazione e per la loro produzione in piccole quantità. Le celle più performanti sviluppate presso il Battery Cell Competence Center (BCCC) vengono successivamente scalate per i processi di produzione in serie su una linea pilota presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di Parsdorf. Il riciclo dei materiali in eccesso derivanti dalla produzione pilota di Parsdorf avviene invece nel nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching. Le materie prime recuperate vengono quindi reimpiegate nella produzione delle celle, garantendo distanze ridotte tra i vari Centri di Competenza ed evitando la dispersione di risorse di valore. In continuità con il BCCC e il CMCC, il CRCC rappresenta così la fase successiva della strategia del BMW Group sulle celle per batterie, nel percorso verso un modello di economia circolare.

Economia circolare nel BMW Group

Il BMW Group considera l’economia circolare uno dei pilastri strategici per lo sviluppo di una mobilità sempre più efficiente nell’impiego delle risorse. L’approccio del Gruppo è orientato a individuare le soluzioni più efficaci per mantenere i materiali all’interno del ciclo produttivo, evitando dispersioni e preservandone il valore nel lungo periodo. Il BMW Group applica in modo sistematico i principi di Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. Dalla progettazione e produzione dei veicoli fino alle fasi di riciclo e riutilizzo, ogni processo è concepito affinché, al termine della loro vita utile, i veicoli possano diventare una preziosa fonte di materie prime. Parallelamente, il Gruppo sta incrementando in modo mirato la quota di materiali riciclati, restituendo specifici residui di produzione ai fornitori o ai trasformatori di materiali per consentirne il recupero e la reintroduzione in nuovi processi produttivi. In questo modo, materiali riciclati e riutilizzati sono già oggi impiegati nei veicoli del BMW Group. L’economia circolare richiede un approccio olistico, che abbraccia l’intera catena del valore: dalla progettazione del prodotto fino al riciclo del veicolo a fine vita.

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Il BMW Group lancia una flotta dimostrativa per i carburanti alternativi al diesel

Fri, 24 Oct 2025 10:51:18 +0200

Lussemburgo/Monaco. In occasione dei Fleet Europe Days, in programma il 22 e 23 ottobre in Lussemburgo, il BMW Group presenta ai gestori di flotte aziendali nuove soluzioni per la decarbonizzazione dei propri parchi veicoli. Accanto ai modelli completamente elettrificati, l’attenzione si concentra anche sui carburanti prodotti da materie prime rinnovabili.

Il principale vantaggio di questi carburanti è la loro capacità di abbattere sensibilmente le emissioni di CO₂. In un continente che conta oltre 250 milioni di veicoli circolanti, un maggiore impiego di carburanti rinnovabili può contribuire in modo significativo a ridurre l’impronta complessiva di CO₂. Una nuova tecnologia sviluppata dal BMW Group consente ora di certificare che tutti i veicoli diesel BMW di una flotta aziendale utilizzino esclusivamente HVO100. I dati di rifornimento del veicolo vengono incrociati con quelli dei sistemi di pagamento dei gestori della flotta, garantendo così una tracciabilità completa e trasparente del carburante impiegato. Si tratta di un passo decisivo verso la creazione di flotte “HVO100 only”, dedicate ai clienti fleet.

“Il nostro obiettivo è da sempre quello di mettere su strada veicoli più efficienti e sostenibili”, dichiara Dr. Martin Kaufmann, Head of Powertrain Development del BMW Group. “Con il carburante HVO100, alternativa rinnovabile al diesel, possiamo ridurre significativamente l’impronta di CO₂ delle flotte aziendali. Il potenziale dei combustibili non fossili è enorme, e siamo pronti a sfruttarlo”.

“I clienti fleet rappresentano un segmento strategico per le vendite in Europa e, al tempo stesso, il diesel continua a essere una soluzione valida per molte flotte aziendali. L’uso di HVO100 consente di ridurre in modo immediato ed efficace le emissioni di CO₂, anche nei casi di percorrenze elevate o di traino, e può quindi aiutare i nostri clienti fleet a ridurre concretamente la propria impronta di CO₂”, aggiunge Bernhard Kuhnt, Head of Sales Region Europe del BMW Group.

BMW ha già avviato i primi accordi contrattuali con operatori di grandi flotte diesel in Germania e Italia. Queste flotte pilota, insieme alla flotta interna del BMW Group già operativa, forniranno dati e indicazioni preziose per il continuo sviluppo e perfezionamento della tecnologia.

HVO100 utilizzato per il primo rifornimento di tutti i modelli diesel prodotti in Germania

Da gennaio 2025, tutti i modelli diesel prodotti in Germania vengono riforniti in fabbrica con HVO100 prima della consegna ai concessionari. Questa scelta sottolinea l’impegno del BMW Group nel rendere la decarbonizzazione un obiettivo concreto e immediatamente realizzabile. L’abbreviazione HVO sta per Hydrotreated Vegetable Oil, ossia olio vegetale idrotrattato, mentre il suffisso “100” indica l’utilizzo di carburante puro al 100%.

“Neste MY Renewable Diesel™” HVO100 viene utilizzato dal BMW Group nei suoi stabilimenti di Monaco, Dingolfing, Ratisbona e Lipsia.

Prodotto dal costruttore finlandese Neste, questo biocarburante consente di ridurre fino al 90% le emissioni di CO₂ equivalente “dal pozzo alla ruota” (well-to-wheel) rispetto al gasolio fossile. Il primo rifornimento effettuato negli impianti del BMW Group prima della consegna alla rete dei concessionari varia da cinque a otto litri, a seconda del modello.

Per il BMW Group, la neutralità tecnologica rappresenta una priorità assoluta: la strategia dell’azienda è “soluzioni, non divieti”. Il Gruppo continua infatti a investire in un ampio portafoglio tecnologico, che include veicoli elettrici a batteria, ibridi plug-in, celle a combustibile a idrogeno e motori a combustione ad alta efficienza compatibili con carburanti rinnovabili.

Da tempo, il BMW Group omologa i propri veicoli per l’impiego di diverse tipologie di carburanti rinnovabili — tra cui HVO100, B10 ed eFuel conformi allo standard EN590 per i motori diesel, nonché E25 ed eFuel conformi allo standard EN228 per i motori a benzina.

Il quadro normativo deve tenere il passo con l’innovazione

La regolamentazione deve evolvere con maggiore rapidità. Per accelerare la diffusione dei carburanti rinnovabili sul mercato, il BMW Group chiede una piena e tempestiva attuazione della Renewable Energy Directive (RED III), che preveda quote nazionali capaci di garantire una riduzione di almeno il 30% delle emissioni di gas serra generate dai carburanti, da recepire nella legislazione nazionale entro il 2025.

“Per il BMW Group è fondamentale che ogni misura volta alla riduzione delle emissioni di CO₂ venga considerata lungo l’intero ciclo di vita del veicolo”, dichiara Dr. Thomas Becker, Head of Policy, External Relations and Sustainability del BMW Group. “Ciò comprende anche l’uso di carburanti rinnovabili, in particolare per i veicoli alimentati prevalentemente con carburanti CO₂-neutri (CNF). Tali carburanti devono essere formalmente riconosciuti nella normativa UE sulle flotte aziendali. Le tecnologie sono già disponibili: ciò che serve ora è una regolamentazione pragmatica e rapidamente attuabile, che consenta alle aziende di sviluppare innovazioni e renderle accessibili sul mercato”.

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CO₂-Emissions (WLTP combined) 147 − 146 g/km

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BMW Group inaugura a Debrecen il suo stabilimento più innovativo

Tue, 30 Sep 2025 17:44:52 +0200

Debrecen. Con una cerimonia solenne che ha combinato tradizione ungherese e modernità della produzione automobilistica, Oliver Zipse, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, ha inaugurato ufficialmente lo stabilimento BMW Group di Debrecen. Il nuovo sito, il più innovativo del BMW Group, segna l’inizio di una nuova era per l’azienda. A fine ottobre, nella città universitaria ungherese di Debrecen, la nuova BMW iX3 entrerà in produzione di serie come primo modello della Neue Klasse. Il sito produttivo è stato progettato in ambiente virtuale e successivamente realizzato secondo i principi della strategia BMW iFactory, diventando il primo impianto automobilistico del BMW Group a operare esclusivamente con energia elettrica da fonti rinnovabili, in condizioni ordinarie.

Oltre a Oliver Zipse, alla solenne cerimonia di apertura hanno preso parte alti rappresentanti della politica ungherese, tra cui il Primo Ministro Viktor Orbán e il Sindaco di Debrecen, László Papp, insieme a Milan Nedeljković, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile della Produzione, Ilka Horstmeier, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile delle Risorse Umane e del Real Estate, e Hans-Peter Kemser, Presidente e CEO di BMW Manufacturing Hungary Kft.

“Il nostro nuovo stabilimento di Debrecen è un pioniere all’interno della nostra rete produttiva globale: è il nostro primo impianto completamente elettrico, il primo sito produttivo a operare senza combustibili fossili, e il primo a produrre veicoli della famiglia Neue Klasse. Tutto questo fa dello stabilimento di Debrecen un fattore decisivo per il futuro successo del BMW Group”, ha dichiarato Zipse. “La sua inaugurazione rappresenta anche un segnale forte: stiamo ampliando la nostra presenza nel continente europeo e ribadiamo il nostro impegno verso l’Europa come sede industriale solida e competitiva”.

Durante la cerimonia, Hans-Peter Kemser ha aggiunto: “Questo non è semplicemente un nuovo stabilimento del BMW Group, ma una vera e propria pietra miliare del progresso. Siamo partner della cultura, della formazione e dell’Università di Debrecen, dove insieme coltiviamo i talenti che plasmeranno il futuro. E, soprattutto, siamo una comunità profondamente radicata nella vita di Debrecen e dell’Ungheria”.

Rafforzare la base industriale e ampliare l’offerta formativa

La cerimonia ufficiale di inaugurazione si è aperta con un bilancio del percorso che ha portato alla costruzione dello stabilimento, avviato con la decisione del 2018 che ha dato il via a uno dei più grandi investimenti greenfield in Ungheria. La prima sede del BMW Group nell’Europa centrale ha posto stabilmente Debrecen sulla mappa automobilistica della regione, creando oltre 2.000 posti di lavoro diretti, e molti altri lungo la supply chain, grazie a fornitori e operatori di servizi regionali recentemente insediatisi in città, insieme a imprese nazionali e internazionali. Il nuovo stabilimento ha inoltre rafforzato il parco industriale locale e stimolato ulteriori investimenti nelle infrastrutture e nei trasporti.

Parallelamente, grazie alla collaborazione con istituzioni come l’Università di Debrecen e il Vocational Training Centre of Debrecen (DSZC), il sito di produzione è diventato uno dei principali poli di formazione per i programmi di istruzione duale in Ungheria.

Solo il meglio per lo stabilimento di Debrecen

Lo stabilimento di Debrecen è il primo sito della rete produttiva globale del BMW Group a non essere collegato a un impianto principale specifico. Opera invece come un vero e proprio “network plant”, in grado di integrare le best practice sviluppate nei vari stabilimenti del Gruppo in tutto il mondo. Ad esempio, l’impianto di pressatura si ispira ai sistemi adottati a Spartanburg (USA) e a Swindon (Regno Unito), il cui know-how e le cui tecnologie sono stati ulteriormente perfezionati per Debrecen. Nel reparto carrozzeria, il posizionamento di quasi 1.000 robot e i relativi processi sono stati simulati in dettaglio in ambiente digitale già nelle fasi preliminari. È stato inoltre ridotto in modo significativo il numero delle tecniche di giunzione, mentre ulteriori semplificazioni hanno permesso di integrare fin dalle prime fasi di sviluppo le caratteristiche di design della Neue Klasse.

L’impianto di verniciatura come elemento chiave per la riduzione delle emissioni di CO₂e

All’interno dello stabilimento di Debrecen, l’impianto di verniciatura svolge un ruolo determinante nella riduzione significativa dell’impronta di CO₂e della BMW iX3. La produzione del nuovo modello genererà complessivamente circa 80 kg di CO₂e (emissioni scope 1/2). Questo valore comprende non solo le emissioni di CO₂e del sito di Debrecen, ma anche quelle derivanti dalla produzione in-house di componenti in altri siti del BMW Group, come ad esempio quello di Landshut. Si tratta di una riduzione pari a circa due terzi rispetto alla produzione degli attuali modelli BMW. Per il solo stabilimento di Debrecen, questo approccio permetterà di ridurre le emissioni di CO₂e generate dalla produzione di un veicolo, inclusa la sua batteria ad alta tensione, di circa il 90% – fino a circa 34 kg di CO₂e (a pieno regime, rispetto ad altri stabilimenti del BMW Group).

Circa un quarto del fabbisogno energetico annuo dello stabilimento sarà coperto dall’impianto fotovoltaico interno, che si estende su una superficie di 50 ettari, uno dei più grandi in Ungheria. L’energia in eccesso, come ad esempio quella prodotta nei giorni non lavorativi, viene accumulata in un sistema di stoccaggio termico da 1.800 m³, con una capacità di 130 MWh.

Processi di assemblaggio digitalizzati e “struttura a pettine” intelligente

La completa digitalizzazione dei processi produttivi aumenta ulteriormente l’efficienza dell’assemblaggio: sensori e sistemi di telecamere lungo la linea di produzione permettono di automatizzare i controlli di qualità. L’intelligenza artificiale elabora i dati e fornisce ai dipendenti della linea un riscontro in tempo reale. La cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, dell’edificio – evoluzione del design già adottato nello stabilimento del BMW Group di Lipsia – consente di trasportare l’80% dei componenti direttamente alla linea di assemblaggio. La logistica interna è completamente elettrica.

Assemblaggio delle batterie ad alta tensione secondo il principio “local for local”

Le batterie ad alta tensione di sesta generazione vengono assemblate direttamente in loco, riducendo le distanze in linea secondo il principio “local for local”. Lo stabilimento di Debrecen sarà il primo dei cinque impianti nel mondo ad avviare la produzione di serie delle batterie Gen6. Controlli di qualità integrati lungo tutta la linea e un monitoraggio completo a fine produzione garantiscono un costante approccio “zero difetti”.

Foto finale con i dipendenti e due BMW iX3

La cerimonia d’inaugurazione si è conclusa con uno spettacolo di musica e danza che ha celebrato la cultura e le tradizioni ungheresi, sostenute dal BMW Group anche attraverso eventi e organizzazioni locali. Al termine, numerosi dipendenti del Gruppo sono saliti sul palco insieme a Viktor Orbán e Oliver Zipse, posando accanto a due nuove BMW iX3.

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Dalla flotta pilota alla produzione di serie: la nuova BMW iX5 Hydrogen

Mon, 22 Sep 2025 00:20:00 +0200

Monaco. Il BMW Group si prepara a lanciare un veicolo con cinque differenti tecnologie di propulsione. La nuova BMW X5 sarà infatti il primo modello a offrire ai clienti la possibilità di scegliere tra propulsione elettrica a batteria, ibrida plug-in, benzina, diesel e, infine, a celle a combustibile alimentate a idrogeno. L’iniziativa HyMoS (Hydrogen Mobility at Scale) nasce con l’obiettivo di promuovere lo sviluppo di ecosistemi dedicati all’idrogeno e di una rete di stazioni di rifornimento nelle aree metropolitane, con una prima fase pilota prevista in Germania.

“Con il lancio della nuova BMW X5, disponibile in cinque varianti di sistema di propulsione, dimostriamo ancora una volta la nostra leadership e il nostro ruolo di pionieri nello sviluppo tecnologico”, afferma Joachim Post, Membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, Responsabile dello Sviluppo, nel corso di un evento BMW a New York. “L’idrogeno ha un ruolo chiave nella decarbonizzazione globale, ed è per questo che siamo fermamente impegnati a promuovere lo sviluppo di questa tecnologia”.

L’approccio tecnologicamente aperto come fattore strategico di successo

La diversificazione del portafoglio di prodotti rimane un fattore chiave di successo per il BMW Group. Un’ampia gamma di sistemi di propulsione – che comprende motori a combustione interna, ibridi plug-in, propulsori elettrici a batteria e, a partire dal 2028 con la nuova BMW iX5 Hydrogen, anche la tecnologia a celle a combustibile alimentate a idrogeno – consente di soddisfare le diverse esigenze e richieste dei clienti in tutto il mondo, oggi come in futuro.

Grazie alla flessibilità delle strutture produttive e all’elevata competenza nell’integrazione, il BMW Group è in grado di implementare in maniera efficiente le diverse tecnologie di propulsione nella nuova gamma BMW X5, in termini di sviluppo, approvvigionamento e produzione. Questo significa che, a partire dal 2028, la gamma BMW comprenderà due tipologie di propulsione completamente elettrica – a batteria e a celle a combustibile a idrogeno – confermando così la coerenza dell’approccio tecnologicamente aperto che contraddistingue il marchio.

La nuova BMW iX5 Hydrogen

Dopo il successo dei test condotti a livello mondiale con la flotta pilota, la nuova BMW iX5 Hydrogen* debutterà sul mercato come primo modello a idrogeno prodotto in serie dal marchio. “La nuova BMW iX5 Hydrogen sarà una vera BMW: pionieristica nella sua categoria e in grado di offrire il tipico piacere di guidare BMW”, afferma Michael Rath, Vicepresidente Veicoli a Idrogeno del BMW Group.

La tecnologia di propulsione si basa sulla terza generazione del sistema a celle a combustibile, sviluppato dal BMW Group in collaborazione con Toyota Motor Corporation. Tale avanzamento tecnologico apre la strada a un sistema più compatto, potente ed efficiente, capace di aumentare autonomia e prestazioni, riducendo al tempo stesso i consumi energetici.

I vantaggi della tecnologia a idrogeno

L’idrogeno è considerato un vettore energetico promettente per la decarbonizzazione globale. Può essere utilizzato come sistema di accumulo per l’energia prodotta da fonti rinnovabili, contribuendo a bilanciare domanda e offerta e garantendo una maggiore stabilità e affidabilità della rete elettrica. L’idrogeno rappresenta inoltre l’anello mancante per completare il mosaico della mobilità elettrica, laddove i sistemi di propulsione elettrica a batteria non offrono una soluzione ottimale.

Iniziativa HyMoS: un’alleanza per il rafforzamento dell’infrastruttura a idrogeno

Oltre a sviluppare la nuova BMW iX5 Hydrogen, BMW è attivamente impegnata anche nell’ampliamento della rete di rifornimento a idrogeno. L’iniziativa HyMoS (Hydrogen Mobility at Scale) nasce per promuovere lo sviluppo di ecosistemi dedicati alla mobilità a idrogeno, in collaborazione con partner industriali e istituzionali. L’iniziativa mira a rafforzare la sostenibilità economica di questi ecosistemi aggregando la domanda proveniente da tutte le tipologie di veicoli – inclusi camion, autobus e automobili – così da garantire una distribuzione e un uso più efficienti delle stazioni di rifornimento. L’iniziativa sostiene inoltre i progetti già avviati, aiutandoli a sviluppare appieno il loro potenziale grazie alla condivisione delle esperienze e al supporto operativo dei partner industriali. Una fase pilota è già stata lanciata in Germania e in Francia, con l’obiettivo di raccogliere conoscenze utili al successivo sviluppo in altre aree metropolitane e a un’eventuale espansione a livello internazionale.

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*As this is a development-phase prototype, energy consumption information according to WLTP is not available yet.

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Tecnologia avanzata a idrogeno nel BMW Group: si avvicina l’avvio della produzione in serie nel 2028

Tue, 02 Sep 2025 10:22:19 +0200

Monaco. Lo stabilimento BMW Group di Steyr si prepara alla produzione in serie dei sistemi a celle a combustibile. Dal 2028 a Steyr verrà prodotta la terza generazione del sistema di propulsione a idrogeno del BMW Group, mentre i centri di competenza di Monaco e Steyr stanno già sviluppando i primi prototipi. Ulteriori componenti del sistema di propulsione arriveranno dall’hub tecnologico di Landshut.

“Il lancio, nel 2028, del primo modello BMW dotato di un sistema a celle a combustibile prodotto in serie arricchirà il nostro portafoglio prodotti tecnologicamente aperto con un nuovo sistema di propulsione ad alte prestazioni, eccezionalmente efficiente e a zero emissioni”, ha dichiarato Joachim Post, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG con la responsabilità dello Sviluppo. “La scelta di Steyr come sede produttiva dimostra chiaramente il nostro impegno a consolidare una presenza in Europa all’insegna dell’innovazione. I centri di competenza BMW di Monaco e Steyr svolgono un ruolo chiave nello sviluppo di sistemi a celle a combustibile all’avanguardia”.

Il sistema a celle a combustibile BMW di terza generazione: più compatto, più potente, più efficiente

La prima generazione del sistema di propulsione a celle a combustibile, fornita interamente da Toyota Motor Corporation (Toyota), fu montata sulla BMW 535iA già nel 2014. La seconda generazione ha debuttato nell’attuale flotta pilota BMW iX5 Hydrogen. In quest’ultima, BMW ha sviluppato autonomamente l’intero sistema a celle a combustibile, mentre le singole celle sono state fornite da Toyota.

Per la nuova generazione, il BMW Group e Toyota Motor Corporation stanno sviluppando congiuntamente il sistema di propulsione per i veicoli passeggeri, con la tecnologia di base delle celle a combustibile che genera sinergie sia per le applicazioni nei veicoli commerciali sia per quelli passeggeri. Questa stretta collaborazione consente a entrambe le aziende di valorizzare le sinergie nello sviluppo e negli approvvigionamenti, creando al contempo modelli distintivi per ciascun marchio.

La terza generazione della tecnologia a celle a combustibile introduce importanti miglioramenti:

Design compatto: l’ingombro del sistema a celle a combustibile è stato ridotto di circa il 25%. Un notevole incremento della densità di potenza ha reso possibile una configurazione molto più compatta rispetto alla generazione precedente.
Alto grado di integrazione: la terza generazione può essere integrata senza soluzione di continuità nelle architetture dei veicoli del futuro. Questo apre la strada a un approccio tecnologicamente aperto, che consentirà di offrire ai clienti diverse varianti di sistemi di propulsione.
Componenti ottimizzati ed efficienza aumentata: il sistema risulta decisamente più efficiente rispetto al modello precedente, grazie all’aggiornamento dei singoli componenti basati sulla tecnologia di propulsione sviluppata congiuntamente con Toyota e al miglioramento delle strategie operative. Questi progressi si traducono in una maggiore autonomia e potenza con un consumo energetico inferiore, rappresentando un avanzamento significativo rispetto alla seconda generazione.

Competenze tecnologiche del BMW Group a Monaco

Il BMW Group produce i prototipi dei sistemi a celle a combustibile ad alta efficienza presso il proprio centro di competenza per l’idrogeno a Monaco. All’interno della cella a combustibile avviene una reazione elettrochimica in cui l’idrogeno proveniente dai serbatoi reagisce con l’ossigeno dell’aria. Questa reazione genera l’elettricità che alimenta il motore elettrico e fornisce energia al veicolo.

Il sistema a celle a combustibile comprende non solo le celle stesse, ma anche tutti i componenti e i sistemi necessari al loro funzionamento ottimale, tra cui il sistema di raffreddamento e i sottosistemi dell’idrogeno e dell’aria. La configurazione compatta assicura che l’intero sistema di propulsione garantisca gli standard di prestazioni e sicurezza che da sempre contraddistinguono BMW.

Attualmente la produzione dei prototipi è incentrata sullo sviluppo e la validazione dei processi di assemblaggio e collaudo, con particolare attenzione agli aspetti di industrializzazione, controllo della qualità e scalabilità nel lungo periodo. Parallelamente, i prototipi vengono impiegati per definire le strategie operative e per la validazione sia a livello di sistema sia a livello veicolo. Questi passaggi sono decisivi per preparare la tecnologia a celle a combustibile alla produzione in serie.

Produzione in serie nello stabilimento BMW Group di Steyr

La produzione dei sistemi a celle a combustibile avrà inizio nel 2028 nello stabilimento BMW Group di Steyr, che vanta decenni di esperienza nello sviluppo e nella produzione di tutti i sistemi di propulsione adottati nella gamma di modelli del BMW Group. Attualmente è in corso la costruzione di nuovi banchi prova e impianti produttivi, mentre gli edifici vengono adeguati per integrare la nuova tecnologia di propulsione e perfezionarla costantemente.

“Siamo orgogliosi che in futuro lo stabilimento di Steyr produca una nuova tecnologia di propulsione innovativa, affiancando l’ultima generazione di motori elettrici e a combustione”, ha dichiarato Klaus von Moltke, vicepresidente senior della produzione motori di BMW AG e direttore dello stabilimento di Steyr. “Questo, unito alle competenze di sviluppo di cui disponiamo in sede, rende il nostro stabilimento un chiaro esempio dell’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group”.

Produzione di componenti nello stabilimento BMW Group di Landshut

Lo stabilimento BMW Group di Landshut è responsabile della produzione dei componenti chiave per i veicoli a celle a combustibile. A partire dalla fine di maggio 2026 inizieranno i lavori per l’installazione di nuove attrezzature e impianti destinati alla produzione in serie del BMW Energy Master specifico per l’idrogeno. Il BMW Energy Master regola la distribuzione dell’energia all’interno del veicolo in un intervallo compreso tra 400 e 800 V, e funge anche da interfaccia con i dati provenienti dalla batteria ad alta tensione. A questa centralina di controllo si affiancano diversi componenti sviluppati appositamente per l’applicazione a celle a combustibile. La produzione dei primi prototipi dell’Energy Master specifico per l’idrogeno inizierà a metà del 2026 a pochi chilometri di distanza, presso lo stabilimento BMW Group di Dingolfing, dove erano già stati realizzati i prototipi del BMW Energy Master per i modelli Neue Klasse.

Come già avvenuto con la flotta pilota BMW iX5 Hydrogen, lo stabilimento di Landshut produrrà nuovamente l’alloggiamento e la piastra di pressione per la nuova generazione di modelli.

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Lo stabilimento di Steyr diventa elettrico: il BMW Group avvia la produzione in serie dei motori elettrici per la Neue Klasse

Tue, 05 Aug 2025 17:08:49 +0200

Monaco/Steyr. Il BMW Group Plant Steyr ha avviato oggi la produzione in serie dei motori elettrici per la Neue Klasse. “Oggi stiamo gettando le basi per il futuro del BMW Group”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile della Produzione. “In quanto primo sito produttivo del motore elettrico Gen6, lo stabilimento di Steyr riveste un ruolo centrale per la Neue Klasse e per lo sviluppo della nostra rete di produzione globale”. Il motore elettrico con tecnologia BMW eDrive di sesta generazione (Gen6) rappresenta il primo sistema di trazione completamente elettrica a essere prodotto nel sito di Steyr, in Austria. Da qui verrà distribuito all’intera rete produttiva, fornendo il sistema di trazione per i nuovi veicoli della Neue Klasse. “Tre anni fa abbiamo annunciato che avremmo prodotto questo motore elettrico nello stabilimento di Steyr. Oggi siamo orgogliosi di dare ufficialmente avvio alla produzione”, ha dichiarato Klaus von Moltke, vicepresidente senior della produzione motori di BMW AG e direttore dello stabilimento di Steyr. “Quello che prende avvio oggi non è solo un semplice ramp-up produttivo: è un impegno concreto verso l’Europa, la tecnologia e il futuro”.

Apertura tecnologica: lo stabilimento di Steyr come principale centro di competenza per i sistemi di trazione

Tra l’avvio del progetto nel 2022 e il 2030, il BMW Group investirà oltre un miliardo di euro nel sito di Steyr per ampliare le competenze di sviluppo e produzione dei sistemi di trazione elettrica. Tale ampliamento consentirà allo stabilimento di mantenere lo status di principale centro di produzione per i sistemi di trazione del BMW Group. Da oltre 40 anni, lo stabilimento sviluppa e produce motori a combustione interna per i marchi BMW e MINI. Questa lunga esperienza unita all’elevata competenza maturata nel settore dei sistemi di trazione lo rende il sito ideale per la produzione dei motori elettrici Gen6. Oltre a questi, il sito continuerà a produrre parallelamente motori diesel e a benzina. “L’apertura tecnologica rappresenta il nostro punto di forza: ci offre la flessibilità necessaria per garantire posti di lavoro a lungo termine”, ha dichiarato Klaus von Moltke. Circa 1.000 dipendenti lavoreranno nel nuovo reparto di assemblaggio dei motori elettrici. In base alla domanda globale, entro il 2030 la metà della forza lavoro complessiva del sito di Steyr potrebbe essere impiegata nella mobilità elettrica. “Steyr resterà il cuore della nostra competenza per i sistemi di trazione – sia per i motori a combustione che per l’elettromobilità”, ha aggiunto von Moltke.

I componenti chiave del sistema di trazione verranno prodotti a Steyr, mentre gli alloggiamenti del motore elettrico verranno realizzati nella fonderia di alluminio di Landshut

Tutti i componenti fondamentali del sistema di trazione elettrica innovativo e altamente integrato – rotore, statore, trasmissione e inverter – verranno prodotti nello stabilimento di Steyr. L’alloggiamento del motore elettrico verrà fuso nella fonderia di alluminio presso lo stabilimento di Landshut e successivamente lavorato nel sito di Steyr. Gli inverter verranno realizzati internamente in un ambiente a contaminazione controllata, segnando così l’ingresso dello stabilimento austriaco nel campo dell’ingegneria elettrica. I componenti della trazione elettrica verranno assemblati su due nuove linee di produzione presso lo stabilimento di Steyr. Il concetto di produzione del sistema di trazione elettrica di sesta generazione si basa sul principio dei moduli componibili, che consente di produrre in modo altamente flessibile diverse varianti di trazione elettrica all’interno dell’intera gamma di modelli Neue Klasse. L’adozione di questo sistema modulare genera significative economie di scala e consente risparmi sui costi sia in fase di sviluppo che di produzione. Inoltre, migliora la scalabilità dei volumi produttivi. L’approccio modulare assicura anche un’elevata flessibilità nella produzione, nelle reti di fornitura e nei processi di approvvigionamento.

Miglioramenti complessivi al motore elettrico

Il motore elettrico ha subito un importante aggiornamento per la Gen6: rotore, statore e inverter sono stati interamente riprogettati per la nuova architettura a 800V al fine di massimizzare le prestazioni e l’efficienza del sistema di trazione. La trasmissione a due stadi con ingranaggi cilindrici è stata ottimizzata grazie a miglioramenti nella geometria e nel sistema di raffreddamento, alla riduzione dell’attrito e all’ulteriore perfezionamento dell’acustica. Il “cervello” del sistema di trazione elettrica – l’inverter – integra ora la tecnologia a 800V e utilizza semiconduttori in carburo di silicio (SiC) per incrementare l’efficienza. Integrato nell’alloggiamento del motore elettrico, l’inverter trasforma l’alimentazione in corrente continua (DC) proveniente dalla batteria ad alta tensione in corrente alternata (AC) per il motore elettrico.

Peso, costi e perdite energetiche ridotti per una maggiore efficienza complessiva del veicolo

L’impiego intelligente di nuove tecnologie nel sistema di trazione elettrica, insieme al continuo perfezionamento dei sistemi esistenti, ha prodotto dei risultati davvero significativi. Confrontando un futuro modello della Neue Klasse con un modello Gen5 xDrive emergono i seguenti miglioramenti nel motore elettrico: riduzione del 40% delle perdite energetiche, riduzione del 20% dei costi e riduzione del 10% del peso. “Tutto ciò contribuisce in modo significativo a un incremento dell’efficienza complessiva del veicolo di circa il 20%”, spiega Martin Kaufmann, vicepresidente senior dello sviluppo globale dei sistemi di trazione di BMW AG. La progettazione efficiente del sistema di trazione, insieme all’elevata densità energetica della batteria ad alta tensione, consente un’autonomia fino a 800 km (WLTP) per la BMW iX3, il primo modello della Neue Klasse.

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Marco Di Gregorio

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Expertise bavarese richiesta in tutto il mondo: ecco come il BMW Group si prepara alla produzione di serie delle nuove batterie ad alta tensione

Wed, 09 Jul 2025 08:45:00 +0200

Monaco/Parsdorf. Con la Neue Klasse, il BMW Group inaugura una nuova era della mobilità completamente elettrica, con l’avvio della produzione di serie previsto entro la fine del 2025. La batteria ad alta tensione costituisce un componente essenziale di ogni veicolo elettrico. Prima che la produzione di serie su larga scala possa avere inizio, è necessario sviluppare i processi produttivi e testare le batterie di pre-serie. Queste attività si svolgono negli stabilimenti pilota del BMW Group dedicati alle batterie ad alta tensione, situati a Parsdorf e Hallbergmoos, oltre che presso il Centro di Ricerca e Innovazione (FIZ) a Monaco. “I nostri stabilimenti pilota per le batterie ad alta tensione rafforzano la capacità d’innovazione della Germania”, dichiara Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile della Produzione. “Stanno gettando le basi per i nuovi impianti di produzione di serie in tutto il mondo, assicurando un avvio efficiente della produzione delle batterie ad alta tensione”. Per produrre le batterie ad alta tensione con tecnologia BMW eDrive di sesta generazione (Gen6), il BMW Group sta realizzando cinque siti di assemblaggio distribuiti su tre diversi continenti: a Irlbach-Straßkirchen (Bassa Baviera), Debrecen (Ungheria), Shenyang (Cina), San Luis Potosí (Messico) e Woodruff (Stati Uniti).

La qualità al centro: un costante approccio “zero difetti”

Per la batteria ad alta tensione Gen6, sviluppata in-house, il BMW Group ha introdotto processi produttivi intelligenti e all’avanguardia, basati sulle tecnologie più avanzate. “Per la produzione delle nostre batterie ad alta tensione seguiamo in modo costante l’approccio e la filosofia zero difetti”, spiega Markus Fallböhmer, responsabile della Produzione Batterie di BMW AG. “Controlli di qualità sofisticati, supportati dall’intelligenza artificiale, sono integrati direttamente nel processo produttivo per garantire i massimi standard”. La qualità infatti è una priorità assoluta: nella Neue Klasse, la batteria ad alta tensione diventa parte integrante della struttura del veicolo (“pack-to-open-body”), mentre le nuove celle cilindriche vengono integrate direttamente all’interno della batteria ad alta tensione (“cell-to-pack”). Grazie ai processi di produzione innovativi, gli stabilimenti pilota e di serie del BMW Group stanno fissando nuovi standard nell’intero settore della produzione di batterie. Tra gli esempi più significativi, oltre al costante approccio “zero difetti”, vi sono l’uso di gemelli digitali, impiegati anche per la formazione del personale, e l’impiego di database avanzati basati sull’IA per ottimizzare la supply chain e i flussi produttivi. Tutte le fasi della produzione sono sottoposte a un continuo monitoraggio in-line, con un sistema completo di archiviazione dei dati che garantisce la massima stabilità operativa e un miglioramento continuo basato sull’analisi dei dati.

Focus sugli stabilimenti pilota: Parsdorf, Hallbergmoos e Monaco (FIZ)

Il più grande stabilimento pilota per le batterie ad alta tensione di sesta generazione (Gen6) si trova a Parsdorf, dove oltre 350 dipendenti sono impegnati, dal 2023, nella realizzazione dei primi prototipi. A partire dalla metà del 2024, alcune delle batterie prodotte in questo sito sono state consegnate allo stabilimento di Debrecen, in Ungheria, dove sono state installate nei veicoli di test della Neue Klasse. Nei pressi dell’aeroporto di Monaco è situato anche uno stabilimento di pre-serie per le batterie ad alta tensione. Dall’estate 2024, il sito di Hallbergmoos sta sviluppando le tecnologie di produzione per l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione. Circa 200 dipendenti lavorano in questo impianto di dimensioni contenute che rappresenta un modello di riferimento per la produzione di serie prevista presso lo stabilimento di Woodruff, vicino Spartanburg, in South Carolina (USA). Presso il Centro di Ricerca e Innovazione (FIZ) di Monaco, altri 200 dipendenti si occupano della produzione e dei test dei prototipi e di varianti modulari più compatte della batteria ad alta tensione. Diverse aree del nuovo Aeroacoustics and E-drive Centre (AEZ) sono dedicate a queste attività.

Avvio della produzione di serie delle batterie in cinque stabilimenti in meno di due anni

I sistemi e i processi sviluppati negli stabilimenti pilota della Baviera verranno estesi agli impianti di produzione di serie di tutto il mondo. In meno di due anni, la produzione di serie prenderà avvio in cinque sedi distribuite su tre continenti. In linea con il principio del “local-for-local”, il BMW Group ha scelto di posizionare i suoi impianti di assemblaggio delle batterie ad alta tensione Gen6 il più vicino possibile agli stabilimenti di produzione dei veicoli. Questo approccio garantisce la continuità della produzione, anche in caso di sviluppi politici ed economici imprevisti. Inoltre, contribuisce a rafforzare i siti produttivi esistenti, preservando e creando nuovi posti di lavoro. La produzione di serie della BMW iX3, primo modello della Neue Klasse, avrà inizio entro la fine dell’anno presso lo stabilimento di Debrecen, dove verranno prodotte anche le batterie ad alta tensione. A seguire, l’assemblaggio delle batterie avverrà presso gli stabilimenti di Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff e San Luis Potosí.

Come il BMW Group produce le batterie ad alta tensione Gen6

Il BMW Group acquisisce le celle per le proprie batterie ad alta tensione dai principali produttori specializzati, che le realizzano secondo le specifiche dell’azienda. Il processo rispetta i più elevati standard tecnici. Una volta ricevute le celle, vengono effettuati controlli aggiuntivi, come la verifica della tensione. Successivamente si procede con la fase di “cell clustering”, durante la quale le celle della batteria vengono collegate ai sistemi di raffreddamento. Questo passaggio assicura un isolamento termico e un raffreddamento delle celle ottimali. I cluster di celle e il sistema di contatto vengono quindi puliti con laser e saldati con precisione millimetrica. Un sistema di ispezione in-line monitora costantemente ogni giunzione della saldatura in tempo reale. Si procede poi con un processo di schiumatura all’avanguardia, che protegge tutti i componenti, integrandoli in un’unità meccanicamente solida. La schiuma assicura la sicurezza, la stabilità e la durata della batteria ad alta tensione. Successivamente, l’involucro viene chiuso, sigillato e rivettato. Nella fase finale dell’assemblaggio, l’Energy Master, l’unità di controllo centrale, viene installato sulla batteria ad alta tensione. Un adesivo sigillante elastico permanente viene applicato per garantire una tenuta affidabile. Infine, ogni batteria ad alta tensione viene sottoposta a un collaudo finale al 100%, per verificarne qualità, sicurezza e funzionalità.

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Il BMW Group e Solid Power stanno testando celle per batterie completamente allo stato solido sulla BMW i7

Thu, 22 May 2025 14:29:16 +0200

Il BMW Group sta integrando le celle di grande formato, completamente allo stato solido (ASSB), prodotte da Solid Power, nel suo veicolo di prova, una BMW i7, attualmente in funzione nell’area di Monaco di Baviera. Tra i principali vantaggi della tecnologia ASSB vi sono una densità energetica superiore e un sistema di accumulo estremamente compatto rispetto alle tecnologie attualmente disponibili.

Dal 2022, il BMW Group e Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) hanno intensificato le attività per lo sviluppo della tecnologia delle batterie completamente allo stato solido (ASSB), grazie a un accordo di trasferimento tecnologico.

Il BMW Group e Solid Power credono nel potenziale della tecnologia autentica delle batterie completamente allo stato solido (ASSB). Grazie a una densità energetica superiore rispetto alle attuali tecnologie di batterie, le batterie ASSB permettono di assicurare autonomie più estese nei veicoli, senza gli svantaggi legati al peso complessivo del sistema di accumulo.

“Solid Power è estremamente orgogliosa che la partnership con BMW abbia portato alla prima dimostrazione di celle per batterie completamente allo stato solido in un veicolo”, ha dichiarato John Van Scoter, Presidente e Amministratore Delegato di Solid Power. “Crediamo nel potenziale delle batterie ASSB e continuiamo a guidare l’innovazione del nostro elettrolita a base di solfuri, a sostegno di un futuro più sostenibile per i veicoli elettrici”.

Martin Schuster, Vicepresidente Battery Cell e Cell Module del BMW Group, afferma: “Il nostro veicolo di prova BMW i7 con celle ASSB su strada rappresenta un esempio emblematico della mentalità tecnologicamente aperta del BMW Group. Stiamo progressivamente avanzando nello sviluppo di tecnologie per le celle delle batterie e ampliando costantemente il nostro know-how grazie a partner di valore come Solid Power”.

La batteria concept integrata nel veicolo di prova BMW i7 combina i consolidati principi costruttivi della quinta generazione (celle prismatiche in moduli) con nuovi concetti innovativi di modulo per l’integrazione delle celle ASSB di Solid Power.

In questo contesto verranno analizzati la gestione dell’espansione delle celle, il controllo della pressione di esercizio e l’adattamento delle condizioni termiche.

L’impiego delle celle Solid Power con elettroliti a base di solfuri e la loro completa integrazione in un pacco batteria forniranno al BMW Group ulteriori risultati significativi durante il programma di test nei prossimi mesi.

Le celle innovative sono state sviluppate e prodotte da Solid Power in collaborazione con gli esperti del BMW Group. Sono necessari ulteriori fasi di sviluppo per implementare la tecnologia ASSB in un sistema di accumulo integrato e competitivo.

Il BMW Group e Solid Power collaborano dal 2016 nell’ambito di un esteso “Joint Development Agreement”, consolidato dall’investimento del BMW Group in Solid Power nel maggio 2021, durante un round di finanziamento.

Alla fine del 2022, BMW e Solid Power hanno concordato di rafforzare ulteriormente la loro partnership. BMW gestirà una linea prototipo per celle solide presso il CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) di Parsdorf, usufruendo di una licenza di ricerca e sviluppo e avvalendosi dell’esperienza e delle competenze di Solid Power.

Dal 2008, il BMW Group ha progressivamente ampliato la propria expertise nella tecnologia delle celle per batterie. Dal 2019, questo know-how è stato centralizzato presso il Battery Cell Competence Center (BCCC) di Monaco di Baviera, che copre l’intera catena del valore, dalla ricerca e sviluppo al design e alla capacità produttiva delle celle.

Per implementare in modo rapido ed efficace le innovazioni tecnologiche nelle celle, il BMW Group opera in una rete composta da circa 300 partner, tra aziende consolidate, start-up e università.

La collaborazione con Solid Power sottolinea la strategia del BMW Group sulle batterie: sviluppare tecnologie innovative in collaborazione con i leader del settore. Questa solida posizione strategica nella catena del valore garantisce al BMW Group l’accesso a tutte le nuove e innovative ricerche sulle celle per batterie a livello globale.

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Umanità, calore, precisione: BMW HypersonX crea un soundscape unico per la Neue Klasse

Tue, 15 Apr 2025 15:20:21 +0200

Monaco. Mentre si prepara a inaugurare una nuova era nel 2025, grazie ai modelli completamente elettrici della Neue Klasse, BMW sta dando vita a un’esperienza di guida e interazione utente olistica che ridefinisce gli standard di innovazione. Un elemento chiave del concept BMW Panoramic iDrive è il nuovo soundscape HypersonX. Sviluppato dal BMW Group Sound Design Studio, questo sistema comprende 43 segnali sonori e suoni di guida speciali per la modalità “Personal” e la modalità “Sport”. Lo spettro sonoro multidimensionale adatta con estrema precisione i suoni alla situazione di guida, creando così un’interazione emotiva unica tra il guidatore e il veicolo.

Questa nuova fase nell’evoluzione dell’esperienza sonora automobilistica è resa possibile dai progressi tecnologici in termini di hardware e software introdotti dalla Neue Klasse. Il rivoluzionario BMW Operating System X, insieme a una nuova unità di controllo, apre la strada a un’architettura audio senza precedenti, che permette di perfezionare l’esperienza complessiva della Neue Klasse non solo dal punto di vista acustico, ma anche in termini di caratterizzazione del veicolo, esperienza di guida e gamma funzionale.

Una nuova dimensione nei suoni di guida: distintivi e precisi

"Lo spettro sonoro unico di HypersonX è fondamentale per conferire a ciascun modello della Neue Klasse un carattere acustico distintivo. Grazie al nostro impegno nella precisione, nel calore e nella leggerezza, siamo in grado di creare una connessione emotiva diretta tra il guidatore e il veicolo", sottolinea Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design del BMW Group. Sia in modalità “Personal” che in modalità “Sport”, i suoni di guida si concentrano sull'essenziale e sono ispirati a tonalità naturali e a strutture provenienti dai mondi dell'arte e della scienza. HypersonX presenta un numero inferiore di note di base rispetto all’esperienza sonora precedente. Ma allo stesso tempo, lo spettro acustico si è ampliato includendo una nuova dimensione. Questo conferisce al suono maggiore "colore", profondità e precisione, incarnando più che mai il piacere di guida tipico di BMW.

Un elemento chiave che consente tutto ciò è l'unità di controllo audio sviluppata per la Neue Klasse, capace di ampliare significativamente la gamma dinamica.

Inoltre, la modulazione spaziale del suono di guida disponibile nella Neue Klasse garantisce che i passeggeri siano completamente immersi nel soundscape generato da HypersonX. Ad esempio, durante l’accelerazione, il veicolo sembra attraversare diversi strati tridimensionali di suono, trasportando in modo autentico la sensazione di velocità e la dinamica di guida tipica di BMW all'interno dell'abitacolo.

L’umanità è un elemento centrale nel design del suono di benvenuto

Oltre alla riduzione intelligente degli elementi essenziali, l’aspetto umano ha avuto un ruolo fondamentale nello sviluppo del soundscape per la Neue Klasse. Le frequenze medie e basse dello spettro sonoro BMW HypersonX sono state accentuate per creare un ambiente acustico ben bilanciato. Insieme a un'operatività intuitiva, a effetti di luce perfettamente calibrati e un design degli interni accogliente, tutto ciò regala a chi è a bordo un senso di benessere superiore.

Un coro composto dai dipendenti del BMW Group Design Studio dà voce – nelle rispettive lingue madre – ai momenti di piacere alla guida, conferendo al suono di benvenuto una sfumatura particolarmente empatica. Elementi accuratamente isolati di queste registrazioni arricchiscono la composizione complessiva del suono di benvenuto, regalando al guidatore momenti di gioia e calore umano.

BMW HypersonX conferisce ai suoni della Neue Klasse una sensazione espressiva e distintiva, ma anche raffinata e delicata. A tal fine, sono state generate più di nove milioni di istanze di suono basate sul DNA sonoro di BMW tramite un nuovo algoritmo. Presso il BMW Group Sound Design Studio, queste sono state poi filtrate in un'essenza tipica del marchio che, a sua volta, genera un'esperienza acustica coerente e multidimensionale. Il risultato è un suono che crea una connessione emotiva tra l'uomo e il veicolo in tutte le situazioni di guida, portando un'aura positiva, cordiale e accogliente alla presenza acustica della Neue Klasse.

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Ricarica più veloce, maggiore autonomia: il BMW Group svela un rivoluzionario concetto di propulsione elettrica con tecnologia a 800V per la Neue Klasse

Fri, 21 Feb 2025 00:20:00 +0100

Monaco/Landshut. Il BMW Group presenta il suo prossimo avanzamento nel campo della tecnologia di propulsione elettrica, inaugurando una nuova era della mobilità a zero emissioni. Durante i Tech Days di Landshut, l’azienda ha offerto una prima panoramica sullo sviluppo e la produzione delle batterie ad alta tensione e dei sistemi di trazione elettrica basati sulla sesta generazione della tecnologia BMW eDrive. Ogni modello completamente elettrico della Neue Klasse beneficerà di queste innovazioni. Il primo modello Neue Klasse entrerà in produzione di serie entro la fine dell’anno presso lo stabilimento di Debrecen, in Ungheria. Di seguito i punti salienti della tecnologia:

L’unità di controllo centrale intelligente Energy Master per la batteria ad alta tensione, sviluppata dal BMW Group e prodotta presso lo stabilimento di Landshut.
Una nuova architettura di batteria ad alta tensione che, insieme alla cella cilindrica BMW, segna un progresso tecnologico rivoluzionario, con significativi miglioramenti in termini di densità energetica, velocità di ricarica e autonomia.
Il BMW Group dimostra la sua apertura tecnologica anche nei sistemi di propulsione elettrica, attraverso l’uso di diverse tipologie di motori elettrici: SSM e ASM.
Un approccio modulare alla produzione di motori elettrici che garantisce al BMW Group un livello eccezionale di flessibilità produttiva.
Il BMW Group integra le diverse competenze lungo l’intera catena di valore della mobilità elettrica in Baviera e Austria, dallo sviluppo, attraverso l’approvvigionamento e la produzione, fino al riciclo.
Il BMW Group dimostra sia apertura tecnologica che piena competenza in tutti i settori della mobilità elettrica.

Adottare un approccio tecnologicamente aperto mantenendo la leadership nella mobilità elettrica

“Per il BMW Group, la mobilità elettrica rappresenta il futuro e un’area di crescita strategica. Stiamo guidando la transizione con questa tecnologia di propulsione. Allo stesso tempo, adottiamo consapevolmente un approccio tecnologicamente aperto, riconoscendo che le esigenze di mobilità variano nelle diverse regioni del mondo”, spiega il Dr. Joachim Post, Membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile Acquisti e Rete Fornitori. “Vogliamo offrire ai nostri clienti il miglior concetto di propulsione per ogni esigenza. È possibile perseguire entrambi gli obiettivi: fornire la migliore tecnologia di propulsione per ogni necessità e, al tempo stesso, essere all’avanguardia nella mobilità elettrica”.

Più sottili, più veloci, più efficienti: le batterie ad alta tensione di sesta generazione

Con la nuova tecnologia BMW eDrive di sesta generazione (in breve, Gen6), il BMW Group sta compiendo un salto tecnologico significativo. I miglioramenti sul fronte del prodotto includono una velocità di ricarica superiore del 30% e un’autonomia maggiore del 30%, con alcuni modelli che raggiungono valori ancora più elevati. Inoltre, il nuovo sistema a 800V introduce ulteriori vantaggi nell’architettura delle batterie ad alta tensione Gen6. Questa tecnologia debutterà quest’anno sulla Neue Klasse e verrà poi adottata nell’intera gamma di modelli completamente elettrici del BMW Group. L’architettura delle batterie Gen6 è stata completamente rinnovata e troverà applicazione in tutti i segmenti di veicoli, compresi i modelli ad alte prestazioni di BMW M GmbH. Il nuovo design, ancora più sottile, consente di integrare la batteria in un’ampia gamma di modelli, indipendentemente dall’altezza del veicolo. Nelle vetture della Neue Klasse, la batteria ad alta tensione diventa parte integrante della struttura del veicolo (pack-to-open-body), mentre le nuove celle cilindriche saranno integrate direttamente all’interno della batteria (cell-to-pack). La nuova cella cilindrica BMW offre una densità energetica superiore del 20% rispetto alla precedente cella prismatica Gen5. Inoltre, sarà possibile effettuare la ricarica in entrambe le direzioni, grazie alla ricarica bidirezionale, che il BMW Group ha confermato come standard per la Gen6.

Unità di controllo centrale intelligente: il BMW Energy Master

Tutti gli elementi che permettono questo avanzamento tecnologico convergono nel BMW Energy Master. Questa unità di controllo centrale è posizionata direttamente sulla batteria ad alta tensione e fornisce l’interfaccia per l’alimentazione ad alta e bassa tensione e per i dati provenienti dalla batteria ad alta tensione. Inoltre, regola l’alimentazione del motore elettrico e dell’impianto elettrico del veicolo, garantendo un funzionamento sicuro e intelligente della batteria ad alta tensione. Il BMW Group ha depositato una serie di nuove domande di brevetto per il sistema elettrico del veicolo, compresi i fusibili elettronici. Sia l’hardware che il software del BMW Energy Master sono stati sviluppati interamente all’interno del BMW Group. Ciò permette di implementare in modo autonomo e in tempo reale gli sviluppi tecnologici e gli aggiornamenti dei veicoli tramite Remote Software Upgrades, offrendo un vantaggio significativo per i clienti.

Approccio “local for local” per l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione e la rete di fornitori

Le batterie ad alta tensione destinate alla Neue Klasse vengono assemblate in cinque nuovi impianti di produzione, che il BMW Group ha collocato strategicamente in prossimità dei propri impianti produttivi, adottando un approccio “local for local”. Ad esempio, impianti di assemblaggio all’avanguardia per le batterie ad alta tensione Gen6 stanno prendendo forma a Irlbach-Straßkirchen (Bassa Baviera), Debrecen (Ungheria), Shenyang (Cina), San Luis Potosí (Messico) e Woodruff, vicino a Spartanburg (USA). Questo approccio garantisce una continuità produttiva anche in caso di eventi politici ed economici imprevisti. Inoltre, gli stabilimenti esistenti vengono potenziati, garantendo la sicurezza e la creazione di nuovi posti di lavoro. Il principio “local for local” viene applicato anche alla rete di fornitori di celle batteria: per soddisfare la domanda delle batterie Gen6, il BMW Group ha siglato accordi contrattuali per cinque impianti di produzione di celle batteria, distribuiti tra Europa, Cina e USA, in collaborazione con diversi partner.

“Cell-to-pack” e “pack-to-open-body”

La produzione delle batterie ad alta tensione Gen6 segue i principi “cell-to-pack” e “pack-to-open-body”. Il concetto di “cell-to-pack” prevede che le celle cilindriche – realizzate dai fornitori secondo le specifiche del BMW Group – vengano posizionate direttamente nell’involucro della batteria ad alta tensione, senza la fase intermedia di assemblaggio in moduli. Il principio “pack-to-open-body” definisce invece il nuovo ruolo della batteria ad alta tensione come componente strutturale all’interno dell’architettura del veicolo. In questo ambito, sono presenti numerose innovazioni brevettate dal BMW Group.

Know-how dalla Baviera e dall’Austria richiesto in tutto il mondo

Prima dell’avvio della produzione in serie delle batterie ad alta tensione su scala globale, i processi produttivi verranno sviluppati e le batterie di pre-serie saranno sottoposte a rigorosi test. Questo avverrà negli impianti pilota del BMW Group per le batterie ad alta tensione, situati a Parsdorf, Hallbergmoos e Monaco. Una volta completata questa fase, i nuovi impianti di produzione in serie saranno pronti in tutto il mondo. Il know-how sui prodotti e sui processi è concentrato in Baviera. La produzione del BMW Energy Master avrà luogo nello stabilimento di Landshut, che rifornirà poi tutti gli impianti di assemblaggio delle batterie ad alta tensione in tutto il mondo. Lì, l’unità di controllo altamente intelligente verrà installata direttamente sulla batteria ad alta tensione. Il motore elettrico con tecnologia BMW eDrive di sesta generazione sarà prodotto nello stabilimento di Steyr, in Austria, che ospita anche un centro di sviluppo dedicato ai sistemi di propulsione elettrica e alla gestione termica.

Produzione dell’Energy Master presso lo stabilimento BMW Group di Landshut

Nello stabilimento di Landshut sta prendendo forma un sistema di produzione all’avanguardia per il BMW Energy Master. Attualmente, il sito sta producendo in pre-serie questa complessa unità di controllo. La produzione in serie sulla prima linea produttiva inizierà nell’agosto 2025, seguita da una fase di espansione prevista per la metà del 2026. È la prima volta che lo sviluppo e la produzione di questa unità di controllo centrale avvengono internamente al BMW Group. “Come principale produttore interno di componenti dell’azienda, Landshut svolge un ruolo chiave per la Neue Klasse”, afferma il Dr. Joachim Post. “Lo stabilimento è un centro di innovazione e un motore della trasformazione”. Quando inizierà la produzione, nell’area dedicata all’Energy Master a Landshut saranno impiegate circa 200 persone, un numero destinato a salire fino a 700 con il progressivo aumento della capacità produttiva. Dal 2020, il BMW Group ha investito diverse centinaia di milioni di euro nell’ampliamento della mobilità elettrica presso lo stabilimento di Landshut, rafforzando così non solo il sito produttivo, ma anche il ruolo della Germania come potenza industriale nel lungo termine. Il sistema modulare di produzione dell’Energy Master è stato interamente progettato all’interno del BMW Group e viene alimentato da una catena di approvvigionamento appositamente strutturata dall’azienda, che si estende alla catena di fornitura a più livelli per i componenti critici, come i semiconduttori. Questo assetto garantisce vantaggi significativi sia in termini di costi sia di sicurezza dell’approvvigionamento. Il sistema di produzione scalabile permette all’azienda di rispondere con rapidità e flessibilità alle esigenze del mercato. L’elevato livello di automazione, che nella fase di massima espansione prevede l’impiego di fino a 400 robot, massimizza l’efficienza produttiva. Inoltre, un monitoraggio continuo dei processi, che include l’utilizzo di sistemi di visione basati sull’ intelligenza artificiale, e controlli a fine linea (end-of-line) al 100% in ambienti a contaminazione controllata, garantiscono standard qualitativi ottimali.

Differenti processi di riciclaggio all’interno della catena del valore

Con la crescita della mobilità elettrica, l’attenzione verso il riciclaggio delle batterie ad alta tensione al termine del loro ciclo di vita è in costante aumento. Nell’ambito di una partnership a lungo termine con SK tes – fornitore leader di soluzioni innovative per il ciclo di vita tecnologico – cobalto, nichel e litio provenienti da batterie a fine ciclo di vita del BMW Group vengono recuperati e reintegrati nella catena di approvvigionamento per la produzione di nuove batterie. Questo approccio a ciclo chiuso migliora l’efficienza e la resilienza del BMW Group, contribuendo a un modello di economia circolare. Il BMW Group seguirà un percorso analogo negli Stati Uniti, in Messico e in Canada fino al 2026 attraverso una partnership separata.

Un innovativo processo di riciclaggio diretto presso il BMW Group

Il BMW Group sta esplorando ulteriori opzioni di riciclaggio all’interno del processo di creazione del valore. Un esempio è il metodo di riciclaggio diretto sviluppato internamente. In collaborazione con la joint venture Encory, l’azienda sta realizzando un centro di competenza per il riciclo delle batterie in Bassa Baviera, dove metterà in pratica le proprie soluzioni di riciclaggio diretto. Questo processo innovativo permetterà di scomporre meccanicamente i materiali residui derivanti dalla produzione delle celle batteria e delle batterie complete nei loro preziosi componenti costitutivi. Le materie prime così ottenute saranno riutilizzate direttamente nel processo di produzione pilota delle celle batteria presso i centri di competenza dell’azienda.

Approccio tecnologicamente aperto alla mobilità elettrica: il nuovo sistema di trazione elettrica Gen6

Il BMW Group ha confermato il principio del motore sincrono a eccitazione elettrica (EESM – Electrically Excited Synchronous Motor) per l’unità di potenza Gen6. In questo tipo di motore sincrono, il campo magnetico del rotore viene generato da avvolgimenti alimentati a corrente continua, anziché da magneti permanenti. Questo consente di regolare in modo ottimale l’intensità del campo magnetico del rotore in base alle condizioni di carico prevalenti, garantendo un’elevata efficienza nei punti operativi più rilevanti per il cliente e una potenza costante anche ad alte velocità di rotazione. Come nella versione Gen5, il motore sincrono sarà posizionato sopra l’asse posteriore e sarà caratterizzato da un alloggiamento compatto che integra unità di trazione elettrica, elettronica di potenza e trasmissione. Molti degli elementi tecnici del motore sono stati sviluppati grazie a competenze brevettate, con oltre dieci domande di brevetto depositate solo per il rotore non incapsulato.

La Neue Klasse integra anche la tecnologia ASM

Il sistema di trazione Gen6 impiega una seconda tecnologia di motore elettrico aggiuntiva: il motore asincrono (ASM – Asynchronous Motor). In questo caso, il campo magnetico del rotore non viene generato da magneti permanenti (PSM – Permanent Magnet Synchronous Motor) né da eccitazione elettrica (EESM – Electrically Excited Synchronous Motor), ma è indotto dallo statore. In questo tipo di motore, il rotore ha la forma di una gabbia metallica. Il motore asincrono offre il vantaggio di un design più compatto e di una maggiore efficienza in termini di costi. Le varianti del motore ASM saranno installate sull'asse anteriore delle vetture Neue Klasse dotate di BMW xDrive.

Miglioramenti significativi alla tecnologia EESM

Oltre all’introduzione della tecnologia ASM, la tecnologia EESM (Electrically Excited Synchronous Motor) ha subito un importante aggiornamento per la Gen6: rotore, statore e inverter sono stati interamente riprogettati per la nuova architettura a 800V, con l’obiettivo di massimizzare le prestazioni e l’efficienza del sistema di trazione. Questo è stato ulteriormente migliorato grazie a una completa revisione dei sistemi di raffreddamento a olio e ad acqua. Gli esperti del BMW Group sono inoltre riusciti a ottimizzare il motore elettrico e l’alloggiamento centrale, riducendone peso e aumentando la rigidità. La trasmissione mantiene il design elicoidale a due stadi, ma è stata ulteriormente perfezionata grazie a miglioramenti nella geometria e nel sistema di raffreddamento, alla riduzione dell’attrito e a un’acustica più raffinata. Il vero "cervello" del motore sincrono a eccitazione elettrica, l’inverter, ora integra la tecnologia a 800V e utilizza semiconduttori in carburo di silicio (SiC) per incrementare l’efficienza. L’inverter è completamente integrato nell’alloggiamento del motore elettrico e ha il compito di convertire l’alimentazione in corrente continua (DC) proveniente dalla batteria ad alta tensione in corrente alternata (AC) per il motore elettrico. L’inverter è stato sviluppato internamente dal BMW Group ed è prodotto presso lo stabilimento di Steyr, in Austria.

Peso, costi e perdite energetiche ridotti per una maggiore efficienza nel veicolo

I risultati ottenuti grazie all’integrazione intelligente di nuove tecnologie nel sistema di trazione elettrica, unita al continuo perfezionamento dei sistemi esistenti, sono estremamente significativi. Confrontando un modello Gen5 xDrive con un futuro modello della Neue Klasse equipaggiato con tecnologia EESM e ASM, si evidenziano i seguenti miglioramenti: riduzione del 40% delle perdite energetiche, riduzione del 20% dei costi e riduzione del 10% del peso. La combinazione di diverse tipologie di motori elettrici dimostra chiaramente l’approccio tecnologicamente aperto adottato dal BMW Group nell’ambito della mobilità elettrica. In futuro, i clienti potranno scegliere tra modelli dotati di uno, due, tre o quattro motori elettrici, a seconda delle proprie preferenze ed esigenze. La tecnologia BMW eDrive di sesta generazione rappresenta un elemento chiave nel miglioramento dell’efficienza complessiva del veicolo, con un incremento di circa il 20% per la Neue Klasse rispetto all’attuale generazione di veicoli completamente elettrici del BMW Group.

Il concetto modulare offre un vantaggio strategico nella produzione dei motori elettrici

Il concept di produzione del sistema di trazione elettrica Gen6 si basa sul principio dei moduli componibili. Questo approccio costituisce la base per una produzione altamente flessibile di diverse varianti di trazione elettrica all'interno dell'intera gamma di modelli Neue Klasse. L’adozione di un sistema modulare genera significative economie di scala e consente risparmi sui costi sia in fase di sviluppo che di produzione. Inoltre, migliora la scalabilità dei volumi produttivi. L’approccio modulare assicura un’elevata flessibilità nella produzione, nelle reti di fornitura e nei processi di approvvigionamento.

I sistemi di trazione elettrica Gen6 verranno prodotti a Steyr

La produzione in serie dei sistemi di trazione elettrica Gen6 inizierà nell’estate del 2025 presso lo stabilimento BMW Group di Steyr. La pre-produzione è già partita a settembre 2024 presso il sito austriaco, con i primi motori sottoposti a rigorosi test e alcuni già installati nei veicoli di prova Neue Klasse provenienti dallo stabilimento di Debrecen. Entro il 2030, il BMW Group avrà investito oltre un miliardo di euro nel sito di Steyr, dall’avvio del progetto nel 2022, per potenziare le competenze di sviluppo e produzione dei sistemi di trazione elettrica. Grazie a questa espansione, lo stabilimento manterrà il proprio status di principale centro di produzione per i sistemi di trazione del BMW Group. Lo stabilimento di Steyr vanta oltre 40 anni di esperienza nello sviluppo e nella produzione di motori a combustione per i marchi BMW e MINI. L’elevata competenza maturata nel settore dei sistemi di trazione lo rende il sito ideale per la produzione dei motori elettrici Gen6, con una capacità produttiva annua di 600.000 unità di trazione elettrica. Oltre ai motori elettrici, continueranno ad essere prodotti motori diesel e benzina. Tuttavia, entro il 2030, circa la metà dei dipendenti dello stabilimento sarà impegnata nella mobilità elettrica, un passo fondamentale per garantire a lungo termine oltre 4.700 posti di lavoro. In futuro, tutti i componenti chiave dell’unità di trazione elettrica innovativa e altamente integrata – rotore, statore, trasmissione, inverter e alloggiamento – saranno prodotti a Steyr. Per la prima volta, gli inverter verranno realizzati internamente in un ambiente a contaminazione controllata, portando lo stabilimento specializzato in motori tradizionali nel settore dell’ingegneria elettrica. I componenti della trazione elettrica verranno assemblati su due nuove linee di produzione presso lo stabilimento di Steyr.

Gestione termica: un’interazione complessa, cruciale per le prestazioni

La gestione termica comporta un’interazione altamente complessa tra i vari sistemi di un veicolo elettrico ed è di fondamentale importanza per numerosi parametri prestazionali, tra cui autonomia, consumo reale, accelerazione e tempi di ricarica. L’obiettivo della gestione termica è mantenere costantemente la temperatura del motore elettrico, dell’elettronica di potenza e della batteria ad alta tensione all’interno dell’intervallo ottimale, garantendo al contempo elevati standard di comfort per i passeggeri. Un sistema di gestione termica efficiente è essenziale anche per la ricarica rapida: la temperatura della batteria deve essere mantenuta entro una finestra definita per sfruttare al massimo la capacità di ricarica disponibile. A differenza dei motori a combustione, i motori elettrici generano poco calore. Di conseguenza, a seconda delle condizioni operative, la batteria e l’abitacolo devono essere non solo raffreddati, ma anche riscaldati. Lo stabilimento di Steyr sviluppa i sistemi di gestione termica per tutti i veicoli elettrici del BMW Group. Il centro di sviluppo dello stabilimento è inoltre responsabile della progettazione dell’inverter, il vero e proprio "cervello" del motore elettrico.

Lo stabilimento del BMW Group di Landshut: un produttore di componenti polivalente

Lo stabilimento del BMW Group di Landshut è il più grande impianto di componenti del BMW Group a livello globale, fornendo componenti a tutti gli stabilimenti di produzione di veicoli e sistemi di trazione dell’azienda. Con una forza lavoro di circa 3.700 dipendenti, lo stabilimento produce un’ampia gamma di componenti all’avanguardia per i veicoli del BMW Group. In stretta collaborazione con il Centro di Ricerca e Innovazione (FIZ) di Monaco, lo stabilimento di Landshut svolge un ruolo chiave come hub di innovazione per l’industria automobilistica. Qui vengono sviluppate tecnologie e processi di produzione pionieristici, fondamentali per mantenere il vantaggio competitivo dell’azienda. Nell’ambito del progetto Neue Klasse, il sito sta investendo circa 200 milioni di euro nella fonderia di metalli leggeri per aumentare la capacità produttiva annua delle scocche per i motori elettrici. Un esempio emblematico della capacità innovativa dello stabilimento è il processo Injector Casting (ICA), sviluppato e brevettato a Landshut. Questo metodo, unico al mondo, consente la produzione di scocche in alluminio altamente complesse per i motori elettrici, stabilendo nuovi standard in termini di design leggero e integrazione funzionale.

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Marco Di Gregorio

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Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 209.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2023 è stato di 17,1 miliardi di euro con un fatturato di 155,5 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2023, il BMW Group contava un organico di 154.950 dipendenti.

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Il nuovo BMW Panoramic iDrive rivoluziona l’esperienza di guida. L’innovativo pacchetto tecnologico della Neue Klasse debutta in anteprima mondiale al CES 2025.

Tue, 07 Jan 2025 18:30:00 +0100

Monaco/Las Vegas. Il BMW Group presenta il futuro dell’esperienza di guida e di utilizzo al Consumer Electronics Show (CES) 2025 di Las Vegas. Durante l’evento, BMW offre per la prima volta la possibilità di provare la versione quasi di serie del nuovo BMW iDrive, il cui fulcro è rappresentato dal BMW Panoramic Vision. Alla base di tutto c’è il nuovo BMW Operating System X, che funge da centro intelligente per il nuovo concept di visualizzazione e comando. Il sistema olistico, caratterizzato da un design moderno e distintivo, sarà integrato in tutti i nuovi modelli BMW a partire dalla fine del 2025.

“La tecnologia avanzata incontra una modalità d’uso altamente intuitiva: un quarto di secolo di lavoro pionieristico e di leadership tecnologica nei concept operativi è confluito nel nuovo BMW Panoramic iDrive”, ha dichiarato Frank Weber, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile dello Sviluppo.

“Le basi sono fornite dal nuovo BMW Operating System X. Con questo avanzamento, stiamo dotando uno dei migliori e più completi sistemi di infotainment del mondo di capacità ancora maggiori, fissando ancora una volta lo standard del settore nell'interazione multimodale. A partire dal primo modello di serie Neue Klasse, previsto per la fine di quest'anno, il nuovo BMW Panoramic iDrive diventerà parte integrante di tutti i futuri modelli BMW”.

Quattro elementi, un unico obiettivo: massima attenzione al guidatore nello stile caratteristico di BMW.

Il nuovo BMW iDrive combina quattro elementi centrali in un concept unico di visualizzazione e comando.

Il BMW Panoramic Vision – un head-up display completamente nuovo sviluppato da BMW per proiettare i contenuti – riflette le informazioni visibili da un montante all'altro su una superficie nera stampata nella parte inferiore del parabrezza. Queste informazioni sono visibili a tutti i passeggeri. Le informazioni di guida più importanti sono proiettate direttamente nel campo visivo del guidatore, sul lato sinistro del BMW Panoramic Vision (nei veicoli con guida a sinistra), sopra il volante. Il guidatore può personalizzare i contenuti nelle aree centrali e di destra del BMW Panoramic Vision tramite il display centrale. L'integrazione del BMW Panoramic Vision crea un effetto 3D per il guidatore e i passeggeri.
Il nuovo e opzionale BMW 3D Head-Up Display - posizionato sopra il BMW Panoramic Vision, mostra ora le informazioni integrate sulla navigazione e la guida automatizzata direttamente nel campo visivo del guidatore. I contenuti del BMW Panoramic Vision e del BMW 3D Head-Up Display sono presentati in modo perfettamente coordinato. Il livello di innovazione raggiunto da queste due tecnologie di Head-Up Display è sottolineato dalle numerose richieste di brevetto presentate dal BMW Group per lo sviluppo di queste tecnologie di proiezione.
Il display centrale con tecnologia a retroilluminazione a matrice - la struttura aggiornata del menu con QuickSelect garantisce un uso ottimale delle funzioni e dei contenuti tramite il tocco. L’utilizzo è estremamente semplice e comodo, grazie al display dal design senza cornice, posizionato vicino al volante in una posizione ideale dal punto di vista ergonomico. I contenuti selezionati (widget) possono essere trasferiti al BMW Panoramic Vision con un semplice swipe sul display centrale. È possibile configurare fino a sei widget, organizzabili liberamente nel BMW Panoramic Vision.
Il nuovo volante multifunzione - utilizza l'approccio “shy-tech” di BMW, per cui i relativi pulsanti si illuminano per evidenziare le funzioni disponibili. Il volante funge da controllo fisico principale e i suoi pulsanti forniscono un feedback tattile attivo. La superficie dei pulsanti, ben definita e in rilievo, li rende estremamente facili da individuare, consentendo al guidatore di premerli senza dover distogliere lo sguardo dalla strada.

La disposizione dei pulsanti segue il principio ormai consolidato secondo cui le funzioni di assistenza alla guida sono posizionate sul lato sinistro del volante, mentre le funzioni di controllo dei contenuti si trovano sul lato destro.

La combinazione di questi quattro elementi reinterpreta l’approccio tradizionale di BMW “mani sul volante, occhi sulla strada”, con cui BMW stabilisce il punto di riferimento per l'attenzione al guidatore e offre un’esperienza di utilizzo intuitiva, user-friendly ed ergonomicamente ottimizzata. Il BMW Panoramic iDrive fornisce sempre al guidatore le informazioni giuste, al posto giusto e al momento giusto. Il sistema continua a utilizzare una combinazione ottimale di comandi analogici e digitali tramite interruttori, pulsanti, comandi touch e vocali. Sono presenti interruttori aptici per tergicristalli, indicatori di direzione, specchietti retrovisori esterni, controllo del volume, selettori delle marce e sbrinatori dei finestrini. Altre funzioni, come telefonia, sistemi multimediali, navigazione, guida assistita, personalizzazione dei display, selezione dei MyModes e molte altre ancora, sono ottimizzate per essere gestite tramite comandi touch/vocali o attraverso il volante multifunzione.

Oltre alle conoscenze acquisite dall’analisi dei dati sull’utilizzo dei sistemi operativi BMW nella flotta globale di oltre 22 milioni di veicoli BMW connessi, la fase di sviluppo del nuovo BMW Panoramic iDrive ha incluso numerosi studi condotti nei laboratori di usabilità del BMW Group, coinvolgendo circa 3.000 clienti. Ogni decisione relativa ai vari aspetti della logica operativa è stata quindi basata sui dati e presa seguendo un approccio sistematico. Inoltre, l'esperienza utente è stata ulteriormente ampliata per offrire maggiori possibilità di personalizzazione, allineandosi alle preferenze e alle esigenze dei clienti.

BMW Operating System X: intelligente, versatile, adatto al futuro.

Il nuovo BMW Operating System X rappresenta un aggiornamento del più recente sistema operativo utilizzato in molti modelli BMW, ed è una soluzione interamente sviluppata all’interno del BMW Group. Come il BMW Operating System 9, si basa su una piattaforma software Android Open Source Project (AOSP). Offre una capacità di aggiornamento e upgrade ancora maggiore rispetto al sistema precedente, rendendolo non solo adatto al futuro, ma anche retrocompatibile. È progettato per accogliere ulteriori funzioni e mantenere i veicoli dotati del nuovo BMW Panoramic iDrive all'avanguardia tecnologica per un lungo periodo di tempo.

“Il concept generale del nuovo BMW Panoramic iDrive con Operating System X è stato reso possibile da un grande salto tecnologico”, ha dichiarato Stephan Durach, Senior Vice President Connected Company BMW Group. “Offre un funzionamento intuitivo, esperienze emotivamente coinvolgenti e una personalizzazione specifica”. Il nuovo BMW iDrive con Operating System X dimostra il potenziale di un veicolo definito dal software”.

L'intelligenza ampliata del BMW Operating System X consente di combinare tra loro il BMW Panoramic Vision, l'opzionale BMW 3D Head-Up Display, il display centrale e il volante multifunzione in modo tale che le esperienze fisiche e digitali si fondano. Ad esempio, una chiamata in arrivo fa apparire un grafico sul BMW Panoramic Vision. Allo stesso tempo, un simbolo sul relativo pulsante del volante, prima invisibile, si illumina di verde, indicando la possibilità di accettare la chiamata premendo il pulsante o di rifiutarla con uno swipe sul lato destro del volante.

Quando viene inserita una destinazione di navigazione tramite comando vocale o touch, gli avvisi di guida vengono mostrati sul BMW 3D Head-Up Display, mentre ulteriori informazioni su strade e incroci appaiono sul BMW Panoramic Vision. Sul display centrale è possibile visualizzare in qualsiasi momento una panoramica completa della mappa per un orientamento su scala più ampia.

La personalizzazione dei contenuti raggiunge un nuovo livello con il BMW Operating System X. I display del Panoramic Vision possono essere adattati alle preferenze personali. Inoltre, il guidatore ha ora la possibilità di configurare impostazioni personalizzate per gli attributi di guida come la risposta e le caratteristiche dello sterzo nel My Mode “Personal”. È anche possibile caricare le immagini scelte dall'utente come sfondo del display centrale e regolare il colore dell'illuminazione ambientale e il design dell'interfaccia utente in base alle proprie preferenze, creando un'esperienza di guida ancora più personalizzata.

Il BMW Intelligent Personal Assistant risponde come di consueto al comando “Hey BMW” o può essere attivato premendo l’apposito pulsante sul volante multifunzione. Le capacità del BMW Intelligent Personal Assistant vengono costantemente migliorate e saranno portate a un livello completamente nuovo per la Neue Klasse, grazie all'integrazione dei Large Language Models (LLM). L'uso di questa tecnologia si concentra inizialmente sulla navigazione, consentendo al cliente di impartire comandi vocali più complessi utilizzando un linguaggio naturale: ad esempio: “Portami a una stazione di ricarica vicina a un supermercato”. Presso lo stand del partner tecnologico Amazon al CES 2025, i visitatori potranno avere un'impressione iniziale di queste capacità utilizzando una versione beta del BMW Intelligent Personal Assistant in una BMW X3.

Come per i sistemi di infotainment attuali di BMW, il BMW Intelligent Personal Assistant può, se il guidatore lo desidera, dare suggerimenti proattivi basati sul comportamento dell'utente. Questa intelligenza viene ulteriormente ampliata con il BMW Operating System X. In situazioni pertinenti, il BMW Intelligent Personal Assistant evidenzia i sistemi di assistenza alla guida che il guidatore utilizza raramente. Ad esempio, il sistema può suggerire di attivare la modalità Sport su percorsi adatti, se il guidatore ha già attivato autonomamente questa modalità in precedenza. Se il guidatore ignora ripetutamente questi suggerimenti, il sistema apprende e smette di proporli.

Il BMW Operating System X mantiene l’integrazione delle app di terze parti dalla generazione precedente di infotainment. Attualmente, il BMW ConnectedDrive Store offre oltre 60 app in tutto il mondo per il BMW Operating System 9. L’offerta continuerà a crescere, includendo, ad esempio, app di produttività come il servizio di videoconferenze Zoom.

Design e tecnologia per un'esperienza di guida e di utilizzo unica.

Il nuovo BMW Panoramic iDrive è scalabile e sarà integrato in tutti i nuovi modelli BMW – in ogni segmento di veicolo e con tutte le tecnologie di propulsione - a partire dalla fine del 2025.

L'esperienza di guida è al centro dell'attenzione. Il guidatore deve sentirsi a proprio agio e avere il pieno controllo del veicolo. Questo principio si riflette nel design del nuovo BMW Panoramic iDrive. Particolare attenzione è stata prestata ai dettagli: l'interfaccia utente è stata progettata per essere il più intuitiva e adattative possibile, garantendo un'interazione fluida. Il risultato è un'esperienza olistica arricchita da una combinazione armoniosa di suoni, luci e design innovativo. Ogni viaggio diventa un momento speciale di connessione tra l’uomo e la macchina.

“La tecnologia e le preferenze dei clienti stanno cambiando più rapidamente che mai. Il design delle esperienze digitali e del suono gioca un ruolo sempre più importante”, ha dichiarato Adrian van Hooydonk, Senior Vice President BMW Group Design. “Il nuovo BMW Panoramic iDrive non solo rende i nostri veicoli più intelligenti e facili da usare, ma consente anche una personalizzazione molto più ampia, trasformando ogni nuova BMW in un'auto davvero personale”.

Un altro elemento dell'esperienza olistica offerta dal BMW Panoramic iDrive è la nuova esperienza sonora HypersonX, presente nei modelli della Neue Klasse. Sviluppata dal BMW Group Sound Design Studio, comprende 43 segnali acustici e suoni di guida speciali per la modalità Personal e la modalità Sport. Lo spettro multidimensionale adatta con precisione i suoni alla situazione di guida, creando così un'interazione emozionale tra il guidatore e la sua BMW.

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2023, il BMW Group ha venduto oltre 2,55 milioni di automobili e più di 209.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2023 è stato di 17,1 miliardi di euro con un fatturato di 155,5 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2023, il BMW Group contava un organico di 154.950 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile, dalla catena di approvvigionamento alla produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

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Dall’Austria all’Ungheria: lo stabilimento BMW Group Plant Steyr produce i primi motori elettrici per i veicoli di prova della Neue Klasse

Mon, 23 Dec 2024 15:34:17 +0100

Steyr. Solo dieci mesi dopo l'avvio dell'installazione del sistema, il primo motore elettrico è stato ora spedito dallo stabilimento BMW Group Plant Steyr a Debrecen, in Ungheria. Nello stabilimento BMW Group Plant Debrecen, il motore elettrico sarà utilizzato nei veicoli di prova della Neue Klasse.

"Il nostro stabilimento di Steyr ha iniziato a consegnare i primi motori elettrici di sesta generazione al dipartimento di sviluppo di Monaco di Baviera a partire da settembre. Abbiamo inoltre iniziato a inviare i nostri motori elettrici direttamente allo stabilimento BMW Group Plant Debrecen, dove verranno installati nei veicoli di prova", spiega Klaus von Moltke, SVP Engine Production di BMW AG e Amministratore Delegato di BMW Group Plant Steyr.

Lo stabilimento di Steyr ha già avviato la produzione dei primi motori elettrici di prossima generazione tre mesi fa. Helmut Hochsteiner, VP of Electric Engine Production di BMW Group Plant Steyr, aggiunge: "Nei prossimi mesi, continueremo a convalidare e ottimizzare il complesso processo di produzione dei nuovi motori elettrici". La fornitura di motori elettrici da Steyr allo stabilimento di Debrecen rappresenta il prossimo importante traguardo verso l'avvio della produzione in serie - sia per la Neue Klasse che per i suoi motori elettrici dall'Austria.

Ulteriori informazioni sulla produzione di veicoli di prova presso lo stabilimento BMW Group Plant Debrecen sono disponibili sul BMW Group PressClub.

Questo è lo stabilimento BMW Group Plant Steyr

Il più grande stabilimento di motori del Gruppo BMW al mondo si trova a Steyr, nell'Alta Austria, dove 4.700 dipendenti producono oltre un milione di motori a benzina e diesel all'anno. Steyr è anche sede di un importante centro di sviluppo per la ricerca e lo sviluppo di nuovi sistemi di propulsione. Nel giugno 2022, l'azienda ha annunciato che inizierà la produzione di unità di trazione elettrica nel 2025. BMW Motoren GmbH a Steyr è attualmente una delle principali aziende industriali austriache in termini di fatturato ed esportazioni.

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BMW Group Plant Debrecen accelera i tempi, mentre i primi veicoli di prova della Neue Klasse escono dalla linea di produzione

Fri, 20 Dec 2024 17:13:00 +0100

Debrecen. BMW Group Plant Debrecen in Ungheria passa alla prima marcia: la produzione di veicoli di prova è in aumento e i primi modelli X quasi di serie completamente elettrici per la Neue Klasse stanno ora uscendo dalla linea di produzione.* Questo segna l'inizio della fase finale di preparazione per l'avvio della produzione in serie alla fine del 2025.

"La produzione dei primi veicoli di prova a Debrecen è un importante traguardo nell'avviamento del nuovo stabilimento", afferma Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile della Produzione. Con i veicoli ormai prossimi alla maturità di serie, tutti i processi logistici e produttivi dello stabilimento vengono testati e costantemente ottimizzati in condizioni reali per garantire un avvio regolare della produzione in serie.

Sulla strada per la produzione in serie

L'integrazione di nuovi modelli in uno stabilimento inizia con la produzione di veicoli quasi di serie - un passaggio importante per la preparazione della produzione in serie a Debrecen. Nell'ambito di questo processo, i veicoli di prova attraversano tutti i passaggi della produzione. Ciò significa anche che tutti i processi logistici, le attrezzature di produzione e le operazioni svolte dai dipendenti dello stabilimento devono già funzionare senza intoppi. Queste operazioni sono complesse come nella vera e propria produzione in serie. Nonostante il numero limitato di parti coinvolte, devono comunque essere rese disponibili nei processi logistici appropriati.

I materiali e i componenti dei veicoli vengono consegnati quotidianamente allo stabilimento di Debrecen, con i veicoli di prova che escono dalla linea di produzione in modo continuo. Ogni parte e ogni fase della produzione vengono attentamente esaminate. Particolare attenzione viene prestata alla convalida dei sistemi e degli strumenti di produzione all'avanguardia, inclusa la loro connettività digitale.

L'esecuzione di test di sistema per il futuro modello di veicolo aiuta a identificare ulteriori potenziali di ottimizzazione. Nei prossimi mesi, l'attenzione sarà incentrata sul perfezionamento dei processi, sulla base delle conoscenze acquisite.

Durante questa fase, anche il nuovo personale sarà sottoposto a un'intensa formazione sugli impianti e sulle macchine. La stretta collaborazione in tutti i settori della produzione garantirà un'integrazione senza soluzione di continuità per un avvio della serie di successo.

*Poiché si tratta di un modello pre-produzione, i dati sui consumi per il modello X della Neue Klasse non sono ancora disponibili.

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Tutti i 1066 pilastri dell'impianto di assemblaggio di batterie ad alta tensione sono in posizione

Fri, 20 Dec 2024 09:55:34 +0100

Irlbach-Strasskirchen. Il 1066° e quindi l'ultimo pilastro del nuovo stabilimento di assemblaggio del BMW Group per le batterie ad alta tensione è in posizione. Solo 16 settimane, circa 100 giorni lavorativi dopo l'inizio ufficiale della costruzione alla fine di giugno, una gru mobile ha portato in verticale l'ultimo pilastro di cemento dell'edificio centrale di produzione. Nel complesso, l'impianto di assemblaggio sta chiaramente prendendo forma: sono già stati installati gli elementi prefabbricati per le pareti antincendio, interne ed esterne, e per le scale, sono già stati costruiti i soffitti in calcestruzzo, le strutture del tetto, comprese le lastre e le guarnizioni. Nelle aree già coperte è iniziato il getto del pavimento dei padiglioni. Sono stati eseguiti i lavori preparatori per l'installazione dei primi elementi della facciata. Nonostante le difficili condizioni meteorologiche delle ultime settimane, i progressi della costruzione sono stati raggiunti secondo i piani.

Alexander Kiy, Project Manager Plant Construction di Irlbach-Strasskirchen: “Abbiamo ricevuto l'autorizzazione a costruire il nostro nuovo stabilimento di assemblaggio solo sei mesi fa. In collaborazione con le autorità, siamo riusciti a completare con successo uno dei processi di autorizzazione edilizia più rapidi della Germania nell'aprile 2024. In meno di mezzo anno, tutti i pilastri sono stati posizionati. La struttura dell'edificio centrale di produzione è chiaramente visibile”.

In futuro, le batterie ad alta tensione di sesta generazione per la Neue Klasse saranno prodotte nell'edificio di circa 150.000 metri quadrati. Il sito di assemblaggio in Bassa Baviera sta dando un contributo significativo all'espansione della mobilità elettrica e fornirà agli stabilimenti di Monaco, Regensburg e Dingolfing l'ultima (sesta) generazione di batterie ad alto voltaggio. Il BMW Group garantisce così l'occupazione nei suoi stabilimenti bavaresi ed espande ulteriormente il ruolo pionieristico della mobilità elettrica in Germania. Una volta completato, circa 1.600 persone saranno inizialmente impiegate in questo sito produttivo.

Il sito di Irlbach-Strasskirchen è uno dei cinque stabilimenti di assemblaggio della nuova generazione di batterie ad alta tensione in tutto il mondo.

Pianificazione digitale della costruzione e collaborazione interfunzionale

Silvia Meyer, Head of High-Voltage Battery Real Estate Management in Lower Bavaria: “La collaborazione tra le varie sedi ci aiuta a realizzare i cinque progetti di costruzione simili in tutto il mondo ad alta velocità. Beneficiamo dell'esperienza di progetti con diversi gradi di avanzamento. Oltre a noi, i nostri colleghi, che pianificano il processo di assemblaggio e la logistica, utilizzano già la pianificazione digitale della produzione. Questo ci aiuta tutti. Identifichiamo le interfacce in una fase precoce, discutiamo le soluzioni nello spazio virtuale e possiamo contrastare potenziali collisioni in una fase iniziale”. In concreto, tutti i processi, comprese le transizioni tra le fasi di assemblaggio, vengono simulati. Ad esempio, è necessario coordinare lo spazio richiesto per lo stoccaggio intermedio, necessario per la fornitura tempestiva dei pezzi richiesti nella rispettiva sede. È necessario considerare le modalità di consegna dei pezzi, i collegamenti tecnici e lo spazio libero per le attività di manutenzione dell'impianto.

Funzioni operative del sito situate in edifici laterali

Come previsto, la costruzione degli edifici laterali è iniziata nell'estate del 2024. Sono iniziati i lavori di costruzione per il catering aziendale, il magazzino dei materiali non di serie e il centro di smaltimento. La cosiddetta casa a schiera ospita il centro energetico, il centro servizi e il dipartimento antincendio della fabbrica.

La struttura, compresi i lavori sul tetto, dell'edificio centrale di produzione sarà completata entro la fine del 2024. Nel 2025 si proseguirà con la costruzione degli interni e si installeranno i sistemi di produzione per l'assemblaggio delle batterie ad alta tensione. Dopo il funzionamento di prova, l'assemblaggio in serie inizierà nel 2026.

Ulteriori informazioni sulla nuova sede di Irlbach-Strasskirchen sono disponibili sul sito web del progetto, all'indirizzo www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen. Le prossime date di apertura del container informativo sul cantiere: 25 ottobre, 15 novembre e 13 dicembre dalle 15.00 alle 17.00.

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Trasporto a basse emissioni: camion elettrici per componenti elettrici

Wed, 18 Dec 2024 18:25:49 +0100

Lipsia. L'elettrificazione della logistica dei trasporti per la produzione di componenti elettronici sta prendendo piede. Di recente, due autocarri completamente elettrici si sono occupati del trasporto dei componenti dal magazzino ai capannoni di produzione delle batterie ad alta tensione presso lo stabilimento del BMW Group di Lipsia. Insieme, risparmieranno circa nove tonnellate di CO₂ all'anno rispetto ai veicoli di trasporto convenzionali alimentati a diesel.

I due autocarri elettrici compiono il viaggio di andata e ritorno di otto chilometri dal centro logistico ai capannoni di produzione delle batterie ad alta tensione di Lipsia fino a dodici volte al giorno. Si tratta di quasi 100 chilometri al giorno per ogni camion, percorsi silenziosamente e con zero emissioni locali. Per distanze così brevi, i camion elettrici sono la soluzione perfetta.

I due veicoli trasportano i pezzi per la produzione di e-drive, principalmente celle e moduli di batterie. Trasportano i pezzi dal magazzino logistico di BMW Allee ai capannoni di produzione dello stabilimento, operando 24 ore su 24 in tre turni. Il semirimorchio presenta il simbolo della batteria sulla fiancata e una scritta che annuncia che il camion completamente elettrico è in viaggio per Lipsia: per la produzione locale, il trasporto senza emissioni e le batterie ad alta tensione prodotte in città.

I camion elettrici supportano la produzione di batterie ad alta tensione

Dal 2021 lo stabilimento del BMW Group di Lipsia produce componenti elettrici per la rete di produzione. Dall'inizio del 2024 gestisce anche l'intero processo di produzione delle batterie ad alta tensione per l'attuale quinta generazione. Si tratta di tre fasi, che si svolgono nelle cinque linee di rivestimento delle celle, nelle tre linee di produzione dei moduli e nelle due linee di assemblaggio delle batterie ad alta tensione dello stabilimento - e comprendono i powerpack per la MINI Countryman Electric, prodotti internamente dal marzo di quest'anno. La produzione di batterie è attualmente gestita da un team di circa 1.000 dipendenti.

Oltre alle batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric, lo stabilimento di Lipsia produce pacchi batteria e moduli per la rete di produzione BMW, per le BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 e BMW iX completamente elettriche.

Le batterie ad alta tensione vengono prodotte nei capannoni che un tempo ospitavano l'assemblaggio della BMW i3 e della BMW i8. I capannoni sono stati ora convertiti e sono stati aggiunti nuovi edifici, creando circa 150.000 m² di spazio per questa area di produzione all'interno dello stabilimento di Lipsia. La produzione annuale raggiunge le 300.000 batterie ad alta tensione all'anno e gli investimenti del BMW Group nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia ammontano a oltre 900 milioni di euro.

La direttrice dello stabilimento Petra Peterhänsel vede l'introduzione dei due camion elettrici come un'ulteriore pietra miliare sulla strada del futuro: “Siamo lieti di intraprendere questo viaggio con il nostro partner logistico di lunga data, il Rudolph Logisitik Gruppe. La transizione verso l'elettromobilità e la produzione sostenibile non riguarda solo le nostre auto BMW e MINI, ma anche i nostri metodi di produzione e le nostre catene di fornitura.”

Emissioni ridotte, meno rumore

Alimentati da sistemi di batterie al litio ferro fosfato (LFP), i due autocarri completamente elettrici che lavorano per lo stabilimento BMW Group di Lipsia sono prodotti da Designwerk. Secondo il produttore, le quattro unità elettriche di un camion elettrico Designwerk erogano 610 CV e sono tre volte più efficienti delle loro controparti diesel quando sono su strada. Producono zero emissioni quando sono in funzione e non incidono sull'ambiente con particelle di fuliggine, ossidi di azoto (NOx), anidride carbonica (CO₂) o rumore del motore. Gli studi dimostrano che in fase di sorpasso o di accelerazione a bassa velocità, un camion elettrico emette circa cinque decibel (dB) in meno di rumore rispetto a un veicolo analogo alimentato a diesel.

I camion vengono ricaricati durante le pause dei conducenti. Le batterie da 340 kWh impiegano circa 1,5 ore per ricaricarsi all'80%. Secondo Designwerk, possono essere ricaricate circa 3.000 volte.

Aperti a diverse tecnologie per ridurre le emissioni di CO₂ della logistica

L'uso di camion elettrici nella logistica è una delle misure previste dal progetto Green Transport Logistics del BMW Group. Questo progetto mira a ridurre le emissioni derivanti dal trasporto nella rete globale di produzione e vendita e adotta un approccio aperto alle tecnologie, dando priorità alle opzioni energetiche e di trasporto efficienti dal punto di vista della CO₂. Oltre ai camion elettrici a batteria, si fa sempre più uso di biocarburanti come l'HVO100, ricavato da residui e rifiuti e utilizzato, ad esempio, nello stabilimento di Monaco. Anche le consegne della produzione in Germania sono state sperimentate utilizzando bio-GNL nei veicoli in circolazione. Inoltre, nel tentativo di saperne di più sull'utilizzo dell'idrogeno come carburante per i camion, il BMW Group è coinvolto in progetti di ricerca come H2Haul e HyCET.

Entro il 2030 il BMW Group mira a ridurre le emissioni di CO₂ nel ciclo di vita del veicolo del 40% rispetto al 2019.

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Un innovativo processo di riciclaggio diretto presso il BMW Group: il nuovo Centro di Competenza in Bassa Baviera rimette in circolo le materie prime delle celle per le batterie.

Wed, 18 Dec 2024 12:34:07 +0100

Monaco. Il BMW Group sta costruendo un Cell Recycling Competence Centre (CRCC) per le celle delle batterie, a Kirchroth, nel distretto di Straubing-Bogen, in Bassa Baviera, dove verrà implementato un processo denominato “direct recycling”. Questa procedura innovativa consente di smantellare meccanicamente i materiali residui della produzione di celle per le batterie, così come le intere celle, per ricavarne componenti preziosi. Le materie prime recuperate vengono poi riutilizzate direttamente nella produzione pilota di celle per batterie presso i Battery Cell Competence Centres del Gruppo.

“Il nuovo Cell Recycling Competence Centre aggiunge un ulteriore elemento alla nostra competenza interna: dallo sviluppo alla produzione pilota fino al riciclo, stiamo creando un ciclo chiuso per le celle delle batterie”, afferma Markus Fallböhmer, SVP Battery Production di BMW AG, “sfruttando le brevi distanze tra i nostri Centri di Competenza in Baviera.” Il BMW Group sta investendo circa 10 milioni di euro nella costruzione del nuovo Centro di Competenza. I lavori di installazione nell’edificio sono già previsti per la seconda metà del 2025. Una volta completati, inizierà la convalida del metodo di riciclaggio nei processi prossimi alla produzione in serie.

L’innovativo processo di riciclaggio diretto recupera materie prime preziose.

Le materie prime delle celle per batterie - principalmente litio e cobalto, ma anche grafite, manganese, nichel e rame – rappresentano uno dei principali fattori di costo nella produzione delle celle. Un uso responsabile di queste risorse è essenziale sia dal punto di vista ambientale che economico. “Il riciclaggio diretto contribuirà a ridurre i costi per la nostra linea pilota di celle per batterie”, spiega Fallböhmer. A differenza dei metodi convenzionali, la caratteristica principale del riciclaggio diretto è che le materie prime delle celle delle batterie non vengono riportate al loro stato originale, ma reintrodotte “direttamente” nel ciclo di produzione delle celle. Questo metodo elimina il precedente trattamento chimico o termico, noto per il suo elevato consumo energetico.

Il metodo di riciclaggio è stato sviluppato dagli esperti del BMW Group presso i Centri di Competenza di Monaco e Parsdorf. Nel nuovo CCRC, sarà implementato su una scala più ampia e, una volta ottimizzati i processi, sarà possibile riciclare ogni anno materiali per celle di batterie per un volume stimato nell’ordine di alcune decine di tonnellate.

Posizione ottimale per il nuovo Centro di Competenza in Baviera.

Il BMW Group consolida la propria competenza nello sviluppo di celle per le batterie nei Centri di Competenza di Monaco di Baviera e Parsdorf. Il Battery Cell Competence Centre (BCCC), situato a nord di Monaco, offre laboratori e strutture di ricerca all'avanguardia per lo sviluppo delle celle di batterie di nuova generazione per batterie ad alta tensione, oltre a produrle in piccole quantità. Le celle più promettenti sviluppate nel BCCC verranno scalate nei processi di serie su una linea pilota presso il Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) di Parsdorf. Una volta avviato il nuovo Centro di Competenza a Kirchroth, i materiali in eccesso provenienti dalla produzione pilota di Parsdorf verranno riciclati qui. Le materie prime recuperate saranno poi riutilizzate nella produzione di celle a Parsdorf. Questo approccio garantisce brevi distanze tra i Centri di Competenza e previene la dispersione di materie prime preziose. Dopo il BCCC e il CMCC, il CRCC rappresenta quindi il passo successivo nella strategia del BMW Group per le celle delle batterie, in linea con l’obiettivo di sviluppare un modello di economia circolare.

Centro di Competenza gestito da joint venture, proprietà intellettuale del BMW Group.

Il nuovo CRCC, che si estenderà su un’area di 2.200 m², sarà integrato nell’ampliamento di un edificio esistente situato nel parco industriale di Kirchroth-Nord, vicino a Straubing. L’energia elettrica proveniente dalle celle scaricate sarà accumulata in sistemi di stoccaggio energetico all’interno dell’edificio e utilizzata per alimentare i sistemi di riciclaggio. Il concetto energetico sarà completato da impianti fotovoltaici installati sul tetto dell’edificio.

La proprietà intellettuale del metodo di riciclaggio è interamente del BMW Group, ma il Centro di Competenza sarà costruito e gestito da Encory GmbH. Questa joint venture, costituita dal BMW Group e dal gruppo Interzero, sviluppa e implementa soluzioni logistiche e di consulenza per la raccolta, il riciclo e la rigenerazione di componenti veicolari. Entrambi i partner detengono il 50% delle quote della società. Circa 20 persone saranno impiegate nel nuovo Centro di Competenza.

Economia circolare nel BMW Group.

Il BMW Group considera l’economia circolare uno dei temi chiave per la progettazione di veicoli più efficienti dal punto di vista delle risorse. L’obiettivo è ottimizzare la circolarità dei materiali, garantendo che le risorse non vadano perse e mantengano il loro valore per un uso a lungo termine. Il BMW Group applica i principi Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle. Dalla progettazione e produzione dei veicoli fino al riciclo e al riutilizzo, tutto è orientato a fare in modo che le automobili, a fine vita, possano diventare una fonte di materie prime per nuovi veicoli. Il riciclo si concentra in particolare sull’utilizzo di metodi innovativi per recuperare le batterie ad alta tensione dai veicoli elettrificati.

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Il BMW Group con due anteprime mondiali MINI e i veicoli BMW Neue Klasse Vision al Mondial de l'Auto Paris 2024.

Mon, 14 Oct 2024 11:45:00 +0200

Parigi. Parallelamente al lancio sul mercato della nuova BMW Serie 1, della nuova BMW X3 e della nuova BMW M5, il BMW Group presenterà al Mondial de l'Auto Paris 2024 i prossimi passi della sua immutata strategia di prodotto. L'attenzione si concentra sulle anteprime mondiali dei primi modelli completamente elettrici della MINI John Cooper Works e sulla prima apparizione insieme ad un salone degli ultimi concept studies della BMW Neue Klasse, che entrerà in produzione di serie nel 2025.

"Il BMW Group sta dimostrando il suo ruolo pionieristico nella mobilità elettrica al Mondial de l'Auto Paris con una gamma trasversale di veicoli elettrificati. Grazie al nostro accattivante portafoglio di prodotti BEV, siamo in grado di far crescere le nostre vendite di veicoli completamente elettrici anche in un contesto di mercato difficile. Nel mercato europeo, siamo persino riusciti a guadagnare quote di mercato con il marchio BMW“, afferma Jochen Goller, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile Customers, Brands, Sales.

Ciò che BMW M è per BMW, JCW è per MINI.
I nuovi modelli MINI John Cooper Works completamente elettrici.
Con l'anteprima mondiale della MINI John Cooper Works Electric e della MINI John Cooper Works Aceman, la lunga storia delle corse del marchio viene trasferita al presente con una potenza innovativa. I due modelli trasferiscono naturalmente l'esperienza motoristica dalla pista alla strada. Oltre al design esclusivo e sportivo e alle caratteristiche aerodinamiche ottimizzate, i fan di MINI possono aspettarsi anche la maneggevolezza agile tipica del marchio. Clicca [qui] per maggiori informazioni.

L'introduzione dell'elettrificazione nel marchio John Cooper Works all'interno di MINI trasmette un altro forte segnale di come il BMW Group sia impegnato nella guida elettrica come direzione strategica.

Allo stesso tempo, il Mondial de l'Auto Paris 2024 rappresenta il punto di partenza ideale per intensificare la comunicazione sull'ulteriore sviluppo della BMW Neue Klasse, il cui lancio è previsto per il 2025.

Prima apparizione congiunta della BMW Vision Neue Klasse e della BMW Vision Neue Klasse X.
BMW presenta a Parigi due Neue Klasse Vision Vehicle, che offrono una panoramica sull'ampia gamma di modelli futuri di BMW.
La BMW Vision New Class è una berlina elettrica sportiva per la fascia media premium. La BMW Vision New Class X trasferisce la filosofia e la tecnologia della futura generazione di veicoli al segmento degli Sports Activity Vehicle.

"Con le due vision car per la Neue Klasse stiamo mostrando come cambieremo il look & feel del marchio BMW. Molti aspetti delle nostre auto saranno completamente nuovi, eppure crediamo che la Neue Klasse rifletterà l'essenza stessa del marchio BMW", ha dichiarato Adrian van Hooydonk, responsabile del Design del BMW Group.

Entrambi i veicoli sono caratterizzati da un linguaggio di design chiaro e essenziale. Negli interni, la nuova generazione di BMW iDrive consente un'interazione intuitiva tra il guidatore e il veicolo. La combinazione di BMW Panoramic Vision, 3D Head-Up Display, Central Display e il nuovo volante multifunzione ridefiniscono l'orientamento al guidatore BMW. Per ulteriori informazioni, fare clic [qui].

La nuova BMW iX2 è dotata dell'intrattenimento di bordo UNO® Car Party! e Paramount+.
Con UNO® Car Party! nella BMW iX2, il BMW Group presenta il prossimo highlight del gioco in auto. Dalla fine di agosto 2024, il gioco è già disponibile in oltre 500.000 veicoli BMW e MINI tramite la piattaforma AirConsole. Inoltre, solo all'inizio di ottobre il BMW Group ha portato nel veicolo il popolare servizio di streaming in abbonamento Paramount+, che offre agli abbonati l'accesso a una vasta gamma di blockbuster, nuovi prodotti originali e serie di successo come Star Trek Discovery. I clienti hanno accesso agli highlights dell'intrattenimento in auto nelle loro vetture con il BMW e MINI Operating System 9 in combinazione con BMW Digital Premium o il MINI Connected Package*.

*L'abbonamento a Paramount+ non fa parte del BMW Digital Premium/MINI Connected Package.

Oltre alle prospettive della BMW Neue Klasse e dei nuovi servizi digitali, anche la tecnologia dell'idrogeno è un tema chiave del Mondial de l'Auto Paris 2024, come ulteriore espressione della strategia di guida tecnologica aperta del BMW Group.

BMW lancerà il suo primo modello di produzione a idrogeno nel 2028.
Dopo aver testato con successo la flotta pilota BMW iX5 Hydrogen in tutto il mondo, il BMW Group si sta ora preparando per la produzione in serie di veicoli con sistemi di propulsione a idrogeno nel 2028. I modelli di serie saranno integrati nel portafoglio esistente di BMW. L'idrogeno è riconosciuto come un promettente vettore energetico del futuro, in quanto agisce come un efficace mezzo di stoccaggio per le fonti di energia rinnovabili, contribuendo a bilanciare la domanda e l'offerta e consentendo un'integrazione più stabile e affidabile delle fonti rinnovabili nella rete energetica.

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Il BMW Group presenterà al Mondial de l'Auto Paris 2024 anche l'intero portafoglio di prodotti BMW e MINI completamente elettrici. Si tratta di oltre 15 modelli che coprono tutti i principali segmenti di mercato.

La presentazione del Salone dell'Auto si completa con le due ruote elettriche di BMW Motorrad per le aree urbane. Per ulteriori informazioni, fare clic [qui].

Lo stand del BMW Group al Mondial de l'Automobile Paris 2024 occupa una superficie di 1.300 metri quadrati. La fiera è aperta ai visitatori professionali il 14 ottobre e al pubblico dal 15 al 20 ottobre 2024.

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Cooperazione nella ricerca: il BMW Group e l’Università di Zagabria ottimizzano la produzione di celle per batterie con l’Intelligenza Artificiale.

Fri, 13 Sep 2024 16:30:00 +0200

Monaco/Zagabria. Le innovazioni spesso nascono dall'incontro di esperti provenienti da diverse aree e organizzazioni. Questo è esattamente ciò che sta accadendo ora nell'ambito di una cooperazione nel campo della ricerca tra il Battery Cell Competence Center (BCCC) del BMW Group e il Regional Center of Excellence for Robotic Technology (CRTA) dell’Università di Zagabria.

I due partner stanno sviluppando congiuntamente soluzioni per migliorare la produzione di celle per batterie utilizzando l'Intelligenza Artificiale (IA). I dottorandi e gli studenti dell'Università di Zagabria stanno raccogliendo e strutturando i dati di produzione esistenti. Sulla base di questi, vengono creati modelli di IA in grado di identificare determinati schemi nei dati. Ciò consente di fare previsioni su come ottimizzare ulteriormente la produzione in termini di prestazioni, qualità e costi.

Know-how sulle celle per batterie lungo l'intera catena del valore

Il BMW Group concentra il suo know-how sulle celle per batterie nei centri di competenza di Monaco e Parsdorf. Nel Battery Cell Competence Center (BCCC), a nord di Monaco, vengono sviluppate e prodotte in piccole quantità le celle per le future generazioni di batterie ad alta tensione. Laboratori all'avanguardia, strutture di ricerca e impianti di prototipazione coprono il know-how lungo l'intera catena del valore delle celle per batterie. Il BCCC è integrato con il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di Parsdorf. La migliore cella per batteria del BCCC viene scalata verso un processo di serie nella linea pilota di Parsdorf. La stretta collaborazione interdipartimentale tra sviluppo, acquisti e produzione collega in modo unico prodotto e processo all’interno del BMW Group.

L’importanza dello scambio di conoscenze a livello europeo

L'Università di Zagabria contribuisce a questo progetto con la sua competenza nei settori dell'ingegneria meccanica, dell'ingegneria elettrica e dell'informatica. Entrambi i partner traggono vantaggio dal continuo scambio di conoscenze: “Come università, offriamo al BMW Group l'accesso agli ultimi risultati della ricerca e alle idee innovative, mentre i nostri studenti beneficiano dell'opportunità di applicare le loro conoscenze teoriche nella pratica”, afferma Zdenko Tonković, Dean of the Faculty of Mechanical Engineering and Naval Architecture all'Università di Zagabria.

Promozione dei giovani talenti

Un altro aspetto di rilievo di questa collaborazione è la promozione dei giovani talenti. “Attraverso questo progetto congiunto, stimoliamo l’interesse degli studenti verso il BMW Group e il lavoro innovativo presso i nostri centri di competenza sulle celle per batterie”, spiega Moritz Poremba, Head of Battery Cell Recycling Technology Development del BMW Group. “Naturalmente, speriamo anche di attrarre giovani talenti nella nostra azienda”. Gli studenti beneficiano della cooperazione grazie ad un tutoraggio intensivo e all’opportunità di ampliare la loro rete professionale nel settore. Questo aumenta la loro attrattività sul mercato del lavoro e offre loro eccellenti opportunità di carriera. La cooperazione tra il BMW Group e l'Università di Zagabria rafforza la capacità innovativo e la competitività di entrambi i partner.

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Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. L'azienda ha impostato la rotta per il futuro tempestivamente e pone costantemente la sostenibilità e la conservazione delle risorse al centro del proprio orientamento strategico, dalla catena di approvvigionamento alla produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

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Pionieri dell'idrogeno: BMW Group e Toyota Motor Corporation portano la collaborazione ad un livello superiore per offrire opzioni di veicoli elettrici a celle a combustibile (FCEV) per le autovetture.

Thu, 05 Sep 2024 12:20:00 +0200

Monaco. BMW prevede di lanciare il suo primo veicolo elettrico a celle a combustibile (FCEV) di serie nel 2028, offrendo così ai clienti un'ulteriore opzione di propulsione completamente elettrica a zero emissioni locali in una BMW. Il BMW Group e Toyota Motor Corporation stanno unendo la loro forza innovativa e le loro capacità tecnologiche per portare sulle strade una nuova generazione di propulsori a celle a combustibile. Entrambe le aziende condividono l'aspirazione di far progredire l'economia dell'idrogeno e hanno esteso la loro collaborazione per portare questa tecnologia a zero emissioni locali al livello successivo.

La competenza del BMW Group nello sviluppo di tecnologie di propulsione elettrica è ancora una volta dimostrata dai suoi sforzi incessanti per far progredire la tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno e dall'adozione di un approccio di “technology openness” per fornire ai clienti una gamma di soluzioni di mobilità per il futuro.

“Si tratta di una pietra miliare nella storia dell'automobile: il primo veicolo a celle a combustibile di serie offerto da un produttore globale premium. Alimentato dall'idrogeno e guidato dallo spirito della nostra cooperazione, sottolineerà come il progresso tecnologico stia plasmando la mobilità del futuro”, ha dichiarato Oliver Zipse, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG. “E annuncerà un'era di forte domanda di veicoli elettrici a celle a combustibile”.

Koji Sato, Presidente e Membro del Consiglio di Amministrazione (Direttore Rappresentante) di Toyota Motor Corporation, ha dichiarato: “Siamo lieti che la collaborazione tra BMW e Toyota sia entrata in una nuova fase. Nella nostra lunga storia di partnership, abbiamo avuto la conferma che BMW e Toyota condividono la stessa passione per le automobili e la stessa convinzione di un approccio di “technology openness” e “multi-pathway” alla neutralità delle emissioni di carbonio. Sulla base di questi valori condivisi, approfondiremo la nostra collaborazione con azioni quali lo sviluppo congiunto di sistemi a celle a combustibile di nuova generazione e l'espansione delle infrastrutture, con l'obiettivo di realizzare una società dell'idrogeno. Accelereremo i nostri sforzi insieme a BMW e ai partner di vari settori per realizzare un futuro in cui l'energia a idrogeno sostenga la società.”

Tecnologia di propulsione condivisa utilizzata nei singoli modelli per offrire opzioni FCEV interessanti.

Il BMW Group e Toyota Motor Corporation svilupperanno congiuntamente il sistema di propulsione per i veicoli passeggeri, con la tecnologia di base delle celle a combustibile (le singole celle a combustibile di terza generazione) creando sinergie sia per le applicazioni commerciali che per i veicoli passeggeri. Il risultato di questa collaborazione sarà utilizzato nei singoli modelli di BMW e Toyota e amplierà la gamma di opzioni FCEV disponibili per i clienti, portando la visione della mobilità a idrogeno un passo più vicino alla realtà. I clienti possono aspettarsi che i modelli FCEV di BMW e Toyota mantengano le loro identità e caratteristiche distinte, offrendo loro opzioni FCEV individuali tra cui scegliere. La realizzazione di sinergie e l'accorpamento del volume totale di unità di propulsione attraverso la collaborazione nello sviluppo e nell'approvvigionamento promette di ridurre i costi della tecnologia delle celle a combustibile.

BMW lancerà il suo primo modello di produzione a idrogeno nel 2028.

Dopo aver testato con successo la flotta pilota BMW iX5 Hydrogen in tutto il mondo, il BMW Group si sta ora preparando per la produzione in serie di veicoli con sistemi di propulsione a idrogeno nel 2028, sulla base della tecnologia di nuova generazione sviluppata congiuntamente. I modelli di serie saranno integrati nel portafoglio esistente di BMW, cioè BMW offrirà un modello esistente in una variante aggiuntiva con sistema di propulsione a celle a combustibile a idrogeno. Poiché la tecnologia FCEV è un'altra tecnologia per veicoli elettrici, il BMW Group la considera esplicitamente come un complemento alla tecnologia di propulsione utilizzata dai veicoli elettrici a batteria (BEV) e accanto ai veicoli elettrici ibridi plug-in (PHEV) e ai motori a combustione interna (ICE).

Un nuovo livello di partnership.

Il BMW Group e Toyota Motor Corporation possono vantare oltre un decennio di collaborazione basata sulla fiducia e di successo. Sulla base di questo, le aziende stanno ora estendendo la loro cooperazione per accelerare l'innovazione dei sistemi di propulsione a celle a combustibile di prossima generazione e per essere pionieri di questa nuova tecnologia.

Visione condivisa del progresso dell'economia dell'idrogeno.

Il percorso per realizzare il pieno potenziale della mobilità a idrogeno comprende il suo utilizzo nei veicoli commerciali e la creazione di un'infrastruttura di rifornimento per tutte le applicazioni di mobilità, compresi i veicoli passeggeri alimentati a idrogeno. Riconoscendo la natura complementare di queste tecnologie, il BMW Group e Toyota Motor Corporation sostengono l'espansione delle infrastrutture di rifornimento di idrogeno e di ricarica dei veicoli elettrici a batteria. Entrambe le aziende incoraggiano l'approvvigionamento sostenibile di idrogeno creando la domanda, lavorando a stretto contatto con le aziende che stanno costruendo impianti di produzione, distribuzione e rifornimento di idrogeno a basse emissioni di carbonio.

Il BMW Group e Toyota Motor Corporation sostengono la creazione di un quadro favorevole da parte di governi e investitori per facilitare la penetrazione della mobilità a idrogeno nelle prime fasi e garantirne la redditività economica. Promuovendo le relative infrastrutture, mirano ad affermare il mercato degli FCEV come un ulteriore pilastro accanto alle altre tecnologie di propulsione. Inoltre, le aziende sono alla ricerca di progetti regionali o locali per promuovere ulteriormente lo sviluppo dell'infrastruttura a idrogeno attraverso iniziative di collaborazione.

Vantaggi della tecnologia a idrogeno.

L'idrogeno è riconosciuto come un promettente vettore energetico futuro per la decarbonizzazione globale. Agisce come un efficace mezzo di stoccaggio per le fonti di energia rinnovabili, contribuendo a bilanciare la domanda e l'offerta e consentendo un'integrazione più stabile e affidabile delle fonti rinnovabili nella rete energetica. L'idrogeno è il tassello mancante per completare il puzzle della mobilità elettrica laddove i sistemi di trazione elettrica a batteria non rappresentano una soluzione ottimale.

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Pensare globale - agire locale per il locale: dove il BMW Group produrrà la sua prossima generazione di batterie ad alta tensione

Fri, 02 Aug 2024 10:00:00 +0200

Monaco. La Neue Klasse inaugurerà una nuova era di guida completamente elettrica per il BMW Group, il cui successo dipenderà fortemente dalla produzione di potenti batterie ad alto voltaggio. Ecco perché il BMW Group sta espandendo in modo significativo la sua rete di produzione per la prossima generazione di batterie ad alto voltaggio. “Stiamo creando cinque impianti in tre continenti per produrre le nostre batterie ad alta tensione di sesta generazione”, ha spiegato Milan Nedeljković, Membro del Consiglio di Amministrazione per la Produzione di BMW AG. In tutto il mondo si applicherà il principio del “local for local”: “La stretta connessione tra la produzione di batterie e la produzione di veicoli fa parte della nostra strategia”, spiega Markus Fallböhmer, Senior Vice President della produzione di batterie di BMW AG. “Questo aiuta il BMW Group ad aumentare la resilienza della sua produzione”.

Produzione di batterie e veicoli strettamente collegati

La Neue Klasse sarà la prima a incorporare le nuovissime celle cilindriche. Queste rappresentano un salto tecnologico da parte del BMW Group e offrono una densità energetica, tempi di ricarica e autonomia notevolmente migliorati. Saranno assemblate in nuovi impianti situati il più vicino possibile agli stabilimenti dei veicoli, in linea con il principio “local for local”. Impianti di assemblaggio all'avanguardia per le batterie ad alta tensione di sesta generazione sono attualmente in costruzione a Irlbach-Strasskirchen (Bassa Baviera), Debrecen (Ungheria), Woodruff (vicino allo stabilimento di Spartanburg negli Stati Uniti), Shenyang (Cina) e San Luis Potosí (Messico). Grazie all'approccio “local for local”, la produzione potrà continuare anche in caso di eventi politici o economici imprevisti. Inoltre, le brevi distanze tra gli impianti di produzione delle batterie e dei veicoli ridurranno l'impronta di carbonio della produzione di automobili. Il BMW Group sta anche migliorando i siti esistenti, garantendo e creando posti di lavoro.

La Neue Klasse sarà lanciata per prima nello stabilimento di Debrecen nel 2025

I primi veicoli Neue Klasse saranno prodotti nel nuovo stabilimento del BMW Group a Debrecen, a partire dal 2025. La produzione di batterie ad alta tensione e di veicoli sarà avviata in parallelo. Con il centro di formazione di Debrecen aperto dall'autunno 2023 e il centro di comunicazione in funzione dal febbraio 2024, un gran numero di dipendenti è già al lavoro nei propri uffici presso il sito. Il team di produzione, nel frattempo, si sta preparando per i nuovi lavori in varie sedi della rete di produzione del BMW Group. Questo garantirà un inizio regolare della produzione di pre-serie e un lancio di successo della serie nella seconda metà del 2025. Attualmente, gli edifici finali sono in fase di completamento. Saranno consegnati alle tecnologie entro la fine dell'anno.

Batterie ad alta tensione dalla Bassa Baviera

Il BMW Group produrrà anche le batterie ad alta tensione per i modelli Neue Klasse in Germania, precisamente a Irlbach-Straßkirchen, nella Bassa Baviera. Il nuovo impianto fornirà batterie ad alto voltaggio di sesta generazione agli stabilimenti automobilistici tedeschi. Il BMW Group ha ottenuto il permesso di costruire il nuovo impianto di assemblaggio di batterie ad alta tensione nell'aprile 2024 e ha eretto il primo pilastro del capannone di produzione alla fine di giugno 2024. L'edificio di produzione dovrebbe essere chiuso con facciata e tetto entro la fine dell'anno. I cittadini di Straßkirchen avevano già votato a favore dell'arrivo del BMW Group nella loro zona, con una chiara maggioranza nel referendum del settembre 2023.

La Cina produrrà la Neue Klasse dal 2026

Dal 2026 i veicoli Neue Klasse saranno prodotti anche dalla BMW Brilliance Automotive (BBA) a Shenyang, in Cina. Anche in questo caso, le batterie ad alto voltaggio di sesta generazione necessarie per le vetture saranno prodotte localmente. Il capannone di produzione è stato completato nel novembre 2023 dopo un tempo di costruzione di soli 21 mesi. L'installazione di impianti e macchinari è in corso dal marzo 2024. Per prepararsi al lancio della Neue Klasse, il BMW Group ha anche creato la sua più grande rete di ricerca e sviluppo al di fuori della Germania, con strutture a Pechino, Shanghai, Shenyang e Nanchino.

La Neue Klasse in Messico dal 2027

A San Luis Potosí, in Messico, si sta creando una capacità produttiva aggiuntiva per la produzione in serie della Neue Klasse, che inizierà nel 2027. La costruzione del nuovo impianto di assemblaggio di batterie ad alta tensione è iniziata nel maggio 2024 e, una volta completato, comprenderà oltre 80.000 metri quadrati di spazio produttivo. Ma l'integrazione dell'assemblaggio delle batterie non è tutto ciò che sta cambiando nello stabilimento di San Luis Potosí: la carrozzeria è destinata a crescere fino a oltre 90.000 metri quadrati in totale, mentre gli spazi per l'assemblaggio dei veicoli e la logistica aumenteranno di quasi 10.000 metri quadrati. Il BMW Group è il primo OEM premium a produrre auto completamente elettriche e batterie ad alta tensione in Messico - e un pioniere del settore. Inoltre, l'azienda prevede di espandere i sistemi fotovoltaici all'interno dello stabilimento, raddoppiando così l'energia generata dal fotovoltaico. In questo modo si intende generare in futuro oltre il 20% dell'attuale fabbisogno di energia elettrica direttamente all'interno dello stabilimento.

Stabilimento BMW Group Woodruff: batterie ad alta tensione per Spartanburg

L'elettromobilità avanza anche nella Carolina del Sud. Il BMW Group Plant Woodruff coprirà un'area di circa 93 ettari e sarà composto da un edificio tecnologico, strutture ausiliarie, un centro energetico, un ristorante per il personale, una caserma dei vigili del fuoco e un Talent Campus. Creerà più di 300 nuovi posti di lavoro nel BMW Group. Quando la costruzione sarà completata nel 2026, Woodruff assemblerà le batterie ad alta tensione per le auto completamente elettriche prodotte nel vicino stabilimento di Spartanburg. La cerimonia di inaugurazione del primo edificio di Woodruff - il centro di formazione - si è svolta nel giugno 2023.

Competenze in materia di batterie concentrate a Parsdorf e Monaco

I prototipi di batterie come quelli della Neue Klasse, che verrà lanciata nel 2025, vengono già prodotti nel Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) del BMW Group a Parsdorf, a est di Monaco. Il CMCC è stato costruito per integrare il Battery Cell Competence Centre (BCCC) nel nord della città, dove si svolge il lavoro di sviluppo. Il CMCC prepara il prodotto migliore per la produzione in serie. Prodotto e processo sono interconnessi in modo unico grazie alla stretta collaborazione tra le divisioni, tra sviluppo, acquisti e produzione. Il BMW Group gestisce altri impianti di pre-serie e linee pilota per le future batterie ad alta tensione a Monaco e nelle vicine città di Parsdorf e Hallbergmoos.

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Marco Di Gregorio

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Con "Connected Home Charging", ricarica domestica ottimizzata con energia solare e carico dinamico per tutti i veicoli elettrici e ibridi plug-in BMW e MINI.

Tue, 16 Apr 2024 18:15:00 +0200

Monaco. Il BMW Group ed E.ON collaborano per integrare l'auto elettrica e ibrida plug-in nella casa e nel sistema energetico intelligente del futuro.

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Come primo passo, la cooperazione strategica rende ora possibile la creazione di un ecosistema di ricarica nelle case dei clienti che integra in modo intelligente e automatico la ricarica dei veicoli BMW e MINI nella produzione di energia solare dell'edificio e nelle utenze domestiche. Inoltre, questo sistema consente un bilanciamento dei carichi dinamici che permette la gestione intelligente della potenza tra le utenze domestiche.

Per tutti, anche per chi non ha il fotovoltaico, è disponibile il pacchetto "Connected Home Charging" che può essere ordinato sia in concessionaria che direttamente tramite il configuratore di veicoli su Internet per consentire la ricarica di tutti i veicoli elettrici e ibridi plug-in BMW e MINI (BEV+PHEV). (www.bmw.it;www.mini.it).

I mercati pilota sono Germania, Italia, Austria, Danimarca, Norvegia e Svezia. Questo pacchetto offre ai clienti tutti i componenti e i servizi da un unico fornitore che è E.ON.

Gli elementi del pacchetto sono la BMW / MINI Wallbox Plus come punto di ricarica intelligente, un contatore intelligente con connessione back-end come base per tutti i servizi di Connected Home Charging e tutte le attività di installazione e configurazione da parte di E.ON. I clienti possono effettuare le impostazioni del sistema e il monitoraggio delle ricariche in modo intuitivo attraverso la familiare My BMW App o MINI App.

Nel caso di produzione di energia fotovoltaica, il controllo digitale e automatizzato dei flussi energetici consente di beneficiare di costi di ricarica inferiori e di aumentare il proprio livello di autosufficienza e l'uso ottimizzato dell'energia verde contribuisce alla protezione del clima.

In Italia, il prezzo del pacchetto Connected Home Charging per i clienti parte, a seconda dell'installazione, da 1.585 euro IVA inclusa. Dopo 3 anni, i servizi compresi nel pacchetto possono essere estesi direttamente tramite il BMW / MINI Connected Drive Store.

Il pacchetto Connected Home Charging può essere ordinato anche per tutte le vetture della gamma BMW / MINI elettrica e ibride plug-in già consegnate prima dell'aprile 2024 attraverso tutti i rivenditori BMW / MINI.

Casa e auto elettrica come ecosistema energetico condiviso

In presenza di pannelli fotovoltaici, il pacchetto Connected Home Charging di BMW ed E.ON, ad esempio, permette di utilizzare la l’energia solare in eccesso.

"Insieme a E.ON, stiamo facendo dell'auto un elemento chiave della casa intelligente, con le auto elettriche BMW e MINI al centro. Questo porta equilibrio nell'ecosistema energetico privato, riducendo i costi energetici per i nostri clienti e migliorando la loro impronta di carbonio, ottimizzando l'uso di energia verde. La cooperazione ci permetterà anche di integrarci in modo intelligente nel mercato dell'energia in futuro", ha dichiarato Dominik Becks, Responsabile delle nuove aree di business per i servizi energetici del BMW Group.

"Poiché la guida ecologica non funziona senza una ricarica ecologica, sono lieto di collaborare con BMW per offrire ai conducenti di BMW e MINI elettriche non solo la gestione dell'energia, ma anche la ricarica solare come primo passo. In questo modo gli automobilisti potranno scegliere se ricaricare la propria auto utilizzando la propria energia solare. Secondo il nostro sondaggio, il 67% dei conducenti di auto elettriche in Germania, che vivono in una casa di proprietà, hanno un impianto solare. Siamo quindi convinti che la nostra soluzione congiunta Connected Home Charging possa offrire a molte persone un valore aggiunto per un uso ancora più efficiente dell'energia", afferma Mathias Wiecher, CCO di E.ON Drive.

Implementazione congiunta della ricarica bidirezionale

Nell'ambito della cooperazione tra BMW ed E.ON, in futuro verranno implementate altre funzionalità. Tra queste, la ricarica ottimizzata per i costi, che consente ai clienti di partecipare all'andamento dei prezzi sul mercato dell'elettricità, per ricaricare a prezzi particolarmente bassi in determinati momenti. Con la BMW Neue Klasse, a partire dal 2025, l'offerta Connected Home Charging sarà estesa anche alla ricarica bidirezionale. Questa tecnologia consente ai clienti di utilizzare la batteria ad alta tensione del veicolo elettrico come unità di accumulo e di immettere successivamente l'elettricità immagazzinata nella rete o di utilizzarla nella propria abitazione.

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Entrambi i partner possono inoltre avvalersi dei risultati di progetti di ricerca congiunti sulla ricarica bidirezionale con una flotta di BMW i3.

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Ricarica BMW / MINI: ricarica in movimento con comodità, trasparenza ed elevata copertura di rete.

Oltre alle soluzioni intelligenti per la ricarica domestica, i clienti possono contare sulle comode soluzioni di BMW / MINI Charging anche per la ricarica in viaggio. Il vantaggio principale è rappresentato dagli interessanti prezzi dei chilowattora per la ricarica in corrente alternata e in corrente continua della tariffa Active in Europa, indipendentemente dall'operatore dell'infrastruttura di ricarica e dal prezzo esposto alla stazione di ricarica.

Nella rete di ricarica BMW è integrata anche la rete di ricarica High Power di IONITY.

Con una sola registrazione, BMW / MINI Charging offre l'accesso a più di 700.000 punti di ricarica pubblici in 29 Paesi solo in Europa. Con una copertura di oltre il 95% di tutte le reti di ricarica pubbliche, BMW / MINI Charging è uno dei principali fornitori del servizio di ricarica.

I clienti di BMW / MINI Charging in tutto il mondo hanno accesso a più di due milioni di punti di ricarica, in collaborazione con partner internazionali.

Inoltre, grazie all’innovativo sistema Multi Contract del Plug & Charge, i clienti possono memorizzare digitalmente nel veicolo fino a cinque contratti di ricarica di diversi fornitori. L'autenticazione necessaria per il processo di ricarica e la fatturazione avvengono automaticamente presso i punti di ricarica compatibili.

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Alessandro Toffanin

BMW Product Communications

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Energia nuova per la Neue Klasse: auto elettriche per l’accumulo di energia

Thu, 28 Mar 2024 15:30:00 +0100

Monaco. I modelli BMW Neue Klasse previsti per il lancio nel 2025 saranno in grado di immagazzinare elettricità e funzionare come una presa di corrente. Sono dotati di tecnologia per la ricarica bidirezionale, ovvero la capacità di accettare e fornire energia elettrica.

Con i più recenti studi di design, la berlina BMW Vision Neue Klasse e ilSAV BMW Vision Neue Klasse X, il BMW Group mostra come saranno i veicoli principali della prossima generazione del marchio BMW. Rappresentano la gamma di innovazioni tecnologiche con cui l'azienda sta dimostrando la sua futura sostenibilità.

Con la prima mondiale della BMW Vision Neue Klasse X, BMW annuncia ora un'altra innovazione destinata alla produzione: la capacità di ricarica bidirezionale. Questa tecnologia consente di utilizzare la batteria ad alta tensione di un veicolo completamente elettrico come dispositivo di stoccaggio dell'energia e di restituire l'energia accumulata alla propria rete domestica o alla rete elettrica in un secondo momento.

Ciò rende ancora più facile per i clienti BMW contribuire attivamente alla transizione energetica e promuovere la generazione sostenibile e l'uso di energia rinnovabile. Funzioni come "Vehicle to Home", "Vehicle to Grid" e "Vehicle to Load" saranno quindi disponibili per la prima volta per i clienti BMW. Questa mossa sottolinea anche l'espansione in corso dell'offerta di ricarica del BMW Group.

"Stiamo costantemente migliorando la nostra gamma di prodotti e servizi di ricarica al fine di massimizzare il beneficio per il cliente", afferma Frank Weber, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile dello Sviluppo. "A partire da quest'estate, offriremo una ricarica ottimizzata in termini di costi insieme al nostro partner E.ON in diversi mercati. E con la Neue Klasse faremo il prossimo passo: la ricarica bidirezionale. Vehicle to Home e Vehicle to Grid, completamente integrati nel nostro completo ecosistema di ricarica - BMW Connected Home Charging. Utilizzando il veicolo, l'app My BMW, il backend BMW - insieme a una BMW DC Wallbox Professional e al proprio impianto fotovoltaico, i clienti potranno controllare il flusso di energia in modo tale da poter ricaricare a casa anche quando non sono collegati alla rete. E, naturalmente, potranno anche ridurre i costi di ricarica restituendo l'energia accumulata nella loro BMW alla rete elettrica."

Vehicle to Home: elettricità per la casa

Nella fase iniziale della tecnologia, la ricarica bidirezionale permetterà ai clienti di utilizzare la batteria ad alta tensione del veicolo come dispositivo di accumulo di energia stazionario. Qui, l'elettricità a emissioni zero generata dal sistema fotovoltaico del cliente viene temporaneamente immagazzinata nella batteria del veicolo con l'aiuto della BMW DC Wallbox Professional e successivamente restituita per alimentare altri apparecchi domestici, rendendo il cliente indipendente dalla rete elettrica esterna per un certo periodo e riducendo i costi energetici.

Vehicle to Grid: restituire alla rete

La seconda fase della ricarica bidirezionale consentirà ai clienti di mettere a disposizione una parte della capacità della loro batteria esternamente. Questa capacità energetica può essere utilizzata sia per la ricarica dalla rete che per la restituzione di energia ad essa in momenti appropriati. L'accesso al mercato dell'energia è fornito dal partner E.ON. Per fare ciò, i clienti avranno bisogno della tariffa dinamica dell'elettricità di E.ON, che gestirà il processo di ricarica insieme al backend BMW per consentire la generazione di entrate dallo scambio di energia. Questa funzione diventerà disponibile nei vari mercati solo una volta adottate le necessarie misure regolamentari.

Vehicle to Load: l'auto come una power bank

La funzione Vehicle to Load consente di utilizzare l'energia immagazzinata nel veicolo per alimentare apparecchiature elettriche esterne. Ciò significa che la Neue Klasse può fungere da power bank mobile per caricare ad esempio una bicicletta elettrica o fornire energia a dispositivi elettrici durante il campeggio.

Indipendentemente dal tipo di ricarica bidirezionale utilizzata, il desiderio di mobilità del cliente viene sempre al primo posto. Ciò è garantito dall’utilizzo intuitivo e semplice tramite l'app My BMW, che può essere utilizzata per controllare l'intero ecosistema BMW Connected Home Charging.

Accelerare la transizione energetica

La ricarica bidirezionale non solo garantisce una maggiore sicurezza dell'approvvigionamento. Accettando e fornendo energia elettrica, i veicoli elettrici possono dare un contributo significativo alla quota di consumo di elettricità proveniente da fonti rinnovabili. Utilizzando le capacità di stoccaggio fornite dalle batterie ad alta tensione, è possibile coordinare meglio l'offerta e la domanda nel settore dell'elettricità verde. Ad esempio, i sistemi di stoccaggio dei veicoli elettrici possono assorbire selettivamente l'energia generata dai picchi di produzione eolica e solare e rilasciare nuovamente l'elettricità durante i periodi di bassa produzione (notte, pausa). Ciò consente di ridurre l'avvio delle centrali elettriche a combustibili fossili e le loro emissioni durante tali periodi. In questo modo, la mobilità elettrica sta diventando una parte sempre più integrante della rivoluzione energetica. Con la ricarica bidirezionale, le emissioni di CO₂ possono essere ridotte sia nell'ambito della mobilità che nella generazione di energia complessiva.

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Lancio della produzione della MINI Countryman Electric nello stabilimento del BMW Group a Lipsia

Fri, 01 Mar 2024 10:15:00 +0100

Lipsia. L'elettrificazione continua nello stabilimento del BMW Group di Lipsia: quattro mesi dopo l'avvio della produzione della MINI Countryman con motore a combustione, anche la versione completamente elettrica sta uscendo dalle linee di Lipsia. Dopo aver eliminato gradualmente la produzione della BMW i3, la culla della mobilità elettrica del BMW Group ha accolto un'altra vettura completamente elettrica nella sua gamma. Ora produce quattro modelli con tre tipi di propulsione di due marchi, tutti su un'unica linea di produzione: la BMW Serie 1, la BMW Serie 2 Active Tourer (compresa la versione ibrida plug-in), la BMW Serie 2 Gran Coupé e la MINI Countryman in entrambe le versioni, completamente elettrica e a combustione.

La MINI Countryman Electric rappresenta un passo importante nella transizione del marchio MINI verso la completa elettrificazione entro il 2030 e combina un go-kart feeling elettrificato con una mobilità a zero emissioni locali. È disponibile in due varianti completamente elettriche: la Countryman E (150 kW, 204 CV | consumo elettrico 17,4 - 15,7 kWh/100 km | emissioni di CO2 0 g/km) e la più potente Countryman SE ALL4 a trazione integrale (230 kW, 313 CV | consumo elettrico 18,5 - 16,8 kWh/100 km | emissioni di CO₂ 0 g/km).

Aggiornamenti costanti degli impianti e sistema di produzione flessibile

Per consentire la produzione di un massimo di 350.000 unità all'anno - 100.000 in più rispetto al passato - lo stabilimento di Lipsia è stato costantemente aggiornato dal 2018, con ampie aggiunte e aggiornamenti a carrozzeria, verniciatura, assemblaggio e logistica. "Le nostre auto e i nostri componenti sono molto richiesti. Negli ultimi anni il BMW Group ha investito circa 1,6 miliardi di euro nel sito di Lipsia per produrre ulteriori veicoli e componenti elettrici, e ora stiamo aumentando anche i volumi dei veicoli, il che è un'ottima notizia per il nostro stabilimento", ha dichiarato Petra Peterhänsel, Direttore dello stabilimento.

Il principale motore dell'aumento dei volumi è la MINI Countryman. Nel corso del 2024, la produzione salirà a quasi 500 unità al giorno, oltre ai circa 800 veicoli BMW che lo stabilimento produce. Inoltre, grazie al suo sistema di produzione flessibile, lo stabilimento di Lipsia è in grado di rispondere rapidamente alla domanda dei clienti, ad esempio aumentando la quota di veicoli completamente elettrici.

La flessibilità delle strutture di assemblaggio ha permesso di integrare perfettamente la MINI Countryman Electric nella produzione. La situazione è simile per quanto riguarda le diverse unità di propulsione, che vengono prodotte su una stessa linea di assemblaggio aggregato e preparate per il cosiddetto "matrimonio" con la carrozzeria. Gli e-drive, le trasmissioni e l'elettronica di controllo (collettivamente noti come topologia di trazione elettrica altamente integrata, o HEAT) per i due modelli completamente elettrici sono collegati direttamente nello stabilimento. Solo per l'elettronica di controllo è stata necessaria una nuova linea di produzione.

Più personale e turni di notte per aumentare il volume di produzione

Un volume di produzione più elevato significa occupazione sicura e fino a 900 dipendenti in più solo nella produzione di veicoli. Entro la fine del 2024, lo stabilimento di Lipsia impiegherà circa 7.000 dipendenti BMW. L'orario di lavoro dovrà essere adattato in tutte le tecnologie, con turni notturni nell'assemblaggio che inizieranno per la prima volta a settembre di quest'anno e la produzione di automobili 24 ore su 24 in tre turni.

"Lo stabilimento di Lipsia è entrato in funzione nel 2005 con circa 2.600 dipendenti in produzione. 19 anni dopo sono oltre 7.000. Nel corso degli anni, lo stabilimento è cresciuto in modo costante e considerevole. L'avvio dei turni notturni di assemblaggio rappresenta un'altra importante pietra miliare nella storia di successo del nostro stabilimento ed è una chiara dimostrazione di fiducia da parte della nostra azienda nei confronti del sito di Lipsia", ha sottolineato il Presidente del Consiglio di fabbrica Jens Köhler.

Prodotte nello stabilimento di Lipsia: batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric

Con il lancio della MINI Countryman Electric, tutte e tre le fasi del processo di produzione delle batterie ad alta tensione Gen 5 sono ora rappresentate nello stabilimento del BMW Group di Lipsia: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Le operazioni in tutte e tre le fasi stanno attualmente aumentando, con cinque linee di rivestimento delle celle, tre linee di produzione dei moduli e due linee di produzione delle batterie ad alta tensione.

"Siamo nel pieno della trasformazione verso la mobilità elettrica", ha dichiarato Markus Fallböhmer, Responsabile della produzione di batterie del BMW Group. "A partire da quest'anno, lo stabilimento di Lipsia eseguirà tutte le fasi del nostro processo di produzione interna di batterie ad alta tensione. È il nostro prossimo grande passo avanti".

La capacità produttiva di componenti elettronici dello stabilimento di Lipsia è in aumento dal 2021. Ora produrrà non solo le batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric, ma anche componenti elettronici per le BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 e BMW iX prodotte in altri siti. L'unità di produzione di componenti elettronici di Lipsia impiega attualmente circa 1.000 persone.

Per consentire la produzione di batterie ad alta tensione, gli spazi precedentemente utilizzati per la BMW i3 e la BMW i8 sono stati convertiti e sono stati aggiunti nuovi edifici. Uno di questi è un nuovo capannone con una superficie di circa 61.000 m2 . Qui si trovano due linee in grado di produrre fino a 300.000 batterie ad alta tensione all'anno. Ad oggi, il BMW Group ha investito oltre 900 milioni di euro nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia.

Processi di verniciatura a salvaguardia delle risorse

Al momento del lancio, la MINI Countryman completamente elettrica è disponibile in tre ulteriori colori di carrozzeria: British Racing Green, Chili Red e Blazing Blue - e, su richiesta, con il tetto a contrasto, marchio di fabbrica di MINI. Quest'ultimo viene verniciato con un nuovo metodo senza overspray che consente di risparmiare risorse ed è attualmente in fase di preparazione per la produzione in serie. Il termine "overspray" si riferisce alla nebbia di particelle di vernice in eccesso che si forma quando le carrozzerie vengono verniciate nel modo tradizionale. Con la nuova tecnica, questa nebbia non si forma più. Ciò facilita la verniciatura di più colori, poiché non è più necessario il laborioso processo di mascheratura. La verniciatura senza spruzzi contribuisce anche a ridurre le emissioni di CO₂, in quanto i gas di scarico dell'abitacolo devono essere puliti meno. Inoltre, richiede una quantità notevolmente inferiore di aria condizionata, cioè di aria portata all'esatta temperatura e umidità necessarie per la verniciatura. Di conseguenza, è necessaria meno energia per temperare l'aria e trattare i gas di scarico.

Anche la tecnologia dei bruciatori utilizzati per l'asciugatura della vernice sui tetti di contrasto è stata convertita per l'inizio della produzione della MINI Countryman e ora consiste in un sistema bivalente. I bruciatori flessibili possono funzionare sia con l'idrogeno (H2) che con il gas (metano, CH4) e possono passare da uno all'altro durante il funzionamento. Cinque di questi bruciatori bivalenti a idrogeno sono utilizzati per produrre i tetti a contrasto della MINI Countryman.

Anche altri bruciatori del reparto verniciatura passeranno gradualmente al funzionamento bivalente, con i prossimi sei bruciatori a idrogeno appena installati. In questo modo Lipsia diventa un pioniere dell'industria automobilistica e si avvicina sempre di più alla riduzione delle emissioni di CO₂. "La nostra visione allo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare il più possibile la produzione sostituendo i combustibili fossili con l'idrogeno verde", ha dichiarato Petra Peterhänsel, spiegando l'obiettivo a lungo termine dell'impianto. Ciò richiederà una quantità sufficiente di idrogeno verde proveniente da una rete. Attualmente è in fase di progettazione una rete regionale per l'idrogeno, di cui l'impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare.

Per ulteriori informazioni:

Cristiana Raffaella Lattuada

PR & Communication Coordinator MINI

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione di lungo periodo e su un’azione responsabile. L'azienda ha impostato la rotta per il futuro tempestivamente e pone costantemente la sostenibilità e la conservazione delle risorse al centro del proprio orientamento strategico, dalla catena di approvvigionamento attraverso la produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

MINI Countryman E

Electricity consumption combined: 17,4 – 15,7 kWh/100 km according to WLTP
CO₂ emissions combined according to WLTP: 0 g/km
CO₂ Class: A
Electric range according to WLTP: 462 – 423 km

MINI Countryman SE ALL4

Electricity consumption combined: 18,5 – 16,8 kWh/100 km according to WLTP
CO2 emissions combined according to WLTP: 0 g/km
CO2 Class: A
Electric range according to WLTP: 432 – 399 km

Contatto stampa: Cristiana Lattuada
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Competenza in ogni cella: il BMW Group produce campioni di celle per batterie a Parsdorf

Fri, 27 Oct 2023 11:00:00 +0200

Monaco/Parsdorf. Un piccolo pezzo di futuro è uscito oggi dalla linea di produzione di Parsdorf: alto 95 millimetri, di forma cilindrica, con un diametro di 46 millimetri. Sono i nuovi prototipi di celle per batterie - come quelle che saranno utilizzate nei modelli della Neue Klasse a partire dal 2025 - che vengono prodotti nel nuovo Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) di Parsdorf. Il BMW Group si sta così posizionando in maniera decisa su una strada di accelerazione nello sviluppo della mobilità elettrica in modo efficiente e ribadisce il suo ruolo leader nella tecnologia delle celle per batterie.

"Con il Cell Manufacturing Competence Centre, rafforziamo la capacità di innovare della Germania", ha spiegato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile Production. "In questo modo, diamo un importante contributo al salto di qualità richiesto nella tecnologia della Neue Klasse".

"La produzione di prototipi di celle a Parsdorf rappresenta la conseguenza naturale della nostra strategia di produzione di celle a batteria", ha dichiarato Frank Weber, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile Development. "Il Centro di Competenza per la Produzione di Celle si combina perfettamente del nostro attuale Centro di Competenza per le Celle a Batteria a nord di Monaco. Lo sviluppo avviene lì, poi adattiamo il prodotto migliore verso un processo di serie a Parsdorf. Grazie alla collaborazione tra le diverse divisioni, siamo in grado di collegare prodotto e processo in un modo unico".

Il CMCC di Parsdorf consentirà al BMW Group di coprire l'intero processo di creazione della cella. Grazie a questo know-how, l'azienda sta definendo dei parametri di riferimento per la produzione, la qualità, le prestazioni, i costi e gli standard ambientali, che sta implementando in stretta collaborazione con i suoi partner per la produzione di serie di celle per batterie. Nei centri di competenza sulle celle per batterie di Monaco e Parsdorf, il BMW Group prosegue sulla strada verso il futuro del marchio, verso l'avvio della sesta generazione di trasmissioni elettriche BMW e lo sviluppo di batterie allo stato solido (ASSB). Circa 80 dipendenti lavorano nel Centro di Competenza per la Produzione di Celle di 15.000 metri quadrati, che ha beneficiato di un investimento totale di circa 170 milioni di euro. Il Ministero federale tedesco degli Affari economici e il Ministero bavarese degli Affari economici, dello sviluppo regionale e dell'energia sostengono il progetto nell'ambito del processo di finanziamento europeo IPCEI (Importanti progetti di interesse comune europeo).

Riciclo al CMCC: mantenere i materiali in circolo

Le materie prime sono tra i principali fattori di costo per la produzione di celle. Un uso efficiente e responsabile delle materie prime e dei materiali di supporto è quindi necessario e ha senso sia dal punto di vista ambientale che economico. Nel nuovo CMCC, tutti i processi verranno analizzati scrupolosamente per ottimizzare sempre di più l'uso delle risorse. I materiali residui del processo di produzione saranno raccolti presso il CMCC, selezionati e reimmessi nel ciclo di produzione delle celle. Oltre a lavorare sul processo di produzione delle celle, gli esperti del BMW Group si stanno concentrando anche sul riutilizzo dei materiali e dei componenti dell'intera batteria dopo il suo utilizzo nel veicolo.

Presso il Battery Cell Competence Centre (BCCC) di Monaco di Baviera, sono state prodotte e testate le prime celle per batterie realizzate con materiale catodico riciclato al 100% e/o secondario, utilizzando metodi all'avanguardia. I nostri fornitori di celle stanno già consegnando celle per batterie contenenti materie prime secondarie (ad esempio, nichel) provenienti da varie fonti di batterie usate (compresi gli scarti di produzione). L'obiettivo a lungo termine del BMW Group è quello di riutilizzare tutte le materie prime in batterie ad alta tensione riciclabili.

Come viene creata la cella: fasi di produzione dei campioni al CMCC

La produzione delle celle inizia con la produzione degli elettrodi. Qui il materiale di base, che comprende, ad esempio, grafite per l'anodo e ossidi di nichel per il catodo, con leganti e solventi, viene dosato e mescolato in un rapporto misurato con precisione. In questo modo si crea il cosiddetto "slurry", ovvero lamine metalliche sottilissime che vengono rivestite e poi compresse dopo l'essiccazione. In gergo tecnico, questa operazione viene definita "calandratura". È richiesto il massimo livello di precisione: la lamina ha uno spessore di pochi micrometri - in altre parole, più sottile dei fili di una ragnatela – e anche il rivestimento è dell'ordine dei micrometri. Durante l'assemblaggio delle celle, le lamine rivestite, chiamate elettrodi calandrati, vengono avvolte in cosiddetti "rotoli di gelatina" utilizzando un separatore e inserite nell'alloggiamento della cella. Le celle vengono riempite di elettrolita, quindi caricate per la prima volta e infine controllate per verificarne la funzionalità e la qualità.

CMCC di Parsdorf: edifici attenti all'ambiente

Il CMCC di Parsdorf è costruito secondo elevati standard ambientali. Per gli impianti tecnici utilizzati nella produzione di celle per batterie è stata eseguita una procedura di approvazione per il controllo delle immissioni, che garantisce la conformità dell'azienda a tutti i requisiti e alle linee guida. Il CMCC inoltre funzionerà senza combustibili fossili, utilizzando energia elettrica prodotta da fonti rinnovabili, tra cui gli impianti fotovoltaici sul tetto dell'edificio. L'edificio sarà inoltre rifornito di calore rigenerativo prodotto con pompe di calore ad aria e acqua di falda all’avanguardia.

La tecnologia delle batterie BMW di sesta generazione: nuovo formato di cella e chimica migliorata

La cella della batteria è responsabile delle proprietà principali dei veicoli elettrici: autonomia, prestazioni di guida e tempo di ricarica. Con la nuova cella circolare BMW, appositamente progettata per l'architettura elettrica dei modelli Neue Klasse, sarà possibile aumentare significativamente l'autonomia del modello di punta fino al 30% (secondo WLTP).

Le nuove celle rotonde BMW hanno un diametro standard di 46 millimetri e due altezze diverse di 95 millimetri e 120 millimetri. Rispetto alle celle prismatiche della quinta generazione di batterie BMW, il contenuto di nichel delle celle tonde BMW di sesta generazione sarà maggiore sul lato catodico, mentre il contenuto di cobalto sarà ridotto. Sul lato anodico, il contenuto di silicio sarà aumentato. Di conseguenza, la densità energetica volumetrica delle celle migliorerà di oltre il 20%.

La batteria, la trasmissione e la tecnologia di ricarica della Neue Klasse avranno una tensione più elevata, pari a 800 volt. Ciò consentirà, tra l'altro, di ottimizzare il modo in cui l'energia viene fornita alle stazioni di ricarica ad alta potenza a corrente continua, che possono raggiungere una capacità di ricarica molto più elevata con una corrente fino a 500 ampere, riducendo così fino al 30% il tempo necessario per una ricarica dal 10 all'80%.

Riduzione dell'impronta di carbonio nella produzione delle celle delle batterie fino al 60%.

Il BMW Group è particolarmente attento a mantenere l'impronta di carbonio e il consumo di risorse della produzione il più bassi possibile, a partire dalla catena di fornitura. Per la produzione standard di celle per batterie, i produttori di celle incaricati utilizzeranno materiale secondario contenente cobalto, litio e nichel. Insieme all'impegno dei fornitori di celle di utilizzare solo energia verde da energie rinnovabili nella produzione, il BMW Group ridurrà l'impronta di carbonio della produzione di celle di batterie fino al 60%, rispetto all'attuale generazione di celle di batterie.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager

Telefono: +39 0251610088

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

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Ottime prestazioni in condizioni estreme: la BMW iX5 Hydrogen testata nel deserto.

Fri, 13 Oct 2023 10:25:00 +0200

I veicoli della flotta pilota della BMW iX5 Hydrogen, lanciata nel febbraio di quest'anno, hanno completato per la prima volta un intenso ciclo di test in condizioni climatiche calde negli Emirati Arabi Uniti. Il sistema di azionamento a celle a combustibile dell’auto ha funzionato in modo impressionante nonostante temperature che hanno raggiunto i 45°C, così come sabbia e polvere, pendenze variabili e significative fluttuazioni di umidità.

Il sistema di celle a combustibile altamente efficiente, i due serbatoi di idrogeno, il motore elettrico e la batteria di potenza hanno collaborato con l'unità di controllo centrale del veicolo per dimostrare le loro eccezionali prestazioni e il loro stato di preparazione. Il team di sviluppo con sede a Monaco ha esaminato sia la funzionalità di tutti i sistemi elettrici in condizioni estreme sia la fornitura della potenza di raffreddamento per consentire la piena prestazione del veicolo. I veicoli erano in grado di garantire la dinamica di guida per la quale la BMW è rinomata.

La BMW iX5 Hydrogen fa il giro del mondo

I veicoli della flotta pilota sono attualmente in azione in Europa, Giappone, Corea, Cina, Stati Uniti e Medio Oriente. L'obiettivo è quello di puntare i riflettori sull'utilizzo quotidiano dei veicoli alimentati a idrogeno e, oltre a ciò, acquisire conoscenze importanti per lo sviluppo di un potenziale modello di serie. Il BMW Group sta utilizzando la flotta pilota per fornire supporto a livello regionale per lo sviluppo di un'infrastruttura di rifornimento che può essere utilizzata con la tecnologia di rifornimento a 700 bar in tutte le categorie di veicoli - dalle autovetture e piccoli furgoni agli autobus e ai veicoli commerciali pesanti. Le sinergie tra diversi settori di applicazione offrono inoltre importanti possibilità per sviluppare una forte rete di fornitori nella tecnologia dell’idrogeno e ridurre i costi.

La BMW iX5 Hydrogen combina capacità di lunga percorrenza e brevi soste per il rifornimento con una guida locale priva di emissioni. A condizione che il contesto sia adeguato, la tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno ha il potenziale per fungere da ulteriore pilastro nel futuro portafoglio di sistemi di propulsione del BMW Group.

Nell’ambito della sua continua trasformazione, il BMW Group sta applicando un approccio “tecnologicamente aperto” quando si tratta di sistemi di propulsione. L’azienda si sta quindi adattando alle diverse esigenze dei clienti, agli standard infrastrutturali e al panorama politico e normativo nelle varie regioni del mondo. Questa flessibilità mette il BMW Group nella posizione di rispondere rapidamente alle mutevoli esigenze dei mercati in ogni situazione e di presentare in ogni momento un'offerta interessante per il maggior numero possibile di clienti.

La BMW iX5 Hydrogen è dotata di un sistema di celle a combustibile che genera una potenza di 125 kW/170 CV e di un'unità di propulsione altamente integrata che utilizza la tecnologia BMW eDrive di quinta generazione (il motore elettrico, la trasmissione e l'elettronica di potenza sono raggruppati insieme in un alloggiamento compatto). La potenza dell'intero sistema di propulsione è di 295 kW / 401 CV. L’idrogeno necessario per alimentare la cella a combustibile viene immagazzinato in una coppia di serbatoi da 700 bar realizzati in plastica rinforzata con fibra di carbonio (CFRP). Insieme, questi serbatoi possono contenere circa sei chilogrammi di idrogeno. Questa capacità di stoccaggio garantisce alla BMW iX5 Hydrogen un’autonomia di 504 km (313 miglia) nel ciclo WLTP.

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW iX5 Hydrogen: Consumption combined in WLTP cycle: 1,19 kg H2/100 km, CO2 emissions combined in WLTP cycle: 0 g/km
Electric range: 504 km (313 miles)

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Il BMW Group porta su strada le auto a idrogeno: flotta di test della BMW iX5 Hydrogen.

Fri, 13 Oct 2023 10:20:00 +0200

Il BMW Group presenta ai rappresentanti dei media i veicoli della flotta pilota entrata in servizio quest'anno. Dopo quattro anni di lavoro di sviluppo, il veicolo e il progetto di sviluppo della BMW iX5 Hydrogen stanno entrando nella fase critica successiva.

La flotta di circa 100 veicoli è attualmente impiegata a livello internazionale a scopo dimostrativo e di prova per diversi gruppi target. Questa esperienza di guida attiva è quindi la prima occasione per le persone non coinvolte nel processo di sviluppo di farsi un'idea diretta di ciò che la BMW iX5 Hydrogen ha da offrire.

“L’idrogeno è una fonte energetica versatile che ha un ruolo chiave da svolgere nel processo di transizione energetica e quindi nella protezione del clima. Dopotutto, è uno dei modi più efficienti per immagazzinare e trasportare le energie rinnovabili”, ha affermato Oliver Zipse, presidente del consiglio di amministrazione della BMW AG. “Dovremmo sfruttare questo potenziale anche per accelerare la trasformazione del settore della mobilità. L’idrogeno è il pezzo mancante del puzzle quando si parla di mobilità senza emissioni. Una sola tecnologia non sarà sufficiente per consentire una mobilità a impatto climatico zero in tutto il mondo”.

La BMW iX5 a idrogeno.

La BMW iX5 Hydrogen sviluppata sulla base dell'attuale BMW X5 è stata presentata per la prima volta come concept alla fiera IAA del 2019. I primi prototipi sono stati poi resi disponibili alla IAA Mobility 2021 per consentire ai visitatori di sperimentarli in azione come veicoli navetta.

Il suo sistema di celle a combustibile a idrogeno è un’ulteriore prova della competenza di sviluppo leader del BMW Group nel campo delle tecnologie di propulsione elettrica. Il BMW Group porta avanti sistematicamente lo sviluppo della tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno come opzione aggiuntiva per la futura mobilità individuale a livello locale priva di emissioni.

La competenza tecnologica di BMW.

Il BMW Group produce i sistemi di celle a combustibile altamente efficienti per la flotta pilota nel suo centro di competenza interno per l'idrogeno a Monaco. Questa tecnologia è uno degli elementi centrali della BMW iX5 Hydrogen e genera un'elevata potenza continua di 125 kW/170 CV.

Nella cella a combustibile avviene una reazione chimica tra l'idrogeno gassoso dei serbatoi e l'ossigeno dell'aria. Mantenere una fornitura costante di entrambi gli elementi alla membrana della cella a combustibile è di cruciale importanza per l’efficienza del sistema di azionamento. Oltre agli equivalenti tecnologici delle caratteristiche presenti sui motori a combustione, come intercooler, filtri dell'aria, unità di controllo e sensori, il BMW Group ha sviluppato anche speciali componenti a idrogeno per il suo nuovo sistema di celle a combustibile. Tra questi figurano ad esempio il compressore ad alta velocità con turbina e la pompa del liquido di raffreddamento ad alta tensione.

Il BMW Group acquista le singole celle a combustibile dalla Toyota Motor Corporation. Le due aziende collaborano da molti anni con fiducia e collaborano dal 2013 allo sviluppo di sistemi di propulsione a celle a combustibile.

I sistemi di celle a combustibile vengono prodotti in due fasi principali, basate sulle singole celle a combustibile. Le celle vengono prima assemblate in una pila di celle a combustibile. Il passo successivo prevede il montaggio di tutti gli altri componenti per produrre un sistema completo di celle a combustibile.

L'impilamento delle celle a combustibile è in gran parte un processo completamente automatizzato. Dopo aver controllato eventuali danni sui singoli componenti, la pila viene compressa da una macchina con una forza di cinque tonnellate e collocata in un alloggiamento. L'alloggiamento della pila viene prodotto nella fonderia di metalli leggeri dello stabilimento del BMW Group a Landshut utilizzando la tecnica della fusione in sabbia.

Per questo, l'alluminio fuso viene versato in uno stampo realizzato con sabbia compattata mista a resina in un processo appositamente progettato per questo veicolo di piccola serie.

La piastra di pressione, che fornisce idrogeno e ossigeno allo stack di celle a combustibile, è realizzata con parti in plastica fusa e pezzi fusi in lega leggera, anch'essi provenienti dallo stabilimento di Landshut. La piastra di pressione forma una chiusura a tenuta di gas e di acqua attorno all'alloggiamento dello stack.

L'assemblaggio finale degli stack di celle a combustibile comprende un test di tensione insieme a test approfonditi della reazione chimica all'interno delle celle. Infine, tutti i diversi componenti vengono assemblati insieme nell'area di assemblaggio per produrre il sistema completo.

Durante questa fase di montaggio del sistema vengono montati altri componenti, come il compressore, l'anodo e il catodo del sistema a celle a combustibile, la pompa del liquido di raffreddamento ad alta tensione e il cablaggio.

In combinazione con un'unità di propulsione altamente integrata che utilizza la tecnologia BMW eDrive di quinta generazione (il motore elettrico, la trasmissione e l'elettronica di potenza sono raggruppati insieme in un alloggiamento compatto) sull'asse posteriore e una batteria con tecnologia agli ioni di litio sviluppata appositamente per questo veicolo, il propulsore trasmette sulla strada una potenza massima di 295 kW / 401 CV. Nelle fasi di rilascio e frenata, il motore funge anche da generatore, reimmettendo energia in una batteria di alimentazione.

Produzione nello stabilimento pilota di Monaco.

La BMW iX5 Hydrogen viene costruita nell’impianto pilota del BMW Group presso il Centro di ricerca e innovazione (FIZ) di Monaco. Questa è l’interfaccia tra sviluppo e produzione dove viene realizzato per la prima volta ogni nuovo modello dei marchi dell’azienda. Qui lavorano circa 900 persone nei settori carrozzeria, assemblaggio, modellistica, costruzione di concept car e produzione additiva. Hanno il compito di garantire che sia il prodotto che il processo di produzione siano pronti per la produzione in serie. Nel caso della BMW iX5 Hydrogen, gli specialisti nella tecnologia dell'idrogeno, nello sviluppo di veicoli e nel primo assemblaggio di nuovi modelli hanno lavorato a stretto contatto per integrare la tecnologia di propulsione e di accumulo dell'energia all'avanguardia.

L'idrogeno consente un rapido rifornimento.

L'idrogeno necessario per alimentare la cella a combustibile viene immagazzinato in due serbatoi da 700 bar realizzati in plastica rinforzata con fibra di carbonio (CFRP). Insieme contengono quasi sei chilogrammi di idrogeno, sufficienti per garantire alla BMW iX5 Hydrogen un’autonomia di 504 km (313 miglia) nel ciclo WLTP. Il rifornimento di idrogeno richiede solo tre o quattro minuti, quindi la BMW iX5 Hydrogen può offrire il piacere di guida per il quale BMW è famosa anche sulle lunghe distanze, con solo poche brevi soste lungo il percorso.

Riepilogo dei dati tecnici, prestazioni, consumo di carburante e autonomia della BMW iX5 Hydrogen:

Potenza massima dell'intero sistema di propulsione: 295 kW/401 CV

Potenza elettrica continua del sistema a celle a combustibile: 125 kW/170 CV

Potenza massima della batteria (tecnologia agli ioni di litio): 170 kW/231 CV

Potenza massima del propulsore elettrico altamente integrato: 295 kW/401 CV

Capacità dei serbatoi di idrogeno: 6 kg di idrogeno (gassoso)

Accelerazione 0-100 km/h (62 mph) < 6 s

Velocità massima: oltre 180 km/h (112 mph)

Consumo di idrogeno nel ciclo WLTP: 1,19 kg/100 km

Autonomia nel ciclo WLTP: 504 km (313 miglia)

La tecnologia FCEV contribuisce alla decarbonizzazione.

Il BMW Group è la prima casa automobilistica tedesca ad aver aderito alla campagna “Business Ambition for 1.5°C” guidata dall’iniziativa Science Based Targets e si impegna a raggiungere l’obiettivo della completa neutralità climatica lungo tutta la catena del valore.

Il prossimo passo in questo processo prevede il piano del BMW Group di ridurre le emissioni di CO2 per veicolo durante il suo intero ciclo di vita – ovvero catena di fornitura, fase di produzione e utilizzo – di almeno il 40% entro il 2030 rispetto al 2019.

Il BMW Group ha venduto più di 215.000 veicoli completamente elettrici in tutto il mondo nel 2022, con un aumento rispetto all’anno precedente di quasi il 108%. Lo scorso anno i veicoli completamente elettrici hanno rappresentato poco meno del 9% del volume totale delle vendite e questa quota è destinata ad aumentare fino al 15% nel 2023.

Entro il 2030 al più tardi, il BMW Group punta a raggiungere una situazione in cui i veicoli completamente elettrici rappresenteranno una quota superiore al 50% delle sue vendite complessive.

Il BMW Group vede la tecnologia FCEV espressamente come un potenziale complemento alla tecnologia di propulsione utilizzata dai veicoli elettrici a batteria.

L’idrogeno come parte delle attività globali per una mobilità senza CO₂.

Secondo un rapporto dell’Agenzia internazionale per l’energia (IEA), l’idrogeno offre un potenziale considerevole come futura fonte di energia in connessione con le attività di transizione energetica globale. Grazie alle sue capacità di stoccaggio e trasporto, l’idrogeno può essere utilizzato per un’ampia varietà di applicazioni.

La maggior parte dei paesi industrializzati sta quindi adottando strategie per l’idrogeno, supportandole con tabelle di marcia e progetti concreti. Nel settore dei trasporti, l’idrogeno può diventare un’ulteriore opzione tecnologica, accanto alla mobilità elettrica a batteria, per dare forma a una mobilità individuale sostenibile a lungo termine.

Ciò dipenderà tuttavia dalla produzione competitiva di quantità sufficienti di idrogeno da energia verde, nonché dall’ampliamento delle corrispondenti infrastrutture di riempimento, che viene già perseguito intensamente in molti paesi.

Il BMW Group accoglie e sostiene le attività per promuovere l’innovazione in Germania e in Europa che aiuteranno a costruire un’economia dell’idrogeno e ad accelerare la produzione di idrogeno verde. Questi includono specificamente i progetti su larga scala sull’idrogeno classificati come importanti progetti di comune interesse europeo (IPCEI).

I progetti che compongono questa iniziativa dell’Unione Europea, sostenuta in Germania dal Ministero Federale degli Affari Economici e dal Ministero Federale dei Trasporti, abbracciano l’intera catena del valore – dalla produzione di idrogeno ai trasporti fino alle applicazioni nell’industria.

Con le giuste condizioni, la tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno ha il potenziale per diventare un ulteriore pilastro nel portafoglio di propulsori del BMW Group per la mobilità locale senza CO₂.

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

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Il BMW Group costruisce un centro logistico per batterie ad alta tensione a nord di Lipsia

Tue, 12 Sep 2023 14:45:00 +0200

Lipsia. Il BMW Group continua a investire nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia e nel futuro del sito. È stato ora firmato un contratto di locazione per un'area di terreno al di fuori dei locali dello stabilimento, nella zona industriale settentrionale, che ospita anche l'impianto esistente. Il nuovo terreno ad uso di BMW è di 12 ettari in totale, otto dei quali saranno edificati nella prima fase di costruzione. In questa fase verranno costruiti un capannone logistico per le attuali batterie ad alta tensione di quinta generazione e un edificio per uffici, che dovrebbero essere completati a metà del 2024.

Per celebrare l'inizio della costruzione del Supply Centre North, Petra Peterhänsel, Plant Director, Jens Köhler, Works Council Chairman, Frank Hager, Head of Production for High-Voltage Batteries, Clemens Schülke, Sindaco e Assessore all'economia, al lavoro e al digitale della città di Lipsia e Anja Hähle-Posselt, Director of the Office for Economic Development della città di Lipsia, sono stati raggiunti da Karsten Dickerboom, in rappresentanza dell'impresa di costruzioni Max Bögl Stiftung & Co KG, per effettuare il simbolico taglio della prima zolla.

Costruire il futuro

"Oggi la produzione di automobili fa parte del DNA economico di Lipsia tanto quanto la fiera. Siamo lieti che un cluster già forte stia crescendo ulteriormente. Inoltre, l'attenzione sarà sempre rivolta a un'impronta ecologica. Con questo ampliamento, BMW lancia un segnale chiaro su Lipsia come base e sulla mobilità elettrica. Siamo felici di collaborare con l'azienda e di sostenere lo sviluppo positivo di queste aree", ha dichiarato il sindaco Clemens Schülke.

Anche la Plant Director Petra Peterhänsel considera il passaggio all'elettromobilità come un importante tassello nello sviluppo dello stabilimento: "Lipsia continua ad andare avanti. Realizzando la BMW i3, siamo stati i pionieri del BMW Group nel campo dell'elettromobilità. Ora, con lo sviluppo della produzione di componenti elettronici e il prossimo lancio della MINI Countryman, il futuro sta già prendendo forma".

Investimenti nella transizione verso l'elettromobilità

Nella prima fase di costruzione saranno realizzati un magazzino, un edificio per uffici a due piani e un tunnel di carico con una superficie lorda complessiva di 38.000 m2 . È prevista anche una seconda fase di costruzione, che porterà l'investimento totale a 100 milioni di euro. Quando tutti i lavori di costruzione saranno completati, i nuovi edifici del Supply Centre North offriranno posti di lavoro a circa 500 dipendenti.

Entro il 2026 il BMW Group punta a rendere completamente elettrica almeno un'auto su tre tra quelle vendute, per cui aumenterà la necessità di batterie ad alto voltaggio. Lo stabilimento di Lipsia è già una pietra miliare nella fornitura di componenti elettronici per la rete di produzione e fornisce un modulo batteria su tre per i veicoli completamente elettrici del BMW Group. Questi includono la BMW iX1, la BMW i5 e la BMW iX. Con il nuovo capannone che funge da centro logistico per le batterie ad alta tensione, lo stabilimento di Lipsia abbraccia ulteriormente questo ruolo, con un edificio che soddisfa tutti i requisiti strutturali per la gestione dei componenti ad alta tensione.

Oltre la conformità: standard ambientali rigorosi

Nella progettazione del capannone logistico, il team ha applicato standard ambientali rigorosi che vanno oltre i requisiti di legge. Gli edifici non saranno alimentati da combustibili fossili, ad esempio. Gli impianti fotovoltaici sul tetto del capannone genereranno circa 3.000 kW nei periodi di picco. Inoltre, il padiglione sarà riscaldato da una pompa di calore. L'edificio per uffici avrà un tetto verde e gli alberi posizionati in punti strategici lungo la facciata manterranno fresche le temperature interne quando il clima esterno è caldo.

Lo spazio esterno sarà abbellito con oltre 5.700 nuovi arbusti e alberi. In questo modo, la città di Lipsia e il BMW Group continueranno gli sforzi per arricchire l'anello verde intorno allo stabilimento nella zona industriale settentrionale. Le aree esterne saranno illuminate da luci che rispettano gli insetti e i parcheggi saranno dotati di punti di ricarica elettrica per auto e camion, in modo che i veicoli pesanti elettrici possano operare tra lo stabilimento e il magazzino.

La produzione di componenti elettronici come motore del futuro di Lipsia

Uno dei fattori alla base delle ampie integrazioni che si stanno apportando allo stabilimento di Lipsia, sia all'interno che all'esterno, è la produzione di componenti elettronici. Le misure adottate salvaguarderanno i posti di lavoro esistenti e aumenteranno il numero di quelli nuovi. Attualmente più di 800 dipendenti lavorano nella produzione di componenti elettronici a Lipsia, che diventeranno più di 1.000 entro il 2024. Altri posti di lavoro saranno creati con i fornitori di servizi.

Dal prossimo anno il BMW Plant Leipzig gestirà tutte e tre le fasi del processo di produzione delle batterie ad alta tensione: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie ad alta tensione. La capacità di produzione di componenti elettrici è in costante aumento dal 2021 e attualmente le celle delle batterie vengono rivestite e assemblate in moduli. Un modulo di batteria su tre per i veicoli completamente elettrici del BMW Group proviene già oggi da Lipsia e attualmente è in costruzione un sistema di assemblaggio delle batterie che dovrebbe entrare in funzione all'inizio del prossimo anno. Il BMW Group sta investendo fino a 1 miliardo di euro per estendere la produzione di componenti elettronici a Lipsia.

Con l'abbandono della produzione della BMW i3, nel 2024 lo stabilimento di Lipsia lancerà il suo prossimo modello completamente elettrico: la nuova MINI Countryman. Il crossover sarà disponibile con una scelta di motori a combustione o a trazione completamente elettrica, le cui batterie ad alta tensione saranno prodotte direttamente nelle officine dello stabilimento di Lipsia.

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Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

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Il BMW Group allo IAA Mobility 2023 di Monaco.

Fri, 25 Aug 2023 10:00:00 +0200

Monaco. Al Salone internazionale dell'automobile IAA Mobility 2023 di Monaco, il BMW Group presenterà le ultime novità della sua trasformazione in corso nelle aree d'azione chiave dell'elettrificazione, della digitalizzazione e della circolarità. Gli ultimi nuovi modelli con propulsori elettrificati dei marchi BMW, MINI e BMW Motorrad, oltre ai Vision Vehicle e ai concept per la mobilità individuale nel mondo di domani, servono a sottolineare la forza innovativa dell'azienda in questi settori. Mentre si avvicina l'alba di una nuova era della mobilità personale, il BMW Group si appresta a presentare la sua ultima novità, la BMW Vision Neue Klasse, che riunisce l'esperienza del Gruppo nello sviluppo di tre discipline cruciali per il futuro della mobilità.

L'IAA Mobility Show si svolge per la seconda volta a Monaco di Baviera. Per il BMW Group e i suoi marchi, questa è un'eccellente opportunità per avviare un dialogo costruttivo sul futuro della mobilità individuale con la popolazione locale, oltre che con i visitatori del salone provenienti da fuori Monaco e con nuovi stakeholder. Lo IAA Mobility Summit presso il centro espositivo e l'Open Space del BMW Group nella Max-Joseph-Platz, nel cuore di Monaco, saranno le arene principali in cui BMW, MINI e BMW Motorrad presenteranno i loro nuovi prodotti dal 5 al 10 settembre 2023. Tra i modelli che i visitatori potranno conoscere qui, accanto alla BMW Vision Neue Klasse, c'è la BMW i5 completamente elettrica. Inoltre, i visitatori potranno assistere alle anteprime mondiali della nuova MINI Cooper completamente elettrica, della nuova MINI Countryman completamente elettrica e del BMW CE 02 eParkourer.

Elettrico, digitale, circolare: le aree di interesse del BMW Group.

La presenza del BMW Group allo IAA Mobility 2023 ruota attorno alla rigorosa attenzione dell'azienda per la mobilità elettrica, digitale e circolare del futuro e agli ultimi progressi compiuti in queste aree. La BMW Vision Neue Klasse è affiancata da una selezione di nuovi modelli di tutti i marchi del Gruppo, i cui propulsori elettrificati, le innovazioni digitali e la produzione a basso consumo di risorse illustrano il processo di cambiamento in corso in diversi modi.

Tra i nuovi prodotti che il marchio BMW si appresta a lanciare ci sono le varianti ibride plug-in della nuova BMW Serie 5. Anche la nuova BMW i7 Protection - il primo veicolo di protezione completamente elettrico nel segmento delle berline di lusso - farà il suo debutto allo IAA Mobility 2023.

MINI svelerà per la prima volta i membri della nuova famiglia di modelli del marchio con due anteprime mondiali: la nuova MINI Cooper completamente elettrica e la nuova MINI Countryman completamente elettrica saranno entrambe esposte presso l'Open Space. Un nuovo modello a trazione completamente elettrica costituisce anche il fulcro dell'offerta di BMW Motorrad al Max-Joseph-Platz. Concepito come un eParkourer compatto con un design all'avanguardia, il nuovo BMW CE 02 dà nuova linfa alla scena della mobilità urbana.

La mobilità a emissioni zero a livello locale è il tema dei modelli in mostra.

Il salone IAA Mobility sarà inaugurato ufficialmente il 5 settembre presso il centro espositivo di Monaco. Il BMW Group sarà presente con il suo stand nel padiglione A2, dove verrà presentata la BMW Vision Neue Klasse per dare il via all'evento. Anche il veicolo completamente elettrico BMW i7 Protection sarà presentato per la prima volta allo IAA Mobility Summit.

L'IAA Mobility Summit si svolge sotto il titolo "Experience Connected Mobility" ed è rivolto principalmente ai visitatori specializzati. Nel corso di numerosi interventi, presentazioni e tavole rotonde, verranno illustrate le tendenze e le innovazioni tecnologiche per la mobilità del futuro. Uno dei temi centrali è l'uso dell'idrogeno come fonte di energia per i veicoli attuali e futuri. BMW sta svolgendo un lavoro pionieristico in questo campo con lo sviluppo e la sperimentazione pratica di uno Sports Activity Vehicle con un sistema di propulsione a celle a combustibile alimentato a idrogeno. Anche la BMW iX5 Hydrogen sarà esposta al Summit.

La mobilità senza emissioni locali è anche il tema dominante dei modelli che attendono i visitatori del sito Open Space. BMW ha almeno un rappresentante a propulsione puramente elettrica in tutti i segmenti di modelli rilevanti. Il marchio presenta al pubblico la sua intera gamma, che va dal compatto Sports Activity Vehicle BMW iX1, passando per la BMW i4 e la BMW i5, fino alla BMW iX e alla berlina di lusso BMW i7.

L'Open Space nella Max-Joseph-Platz può essere visitato gratuitamente dal 5 al 9 settembre dalle 10.00 alle 22.00 e domenica 10 settembre dalle 10.00 alle 17.00. Inoltre, il BMW Welt continuerà ad essere una destinazione attraente per tutti gli appassionati di automobili durante lo IAA Mobility 2023. Qui vengono presentati gli attuali portafogli di modelli dei marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, oltre alle ultime collezioni BMW e MINI Lifestyle. Inoltre, a partire dal 2 settembre 2023, BMW Lifestyle insieme a BMW M GmbH gestirà un pop-up store GOODS WITH FREUDE nel centro commerciale Hofstatt al numero 10 di Sendlinger Straße. Situato a pochi minuti a piedi dall'Open Space, il negozio presenterà sia articoli lifestyle già noti sia la nuova collezione BMW Lifestyle.

Anteprima mondiale: la BMW Vision Neue Klasse.

Allo IAA Mobility 2023, il BMW Group offre ai visitatori un'anteprima della Neue Klasse, la prossima generazione di modelli BMW. La BMW Vision Neue Klasse riunisce innovazioni nei settori dell'elettrificazione, della digitalizzazione e della circolarità nello stile tipico di BMW. Il Vision Vehicle porta il design, il controllo/operazione, l'efficienza e la sostenibilità in una dimensione completamente nuova, che sarà possibile sperimentare su strada tra non molto.

Durante lo IAA Mobility 2023, il BMW Vision Neue Klasse sarà esposto sia al Summit che all'Open Space. Il nuovo Vision Vehicle incorpora le ultime innovazioni nei settori chiave del BMW Group incentrati sul futuro. Si basa quindi sulla BMW i Vision Circular e sulla BMW i Vision Dee - che hanno già dimostrato l'esperienza di sviluppo del BMW Group nei settori dell'economia circolare e della digitalizzazione - e combina le loro qualità con ulteriori nuovi sviluppi nel design degli esterni e degli interni, nell'esperienza utente e nella tecnologia dei propulsori e delle batterie.

Anteprima mondiale: le varianti ibride plug-in della nuova BMW Serie 5 berlina.

Oltre alla BMW i5 completamente elettrica, il marchio esporrà allo IAA Mobility 2023 altre due varianti di modelli con propulsori elettrificati. Già nella primavera del 2024, alla gamma della nuova BMW Serie 5 Berlina si aggiungeranno due modelli dotati di una tecnologia ibrida plug-in all'avanguardia. I motori a benzina a sei e quattro cilindri in linea della nuova generazione modulare di unità Efficient Dynamics saranno combinati con la più recente tecnologia BMW eDrive per sistemi ibridi plug-in. Ciò si tradurrà in un notevole aumento della potenza e in un'erogazione molto più nitida, migliorando al contempo in modo significativo l'efficienza e l'autonomia elettrica rispetto alla generazione di modelli precedente.

Il motore elettrico sviluppato appositamente per il nuovo sistema ibrido plug-in è integrato nel cambio Steptronic Sport a otto rapporti insieme alla sua elettronica di potenza. L'unità motrice altamente integrata contribuisce con 145 kW/197 CV alla potenza massima combinata di 360 kW/489 CV nel caso della nuova BMW 550e xDrive berlina (consumo di carburante combinato: 1,1 - 0,8 l/100 km [256,8 - 353,1 mpg imp]; consumo elettrico combinato: 22,5 - 20,1 kWh/100 km; emissioni di CO₂ combinate: 24 - 19 g/km nel ciclo WLTP, dati provvisori) e 220 kW/299 CV per la nuova BMW 530e Berlina (consumo di carburante combinato: 0,8 - 0,6 l/100 km [353,1 - 470,8 mpg imp]; consumo elettrico combinato: 21,4 - 18,9 kWh/100 km; emissioni di CO₂ combinate: 19 - 14 g/km nel ciclo WLTP, dati provvisori).

Un'innovazione brevettata da BMW è stata utilizzata per migliorare l'erogazione di potenza del motore elettrico nei nuovi modelli ibridi plug-in: una fase di pre-cambio consente di aumentare la coppia nominale di 280 Nm (206 lb-ft) fino a una coppia effettiva di 450 Nm (332 lb-ft) all'ingresso della trasmissione per il motore. Il motore elettrico compatto è quindi in grado di aumentare la coppia di una quantità che normalmente sarebbe possibile solo utilizzando un'unità più grande e fa una chiara differenza sia quando si accelera in partenza che quando si raggiunge una rapida accelerazione. L'autonomia elettrica è ora di 79-90 chilometri (49-56 miglia) nel ciclo WLTP per la nuova BMW 550e xDrive berlina e di 87-101 chilometri (54-63 miglia) nel ciclo WLTP per la nuova BMW 530e berlina.

Il posizionamento salvaspazio della batteria ad alta tensione agli ioni di litio nel sottoscocca del veicolo ha un effetto benefico sia sul baricentro dell'auto sia sulla capacità del bagagliaio, che nei modelli ibridi plug-in ha una capienza totale di 520 litri, pari a quella offerta dai loro fratelli con motore a combustione pura. L'energia utilizzabile fornita dalla batteria ad alto voltaggio è salita a 19,4 kWh. Allo stesso tempo, la capacità di ricarica massima è raddoppiata rispetto ai modelli precedenti ed è ora pari a 7,4 kW, consentendo di ricaricare completamente la batteria ad alto voltaggio da vuota in 3,0 ore. Collegata a una presa di corrente domestica convenzionale, la ricarica completa del veicolo avviene in 9,8 ore.

Anteprima mondiale: la BMW i7 Protection.

BMW presenta una nuova generazione di veicoli di sicurezza nel segmento delle berline di lusso al salone IAA Mobility 2023. La nuova BMW i7 Protection (consumo elettrico combinato nel ciclo WLTP: 30,0 kWh/100 km, dato provvisorio) è assolutamente unica in questo segmento, in quanto è la prima berlina di sicurezza certificata al mondo con un sistema di trazione completamente elettrico. Azionata da due potenti motori elettrici, soddisfa tutti i requisiti della classe di sicurezza VR9 senza alcuna limitazione, così come la nuova BMW Serie 7 Protection con motore V8 (consumo di carburante combinato nel ciclo WLTP: 14,6 l/100 km [19,3 mpg imp]; emissioni di CO2: 328 g/km, dati provvisori).

Entrambi i modelli combinano il concetto di sicurezza integrata che ha caratterizzato lo sviluppo della nuova gamma di BMW Serie 7 con livelli eccezionali di comfort di guida e spaziosità, equipaggiamenti avanzati e l'imbattibile prodezza dinamica per cui BMW è rinomata. Il concept è incentrato sul nuovo ed esclusivo BMW Protection Core, che forma una struttura della carrozzeria autoportante realizzata in acciaio corazzato. Questa è poi combinata con caratteristiche come l'armatura aggiuntiva per il sottoscocca e il tetto, oltre a vetri blindati. Il risultato è una protezione personalizzata dagli attacchi con armi da fuoco o esplosivi per le persone a rischio. I vetri dei nuovi veicoli di sicurezza soddisfano persino i requisiti della più alta classe di protezione civile, la VPAM 10.

La BMW i7 Protection, completamente elettrica, è dotata di un motore elettrico sull'asse anteriore e di un altro sull'asse posteriore. Insieme generano una potenza combinata di 400 kW/544 CV e una coppia massima combinata di 745 Nm e creano un sistema di trazione integrale elettrica. La nuova BMW i7 Protection scatta da ferma a 100 km/h (62 mph) in 9,0 secondi, mentre la velocità massima è limitata elettronicamente a 160 km/h (99 mph). L'erogazione istantanea e precisamente orchestrata della potenza dei due motori garantisce una trazione e una stabilità direzionale eccezionali anche quando l'auto viene guidata con forza ed esegue manovre impegnative, come ad esempio quando si sfugge a un attacco.

La tecnologia del telaio, messa a punto e ottimizzata specificamente per questo modello, tiene conto anche del peso aggiuntivo dell'armatura, garantendo prestazioni eccellenti in qualsiasi situazione. Un'altra offerta unica per questo segmento è l'inclusione dell'Integral Active Steering di serie. Questo riduce il raggio di sterzata dell'auto, aumenta l'agilità in curva a velocità sostenuta e migliora il comfort di guida per i passeggeri dei sedili posteriori. I cerchi in lega leggera da 20 pollici sono un'altra caratteristica distintiva. I pneumatici PAX, anch'essi di serie, consentono all'auto di proseguire il viaggio fino a 80 km/h (50 mph) anche in caso di perdita totale di pressione.

L'ultima generazione di BMW iDrive, basata sul BMW Operating System 8.5, è dotata del BMW Curved Display. Il sistema è intuitivo e funziona in modo familiare ai conducenti BMW. Anche le funzioni speciali relative alla protezione degli occupanti sono gestite tramite il BMW iDrive. I nuovi veicoli di sicurezza possono essere personalizzati per qualsiasi scopo, con elementi quali un sistema di alimentazione di aria fresca, un sistema di estinzione degli incendi, luci lampeggianti, ricetrasmittenti e aste per bandiere per quando l'auto è in servizio ufficiale, oltre ad altre opzioni speciali specifiche per il cliente.

All'avanguardia: la BMW iX5 Hydrogen.

La BMW iX5 Hydrogen presentata allo IAA Mobility 2023 è un'ulteriore prova della superlativa forza innovativa dell'azienda nel campo della tecnologia di guida. Una serie pilota dello Sports Activity Vehicle con propulsione a celle a combustibile a idrogeno, sviluppato sulla base dell'attuale BMW X5, è entrata in servizio per scopi dimostrativi e di prova con vari gruppi target in tutto il mondo. Questo permette a gruppi di test selezionati che non sono stati coinvolti nel processo di sviluppo di mettersi al volante della BMW iX5 Hydrogen e di farsi un'idea diretta delle sue caratteristiche per la prima volta.

La BMW iX5 Hydrogen è equipaggiata con l'ultima, quinta generazione della tecnologia BMW eDrive. L'unità motrice altamente integrata sull'asse posteriore trae la sua energia da una batteria ad alte prestazioni con tecnologia agli ioni di litio, sviluppata appositamente per il veicolo a idrogeno a celle a combustibile, e genera una potenza massima di 295 kW/401 CV. Il motore elettrico funge anche da generatore che, in fase di sorpasso o di frenata, restituisce energia alla batteria ad alte prestazioni.

I due serbatoi da 700 bar in plastica rinforzata con fibra di carbonio (CFRP) contengono insieme sei chilogrammi di idrogeno gassoso e possono essere riempiti in tre o quattro minuti. Nel sistema di celle a combustibile avviene una reazione chimica tra l'idrogeno e l'ossigeno dell'aria, attraverso la quale viene generata l'energia elettrica per il motore elettrico. La BMW iX5 Hydrogen raggiunge un'autonomia di 504 chilometri (313 miglia) nel ciclo WLTP senza dover riempire i serbatoi. Il SAV a idrogeno compie lo scatto da 0 a 100 km/h (62 mph) in meno di sei secondi e raggiunge una velocità massima superiore a 180 km/h (112 mph).

La BMW iX5 Hydrogen combina le capacità di lunga percorrenza e le brevi soste per il rifornimento con zero emissioni allo scarico e con la dinamica di guida tipica di BMW. La sua tecnologia a celle a combustibile a idrogeno ha il potenziale - a condizione che siano presenti le necessarie condizioni di base - per fungere da ulteriore pilastro nel futuro portafoglio di propulsori del BMW Group. Nell'ambito della sua continua trasformazione, il BMW Group sta seguendo un approccio che abbraccia tutte le tecnologie quando si tratta di sistemi di propulsione. L'azienda si sta quindi preparando ad affrontare le diverse esigenze dei clienti, gli standard infrastrutturali e i quadri politici e normativi delle varie regioni del mondo. Questo grado di flessibilità mette il BMW Group in condizione di reagire rapidamente alle mutevoli esigenze dei mercati in qualsiasi situazione e di presentare al maggior numero possibile di clienti un'offerta di modelli adeguata in ogni momento.

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Marco Di Gregorio

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW 550e xDrive Sedan: fuel consumption combined: 1.1 – 0.8 l/100 km [256.8 – 353.1 mpg imp]; electric power consumption combined: 22.5 – 20.1 kWh/100 km; CO₂ emissions combined: 24 – 19 g/km in WLTP cycle, provisional figures

BMW 530e Sedan: fuel consumption combined: 0.8 – 0.6 l/100 km [353.1 – 470.8 mpg imp]; electric power consumption combined: 21.4 – 18.9 kWh/100 km; CO₂ emissions combined: 19 – 14 g/km in WLTP cycle, provisional figures

BMW i7 Protection: electric power consumption combined in WLTP cycle: 30.0 kWh/100 km, provisional figure

BMW 7 Series Protection: fuel consumption combined in WLTP cycle: 14.6 l/100 km [19.3 mpg imp]; CO₂ emissions: 328 g/km, provisional figures

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Un sound unico per la nuova famiglia MINI completamente elettrica.

Thu, 27 Jul 2023 00:20:00 +0200

Monaco. I nuovi modelli all-electric della famiglia MINI saranno arricchiti con atmosfere sonore tipiche del marchio per un'esperienza di guida ancora più coinvolgente. Il repertorio comprende suoni di guida completamente nuovi nell'abitacolo, un suono inconfondibile per distinguere la MINI all'esterno, jingle per le nuove MINI Experience Modes e nuove notifiche sonore per le funzioni di informazione e di avvertimento.

"I nuovi suoni sono parte integrante dell'esperienza digitale e si adattano al carattere di ciascuno dei nuovi modelli. Sono pensati per suscitare emozioni nei passeggeri all’interno dell’abitacolo e, al contempo, per rendere MINI riconoscibile per chiunque si trovi all’esterno", ha dichiarato Oliver Heilmer, Head of MINI Design. Queste caratteristiche potranno essere sperimentate per la prima volta nella nuova All-Electric MINI Cooper.

Il nuovo DNA del MINI Sound si basa sui valori essenziali del marchio ed emana un'aura positiva e carismatica. Le MINI Experience Modes diventano il palcoscenico in cui entrano in scena queste atmosfere sonore totalmente nuove. Strumenti analogici, tecnologia digitale e intelligenza artificiale si combinano per generare suoni che definiscono la MINI del futuro, trasmettono informazioni e suscitano emozioni.

Quattro suoni di guida per un'esperienza d'uso unica.

Le MINI Experience Modes "Core", "Go Kart", "Timeless" e "Balance" sono caratterizzate da suoni di guida personalizzati che vengono trasmessi acusticamente al guidatore durante l'accelerazione. Queste sonorità sono udibili nell'abitacolo dei futuri modelli MINI, rendendo l'esperienza di guida ancora più emozionante e trasmettendo un'impressione autentica e informativa della dinamica di guida.

Il sound predefinito per la nuova famiglia di modelli MINI sarà il suono di guida "Core". È l'unica modalità sonora che si sente non solo all'interno della vettura, ma anche all'esterno, al fine di proteggere chiunque si trovi fuori dalla vettura. Come sound standard del marchio, MINI ha un suono invitante, energico e stimolante. "Il nuovo sound design per MINI si ispira a Niccolò Copernico, e rimanda alla visione eliocentrica del mondo in cui i pianeti ruotano intorno al sole", afferma Renzo Vitale, Creative Director Sound del BMW Group. "Per il suono di guida 'Core' ci siamo ispirati alla forma rotonda del display centrale OLED. Ci ricorda il sole che irradia calore. In analogia con i pianeti, che riflettono ciascuno la luce del sole a modo proprio, abbiamo progettato diversi componenti sonori che variano a seconda della situazione di guida".

Il suono di guida MINI "Go Kart" è stato creato per un'esperienza di guida particolarmente sportiva. È caratterizzato da curve di intonazione e di carico molto pronunciate, che formano un'atmosfera sonora adatta a una guida agile e dinamica.

Tradizione e progresso si fondono nel suono di guida MINI "Timeless". I suoni del motore dei modelli tradizionali, dalla Mini classica alla MINI John Cooper Works GP, sono stati campionati e combinati con un'interpretazione futuristica del suono di guida MINI "Core" per creare un viaggio nel tempo acustico. Più il veicolo accelera intensamente, più il suono passa dal passato del motore a combustione interna al presente puramente elettrico.

Un quarto paesaggio sonoro si apre con il driving sound MINI "Balance". È stato originariamente progettato per la MINI Vision Urbanaut e si basa sui suoni percepiti in una foresta in diverse ore del giorno e della notte: dal gorgoglio di un ruscello al frinire dei grilli e al fruscio del vento tra le cime degli alberi. I mondi sonori che ne derivano danno un senso di relax e di benessere a bordo dei futuri modelli MINI.

Jingle caratteristici e earcon di grande impatto.

I suoni di guida della futura famiglia MINI sono assegnati alle altrettanto nuove Experience Modes. La loro attivazione viene annunciata da un caratteristico jingle. Questa breve sequenza sonora prepara gli occupanti al passaggio da una modalità all’altra.

Un'altra componente delle atmosfere sonore completamente nuove della nuova famiglia MINI sono le cosiddette earcons. Simili alle icone ottiche, servono come simboli acustici distintivi per segnalare determinati eventi o informazioni. Circa 30 di questi segnali sonori sono stati progettati ex novo: dall'accompagnamento acustico degli indicatori di direzione al sistema di segnalazione delle cinture di sicurezza e ai toni del Park Distance Control (PDC). In futuro, essi svolgeranno la loro funzione di segnalazione con un suono distintivo e tipico del marchio, catturando l'attenzione degli occupanti o avvertendoli di eventuali pericoli grazie a suoni di diversa intensità.

Per ulteriori informazioni:

Cristiana Raffaella Lattuada

PR & Communication Coordinator MINI

E-mail: cristiana.lattuada@bmw.it

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"Otto per cinque fa 50": lo stabilimento di Dingolfing festeggia l'inizio della produzione della BMW i5 durante l'anno del suo anniversario

Fri, 21 Jul 2023 16:00:00 +0200

Dingolfing. La nuova BMW Serie 5, compresa la nuovissima BMW i5 completamente elettrica, ha festeggiato oggi l'inizio ufficiale della produzione nello stabilimento del BMW Group di Dingolfing, alla presenza del Presidente della Baviera Markus Söder. Lo stabilimento della Bassa Baviera, che nel 2023 festeggerà i 50 anni di produzione automobilistica BMW, ha avviato la produzione del terzo modello completamente elettrico in due anni, dopo la BMW iX e la BMW i7. La quota di veicoli elettrici a batteria pura nella produzione totale del più grande stabilimento europeo del BMW Group dovrebbe salire a oltre il 40% l'anno prossimo.

Milan Nedeljković, membro del Consiglio di amministrazione di BMW AG Responsabile della produzione, ha spiegato oggi a Dingolfing: "La BMW i5 e il nostro stabilimento di Dingolfing sono esempi perfetti di come il BMW Group si stia trasformando per la mobilità elettrica e stia sviluppando i nostri stabilimenti sulla strada della BMW iFACTORY. La mobilità elettrica è la nuova normalità nei nostri stabilimenti in tutto il mondo. Tra il 2021 e il 2024, avremo integrato un totale di 15 veicoli completamente elettrici nella nostra rete di produzione".

Per raggiungere questo obiettivo, il BMW Group punta su architetture flessibili e offre ai clienti di tutto il mondo la maggior parte dei suoi modelli con diverse varianti di trasmissione. La BMW Serie 5, come la BMW Serie 7 e la BMW X1 prima di lei, sarà disponibile con una trasmissione completamente elettrica, con un motore a combustione interna o come ibrido plug-in. Questo richiede un alto grado di flessibilità, ma permette all'azienda di utilizzare in modo efficiente la capacità dei suoi stabilimenti e di adattare la sua offerta alla domanda dei clienti. Nedeljković: "Seguiamo il mercato. Le esigenze dei clienti determinano l'effettivo mix di trasmissioni". Ciò è stato reso possibile da ampi investimenti nella rete di produzione. Il BMW Group ha investito più di un miliardo di euro per integrare la BMW iX, la BMW Serie 7 e la BMW Serie 5 nello stabilimento di Dingolfing.

Come modello centrale di Dingolfing, la BMW Serie 5 dà nuovo impulso

Nei prossimi anni, il direttore dello stabilimento Christoph Schröder si aspetta che il lancio della nuova BMW Serie 5 incrementi i numeri di produzione dello stabilimento: "La BMW Serie 5 è tradizionalmente il modello principale di Dingolfing e anche questa volta darà un valido impulso ai volumi". Nel 2022, più di 280.000 veicoli sono usciti dalla catena di montaggio dello stabilimento di Dingolfing. Nel prossimo anno, con l'inizio della produzione della BMW Serie 5 Touring e dell'ottava generazione della BMW M5, Schröder prevede che questo numero salirà a ben oltre 300.000 veicoli. Stefan Danner, vicepresidente del Consiglio di fabbrica di Dingolfing, aggiunge: "Insieme al successo della transizione verso la mobilità elettrica, la BMW Serie 5 è fondamentale per l'utilizzo a lungo termine della capacità produttiva del nostro stabilimento e per garantire i posti di lavoro".

50 anni di auto BMW a Dingolfing

Dei circa 12 milioni di veicoli BMW costruiti nello stabilimento fino ad oggi, un totale di otto milioni, cioè due terzi, sono modelli della BMW Serie 5. Questo dato è strettamente legato alla storia dello stabilimento di Dingolfing. Esattamente 50 anni fa, nel settembre 1973, la prima vettura BMW uscì dalla linea di produzione del nuovo stabilimento: una BMW 520i di prima generazione color mandarino. Da allora, lo stabilimento della Bassa Baviera è diventato una delle sedi più importanti dell'industria automobilistica e un motore per lo sviluppo economico della regione. Il costo salariale annuo per gli oltre 18.000 dipendenti BMW di Dingolfing è di oltre un miliardo di euro e lo stabilimento ha contratti con circa 1.000 fornitori della Bassa Baviera. Oltre a investire nello stabilimento di Dingolfing, dal 2015 il BMW Group ha investito più di un miliardo di euro nella produzione di componenti per propulsori elettrici.

La visione della BMW iFACTORY

Come per la decisione di costruire lo stabilimento di Dingolfing durante la crisi petrolifera dei primi anni '70, la visione imprenditoriale del BMW Group è ancora oggi ben presente nel sito. Grazie a ingenti investimenti, lo stabilimento di Dingolfing è estremamente ben attrezzato per il futuro e la transizione verso la BMW iFACTORY è tangibile. Il miglior esempio di questo sviluppo nelle aree "lean" e "digital" è la vittoria del rinomato Automotive Lean Production Award nel 2022. Il Technology Assembly è stato premiato, ad esempio, per l'introduzione di sistemi di telecamere intelligenti per il monitoraggio della qualità (AIQX), nonché per le soluzioni logistiche intelligenti e la piattaforma informatica IPS-i per l'identificazione e la localizzazione degli oggetti. L'anno scorso, lo stabilimento ha anche sperimentato la guida automatizzata in fabbrica (AFW), distribuendo la nuova BMW Serie 7 lungo i percorsi tra la sala di assemblaggio e l'area di finitura. Questo sistema sarà esteso su scala più ampia con il lancio della nuova BMW Serie 5.

Nel campo della sostenibilità - l'aspetto "green" della BMW iFACTORY - il sito ha intensificato le sue attività in diverse aree negli ultimi anni: dalla promozione della biodiversità sui terreni delle piante, alla prevenzione e al riciclaggio dei rifiuti in modo che rimangano solo circa 600 grammi di rifiuti da smaltire per ogni veicolo prodotto, fino alle misure di decarbonizzazione. Oltre all'approvvigionamento di energia verde, la sede ha anche firmato un contratto di ampia portata per la fornitura di calore prodotto localmente da biomasse regionali per il riscaldamento. Ciò consentirà di soddisfare circa la metà del fabbisogno di acqua calda di processo dell'impianto a partire dalla metà del decennio, riducendo di conseguenza le emissioni di CO2 del 10-15%.

Decisioni importanti per il futuro

Nedeljković vede i recenti investimenti nella trasformazione di Dingolfing e degli altri stabilimenti bavaresi come un fermo impegno da parte del BMW Group nei confronti della Baviera come luogo di produzione: "Nove veicoli BMW su dieci vengono venduti a clienti al di fuori della Germania. Nonostante ciò, abbiamo ancora più della metà dei nostri dipendenti qui, soprattutto in Baviera - e, per tutta l'internazionalizzazione necessaria a raggiungere una crescita equilibrata a livello globale, la Baviera rimane un pilastro importante del BMW Group e della sua rete di produzione."

Per ulteriori informazioni:
Alessandro Toffanin
BMW Product Communications
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E-mail: alessandro.toffanin@bmw.it
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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

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L'avvio della produzione della BMW iX1* a Regensburg aumenta il ritmo: entro il 2024, una BMW su tre prodotta negli stabilimenti bavaresi sarà elettrica.

Fri, 18 Nov 2022 09:00:00 +0100

Regensburg. L'avvio odierno della produzione della BMW iX1* completamente elettrica a Regensburg dimostra il ritmo con cui il BMW Group si sta concentrando sulla mobilità elettrica. Come annunciato quasi due anni fa, tutti gli stabilimenti tedeschi possono ora produrre auto elettriche. Il modello più piccolo tra gli Sports Activity Vehicle BMW aumenterà il volume dei veicoli elettrici. Milan Nedeljković, membro del Consiglio di amministrazione di BMW AG responsabile della produzione, ha già annunciato la prossima pietra miliare all'inizio della produzione: "Stiamo consegnando i prodotti. Entro il 2024, almeno una BMW su tre che uscirà dai nostri stabilimenti bavaresi sarà un'auto elettrica". Un'ulteriore prova, quindi, che il BMW Group sta implementando sistematicamente la sua strategia di elettrificazione, puntando sulla velocità e sulle brevi distanze. Anche la batteria ad alto voltaggio della BMW iX1* proviene da Regensburg.

Il Ministro dei Trasporti bavarese Christian Bernreiter: "La Baviera è il primo Stato tedesco per automobili e ha una lunga tradizione nella costruzione di veicoli. Questo successo non risiede solo nei risultati del passato, ma anche nella ricerca, nello sviluppo e nell'innovazione. La BMW iX1* e la sua batteria ad alto voltaggio sottolineano che BMW è in grado di dominare il futuro. Il fatto che questa vettura completamente elettrica esca dalla linea di produzione di Regensburg rappresenta anche un forte impegno nei confronti della Baviera come luogo di costruzione di automobili".

L'avvio della produzione della nuova BMW iX1* significa che il BMW Group Plant Regensburg produce ora tutte le tecnologie di propulsione su un'unica linea come parte del suo processo di produzione flessibile - per i modelli con motore a combustione, ibridi plug-in e completamente elettrici. Secondo Carsten Regent, responsabile del BMW Group Plant Regensburg: "L'elettrificazione e la trasformazione dello stabilimento mi danno ottimismo per il futuro. Il nostro obiettivo ora - anche con la nuova BMW iX1* - è continuare a stupire i clienti di tutto il mondo con auto prodotte a Regensburg."

BMW iFACTORY: Gemello digitale dello stabilimento di Regensburg

Snella, verde, digitale: con la BMW iFACTORY, il BMW Group stabilisce nuovi standard e definisce il futuro della produzione automobilistica. Questo è evidente anche nella sede di Regensburg, dove lo stabilimento è un pioniere della digitalizzazione. Nell'ambito di un recente progetto pilota, lo stabilimento è stato mappato digitalmente. Il gemello digitale che ne è scaturito consente una pianificazione altamente efficiente delle strutture e degli impianti di produzione futuri. Il reparto di verniciatura dello stabilimento, ad esempio, si affida all'intelligenza artificiale: le superfici verniciate vengono scansionate per garantire una qualità impeccabile e poi rifinite con un programma completamente automatizzato e personalizzato per ogni veicolo, per offrire una perfetta esperienza al cliente. L'intelligenza artificiale viene utilizzata anche nell'assemblaggio dei veicoli presso lo stabilimento di Regensburg, in particolare con metodi di riconoscimento delle immagini supportati dall'intelligenza artificiale che assistono i dipendenti nelle ispezioni di qualità. Il sistema informatico AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), utilizzato per questo scopo, impara a riconoscere oggetti come una persona da immagini campione, rendendolo un utile complemento alle ispezioni di qualità convenzionali basate su telecamere.

La manutenzione predittiva assicura che i guasti tecnici, ad esempio nei sistemi di trasporto, vengano individuati precocemente, prima che si verifichino i fermi impianto. Gli impianti e i macchinari vengono monitorati attraverso la valutazione automatica dei dati di processo.

Distanze ridotte: batteria ad alta tensione da un impianto di produzione limitrofo

Evitare i consumi e conservare le risorse: la BMW iFACTORY è anche garanzia di distanze ridotte per la logistica. "Lo stretto legame tra la produzione di componenti e di veicoli fa parte della nostra strategia", afferma Markus Fallböhmer, Responsabile della produzione di batterie del BMW Group. L'azienda si sta muovendo a ritmo sostenuto, soprattutto se si considera che la prima delle cinque linee di rivestimento per le celle delle batterie è entrata in funzione nello stabilimento di produzione di componenti elettrici di Regensburg solo nell'aprile 2021. "Abbiamo messo in funzione la nostra nuova linea di assemblaggio di batterie ad alta tensione in ottobre. Ora stiamo già rifornendo il vicino stabilimento di veicoli con batterie ad alta tensione per la BMW iX1*", ha spiegato Fallböhmer. Entro la fine dell'anno, oltre 400 dipendenti lavoreranno alla produzione di componenti elettrici nello stabilimento di 45.000 metri quadrati di Regensburg.

1,6 miliardi di euro investiti finora in componenti elettrici nei siti tedeschi

Entro la fine del 2022, il BMW Group avrà investito un totale di oltre 1,6 miliardi di euro nella produzione di componenti elettrici nelle sue sedi tedesche di Dingolfing, Lipsia e Ratisbona. Attualmente, più di 3.300 dipendenti lavorano nella produzione di componenti elettrici del BMW Group in questi siti.

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Marco Di Gregorio

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2021, il BMW Group ha venduto oltre 2,5 milioni di automobili e oltre 194.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2021 è stato di 16,1 miliardi di Euro con ricavi per 111,2 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2021, il BMW Group contava un organico di 118.909 dipendenti.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 800 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW iX1 xDrive30: electric power consumption, combined in the WLTP cycle: 18.1 – 16.8 kWh/100 km; CO₂ emissions: 0 g/km; figures in NEDC cycle: –

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La mobilità del futuro priva di CO2 è ai blocchi di partenza: i visitatori potranno ammirare la BMW iX5 Hydrogen in azione per la prima volta alla IAA Mobility 2021

Fri, 03 Sep 2021 16:00:00 +0200

Monaco. Il BMW Group avanza sistematicamente nello sviluppo della tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno come ulteriore soluzione per la mobilità individuale sostenibile. Due anni dopo aver svelato la concept car BMW i Hydrogen NEXT, il Gruppo presenterà la BMW iX5 Hydrogen alla IAA Mobility 2021 di Monaco. Attualmente ancora nella fase di sviluppo in serie, lo Sports Activity Vehicle (SAV) con propulsione a idrogeno sarà uno dei diversi veicoli che i visitatori potranno sperimentare durante il tragitto lungo la Blue Lane che collega l'area espositiva principale con altre sedi nel centro della città.

Una serie limitata della BMW iX5 Hydrogen, sviluppata sulla base della BMW X5, sarà utilizzata a scopo dimostrativo e di prova dalla fine del prossimo anno. La sua tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno rappresenta un'ulteriore prova della competenza di sviluppo del BMW Group nel campo dei sistemi di propulsione elettrica. "Con la cella a combustibile ad alte prestazioni e la batteria ottimizzata, il sistema di propulsione della BMW iX5 Hydrogen è unico al mondo", ha dichiarato Juergen Guldner, head of BMW Group Hydrogen Fuel Cell Technology and Vehicle Projects. "Con questo, forgiamo nuove strade per un piacere di guidare sostenibile".

Con le giuste condizioni, la tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno ha il potenziale per diventare un ulteriore pilastro nel portfolio di propulsori del BMW Group per la mobilità locale priva di CO₂. Il marchio BMW i, esclusivamente orientato verso una mobilità senza emissioni, potrebbe in futuro offrire anche veicoli con propulsione a idrogeno, oltre ai modelli elettrici a batteria come la BMW i3, la BMW iX3, la BMW iX e la BMW i4.

A condizione che l'idrogeno sia prodotto utilizzando energia rinnovabile e che sia disponibile l'infrastruttura necessaria, questa tecnologia può completare il portfolio di propulsori elettrificati del BMW Group - e, in particolare, soddisfare le esigenze dei clienti che non hanno un accesso proprio all'infrastruttura di ricarica elettrica. che percorrono spesso lunghe distanze o che desiderano un alto livello di flessibilità.

Elementi di design specifici stampati in 3D per uno Sports Activity Vehicle privo di emissioni locali

La BMW iX5 Hydrogen è un moderno Sports Activity Vehicle (SAV) di lusso che combina una tecnologia di guida innovativa con le proporzioni potenti, la comodità e la versatilità di un modello BMW X. Singoli elementi di design esterni e interni sottolineano il legame dell'auto con il marchio BMW i, così come la tecnologia di guida specifica. Il bordo interno della griglia a doppio rene BMW, gli inserti nelle ruote aerodinamiche da 22 pollici e gli attacchi nella parte esterna della grembialatura posteriore sono tutti in BMW i Blue. Anche le modanature sottoporta e il rivestimento del cruscotto sfoggiano un badge "hydrogen fuel cell".

Gli inserti a rete che coprono le bocche e per l'aria di raffreddamento nella parte anteriore della BMW iX5 Hydrogen, così come la grembialatura posteriore e il diffusore sfoggiano un design unico. Le griglie ornamentali che coprono il doppio rene BMW, le prese d'aria inferiori e le due esterne e gli elementi della carrozzeria per l'assetto inferiore della parte posteriore provengono tutti dal BMW Group's Additive Manufacturing Campus, che impiega la stampa 3D per produrre prototipi e componenti standard. La produzione additiva permette un processo produttivo veloce e altamente flessibile dei componenti - alcuni dei quali hanno forme geometriche che non possono essere realizzate con i metodi di produzione convenzionali.

Sostenibilità sistematica: ruote aerodinamiche e pneumatici in gomma naturale

Le ruote aerodinamiche della BMW iX5 Hydrogen sono dotate di pneumatici prodotti in maniera sostenibile in gomma naturale e rayon. Le materie prime vengono estratte secondo gli standard dell'organizzazione indipendente Forest Stewardship Council (FSC). Il BMW Group è il primo produttore automobilistico al mondo a utilizzare nei suoi veicoli pneumatici Pirelli realizzati esclusivamente con gomma naturale certificata e rayon, un materiale a base di legno.

Dinamiche di guida tipiche di BMW, forti capacità sulle lunghe distanze

La BMW iX5 Hydrogen combina la tecnologia delle celle a combustibile con il BMW eDrive di quinta generazione. Il sistema di propulsione utilizza l'idrogeno come carburante convertendolo in elettricità in una cella a combustibile - fornendo una potenza elettrica fino a 125 kW/170 CV, producendo solamente vapore acqueo come emissione. Tale potenza propulsiva permette di mantenere alte velocità costanti anche su lunghe distanze. Il motore elettrico è stato sviluppato a partire dalla quinta generazione della tecnologia BMW eDrive utilizzata anche all’interno della BMW iX. Nelle fasi di sorpasso e di frenata esso funge da generatore, immettendo energia all’interno di una batteria di alimentazione. L'energia qui immagazzinata viene utilizzata anche per manovre di guida particolarmente sportive - fornendo una potenza di sistema di 275 kW/374 CV e garantendo l'esperienza di guida tipica del marchio.

L'idrogeno necessario per alimentare la cella a combustibile è immagazzinato in due serbatoi da 700 bar in plastica rinforzata con fibra di carbonio (CFRP), che insieme contengono quasi sei chilogrammi di idrogeno. "Riempire i serbatoi di idrogeno richiede solo tre o quattro minuti - quindi non ci sono limiti nell'uso della BMW iX5 Hydrogen per lunghe distanze, con solo alcune brevi fermate nel mezzo", spiega Guldner.

L'idrogeno come parte delle attività globali per una mobilità priva di CO₂

Secondo un rapporto dell'Agenzia Internazionale dell'Energia (IEA - International Energy Agency), l'idrogeno possiede un notevole potenziale come futura fonte di energia in relazione alle attività globali di transizione energetica. Grazie alle capacità di stoccaggio e trasporto, l'idrogeno vanta una varietà di applicazioni. La maggior parte dei Paesi industrializzati sta quindi adottando strategie basate sull'idrogeno sostenendole con tabelle di marcia e progetti concreti. Nel settore dei trasporti, l'idrogeno può diventare un'ulteriore opzione tecnologica, accanto alla mobilità elettrica a batteria, per plasmare una mobilità individuale sostenibile a lungo termine. Tuttavia, questo dipenderà dalla produzione competitiva di quantità sufficienti di idrogeno tramite energia verde, così come dall'espansione della corrispondente infrastruttura di rifornimento, attualmente già ampiamente implementata in molti Paesi.

Il BMW Group accoglie favorevolmente e sostiene le attività per promuovere l'innovazione in Germania e in Europa nell’ottica di costruire un'economia dell'idrogeno e di accelerare la produzione di idrogeno verde. Queste includono specificamente i progetti sull’idrogeno su larga scala classificati come Progetti importanti di interesse comune europeo (IPCEI). I progetti di questa iniziativa dell'Unione Europea, sostenuta in Germania dal Ministero federale dell’economia e dal Ministero federale dei trasporti, abbracciano l'intera catena del valore - dalla produzione di idrogeno al trasporto alle applicazioni industriali.

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2020, il BMW Group ha venduto oltre 2,3 milioni di automobili e oltre 169.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2020 è stato di 5,222 miliardi di Euro con ricavi per 98,990 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2020, il BMW Group contava un organico di 120.726 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione di lungo periodo e su un’azione responsabile. Per questo l’azienda ha stabilito come parte integrante della propria strategia la sostenibilità ecologica e sociale in tutta la catena di valore, la responsabilità globale del prodotto e un chiaro impegno a preservare le risorse.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 1.000 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Il BMW Group accelera il processo di riduzione della CO2 e si concentra in maniera consistente sull’economia circolare con la Neue Klasse

Fri, 03 Sep 2021 15:00:00 +0200

Zipse: “ci impegniamo a seguire un percorso chiaro per raggiungere l’obiettivo 1,5 gradi”
Riduzione delle emissioni globali di CO₂ in fase d’uso del 50%
Riduzione delle emissioni di CO₂ durante il ciclo di vita di più del 40%
Dieci milioni di veicoli interamente elettrici in dieci anni
Secondary first: uso programmato di materiali secondari fino al 50% - sono necessarie iniziative per lo sviluppo del mercato
Cooperazione con BASF e ALBA per il riciclo della plastica
Scarsità delle risorse e responsabilità sociale: il BMW Group resta focalizzato sull’economia circolare per materiali sostenibili
RE:BMW – economia circolare alla IAA Mobility di Monaco

Monaco. Il BMW Group sta accelerando il passo nel suo impegno contro il cambiamento climatico. In prospettiva futura, con l’introduzione della Neue Klasse, l’azienda sta ulteriormente rafforzando i propri obiettivi autodefiniti, annunciati la scorsa estate, per ridurre significativamente le emissioni di CO₂ impegnandosi allo stesso tempo a seguire un percorso chiaro a sostegno dell’obiettivo di contenere entro 1,5 gradi il riscaldamento globale. La Neue Klasse vedrà anche l’aumento significativo nel BMW Group dell’uso di materiali secondari con un focus particolare sui principi dell’economia circolare, promuovendo allo stesso tempo anche condizioni quadro migliori per la creazione di un mercato dei materiali secondari.

Al fine di ottenere un’ulteriore diminuzione delle emissioni di CO₂, il focus si concentra sulla fase d’uso dei veicoli, che costituisce il 70% dell’impronta di CO₂ del BMW Group. Entro il 2030 le emissioni di CO₂ per veicolo e chilometro guidato saranno almeno dimezzate rispetto ai livelli del 2019. L’impegno di tutti i produttori in tema di lotta al cambiamento climatico può essere confrontato al meglio se si considera l’intero ciclo di vita di un veicolo, comprese produzione e filiera produttiva a monte. In questo campo, il BMW Group sta progettando una riduzione delle emissioni di CO₂per veicolo di almeno il 40%.

“Il modo in cui le aziende fanno fronte alle emissioni di CO₂ è diventato un fattore predominante quando occorre giudicare gli eventi societari. Il fattore decisivo nella lotta al cambiamento climatico è quanto sensibilmente possiamo migliorare l’impronta ambientale dei veicoli nel corso dell’intero ciclo di vita. È per questo che ci stiamo prefissando obiettivi trasparenti e ambiziosi per una riduzione sostanziale delle emissioni di CO₂; questi sono convalidati dalla Science Based Targets Initiative e daranno un contributo effettivo e misurabile” ha dichiarato Oliver Zipse, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG a Monaco lo scorso giovedì. “Con la Neue Klasse stiamo perfezionando notevolmente il nostro impegno, promettendoci anche di seguire un percorso chiaro nel raggiungimento dell’obiettivo 1,5 gradi”.

Il BMW Group è il primo costruttore tedesco a unirsi alla Business Ambition for 1.5°C della Science Based Targets Initiative e si impegna a raggiungere la piena neutralità climatica nell’intera catena del valore entro e non oltre il 2050. Ciò significa che il Gruppo fa anche parte della International Race to Zero Initiative. Il Gruppo è convinto che questo obiettivo possa essere raggiunto attraverso l’innovazione piuttosto che il divieto generale sulle tecnologie individuali.

Il driver più potente su questo percorso verso la neutralità climatica è rappresentato dalla mobilità elettrica, con la Neue Klasse del BMW Group che darà un ulteriore slancio al mercato. Nei prossimi dieci anni circa, l’azienda metterà in strada più o meno dieci milioni di veicoli interamente elettrici. Già entro il 2030, almeno la metà delle vendite globali del BMW Group sarà costituita da veicoli interamente elettrici, con il brand MINI che dal 2030 offrirà solo veicoli interamente elettrici.

Il BMW Group continua ad attenersi ai criteri rigorosi della Science Based Targets Initiative per valutare la riduzione delle emissioni di CO₂ dei suoi veicoli nel mondo durante la guida in strada. Nel calcolo sono incluse, per esempio, le emissioni derivate dalla produzione di carburante o elettricità e il consumo si basa sul ciclo WLTP con l’aggiunta del 10%. Grazie ai suoi prodotti attuali e alla strategia di elettrificazione, il Gruppo è sulla buona strada per il raggiungimento dell’obiettivo della flotta UE entro il 2030.

Oltre l’elettricità green: maggiore attenzione sull’uso delle risorse in futuro

Per il BMW Group aumentare solo il numero di veicoli elettrici in strada non comporta automaticamente una mobilità rispettosa del clima. L’azienda comprende l’importanza di ridurre anche l’uso di materiali primari, il relativo sfruttamento delle risorse dannoso per l’ambiente nonché la loro lavorazione da cui spesso viene prodotta CO₂, specialmente nella produzione di automobili, una delle industrie più dispendiose in termini di risorse.

“Nel 2017 per la prima volta la popolazione mondiale ha consumato più di 100 miliardi di tonnellate di risorse nel corso di un solo anno, tendenza che anche noi nell’industria automotive dobbiamo contrastare” ha dichiarato Zipse. “Questa è una tematica strategica che non riguarda solo la sostenibilità ecologica ma anche quella economica; l’andamento attuale dei prezzi delle materie prime dimostra l’impatto che un’industria dipendente da risorse limitate deve aspettarsi”.

L’aumento dei veicoli a batteria ha provocato una crescita nella domanda di molte materie prime quali cobalto, nichel e alluminio, necessarie per le batterie ad alta tensione dei veicoli. Tuttavia, i materiali hanno un ampio potenziale di riutilizzo nel quadro dell’economia circolare. Collaborando con partner specialisti del settore il BMW Group ha già dimostrato che è fattibile, a livello tecnologico, raggiungere più del 90% di efficacia in termini di riciclo.

La percentuale di nichel secondario usato per le batterie ad alta tensione nella BMW iX è già il 50%, con l’alloggiamento della batteria che contiene fino al 30% di alluminio secondario. Il BMW Group intende perfezionare ulteriormente questi dati per le future generazioni di prodotti.

Oltre alla sempre più scarsa disponibilità di materiali primari e al conseguente aumento dei prezzi delle materie prime ci sono molte ragioni di sostenibilità per cui si dovrebbe ricorrere a materiali secondari e progredire verso un’economia circolare.

La fornitura di materiali secondari è un settore che produce notevolmente meno CO₂ rispetto a quella di materiali primari e può ridurre notevolmente l’impronta di CO₂, specialmente all’interno della filiera di produzione. Nel caso dell’alluminio secondario, il risparmio di CO₂ rispetto ai materiali primari costituisce un fattore più o meno compreso tra 4 e 6, mentre alluminio e termoplastica si attestano tra il 2 e il 5.

L’estrazione delle risorse per le materie prime, specialmente quella mineraria, ha un impatto considerevole su una capacità basilare, ossia la capacità di rigenerazione degli ecosistemi. Questo impatto può essere ridotto sensibilmente incrementando l’uso di materiali secondari.

L’estrazione mineraria e il commercio di minerali di conflitto comporta il possibile rischio di relative violazioni di standard ambientali e sociali. Il BMW Group ha stabilito numerosi provvedimenti per contrastare tale rischio, tra cui l’adesione alla Responsible Minerals Initiative. Tuttavia, la strategia più efficace per fronteggiare il rischio è ridurre al minimo l’estrazione mineraria dei suddetti materiali primari.

“Secondary First”: materiali essenziali per i veicoli con un contenuto secondario

Nell’ambito del suo approccio olistico alla sostenibilità, il BMW Group intende incrementare notevolmente la percentuale di materiali secondari nei propri veicoli. In media, attualmente i veicoli sono prodotti usando circa il 30% di materiali riciclati e riutilizzabili. Con l’approccio “Secondary First” il BMW Group prevede di aumentare progressivamente questa quota fino al 50%.

Chiaramente è fondamentale che la qualità, sicurezza e affidabilità dei materiali siano conformi agli stessi standard elevati che sono in vigore per le materie prime, ed è pertanto essenziale aumentare sensibilmente la disponibilità di mercato di questi materiali di alta qualità. A tale scopo, occorre adottare approcci e iniziative politiche intersettoriali.

Sulla base dei quattro principi RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE, RE:CYCLE il BMW Group sta incrementando le proprie attività nel campo dell’economia circolare, un settore dove sta portando avanti un lavoro pionieristico. La produzione dei veicoli, per esempio, attualmente prevede una separazione sempre maggiore di gruppi di materiali fondamentali e il loro riciclo, in modo tale da essere riutilizzati dall’industria nel contesto dei cosiddetti “circuiti chiusi”.

Collaborazione con BASF e ALBA Group

Nel contesto della filiera di produzione e a seconda della disponibilità di mercato, i materiali secondari vengono usati in maniera sempre più consistente nei veicoli del BMW Group. Inoltre, assieme ai propri partner l’azienda sta dando uno slancio importante nello sviluppo dei materiali secondari. Un esempio di ciò è il progetto pilota con BASF e ALBA Group per un incremento del riciclo delle plastiche usate nelle automobili.

L’obiettivo del progetto è ridurre l’uso di plastiche primarie tramite un sistema di riciclo completo. A tal proposito, ALBA Group analizza i veicoli del BMW Group a fine vita per stabilire se è possibile procedere con un riciclo della plastica car-to-car. In una seconda fase, BASF valuta la possibilità di un riciclo chimico dei rifiuti separati per ottenere l’olio di pirolisi. Questo può essere poi utilizzato come base per nuovi prodotti in plastica. In futuro, il rivestimento di una portiera nuova potrebbe essere realizzato da un pannello del quadro strumenti usato, per esempio.

Circuito chiuso invece di downcycling: “Circular Design” come base per un’economia circolare

Al fine di ottenere percentuali di riciclo più alte garantendo allo stesso tempo l’alta qualità dei materiali secondari, i materiali devono essere estratti nella loro forma più pura e il prima possibile durante il processo di riciclo. Per esempio, i sistemi di cablaggio a bordo dei veicoli devono essere facilmente removibili per evitare che l’alluminio si mescoli al rame dei fasci di cablaggio. Nell’eventualità questo accadesse, l’alluminio secondario perderebbe le sue proprietà materiali essenziali e di conseguenza non rispetterebbe i severi requisiti di sicurezza dell’industria automotive. Per facilitare questa estrazione precoce e semplice dei materiali, è necessario utilizzare in maniera progressivamente maggiore i monomateriali per gli interni delle automobili, in modo tale che alla fine del loro ciclo di vita si possa reinserire quanto più possibile nel ciclo dei materiali riutilizzabili. Sostanzialmente, ridurre il numero dei materiali può aiutare a migliorare la qualità di quelli riciclati. Attualmente i diversi materiali che compongono i veicoli sono tra gli 8.000 e i 10.000 circa.

Per raggiungere questo obiettivo il BMW Group si sta concentrando ora su un concept di “Circular Design” progettato per garantire la capacità economica di smontaggio dei veicoli. È essenziale che lo smontaggio dei veicoli e delle componenti individuali sia rapido ed efficiente in termini di costi per garantire che i prezzi dei materiali secondari siano competitivi. Tutto parte dalla costruzione del veicolo, che deve essere effettuata in modo da permettere la rimozione dei materiali alla fine della vita utile del veicolo evitando che diversi tipi di materiali si mischino tra loro.

RE:BMW alla IAA Mobility – una prospettiva visionaria sull’economia circolare

L’economia circolare sarà il fulcro della partecipazione del BMW Group alla IAA Mobility 2021 di Monaco, dove l’azienda presenterà una prospettiva visionaria sul potenziale dell’economia circolare e della mobilità sostenibile. La BMW i Vision Circular incarna l’ambizioso claim dell’azienda di essere il produttore più sostenibile per la mobilità premium individuale.

Questo veicolo visionario, progettato secondo i quattro principi dell’economia sostenibile Re:think, Re:duce, Re:use e Re:cycle, mostra come la mobilità urbana individuale, sostenibile e di lusso potrà apparire nel 2040. La BMW i Vision Circular è prodotta da materiali 100% secondari o materie prime rinnovabili ed è 100% riciclabile.

Quest’automobile è la dimostrazione che salvaguardia del clima e mobilità individuale non sempre si contraddicono. Al contrario, usando nuove tecnologie e innovazione il BMW Group può soddisfare i requisiti globali per una maggiore sostenibilità senza che i clienti debbano rinunciare alla mobilità individuale.

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Pneumatici sostenibili per la BMW X5 Plug-in Hybrid: il BMW Group diventa il primo produttore automobilistico a utilizzare i nuovi pneumatici Pirelli contenenti gomma naturale e rayon certificati FSC

Wed, 19 May 2021 10:00:00 +0200

Monaco. Il BMW Group accresce le attività nel campo della sostenibilità, diventando il primo produttore automobilistico al mondo a dotare le sue auto di pneumatici contenenti gomma naturale e rayon sostenibili e certificati. Il rayon è un materiale ricavato dal legno utilizzato per rinforzare gli pneumatici.

Il Gruppo si rifornirà di pneumatici da 22 pollici in prima battuta esclusivamente da Pirelli e, da agosto di quest'anno, verranno impiegati nella BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid (consumo di carburante combinato: 1,7-1,2 l/100 km (WLTP), 2,1-1,6 l/100 km (NEDC); consumo di energia combinato: 27,7-24,3 kWh/100 km (WLTP), 25,2-23,5 kWh/100 km (NEDC); emissioni di CO₂combinate: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)). La certificazione delle piantagioni e della complessa supply chain della gomma naturale e del rayon avviene secondo i severi standard dell’organizzazione indipendente Forest Stewardship Council (FSC).

"In qualità di produttore premium, aspiriamo ad essere all'avanguardia nella sostenibilità e ad assumerci le nostre responsabilità", ha dichiarato il dott. Andreas Wendt, membro del consiglio di amministrazione di BMW AG, Responsible for Purchasing and Supplier Network. "Questo è il motivo per cui dal 2015 ci siamo impegnati per migliorare la coltivazione della gomma naturale e per una maggiore trasparenza nella rete di fornitori. L'uso di pneumatici in gomma naturale certificata è un risultato pionieristico per il nostro settore. In questo modo, contribuiamo a preservare la biodiversità e le foreste per contrastare il cambiamento climatico."

La gomma naturale è un materiale base per molti prodotti della vita di tutti i giorni, come stivali e materassi. Circa sei milioni di piccoli agricoltori in tutto il mondo sono responsabili di oltre l'80% della coltivazione di gomma naturale a livello globale. Nella cosiddetta “rubber belt”, che attraversa le regioni tropicali, questi agricoltori gestiscono aziende agricole di dimensioni comprese tra uno e due ettari in condizioni molto diverse tra loro. Concordare condizioni di coltivazione uniformi a livello sociale e ambientale con queste milioni di piccole aziende individuali rappresenta quindi una grande sfida. La maggior parte della gomma naturale coltivata nel mondo è destinata alla produzione di pneumatici. L'alta elasticità e la robustezza della gomma naturale la rendono attualmente insostituibile per questo tipo di produzione.

Piccola etichetta, grande impatto

Come organizzazione indipendente, FSC ha sviluppato negli ultimi anni un esigente standard di certificazione riconosciuto a livello internazionale che viene utilizzato in tutto il mondo per una gestione forestale ecologica e sostenibile a livello sociale ed economico. L'organizzazione, il cui rinomato logo è già affermato nell'industria del legno e della carta, applica questo standard anche ai prodotti in gomma naturale.

Il nuovo pneumatico P ZERO « da 22 pollici è ora il primo pneumatico al mondo a ricevere l'ambita etichetta FSC. Per ottenere questa certificazione, Pirelli ha adattato la sua fabbrica di Rome (Georgia – Stati Uniti) per produrre pneumatici utilizzando gomma naturale e rayon certificati FSC. Da lì, gli pneumatici vengono consegnati allo stabilimento del BMW Group di Spartanburg, a circa 370 km di distanza, e montati sulla BMW X5 Plug-in Hybrid. La stella « presente nel nome indica che il nuovo pneumatico soddisfa i severi requisiti prestazionali del BMW Group, tra cui una resistenza al rotolamento e un livello di rumore particolarmente bassi.

“Prima di arrivare su strada, la mobilità sostenibile parte dalle materie prime. Con la produzione del primo pneumatico al mondo certificato FSC, Pirelli dimostra ancora una volta il proprio impegno nel perseguire obiettivi sempre più sfidanti in termini di sostenibilità e testimonia il costante lavoro su materiali innovativi e processi produttivi sempre più all’avanguardia. Continuiamo a investire in una crescita sostenibile per il pianeta, consapevoli che questo è imprescindibile anche per il futuro delle nostre imprese” ha dichiarato Giovanni Tronchetti Provera, Senior Vice President Sustainability and Future Mobility di Pirelli.

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer di FSC International, ha aggiunto: "Il nuovo pneumatico Pirelli certificato FSC è una pietra miliare significativa nell'obiettivo di offrire benefici economici, sociali e ambientali a tutta la filiera della gomma naturale. Si tratta di un importante passo avanti nel viaggio verso una filiera della gomma naturale più sostenibile, aiutando così a mitigare la deforestazione e a sostenere la lotta contro il cambiamento climatico".

Un impegno di lunga data per una maggiore trasparenza e sostenibilità nella rete dei fornitori di gomma naturale

L'utilizzo dei primi pneumatici contenenti gomma naturale e rayon sostenibili certificati presso il BMW Group è il risultato del vasto impegno del Gruppo in questo settore. Nel 2019, il BMW Group ha unito le forze con noti produttori di pneumatici, ONG, produttori di gomma e consumatori per creare la Global Platform for Sustainable Natural Rubber (GPSNR). Anche i piccoli agricoltori vengono rappresentati da questa iniziativa. La GPSNR è impegnata a migliorare le condizioni sociali e ambientali per la coltivazione della gomma naturale, lottando per una maggiore sostenibilità e implementando misure per arrestare la deforestazione e rendere le supply chain sempre più trasparenti. La GPSNR conta attualmente quasi 100 membri, che sono responsabili di circa il 50% del mercato globale della gomma naturale.

Attraverso le attività nella GPSNR e la stretta collaborazione con i suoi fornitori, il BMW Group lavora costantemente per migliorare ulteriormente la sostenibilità nella supply chain della gomma naturale. Il BMW Group sta intensificando queste attività e prevede di espandere costantemente il suo approvvigionamento di pneumatici realizzati con gomma naturale coltivata in modo sostenibile.

Il BMW Group collabora con l'organizzazione FSC da molti anni (Licence code FSC-N002012). Il Gruppo ha deciso di utilizzare legno certificato FSC nella BMW i3, lanciata sul mercato nel 2013. Anche la BMW iX, che debutterà alla fine di quest'anno, sarà dotata di legno certificato FSC. Nel 2017, il BMW Group e FSC hanno sostenuto l'ulteriore sviluppo degli standard FSC per la coltivazione della gomma naturale in Thailandia.

La sostenibilità è parte integrante di tutte le attività di acquisto

Indipendentemente da queste misure, dal 2014, tutti i fornitori diretti del BMW Group sono stati contrattualmente obbligati a rispettare i diritti umani e gli standard ambientali e sociali e a introdurre sistemi di gestione per promuovere la sicurezza sul lavoro e la protezione dell'ambiente. Questo include anche la protezione delle foreste e della biodiversità. Tutti questi requisiti devono essere trasmessi contrattualmente anche ai subappaltatori.

Il BMW Group Purchasing non si affida solo agli obblighi contrattuali, ma sta anche implementando un gran numero di misure aggiuntive come parte di un processo trasparente. Un “risk filter” viene utilizzato per valutare le possibili sedi dei fornitori in tutto il mondo anche prima della gara d'appalto. Il passo successivo è quello di richiedere agli eventuali fornitori di delineare le loro attività improntate allo sviluppo sostenibile in un questionario dettagliato. Anche i partner esterni lavorano con i valutatori interni per esaminare le sedi selezionate. Per tutta la durata del contratto, i partner esterni lavorano con i periti interni per verificare la conformità ai requisiti di sostenibilità attraverso questionari e audit. In questo modo, il BMW Group Purchasing controlla ogni anno migliaia di sedi.

Mobilità sostenibile con la BMW X5 xDrive45e

Il BMW Group ha completato la certificazione riguardante le emissioni di CO₂ per l'intero ciclo di vita della BMW X5 xDrive45e - dall'approvvigionamento delle materie prime, attraverso la supply chain, la produzione e la fase di utilizzo, fino al riciclo. Se, durante la fase di utilizzo, la vettura viene ricaricata utilizzando il mix di elettricità erogata in media a livello europeo, questo le dà un vantaggio di circa il 40 per cento rispetto alla BMW X5 xDrive40i. Se ricaricata con energia green, il vantaggio è di circa il 70 per cento. L'autonomia elettrica ammonta a 77-88 chilometri (WLTP).

Per ulteriori informazioni:

Pirelli Press Office

Tel. +39 02 6442 4270
pressoffice@pirelli.com
www.pirelli.com

FSC Press Office

Estelle Mankan
FSC Media Manager
e.mankan@fsc.org

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid:

Consumo di carburante combinato: 1,7-1,2 l/100 km (WLTP), 2,1-1,6 l/100 km (NEDC); consumo di potenza combinato: 27,7-24,3 kWh/100 km (WLTP), 25,2-23,5 kWh/100 km (NEDC); emissioni di CO₂ combinate: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)

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Nuova tecnologia per le celle della Neue Klasse: il BMW Group rafforza la competenza sulle batterie come parte dell'iniziativa europea Battery Innovation

Mon, 10 May 2021 11:30:00 +0200

Monaco. Il BMW Group accelera lo sviluppo per la tecnologia delle batterie del futuro, sostenendo così il ramp-up di una catena del valore europea di celle e batterie. In questo contesto, Oliver Zipse, presidente del consiglio di amministrazione di BMW AG, ha ricevuto una decisione di finanziamento dal ministro federale dell'economia e dell'energia, Peter Altmaier, e dal ministro bavarese dell'economia, dello sviluppo regionale e dell'energia, Hubert Aiwanger, a sostegno dei progetti per le batterie del BMW Group nel quadro della batteria IPCEI (Important Project of Common European Intertest).

Per il BMW Group è chiaro che i sistemi di stoccaggio dell'energia sostenibili e ad alte prestazioni rappresentino il fattore chiave di successo per la mobilità individuale del futuro. Lo sviluppo di celle per batterie altamente innovative e sostenibili è quindi un elemento fondamentale per una catena del valore europea di celle e batterie ad alte prestazioni.

Questa aspirazione si riflette nella Neue Klasse, che il BMW Group ha presentato per la prima volta durante l’Annual Conference di marzo. Questa nuova generazione di veicoli, che verrà lanciata entro la metà del decennio, sarà elettrica, digitale, circolare - e chiaramente incentrata su alimentazioni 100% elettriche.

Per la Neue Klasse, il BMW Group sta sviluppando la tecnologia delle batterie di prossima generazione con una chiara aspirazione: "Con la Neue Klasse, faremo un grande salto tecnologico nella trazione elettrica", ha dichiarato Oliver Zipse, presidente del consiglio di amministrazione di BMW AG a Monaco. "Vogliamo aumentare significativamente la densità di energia delle celle e allo stesso tempo ridurre i costi di produzione e di utilizzo dei materiali. Ridurremo significativamente anche l'uso di materiale primario per garantire una batteria davvero “green”."

Con la Neue Klasse, il BMW Group punta ad avanzare nel campo dei motori a combustione interna in termini di autonomia e costi di produzione. Ad esempio, la mobilità elettrica "engineered by BMW" è destinata ad attrarre e convincere nuovi gruppi di acquirenti in tutto il mondo. Per questa sesta generazione della tecnologia BMW e-drive, il gruppo sta valutando i diversi formati, la chimica e i moduli delle celle nell’ambito dell’attuale fase di sviluppo. Un obiettivo chiave è quello di creare batterie davvero green, riciclabili e a basse emissioni di carbonio.

Batterie allo stato solido per l'utilizzo in serie - veicolo dimostrativo ben prima del 2025

Il BMW Group sta pianificando fin da ora il futuro oltre questa prossima generazione: entro la fine del decennio, la densità di energia delle celle delle batterie dovrebbe registrare un aumento compreso tra il 30% e il 60% - partendo da livelli attualmente già alti.

Frank Weber, membro del consiglio di amministrazione di BMW AG, Development: "L'auto elettrica più verde del mondo sarà una BMW – sostenibile dal concept iniziale fino al riciclo dopo l’utilizzo. Stiamo sviluppando la cella della batteria del futuro: sarà potente, sicura, economica e riciclabile - dalla selezione del materiale alla riciclabilità dopo l'utilizzo nel veicolo. Tutto questo sarà creato all’interno di una catena del valore europea". Weber prosegue: "Stiamo portando avanti una ricerca intensiva sulla tecnologia delle batterie allo stato solido. Entro la fine del decennio, realizzeremo una batteria allo stato solido compatibile con il settore automobilistico per la produzione in serie. Abbiamo in programma di presentare un primo veicolo dimostrativo con questa tecnologia ben prima del 2025".

Il BMW Group possiede una vasta competenza in-house riguardo l’intera catena del valore dei motori elettrici e ha continuato ad ottimizzare la tecnologia relativa alle celle delle batterie di generazione in generazione. Anche la chimica delle celle è stata costantemente sviluppata: per esempio, la percentuale di cobalto nel materiale catodico è stata significativamente ridotta dal 33 per cento al 10 per cento nel passaggio dalla Gen3 della BMW i3 alla Gen5, introdotta nel 2020 con la BMW iX3 - allo stesso tempo, il contenuto di nichel è aumentato a circa l'80 per cento. Per ridurre al minimo il consumo di risorse primarie, fino al 50 per cento di nichel riciclato viene già impiegato nel l'accumulatore di tensione ad alto voltaggio della nuova BMW iX.

Offensiva elettrica in pieno svolgimento

Grazie ad architetture di veicoli intelligenti e ad una rete di produzione altamente flessibile, il BMW Group avrà circa una dozzina di modelli completamente elettrici sulle strade già nel 2023. Oltre alla BMW i3, alla MINI Cooper SE e alla BMW iX3, già presenti sul mercato, due importanti esempi di innovazione, la BMW i4 e la BMW iX arriveranno su strada quest'anno - la BMW i4 addirittura tre mesi prima di quanto originariamente previsto.

Nei prossimi anni, seguiranno le versioni completamente elettriche della BMW Serie 5 e della BMW X1. Inoltre, ci sarà una BMW Serie 7 completamente elettrica, così come il successore della MINI Countryman e altri modelli. Nel 2023, il BMW Group avrà almeno un modello completamente elettrico su strada in circa il 90% dei suoi attuali segmenti di mercato.

Entro il 2025, il BMW Group aumenterà le vendite di modelli completamente elettrici di una media significativamente superiore al 50 per cento all'anno -dieci volte di più che nel 2020. In totale, l'azienda avrà consegnato circa due milioni di veicoli completamente elettrici ai clienti entro la fine del 2025.

Sulla base delle attuali aspettative di mercato, il BMW Group prevede che entro il 2030 almeno il 50 per cento delle vendite globali sarà costituito da veicoli completamente elettrici. In totale, il Gruppo porterà su strada circa dieci milioni di veicoli completamente elettrici nei prossimi dieci anni. Questo significa anche che il BMW Group è strategicamente in linea con gli ambiziosi obiettivi di riduzione di CO₂ dell'UE per il 2025 e il 2030.

L'impegno del BMW Group nell'IPCEI

Nell'ambito delle due batterie IPCEI (Important Projects of Common European Interest), il BMW Group sta sviluppando celle per batterie altamente innovative, sostenibili, ottimizzate dal punto di vista funzionale e convenienti come elemento chiave di una catena europea del valore di celle e batterie.

Il Ministero federale dell'economia e il Ministero dello Stato bavarese per gli affari economici, lo sviluppo regionale e l'energia sostengono il progetto nel quadro del processo di finanziamento europeo IPCEI.

Il ministro federale Altmaier: "Con i progetti europei comuni abbiamo costruito con successo la catena del valore delle batterie in Germania e in Europa e assicurato posti di lavoro sostenibili. Sosteniamo BMW in due progetti concreti nel campo della tecnologia delle batterie. Entrambi i progetti sono centrali per l'ulteriore espansione dell'elettromobilità in Germania".

Il ministro bavarese dell'economia Hubert Aiwanger: "Lo sviluppo delle celle per batteria è un'ottima opportunità per l'industria automobilistica bavarese e per l'industria tecnologica nel suo complesso. La Baviera sostiene il progetto IPCEI di BMW con un cofinanziamento al fine di garantire un valore aggiunto in un settore centrale dell'alta tecnologia con un grande potenziale futuro. Poiché l'elettromobilità sta diventando sempre più importante, dobbiamo produrre le celle delle batterie necessarie qui in Germania, preferibilmente in Baviera. Il nostro obiettivo deve essere quello di partecipare economicamente in favore di questa tecnologia rispettosa del clima e di rendere l'Europa più indipendente dai fornitori di paesi terzi".

Dopo lo sviluppo di una prossima generazione di celle agli ioni di litio e di un innovativo concetto di modulo e sistema di batterie nel primo IPCEI, il lavoro di BMW nel secondo IPCEI si concentra sullo sviluppo della prossima generazione di celle agli ioni di litio, sullo sviluppo e l'ottimizzazione delle tecnologie di processo e la costruzione di un prototipo d’impianto di produzione per moduli e sistemi di batterie innovativi.

Il BMW Group si sta focalizzando inoltre sul riciclo e sulla riciclabilità dei materiali delle batterie, con l'obiettivo principale di ottenere una batteria completamente riciclabile.

Attraverso la ricerca e la convalida di tecnologie future come le batterie allo stato solido (le cosiddette "All-Solid-State-Battery", ASSB), il Gruppo non solo rafforza la propria competenza, ma anche il sito industriale tedesco. Per il BMW Group la tecnologia ASSB rappresenta una svolta nel campo automobilistico.

Seguendo l'approccio olistico di un ciclo chiuso di innovazione e sviluppo, BMW svilupperà prodotti innovativi a partire dalle celle, fino ai moduli e sistemi delle batterie con un focus sul miglioramento della funzionalità e della struttura dei costi. Anche il riciclo e l'impiego delle batterie dopo il loro utilizzo automobilistico sono elementi che vengono presi in considerazione.

Il BMW Group è coinvolto nella ricerca, nello sviluppo e nell'industrializzazione della catena del valore delle batterie in Germania più di qualsiasi altro produttore di veicoli. I risultati della ricerca raggiunti dal BMW Group e dai partner coinvolti nel progetto IPCEI rafforzano lo sviluppo di una catena del valore delle batterie integrata a livello europeo. Inoltre, vari concept per le batterie allo stato solido vengono studiati insieme ai partner europei di R&S nell’ottica di implementare il prototipo più promettente. In questo modo, il Gruppo sta preparando la strada allo sviluppo e alla produzione di successo di celle per batterie in Europa.

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Marco Di Gregorio

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A glimpse of the first ever all-electric BMW i4 at the BMW Group Annual Conference.

Wed, 17 Mar 2021 11:45:00 +0100

Munich. At today’s BMW Group Annual Conference the upcoming BMW i4 was revealed. “With its sporty looks, best in class driving dynamics and zero local emissions, the BMW i4 is a true BMW. It makes the heart of the BMW brand now beat fully electric,” said Pieter Nota, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Customer, Brands, Sales.

The BMW i4 is a fully electric 4 door Gran Coupé and will enter the market during the course of 2021, including a BMW M Performance model. Its refined balance of BMW typical sportiness, comfort and sustainable performance are unique in its segment.

The BMW i4 model line will be available in different versions covering ranges of up to 590km (WLTP) and up to 300 miles* (EPA). With a power output of up to 390kW / 530HP the BMW i4 can accelerate from zero to 100km/h in around 4 seconds.

First pictures, sketches, footage and video can be found attached to this media information.

Full details on the BMW i4 will be released over the next weeks.

_{* preliminary manufacturer estimate, not official EPA values.}

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La prima BMW iX3

Tue, 14 Jul 2020 10:20:00 +0200

La mobilità completamente elettrica debutta in un modello BMW X: la nuova BMW iX3 (consumo di carburante combinato nel ciclo di prova NEDC: 0,0 l / 100 km; consumo di energia elettrica combinato: 17,8 - 17,5 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 0 g / km; consumo di carburante combinato nel ciclo di prova WLTP: 0,0 l / 100 km; consumo di energia elettrica combinato: 19,5 - 18,5 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 0 g / km). La prima BMW iX3 unisce il piacere di guida privo di emissioni con le doti sportive che contraddistinguono BMW, il comfort, le multi-funzionalità e l'ampiezza della BMW X3. La BMW iX3 rappresenta l'ultima tappa del processo di elettrificazione del BMW Group; la competenza tecnologica sviluppata nella realizzazione dei modelli BMW I è utilizzate per la prima volta in un modello puramente elettrico del marchio BMW.
La nuova BMW iX3 sarà il primo modello del marchio ad essere prodotto anche per l'esportazione nello stabilimento di produzione di Shenyang in Cina. Il lancio sul mercato inizierà in Cina più avanti nel 2020.
La nuova BMW iX3 incarna anche l’approccio strategico “Power of Choice”; con cui il BMW Group soddisfa sia le richieste dei clienti sia le stringenti normative in tutto il mondo. La BMW X3 sarà il primo modello ad essere disponibile con motori a benzina e diesel ad alta efficienza, un sistema ibrido plug-in o un sistema di trasmissione esclusivamente elettrico.
La nuova BMW iX3 apre la strada alla tecnologia BMW eDrive di quinta generazione. Importanti progressi in termini di densità di potenza, campo operativo, peso, requisiti di spazio di installazione e flessibilità. La densità di potenza del motore elettrico nell'iX3 è superiore del 30% a quella dei veicoli completamente elettrici offerti dal BMW Group; la densità di energia gravimetrica della batteria ad alta tensione a livello di cella del 20%. Le ultime versioni del motore elettrico, dell'elettronica di potenza, della tecnologia di ricarica e della batteria ad alta tensione (tutte sviluppate internamente) saranno implementate anche nella BMW iNEXT e nella BMW i4 dal 2021.
L'efficienza è aumentata in modo significativo rispetto alla BMW i3 grazie alla tecnologia del sistema di trasmissione altamente integrata. Il motore elettrico, la trasmissione e l'elettronica di potenza sono ora disposti insieme in un unico vano. La batteria di alta tensione BMW eDrive di quinta generazione con la più recente tecnologia delle celle della batteria e un contenuto energetico lordo di 80 kWh consente un'autonomia operativa fino a 460 chilometri [285 miglia] nel nuovo ciclo di prova WLTP previsto dalla legge (fino a 520 chilometri [323 miglia] nel ciclo di prova NEDC). Il BMW Group monitora la conformità agli standard ambientali e sociali nell'ambito del processo di approvvigionamento del litio e del cobalto utilizzati nelle celle della batteria.
Il nuovo motore elettrico BMW eDrive di quinta generazione produce una potenza massima di 210 kW / 286 CV e una coppia massima di 400 Nm (295 lb-ft). Accelerazione da 0 a 100 km / h [62 mph] in 6,8 secondi (a fini di confronto - BMW X3 30i: 6,4 secondi), velocità massima (limitata elettronicamente): 180 km / h [112 mph]. Il motore elettrico della nuova BMW iX3 funziona secondo il principio di un motore sincrono senza uso di magneti. Questo design consente di evitare l'utilizzo di terre rare nella produzione del motore.
La possibilità di recuperare quantità di energia variabili consente di scegliere tra una sensazione pronunciata a pedale unico con un ampio recupero dell'energia frenante e coasting nella posizione di guida B e il recupero adattivo inclusa la funzione coasting nella posizione di guida D. Il livello di recupero può essere regolato in tre fasi. Il recupero adattivo migliora il comfort di guida e l'efficienza regolando la rigenerazione dell'energia frenante e la funzione di coasting alla situazione di guida.
Il trasferimento di potenza alle ruote posteriori offre una classica esperienza di guida BMW. La combinazione senza pari di basso consumo di energia elettrica e alta capacità di ricarica consente viaggi a lunga distanza a velocità medie elevate. Le sospensioni adattive (di serie) ottimizzano le prestazioni sportive e il comfort.
Il debutto di BMW IconicSounds Electric nella BMW iX3 fornisce un feedback acustico per arricchire l’esperienza di guida elettrica, conferendole ulteriore profondità emotiva. Potente suono di azionamento disponibile con la linea di equipaggiamento "Impressive". Accompagnamento acustico inconfondibile, sviluppato in collaborazione con Hans Zimmer, accompagna l'avvio e la disattivazione del sistema di azionamento elettrico.
Prodotti e servizi di ricarica personalizzati: la BMW Charging Card fornisce un accesso semplice e conveniente a oltre 450.000 punti di ricarica pubblici in tutto il mondo; nuovo Flexible Fast Charger (che consente l'utilizzo di diversi tipi di prese) e Wallbox ad alto rendimento ora disponibili come optional. I singoli pacchetti offrono la soluzione di ricarica ottimale per ogni esigenza del cliente.
I nuovi servizi digitali di BMW Connected Charging in auto e tramite l'app promuovono la mobilità elettrica intuitiva e migliorano la pianificazione della navigazione, compresi i consigli per le soste di ricarica. Il sistema di navigazione tiene conto delle pause durante il viaggio per caricare la batteria ad alta tensione (include informazioni dettagliate sui singoli punti di ricarica) nella pianificazione del percorso e nel calcolo dei tempi di arrivo.
La riserva ottimizzata di energia ora consente una capacità di ricarica del veicolo fino a 150 kW nelle stazioni di ricarica rapida CC; la ricarica dallo 0 all'80% della capacità della batteria ad alta tensione richiede 34 minuti, una ricarica di 10 minuti aggiunge 100 chilometri [62 miglia] di autonomia (WLTP). I clienti della BMW iX3 godono di tariffe particolarmente vantaggiose nelle stazioni di ricarica rapida IONITY con una componente dipendente dal consumo.
Le proporzioni caratteristiche di un modello BMW X si combinano con caratteristiche di design specifiche del modello. Innovativi cerchi aerodinamici BMW in lega leggera da 19 pollici con un nuovo design che riduce la resistenza.
Ambiente interno premium con accenti specifici del modello. Abitacolo intellegibile e multifunzionale con un elevato livello di comfort per cinque persone durante gli spostamenti quotidiani e anche i lunghi viaggi; la capacità di carico può essere estesa da 510 litri a 1.560 litri.
Le specifiche standard ("Inspiring") comprendono verniciature metalliche, fari a LED, climatizzatore automatico a tre zone con preriscaldamento e pre-condizionamento, funzionamento automatico del portellone posteriore, tetto apribile panoramico in vetro, Driving Assistant Professional e illuminazione ambientale. La linea di equipaggiamenti optional "Impressive" offre anche cerchi in lega da 20 pollici, vetri acustici, sedili sportivi, finiture in pelle Vernasca, display BMW Head-Up, Parking Assistant Plus e Harman Kardon Surround Sound.
BMW Live Cockpit Professional con sistema di navigazione basato su cloud BMW Maps e BMW Intelligent Personal Assistant di serie. Integrazione con smartphone tramite Apple CarPlay e Android Auto, aggiornamento software remoto e servizi digitali di BMW Connected Charging anche standard.
Straordinaria valutazione ambientale grazie all'impegno per la sostenibilità lungo tutta la catena del valore. L'apporto di CO2 della BMW iX3 su tutto il suo ciclo di vita è significativamente inferiore rispetto a una BMW X3 xDrive20d; è ridotto del 30% quando si utilizza l'elettricità del mix energetico europeo per la ricarica e di circa il 60% quando si utilizza esclusivamente energia verde.

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Alessandro Toffanin

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2019, il BMW Group ha venduto oltre 2,5 milioni di automobili e oltre 175.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2019 è stato di 7,118 miliardi di Euro con ricavi per 104,210 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2019, il BMW Group contava un organico di 126.016 dipendenti.

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I preparativi per l'avvio della produzione della BMW iX3 procedono secondo i piani.

Thu, 11 Jun 2020 12:35:00 +0200

Monaco di Baviera / Shenyang. Il BMW Group sta implementando sistematicamente la sua strategia di elettrificazione e lancerà la nuova BMW iX3 sul mercato entro la fine del 2020. La produzione per la serie del primo modello puramente elettrico del marchio BMW inizierà negli impianti della joint venture BMW Brilliance Automotive (BBA) in La Cina alla fine dell'estate come previsto: BBA Plant Dadong produrrà il primo Sports Activity Vehicle (SAV) con un propulsore 100% elettrico per il mercato globale. Il primo di questi veicoli elettrici verrà consegnato ai clienti entro la fine dell'anno.

I test richiesti per l'omologazione della nuova BMW iX3 sono stati ora completati con successo e i risultati sono stati presentati alle autorità nei principali mercati automobilistici. “Questa è la prima volta che completiamo l'intero processo di omologazione di un modello completamente elettrico in Cina e in Europa contemporaneamente. Lo staff del nostro team di test ha affrontato questa sfida unica con grande dedizione ed efficienza", ha affermato Arno Keller, responsabile dello sviluppo BMW iX3. Più di 340 ore di test, oltre a 7.700 chilometri di test drive, dovevano essere completati entro quattro settimane.

In parallelo a Shenyang sono stati intensificati i preparativi per la produzione della BMW iX3. BBA costruisce veicoli di pre-produzione BMW iX3 presso lo stabilimento Dadong di Shenyang dalla metà dello scorso anno. Il 200° modello di pre-produzione è uscito di recente dalla catena di montaggio e sono iniziati i test drive sulle strade cinesi, consentendo agli ingegneri responsabili di sviluppo e test di effettuare le ultime modifiche.

"Siamo in perfetto orario con i nostri veicoli di pre-produzione BMW iX3 e avvieremo la produzione standard alla fine dell'estate, utilizzando tecnologie all'avanguardia come l'installazione personalizzata della nuova batteria ad alta tensione e l'intelligenza artificiale per il monitoraggio dei componenti," ha spiegato Robert Küssel, Direttore dello stabilimento BBA Dadong. “Stiamo anche producendo la BMW iX3 completamente elettrica e la BMW X3 con motore a combustione sulla stessa linea di produzione. Questo ci consente di raggiungere un'elevata efficienza e flessibilità nella produzione", ha continuato Küssel.

Con la nuova BMW iX3, il BMW Group sta aggiungendo un altro veicolo completamente elettrico al suo portafoglio che non solo attingerà a nuovi gruppi di clienti, ma arriverà anche sul mercato in un momento in cui la domanda di veicoli elettrici si sta espandendo in modo significativo. L'auto elettrica si basa sulla BMW X3 di successo a livello mondiale e combina la versatilità e la robusta funzionalità di uno Sports Activity Vehicle premium di medie dimensioni con una tecnologia di guida innovativa per un piacere di guida a zero emissioni locali. La BMW X3 è il primo modello del marchio disponibile sia con motori a benzina che diesel convenzionali, un sistema ibrido plug-in o una trasmissione elettrica pura. Questo approccio "Power of Choice" consente all'azienda di rispondere alle diverse esigenze e desideri dei propri clienti in tutto il mondo e massimizzare il proprio impatto nella riduzione delle emissioni globali di CO₂.

La BMW iX3 è già dotata della tecnologia BMW eDrive di quinta generazione, inclusa un'unità di trasmissione con motore elettrico, elettronica di potenza e trasmissione altamente integrati in un alloggiamento centrale. Ciò riduce in modo significativo lo spazio di installazione e la massa della tecnologia di trasmissione rispetto alla potenza generata e offre una maggiore flessibilità per l'installazione di nuovi componenti del gruppo propulsore elettrico in diversi derivati del veicolo. Un altro punto saliente è il motore elettrico, che non richiede più l'uso di terre rare e garantisce che il BMW Group non dipenda dalla loro disponibilità.

La trasmissione elettrica di quinta generazione include anche batterie ad alta tensione nuove e più potenti. Grazie al loro design modulare e scalabile, possono essere utilizzate in modo flessibile nella rispettiva architettura del veicolo e nei rispettivi luoghi di produzione.

Con un'autonomia di circa 440 chilometri nel ciclo di prova WLTP (dati preliminari), la BMW iX3 apre la strada alla tecnologia BMW eDrive, che sarà utilizzata anche nei modelli BMW i4 e BMW iNEXT dal 2021 in poi.

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Il sound della BMW Concept i4.

Thu, 05 Mar 2020 09:00:00 +0100

Monaco. Il carattere del Concept i4 non è solo un prodotto del suo design, ma anche del suo profilo sonoro visionario. Hans Zimmer ha composto il suono della BMW Concept i4 insieme al sound designer della BMW Renzo Vitale con il marchio BMW IconicSounds Electric. BMW IconicSounds Electric conferirà ai modelli elettrici BMW una profondità emotiva extra collegando il conducente con il carattere del veicolo su un altro livello attraverso toni e suoni individuali.

"Renzo e io siamo stati ispirati a riunire il passato e il futuro della BMW con il suono per la BMW Concept i4", spiega Zimmer. "Speriamo che il suono che abbiamo creato sia classico ma sorprendente e abbia una sensazione di leggerezza che si adatta al marchio BMW." Il repertorio sonoro della BMW Concept i4 si estende dai suoni di guida nella modalità Experience "Core" ai toni più intensi di "Sport". Anche l'accompagnamento acustico all'apertura di una portiera e all'avvio dell'auto fanno parte del suo panorama sonoro.

Il suono di Hans Zimmer è il segnale di partenza per il piacere di guida elettrico.

Hans Zimmer e Renzo Vitale hanno presentato il nuovo suono start / stop nello studio di Zimmer a Santa Monica a novembre 2019. Il suono di attivazione per i modelli BMW completamente elettrici e gli ibridi plug-in BMW sarà introdotto come funzionalità standard in tutto il mondo da luglio 2020. "La capacità di progettare il suono nei nostri veicoli ci consente di suscitare emozioni positive", afferma Vitale. "Il nuovo suono di avvio / arresto ha lo scopo di infondere un senso di eccitazione alla prospettiva della guida elettrica quando il cliente sale sul veicolo e inizia il viaggio."

BMW IconicSounds Electric.

Il silenzio dei sistemi di azionamento elettrici è spesso citato come uno dei maggiori vantaggi della mobilità elettrica. Con l'aumento della scelta dei modelli elettrificati, tuttavia, ne consegue anche che alcuni driver perdono l'appeal emotivo del suono. Jens Thiemer, Senior Vice President Customer e Brand BMW: “Il sound ha sempre avuto un ruolo importante nell'emozionalità dei nostri veicoli. Ora stiamo portando la gioia del piacere di guidare a un nuovo livello e siamo particolarmente lieti di lavorare con Hans Zimmer per creare il nuovo mondo sonoro della mobilità elettrica in BMW. Il risultato di questa collaborazione sarà la nostra offerta sonora lungimirante per i veicoli elettrificati: BMW IconicSounds Electric".

Il sound di guida della BMW Concept i4 è il secondo sviluppato per i veicoli elettrici BMW con Hans Zimmer, dopo la presentazione del sound elettrico per la BMW Vision M NEXT all'evento #NEXTGen a Monaco di Baviera nel giugno 2019. “Abbiamo la straordinaria opportunità di rendere la guida elettrica in una BMW un'esperienza davvero speciale con l'aiuto di suoni grandiosi", ha commentato Zimmer nel 2019."Mi sto godendo la sfida di co-progettare la composizione per le future BMW elettriche".

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Alessandro Toffanin

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2019, il BMW Group ha venduto oltre 2.520.000 automobili e oltre 175.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2018 è stato di 9,815 miliardi di Euro con ricavi per 97,480 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2018, il BMW Group contava un organico di 134.682 dipendenti.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 5 società che danno lavoro a oltre 1.100 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Modelli BMW X con propulsione ibrida plug-in: sarà introdotta la Nuova BMW X1 xDrive25e - seguita dalla BMW X2 xDrive25e.

Thu, 09 Jan 2020 09:00:00 +0100

Monaco. Il BMW Group porta avanti la sua strategia di elettrificazione e presenta nuovi modelli ibridi plug-in per una categoria di veicoli particolarmente diffusa e in crescita. Nella Nuova BMW X1 xDrive25e e nella Nuova BMW X2 xDrive25e, l'interazione controllata in modo intelligente tra un motore a combustione di carburante e un motore elettrico, nonché gli spostamenti privi di emissioni possono essere testati negli Sports Activity Vehicle (SAV) e Sports Activity Coupe (SAC) del segmento premium a partire dal 2020. Un motore elettrico ad alta efficienza e una batteria agli ioni di litio di ultima generazione consentono un'autonomia elettrica fino a 57 chilometri * nei due nuovi modelli ibridi plug-in. Con un consumo medio di carburante compreso tra 2,1 e 1,9 litri per 100 chilometri * e emissioni di CO2 comprese tra 48 e 43 grammi per chilometro * per la BMW X1 xDrive25e e tra 2,1 e 1,9 litri per 100 chilometri * e tra 47 e 43 grammi per chilometro * per il BMW X2 xDrive25e, entrambi i modelli rappresentano un punto di riferimento nel loro ambito. Il consumo di energia combinato della BMW X1 xDrive25e è compreso tra 14,3 e 13,8 kWh per 100 chilometri *, i valori corrispondenti della BMW X2 xDrive25e sono compresi tra 14,2 a 13,7 kWh per 100 chilometri *. La trazione integrale specifica ibrida con la sua distribuzione rapida e precisa della potenza tra le ruote anteriori e posteriori offre un elevato livello di piacere di guida e agilità elettrizzante.

I due modelli plug-in sono un'estensione dell'ampia gamma di modelli BMW nel segmento premium dei veicoli SAV e SAC. Oltre alle numerose varianti dotate di motori diesel e benzina estremamente efficienti, per la prima volta saranno offerti modelli con trasmissione elettrificata.

Pertanto, il portafoglio includerà oltre ai modelli di accesso alla gamma con un motore a combustione a 3 cilindri anche i nuovi modelli ibridi plug-in e la BMW X2 M35i (consumo di carburante combinato: 7,1 - 6,8 l / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 163 - 154 g / km *), il modello top estremamente atletico con una potenza massima di 225 kW / 306 CV. Con l'estensione della sua gamma nel segmento delle compatte premium, l'offensiva del modello del BMW Group sta guadagnando ulteriore slancio nell'area dei modelli ibridi plug-in. La selezione attuale comprende la MINI Cooper SE Countryman (consumo di carburante combinato: 2,1 - 1,9 l / 100 km; consumo di energia combinato: 13,9 - 13,5 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 47 - 43 g / km *), la BMW 225xe Active Tourer (consumo di carburante combinato: 1,9 l / 100 km; consumo di energia combinato: 13,5 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 42 g / km *), le BMW Serie 3, le BMW Serie 5 e le berline di lusso ibride plug-in della BMW Serie 7. In futuro saranno disponibili anche quattro modelli BMW X con trazione ibrida plug-in. Come pioniere della mobilità elettrica, il gruppo ha l'obiettivo di immettere oltre un milione di veicoli con guida elettrificata su strada entro la fine del 2021. Entro il 2021, il 25 percento dei veicoli venduti dal BMW Group in Europa presenterà una trazione elettrificata. Entro il 2025 questa cifra dovrebbe raggiungere il 33 percento e il 50 percento entro il 2030. Il BMW Group prevede di avere un portafoglio di 25 veicoli elettrificati entro il 2023.

Il sistema ibrido plug-in della Nuova BMW X1 xDrive 25e e della Nuova BMW X2 xDrive25e è costituito da un motore a benzina a 3 cilindri da 1,5 litri con tecnologia BMW TwinPower Turbo e un motore elettrico appositamente sviluppato per questo modello. È tratto dal sistema modulare con tecnologia eDrive del BMW Group. Il motore a benzina sviluppa una potenza massima di 92 kW / 125 CV e una coppia massima di 220 Newton metri. Trasferisce la sua potenza alle ruote anteriori attraverso una trasmissione Steptronic a 6 rapporti. Il motore elettrico genera una potenza di 70 kW / 95 CV e fornisce 165 Nm di coppia alle ruote posteriori tramite una trasmissione a velocità singola. Ciò crea una trazione integrale specifica per l'ibrido, che conferisce a entrambi i modelli un livello unico di agilità e il piacere di guidare nelle categorie SAV e SAC. L'erogazione di potenza altamente reattiva del motore elettrico, che eroga spontaneamente tutta la sua coppia da fermo, consente al pilota di reagire molto rapidamente alle condizioni mutevoli di guida. Inoltre, la posizione del motore elettrico sopra l'asse posteriore contribuisce alla distribuzione armonica del carico sull'asse della Nuova BMW X1 xDrive25e e della Nuova BMW X2 xDrive25e. Insieme all'interazione controllata in modo intelligente tra le due unità di potenza, offre la massima stabilità di guida, comfort di marcia e risposta dinamica.

Insieme, il motore a combustione e il motore elettrico producono una potenza del sistema di 162 kW / 220 CV. La coppia massima del sistema di entrambe le unità di azionamento è di 385 Nm. La Nuova BMW X1 xDrive25e accelera da 0 a 100 km/h in 6,9 secondi mentre la Nuova BMW X2 xDrive25e in 6,8 secondi. Inoltre, la spinta elettrica fornita dal sistema di guida garantisce, ad esempio, riserve di sicurezza aggiuntive e un intenso tocco sportivo durante il sorpasso su strade di campagna, ad esempio. La velocità massima della Nuova BMW X1 xDrive25e è di 193 km/h, quello della Nuova BMW X2 xDrive25e è di 195 km/h.

Con la più recente tecnologia delle celle ad alta tensione, la Nuova BMW X1 xDrive25e e la Nuova BMW X2 xDrive25e possiedono generose riserve di energia elettrica che consentono al conducente di svolgere la maggior parte degli spostamenti senza emissioni locali con il solo motore elettrico. La batteria agli ioni di litio di ultima generazione ha un contenuto energetico lordo di 10 kWh. Ciò consente un'autonomia elettrica compresa tra 54 e 57 chilometri * nella BMW X1 xDrive25e (tra 55 e 57 chilometri * nella Nuova BMW X2 xDrive25e). La batteria ad alta tensione può essere caricata nelle normali prese domestiche utilizzando il cavo di ricarica di serie. In questo modo è possibile caricare completamente una batteria scarica in circa cinque ore. Sono necessarie solo 3,8 ore affinché la batteria raggiunga l'80 percento della sua capacità totale. Utilizzando una BMW i Wallbox, l'operazione di ricarica dallo 0 al 100 percento richiede meno di 3,2 ore. L'80 percento della capacità totale è già raggiunta dopo 2,4 ore. La presa di ricarica si trova sotto uno sportello dedicato nel passaruota anteriore sinistro dell'auto.

Il guidatore può utilizzare il pulsante eDrive sulla console centrale per modificare la modalità operativa del sistema di azionamento. Nell'impostazione standard AUTO eDRIVE, il sistema di guida intelligente garantisce l'interazione ottimale tra le due unità di potenza in tutte le situazioni di guida. I dati di navigazione vengono anche utilizzati per gestire il sistema ibrido plug-in per aumentare sia l'efficienza che il piacere di guida. Quando viene attivata la guida alla navigazione, il sistema di gestione energetica anticipata può anche tenere conto del percorso per il controllo del sistema di guida. La modalità MAX eDrive può essere attivata per il massimo utilizzo dell'azionamento elettrico. In questa modalità, la Nuova BMW X1 xDrive25e e la Nuova BMW X2 xDrive25e raggiungono una velocità massima di 135 km/h in puro elettrico. Inoltre, c'è anche la modalità SAVE BATTERY che consente al guidatore di mantenere lo stato di carica della batteria ad alta tensione durante la guida o di aumentarla mediante il recupero.

In questo modo si può risparmiare energia per un uso successivo, ad esempio quando si guida in modalità puramente elettrica in città. Il pulsante per l'esperienza di guida può essere utilizzato indipendentemente dalla modalità di guida e nella Nuova BMW X1 xDrive25e e nella Nuova BMW X2 xDrive25e serve per attivare le modalità COMFORT, SPORT ed ECO PRO al fine di modificare le funzioni di guida e sospensione nonché di azionare i sistemi di comfort ad alimentazione elettrica.

La Nuova BMW X1 xDrive25e e la Nuova BMW X2 xDrive25e sono dotate di serie di una protezione acustica per i pedoni. Quando si guida in modalità elettrica fino a 30 km/h, viene generato un suono inconfondibile progettato specificamente per i modelli BMW elettrificati per avvisare gli altri utenti della strada dell'auto in avvicinamento senza compromettere il comfort acustico degli occupanti del veicolo. Inoltre, la dotazione standard dei due modelli compatti della BMW X con trazione ibrida plug-in comprende anche cerchi in lega da 17 pollici, aria condizionata automatica a 2 zone e aria condizionata ausiliaria. L'interno può essere pre-condizionato da remoto tramite BMW Connected tramite smartphone. In alternativa alla versione base, la Nuova BMW X1 xDrive25e è disponibile come modello Sport Line, xLine e MSport. Per la Nuova BMW X2 xDrive25e i clienti possono scegliere tra i seguenti modelli: Advantage, Advantage Plus, MSport e MSport X. Oltre ai rispettivi pacchetti di equipaggiamento, praticamente tutte le opzioni della BMW X1 o BMW X2 a propulsione convenzionale sono disponibili per modelli ibridi plug-in.

Il posizionamento della batteria ad alta tensione sotto il sedile posteriore non solo garantisce un baricentro particolarmente basso, il che favorisce l'agilità della nuova BMW X1 xDrive25e e della nuova BMW X2 xDrive25e, ma ha anche solo capacità di trasporto leggermente limitate rispetto alle varianti del modello alimentato convenzionalmente. Il volume del bagagliaio è completamente preservato nell'area primaria. Nella nuova BMW X1 xDrive25e, il volume di stoccaggio è di 450 litri. Abbassando gli schienali dei sedili posteriori standard 40: 20: 40, può essere espanso fino a 1470 litri, se necessario. Un gancio di traino con una testa a sfera rimovibile è disponibile come optional per la nuova BMW X1 xDrive25e. Il carico massimo del rimorchio è di 750 kg.

^{Il consumo di carburante, i dati sulle emissioni di CO2 e il
consumo di energia sono stati misurati utilizzando i metodi
richiesti ai sensi del Regolamento VO (CE) 2007/715 e successive
modifiche. Le cifre sono calcolate utilizzando un veicolo dotato di
equipaggiamento di base in Germania, le gamme dichiarate tengono
conto delle differenze nelle dimensioni selezionate di ruote e
pneumatici, nonché dell'attrezzatura opzionale. Possono cambiare
durante la configurazione.}

^{I dettagli contrassegnati con * sono già stati calcolati in base
al nuovo ciclo di test WLTP e adattati a NEDC a fini di confronto.
In questi veicoli, possono essere applicati dati diversi da quelli
pubblicati qui per la valutazione delle imposte e altri dazi
relativi ai veicoli che sono (anche) basati sulle emissioni di CO2.}

^{Per ulteriori dettagli sui dati ufficiali relativi al consumo di
carburante e alle emissioni specifiche di CO2 delle nuove auto,
consultare il "Manuale sul consumo di carburante, le emissioni
di CO2 e il consumo di energia delle auto nuove", disponibile
presso i punti vendita della Deutsche Automobil Treuhand GmbH (DAT)
, Hellmuth-Hirth-Str. 1, 73760 Ostfildern-Scharnhausen e su https://www.dat.de/co2/.}

Per ulteriori informazioni:

Alessandro Toffanin

Product Communications BMW

Telefono: +39 02 51610308

Fax: +39 02 516100308

E-mail: alessandro.toffanin@bmw.it

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en (comunicati e foto)

e http://bmw.lulop.com (filmati)

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2018, il BMW Group ha venduto oltre 2.490.000 automobili e oltre 165.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2018 è stato di 9,815 miliardi di Euro con ricavi per 97,480 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2018, il BMW Group contava un organico di 134.682 dipendenti.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmwgroup/

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW X1 xDrive25e: combined fuel consumption: 2,1 - 1,9 l/100 km; power consumption combined: 14,3 – 13,8 kWh/100 km; CO2 emissions combined: 48 - 43g/km.

BMW X2 xDrive25e: combined fuel consumption: 2,1 - 1,9 l/100 km; power consumption combined: 14,2 – 13,7 kWh/100 km; CO2 emissions combined: 47 - 43g/km (preliminary data).

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indirizzo e-mail: alessandro.toffanin@bmw.it

Nuova era della mobilità elettrica: la trasmissione efficiente della BMW iX3 puramente elettrica

Wed, 18 Dec 2019 08:00:00 +0100

Monaco. La BMW iX3, la cui produzione inizierà nel 2020, consente una guida locale senza emissioni in una forma nuova, efficiente e quotidiana. Un'autonomia di oltre 440 km* secondo il ciclo di prova WLTP sarà raggiunta con una capacità netta della batteria di 74 kWh *. Il primo Sports Activity Vehicle (SAV) puramente elettrico è l’apripista per la tecnologia BMW eDrive di quinta generazione che, a partire dal 2021, sarà impiegata anche nella BMW i4 e nella BMW iNEXT. Per questo, sia il sistema di propulsione che la batteria ad alta tensione con tecnologia all'avanguardia delle celle della batteria sono stati completamente riprogettati. Nella BMW iX3, il conseguente sviluppo garantisce un'esperienza di guida tipica del marchio unita a un'eccezionale efficienza e un nuovo equilibrio di peso e autonomia.

La BMW iX3 rappresenta un'ulteriore pietra miliare nella realizzazione della strategia di elettrificazione del BMW Group. Nel 2020 la BMW X3 diventerà il primo modello del marchio disponibile sia con motori a benzina e diesel convenzionali sia con ibrido plug-in e trazione puramente elettrica. Con questa offerta caratterizzata dal "power of choice", il Gruppo operante a livello globale sta prendendo in considerazione le diverse esigenze e i diversi bisogni dei propri clienti in tutto il mondo, nonché la massima efficacia nella riduzione delle emissioni di CO2. La BMW iX3 è prodotta per il mercato mondiale dalla joint venture BMW Brilliance Automotive a Shenyang, in Cina.

* = dati preliminari

La tecnologia BMW eDrive di quinta generazione è la chiave per la sostenibilità orientata al futuro per i veicoli con sistemi di guida elettrificati. È il risultato di un costante lavoro di sviluppo nell'ambito di BMW EfficientDynamics e dell'esperienza acquisita dal BMW Group nel campo della mobilità elettrica che dura da più di dieci anni. Tutti i componenti del propulsore utilizzati per la tecnologia BMW eDrive sono stati sviluppati esclusivamente dal BMW Group. Inoltre, il motore elettrico e le batterie ad alta tensione sono prodotti in impianti di produzione di proprietà dell’azienda. In questo modo, il BMW Group garantisce un'influenza decisiva sulle proprietà del prodotto e sulla qualità di ciascun componente. L’unità di azionamento e l'unità batteria ad alta tensione sono scalabili in modo flessibile in termini di potenza e capacità energetica e possono quindi essere utilizzate in vari modelli e segmenti di veicoli.

EfficientDynamics al suo meglio: nuovo propulsore ad alta efficienza e caratteristiche di potenza tipiche del marchio.

Nella BMW iX3, EfficientDynamics raggiunge un nuovo livello. La tecnologia BMW eDrive di quinta generazione del veicolo comprende un'unità di trasmissione in cui motore elettrico, elettronica di sistema e trasmissione sono riuniti in un unico componente. Di conseguenza, lo spazio di installazione richiesto della tecnologia di azionamento e il suo peso sono notevolmente ridotti. Ciò migliora la densità di potenza rispetto alla precedente trasmissione elettrica BMW di circa il 30 %.

Il motore elettrico della BMW iX3 eroga una potenza massima di 210 kW / 286 CV*. La coppia di 400 Nm* consente un'elevata accelerazione iniziale e mantiene un livello elevato anche ad alte velocità grazie alle esclusive misure di progettazione BMW.

Un'ulteriore caratteristica speciale del motore elettrico che viene utilizzato per la prima volta nella BMW iX3 è un metodo di costruzione che elimina la necessità di utilizzare terre rare.

Il motore elettrico utilizzato nella BMW iX3 trasferisce potenza alle ruote posteriori. Ciò comporta un ulteriore aumento dell'efficienza del sistema di propulsione. Inoltre, l’autonomia della BMW iX3 beneficia di questa architettura che offre la tradizionale esperienza di guida BMW della trazione posteriore.

Batterie ad alta tensione con una maggiore densità energetica e un uso responsabile delle materie prime.

La batteria ad alta tensione della BMW iX3 è parte integrante della quinta generazione eDrive di BMW e si basa sull'ultima evoluzione della tecnologia NMC-811 nel tipico design prismatico BMW. Il BMW Group ha eccezionali capacità di sviluppo in questo campo. Questo know-how sfocia in specifiche precise per quanto riguarda l'uso dei materiali e il design della batteria, in base al quale vengono prodotte le celle della batteria. Il costante lavoro di ricerca e sviluppo non solo aumenta la densità energetica, ma migliora costantemente anche tutte le caratteristiche delle celle della batteria, in particolare anche la durata e la sicurezza. In sintesi, la batteria ad alta tensione BMW rappresenta il meglio di ciò che è possibile al giorno d'oggi.

Allo stesso tempo, gli ingegneri BMW sono stati in grado di ridurre di altri due terzi la quota di cobalto contenuta nella batteria. Rispetto alla precedente tecnologia utilizzata dal BMW Group, la densità di energia gravimetrica a livello di cella nella BMW iX3 è superiore di circa il 20 percento.

Con la BMW iX3 le materie prime Cobalto e Litio per la prima volta vengono acquistate direttamente da BMW e quindi consegnate al produttore delle celle della batteria.

Inoltre, la scalabilità e il design compatto delle batterie ad alta tensione sono stati ulteriormente ottimizzati. Le celle della batteria sono raggruppate in moduli in stabilimenti di produzione BMW specializzati e infine assemblate come pacchi batteria ad alta tensione dedicati a ciascun modello. La batteria della BMW iX3 è alloggiata piatta nel pianale del veicolo. Grazie a questa disposizione, non vi è alcuna perdita di spazio per i passeggeri e il bagagliaio rispetto alle versioni con motorizzazione convenzionale della BMW X3.

Maggiore autonomia grazie all'alta efficienza anziché a una batteria più grande.

Con un contenuto energetico netto di 74 kWh *, l'unità batteria ad alta tensione installata nella BMW iX3 raggiunge un'autonomia di oltre 440 km * nel ciclo di prova WLTP. Nel suo segmento, la BMW iX3 vanta non solo un consumo energetico unico inferiore ai 20 kWh / 100 km * in base al ciclo di prova WLTP, ma anche un inedito rapporto tra dimensioni della batteria e autonomia. Grazie all’efficienza dei componenti della trasmissione e all'elevata densità di energia dell'unità batteria ad alta tensione, la BMW iX3 raggiunge un’autonomia che i veicoli elettrici convenzionali possono raggiungere solo con una batteria significativamente più grande e di conseguenza più pesante.

Impatto ambientale positivo garantito.

L'impronta ecologica "reale" dei veicoli elettrici è talvolta messa in discussione, in particolare nei mercati che hanno ancora una bassa percentuale di elettricità verde nella rete elettrica pubblica. Nel BMW Group ogni modello elettrificato deve dimostrare che per l'intero ciclo, comprendente la fornitura delle materie prime, la catena di approvvigionamento, la fase di produzione e utilizzo, nonché il riciclo, il suo bilancio di CO2 è sostanzialmente migliore di quello di un modello alimentato convenzionalmente. Per la BMW iX3 il vantaggio relativo è superiore al 30 percento rispetto a una BMW X3 sDrive 20d quando viene usata la corrente mediamente fornita in Europa durante l'utilizzo dell'auto. Se il veicolo è alimentato con elettricità verde, il vantaggio è di circa il 60 percento.

Inoltre, in analogia con la tecnologia BMW i3 Plug&Play, la batteria ad alta tensione presente nella BMW iX3 è programmata per avere una seconda vita come batteria fissa per il periodo successivo all’utilizzo nella vettura. In questo modo è possibile migliorare ulteriormente il già positivo bilancio di CO2 della BMW iX3.

* = dati preliminari

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

La Nuova BMW i4: il futuro del tipico piacere di guida del brand.

Mon, 18 Nov 2019 06:00:00 +0100

Monaco. Il cuore del marchio BMW batte nel segmento premium della categoria di fascia media. Insieme alla BMW Serie 4 Coupé, BMW Serie 4 Cabrio e BMW Serie 4 Gran Coupé, è la BMW Serie 3 che fa emergere le qualità fondamentali che generano il piacere di guida distintivo del brand. Con lo sviluppo della BMW i4, BMW ha come obiettivo quello di trasferire le caratteristiche fondamentali del marchio all'era della mobilità elettrica. Il primo modello a propulsione elettrica del BMW Group per la gamma media premium combina dinamica di guida, design sportivo ed elegante, qualità premium e comfort e funzionalità di una Gran Coupé a quattro porte con la mobilità locale priva di emissioni. Questo annuncia una nuova era del piacere di guidare.

Il futuro della mobilità elettrica sarà modellato dalla tecnologia BMW eDrive di quinta generazione, per la quale la BMW iX3 - che sarà prodotta dal 2020 in poi - fungerà da pioniera, seguita dalla BMW iNEXT e dalla BMW i4. Con la tecnologia BMW eDrive di quinta generazione, che include anche le ultime innovazioni nel campo delle batterie, la BMW i4 stabilisce nuovi standard nelle prestazioni sportive, raggiungendo un'autonomia di circa 600 chilometri.

Lo sviluppo della BMW i4 fa parte di un'offensiva completa del prodotto da parte del BMW Group nel campo dei modelli con propulsione elettrificata. La società ha attualmente la più vasta gamma di modelli completamente elettrici e ibridi plug-in rispetto alla concorrenza. Entro il 2023, il BMW Group avrà 25 modelli con propulsione elettrificata nella sua gamma. Con un portafoglio di modelli che include efficienti motori a combustione, nonché moderni ibridi plug-in e propulsori puramente elettrici, il BMW Group, in quanto azienda operante a livello globale, sta prendendo in considerazione le diverse esigenze e preferenze dei suoi clienti nelle diverse regioni del mondo. Indipendentemente dal tipo di motorizzazione selezionata, tutti i modelli attuali e futuri presentano il piacere di guida del marchio distintivo come parte delle loro caratteristiche specifiche.

Tecnologia BMW eDrive di quinta generazione per dinamica, efficienza e autonomia ottimizzate.

La tecnologia di propulsione della BMW i4 stabilisce nuovi standard in termini di densità di potenza, efficienza e autonomia nella guida locale senza emissioni. Il motore elettrico, l'elettronica di potenza, l'unità di ricarica e la batteria ad alta tensione sono stati completamente sviluppati di recente. Insieme formano la tecnologia BMW eDrive di quinta generazione, con la quale il BMW Group ha fatto ulteriori significativi progressi nel campo della trasmissione elettrificata. Dal 2020 in poi, la tecnologia BMW eDrive di quinta generazione sarà introdotta prima nella BMW iX3 e poi nella BMW iNEXT e BMW i4. Il motore elettrico sviluppato per la BMW i4 eroga una potenza massima di circa 390 kW / 530 CV, raggiungendo il livello di un motore V8 negli attuali modelli BMW dotati di motore a combustione. La sua erogazione immediata della potenza conferisce alla BMW i4 prestazioni eccezionali e un'eccezionale efficienza.

La quinta generazione del sistema BMW eDrive include anche una batteria ad alta tensione di nuova concezione dotata della più recente tecnologia. Il design della batteria ad alta tensione sviluppata per la BMW i4 è caratterizzato da una forma estremamente piatta e densità di energia ottimizzata. Con un peso di circa 550 chilogrammi, ha un contenuto energetico di circa 80 kWh che consente alla BMW i4 un'autonomia di circa 600 chilometri.

Gran Coupé con design caratteristico e prestazioni distintive.

La BMW i4 completamente elettrica sarà prodotta a partire dal 2021 e successivamente introdotta nel mercato globale. Il nuovo modello sarà prodotto nello stabilimento principale dell'azienda a Monaco, casa anche della BMW Serie 3 Berlina con motore a combustione convenzionale e motore ibrido plug-in, della BMW Serie 3 Touring con motore convenzionale e dall'estate 2020 anche ibrida, della BMW Serie 4 Coupé e della BMW M4 Coupé (consumo di carburante combinato: 10,0 - 9,3 l / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 227 – 213 g / km). Oltre al design sportivo ed elegante che è tipico di una coupé a 4 porte del marchio, la BMW i4 è caratterizzata da straordinarie prestazioni. La prima Gran Coupé del marchio BMW i impiega circa 4,0 secondi per raggiungere i 100 km / h ed ha una velocità massima di oltre 200 km / h.

L'architettura flessibile del veicolo, la batteria piatta ad alta tensione posizionata in basso e la tecnologia di azionamento compatta creano un elevato grado di libertà nella realizzazione di un design specifico per il modello. La BMW i4 combina le proporzioni caratteristiche di una coupé a 4 porte con le caratteristiche di design tipiche di un modello BMW i. Linee allungate in modo dinamico e un preciso design delle superfici vanno di pari passo con le caratteristiche esterne ottimizzate aerodinamicamente e l’attenzione alla sostenibilità specifiche di BMW i. L'alto comfort sia salendo a bordo che uscendo dal veicolo per i passeggeri posteriori e un interno spazioso e variabile assicurano l’adeguatezza sia per gli spostamenti giornalieri che per i viaggi a lunga distanza. Come tale, la BMW i4 può essere chiaramente identificata come una BMW Gran Coupé - e altrettanto chiaramente come un veicolo a propulsione elettrica.

Guida modulare e flessibile e tecnologia di risparmio energetico.

Il motore elettrico della BMW i4, la sua unità di ricarica e la batteria ad alta tensione sono tutti sviluppati internamente dal BMW Group. Anche la produzione viene effettuata internamente o secondo le specifiche del BMW Group. Qui, l'esperienza acquisita dallo sviluppo delle precedenti generazioni della tecnologia BMW eDrive viene costantemente sfruttata con l'obiettivo di ottimizzare tutti i componenti su base continuativa.

Le competenze del BMW Group nel campo dei sistemi di propulsione elettrificati costituisce la base per un sistema modulare scalabile i cui componenti possono essere integrati in diversi tipi di veicoli con grande flessibilità. La tecnologia BMW eDrive di quinta generazione comprende un sistema di propulsione altamente integrato in cui il motore elettrico, la trasmissione e l'elettronica di potenza sono raggruppati. Questo sistema di propulsione è compatibile con tutti i tipi di veicolo e sarà disponibile per diversi modelli con diversi livelli di potenza. Il design altamente integrato del sistema consente un aumento significativo della densità di potenza, nonché una riduzione del peso e dello sforzo di produzione. La produzione di motori elettrici di futura generazione non richiederà più materiali di difficile reperibilità (c.d. “terre rare”)

L'unità di ricarica di nuova generazione è caratterizzata da un pacchetto uniforme adatto a tutte le architetture di veicoli future. Può essere utilizzato nei modelli ibridi plug-in, nonché in veicoli puramente elettrici ed è progettato per una capacità di carica fino a 150 kW. Ciò consente di caricare la batteria ad alta tensione della BMW i4 a circa l'80% del suo pieno contenuto energetico in circa 35 minuti. Ciò si traduce in un tempo di ricarica indicativamente di sei minuti per un'autonomia di 100 chilometri.

Anche nel campo delle batterie ad alta tensione, i progressi introdotti con la quinta generazione della tecnologia BMW eDrive si basano sulla profonda competenza del Gruppo BMW e su anni di esperienza. La società ha un livello eccezionalmente elevato di know-how sia nel campo della tecnologia delle celle della batteria sia nella produzione di batterie ad alta tensione specifiche per il modello. Ciò pone le basi per l'ottimizzazione continua delle batterie, sia nei futuri modelli ibridi plug-in che in veicoli puramente elettrici. Il BMW Group produce moduli e batterie ad alta tensione specifici per modello per veicoli con sistemi di guida elettrificati dal 2013. Un sistema modulare sviluppato in modo indipendente con una disposizione flessibile dei moduli consente l'integrazione di batterie sviluppate internamente in vari concetti di veicoli. Il costante lavoro di sviluppo ha come obiettivo l'ottimizzazione delle caratteristiche di base delle celle della batteria, nonché della struttura dei moduli e della loro disposizione nella rispettiva unità di memoria specifica del modello. Ad esempio, le batterie utilizzate nella BMW i4 e in altri futuri veicoli elettrici hanno un numero maggiore di celle per modulo, un numero ridotto di componenti, un design più compatto e una maggiore flessibilità per quanto riguarda la loro geometria.

Con l'istituzione del Battery Cell Competence Center a Monaco di Baviera, il BMW Group ha ulteriormente ampliato la propria esperienza di ricerca e sviluppo in questo settore, che è cruciale per il futuro dell'elettromobilità. L'attenzione è dedicata alla ricerca in settori in cui vi è un impatto su fattori che interessano direttamente il cliente come densità di energia, potenza di picco accessibile, ciclo di vita, sicurezza, caratteristiche di carica, risposta a diverse temperature e costi di produzione. Nel nuovo Battery Cell Competence Center, la ricerca è focalizzata sul potenziale per l'ulteriore ottimizzazione della chimica e della progettazione delle cellule. La selezione e la composizione dei materiali per l'anodo, il catodo, l'elettrolita e il separatore, nonché il formato delle celle della batteria costituite da questi materiali avranno un impatto chiave sulla qualità delle batterie ad alta tensione utilizzate nei futuri modelli con propulsione elettrificata.

EMISSIONI E CONSUMI DI CO2.

BMW 225xe Active Tourer: consumo di carburante combinato: 2,1 - 1,9 l / 100 km; consumo di energia combinato: 14,2 - 13,5 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 47 - 42 g / km

BMW 330e Berlina: consumo di carburante combinato: 1,9 - 1,6 l / 100 km, emissioni di CO2 combinate: 43 - 37 g / km; Consumo di energia elettrica combinato: 15,4 - 14,8 kWh / 100 km

BMW 330e Touring: consumo di carburante combinato: 2,3 - 1,8 l / 100 km; Emissioni di CO2 combinate: 52-42 g / km (dati preliminari)

BMW 530e: consumo di carburante combinato: 1,8 - 1,6 l / 100 km; consumo di energia combinato: 14,5 - 13,6 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 41 - 36 g / km

BMW 530e xDrive Berlina: consumo di carburante combinato: 2,2 - 2,0 l / 100 km; consumo di energia combinato: 15,4 - 15,0 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 49 - 46 g / km

BMW 745e: consumo di carburante combinato 2,2 - 2,1 l / 100 km; consumo di energia elettrica combinato 15,5 - 15,1 kWh / 100 km; Emissioni di CO2 combinate 51 - 48 g / km

BMW 745Le: consumo di carburante combinato 2,3 - 2,2 l / 100 km; consumo di energia elettrica combinato 15,7 - 15,6 kWh / 100 km; Emissioni di CO2 combinate 53-50 g / km

BMW 745Le xDrive: consumo di carburante combinato 2,5 - 2,3 l / 100 km; consumo di energia elettrica combinato 16,2 - 15,8 kWh / 100 km; Emissioni di CO2 combinate 57 - 52 g / km

MINI Cooper SE: consumo di carburante combinato 0,0 l / 100 km; consumo di energia combinato: 16,8 - 14,8 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 0 g / km

MINI Cooper S E Countryman ALL4: consumo di carburante combinato: 2,1 - 1,9 l / 100 km; consumo di energia elettrica combinato: 13,9 - 13,5 kWh / 100 km; Emissioni di CO2 combinate: 47 - 43 g / km

BMW i3 (120Ah) / BMW i3s (120Ah): consumo di carburante combinato 0,0 / 0,0 l / 100 km; consumo di energia combinato: 13,1 / 14,0 - 14,6 kWh / 100 km; emissioni combinate di CO2: 0 g / km

BMW i8 Coupe: consumo di carburante combinato 1,8 l / 100 km; consumo di energia combinato 14,0 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate 42 g / km

BMW i8 Roadster: consumo combinato di carburante 2,0 l / 100 km; consumo di energia combinato 14,5 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate 46 g / km

BMW X1 xDrive25e: consumo di carburante combinato: da 2,0 l / 100 km; consumo di energia combinato: da 13,5 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate: da 43 g / km (dati preliminari)

BMW X3 xDrive30e: consumo di carburante combinato: 2,4 - 2,1 l / 100 km; consumo di energia combinato: 17,2 - 16,4 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 54 - 49 g / km

BMW X5 xDrive45e: consumo di carburante combinato: 2,0 - 1,7 l / 100 km; consumo di energia elettrica combinato: 23,5 - 21,5 kWh / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 47 - 39 g / km

BMW M4 Coupé: consumo di carburante combinato: 10,0 - 9,3 l / 100 km; emissioni di CO2 combinate: 227 - 213 g / km

Il consumo di carburante, i dati sulle emissioni di CO2 e il consumo di energia sono stati misurati utilizzando i metodi richiesti ai sensi del Regolamento VO (CE) 2007/715 e successive modifiche. Le cifre sono calcolate utilizzando un veicolo dotato di equipaggiamento di base in Germania, le gamme dichiarate tengono conto delle differenze nelle dimensioni selezionate di ruote e pneumatici, nonché dell'attrezzatura opzionale. Possono cambiare durante la configurazione.

I dati sono già stati calcolati sulla base del nuovo ciclo di test WLTP e adattati a NEDC a fini di confronto. In questi veicoli, possono essere applicati dati diversi da quelli pubblicati qui per la valutazione delle imposte e altri dazi relativi ai veicoli che sono (anche) basati sulle emissioni di CO2.

Per ulteriori dettagli sui dati ufficiali sul consumo di carburante e sulle emissioni specifiche di CO2 delle nuove auto, consultare il "Manuale sul consumo di carburante, le emissioni di CO2 e il consumo di energia delle nuove auto", disponibile gratuitamente presso i punti vendita di Deutsche Automobil Treuhand GmbH (DAT), Hellmuth-Hirth-Str. 1, 73760 Ostfildern-Scharnhausen e su https://www.dat.de/co2/.

Per ulteriori informazioni:

Alessandro Toffanin

Product Communications BMW

Telefono: +39 02 51610308

Fax: +39 02 516100308

E-mail: alessandro.toffanin@bmw.it

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e http://bmw.lulop.com (filmati)

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.