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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025, il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

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La BMW Serie 3 coniuga sostenibilità di prodotto e prossimità all’interno del cluster produttivo

Thu, 24 Sep 2026 09:00:00 +0200

Monaco. Con la nuova BMW Serie 3 Berlina, il BMW Group estende sistematicamente il proprio approccio olistico alla sostenibilità sia alla variante completamente elettrica sia al modello con motore a combustione. Dalla catena di fornitura e dalla produzione, passando per la fase di utilizzo, fino al riciclo, sono state ottimizzate tutte le leve principali con l’obiettivo di ridurre l’impronta di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita del veicolo. In questo contesto, il cluster produttivo bavarese svolge un ruolo centrale: gli stabilimenti di Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen e Monaco riuniscono competenze chiave, riducono le distanze di trasporto e integrano in modo efficiente fasi produttive altamente specializzate.

La decarbonizzazione della catena di fornitura come leva chiave

La decarbonizzazione mirata lungo l’intera catena di fornitura rappresenta una leva fondamentale per ridurre le emissioni di CO₂e. Il BMW Group si concentra in particolare sull’impiego di energie rinnovabili e sull’aumento della quota di materiali secondari, oltre che sulle innovazioni di prodotto e di processo. Questo approccio viene applicato sistematicamente a tutte le varianti di propulsione della nuova BMW Serie 3. Già durante il processo di sviluppo del prodotto, le misure adottate hanno consentito di ridurre le emissioni di CO₂e della catena di fornitura di circa il 37% per la BMW i3 e di circa il 30% [1] per la variante con motore a combustione. Particolare attenzione è dedicata alle celle della batteria e all’impiego dell’alluminio.

Le celle della batteria Gen6 della BMW i3 impiegano materiali secondari per una quota del cobalto, del litio e del nichel. Inoltre, nella produzione dei materiali anodici e catodici e delle celle viene utilizzata energia proveniente da fonti rinnovabili. Rispetto alla cella Gen5 della BMW i4, l’impronta di CO₂e per wattora è stata ridotta di circa il 33%.

Impiego sistematico di materiali secondari

Le misure adottate nella catena di fornitura e negli stabilimenti dell’azienda consentono alla nuova BMW Serie 3 di raggiungere un’elevata percentuale di materie prime secondarie, anche nei componenti sottoposti a forti sollecitazioni. Tra questi figurano componenti delle sospensioni in alluminio, come cerchi, portamozzi e supporti ruota, realizzati impiegando energia rinnovabile sia per l’elettrolisi sia per la produzione. I materiali secondari trovano applicazione anche nella carrozzeria: il cofano è realizzato con circa il 70% di alluminio riciclato. Nella BMW i3 50 xDrive completamente elettrica, circa il 31% del veicolo è costituito da materiali secondari; nella BMW Serie 3 con motore a combustione, la quota si attesta intorno al 25% [1].

Gli stabilimenti del BMW Group coniugano sostenibilità e specializzazione

Gli stabilimenti di Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen e Monaco riuniscono competenze chiave all’interno del cluster produttivo bavarese. Le ridotte distanze di trasporto e la stretta integrazione dei processi consentono di sfruttare ulteriori potenziali di riduzione delle emissioni di CO₂e.

“L’approccio a cluster della produzione BMW è strettamente legato al concetto di sostenibilità: brevi distanze e prossimità sono caratteristiche fondamentali di un cluster e, grazie alla rete e alla concentrazione regionale, generano benefici diretti sul piano economico, ambientale e sociale. Un cluster produttivo regionale come quello di BMW crea valore aggiunto per l’economia, le persone, l’ambiente e, naturalmente, il territorio”, spiega il Prof. Dr Rudolf Juchelka, titolare della cattedra di Geografia economica, con particolare riferimento ai trasporti e alla logistica, presso l’Università di Duisburg-Essen.

Landshut: competenza nei metalli leggeri e nella produzione di componenti

Lo stabilimento BMW Group di Landshut è il più grande sito di produzione di componenti dell’azienda a livello mondiale e un centro di eccellenza per la produzione interna. La fonderia di metalli leggeri realizza componenti per i sistemi di propulsione elettrica, oltre a parti del motore quali basamenti e testate. Per la nuova BMW Serie 3, lo stabilimento produce anche l’alloggiamento dell’unità elettrica dell’asse posteriore della variante completamente elettrica, oltre ai basamenti e alle testate destinati al modello con motore a combustione. I relativi sistemi di propulsione sono prodotti presso lo stabilimento BMW Group di Steyr, in Austria, che da oltre 40 anni rappresenta un centro di competenza per i sistemi di propulsione all’interno della rete produttiva globale.

Il sito di Landshut combina una consolidata esperienza nella lavorazione dell’alluminio e nelle tecniche di fonderia con specifiche misure di sostenibilità, tra cui l’impiego di alluminio proveniente da circuiti di riciclo e di materiale prodotto in parte utilizzando energia rinnovabile. La produzione interna dei componenti rafforza le competenze sui materiali, contribuisce alla conservazione delle risorse e favorisce una stretta integrazione dei processi produttivi.

Irlbach-Straßkirchen: batterie ad alta tensione “local for local”

La costruzione del nuovo sito di assemblaggio per le batterie ad alta tensione di sesta generazione presso lo stabilimento di Irlbach-Straßkirchen è iniziata nella primavera del 2024. In linea con il principio “local for local”, a partire da ottobre 2026 lo stabilimento fornirà le batterie ad alta tensione destinate alla BMW i3. Questo approccio rafforza le strutture regionali, riduce le distanze di trasporto e contribuisce a salvaguardare l’occupazione. Allo stesso tempo, la stretta collaborazione tra gli impianti pilota tedeschi e gli stabilimenti di produzione in serie a livello globale sostiene l’intera rete produttiva. I componenti chiave della BMW i3 saranno realizzati in prossimità del sito di produzione del veicolo e trasportati a Monaco mediante camion elettrici.

Per le normali attività operative, lo stabilimento non necessita di combustibili fossili. Un impianto fotovoltaico genera direttamente in loco una parte dell’energia elettrica necessaria, mentre il fabbisogno aggiuntivo viene coperto esclusivamente da fonti rinnovabili. Il processo è stato inoltre progettato in modo da non richiedere acqua per l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione. Il sito coniuga così l’industrializzazione della mobilità elettrica con la riduzione delle emissioni e una produzione efficiente nell’uso delle risorse.

Monaco: trasformazione verso la BMW iFACTORY

Lo stabilimento BMW Group di Monaco produce i veicoli della Neue Klasse secondo i principi della BMW iFACTORY, con un’attenzione particolare a efficienza, digitalizzazione e sostenibilità. Tutta l’energia elettrica acquistata dall’esterno proviene da fonti rinnovabili. Lo stabilimento punta inoltre su un impiego responsabile delle risorse, come dimostra il ciclo chiuso dei materiali nel reparto presse: gli scarti di acciaio e alluminio generati durante la tranciatura dei componenti della carrozzeria vengono raccolti e separati per tipologia, riciclati e successivamente impiegati per produrre nuove bobine.

Dingolfing: energia rinnovabile e calore di processo

Lo stabilimento BMW Group di Dingolfing combina processi produttivi efficienti con una stretta integrazione con i siti di produzione dei componenti presenti nell’area circostante. Tutta l’energia elettrica acquistata proviene da fonti rinnovabili, mentre una parte viene generata direttamente in loco. Dalla fine del 2025, un impianto fotovoltaico installato sul tetto dello stabilimento, con una potenza di poco inferiore a 11 megawatt di picco, fornisce energia elettrica al sito.

Un nuovo impianto di riscaldamento a biomassa, situato a ovest dello stabilimento veicoli, fornisce inoltre fino a 100.000 megawattora di calore generato localmente da fonti rinnovabili. In questo modo, il sito può coprire circa la metà del proprio fabbisogno di calore di processo.

Efficienza nella fase di utilizzo

Con il pacchetto tecnologico EfficientDynamics, il BMW Group ottimizza l’efficienza del veicolo in tutti i sottosistemi rilevanti durante la fase di utilizzo. Tra questi figurano aerodinamica, costruzione leggera, pneumatici a bassa resistenza al rotolamento e gestione complessiva dell’energia. Dal 2007, EfficientDynamics viene applicato dal BMW Group a tutte le tecnologie di propulsione. La nuova BMW i3 completamente elettrica è inoltre dotata dell’Heart of Joy e del Driving Stack BMW Dynamic Performance Control, sviluppati interamente in-house. Il sistema garantisce una dinamica di guida intuitiva e sicura, con una decelerazione controllata con precisione fino all’arresto. Allo stesso tempo, contribuisce a migliorare l’efficienza: durante la decelerazione, una maggiore quantità di energia viene recuperata in un numero significativamente più ampio di situazioni di guida, fino all’arresto del veicolo. Anche i componenti della tecnologia di propulsione Gen6 sono stati ottimizzati sistematicamente in termini di efficienza.

Grazie all’impiego della tecnologia SiC nelle unità di propulsione elettrica, le perdite di energia sono state ridotte fino al 40%.

Trasparenza grazie alla Product Carbon Footprint verificata dal TÜV

In concomitanza con l’avvio della produzione in serie, il BMW Group pubblicherà la Product Carbon Footprint della BMW Serie 3, convalidata dall’ente tedesco di ispezione tecnica TÜV. Il rapporto, comprensivo della metodologia e dei metodi di calcolo alla base dell’analisi, sarà reso disponibile al pubblico. In questo modo, il BMW Group assicura trasparenza sulle materie prime impiegate e sulle emissioni di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita del veicolo.

La Product Carbon Footprint dei singoli componenti e materiali viene calcolata in conformità alle regole Catena-X. Questo ecosistema di dati consente lo scambio standardizzato delle informazioni e la tracciabilità dei dati sulle emissioni lungo l’intera catena del valore, dall’estrazione delle materie prime al prodotto finito.

[1] Il dato indicato rappresenta un valore previsionale preliminare. Il valore definitivo sarà pubblicato nel Vehicle Footprint (VFP) prima dello Start of Production (SOP).

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Marco Di Gregorio

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La nuova BMW Serie 7 entra in produzione a Dingolfing: il lusso progressivo incontra le tecnologie della Neue Klasse

Wed, 01 Jul 2026 14:15:00 +0200

Dingolfing. La nuova BMW Serie 7 Berlina ha celebrato oggi l’avvio della produzione presso lo stabilimento BMW Group di Dingolfing. Si tratta di un traguardo importante sia per lo stabilimento sia per l’azienda, poiché per la prima volta le innovazioni della Neue Klasse vengono introdotte in un modello di serie già affermato come la BMW Serie 7. Da oggi fino alla fine del 2027, è previsto che le tecnologie della Neue Klasse vengano implementate su 40 modelli del BMW Group. “La nuova BMW Serie 7 evidenzia ciò che distingue Dingolfing: la fusione tra produzione industriale all’avanguardia e meticolosa artigianalità. Questo ci consente di realizzare per i nostri clienti in tutto il mondo veicoli eccezionali, che combinano eccellenza tecnologica con i più elevati standard di esclusività, individualità e qualità”, ha dichiarato il direttore dello stabilimento Christoph Schröder.

Nuove tecnologie, più lusso, maggiore individualità

La nuova BMW Serie 7 Berlina rappresenta il più ampio aggiornamento di modello nella storia del BMW Group, combinando caratteristiche di lusso progressivo con le innovazioni della Neue Klasse. Oltre a un nuovo linguaggio di design per la classe di lusso BMW, il veicolo integra una nuova architettura software ed elettronica più centralizzata, insieme al nuovo display e sistema di comando BMW Panoramic iDrive, nonché funzioni come il BMW Passenger Screen e il BMW Theatre Screen aggiornato per i passeggeri posteriori. BMW Symbiotic Drive garantisce un’interazione fluida tra il guidatore e i sistemi di assistenza alla guida.

Anche la tecnologia di propulsione della nuova BMW Serie 7 compie un significativo passo avanti. La nuova tecnologia delle batterie, con celle cilindriche di sesta generazione, migliora sensibilmente sia l’autonomia sia le prestazioni di ricarica. Ad esempio, la BMW i7 60 xDrive Berlina completamente elettrica offre un’autonomia elettrica di 727 chilometri (WLTP) e si ricarica dal 10 all’80 percento in circa 28 minuti (BMW i7 60 xDrive Berlina: consumo energetico combinato: 20,8 kWh/100 km (WLTP); emissioni di CO₂ combinate: 0 g/km (WLTP); classe/i CO₂: A; autonomia elettrica: 608-727 km (WLTP)).

Allo stesso tempo, i clienti beneficiano di una libertà di scelta significativamente maggiore. La BMW Serie 7 offre più possibilità di personalizzazione ed esclusività rispetto a qualsiasi modello precedente. Ad esempio, per rispondere alle preferenze individuali dei clienti, sono disponibili oltre 500 colori e combinazioni cromatiche per gli esterni, mentre per gli interni sono attualmente offerte circa 700 combinazioni di equipaggiamenti e materiali.

Produzione: high-tech e artigianalità

La varietà del veicolo si riflette anche nel processo produttivo. La produzione della nuova BMW Serie 7 combina la produzione automatizzata su larga scala con una meticolosa lavorazione artigianale.

Un esempio è il processo di verniciatura dual-finish, una prima assoluta nel settore. Questa speciale verniciatura esclusiva combina per la prima volta superfici opache e lucide sulla carrozzeria di un veicolo. Lo sviluppo di questo processo ha richiesto due anni e mezzo. La sua implementazione nel reparto verniciatura di Dingolfing – dalla mascheratura e applicazione manuale della vernice all’applicazione del trasparente e alla rimozione delle mascherature – richiede molto tempo. Ogni veicolo richiede oltre 4.500 minuti di lavoro, inclusi circa 2.000 minuti di lavorazione manuale, in un processo che combina la produzione industriale standard su larga scala con l’artigianalità.

Per quanto riguarda la raffinatezza degli interni – in particolare la produzione di componenti interni esclusivi – anche lo stabilimento BMW Group di Dingolfing combina il lavoro manuale qualificato con soluzioni high-tech. Gli interni di alta qualità vengono realizzati nel laboratorio Individual Manufaktur, facendo ricorso sia a strumenti digitali sia alla competenza manuale dei tecnici di cucitura. Ad esempio, l’intelligenza artificiale viene utilizzata per l’ispezione ottica della pelle e per un taglio efficiente, mentre un robot di cucitura 3D lavora insieme agli artigiani qualificati dello stabilimento nella realizzazione delle cuciture del rivestimento del cockpit.

Produzione flessibile su un’unica linea

Come il modello precedente, la nuova BMW Serie 7 sarà costruita nell’Assembly Hall 52, dove verrà prodotta sulla stessa linea della BMW Serie 5 e dei modelli BMW iX. Tutte le varianti di propulsione vengono assemblate in un mix flessibile sulla stessa linea. Come in precedenza, i clienti della BMW Serie 7 possono scegliere tra motorizzazioni benzina, diesel, plug-in hybrid e completamente elettriche.

I singoli processi produttivi sono stati adattati per integrare le nuove caratteristiche di prodotto e tecnologie. Ciò riguarda, ad esempio, il pre-assemblaggio del cockpit, l’assemblaggio dei componenti per il nuovo BMW Panoramic iDrive e la comunicazione tra il veicolo e i sistemi di produzione, che ha richiesto modifiche per la nuova architettura elettrica.

Investimenti e creazione di valore nella Bassa Baviera

Il BMW Group ha investito un importo a doppia cifra in milioni di euro nell’aggiornamento della BMW Serie 7 a Dingolfing e nello stabilimento componenti di Landshut, situato a 30 chilometri di distanza. Oltre alla produzione principale del veicolo, presso il sito di Dingolfing vengono realizzati anche componenti chiave per la BMW Serie 7, come assali e motori elettrici. Altri componenti essenziali, come elementi del cockpit, paraurti e parti fuse per la struttura della carrozzeria, sono forniti dallo stabilimento di Landshut.

Validazione sistematica della qualità

Per garantire i più elevati standard qualitativi, competenza umana e intelligenza artificiale si integrano in tutte le fasi del processo fino al completamento del veicolo BMW. Sebbene ogni veicolo venga sottoposto a un ampio programma di test, inclusi controlli automatizzati e monitorati dall’intelligenza artificiale effettuati nello stabilimento, il 100 percento delle BMW Serie 7 deve inoltre completare un ulteriore test su strada, durante il quale esperti ispezionano e provano tutti i veicoli in condizioni reali.

Produzione alimentata da energia rinnovabile

Il BMW Group fa sempre più affidamento sull’energia rinnovabile per la produzione presso il sito di Dingolfing. Tutta l’elettricità acquistata proviene da fonti rinnovabili, con una parte generata direttamente in loco. Ad esempio, dalla fine del 2025, un grande impianto fotovoltaico con una capacità di quasi 11 MWp fornisce elettricità direttamente dal tetto dello stabilimento.

Inoltre, una centrale termica a biomassa di nuova costruzione a ovest dello stabilimento veicoli di Dingolfing fornisce al sito fino a 100.000 MWh di calore prodotto localmente da fonti energetiche rinnovabili, consentendo all’impianto di coprire in questo modo circa la metà del proprio fabbisogno di calore di processo.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW i7 60 xDrive: Energy consumption, combined WLTP in kWh/100 km: 21.9 – 18.2

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Energia fotovoltaica generata direttamente dagli stabilimenti

Thu, 19 Dec 2024 14:41:59 +0100

Dingolfing/Regensburg. Gli stabilimenti del BMW Group di Dingolfing e di Regensburg saranno alimentati con energia elettrica rinnovabile generata direttamente sui tetti degli stabilimenti stessi. Con una capacità di 11,1 MWp, l’impianto fotovoltaico sul tetto di Dingolfing sarà uno dei più potenti in Germania. Per raggiungere questo obiettivo, il produttore automobilistico premium ha concesso in affitto spazi sui tetti dei due siti produttivi della Baviera orientale alla Sunrock Holding Deutschland GmbH, che genererà energia tramite impianti fotovoltaici e la metterà a disposizione degli stabilimenti attraverso contratti di fornitura diretta a partire dal 2025.

Nicole Haft-Zboril, Head of BMW Group Real Estate Management, ha sottolineato: "Con questo progetto, non solo stiamo creando uno dei più grandi impianti fotovoltaici su tetto della Germania, ma stiamo anche promuovendo la produzione di energia rinnovabile direttamente nei siti degli stabilimenti del BMW Group".

A Dingolfing, i moduli fotovoltaici copriranno oltre 100.000 metri quadrati di tetto, mentre a Regensburg sarà installata una superficie aggiuntiva di oltre 25.000 metri quadrati. Complessivamente, gli impianti sono progettati per raggiungere una potenza di 14 MWp. La produzione annua di energia elettrica rinnovabile è stimata in 11,3 GWh per Dingolfing e 2,9 GWh per Regensburg, quantitativi che corrispondono al fabbisogno energetico annuo di diverse migliaia di abitazioni monofamiliari.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director di Sunrock Germany, ha dichiarato: "Per noi è un onore collaborare con una rinomata azienda automobilistica come BMW. In un settore ad alto fabbisogno energetico, così come in molte altre industrie, è fondamentale sviluppare soluzioni localizzate per garantire un approvvigionamento energetico sostenibile. Siamo entusiasti di avviare presto l’installazione degli impianti fotovoltaici a Dingolfing e Regensburg, che in futuro forniranno ai due stabilimenti del BMW Group energia solare verde prodotta in loco".

Gli impianti fotovoltaici programmati entreranno in funzione e inizieranno a fornire energia elettrica già dalla primavera del 2025 a Regensburg, mentre a Dingolfing l’obiettivo è avviare la produzione per l’autunno del prossimo anno. I lavori inizieranno nei prossimi mesi in entrambi gli stabilimenti. A Dingolfing, i moduli saranno installati sul tetto di uno dei capannoni centrali della logistica post-vendita – Il Plant 02.70 “Dynamics Centre” - mentre a Regensburg verrà utilizzata la superficie del tetto di uno dei suoi capannoni logistici.

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2023, il BMW Group ha venduto oltre 2,55 milioni di automobili e più di 209.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2023 è stato di 17,1 miliardi di euro con un fatturato di 155,5 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2023, il BMW Group contava un organico di 154.950 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile, dalla catena di approvvigionamento alla produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

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"Otto per cinque fa 50": lo stabilimento di Dingolfing festeggia l'inizio della produzione della BMW i5 durante l'anno del suo anniversario

Fri, 21 Jul 2023 16:00:00 +0200

Dingolfing. La nuova BMW Serie 5, compresa la nuovissima BMW i5 completamente elettrica, ha festeggiato oggi l'inizio ufficiale della produzione nello stabilimento del BMW Group di Dingolfing, alla presenza del Presidente della Baviera Markus Söder. Lo stabilimento della Bassa Baviera, che nel 2023 festeggerà i 50 anni di produzione automobilistica BMW, ha avviato la produzione del terzo modello completamente elettrico in due anni, dopo la BMW iX e la BMW i7. La quota di veicoli elettrici a batteria pura nella produzione totale del più grande stabilimento europeo del BMW Group dovrebbe salire a oltre il 40% l'anno prossimo.

Milan Nedeljković, membro del Consiglio di amministrazione di BMW AG Responsabile della produzione, ha spiegato oggi a Dingolfing: "La BMW i5 e il nostro stabilimento di Dingolfing sono esempi perfetti di come il BMW Group si stia trasformando per la mobilità elettrica e stia sviluppando i nostri stabilimenti sulla strada della BMW iFACTORY. La mobilità elettrica è la nuova normalità nei nostri stabilimenti in tutto il mondo. Tra il 2021 e il 2024, avremo integrato un totale di 15 veicoli completamente elettrici nella nostra rete di produzione".

Per raggiungere questo obiettivo, il BMW Group punta su architetture flessibili e offre ai clienti di tutto il mondo la maggior parte dei suoi modelli con diverse varianti di trasmissione. La BMW Serie 5, come la BMW Serie 7 e la BMW X1 prima di lei, sarà disponibile con una trasmissione completamente elettrica, con un motore a combustione interna o come ibrido plug-in. Questo richiede un alto grado di flessibilità, ma permette all'azienda di utilizzare in modo efficiente la capacità dei suoi stabilimenti e di adattare la sua offerta alla domanda dei clienti. Nedeljković: "Seguiamo il mercato. Le esigenze dei clienti determinano l'effettivo mix di trasmissioni". Ciò è stato reso possibile da ampi investimenti nella rete di produzione. Il BMW Group ha investito più di un miliardo di euro per integrare la BMW iX, la BMW Serie 7 e la BMW Serie 5 nello stabilimento di Dingolfing.

Come modello centrale di Dingolfing, la BMW Serie 5 dà nuovo impulso

Nei prossimi anni, il direttore dello stabilimento Christoph Schröder si aspetta che il lancio della nuova BMW Serie 5 incrementi i numeri di produzione dello stabilimento: "La BMW Serie 5 è tradizionalmente il modello principale di Dingolfing e anche questa volta darà un valido impulso ai volumi". Nel 2022, più di 280.000 veicoli sono usciti dalla catena di montaggio dello stabilimento di Dingolfing. Nel prossimo anno, con l'inizio della produzione della BMW Serie 5 Touring e dell'ottava generazione della BMW M5, Schröder prevede che questo numero salirà a ben oltre 300.000 veicoli. Stefan Danner, vicepresidente del Consiglio di fabbrica di Dingolfing, aggiunge: "Insieme al successo della transizione verso la mobilità elettrica, la BMW Serie 5 è fondamentale per l'utilizzo a lungo termine della capacità produttiva del nostro stabilimento e per garantire i posti di lavoro".

50 anni di auto BMW a Dingolfing

Dei circa 12 milioni di veicoli BMW costruiti nello stabilimento fino ad oggi, un totale di otto milioni, cioè due terzi, sono modelli della BMW Serie 5. Questo dato è strettamente legato alla storia dello stabilimento di Dingolfing. Esattamente 50 anni fa, nel settembre 1973, la prima vettura BMW uscì dalla linea di produzione del nuovo stabilimento: una BMW 520i di prima generazione color mandarino. Da allora, lo stabilimento della Bassa Baviera è diventato una delle sedi più importanti dell'industria automobilistica e un motore per lo sviluppo economico della regione. Il costo salariale annuo per gli oltre 18.000 dipendenti BMW di Dingolfing è di oltre un miliardo di euro e lo stabilimento ha contratti con circa 1.000 fornitori della Bassa Baviera. Oltre a investire nello stabilimento di Dingolfing, dal 2015 il BMW Group ha investito più di un miliardo di euro nella produzione di componenti per propulsori elettrici.

La visione della BMW iFACTORY

Come per la decisione di costruire lo stabilimento di Dingolfing durante la crisi petrolifera dei primi anni '70, la visione imprenditoriale del BMW Group è ancora oggi ben presente nel sito. Grazie a ingenti investimenti, lo stabilimento di Dingolfing è estremamente ben attrezzato per il futuro e la transizione verso la BMW iFACTORY è tangibile. Il miglior esempio di questo sviluppo nelle aree "lean" e "digital" è la vittoria del rinomato Automotive Lean Production Award nel 2022. Il Technology Assembly è stato premiato, ad esempio, per l'introduzione di sistemi di telecamere intelligenti per il monitoraggio della qualità (AIQX), nonché per le soluzioni logistiche intelligenti e la piattaforma informatica IPS-i per l'identificazione e la localizzazione degli oggetti. L'anno scorso, lo stabilimento ha anche sperimentato la guida automatizzata in fabbrica (AFW), distribuendo la nuova BMW Serie 7 lungo i percorsi tra la sala di assemblaggio e l'area di finitura. Questo sistema sarà esteso su scala più ampia con il lancio della nuova BMW Serie 5.

Nel campo della sostenibilità - l'aspetto "green" della BMW iFACTORY - il sito ha intensificato le sue attività in diverse aree negli ultimi anni: dalla promozione della biodiversità sui terreni delle piante, alla prevenzione e al riciclaggio dei rifiuti in modo che rimangano solo circa 600 grammi di rifiuti da smaltire per ogni veicolo prodotto, fino alle misure di decarbonizzazione. Oltre all'approvvigionamento di energia verde, la sede ha anche firmato un contratto di ampia portata per la fornitura di calore prodotto localmente da biomasse regionali per il riscaldamento. Ciò consentirà di soddisfare circa la metà del fabbisogno di acqua calda di processo dell'impianto a partire dalla metà del decennio, riducendo di conseguenza le emissioni di CO2 del 10-15%.

Decisioni importanti per il futuro

Nedeljković vede i recenti investimenti nella trasformazione di Dingolfing e degli altri stabilimenti bavaresi come un fermo impegno da parte del BMW Group nei confronti della Baviera come luogo di produzione: "Nove veicoli BMW su dieci vengono venduti a clienti al di fuori della Germania. Nonostante ciò, abbiamo ancora più della metà dei nostri dipendenti qui, soprattutto in Baviera - e, per tutta l'internazionalizzazione necessaria a raggiungere una crescita equilibrata a livello globale, la Baviera rimane un pilastro importante del BMW Group e della sua rete di produzione."

Per ulteriori informazioni:
Alessandro Toffanin
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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione di lungo periodo e su un’azione responsabile. L'azienda ha impostato la rotta per il futuro tempestivamente e pone costantemente la sostenibilità e la conservazione delle risorse al centro del proprio orientamento strategico, dalla catena di approvvigionamento attraverso la produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.