Debrecen. Con una cerimonia solenne che ha combinato tradizione ungherese e modernità della produzione automobilistica, Oliver Zipse, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, ha inaugurato ufficialmente lo stabilimento BMW Group di Debrecen. Il nuovo sito, il più innovativo del BMW Group, segna l’inizio di una nuova era per l’azienda. A fine ottobre, nella città universitaria ungherese di Debrecen, la nuova BMW iX3 entrerà in produzione di serie come primo modello della Neue Klasse. Il sito produttivo è stato progettato in ambiente virtuale e successivamente realizzato secondo i principi della strategia BMW iFactory, diventando il primo impianto automobilistico del BMW Group a operare esclusivamente con energia elettrica da fonti rinnovabili, in condizioni ordinarie.

Oltre a Oliver Zipse, alla solenne cerimonia di apertura hanno preso parte alti rappresentanti della politica ungherese, tra cui il Primo Ministro Viktor Orbán e il Sindaco di Debrecen, László Papp, insieme a Milan Nedeljković, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile della Produzione, Ilka Horstmeier, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile delle Risorse Umane e del Real Estate, e Hans-Peter Kemser, Presidente e CEO di BMW Manufacturing Hungary Kft.

“Il nostro nuovo stabilimento di Debrecen è un pioniere all’interno della nostra rete produttiva globale: è il nostro primo impianto completamente  elettrico, il primo sito produttivo a operare senza combustibili fossili, e il primo a produrre veicoli della famiglia Neue Klasse. Tutto questo fa dello stabilimento di Debrecen un fattore decisivo per il futuro successo del BMW Group”, ha dichiarato Zipse. “La sua inaugurazione rappresenta anche un segnale forte: stiamo ampliando la nostra presenza nel continente europeo e ribadiamo il nostro impegno verso l’Europa come sede industriale solida e competitiva”.

Durante la cerimonia, Hans-Peter Kemser ha aggiunto: “Questo non è semplicemente un nuovo stabilimento del BMW Group, ma una vera e propria pietra miliare del progresso. Siamo partner della cultura, della formazione e dell’Università di Debrecen, dove insieme coltiviamo i talenti che plasmeranno il futuro. E, soprattutto, siamo una comunità profondamente radicata nella vita di Debrecen e dell’Ungheria”.

Rafforzare la base industriale e ampliare l’offerta formativa

La cerimonia ufficiale di inaugurazione si è aperta con un bilancio del percorso che ha portato alla costruzione dello stabilimento, avviato con la decisione del 2018 che ha dato il via a uno dei più grandi investimenti greenfield in Ungheria. La prima sede del BMW Group nell’Europa centrale ha posto stabilmente Debrecen sulla mappa automobilistica della regione, creando oltre 2.000 posti di lavoro diretti, e molti altri lungo la supply chain, grazie a fornitori e operatori di servizi regionali recentemente insediatisi in città, insieme a imprese nazionali e internazionali. Il nuovo stabilimento ha inoltre rafforzato il parco industriale locale e stimolato ulteriori investimenti nelle infrastrutture e nei trasporti.

Parallelamente, grazie alla collaborazione con istituzioni come l’Università di Debrecen e il Vocational Training Centre of Debrecen (DSZC), il sito di produzione è diventato uno dei principali poli di formazione per i programmi di istruzione duale in Ungheria.

Solo il meglio per lo stabilimento di Debrecen

Lo stabilimento di Debrecen è il primo sito della rete produttiva globale del BMW Group a non essere collegato a un impianto principale specifico. Opera invece come un vero e proprio “network plant”, in grado di integrare le best practice sviluppate nei vari stabilimenti del Gruppo in tutto il mondo. Ad esempio, l’impianto di pressatura si ispira ai sistemi adottati a Spartanburg (USA) e a Swindon (Regno Unito), il cui know-how e le cui tecnologie sono stati ulteriormente perfezionati per Debrecen. Nel reparto carrozzeria, il posizionamento di quasi 1.000 robot e i relativi processi sono stati simulati in dettaglio in ambiente digitale già nelle fasi preliminari. È stato inoltre ridotto in modo significativo il numero delle tecniche di giunzione, mentre ulteriori semplificazioni hanno permesso di integrare fin dalle prime fasi di sviluppo le caratteristiche di design della Neue Klasse.

L’impianto di verniciatura come elemento chiave per la riduzione delle emissioni di CO₂e

All’interno dello stabilimento di Debrecen, l’impianto di verniciatura svolge un ruolo determinante nella riduzione significativa dell’impronta di CO₂e della BMW iX3. La produzione del nuovo modello genererà complessivamente circa 80 kg di CO₂e (emissioni scope 1/2). Questo valore comprende non solo le emissioni di CO₂e del sito di Debrecen, ma anche quelle derivanti dalla produzione in-house di componenti in altri siti del BMW Group, come ad esempio quello di Landshut. Si tratta di una riduzione pari a circa due terzi rispetto alla produzione degli attuali modelli BMW. Per il solo stabilimento di Debrecen, questo approccio permetterà di ridurre le emissioni di CO₂e generate dalla produzione di un veicolo, inclusa la sua batteria ad alta tensione, di circa il 90% – fino a circa 34 kg di CO₂e (a pieno regime, rispetto ad altri stabilimenti del BMW Group).

Circa un quarto del fabbisogno energetico annuo dello stabilimento sarà coperto dall’impianto fotovoltaico interno, che si estende su una superficie di 50 ettari, uno dei più grandi in Ungheria. L’energia in eccesso, come ad esempio quella prodotta nei giorni non lavorativi, viene accumulata in un sistema di stoccaggio termico da 1.800 m³, con una capacità di 130 MWh.

Processi di assemblaggio digitalizzati e “struttura a pettine” intelligente

La completa digitalizzazione dei processi produttivi aumenta ulteriormente l’efficienza dell’assemblaggio: sensori e sistemi di telecamere lungo la linea di produzione permettono di automatizzare i controlli di qualità. L’intelligenza artificiale elabora i dati e fornisce ai dipendenti della linea un riscontro in tempo reale. La cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, dell’edificio – evoluzione del design già adottato nello stabilimento del BMW Group di Lipsia – consente di trasportare l’80% dei componenti direttamente alla linea di assemblaggio. La logistica interna è completamente elettrica.

Assemblaggio delle batterie ad alta tensione secondo il principio “local for local”

Le batterie ad alta tensione di sesta generazione vengono assemblate direttamente in loco, riducendo le distanze in linea secondo il principio “local for local”. Lo stabilimento di Debrecen sarà il primo dei cinque impianti nel mondo ad avviare la produzione di serie delle batterie Gen6. Controlli di qualità integrati lungo tutta la linea e un monitoraggio completo a fine produzione garantiscono un costante approccio “zero difetti”.

Foto finale con i dipendenti e due BMW iX3

La cerimonia d’inaugurazione si è conclusa con uno spettacolo di musica e danza che ha celebrato la cultura e le tradizioni ungheresi, sostenute dal BMW Group anche attraverso eventi e organizzazioni locali. Al termine, numerosi dipendenti del Gruppo sono saliti sul palco insieme a Viktor Orbán e Oliver Zipse, posando accanto a due nuove BMW iX3.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio                                                             

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

E-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com  

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

www.bmwgroup.com  

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup   

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup  

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView  

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup  

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Debrecen. Il BMW Group è entrato nella fase finale che precede l’uscita dalla linea di assemblaggio del primo modello della Neue Klasse. La produzione in serie della nuova BMW iX3 inizierà a fine ottobre nello stabilimento BMW Group di Debrecen, in Ungheria: il più recente e innovativo impianto dell’intera rete produttiva globale del Gruppo, che avvierà ufficialmente le proprie attività.

“L’avvio della produzione in serie della BMW iX3 segna l’inizio di una nuova era per la produzione automobilistica. Il nostro nuovo stabilimento di Debrecen è stato progettato e costruito interamente in linea con la nostra visione strategica iFACTORY. Digitale fin dall’inizio, lo stabilimento offrirà una nuova dimensione di efficienza produttiva, senza alcun impiego di combustibili fossili”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile della Produzione.

La BMW iFACTORY rappresenta una visione strategica della produzione, fondata su strutture snelle ed efficienti, gestione responsabile delle risorse, utilizzo mirato delle più recenti innovazioni digitali e una forte attenzione verso le persone. Presso lo stabilimento di Debrecen, il BMW Group ha inoltre depositato numerosi nuovi brevetti relativi a sistemi e processi innovativi.

“Abbiamo affrontato la sfida di costruire un veicolo completamente nuovo come primo progetto in uno stabilimento anch’esso del tutto nuovo – e di farlo nel modo più snello ed efficiente possibile. Abbiamo semplificato i processi, ridotto la complessità, validato digitalmente ogni singola operazione e messo a frutto in maniera sistematica le competenze della nostra rete globale. Il risultato è questo stabilimento: un sito produttivo efficiente, con processi innovativi e la flessibilità necessaria per integrare ulteriori modelli”, ha affermato Hans-Peter Kemser, Direttore dello stabilimento BMW Group di Debrecen.

Come per ogni nuovo modello, la capacità produttiva della nuova BMW iX3 sarà incrementata progressivamente dopo l’avvio della produzione. Primo modello della Neue Klasse, la BMW iX3 introduce le più recenti innovazioni in termini di design e tecnologia che plasmeranno l’intera gamma di modelli del marchio in futuro. Le tecnologie della Neue Klasse saranno integrate in 40 nuovi modelli e aggiornamenti entro il 2027.

Dalla fabbrica virtuale alla realtà

I principi guida della BMW iFACTORY trovano piena applicazione nelle tecnologie adottate nel nuovo stabilimento del BMW Group di Debrecen. Fin dall’inizio, l’impianto è stato completamente pianificato e simulato nel mondo virtuale e, già nel marzo 2023, ha celebrato l’avvio virtuale della produzione all’interno della Virtual Factory del BMW Group. Questo approccio ha consentito di testare in anticipo ogni singola operazione, permettendo di installare le linee di produzione negli edifici esattamente come nel loro gemello digitale.

Processi ottimizzati per tutte le tecnologie produttive

Grazie a un flusso del valore ottimizzato e a sistemi efficienti, l’impianto di pressatura garantisce un alto livello di produttività. Il BMW Group continua a perseguire la propria strategia consolidata di utilizzare gli stessi utensili e presse in tutta la sua rete globale: una scelta che consente di massimizzare l’impiego della capacità produttiva, consentendo di utilizzare gli stampi in più stabilimenti e di formare il personale direttamente all’interno del network.

Il reparto carrozzeria beneficia in modo particolare della pianificazione e validazione digitale preventiva. Ogni singolo dettaglio di processo è stato simulato in anticipo in ambiente virtuale, così da definire il flusso del valore ideale e garantire il posizionamento ottimale di ciascuno dei quasi 1.000 robot. Fin dall’inizio, la stretta collaborazione tra i team di sviluppo e di produzione ha consentito di raggiungere un livello elevato di efficienza produttiva, con benefici concreti per il cliente. Un esempio significativo è la riduzione del numero di tecniche di giunzione, che ha permesso di ridurre sensibilmente la complessità dell’intero processo produttivo. Le soluzioni progettuali integrate sin dalle prime fasi di sviluppo si ritrovano anche nei dettagli della Neue Klasse, come la guarnizione invisibile delle portiere. Questa soluzione crea un collegamento visivo tra finestrino e portiera, conferendo al design un carattere unico. Inoltre, la massimizzazione dello spazio disponibile per la batteria nella struttura della carrozzeria – e quindi delle sue dimensioni e prestazioni – si traduce in un vantaggio tangibile per il cliente.

All’interno dello stabilimento BMW Group di Debrecen, l’impianto di verniciatura svolge un ruolo determinante nella riduzione significativa dell’impronta di CO₂e della BMW iX3. La produzione del nuovo modello genererà complessivamente circa 80 kg di CO₂e (emissioni scope 1/2). Questo valore comprende non solo le emissioni dello stabilimento di Debrecen, ma anche quelle derivanti dalla produzione in-house di componenti in altri siti del BMW Group, come ad esempio quello di Landshut. Si tratta di una riduzione pari a circa due terzi rispetto alla produzione degli attuali modelli BMW. Per lo stabilimento di Debrecen, questo approccio consentirà di ridurre le emissioni di CO₂e generate dalla produzione di un veicolo, inclusa la sua batteria ad alta tensione, di circa il 90% – fino a circa 34 kg di CO₂e (a pieno regime, in confronto con gli altri impianti del BMW Group).

Gli impianti di verniciatura, in genere, utilizzano gas per raggiungere le alte temperature richieste (fino a 180 gradi Celsius). Lo stabilimento di Debrecen sarà invece il primo impianto del BMW Group ad essere alimentato esclusivamente con energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili durante le normali operazioni, senza ricorrere a combustibili fossili come olio o gas. Proprio a causa dell’elevato fabbisogno energetico, l’impianto di verniciatura rappresenta il principale fattore nella riduzione delle emissioni di CO₂e dello stabilimento di Debrecen. Nel solo impianto di verniciatura, l’utilizzo di energia rinnovabile consente di abbattere fino a 12.000 tonnellate di CO₂e ogni anno. Circa un quarto del fabbisogno energetico annuo dello stabilimento sarà coperto dall’impianto fotovoltaico interno, che si estende su una superficie di 50 ettari. L’energia solare prodotta in eccesso – ad esempio nei giorni non lavorativi – viene accumulata in un sistema di stoccaggio termico da 1.800 m³, con una capacità di 130 MWh.

Anche l’impianto di verniciatura è dotato di un sistema di recupero energetico. Nella progettazione del nuovo impianto è stata implementata con successo una rete di distribuzione del calore, che garantisce un risparmio energetico aggiuntivo fino al 10%. Questo concetto innovativo combina diverse soluzioni per il recupero efficiente dell’energia proveniente dalla fornitura di aria compressa, dai forni di essiccazione e dai sistemi di raffreddamento. Il calore di scarto recuperato viene utilizzato in seguito per preriscaldare il circuito dell’acqua.

In aggiunta, un sistema di accumulo termico – con un volume di 1.800 m³ di acqua e una capacità di 130 MWh – immagazzina l’energia solare in eccesso prodotta dall’impianto fotovoltaico nei periodi di bassa domanda e la rilascia sotto forma di calore nei momenti di picco.

La totale digitalizzazione dei processi produttivi incrementa ulteriormente l’efficienza dell’assemblaggio. La piattaforma IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), sviluppata in-house dal BMW Group, è un elemento chiave della BMW iFACTORY. AIQX utilizza sensori e sistemi di telecamere lungo la linea di produzione per automatizzare i processi di controllo qualità. L’intelligenza artificiale elabora i dati e fornisce feedback in tempo reale agli addetti alla linea. In prospettiva, anche i veicoli sulla linea di produzione diventeranno partecipanti attivi e connessi dell’ecosistema industriale IoT (Internet of Things): saranno in grado di eseguire autodiagnosi, interagire in tempo reale con il personale dello stabilimento e condividere automaticamente informazioni rilevanti, tramite strumenti come telecamere di bordo e sistemi IT. Già oggi impianti, strumenti, componenti e ogni veicolo in fase di assemblaggio sono digitalmente collegati al sistema produttivo BMW.

La cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, dell’edificio – un’evoluzione del design già adottato nello stabilimento BMW Group di Lipsia – consente di trasportare l’80% dei componenti direttamente alla linea di assemblaggio. La logistica interna, completamente elettrica, si avvale inoltre di treni rimorchiatori (tugger train) automatizzati che trasportano le batterie ad alta tensione dalle linee di produzione ai punti di installazione, oltre che di Smart Transport Robots (STR), che consegnano in autonomia i componenti più piccoli alla linea di assemblaggio. Grazie al collegamento di tutte le banche dati interne ed esterne, l’intero processo logistico raggiunge un livello di digitalizzazione senza precedenti, automatizzando numerose attività di analisi che in passato richiedevano procedure manuali e interconnesse. In questo modo, le informazioni strutturate sono disponibili in qualsiasi momento e possono essere elaborate istantaneamente premendo semplicemente un pulsante.

Il BMW Group ha messo a punto processi produttivi altamente intelligenti per le nuove batterie ad alta tensione di sesta generazione (Gen6), sviluppate in-house. Lo stabilimento di Debrecen sarà il primo dei cinque stabilimenti a livello globale ad avviare la produzione in serie delle batterie Gen6. I processi produttivi sono stati inizialmente sviluppati e testati in stabilimenti pilota. Intelligenza artificiale, analisi dei dati e condivisione costante delle competenze all’interno della rete produttiva svolgono un ruolo chiave nella fase di ramp-up. I gemelli digitali della produzione e le ampie banche dati basate sull’IA garantiscono l’ottimizzazione dei processi e la formazione del personale. Un costante approccio “zero difetti” assicura controlli di qualità integrati lungo tutta la linea e un monitoraggio completo al termine della produzione. In linea con il principio “local for local”, l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione avviene direttamente in loco, consentendo ai team produttivi di beneficiare di infrastrutture ottimizzate e distanze ridotte.

Eccellenza condivisa: lo stabilimento di Debrecen valorizza le competenze della rete produttiva globale

Lo stabilimento BMW Group di Debrecen è il primo sito della rete produttiva del Gruppo a non essere collegato a un impianto principale specifico. Al contrario, opera come un “network plant”, in grado di integrare le best practice sviluppate nei diversi stabilimenti del Gruppo in tutto il mondo. Un vantaggio significativo di questo approccio è che l’attuale organico, composto da oltre 2.000 collaboratori, può essere formato all’interno della rete globale, favorendo così la condivisione del know-how maturato in Paesi come Cina, Sudafrica, Messico, Stati Uniti e, naturalmente, Germania. Parallelamente, i dipendenti degli altri stabilimenti hanno l’opportunità di trasferire a Debrecen le loro conoscenze tecnologiche e, successivamente, riportare nei rispettivi impianti l’esperienza acquisita nella produzione dei modelli della Neue Klasse, generando così un valore aggiunto a beneficio dell’intera rete produttiva del BMW Group.

In allegato è disponibile la versione integrale del comunicato stampa, con ulteriori approfondimenti su tutte le tecnologie.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio                                                             

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

E-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com  

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

www.bmwgroup.com  

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup   

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup  

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView  

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup  

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Debrecen. Il futuro stabilimento del BMW Group nella città ungherese di Debrecen è nella fase finale, poiché il ramp-up della linea di assemblaggio vede il cuore dello stabilimento prendere vita. Questo è il cuore pulsante di tutte le tecnologie dello stabilimento, e anche il luogo dove lavorano la maggior parte dei dipendenti. Il lancio dell'assemblaggio segna quindi il raggiungimento di un altro traguardo.

"La nostra linea di assemblaggio altamente efficiente ed ergonomica ha iniziato a funzionare immediatamente senza problemi," ha dichiarato Hans-Peter Kemser, Managing Director BMW Group Plant Debrecen. "Questo è stato possibile grazie alla pianificazione e ai test virtuali, oltre alla straordinaria collaborazione tra i nostri nuovi dipendenti altamente motivati a Debrecen e i nostri esperti all'interno della rete di produzione globale del BMW Group."

Nell'assemblaggio, i singoli componenti e sistemi vengono installati nella carrozzeria verniciata - alla fine del processo, un'auto pronta per essere guidata esce dalla linea di produzione. L'innovativa architettura del veicolo della Neue Klasse apre nuove possibilità riguardo all'assemblaggio: maggiore efficienza grazie alla modularizzazione, meno elementi di collegamento diversi e un'installazione semplificata del cablaggio. Anche un innovativo assemblaggio del cockpit accelera il processo.

Lo stabilimento del BMW Group a Debrecen sta già producendo i veicoli di prova per il primo modello della Neue Klasse: la nuova BMW iX3.* Pertanto, il nuovo stabilimento sta gradualmente andando a regime per la produzione di serie.

Neue Klasse permette un processo di assemblaggio semplice e veloce

Una serie di caratteristiche della Neue Klasse sono terreno nuovo per tutti. A differenza dei modelli precedenti, il cablaggio è diviso in più parti, rendendolo più facile ed ergonomico da installare. L'architettura del cablaggio zonale richiede 600 metri di cablaggio in meno e pesa il 30 percento in meno rispetto alla generazione precedente.

D'altra parte, alcuni componenti sono modulari quando un modulo è formato da molte piccole parti individuali. La variazione degli elementi di collegamento è stata anche radicalmente ridotta per la Neue Klasse. Questo a sua volta riduce il numero di spine, viti e clip diversi. Tutto ciò rende l'assemblaggio significativamente più semplice.

Inoltre, con la Neue Klasse, una vasta gamma di controlli di qualità può essere effettuata digitalmente mentre si è ancora sulla linea di produzione. Questa procedura sarà implementata anche in altri siti dopo il suo utilizzo iniziale a Debrecen. Il prossimo punto di utilizzo sarà lo stabilimento principale a Monaco, che produrrà la versione berlina della Neue Klasse a partire dal 2026.

L'assemblaggio innovativo del cockpit accelera i processi nello stabilimento di Debrecen. È uno dei più compatti nella rete di produzione del BMW Group, ma consente comunque piena flessibilità e varietà. Come nello stabilimento Lydia in Cina, il pre-assemblaggio del cockpit si trova proprio accanto alla linea principale. Una volta pre-assemblato il cockpit, viene poi installato direttamente nel veicolo a pochi metri di distanza.

L'assemblaggio a Debrecen adotta innovazioni dagli stabilimenti esistenti

Quando si pianificava il nuovo sito di produzione in Ungheria, il BMW Group ha utilizzato un processo di progettazione completamente virtuale. In linea con i principi di BMW iFACTORY, gli standard collaudati e le soluzioni high-tech degli stabilimenti esistenti sono stati utilizzati molte volte. Ad esempio, molte idee e strutture provate dello stabilimento Lydia in Cina e dello stabilimento di Lipsia si trovano nell'assemblaggio a Debrecen.

Ulteriore sviluppo della “finger structure” di Lipsia

Queste strutture includono la cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, che il BMW Group ha sviluppato specificamente per lo stabilimento di Lipsia, aperto nel 2005. Questa struttura consente di trasportare parti di fornitura e moduli pre-assemblati direttamente alle linee di assemblaggio. Una proporzione record di parti, fino all'80%, può essere consegnata direttamente a Debrecen, poiché i finger consentiranno la fornitura logistica da entrambi i lati per la prima volta. Questo è il rapporto più alto nella rete di produzione del BMW Group. La struttura dei finger consente un'estensione successiva e l'integrazione di ulteriori passaggi di assemblaggio - la flessibilità è una caratteristica della produzione nel BMW Group.

Processi di produzione, come nello stabilimento Lydia in Cina

Anche lo stabilimento Lydia in Cina è stato fonte di ispirazione per molte strutture e processi nell'assemblaggio. Lo stabilimento è stato aperto nel 2022 ed è stato il primo sito del BMW Group a essere completamente pianificato e simulato nel mondo virtuale fin dall'inizio. Il pavimento della linea di assemblaggio e il sistema di trasporto completo a Debrecen sono configurati in modo identico. Pertanto, la tecnologia era disponibile rapidamente ed era già stata collaudata, semplificando la messa in servizio di una linea di produzione completamente nuova.

La produzione di serie della nuova BMW iX3 inizierà nello stabilimento del BMW Group a Debrecen alla fine del 2025. Lo stabilimento ungherese è stato progettato specificamente per la produzione di veicoli completamente elettrici. Come con l'inizio di qualsiasi nuovo modello o nuovo stabilimento, le capacità di produzione vengono aumentate gradualmente dopo l'inizio della produzione. Il sito a Debrecen sarà il primo stabilimento automobilistico del BMW Group a operare completamente senza l'uso di combustibili fossili.

*Poiché questo è un modello pre-produzione, i dati di consumo per la nuova BMW iX3 non sono disponibili al momento.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio                                                             

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

E-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com  

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

www.bmwgroup.com  

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup   

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup  

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView  

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup  

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/