Monaco/Wackersdorf. Il BMW Group trasferirà il suo Recycling and Dismantling Centre (RDC) da Unterschleißheim al sito di Wackersdorf, con un’espansione significativa. Nel nuovo stabilimento verrà creato un centro di competenza all’avanguardia dedicato all’economia circolare, progettato per rafforzare le competenze nello smontaggio e nel riciclo dei veicoli per il futuro. L’avvio delle operazioni è previsto per l'inizio del 2029. 

“L’economia circolare è un pilastro fondamentale della strategia del BMW Group,” afferma Jörg Lederbauer, Vice-President Circular Economy, Spare Parts Supply High Voltage Battery and Electric Powertrain presso il BMW Group. “Il nostro nuovo centro di competenza a Wackersdorf rappresenterà un elemento centrale della nostra catena del valore circolare e contribuirà a rendere la mobilità del futuro più efficiente dal punto di vista delle risorse. Vogliamo trovare le soluzioni migliori per mantenere i materiali all’interno del ciclo, assicurando che le risorse conservino il loro valore per un utilizzo a lungo termine. In questo modo, ridurremo anche la nostra dipendenza dalle materie prime vergini. Al contempo, l’uso di materiali secondari di alta qualità contribuirà a ridurre significativamente l’impronta di carbonio dei nostri veicoli”. 

Da oltre 30 anni, presso la sua attuale sede di Unterschleißheim, vicino a Monaco, il BMW Group Recycling and Dismantling Centre (RDC) sviluppa e sperimenta metodi innovativi per il riciclaggio dei componenti e il recupero dei materiali. Le competenze acquisite dal centro riguardo la riciclabilità dei componenti e dei materiali, in linea con i principi del Design for Circularity, sono già integrate nel processo di sviluppo dei prodotti del BMW Group. Queste stesse conoscenze alimentano la collaborazione con PreZero, recentemente avviata dal BMW Group, per sfruttare appieno il potenziale strategico ed economico dell’economia circolare nel riciclaggio dei veicoli a fine vita. 

Anche la rete globale dell'industria del riciclo beneficia del lavoro svolto dal Recycling and Dismantling Centre. Circa 3.000 aziende in 32 paesi si avvalgono di un database condiviso per accedere a informazioni su come smontare in modo economico i componenti riciclabili e recuperare efficacemente i materiali preziosi. 

Nel nuovo sito, lo sviluppo dei processi, dei materiali e delle tecnologie sarà ancora più strettamente integrato con le operazioni di riciclo dei veicoli. Il Competence Centre Circularity si occuperà anche del riciclo dei veicoli a idrogeno, dell’automazione dei processi di smontaggio e dello sviluppo di competenze in tecnologie innovative per la triturazione e la separazione dei materiali. 

Il BMW Group considera Wackersdorf il sito ideale per il Competence Centre Circularity, grazie alla storica flessibilità del BMW Group Plant Wackersdorf: dal cockpit alla produzione delle porte e flap di Rolls-Royce, dalla fornitura di parti per stabilimenti esteri al centro di test delle batterie, il sito vanta una vasta esperienza ed è ben integrato nella rete globale del BMW Group. 

“Negli ultimi anni, l'azienda ha tracciato una rotta decisiva per il futuro del sito di Wackersdorf. In tutto questo processo, il team dello stabilimento ha dimostrato costante flessibilità. La creazione del centro di competenza per la circolarità qui offre al nostro sito una base più solida. In questo modo, stiamo entrando in un'area di attività strategica e orientata al futuro,” afferma Stefan Betz, Responsabile del BMW Group Plant Wackersdorf. 

“L'azienda continua sistematicamente la sua trasformazione di successo. L'istituzione del nuovo Competence Centre Circularity qui rappresenta una decisione strategica cruciale a favore del sito di Wackersdorf e, soprattutto, dei suoi dipendenti. Come rappresentanti dei lavoratori, abbiamo sostenuto pienamente questa decisione,” aggiunge André Mandl, Works Council Chairman for BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf. 

“A Wackersdorf, BMW è stata un partner solido al nostro fianco per molti decenni. Siamo felici che il BMW Group stia confermando il suo impegno verso il sito con questo trasferimento. È un segnale chiaro per il nostro stabilimento e per le tecnologie sostenibili del futuro,” commenta Thomas Falter, Sindaco di Wackersdorf. 

“L’innovativo Competence Centre Circularity contribuirà in modo significativo alla creazione di valore per la regione e allo sviluppo dell’economia circolare,” aggiunge Thomas Ebeling, Amministratore Distrettuale del Distretto di Schwandorf. “In combinazione con il centro di trasferimento tecnologico che sarà creato a Wackersdorf dalla Regensburg University of Applied Sciences e dalla University of Applied Sciences Amberg-Weiden, si rafforza la sinergia tra il mondo imprenditoriale e accademico nell’ambito dell’economia circolare. Un ulteriore passo per il rafforzamento della regione”. 

Con la decisione sul sito, può ora iniziare la fase di pianificazione dettagliata per il Competence Centre Circularity nel nuovo stabilimento. L’attuale RDC di Unterschleißheim rimarrà pienamente operativo fino al trasferimento. Il BMW Group fornirà ulteriori informazioni sui prossimi passi a tempo debito. 

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio                                                             

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

E-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025, il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Monaco/Salching. Il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching, nella Bassa Baviera, è entrato ufficialmente in funzione, segnando un passo decisivo nell’attuazione di un innovativo processo di riciclo diretto sviluppato come progetto congiunto da BMW Group ed Encory GmbH. Per la realizzazione e la gestione del nuovo Centro di Competenza, BMW Group ed Encory si avvalgono della collaborazione di partner regionali. 

L’innovativo processo di riciclo diretto consente il riutilizzo delle materie prime delle batterie

Il processo di riciclo diretto permette lo smontaggio meccanico dei materiali residui generati dalla produzione delle celle per batterie, comprese le celle complete. Le materie prime non vengono riportate integralmente al loro stato originario, ma reintrodotte “direttamente” nel ciclo di produzione delle celle. Questo metodo di riciclo diretto, sviluppato dagli esperti del BMW Group, consente di eliminare le tradizionali fasi di trattamento chimico o termico, caratterizzate da un elevato consumo energetico. Presso il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC), il processo di riciclo diretto sarà progressivamente ampliato e implementato per fasi fino a raggiungere, a regime, un volume annuo di materiale per celle riciclato nell’ordine di diverse decine di tonnellate. In futuro, le materie prime recuperate saranno riutilizzate direttamente nella produzione pilota di celle per batterie presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di proprietà del Gruppo, situato a Parsdorf.

Riciclo diretto: un processo orientato al futuro

“Il nostro processo di riciclo diretto ci colloca all’avanguardia del settore”, spiega Markus Fallböhmer, Senior Vice President Battery Production di BMW AG. “Questa tecnologia offre un enorme potenziale per ottimizzare ulteriormente la produzione delle celle per batterie”. È inoltre plausibile che, per la prima volta, i produttori di celle possano impiegare il riciclo diretto anche nella produzione in serie.

La joint venture gestisce il Centro di Competenza, mentre la proprietà intellettuale resta al BMW Group

Per il nuovo Centro di Competenza sarà utilizzato un capannone già esistente di proprietà dell’azienda Sturm a Salching, nella Bassa Baviera (distretto di Straubing-Bogen). Oltre all’area produttiva e agli spazi di magazzino, per una superficie complessiva di circa 2.100 m², l’edificio dispone di quasi 350 m² destinati a uffici e aree break, nonché di impianti fotovoltaici installati sul tetto. La realizzazione e la gestione del Centro di Competenza sono affidate a Encory GmbH, mentre la proprietà intellettuale del metodo di riciclo rimane interamente al BMW Group. Encory è una joint venture tra BMW Group e Interzero Group e sviluppa e implementa soluzioni logistiche e di consulenza, in particolare nei settori del recupero, del riciclo e della rigenerazione dei componenti dei veicoli. Entrambi i partner detengono una partecipazione del 50% nella società. Il nuovo Centro di Competenza impiegherà circa 20 collaboratori.

Partner solidi del territorio

Ad eccezione di un’azienda svizzera, per la costruzione e la gestione del Centro di Competenza sono state coinvolte esclusivamente imprese tedesche, quasi la metà delle quali ha sede entro un raggio di 100 chilometri da Salching.

Posizione strategica in Baviera per il nuovo Centro di Competenza

Il BMW Group concentra le proprie competenze sulle celle per batterie nei Centri di Competenza di Monaco, Parsdorf e Salching. Il Battery Cell Competence Center (BCCC), situato a nord di Monaco, dispone di laboratori e infrastrutture di ricerca all’avanguardia per lo sviluppo delle celle per batterie ad alta tensione di nuova generazione e per la loro produzione in piccole quantità. Le celle più performanti sviluppate presso il Battery Cell Competence Center (BCCC) vengono successivamente scalate per i processi di produzione in serie su una linea pilota presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di Parsdorf. Il riciclo dei materiali in eccesso derivanti dalla produzione pilota di Parsdorf avviene invece nel nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching. Le materie prime recuperate vengono quindi reimpiegate nella produzione delle celle, garantendo distanze ridotte tra i vari Centri di Competenza ed evitando la dispersione di risorse di valore. In continuità con il BCCC e il CMCC, il CRCC rappresenta così la fase successiva della strategia del BMW Group sulle celle per batterie, nel percorso verso un modello di economia circolare.

Economia circolare nel BMW Group

Il BMW Group considera l’economia circolare uno dei pilastri strategici per lo sviluppo di una mobilità sempre più efficiente nell’impiego delle risorse. L’approccio del Gruppo è orientato a individuare le soluzioni più efficaci per mantenere i materiali all’interno del ciclo produttivo, evitando dispersioni e preservandone il valore nel lungo periodo. Il BMW Group applica in modo sistematico i principi di Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. Dalla progettazione e produzione dei veicoli fino alle fasi di riciclo e riutilizzo, ogni processo è concepito affinché, al termine della loro vita utile, i veicoli possano diventare una preziosa fonte di materie prime. Parallelamente, il Gruppo sta incrementando in modo mirato la quota di materiali riciclati, restituendo specifici residui di produzione ai fornitori o ai trasformatori di materiali per consentirne il recupero e la reintroduzione in nuovi processi produttivi. In questo modo, materiali riciclati e riutilizzati sono già oggi impiegati nei veicoli del BMW Group. L’economia circolare richiede un approccio olistico, che abbraccia l’intera catena del valore: dalla progettazione del prodotto fino al riciclo del veicolo a fine vita.

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

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Monaco. Il BMW Group utilizza filamento e granuli derivati dalla polvere di scarto della stampa 3D e dalle parti usate per produrre nuovi componenti attraverso la tecnologia di stampa 3D. La polvere di scarto, generata ogni anno dalla produzione di migliaia di componenti e in precedenza destinata allo smaltimento insieme alle parti usate triturate, viene ora trasformata in filamento riciclato. Il filamento, arrotolato su bobine come un comune filo, può essere utilizzato per stampare nuovi articoli, come dispositivi ausiliari e attrezzi per la produzione. Questo filamento viene impiegato nell’Additive Manufacturing Campus di Oberschleißheim, così come in vari siti della rete produttiva globale del BMW Group. Oltre al filamento riciclato utilizzato per il processo Fused Filament Fabrication (FFF), il Campus fornisce anche i granuli riciclati per la tecnologia Fused Granulate Fabrication (FGF), consentendo così la produzione di grandi strumenti.

“Sono stato coinvolto in questo progetto fin dall’inizio e sono entusiasta di vedere quanto siamo riusciti a fare – dalle nostre idee iniziali e i tentativi a livello di startup, fino ad arrivare oggi alla produzione di grandi quantità di componenti altamente resistenti a partire da filamento riciclato, in qualsiasi sito produttivo del BMW Group. È davvero stimolante sviluppare e testare continuamente nuovi processi. L’uso della polvere di scarto e di componenti di stampa 3D scartati è un elemento fondamentale di un’economia circolare funzionale ed efficiente”, afferma Paul Victor Osswald, project manager per il Predevelopment Non-Metals, che segue questo sviluppo sin dal 2018. 

I primi passi nel 2018 con l’innovativo progetto “bottleUP”

Nel 2018 sono state poste le fondamenta per l'attuale ciclo di stampa 3D del BMW Group. Nell'ambito del programma BMW Start-up Accelerator, è stato avviato il rivoluzionario progetto “bottleUP”, che aveva l’obiettivo di recuperare materiale per la stampa 3D da bottiglie PET riciclate, destinate a vari utilizzi. Solo un anno dopo, venivano utilizzati i primi scarti industriali per produrre filamento riciclato su base pilota. Nel 2021, il team di Osswald è riuscito a stampare con successo i primi supporti e dispositivi ausiliari per la produzione impiegando il proprio filamento. Oggi, diversi siti della rete produttiva globale del BMW Group sono riforniti di componenti stampati in 3D provenienti dall’Additive Manufacturing Campus di Oberschleißheim, dove l'azienda ha consolidato sotto lo stesso tetto le attività di produzione, ricerca e formazione sulla stampa additiva. Ogni anno, fino a 12 tonnellate di polveri di scarto vengono riciclate in filamento e granuli, pronti per essere utilizzati nuovamente per la produzione di dispositivi ausiliari negli impianti e nei progetti di pre-sviluppo presso il Campus. L’uso di questi componenti consente di ridurre i costi, migliorare l’efficienza dei processi e la qualità del prodotto e di ottimizzare l'ergonomia per i dipendenti nelle fabbriche. 

L'Additive Manufacturing Campus supporta i siti di produzione con un pacchetto completo che include filamento riciclato, parametri di stampa e competenze avanzate

Nell’ambito del concetto di centro di competenza del BMW Group, l’Additive Manufacturing Campus favorisce l’adozione continua del filamento riciclato sviluppato in-house. Tale iniziativa consente ai siti produttivi di beneficiare della condivisione di competenze e di soluzioni integrate. In collaborazione con strutture consolidate e specializzate nella stampa 3D all’interno degli impianti produttivi del BMW Group, vengono testate le stampanti 3D più idonee e vengono sviluppati e convalidati i parametri di stampa ottimizzati per il filamento riciclato, adatti ai modelli in produzione. Questo pacchetto – che include le raccomandazioni per le stampanti, il filamento riciclato e i parametri di stampa convalidati – viene reso disponibile agli altri impianti, garantendo in questo modo che i siti siano abilitati in maniera efficiente e possano ottenere rapidamente risultati di stampa di alta qualità in loco. Inoltre, il Campus fornisce un ulteriore supporto, sviluppando il know-how all’interno degli impianti attraverso opportunità di formazione e di sviluppo delle competenze. Tra queste, si annoverano corsi di base sulla stampa 3D, formazione avanzata sul design per la produzione additiva e delle sessioni focalizzate sull'integrazione della stampa 3D nel contesto produttivo. Tra i vari siti si è sviluppata una rete forte e in costante evoluzione che beneficia della condivisione delle conoscenze e del supporto reciproco. Il prossimo impianto di stampa 3D, attualmente in costruzione presso lo stabilimento di Debrecen in Ungheria, trarrà vantaggio dall'esperienza maturata dalla rete e supporterà il nuovo impianto produttivo per la Neue Klasse in futuro.

Stampa 3D nei siti produttivi del BMW Group: un motore comprovato di innovazione e successo

L'installazione e il funzionamento delle stampanti 3D all’interno della rete produttiva del BMW Group garantiranno un’implementazione efficace e un continuo sviluppo della tecnologia di stampa 3D. Grazie ai tempi rapidi di risposta in loco, i componenti possono essere disponibili in pochi giorni, o addirittura in poche ore in alcuni casi. Questo consente cicli di iterazione brevi e ottimizzazioni tempestive, contribuendo a prevenire i fermi delle linee di montaggio. La flessibilità e la libertà progettuale offerte dalla stampa 3D stimolano idee creative e soluzioni innovative che possono essere sviluppate e implementate direttamente dai dipendenti sul campo. La stretta collaborazione tra le strutture di stampa 3D negli impianti e l'Additive Manufacturing Campus favorisce un costante progresso della stampa 3D, portando regolarmente a nuove applicazioni e ottimizzazioni all'interno del sistema produttivo del BMW Group.

Componenti stampati per applicazioni diversificate

L’utilizzo della stampa 3D all’interno degli impianti produttivi del BMW Group è in continua espansione. Ogni impianto del BMW Group è dotato oggi di una stampante 3D, che permette la produzione locale di diverse centinaia di migliaia di componenti ogni anno. Le aree di applicazione sono piuttosto variegate, spaziando da soluzioni ergonomiche e di sicurezza sul lavoro per i dipendenti, a protezioni contro i graffi, dispositivi di montaggio e attrezzature di produzione speciali, fino a misuratori, modelli, strumenti speciali e sistemi di organizzazione degli strumenti. Grazie alla stampa 3D, è possibile realizzare cavità per stampi, supporti per il pre-assemblaggio e persino intere pinze.

Una vasta gamma di componenti viene ora stampata con filamento riciclato.

Ad esempio, presso l'impianto del BMW Group di Monaco, un componente specifico usato nell'unione tra il telaio e la carrozzeria viene ora stampato in 3D. Tale componente fissa temporaneamente la barra dello sterzo in una posizione definita, consentendo di farla passare attraverso l'apertura nel telaio senza rischi di collisione. Il componente riutilizzabile viene installato nel veicolo poco prima dell'unione e poi rimosso successivamente.

Presso l'impianto di BMW Motorrad di Berlino, vengono usati piedistalli stampati in 3D per applicare le decorazioni sui pannelli di rifinitura delle moto. Questi piedistalli, progettati su misura per adattarsi perfettamente ai componenti del pannello, sono dotati anche di meccanismi di bloccaggio che assicurano che i componenti rimangano saldamente in posizione, evitando che scivolino durante l’applicazione delle decorazioni.

Le soluzioni volte ad ottimizzare le attività vengono sviluppate spesso in risposta ad alcune esigenze immediate riscontrate sul posto di lavoro. Ad esempio, i dipendenti presso l'impianto BMW Group di Dingolfing hanno ideato e sviluppato i propri dispositivi di montaggio per evitare la perdita delle viti durante l’assemblaggio nei veicoli. Grazie alla stampa 3D, è stato sviluppato un supporto per il fissaggio magnetico delle viti su vari avvitatori cordless, che consente di trasportare le viti in modo sicuro ed efficiente.

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Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

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