Monaco / Zagabria. BMW Group e il Regional Centre of Excellence for Robotic Technology (CRTA) dell’Università di Zagabria in Croazia continuano a portare avanti la ricerca congiunta nella produzione di celle per batterie. Il progetto di ricerca “Insight” svilupperà e implementerà modelli pratici di intelligenza artificiale per ottimizzare la produzione di celle per batterie presso BMW Group. Il progetto di ricerca copre l’intera catena del valore delle celle per batterie: dalla produzione degli elettrodi al collaudo finale e al riciclo diretto sviluppato internamente. 

Come il progetto di ricerca consente di risparmiare materie prime, costi e tempo

Presso il Battery Cell Competence Centre (BCCC) di Monaco, BMW Group sviluppa celle per batterie per le future generazioni di batterie ad alta tensione. Nel corso di questo processo, vengono condotte numerose serie di test che, per loro natura, richiedono un notevole investimento di tempo e materiali. Allo stesso tempo, questi test impegnano le attrezzature produttive e le capacità di laboratorio. Qui interviene il progetto di ricerca “Insight”: la sua rete di intelligenza artificiale utilizza i dati di test esistenti, nonché i dati in tempo reale della produzione in corso, per prevedere con precisione i parametri di processo e i dati di prestazione delle celle per batterie. Di conseguenza, la durata e il numero delle serie di test possono essere significativamente ridotti, mantenendo o migliorando la qualità. In questo modo, i sistemi di IA recentemente sviluppati riducono di oltre il 50% il materiale e il tempo richiesti nelle singole fasi del processo.

Altri casi d’uso nella produzione di celle

I modelli predittivi del progetto di ricerca non solo riducono il numero delle serie di test, ma supportano anche l’approvazione finale delle celle per batterie. Dopo la prima carica alla fine della produzione, le celle devono essere conservate per un periodo definito a temperature precise prima di poter essere inserite in un alloggiamento della batteria. Questa fase, nota anche come “quarantena”, richiede una capacità di stoccaggio adeguata. Tuttavia, i sistemi di IA del progetto di ricerca sono in grado di effettuare un’analisi completa preventiva delle celle per batterie, potenzialmente eliminando in futuro questa fase del processo.

Collaborazione di ricerca che unisce teoria e pratica

Dal lancio del progetto nel 2024, BMW Group e Università di Zagabria sviluppano soluzioni congiunte basate sull’intelligenza artificiale per migliorare la produzione di celle per batterie. A tal fine, dottorandi e studenti dell’Università di Zagabria raccolgono e strutturano i dati di produzione disponibili, utilizzandoli per creare modelli di IA in grado di identificare schemi specifici. Questi modelli di IA effettuano quindi previsioni che ottimizzano ulteriormente le prestazioni, la qualità e i costi della produzione. “Stiamo lavorando per scalare i modelli di IA sviluppati in ambiente prototipo,” spiega Christian Siedelhofer, responsabile dello sviluppo tecnologico delle celle al litio presso BMW Group. Una possibilità sarebbe quella di coinvolgere i produttori di celle. “Stiamo anche valutando in che misura questi modelli siano adatti a casi d’uso aggiuntivi all’interno della nostra rete produttiva”.

Vantaggi reciproci grazie alla condivisione della conoscenza

L’Università di Zagabria contribuisce con competenze in ingegneria meccanica, ingegneria elettrica e informatica al progetto. Lo scambio continuo di conoscenze avvantaggia entrambe le parti: l’Università fornisce a BMW Group l’accesso alle più recenti scoperte scientifiche, mentre i suoi dottorandi e studenti hanno l’opportunità di applicare la conoscenza teorica nella pratica.

Sviluppo dei giovani talenti

Un altro aspetto della collaborazione è lo sviluppo di giovani talenti. “Il nostro progetto congiunto stimola l’interesse di dottorandi e studenti per l’intelligenza artificiale e le celle per batterie e per il lavoro entusiasmante che svolgiamo presso i nostri Battery Cell Competence Centres,” afferma Stefan Kerscher, responsabile dello sviluppo tecnologico delle celle per batterie di BMW Group. “Siamo felici quando i giovani talenti decidono di intraprendere una carriera nella nostra azienda”. La collaborazione offre agli studenti un mentoring intensivo e la possibilità di ampliare la propria rete professionale nel settore, accrescendo la loro attrattività sul mercato del lavoro e aprendo eccellenti opportunità di carriera. La cooperazione tra BMW Group e Università di Zagabria rafforza la capacità di innovazione e la competitività di entrambi i partner.

Competenza sulle celle per batterie lungo l’intera catena del valore

BMW Group concentra il proprio know-how sulle celle per batterie presso i suoi Competence Centres a Monaco, Parsdorf e Salching. Il Battery Cell Competence Centre (BCCC) di Monaco ospita la ricerca e lo sviluppo per le celle del futuro. Il miglior concetto di batteria sviluppato al BCCC sarà prodotto in condizioni quasi di serie presso il Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) di Parsdorf. Una stretta collaborazione trasversale tra Sviluppo, Acquisti e Produzione integra prodotto e processo in modo unico. Oltre alla produzione di celle campione, BMW Group si concentra anche sul riutilizzo dei materiali. In questo ambito, l’azienda ha messo in funzione un Cell Recycling Competence Centre (CRCC) a Salching, in Baviera, insieme a Encory GmbH, che realizzerà il concetto innovativo di riciclo diretto. La proprietà intellettuale del metodo di riciclo appartiene a BMW Group.

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Marco Di Gregorio                                                             

Product, Technology and Innovation Manager

Telefono: +39 0251610088

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025, il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Monaco/Salching. Il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching, nella Bassa Baviera, è entrato ufficialmente in funzione, segnando un passo decisivo nell’attuazione di un innovativo processo di riciclo diretto sviluppato come progetto congiunto da BMW Group ed Encory GmbH. Per la realizzazione e la gestione del nuovo Centro di Competenza, BMW Group ed Encory si avvalgono della collaborazione di partner regionali. 

L’innovativo processo di riciclo diretto consente il riutilizzo delle materie prime delle batterie

Il processo di riciclo diretto permette lo smontaggio meccanico dei materiali residui generati dalla produzione delle celle per batterie, comprese le celle complete. Le materie prime non vengono riportate integralmente al loro stato originario, ma reintrodotte “direttamente” nel ciclo di produzione delle celle. Questo metodo di riciclo diretto, sviluppato dagli esperti del BMW Group, consente di eliminare le tradizionali fasi di trattamento chimico o termico, caratterizzate da un elevato consumo energetico. Presso il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC), il processo di riciclo diretto sarà progressivamente ampliato e implementato per fasi fino a raggiungere, a regime, un volume annuo di materiale per celle riciclato nell’ordine di diverse decine di tonnellate. In futuro, le materie prime recuperate saranno riutilizzate direttamente nella produzione pilota di celle per batterie presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di proprietà del Gruppo, situato a Parsdorf.

Riciclo diretto: un processo orientato al futuro

“Il nostro processo di riciclo diretto ci colloca all’avanguardia del settore”, spiega Markus Fallböhmer, Senior Vice President Battery Production di BMW AG. “Questa tecnologia offre un enorme potenziale per ottimizzare ulteriormente la produzione delle celle per batterie”. È inoltre plausibile che, per la prima volta, i produttori di celle possano impiegare il riciclo diretto anche nella produzione in serie.

La joint venture gestisce il Centro di Competenza, mentre la proprietà intellettuale resta al BMW Group

Per il nuovo Centro di Competenza sarà utilizzato un capannone già esistente di proprietà dell’azienda Sturm a Salching, nella Bassa Baviera (distretto di Straubing-Bogen). Oltre all’area produttiva e agli spazi di magazzino, per una superficie complessiva di circa 2.100 m², l’edificio dispone di quasi 350 m² destinati a uffici e aree break, nonché di impianti fotovoltaici installati sul tetto. La realizzazione e la gestione del Centro di Competenza sono affidate a Encory GmbH, mentre la proprietà intellettuale del metodo di riciclo rimane interamente al BMW Group. Encory è una joint venture tra BMW Group e Interzero Group e sviluppa e implementa soluzioni logistiche e di consulenza, in particolare nei settori del recupero, del riciclo e della rigenerazione dei componenti dei veicoli. Entrambi i partner detengono una partecipazione del 50% nella società. Il nuovo Centro di Competenza impiegherà circa 20 collaboratori.

Partner solidi del territorio

Ad eccezione di un’azienda svizzera, per la costruzione e la gestione del Centro di Competenza sono state coinvolte esclusivamente imprese tedesche, quasi la metà delle quali ha sede entro un raggio di 100 chilometri da Salching.

Posizione strategica in Baviera per il nuovo Centro di Competenza

Il BMW Group concentra le proprie competenze sulle celle per batterie nei Centri di Competenza di Monaco, Parsdorf e Salching. Il Battery Cell Competence Center (BCCC), situato a nord di Monaco, dispone di laboratori e infrastrutture di ricerca all’avanguardia per lo sviluppo delle celle per batterie ad alta tensione di nuova generazione e per la loro produzione in piccole quantità. Le celle più performanti sviluppate presso il Battery Cell Competence Center (BCCC) vengono successivamente scalate per i processi di produzione in serie su una linea pilota presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di Parsdorf. Il riciclo dei materiali in eccesso derivanti dalla produzione pilota di Parsdorf avviene invece nel nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching. Le materie prime recuperate vengono quindi reimpiegate nella produzione delle celle, garantendo distanze ridotte tra i vari Centri di Competenza ed evitando la dispersione di risorse di valore. In continuità con il BCCC e il CMCC, il CRCC rappresenta così la fase successiva della strategia del BMW Group sulle celle per batterie, nel percorso verso un modello di economia circolare.

Economia circolare nel BMW Group

Il BMW Group considera l’economia circolare uno dei pilastri strategici per lo sviluppo di una mobilità sempre più efficiente nell’impiego delle risorse. L’approccio del Gruppo è orientato a individuare le soluzioni più efficaci per mantenere i materiali all’interno del ciclo produttivo, evitando dispersioni e preservandone il valore nel lungo periodo. Il BMW Group applica in modo sistematico i principi di Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. Dalla progettazione e produzione dei veicoli fino alle fasi di riciclo e riutilizzo, ogni processo è concepito affinché, al termine della loro vita utile, i veicoli possano diventare una preziosa fonte di materie prime. Parallelamente, il Gruppo sta incrementando in modo mirato la quota di materiali riciclati, restituendo specifici residui di produzione ai fornitori o ai trasformatori di materiali per consentirne il recupero e la reintroduzione in nuovi processi produttivi. In questo modo, materiali riciclati e riutilizzati sono già oggi impiegati nei veicoli del BMW Group. L’economia circolare richiede un approccio olistico, che abbraccia l’intera catena del valore: dalla progettazione del prodotto fino al riciclo del veicolo a fine vita.

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Monaco/Parsdorf. Con la Neue Klasse, il BMW Group inaugura una nuova era della mobilità completamente elettrica, con l’avvio della produzione di serie previsto entro la fine del 2025. La batteria ad alta tensione costituisce un componente essenziale di ogni veicolo elettrico. Prima che la produzione di serie su larga scala possa avere inizio, è necessario sviluppare i processi produttivi e testare le batterie di pre-serie. Queste attività si svolgono negli stabilimenti pilota del BMW Group dedicati alle batterie ad alta tensione, situati a Parsdorf e Hallbergmoos, oltre che presso il Centro di Ricerca e Innovazione (FIZ) a Monaco. “I nostri stabilimenti pilota per le batterie ad alta tensione rafforzano la capacità d’innovazione della Germania”, dichiara Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile della Produzione. “Stanno gettando le basi per i nuovi impianti di produzione di serie in tutto il mondo, assicurando un avvio efficiente della produzione delle batterie ad alta tensione”. Per produrre le batterie ad alta tensione con tecnologia BMW eDrive di sesta generazione (Gen6), il BMW Group sta realizzando cinque siti di assemblaggio distribuiti su tre diversi continenti: a Irlbach-Straßkirchen (Bassa Baviera), Debrecen (Ungheria), Shenyang (Cina), San Luis Potosí (Messico) e Woodruff (Stati Uniti). 

La qualità al centro: un costante approccio “zero difetti”

Per la batteria ad alta tensione Gen6, sviluppata in-house, il BMW Group ha introdotto processi produttivi intelligenti e all’avanguardia, basati sulle tecnologie più avanzate. “Per la produzione delle nostre batterie ad alta tensione seguiamo in modo costante l’approccio e la filosofia zero difetti”, spiega Markus Fallböhmer, responsabile della Produzione Batterie di BMW AG. “Controlli di qualità sofisticati, supportati dall’intelligenza artificiale, sono integrati direttamente nel processo produttivo per garantire i massimi standard”. La qualità infatti è una priorità assoluta: nella Neue Klasse, la batteria ad alta tensione diventa parte integrante della struttura del veicolo (“pack-to-open-body”), mentre le nuove celle cilindriche vengono integrate direttamente all’interno della batteria ad alta tensione (“cell-to-pack”). Grazie ai processi di produzione innovativi, gli stabilimenti pilota e di serie del BMW Group stanno fissando nuovi standard nell’intero settore della produzione di batterie. Tra gli esempi più significativi, oltre al costante approccio “zero difetti”, vi sono l’uso di gemelli digitali, impiegati anche per la formazione del personale, e l’impiego di database avanzati basati sull’IA per ottimizzare la supply chain e i flussi produttivi. Tutte le fasi della produzione sono sottoposte a un continuo monitoraggio in-line, con un sistema completo di archiviazione dei dati che garantisce la massima stabilità operativa e un miglioramento continuo basato sull’analisi dei dati. 

Focus sugli stabilimenti pilota: Parsdorf, Hallbergmoos e Monaco (FIZ)

Il più grande stabilimento pilota per le batterie ad alta tensione di sesta generazione (Gen6) si trova a Parsdorf, dove oltre 350 dipendenti sono impegnati, dal 2023, nella realizzazione dei primi prototipi. A partire dalla metà del 2024, alcune delle batterie prodotte in questo sito sono state consegnate allo stabilimento di Debrecen, in Ungheria, dove sono state installate nei veicoli di test della Neue Klasse. Nei pressi dell’aeroporto di Monaco è situato anche uno stabilimento di pre-serie per le batterie ad alta tensione. Dall’estate 2024, il sito di Hallbergmoos sta sviluppando le tecnologie di produzione per l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione. Circa 200 dipendenti lavorano in questo impianto di dimensioni contenute che rappresenta un modello di riferimento per la produzione di serie prevista presso lo stabilimento di Woodruff, vicino Spartanburg, in South Carolina (USA). Presso il Centro di Ricerca e Innovazione (FIZ) di Monaco, altri 200 dipendenti si occupano della produzione e dei test dei prototipi e di varianti modulari più compatte della batteria ad alta tensione. Diverse aree del nuovo Aeroacoustics and E-drive Centre (AEZ) sono dedicate a queste attività.

Avvio della produzione di serie delle batterie in cinque stabilimenti in meno di due anni

I sistemi e i processi sviluppati negli stabilimenti pilota della Baviera verranno estesi agli impianti di produzione di serie di tutto il mondo. In meno di due anni, la produzione di serie prenderà avvio in cinque sedi distribuite su tre continenti. In linea con il principio del “local-for-local”, il BMW Group ha scelto di posizionare i suoi impianti di assemblaggio delle batterie ad alta tensione Gen6 il più vicino possibile agli stabilimenti di produzione dei veicoli. Questo approccio garantisce la continuità della produzione, anche in caso di sviluppi politici ed economici imprevisti. Inoltre, contribuisce a rafforzare i siti produttivi esistenti, preservando e creando nuovi posti di lavoro. La produzione di serie della BMW iX3, primo modello della Neue Klasse, avrà inizio entro la fine dell’anno presso lo stabilimento di Debrecen, dove verranno prodotte anche le batterie ad alta tensione. A seguire, l’assemblaggio delle batterie avverrà presso gli stabilimenti di Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff e San Luis Potosí.

Come il BMW Group produce le batterie ad alta tensione Gen6

Il BMW Group acquisisce le celle per le proprie batterie ad alta tensione dai principali produttori specializzati, che le realizzano secondo le specifiche dell’azienda. Il processo rispetta i più elevati standard tecnici. Una volta ricevute le celle, vengono effettuati controlli aggiuntivi, come la verifica della tensione. Successivamente si procede con la fase di “cell clustering”, durante la quale le celle della batteria vengono collegate ai sistemi di raffreddamento. Questo passaggio assicura un isolamento termico e un raffreddamento delle celle ottimali. I cluster di celle e il sistema di contatto vengono quindi puliti con laser e saldati con precisione millimetrica. Un sistema di ispezione in-line monitora costantemente ogni giunzione della saldatura in tempo reale. Si procede poi con un processo di schiumatura all’avanguardia, che protegge tutti i componenti, integrandoli in un’unità meccanicamente solida. La schiuma assicura la sicurezza, la stabilità e la durata della batteria ad alta tensione. Successivamente, l’involucro viene chiuso, sigillato e rivettato. Nella fase finale dell’assemblaggio, l’Energy Master, l’unità di controllo centrale, viene installato sulla batteria ad alta tensione. Un adesivo sigillante elastico permanente viene applicato per garantire una tenuta affidabile. Infine, ogni batteria ad alta tensione viene sottoposta a un collaudo finale al 100%, per verificarne qualità, sicurezza e funzionalità.

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Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

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