BMW Group Newsroom Italia

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025, il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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BMW Motorrad e I Bambini delle Fate scrivono un altro capitolo della loro collaborazione con un progetto letterario per autori nello spettro autistico

Mon, 25 May 2026 12:10:00 +0200

San Donato Milanese. BMW Motorrad rinnova il proprio impegno nel sociale e annuncia il sostegno a “Sull’Isola che non c’era”. La nuova collana editoriale, ideata dall’Associazione “Io sono una persona per bene” in collaborazione con “I Bambini delle Fate”, nasce per dare voce al mondo interiore dei ragazzi nello spettro autistico attraverso la scrittura. Questa iniziativa consolida un legame ultradecennale di condivisione e responsabilità sociale. Il progetto si inserisce stabilmente in "SpecialMente", il programma di inclusione attraverso cui la filiale italiana del BMW Group promuove attivamente la cultura, l'integrazione e la solidarietà.

La collana nasce dall'incontro tra Franco Antonello, fondatore con il figlio Andrea de “I Bambini delle Fate”, e Sauro Pellerucci, fondatore di “Io Sono Una Persona Per Bene”, associazione attiva nella promozione di modelli positivi di condotta civile. Al loro fianco partecipa la casa editrice La nave di Teseo, guidata da Elisabetta Sgarbi, che pubblicherà i volumi scritti direttamente da giovani nello spettro autistico, offrendo loro una piattaforma espressiva professionale.

Il debutto ufficiale è avvenuto il 14 maggio presso la Sala Azzurra del Lingotto Fiere, in occasione del Salone Internazionale del Libro di Torino. Durante l'evento, Franco Antonello ha illustrato l'agenda delle attività e presentato in anteprima il primo volume del progetto, intitolato “Caregiver Motherf*cker!”, firmato dagli autori Lorenzo Clemente e Yuri Tuci.

Il progetto “Sull’Isola Che Non C’era” si configura come un vero e proprio ecosistema culturale e sociale. L'obiettivo è creare un'isola simbolica di inclusione, crescita e ascolto, capace di trasformare l'atto della scrittura in uno strumento concreto di relazione, creatività e affermazione personale. Attraverso la parola scritta, gli autori possono esprimere la propria interiorità e condividerla pubblicamente in festival, scuole, librerie e spazi aziendali, operando come scrittori a tutti gli effetti.

L'iniziativa editoriale, oltre al contributo di BMW Motorrad, vede il supporto di Banca Ifis e Grande Brera, unitamente a diverse realtà locali e al significativo lascito testamentario della cittadina veronese Caterina Iussi a favore de “I Bambini delle Fate”.

“Il legame che unisce BMW Motorrad a “I Bambini delle Fate” va ben oltre la semplice partnership, fondandosi su una profonda condivisione di valori e visioni. Sostenere il progetto “Sull’Isola che non c’era” significa credere nel potere della letteratura e della creatività di questi giovani autori, che oggi debuttano a pieno titolo nel panorama culturale italiano grazie anche al supporto di La nave di Teseo. Da oltre 10 anni facciamo viaggi su due ruote con Franco e Andrea e non potevamo non essere parte di questo viaggio letterario che trasmette ed esprime valori altrettanto forti, con la forte determinazione di cambiare la prospettiva di questo mondo e di questi ragazzi”, ha dichiarato Roberto Olivi, Direttore delle Relazioni Istituzionali e Comunicazione di BMW Italia.

SpecialMente - #drivenbypeople: il progetto di creazione di valore sociale di BMW Group Italia ispirato ad Alex Zanardi

BMW Italia, filiale italiana di BMW AG, ha sviluppato un programma integrato di Corporate Citizenship denominato SpecialMente (#drivenbypeople) e ispirato ai valori insegnati da Alex Zanardi, che ha come pilastri fondamentali quello dell’inclusione, quello dell’educazione delle future generazioni, quello della leadership responsabile per un futuro sostenibile, quello della cultura e dello sport per un mondo più unito. SpecialMente è una piattaforma che include tantissime attività e che testimonia come il tema sia radicato nella cultura aziendale di BMW Group Italia: in linea con la strategia del BMW Group, ma anche punto di riferimento all’interno dell’universo della Casa di Monaco, in termini di intensità, integrazione e capacità di agire nel tessuto sociale nel quale si opera. Dal 2001 ad oggi, il progetto SpecialMente ha coinvolto oltre 3 milioni di persone attraverso iniziative “on-line” e “on-land”.

Maggiori dettagli sulle attività di Corporate Citizenship di BMW Italia si possono trovare sul sito specialmente.bmw.it

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BMW Group e Università di Zagabria: progressi nella produzione di celle per batterie mediante intelligenza artificiale

Mon, 20 Apr 2026 08:45:00 +0200

Monaco / Zagabria. BMW Group e il Regional Centre of Excellence for Robotic Technology (CRTA) dell’Università di Zagabria in Croazia continuano a portare avanti la ricerca congiunta nella produzione di celle per batterie. Il progetto di ricerca “Insight” svilupperà e implementerà modelli pratici di intelligenza artificiale per ottimizzare la produzione di celle per batterie presso BMW Group. Il progetto di ricerca copre l’intera catena del valore delle celle per batterie: dalla produzione degli elettrodi al collaudo finale e al riciclo diretto sviluppato internamente.

Come il progetto di ricerca consente di risparmiare materie prime, costi e tempo

Presso il Battery Cell Competence Centre (BCCC) di Monaco, BMW Group sviluppa celle per batterie per le future generazioni di batterie ad alta tensione. Nel corso di questo processo, vengono condotte numerose serie di test che, per loro natura, richiedono un notevole investimento di tempo e materiali. Allo stesso tempo, questi test impegnano le attrezzature produttive e le capacità di laboratorio. Qui interviene il progetto di ricerca “Insight”: la sua rete di intelligenza artificiale utilizza i dati di test esistenti, nonché i dati in tempo reale della produzione in corso, per prevedere con precisione i parametri di processo e i dati di prestazione delle celle per batterie. Di conseguenza, la durata e il numero delle serie di test possono essere significativamente ridotti, mantenendo o migliorando la qualità. In questo modo, i sistemi di IA recentemente sviluppati riducono di oltre il 50% il materiale e il tempo richiesti nelle singole fasi del processo.

Altri casi d’uso nella produzione di celle

I modelli predittivi del progetto di ricerca non solo riducono il numero delle serie di test, ma supportano anche l’approvazione finale delle celle per batterie. Dopo la prima carica alla fine della produzione, le celle devono essere conservate per un periodo definito a temperature precise prima di poter essere inserite in un alloggiamento della batteria. Questa fase, nota anche come “quarantena”, richiede una capacità di stoccaggio adeguata. Tuttavia, i sistemi di IA del progetto di ricerca sono in grado di effettuare un’analisi completa preventiva delle celle per batterie, potenzialmente eliminando in futuro questa fase del processo.

Collaborazione di ricerca che unisce teoria e pratica

Dal lancio del progetto nel 2024, BMW Group e Università di Zagabria sviluppano soluzioni congiunte basate sull’intelligenza artificiale per migliorare la produzione di celle per batterie. A tal fine, dottorandi e studenti dell’Università di Zagabria raccolgono e strutturano i dati di produzione disponibili, utilizzandoli per creare modelli di IA in grado di identificare schemi specifici. Questi modelli di IA effettuano quindi previsioni che ottimizzano ulteriormente le prestazioni, la qualità e i costi della produzione. “Stiamo lavorando per scalare i modelli di IA sviluppati in ambiente prototipo,” spiega Christian Siedelhofer, responsabile dello sviluppo tecnologico delle celle al litio presso BMW Group. Una possibilità sarebbe quella di coinvolgere i produttori di celle. “Stiamo anche valutando in che misura questi modelli siano adatti a casi d’uso aggiuntivi all’interno della nostra rete produttiva”.

Vantaggi reciproci grazie alla condivisione della conoscenza

L’Università di Zagabria contribuisce con competenze in ingegneria meccanica, ingegneria elettrica e informatica al progetto. Lo scambio continuo di conoscenze avvantaggia entrambe le parti: l’Università fornisce a BMW Group l’accesso alle più recenti scoperte scientifiche, mentre i suoi dottorandi e studenti hanno l’opportunità di applicare la conoscenza teorica nella pratica.

Sviluppo dei giovani talenti

Un altro aspetto della collaborazione è lo sviluppo di giovani talenti. “Il nostro progetto congiunto stimola l’interesse di dottorandi e studenti per l’intelligenza artificiale e le celle per batterie e per il lavoro entusiasmante che svolgiamo presso i nostri Battery Cell Competence Centres,” afferma Stefan Kerscher, responsabile dello sviluppo tecnologico delle celle per batterie di BMW Group. “Siamo felici quando i giovani talenti decidono di intraprendere una carriera nella nostra azienda”. La collaborazione offre agli studenti un mentoring intensivo e la possibilità di ampliare la propria rete professionale nel settore, accrescendo la loro attrattività sul mercato del lavoro e aprendo eccellenti opportunità di carriera. La cooperazione tra BMW Group e Università di Zagabria rafforza la capacità di innovazione e la competitività di entrambi i partner.

Competenza sulle celle per batterie lungo l’intera catena del valore

BMW Group concentra il proprio know-how sulle celle per batterie presso i suoi Competence Centres a Monaco, Parsdorf e Salching. Il Battery Cell Competence Centre (BCCC) di Monaco ospita la ricerca e lo sviluppo per le celle del futuro. Il miglior concetto di batteria sviluppato al BCCC sarà prodotto in condizioni quasi di serie presso il Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) di Parsdorf. Una stretta collaborazione trasversale tra Sviluppo, Acquisti e Produzione integra prodotto e processo in modo unico. Oltre alla produzione di celle campione, BMW Group si concentra anche sul riutilizzo dei materiali. In questo ambito, l’azienda ha messo in funzione un Cell Recycling Competence Centre (CRCC) a Salching, in Baviera, insieme a Encory GmbH, che realizzerà il concetto innovativo di riciclo diretto. La proprietà intellettuale del metodo di riciclo appartiene a BMW Group.

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La nuova BMW i7: sostenibilità nel prodotto e nella produzione

Wed, 15 Apr 2026 08:15:00 +0200

Monaco. In linea con la sua strategia di sostenibilità, il BMW Group sfrutta nuovamente in modo sistematico le innovazioni di sostenibilità del prodotto nella nuova BMW Serie 7. Questo è evidente, per esempio, nell’utilizzo di una nuova tecnologia delle celle della batteria e in una percentuale più elevata di materiali secondari nei cerchi delle ruote. Queste misure rappresentano un ulteriore sviluppo mirato, applicando approcci di sostenibilità comprovati a un altro modello BMW.

Celle della batteria di sesta generazione (Gen6) nella nuova BMW i7: misure per ridurre le emissioni di CO₂e in un componente chiave

Le leve essenziali per ridurre le emissioni di CO₂e nella catena di approvvigionamento includono un maggiore utilizzo di materiali secondari ed energie rinnovabili, in combinazione con specifiche innovazioni di prodotto e di processo.

Le celle della Gen6 per la batteria ad alta tensione della BMW i7 sono prodotte esclusivamente utilizzando energia proveniente da fonti rinnovabili. Lo stesso vale per la produzione del materiale attivo necessario per anodo e catodo. La produzione delle celle si basa inoltre in parte su materie prime secondarie per litio, cobalto e nichel. Ciò riduce l’impronta complessiva di CO₂e della catena di approvvigionamento della cella Gen6 nella nuova BMW i7 60 xDrive di circa il 33% rispetto alla cella Gen5 precedentemente utilizzata nella BMW i7.

Cerchi in alluminio con alta percentuale di materiali secondari

Dal 2026, alcuni design di cerchi per la BMW i7 saranno disponibili con il 70% di alluminio secondario. L’elettrolisi dell’alluminio primario residuo, così come la produzione dei cerchi, avviene in parte utilizzando energia rinnovabile. Tutti i componenti con una alta percentuale di materiali secondari rispettano gli stessi rigorosi standard qualitativi del BMW Group, contribuendo al contempo all’efficienza delle risorse.

Maggiore efficienza durante la fase d’uso

Con il pacchetto tecnologico EfficientDynamics, il BMW Group ottimizza l’efficienza del veicolo in tutti i sottosistemi rilevanti durante la fase d’uso. Questo include aerodinamica, costruzione leggera, resistenza al rotolamento e gestione complessiva dell’energia. EfficientDynamics è stato utilizzato dal BMW Group in tutte le tecnologie di propulsione dal 2007.

Produzione presso lo stabilimento BMW Group di Dingolfing

Tutte le varianti del modello della nuova BMW Serie 7 berlina sono prodotte presso lo stabilimento BMW Group di Dingolfing. L’impianto in Baviera, principale stabilimento del Gruppo per le auto di lusso BMW, si affida sempre più a energie rinnovabili per elettricità e riscaldamento. Il 100% dell’elettricità esterna proviene da fonti rinnovabili, parte della quale è prodotta direttamente in loco. Alla fine del 2025, presso l’impianto è stato messo in funzione un sistema fotovoltaico sul tetto di circa 100.000 metri quadrati con una potenza di quasi 11 MWp. Inoltre, alla fine dello scorso anno è entrata in funzione una centrale a biomassa per garantire che il calore prodotto localmente sia parzialmente fornito da fonti di energia rinnovabile.

In linea con gli obiettivi di sviluppo sostenibile del BMW Group

L’impegno del BMW Group per l’Accordo di Parigi sul clima e per il raggiungimento del “net zero” entro il 2050 è parte integrante del suo approccio olistico a 360° alla sostenibilità, che è ancorato nella sua strategia aziendale. Il BMW Group si è posto obiettivi ambiziosi basati sulla scienza per la riduzione delle emissioni di CO₂e nei prossimi anni e intende ridurre le sue emissioni totali di CO₂e di almeno 40 milioni di tonnellate rispetto ai livelli del 2019 entro il 2030.

Trasparenza attraverso il Vehicle Footprint BMW

Il BMW Group pubblica da anni l’impronta di carbonio del prodotto dei suoi veicoli, convalidata dal TÜV (German Technical Inspection Association), nel cosiddetto “Vehicle Footprint”. Questo rapporto è disponibile pubblicamente qui per tutte le motorizzazioni della nuova BMW Serie 7 a partire dall’inizio della produzione e può essere consultato anche nell’app My BMW. In questo modo, il BMW Group crea trasparenza sulla percentuale di materiali secondari e sulle emissioni di CO₂e durante l’intero ciclo di vita del veicolo.

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Il BMW Group costruisce il nuovo Competence Centre Circularity presso il sito di Wackersdorf

Fri, 03 Apr 2026 09:00:00 +0200

Monaco/Wackersdorf. Il BMW Group trasferirà il suo Recycling and Dismantling Centre (RDC) da Unterschleißheim al sito di Wackersdorf, con un’espansione significativa. Nel nuovo stabilimento verrà creato un centro di competenza all’avanguardia dedicato all’economia circolare, progettato per rafforzare le competenze nello smontaggio e nel riciclo dei veicoli per il futuro. L’avvio delle operazioni è previsto per l'inizio del 2029.

“L’economia circolare è un pilastro fondamentale della strategia del BMW Group,” afferma Jörg Lederbauer, Vice-President Circular Economy, Spare Parts Supply High Voltage Battery and Electric Powertrain presso il BMW Group. “Il nostro nuovo centro di competenza a Wackersdorf rappresenterà un elemento centrale della nostra catena del valore circolare e contribuirà a rendere la mobilità del futuro più efficiente dal punto di vista delle risorse. Vogliamo trovare le soluzioni migliori per mantenere i materiali all’interno del ciclo, assicurando che le risorse conservino il loro valore per un utilizzo a lungo termine. In questo modo, ridurremo anche la nostra dipendenza dalle materie prime vergini. Al contempo, l’uso di materiali secondari di alta qualità contribuirà a ridurre significativamente l’impronta di carbonio dei nostri veicoli”.

Da oltre 30 anni, presso la sua attuale sede di Unterschleißheim, vicino a Monaco, il BMW Group Recycling and Dismantling Centre (RDC) sviluppa e sperimenta metodi innovativi per il riciclaggio dei componenti e il recupero dei materiali. Le competenze acquisite dal centro riguardo la riciclabilità dei componenti e dei materiali, in linea con i principi del Design for Circularity, sono già integrate nel processo di sviluppo dei prodotti del BMW Group. Queste stesse conoscenze alimentano la collaborazione con PreZero, recentemente avviata dal BMW Group, per sfruttare appieno il potenziale strategico ed economico dell’economia circolare nel riciclaggio dei veicoli a fine vita.

Anche la rete globale dell'industria del riciclo beneficia del lavoro svolto dal Recycling and Dismantling Centre. Circa 3.000 aziende in 32 paesi si avvalgono di un database condiviso per accedere a informazioni su come smontare in modo economico i componenti riciclabili e recuperare efficacemente i materiali preziosi.

Nel nuovo sito, lo sviluppo dei processi, dei materiali e delle tecnologie sarà ancora più strettamente integrato con le operazioni di riciclo dei veicoli. Il Competence Centre Circularity si occuperà anche del riciclo dei veicoli a idrogeno, dell’automazione dei processi di smontaggio e dello sviluppo di competenze in tecnologie innovative per la triturazione e la separazione dei materiali.

Il BMW Group considera Wackersdorf il sito ideale per il Competence Centre Circularity, grazie alla storica flessibilità del BMW Group Plant Wackersdorf: dal cockpit alla produzione delle porte e flap di Rolls-Royce, dalla fornitura di parti per stabilimenti esteri al centro di test delle batterie, il sito vanta una vasta esperienza ed è ben integrato nella rete globale del BMW Group.

“Negli ultimi anni, l'azienda ha tracciato una rotta decisiva per il futuro del sito di Wackersdorf. In tutto questo processo, il team dello stabilimento ha dimostrato costante flessibilità. La creazione del centro di competenza per la circolarità qui offre al nostro sito una base più solida. In questo modo, stiamo entrando in un'area di attività strategica e orientata al futuro,” afferma Stefan Betz, Responsabile del BMW Group Plant Wackersdorf.

“L'azienda continua sistematicamente la sua trasformazione di successo. L'istituzione del nuovo Competence Centre Circularity qui rappresenta una decisione strategica cruciale a favore del sito di Wackersdorf e, soprattutto, dei suoi dipendenti. Come rappresentanti dei lavoratori, abbiamo sostenuto pienamente questa decisione,” aggiunge André Mandl, Works Council Chairman for BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf.

“A Wackersdorf, BMW è stata un partner solido al nostro fianco per molti decenni. Siamo felici che il BMW Group stia confermando il suo impegno verso il sito con questo trasferimento. È un segnale chiaro per il nostro stabilimento e per le tecnologie sostenibili del futuro,” commenta Thomas Falter, Sindaco di Wackersdorf.

“L’innovativo Competence Centre Circularity contribuirà in modo significativo alla creazione di valore per la regione e allo sviluppo dell’economia circolare,” aggiunge Thomas Ebeling, Amministratore Distrettuale del Distretto di Schwandorf. “In combinazione con il centro di trasferimento tecnologico che sarà creato a Wackersdorf dalla Regensburg University of Applied Sciences e dalla University of Applied Sciences Amberg-Weiden, si rafforza la sinergia tra il mondo imprenditoriale e accademico nell’ambito dell’economia circolare. Un ulteriore passo per il rafforzamento della regione”.

Con la decisione sul sito, può ora iniziare la fase di pianificazione dettagliata per il Competence Centre Circularity nel nuovo stabilimento. L’attuale RDC di Unterschleißheim rimarrà pienamente operativo fino al trasferimento. Il BMW Group fornirà ulteriori informazioni sui prossimi passi a tempo debito.

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La sostenibilità secondo BMW Group: fino all’abitacolo del veicolo

Mon, 30 Mar 2026 09:00:00 +0200

Monaco. Con la nuova BMW i3, il BMW Group ribadisce il proprio approccio olistico alla sostenibilità di prodotto, ponendo l’attenzione su una dimensione dello sviluppo che finora è rimasta meno visibile: la salute e il benessere all’interno dell’abitacolo. A tal fine, qualità dell’aria interna, selezione dei materiali e percezione olfattiva vengono analizzate e valutate in modo sistematico presso il laboratorio olfattivo interno dell’azienda.

La sostenibilità olistica come principio guida

Il BMW Group considera la sostenibilità lungo l’intero ciclo di vita del veicolo: dall’estrazione delle materie prime alla catena di fornitura e alla produzione, fino alla fase di utilizzo e al riciclo. Questo approccio a 360° combina sostenibilità di prodotto, innovazione tecnologica e successo aziendale nel lungo periodo. Salute e benessere sono integrati nello sviluppo del prodotto e incorporati in modo sistematico nei processi e negli standard.

La qualità dell'aria interna e il suo impatto sulla salute

La qualità dell’aria all’interno del veicolo rappresenta un fattore determinante per la salute e il benessere degli occupanti. Le emissioni dei materiali, così come fattori quali temperatura e umidità, hanno un impatto diretto sulle condizioni dell’abitacolo. Per questo motivo, nella selezione dei materiali per gli interni, il BMW Group presta particolare attenzione a evitare emissioni potenzialmente dannose per la salute. Da oltre 25 anni, l’azienda utilizza metodi di prova proprietari per misurare e valutare emissioni e profili olfattivi all’interno del veicolo. Le più recenti evidenze provenienti dalla ricerca tossicologica, sanitaria e sensoriale vengono costantemente integrate negli standard interni, che il BMW Group contribuisce attivamente a sviluppare anche in ambito internazionale, attraverso organismi di standardizzazione e comitati specialistici. L'obiettivo è garantire un ambiente interno con una firma olfattiva autentica, discreta e di alto livello, coerente con il posizionamento premium del marchio. L’impiego di fragranze artificiali viene volutamente evitato.

L’olfatto come dimensione subconscia

Il BMW Group attribuisce un ruolo ben preciso alla dimensione olfattiva dell’abitacolo, poiché influisce in modo significativo sulla salute e sul benessere degli occupanti. Gli odori agiscono direttamente sul sistema limbico, evocando emozioni e ricordi e contribuendo alla percezione soggettiva di sicurezza. Una fragranza piacevole e delicata diventa quindi parte integrante dell’esperienza premium ed espressione delle ambizioni del marchio. Attraverso la riduzione delle emissioni potenzialmente nocive e la selezione di materiali di alta qualità, il BMW Group conferma la propria responsabilità nei confronti della salute dei clienti. La gestione della dimensione olfattiva rientra così in un approccio olistico alla sostenibilità lungo l’intero ciclo di vita del prodotto.

All’interno del laboratorio olfattivo del BMW Group

Nel laboratorio olfattivo del BMW Group, materiali, componenti e interi abitacoli vengono testati in condizioni realistiche. Le analisi si basano sull’integrazione tra tecnologie di misurazione avanzate e la valutazione sensoriale di esperti appositamente formati. L’elemento umano resta centrale in questo processo. Questo approccio garantisce il rispetto dei requisiti normativi e degli standard qualitativi interni. La dimensione olfattiva viene considerata parte di un’esperienza multisensoriale complessiva: ciò che conta non è il singolo componente, ma l’interazione tra tutti i materiali presenti nell’abitacolo, che determina l’esperienza olfattiva finale.

Salute e benessere come elementi della sostenibilità di prodotto

La nuova BMW i3 incarna un obiettivo che si estende all’intero portafoglio del BMW Group: oltre a una strategia coerente di decarbonizzazione lungo tutto il ciclo di vita del veicolo, il modello impiega un’elevata percentuale di materiali secondari e soluzioni innovative per gli interni. “Per noi, salute e benessere sono parte integrante della sostenibilità di prodotto. I fattori ambientali e una crescente attenzione alla salute stanno cambiando il modo in cui percepiamo i nostri spazi abitativi, comprese le nostre auto. I nostri clienti si aspettano prodotti progettati tenendo conto della loro salute e del loro benessere. Ecco perché la qualità dell’aria interna rappresenta una caratteristica chiave del prodotto nel nostro approccio olistico alla sostenibilità”, ha dichiarato Nils Hesse, Vice President Product Sustainability del BMW Group.

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La nuova BMW i3: il secondo modello della Neue Klasse prosegue e rafforza l’approccio olistico alla sostenibilità

Mon, 30 Mar 2026 09:00:00 +0200

Monaco. Con la BMW i3, così come con la BMW iX3, il BMW Group applica un approccio alla sostenibilità a 360°. Al centro vi è la decarbonizzazione lungo l’intero ciclo di vita del veicolo: dallo sviluppo del prodotto alla catena di fornitura, dalla produzione fino alla fase di fine utilizzo. In questo modo, anche il secondo modello della Neue Klasse contribuisce al raggiungimento degli ambiziosi obiettivi di CO₂e che l’azienda si è prefissata.

Vantaggi in termini di CO₂e già dopo 1-2 anni di utilizzo

A seconda della variante di propulsione, del chilometraggio annuo e della fonte di energia elettrica utilizzata per la ricarica, la nuova BMW i3 50xDrive offre già dopo uno o due anni di utilizzo un vantaggio in termini di CO₂e rispetto a un modello comparabile con motore a combustione interna [1].

Decarbonizzazione nella catena di fornitura

La decarbonizzazione mirata rappresenta una leva fondamentale per ridurre le emissioni di CO₂e lungo l’intera catena di fornitura. L’impiego di energie rinnovabili, la crescente quota di materiali secondari e le innovazioni di prodotto e di processo – ad esempio nella cella Gen6 e nella batteria ad alta tensione – contribuiscono a una significativa riduzione delle emissioni lungo l'intera catena di fornitura.

I risultati di questo approccio sistematico sono dimostrati dalle riduzioni ottenute: specifiche misure adottate nello sviluppo della BMW i3 hanno consentito di ridurre le emissioni di CO₂e nella catena di fornitura di circa un terzo [2].

Materiali e tecnologie innovative per interni ed esterni

Il principio “Design for Circularity” viene applicato in modo sistematico anche nella nuova BMW i3. Il concetto prevede un utilizzo crescente di materiali secondari, una riduzione mirata del numero di materiali impiegati e un’ottimizzazione della capacità di smontaggio.

Ad esempio, la BMW i3 utilizza il 30% di plastica riciclata nel rivestimento del paraurti anteriore. Allo stesso tempo, il numero di materiali impiegati per l’intero paraurti, escluse le parti montate, è stato ridotto da 15 a 7 rispetto al modello precedente (BMW Serie 3 di settima generazione). Grazie all’impiego di una plastica particolarmente adatta al riciclo, la quota di materiale riciclabile è aumentata da circa il 46% a circa l’85% [3], consentendo il recupero di materiali plastici riciclati di alta qualità.

Un ulteriore esempio è rappresentato dai rivestimenti dei sedili Econeer, disponibili nella versione “Essential”, realizzati con un composito tessile riciclabile. Il materiale di base del tessuto superiore è PET riciclato al 100%. L’utilizzo di PET riciclato – come base per il filato in poliestere – riduce significativamente le emissioni di CO₂e e il consumo di acqua rispetto ai materiali vergini. Anche lo smontaggio dei rivestimenti è stato migliorato per facilitare la separazione dei materiali a fine ciclo di vita.

Utilizzo di materiali secondari nella nuova BMW i3

La nuova BMW i3 è composta complessivamente da circa il 30% di materiali secondari [4]. Tra questi figurano componenti in alluminio pressofuso, come gli snodi ruota anteriori e posteriori, con una quota dell’80% di materiale riciclato, e cerchi in alluminio pressofuso con il 70% di alluminio secondario. L’alloggiamento del motore elettrico posteriore, prodotto nello stabilimento BMW di Landshut, è composto per due terzi da alluminio secondario. Una parte dell’energia impiegata nella produzione proviene da fonti rinnovabili.

Nelle celle della batteria ad alta tensione di sesta generazione della BMW i3, i materiali secondari sono parzialmente utilizzati per cobalto, litio e nichel. La produzione dei materiali anodici e catodici, come quella delle celle, avviene utilizzando energia da fonti rinnovabili. Rispetto alla precedente generazione (Gen5), le emissioni di CO₂e sono state ridotte di circa il 33% per wattora.

Ulteriori esempi dell’impiego innovativo di materiali secondari includono la copertura del vano motore e il vano portaoggetti sotto il cofano della BMW i3. Il materiale di base è costituito per il 30% da plastica marina riciclata proveniente da reti e corde da pesca dismesse – mentre i tessuti del rivestimento del tetto, del montante A e del ripiano posteriore utilizzano filati interamente riciclati.

Maggiore efficienza nella fase di utilizzo

Il pacchetto tecnologico EfficientDynamics ottimizza l’efficienza del veicolo in tutti i sottosistemi durante la fase di utilizzo.

Ciò include, ad esempio, aerodinamica, costruzione leggera, resistenza al rotolamento e gestione complessiva dell’energia. EfficientDynamics è impiegato dal BMW Group dal 2007 su tutte le tecnologie di propulsione.

Lo stabilimento BMW Group di Monaco oggetto di un ampio lavoro di ammodernamento

Lo stabilimento BMW Group di Monaco è l’impianto principale del BMW Group e produce da oltre un secolo mobilità premium nel quartiere Milbertshofen. Negli ultimi quattro anni il sito è stato completamente modernizzato: oltre a una nuova carrozzeria, è stata realizzata una linea di assemblaggio all’avanguardia, comprensiva di aree logistiche. Le nuove strutture sono nelle fasi finali di costruzione.

La produzione della nuova BMW i3 inizierà qui nel 2026. Solo un anno dopo, il sito convertirà l’intero portafoglio produttivo esclusivamente ai veicoli completamente elettrici della Neue Klasse. In quanto stabilimento automobilistico più antico del BMW Group, l’impianto copre il 100% del proprio fabbisogno elettrico esterno con energia da fonti rinnovabili.

In linea con gli obiettivi di sviluppo sostenibile del BMW Group

L'impegno del BMW Group verso l’Accordo di Parigi sul clima e il raggiungimento del Net Zero entro il 2050 è parte integrante dell’approccio alla sostenibilità a 360°, integrato nella strategia aziendale. L’azienda ha definito ambiziosi obiettivi di riduzione delle emissioni di CO₂e basati su evidenze scientifiche. Il BMW Group punta a ridurre le proprie emissioni di CO₂e di almeno 40 milioni di tonnellate rispetto ai livelli del 2019 entro il 2030.

Trasparenza attraverso il Product Carbon Footprint

Da anni il BMW Group pubblica il Product Carbon Footprint dei propri veicoli, certificato dall’Associazione Tedesca di Ispezione Tecnica (TÜV), nel cosiddetto Vehicle Footprint. Il report è disponibile pubblicamente per tutte le motorizzazioni della nuova BMW Serie 3 a partire dall’avvio della produzione; può essere scaricato a questo link ed è accessibile anche tramite l’app My BMW. In questo modo, il BMW Group garantisce piena trasparenza sulla quota di materiali secondari e sulle emissioni di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita dei veicoli.

[1] Il valore indicato è una stima preliminare. Il valore definitivo sarà pubblicato nel Vehicle Footprint (VFP) prima dell'avvio della produzione (Start of Production - SOP).

[2] La riduzione si basa su un confronto con medie di settore provenienti da un database LCA riconosciuto a livello internazionale. Il valore indicato è una stima preliminare. Il valore definitivo sarà pubblicato nel Vehicle Footprint (VFP) prima dell'avvio della produzione (Start of Production - SOP).

[3] I dati rappresentano la percentuale di materiale separabile per tipologia tramite un processo di triturazione e successive tecniche di separazione.

[4] Il valore indicato è una stima preliminare. Il valore definitivo sarà pubblicato nel Vehicle Footprint (VFP) prima dell’avvio della produzione (Start of Production - SOP).

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Traguardo produttivo per lo stabilimento BMW Group di Hams Hall: la fabbrica di motori britannica celebra 25 anni di attività

Mon, 09 Feb 2026 12:44:04 +0100

Hams Hall, Regno Unito. Lo stabilimento BMW Group di Hams Hall, nel Regno Unito, ha raggiunto un importante traguardo: da esattamente 25 anni, l’impianto situato nei pressi di Birmingham produce motori a combustione interna ad alta efficienza per numerosi modelli di veicoli del BMW Group. Dal 2001, da Hams Hall sono stati spediti oltre 7,6 milioni di motori. Il sito rifornisce numerosi stabilimenti produttivi in tutto il mondo con motori a benzina altamente efficienti per i marchi BMW, MINI e Rolls-Royce, inclusi sistemi di propulsione per modelli plug-in hybrid, confermandosi un pilastro fondamentale dell’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group. Attualmente, lo stabilimento di Hams Hall produce motori a benzina a tre e quattro cilindri, fino a motori V8 ad alte prestazioni, destinati ai veicoli dei marchi BMW e MINI. Parallelamente, all’interno dello stabilimento viene prodotto esclusivamente per Rolls-Royce Motor Cars il motore V12. Il suo assemblaggio segue un processo produttivo distinto e personalizzato, affidato a ingegneri e tecnici appositamente formati, prima della consegna finale alla Home of Rolls-Royce di Goodwood.

Lo stabilimento di Hams Hall: una parte integrante della rete produttiva globale

“Questo anniversario rappresenta una tappa davvero speciale per il nostro stabilimento”, afferma Dirk Dreher, Head of the BMW Group’s Hams Hall Plant. “Siamo uno stabilimento competitivo e, nel corso degli anni, i nostri collaboratori hanno sempre dimostrato una forte passione verso il miglioramento continuo dei processi produttivi e del sito. Forti di solide basi, guardiamo al futuro con l’obiettivo di continuare a essere uno stabilimento di successo anche negli anni a venire”.

“Lo stabilimento di Hams Hall è una parte integrante della nostra rete produttiva globale”, spiega Harald Gottsche, Head of Engine Production di BMW AG. “Il sito coniuga competenze tecnologiche ed elevata flessibilità. Rifornisce in modo affidabile i nostri stabilimenti con motori efficienti e potenti, di qualità premium. Tra questi c'è anche il motore V12, un vero capolavoro di Hams Hall!”

Riduzione del 61% del consumo energetico per motore prodotto dall’avvio della produzione a pieno regime

La fabbrica di motori britannica applica in modo sistematico i principi della BMW iFACTORY. La visione strategica della BMW iFACTORY si concentra su sostenibilità, elettrificazione, digitalizzazione e redditività. Dalla fase di progettazione iniziale dello stabilimento fino ad oggi, il team di Hams Hall ha posto la sostenibilità al centro delle proprie attività. Dall’avvio della produzione a pieno regime fino ad oggi, lo stabilimento ha ridotto del 61% il consumo energetico per ogni motore prodotto, riuscendo a mantenere sostanzialmente invariato il fabbisogno energetico complessivo del sito, nonostante un significativo incremento dei volumi produttivi. Oggi lo stabilimento utilizza energia elettrica esterna proveniente al 100% da fonti rinnovabili e ha inoltre avviato iniziative mirate alla riduzione del consumo di gas naturale.

Il cane robotico SpOTTO scansiona e monitora le attrezzature di produzione

Nel 2024, un robot autonomo a quattro zampe chiamato “SpOTTO” è entrato a far parte del team di Hams Hall. Il cane robotico autonomo ispeziona lo stabilimento, supporta le attività di manutenzione e contribuisce a garantire il regolare svolgimento dei processi produttivi. Dotato di sensori visivi, termici e acustici, SpOTTO raccoglie dati preziosi per il gemello digitale dello stabilimento. Svolge inoltre la funzione di “cane da guardia”, monitorando la manutenzione degli impianti di produzione. SpOTTO è stato sviluppato da Boston Dynamics con il nome di “Spot”, un robot agile in grado di salire le scale e muoversi con facilità su terreni irregolari. A Hams Hall, “Spot” è stato affettuosamente ribattezzato SpOTTO, in omaggio alla prestigiosa tradizione dello stabilimento: Gustav Otto, uno dei fondatori di BMW, era il figlio di Nicolaus Otto, inventore del motore a quattro tempi.

Gemello digitale completamente interconnesso: big data su tre livelli

Al centro della trasformazione digitale dello stabilimento di Hams Hall c’è il gemello digitale completamente interconnesso, articolato su tre livelli. Il primo livello prevede la creazione di rappresentazioni 3D dell'intero stabilimento. Il secondo livello comprende un ampio strato di dati, aggiornato continuamente con tutte le informazioni rilevanti provenienti dal cane robotico SpOTTO, dalle attrezzature di produzione e dai sistemi IT dello stabilimento. Il terzo livello – quello applicativo – è costituito da programmi dedicati che organizzano i dati raccolti in unità comprensibili. Grazie a specifiche applicazioni, gli esperti dello stabilimento di Hams Hall possono utilizzare queste informazioni per attività quali la pianificazione della produzione e il controllo qualità.

Una storia di crescita continua

Negli ultimi 25 anni, lo stabilimento BMW Group di Hams Hall ha continuato a evolversi, affermandosi come un pilastro fondamentale della rete produttiva dell'azienda. Grazie all’impiego di tecnologie di produzione all'avanguardia, fornisce sistemi di propulsione per numerosi modelli BMW, MINI e Rolls-Royce.

Alcune tappe fondamentali della sua storia:

2001: lo stabilimento di Hams Hall avvia la produzione di serie dei nuovi motori a quattro cilindri, utilizzando per la prima volta su larga scala l'innovativa tecnologia Valvetronic.
2006: viene introdotta una nuova famiglia di motori; lo stabilimento di Hams Hall produce per la prima volta motori per il marchio MINI.
2013: lo stabilimento di Hams Hall diventa il produttore esclusivo del pluripremiato motore a tre cilindri per l'iconica sportiva plug-in hybrid BMW i8. Contestualmente, lo stabilimento integra ulteriori linee di produzione per motori a benzina a tre e quattro cilindri ed espande il reparto di lavorazione di alberi motore, basamenti e teste cilindro.
2022: lo stabilimento assume la produzione dei motori V8 e V12. Con questo passo l’impianto genera un valore aggiunto ancora maggiore per l'azienda.
2026: lo stabilimento di Hams Hall celebra 25 anni di produzione.

La rete di produzione dei sistemi di propulsione del BMW Group

La rete di produzione dei sistemi di propulsione del BMW Group comprende, oltre a Hams Hall, diversi altri stabilimenti. Il più grande impianto per la produzione di motori si trova a Steyr, in Austria, dove vengono sviluppati e prodotti motori diesel e a benzina, nonché motori elettrici di sesta generazione. La quinta generazione di motori elettrici viene invece prodotta nello stabilimento di Dingolfing. Lo stabilimento di Monaco di Baviera è responsabile della produzione meccanica dei componenti dei motori V8 e V12, mentre lo stabilimento di Landshut realizza motori speciali. In Cina, la joint venture BMW Brilliance produce motori per il mercato locale nello stabilimento di Shenyang. Nel loro insieme, questi siti supportano l’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group.

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Nel 2024, il BMW Group ha venduto oltre 2,45 milioni di automobili e più di 210.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2024 è stato di 11,0 miliardi di euro con un fatturato di 142,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2024, il BMW Group contava un organico di 159.104 dipendenti.

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BMW Group e PreZero promuovono l’economia circolare nell’industria automobilistica europea

Thu, 05 Feb 2026 12:10:00 +0100

Monaco/Heilbronn. Il BMW Group e PreZero, l’azienda internazionale specializzata nell’economia circolare che fa parte del Gruppo Schwarz, stanno compiendo un passo decisivo verso un futuro basato sui principi dell’economia circolare. Presso il campus IPAI (Innovation Park Artificial Intelligence) di Heilbronn, in Germania, le due aziende hanno firmato un accordo di cooperazione strategica per promuovere l’economia circolare nell’industria automobilistica europea. L’obiettivo della collaborazione è quello di sviluppare un modello di business per il riciclo dei veicoli a fine vita, creando un circuito chiuso sia per i materiali che per il riciclo.

Da veicolo a fine vita a fonte di materiali

La collaborazione tra il BMW Group e PreZero mira a sfruttare il potenziale strategico ed economico dell’economia circolare per il riciclo dei veicoli a fine vita, affrontando al contempo le sfide attuali dell’industria automobilistica. L’obiettivo a lungo termine è ridurre la dipendenza dalle materie prime e rendere più resilienti le catene di approvvigionamento. In questo contesto, l’iniziativa congiunta si propone di sviluppare un modello di business sostenibile per un ciclo innovativo di materiali e riciclo, utilizzando in modo sistematico i veicoli a fine vita come fonte strategica di materiali. Inizialmente, i componenti dei veicoli saranno mantenuti nel ciclo il più a lungo possibile grazie al riutilizzo. In un secondo momento, i processi di riciclo innovativi permetteranno di recuperare una maggiore quantità di materiali riciclati di alta qualità e materie prime. Questo nuovo approccio contribuirà a ridurre significativamente il fabbisogno di materie prime primarie.

L’economia circolare come modello di business

La partnership con PreZero rappresenta un pilastro fondamentale della strategia aziendale e di decarbonizzazione del BMW Group. Ralf Hattler, Senior Vice President Customer Support and Aftersales BMW Group, riassume così l’importanza della collaborazione: “La partnership con PreZero segna un altro traguardo nel nostro impegno per affermare l’economia circolare come modello di business. Per il BMW Group, la circolarità è già un elemento chiave della propria strategia e un fattore chiave per la riduzione delle emissioni di CO₂ e l’efficienza delle risorse. Insieme a PreZero, stiamo creando le condizioni necessarie per progettare l’intera catena del valore di un veicolo in modo tale da mantenere il più a lungo possibile nel ciclo i materiali e i componenti di altissima qualità. Il nostro obiettivo è ridurre drasticamente il fabbisogno di materie prime e rendere più resilienti le catene di approvvigionamento”.

Secondo PreZero, questa collaborazione rappresenta un passo logico per integrare la responsabilità ambientale con il successo economico. Carsten Dülfer, CEO di PreZero in Germania, sottolinea l’importanza della collaborazione per il mercato: "Dopo aver acquisito lo scorso anno il più grande impianto di riciclo di batterie in Europa, stiamo ora compiendo il passo successivo con il BMW Group per creare un’economia circolare funzionale nell’industria automobilistica. Insieme, stiamo sviluppando soluzioni scalabili che soddisfano non solo i severi requisiti di conformità e sostenibilità, ma promuovono anche la decarbonizzazione dell’intero settore in Europa. Così facendo, stiamo colmando il divario tra lo sviluppo automobilistico e la realtà effettiva del riciclo”.

Le basi della collaborazione

La cooperazione si fonda sullo sviluppo di un modello di business volto a garantire il riciclo completo dei veicoli a fine vita. Nell'ambito della collaborazione, verranno testati e portati alla maturità industriale processi di riciclo innovativi ed efficienti, mentre verranno sviluppati nuovi approcci alla gestione del flusso dei materiali.

Un elemento centrale sarà il trasferimento di conoscenze: dalla linea di assemblaggio al riciclo, il BMW Group contribuirà con la sua expertise nel "design for recycling" e con le conoscenze acquisite dal riciclo dei veicoli a fine vita presso il suo Recycling and Dismantling Centre (RDC), insieme alla sua competenza in materia di materiali e produzione. PreZero condividerà le sue conoscenze specialistiche sui flussi di materiali e sulle tecnologie di smistamento in Europa. L’azienda attingerà anche alla sua vasta esperienza come uno dei principali riciclatori di batterie in Europa. La collaborazione rafforzerà al contempo la resilienza e la competitività dell'industria automobilistica. L’obiettivo è innanzitutto il riutilizzo dei componenti, per poi passare al riciclo dei materiali recuperabili come acciaio, alluminio, plastiche e materie prime per batterie. La collaborazione è inoltre pienamente in linea con la strategia dell'Unione Europea per l’economia circolare e con i suoi sforzi per migliorarne la resilienza.

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PreZero

PreZero è un'azienda internazionale che opera nel settore dell’economia circolare, con circa 30.000 dipendenti e oltre 460 sedi in dieci paesi. Fa parte del Gruppo Schwarz, che include anche Kaufland e Lidl. L'azienda offre servizi lungo l'intera catena del valore dell'economia circolare. Ciò include la raccolta, la selezione, il trattamento e il recupero dei rifiuti, oltre alla consulenza in materia di smaltimento, processi di riciclo e soluzioni per gli imballaggi. La visione dell’azienda: zero rifiuti e materiali riciclabili al 100%.

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Al via il progetto: BMW Group ed Encory avviano un innovativo processo di riciclo diretto per il recupero delle materie prime delle batterie

Mon, 02 Feb 2026 09:45:00 +0100

Monaco/Salching. Il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching, nella Bassa Baviera, è entrato ufficialmente in funzione, segnando un passo decisivo nell’attuazione di un innovativo processo di riciclo diretto sviluppato come progetto congiunto da BMW Group ed Encory GmbH. Per la realizzazione e la gestione del nuovo Centro di Competenza, BMW Group ed Encory si avvalgono della collaborazione di partner regionali.

L’innovativo processo di riciclo diretto consente il riutilizzo delle materie prime delle batterie

Il processo di riciclo diretto permette lo smontaggio meccanico dei materiali residui generati dalla produzione delle celle per batterie, comprese le celle complete. Le materie prime non vengono riportate integralmente al loro stato originario, ma reintrodotte “direttamente” nel ciclo di produzione delle celle. Questo metodo di riciclo diretto, sviluppato dagli esperti del BMW Group, consente di eliminare le tradizionali fasi di trattamento chimico o termico, caratterizzate da un elevato consumo energetico. Presso il nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC), il processo di riciclo diretto sarà progressivamente ampliato e implementato per fasi fino a raggiungere, a regime, un volume annuo di materiale per celle riciclato nell’ordine di diverse decine di tonnellate. In futuro, le materie prime recuperate saranno riutilizzate direttamente nella produzione pilota di celle per batterie presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di proprietà del Gruppo, situato a Parsdorf.

Riciclo diretto: un processo orientato al futuro

“Il nostro processo di riciclo diretto ci colloca all’avanguardia del settore”, spiega Markus Fallböhmer, Senior Vice President Battery Production di BMW AG. “Questa tecnologia offre un enorme potenziale per ottimizzare ulteriormente la produzione delle celle per batterie”. È inoltre plausibile che, per la prima volta, i produttori di celle possano impiegare il riciclo diretto anche nella produzione in serie.

La joint venture gestisce il Centro di Competenza, mentre la proprietà intellettuale resta al BMW Group

Per il nuovo Centro di Competenza sarà utilizzato un capannone già esistente di proprietà dell’azienda Sturm a Salching, nella Bassa Baviera (distretto di Straubing-Bogen). Oltre all’area produttiva e agli spazi di magazzino, per una superficie complessiva di circa 2.100 m², l’edificio dispone di quasi 350 m² destinati a uffici e aree break, nonché di impianti fotovoltaici installati sul tetto. La realizzazione e la gestione del Centro di Competenza sono affidate a Encory GmbH, mentre la proprietà intellettuale del metodo di riciclo rimane interamente al BMW Group. Encory è una joint venture tra BMW Group e Interzero Group e sviluppa e implementa soluzioni logistiche e di consulenza, in particolare nei settori del recupero, del riciclo e della rigenerazione dei componenti dei veicoli. Entrambi i partner detengono una partecipazione del 50% nella società. Il nuovo Centro di Competenza impiegherà circa 20 collaboratori.

Partner solidi del territorio

Ad eccezione di un’azienda svizzera, per la costruzione e la gestione del Centro di Competenza sono state coinvolte esclusivamente imprese tedesche, quasi la metà delle quali ha sede entro un raggio di 100 chilometri da Salching.

Posizione strategica in Baviera per il nuovo Centro di Competenza

Il BMW Group concentra le proprie competenze sulle celle per batterie nei Centri di Competenza di Monaco, Parsdorf e Salching. Il Battery Cell Competence Center (BCCC), situato a nord di Monaco, dispone di laboratori e infrastrutture di ricerca all’avanguardia per lo sviluppo delle celle per batterie ad alta tensione di nuova generazione e per la loro produzione in piccole quantità. Le celle più performanti sviluppate presso il Battery Cell Competence Center (BCCC) vengono successivamente scalate per i processi di produzione in serie su una linea pilota presso il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di Parsdorf. Il riciclo dei materiali in eccesso derivanti dalla produzione pilota di Parsdorf avviene invece nel nuovo Cell Recycling Competence Center (CRCC) di Salching. Le materie prime recuperate vengono quindi reimpiegate nella produzione delle celle, garantendo distanze ridotte tra i vari Centri di Competenza ed evitando la dispersione di risorse di valore. In continuità con il BCCC e il CMCC, il CRCC rappresenta così la fase successiva della strategia del BMW Group sulle celle per batterie, nel percorso verso un modello di economia circolare.

Economia circolare nel BMW Group

Il BMW Group considera l’economia circolare uno dei pilastri strategici per lo sviluppo di una mobilità sempre più efficiente nell’impiego delle risorse. L’approccio del Gruppo è orientato a individuare le soluzioni più efficaci per mantenere i materiali all’interno del ciclo produttivo, evitando dispersioni e preservandone il valore nel lungo periodo. Il BMW Group applica in modo sistematico i principi di Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. Dalla progettazione e produzione dei veicoli fino alle fasi di riciclo e riutilizzo, ogni processo è concepito affinché, al termine della loro vita utile, i veicoli possano diventare una preziosa fonte di materie prime. Parallelamente, il Gruppo sta incrementando in modo mirato la quota di materiali riciclati, restituendo specifici residui di produzione ai fornitori o ai trasformatori di materiali per consentirne il recupero e la reintroduzione in nuovi processi produttivi. In questo modo, materiali riciclati e riutilizzati sono già oggi impiegati nei veicoli del BMW Group. L’economia circolare richiede un approccio olistico, che abbraccia l’intera catena del valore: dalla progettazione del prodotto fino al riciclo del veicolo a fine vita.

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Nel 2025, BMW Group riduce ulteriormente le emissioni di CO2 dell’intera flotta nell’Unione Europea

Fri, 30 Jan 2026 14:00:00 +0100

Monaco. Anche nel 2025, il BMW Group ha ridotto ancora una volta le emissioni di CO₂ della propria flotta di veicoli venduti nell'Unione Europea (UE27+2: UE, Norvegia, Islanda). Secondo le stime preliminari interne, il valore registrato è di 90,0 grammi per chilometro secondo il ciclo WLTP (99,5 grammi per chilometro nel 2024). Ciò corrisponde a una riduzione di circa il 9,5% delle emissioni rispetto all’anno precedente. Il limite di emissioni per la flotta del BMW Group, fissato dall'Unione Europea (UE27+2: UE, Norvegia, Islanda) era di 92,9 grammi nel 2025. L'azienda ha superato questo obiettivo di 2,9 grammi.

"Anche nel 2025, abbiamo superato gli ambiziosi obiettivi di CO₂ dell'Europa, senza ricorrere a meccanismi di flessibilità o pooling. Questo dimostra che il nostro approccio tecnologicamente neutrale e la riduzione sistematica delle emissioni di CO₂ non sono in contrasto, ma vanno di pari passo. Il fattore decisivo è l'efficienza di tutte le tecnologie di propulsione che offriamo ai nostri clienti," ha dichiarato Oliver Zipse, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG.

Il continuo processo di elettrificazione del BMW Group ha avuto un ruolo fondamentale nella riduzione delle emissioni dell’intera flotta. Nel 2025, l'azienda ha consegnato oltre 316.000 veicoli elettrificati ai clienti dell'Unione Europea (UE27+2: UE, Norvegia, Islanda). La quota di veicoli elettrificati nelle vendite del BMW Group nell'Unione Europea (UE27+2: UE, Norvegia, Islanda) è salita al 41,1% lo scorso anno. Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 202.000 veicoli completamente elettrici nell'Unione Europea (UE27+2: UE, Norvegia, Islanda), pari al 26,3% del volume totale delle vendite in questa regione. Questi risultati costituiscono una solida base di partenza per la BMW iX3, il primo modello di produzione della Neue Klasse, che arricchirà la gamma del BMW Group a partire dal 2026.

La riduzione complessiva delle emissioni della flotta supporta gli obiettivi climatici a lungo termine del BMW Group. In questo modo, l’azienda sta perseguendo una strategia di decarbonizzazione integrata lungo l'intero ciclo di vita dei veicoli, con l'obiettivo di raggiungere la neutralità climatica ("net zero") entro il 2050. Questo impegno conferma la determinazione dell'azienda nel sostenere gli obiettivi dell'Accordo di Parigi. Entro il 2035, il BMW Group prevede di ridurre le proprie emissioni di CO₂e di almeno 60 milioni di tonnellate rispetto ai livelli del 2019.

"Ogni tonnellata di CO₂ che riusciamo a evitare è fondamentale. Per questo motivo, abbiamo adottato un approccio integrato alla decarbonizzazione che va ben oltre le emissioni della flotta. Stiamo riducendo le emissioni di CO₂ lungo l'intero ciclo di vita dei nostri veicoli, dalla catena di approvvigionamento alla produzione e durante l'intero ciclo di utilizzo," spiega Joachim Post, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, Responsabile dello Sviluppo.

I dati di consegna riportati in questo comunicato stampa sono provvisori e potrebbero subire modifiche fino alla pubblicazione del BMW Group Report 2025. Maggiori dettagli su come vengono elaborati i dati di consegna sono disponibili nel BMW Group Report 2024, a pagina 427.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW i4 eDrive40 (WLTP combined (EnVKV): energy consumption 17.8 kWh/100 km; CO₂ emissions 0 g/km; CO₂ class A); range 510-613 km (WLTP combined (PER)

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MINI punta su materiali innovativi per gli interni

Thu, 11 Dec 2025 14:52:43 +0100

Monaco. MINI rimane fedele alla propria filosofia “Less is more”, concentrandosi su ciò che conta davvero. Un approccio che permette al brand di contribuire in modo significativo a un futuro più consapevole e sostenibile. Questo impegno emerge con particolare evidenza nell’attuale generazione MINI, che impiega materiali innovativi e riciclati negli interni.

Lavorazione a maglia parzialmente realizzata con materiale riciclato – una sostenibilità che si può toccare con mano

In linea con il principio “Secondary First”, MINI utilizza tessuti lavorati a maglia ottenuti da materiali riciclati in tutti i modelli a partire dal lancio sul mercato nel 2024. Il materiale impiegato è composto per il 92% da fibre di poliestere riciclate ed è utilizzato per il rivestimento della plancia, delle pannellature delle porte e del coperchio della console centrale. Questo approccio consente di ridurre in modo significativo le emissioni di CO₂e e il consumo di acqua durante la produzione, rispetto all’impiego di materiali primari.

Design, funzionalità e sostenibilità

L’aspetto a maglia sviluppato appositamente conferisce agli interni della famiglia MINI un carattere distintivo e apre nuove possibilità di personalizzazione nella combinazione di colori e motivi. Questa lavorazione permette di ottenere un design bicolore con un notevole effetto di profondità, generato quando il colore dello strato tessile inferiore affiora con delicatezza attraverso quello superiore. Ispirata al design delle sneaker e successivamente affinata, questa particolare struttura dona alle superfici una ricchezza visiva che assicura un look unico e di alta qualità all’interno dell’abitacolo. Inoltre, i componenti risultano resistenti all’abrasione, rinforzati nella struttura e completamente privi di pelle.

Anche la nuova BMW iX3 adotta questa tecnologia innovativa: nella versione “Contemporary” del primo modello della Neue Klasse, la maglia della plancia è realizzata per il 75% in materiale riciclato – una chiara espressione del principio “Design for Circularity”. Mentre nella gamma MINI la luce viene proiettata sulla plancia, nella BMW iX3 l’illuminazione proviene dalla parte posteriore. Per questo motivo, il motivo a maglia è stato progettato intenzionalmente con una maggiore traslucidità, così da valorizzare al meglio il nuovo sistema di retroilluminazione.

Stronger Together: la collaborazione fa la differenza

La soluzione tessile sviluppata per gli interni MINI è stata portata alla produzione di serie grazie alla stretta collaborazione con partner interni ed esterni: una cooperazione trasversale tra settori e reparti che si conferma un elemento chiave per generare innovazioni in ambito sostenibile. Il lavoro congiunto con i partner dà vita a nuovi impulsi e soluzioni che accelerano l’evoluzione di materiali e processi sostenibili, aprendo la strada allo sviluppo di prodotti orientati al futuro.

Questa capacità innovativa è stata recentemente riconosciuta: MINI Knit è stato premiato come vincitore assoluto degli SPE Automotive Award 2025 e si è aggiudicato anche il Grand Award nella categoria “Body Interior”. Si tratta di uno dei riconoscimenti più prestigiosi dell’industria delle materie plastiche. Il Grand Award viene assegnato alla migliore candidatura tra tutte le categorie.

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Cristiana Raffaella Lattuada

PR & Communication MINI

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Il BMW Group fissa un nuovo obiettivo climatico per il 2035: almeno 60 milioni di tonnellate di CO₂e in meno rispetto al 2019 - un ulteriore traguardo nel percorso verso il Net Zero

Thu, 04 Dec 2025 09:56:00 +0100

Monaco. Il BMW Group ha fissato un nuovo traguardo per il 2035 nella riduzione delle emissioni di CO₂e, proseguendo così il proprio percorso verso il Net Zero. L’azienda punta a ridurre le proprie emissioni di CO₂e di almeno 60 milioni di tonnellate rispetto ai livelli del 2019, vale a dire circa 20 milioni di tonnellate in più rispetto all’obiettivo già fissato per il 2030.

Il BMW Group porta avanti una strategia integrata di decarbonizzazione lungo l’intero ciclo di vita del veicolo, con l’obiettivo di raggiungere il Net Zero entro – e non oltre – il 2050. Si tratta di un impegno concreto in linea con gli obiettivi fissati dall’Accordo di Parigi. Finora, il target prevedeva una riduzione di almeno 40 milioni di tonnellate di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita del veicolo (Scope 1, 2 e 3) entro il 2030 rispetto ai livelli del 2019. Il nuovo traguardo fissato per il 2035 rappresenta quindi un’evoluzione naturale di questo percorso di progressiva decarbonizzazione. Al tempo stesso, l’impatto climatico del modello di business del BMW Group diminuirà drasticamente: entro il 2035, ogni euro generato comporterà meno della metà delle emissioni di CO₂e rispetto al 2019.

Le principali misure per raggiungere questi risultati comprendono l’impiego sempre più esteso di energie rinnovabili nella produzione e nella supply chain, un maggior utilizzo di materie prime secondarie, il miglioramento dell’efficienza nella fase d’uso, oltre a innovazioni di prodotto e di processo. Queste ultime vengono implementate su tutte le varianti di propulsione in linea con l’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group. Inoltre, una quota via via crescente della gamma BMW continuerà a essere elettrificata.

Decarbonizzazione lungo l’intero ciclo di vita

Il BMW Group ha fissato l’ulteriore traguardo del 2035 per portare avanti in modo coerente la propria strategia di decarbonizzazione. La sola domanda globale di veicoli elettrici non sarà infatti sufficiente a raggiungere i target di CO₂e fissati per il 2030 e per il 2035. Per questo, l’approccio alla riduzione delle emissioni copre l’intero ciclo di vita del veicolo, indipendentemente dalla variante di propulsione.

Nella supply chain – sempre più rilevante in termini di emissioni di CO₂e, in particolare per i modelli elettrici – il BMW Group concentra i propri sforzi sull’incremento dell’utilizzo di materie prime secondarie e di energie rinnovabili. Le priorità riguardano i componenti a maggiore intensità di CO₂e, come le batterie ad alta tensione, l’alluminio e l’acciaio. Inoltre, il Gruppo introdurrà innovazioni di prodotto e di processo, come quelle previste per la tecnologia delle batterie di sesta generazione (Gen6).

Anche la produzione rispetta standard elevati: dal 2020, ad esempio, tutta l’elettricità acquistata da fornitori esterni per gli impianti del BMW Group in tutto il mondo proviene esclusivamente da fonti rinnovabili. BMW continua anche a lavorare per eliminare i combustibili fossili. Il nuovo stabilimento di Debrecen, in Ungheria, è infatti il primo impianto produttivo del BMW Group a produrre veicoli senza l’utilizzo di combustibili fossili come petrolio e gas in condizioni operative standard.

Inoltre, per ridurre le emissioni di CO₂e nella fase di utilizzo, il BMW Group affianca all’elettrificazione della gamma ulteriori misure di efficientamento, come il pacchetto tecnologico BMW EfficientDynamics. Questo approccio consente di individuare e sfruttare sistematicamente il potenziale di efficienza in tutti i sottosistemi del veicolo – dalla catena cinematica agli pneumatici, fino all’aerodinamica – indipendentemente dalla tecnologia di propulsione. La nuova BMW iX3, ad esempio, consuma fino al 20% in meno di energia (ciclo combinato WLTP) rispetto al modello precedente.

Il raggiungimento del nuovo traguardo dipenderà anche da una serie di fattori esterni, tra cui la trasformazione dell’industria siderurgica verso acciai a minore intensità di CO₂e, l’espansione delle infrastrutture di ricarica, i progressi dell’economia circolare e l’evoluzione delle tecnologie delle celle batteria. Per questo motivo, il BMW Group continua a portare avanti numerose iniziative strategiche, tra cui il potenziamento delle competenze interne nei più avanzati centri di eccellenza dedicati alle celle batteria e lo sviluppo di progetti innovativi nell’ambito della circular economy.

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Il BMW Group sostiene i giovani leader del futuro

Tue, 04 Nov 2025 15:03:00 +0100

Monaco. Dal 3 al 6 novembre 2025, la capitale bavarese ospita l’annuale One Young World Summit, una delle conferenze internazionali più importanti per i giovani leader di tutto il mondo. Con delegati provenienti da 196 Paesi, il Summit è tra i pochi eventi internazionali che riuniscono giovani da ogni angolo del pianeta, offrendo loro una piattaforma di dialogo e confronto. Per la seconda volta, l’evento si tiene nella città di Monaco che, grazie al suo perfetto connubio di tradizione, innovazione e qualità della vita, si conferma il luogo ideale per perseguire l’obiettivo comune di sviluppare soluzioni innovative e visionarie alle più grandi sfide sociali.

Ilka Horstmeier, Membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, Responsabile per HR e Real Estate, ha dichiarato: “Il One Young World Summit 2025 a Monaco riunisce giovani leader provenienti da ogni parte del mondo, con l’obiettivo di ispirare e connettere. Per noi del BMW Group, la responsabilità sociale va ben oltre i nostri prodotti e la nostra organizzazione: supportando One Young World, promuoviamo una leadership responsabile e incoraggiamo i giovani a prendere posizione e ad affrontare con impegno e determinazione le sfide del futuro”.

Il BMW Group sostiene i giovani leader

In qualità di partner premium di One Young World, il BMW Group gioca un ruolo attivo nella serie di eventi, considerandosi una parte integrante della società e sostenendo lo sviluppo di soluzioni per affrontare le sfide globali. Un aspetto centrale di questo impegno è la promozione di una generazione di leader del futuro, impegnati a costruire una società responsabile, giusta e proiettata verso il futuro. Dal 2016, il BMW Group ha una propria delegazione di giovani leader, di età compresa tra i 18 e 30 anni, che partecipano al forum di quattro giorni, considerandolo come un’opportunità per contribuire a un futuro migliore. Anche quest’anno, il BMW Group ospiterà la cerimonia di chiusura presso il BMW Welt, simbolo di innovazione, design ed esperienze emozionali.

Guidare il cambiamento insieme

Il One Young World Summit è un’occasione per dibattere su temi sociali, economici e ambientali, condividere conoscenze ed esperienze, porre domande critiche e creare connessioni durature. L’obiettivo è dare a giovani talentuosi e ambiziosi la possibilità di diventare protagonisti del cambiamento. I delegati provengono da contesti diversi, che spaziano dal mondo degli affari e della scienza alle ONG. È proprio in questa diversità e nell’impegno condiviso che il BMW Group riconosce il potenziale di questa conferenza internazionale.

Con una delegazione composta da oltre 50 persone, l'evento di quest'anno si concentra su temi di grande rilevanza quali l'educazione, l'economia circolare, la tecnologia responsabile, la lotta contro l'odio, la pace e la sicurezza. Per arricchire ulteriormente il dibattito e offrire nuove prospettive, interverranno figure influenti provenienti dal mondo degli affari, della politica, dello sport e della cultura. Tra questi, Philipp Lahm, ex capitano della nazionale tedesca di calcio e campione del mondo nel 2014, ha dialogato con Ilka Horstmeier durante la cerimonia di apertura del Summit, il 3 novembre, presso l’Olympiahalle di Monaco.

L’educazione è la chiave

Nella mattinata del 4 novembre, Ilka Horstmeier ha preso parte a un panel in cui ha approfondito come una leader efficace possa contribuire a ristabilire la fiducia nelle istituzioni, nella scienza e nella democrazia, sottolineando il ruolo cruciale che l’educazione svolge in questo processo. Al suo fianco, sono intervenuti S.E. Miguel Ángel Moratinos, Sottosegretario Generale delle Nazioni Unite e Alto Rappresentante dell'Alleanza delle Civiltà delle Nazioni Unite (UNAOC), e Gabriela de la Torre, responsabile per l'educazione dei talenti presso il Ministero dell'Istruzione del Messico e Direttore Generale del programma Programa Adopte Un Talento (PAUTA), che supporta i bambini e i giovani messicani nella loro carriera scientifica, offrendo attività extrascolastiche mirate.

Da tempo, il BMW Group è impegnato in iniziative educative presso le proprie sedi, con oltre un milione di bambini e giovani che ne hanno già beneficiato. La sua collaborazione pluriennale con l'UNAOC supporta principalmente progetti locali volti a sviluppare la conoscenza delle materie STEM (scienze, tecnologia, ingegneria e matematica), fondamentali per carriere nei settori chiave della crescita globale.

Inoltre, il BMW Group inviterà i delegati della conferenza a partecipare a un workshop interattivo sull'economia circolare. I partecipanti avranno l'opportunità di approfondire come i principi della circolarità possano essere integrati nelle idee imprenditoriali, per contribuire al risparmio delle risorse e alla riduzione delle emissioni di CO₂.

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BMW Group inaugura a Debrecen il suo stabilimento più innovativo

Tue, 30 Sep 2025 17:44:52 +0200

Debrecen. Con una cerimonia solenne che ha combinato tradizione ungherese e modernità della produzione automobilistica, Oliver Zipse, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, ha inaugurato ufficialmente lo stabilimento BMW Group di Debrecen. Il nuovo sito, il più innovativo del BMW Group, segna l’inizio di una nuova era per l’azienda. A fine ottobre, nella città universitaria ungherese di Debrecen, la nuova BMW iX3 entrerà in produzione di serie come primo modello della Neue Klasse. Il sito produttivo è stato progettato in ambiente virtuale e successivamente realizzato secondo i principi della strategia BMW iFactory, diventando il primo impianto automobilistico del BMW Group a operare esclusivamente con energia elettrica da fonti rinnovabili, in condizioni ordinarie.

Oltre a Oliver Zipse, alla solenne cerimonia di apertura hanno preso parte alti rappresentanti della politica ungherese, tra cui il Primo Ministro Viktor Orbán e il Sindaco di Debrecen, László Papp, insieme a Milan Nedeljković, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile della Produzione, Ilka Horstmeier, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile delle Risorse Umane e del Real Estate, e Hans-Peter Kemser, Presidente e CEO di BMW Manufacturing Hungary Kft.

“Il nostro nuovo stabilimento di Debrecen è un pioniere all’interno della nostra rete produttiva globale: è il nostro primo impianto completamente elettrico, il primo sito produttivo a operare senza combustibili fossili, e il primo a produrre veicoli della famiglia Neue Klasse. Tutto questo fa dello stabilimento di Debrecen un fattore decisivo per il futuro successo del BMW Group”, ha dichiarato Zipse. “La sua inaugurazione rappresenta anche un segnale forte: stiamo ampliando la nostra presenza nel continente europeo e ribadiamo il nostro impegno verso l’Europa come sede industriale solida e competitiva”.

Durante la cerimonia, Hans-Peter Kemser ha aggiunto: “Questo non è semplicemente un nuovo stabilimento del BMW Group, ma una vera e propria pietra miliare del progresso. Siamo partner della cultura, della formazione e dell’Università di Debrecen, dove insieme coltiviamo i talenti che plasmeranno il futuro. E, soprattutto, siamo una comunità profondamente radicata nella vita di Debrecen e dell’Ungheria”.

Rafforzare la base industriale e ampliare l’offerta formativa

La cerimonia ufficiale di inaugurazione si è aperta con un bilancio del percorso che ha portato alla costruzione dello stabilimento, avviato con la decisione del 2018 che ha dato il via a uno dei più grandi investimenti greenfield in Ungheria. La prima sede del BMW Group nell’Europa centrale ha posto stabilmente Debrecen sulla mappa automobilistica della regione, creando oltre 2.000 posti di lavoro diretti, e molti altri lungo la supply chain, grazie a fornitori e operatori di servizi regionali recentemente insediatisi in città, insieme a imprese nazionali e internazionali. Il nuovo stabilimento ha inoltre rafforzato il parco industriale locale e stimolato ulteriori investimenti nelle infrastrutture e nei trasporti.

Parallelamente, grazie alla collaborazione con istituzioni come l’Università di Debrecen e il Vocational Training Centre of Debrecen (DSZC), il sito di produzione è diventato uno dei principali poli di formazione per i programmi di istruzione duale in Ungheria.

Solo il meglio per lo stabilimento di Debrecen

Lo stabilimento di Debrecen è il primo sito della rete produttiva globale del BMW Group a non essere collegato a un impianto principale specifico. Opera invece come un vero e proprio “network plant”, in grado di integrare le best practice sviluppate nei vari stabilimenti del Gruppo in tutto il mondo. Ad esempio, l’impianto di pressatura si ispira ai sistemi adottati a Spartanburg (USA) e a Swindon (Regno Unito), il cui know-how e le cui tecnologie sono stati ulteriormente perfezionati per Debrecen. Nel reparto carrozzeria, il posizionamento di quasi 1.000 robot e i relativi processi sono stati simulati in dettaglio in ambiente digitale già nelle fasi preliminari. È stato inoltre ridotto in modo significativo il numero delle tecniche di giunzione, mentre ulteriori semplificazioni hanno permesso di integrare fin dalle prime fasi di sviluppo le caratteristiche di design della Neue Klasse.

L’impianto di verniciatura come elemento chiave per la riduzione delle emissioni di CO₂e

All’interno dello stabilimento di Debrecen, l’impianto di verniciatura svolge un ruolo determinante nella riduzione significativa dell’impronta di CO₂e della BMW iX3. La produzione del nuovo modello genererà complessivamente circa 80 kg di CO₂e (emissioni scope 1/2). Questo valore comprende non solo le emissioni di CO₂e del sito di Debrecen, ma anche quelle derivanti dalla produzione in-house di componenti in altri siti del BMW Group, come ad esempio quello di Landshut. Si tratta di una riduzione pari a circa due terzi rispetto alla produzione degli attuali modelli BMW. Per il solo stabilimento di Debrecen, questo approccio permetterà di ridurre le emissioni di CO₂e generate dalla produzione di un veicolo, inclusa la sua batteria ad alta tensione, di circa il 90% – fino a circa 34 kg di CO₂e (a pieno regime, rispetto ad altri stabilimenti del BMW Group).

Circa un quarto del fabbisogno energetico annuo dello stabilimento sarà coperto dall’impianto fotovoltaico interno, che si estende su una superficie di 50 ettari, uno dei più grandi in Ungheria. L’energia in eccesso, come ad esempio quella prodotta nei giorni non lavorativi, viene accumulata in un sistema di stoccaggio termico da 1.800 m³, con una capacità di 130 MWh.

Processi di assemblaggio digitalizzati e “struttura a pettine” intelligente

La completa digitalizzazione dei processi produttivi aumenta ulteriormente l’efficienza dell’assemblaggio: sensori e sistemi di telecamere lungo la linea di produzione permettono di automatizzare i controlli di qualità. L’intelligenza artificiale elabora i dati e fornisce ai dipendenti della linea un riscontro in tempo reale. La cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, dell’edificio – evoluzione del design già adottato nello stabilimento del BMW Group di Lipsia – consente di trasportare l’80% dei componenti direttamente alla linea di assemblaggio. La logistica interna è completamente elettrica.

Assemblaggio delle batterie ad alta tensione secondo il principio “local for local”

Le batterie ad alta tensione di sesta generazione vengono assemblate direttamente in loco, riducendo le distanze in linea secondo il principio “local for local”. Lo stabilimento di Debrecen sarà il primo dei cinque impianti nel mondo ad avviare la produzione di serie delle batterie Gen6. Controlli di qualità integrati lungo tutta la linea e un monitoraggio completo a fine produzione garantiscono un costante approccio “zero difetti”.

Foto finale con i dipendenti e due BMW iX3

La cerimonia d’inaugurazione si è conclusa con uno spettacolo di musica e danza che ha celebrato la cultura e le tradizioni ungheresi, sostenute dal BMW Group anche attraverso eventi e organizzazioni locali. Al termine, numerosi dipendenti del Gruppo sono saliti sul palco insieme a Viktor Orbán e Oliver Zipse, posando accanto a due nuove BMW iX3.

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Efficiente, sostenibile, digitale: il nuovo stabilimento BMW Group di Debrecen avvierà la produzione in serie della BMW iX3 a fine ottobre

Wed, 17 Sep 2025 12:33:00 +0200

Debrecen. Il BMW Group è entrato nella fase finale che precede l’uscita dalla linea di assemblaggio del primo modello della Neue Klasse. La produzione in serie della nuova BMW iX3 inizierà a fine ottobre nello stabilimento BMW Group di Debrecen, in Ungheria: il più recente e innovativo impianto dell’intera rete produttiva globale del Gruppo, che avvierà ufficialmente le proprie attività.

“L’avvio della produzione in serie della BMW iX3 segna l’inizio di una nuova era per la produzione automobilistica. Il nostro nuovo stabilimento di Debrecen è stato progettato e costruito interamente in linea con la nostra visione strategica iFACTORY. Digitale fin dall’inizio, lo stabilimento offrirà una nuova dimensione di efficienza produttiva, senza alcun impiego di combustibili fossili”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG responsabile della Produzione.

La BMW iFACTORY rappresenta una visione strategica della produzione, fondata su strutture snelle ed efficienti, gestione responsabile delle risorse, utilizzo mirato delle più recenti innovazioni digitali e una forte attenzione verso le persone. Presso lo stabilimento di Debrecen, il BMW Group ha inoltre depositato numerosi nuovi brevetti relativi a sistemi e processi innovativi.

“Abbiamo affrontato la sfida di costruire un veicolo completamente nuovo come primo progetto in uno stabilimento anch’esso del tutto nuovo – e di farlo nel modo più snello ed efficiente possibile. Abbiamo semplificato i processi, ridotto la complessità, validato digitalmente ogni singola operazione e messo a frutto in maniera sistematica le competenze della nostra rete globale. Il risultato è questo stabilimento: un sito produttivo efficiente, con processi innovativi e la flessibilità necessaria per integrare ulteriori modelli”, ha affermato Hans-Peter Kemser, Direttore dello stabilimento BMW Group di Debrecen.

Come per ogni nuovo modello, la capacità produttiva della nuova BMW iX3 sarà incrementata progressivamente dopo l’avvio della produzione. Primo modello della Neue Klasse, la BMW iX3 introduce le più recenti innovazioni in termini di design e tecnologia che plasmeranno l’intera gamma di modelli del marchio in futuro. Le tecnologie della Neue Klasse saranno integrate in 40 nuovi modelli e aggiornamenti entro il 2027.

Dalla fabbrica virtuale alla realtà

I principi guida della BMW iFACTORY trovano piena applicazione nelle tecnologie adottate nel nuovo stabilimento del BMW Group di Debrecen. Fin dall’inizio, l’impianto è stato completamente pianificato e simulato nel mondo virtuale e, già nel marzo 2023, ha celebrato l’avvio virtuale della produzione all’interno della Virtual Factory del BMW Group. Questo approccio ha consentito di testare in anticipo ogni singola operazione, permettendo di installare le linee di produzione negli edifici esattamente come nel loro gemello digitale.

Processi ottimizzati per tutte le tecnologie produttive

Grazie a un flusso del valore ottimizzato e a sistemi efficienti, l’impianto di pressatura garantisce un alto livello di produttività. Il BMW Group continua a perseguire la propria strategia consolidata di utilizzare gli stessi utensili e presse in tutta la sua rete globale: una scelta che consente di massimizzare l’impiego della capacità produttiva, consentendo di utilizzare gli stampi in più stabilimenti e di formare il personale direttamente all’interno del network.

Il reparto carrozzeria beneficia in modo particolare della pianificazione e validazione digitale preventiva. Ogni singolo dettaglio di processo è stato simulato in anticipo in ambiente virtuale, così da definire il flusso del valore ideale e garantire il posizionamento ottimale di ciascuno dei quasi 1.000 robot. Fin dall’inizio, la stretta collaborazione tra i team di sviluppo e di produzione ha consentito di raggiungere un livello elevato di efficienza produttiva, con benefici concreti per il cliente. Un esempio significativo è la riduzione del numero di tecniche di giunzione, che ha permesso di ridurre sensibilmente la complessità dell’intero processo produttivo. Le soluzioni progettuali integrate sin dalle prime fasi di sviluppo si ritrovano anche nei dettagli della Neue Klasse, come la guarnizione invisibile delle portiere. Questa soluzione crea un collegamento visivo tra finestrino e portiera, conferendo al design un carattere unico. Inoltre, la massimizzazione dello spazio disponibile per la batteria nella struttura della carrozzeria – e quindi delle sue dimensioni e prestazioni – si traduce in un vantaggio tangibile per il cliente.

All’interno dello stabilimento BMW Group di Debrecen, l’impianto di verniciatura svolge un ruolo determinante nella riduzione significativa dell’impronta di CO₂e della BMW iX3. La produzione del nuovo modello genererà complessivamente circa 80 kg di CO₂e (emissioni scope 1/2). Questo valore comprende non solo le emissioni dello stabilimento di Debrecen, ma anche quelle derivanti dalla produzione in-house di componenti in altri siti del BMW Group, come ad esempio quello di Landshut. Si tratta di una riduzione pari a circa due terzi rispetto alla produzione degli attuali modelli BMW. Per lo stabilimento di Debrecen, questo approccio consentirà di ridurre le emissioni di CO₂e generate dalla produzione di un veicolo, inclusa la sua batteria ad alta tensione, di circa il 90% – fino a circa 34 kg di CO₂e (a pieno regime, in confronto con gli altri impianti del BMW Group).

Gli impianti di verniciatura, in genere, utilizzano gas per raggiungere le alte temperature richieste (fino a 180 gradi Celsius). Lo stabilimento di Debrecen sarà invece il primo impianto del BMW Group ad essere alimentato esclusivamente con energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili durante le normali operazioni, senza ricorrere a combustibili fossili come olio o gas. Proprio a causa dell’elevato fabbisogno energetico, l’impianto di verniciatura rappresenta il principale fattore nella riduzione delle emissioni di CO₂e dello stabilimento di Debrecen. Nel solo impianto di verniciatura, l’utilizzo di energia rinnovabile consente di abbattere fino a 12.000 tonnellate di CO₂e ogni anno. Circa un quarto del fabbisogno energetico annuo dello stabilimento sarà coperto dall’impianto fotovoltaico interno, che si estende su una superficie di 50 ettari. L’energia solare prodotta in eccesso – ad esempio nei giorni non lavorativi – viene accumulata in un sistema di stoccaggio termico da 1.800 m³, con una capacità di 130 MWh.

Anche l’impianto di verniciatura è dotato di un sistema di recupero energetico. Nella progettazione del nuovo impianto è stata implementata con successo una rete di distribuzione del calore, che garantisce un risparmio energetico aggiuntivo fino al 10%. Questo concetto innovativo combina diverse soluzioni per il recupero efficiente dell’energia proveniente dalla fornitura di aria compressa, dai forni di essiccazione e dai sistemi di raffreddamento. Il calore di scarto recuperato viene utilizzato in seguito per preriscaldare il circuito dell’acqua.

In aggiunta, un sistema di accumulo termico – con un volume di 1.800 m³ di acqua e una capacità di 130 MWh – immagazzina l’energia solare in eccesso prodotta dall’impianto fotovoltaico nei periodi di bassa domanda e la rilascia sotto forma di calore nei momenti di picco.

La totale digitalizzazione dei processi produttivi incrementa ulteriormente l’efficienza dell’assemblaggio. La piattaforma IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), sviluppata in-house dal BMW Group, è un elemento chiave della BMW iFACTORY. AIQX utilizza sensori e sistemi di telecamere lungo la linea di produzione per automatizzare i processi di controllo qualità. L’intelligenza artificiale elabora i dati e fornisce feedback in tempo reale agli addetti alla linea. In prospettiva, anche i veicoli sulla linea di produzione diventeranno partecipanti attivi e connessi dell’ecosistema industriale IoT (Internet of Things): saranno in grado di eseguire autodiagnosi, interagire in tempo reale con il personale dello stabilimento e condividere automaticamente informazioni rilevanti, tramite strumenti come telecamere di bordo e sistemi IT. Già oggi impianti, strumenti, componenti e ogni veicolo in fase di assemblaggio sono digitalmente collegati al sistema produttivo BMW.

La cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, dell’edificio – un’evoluzione del design già adottato nello stabilimento BMW Group di Lipsia – consente di trasportare l’80% dei componenti direttamente alla linea di assemblaggio. La logistica interna, completamente elettrica, si avvale inoltre di treni rimorchiatori (tugger train) automatizzati che trasportano le batterie ad alta tensione dalle linee di produzione ai punti di installazione, oltre che di Smart Transport Robots (STR), che consegnano in autonomia i componenti più piccoli alla linea di assemblaggio. Grazie al collegamento di tutte le banche dati interne ed esterne, l’intero processo logistico raggiunge un livello di digitalizzazione senza precedenti, automatizzando numerose attività di analisi che in passato richiedevano procedure manuali e interconnesse. In questo modo, le informazioni strutturate sono disponibili in qualsiasi momento e possono essere elaborate istantaneamente premendo semplicemente un pulsante.

Il BMW Group ha messo a punto processi produttivi altamente intelligenti per le nuove batterie ad alta tensione di sesta generazione (Gen6), sviluppate in-house. Lo stabilimento di Debrecen sarà il primo dei cinque stabilimenti a livello globale ad avviare la produzione in serie delle batterie Gen6. I processi produttivi sono stati inizialmente sviluppati e testati in stabilimenti pilota. Intelligenza artificiale, analisi dei dati e condivisione costante delle competenze all’interno della rete produttiva svolgono un ruolo chiave nella fase di ramp-up. I gemelli digitali della produzione e le ampie banche dati basate sull’IA garantiscono l’ottimizzazione dei processi e la formazione del personale. Un costante approccio “zero difetti” assicura controlli di qualità integrati lungo tutta la linea e un monitoraggio completo al termine della produzione. In linea con il principio “local for local”, l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione avviene direttamente in loco, consentendo ai team produttivi di beneficiare di infrastrutture ottimizzate e distanze ridotte.

Eccellenza condivisa: lo stabilimento di Debrecen valorizza le competenze della rete produttiva globale

Lo stabilimento BMW Group di Debrecen è il primo sito della rete produttiva del Gruppo a non essere collegato a un impianto principale specifico. Al contrario, opera come un “network plant”, in grado di integrare le best practice sviluppate nei diversi stabilimenti del Gruppo in tutto il mondo. Un vantaggio significativo di questo approccio è che l’attuale organico, composto da oltre 2.000 collaboratori, può essere formato all’interno della rete globale, favorendo così la condivisione del know-how maturato in Paesi come Cina, Sudafrica, Messico, Stati Uniti e, naturalmente, Germania. Parallelamente, i dipendenti degli altri stabilimenti hanno l’opportunità di trasferire a Debrecen le loro conoscenze tecnologiche e, successivamente, riportare nei rispettivi impianti l’esperienza acquisita nella produzione dei modelli della Neue Klasse, generando così un valore aggiunto a beneficio dell’intera rete produttiva del BMW Group.

In allegato è disponibile la versione integrale del comunicato stampa, con ulteriori approfondimenti su tutte le tecnologie.

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Lo stabilimento BMW Group di Regensburg sperimenta un sistema a olio diatermico per la generazione di calore nell’impianto di verniciatura

Thu, 07 Aug 2025 12:00:00 +0200

Regensburg. Nell’ambito del processo di transizione dal gas naturale alle energie rinnovabili, il BMW Group sta progressivamente elettrificando i suoi impianti di verniciatura, in linea con la propria strategia di decarbonizzazione della produzione dei veicoli. Un progetto pilota recentemente concluso presso lo stabilimento di Regensburg dimostra come questo processo possa essere reso più semplice ed efficiente. L’elemento chiave è l’installazione di un sistema a olio diatermico: l’impiego di questo fluido termovettore consente infatti di disaccoppiare la generazione di calore dagli altri componenti del sistema. In questo modo, l’approvvigionamento energetico delle linee di verniciatura può essere adattato in modo flessibile in qualsiasi momento.

"Uno dei vantaggi del passaggio all'olio diatermico è la flessibilità nella scelta della fonte energetica per la generazione di calore nei nostri impianti di verniciatura. Ad esempio, l’olio diatermico può essere riscaldato tramite elettricità, energia geotermica, energia solare termica o persino tramite un sistema di riscaldamento alimentato a idrogeno. La possibilità di cambiare rapidamente il tipo di combustibile in ogni momento rende i nostri impianti di verniciatura più resilienti. Se una fonte energetica dovesse diventare scarsa o non disponibile, possiamo intervenire con tempestività", spiega Samuel Flieger, responsabile della pianificazione tecnica presso l’impianto di verniciatura di Regensburg.

Ciò significa che gli impianti di verniciatura possono essere già predisposti per funzionare con energie rinnovabili, sebbene il riscaldamento senza gas non sia ancora un'opzione praticabile. Attualmente, la rete elettrica non è in grado, in tutte le sedi, di soddisfare l’elevato fabbisogno energetico di un impianto di verniciatura completamente elettrificato, in particolare a causa dei suoi processi di asciugatura ad altissimo consumo energetico. Inoltre, un sistema a olio diatermico può essere impiegato con il gas come soluzione temporanea.

Test concluso con successo a Regensburg

Il team del progetto pilota di Regensburg ha approfittato del fermo produttivo di Capodanno per installare la nuova tecnologia a olio diatermico. Nel giro di pochi giorni, ha sostituito l'impianto di asciugatura a gas, utilizzato in una delle tre linee di verniciatura a finitura, con un sistema a olio diatermico riscaldato elettricamente, corredato da un’innovativa unità eRTO per il trattamento dell’aria esausta, anch’essa alimentata elettricamente.

L'innovazione principale consiste nell’impiego della nuova unità di riscaldamento elettrica per trasferire calore all'olio diatermico, anziché riscaldare direttamente l'aria nella camera di asciugatura attorno alle scocche, dopo l'applicazione della vernice. L'olio riscaldato circola all’interno di un circuito chiuso e, in una seconda fase, trasferisce calore all’aria nella camera di asciugatura tramite appositi scambiatori di calore. L'olio diatermico in circolazione raggiunge temperature di diverse centinaia di gradi Celsius e, a differenza dell’acqua, mantiene la propria stabilità anche a temperature elevate.

Il retrofitting migliora l'efficienza energetica

Ovunque venga generato calore di scarto, questo viene recuperato e riutilizzato come calore di processo, contribuendo a ridurre la temperatura dell’aria esausta rilasciata attraverso il tetto dell’edificio. Grazie a queste misure di retrofitting, il consumo energetico complessivo dell'impianto di asciugatura è stato ridotto di circa il 40%. Il passaggio al riscaldamento a olio diatermico, unito alla maggiore efficienza energetica dell’impianto, consentirà di ridurre l'impronta di carbonio dell’impianto di verniciatura dello stabilimento BMW Group di Regensburg di circa 480 tonnellate di CO₂e all'anno.

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Trasformare la visione in realtà: la nuova BMW iX3, primo modello della Neue Klasse, guida l’evoluzione verso una maggiore sostenibilità del prodotto

Wed, 06 Aug 2025 10:00:00 +0200

Monaco. La nuova BMW iX3 incarna la visione del BMW Group di un approccio olistico alla sostenibilità del prodotto esteso all’intero ciclo di vita. Già in fase di sviluppo, sono state implementate misure significative lungo l’intera catena di fornitura, nella produzione e nella fase di utilizzo, prestando particolare attenzione alla conservazione delle risorse e alla riduzione dell’impronta ambientale del modello. In questo contesto, la Neue Klasse rappresenta una tappa fondamentale verso il raggiungimento degli obiettivi di CO₂e fissati dal Gruppo per il 2030 e il 2050.

Benefici in termini di CO₂e raggiungibili già dopo un solo anno di utilizzo

Le ampie misure di decarbonizzazione introdotte nella catena di fornitura consentono di raggiungere rapidamente il punto di pareggio in termini di CO₂e: se alimentata con elettricità proveniente dal mix energetico europeo, la nuova BMW iX3 50 xDrive registra un’impronta di CO₂e inferiore rispetto a un modello equivalente con motore a combustione già dopo circa 21.500 chilometri (ciclo WLTP combinato). Mentre se ricaricata esclusivamente con energia da fonti rinnovabili, la BMW iX3 50 xDrive supera il modello termico comparabile già dopo soli 17.500 chilometri (WLTP combinato), consentendo ai clienti di ottenere benefici in termini di CO₂e già nel primo anno di utilizzo.

Decarbonizzazione nella catena di fornitura

Le principali leve per la riduzione delle emissioni di CO₂e nella catena di fornitura sono l’impiego di materiali secondari e di energia rinnovabile, insieme a innovazioni di prodotto e di processo. Questa combinazione di misure ha portato a una riduzione del 35% delle emissioni di CO₂e nella supply chain già durante la fase di sviluppo del prodotto.

Le celle delle batterie di sesta generazione (Gen6) del sistema di accumulo ad alta tensione della BMW iX3 sono composte per il 50% da cobalto, litio e nichel di origine secondaria. Inoltre, per la produzione dei materiali anodici e catodici, così come delle celle stesse, viene utilizzata energia rinnovabile. Questo ha consentito di ridurre le emissioni di CO₂e per wattora del 42% rispetto alle celle Gen5 del modello precedente.

Il BMW Group dedica un’attenzione crescente all’impiego di materiali innovativi e secondari anche in altri componenti del veicolo.

Ad esempio, il 30% della materia prima secondaria impiegata per il rivestimento del vano motore e per il vano portaoggetti sotto il cofano anteriore proviene da plastica riciclata di origine marina. Questo materiale post-consumo è costituito da vecchie reti da pesca e funi, contribuendo a evitarne la dispersione negli oceani. L’alluminio secondario rappresenta l’80% del contenuto dei supporti delle ruote e dei cuscinetti di sterzo, e il 70% dei cerchi in alluminio pressofuso.

“Design for Circularity”: attuazione coerente nella Neue Klasse

Nel processo di sviluppo della BMW iX3, il BMW Group ha applicato in modo coerente l’approccio “Design for Circularity”. Questo si basa su tre principi chiave: “secondary first”, ovvero priorità all’impiego di materiali secondari, selezione strategica dei materiali e, infine, ottimizzazione dello smontaggio. Di conseguenza, i materiali secondari costituiscono un terzo di tutti i materiali impiegati nella nuova BMW iX3 50 xDrive.

Un esempio concreto dell’applicazione di questi tre principi è rappresentato dal rivestimento dei sedili Econeer, disponibile nella versione d’allestimento interna Essential, il cui tessuto, adesivo e feltro sono tutti realizzati in PET. Questa scelta monocomponente ne aumenta la riciclabilità. Inoltre, anche il filato tessile utilizzato è composto interamente da PET riciclato.

Altri componenti sviluppati secondo l’approccio “Design for Circularity” includono la console centrale, il quadro strumenti e i rivestimenti del pavimento dell’abitacolo.

Maggiore efficienza nella fase di utilizzo

L’approccio BMW EfficientDynamics si basa sull’identificazione sistematica e sullo sfruttamento del potenziale di efficienza in tutti i sottosistemi del veicolo. Grazie a questo approccio, il consumo energetico della nuova BMW iX3 è stato ridotto del 20% rispetto al modello precedente (ciclo WLTP combinato).
Questo significativo miglioramento è dovuto principalmente all’ottimizzazione dell’aerodinamica, alla riduzione della resistenza al rotolamento e dei consumi elettrici di bordo, oltre che alla combinazione senza precedenti di efficienza e dinamica del sistema di trazione.

Produzione all’insegna della sostenibilità nello stabilimento BMW Group di Debrecen

Progettato e costruito secondo i principi della BMW iFactory, il nuovo stabilimento del BMW Group a Debrecen, in Ungheria, è fortemente orientato a efficienza, digitalizzazione e sostenibilità. Si tratta del primo impianto automobilistico del BMW Group che, in condizioni operative standard, funziona e produce veicoli senza ricorrere a combustibili fossili come gas o petrolio.

L’elettricità è l’unica fonte energetica impiegata per alimentare le attività del sito.

Secondo le stime attuali, fino al 25% del fabbisogno elettrico annuo sarà coperto dall’impianto fotovoltaico installato all’interno del complesso, mentre la parte restante proviene da altre fonti rinnovabili. L’eventuale surplus di energia solare viene accumulato in un’unità di stoccaggio termico e utilizzato, all’occorrenza, per il riscaldamento dei forni del reparto verniciatura.

La produzione di una BMW iX3 nello stabilimento di Debrecen comporta solo 0,1 tonnellate di CO₂e, un valore inferiore di circa due terzi rispetto alle emissioni medie registrate negli altri impianti BMW Group.

Gli obiettivi di sostenibilità del BMW Group

L’impegno del BMW Group nei confronti dell’Accordo di Parigi sul clima e il conseguimento dell’obiettivo Net Zero entro il 2050 o prima rappresentano i pilastri fondamentali dell’approccio alla sostenibilità a 360° integrato nella strategia aziendale. L’azienda ha definito obiettivi ambiziosi e scientificamente fondati di riduzione delle emissioni di CO₂e per i prossimi anni. Ad esempio, il BMW Group punta a ridurre le proprie emissioni di CO₂e di almeno 40 milioni di tonnellate entro il 2030, rispetto ai livelli del 2019.

Impronta di carbonio del prodotto accessibile al pubblico e verificata dal TÜV

Il BMW Group pubblica da anni l’impronta ambientale dei propri veicoli, includendo un report sulle emissioni di gas serra verificato dal TÜV. Il documento relativo alla nuova BMW iX3 50 xDrive è disponibile per il download qui e consultabile anche tramite l’app My BMW. Il report offre una trasparenza ancora maggiore sull’uso delle materie prime e sulle emissioni di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita del veicolo.

Tutte le informazioni relative al chilometraggio, al consumo energetico, all’autonomia, al contenuto energetico, alle dimensioni, ai pesi, alla percentuale di materiali secondari/riciclati e ad altri dati tecnici della BMW iX3 50 xDrive (e relative derivazioni) sono da considerarsi provvisorie, con riferimento all’inizio della produzione previsto per novembre 2025.

Tutte le varianti di modello, gli allestimenti, i dati tecnici, i valori di consumo e di emissioni menzionati si riferiscono all’offerta destinata al mercato automobilistico tedesco, laddove il rispettivo modello risulti disponibile. In altri mercati potrebbero verificarsi delle variazioni. Le dimensioni si riferiscono al modello base disponibile in Germania; tali valori possono variare a seconda della configurazione specifica, in funzione delle dimensioni di cerchi e pneumatici nonché degli optional selezionati.

I dati relativi al consumo energetico e all’autonomia sono stati rilevati secondo le procedure WLTP previste dalla normativa vigente e sono conformi al Regolamento tedesco sull’etichettatura del consumo energetico dei veicoli passeggeri (EnVKV).

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Per la prima volta, la My BMW App mostra l’impronta di CO2 durante l’intero ciclo di vita del veicolo.

Mon, 21 Jul 2025 10:15:00 +0200

Monaco. Il BMW Group offre ai suoi clienti la possibilità di personalizzare ulteriormente l’analisi delle proprie statistiche di guida all’interno della My BMW App e della MINI App. Il nuovo aggiornamento, disponibile da giugno, permetterà per la prima volta ai guidatori di visualizzare la propria impronta di carbonio. A quasi tre anni dal lancio della funzione “My Trips”, progettata per supportare i guidatori nella valutazione dei propri viaggi, questa nuova funzione fornirà ora anche i dati relativi alle emissioni generate dai percorsi effettuati.

“La nostra ricerca sull’utilizzo indica che le informazioni di “My Trips” sono una delle funzioni più apprezzate dell’App”, afferma Dirk Wiedmann. “Ora stiamo ampliando questa funzione di successo con il calcolo dell’impronta di carbonio, offrendo così ai nostri clienti un accesso semplice e immediato a informazioni legate alla sostenibilità attraverso un canale popolare e ampiamente utilizzato”.

Emissioni derivanti dalla produzione e dall’uso del veicolo: due serie di dati compongono l’impronta personale del guidatore.

La funzione dell’impronta di carbonio personale è stata sviluppata con un approccio tecnologicamente aperto ed è disponibile per i veicoli con motori a combustione, nonché per i modelli ibridi plug-in e completamente elettrici. Al momento del lancio, la funzionalità sarà attivata su modelli selezionati in diversi paesi europei.* Il calcolo dell’impronta personale si basa su due serie di dati fondamentali.

Emissioni derivanti dall’uso del veicolo: “My Trips” analizza i percorsi completati dal guidatore e calcola le emissioni di CO₂ in base all’energia che è stata consumata durante il viaggio. A tal fine, vengono impiegati i dati dell'International Energy Agency (IEA) per calcolare gli equivalenti di CO₂. Per i veicoli con motori a combustione, l'App calcola la quantità di CO₂ emessa in relazione al carburante consumato. Per i veicoli completamente elettrici, l’App mostra le emissioni generate utilizzando il mix energetico nazionale medio e fornisce anche un confronto con le emissioni che si genererebbero utilizzando energia verde.
Emissioni derivanti dalla produzione del veicolo: si tratta delle emissioni generate durante il processo di fabbricazione. Queste vengono registrate a partire dalla lavorazione delle materie prime, dall’approvvigionamento dei materiali, dalla logistica dei trasporti e dalla produzione del modello specifico. Il BMW Group fornisce già i dati relativi alle emissioni per numerosi modelli attraverso i Vehicle Footprint Reports. Questi dati sono calcolati secondo gli standard riconosciuti per le valutazioni del ciclo di vita e certificati dall’agenzia TÜV Rheinland. Sono inoltre disponibili per il download sul sito web del BMW Group.

Pronti per la mobilità elettrica: la My BMW App supporta la transizione

La My BMW App include anche l’Electric Vehicle Analysis introdotta la scorsa estate. Questa funzione consente ai clienti che guidano una BMW con motore a combustione di simulare quanto un modello completamente elettrico si adatterebbe al loro profilo di guida. Il guidatore deve selezionare dall’App una BMW elettrica come veicolo elettrico. Una volta che il modello a combustione ha effettuato almeno 200 viaggi e percorso una distanza di 2.000 km (oltre 1.240 miglia), l’App mostra quanti di questi spostamenti avrebbero potuto essere completati con una singola carica con il veicolo elettrico selezionato, indicando anche le stazioni di ricarica più vicine alle destinazioni frequentate. Più di 100.000 clienti avevano utilizzato questa analisi entro maggio 2025.

Oltre 14 milioni di clienti in tutto il mondo utilizzano la My BMW App e la MINI App. La funzione “My Trips” è disponibile in più di 90 paesi ed è attivamente utilizzata da 1,9 milioni di utenti.

*La nuova funzione sarà disponibile solo per gli utenti di veicoli selezionati per i quali è stata calcolata l’impronta di carbonio certificata TÜV. Questa funzionalità sarà lanciata in Germania, Austria, Belgio, Francia, Lussemburgo, Paesi Bassi e Svizzera, e sarà disponibile per le seguenti vetture: BMW Serie 1 (modello 81GE), BMW Serie 2 (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW Serie 5 (31FK, 11JF, 71FJ), BMW Serie 5 Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK), BMW iX (41CF), MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) e MINI Countryman (41GA, 11GA).

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Pronti per la produzione di serie: il BMW Group raggiunge un grande traguardo con l’uso di compositi a base di fibre naturali

Wed, 25 Jun 2025 09:57:25 +0200

Monaco. Dopo il successo dell’uso di materie prime rinnovabili nelle auto da corsa, il BMW Group è pronto a utilizzare i compositi a base di fibre naturali anche nei modelli di serie. Il BMW Group ha raggiunto la piena maturità per la produzione di serie dei compositi a base di #fibre naturali dopo diversi anni di sviluppo e ricerche approfondite. I compositi a base di materie prime rinnovabili soddisfano anche i severi requisiti strutturali richiesti per il tetto delle vetture in fase di omologazione.

I componenti leggeri a base di lino sono stati sviluppati in collaborazione con Bcomp, azienda svizzera di clean-tech. La partnership con Bcomp supporta l’obiettivo del BMW Group di ridurre ulteriormente le emissioni di CO₂e nei futuri modelli. Il costruttore automobilistico con sede a Monaco detiene una partecipazione in Bcomp tramite BMW i Ventures, il ramo di venture capital dell'azienda.

La costruzione leggera è da tempo un settore strategico di sviluppo per il BMW Group. L’impiego di fibre naturali con una ridotta impronta di CO₂e nei materiali compositi è diventato sempre più rilevante. I test sui materiali hanno dimostrato l’elevata idoneità delle fibre, soprattutto per i componenti visibili dell'esterno e dell'interno del veicolo.

Un esempio: sostituire i compositi in fibra di carbonio con compositi a base di fibre naturali nel tetto dei futuri modelli del portafoglio BMW Group porta a una riduzione delle emissioni di CO₂e di circa il 40% nella produzione, con vantaggi anche nella fase di smaltimento.

I componenti innovativi di rinforzo realizzati con compositi a base di fibre naturali sono stati utilizzati inizialmente da BMW M Motorsport nella stagione 2019 di Formula E. Da allora, i componenti sono stati impiegati con successo anche nella #BMW M4## DTM and #M4 GT4, sostituendo i pezzi in plastica rinforzata con fibra di carbonio (CFRP). Dal 2022, Bcomp è partner ufficiale di BMW M Motorsport per la BMW M4 GT4.

I nuovi materiali leggeri saranno sottoposti al test definitivo di performance, poiché saranno utilizzati nella BMW M4 GT4 per la 24 Ore del Nürburgring. “I compositi a base di fibre naturali sono un elemento fondamentale per soluzioni leggere e innovative nel motorsport, consentendo una riduzione delle emissioni di CO₂e nel processo produttivo”, spiega Franciscus van Meel, CEO di #BMW M GmbH. “La fibra naturale è un’innovazione che incarna perfettamente il motto di BMW M ‘Nata in pista. Pensata per la strada’. Siamo quindi orgogliosi di confermare l’ingresso in produzione di serie di questi materiali, un traguardo raggiunto insieme al nostro partner ufficiale #BMW M Motorsport , Bcomp. Ora non vediamo l'ora di utilizzarli anche nei futuri modelli della gamma BMW M”.

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Il BMW Group raggiunge un importante traguardo nell’economia circolare grazie al riciclaggio delle batterie ad alta tensione

Mon, 13 Jan 2025 16:15:00 +0100

Monaco. Con il continuo sviluppo della mobilità elettrica, il riciclaggio delle batterie ad alta tensione è sempre più al centro dell’attenzione. Dopo il successo del sistema di riciclaggio a circuito chiuso per il riutilizzo delle materie prime delle batterie ad alta tensione, sviluppato nel 2022 grazie alla joint venture BMW Brilliance Automotive (BBA) in Cina, il BMW Group ha ora raggiunto un altro importante traguardo. Il 1° novembre 2024 ha avviato una partnership paneuropea con SK tes, fornitore leader di soluzioni innovative per il ciclo di vita tecnologico. Lo speciale processo di riciclaggio permette di recuperare cobalto, nichel e litio dalle batterie usate, reintegrandoli successivamente nella catena del valore per la produzione di nuove batterie. Questo sistema a circuito chiuso è destinato ad espandersi nella regione USA-Messico-Canada già nel 2026.

La partnership a lungo termine con SK tes coinvolge direttamente il BMW Group nei processi pratici di riciclaggio, consentendogli di fornire preziose indicazioni ai reparti di sviluppo. In futuro, le batterie ad alta tensione non più idonee all’uso, provenienti dai settori di sviluppo, produzione e mercato del BMW Group in Europa, saranno consegnate a SK tes, rappresentando il primo passo verso un'economia circolare efficace e sostenibile per le batterie. SK tes trasformerà quindi le vecchie batterie in metalli di alta qualità, che potranno essere successivamente reintrodotti nella produzione di nuove batterie. Questo processo prevede una triturazione meccanica delle batterie, durante la quale i metalli vengono concentrati al fine di ottenere un materiale noto come “black mass”. I materiali preziosi, quali nichel, litio e cobalto, vengono successivamente recuperati attraverso un processo chimico altamente efficiente chiamato idrometallurgia. Queste materie prime secondarie saranno, tra l’altro, utilizzate per il nuovo sistema di trazione GEN 6.

“Partnership di questo tipo migliorano la nostra efficienza nell’ambito dell’economia circolare. Nel processo a circuito chiuso, tutti i partner beneficiano reciprocamente delle proprie esperienze”, afferma Jörg Lederbauer Vice President Circular Economy, Spare Parts Supply High Voltage Battery and Electric Powertrain di BMW AG.

Il processo di riciclaggio delle batterie sviluppato da SK tes ha ricevuto numerosi riconoscimenti internazionali per la sostenibilità e l'innovazione - dal premio Sustainability Service of the Year del Business Intelligence Group all'Apex Award del Global Compact delle Nazioni Unite.

Economia circolare nel BMW Group

“La promozione dell'economia circolare è un tema strategico fondamentale per il BMW Group. Lo sviluppo di prodotti riciclabili, l'incremento dell’uso di materiali secondari nei nostri componenti e la chiusura dei cicli rivestono un ruolo altrettanto importante”, afferma Nadine Philipp, Vice President Sustainability Supplier Network di BMW AG. “Attraverso l’economia circolare stiamo anche rafforzando la nostra resilienza nelle catene di approvvigionamento”.

Il BMW Group adotta i principi di Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle perseguendo l’obiettivo di conservare le risorse nell’ambito dell’economia circolare. Dalla progettazione alla produzione dei veicoli, fino al riciclo e al riutilizzo, tutto è orientato a garantire che i veicoli BMW diventino una fonte di materie prime per nuove auto al termine del loro ciclo di vita. Un esempio è il BMW Group Recycling and Dismantling Centre. Da oltre 30 anni, il centro sviluppa e applica processi innovativi, compiendo progressi significativi nel riciclaggio di parti e materiali.

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2023, il BMW Group ha venduto oltre 2,55 milioni di automobili e più di 209.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2023 è stato di 17,1 miliardi di euro con un fatturato di 155,5 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2023, il BMW Group contava un organico di 154.950 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile, dalla catena di approvvigionamento alla produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

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Energia fotovoltaica generata direttamente dagli stabilimenti

Thu, 19 Dec 2024 14:41:59 +0100

Dingolfing/Regensburg. Gli stabilimenti del BMW Group di Dingolfing e di Regensburg saranno alimentati con energia elettrica rinnovabile generata direttamente sui tetti degli stabilimenti stessi. Con una capacità di 11,1 MWp, l’impianto fotovoltaico sul tetto di Dingolfing sarà uno dei più potenti in Germania. Per raggiungere questo obiettivo, il produttore automobilistico premium ha concesso in affitto spazi sui tetti dei due siti produttivi della Baviera orientale alla Sunrock Holding Deutschland GmbH, che genererà energia tramite impianti fotovoltaici e la metterà a disposizione degli stabilimenti attraverso contratti di fornitura diretta a partire dal 2025.

Nicole Haft-Zboril, Head of BMW Group Real Estate Management, ha sottolineato: "Con questo progetto, non solo stiamo creando uno dei più grandi impianti fotovoltaici su tetto della Germania, ma stiamo anche promuovendo la produzione di energia rinnovabile direttamente nei siti degli stabilimenti del BMW Group".

A Dingolfing, i moduli fotovoltaici copriranno oltre 100.000 metri quadrati di tetto, mentre a Regensburg sarà installata una superficie aggiuntiva di oltre 25.000 metri quadrati. Complessivamente, gli impianti sono progettati per raggiungere una potenza di 14 MWp. La produzione annua di energia elettrica rinnovabile è stimata in 11,3 GWh per Dingolfing e 2,9 GWh per Regensburg, quantitativi che corrispondono al fabbisogno energetico annuo di diverse migliaia di abitazioni monofamiliari.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director di Sunrock Germany, ha dichiarato: "Per noi è un onore collaborare con una rinomata azienda automobilistica come BMW. In un settore ad alto fabbisogno energetico, così come in molte altre industrie, è fondamentale sviluppare soluzioni localizzate per garantire un approvvigionamento energetico sostenibile. Siamo entusiasti di avviare presto l’installazione degli impianti fotovoltaici a Dingolfing e Regensburg, che in futuro forniranno ai due stabilimenti del BMW Group energia solare verde prodotta in loco".

Gli impianti fotovoltaici programmati entreranno in funzione e inizieranno a fornire energia elettrica già dalla primavera del 2025 a Regensburg, mentre a Dingolfing l’obiettivo è avviare la produzione per l’autunno del prossimo anno. I lavori inizieranno nei prossimi mesi in entrambi gli stabilimenti. A Dingolfing, i moduli saranno installati sul tetto di uno dei capannoni centrali della logistica post-vendita – Il Plant 02.70 “Dynamics Centre” - mentre a Regensburg verrà utilizzata la superficie del tetto di uno dei suoi capannoni logistici.

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Un innovativo processo di riciclaggio diretto presso il BMW Group: il nuovo Centro di Competenza in Bassa Baviera rimette in circolo le materie prime delle celle per le batterie.

Wed, 18 Dec 2024 12:34:07 +0100

Monaco. Il BMW Group sta costruendo un Cell Recycling Competence Centre (CRCC) per le celle delle batterie, a Kirchroth, nel distretto di Straubing-Bogen, in Bassa Baviera, dove verrà implementato un processo denominato “direct recycling”. Questa procedura innovativa consente di smantellare meccanicamente i materiali residui della produzione di celle per le batterie, così come le intere celle, per ricavarne componenti preziosi. Le materie prime recuperate vengono poi riutilizzate direttamente nella produzione pilota di celle per batterie presso i Battery Cell Competence Centres del Gruppo.

“Il nuovo Cell Recycling Competence Centre aggiunge un ulteriore elemento alla nostra competenza interna: dallo sviluppo alla produzione pilota fino al riciclo, stiamo creando un ciclo chiuso per le celle delle batterie”, afferma Markus Fallböhmer, SVP Battery Production di BMW AG, “sfruttando le brevi distanze tra i nostri Centri di Competenza in Baviera.” Il BMW Group sta investendo circa 10 milioni di euro nella costruzione del nuovo Centro di Competenza. I lavori di installazione nell’edificio sono già previsti per la seconda metà del 2025. Una volta completati, inizierà la convalida del metodo di riciclaggio nei processi prossimi alla produzione in serie.

L’innovativo processo di riciclaggio diretto recupera materie prime preziose.

Le materie prime delle celle per batterie - principalmente litio e cobalto, ma anche grafite, manganese, nichel e rame – rappresentano uno dei principali fattori di costo nella produzione delle celle. Un uso responsabile di queste risorse è essenziale sia dal punto di vista ambientale che economico. “Il riciclaggio diretto contribuirà a ridurre i costi per la nostra linea pilota di celle per batterie”, spiega Fallböhmer. A differenza dei metodi convenzionali, la caratteristica principale del riciclaggio diretto è che le materie prime delle celle delle batterie non vengono riportate al loro stato originale, ma reintrodotte “direttamente” nel ciclo di produzione delle celle. Questo metodo elimina il precedente trattamento chimico o termico, noto per il suo elevato consumo energetico.

Il metodo di riciclaggio è stato sviluppato dagli esperti del BMW Group presso i Centri di Competenza di Monaco e Parsdorf. Nel nuovo CCRC, sarà implementato su una scala più ampia e, una volta ottimizzati i processi, sarà possibile riciclare ogni anno materiali per celle di batterie per un volume stimato nell’ordine di alcune decine di tonnellate.

Posizione ottimale per il nuovo Centro di Competenza in Baviera.

Il BMW Group consolida la propria competenza nello sviluppo di celle per le batterie nei Centri di Competenza di Monaco di Baviera e Parsdorf. Il Battery Cell Competence Centre (BCCC), situato a nord di Monaco, offre laboratori e strutture di ricerca all'avanguardia per lo sviluppo delle celle di batterie di nuova generazione per batterie ad alta tensione, oltre a produrle in piccole quantità. Le celle più promettenti sviluppate nel BCCC verranno scalate nei processi di serie su una linea pilota presso il Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) di Parsdorf. Una volta avviato il nuovo Centro di Competenza a Kirchroth, i materiali in eccesso provenienti dalla produzione pilota di Parsdorf verranno riciclati qui. Le materie prime recuperate saranno poi riutilizzate nella produzione di celle a Parsdorf. Questo approccio garantisce brevi distanze tra i Centri di Competenza e previene la dispersione di materie prime preziose. Dopo il BCCC e il CMCC, il CRCC rappresenta quindi il passo successivo nella strategia del BMW Group per le celle delle batterie, in linea con l’obiettivo di sviluppare un modello di economia circolare.

Centro di Competenza gestito da joint venture, proprietà intellettuale del BMW Group.

Il nuovo CRCC, che si estenderà su un’area di 2.200 m², sarà integrato nell’ampliamento di un edificio esistente situato nel parco industriale di Kirchroth-Nord, vicino a Straubing. L’energia elettrica proveniente dalle celle scaricate sarà accumulata in sistemi di stoccaggio energetico all’interno dell’edificio e utilizzata per alimentare i sistemi di riciclaggio. Il concetto energetico sarà completato da impianti fotovoltaici installati sul tetto dell’edificio.

La proprietà intellettuale del metodo di riciclaggio è interamente del BMW Group, ma il Centro di Competenza sarà costruito e gestito da Encory GmbH. Questa joint venture, costituita dal BMW Group e dal gruppo Interzero, sviluppa e implementa soluzioni logistiche e di consulenza per la raccolta, il riciclo e la rigenerazione di componenti veicolari. Entrambi i partner detengono il 50% delle quote della società. Circa 20 persone saranno impiegate nel nuovo Centro di Competenza.

Economia circolare nel BMW Group.

Il BMW Group considera l’economia circolare uno dei temi chiave per la progettazione di veicoli più efficienti dal punto di vista delle risorse. L’obiettivo è ottimizzare la circolarità dei materiali, garantendo che le risorse non vadano perse e mantengano il loro valore per un uso a lungo termine. Il BMW Group applica i principi Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle. Dalla progettazione e produzione dei veicoli fino al riciclo e al riutilizzo, tutto è orientato a fare in modo che le automobili, a fine vita, possano diventare una fonte di materie prime per nuovi veicoli. Il riciclo si concentra in particolare sull’utilizzo di metodi innovativi per recuperare le batterie ad alta tensione dai veicoli elettrificati.

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Cooperazione nella ricerca: il BMW Group e l’Università di Zagabria ottimizzano la produzione di celle per batterie con l’Intelligenza Artificiale.

Fri, 13 Sep 2024 16:30:00 +0200

Monaco/Zagabria. Le innovazioni spesso nascono dall'incontro di esperti provenienti da diverse aree e organizzazioni. Questo è esattamente ciò che sta accadendo ora nell'ambito di una cooperazione nel campo della ricerca tra il Battery Cell Competence Center (BCCC) del BMW Group e il Regional Center of Excellence for Robotic Technology (CRTA) dell’Università di Zagabria.

I due partner stanno sviluppando congiuntamente soluzioni per migliorare la produzione di celle per batterie utilizzando l'Intelligenza Artificiale (IA). I dottorandi e gli studenti dell'Università di Zagabria stanno raccogliendo e strutturando i dati di produzione esistenti. Sulla base di questi, vengono creati modelli di IA in grado di identificare determinati schemi nei dati. Ciò consente di fare previsioni su come ottimizzare ulteriormente la produzione in termini di prestazioni, qualità e costi.

Know-how sulle celle per batterie lungo l'intera catena del valore

Il BMW Group concentra il suo know-how sulle celle per batterie nei centri di competenza di Monaco e Parsdorf. Nel Battery Cell Competence Center (BCCC), a nord di Monaco, vengono sviluppate e prodotte in piccole quantità le celle per le future generazioni di batterie ad alta tensione. Laboratori all'avanguardia, strutture di ricerca e impianti di prototipazione coprono il know-how lungo l'intera catena del valore delle celle per batterie. Il BCCC è integrato con il Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) di Parsdorf. La migliore cella per batteria del BCCC viene scalata verso un processo di serie nella linea pilota di Parsdorf. La stretta collaborazione interdipartimentale tra sviluppo, acquisti e produzione collega in modo unico prodotto e processo all’interno del BMW Group.

L’importanza dello scambio di conoscenze a livello europeo

L'Università di Zagabria contribuisce a questo progetto con la sua competenza nei settori dell'ingegneria meccanica, dell'ingegneria elettrica e dell'informatica. Entrambi i partner traggono vantaggio dal continuo scambio di conoscenze: “Come università, offriamo al BMW Group l'accesso agli ultimi risultati della ricerca e alle idee innovative, mentre i nostri studenti beneficiano dell'opportunità di applicare le loro conoscenze teoriche nella pratica”, afferma Zdenko Tonković, Dean of the Faculty of Mechanical Engineering and Naval Architecture all'Università di Zagabria.

Promozione dei giovani talenti

Un altro aspetto di rilievo di questa collaborazione è la promozione dei giovani talenti. “Attraverso questo progetto congiunto, stimoliamo l’interesse degli studenti verso il BMW Group e il lavoro innovativo presso i nostri centri di competenza sulle celle per batterie”, spiega Moritz Poremba, Head of Battery Cell Recycling Technology Development del BMW Group. “Naturalmente, speriamo anche di attrarre giovani talenti nella nostra azienda”. Gli studenti beneficiano della cooperazione grazie ad un tutoraggio intensivo e all’opportunità di ampliare la loro rete professionale nel settore. Questo aumenta la loro attrattività sul mercato del lavoro e offre loro eccellenti opportunità di carriera. La cooperazione tra il BMW Group e l'Università di Zagabria rafforza la capacità innovativo e la competitività di entrambi i partner.

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Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. L'azienda ha impostato la rotta per il futuro tempestivamente e pone costantemente la sostenibilità e la conservazione delle risorse al centro del proprio orientamento strategico, dalla catena di approvvigionamento alla produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti.

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Il BMW Group Recycling and Dismantling Centre (RDC): dettare il passo da 30 anni nell'economia circolare.

Tue, 10 Sep 2024 18:00:00 +0200

Monaco. Con l'obiettivo di promuovere la circolarità nell'industria automobilistica, il BMW Group ha intrapreso un importante lavoro preliminare nel riciclaggio dei veicoli al termine della loro vita utile. Per 30 anni, il Recycling and Dismantling Centre (RDC) del BMW Group ha sviluppato e testato processi per ottenere progressi significativi nel riciclaggio di parti e materiali riutilizzabili. L'esperienza acquisita presso l'RDC viene condivisa con una rete globale dell'industria del riciclaggio e contribuisce a promuovere la creazione di un'economia circolare nell'industria automobilistica. Inoltre, viene integrata nel processo di progettazione dei prodotti del BMW Group, assicurando che la riciclabilità di un nuovo modello venga presa in considerazione fin dall'inizio.

Ogni anno, l'RDC ricicla diverse migliaia di veicoli, la maggior parte dei quali sono veicoli di pre-serie che sono stati utilizzati per i test e non possono essere venduti ai clienti finali. Questi vengono smantellati utilizzando un processo standardizzato che si concentra sull'identificazione dei componenti di serie riutilizzabili e dei materiali adatti al riciclaggio.

Il centro di eccellenza per il riciclaggio fornisce il modello per l'intero settore.

Quello che nel 1994 è iniziato come un nuovo impianto di riciclaggio di proprietà dell'azienda, nel corso di tre decenni si è trasformato in un vero e proprio centro di eccellenza per il riciclaggio dei veicoli. In vista delle nuove normative e degli obiettivi ambiziosi del BMW Group, l'RDC svolgerà un ruolo ancora più importante in futuro: l'esperienza acquisita è fondamentale per migliorare ulteriormente la riciclabilità dei veicoli.

Il BMW Group è stato determinante nella creazione della piattaforma IDIS (International Dismantling Information System), sulla quale l'RDC pubblica i propri dati e risultati. Questi sono poi disponibili gratuitamente per le aziende di riciclaggio di tutto il mondo. Circa 3.000 organizzazioni in 32 Paesi utilizzano attualmente il database comune sul riciclaggio per imparare a smontare i componenti riciclabili in modo economico e a recuperare in modo efficiente i materiali preziosi.

Lo sviluppo e il miglioramento dei processi di riciclaggio fanno parte degli sforzi per ridurre l'impronta ambientale, mentre la conservazione delle risorse contribuisce a ridurre le emissioni.

Gli scarti di oggi sono la materia prima di domani.

Il riciclaggio dei veicoli presso l'RDC inizia con il rilascio controllato dei sistemi di ritenuta e il pompaggio di tutti i fluidi. Un processo di proprietà del BMW Group viene utilizzato, tra l'altro, per neutralizzare le sostanze pirotecniche contenute negli airbag. Anche l'olio viene rimosso dagli ammortizzatori utilizzando un dispositivo appositamente sviluppato.

Durante la successiva fase di smontaggio, l'attenzione si concentra inizialmente sul riciclaggio dei singoli componenti. I componenti funzionali in ottime condizioni e con status di serie non vengono smaltiti, ma ceduti a concessionari registrati per la rivendita. Durante lo smontaggio meccanico del resto del veicolo, alcuni materiali, come il rame contenuto nei cablaggi, vengono separati con un escavatore appositamente progettato. Una volta rimossi il blocco motore e il cambio, il resto del veicolo viene pressato e triturato in un impianto di riciclaggio esterno.

Lo smantellamento mirato dei metalli garantisce che i rottami di oggi diventino la materia prima di domani, nella più ampia misura e nella migliore qualità possibile. Questo non è importante solo dal punto di vista ambientale, ma anche da quello finanziario: come il rame, i metalli utilizzati nella catena cinematica generano ricavi particolarmente elevati. Lo smontaggio separato del convertitore catalitico è efficiente anche dal punto di vista economico, grazie ai metalli preziosi che contiene.

Car2Car: ricerca rigorosa per un riciclaggio efficiente.

Il BMW Group sostiene anche le iniziative di ricerca esterne su come i processi innovativi di riciclaggio possano preservare le risorse e aumentare l'efficienza economica. Nel progetto di ricerca Car2Car, sovvenzionato dal governo federale tedesco, l'RDC mette a disposizione sia le competenze che i veicoli fuori uso. Nell'ultimo anno, il progetto ha messo a punto dei metodi che consentono di utilizzare nella produzione di nuove auto una quota assai maggiore di materiali riciclabili provenienti dai veicoli fuori uso, in particolare acciaio, alluminio, rame, vetro e plastica.

Il BMW Group ha assunto il ruolo di leader del consorzio Car2Car e sta collaborando con membri dell'industria del riciclaggio, aziende di lavorazione delle materie prime e scienziati. La revisione intermedia del progetto mostra grandi progressi nella valutazione degli impatti economici e ambientali dei diversi processi di riciclaggio. Lo scambio di conoscenze e l'analisi collaborativa hanno portato a nuove prospettive sul riciclo dei materiali residui, fornendo una solida base su cui costruire processi innovativi. Ad esempio, scienziati ed esperti del settore stanno progettando congiuntamente dei processi di smontaggio semi-automatici che consentiranno di separare i materiali riciclabili in modo economicamente vantaggioso.

Design circolare per un ciclo chiuso dei materiali.

Tutte le conoscenze acquisite presso l'RDC sulla riciclabilità di componenti e materiali vengono già incorporate nello sviluppo dei prodotti del BMW Group. Applicando i principi Re:Think, Re:Duce, Re:Use e Re:Cycle, il BMW Group mira a garantire che i veicoli siano disponibili come fonte di materie prime per nuove auto alla fine della loro vita utile, che in Germania è in media di 21 anni. Un fattore chiave di questi sforzi è l'uso di monomateriali al posto dei materiali compositi, che sono più facili da riciclare grazie alla loro maggiore purezza.

Anche i processi produttivi negli stabilimenti del BMW Group in tutto il mondo sono stati rivisti sulla base dei risultati dell'RDC: nella produzione di nuovi veicoli si privilegiano metodi che facilitano lo smontaggio dei componenti e la separazione dei materiali per tipologia. Ad esempio, l'incollaggio è stato sostituito da soluzioni innovative di giunzione.

Riciclaggio a ciclo chiuso per le batterie ad alta tensione.

Con la crescente diffusione dell'elettromobilità, il riciclaggio delle batterie ad alta tensione sta diventando sempre più una priorità assoluta. Per molti anni, la RDC ha lavorato in collaborazione con l'industria e il mondo accademico per sviluppare metodi innovativi per il riciclo delle batterie BEV.

Ancora una volta, l'RDC sta segnando il passo sulla strada della circolarità. Negli ultimi tre decenni, ha ripetutamente sostenuto lo sviluppo di nuovi modelli, materiali e tecnologie fornendo progressi nel riciclaggio. Ora, nell'era dell'elettromobilità, l'RDC ha assunto l'ulteriore compito di raccogliere competenze approfondite sul riutilizzo di risorse preziose e di renderle ampiamente disponibili all'industria del riciclaggio. In questo modo, l'RDC sta ampliando costantemente il suo ruolo di centro di eccellenza per il riciclaggio dei veicoli. In un momento in cui l'economia circolare sta diventando sempre più importante per il futuro dell'industria automobilistica, le competenze e le capacità dell'RDC sono più che mai richieste.

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Marco Di Gregorio

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Un passo avanti per ridurre le emissioni di CO2 della produzione: il BMW Group introduce la depurazione dei gas di scarico alimentata elettricamente nei primi impianti di verniciatura

Fri, 26 Jul 2024 10:00:00 +0200

Monaco. Il BMW Group sta ora alimentando elettricamente la depurazione dei gas di scarico nei suoi primi reparti di verniciatura. Grazie a un nuovo metodo, le alte temperature necessarie per la purificazione termica dei gas di scarico delle cabine di verniciatura e delle aree di essiccazione adesso possono essere generate dall'elettricità. In questo modo è possibile realizzare un ulteriore processo produttivo senza utilizzare il gas naturale.

Michele Melchiorre, Head of Production System, Planning, Tool Shop, Plant Construction del BMW Group: "Per altri processi di verniciatura ad alta intensità energetica, come l'asciugatura dei veicoli e il riscaldamento dell'acqua, esistono già soluzioni per lavorare senza gas naturale. Quindi, la depurazione elettrica dei gas di scarico è l'ultimo passo per il BMW Group per far funzionare i suoi impianti di verniciatura con l'energia rinnovabile in futuro”.

I primi sistemi sono già stati testati presso lo stabilimento di Regensburg e BMW Brilliance in Cina, e lo stabilimento di Dingolfing ha convertito una linea di verniciatura per il nuovo sistema da utilizzare nella produzione di serie. Quando il nuovo stabilimento del BMW Group entrerà in funzione a Debrecen nel 2025, utilizzerà esclusivamente il nuovo metodo.

eRTO: l'alternativa senza gas

L'eRTO (ossidazione termica rigenerativa elettrica) è un processo che prevede la combustione di sostanze gassose o vaporose a temperature fino a 1.000° Celsius. A differenza dei metodi precedenti, funziona esclusivamente con l'elettricità.

Prima di essere rilasciati nell'atmosfera attraverso i camini, i gas di scarico delle cabine di verniciatura e delle aree di essiccazione vengono purificati per evitare che i solventi della verniciatura danneggino l'ambiente. Ciò avviene facendo passare l'aria attraverso un letto di supporti ceramici, dove i residui di solvente vengono bruciati. A tal fine, l'aria deve essere riscaldata a temperature molto elevate in un breve lasso di tempo. In passato, l'energia necessaria a questo scopo poteva essere fornita solo dal gas naturale. Ma l'innovativo sistema eRTO consente ora di depurare i gas di scarico senza l'impiego di combustibili fossili e utilizzando invece energia elettrica da fonti rinnovabili.

Elettricità e non gas: i supporti ceramici trattengono il calore

Il sistema eRTO è installato tra la cabina di verniciatura, il processo di essiccazione e il camino. L'energia termica viene recuperata da un letto ceramico piatto, profondo due metri, che raggiunge temperature fino a 1.000° Celsius e che funge da recuperatore. Le barre di riscaldamento elettriche riscaldano la ceramica circostante e, poiché la maggior parte del calore viene trattenuto e solo piccole quantità fuoriescono, un carico collegato di poche centinaia di kilowatt è sufficiente per far funzionare il sistema.

Utilizzo nella produzione in serie nel nuovo stabilimento di Debrecen

Il sistema eRTO è stato inizialmente testato nelle operazioni di verniciatura in corso presso lo stabilimento BMW Group di Regensburg. È in fase di ulteriore convalida presso lo stabilimento BMW Brilliance di Lydia, in Cina, dove un sistema eRTO viene utilizzato per purificare i gas di scarico del sistema di essiccazione dei cofani delle auto. Il primo stabilimento europeo del BMW Group a utilizzare questa tecnologia nelle operazioni di verniciatura di serie è lo stabilimento di Dingolfing, dove la prima di quattro linee di verniciatura è già stata convertita per la depurazione elettrica dei gas di scarico. Altri sistemi di questo tipo sono previsti per la rete di produzione e il nuovo stabilimento di Debrecen purificherà i gas di scarico del reparto verniciatura solo con eRTO.

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BMW Motorrad Motorsport utilizza il carburante alternativo di NORDOEL nel WorldSBK.

Tue, 13 Feb 2024 13:40:00 +0100

Monaco/Amburgo. La partnership annunciata nel marzo 2023 tra BMW Motorrad Motorsport e NORDOEL ha portato allo sviluppo di un carburante volto a ridurre l'impatto ambientale delle corse. Integrando tecnologie avanzate e processi di produzione sostenibili, è stato sviluppato un carburante che non solo mantiene le prestazioni del motore, ma riduce anche in modo significativo le emissioni di CO₂ durante la fase di produzione. Il carburante a riduzione di CO₂ RacE-Fuel WSBK R40-A, con una quota rigenerativa di almeno il 40%, debutterà ufficialmente all'inizio della stagione del Campionato Mondiale FIM Superbike (WorldSBK) in Australia.

Test nel mondo reale.

I primi test con il carburante alternativo sono stati completati con successo a gennaio a Jerez, in Spagna, e a Portimao, in Portogallo. Questo è stato preceduto da innumerevoli ore di sviluppo negli impianti di prova dei motori a Monaco. Durante i test nell'Europa meridionale, il ROKiT BMW Motorrad WorldSBK Team, il Bonovo action BMW Racing Team e il BMW Motorrad WorldSBK Test Team hanno ottimizzato l'efficienza e le prestazioni del carburante alternativo per gli sport motoristici. Sono state confermate la competitività e la disponibilità all'uso del carburante rigenerativo RacE-Fuel WSBK R40-A, con un minimo del 40% di contenuto "non fossile", come previsto dal regolamento FIM per il 2024. Il RacE-Fuel WSBK R40-A diventa così il primo carburante rigenerativo basato su MtG (Methanol-to-Gasoline). Il lavoro di sviluppo continua per approfondire le conoscenze acquisite con gli esperimenti precedenti e identificare potenziali aree di ottimizzazione.

La partnership tra BMW Motorrad Motorsport e NORDOEL è pionieristica nello sviluppo di tecnologie sostenibili negli sport motoristici. Entrambe le aziende sono fermamente impegnate a ridurre ulteriormente l'impatto ambientale delle corse.

"In base ai regolamenti della FIM WorldSBK, a partire da questa stagione sarà obbligatorio l'uso di carburanti con un contenuto non fossile di almeno il 40%. Siamo molto contenti di aver trovato in NORDOEL un partner con un'enorme esperienza", afferma Christian Gonschor, Direttore Tecnico di BMW Motorrad Motorsport. "Abbiamo lavorato a stretto contatto con NORDOEL nello sviluppo di questo carburante già l'anno scorso e quest'inverno, durante la preparazione della stagione, siamo stati in grado di utilizzarlo con successo senza alcun problema tecnico. Tutte le nostre moto sono scese in pista con questo nuovo carburante durante i test in Spagna e Portogallo, e siamo convinti di questa collaborazione."

"Siamo molto entusiasti della collaborazione con BMW Motorrad Motorsport per lo sviluppo dell'innovativo carburante RacE-Fuel WSBK R40-A", ha dichiarato Dirk Wullenweber, Direttore Commerciale Carburanti e Marketing di NORDOEL. "Il nostro obiettivo è creare soluzioni sostenibili per l'industria del motorsport e questo carburante a riduzione di CO₂ è un passo significativo in questa direzione. L'obiettivo della nostra collaborazione è sviluppare un carburante a 102 ottani con un risparmio di CO₂ del 99%, simile a eFuel 95 ottani (99% rinnovabile)".

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Andrea Silva

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione di lungo periodo e su un’azione responsabile. L'azienda ha impostato la rotta per il futuro tempestivamente e pone costantemente la sostenibilità e la conservazione delle risorse al centro del proprio orientamento strategico, dalla catena di approvvigionamento attraverso la produzione fino alla fase di fine utilizzo di tutti i prodotti

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Una linea, due marchi, tre unità: lo stabilimento del BMW Group di Lipsia avvia la produzione della MINI Countryman

Fri, 10 Nov 2023 10:45:00 +0100

Lipsia. L'inizio della produzione della MINI Countryman segna una serie di novità e di pietre miliari per il BMW Group Plant di Lipsia: per la prima volta, un modello MINI viene prodotto in Germania, sulla stessa linea di produzione della BMW Serie 1 e Serie 2. Tutto ciò è stato reso possibile grazie all'impianto di produzione del BMW Group di Lipsia e grazie alla flessibilità delle strutture e allo sviluppo dello stabilimento. Negli ultimi cinque anni il BMW Group ha investito 700 milioni di euro per preparare Lipsia all'aumento dei volumi di veicoli e per adattarla ai requisiti specifici di MINI. Entro la fine del 2024 la forza lavoro nella produzione aumenterà di oltre 900 unità. Inoltre, la nuova MINI Countryman è un catalizzatore di innovazioni nella produzione sostenibile.

"Con l'avvio della produzione della MINI Countryman qui a Lipsia, stiamo introducendo le operazioni multimarca nel nostro sistema di produzione flessibile", ha spiegato Milan Nedeljković, Board Member responsabile della Produzione. "Lo stabilimento di Lipsia offre anche una serie di punti di forza in termini di conservazione delle risorse nella produzione, fornendo un'ulteriore prova del successo del nostro piano generale a lungo termine: la BMW iFACTORY".

Integrazione perfetta grazie a strutture flessibili

Per quanto riguarda la produzione della nuova MINI Countryman, il BMW Group sta sfruttando le competenze e l'estrema flessibilità dello stabilimento di Lipsia per aprire nuove strade nella produzione. Perfettamente integrata nel processo di produzione, la MINI Countryman esce ora dalla stessa catena di montaggio della BMW Serie 1, della BMW Serie 2 Gran Coupé e della BMW Serie 2 Active Tourer.

Grazie alle sue strutture di assemblaggio flessibili, lo stabilimento di Lipsia è in grado di produrre due marchi con tre diverse motorizzazioni - a combustione, plug-in-hybrid e completamente elettrica - sulla stessa linea di produzione. La MINI Countryman di terza generazione sarà disponibile con un propulsore a benzina, diesel o completamente elettrico; anche le batterie ad alto voltaggio per la MINI Countryman Electric saranno prodotte a Lipsia. Arriverà nelle concessionarie il 17 febbraio 2024.

Investimenti e assunzioni per aumentare il volume di produzione

Il BMW Group ha investito circa 500 milioni di euro a Lipsia per aumentare il volume di produzione dei nuovi modelli. Dal 2018 la carrozzeria, il reparto verniciatura, l'assemblaggio e la logistica sono stati sottoposti a estese aggiunte e aggiornamenti, portando la capacità produttiva dalle precedenti 250.000 unità alle attuali 350.000 unità all'anno.

Per adattare il sistema di produzione ai requisiti specifici di MINI, il BMW Group ha investito circa 200 milioni di euro. Inizialmente usciranno dalle linee di produzione circa 100 MINI Countryman al giorno, che saliranno a 500 nel corso del prossimo anno, oltre alle quasi 1.000 vetture BMW che già escono ogni giorno dalla fabbrica. Questo non solo garantirà i posti di lavoro esistenti, ma creerà anche fino a 900 nuovi posti di lavoro nella sola produzione di veicoli.

Elettromobilità e sviluppo della produzione MINI

Un'altra importante pietra miliare nello sviluppo e nell'ampliamento dello stabilimento di Lipsia è il passaggio all'elettromobilità. "Lipsia rimane elettrica", afferma Petra Peterhänsel, Direttore dello stabilimento. "Con la BMW i3 e la i8 siamo stati all'avanguardia della mobilità elettrica nel BMW Group e, a partire dal 2024, produrremo la nostra prossima auto completamente elettrica: la MINI Countryman Electric. Produrremo internamente anche le batterie ad alto voltaggio".

A partire dal prossimo anno, lo stabilimento del BMW Group di Lipsia gestirà l'intero processo di produzione dell'attuale quinta generazione di batterie ad alta tensione. Si tratta di tre fasi: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Le cinque linee di rivestimento delle celle, le tre linee di produzione dei moduli e le prime linee di assemblaggio delle batterie ad alta tensione stanno per entrare in funzione, mentre una seconda linea di assemblaggio delle batterie ad alta tensione è prevista per il 2024.

Anche la capacità di produzione di componenti elettronici è aumentata dal 2021, rendendo lo stabilimento di Lipsia un importante fornitore della rete di produzione BMW. I componenti sono utilizzati in veicoli completamente elettrici come la BMW iX1, la BMW i4, la BMW i5 e la BMW iX. La produzione di componenti elettrici a Lipsia impiega attualmente oltre 800 persone e si prevede un ulteriore sviluppo, con investimenti per un totale di oltre 800 milioni di euro.

Materiali e produzione sostenibili

La MINI Countryman Electric è un passo importante nella transizione del marchio MINI verso la completa elettrificazione entro il 2030 e combina un go-kart feeling elettrificato con un'impronta ambientale ridotta. Nello sviluppo del nuovo modello, l'atteggiamento responsabile del marchio MINI è stato molto importante per quanto riguarda i materiali e la produzione: il cromo non è più presente né negli interni né negli esterni e i cerchi in lega leggera sono fusi con alluminio secondario fino al 70%. I motori sincroni a eccitazione elettrica permanente sono altamente efficienti e realizzati interamente senza minerali di terre rare.

Gli interni sono realizzati esclusivamente con materiali innovativi e di alta qualità che rispettano l'ambiente. La plancia, i rivestimenti delle portiere, il pavimento e i tappetini, ad esempio, sono realizzati con tessuti riciclati. Alternativa di alta qualità ai materiali convenzionali come la plastica, i tessuti riciclati riducono le emissioni di CO₂ lungo la catena del valore e richiedono meno acqua per la produzione.

Metodo di verniciatura innovativo per il tetto a contrasto

Una delle caratteristiche di design più evidenti degli esterni MINI è il tetto a contrasto, che può essere ordinato in un colore diverso dal resto della carrozzeria. Nella MINI Countryman sarà verniciato con un metodo nuovo e rispettoso delle risorse, noto come overspray-free painting. Attualmente in fase di preparazione per il funzionamento in serie, la verniciatura senza overspray elimina la vernice in eccesso - o overspray - generata dai metodi di verniciatura convenzionali e rende più facile la produzione di superfici con più di un colore, in quanto non richiede più il laborioso processo di mascheratura. La verniciatura senza overspray contribuisce anche a ridurre le emissioni di CO₂, in quanto l'aria di scarico della cabina richiede una minore pulizia. Inoltre, richiede una quantità notevolmente inferiore di aria condizionata, cioè di aria che viene portata a una temperatura e a un'umidità prestabilite. Di conseguenza, è necessaria meno energia per temperare l'aria e trattare i gas di scarico.

Un'altra innovazione sostenibile in funzione presso lo stabilimento di Lipsia è la tecnologia dei bruciatori utilizzata per asciugare la vernice sui tetti a contrasto. L'anno scorso Lipsia è stato il primo stabilimento automobilistico al mondo a sperimentare la nuova tecnologia, che può funzionare non solo a gas naturale ma anche a idrogeno. I bruciatori flessibili possono bruciare idrogeno (H2), gas naturale (metano - CH4) o una miscela dei due e possono anche passare da uno all'altro senza dover interrompere le operazioni. Dopo i test condotti con successo, lo stabilimento di Lipsia ha installato cinque bruciatori bivalenti a idrogeno per le operazioni di serie, che ora vengono utilizzati per il tetto di contrasto della MINI Countryman. È in programma la conversione di altri bruciatori nel reparto verniciatura al funzionamento bivalente.

Stabilimento di Lipsia - Costruito per la sostenibilità

Nello stabilimento di Lipsia, sin dall'inizio della progettazione, l'attenzione è sempre stata rivolta a processi efficienti e a una strategia a lungo termine per la produzione e il consumo di energia. "La sostenibilità è nel DNA dello stabilimento BMW Group di Lipsia. C'è un esempio che tutti possono vedere: le nostre quattro turbine eoliche, che generano elettricità per lo stabilimento", ha spiegato Petra Peterhänsel. Sono state installate nel 2013 e forniscono 10 MW (generando circa 25 GWh/anno). La seconda pietra miliare è arrivata nel 2017, quando è entrato in funzione il parco batterie. Dotato di un massimo di 700 batterie ad alta tensione di seconda vita provenienti dai veicoli BMW i3, offre uno stoccaggio provvisorio dell'energia elettrica proveniente dalle turbine eoliche e da altri impianti, contribuendo a ottimizzare la gestione dell'energia locale e a stabilizzare la rete.

"La nostra visione allo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare il più possibile la produzione, sostituendo i combustibili fossili con l'idrogeno verde", ha dichiarato Petra Peterhänsel, spiegando l'obiettivo a lungo termine dell'impianto. Ciò richiederà una quantità sufficiente di idrogeno verde proveniente da una rete. Attualmente è in fase di progettazione una rete regionale per l'idrogeno, di cui l'impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare.

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Cristiana Raffaella Lattuada

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2022, il BMW Group ha venduto oltre 2,4 milioni di automobili e oltre 202.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2022 è stato di 23,5 miliardi di euro con ricavi per 142,6 miliardi di euro. Al 31 dicembre 2022, il BMW Group contava un organico di 149.475 dipendenti.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

MINI Countryman SE ALL4 (combined electricity consumption: 18.5 – 17.0 kWh/100 km according to WLTP; combined CO₂ emissions: 0 g/km).

MINI Countryman with combustion engine (combined fuel consumption according to WLTP: 8.3 – 4.8 l/100 km, combined CO₂ emissions: 188 – 125 g/km)

*All technical data is provisional.

Contatto stampa: Cristiana Lattuada
Tel: +39-02-51610-710
indirizzo e-mail: cristiana.lattuada@bmw.it

Ottime prestazioni in condizioni estreme: la BMW iX5 Hydrogen testata nel deserto.

Fri, 13 Oct 2023 10:25:00 +0200

I veicoli della flotta pilota della BMW iX5 Hydrogen, lanciata nel febbraio di quest'anno, hanno completato per la prima volta un intenso ciclo di test in condizioni climatiche calde negli Emirati Arabi Uniti. Il sistema di azionamento a celle a combustibile dell’auto ha funzionato in modo impressionante nonostante temperature che hanno raggiunto i 45°C, così come sabbia e polvere, pendenze variabili e significative fluttuazioni di umidità.

Il sistema di celle a combustibile altamente efficiente, i due serbatoi di idrogeno, il motore elettrico e la batteria di potenza hanno collaborato con l'unità di controllo centrale del veicolo per dimostrare le loro eccezionali prestazioni e il loro stato di preparazione. Il team di sviluppo con sede a Monaco ha esaminato sia la funzionalità di tutti i sistemi elettrici in condizioni estreme sia la fornitura della potenza di raffreddamento per consentire la piena prestazione del veicolo. I veicoli erano in grado di garantire la dinamica di guida per la quale la BMW è rinomata.

La BMW iX5 Hydrogen fa il giro del mondo

I veicoli della flotta pilota sono attualmente in azione in Europa, Giappone, Corea, Cina, Stati Uniti e Medio Oriente. L'obiettivo è quello di puntare i riflettori sull'utilizzo quotidiano dei veicoli alimentati a idrogeno e, oltre a ciò, acquisire conoscenze importanti per lo sviluppo di un potenziale modello di serie. Il BMW Group sta utilizzando la flotta pilota per fornire supporto a livello regionale per lo sviluppo di un'infrastruttura di rifornimento che può essere utilizzata con la tecnologia di rifornimento a 700 bar in tutte le categorie di veicoli - dalle autovetture e piccoli furgoni agli autobus e ai veicoli commerciali pesanti. Le sinergie tra diversi settori di applicazione offrono inoltre importanti possibilità per sviluppare una forte rete di fornitori nella tecnologia dell’idrogeno e ridurre i costi.

La BMW iX5 Hydrogen combina capacità di lunga percorrenza e brevi soste per il rifornimento con una guida locale priva di emissioni. A condizione che il contesto sia adeguato, la tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno ha il potenziale per fungere da ulteriore pilastro nel futuro portafoglio di sistemi di propulsione del BMW Group.

Nell’ambito della sua continua trasformazione, il BMW Group sta applicando un approccio “tecnologicamente aperto” quando si tratta di sistemi di propulsione. L’azienda si sta quindi adattando alle diverse esigenze dei clienti, agli standard infrastrutturali e al panorama politico e normativo nelle varie regioni del mondo. Questa flessibilità mette il BMW Group nella posizione di rispondere rapidamente alle mutevoli esigenze dei mercati in ogni situazione e di presentare in ogni momento un'offerta interessante per il maggior numero possibile di clienti.

La BMW iX5 Hydrogen è dotata di un sistema di celle a combustibile che genera una potenza di 125 kW/170 CV e di un'unità di propulsione altamente integrata che utilizza la tecnologia BMW eDrive di quinta generazione (il motore elettrico, la trasmissione e l'elettronica di potenza sono raggruppati insieme in un alloggiamento compatto). La potenza dell'intero sistema di propulsione è di 295 kW / 401 CV. L’idrogeno necessario per alimentare la cella a combustibile viene immagazzinato in una coppia di serbatoi da 700 bar realizzati in plastica rinforzata con fibra di carbonio (CFRP). Insieme, questi serbatoi possono contenere circa sei chilogrammi di idrogeno. Questa capacità di stoccaggio garantisce alla BMW iX5 Hydrogen un’autonomia di 504 km (313 miglia) nel ciclo WLTP.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW iX5 Hydrogen: Consumption combined in WLTP cycle: 1,19 kg H2/100 km, CO2 emissions combined in WLTP cycle: 0 g/km
Electric range: 504 km (313 miles)

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Il BMW Group porta su strada le auto a idrogeno: flotta di test della BMW iX5 Hydrogen.

Fri, 13 Oct 2023 10:20:00 +0200

Il BMW Group presenta ai rappresentanti dei media i veicoli della flotta pilota entrata in servizio quest'anno. Dopo quattro anni di lavoro di sviluppo, il veicolo e il progetto di sviluppo della BMW iX5 Hydrogen stanno entrando nella fase critica successiva.

La flotta di circa 100 veicoli è attualmente impiegata a livello internazionale a scopo dimostrativo e di prova per diversi gruppi target. Questa esperienza di guida attiva è quindi la prima occasione per le persone non coinvolte nel processo di sviluppo di farsi un'idea diretta di ciò che la BMW iX5 Hydrogen ha da offrire.

“L’idrogeno è una fonte energetica versatile che ha un ruolo chiave da svolgere nel processo di transizione energetica e quindi nella protezione del clima. Dopotutto, è uno dei modi più efficienti per immagazzinare e trasportare le energie rinnovabili”, ha affermato Oliver Zipse, presidente del consiglio di amministrazione della BMW AG. “Dovremmo sfruttare questo potenziale anche per accelerare la trasformazione del settore della mobilità. L’idrogeno è il pezzo mancante del puzzle quando si parla di mobilità senza emissioni. Una sola tecnologia non sarà sufficiente per consentire una mobilità a impatto climatico zero in tutto il mondo”.

La BMW iX5 a idrogeno.

La BMW iX5 Hydrogen sviluppata sulla base dell'attuale BMW X5 è stata presentata per la prima volta come concept alla fiera IAA del 2019. I primi prototipi sono stati poi resi disponibili alla IAA Mobility 2021 per consentire ai visitatori di sperimentarli in azione come veicoli navetta.

Il suo sistema di celle a combustibile a idrogeno è un’ulteriore prova della competenza di sviluppo leader del BMW Group nel campo delle tecnologie di propulsione elettrica. Il BMW Group porta avanti sistematicamente lo sviluppo della tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno come opzione aggiuntiva per la futura mobilità individuale a livello locale priva di emissioni.

La competenza tecnologica di BMW.

Il BMW Group produce i sistemi di celle a combustibile altamente efficienti per la flotta pilota nel suo centro di competenza interno per l'idrogeno a Monaco. Questa tecnologia è uno degli elementi centrali della BMW iX5 Hydrogen e genera un'elevata potenza continua di 125 kW/170 CV.

Nella cella a combustibile avviene una reazione chimica tra l'idrogeno gassoso dei serbatoi e l'ossigeno dell'aria. Mantenere una fornitura costante di entrambi gli elementi alla membrana della cella a combustibile è di cruciale importanza per l’efficienza del sistema di azionamento. Oltre agli equivalenti tecnologici delle caratteristiche presenti sui motori a combustione, come intercooler, filtri dell'aria, unità di controllo e sensori, il BMW Group ha sviluppato anche speciali componenti a idrogeno per il suo nuovo sistema di celle a combustibile. Tra questi figurano ad esempio il compressore ad alta velocità con turbina e la pompa del liquido di raffreddamento ad alta tensione.

Il BMW Group acquista le singole celle a combustibile dalla Toyota Motor Corporation. Le due aziende collaborano da molti anni con fiducia e collaborano dal 2013 allo sviluppo di sistemi di propulsione a celle a combustibile.

I sistemi di celle a combustibile vengono prodotti in due fasi principali, basate sulle singole celle a combustibile. Le celle vengono prima assemblate in una pila di celle a combustibile. Il passo successivo prevede il montaggio di tutti gli altri componenti per produrre un sistema completo di celle a combustibile.

L'impilamento delle celle a combustibile è in gran parte un processo completamente automatizzato. Dopo aver controllato eventuali danni sui singoli componenti, la pila viene compressa da una macchina con una forza di cinque tonnellate e collocata in un alloggiamento. L'alloggiamento della pila viene prodotto nella fonderia di metalli leggeri dello stabilimento del BMW Group a Landshut utilizzando la tecnica della fusione in sabbia.

Per questo, l'alluminio fuso viene versato in uno stampo realizzato con sabbia compattata mista a resina in un processo appositamente progettato per questo veicolo di piccola serie.

La piastra di pressione, che fornisce idrogeno e ossigeno allo stack di celle a combustibile, è realizzata con parti in plastica fusa e pezzi fusi in lega leggera, anch'essi provenienti dallo stabilimento di Landshut. La piastra di pressione forma una chiusura a tenuta di gas e di acqua attorno all'alloggiamento dello stack.

L'assemblaggio finale degli stack di celle a combustibile comprende un test di tensione insieme a test approfonditi della reazione chimica all'interno delle celle. Infine, tutti i diversi componenti vengono assemblati insieme nell'area di assemblaggio per produrre il sistema completo.

Durante questa fase di montaggio del sistema vengono montati altri componenti, come il compressore, l'anodo e il catodo del sistema a celle a combustibile, la pompa del liquido di raffreddamento ad alta tensione e il cablaggio.

In combinazione con un'unità di propulsione altamente integrata che utilizza la tecnologia BMW eDrive di quinta generazione (il motore elettrico, la trasmissione e l'elettronica di potenza sono raggruppati insieme in un alloggiamento compatto) sull'asse posteriore e una batteria con tecnologia agli ioni di litio sviluppata appositamente per questo veicolo, il propulsore trasmette sulla strada una potenza massima di 295 kW / 401 CV. Nelle fasi di rilascio e frenata, il motore funge anche da generatore, reimmettendo energia in una batteria di alimentazione.

Produzione nello stabilimento pilota di Monaco.

La BMW iX5 Hydrogen viene costruita nell’impianto pilota del BMW Group presso il Centro di ricerca e innovazione (FIZ) di Monaco. Questa è l’interfaccia tra sviluppo e produzione dove viene realizzato per la prima volta ogni nuovo modello dei marchi dell’azienda. Qui lavorano circa 900 persone nei settori carrozzeria, assemblaggio, modellistica, costruzione di concept car e produzione additiva. Hanno il compito di garantire che sia il prodotto che il processo di produzione siano pronti per la produzione in serie. Nel caso della BMW iX5 Hydrogen, gli specialisti nella tecnologia dell'idrogeno, nello sviluppo di veicoli e nel primo assemblaggio di nuovi modelli hanno lavorato a stretto contatto per integrare la tecnologia di propulsione e di accumulo dell'energia all'avanguardia.

L'idrogeno consente un rapido rifornimento.

L'idrogeno necessario per alimentare la cella a combustibile viene immagazzinato in due serbatoi da 700 bar realizzati in plastica rinforzata con fibra di carbonio (CFRP). Insieme contengono quasi sei chilogrammi di idrogeno, sufficienti per garantire alla BMW iX5 Hydrogen un’autonomia di 504 km (313 miglia) nel ciclo WLTP. Il rifornimento di idrogeno richiede solo tre o quattro minuti, quindi la BMW iX5 Hydrogen può offrire il piacere di guida per il quale BMW è famosa anche sulle lunghe distanze, con solo poche brevi soste lungo il percorso.

Riepilogo dei dati tecnici, prestazioni, consumo di carburante e autonomia della BMW iX5 Hydrogen:

Potenza massima dell'intero sistema di propulsione: 295 kW/401 CV

Potenza elettrica continua del sistema a celle a combustibile: 125 kW/170 CV

Potenza massima della batteria (tecnologia agli ioni di litio): 170 kW/231 CV

Potenza massima del propulsore elettrico altamente integrato: 295 kW/401 CV

Capacità dei serbatoi di idrogeno: 6 kg di idrogeno (gassoso)

Accelerazione 0-100 km/h (62 mph) < 6 s

Velocità massima: oltre 180 km/h (112 mph)

Consumo di idrogeno nel ciclo WLTP: 1,19 kg/100 km

Autonomia nel ciclo WLTP: 504 km (313 miglia)

La tecnologia FCEV contribuisce alla decarbonizzazione.

Il BMW Group è la prima casa automobilistica tedesca ad aver aderito alla campagna “Business Ambition for 1.5°C” guidata dall’iniziativa Science Based Targets e si impegna a raggiungere l’obiettivo della completa neutralità climatica lungo tutta la catena del valore.

Il prossimo passo in questo processo prevede il piano del BMW Group di ridurre le emissioni di CO2 per veicolo durante il suo intero ciclo di vita – ovvero catena di fornitura, fase di produzione e utilizzo – di almeno il 40% entro il 2030 rispetto al 2019.

Il BMW Group ha venduto più di 215.000 veicoli completamente elettrici in tutto il mondo nel 2022, con un aumento rispetto all’anno precedente di quasi il 108%. Lo scorso anno i veicoli completamente elettrici hanno rappresentato poco meno del 9% del volume totale delle vendite e questa quota è destinata ad aumentare fino al 15% nel 2023.

Entro il 2030 al più tardi, il BMW Group punta a raggiungere una situazione in cui i veicoli completamente elettrici rappresenteranno una quota superiore al 50% delle sue vendite complessive.

Il BMW Group vede la tecnologia FCEV espressamente come un potenziale complemento alla tecnologia di propulsione utilizzata dai veicoli elettrici a batteria.

L’idrogeno come parte delle attività globali per una mobilità senza CO₂.

Secondo un rapporto dell’Agenzia internazionale per l’energia (IEA), l’idrogeno offre un potenziale considerevole come futura fonte di energia in connessione con le attività di transizione energetica globale. Grazie alle sue capacità di stoccaggio e trasporto, l’idrogeno può essere utilizzato per un’ampia varietà di applicazioni.

La maggior parte dei paesi industrializzati sta quindi adottando strategie per l’idrogeno, supportandole con tabelle di marcia e progetti concreti. Nel settore dei trasporti, l’idrogeno può diventare un’ulteriore opzione tecnologica, accanto alla mobilità elettrica a batteria, per dare forma a una mobilità individuale sostenibile a lungo termine.

Ciò dipenderà tuttavia dalla produzione competitiva di quantità sufficienti di idrogeno da energia verde, nonché dall’ampliamento delle corrispondenti infrastrutture di riempimento, che viene già perseguito intensamente in molti paesi.

Il BMW Group accoglie e sostiene le attività per promuovere l’innovazione in Germania e in Europa che aiuteranno a costruire un’economia dell’idrogeno e ad accelerare la produzione di idrogeno verde. Questi includono specificamente i progetti su larga scala sull’idrogeno classificati come importanti progetti di comune interesse europeo (IPCEI).

I progetti che compongono questa iniziativa dell’Unione Europea, sostenuta in Germania dal Ministero Federale degli Affari Economici e dal Ministero Federale dei Trasporti, abbracciano l’intera catena del valore – dalla produzione di idrogeno ai trasporti fino alle applicazioni nell’industria.

Con le giuste condizioni, la tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno ha il potenziale per diventare un ulteriore pilastro nel portafoglio di propulsori del BMW Group per la mobilità locale senza CO₂.

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Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager

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Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione e assemblaggio nel mondo ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW iX5 Hydrogen: Consumption combined in WLTP cycle: 1,19 kg H2/100 km, CO2 emissions combined in WLTP cycle: 0 g/km
Electric range: 504 km (313 miles)

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Il BMW Group costruisce un centro logistico per batterie ad alta tensione a nord di Lipsia

Tue, 12 Sep 2023 14:45:00 +0200

Lipsia. Il BMW Group continua a investire nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia e nel futuro del sito. È stato ora firmato un contratto di locazione per un'area di terreno al di fuori dei locali dello stabilimento, nella zona industriale settentrionale, che ospita anche l'impianto esistente. Il nuovo terreno ad uso di BMW è di 12 ettari in totale, otto dei quali saranno edificati nella prima fase di costruzione. In questa fase verranno costruiti un capannone logistico per le attuali batterie ad alta tensione di quinta generazione e un edificio per uffici, che dovrebbero essere completati a metà del 2024.

Per celebrare l'inizio della costruzione del Supply Centre North, Petra Peterhänsel, Plant Director, Jens Köhler, Works Council Chairman, Frank Hager, Head of Production for High-Voltage Batteries, Clemens Schülke, Sindaco e Assessore all'economia, al lavoro e al digitale della città di Lipsia e Anja Hähle-Posselt, Director of the Office for Economic Development della città di Lipsia, sono stati raggiunti da Karsten Dickerboom, in rappresentanza dell'impresa di costruzioni Max Bögl Stiftung & Co KG, per effettuare il simbolico taglio della prima zolla.

Costruire il futuro

"Oggi la produzione di automobili fa parte del DNA economico di Lipsia tanto quanto la fiera. Siamo lieti che un cluster già forte stia crescendo ulteriormente. Inoltre, l'attenzione sarà sempre rivolta a un'impronta ecologica. Con questo ampliamento, BMW lancia un segnale chiaro su Lipsia come base e sulla mobilità elettrica. Siamo felici di collaborare con l'azienda e di sostenere lo sviluppo positivo di queste aree", ha dichiarato il sindaco Clemens Schülke.

Anche la Plant Director Petra Peterhänsel considera il passaggio all'elettromobilità come un importante tassello nello sviluppo dello stabilimento: "Lipsia continua ad andare avanti. Realizzando la BMW i3, siamo stati i pionieri del BMW Group nel campo dell'elettromobilità. Ora, con lo sviluppo della produzione di componenti elettronici e il prossimo lancio della MINI Countryman, il futuro sta già prendendo forma".

Investimenti nella transizione verso l'elettromobilità

Nella prima fase di costruzione saranno realizzati un magazzino, un edificio per uffici a due piani e un tunnel di carico con una superficie lorda complessiva di 38.000 m2 . È prevista anche una seconda fase di costruzione, che porterà l'investimento totale a 100 milioni di euro. Quando tutti i lavori di costruzione saranno completati, i nuovi edifici del Supply Centre North offriranno posti di lavoro a circa 500 dipendenti.

Entro il 2026 il BMW Group punta a rendere completamente elettrica almeno un'auto su tre tra quelle vendute, per cui aumenterà la necessità di batterie ad alto voltaggio. Lo stabilimento di Lipsia è già una pietra miliare nella fornitura di componenti elettronici per la rete di produzione e fornisce un modulo batteria su tre per i veicoli completamente elettrici del BMW Group. Questi includono la BMW iX1, la BMW i5 e la BMW iX. Con il nuovo capannone che funge da centro logistico per le batterie ad alta tensione, lo stabilimento di Lipsia abbraccia ulteriormente questo ruolo, con un edificio che soddisfa tutti i requisiti strutturali per la gestione dei componenti ad alta tensione.

Oltre la conformità: standard ambientali rigorosi

Nella progettazione del capannone logistico, il team ha applicato standard ambientali rigorosi che vanno oltre i requisiti di legge. Gli edifici non saranno alimentati da combustibili fossili, ad esempio. Gli impianti fotovoltaici sul tetto del capannone genereranno circa 3.000 kW nei periodi di picco. Inoltre, il padiglione sarà riscaldato da una pompa di calore. L'edificio per uffici avrà un tetto verde e gli alberi posizionati in punti strategici lungo la facciata manterranno fresche le temperature interne quando il clima esterno è caldo.

Lo spazio esterno sarà abbellito con oltre 5.700 nuovi arbusti e alberi. In questo modo, la città di Lipsia e il BMW Group continueranno gli sforzi per arricchire l'anello verde intorno allo stabilimento nella zona industriale settentrionale. Le aree esterne saranno illuminate da luci che rispettano gli insetti e i parcheggi saranno dotati di punti di ricarica elettrica per auto e camion, in modo che i veicoli pesanti elettrici possano operare tra lo stabilimento e il magazzino.

La produzione di componenti elettronici come motore del futuro di Lipsia

Uno dei fattori alla base delle ampie integrazioni che si stanno apportando allo stabilimento di Lipsia, sia all'interno che all'esterno, è la produzione di componenti elettronici. Le misure adottate salvaguarderanno i posti di lavoro esistenti e aumenteranno il numero di quelli nuovi. Attualmente più di 800 dipendenti lavorano nella produzione di componenti elettronici a Lipsia, che diventeranno più di 1.000 entro il 2024. Altri posti di lavoro saranno creati con i fornitori di servizi.

Dal prossimo anno il BMW Plant Leipzig gestirà tutte e tre le fasi del processo di produzione delle batterie ad alta tensione: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie ad alta tensione. La capacità di produzione di componenti elettrici è in costante aumento dal 2021 e attualmente le celle delle batterie vengono rivestite e assemblate in moduli. Un modulo di batteria su tre per i veicoli completamente elettrici del BMW Group proviene già oggi da Lipsia e attualmente è in costruzione un sistema di assemblaggio delle batterie che dovrebbe entrare in funzione all'inizio del prossimo anno. Il BMW Group sta investendo fino a 1 miliardo di euro per estendere la produzione di componenti elettronici a Lipsia.

Con l'abbandono della produzione della BMW i3, nel 2024 lo stabilimento di Lipsia lancerà il suo prossimo modello completamente elettrico: la nuova MINI Countryman. Il crossover sarà disponibile con una scelta di motori a combustione o a trazione completamente elettrica, le cui batterie ad alta tensione saranno prodotte direttamente nelle officine dello stabilimento di Lipsia.

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Lo stabilimento di Dingolfing si affida al calore prodotto localmente da biomasse regionali per ridurre la CO2

Wed, 12 Jul 2023 13:50:00 +0200

Dingolfing. Lo stabilimento BMW Group di Dingolfing utilizzerà dal 2025 in poi il calore prodotto dalla biomassa regionale e il proprio legno di scarto per soddisfare circa il 50% del fabbisogno di acqua calda per la produzione. L’azienda ha firmato un contratto di fornitura a tal fine per poco meno di 100.000 MVh con UP Energiewerke GmbH, una filiale congiunta del dipartimento municipale di Dingolfing e di Bayernwerk Natur.

Questo consentirà allo stabilimento di Dingolfing di risparmiare circa 20,000 tonnellate di CO2 all’anno rispetto all’utilizzo di energie fossili convenzionali.

“Questo accordo è un elemento fondamentale per il nostro mix energetico del futuro. Diventeremo così più locali, più rinnovabili e più resilienti. Oltre all’elettricità green, anche la produzione di calore green è la chiave per migliorare ulteriormente la nostra impronta ecologica” ha affermato il Direttore dello stabilimento Christoph Schröder. “Tramite l’utilizzo della biomassa come fonte di energia rinnovabile e con questo contratto di fornitura per la produzione locale di calore, saremo in grado di abbassare le nostre emissioni complessive di CO2 dall’1 al 1,5% all’anno rispetto ai livelli attuali.”

Le forniture di energia dovrebbero iniziare al più tardi nel secondo trimestre del 2025, con una durata del contratto di fornitura di 20 anni. È stato concordato un volume di acquisto annuale di poco meno di 100.000 MWh di energia termica.

Il calore viene prodotto in un nuovo impianto di riscaldamento a biomassa in costruzione nella strada industriale a Dingolfing, nelle immediate vicinanze dello stabilimento automobilistico BMW Group 02.40, tra il Centro dinamico e l’autostrada A92.

Dal 2010 il dipartimento municipale di Dingolfing gestisce un impianto termico a biomassa nella zona sud-est della città che alimenta i sistemi di riscaldamento di edifici pubblici e abitazioni private. Il nuovo impianto di riscaldamento verrà realizzato insieme alla società E. ON Bayernwerk Natur attraverso la filiale congiunta UP Energiewerke GmbH, in cui entrambi i partner detengono una quota del 50%.

Ha affermato Stefan Pscheidl, direttore di UP Energiewerke GmbH insieme a Robert Heider: “Questo grande progetto è un altro passo verso la decarbonizzazione a livello locale. Siamo incredibilmente orgogliosi di fornire circa il 50% del calore necessario al più grande sito produttivo di BMW Group in Europa grazie al nostro nuovo impianto di riscaldamento.” Heider aggiunge: “Siamo particolarmente soddisfatti che la gestione del progetto tra un player globale come BMW Group, un’azienda come Bayernwerk Natur, attiva in tutta la Baviera, e il dipartimento municipale di Dingolfing in qualità di attore a livello locale, abbia sempre funzionato molto bene e che, di conseguenza, un’idea condivisa di partenza sia ora sfociata in un progetto che può diventare un punto di riferimento. Si tratta di un importante tassello che contribuirà alla transizione energetica.”

Nuovo impianto di riscaldamento a biomassa a ovest dello stabilimento automobilistico BMW Group

L’impianto di riscaldamento disporrà di tre caldaie a ciclo completo e di un proprio trituratore di pallet e legno di scarto. UP Energiewerke GmbH investirà un totale di circa 35 milioni di euro per questo progetto nei prossimi anni. Tramite tubature sotterranee, il calore prodotto a livello locale raggiungerà il centro energetico dello stabilimento automobilistico BMW Group e sarà distribuito in tutto il sito attraverso la sua rete interna. La data di inizio di costruzione dell’impianto è prevista per fine 2023.

“Per noi era importante creare un concetto complessivo coerente con i cicli regionali e una forte collaborazione con i responsabili al dipartimento municipale e in Bayernwerk Natur,” ha detto Roland Zeller, responsabile per la sostenibilità presso lo stabilimento BMW Group, che ha contribuito allo sviluppo del progetto della centrale di riscaldamento. L’impianto rispetterà i più recenti standard ambientali, ad esempio per quanto riguarda la tecnologia dei filtri.

Residui di legname provenienti dalla selvicoltura regionale

Circa un quarto del legno bruciato sarà costituito da legno di scarto non trattato dal BMW Group – ad esempio, da pallet e casse di trasporto usa e getta. Tuttavia, la maggior parte del legno proviene da foreste regionali, in un raggio medio di 60 km intorno a Dingolfing, e da foreste certificate PEFC gestite in modo sostenibile.

Come per l’impianto esistente a Dingolfing, il partner per l’approvvigionamento di legno è Biomasse Vertrieb Ostbayern (BVO) GmbH, sostenuta dai proprietari forestali locali e dal dipartimento municipale di Dingolfing.

Il legno utilizzato è un sottoprodotto della selvicoltura e raccolta del legname che non può essere utilizzato altrove: disponibile in grandi quantità, in precedenza veniva spesso esportato all’estero sotto forma di trucioli.

Utilizzando questo tipo di legno da selvicoltura sostenibile per produrre energia al posto dei combustibili fossili si riducono le emissioni di CO2, dato che l’anidride carbonica emessa durante la combustione viene legata all’atmosfera durante la fase di crescita e di vita delle piante.

Anton Heidobler, ingegnere forestale e direttore generale di BVO GmbH, ha spiegato: “Il settore forestale bavarese dovrà affrontare enormi sfide nei prossimi anni a causa dell’avanzare dei cambiamenti climatici. I popolamenti forestali di conifere devono essere convertiti in popolamenti misti stabili dal punto di vista climatico piantando più latifoglie e attraverso il cambio di specie arboree. Gli alberi giovani devono essere curati sin dalle prime fasi e si deve promuovere la regolazione della crescita mista, a favore di specie arboree resistenti al clima.

Solo per questo motivo nei prossimi decenni si produrranno notevoli quantità di legno di scarto, sia dall’uso ordinario che dal taglio sregolato, che potranno essere riciclate in modo significativo nel settore energetico. Con il nuovo impianto termico come consumatore, saremo in grado di mantenere la creazione di valore a livello locale. L’uso di biomassa regionale ha senso dal punto di vista ambientale e consente di ridurre le distanze per trasporto e riciclaggio. In un’ottica sostenibile, prenderemo ovviamente solo ciò che può ricrescere ogni anno nelle nostre foreste.”

Pietra miliare per garantire la localizzazione dell’industria

Armin Grassinger, sindaco della città di Dingolfing e presidente del Consiglio di Amministrazione del dipartimento municipale, afferma: “La città di Dingolfing ha portato avanti una partnership di successo con lo stabilimento di BMW Group in molte aree diverse. La costruzione del nuovo impianto termico a biomassa è un altro esempio di come la comunità e le aziende possono lavorare insieme per ridurre le emissioni di CO2. Sono molto contento della realizzazione di questo progetto: è un ulteriore tassello nel mantenimento del nostro status come location industriale e una pietra miliare nel percorso verso il raggiungimento della neutralità climatica.”

Per BMW Group, il direttore dello stabilimento di Dingolfing, Christoph Schröder, ha concluso a proposito del contratto di fornitura: “Ogni sede all’interno della rete di produzione globale della nostra azienda ha intrapreso un percorso specifico verso la decarbonizzazione a lungo termine della propria produzione.

Qui in Bassa Baviera siamo fortemente convinti che, oltre ad ulteriori progressi nell’efficienza e alla sperimentazione di applicazioni pratiche del power-to-heat, la materia prima del legno e la biomassa, disponibili a livello regionale, saranno una componente importante della nostra strategia di riscaldamento. In futuro ridurranno ulteriormente la nostra dipendenza da combustibili fossili come gas e petrolio. Siamo quindi molto soddisfatti di questo accordo e della collaborazione con UP Energiewerke GmbH.”

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L'avvio della produzione della BMW iX1* a Regensburg aumenta il ritmo: entro il 2024, una BMW su tre prodotta negli stabilimenti bavaresi sarà elettrica.

Fri, 18 Nov 2022 09:00:00 +0100

Regensburg. L'avvio odierno della produzione della BMW iX1* completamente elettrica a Regensburg dimostra il ritmo con cui il BMW Group si sta concentrando sulla mobilità elettrica. Come annunciato quasi due anni fa, tutti gli stabilimenti tedeschi possono ora produrre auto elettriche. Il modello più piccolo tra gli Sports Activity Vehicle BMW aumenterà il volume dei veicoli elettrici. Milan Nedeljković, membro del Consiglio di amministrazione di BMW AG responsabile della produzione, ha già annunciato la prossima pietra miliare all'inizio della produzione: "Stiamo consegnando i prodotti. Entro il 2024, almeno una BMW su tre che uscirà dai nostri stabilimenti bavaresi sarà un'auto elettrica". Un'ulteriore prova, quindi, che il BMW Group sta implementando sistematicamente la sua strategia di elettrificazione, puntando sulla velocità e sulle brevi distanze. Anche la batteria ad alto voltaggio della BMW iX1* proviene da Regensburg.

Il Ministro dei Trasporti bavarese Christian Bernreiter: "La Baviera è il primo Stato tedesco per automobili e ha una lunga tradizione nella costruzione di veicoli. Questo successo non risiede solo nei risultati del passato, ma anche nella ricerca, nello sviluppo e nell'innovazione. La BMW iX1* e la sua batteria ad alto voltaggio sottolineano che BMW è in grado di dominare il futuro. Il fatto che questa vettura completamente elettrica esca dalla linea di produzione di Regensburg rappresenta anche un forte impegno nei confronti della Baviera come luogo di costruzione di automobili".

L'avvio della produzione della nuova BMW iX1* significa che il BMW Group Plant Regensburg produce ora tutte le tecnologie di propulsione su un'unica linea come parte del suo processo di produzione flessibile - per i modelli con motore a combustione, ibridi plug-in e completamente elettrici. Secondo Carsten Regent, responsabile del BMW Group Plant Regensburg: "L'elettrificazione e la trasformazione dello stabilimento mi danno ottimismo per il futuro. Il nostro obiettivo ora - anche con la nuova BMW iX1* - è continuare a stupire i clienti di tutto il mondo con auto prodotte a Regensburg."

BMW iFACTORY: Gemello digitale dello stabilimento di Regensburg

Snella, verde, digitale: con la BMW iFACTORY, il BMW Group stabilisce nuovi standard e definisce il futuro della produzione automobilistica. Questo è evidente anche nella sede di Regensburg, dove lo stabilimento è un pioniere della digitalizzazione. Nell'ambito di un recente progetto pilota, lo stabilimento è stato mappato digitalmente. Il gemello digitale che ne è scaturito consente una pianificazione altamente efficiente delle strutture e degli impianti di produzione futuri. Il reparto di verniciatura dello stabilimento, ad esempio, si affida all'intelligenza artificiale: le superfici verniciate vengono scansionate per garantire una qualità impeccabile e poi rifinite con un programma completamente automatizzato e personalizzato per ogni veicolo, per offrire una perfetta esperienza al cliente. L'intelligenza artificiale viene utilizzata anche nell'assemblaggio dei veicoli presso lo stabilimento di Regensburg, in particolare con metodi di riconoscimento delle immagini supportati dall'intelligenza artificiale che assistono i dipendenti nelle ispezioni di qualità. Il sistema informatico AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), utilizzato per questo scopo, impara a riconoscere oggetti come una persona da immagini campione, rendendolo un utile complemento alle ispezioni di qualità convenzionali basate su telecamere.

La manutenzione predittiva assicura che i guasti tecnici, ad esempio nei sistemi di trasporto, vengano individuati precocemente, prima che si verifichino i fermi impianto. Gli impianti e i macchinari vengono monitorati attraverso la valutazione automatica dei dati di processo.

Distanze ridotte: batteria ad alta tensione da un impianto di produzione limitrofo

Evitare i consumi e conservare le risorse: la BMW iFACTORY è anche garanzia di distanze ridotte per la logistica. "Lo stretto legame tra la produzione di componenti e di veicoli fa parte della nostra strategia", afferma Markus Fallböhmer, Responsabile della produzione di batterie del BMW Group. L'azienda si sta muovendo a ritmo sostenuto, soprattutto se si considera che la prima delle cinque linee di rivestimento per le celle delle batterie è entrata in funzione nello stabilimento di produzione di componenti elettrici di Regensburg solo nell'aprile 2021. "Abbiamo messo in funzione la nostra nuova linea di assemblaggio di batterie ad alta tensione in ottobre. Ora stiamo già rifornendo il vicino stabilimento di veicoli con batterie ad alta tensione per la BMW iX1*", ha spiegato Fallböhmer. Entro la fine dell'anno, oltre 400 dipendenti lavoreranno alla produzione di componenti elettrici nello stabilimento di 45.000 metri quadrati di Regensburg.

1,6 miliardi di euro investiti finora in componenti elettrici nei siti tedeschi

Entro la fine del 2022, il BMW Group avrà investito un totale di oltre 1,6 miliardi di euro nella produzione di componenti elettrici nelle sue sedi tedesche di Dingolfing, Lipsia e Ratisbona. Attualmente, più di 3.300 dipendenti lavorano nella produzione di componenti elettrici del BMW Group in questi siti.

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2021, il BMW Group ha venduto oltre 2,5 milioni di automobili e oltre 194.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2021 è stato di 16,1 miliardi di Euro con ricavi per 111,2 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2021, il BMW Group contava un organico di 118.909 dipendenti.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 800 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW iX1 xDrive30: electric power consumption, combined in the WLTP cycle: 18.1 – 16.8 kWh/100 km; CO₂ emissions: 0 g/km; figures in NEDC cycle: –

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La mobilità del futuro priva di CO2 è ai blocchi di partenza: i visitatori potranno ammirare la BMW iX5 Hydrogen in azione per la prima volta alla IAA Mobility 2021

Fri, 03 Sep 2021 16:00:00 +0200

Monaco. Il BMW Group avanza sistematicamente nello sviluppo della tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno come ulteriore soluzione per la mobilità individuale sostenibile. Due anni dopo aver svelato la concept car BMW i Hydrogen NEXT, il Gruppo presenterà la BMW iX5 Hydrogen alla IAA Mobility 2021 di Monaco. Attualmente ancora nella fase di sviluppo in serie, lo Sports Activity Vehicle (SAV) con propulsione a idrogeno sarà uno dei diversi veicoli che i visitatori potranno sperimentare durante il tragitto lungo la Blue Lane che collega l'area espositiva principale con altre sedi nel centro della città.

Una serie limitata della BMW iX5 Hydrogen, sviluppata sulla base della BMW X5, sarà utilizzata a scopo dimostrativo e di prova dalla fine del prossimo anno. La sua tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno rappresenta un'ulteriore prova della competenza di sviluppo del BMW Group nel campo dei sistemi di propulsione elettrica. "Con la cella a combustibile ad alte prestazioni e la batteria ottimizzata, il sistema di propulsione della BMW iX5 Hydrogen è unico al mondo", ha dichiarato Juergen Guldner, head of BMW Group Hydrogen Fuel Cell Technology and Vehicle Projects. "Con questo, forgiamo nuove strade per un piacere di guidare sostenibile".

Con le giuste condizioni, la tecnologia delle celle a combustibile a idrogeno ha il potenziale per diventare un ulteriore pilastro nel portfolio di propulsori del BMW Group per la mobilità locale priva di CO₂. Il marchio BMW i, esclusivamente orientato verso una mobilità senza emissioni, potrebbe in futuro offrire anche veicoli con propulsione a idrogeno, oltre ai modelli elettrici a batteria come la BMW i3, la BMW iX3, la BMW iX e la BMW i4.

A condizione che l'idrogeno sia prodotto utilizzando energia rinnovabile e che sia disponibile l'infrastruttura necessaria, questa tecnologia può completare il portfolio di propulsori elettrificati del BMW Group - e, in particolare, soddisfare le esigenze dei clienti che non hanno un accesso proprio all'infrastruttura di ricarica elettrica. che percorrono spesso lunghe distanze o che desiderano un alto livello di flessibilità.

Elementi di design specifici stampati in 3D per uno Sports Activity Vehicle privo di emissioni locali

La BMW iX5 Hydrogen è un moderno Sports Activity Vehicle (SAV) di lusso che combina una tecnologia di guida innovativa con le proporzioni potenti, la comodità e la versatilità di un modello BMW X. Singoli elementi di design esterni e interni sottolineano il legame dell'auto con il marchio BMW i, così come la tecnologia di guida specifica. Il bordo interno della griglia a doppio rene BMW, gli inserti nelle ruote aerodinamiche da 22 pollici e gli attacchi nella parte esterna della grembialatura posteriore sono tutti in BMW i Blue. Anche le modanature sottoporta e il rivestimento del cruscotto sfoggiano un badge "hydrogen fuel cell".

Gli inserti a rete che coprono le bocche e per l'aria di raffreddamento nella parte anteriore della BMW iX5 Hydrogen, così come la grembialatura posteriore e il diffusore sfoggiano un design unico. Le griglie ornamentali che coprono il doppio rene BMW, le prese d'aria inferiori e le due esterne e gli elementi della carrozzeria per l'assetto inferiore della parte posteriore provengono tutti dal BMW Group's Additive Manufacturing Campus, che impiega la stampa 3D per produrre prototipi e componenti standard. La produzione additiva permette un processo produttivo veloce e altamente flessibile dei componenti - alcuni dei quali hanno forme geometriche che non possono essere realizzate con i metodi di produzione convenzionali.

Sostenibilità sistematica: ruote aerodinamiche e pneumatici in gomma naturale

Le ruote aerodinamiche della BMW iX5 Hydrogen sono dotate di pneumatici prodotti in maniera sostenibile in gomma naturale e rayon. Le materie prime vengono estratte secondo gli standard dell'organizzazione indipendente Forest Stewardship Council (FSC). Il BMW Group è il primo produttore automobilistico al mondo a utilizzare nei suoi veicoli pneumatici Pirelli realizzati esclusivamente con gomma naturale certificata e rayon, un materiale a base di legno.

Dinamiche di guida tipiche di BMW, forti capacità sulle lunghe distanze

La BMW iX5 Hydrogen combina la tecnologia delle celle a combustibile con il BMW eDrive di quinta generazione. Il sistema di propulsione utilizza l'idrogeno come carburante convertendolo in elettricità in una cella a combustibile - fornendo una potenza elettrica fino a 125 kW/170 CV, producendo solamente vapore acqueo come emissione. Tale potenza propulsiva permette di mantenere alte velocità costanti anche su lunghe distanze. Il motore elettrico è stato sviluppato a partire dalla quinta generazione della tecnologia BMW eDrive utilizzata anche all’interno della BMW iX. Nelle fasi di sorpasso e di frenata esso funge da generatore, immettendo energia all’interno di una batteria di alimentazione. L'energia qui immagazzinata viene utilizzata anche per manovre di guida particolarmente sportive - fornendo una potenza di sistema di 275 kW/374 CV e garantendo l'esperienza di guida tipica del marchio.

L'idrogeno necessario per alimentare la cella a combustibile è immagazzinato in due serbatoi da 700 bar in plastica rinforzata con fibra di carbonio (CFRP), che insieme contengono quasi sei chilogrammi di idrogeno. "Riempire i serbatoi di idrogeno richiede solo tre o quattro minuti - quindi non ci sono limiti nell'uso della BMW iX5 Hydrogen per lunghe distanze, con solo alcune brevi fermate nel mezzo", spiega Guldner.

L'idrogeno come parte delle attività globali per una mobilità priva di CO₂

Secondo un rapporto dell'Agenzia Internazionale dell'Energia (IEA - International Energy Agency), l'idrogeno possiede un notevole potenziale come futura fonte di energia in relazione alle attività globali di transizione energetica. Grazie alle capacità di stoccaggio e trasporto, l'idrogeno vanta una varietà di applicazioni. La maggior parte dei Paesi industrializzati sta quindi adottando strategie basate sull'idrogeno sostenendole con tabelle di marcia e progetti concreti. Nel settore dei trasporti, l'idrogeno può diventare un'ulteriore opzione tecnologica, accanto alla mobilità elettrica a batteria, per plasmare una mobilità individuale sostenibile a lungo termine. Tuttavia, questo dipenderà dalla produzione competitiva di quantità sufficienti di idrogeno tramite energia verde, così come dall'espansione della corrispondente infrastruttura di rifornimento, attualmente già ampiamente implementata in molti Paesi.

Il BMW Group accoglie favorevolmente e sostiene le attività per promuovere l'innovazione in Germania e in Europa nell’ottica di costruire un'economia dell'idrogeno e di accelerare la produzione di idrogeno verde. Queste includono specificamente i progetti sull’idrogeno su larga scala classificati come Progetti importanti di interesse comune europeo (IPCEI). I progetti di questa iniziativa dell'Unione Europea, sostenuta in Germania dal Ministero federale dell’economia e dal Ministero federale dei trasporti, abbracciano l'intera catena del valore - dalla produzione di idrogeno al trasporto alle applicazioni industriali.

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Alessandro Toffanin

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

Nel 2020, il BMW Group ha venduto oltre 2,3 milioni di automobili e oltre 169.000 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2020 è stato di 5,222 miliardi di Euro con ricavi per 98,990 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2020, il BMW Group contava un organico di 120.726 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione di lungo periodo e su un’azione responsabile. Per questo l’azienda ha stabilito come parte integrante della propria strategia la sostenibilità ecologica e sociale in tutta la catena di valore, la responsabilità globale del prodotto e un chiaro impegno a preservare le risorse.

BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta oggi 4 società che danno lavoro a 1.000 collaboratori. La filiale italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la vendita di auto e moto del BMW Group.

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Il BMW Group accelera il processo di riduzione della CO2 e si concentra in maniera consistente sull’economia circolare con la Neue Klasse

Fri, 03 Sep 2021 15:00:00 +0200

Zipse: “ci impegniamo a seguire un percorso chiaro per raggiungere l’obiettivo 1,5 gradi”
Riduzione delle emissioni globali di CO₂ in fase d’uso del 50%
Riduzione delle emissioni di CO₂ durante il ciclo di vita di più del 40%
Dieci milioni di veicoli interamente elettrici in dieci anni
Secondary first: uso programmato di materiali secondari fino al 50% - sono necessarie iniziative per lo sviluppo del mercato
Cooperazione con BASF e ALBA per il riciclo della plastica
Scarsità delle risorse e responsabilità sociale: il BMW Group resta focalizzato sull’economia circolare per materiali sostenibili
RE:BMW – economia circolare alla IAA Mobility di Monaco

Monaco. Il BMW Group sta accelerando il passo nel suo impegno contro il cambiamento climatico. In prospettiva futura, con l’introduzione della Neue Klasse, l’azienda sta ulteriormente rafforzando i propri obiettivi autodefiniti, annunciati la scorsa estate, per ridurre significativamente le emissioni di CO₂ impegnandosi allo stesso tempo a seguire un percorso chiaro a sostegno dell’obiettivo di contenere entro 1,5 gradi il riscaldamento globale. La Neue Klasse vedrà anche l’aumento significativo nel BMW Group dell’uso di materiali secondari con un focus particolare sui principi dell’economia circolare, promuovendo allo stesso tempo anche condizioni quadro migliori per la creazione di un mercato dei materiali secondari.

Al fine di ottenere un’ulteriore diminuzione delle emissioni di CO₂, il focus si concentra sulla fase d’uso dei veicoli, che costituisce il 70% dell’impronta di CO₂ del BMW Group. Entro il 2030 le emissioni di CO₂ per veicolo e chilometro guidato saranno almeno dimezzate rispetto ai livelli del 2019. L’impegno di tutti i produttori in tema di lotta al cambiamento climatico può essere confrontato al meglio se si considera l’intero ciclo di vita di un veicolo, comprese produzione e filiera produttiva a monte. In questo campo, il BMW Group sta progettando una riduzione delle emissioni di CO₂per veicolo di almeno il 40%.

“Il modo in cui le aziende fanno fronte alle emissioni di CO₂ è diventato un fattore predominante quando occorre giudicare gli eventi societari. Il fattore decisivo nella lotta al cambiamento climatico è quanto sensibilmente possiamo migliorare l’impronta ambientale dei veicoli nel corso dell’intero ciclo di vita. È per questo che ci stiamo prefissando obiettivi trasparenti e ambiziosi per una riduzione sostanziale delle emissioni di CO₂; questi sono convalidati dalla Science Based Targets Initiative e daranno un contributo effettivo e misurabile” ha dichiarato Oliver Zipse, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG a Monaco lo scorso giovedì. “Con la Neue Klasse stiamo perfezionando notevolmente il nostro impegno, promettendoci anche di seguire un percorso chiaro nel raggiungimento dell’obiettivo 1,5 gradi”.

Il BMW Group è il primo costruttore tedesco a unirsi alla Business Ambition for 1.5°C della Science Based Targets Initiative e si impegna a raggiungere la piena neutralità climatica nell’intera catena del valore entro e non oltre il 2050. Ciò significa che il Gruppo fa anche parte della International Race to Zero Initiative. Il Gruppo è convinto che questo obiettivo possa essere raggiunto attraverso l’innovazione piuttosto che il divieto generale sulle tecnologie individuali.

Il driver più potente su questo percorso verso la neutralità climatica è rappresentato dalla mobilità elettrica, con la Neue Klasse del BMW Group che darà un ulteriore slancio al mercato. Nei prossimi dieci anni circa, l’azienda metterà in strada più o meno dieci milioni di veicoli interamente elettrici. Già entro il 2030, almeno la metà delle vendite globali del BMW Group sarà costituita da veicoli interamente elettrici, con il brand MINI che dal 2030 offrirà solo veicoli interamente elettrici.

Il BMW Group continua ad attenersi ai criteri rigorosi della Science Based Targets Initiative per valutare la riduzione delle emissioni di CO₂ dei suoi veicoli nel mondo durante la guida in strada. Nel calcolo sono incluse, per esempio, le emissioni derivate dalla produzione di carburante o elettricità e il consumo si basa sul ciclo WLTP con l’aggiunta del 10%. Grazie ai suoi prodotti attuali e alla strategia di elettrificazione, il Gruppo è sulla buona strada per il raggiungimento dell’obiettivo della flotta UE entro il 2030.

Oltre l’elettricità green: maggiore attenzione sull’uso delle risorse in futuro

Per il BMW Group aumentare solo il numero di veicoli elettrici in strada non comporta automaticamente una mobilità rispettosa del clima. L’azienda comprende l’importanza di ridurre anche l’uso di materiali primari, il relativo sfruttamento delle risorse dannoso per l’ambiente nonché la loro lavorazione da cui spesso viene prodotta CO₂, specialmente nella produzione di automobili, una delle industrie più dispendiose in termini di risorse.

“Nel 2017 per la prima volta la popolazione mondiale ha consumato più di 100 miliardi di tonnellate di risorse nel corso di un solo anno, tendenza che anche noi nell’industria automotive dobbiamo contrastare” ha dichiarato Zipse. “Questa è una tematica strategica che non riguarda solo la sostenibilità ecologica ma anche quella economica; l’andamento attuale dei prezzi delle materie prime dimostra l’impatto che un’industria dipendente da risorse limitate deve aspettarsi”.

L’aumento dei veicoli a batteria ha provocato una crescita nella domanda di molte materie prime quali cobalto, nichel e alluminio, necessarie per le batterie ad alta tensione dei veicoli. Tuttavia, i materiali hanno un ampio potenziale di riutilizzo nel quadro dell’economia circolare. Collaborando con partner specialisti del settore il BMW Group ha già dimostrato che è fattibile, a livello tecnologico, raggiungere più del 90% di efficacia in termini di riciclo.

La percentuale di nichel secondario usato per le batterie ad alta tensione nella BMW iX è già il 50%, con l’alloggiamento della batteria che contiene fino al 30% di alluminio secondario. Il BMW Group intende perfezionare ulteriormente questi dati per le future generazioni di prodotti.

Oltre alla sempre più scarsa disponibilità di materiali primari e al conseguente aumento dei prezzi delle materie prime ci sono molte ragioni di sostenibilità per cui si dovrebbe ricorrere a materiali secondari e progredire verso un’economia circolare.

La fornitura di materiali secondari è un settore che produce notevolmente meno CO₂ rispetto a quella di materiali primari e può ridurre notevolmente l’impronta di CO₂, specialmente all’interno della filiera di produzione. Nel caso dell’alluminio secondario, il risparmio di CO₂ rispetto ai materiali primari costituisce un fattore più o meno compreso tra 4 e 6, mentre alluminio e termoplastica si attestano tra il 2 e il 5.

L’estrazione delle risorse per le materie prime, specialmente quella mineraria, ha un impatto considerevole su una capacità basilare, ossia la capacità di rigenerazione degli ecosistemi. Questo impatto può essere ridotto sensibilmente incrementando l’uso di materiali secondari.

L’estrazione mineraria e il commercio di minerali di conflitto comporta il possibile rischio di relative violazioni di standard ambientali e sociali. Il BMW Group ha stabilito numerosi provvedimenti per contrastare tale rischio, tra cui l’adesione alla Responsible Minerals Initiative. Tuttavia, la strategia più efficace per fronteggiare il rischio è ridurre al minimo l’estrazione mineraria dei suddetti materiali primari.

“Secondary First”: materiali essenziali per i veicoli con un contenuto secondario

Nell’ambito del suo approccio olistico alla sostenibilità, il BMW Group intende incrementare notevolmente la percentuale di materiali secondari nei propri veicoli. In media, attualmente i veicoli sono prodotti usando circa il 30% di materiali riciclati e riutilizzabili. Con l’approccio “Secondary First” il BMW Group prevede di aumentare progressivamente questa quota fino al 50%.

Chiaramente è fondamentale che la qualità, sicurezza e affidabilità dei materiali siano conformi agli stessi standard elevati che sono in vigore per le materie prime, ed è pertanto essenziale aumentare sensibilmente la disponibilità di mercato di questi materiali di alta qualità. A tale scopo, occorre adottare approcci e iniziative politiche intersettoriali.

Sulla base dei quattro principi RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE, RE:CYCLE il BMW Group sta incrementando le proprie attività nel campo dell’economia circolare, un settore dove sta portando avanti un lavoro pionieristico. La produzione dei veicoli, per esempio, attualmente prevede una separazione sempre maggiore di gruppi di materiali fondamentali e il loro riciclo, in modo tale da essere riutilizzati dall’industria nel contesto dei cosiddetti “circuiti chiusi”.

Collaborazione con BASF e ALBA Group

Nel contesto della filiera di produzione e a seconda della disponibilità di mercato, i materiali secondari vengono usati in maniera sempre più consistente nei veicoli del BMW Group. Inoltre, assieme ai propri partner l’azienda sta dando uno slancio importante nello sviluppo dei materiali secondari. Un esempio di ciò è il progetto pilota con BASF e ALBA Group per un incremento del riciclo delle plastiche usate nelle automobili.

L’obiettivo del progetto è ridurre l’uso di plastiche primarie tramite un sistema di riciclo completo. A tal proposito, ALBA Group analizza i veicoli del BMW Group a fine vita per stabilire se è possibile procedere con un riciclo della plastica car-to-car. In una seconda fase, BASF valuta la possibilità di un riciclo chimico dei rifiuti separati per ottenere l’olio di pirolisi. Questo può essere poi utilizzato come base per nuovi prodotti in plastica. In futuro, il rivestimento di una portiera nuova potrebbe essere realizzato da un pannello del quadro strumenti usato, per esempio.

Circuito chiuso invece di downcycling: “Circular Design” come base per un’economia circolare

Al fine di ottenere percentuali di riciclo più alte garantendo allo stesso tempo l’alta qualità dei materiali secondari, i materiali devono essere estratti nella loro forma più pura e il prima possibile durante il processo di riciclo. Per esempio, i sistemi di cablaggio a bordo dei veicoli devono essere facilmente removibili per evitare che l’alluminio si mescoli al rame dei fasci di cablaggio. Nell’eventualità questo accadesse, l’alluminio secondario perderebbe le sue proprietà materiali essenziali e di conseguenza non rispetterebbe i severi requisiti di sicurezza dell’industria automotive. Per facilitare questa estrazione precoce e semplice dei materiali, è necessario utilizzare in maniera progressivamente maggiore i monomateriali per gli interni delle automobili, in modo tale che alla fine del loro ciclo di vita si possa reinserire quanto più possibile nel ciclo dei materiali riutilizzabili. Sostanzialmente, ridurre il numero dei materiali può aiutare a migliorare la qualità di quelli riciclati. Attualmente i diversi materiali che compongono i veicoli sono tra gli 8.000 e i 10.000 circa.

Per raggiungere questo obiettivo il BMW Group si sta concentrando ora su un concept di “Circular Design” progettato per garantire la capacità economica di smontaggio dei veicoli. È essenziale che lo smontaggio dei veicoli e delle componenti individuali sia rapido ed efficiente in termini di costi per garantire che i prezzi dei materiali secondari siano competitivi. Tutto parte dalla costruzione del veicolo, che deve essere effettuata in modo da permettere la rimozione dei materiali alla fine della vita utile del veicolo evitando che diversi tipi di materiali si mischino tra loro.

RE:BMW alla IAA Mobility – una prospettiva visionaria sull’economia circolare

L’economia circolare sarà il fulcro della partecipazione del BMW Group alla IAA Mobility 2021 di Monaco, dove l’azienda presenterà una prospettiva visionaria sul potenziale dell’economia circolare e della mobilità sostenibile. La BMW i Vision Circular incarna l’ambizioso claim dell’azienda di essere il produttore più sostenibile per la mobilità premium individuale.

Questo veicolo visionario, progettato secondo i quattro principi dell’economia sostenibile Re:think, Re:duce, Re:use e Re:cycle, mostra come la mobilità urbana individuale, sostenibile e di lusso potrà apparire nel 2040. La BMW i Vision Circular è prodotta da materiali 100% secondari o materie prime rinnovabili ed è 100% riciclabile.

Quest’automobile è la dimostrazione che salvaguardia del clima e mobilità individuale non sempre si contraddicono. Al contrario, usando nuove tecnologie e innovazione il BMW Group può soddisfare i requisiti globali per una maggiore sostenibilità senza che i clienti debbano rinunciare alla mobilità individuale.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio

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Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

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Inizio della produzione di serie della BMW iX* nello stabilimento di Dingolfing

Fri, 02 Jul 2021 12:40:00 +0200

Dingolfing. La produzione di serie della BMW iX* completamente elettrica ha avuto inizio a Dingolfing. Lo stabilimento della Bassa Baviera produce ora veicoli con tutte le varianti di propulsione, ovvero veicoli con motore a combustione, ibridi plug-in e modelli completamente elettrici, su un'unica linea. Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, responsabile della produzione: "Il lancio della BMW iX* segna un'altra pietra miliare nella nostra espansione dell'elettrificazione e dimostra il successo della trasformazione della nostra rete di produzione verso l'elettromobilità e la digitalizzazione".

La BMW iX* viene prodotta nel più grande impianto di produzione europeo del BMW Group in una catena di montaggio con la flessibilità necessaria per costruire diversi modelli, tra cui BMW Serie 5, Serie 7 e Serie 8. Per gestire questa flessibilità e questa varietà di modelli, l'assemblaggio dei veicoli a Dingolfing è stato ampliato e rinnovato. Il BMW Group ha investito in totale più di 400 milioni di euro per produrre la BMW iX* nello stabilimento di Dingolfing. Molte delle misure di ristrutturazione e di costruzione richieste per la BMW iX* andranno a beneficio delle future generazioni della BMW Serie 7 e della Serie 5 che lasceranno la linea di produzione di Dingolfing nei prossimi anni. Sono state anche annunciate varianti completamente elettriche per entrambe le gamme di modelli.

Metà del volume di produzione elettrificato entro la metà del decennio

Nel solo stabilimento di Dingolfing, con la BMW iX* e altri modelli PHEV, il BMW Group prevede di raddoppiare la percentuale di veicoli elettrificati prodotti quest'anno rispetto al 2020. Entro la metà del decennio, metà dei veicoli prodotti a Dingolfing saranno elettrificati. Il nuovo modello giocherà un ruolo importante in questo. "La BMW iX* sarà uno dei prodotti di maggior volume del sito entro il prossimo anno", ha dichiarato Nedeljković. La BMW iX* sarà seguita in autunno dalla BMW i4*, che verrà costruita a Monaco. Alla fine del prossimo anno, tutti gli stabilimenti in Germania produrranno almeno un veicolo completamente elettrico.

Ampio know-how: produzione di veicoli e di e-drive in loco

La produzione della BMW iX* a Dingolfing beneficia di un ampio know-how e delle competenze tecnologiche attualmente impiegate nel sito. La stretta interazione tra queste diverse aree permette un alto livello di attività in-house e canali di comunicazione brevi, oltre a garantire una tecnologia di produzione ottimale. Il cuore completamente elettrico della BMW iX*, l'e-drive altamente integrato e la batteria di quinta generazione, così come l'asse elettrico completo sono prodotti in loco, insieme agli impianti di componenti di Dingolfing. La capacità produttiva verrà sistematicamente ampliata e, a partire dal 2022, Dingolfing sarà in grado di produrre e-drive per più di mezzo milione di veicoli elettrificati.

BMW iX* come apripista

La BMW iX* introduce una moltitudine di innovazioni nel prodotto e nei processi di produzione dello stabilimento - specialmente nell'architettura del sistema elettrico del veicolo, nel software, nei servizi digitali, nella connettività e nelle funzioni di guida autonoma. Di conseguenza, il veicolo gioca un ruolo importante come pioniere e sta rendendo Dingolfing "e-car e smart-car ready" posizionandolo come stabilimento primario del BMW Group per la luxury class.

La BMW iX* rappresenta inoltre un elemento precursore per quanto riguarda la produzione, portando le tecnologie del futuro all’interno del sistema produttivo - come i metodi digitali per la formazione dei dipendenti, l'automazione dei processi logistici, la messa in funzione virtuale e la convalida dei sistemi di assistenza alla guida.

Christoph Schröder, head of BMW Group Plant Dingolfing: "Come stabilimento primario per la luxury class, il nostro sito produce la punta di diamante tecnologica del BMW Group. Si sta dimostrando ancora una volta pioniere della mobilità di domani e leader dell'industria nelle future aree chiave dell'attività automobilistica, come l'elettrificazione, la digitalizzazione e la sostenibilità. In questo modo, la BMW iX* continua la trasformazione di successo della sede del BMW Group a Dingolfing iniziata molto tempo fa".

Focus speciale sulla sostenibilità

Il tema della sostenibilità è saldamente ancorato in tutto il Gruppo. Un'attenzione particolare è rivolta al miglioramento dell’impronta di carbonio - specialmente nella produzione di veicoli elettrici. Revisori indipendenti hanno confermato che il potenziale di gas serra della BMW iX xDrive40* è inferiore di circa il 45 per cento a quello di un comparabile Sports Activity Vehicle con motore a combustione interna. "Siamo già il punto di riferimento della sostenibilità per il nostro settore. Ma continueremo ad investire in tecnologie per il risparmio delle risorse e a porci obiettivi ambiziosi per la produzione più sostenibile", ha sottolineato il responsabile della produzione Milan Nedeljković. Il BMW Group adotta un approccio olistico alla riduzione delle emissioni di CO₂ e alla minimizzazione del consumo di risorse che copre l'intera catena del valore, compresa la produzione così come la supply chain e la fase di utilizzo.

Il BMW Group è già riuscito a ridurre il consumo di risorse per veicolo prodotto di oltre la metà tra il 2006 e il 2020. Le emissioni di CO₂ sono state ridotte in modo ancora più significativo, fino al 78%. L'obiettivo è di ridurre le emissioni di CO₂ per veicolo prodotto di un altro 80% entro il 2030. "Per raggiungere questo obiettivo, abbiamo fatto alcuni cambiamenti nello stabilimento di Dingolfing e implementato una serie di nuove misure", ha dichiarato il direttore dello stabilimento Christoph Schröder. Per esempio, la BMW iX* viene prodotta esclusivamente utilizzando energia verde regionale e di provenienza diretta da due centrali idroelettriche situate sui fiumi Isar e Lech. L'intero stabilimento, come tutti gli stabilimenti del BMW Group, diventerà anche “net carbon neutral” da quest'anno, attraverso l'uso di corrispondenti compensazioni e certificati.

Altri aspetti della sostenibilità vanno dagli impianti ad alta efficienza energetica alla pianificazione degli imballaggi, passando per la logistica dei trasporti e il riciclo, fino a temi come la biodiversità e la gestione delle acque. Lo stabilimento di Dingolfing è quindi in grado di raggiungere un tasso di riciclo di oltre il 90 per cento e un tasso di recuperabilità ancora più alto di oltre il 99 per cento. I pozzi dello stabilimento soddisfano oltre il 40 per cento del suo fabbisogno idrico, permettendo così di conservare le riserve idriche potabili della regione. Il BMW Group ha già ridotto il suo consumo di acqua di oltre il 30 per cento dal 2006.

BMW iX* come catalizzatore del cambiamento: cambio attivo di competenze

La BMW iX* ha bisogno di un training aggiuntivo oltre alla vasta esperienza e alle competenze già disponibili. Accelera il cambiamento di competenze che sta già avvenendo all'interno della rete di produzione e contribuisce a preparare la forza lavoro alle esigenze di una nuova era. In quest’ottica, lo sviluppo dei dipendenti in tutta l'azienda è orientato alla digitalizzazione e alla mobilità elettrica. Nell'ambito della più grande iniziativa di formazione nella storia dell'azienda, 75.000 dipendenti vengono formati sulle future aree di attività.

Solo a Dingolfing, più di 4.000 dipendenti sono passati a posti di lavoro con solide prospettive future dal 2012. Un esempio attuale di questo processo è la creazione e l'espansione del Competence Centre for E-Drive Production (Centro di competenza per la produzione di E-Drive) presso questa sede, che l'anno scorso ha raddoppiato il numero di dipendenti da 600 a 1.200. Questo numero è destinato ad aumentare a più di 1.900 entro la fine dell'anno.

*Dati di consumo/emissioni di carburante:

BMW iX xDrive40: consumo di carburante in kWh/100 km: 22,5-19,4 (WLTP); emissioni di CO₂ combinate: 0 g/km

BMW iX xDrive50: consumo di potenza in kWh/100 km: 23,0-19,8 (WLTP); emissioni di CO₂ combinate: 0 g/km

BMW i4 eDrive40: consumo di potenza in kWh/100 km: 20-16 (WLTP); emissioni di CO₂ combinate: 0 g/km

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

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Pneumatici sostenibili per la BMW X5 Plug-in Hybrid: il BMW Group diventa il primo produttore automobilistico a utilizzare i nuovi pneumatici Pirelli contenenti gomma naturale e rayon certificati FSC

Wed, 19 May 2021 10:00:00 +0200

Monaco. Il BMW Group accresce le attività nel campo della sostenibilità, diventando il primo produttore automobilistico al mondo a dotare le sue auto di pneumatici contenenti gomma naturale e rayon sostenibili e certificati. Il rayon è un materiale ricavato dal legno utilizzato per rinforzare gli pneumatici.

Il Gruppo si rifornirà di pneumatici da 22 pollici in prima battuta esclusivamente da Pirelli e, da agosto di quest'anno, verranno impiegati nella BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid (consumo di carburante combinato: 1,7-1,2 l/100 km (WLTP), 2,1-1,6 l/100 km (NEDC); consumo di energia combinato: 27,7-24,3 kWh/100 km (WLTP), 25,2-23,5 kWh/100 km (NEDC); emissioni di CO₂combinate: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)). La certificazione delle piantagioni e della complessa supply chain della gomma naturale e del rayon avviene secondo i severi standard dell’organizzazione indipendente Forest Stewardship Council (FSC).

"In qualità di produttore premium, aspiriamo ad essere all'avanguardia nella sostenibilità e ad assumerci le nostre responsabilità", ha dichiarato il dott. Andreas Wendt, membro del consiglio di amministrazione di BMW AG, Responsible for Purchasing and Supplier Network. "Questo è il motivo per cui dal 2015 ci siamo impegnati per migliorare la coltivazione della gomma naturale e per una maggiore trasparenza nella rete di fornitori. L'uso di pneumatici in gomma naturale certificata è un risultato pionieristico per il nostro settore. In questo modo, contribuiamo a preservare la biodiversità e le foreste per contrastare il cambiamento climatico."

La gomma naturale è un materiale base per molti prodotti della vita di tutti i giorni, come stivali e materassi. Circa sei milioni di piccoli agricoltori in tutto il mondo sono responsabili di oltre l'80% della coltivazione di gomma naturale a livello globale. Nella cosiddetta “rubber belt”, che attraversa le regioni tropicali, questi agricoltori gestiscono aziende agricole di dimensioni comprese tra uno e due ettari in condizioni molto diverse tra loro. Concordare condizioni di coltivazione uniformi a livello sociale e ambientale con queste milioni di piccole aziende individuali rappresenta quindi una grande sfida. La maggior parte della gomma naturale coltivata nel mondo è destinata alla produzione di pneumatici. L'alta elasticità e la robustezza della gomma naturale la rendono attualmente insostituibile per questo tipo di produzione.

Piccola etichetta, grande impatto

Come organizzazione indipendente, FSC ha sviluppato negli ultimi anni un esigente standard di certificazione riconosciuto a livello internazionale che viene utilizzato in tutto il mondo per una gestione forestale ecologica e sostenibile a livello sociale ed economico. L'organizzazione, il cui rinomato logo è già affermato nell'industria del legno e della carta, applica questo standard anche ai prodotti in gomma naturale.

Il nuovo pneumatico P ZERO « da 22 pollici è ora il primo pneumatico al mondo a ricevere l'ambita etichetta FSC. Per ottenere questa certificazione, Pirelli ha adattato la sua fabbrica di Rome (Georgia – Stati Uniti) per produrre pneumatici utilizzando gomma naturale e rayon certificati FSC. Da lì, gli pneumatici vengono consegnati allo stabilimento del BMW Group di Spartanburg, a circa 370 km di distanza, e montati sulla BMW X5 Plug-in Hybrid. La stella « presente nel nome indica che il nuovo pneumatico soddisfa i severi requisiti prestazionali del BMW Group, tra cui una resistenza al rotolamento e un livello di rumore particolarmente bassi.

“Prima di arrivare su strada, la mobilità sostenibile parte dalle materie prime. Con la produzione del primo pneumatico al mondo certificato FSC, Pirelli dimostra ancora una volta il proprio impegno nel perseguire obiettivi sempre più sfidanti in termini di sostenibilità e testimonia il costante lavoro su materiali innovativi e processi produttivi sempre più all’avanguardia. Continuiamo a investire in una crescita sostenibile per il pianeta, consapevoli che questo è imprescindibile anche per il futuro delle nostre imprese” ha dichiarato Giovanni Tronchetti Provera, Senior Vice President Sustainability and Future Mobility di Pirelli.

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer di FSC International, ha aggiunto: "Il nuovo pneumatico Pirelli certificato FSC è una pietra miliare significativa nell'obiettivo di offrire benefici economici, sociali e ambientali a tutta la filiera della gomma naturale. Si tratta di un importante passo avanti nel viaggio verso una filiera della gomma naturale più sostenibile, aiutando così a mitigare la deforestazione e a sostenere la lotta contro il cambiamento climatico".

Un impegno di lunga data per una maggiore trasparenza e sostenibilità nella rete dei fornitori di gomma naturale

L'utilizzo dei primi pneumatici contenenti gomma naturale e rayon sostenibili certificati presso il BMW Group è il risultato del vasto impegno del Gruppo in questo settore. Nel 2019, il BMW Group ha unito le forze con noti produttori di pneumatici, ONG, produttori di gomma e consumatori per creare la Global Platform for Sustainable Natural Rubber (GPSNR). Anche i piccoli agricoltori vengono rappresentati da questa iniziativa. La GPSNR è impegnata a migliorare le condizioni sociali e ambientali per la coltivazione della gomma naturale, lottando per una maggiore sostenibilità e implementando misure per arrestare la deforestazione e rendere le supply chain sempre più trasparenti. La GPSNR conta attualmente quasi 100 membri, che sono responsabili di circa il 50% del mercato globale della gomma naturale.

Attraverso le attività nella GPSNR e la stretta collaborazione con i suoi fornitori, il BMW Group lavora costantemente per migliorare ulteriormente la sostenibilità nella supply chain della gomma naturale. Il BMW Group sta intensificando queste attività e prevede di espandere costantemente il suo approvvigionamento di pneumatici realizzati con gomma naturale coltivata in modo sostenibile.

Il BMW Group collabora con l'organizzazione FSC da molti anni (Licence code FSC-N002012). Il Gruppo ha deciso di utilizzare legno certificato FSC nella BMW i3, lanciata sul mercato nel 2013. Anche la BMW iX, che debutterà alla fine di quest'anno, sarà dotata di legno certificato FSC. Nel 2017, il BMW Group e FSC hanno sostenuto l'ulteriore sviluppo degli standard FSC per la coltivazione della gomma naturale in Thailandia.

La sostenibilità è parte integrante di tutte le attività di acquisto

Indipendentemente da queste misure, dal 2014, tutti i fornitori diretti del BMW Group sono stati contrattualmente obbligati a rispettare i diritti umani e gli standard ambientali e sociali e a introdurre sistemi di gestione per promuovere la sicurezza sul lavoro e la protezione dell'ambiente. Questo include anche la protezione delle foreste e della biodiversità. Tutti questi requisiti devono essere trasmessi contrattualmente anche ai subappaltatori.

Il BMW Group Purchasing non si affida solo agli obblighi contrattuali, ma sta anche implementando un gran numero di misure aggiuntive come parte di un processo trasparente. Un “risk filter” viene utilizzato per valutare le possibili sedi dei fornitori in tutto il mondo anche prima della gara d'appalto. Il passo successivo è quello di richiedere agli eventuali fornitori di delineare le loro attività improntate allo sviluppo sostenibile in un questionario dettagliato. Anche i partner esterni lavorano con i valutatori interni per esaminare le sedi selezionate. Per tutta la durata del contratto, i partner esterni lavorano con i periti interni per verificare la conformità ai requisiti di sostenibilità attraverso questionari e audit. In questo modo, il BMW Group Purchasing controlla ogni anno migliaia di sedi.

Mobilità sostenibile con la BMW X5 xDrive45e

Il BMW Group ha completato la certificazione riguardante le emissioni di CO₂ per l'intero ciclo di vita della BMW X5 xDrive45e - dall'approvvigionamento delle materie prime, attraverso la supply chain, la produzione e la fase di utilizzo, fino al riciclo. Se, durante la fase di utilizzo, la vettura viene ricaricata utilizzando il mix di elettricità erogata in media a livello europeo, questo le dà un vantaggio di circa il 40 per cento rispetto alla BMW X5 xDrive40i. Se ricaricata con energia green, il vantaggio è di circa il 70 per cento. L'autonomia elettrica ammonta a 77-88 chilometri (WLTP).

Per ulteriori informazioni:

Pirelli Press Office

Tel. +39 02 6442 4270
pressoffice@pirelli.com
www.pirelli.com

FSC Press Office

Estelle Mankan
FSC Media Manager
e.mankan@fsc.org

Marco Di Gregorio

Corporate Communication Manager
Telefono: +39 0251610088
E-mail: marco.di-gregorio@bmw.it
Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en e http://bmw.lulop.com

Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e assemblaggio in 15 Paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 Paesi.

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid:

Consumo di carburante combinato: 1,7-1,2 l/100 km (WLTP), 2,1-1,6 l/100 km (NEDC); consumo di potenza combinato: 27,7-24,3 kWh/100 km (WLTP), 25,2-23,5 kWh/100 km (NEDC); emissioni di CO₂ combinate: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)

Contatto stampa: Marco Di Gregorio
Tel: +39-02-51610-088
indirizzo e-mail: marco.di-gregorio@bmw.it

Tre BMW i3 nella flotta del Teatro alla Scala di Milano

Fri, 19 May 2017 14:53:45 +0200

Il Teatro alla Scala di Milano ha rinnovato la sua flotta di veicoli, scegliendo tre BMW i3 come auto per la mobilità urbana del suo personale e per la gestione del business quotidiano. La scelta del prestigioso teatro milanese si ispira a criteri di sostenibilità e di attenzione per l’ambiente e rafforza la collaborazione con BMW Italia che dallo scorso anno è divenuta socio Fondatore sostenitore del Teatro, oltre che tradizionale partner della Prima del 7 dicembre.

“Siamo orgogliosi della scelta effettuata dal Teatro alla Scala di Milano – ha dichiarato Sergio Solero, Presidente e A.D. di BMW Italia – perché testimonia come il mondo delle istituzioni e della cultura possano dare esempi concreti per stimolare il cambiamento e scegliere soluzioni più sostenibili per la mobilità urbana. La sfida della mobilità elettrica è una maratona che dobbiamo correre tutti insieme per portare il nostro Paese sulla strada dei più virtuosi esempi del nord Europa, dove legislatore, aziende, istituzioni e consumatori stanno andando nella stessa direzione. Ci auguriamo che l’esempio del Teatro alla Scala venga seguito presto anche da altri, accelerando il percorso verso la mobilità del futuro che, come amiamo ripetere, sarà autonoma, connessa, elettrificata e condivisa”.

“Un Teatro come la Scala, la cui storia e tradizione ne fanno un simbolo della Città e del Paese – ha aggiunto Alexander Pereira, Sovrintendente del Teatro alla Scala – ha il dovere di affrontare tutte le scelte con forte senso di responsabilità. Per questo siamo fieri di condividere con BMW Italia la sfida del cambiamento anche nel campo della mobilità sostenibile. Tutti i progetti comuni a Teatro alla Scala e BMW Italia sono caratterizzati dall’unione di eccellenza e spinta verso il futuro: mi piace ricordare in questo senso l’iniziativa “Grandi Opere per Piccoli” che ha portato decine di migliaia di bambini a scoprire l’opera insieme ai loro genitori: un contributo importante all’educazione delle nuove generazioni e alla formazione del pubblico di domani”.

BMW i3 94 Ah
La BMW i3 (94 Ah) ha una capacità di 33 kWh, grazie alla maggiore densità di accumulo delle celle a ioni di litio. Le dimensioni della batteria restano immutate rispetto alla versione 60 Ah, con oltre il 50 percento di aumento dell’autonomia nel ciclo standard NEDC che equivale a 300 chilometri. Anche nell’utilizzo quotidiano, in cattive condizioni climatiche e con l’aria condizionata o il riscaldamento accesi, 200 chilometri di autonomia possono essere raggiunti con una piena ricarica della batteria. Il motore elettrico spinge la BMW i3 da 0 a 100 km/h in 7,3 secondi. Ciò rende la BMW i3 il veicolo elettrico più sportivo ed efficiente nel suo segmento, con un consumo di elettricità di 12,6 kWh/100 km (NEDC).

Il BMW Group
Con i suoi tre marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Come azienda globale, il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e montaggio in 14 paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 paesi.

Nel 2016, il BMW Group ha venduto circa 2.367 milioni di automobili e 145.000 motocicli nel mondo. L’utile al lordo delle imposte è stato di 9,67 miliardi di Euro con ricavi pari a circa 94,16 miliardi di euro. Al 31 dicembre 2016, il BMW Group contava 124.729 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione sul lungo periodo e su un’azione responsabile. Perciò, come parte integrante della propria strategia, l’azienda ha istituito la sostenibilità ecologica e sociale in tutta la catena di valore, la responsabilità globale del prodotto e un chiaro impegno a preservare le risorse.

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BMW Italia ha consegnato una BMW i3 all’Ambasciata tedesca come vettura di servizio

Tue, 28 Mar 2017 12:52:00 +0200

Roma. Ieri 27 marzo si è svolta la cerimonia di consegna delle chiavi della nuova vettura di servizio elettrica BMW i3 all'Ambasciatore tedesco Susanne Wasum-Rainer da parte del Presidente e A.D. di BMW Italia, Sergio Solero.

"Per me è importante sapere che quando mi sposto in auto non inquino l'ambiente - ha affermato l'appassionata ciclista Wasum-Rainer - Non spariscono solo i gas di scarico, ma anche il rumore. La prima volta che l'ho provata, ho avvertito una piacevole sensazione di pace".

Il Presidente della BMW ha commentato: “BMW è all’avanguardia nello sviluppo del concetto di mobilità del futuro con le vetture elettrificate di BMW i. Siamo particolarmente orgogliosi di consegnare questa BMW i3 all’ambasciata Tedesca e ringraziamo l'Ambasciatore per la grande sensibilità ambientale e per la scelta fatta. Oggi compiamo un altro passo deciso verso la mobilità sostenibile. In Italia c'è ancora molto da fare e stiamo intensificando il dialogo con le istituzioni perché questa è una maratona che dobbiamo correre tutti insieme”.

Il BMW Group
Con i suoi tre marchi BMW, MINI e Rolls-Royce, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Come azienda globale, il BMW Group gestisce 31 stabilimenti di produzione e montaggio in 14 paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 paesi.

Nel 2016, il BMW Group ha venduto circa 2.367 milioni di automobili e 145.000 motocicli nel mondo. L’utile al lordo delle imposte è stato di 9,67 miliardi di Euro con ricavi pari a circa 94,16 miliardi di euro. Al 31 dicembre 2016, il BMW Group contava 124.729 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione sul lungo periodo e su un’azione responsabile. Perciò, come parte integrante della propria strategia, l’azienda ha istituito la sostenibilità ecologica e sociale in tutta la catena di valore, la responsabilità globale del prodotto e un chiaro impegno a preservare le risorse.

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Noleggia BMW i3 con AVIS Autonoleggio Italia

Fri, 18 Sep 2015 16:23:54 +0200

Presso gli uffici AVIS di via Sardegna 38/A a Roma e di piazza Diaz 6 a Milano è possibile noleggiare BMW i3. Le vetture hanno accesso gratuito alla ZTL di Roma e di Milano, inoltre nelle aree antistanti le colonnine di ricarica, le vetture potranno sostare gratuitamente in parcheggi riservati. Le vetture sono dotate dei cavi per la ricarica alle colonnine Enel e il costo di ricarica per i clienti AVIS è gratuito.

Ulteriori informazioni sono disponibili sul sito http://www.avisautonoleggio.it/bmwi-con-avis.

La BMW i3, la mobilità sostenibile del futuro
La BMW i3, la prima automobile di serie di BMW i, offre mobilità a emissioni zero in un’automobile premium, regalando il puro piacere di guida. Il primo modello ad alimentazione esclusivamente elettrica del BMW Group crea delle possibilità completamente nuove e innovative di muoversi nel traffico urbano con piacere di guida, sostenibilità e collegati in rete. Il design futuristico della BMW i3 esprime con autenticità sia la tipica sportività delle vetture BMW che l’efficienza offerta dai quattro posti. Il suo innovativo concetto automobilistico, con l’abitacolo in materiale sintetico rinforzato in fibra di carbonio (CFRP), abbina leggerezza, stabilità e sicurezza a un’abitabilità straordinaria. Grazie ai sistemi di assistenza del guidatore e ai servizi di mobilità di BMW ConnectedDrive e i servizi di 360° ELECTRIC, sviluppati per BMW i, la mobilità ad emissioni zero diviene un’affascinante esperienza giornaliera nell’ambiente urbano.

Il motore elettrico della BMW i3 eroga una potenza di punta di 125 kW/170 CV e una coppia massima di 250 N/m, trasmettendo la potenza alle ruote posteriori attraverso un cambio a rapporto unico. La velocità massima è di 150 km/h. L’elettromotore ottiene la propria energia dalle celle di una batteria agli ioni di litio, integrata nel sottoscocca. Il baricentro notevolmente abbassato, dovuto alla configurazione (bassa e centrale) dell’unità delle batterie, e la ripartizione equilibrata delle masse tra gli assi contribuiscono ulteriormente all’agilità e alla maneggevolezza della vettura. Nel traffico giornaliero la batteria offre un’autonomia di circa 130 chilometri; l’approvvigionamento di energia elettrica viene assicurato da una normale presa di corrente di casa, dalla BMW i Wallbox oppure da una stazione pubblica di carica.

Il BMW Group
Con i suoi tre marchi BMW, MINI e Rolls-Royce, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium ed offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Come azienda globale, il BMW Group gestisce 30 stabilimenti di produzione e montaggio in 14 paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 paesi.

Nel 2014, il BMW Group ha venduto circa 2.118 milioni di automobili e 123,000 motocicli nel mondo. L’utile al lordo delle imposte per l’esercizio 2014 è stato di 8,71 miliardi di Euro con ricavi pari a circa 80,40 miliardi di euro. Al 31 dicembre 2014, il BMW Group contava 116.324 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione sul lungo periodo e su un’azione responsabile. Perciò, come parte integrante della propria strategia, l’azienda ha istituito la sostenibilità ecologica e sociale in tutta la catena di valore, la responsabilità globale del prodotto e un chiaro impegno a preservare le risorse.

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BMW Italia ha consegnato una flotta di quattro auto elettriche BMW i3 e sei scooter elettrici BMW C evolution alla Polizia di Stato per EXPO 2015

Wed, 29 Apr 2015 19:04:00 +0200

Oggi al Viminale, alla presenza del Ministro dell'Interno On. Angelino Alfano, del Capo della Polizia, Prefetto Alessandro Pansa e del Presidente e AD di BMW Italia, Sergio Solero, sono state consegnate le vetture e gli scooter elettrici in base alla pubblicazione dell'avviso pubblico per la fornitura in comodato gratuito alla Polizia di Stato per il periodo di EXPO

Il Presidente di BMW Italia, Sergio Solero, ha consegnato oggi al Ministro dell'Interno On. Angelino Alfano e al Capo della Polizia, Alessandro Pansa, la flotta di quattro auto elettriche BMW i3 e di sei scooter elettrici BMW C evolution, che entreranno in servizio a Milano in occasione di EXPO 2015. La cerimonia si è svolta al Viminale a Roma.

La flotta di vetture e scooter per la Polizia di Stato sono il frutto di una pubblicazione di avviso pubblico per il periodo di EXPO vinta da BMW Italia e i mezzi verranno forniti in comodato d'uso gratuito alle forze dell'ordine. I modelli adottano la livrea della Polizia di Stato. Verranno inoltre fornite in comodato gratuito due postazioni fisse di colonnine per la ricarica.

"BMW - ha dichiarato, a margine dell’incontro, Sergio Solero, Presidente e A.D. di BMW Italia - è, da sempre, sinonimo di vetture, di motociclette e di servizi di mobilità innovativi dal carattere premium, improntati con coerenza alla sostenibilità, tematica che costituisce parte integrante dei principi fondamentali dell'intera catena di valore. Oggi siamo particolarmente orgogliosi di poter mettere i nostri prodotti più all'avanguardia in questo senso al servizio della Polizia di Stato per poter contribuire a garantire la sicurezza durante un evento di straordinaria importanza per il nostro Paese come EXPO 2015 e di farlo con mezzi a due e quattro ruote a impatto zero per l'ambiente e in linea con le tematiche affrontate dalla manifestazione".

La BMW i3, la mobilità sostenibile del futuro
La BMW i3, la prima automobile di serie di BMW i, offre mobilità a emissioni zero in un’automobile premium, regalando il puro piacere di guida. Il primo modello ad alimentazione esclusivamente elettrica del BMW Group crea delle possibilità completamente nuove e innovative di muoversi nel traffico urbano con piacere di guida, sostenibilità e collegati in rete. Il design futuristico della BMW i3 esprime con autenticità sia la tipica sportività delle vetture BMW che l’efficienza offerta dai quattro posti. Il suo innovativo concetto automobilistico, con l’abitacolo in materiale sintetico rinforzato in fibra di carbonio (CFRP), abbina leggerezza, stabilità e sicurezza a un’abitabilità straordinaria. Grazie ai sistemi di assistenza del guidatore e ai servizi di mobilità di BMW ConnectedDrive e i servizi di 360° ELECTRIC, sviluppati per BMW i, la mobilità ad emissioni zero diviene un’affascinante esperienza giornaliera nell’ambiente urbano.

Il motore elettrico della BMW i3 eroga una potenza di punta di 125 kW/170 CV e una coppia massima di 250 N/m, trasmettendo la potenza alle ruote posteriori attraverso un cambio a rapporto unico. La velocità massima è di 150 km/h. L’elettromotore ottiene la propria energia dalle celle di una batteria agli ioni di litio, integrata nel sottoscocca. Il baricentro notevolmente abbassato, dovuto alla configurazione (bassa e centrale) dell’unità delle batterie, e la ripartizione equilibrata delle masse tra gli assi contribuiscono ulteriormente all’agilità e maneggevolezza della vettura. Nel traffico giornaliero la batteria offre un’autonomia di circa 130 chilometri; l’approvvigionamento di energia elettrica viene assicurato da una normale presa di corrente di casa, dalla BMW i Wallbox oppure da una stazione pubblica di carica.

ll BMW C evolution è il pioniere della e-mobility a due ruote
Il Maxi Scooter elettrico BMW C evolution definisce nuovi standard tecnologici e si caratterizza per la sua grande versatilità. La sua dotazione tecnologica include anche un display TFT a colori che mette a disposizione del pilota numerose informazioni. L’elevata autonomia, garantita dalla batteria ad alto voltaggio e alta capacità di 8kWh, permette di percorrere fino a 100 Km grazie all’ampia capacità di accumulo.

Un’altra caratteristica importante è la velocità del tempo di ricarica, meno di tre ore a batteria completamente scarica. Il sistema di ricarica della batteria è molto facile da utilizzare, basta collegare lo scooter ad una presa di corrente comune o ad una stazione di ricarica. Con le sue 4 diverse modalità di guida, il BMW C evolution si adattata perfettamente alle più diverse necessità e modalità di guida richieste dal guidatore potendo contare anche su un motore sincrono permanente raffreddato a liquido e da una cinghia dentata per la trasmissione secondaria, una potenza nominale è di 11 kW (15 CV), una potenza di picco si eleva fino a 35 kW ( 47,5 CV). Il C evolution raggiunge una velocità massima di 120 Km/h (limitata elettronicamente) consentendo così di realizzare dei valori di accelerazione che possono superare quelli di maxi-scooter equipaggiati con motore a combustione interna dalla cilindrata di 600 cc e più.

Il BMW Group
Con i suoi tre marchi BMW, MINI e Rolls-Royce, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium ed offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Come azienda globale, il BMW Group gestisce 30 stabilimenti di produzione e montaggio in 14 paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 paesi.

Nel 2014, il BMW Group ha venduto circa 2.118 milioni di automobili e 123,000 motocicli nel mondo. L’utile al lordo delle imposte per l’esercizio 2014 è stato di 8,71 miliardi di Euro con ricavi pari a circa 80,40 miliardi di euro. Al 31 dicembre 2014, il BMW Group contava 116.324 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione sul lungo periodo e su un’azione responsabile. Perciò, come parte integrante della propria strategia, l’azienda ha istituito la sostenibilità ecologica e sociale in tutta la catena di valore, la responsabilità globale del prodotto e un chiaro impegno a preservare le risorse.

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Startup “U&I” powered by BMW i a Ecomondo 2014. La società Smart Domotics ha presentato il miglior progetto per l’utilizzo di BMW i3 all’interno di H2R – Mobility for Sustainability

Wed, 05 Nov 2014 18:00:00 +0100

BMW Italia si presenta alla seconda edizione di H2R – Mobility for Sustainability, all’interno della cornice di Ecomondo, con un’iniziativa indirizzata al mondo delle imprese innovative che siano orientate all’utilizzo responsabile ed efficiente dell’energia. Il progetto “U&I”, Utilizzo Intelligente ed Innovativo dell’Auto Elettrica, infatti, si proponeva di coniugare due realtà interessanti: da una parte le startup italiane che, anche se hanno ancora numeri contenuti, hanno un trend positivo di sviluppo e dall’altra l’elettrificazione dell’auto che apre scenari altamente personalizzabili in base alle differenti esigenze.

Startup “U&I” powered by BMW i mirava a identificare un progetto di impiego intelligente ed innovativo dell’auto elettrica BMW i3, evidenziando le modalità, le motivazioni e le ricadute che l’utilizzo della vettura, calato nella propria realtà imprenditoriale, potesse generare.

L’iniziativa, destinata alle startup presenti a Ecomondo 2014, ha raccolto progetti interessanti e fortemente differenziati in base alle tipologie di business.

Smart Domotics è l’azienda che ha presentato il miglior progetto, secondo il giudizio della giuria tecnica formata da rappresentati di BMW Italia ed esperti del mondo scientifico, per un utilizzo efficace della BMW i3, pensando alla stessa come parte integrante dell’abitazione e gestendo le necessità energetiche della vettura in armonia con il fabbisogno energetico delle famiglie. BMW Italia si propone di trovare delle sinergie per uno studio congiunto e integrato della proposta selezionata.

Smart Domotics e BMW i3. Il progetto nel dettaglio
Smart Domotics propone un utilizzo innovativo della BMW i3 come parte integrata (e connessa) del sistema energetico dell'abitazione. Sfruttando infatti le funzionalità di misurazione e gestione dei flussi energetici dell'edificio messe a disposizione via internet tramite l’ apparecchio Smart-Dom, con il quale sarebbe possibile:

• utilizzare la BMW i3 come "accumulo" automatico del surplus prodotto dal fotovoltaico
• armonizzare (o modulare) la fase di ricarica in base ai consumi e flussi della casa
• arricchire l'App BMW i Remote con info derivate dal sistema energetico dell'edificio
• calcolare i tempi di ricarica/autonomia in km in funzione dell'energia disponibile nella casa
• calcolare l'energia/costo/CO2 sfruttata da fonte rinnovabile rispetto a quella "acquistata"
• interagire con l'App di Smart-Dom durante i viaggi con la BMW i3

I vantaggi della sinergia tra il veicolo elettrico e l'impianto/edificio da cui esso viene ricaricato sono molteplici e facilmente individuabili: si passa ad un utilizzo più efficiente dell'energia con costi minori (o azzerati) di ricarica e nessun sovraccarico quando ci sono ricarica e consumi insieme. Il vantaggio competitivo della BMW i3 consiste nell’offrire una gestione auto-casa integrata.

Il BMW Group
Con i suoi tre marchi BMW, MINI e Rolls-Royce, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium ed offre anche servizi finanziari e di mobilità premium. Come azienda globale, il BMW Group gestisce 30 stabilimenti di produzione e montaggio in 14 paesi ed ha una rete di vendita globale in oltre 140 paesi.

Nel 2013, il BMW Group ha venduto circa 1.963 milioni di automobili e 115.215 motocicli nel mondo. L’utile al lordo delle imposte per l’esercizio 2013 è stato di 7,91 miliardi di Euro con ricavi pari a circa 76,06 miliardi di euro. Al 31 dicembre 2013, il BMW Group contava 110.351 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione sul lungo periodo e su un’azione responsabile. Perciò, come parte integrante della propria strategia, l’azienda ha istituito la sostenibilità ecologica e sociale in tutta la catena di valore, la responsabilità globale del prodotto e un chiaro impegno a preservare le risorse.

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La nuova BMW i3 a “H2R – Mobility for Sustainability” di Ecomondo (Rimini Fiera, 6-9 novembre 2013)

Mon, 04 Nov 2013 19:00:00 +0100

La nuova BMW i3, prima vettura elettrica premium del marchio BMW, sarà protagonista a “H2R – Mobility for Sustainability”, che si tiene a Rimini Fiera durante Ecomondo (6–9 novembre 2013), la 17esima Fiera Internazionale del recupero di materia ed energia e dello sviluppo sostenibile. Il grande evento fieristico riminese ha attirato nell'edizione 2012 ben 1.200 aziende espositrici attive nel settore della Green Economy e quasi 85.000 visitatori interessati alle tecnologie ambientali.

Con BMW i, la Casa di Monaco si propone come leader nella mobilità sostenibile e integrata del futuro. La BMW i3 sarà in expo nell’area dedicata e disponibile per test drive. Nel corso del convegno di H2R 2013 del giorno 6 novembre (ore 14.45 – 15.30) verranno illustrate le peculiarità del progetto BMW i e le soluzioni d’avanguardia adottate nella nuova vettura. Nella giornata di sabato 9 novembre, all’interno del convegno “Coesione crescita e creatività: nutrire il pianeta, energia per la vita” (sala Agorà ore 10.00 – 13.00) sarà presentato il progetto “iFoodies powered by BMW i” che si pone come obiettivo lo sviluppo di una App per dispositivi mobile di tipo Android e iOS e sarà realizzata in italiano e inglese per la promozione delle aziende agricole italiane che lavorano nell’eccellenza e all’insegna della filosofia di Slowfood.

La nuova BMW i3
Il mondo e il settore della mobilità individuale stanno vivendo una profonda fase di trasformazioni ecologiche, economiche e sociali. Numerosi sviluppi globali, come il cambiamento climatico, la penuria delle risorse naturali e la crescente urbanizzazione esigono delle soluzioni nuove. BMW i elabora queste soluzioni. Il brand è sinonimo di concetti automobilistici del futuro, di design creativo e di un’interpretazione nuova del termine premium, definito essenzialmente attraverso la sostenibilità.

La BMW i3, la prima automobile di serie di BMW i, offre mobilità a emissioni zero in un’automobile premium. Il primo modello ad alimentazione esclusivamente elettrica del BMW Group crea delle possibilità completamente nuove e innovative di muoversi nel traffico urbano con piacere di guida, sostenibilità e collegati in rete. Il design futuristico della BMW i3 esprime con autenticità sia la tipica sportività delle vetture BMW che l’efficienza offerta dai quattro posti. Il suo innovativo concetto automobilistico, con l’abitacolo in materiale sintetico rinforzato in fibra di carbonio (CFRP), abbina leggerezza, stabilità e sicurezza a un’abitabilità straordinaria. Grazie ai sistemi di assistenza del guidatore e ai servizi di mobilità di BMW ConnectedDrive e i servizi di 360° ELECTRIC, sviluppati per BMW i, la mobilità ad emissioni zero diviene un’affascinante esperienza giornaliera nell’ambiente urbano.

Il motore elettrico della BMW i3 eroga una potenza di punta di 125 kW/170 CV e una coppia massima di 250 Newtonmetri, trasmettendo la potenza alle ruote posteriori attraverso un cambio a rapporto unico. L’elettromotore ottiene la propria energia dalle celle di una batteria agli ioni di litio, integrata nel sottoscocca. Il baricentro notevolmente abbassato, dovuto alla configurazione (bassa e centrale) dell’unità delle batterie, e la ripartizione equilibrata delle masse tra gli assi contribuiscono ulteriormente all’agilità e maneggevolezza della vettura. Nel traffico giornaliero la batteria offre un’autonomia massima di 130 – 160 chilometri; l’approvvigionamento di energia elettrica viene assicurato da una normale presa di corrente di casa, dalla BMW i Wallbox oppure da una stazione pubblica di carica.

iFoodies powered by BMW i
La App di iFoodies, in fase di sviluppo, includerà 1.600 aziende agricole dal nord al sud del nostro Paese. Un elenco di artigiani del buon cibo che oltre a produrlo lo vendono direttamente, in linea con il concetto del “chilometro vero” selezionato da Slow Food. Si tratta di aziende agricole che lavorano nel rispetto della qualità e nella maggior parte dei casi che seguono una filiera ecosostenibile, con i rispettivi prodotti agricoli, dedicando una percentuale maggiore di attenzione alle realtà che producono: olio, confetture, succhi di frutta, formaggi, frutta, salumi e molti altri prodotti ancora.

Questo progetto nasce per offrire a tutte le realtà enogastronomiche diffuse sul nostro territorio, le stesse opportunità che hanno avuto, in passato, le aziende agricole vitivinicole, che saranno anch’esse presenti su iFoodies App. Non verranno segnalate solo realtà biologiche e biodinamiche, ma anche artigiani che seguono la filosofia del buono, pulito e giusto e hanno un approccio alla sostenibilità intelligente. Le varie aziende saranno geolocalizzate tramite l’utilizzo delle API (Application Program Interface) Google con appositi marker personalizzati che porteranno alle relative schede di approfondimento dove sarà possibile reperire informazioni tecniche, tipologie dei prodotti, prezzi, foto e contatti. L’utente sarà ulteriormente avvantaggiato anche da un sistema chiamato “trova la strada” che permetterà di visualizzare il percorso stradale dalla posizione occupata a quella dell’azienda. In alternativa, invece delle solite ricerche per vie o per indirizzi, sarà possibile disegnare un cerchio su un punto di interesse e immediatamente verranno mostrati tutti i locali nelle vicinanze. La App prevederà un sistema back-end per gestire le nuove aziende sulla mappa e relative schede di approfondimento con sincronizzazione dei contenuti. iFoodies sarà disponibile e scaricabile gratuitamente su App Store e Google Play a partire da gennaio 2014.

Il BMW Group

Il BMW Group è tra i produttori di automobili e motocicli di maggior successo al mondo, con i marchi BMW, MINI e Rolls-Royce. Come azienda globale, il BMW Group gestisce 28 stabilimenti di produzione e montaggio in 13 paesi e ha una rete di vendita globale in oltre 140 paesi.

Nel 2012, il BMW Group ha venduto quasi 1,85 milioni di automobili e oltre 117.000 motocicli nel mondo. L'utile al lordo delle imposte per l'esercizio 2012 è stato di 7,82 miliardi di Euro con ricavi pari a 76,85 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2012, il BMW Group contava 105.876 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione sul lungo periodo e un’azione responsabile. Perciò, come parte integrante della propria strategia, l'azienda ha istituito la sostenibilità ecologica e sociale in tutta la catena di valore, la responsabilità globale del prodotto e un chiaro impegno a preservare le risorse.

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La nuova BMW i3 alla XXX Assemblea Annuale dell’Anci (Associazione Nazionale Comuni Italiani)

Thu, 24 Oct 2013 18:48:09 +0200

BMW i con la nuova BMW i3, prima vettura elettrica premium del marchio BMW, è main sponsor dell’Assemblea annuale dell’Anci, che si tiene a Fortezza da Basso a Firenze (23-25 ottobre). BMW Italia ha sposato l'iniziativa per presentare la nuova auto. Con BMW i, la Casa di Monaco si propone come leader nella mobilità sostenibile e integrata del futuro.

La partnership con Anci nasce dalla volontà di realizzare progetti integrati per la mobilità sostenibile in grado di soddisfare le esigenze dei cittadini in termini di flessibilità e comfort nei piccoli come nei grandi centri urbani e di illustrare la filosofia olistica di BMW i per sviluppare la mobilità del futuro.

Il mondo e il settore della mobilità individuale stanno vivendo una profonda fase di trasformazioni ecologiche, economiche e sociali. Numerosi sviluppi globali, come il cambiamento climatico, la penuria delle risorse naturali e la crescente urbanizzazione esigono delle soluzioni nuove. BMW i elabora queste soluzioni. Il brand è sinonimo di concetti automobilistici del futuro, di design creativo e di un’interpretazione nuova del termine premium, definito essenzialmente attraverso la sostenibilità.

La BMW i3, la prima automobile di serie di BMW i, offre mobilità a emissioni zero in un’automobile premium, regalando il puro piacere di guida. Il primo modello ad alimentazione esclusivamente elettrica del BMW Group crea delle possibilità completamente nuove e innovative di muoversi nel traffico urbano con piacere di guida, sostenibilità e collegati in rete. Il design futuristico della BMW i3 esprime con autenticità sia la tipica sportività delle vetture BMW che l’efficienza offerta dai quattro posti. Il suo innovativo concetto automobilistico, con l’abitacolo in materiale sintetico rinforzato in fibra di carbonio (CFRP), abbina leggerezza, stabilità e sicurezza a un’abitabilità straordinaria. Grazie ai sistemi di assistenza del guidatore e ai servizi di mobilità di BMW ConnectedDrive e i servizi di 360° ELECTRIC, sviluppati per BMW i, la mobilità ad emissioni zero diviene un’affascinante esperienza giornaliera nell’ambiente urbano.

Il motore elettrico della BMW i3 eroga una potenza di punta di 125 kW/170 CV e una coppia massima di 250 Newtonmetri, trasmettendo la potenza alle ruote posteriori attraverso un cambio a rapporto unico. L’elettromotore ottiene la propria energia dalle celle di una batteria agli ioni di litio, integrata nel sottoscocca. Il baricentro notevolmente abbassato, dovuto alla configurazione (bassa e centrale) dell’unità delle batterie, e la ripartizione equilibrata delle masse tra gli assi contribuiscono ulteriormente all’agilità e maneggevolezza della vettura. Nel traffico giornaliero la batteria offre un’autonomia massima di 130 – 160 chilometri; l’approvvigionamento di energia elettrica viene assicurato da una normale presa di corrente di casa, dalla BMW i Wallbox oppure da una stazione pubblica di carica.

Il BMW Group

Contatto stampa: Patrizia Venturini
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BMW Roma a “Tennis & Friends” con la nuova BMW i3 e il maxi scooter elettrico BMW C evolution

Mon, 07 Oct 2013 18:18:00 +0200

BMW Roma sarà protagonista con la nuova BMW i3, la prima vettura elettrica premium del BMW Group a “Tennis & Friends”. Sempre di più i VIP che aderiscono alla III edizione della Manifestazione ormai divenuta un “cult” di Sport e prevenzione. Bruno Vespa, Luciano Onder, Paolo Bonolis, Rosario Fiorello, Maria de Filippi, Maria Grazia Cucinotta, Manuela Arcuri, Massimo Wertmuller, Luca Barbarossa, saranno solo alcuni dei personaggi che il 12 e 13 ottobre 2013 si sfideranno in un doppio giallo sulla terra rossa dei campi del Foro Italico per la III edizione di “Tennis & Friends”che quest'anno appare nel calendario degli eventi “Gemellinsieme” per festeggiare il 50°anniversario del Policlinico Universitario A. Gemelli.

L’evento è un importante momento di Prevenzione per la Salute dei cittadini che possono usufruire di Check-Up gratuiti (Prevenzione del Tumore alla Tiroide e Prevenzione alle malattie del metabolismo) eseguiti da un’equipe di medici specialisti del Policlinico A. Gemelli. E' una grande festa sportiva che rientra nel calendario degli eventi “Gemelli in piazza” per festeggiare il 50°anniversario dell’Università Cattolica del Policlinico Gemelli. Un appuntamento sportivo d’eccellenza della Capitale con un programma esclusivo pensato per grandi e piccini, personaggi celebri del mondo dello sport, della cultura e dello spettacolo. Presidente della manifestazione Nicola Pietrangeli, ambasciatore del tennis italiano nel mondo.

Anche quest'anno verrà allestita un'area tecnico sanitaria dove, un’equipe di medici specialisti del Policlinico Universitario A. Gemelli, coordinati dal Prof. Rocco Bellantone (Direttore della Chirurgia Endocrina e Metabolica del Policlinico Gemelli di Roma e Preside della Facoltà di Medicina e Chirurgia), e dal Prof. Alfredo Pontecorvi (Primario dell’U.O. di Endocrinologia presso lo stesso Ente) eseguirà un check-up gratuito completo di ecografia e visita endocrinologica, sul pubblico e sui partecipanti alla manifestazione.

BMW i3, la mobilità sostenibile del futuro
Il mondo e il settore della mobilità individuale stanno vivendo una profonda fase di trasformazioni ecologiche, economiche e sociali. Numerosi sviluppi globali, come il cambiamento climatico, la penuria delle risorse naturali e la crescente urbanizzazione esigono delle soluzioni nuove. BMW i elabora queste soluzioni. Il brand è sinonimo di concetti automobilistici del futuro, di design creativo e di un’interpretazione nuova del termine premium, definito essenzialmente attraverso la sostenibilità.

La BMW i3, la prima automobile di serie di BMW i, offre mobilità a emissioni zero in un’automobile premium, regalando il puro piacere di guida. Il primo modello ad alimentazione esclusivamente elettrica del BMW Group crea delle possibilità completamente nuove e innovative di muoversi nel traffico urbano con piacere di guida, sostenibilità e collegati in rete. Il design futuristico della BMW i3 esprime con autenticità sia la tipica sportività delle vetture BMW che l’efficienza offerta dai quattro posti. Il suo innovativo concetto automobilistico, con l’abitacolo in materiale sintetico rinforzato in fibra di carbonio (CFRP), abbina leggerezza, stabilità e sicurezza a un’abitabilità straordinaria. Grazie ai sistemi di assistenza del guidatore, ai servizi di mobilità di BMW ConnectedDrive e i servizi di 360° ELECTRIC, sviluppati per BMW i, la mobilità ad emissioni zero diviene un’affascinante esperienza giornaliera nell’ambiente urbano.

Il motore elettrico della BMW i3 eroga una potenza di punta di 125 kW/170 CV e una coppia massima di 250 Newtonmetri, trasmettendo la potenza alle ruote posteriori attraverso un cambio a rapporto unico. L’elettromotore ottiene la propria energia dalle celle di una batteria agli ioni di litio, integrata nel sottoscocca. Il baricentro notevolmente abbassato, dovuto alla configurazione (bassa e centrale) dell’unità delle batterie, e la ripartizione equilibrata delle masse tra gli assi contribuiscono ulteriormente all’agilità e maneggevolezza della vettura. Nel traffico giornaliero la batteria offre un’autonomia massima di 130 – 160 chilometri; l’approvvigionamento di energia elettrica viene assicurato da una normale presa di corrente.

BMW C evolution
Fedele alla strategia di sostenibilità del BMW Group, anche BMW Motorrad mira a realizzare con coerenza l’obiettivo dell’elettromobilità. In modo simile a BMW i, anche nello sviluppo del C evolution il tema centrale era l’elaborazione di un concetto di veicolo d’avanguardia, dal design affascinante, che avrebbe offerto il massimo livello di idoneità alla guida quotidiana. Essendo parte del BMW Group, durante lo sviluppo del C evolution BMW Motorrad ha potuto sfruttare le sinergie derivanti dallo sviluppo di automobili BMW. Oltre all’utilizzo dei moduli della batteria e dei componenti elettronici montati sulla BMW i3, le sinergie si sono estese al settore della sicurezza elettrotecnica che raggiunge il livello automobilistico.

Il C evolution è dotato di un gruppo propulsore composto da un motore sincrono permanente raffreddato a liquido, da una cinghia dentata e un cambio a scatola planetaria. La potenza nominale è di 11 kW (15 CV), la potenza di picco si eleva a 35 kW (47,5 CV). Il C evolution raggiunge una velocità massima di 120 km/h (limitata elettronicamente) consentendo così di realizzare dei valori di accelerazione che superano in parte quelli di maxi-scooter equipaggiati con motore a combustione interna dalla cilindrata di 600 cc e più.

BMW Roma Srl
BMW Roma Srl, una delle principali realtà dell’organizzazione BMW in Italia, è organizzata nelle due sedi di Via Salaria 1268 e Via Appia 1257/a per la vendita e l’assistenza di automobili BMW e MINI, alle quali si affiancano le due strutture BMW Motorrad Roma di Via Prenestina 1023 e Via Anastasio II 81 dedicate alle motociclette.

In Via Salaria è presente anche lo showroom Rolls-Royce Motor Cars Roma. Nelle varie strutture opera un team estremamente qualificato composto da 240 collaboratori, quotidianamente impegnati alla soddisfazione dei propri Clienti.

Nel 2012 le vendite di BMW Roma sono state molto soddisfacenti: con 2.200 vetture nuove BMW, 1.500 MINI, 800 motociclette e 150 scooter BMW.

Il risultato commerciale è stato completato anche dalle ottime performance realizzate con le vetture di occasione, con oltre 1.700 auto consegnate. Il dato complessivo delle vendite di BMW Roma ha dunque superato lo scorso anno le 6.300 unità. Nel primo semestre del 2013, la filiale romana ha fatto registrare risultati in crescita rispetto al pari periodo dell’anno precedente. Il marchio BMW ha raggiunto 1.175 unità (+ 10%), MINI ha toccato quota 776 (+9%) e BMW Motorrad ha consuntivato 481 motociclette (+10%) e 114 scooter. In positivo anche il mercato dell’usato con 1.576 automobili vendite, con un aumento del 25%.

A partire dalla fine del 2012, BMW Roma, filiale diretta di BMW Italia S.p.A, ha intensificato il proprio programma di marketing e comunicazione per essere in grado di affrontare lo scenario competitivo con maggiore efficacia e per consolidare la sua presenza nella Capitale, sia affiancando prestigiose istituzioni, sia aderendo a manifestazioni di elevato profilo, sia creando dei momenti di aggregazione in occasione del lancio di nuovi prodotti.

Il BMW Group
Il BMW Group è tra i produttori di automobili e motocicli di maggior successo al mondo, con i marchi BMW, MINI e Rolls-Royce. Come azienda globale, il BMW Group gestisce 28 stabilimenti di produzione e montaggio in 13 paesi e ha una rete di vendita globale in oltre 140 paesi.

Nel 2012, il BMW Group ha venduto quasi 1,85 milioni di automobili e oltre 117.000 motocicli nel mondo. L'utile al lordo delle imposte per l'esercizio 2012 è stato di 7,82 miliardi di Euro con ricavi pari a 76,85 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2012, il BMW Group contava 105.876 dipendenti.

Il successo del BMW Group si fonda da sempre su una visione sul lungo periodo e un’azione responsabile. Perciò, come parte integrante della propria strategia, l'azienda ha istituito la sostenibilità ecologica e sociale in tutta la catena di valore, la responsabilità globale del prodotto e un chiaro impegno a preservare le risorse.

www.bmwgroup.com