+++ A sorozatgyártás decemberben veszi kezdetét +++ A hatékony termelést mesterséges intelligencia és virtuális valóság segíti +++ A legmagasabb minőségi szabványok hibamentes akkumulátorgyártást garantálnak +++

Decemberben a BMW Group új, Woodruffban rendszerbe álló gyára megkezdi a tisztán elektromos meghajtású BMW iX5 nagyfeszültségű akkumulátorainak sorozatgyártását. A modell világpremierjének részeként a bajor prémiumgyártó idő előtti betekintést enged csúcstechnológiás létesítményébe, amely mesterséges intelligenciával támogatott gyártási folyamataival, digitális ikerüzemeivel és virtuális valóságot megjelenítő alkalmazásaival új iparági mércét állít fel a nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelése terén.

A woodruffi gyár tovább erősíti az Egyesült Államok elektromos mobilitását és Dél-Karolina lábnyomát

„Woodruff kulcsfontosságú szerepet játszik az Egyesült Államokban az elektromos mobilitás népszerűsítésében” – fogalmazott Raymond Wittmann, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „Hatodik generációs (Gen6) nagyfeszültségű akkumulátorunkkal nem csupán jelentős technológiai lépést teszünk előre, de új gyártási mércét is felállítunk. Woodruffban a csúcstechnológiás folyamatokat mesterséges intelligenciával és munkatársaink szaktudásával egyesítjük, hogy olyan létesítményt állítsunk rendszerbe, amelyet a legmagasabb minőség szempontjai szerint terveztünk meg” – tette hozzá.

„A woodruffi gyárral tovább bővítjük lábnyomunkat Dél-Karolinában, mialatt a jármű- és akkumulátorgyártás szoros együttműködését is erősítjük. Ez a következő generációs, tisztán elektromos meghajtású BMW X modellek spartanburgi gyártásához is ideális alapot teremt” – mondta Robert Engelhorn, a BMW Manufacturing Co. elnök-vezérigazgatója.

Intelligens gyártás a legmagasabb minőség érdekében

A BMW Group csúcstechnológiás, intelligens és hatékony folyamatok mentén állítja elő házon belül kifejlesztett, hatodik generációs (Gen6) nagyfeszültségű akkumulátorát. Az új, hengeres akkumulátorcellákat közvetlenül a nagyfeszültségű akkumulátor házába építik be („cell-to-pack” alapelv). A gyártás összes lépését folyamatosan, valós időben monitorozzák és dokumentálják, amelyet a házon belül kifejlesztett mesterségesintelligencia-asszisztensek és –ügynökök részletekbe menően elemeznek, a woodruffi gyárban dolgozó több mint 300 munkatárssal és 250 robottal együtt kiegészülve pedig ez hibamentes (zero-defect) akkumulátorgyártást garantál. A mesterséges intelligencia kiterjedt alkalmazása ráadásul a sorozatgyártás átfogó hatékonyságát (OEE – Overall Equipment Effectiveness) is fokozza. A gyártási folyamatok megtervezését és a munkatársak képzését jó előre digitális ikerüzemek és virtuális valóságot megjelenítő alkalmazások segítik.

Felkészülés egy virtuális gyárban

A BMW Group woodruffi gyárában dolgozó munkatársak egy helyszín-specifikus továbbképzésen esnek át a virtuális valóság segítségével. A virtuális gyárban valósághű körülmények között gyakorolhatják a hamarosan rendszerbe álló gyártási műveleteket, a számítógépen futó, gondos részletességgel kialakított virtuális térbe pedig mindössze egy VR szemüveg jelent belépőt. A képzés segít a munkatársaknak elsajátítani az egyes folyamatokat és bizalmat ad a gyártási technológiák kezelésében, mielőtt ténylegesen használnák őket.

Rendszerbe állás mindössze három év alatt

A 2023 júniusi, hivatalos alapkőletételt követően 2023 szeptemberében meg is kezdődtek az új gyár építési munkálatai. 2024 szeptemberében, miközben az építkezés még zajlott, a gyártási berendezések installálását is megkezdték. A sorozatgyártás előkészületei 2025 nyarán indultak be az üzemben, ahol azóta folyamatosan készülnek az első teszt- és előszériás akkumulátorok. A sorozatgyártás a tervek szerint 2026 decemberében veszi kezdetét. „A woodruffi gyár kiválóan példázza, hogy milyen gyorsan vagyunk képesek rendszerbe állítani egy új akkumulátor-koncepciót. A kulcs a szakértő csapat összehangolt működése és a gyártási hálózaton belüli folyamatos tapasztalatcsere” – nyilatkozta Rich Everly, a BMW Group woodruffi üzemének gyártásért felelős alelnöke.

Hatodik generációs akkumulátorcellák alacsonyabb karbonlábnyommal

A BMW iX5 nagyfeszültségű akkumulátorában dolgozó, hatodik generációs (Gen6) akkumulátorcellák nagy arányban tartalmaznak másodlagos kobalt-, lítium- és nikkelalapú anyagokat. Az anód- és katódanyagok előállítása, valamint az akkumulátorcellák sorozatgyártása során is megújuló energiát használnak, így a BMW iX ötödik generációs (Gen5) hajtáslánc-technológiájában dolgozó akkumulátorcellákhoz képest az akkumulátorcellák beszállítói hálózatában keletkező CO₂e kibocsátás wattóránként mintegy 28 százalékkal csökkent. Normál működési körülmények között a BMW Group woodruffi gyára nem használ fosszilis tüzelőanyagokat, a létesítmény területén közlekedő ipari járműveket pedig hidrogén hajtja.

Globális gyártási stratégia a „local for local” vezérelv mentén

„Local for local” (helyi gyártás helyi felhasználásra) vezérelvének megfelelően a BMW Group öt olyan új gyártási létesítményben végzi a hatodik generációs (Gen6) nagyfeszültségű akkumulátorok beépítését, amelyeket a járműgyártó létesítmények közvetlen közelében állított rendszerbe. A müncheni központú vállalatcsoport Woodruff mellett az alsó-bajorországi Irlbach-Straßkirchenben, a kínai Senjangban és a mexikói San Luis Potosí városában is csúcstechnológiás akkumulátor-összeszerelő üzemet működtet. A debreceni gyár 2025 októbere óta végzi a nagyfeszültségű akkumulátorok legkorszerűbb generációjának sorozatgyártását. A BMW Group „local for local” vezérelve erősíti a regionális infrastruktúrákat és a helyi létesítményeket, amellyel a munkahelyek biztonságát is hosszú távon garantálja. A nagyfeszültségű akkumulátorok nemzetközi gyártási hálózata a Németországban működő kísérleti üzemek és a világszerte rendszerben álló sorozatgyártó létesítmények közötti szoros együttműködésből is előnyt kovácsol.

A hatodik generációs nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelése

A BMW Group a nagyfeszültségű akkumulátorok sorozatgyártásához szükséges akkumulátorcellákat vezető gyártóktól szerzi be, akik a müncheni központú vállalatcsoport specifikációi szerint állítják elő a cellákat. A legmagasabb műszaki szabványok vonatkoznak rájuk. A cellák átvételekor a szakemberek további méréseket – például feszültségellenőrzéseket – végeznek, majd következik a cellák csoportosítása, amelynek során az egységeket hűtőkhöz csatlakoztatják. Ez a lépés biztosítja a cellák optimális szigetelését és hűtését. Az akkumulátorcellák csoportosítását és az érintkező rendszereket ezután lézerrel tisztítják meg és mérnöki precizitással hegesztik. A valós idejű ellenőrzés folyamatosan figyeli az egyes hegesztési varratokat. Ezután egy innovatív habosítási folyamat következik, amely biztosítja, hogy mechanikai egységként minden elem védett legyen. A hab garantálja a nagyfeszültségű akkumulátor biztonságos, stabil és tartós működését. Ezt követően a házat lezárják, összehegesztik és szegecselik. Az utolsó lépésben a nagyfeszültségű akkumulátor intelligens központi vezérlőegységeként dolgozó BMW Energy Mastert szerelik fel az energiatároló egységre, megbízható tömítést garantáló, tartósan rugalmas ragasztó segítségével. Végezetül mindegyik nagyfeszültségű akkumulátor 100 százalékos lezáró ellenőrzésen esik át a kifogástalan minőség, a kikezdhetetlen biztonság és a tökéletes funkcionalitás biztosítása érdekében. A nagyfeszültségű akkumulátorokat Woodruffból a mindössze 15 mérföldre található spartanburgi üzembe szállítják át.

A BMW iX5 nagyfeszültségű akkumulátora: 800 Volt feszültségű technológia kimagasló energiasűrűséggel

A tisztán elektromos meghajtású BMW iX5 műszaki alapját a hatodik generációs BMW eDrive hajtáslánc-technológia adja, hengeres akkumulátorcellákkal és 800 Volt feszültségű technológiával. A BMW iX5 60 xDrive modell 141 kWh (az Egyesült Államokban 144 kWh) hasznos kapacitású nagyfeszültségű akkumulátora a tisztán elektromos meghajtású BMW modellek sorozatgyártásban kínált eddigi legnagyobb nagyfeszültségű akkumulátoraként érkezik meg az utakra. Az első és a hátsó tengely egy-egy elektromos motorja elektromos BMW xDrive intelligens összkerékhajtást hoz létre.

+++ A vállalatcsoport elhozza Európába a fizikai mesterséges intelligenciát +++ Kísérleti projekt a BMW Group lipcsei gyárában +++ A mesterséges intelligencia és a robotika sorozatgyártásba integrált, globális alkalmazhatóságát új kompetenciaközpont gyorsítja fel +++ A BMW Group egyesült államokbeli gyárában sikerrel zárult a humanoid robotok első, kísérleti alkalmazása +++

A BMW Group módszeresen fejleszti a sorozatgyártási folyamataiba integrált digitalizációt és a mesterséges intelligencia alkalmazását. A következő lépés utóbbi tekintetben a fizikai mesterséges intelligencia, amely a gépeket és a robotokat digitális mesterséges intelligenciával ruházza fel. Ez olyan intelligens rendszerek sorozatgyártásba történő integrálását teszi lehetővé, mint például a humanoid robotok.

A müncheni központú vállalatcsoport most először Európába is elhozza a fizikai mesterséges intelligenciát, amelynek részeként lipcsei gyárában humanoid robotokat állít rendszerbe kísérleti projektként. A projekt célja, hogy sikeresen integrálja a humanoid robotokat a sorozatgyártás folyamataiba és feltárja az akkumulátor-, illetve alkatrészgyártás területén potenciális további alkalmazási lehetőségeket.

„A digitalizáció javítja termékeink versenyképességét – Európában és világszerte egyaránt. A tervezőmérnöki szaktudás és a mesterséges intelligencia szimbiózisa teljesen új lehetőségeket nyit meg a sorozatgyártás területén” – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

Kísérleti projektként a BMW Group tavaly sikeresen integrálta a humanoid robotokat egyesült államokbeli gyárába. A mérnökök az itt felhalmozott tapasztalatokat a fizikai mesterséges intelligencia továbbfejlesztése és skálázása terén hasznosítják.

Egységesített IT- és adatmodell a sorozatgyártásban

A mesterséges intelligencia már most a BMW Group sorozatgyártási folyamatainak szerves része: a bajor prémiumgyártó szinte minden lépésben intelligens rendszereket alkalmaz, a digitális ikerképekkel dolgozó virtuális tervezéstől kezdve, a mesterséges intelligenciával támogatott minőségellenőrzésen keresztül, egészen a létesítményeken belüli logisztikát optimalizáló, automatizált járművezetésig.

A mesterséges intelligencia sorozatgyártásban történő, hatékony alkalmazásának előfeltétele egy egységesített IT- és adatmodell, amely a sorozatgyártás összes fázisát felöleli. A BMW Group ehhez minden egyes adatcsomagját következetesen átalakította és egységes adatplatformot hozott létre, ami a gyakorlatban azt jelenti, hogy minden adat konzisztens, szabványosított és bármikor hozzáférhető. Ez lehetővé teszi, hogy a digitális mesterséges intelligencia komplex környezetben is egyre nehezebb feladatokat végezzen el önállóan, miközben folyamatosan tanul és egyre több alkalmazási területen áll rendelkezésre. Az intelligensen gondolkodó, automatizált döntéshozatalra is képes mesterséges intelligencia rendszerbe állításával új fejezet kezdődik a sorozatgyártásban. A mesterséges intelligenciával felvértezett robotok a fizikai mesterséges intelligenciát testesítik meg.

„Célunk, hogy technológiai iránymutatók legyünk és az új technológiákat idejekorán integráljuk sorozatgyártási folyamatainkba. A kísérleti projektek valós iparági körülmények között segítenek nekünk tesztelni és továbbfejleszteni a fizikai mesterséges intelligenciát – vagyis a tanulásra képes, mesterséges intelligenciával felvértezett robotokat” – fogalmazott Michael Nikolaides, a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatot és logisztikát menedzselő részlegének vezetője.

A digitalizáció és a mesterséges intelligencia a BMW iFACTORY gyártási stratégia kulcsfontosságú alappillére, egyúttal a jövőbiztos, rugalmas és versenyképes termelés alapja.

A humanoid robotok automatizált folyamatokat egészítenek ki

A BMW Group a fizikai mesterséges intelligencia és a humanoid robotok alkalmazásával stratégiailag bővíti tovább automatizált portfólióját. A humanoid robotok hozzáadott értékként egészítik ki az automatizált folyamatokat és különösen a monoton, ergonómiailag nehézkes, illetve biztonsági szempontból kritikus feladatok ellátása terén mutatnak potenciált. Alkalmazásuk célja a munkatársak tehermentesítése és a munkakörülmények fejlesztése.

A sorozatgyártásban alkalmazott fizikai mesterséges intelligenciára szakosodott kompetenciaközpont

A BMW Group sorozatgyártási folyamatainak következetesen átalakított és egységes adatplatformja számos technológiai vállalat számára vonzó potenciállal kecsegtet. E cégek valós iparági körülmények között próbálhatják ki és tesztelhetik a fizikai mesterséges intelligenciában – és kiváltképp a humanoid robotokban – rejlő lehetőségeket. A sorozatgyártásban alkalmazott fizikai mesterséges intelligenciára szakosodott kompetenciaközpont felállításával a BMW Group szisztematikusan foglalja rendszerbe szaktudását, amellyel garantálja, hogy a felhalmozott tapasztalatokat a vállalatcsoport egésze kiaknázza.

A BMW Group e tekintetben is átlátható, jól strukturált felépítést alkalmaz. A vállalatcsoport a technológiai partnereket meghatározott fejlettségi és iparosodottsági kritériumok alapján értékeli, majd valós termelési körülmények között, kísérleti projektek részeként teszteli. Az elméleti értékelést laboratóriumi körülmények között végzett tesztek követik a BMW létesítményében, ahol a sorozatgyártás során felmerülő, valós eseteket sorra véve tesztelik az adott technológiák integrálhatóságát. Ha ez a fázis sikeres, a technológiát a BMW Group gyárában kezdeti kísérleti projektként is rendszerbe állítják.

A humanoid robotok első európai tesztelése

A Hexagon hosszú ideje a BMW Group szenzor- és szoftvertechnológiai partnere, az együttműködés pedig most először Európába is elhozza a humanoid robotok kísérleti projektjét. A Hexagon zürichi szervezeti egysége, a Hexagon Robotics a fizikai mesterséges intelligenciára specializálódott, első humanoid robotját, az AEON-t pedig 2025 júniusában mutatta be. Az elméleti értékelési fázist és a sikeres laboratóriumi teszteket 2025 decemberében a BMW Group lipcsei gyárában gyakorlati tesztek követték. 2026 áprilisától újabb gyakorlati tesztek vannak betervezve, hogy az integrált kísérleti projekt 2026 nyarán élesben rendszerbe állhasson.

A lipcsei kísérleti projekt középpontjában a robot multifunkciós alkalmazhatóságának feltérképezése áll. A technológia alapját az AEON adja, amelynek emberi felépítése lehetővé teszi, hogy számos kart, illetve fogó- és olvasóeszközt rugalmasan rögzítsenek hozzá, dinamikus használhatóságáról pedig kerekek gondoskodnak. A gyakorlati tesztek és a kísérleti projekt során a robot a nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelési fázisában és az alkatrészgyártás területén tevékenykedik majd.

A sikeres spartanburgi kísérlet kulcsfontosságú tapasztalatokat hozott

A BMW Group első ízben az Egyesült Államokban kísérletezett humanoid robotokkal: az elsőt 2025-ben integrálta sorozatgyártási fázisba a Figure AI technológiai vállalat a spartanburgi üzemben. A kísérlet rámutatott, hogy a fizikai mesterséges intelligencia valós iparági körülmények között is jelentős hozzáadott értékkel bír: a kísérlet tíz hónapja alatt a Figure 02 névre keresztelt robot több mint 30 000 darab új BMW X3 legyártásában közreműködött, minden hétfőtől péntekig tízórás műszakokban dolgozva. A hegesztési fázisban Figure 02 végezte a fémlemezből préselt elemek precíz eltávolítását és pozicionálását – egy olyan, fizikailag rendkívül kimerítő feladatot, amely ráadásul nagy sebességet és pontosságot igényel. Körülbelül 1 250 munkaórája alatt Figure 02 több mint 90 000 alkatrészt mozgatott meg és hozzávetőlegesen 1,2 millió lépést tett meg.

A kísérlet megerősítette, hogy a humanoid robotok biztonságosan képesek precíz, ismétlődő munkaműveleteket végrehajtani – például alkatrészek milliméteres pontossággal történő pozicionálását –, egyúttal fontos tapasztalatokat szolgáltatott a fizikai mesterséges intelligencia sorozatgyártásban történő, hatékony alkalmazásához.

Figure 02 kezdeti tesztelési fázisaiban elengedhetetlen volt, hogy a szakemberek a projektbe a gyártási IT-infrastruktúrát, a munkavédelmet, a gyártási folyamatok menedzsmentjét és a gyártási logisztika összes területét is bevonják.

Az egyik kulcsfontosságú tapasztalat az volt, hogy a laboratóriumi és a valós iparági körülmények közötti átállás sokkal gyorsabb, mint várták. A laboratóriumban betanított mozgássorozatok gyorsan átemelhetők voltak a valós iparági környezetbe. A sorozatgyártásban dolgozó rendszerekkel való zökkenőmentes együttműködés biztosítása érdekében a BMW Smart Robotics ökoszisztémájába történő integrálást szabványosított platformokon keresztül valósították meg.

A spartanburgi gyár összeszerelő csarnokát a magas szintű automatizáltság okán választották a kísérleti projekt helyszínéül. A BMW Group munkatársai itt széleskörű tapasztalatokkal rendelkeznek az új technológiák és folyamatok integrálása terén. A gyártósorok anyagellátását például már szinte kizárólag automatizált logisztikai robotok (STR) végzik. A kísérleti projekten dolgozó csapat idejekorán megkezdte az együttműködést az üzem munkatársaival, ezzel is garantálva az új technológia átláthatóságát és integrálhatóságát. A humanoid robotok érkezését nagy várakozás előzte meg a munkatársak részéről, akik az új technológiát hamar a mindennapi rutin részévé fogadták.

A BMW Group és a Figure AI már dolgozik a Figure 03 névre keresztelt robot még átfogóbb alkalmazhatóságán.

Nyilatkozatok:

Michael Nikolaides, a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatot és logisztikát menedzselő részlegének vezetője: „Célunk, hogy technológiai iránymutatók legyünk és az új technológiákat idejekorán integráljuk sorozatgyártási folyamatainkba. A kísérleti projektek valós iparági körülmények között segítenek nekünk tesztelni és továbbfejleszteni a fizikai mesterséges intelligenciát – vagyis a tanulásra képes, mesterséges intelligenciával felvértezett robotokat. A humanoid robotok Egyesült Államokban elvégzett, sikeres kísérleti tesztjei bebizonyították, hogy a humanoid robotok nem csupán steril laboratóriumi körülmények között, de valós iparági környezetben is megbízhatóan működnek.”

Michael Ströbel, a BMW Group folyamatirányítási és folyamatdigitalizációs részlegének vezetője: „Nagy örömünkre szolgál, hogy kísérleti projektként Németországban is rendszerbe áll az első humanoid robot. A kompetenciaközpontban elvégzett laboratóriumi teszteket tavaly év végén gyakorlati tesztek követték a lipcsei gyárban, idén pedig lépésről lépésre integráljuk a projektet a sorozatgyártásba, hogy feltérképezzük a technológia lehetséges alkalmazási területeit, az akkumulátorgyártástól kezdve, egészen a karosszériaelemek gyártásáig. A Hexagon hosszú ideje megbízható partnerünk, rendkívül innovatív hozzáállással.”

Felix Haeckel, a sorozatgyártásban alkalmazott fizikai mesterséges intelligenciára szakosodott kompetenciaközpont csoportvezetője: „Kompetenciaközpontunkban egyesítjük a mesterséges intelligencia és a robotika területén felhalmozott szaktudást. Az elmúlt évek során egy nemzetközi szakemberekből álló csapatot építettünk fel, hogy házon belül kutassuk és fejlesszük tovább a technológiát, amelyet aztán már meglévő gyártási rendszereikbe integrálunk. Münchenben dolgozó csapatunk eközben saját robotikai kísérleteket is futtat, hogy a fizikai mesterséges intelligencia területén önálló kísérleti projekteket állíthasson rendszerbe gyárainkban.”

Arnaud Robert, a Hexagon Robotics elnöke: „Nagy örömünkre szolgál, hogy a BMW Group oldalán elősegíthetjük a humanoid robotok valós iparági környezetben történő alkalmazását.”

+++ A BMW Group spartanburgi gyára és a Figure AI a humanoid robotok sorozatgyártásban történő alkalmazhatóságát tesztelte +++ A humanoid robotok legkorszerűbb generációja sikeresen teljesítette a valós sorozatgyártási környezetben végzett teszteket +++ Milan Nedeljković: „Jelenleg a humanoid robotok sorozatgyártásban történő alkalmazhatóságát vizsgáljuk.” +++

A BMW Group elkezdte vizsgálni a humanoid robotok sorozatgyártásban történő alkalmazhatóságának lehetőségét. A spartanburgi gyárban elvégzett többhetes tesztprogram során a kaliforniai székhelyű robotikai vállalat, a Figure AI legkorszerűbb humanoid robotjai sikeresen illesztették össze a speciális illesztőváz segítségével a présüzemben előállított fémlemezeket, az így legyártott alkatrészeket pedig ezt követően az új modellek padlólemezeibe építették be. A humanoid robotoknak kiváltképp precíz kézügyességgel kell rendelkezniük ahhoz, hogy ezt a lépést el tudják végezni.

A humanoid robotok alkalmazása ráadásul megkímélheti a munkatársakat attól, hogy ergonómiailag kényelmetlen és fárasztó feladatokat végezzenek. A Figure AI oldalán a BMW Group jelenleg azt vizsgálja, hogy a humanoid robotok miként lennének biztonságosan alkalmazhatók a sorozatgyártásban. A valós környezetben végzett tesztek sikeres teljesítéséről készült videó itt tekinthető meg: https://b.mw/Figure_02

„A robotika terén végzett fejlesztések rendkívül ígéretesek. Kezdeti tesztfázisainkban jelenleg a humanoid robotok sorozatgyártásban történő alkalmazhatóságát vizsgáljuk. E technológiát a fejlesztéstől egészen az iparosításig szeretnénk kísérni” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

BMW iFACTORY gyártási stratégiája égisze alatt a BMW Group folyamatosan kutatja az új technológiákat. A jövő sorozatgyártási megoldásait hatékonyság, digitalizáció és fenntarthatóság jellemzi. A spartanburgi gyárban végzett tesztek során a BMW Group értékes tudásra tett szert a tekintetben, hogy milyen követelmények szükségesek ahhoz, hogy az úgynevezett többcélú robotokat a jelen sorozatgyártási rendszereibe integrálni lehessen, beleértve a humanoid robotok valós körülmények között működő rendszerekkel történő folyamatos kommunikációját is. Az első tesztek után a BMW Group és a Figure AI szakemberei azon kezdenek el dolgozni, hogy felkészítsék a robotikai vállalatot a jövőbeni sorozatgyártási alkalmazhatóságokra, a teszteredmények alapján pedig a humanoid robotokat is továbbfejlesszék.

A Figure 02 a robotika legkorszerűbb technológiai fejlesztéseit testesíti meg

„Nagy örömmel mutatjuk be a Figure 02 névre keresztelt, második generációs humanoid robotunkat, amely nemrég sikeresen teljesítette a BMW Group spartanburgi gyárában végzett teszteket. A Figure 02 jelentős technológiai fejlesztései lehetővé teszik, hogy a robot összetett feladatok széles palettáját legyen képes végrehajtani, teljesen automatizáltan” – fogalmazott Brett Adcock, a Figure AI alapítója és vezérigazgatója.

A kaliforniai robotikai vállalat szerint a Figure 02 a világ legfejlettebb olyan humanoid robotja, amely a piacon is elérhető. A lábakon járó mobilitás és a fejlett kézügyesség kombinációjával a Figure 02 tökéletesen alkalmazható a fizikailag megterhelő, nem biztonságos vagy monoton módon ismétlődő folyamatok kiváltására, ezzel is javítva a munkatársak ergonómiáját és biztonságát. Elődjéhez képest a Figure 02 háromszor gyorsabb, természetesebben kommunikál, jobb kamerákkal, mikrofonokkal és szenzorokkal dolgozik, megbízhatóságát pedig nagyteljesítményű akkumulátor garantálja. A negyedik generációs, emberi kézfejek külön-külön 16 különböző fogásra és az emberi kézfejjel megegyező erőhatások kifejtésére képesek.

A Figure 02 képes az emberi, két kézzel elvégezhető feladatok teljesen autonóm végrehajtására, amelyek folyamatosan és dinamikusan változó alkalmazkodókészséget, komplex fogást és a két kéz összehangolt koordinációját igénylik. A humanoid robot milliméteres pontossággal képes a különböző összetett alkatrészek elhelyezésére és felépítésének hatékonyságát kihasználva a dinamikus járásra.

Jelenleg nem dolgoznak humanoid robotok a BMW Group spartanburgi gyárában, és lehetséges rendszerbe állításukra egyelőre konkrét ütemterv sincs. A Figure 02 humanoid robotok adatrögzítési és betanítási képességeinek fejlesztése érdekében a BMW Group továbbra is együttműködik a Figure AI robotikai vállalattal.