A BMW Group megújult müncheni gyára hatékonyabban, rugalmasabban és digitálisabban várja a Neue Klasse modellgeneráció érkezését

+++ Tradíció és jövő találkozása: a 104 esztendős üzemet csúcstechnológiával vértezték fel +++ Az új BMW i3 sorozatgyártása 2026 augusztusában veszi itt kezdetét +++ Hamarosan újabb modellek érkeznek +++ 2027-től a létesítmény kizárólag tisztán elektromos meghajtású modelleket gyárt +++

A BMW Group müncheni gyára hamarosan technológiai átállása legnagyobb mérföldkövéhez érkezik: augusztusban itt veszi kezdetét a Neue Klasse modellgeneráció második képviselőjeként debütált BMW i3 sorozatgyártása, amellyel a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatában a Neue Klasse modellgeneráció bevezetése is megkezdődik.

„Rendkívül szigorú előkészületeket végeztünk el Münchenben. A BMW iFACTORY gyártási stratégia képében sorozatgyártásunk következetes, stratégiai keretrendszerét dolgoztuk ki” – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „Mindegyik gyárunkban megteremtettük a technológiai átállás feltételeit, a technológiákba, a digitalizációba és a mesterséges intelligenciába egyaránt jelentős összegeket fektetve” – tette hozzá.

Az elmúlt évek során a BMW Group müncheni gyára átfogó modernizáción esett át. A létesítmény így minden korábbinál hatékonyabb, rugalmasabb és digitálisabb lett, az elektromos mobilitás és a Neue Klasse modellgeneráció követelményei szerint optimálisan pozícionálva.

Ez azonban nem minden: 2027-től Münchenben kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek készülnek majd, amellyel az üzem hatékonysága ismét új dimenzióba lép. Ezt proaktív tervezés, a fejlesztő csapatok és a beszállító partnerek közötti szoros együttműködés, az új struktúrákban pedig modern gyártástechnológia egészíti ki.

„Az elmúlt évek során jelentős mértékben csökkentettük gyártási költségeinket. A BMW i3 sorozatgyártásának beindításával ráadásul további 10 százalékkal redukáljuk a müncheni üzem abszolút gyártási költségeit, amellyel az aktuális modellgeneráció szintjét is túlteljesítjük” – mondta Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója. A hatékonysághoz az optimalizált gyártási folyamatok, valamint a célzott automatizálás és digitalizáció mellett a Neue Klasse modellgeneráció új járműarchitektúrája is nagymértékben hozzájárul.

A BMW Group müncheni gyára körülbelül 650 millió euró befektetésével alakul át kizárólag tisztán elektromos meghajtású modelleket gyártó létesítménnyé.

Rendkívül hatékony sorozatgyártás történelmi környezetben

A BMW Group müncheni gyára több mint száz éven keresztül újra és újra feltalálta önmagát – mígnem az agglomerációból induló üzem modern belvárosi létesítménnyé érett. A Neue Klasse modellgeneráció érkezésére a gyár alapvető változtatásokon esett át – mindezt úgy, hogy közben folyamatosan napi több mint 1 000 darab új autót állított elő. Az üzem teljes területének mintegy egyharmadán új karosszériagyártó és összeszerelő csarnok épült fel, innovatív logisztikai struktúrákkal. A korábban rendszerbe állt technológiákat átfogóan továbbfejlesztették.

„A gyár munkatársainak kulcsfontosságú szerepe volt a sikeres átállásban. Magas szintű szaktudásukkal, rajongásukkal és elköteleződésükkel megmutatták, hogy a világelső ipari termelés még a legnehezebb körülmények közepette is lehetséges. A BMW i3 csupán a kezdet – a jövőben a Neue Klasse modellgeneráció számos képviselője készül majd Münchenben, köztük a BMW i3 Touring is” – nyilatkozta Peter Weber.

Technológiai vízió: a BMW iFACTORY gyártási stratégia

A BMW iFACTORY gyártási stratégia a hatékonyság, a fenntarthatóság és a digitalizáció területeire összpontosít. E keretrendszerben a BMW Group létesítményei világszerte üzemspecifikus megoldásokat alkalmaznak, tovább erősítve ezzel a vállalatcsoport ellenállóképességét és azon adottságát, hogy megrendeléseit minden időben és a világ minden táján megbízhatóan teljesítse. E víziót a mérnökök a BMW Group müncheni gyárának összes technológiája esetében is alkalmazták.

„Az értékteremtés teljes folyamatát újragondoltuk, a beszállítástól kezdve a kész termékekig. A sorozatgyártás összes folyamatát részletekbe menően tanulmányoztuk és optimalizáltuk. Gyárunk így hatékonyabb, rugalmasabb és digitálisabb, mint valaha. Létesítményünk jövőbeni létjogosultságát is bebiztosítottuk ezzel” – mondta Peter Weber.

A présüzem nagymértékben automatizált gyártósorain az acél- és alumíniumlemezekből naponta több tízezer darab alkatrész születik. A nemzetközi gyártási hálózat egészére kiterjesztett, egységes prés- és szerszámszabványok többszintű hatékonyságot eredményeznek: a technológiák beépítése és rendszerbe állítása szabványosított, a présszerszámok a teljes gyártási hálózatban alkalmazhatók, a munkatársak pedig bármelyik üzemben képesek együtt dolgozni és segíteni egymást. A minőségellenőrzést egy mesterséges intelligenciával dolgozó kamerarendszer segíti, még azelőtt, hogy az alkatrészeket egy földalatti szállítórendszer a karosszériagyártó csarnokba továbbítaná. A gyártókapacitás jelentős mértékben nőtt a korábbi struktúrákhoz képest. A présüzem acél- és alumíniumhulladékait összegyűjtik, gondosan szétválogatják, majd új acél- és alumíniumtekercsek előállításához használják fel őket.

A Neue Klasse modellgeneráció érkezésére a BMW Group müncheni gyárának területén egy új karosszériagyártó csarnok is felépült – kizárólag digitális ikerképekkel dolgozó rendszerekkel. Az illesztési folyamatokat itt 800 új ipari robot végzi; a folyamatok komplexitását nagymértékben csökkenti, hogy számukat ötben maximálták. A mintegy 98 százalékos automatizáltsági aránynak köszönhetően a szabványosított folyamatok nagy részét az ipari robotok végzik el. A minőségbiztosítást automatizált felületvizsgálat (ASI) segíti. Az energiahatékony épület a KfW 40 EE szabványnak is megfelel, napelemekkel gondoskodva saját villamosenergia-ellátásáról.

A müncheni gyár fényezőüzemében a központi minőségellenőrzési folyamatokat digitális és mesterséges intelligenciával támogatott rendszerek vezérlik. A kamerákkal és mesterséges intelligenciával dolgozó, automatizált felületvizsgálat (ASI) a felületeken található legkisebb eltéréseket is érzékeli és digitálisan rögzíti, majd az automatizált felületkezelés (ASP) korrigálja azokat. A fényezőüzem kiáramló levegőjét az innovatív, kizárólag elektromos árammal működő eRTO folyamat tisztítja meg. Ezt hő- és energiavisszanyerő technológia, valamint víztakarékos ciklusok egészítik ki.

Ami pedig egykoron az új erőforrások müncheni otthona volt, az mostantól a Neue Klasse modellgeneráció képviselőinek összeszerelő csarnoka, amelyet teljes egészében digitalizáltak: a modellek, a gyártórendszerek és az eszközök mind kapcsolódnak egymáshoz, a munkatársak munkáját és az összeszerelés folyamatát pedig valós idejű digitális nyomkövetés és automatizált, gyártósorokba integrált minőségellenőrzés segíti. Az új BMW i3 már az összeszerelés fázisában mintegy 20 000 alkatrésze állapotát továbbítja digitálisan a gyártórendszernek. Az ergonomikus munkaállomások, az állítható magasságú rendszerek és az egyszerűsített folyamatok optimálisabb munkakörnyezetet teremtenek, a célzott továbbképzések pedig az újabb és újabb digitális területek elsajátítását segítik.

A technológiai átállás részeként a müncheni üzem logisztikája teljes mértékben a hatékonyságra és a gyártás közvetlen integrációjára összpontosult. A gyár logisztikai részlege naponta körülbelül 2,5 millió darab alkatrészt mozgat meg; a jövőben ezek mintegy 70 százaléka közvetlenül az összeszerelő munkaállomásokra érkezik majd meg. Ez a megoldás helytakarékos, jelentős mértékben csökkenti az alkatrészek üzemen belül megtett útjait és felgyorsítja a gyártósorok alkatrészellátását. Mindezt egy olyan többszintes épületszerkezet teszi lehetővé, amelyet kifejezetten a müncheni gyár adottságai szerint fejlesztettek ki: az áruk a földszinten érkeznek be, majd az alkatrészeket szállítószalagokon a megfelelő szintre szállítják, közvetlenül az összeszerelő munkaállomásokhoz. E módszer még a többszintes üzemekben is lehetővé teszi a közvetlen alkatrészellátás következetes rendszerbe állítását. Münchenben ugyanakkor a logisztika automatizáltsága is jelentős mértékben nőtt. A jövőben az automatizált beszállító rendszerek, az intelligens szállítórobotok és a vezető nélkül közlekedő szállítórendszerek az ellátási feladatok mintegy 60 százalékát végzik majd. A folyamatokat egy digitális logisztikai irányítóközpont vezérli, garantálva az átláthatóságot és az adatalapú optimalizálást.

A müncheni üzemben egyedülálló módon áll rendszerbe egy házon belüli ülésgyártó részleg, amely „üzemen belüli üzemként” a minőségbiztosítás és a szakértői értékelés terén egyaránt központi szerepet tölt be a gyártási hálózatban. A müncheni gyárban készülő modellek összes ülése itt lát majd napvilágot és egyenes úton, a sorozatgyártás meghatározott sorrendjében érkeznek meg az összeszerelő csarnokba. A müncheni üzem házon belüli ülésgyártó részlege a BMW Group teljes hálózatában minőségbiztosítási mérceként szolgál, hiszen a modern, nagymértékben automatizált folyamatok zökkenőmentes minőségellenőrzést garantálnak. A gyártósorok végén ezt teljesen automatizált ellenőrzések egészítik ki, amelyek a biztonsági szempontból fontos alkatrészekre is kiterjednek. Az ülésgyártó részleg a BMW Group házon belüli szaktudását is szisztematikusan erősíti, hiszen egyszerre kompetenciaközpontként és innovációs központként is működik. A részleg teszteli is az új anyagokat, technológiákat és gyártási koncepciókat, miközben támogatja a költségek, a minőség és a gyártási folyamatok kiértékelését – ezzel messze túlmutatva a müncheni létesítményen.

Nemzetközi hálózat, regionális értékteremtés: nagyfeszültségű akkumulátorok és hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák

A BMW Group az alsó-bajoroszági Irlbach-Straßkirchenben rendszerbe állított akkumulátor-összeszerelő üzemmel emeli új szintre a bajor régió értékteremtő státuszát. A létesítmény a vállalatcsoport „local for local” vezérelvének megfelelően látja el hatodik generációs (Gen6) nagyfeszültségű akkumulátorokkal a müncheni gyárat és a bajor prémiummárka többi németországi üzemét. A nagyfeszültségű akkumulátorokat itt a legkorszerűbb gyártási technológiákkal és szigorú, hibamentességet ösztönző megközelítés szerint állítják elő. A gyártás közbeni folyamatos minőségellenőrzésekkel, a digitális ikerképekkel dolgozó rendszerekkel és a mesterséges intelligencia szisztematikus alkalmazásával a BMW Group az akkumulátorgyártás területén is új mércéket állít fel.

Az új BMW i3 elektromosan gerjesztett forgórészű szinkronmotorja a BMW Group Steyr-i gyárában lát napvilágot – abban az üzemben, amely a hajtáslánc-technológiák sorozatgyártása terén több mint 40 éves szaktudásra tett szert. Portfóliója első elektromos motorjával a gyár a technológiai nyitottság iránti elköteleződés mintapéldája. A szinkronmotor összes fő alkatrésze, így a forgórész, az állórész, az inverter és a váltó is házon belül készül. Ehhez új gyártósorokat és csúcstechnológiás tisztatér-környezeteket is létrehoztak. A szinkronmotor alumíniumból készült házát a BMW Group landshuti gyára állítja elő és szállítja le a Steyr-i üzemnek.

+++ A müncheni üzemben új gyártósorok álltak rendszerbe +++ Az új BMW i3 sorozatgyártása 2026 második felében veszi kezdetét +++

A BMW Group müncheni gyára új fejezethez érkezett: megkezdődött az új BMW i3* első sorozatgyártás-közeli tesztmodelljeinek gyártása. Ez az utolsó előkészítési fázis a 2026 második felében kezdődő sorozatgyártás előtt.

„Létesítményünk számára fontos mérföldkő az előszériás modellek gyártása” – fogalmazott Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója. „A BMW i3 most először teljes egészében a mi üzemünkben készül – a legkorszerűbb gyártástechnológiával és digitálisan összekapcsolt folyamatokkal. A sorozatgyártás-közeli modellek előállításával logisztikai és gyártási folyamataink minden technológiát tekintve valós körülmények között teljesítenek: modernizált présüzemünkben, új karosszériagyártó csarnokunkban, csúcstechnológiás fényezőüzemünkben és az új összeszerelő területen, innovatív logisztikai struktúráinkkal. A következő hónapokban maradéktalanul kiaknázzuk az előszériás modellek gyártása során felgyülemlő információkat, hogy tovább finomítsuk sorozatgyártási folyamatainkat és sima gyártásindítást garantáljunk” – tette hozzá.

A sorozatgyártás felé vezető út

Az új modellek integrálása az előszériás modellek gyártásával kezdődik – ez jelentős lépés a jövőbeni sorozatgyártás beindítása felé vezető úton.

A BMW Group müncheni gyárát egyedivé teszi, hogy a létesítmény szakértőkből álló csapata és a vállalatcsoport Kutatási és Innovációs Központjának (FIZ) csapata a közeli kísérleti gyártósoron mindeddig szorosan együttműködött az első modellek összeszerelésén. A müncheni üzem új gyártósorainak és logisztikai területeinek rendszerbe állításával a sorozatgyártás összes lépése házon belülre költözött, így a logisztikai folyamatok, illetve a gyártóberendezések és –folyamatok gördülékenyen futnak. Már most mindegyik alkatrész a kijelölt úton érkezik meg az adott gyártási fázisba, az egyelőre alacsony termelési volumen ellenére is. Mindegyik alkatrészt és a sorozatgyártás mindegyik lépését szigorúan ellenőrzik. A szakemberek különös figyelmet fordítanak a legmodernebb gyártóberendezések és eszközök jóváhagyási ellenőrzésére, valamint arra, hogy ezek miként integrálhatók digitálisan a már meglévő rendszerekbe.

A jövőbeni modellek rendszertesztjei segítenek még tovább optimalizálni a sorozatgyártást. Az így megszerzett ismeretek alapján a szakemberek a következő hónapokban az egyes folyamatok finomhangolására összpontosítanak.

Továbbképzés – először virtuálisan, majd valós körülmények között

A sorozatgyártás előkészítése alatt a BMW Group müncheni gyárának munkatársai intenzív továbbképzésen vesznek részt: az eddig kiterjesztett valósággal modellezett folyamatok helyét most a valós munkakörnyezet veszi át. A termelés különböző fázisaiban dolgozó munkatársak szoros együttműködése sima, sikeres gyártásindítást garantál.

*Előszériás modellről lévén szó, az új BMW i3 emissziós adatait egyelőre nem teszi közzé a gyártó.

+++ Sikeresen lezajlottak az üzem új gyártóberendezéseinek funkcionális ellenőrzései +++ A BMW iFACTORY gyártási stratégia teljes körű alkalmazása: digitális tervezés és megvalósítás már az első lépéstől kezdve +++ 2026 második felében megkezdődik az új BMW i3 sorozatgyártása +++

A BMW Group müncheni üzeme készen áll a következő nemzedék sorozatgyártására. A gyártóberendezések elfoglalták helyüket az új karosszériagyártó csarnokban és az új összeszerelő soron, a funkcionális ellenőrzések pedig sikeresen lezajlottak. Ezen „általános funkciótesztek” során minden rendszer próbaüzemet fut, hogy a gyártástervező szakemberek és a gyár technikusai alaposan megvizsgálhassák a gépeket. Ilyenkor a sorozatgyártás összes fázisa alkatrészek nélkül történik, mígnem ciklusról ciklusra, végül egy láthatatlan jármű áll össze. Noha kézzelfogható autó egyelőre nem készül, e folyamat garantálja, hogy később minden zökkenőmentesen és a tervek szerint zajlik majd.

„Fontos mérföldkőhöz érkeztünk, épp az ünnepek előtt: az összes gyártótechnológia és –berendezés készen áll, miközben munkatársainkat gőzerővel képezzük az új BMW i3 érkezésére” – nyilatkozta Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója. „Jelentős lépéseket teszünk az első előszériás járművek gyártása felé vezető úton, amelyek ezután teljes egészében nálunk látnak majd napvilágot” – tette hozzá.

A létesítmény munkatársainak erre ugyanakkor még várniuk kell néhány napot: az új BMW i3 összeszerelési fázisai – amelyeket eddig a BMW Group Münchenben működő Kutatási és Innovációs Központja (FIZ – Research and Innovation Center) tesztelt – januárban költöznek át a müncheni gyárba. E lépéssel minden technológia egy helyen lesz a teljes gyártórendszer szigorú tesztelésének folytatásához. Az új BMW i3 sorozatgyártása 2026 nyarán veszi kezdetét.

A BMW iFACTORY gyártási stratégia teljes körű alkalmazása: digitális tervezés és megvalósítás már az első lépéstől kezdve

A BMW Group müncheni gyára részletekbe menően alkalmazza a jövőbe mutató BMW iFACTORY gyártási stratégia alapelveit. Az új karosszériagyártó csarnokot és az új összeszerelő sort már az első lépéstől kezdve digitálisan tervezték és váltották valóra. A présüzem és a fényezőcsarnok meglévő berendezéseit ugyancsak integrálták a BMW Group virtuális gyárába, amely lehetővé tette, hogy a szakemberek az új modellgeneráció összes technológiáját virtuálisan, jóval előre alaposan leteszteljék.

Széleskörű átalakítás mindössze 18 hónap alatt

Az elmúlt 18 hónap során a gyár területének körülbelül egyharmada átfogó átalakításon esett át. A régi csarnokokat lebontották, helyükre új összeszerelő és logisztikai központot, illetve új karosszériaüzemet építettek – mindezt úgy, hogy a létesítményben közben továbbra is naponta 1 000 darab új 3-as és 4-es BMW készül. Az új BMW i3 sorozatgyártása a tervek szerint 2026 második felében kezdődik.

Debrecen. A BMW Group a célegyenesbe fordult, mielőtt az első Neue Klasse modell legördül a gyártósorokról. Október végén megkezdődik az új BMW iX3 sorozatgyártása a szintén új BMW Group debreceni gyárában, Magyarországon. Ezzel hivatalosan is megkezdi működését a globális termelési hálózat legújabb és egyben leginnovatívabb gyártóhelyszíne.

„A BMW iX3 sorozatgyártásának elindításával az autógyártás új korszaka kezdődik. Új debreceni gyárunkat teljes egészében az iFACTORY víziója szerint terveztük meg és építettük fel. A gyár kezdettől fogva digitális alapokra épül, ezáltal a hatékony, fosszilis energiaforrásoktól mentes termelés új dimenzióját kínálja” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

A BMW iFACTORY a gyártás stratégiai jövőképét képviseli: modern, hatékony struktúrákkal, a források felelős felhasználásával, a legmodernebb digitális innovációk gazdaságos alkalmazásával és a munkatársakra helyezett fókusszal. A BMW Group számos innovatív rendszerre és eljárásra új szabadalmat nyújtott be a debreceni gyár kapcsán.

„Azt a kihívást tűztük ki magunk elé, hogy a kezdetektől fogva egy teljesen új járművet gyártsunk egy teljesen új üzemben - és mindezt a lehető leghatékonyabban. Egyszerűsítettük a folyamatokat, csökkentettük a komplexitást, minden egyes munkalépést digitálisan validáltunk, és következetesen hasznosítottuk szaktudásunkat a globális hálózatunkban. Ez a gyár az eredmény: hatékony a termelésben, innovatív a folyamatokban és rugalmas a további modellek integrálásában” - mondta Hans-Peter Kemser, a BMW Group debreceni gyárának elnök-vezérigazgatója.

Mint minden új modellnél, úgy az új BMW iX3 esetében is a sorozatgyártás elindítása után, fokozatosan kerül sor a gyártási kapacitások bővítésére. A Neue Klasse modellek elsőként érkező tagjaként az iX3 a legújabb dizájn- és technológiai innovációkat kínálja, amelyek a jövőben a márka teljes modellprogramját meghatározzák majd.  A Neue Klasse technológiái 2027 végéig negyven új modellben és modellfrissítésben köszönnek vissza.

A virtuális gyárból a valóságba

A BMW Group új debreceni gyárának technológiáiban a BMW iFACTORY alapelvei teljeskörűen megvalósításra kerültek. A debreceni gyárat a kezdetektől fogva digitálisan tervezték és építették, és 2023 márciusában ünnepelte virtuális gyártásindítását a BMW Group virtuális gyárában. Az összes folyamatot virtuálisan tesztelték előzetesen, majd az épületekben a gyártósorokat pontosan a digitális ikernek megfelelően telepítették.

Optimális folyamatok a gyár valamennyi technológiájában

Az optimális értékáramlással és a hatékony berendezésekkel a présüzemben garantált a magas termelékenység. Ehhez a BMW Group a bevált stratégiát követi, amely szerint a világszintű hálózatban azonos szerszámokat és préseket alkalmaz. Így a hálózaton belül optimálisan kihasználhatók a kapacitások, mivel a présüzem szerszámai különböző telephelyeken is bevethetők, és a munkatársakat a hálózaton belül képezik.

A karosszériaüzem különösen nagy mértékben profitál az előzetes digitális tervezésből és validálásból. Az ideális értékáramlás meghatározásához és a közel 1000 robot optimális helyére történő elhelyezéséhez a folyamatokat előzetesen minden részletre kiterjedően digitálisan szimulálták.

A fejlesztési és gyártási csapatok közötti szoros együttműködés a kezdetektől fogva magas szintű gyártási hatékonysághoz és a legnagyobb előnyhöz vezetett az ügyfél számára. Jelentősen csökkent például a csatlakozási folyamatok száma a hasonló modellekhez képest, így a komplexitás is mérséklődött. A fejlesztési szakaszban kidolgozott formatervezési jellemzők megtalálhatók a Neue Klasse részleteiben is, például a láthatatlan ajtó tömítésben. Az ablak vizuálisan közvetlenül kapcsolódni látszik az ajtóhoz, ami egyedi megjelenést biztosít. Az akkumulátor számára a karosszériaszerkezetben rendelkezésre álló hely maximalizálása - és ezáltal az akkumulátormérete és teljesítménye - közvetlen előny a vevők számára.

A BMW Group debreceni gyárának festőüzeme meghatározó szereppel bír a BMW iX3 CO₂e-lábnyomának jelentős csökkentésében. Az új BMW iX3 gyártása során összesen mintegy 80 kilogramm CO₂e (Scope 1/2 kibocsátás) keletkezik, amely adat magában foglalja a debreceni gyár, valamint más BMW Group telephelyek, például a Landshutban készült alkatrészek házon belüli gyártásának CO₂e-kibocsátását is. Ez körülbelül kétharmados csökkenést jelent a meglévő BMW derivatívák gyártásához képest. Ha csak a debreceni gyárra vonatkozó értékeket nézzük, a debreceni gyár CO₂e-kibocsátása egy nagyfeszültségű akkumulátort is tartalmazó jármű gyártása esetén mintegy 90 százalékkal, 34 kg CO₂e körüli értékre csökken (teljes kapacitás mellett és a BMW Group más telephelyeihez képest).

A festőüzemek általában gázzal működnek, hogy a szükséges magas, akár 180 fokos hőmérsékletet elérjék. A BMW Group első autógyáraként a debreceni gyár normál üzemben kizárólag megújuló energiaforrásból származó árammal működik, vagyis fosszilis energiahordozók, például olaj vagy gáz használata nélkül. A magas energiaigény miatt a festőüzem járul hozzá legnagyobb mértékben ahhoz, hogy a debreceni gyár jelentősen kevesebb CO₂e-t bocsásson ki. Csak a festőüzemben a megújuló energiaforrásból származó áram használata évente akár 12 000 tonnával csökkenti a CO₂e-kibocsátást.

Az éves áramigény mintegy egynegyedét a gyár területén található, 50 hektáros napelempark biztosítja. A többlet napenergia, amely például a munkaszüneti napokon keletkezik, egy 1800 m³-es, 130 MWh kapacitású hőtárolóban kerül tárolásra.

Emellett a festőüzemben egy energia-visszanyerő rendszer is működik. A hőhálózat a festőüzem tervezésénél sikeresen megvalósult, amely akár további tíz százalékos energiamegtakarítást eredményez. Az innovatív koncepció több intézkedést kombinál a hatékony energia-visszanyerés érdekében a sűrített levegő ellátásból, a szárítókemencékből és a hűtőrendszerekből. A keletkező hulladékhőt ezután a vízkör előmelegítésére használják. Ehhez egy 1800 m³-es hőtároló tartály is tartozik, amelynek kapacitása 130 MWh. Arra szolgál, hogy a napelempark többlet energiáját a gyenge terhelésű időszakokból hő formájában tárolja, és a teljesítménycsúcsok fedezésére használja fel.

A gyártási folyamatok teljes körű digitalizálása az összeszerelés során is hatékonyságnövekedést eredményez. A BMW Group saját fejlesztésű AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) IT-platformja a BMW iFACTORY központi eleme. Az AIQX a minőségellenőrzési folyamatokat kamerarendszerek és szenzorok segítségével automatizálja a gyártósori folyamatok során. A mesterséges intelligencia kiértékeli az adatokat, és valós időben visszajelzést ad a gyártósoron dolgozó munkatársaknak. A jövőben a gyártósoron haladó járművek is aktív, hálózatba kapcsolt résztvevőivé válnak az ipari IoT (Internet of Things) ökoszisztémának. Önelemzéseket végeznek, valós időben lépnek kapcsolatba az üzemben dolgozókkal, és automatikusan megosztják és dokumentálják a releváns üzeneteket. Erre a célra többek között a járműbe épített kamerák és informatikai rendszerek szolgálnak. Már jelenleg is az összes berendezés és szerszám, az alkatrészek, valamint minden BMW a szerelés során digitálisan kapcsolódik a BMW termelési rendszeréhez.

Az épület „ujjakra” hasonlító szerkezete, a BMW Group lipcsei gyárának továbbfejlesztett változata, lehetővé teszi, hogy az alkatrészek 80 százaléka közvetlenül a megfelelő szerelési helyre kerüljön a gyártósoron. További előnyöket kínálnak a tisztán elektromos üzemen belüli logisztika számára az autonóm vontatóvonatok, amelyek a nagyfeszültségű akkumulátorgyártásból közvetlenül a szerelési pontokra szállítják az akkumulátorokat, vagy az intelligens szállítórobotok, amelyek önállóan szállítják a kisebb alkatrészeket az összeszerelősorra. Az összes belső és külső adatbázis összekapcsolásával a teljes logisztika példátlan digitális mélységet ér el, és számos egymásba fonódó manuális elemzési folyamat automatizálásra kerül. Az információk így bármikor „egy gombnyomásra” strukturáltan és kiértékelve állnak rendelkezésre.

A BMW Group a saját fejlesztésű nagyfeszültségű akkumulátorához intelligens összeszerelési folyamatokat hozott létre. A debreceni üzem az első a világszerte öt üzem közül, ahol megkezdik a Gen6 nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelését. Korábban az összeszerelési folyamatokat a tesztelő üzemekben fejlesztették és tesztelték. A mesterséges intelligencia, az adat-elemzés és a folyamatos tudásmegosztás a gyártási hálózaton belül szintén kulcsszerepet játszanak a termelés beindításában. A termelés digitális ikrei és az átfogó mesterséges intelligencia által fenntartott adatbázisok a folyamatok optimalizálását és a munkatársak képzését szolgálják. A következetes hibamentes megközelítés lehetővé teszi a zökkenőmentes gyártási minőségellenőrzést és a 100%-os végső ellenőrzést a sor végén. A „Local for Local“ elvnek megfelelően a nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelése közvetlenül a gyár területén történik. A gyártás így az infrastruktúra előnyeiből és a rövid útvonalakból profitál.

A legjobbak legjobbjai: A debreceni gyár az összes globális gyártóüzem szaktudását hasznosítja

A BMW Group debreceni gyára az első olyan gyártóüzem a vállalat hálózatában, amely nem egyetlen referenciaüzem mintájára működik, hanem hálózati gyárként a világ különböző telephelyeiről a legjobb megoldásokat egyesíti. Lényeges előnyt jelent, hogy a gyár jelenleg több mint 2000 munkavállalója a hálózaton belül képezhető. Így a különböző telephelyekről – például Kínából, Dél-Afrikából, Mexikóból, az USA-ból és Németországból – származó munkatársi szaktudás átadásra kerül a gyár dolgozói számára. Ugyanakkor a globális hálózat munkatársai is előnyhöz jutnak, mivel Debrecenben megoszthatják technológiai tudásukat, és párhuzamosan a Neue Klasse modellek gyártásával kapcsolatos ismereteket visszaviszik saját telephelyeikre. Ez minden gyár számára kölcsönösen előnyös helyzetet teremt.

Az egyes technológiákat bemutató további részletes információk az oldal alján található pdf dokumentumból tölthetők le.

+++ A nemzetközileg elismert díjjal a létesítmény sorozatgyártási technológiáinak Ipar 4.0 megoldásait tüntették ki +++ Első a Diszkrét Gyártás kategóriájában +++

A nemzetközileg elismert INDUSTRIE 4.0 díjakkal a müncheni központú ROI-EFESO üzletvezetési tanácsadó vállalat a digitalizáció és az automatizálás területeinek innovatív megoldásait méltatja. A hőn áhított díjat február elején a BMW Group Steyr-i gyára is elnyerte, a Diszkrét Gyártás kategóriájában.

A BMW Group Steyr-i gyárában már több mint kétszáz digitalizációs megoldás működik

A BMW Group Ausztriában működő, Steyr-i gyára a vállalatcsoport jövőbeni modelljeinek hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiáit kutatja és gyártja. A digitalizáció itt évek óta meghatározó szerepet játszik, a mesterséges intelligenciával támogatott első megoldások már 2018-ban rendszerbe álltak. A létesítmény épp fennállása eddigi legnagyobb és legátfogóbb technológiai átalakítását végzi, amelynek eredményeként a belsőégésű erőforrások mellett a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák következő generációjának sorozatgyártására is felkészül.

A Steyr-i gyár digitális adottságainak központja az InnoLab, ahol kipróbálják az új alkalmazásokat és elvégzik a legelőnyösebbek sorozatgyártásba integrálását. A működésben lévő digitális megoldásokat a digitalizációs térkép egyesíti. A létesítményben már több mint kétszáz digitalizációs megoldás működik, az egyszerű adatvizualizációktól kezdve, a több gyártósorra kiterjedő komplex AI-megoldásokon át, egészen a generatív mesterséges intelligenciáig, amelyet például az alkatrészek AI-alapú minőségellenőrzése terén használnak.

A siker kulcsa a tapasztalatok hálózaton belüli megosztása és a munkatársak folyamatos továbbképzése

„A hatékony innovációk bevezetésének és gyártási rendszereink fejlődésének középpontjában munkatársaink állnak, kimeríthetetlen kreatív forrásaikkal és tapasztalataikkal. Ha egy intelligens megoldás sikeresnek bizonyul, rövidesen a gyártás újabb területein és a BMW iFACTORY teljes hálózatában is megjelenik” – mondta Klaus von Moltke, a BMW AG erőforrásgyártásért felelős alelnöke és a BMW Group Steyr-i gyárának igazgatója.

A Steyr-i gyárban működő digitalizációs megoldások többsége skálázható és számos területen alkalmazható. A BMW iFACTORY gyártási stratégia alapelveinek köszönhetően ehhez abszolút rugalmasság, kimagasló folyamatműveletek és példaértékű integrálhatóság is társul. Ezek egyik legfontosabb alkotóeleme az átfogó digitalizáció. Az emberek, folyamatok és rendszerek közötti együttműködés holisztikus megközelítése optimális folyamatműveleteket garantál és részletekbe menően támogatja a munkatársak munkáját. Alkalmazásának három fő pillére az adattudomány, a mesterséges intelligencia és a virtualizáció.

A BMW Group technológiai átállása terén kulcsfontosságú a munkatársak folyamatos továbbképzése. Ausztriában az üzem egészére kiterjedő, interaktív adatvizualizációs hétre és az alkalmazottaknak szóló RPA (robotizált folyamatautomatizálás) alkalmazásokra irányuló kezdeményezés is kiváló példaként szolgál erre. A Steyr-i gyár következő nagy innovációja a Snapp-a-thon lesz, amelynek keretében a programozási tapasztalattal nem rendelkező munkatársak is megtanulhatják, hogyan fejlesszenek néhány nap alatt olyan saját alkalmazásokat, amelyek javítják a munkaterületükön zajló folyamatokat.

A BMW Group Steyr-i gyárában működő hatékony technológiák és a BMW iFACTORY kreatív, skálázható megoldásainak elismerése

„A BMW Group Steyr-i gyára ragyogó példaként szolgál arra, hogy az Ipar 4.0 kiválósághoz nem csupán ügyes alkalmazkodásra, de némi kockázatot magába foglaló innovációra is szükség van. Az évek során a Steyr-i csapat olyan összetett, mégis rendkívül hatékony technológiát épített ki, amely egy saját fejlesztésű, kreatív és skálázható megoldással kínál meggyőző válaszokat, kiváltképp a mesterséges intelligencia kulcsfontosságú területén” – fogalmazott Dr. Jörg Ulrich, az INDUSTRIE 4.0 díjat odaítélő szakmai zsűri tagja, a BSH Hausgeräte GmbH ügyvezető alelnöke és az európai régió operatív vezetője. A szakmai zsűriben huszonkét döntéshozó foglal helyet, a világ számos iparágát képviselve.

Az INDUSTRIE 4.0 díjakról bővebb információt találnak a www.industrie40award.com weboldalon.

A létesítmény történetének eddigi legnagyobb volumenű modernizálásával hamarosan beköszönt a tisztán elektromos mobilitás korszaka.

A BMW Group müncheni gyárában minden készen áll a tisztán elektromos meghajtású BMW i4 tömegtermelésének beindításához. A hat héten át tartó, intenzív átalakítási munkálatok után az üzem mintegy 5 000 munkatársa visszatért a gyártósorokhoz és ismét beindult az új autók sorozatgyártása. „Sikeresen, az előzetes tervek szerint, komplikációk nélkül végeztünk a gyár átfogó átalakításával és modernizálásával” – nyilatkozta a müncheni létesítmény igazgatója, Robert Engelhorn. A BMW Group otthoni üzemében így hamarosan új korszak kezdődik: „Gyárunk mostantól egyazon gyártósoron képes előállítani a tisztán elektromos meghajtású BMW i4 modellt, a benzin- és dízelüzemű autókat, valamint a plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt típusokat” – tette hozzá Robert Engelhorn.

„Kivételesen precíz tervezésre, összetett előkészületi munkafolyamatra, a megannyi, házon belüli és külsős partner között pedig tökéletes együttműködésre volt szükségünk ahhoz, hogy mindössze hat hét alatt képesek legyünk felkészíteni a BMW Group müncheni gyárát a jövő mobilitási koncepcióira” – fogalmazott a létesítmény igazgatója. A vállalatcsoport hozzávetőlegesen 200 millió eurót invesztált be az üzem átalakításába és modernizálásába, miután 2015 és 2018 között körülbelül 700 millió euró értékben építette ki itt a BMW 3-as sorozat tömegtermelési folyamatának innovatív karosszéria-összeszerelő munkafolyamatát és installált egy új, erőforrás-hatékony fényezőüzemet.

Az elmúlt hetekben az üzemátalakítást végző csapat egyik legnagyobb feladata a gyártócsarnok szűkös helykínálatának leküzdése volt, amely megnehezítette az egyes munkafolyamatok modernizálását és az új berendezések rendszerbe állítását. A korábban is használt rendszerek elmozdításával minimális installálási hely maradt szabadon, amelyen a szakemberek el tudták végezni az átalakítást. A munkálatokat minden esetben részletes digitális tervezés előzött meg, a virtuális valóság segítségével. „Ez a technológia tette lehetővé számunkra, hogy a lehető legjobban kihasználjuk az üzem korlátozott helykínálatát és hogy pontosan lássuk, melyik folyamatot hogyan kell átalakítanunk” – magyarázta Robert Engelhorn. A tervezőmérnökök a fejlesztések nagy részét a gyártósorokon dolgozó munkatársak iránymutatása mentén váltották valóra, hiszen ők a VR szemüvegeknek köszönhetően előre, digitális szimulációban kaptak képet leendő munkakörnyezetük kialakításáról és képességeiről, amelyeket kielemezve értékes visszajelzésekkel segítették a jobb ergonómia kialakítását és a munkafolyamatok optimalizálását.

A BMW Group müncheni gyárának karosszéria-összeszerelő részlege az intelligens, hatékony rendszerintegrálás ékes példájaként szolgál, hiszen a BMW i4 tömegtermelési fázisainak nagy részét a mérnökök tökéletesen integrálták a gyár már működő folyamataiba. A BMW i4 összeszerelése csupán a padlólemez és a hátsó kialakítás tekintetében tér el a gyárban alkalmazott eddigi módszerektől, a tisztán elektromos hajtáslánc és a nagyfeszültségű akkumulátor okán. A mintegy 550 kilogramm súlyú energiatároló egységet egy vadonatúj, teljesen automatizált összeszerelő rendszer erősíti be alulról a BMW i4 padlólemezébe, egy intelligens kamerarendszer segítségével. A gyártósoron érkező akkumulátorcsomag időzítése és végleges beszerelése is teljes egészében automatizált.

A BMW i4 érkezésére a mérnökök új, elektromosan vezérelt felső szállítószalagokat is installáltak a müncheni gyárba. „Ez volt a leginkább összetett modernizálási folyamat a létesítmény történetében” – emelte ki Robert Engelhorn.

Az egyre több vezetést támogató rendszer, biztonsági felszereltség és járműkapcsolati megoldás következtében az új autókba épített innovációk és technológiák gyártás közbeni tesztelése is egyre összetettebbé válik. A BMW Group müncheni gyára így egyre szélesebb körben alkalmaz digitális tömegtermelési és tesztelési rendszereket, hogy képes legyen eleget tenni ügyfelei minőséggel szemben támasztott, folyamatosan növekvő elvárásainak. A komplex logisztikai és gyártási folyamatokat ugyancsak számtalan digitális megoldás és intelligens rendszer segíti.

A müncheni létesítmény átalakításának középpontjában elsősorban az állt, hogy a mérnökök tökéletesen integrálják az üzem már működő rendszereibe a hamarosan érkező BMW i4 tömegtermelési folyamatait. A gyár ugyanakkor már az új BMW M3 sorozatgyártására is készen áll: a prémium középkategória etalon sportautója szintén Münchenben lát majd napvilágot. Az 1922-ben rendszerbe állított létesítmény mostantól egészen széles modellpaletta előállítására képes, a BMW 3-as limuzin és a BMW 3-as Touring belsőégésű erőforrással, illetve plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt modellváltozataitól kezdve, az új BMW M3 sportlimuzinon át, egészen a BMW i4 tisztán elektromos meghajtású Gran Coupé modellig.

A BMW Group otthoni gyárának magával ragadó termelési rugalmassága és munkatársainak kimagasló szaktudása párját ritkítja az iparágban.