A legendás francia étterem- és szállodakalauz, a Michelin Guide két Michelin-csillaggal tüntette ki a Käfer BMW Weltben található, THE CLOUD névre keresztelt fine-dining éttermét. A mindössze egy éve nyitott étterem nívós kitüntetése Jens Madsen séf, Mona Röthig étteremvezető, Luigi Pecchia sommelier és a teljes csapat kulináris jelentőségét méltatja. A „CULINARY NOMADISM” névre keresztelt koncepció égisze alatt a THE CLOUD a nemzetközi irányzatokat, a gondos részletességgel kivitelezett kézművességet és az exkluzivitás élményét ötvözi a BMW élménykomplexumában.

A Michelin Guide kizárólag azokat az éttermeket tünteti ki két csillaggal, amelyek „olyan kiváló ételeket kínálnak, hogy kerülni is megéri értük”. E definíció mostantól a BMW Weltben található THE CLOUD étteremre is igaz. Az „Év nyitása” díjjal is elismert fine-dining étterem így minden kétséget kizáróan igazolja „CULINARY NOMADISM” névre keresztelt koncepcióját, amely egy felejthetetlen kulináris utazásra invitálja vendégeit.

„A két Michelin-csillag az egész csapat számára hatalmas megtiszteltetés. Nagy örömünkre szolgál ez a kitüntetés, amely még inkább arra inspirál minket, hogy a legfontosabbat tartsuk szem előtt: hogy kreatívan és tisztelettel készítsük el a legmagasabb minőségű ételeket, amelyekkel különleges élményben részesítjük vendégeinket” – nyilatkozta Jens Madsen.

„Gratulálunk Jens Madsen séfnek, Mona Röthig étteremvezetőnek, Luigi Pecchia sommeliernek és a teljes csapatnak ehhez a rendkívül különleges díjhoz. A két Michelin-csillag a csapat kimagasló kulináris teljesítményét élteti és azon kivételesen magas szabványokat igazolja, amelyeket a BMW Welt, a Käfer és a Designworks közösen álmodott valóra. Izgatottan várjuk a második kulináris utazást is” – mondta Sandra Wittemer, a BMW Welt vezetője.

A THE CLOUD étterem július 8-án indítja el második kulináris utazását „SEASON II – WHISPERS OF THE RAINFOREST” néven. Az új étlap összeállításához Jens Madsen séf a BMW Group támogatásával az Amazonas mélyére utazott, ahol elsajátította az ősi technikákat, a helyi terményeket és az erőforrások iránti mély tiszteletet. A THE CLOUD étteremben mindezt egy párját ritkító kulináris élvezet képében kínálja fel vendégeinek.

A fine-dining étterem kiváló gasztronómiai élményét a BMW Welt által kínált exkluzív szolgáltatások – az úgynevezett „BMW Welt Signatures” – teszik teljessé. Ezek közé tartozik a BMW 7-es sorozattal biztosított privát sofőrszolgáltatás Münchenben és agglomerációjában, a parkolószolgáltatás, valamint a BMW Welt exkluzív, vezetett túrájának lehetősége is.

A THE CLOUD étterem csapata már számos elismerést elnyert idén. Jens Madsen séf vízióját a németországi Der Große Guide étteremkalauz a legjobb újításnak nevezte, a DER FEINSCHMECKER gasztronómiai magazin pedig Luigi Pecchia sommeliert a harminc legígéretesebb 30 év alatti tehetség közé választotta. A BMW Weltben található THE CLOUD étterem a „Condé Nast Traveller Hot List 2026” listára is felkerült, egy rendkívül kreatív, nemzetközi étteremválogatás részeként.

A 2025 őszén megnyitott debreceni gyár a BMW Group globális gyártási hálózatának legújabb és legmodernebb tagja, egyszersmind a régió fejlődésének egyik meghatározó motorja,  amely a gyártáson túl hozzájárul egy tudásalapú, innovációvezérelt regionális gazdasági ökoszisztéma kiépítéséhez is.

Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója elmondta: „Büszkék vagyunk arra, hogy itt, Debrecenben vált valósággá a Neue Klasse. Az iFACTORY koncepció alapján felépített debreceni gyár a gyártás jövőjét képviseli: digitalizált, kiemelkedően hatékony, és felelős erőforrás-felhasználás jellemzi.

Munkatársaink elkötelezettsége, elhivatottsága és szakértelme alapvető a siker szempontjából. Éppen ezért kiemelt figyelmet fordítunk az emberekre, a képzésre és a hosszú távú partnerségekre.”

iFACTORY: Digitális megoldások és hatékonyság

A BMW debreceni gyárának egységei egy teljesen integrált és digitálisan összekapcsolt rendszerben működnek, a BMW iFACTORY koncepciójával összhangban. A gyárat már a kezdetektől a BMW Group Virtuális Gyárában tervezték és validálták, lehetővé téve, hogy minden gyártási folyamatot digitálisan szimuláljanak és optimalizáljanak még a fizikai megvalósítás előtt. Ez az úgynevezett „virtual first” megközelítés már az első naptól kezdve stabil és hatékony termelést biztosít, és az autógyártás egy új dimenzióját képviseli.

A présüzem kulcsszerepet játszik a magas termelékenység elérésében a globális gyártási hálózatban alkalmazott, egységesített folyamatok és eszközök révén, lehetővé téve a rugalmasságot és az optimalizált kapacitáskihasználást. A karosszériaüzemben közel 1000 robot működik egy teljes egészében digitálisan tervezett és előzetesen validált rendszerben, amely maximális pontosságot biztosít, miközben az egyszerűsített illesztési technológiák és a fejlesztés, valamint a gyártás szoros integrációja révén csökkenti a komplexitást.

A festőüzem a hatékonyság és a fenntarthatóság terén az innováció egyik kulcsfontosságú hajtóereje. Kizárólag megújuló energiaforrásokból származó villamos energiával működik, jelentősen csökkentve ezáltal a CO₂e-kibocsátást, miközben fejlett energia-visszanyerő rendszereket, fotovoltaikus energiatermelést és hőtárolási megoldásokat is alkalmaz. Ennek eredményeként központi szerepet játszik a járműgyártás teljes kibocsátási lábnyomának jelentős csökkentésében.

A nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelőüzeme a Neue Klasse integrált gyártási koncepciójának egyik meghatározó eleme. A debreceni az első a BMW Group öt olyan gyára közül világszerte, amely helyben szereli össze a hatodik generációs nagyfeszültségű akkumulátorokat, a „local for local” (helyi gyártás helyi felhasználásra) elvnek megfelelően. Ez rövid szállítási útvonalakat, a járműgyártással való szoros integrációt és magas ellátásbiztonságot garantál. A digitalizáció és a gyártósori minőségellenőrzés által támogatott intelligens gyártási folyamatok magas szintű stabilitást és folyamatos termékminőséget biztosítanak.

Az akkumulátor-összeszerelés és a járműgyártás közvetlen összekapcsolásával a debreceni gyár új szintet képvisel a hatékonyság és az innováció terén az elektromos járművek gyártásában.

A végső összeszerelés során a teljesen digitalizált folyamatok kiemelkedő hatékonyságot és folyamatosan magas termékminőséget biztosítanak. A BMW Group AIQX platformja érzékelők, kamerák és mesterséges intelligencia segítségével teszi lehetővé az automatizált minőségellenőrzést és a valós idejű visszacsatolást a gyártósoron. Ezzel párhuzamosan maguk a járművek is a gyártási rendszer hálózatba kapcsolt elemeivé válnak, amelyek egyre intelligensebb ipari IoT (Internet of Things, „a dolgok internete”), azaz összekapcsolt intelligens eszközök hálózata környezetben adatokat generálnak és osztanak meg.

Az üzem logisztikai rendszere tovább növeli a hatékonyságot innovatív „ujjszerkezetes” kialakításával, amely lehetővé teszi, hogy az alkatrészek akár 80%-a közvetlenül a gyártósor megfelelő szerelési pontjaira érkezzen, autonóm szállítórendszerekkel és teljes mértékben digitalizált adatintegrációval támogatva.

Intelligens gyártás magas fokú digitalizációval

Ezek az elemek együttesen egy szorosan integrált, rendkívül rugalmas és a jövő kihívásaira felkészült gyártási rendszert alkotnak, amely teljes körűen érvényesíti a BMW iFACTORY alapelveit, ötvözve a hatékonyságot, a digitalizációt és az innovációt, ezáltal új szintet képviselve az autógyártásban.

Az egyszerűsített, digitalizált folyamatok és a globális szakértelem integrálása biztosítják, hogy a gyár gyorsan alkalmazkodni tudjon a változó piaci körülményekhez, és hosszú távon is versenyképes, a jövő kihívásaira felkészült gyártási modellt működtessen.

A debreceni gyár innovatív technológiák széles körének alkalmazásával új mércét állít fel a fenntartható autógyártás terén a vállalatcsoport globális hálózatában. A BMW Group első olyan járműgyáraként, amely normál működés során teljes egészében megújuló energiaforrásokból származó villamos energiát használ, a debreceni gyár fontos mérföldkő a fosszilis energiahordozóktól mentes gyártás felé vezető úton. Ebben kiemelt szerepet játszik a festőüzem, ahol az energiaigényes folyamatok során földgáz helyett villamos energiát használnak, jelentősen csökkentve ezáltal a CO₂e-kibocsátást. Emellett fejlett energia-visszanyerő rendszerek és hőtárolási megoldások is hozzájárulnak a hatékonyság további javításához. A gyár területén található fotovoltaikus rendszer ugyancsak hozzájárul a megújulóenergia-ellátás biztosításához, valamint tovább mérsékli a gyár környezeti lábnyomát. Ezek az intézkedések mintaként szolgálnak a BMW Group többi gyára számára is, és Debrecent az erőforrás-hatékony, jövőorientált gyártás kiemelkedő példájává teszik a vállalatcsoporton belül.

A jövő gyártását szakértők alakítják: emberek, készségek és üzleti alkalmazkodóképesség

A BMW Group számára a gyártás jövője mindenekelőtt az emberekre és a tudásra épül. A debreceni gyár több mint 6500 négyzetméteres képzési központja, a Talent Campus a munkavállalókat, a szakképzésben részt vevő tanulókat és az egyetemi hallgatókat készíti fel a jövő autógyártására.

A duális képzés és a gyakorlatorientált tanulási modellek lehetővé teszik a résztvevők számára, hogy már tanulmányaik során valós ipari tapasztalatokat szerezzenek, miközben hosszú távú karrierlehetőségek nyílnak meg számukra a vállalatnál. A „Talent Factory” kezdeményezés ezt tovább erősíti azzal, hogy a résztvevőket közvetlenül valós gyártási projektekbe vonja be.

A képzés ezért nem támogató funkcióként, hanem a BMW Group üzleti modelljének szerves részeként jelenik meg, és közvetlenül hozzájárul a hosszú távú alkalmazkodáshoz és versenyképességhez.

Együttműködés az egyetemmel: A tudás és az ipar összekapcsolása

A BMW Group debreceni jelenlétének egyik legfontosabb pillére a Debreceni Egyetemmel kialakított, folyamatosan bővülő stratégiai partnerség. Ez az együttműködés összekapcsolja az ipari gyakorlatot és az egyetemi tudásbázist, hozzájárulva a jövő szakembereinek képzéséhez.

A közös programok – köztük a FastLane duális mesterképzés és a kihelyezett egyetemi tanszék – lehetővé teszik a hallgatók számára, hogy valós ipari tapasztalatokat szerezzenek és hosszú távú karriert építsenek a vállalatnál.

Egy új korszak kezdete érkezett el a Neue Klasse első modelljével

A BMW iX3 sikerét jól mutatja, hogy alig hat hónap alatt több mint 50 000 megrendelés érkezett európai vevőktől, és a modell nemzetközi elismerésekben is részesült. A Neue Klasse első modellje több rangos díjat is elnyert, köztük a „Világ Év Autója 2026-ban” és a „Világ Elektromos Járműve 2026-ban” elismeréseket, amelyeket autós szakújságírókból álló nemzetközi zsűri ítélt oda. Emellett a Debrecenben gyártott modellt a 2026-os „Év Magyar Autója” címet is elnyerte, ami tovább hangsúlyozza a régióhoz fűződő szoros kapcsolatát és kiemelkedő terméktulajdonságait.

Ezek az elismerések is jól mutatják, hogy a BMW iX3 új fejezetet nyit a vállalat történetében.

+++ Kísérleti projekt a BMW Group akkumulátorcella-technológiákra szakosodott kompetenciaközpontjában +++ Alacsonyabb tesztigény és jelentős nyersanyag-, költség-, illetve időmegtakarítás +++ Az elmélet és a gyakorlat úttörő összehangolása +++

A BMW Group és a Zágrábi Egyetem robotika-technológiával foglalkozó tanszéke tovább folytatja közös kutatásait az akkumulátorcella-gyártás területén. A két partner „Insight” névre keresztelt kutatási projektje olyan gyakorlati AI modellek kifejlesztésén és rendszerbe állításán dolgozik, amelyek tovább optimalizálják a BMW Group akkumulátorcella-gyártási folyamatait. A kutatási projekt az akkumulátorcellák teljes értékláncára kiterjed, az elektródagyártástól kezdve, a gyártási megoldások tesztelésén keresztül, egészen a házon belül kifejlesztett, közvetlen újrahasznosításig.

A kutatási projekt jelentős nyersanyag-, költség- és időmegtakarítással kecsegtet

A BMW Group az akkumulátorcella-technológiákra szakosodott kompetenciaközpontjában (BCCC) fejleszti ki a nagyfeszültségű akkumulátorok jövőbeni generációiban dolgozó akkumulátorcellákat. E folyamat részeként a mérnökök rengeteg idő- és alapanyagigényes tesztet végeznek el, amelyek ráadásul a gyártóberendezések és a laboratóriumok egy részét is lekötik. Itt lép képbe az „Insight” kutatási projekt, amelynek mesterséges intelligenciával támogatott hálózata összehangolja az éppen aktuális gyártás valós idejű adatait a már meglévő adatbázissal, és így pontosan képes előre jelezni az akkumulátorcella-folyamat paramétereit, illetve teljesítményadatait. Végeredményben így sokkal kevesebb időigényes tesztelésre van szükség, változatlan vagy még magasabb minőség mellett. Az újfejlesztésű AI rendszerek több mint 50 százalékkal csökkentik az egyes folyamatlépések idő- és nyersanyagigényét.

További előnyök

A kutatási projekt előrejelző modelljei nem csupán a tesztelések számát csökkentik, de az akkumulátorcellák végső jóváhagyását is segítik. A gyártásvégi első feltöltést követően a cellákat meghatározott ideig, pontosan előírt hőmérsékleten tárolják, mielőtt beépítik őket az akkumulátorházba. E fázis, amelyet „karanténnak” is neveznek, megfelelő tárolókapacitást igényel. A kutatási projekt AI rendszerei azonban képesek előre elemezni az akkumulátorcellákat, ez a lépés így a jövőben potenciálisan kiküszöbölhetővé válik.

A kutatási együttműködés összehangolja az elméletet a gyakorlattal

A projekt 2024-es beindítása óta a BMW Group és a Zágrábi Egyetem olyan mesterséges intelligenciával dolgozó megoldások kifejlesztésén dolgozik, amelyek optimalizálják az akkumulátorcellák sorozatgyártását. A Zágrábi Egyetem doktoranduszai és hallgatói gondosan gyűjtik és rendszerezik a rendelkezésre álló gyártási adatokat, amelyek alapján olyan AI modelleket hoznak létre, amelyek képesek meghatározott mintázatok felismerésére. Ezek az AI modellek ezután előrejelzéseket készítenek, amelyek tovább optimalizálják a gyártási teljesítményt, a minőséget és a költségeket. „Azon dolgozunk, hogy az újfejlesztésű AI modelleket kiemeljük a prototípus-környezetből” – fogalmazott Christian Siedelhofer, a BMW Group lítium-ion akkumulátorcellákra szakosodott technológiafejlesztési részlegének vezetője. „Azt is vizsgáljuk, hogy ezek a modellek mennyire alkalmasak a gyártási hálózatunkon belüli további alkalmazási lehetőségekre” – tette hozzá.

A tudásmegosztás mindkét oldalon nyerteseket garantál

A Zágrábi Egyetem gépészmérnöki, villamosmérnöki és informatikai szakértelmével járul hozzá a projekthez. A folyamatos tudásmegosztás mindkét fél számára előnyös: a Zágrábi Egyetem hozzáférést biztosít a legújabb kutatási eredményekhez a BMW Group számára, a doktoranduszok és a hallgatók pedig lehetőséget kapnak arra, hogy elméleti ismereteiket átültessék a gyakorlatba.

A fiatal tehetségek továbbképzése

A BMW Group és a Zágrábi Egyetem együttműködése a fiatal tehetségek továbbképzésére is lehetőséget biztosít. „Közös projektünk összehozza a mesterséges intelligencia és az akkumulátorcella-technológia iránt érdeklődő doktoranduszokat, illetve hallgatókat az akkumulátorcella-technológiákra szakosodott kompetenciaközpontunkban zajló aktuális munkákkal” – mondta Stefan Kerscher, a BMW Group akkumulátorcellákra szakosodott technológiafejlesztési részlegének vezetője. „Nagy örömünkre szolgál, amikor fiatal tehetségek melletünk döntenek karrierjük elindulásánál” – tette hozzá. Az együttműködés keretében a hallgatók intenzív mentorálásban részesülnek és arra is lehetőséget kapnak, hogy az iparág egészében bővítsék kapcsolati hálózatukat, amely növeli vonzerejüket a munkaerőpiacon és kiváló karrierlehetőségeket nyit meg számukra. A BMW Group és a Zágrábi Egyetem partnersége tovább erősíti a két fél innovációs- és versenyképességeit.

Teljes értékláncra kiterjedő akkumulátorcella-szaktudás

A BMW Group a müncheni, a parsdorfi és a salchingi kompetenciaközpontok között osztja meg akkumulátorcella-szaktudását. Az észak-müncheni BCCC (Battery Cell Competence Center) csúcstechnológiás laboratóriumai és kutatólétesítményei a következő generációs nagyfeszültségű akkumulátorok cellatechnológiáit fejlesztik és gyártják kis mennyiségben. A legjobb megoldások sorozatgyárthatóságát a parsdorfi CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) kísérleti gyártósora teszteli, ahol a fejlesztő, beszállító és gyártást végző részlegek közötti együttműködés folyamatai kerülnek előtérbe. A mintacellák előállítása mellett a BMW Group az alkalmazott alapanyagok újrafelhasználására is kiemelt figyelmet fordít, ezért az alsó-bajorországi Salching településen az Encory GmbH oldalán egy új, akkumulátorcella-újrahasznosításra szakosodott kompetenciaközpontot (CRCC – Cell Recycling Competence Center) állít rendszerbe. A BMW Group által kifejlesztett innovatív, közvetlen újrahasznosítási eljárás az akkumulátorokban használt nyersanyagok újrafelhasználását teszi lehetővé.

A BMW Group megújult müncheni gyára hatékonyabban, rugalmasabban és digitálisabban várja a Neue Klasse modellgeneráció érkezését

+++ Tradíció és jövő találkozása: a 104 esztendős üzemet csúcstechnológiával vértezték fel +++ Az új BMW i3 sorozatgyártása 2026 augusztusában veszi itt kezdetét +++ Hamarosan újabb modellek érkeznek +++ 2027-től a létesítmény kizárólag tisztán elektromos meghajtású modelleket gyárt +++

A BMW Group müncheni gyára hamarosan technológiai átállása legnagyobb mérföldkövéhez érkezik: augusztusban itt veszi kezdetét a Neue Klasse modellgeneráció második képviselőjeként debütált BMW i3 sorozatgyártása, amellyel a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatában a Neue Klasse modellgeneráció bevezetése is megkezdődik.

„Rendkívül szigorú előkészületeket végeztünk el Münchenben. A BMW iFACTORY gyártási stratégia képében sorozatgyártásunk következetes, stratégiai keretrendszerét dolgoztuk ki” – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „Mindegyik gyárunkban megteremtettük a technológiai átállás feltételeit, a technológiákba, a digitalizációba és a mesterséges intelligenciába egyaránt jelentős összegeket fektetve” – tette hozzá.

Az elmúlt évek során a BMW Group müncheni gyára átfogó modernizáción esett át. A létesítmény így minden korábbinál hatékonyabb, rugalmasabb és digitálisabb lett, az elektromos mobilitás és a Neue Klasse modellgeneráció követelményei szerint optimálisan pozícionálva.

Ez azonban nem minden: 2027-től Münchenben kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek készülnek majd, amellyel az üzem hatékonysága ismét új dimenzióba lép. Ezt proaktív tervezés, a fejlesztő csapatok és a beszállító partnerek közötti szoros együttműködés, az új struktúrákban pedig modern gyártástechnológia egészíti ki.

„Az elmúlt évek során jelentős mértékben csökkentettük gyártási költségeinket. A BMW i3 sorozatgyártásának beindításával ráadásul további 10 százalékkal redukáljuk a müncheni üzem abszolút gyártási költségeit, amellyel az aktuális modellgeneráció szintjét is túlteljesítjük” – mondta Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója. A hatékonysághoz az optimalizált gyártási folyamatok, valamint a célzott automatizálás és digitalizáció mellett a Neue Klasse modellgeneráció új járműarchitektúrája is nagymértékben hozzájárul.

A BMW Group müncheni gyára körülbelül 650 millió euró befektetésével alakul át kizárólag tisztán elektromos meghajtású modelleket gyártó létesítménnyé.

Rendkívül hatékony sorozatgyártás történelmi környezetben

A BMW Group müncheni gyára több mint száz éven keresztül újra és újra feltalálta önmagát – mígnem az agglomerációból induló üzem modern belvárosi létesítménnyé érett. A Neue Klasse modellgeneráció érkezésére a gyár alapvető változtatásokon esett át – mindezt úgy, hogy közben folyamatosan napi több mint 1 000 darab új autót állított elő. Az üzem teljes területének mintegy egyharmadán új karosszériagyártó és összeszerelő csarnok épült fel, innovatív logisztikai struktúrákkal. A korábban rendszerbe állt technológiákat átfogóan továbbfejlesztették.

„A gyár munkatársainak kulcsfontosságú szerepe volt a sikeres átállásban. Magas szintű szaktudásukkal, rajongásukkal és elköteleződésükkel megmutatták, hogy a világelső ipari termelés még a legnehezebb körülmények közepette is lehetséges. A BMW i3 csupán a kezdet – a jövőben a Neue Klasse modellgeneráció számos képviselője készül majd Münchenben, köztük a BMW i3 Touring is” – nyilatkozta Peter Weber.

Technológiai vízió: a BMW iFACTORY gyártási stratégia

A BMW iFACTORY gyártási stratégia a hatékonyság, a fenntarthatóság és a digitalizáció területeire összpontosít. E keretrendszerben a BMW Group létesítményei világszerte üzemspecifikus megoldásokat alkalmaznak, tovább erősítve ezzel a vállalatcsoport ellenállóképességét és azon adottságát, hogy megrendeléseit minden időben és a világ minden táján megbízhatóan teljesítse. E víziót a mérnökök a BMW Group müncheni gyárának összes technológiája esetében is alkalmazták.

„Az értékteremtés teljes folyamatát újragondoltuk, a beszállítástól kezdve a kész termékekig. A sorozatgyártás összes folyamatát részletekbe menően tanulmányoztuk és optimalizáltuk. Gyárunk így hatékonyabb, rugalmasabb és digitálisabb, mint valaha. Létesítményünk jövőbeni létjogosultságát is bebiztosítottuk ezzel” – mondta Peter Weber.

A présüzem nagymértékben automatizált gyártósorain az acél- és alumíniumlemezekből naponta több tízezer darab alkatrész születik. A nemzetközi gyártási hálózat egészére kiterjesztett, egységes prés- és szerszámszabványok többszintű hatékonyságot eredményeznek: a technológiák beépítése és rendszerbe állítása szabványosított, a présszerszámok a teljes gyártási hálózatban alkalmazhatók, a munkatársak pedig bármelyik üzemben képesek együtt dolgozni és segíteni egymást. A minőségellenőrzést egy mesterséges intelligenciával dolgozó kamerarendszer segíti, még azelőtt, hogy az alkatrészeket egy földalatti szállítórendszer a karosszériagyártó csarnokba továbbítaná. A gyártókapacitás jelentős mértékben nőtt a korábbi struktúrákhoz képest. A présüzem acél- és alumíniumhulladékait összegyűjtik, gondosan szétválogatják, majd új acél- és alumíniumtekercsek előállításához használják fel őket.

A Neue Klasse modellgeneráció érkezésére a BMW Group müncheni gyárának területén egy új karosszériagyártó csarnok is felépült – kizárólag digitális ikerképekkel dolgozó rendszerekkel. Az illesztési folyamatokat itt 800 új ipari robot végzi; a folyamatok komplexitását nagymértékben csökkenti, hogy számukat ötben maximálták. A mintegy 98 százalékos automatizáltsági aránynak köszönhetően a szabványosított folyamatok nagy részét az ipari robotok végzik el. A minőségbiztosítást automatizált felületvizsgálat (ASI) segíti. Az energiahatékony épület a KfW 40 EE szabványnak is megfelel, napelemekkel gondoskodva saját villamosenergia-ellátásáról.

A müncheni gyár fényezőüzemében a központi minőségellenőrzési folyamatokat digitális és mesterséges intelligenciával támogatott rendszerek vezérlik. A kamerákkal és mesterséges intelligenciával dolgozó, automatizált felületvizsgálat (ASI) a felületeken található legkisebb eltéréseket is érzékeli és digitálisan rögzíti, majd az automatizált felületkezelés (ASP) korrigálja azokat. A fényezőüzem kiáramló levegőjét az innovatív, kizárólag elektromos árammal működő eRTO folyamat tisztítja meg. Ezt hő- és energiavisszanyerő technológia, valamint víztakarékos ciklusok egészítik ki.

Ami pedig egykoron az új erőforrások müncheni otthona volt, az mostantól a Neue Klasse modellgeneráció képviselőinek összeszerelő csarnoka, amelyet teljes egészében digitalizáltak: a modellek, a gyártórendszerek és az eszközök mind kapcsolódnak egymáshoz, a munkatársak munkáját és az összeszerelés folyamatát pedig valós idejű digitális nyomkövetés és automatizált, gyártósorokba integrált minőségellenőrzés segíti. Az új BMW i3 már az összeszerelés fázisában mintegy 20 000 alkatrésze állapotát továbbítja digitálisan a gyártórendszernek. Az ergonomikus munkaállomások, az állítható magasságú rendszerek és az egyszerűsített folyamatok optimálisabb munkakörnyezetet teremtenek, a célzott továbbképzések pedig az újabb és újabb digitális területek elsajátítását segítik.

A technológiai átállás részeként a müncheni üzem logisztikája teljes mértékben a hatékonyságra és a gyártás közvetlen integrációjára összpontosult. A gyár logisztikai részlege naponta körülbelül 2,5 millió darab alkatrészt mozgat meg; a jövőben ezek mintegy 70 százaléka közvetlenül az összeszerelő munkaállomásokra érkezik majd meg. Ez a megoldás helytakarékos, jelentős mértékben csökkenti az alkatrészek üzemen belül megtett útjait és felgyorsítja a gyártósorok alkatrészellátását. Mindezt egy olyan többszintes épületszerkezet teszi lehetővé, amelyet kifejezetten a müncheni gyár adottságai szerint fejlesztettek ki: az áruk a földszinten érkeznek be, majd az alkatrészeket szállítószalagokon a megfelelő szintre szállítják, közvetlenül az összeszerelő munkaállomásokhoz. E módszer még a többszintes üzemekben is lehetővé teszi a közvetlen alkatrészellátás következetes rendszerbe állítását. Münchenben ugyanakkor a logisztika automatizáltsága is jelentős mértékben nőtt. A jövőben az automatizált beszállító rendszerek, az intelligens szállítórobotok és a vezető nélkül közlekedő szállítórendszerek az ellátási feladatok mintegy 60 százalékát végzik majd. A folyamatokat egy digitális logisztikai irányítóközpont vezérli, garantálva az átláthatóságot és az adatalapú optimalizálást.

A müncheni üzemben egyedülálló módon áll rendszerbe egy házon belüli ülésgyártó részleg, amely „üzemen belüli üzemként” a minőségbiztosítás és a szakértői értékelés terén egyaránt központi szerepet tölt be a gyártási hálózatban. A müncheni gyárban készülő modellek összes ülése itt lát majd napvilágot és egyenes úton, a sorozatgyártás meghatározott sorrendjében érkeznek meg az összeszerelő csarnokba. A müncheni üzem házon belüli ülésgyártó részlege a BMW Group teljes hálózatában minőségbiztosítási mérceként szolgál, hiszen a modern, nagymértékben automatizált folyamatok zökkenőmentes minőségellenőrzést garantálnak. A gyártósorok végén ezt teljesen automatizált ellenőrzések egészítik ki, amelyek a biztonsági szempontból fontos alkatrészekre is kiterjednek. Az ülésgyártó részleg a BMW Group házon belüli szaktudását is szisztematikusan erősíti, hiszen egyszerre kompetenciaközpontként és innovációs központként is működik. A részleg teszteli is az új anyagokat, technológiákat és gyártási koncepciókat, miközben támogatja a költségek, a minőség és a gyártási folyamatok kiértékelését – ezzel messze túlmutatva a müncheni létesítményen.

Nemzetközi hálózat, regionális értékteremtés: nagyfeszültségű akkumulátorok és hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák

A BMW Group az alsó-bajoroszági Irlbach-Straßkirchenben rendszerbe állított akkumulátor-összeszerelő üzemmel emeli új szintre a bajor régió értékteremtő státuszát. A létesítmény a vállalatcsoport „local for local” vezérelvének megfelelően látja el hatodik generációs (Gen6) nagyfeszültségű akkumulátorokkal a müncheni gyárat és a bajor prémiummárka többi németországi üzemét. A nagyfeszültségű akkumulátorokat itt a legkorszerűbb gyártási technológiákkal és szigorú, hibamentességet ösztönző megközelítés szerint állítják elő. A gyártás közbeni folyamatos minőségellenőrzésekkel, a digitális ikerképekkel dolgozó rendszerekkel és a mesterséges intelligencia szisztematikus alkalmazásával a BMW Group az akkumulátorgyártás területén is új mércéket állít fel.

Az új BMW i3 elektromosan gerjesztett forgórészű szinkronmotorja a BMW Group Steyr-i gyárában lát napvilágot – abban az üzemben, amely a hajtáslánc-technológiák sorozatgyártása terén több mint 40 éves szaktudásra tett szert. Portfóliója első elektromos motorjával a gyár a technológiai nyitottság iránti elköteleződés mintapéldája. A szinkronmotor összes fő alkatrésze, így a forgórész, az állórész, az inverter és a váltó is házon belül készül. Ehhez új gyártósorokat és csúcstechnológiás tisztatér-környezeteket is létrehoztak. A szinkronmotor alumíniumból készült házát a BMW Group landshuti gyára állítja elő és szállítja le a Steyr-i üzemnek.

+++ A vállalatcsoport elhozza Európába a fizikai mesterséges intelligenciát +++ Kísérleti projekt a BMW Group lipcsei gyárában +++ A mesterséges intelligencia és a robotika sorozatgyártásba integrált, globális alkalmazhatóságát új kompetenciaközpont gyorsítja fel +++ A BMW Group egyesült államokbeli gyárában sikerrel zárult a humanoid robotok első, kísérleti alkalmazása +++

A BMW Group módszeresen fejleszti a sorozatgyártási folyamataiba integrált digitalizációt és a mesterséges intelligencia alkalmazását. A következő lépés utóbbi tekintetben a fizikai mesterséges intelligencia, amely a gépeket és a robotokat digitális mesterséges intelligenciával ruházza fel. Ez olyan intelligens rendszerek sorozatgyártásba történő integrálását teszi lehetővé, mint például a humanoid robotok.

A müncheni központú vállalatcsoport most először Európába is elhozza a fizikai mesterséges intelligenciát, amelynek részeként lipcsei gyárában humanoid robotokat állít rendszerbe kísérleti projektként. A projekt célja, hogy sikeresen integrálja a humanoid robotokat a sorozatgyártás folyamataiba és feltárja az akkumulátor-, illetve alkatrészgyártás területén potenciális további alkalmazási lehetőségeket.

„A digitalizáció javítja termékeink versenyképességét – Európában és világszerte egyaránt. A tervezőmérnöki szaktudás és a mesterséges intelligencia szimbiózisa teljesen új lehetőségeket nyit meg a sorozatgyártás területén” – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

Kísérleti projektként a BMW Group tavaly sikeresen integrálta a humanoid robotokat egyesült államokbeli gyárába. A mérnökök az itt felhalmozott tapasztalatokat a fizikai mesterséges intelligencia továbbfejlesztése és skálázása terén hasznosítják.

Egységesített IT- és adatmodell a sorozatgyártásban

A mesterséges intelligencia már most a BMW Group sorozatgyártási folyamatainak szerves része: a bajor prémiumgyártó szinte minden lépésben intelligens rendszereket alkalmaz, a digitális ikerképekkel dolgozó virtuális tervezéstől kezdve, a mesterséges intelligenciával támogatott minőségellenőrzésen keresztül, egészen a létesítményeken belüli logisztikát optimalizáló, automatizált járművezetésig.

A mesterséges intelligencia sorozatgyártásban történő, hatékony alkalmazásának előfeltétele egy egységesített IT- és adatmodell, amely a sorozatgyártás összes fázisát felöleli. A BMW Group ehhez minden egyes adatcsomagját következetesen átalakította és egységes adatplatformot hozott létre, ami a gyakorlatban azt jelenti, hogy minden adat konzisztens, szabványosított és bármikor hozzáférhető. Ez lehetővé teszi, hogy a digitális mesterséges intelligencia komplex környezetben is egyre nehezebb feladatokat végezzen el önállóan, miközben folyamatosan tanul és egyre több alkalmazási területen áll rendelkezésre. Az intelligensen gondolkodó, automatizált döntéshozatalra is képes mesterséges intelligencia rendszerbe állításával új fejezet kezdődik a sorozatgyártásban. A mesterséges intelligenciával felvértezett robotok a fizikai mesterséges intelligenciát testesítik meg.

„Célunk, hogy technológiai iránymutatók legyünk és az új technológiákat idejekorán integráljuk sorozatgyártási folyamatainkba. A kísérleti projektek valós iparági körülmények között segítenek nekünk tesztelni és továbbfejleszteni a fizikai mesterséges intelligenciát – vagyis a tanulásra képes, mesterséges intelligenciával felvértezett robotokat” – fogalmazott Michael Nikolaides, a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatot és logisztikát menedzselő részlegének vezetője.

A digitalizáció és a mesterséges intelligencia a BMW iFACTORY gyártási stratégia kulcsfontosságú alappillére, egyúttal a jövőbiztos, rugalmas és versenyképes termelés alapja.

A humanoid robotok automatizált folyamatokat egészítenek ki

A BMW Group a fizikai mesterséges intelligencia és a humanoid robotok alkalmazásával stratégiailag bővíti tovább automatizált portfólióját. A humanoid robotok hozzáadott értékként egészítik ki az automatizált folyamatokat és különösen a monoton, ergonómiailag nehézkes, illetve biztonsági szempontból kritikus feladatok ellátása terén mutatnak potenciált. Alkalmazásuk célja a munkatársak tehermentesítése és a munkakörülmények fejlesztése.

A sorozatgyártásban alkalmazott fizikai mesterséges intelligenciára szakosodott kompetenciaközpont

A BMW Group sorozatgyártási folyamatainak következetesen átalakított és egységes adatplatformja számos technológiai vállalat számára vonzó potenciállal kecsegtet. E cégek valós iparági körülmények között próbálhatják ki és tesztelhetik a fizikai mesterséges intelligenciában – és kiváltképp a humanoid robotokban – rejlő lehetőségeket. A sorozatgyártásban alkalmazott fizikai mesterséges intelligenciára szakosodott kompetenciaközpont felállításával a BMW Group szisztematikusan foglalja rendszerbe szaktudását, amellyel garantálja, hogy a felhalmozott tapasztalatokat a vállalatcsoport egésze kiaknázza.

A BMW Group e tekintetben is átlátható, jól strukturált felépítést alkalmaz. A vállalatcsoport a technológiai partnereket meghatározott fejlettségi és iparosodottsági kritériumok alapján értékeli, majd valós termelési körülmények között, kísérleti projektek részeként teszteli. Az elméleti értékelést laboratóriumi körülmények között végzett tesztek követik a BMW létesítményében, ahol a sorozatgyártás során felmerülő, valós eseteket sorra véve tesztelik az adott technológiák integrálhatóságát. Ha ez a fázis sikeres, a technológiát a BMW Group gyárában kezdeti kísérleti projektként is rendszerbe állítják.

A humanoid robotok első európai tesztelése

A Hexagon hosszú ideje a BMW Group szenzor- és szoftvertechnológiai partnere, az együttműködés pedig most először Európába is elhozza a humanoid robotok kísérleti projektjét. A Hexagon zürichi szervezeti egysége, a Hexagon Robotics a fizikai mesterséges intelligenciára specializálódott, első humanoid robotját, az AEON-t pedig 2025 júniusában mutatta be. Az elméleti értékelési fázist és a sikeres laboratóriumi teszteket 2025 decemberében a BMW Group lipcsei gyárában gyakorlati tesztek követték. 2026 áprilisától újabb gyakorlati tesztek vannak betervezve, hogy az integrált kísérleti projekt 2026 nyarán élesben rendszerbe állhasson.

A lipcsei kísérleti projekt középpontjában a robot multifunkciós alkalmazhatóságának feltérképezése áll. A technológia alapját az AEON adja, amelynek emberi felépítése lehetővé teszi, hogy számos kart, illetve fogó- és olvasóeszközt rugalmasan rögzítsenek hozzá, dinamikus használhatóságáról pedig kerekek gondoskodnak. A gyakorlati tesztek és a kísérleti projekt során a robot a nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelési fázisában és az alkatrészgyártás területén tevékenykedik majd.

A sikeres spartanburgi kísérlet kulcsfontosságú tapasztalatokat hozott

A BMW Group első ízben az Egyesült Államokban kísérletezett humanoid robotokkal: az elsőt 2025-ben integrálta sorozatgyártási fázisba a Figure AI technológiai vállalat a spartanburgi üzemben. A kísérlet rámutatott, hogy a fizikai mesterséges intelligencia valós iparági körülmények között is jelentős hozzáadott értékkel bír: a kísérlet tíz hónapja alatt a Figure 02 névre keresztelt robot több mint 30 000 darab új BMW X3 legyártásában közreműködött, minden hétfőtől péntekig tízórás műszakokban dolgozva. A hegesztési fázisban Figure 02 végezte a fémlemezből préselt elemek precíz eltávolítását és pozicionálását – egy olyan, fizikailag rendkívül kimerítő feladatot, amely ráadásul nagy sebességet és pontosságot igényel. Körülbelül 1 250 munkaórája alatt Figure 02 több mint 90 000 alkatrészt mozgatott meg és hozzávetőlegesen 1,2 millió lépést tett meg.

A kísérlet megerősítette, hogy a humanoid robotok biztonságosan képesek precíz, ismétlődő munkaműveleteket végrehajtani – például alkatrészek milliméteres pontossággal történő pozicionálását –, egyúttal fontos tapasztalatokat szolgáltatott a fizikai mesterséges intelligencia sorozatgyártásban történő, hatékony alkalmazásához.

Figure 02 kezdeti tesztelési fázisaiban elengedhetetlen volt, hogy a szakemberek a projektbe a gyártási IT-infrastruktúrát, a munkavédelmet, a gyártási folyamatok menedzsmentjét és a gyártási logisztika összes területét is bevonják.

Az egyik kulcsfontosságú tapasztalat az volt, hogy a laboratóriumi és a valós iparági körülmények közötti átállás sokkal gyorsabb, mint várták. A laboratóriumban betanított mozgássorozatok gyorsan átemelhetők voltak a valós iparági környezetbe. A sorozatgyártásban dolgozó rendszerekkel való zökkenőmentes együttműködés biztosítása érdekében a BMW Smart Robotics ökoszisztémájába történő integrálást szabványosított platformokon keresztül valósították meg.

A spartanburgi gyár összeszerelő csarnokát a magas szintű automatizáltság okán választották a kísérleti projekt helyszínéül. A BMW Group munkatársai itt széleskörű tapasztalatokkal rendelkeznek az új technológiák és folyamatok integrálása terén. A gyártósorok anyagellátását például már szinte kizárólag automatizált logisztikai robotok (STR) végzik. A kísérleti projekten dolgozó csapat idejekorán megkezdte az együttműködést az üzem munkatársaival, ezzel is garantálva az új technológia átláthatóságát és integrálhatóságát. A humanoid robotok érkezését nagy várakozás előzte meg a munkatársak részéről, akik az új technológiát hamar a mindennapi rutin részévé fogadták.

A BMW Group és a Figure AI már dolgozik a Figure 03 névre keresztelt robot még átfogóbb alkalmazhatóságán.

Nyilatkozatok:

Michael Nikolaides, a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatot és logisztikát menedzselő részlegének vezetője: „Célunk, hogy technológiai iránymutatók legyünk és az új technológiákat idejekorán integráljuk sorozatgyártási folyamatainkba. A kísérleti projektek valós iparági körülmények között segítenek nekünk tesztelni és továbbfejleszteni a fizikai mesterséges intelligenciát – vagyis a tanulásra képes, mesterséges intelligenciával felvértezett robotokat. A humanoid robotok Egyesült Államokban elvégzett, sikeres kísérleti tesztjei bebizonyították, hogy a humanoid robotok nem csupán steril laboratóriumi körülmények között, de valós iparági környezetben is megbízhatóan működnek.”

Michael Ströbel, a BMW Group folyamatirányítási és folyamatdigitalizációs részlegének vezetője: „Nagy örömünkre szolgál, hogy kísérleti projektként Németországban is rendszerbe áll az első humanoid robot. A kompetenciaközpontban elvégzett laboratóriumi teszteket tavaly év végén gyakorlati tesztek követték a lipcsei gyárban, idén pedig lépésről lépésre integráljuk a projektet a sorozatgyártásba, hogy feltérképezzük a technológia lehetséges alkalmazási területeit, az akkumulátorgyártástól kezdve, egészen a karosszériaelemek gyártásáig. A Hexagon hosszú ideje megbízható partnerünk, rendkívül innovatív hozzáállással.”

Felix Haeckel, a sorozatgyártásban alkalmazott fizikai mesterséges intelligenciára szakosodott kompetenciaközpont csoportvezetője: „Kompetenciaközpontunkban egyesítjük a mesterséges intelligencia és a robotika területén felhalmozott szaktudást. Az elmúlt évek során egy nemzetközi szakemberekből álló csapatot építettünk fel, hogy házon belül kutassuk és fejlesszük tovább a technológiát, amelyet aztán már meglévő gyártási rendszereikbe integrálunk. Münchenben dolgozó csapatunk eközben saját robotikai kísérleteket is futtat, hogy a fizikai mesterséges intelligencia területén önálló kísérleti projekteket állíthasson rendszerbe gyárainkban.”

Arnaud Robert, a Hexagon Robotics elnöke: „Nagy örömünkre szolgál, hogy a BMW Group oldalán elősegíthetjük a humanoid robotok valós iparági környezetben történő alkalmazását.”

+++ A bajor prémiummárka élménykomplexumának tervezése huszonöt éve vette kezdetét +++ A létesítmény évente 2,2 millió látogatót vonz +++ A BMW Group már több mint 280 000 darab új autót adott át itt +++

A BMW Welt az elmúlt negyed évszázadban München városképének és kulturális életének megkerülhetetlen, szerves részévé érett. Bajorország egyik legkedveltebb látványosságának tervezési munkálatai huszonöt évvel ezelőtt kezdődtek meg. Az élménykomplexum ma nem csupán futurisztikus, díjnyertes épületéről ismert, hiszen a BMW Group márkáinak átfogó megismerésére is magával ragadó lehetőségeket kínál.

A tervezés 2001-es beindításakor évi 850 000 látogatóval számoltak. Ma a BMW Welt évente több mint 2,2 millió embert vonz. A bajor prémiummárka ügyfelei ráadásul egész Németországból érkeznek ide, hogy új autójukat ünnepélyes körülmények között vegyék át, így már több mint 280 000 darab új autót adtak át itt.

A BMW Welt világszerte egyedülálló élménnyel várja látogatóit: az újautó-átadások mellett a komplexum a BMW, a BMW M, a MINI, a BMW Motorrad és a Rolls-Royce Motor Cars márkák történetébe, portfóliójába és különlegességeibe is átfogó betekintést kínál. A nagyméretű kijelzők és kivetítők arzenálját egyedi terméktervezési tanácsadások és vezetett túrák színesítik, a kulináris élvezetekről pedig négy étterem és bisztró gondoskodik – köztük a Käfer új, THE CLOUD névre keresztelt fine-dining éttermével.

A BMW Welt épületét tervező Prof. Wolf Dieter Prix a BMW négyhengeres székházát tervező Karl Schwanzer diákjaként végzett. A komplexumban Prix és a Coop Himmelb(l)au várostervező cég százhúsz építészből álló csapata nem kevesebb, mint 1 200 szobát rejtett el. A BMW Welt lélegzetelállító rendezvényterei szabadon kibérelhetők. A BMW Welt Auditorium München második legnagyobb színpada az operaház után. A komplexum évente 400 eseménynek ad otthont, köztük a Bajor Sportdíj és a Blauer Panther TV & Streaming Award ünnepségeinek is.

+++ A Birmingham melletti üzemben negyed évszázada kezdődött meg az erőforrások sorozatgyártása +++ A létesítmény a BMW, a MINI és a Rolls-Royce motorjait állítja elő +++ Rendszerbe állása óta a gyár 61 százalékkal csökkentette az egy erőforrás előállításához szükséges energiafelhasználását +++

A BMW Group Hams Hall-i gyára fontos mérföldkőhöz érkezett: a Birmingham melletti üzemben pontosan huszonöt évvel ezelőtt kezdődött meg a BMW Group modelljeit hajtó, rendkívül hatékony belsőégésű motorok sorozatgyártása. 2001 óta Hams Hallban több mint 7,6 millió darab erőforrás látott napvilágot. A létesítményben a BMW, a MINI és a Rolls-Royce modellek kimagaslóan hatékony benzinmotorjai, valamint plug-in hibrid erőforrásai készülnek, amelyeket világszerte exportálnak a müncheni központú vállalatcsoport gyáraiba. Hams Hall így a BMW Group technológiai semlegességet éltető vállalati stratégiájának szerves része, háromhengeres, négyhengeres, V8-as és V12-es benzinmotorokkal. Utóbbi a Rolls-Royce Motor Cars exkluzivitása, amelyet a Goodwoodba szállítás előtt különlegesen képzett mérnökök és technikusok állítanak elő, rendkívül szigorú és egyedi gyártási eljárás szerint.

A BMW Group nemzetközi gyártási hálózatának szerves része

„Számunkra ez a jubileum különleges mérföldkő” – mondta Dirk Dreher, a Hams Hall-i motorgyár igazgatója. „Olyan versenyképes üzem vagyunk, amelynek munkatársaiban mindig is megvolt a létesítményünk és folyamataink töretlen fejlesztését éltető szenvedély. A siker útján erre az erős kötelékre építkezve haladunk tovább” – fogalmazott.

„Hams Hall nemzetközi gyártási hálózatunk szerves része, amely a technológiai szaktudást kimagasló rugalmassággal ötvözi. Az üzem megbízhatóan szállítja gyáraink számára a prémium minőségű, rendkívül hatékony és erőteljes motorokat, köztük a V12-es benzinmotort, Hams Hall büszkeségét is” – nyilatkozta Harald Gottsche, a BMW AG motorgyártásért felelős részlegének vezetője.

61 százalékkal alacsonyabb energiafelhasználás

A brit motorgyár szisztematikusan állítja rendszerbe a BMW iFACTORY gyártási stratégia alapelveit, amelyeknek középpontjában a fenntarthatóság, az elektrifikáció, a digitalizáció és a nyereségesség állnak. A Hams Hallban működő csapat a kezdetek óta kiemelten kezeli a fenntarthatóság kérdéskörét, amelynek égisze alatt az üzem a sorozatgyártás első teljes éve óta 61 százalékkal csökkentette az egy erőforrás előállításához szükséges energiafelhasználását. Ez egyúttal azt is jelenti, hogy a létesítmény energiaszükséglete a folyamatosan növekvő termelési mennyiség ellenére sem növekedett. Külső villamosenergia-szükségletét a gyár ma már száz százalékban megújuló energiaforrásokból szerzi be, miközben földgázfogyasztása csökkentésén is dolgozik.

A gyártóberendezést spOTTO felügyeli

2024-ben a BMW Group Hams Hallban működő motorgyára egy négylábú automatizált robottal bővült. A spOTTO névre keresztelt robotkutya figyeli a gyárat, segíti a karbantartást és gondoskodik róla, hogy a sorozatgyártás folyamatai zökkenőmentesen fussanak. Vizuális, termikus és akusztikus szenzorjaival spOTTO a gyár digitális testvérét is értékes adatokat látja el. A robotkutyát a Boston Dynamics fejlesztette ki „Spot” projektnéven, ezt keresztelte át később a Hams Hall-i csapat Nicolaus Otto, a négyütemű motor feltalálója és fia, Gustav Otto iránti tisztelete jeléül. Mérnökként Gustav a BMW egyik alapítója volt.

Teljes egészében összekapcsolt digitális testvér

A Hams Hall-i üzem digitális átállásának középpontjában egy teljes egészében összekapcsolt digitális testvér áll, amely három szintet egyesít. Az első szint a létesítmény háromdimenziós digitalizációja. A második szint egy kiterjedt adatréteg, amelyet spOTTO, valamint az üzem gyártóberendezése és IT hálózata folyamatosan releváns információkkal lát el. A harmadik szint a rengeteg beérkező adat csoportosításáról és alkalmazásáról gondoskodik. A Hams Hall-i gyár szakemberei speciális alkalmazások segítségével optimalizálják a gyártástervezést és a minőségbiztosítást.

A folyamatos növekedés története

Az elmúlt negyed évszázad során a BMW Group Hams Hallban működő motorgyára folyamatosan fejlődött és a vállalatcsoport nemzetközi gyártási hálózatának szerves részévé érett. Az üzem a legkorszerűbb gyártástechnológiákra támaszkodva állítja elő a BMW, MINI és Rolls-Royce modellek benzinmotorjait.

A gyár meghatározó mérföldkövei:

2001: a Hams Hall-i üzemben megkezdődik a termelés, olyan új négyhengeres benzinmotorokkal, amelyek elsőként emelik sorozatgyártásba az innovatív VALVETRONIC változó szelepvezérlést

2006: bevezetnek egy új motorcsaládot, a létesítmény most először a MINI számára is készít erőforrásokat

2013: kizárólag Hams Hall állítja elő a BMW i8 plug-in hibrid sportautó díjnyertes, háromhengeres benzinmotorját; rendszerbe állnak a három- és négyhengeres benzinmotorok új gyártósorai; kibővül a főtengelyeket, forgattyúházakat és hengerfejeket gyártó csarnok

2022: az üzem átveszi a V8-as és V12-es benzinmotorok gyártását

2026: a Hams Hall-i gyár fennállása huszonötödik évfordulóját ünnepli

A BMW Group nemzetközi motorgyártó hálózata

A BMW Group nem csupán Hams Hallban állít elő erőforrásokat. Legnagyobb motorgyára az ausztriai Steyr városában működik, ahol a benzines és dízelüzemű erőforrások mellett hatodik generációs elektromos motorok is készülnek. Az elektromos motorok ötödik nemzedékét Dingolfingban állítják elő. Münchenben a V8-as és V12-es benzinmotorok alkatrészei látnak napvilágot, Landshutban pedig különleges erőforrások születnek. Senjangban a közös kínai vállalkozásként működtetett BMW Brilliance Automotive (BBA) a helyi piacra szánt motorokat állítja elő. E létesítmények a BMW Group technológiai semlegességet éltető vállalati stratégiáját erősítik.

+++ Regionális létesítményből a BMW Group legnagyobb európai gyára +++ Rekordot jelentő termelési volumen 2025-ben: 356 901 darab új autó +++ 1986 óta több mint 8,7 millió darab új autó +++ Armin Ebner, a regensburgi gyár igazgatója: „Sikerünk kulcsa a versenyképesség növelésére irányuló folyamatos erőfeszítés“ +++

2025-ben a BMW Group regensburgi gyára új éves termelési rekordot állított be, szám szerint 356 901 darab új autóval, amellyel a müncheni központú vállalatcsoport legnagyobb európai üzemévé lépett elő. A létesítmény 1986-os megnyitása óta a gyárban több mint 8,7 millió darab új autó látott napvilágot. „Új rekordunkkal nem csupán negyvenéves történetünk legmagasabb éves termelési volumenét állítottuk be, de ahhoz is nagymértékben hozzájárultunk, hogy a BMW Group németországi gyárai 2025-ben ismét több mint egymillió darab új autót állítsanak elő” – fogalmazott Armin Ebner, a BMW Group regensburgi gyárának igazgatója. „Létesítményünk negyven évvel ezelőtt a kelet-bajorországi régió központi fejlesztőüzemeként állt rendszerbe” – tette hozzá.

A siker kulcsa a versenyképesség növelésére irányuló folyamatos erőfeszítés

„Sikerünk kulcsa továbbra is a versenyképesség növelésére irányuló folyamatos és következetes erőfeszítés. Regensburgban napról napra bizonyítjuk Németország versenyképes gyártását” – mondta Armin Ebner. A gyártórendszerben alkalmazott megannyi hatékonyságnövelő intézkedésével a BMW Group regensburgi gyára 2019 óta több mint egynegyedével csökkentette működési költségeit. „A digitalizáció ebben nagyon fontos tényező” – így Ebner. Kiváló példa erre a mesterséges intelligencia alkalmazása a fényezőüzem automatizált felületellenőrzési folyamatában és a járműösszeszerelés minőségellenőrzési folyamatában, valamint az üzemen belüli alkatrészellátás felhőalapú vezérlése.

2025 elején a BMW Group regensburgi gyárában is rendszerbe állt a termelésben alkalmazott automatizált járművezetés, amely azt jelenti, hogy az új autók a gyárban teljesen automatizáltan, vezető nélkül teszik meg az utat az összeszerelő csarnokból a sorozatgyártás végső fázisának otthont adó csarnokig.

Több mint 150 000 darab hálózatról tölthető modell 2025-ben

Regensburgban tavaly több mint 150 000 darab új autó hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával (tisztán elektromos meghajtással vagy plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával) gurult le a gyártósorról. A legnagyobb darabszámban gyártott modell a BMW X1 volt, több mint 266 000 legyártott példánnyal. A BMW X2 több mint 90 000 darabban látott napvilágot. Az elkészült új autók közül több mint 55 000 darabot a gyár hazai piacán, Németországban helyeztek forgalomba, a teljes éves termelési volumen több mint felét pedig Európa többi országába exportálták. Több mint 100 000 darab autó a tengerentúlra hajózott.

Armin Ebner optimistán tekint a gyár jubileumi évére. „Vonzó BMW X1 és BMW X2 modelljeinkkel pontosan azt gyártjuk, amire ügyfeleinknek szüksége van – három műszakban, a nap huszonnégy órájában” – fogalmazott. A regensburgi üzem gyártósorán minden 57. másodpercben új autó készül. Ez naponta több mint 1 400 darab új autót jelent, amelyeket a világ minden tájára exportálnak. A különböző hajtáslánc-technológiával dolgozó modellek egyazon gyártósoron látnak napvilágot – a belsőégésű erőforrással szerelt modellektől kezdve, a plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával dolgozó modelleken át, egészen a tisztán elektromos meghajtású modellekig.

Vonzó munkahelyek az egész régió számára

A ’80-as években a Regensburg városával kötött megállapodás részeként a BMW vállalta, hogy új létesítményében 3 500 munkahelyet teremt és naponta 400 autót állít elő. Az üzem bővítésével mindkét mutató tovább nőtt a rákövetkező években: 1991-ben a létesítmény először lépte át az éves százezres termelési darabszámot, körülbelül 128 000 darab új autó legyártásával. 1999-re a gyár naponta körülbelül 750 darab új autót állított elő, ami éves szinten a kétszázezres darabszámot is meghaladta. 2005-ben a regensburgi gyár éves termelési volumene átlépte a háromszázezres darabszámot – naponta mintegy 1 000 darab új autóval. Az 1995-ben legyártott egymilliomodik új autó után az üzem idén a sorozatgyártásban készült kilencmilliomodik modell megszületésére készül.

A munkatársak száma a termelési volumen növekedésével párhuzamosan fejlődött: 1988-ban a gyár körülbelül 3 300 embernek adott munkát. 1991-re ez a szám körülbelül 7 300-ra nőtt. A BMW Group regensburgi és wackersdorfi gyárai ma összesen körülbelül 9 000 embernek, köztük mintegy 380 gyakornoknak adnak munkát.

A létesítményt ez jelentős gazdasági tényezővé és munkaadóvá emeli a régióban. „A BMW Group regensburgi gyárát munkatársaink elköteleződése, innovációs erőssége és jövőbe tekintő döntései tették mára azzá, ami: a teljes régió hajtóerejévé és gazdasági motorjává“ – fogalmazott Armin Ebner.

Mérföldkövek: a BMW Group regensburgi gyárának első négy évtizede

1983: megszületik a döntés és aláírják a regensburgi gyár létesítését megalapozó szerződést

1984: alapkőletétel Franz-Josef Strauß miniszterelnökkel, megkezdődnek a gyártócsarnokok építési munkálatai

1985: az épülettetők rögzítése ünnepélyes ceremóniával zárul

1986: megkezdődik a BMW 3-as sorozat (E30) gyártása körülbelül 1 300 munkatárssal

1987: a létesítmény fényezőüzeme is rendszerbe áll, a számítógépek korszakát az összeszerelési fázisban alkalmazott első hálózatba kapcsolt számítógépek vezetik be

1988: körülbelül 3 300 munkatárs

1990: a karosszériagyártó csarnok is rendszerbe áll

1991: a regensburgi gyár éves termelési volumene mintegy 128 000 autó, amellyel az üzem most először lépi át az éves százezres darabszámot; körülbelül 7 300 munkatárs

1995: sorozatgyártási mérföldkő: elkészül Regensburgban az egymilliomodik modell

1997: elkészül a présüzem

1999: a regensburgi gyár éves termelési volumene most először lépi át a kétszázezres darabszámot, több mint 8 700 munkatárs

2001: az üzem bővítésének alapkőletétele: fényezőüzem és karosszériagyártó csarnok

2005: a regensburgi gyár éves termelési volumene most először lépi át a háromszázezres darabszámot

2007: a présüzem bővítésének alapkőletétele

2010: felújítják az összeszerelő csarnokot és a sorozatgyártás végső fázisának otthont adó csarnokot

2013: új préselési eljárás áll rendszerbe

2014: elkészül az automatizált kisalkatrész-raktár

2015: a regensburgi gyár elnyeri az EFQM Excellence díjat, megkezdődik a BMW X1 sorozatgyártása

2017: befejeződik az összeszerelő csarnok nyugati bővítése

2018: megkezdődik a BMW X2 sorozatgyártása

2025: Neutraubling városában új karosszériagyártó csarnok áll rendszerbe

2026: körülbelül 9 000 munkatárs, köztük mintegy 380 gyakornok

A BMW Group regensburgi gyárában készült modellek

+++ Ünnepélyes átadás a BMW Weltben +++ Rendkívül magas érdeklődés már a hivatalos piaci bevezetés előtt +++ A kiemelkedő érdeklődésre reagálva a tervezettnél korábban indul el a második műszak a gyártásban +++ Az új korszak kezdete különleges pillanat a BMW Group számára +++

Ünnepélyes keretek között, a müncheni BMW Weltben vették át a bajor prémiumgyártó ügyfelei az első BMW iX3 modelljeiket. Az eseményen részt vett Oliver Zipse, a BMW AG igazgatótanácsának elnöke, valamint Jochen Goller, értékesítésért felelős igazgatósági tag. A járműveket Christian Ach, a BMW Group Deutschland vezetője adta át exkluzív környezetben.

Az új BMW iX3* debütálása a piacon mérföldkő a BMW Group számára: a NEUE KLASSE modellgeneráció első sorozatgyártású képviselője a hatodik generációs BMW eDrive hajtáslánc-technológiával (Gen6), akár 805 kilométeres hatótávolsággal (WLTP – Worldwide Harmonized Light Vehicle Test Procedure) és 400 kW maximális töltési teljesítménnyel új mércét állít fel hatékonyság és a hatótávolság terén.

Az új, négy „szuperagyra” épülő elektronikai és szoftverarchitektúra minden eddiginél intelligensebbé és jövőállóbbá teszi a BMW iX3 modellt. A „Heart of Joy” hajtás- és menetdinamika-szabályozó rendszer eddig nem tapasztalt dinamizmust és precizitást biztosít, miközben a legújabb automatizált vezetési rendszerek az ember és a modell szimbiózisát optimalizálják.

„A NEUE KLASSE modellgeneráció első tagjaként a BMW iX3 meghatározó mérföldkő, amely egy új korszak kezdetét jelenti. Az érdeklődés már most elsöprő: a 2025 szeptemberében, a müncheni IAA Mobility szakkiállításon tartott világpremier óta Európában minden harmadik megrendelt tisztán elektromos BMW modell egy BMW iX3. Ennek megfelelően felgyorsítjuk a gyártás felfutását, és a tervezettnél korábban indítjuk el a második műszakot” – fogalmazott Jochen Goller, a BMW AG ügyfél-, márka- és értékesítésért felelős igazgatósági tagja.

„A NEUE KLASSE a jövő mobilitásáról alkotott víziónkat testesíti meg: olyan járműveket alkotunk, amelyek nemcsak műszakilag kiemelkedők, hanem érzelmileg is megszólítják ügyfeleinket. Külön öröm számunkra, hogy ezt a pillanatot ügyfeleinkkel együtt, itt, a BMW Weltben ünnepelhetjük meg” – tette hozzá Christian Ach, a BMW Group Deutschland vezetője.

„Régóta vezetek BMW modelleket, és mindig újra lenyűgöz a márka. A BMW iX3 különösen harmonikus élményt nyújt: a dizájn, az esztétika és a legmodernebb technológia tökéletes összhangban van – számomra ez a legfontosabb. A modell az első pillanattól kezdve passzol hozzám. Az átadóesemény a BMW Weltben rendkívül személyes és szerethető volt. A BMW igazán ért ahhoz, hogy az autó átadásából igazi élményt teremtsen” – mondta el Lena Gercke, a modell egyik első tulajdonosa.

Az új BMW modelljét a márka minden ügyfelének lehetősége van átvenni a BMW Weltben.*** Az egyedülálló szolgáltatás gazdag kísérőprogrammal teszi felejthetetlenné az új modellel töltött első órákat.

„A munkám miatt sokat utazom, ezért megbízható társra van szükségem. A BMW iX3 már az első pillanatban meggyőzött: a formavilága azonnal megfogott, de ami igazán fontos, az az innováció és a nagy hatótávolság. Emellett fenntartható is, ami számomra kiemelten fontos – ezért remek párost alkotunk. A mai esemény nyugodt, közvetlen és őszinte volt. Készen állok a hamisítatlan vezetési élményre” – tette hozzá Kostja Ullmann, aki szintén az elsők között vette át BMW iX3 modelljét.

„Tíz éve vezetek elektromos autót. Ma végre megérkezett az igazi. Már alig várom, hogy útnak induljak vele” – fogalmazott tömören Christoph M. Herbst.

A világpremiert és a sikeres gyártásindítást követően 2026. március 7-től Európa-szerte megkezdődik a hivatalos piaci bevezetés: a BMW márkakereskedésekben a járművek megtekinthetők és tesztvezetésre is elérhetők lesznek. A BMW Group a kiemelkedő kereslet és a rendkívül pozitív visszajelzések alapján intenzíven dolgozik azon, hogy az ügyfelek minél hamarabb átvehessék új modelljeiket.

* (BMW iX3 50 xDrive kombinált (WLTP) energiafogyasztás és károsanyag-kibocsátás: 15,1 – 17,9 kWh / 100 km és 0 gramm / km; CO2-osztály: A; tisztán elektromos hatótávolság: 679 – 805 km)

*** A BMW Welt-ben való autóátadás lehetősége piaconként eltérhet.

+++ Ezzel a Németországban készülő új autók egynegyedét a müncheni központú vállalatcsoport állítja elő +++ A technológiai nyitottság jelentős sikertényező +++ A versenyképesség kulcsa a BMW iFACTORY gyártási stratégia +++

2025-ben a BMW Group Németországban működő gyárai összesen ismét több mint egymillió darab új autót állítottak elő. Ez azt jelenti, hogy a Németországban készülő összes új autó egynegyedét a müncheni központú vállalatcsoport gyártja. A Német Autóipari Szövetség (VDA) szerint Németországban tavaly összesen 4,15 millió darab új autó látott napvilágot.

„Gyáraink a németországi autóipar versenyképességének lenyűgöző bizonyítékai. A 2025-ben legyártott összesen több mint egymillió darab új autónk Németország innovációs erősségét hirdeti. Ehhez módszeresen kihasználjuk az innovációban és a digitalizációban rejlő lehetőségeket. A politikai döntéshozóknak a jövőben is biztosítaniuk kell a versenyképes keretfeltételeket Németország, mint meghatározó ipari helyszín számára” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

A német autóipar olyan egyedülálló szakértelemmel, széleskörű ismeretanyaggal és szenvedélyes autókultúrával rendelkezik, amelyhez világszerte kevés helyszín mérhető. A BMW Group Dingolfingban, Lipcsében, Münchenben és Regensburgban működő létesítményei a vállalatcsoport nemzetközi gyártási hálózatának alappillérei. Ennek alapja a BMW iFACTORY gyártási stratégia égisze alatt kidolgozott, egyértelmű irányvonal, amely minden üzemben részletekbe menően összehangolt struktúrákat, hatékony folyamatokat és maximális rugalmasságot garantál. A BMW iFACTORY gyártási stratégia a globális gyártási hálózat összes résztvevőjének jövőképet biztosít.

A BMW Group Németországban működő létesítményei kivétel nélkül egyazon gyártósoron állítják elő a belsőégésű erőforrással, a plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával és a tisztán elektromos meghajtással szerelt új autókat. E rugalmas berendezkedésnek köszönhetően a müncheni központú vállalatcsoport gyártómechanizmusa a megváltozott ügyféligényekhez és piaci körülményekhez is agilisan tud alkalmazkodni. E képesség jelentős sikertényezőként támogatja a BMW Group funkciókon átívelő rugalmasságát és egy dinamikusan fejlődő iparágban kulcsfontosságú versenyelőnyt jelent.

A BMW Group Németországban készülő új autói elsősorban az európai piacra készülnek, a globálisan felosztott hozzáadott érték alapelvével összhangban. A gyártási volumenek az amerikai kontinensen és Kínában is nagyjából megegyeznek az adott régiókban értékesített modellek számával.

A BMW Group Németországban működő gyárainak áttekintése

+++ Sikeresen lezajlottak az üzem új gyártóberendezéseinek funkcionális ellenőrzései +++ A BMW iFACTORY gyártási stratégia teljes körű alkalmazása: digitális tervezés és megvalósítás már az első lépéstől kezdve +++ 2026 második felében megkezdődik az új BMW i3 sorozatgyártása +++

A BMW Group müncheni üzeme készen áll a következő nemzedék sorozatgyártására. A gyártóberendezések elfoglalták helyüket az új karosszériagyártó csarnokban és az új összeszerelő soron, a funkcionális ellenőrzések pedig sikeresen lezajlottak. Ezen „általános funkciótesztek” során minden rendszer próbaüzemet fut, hogy a gyártástervező szakemberek és a gyár technikusai alaposan megvizsgálhassák a gépeket. Ilyenkor a sorozatgyártás összes fázisa alkatrészek nélkül történik, mígnem ciklusról ciklusra, végül egy láthatatlan jármű áll össze. Noha kézzelfogható autó egyelőre nem készül, e folyamat garantálja, hogy később minden zökkenőmentesen és a tervek szerint zajlik majd.

„Fontos mérföldkőhöz érkeztünk, épp az ünnepek előtt: az összes gyártótechnológia és –berendezés készen áll, miközben munkatársainkat gőzerővel képezzük az új BMW i3 érkezésére” – nyilatkozta Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója. „Jelentős lépéseket teszünk az első előszériás járművek gyártása felé vezető úton, amelyek ezután teljes egészében nálunk látnak majd napvilágot” – tette hozzá.

A létesítmény munkatársainak erre ugyanakkor még várniuk kell néhány napot: az új BMW i3 összeszerelési fázisai – amelyeket eddig a BMW Group Münchenben működő Kutatási és Innovációs Központja (FIZ – Research and Innovation Center) tesztelt – januárban költöznek át a müncheni gyárba. E lépéssel minden technológia egy helyen lesz a teljes gyártórendszer szigorú tesztelésének folytatásához. Az új BMW i3 sorozatgyártása 2026 nyarán veszi kezdetét.

A BMW iFACTORY gyártási stratégia teljes körű alkalmazása: digitális tervezés és megvalósítás már az első lépéstől kezdve

A BMW Group müncheni gyára részletekbe menően alkalmazza a jövőbe mutató BMW iFACTORY gyártási stratégia alapelveit. Az új karosszériagyártó csarnokot és az új összeszerelő sort már az első lépéstől kezdve digitálisan tervezték és váltották valóra. A présüzem és a fényezőcsarnok meglévő berendezéseit ugyancsak integrálták a BMW Group virtuális gyárába, amely lehetővé tette, hogy a szakemberek az új modellgeneráció összes technológiáját virtuálisan, jóval előre alaposan leteszteljék.

Széleskörű átalakítás mindössze 18 hónap alatt

Az elmúlt 18 hónap során a gyár területének körülbelül egyharmada átfogó átalakításon esett át. A régi csarnokokat lebontották, helyükre új összeszerelő és logisztikai központot, illetve új karosszériaüzemet építettek – mindezt úgy, hogy a létesítményben közben továbbra is naponta 1 000 darab új 3-as és 4-es BMW készül. Az új BMW i3 sorozatgyártása a tervek szerint 2026 második felében kezdődik.

+++ Körülbelül 4 000 000 darab új autó +++ 5,6 milliárd eurót is meghaladó befektetés +++ Több mint 6 600 munkahely +++ 2025-ben új sorozatgyártási rekord +++

2025. november 20-án fennállása huszadik évfordulóját ünnepelte a BMW Group lipcsei gyára, a két évtizednyi sikertörténet alkalmából pedig számos magas rangú politikai, üzleti és közéleti képviselő adta át gratulációját a létesítménynek. Köztük volt Barbara Meyer, Szászország államtitkára és Burkhard Jung, Lipcse polgármestere is, akik egyhangúlag méltatták az üzem lipcsei régióban elfoglalt jelentőségét és a gyár Szászországra gyakorolt gazdasági hatását. Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja az ünnepségen Lipcse iránymutató szellemiségét és extrém rugalmasságát nevezte meg a hosszútávú siker döntő tényezőiként.

2005 óta a BMW Group lipcsei gyára körülbelül 4 000 000 darab új autót állított elő. A létesítménybe a müncheni központú vállalatcsoport több mint 5,6 milliárd eurót invesztált be, összesen 6 680 munkahelyet teremtve ezzel. Az üzemben ma több mint 11 600 ember dolgozik. Az évek során a létesítmény számos átfogó fejlesztésen esett át, amelyek eredményeként hatékonyabb és rugalmasabb lett, innovációs erőssége új szintre lépett és folyamatosan a jövő igényeire és technológiáira koncentrált. Lipcse ma a BMW Group egyetlen olyan üzeme, amely egyazon gyártósoron képes BMW és MINI modellek sorozatgyártására – részletekbe menően az ügyfelek igényeire szabva, belsőégésű erőforrásokkal, plug-in hibrid hajtáslánc-technológiákkal és tisztán elektromos meghajtásokkal.

Jelenleg igen magas a lipcsei üzem kihasználtsága, folyamatos gyártással a nap 24 órájában, három műszakban. A gyár idén új sorozatgyártási rekordhoz közelít: a legutóbbit tavaly, összesen 246 195 darab új autó előállításával ünnepelte. 2025-ben a létesítmény ismét nagymértékben járulhat hozzá ahhoz, hogy a BMW Group Németországban gyártott új autói átlépjék az éves szinten egymilliós darabszámot. Ez hozzávetőlegesen az országban előállított összes új autó egynegyedét jelenti.

Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja szerint Lipcse teljes mértékben készen áll a jövőre. „Lipcse egyet jelent az innovációval és a digitalizációval – ezt újra és újra bebizonyította az elmúlt húsz évben. Nagyfokú rugalmasságának és hatékonyságának köszönhetően globális gyártási hálózatunk fontos sarokköve, amely még tovább szilárdítja Németország erős pozícióját” – mondta.

A rugalmasság és a hatékonyság mellett Petra Peterhänsel, a BMW Group lipcsei gyárának igazgatója egy másik kulcsfontosságú tényezőt hangsúlyozott: az üzem innovációs erősségét. „Lipcsében számos innováció útját köveztük ki. Ilyen volt az első tisztán elektromos meghajtású BMW, a BMW i3, valamint a hidrogén belső logisztikai hasznosítása is” – fogalmazott. „Több száz millió euró befektetésével modernizáljuk és bővítjük rendszereinket, illetve struktúráinkat, hogy felkészítsük gyárunkat a soron következő modellgenerációkra. Ezzel tovább haladunk a jövő felé és versenyben tartjuk Lipcsét” – tette hozzá.

„A BMW Group lipcsei gyára teljesen átformálta gazdasági történelmünket. A BMW mindig is a technikai fejlődésre és az emberek valódi igényeire koncentrált – olyan autókra, amelyeket valóban vezetni akarnak. Ha továbbra is ezt az utat követi, akkor a jövőben is az élvonalban marad” – nyilatkozta Michael Kretschmer, Szászország miniszterelnöke.

Burkhard Jung, Lipcse polgármestere az üzem városra gyakorolt jelentőségét méltatta. „Nagyon örülünk annak, hogy városunk legnagyobb ipari munkáltatója húszévnyi sikertörténetre tekinthet vissza, miközben fényes jövő elé néz. Ebből természetesen nem csupán a gyártó, hanem maga a város is előnyt kovácsol. Gratulálunk, újabb húszévnyi sikeres együttműködést” – mondta.

A BMW Group lipcsei gyárának sikertörténetéről bővebb információkat találnak március 7-én publikált sajtóközleményünkben:
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

+++ A Parsdorf városában működő, nagyfeszültségű akkumulátorokat gyártó kísérleti üzem most először került be a nyilvántartásba +++ A BMW Group szigorú követelményeknek tesz eleget +++ A környezetvédelmi hatástanulmány már online is elérhető +++

2024-es környezetvédelmi hatástanulmánya publikálását követően a BMW Group teljes parsdorfi tevékenysége bekerült az EMAS európai környezetvédelmi nyilvántartásba. A jegyzékbe a BMW Group akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpontja és tesztalkatrészeinek logisztikája mellett most először a nagyfeszültségű akkumulátorokat gyártó kísérleti üzem is bekerült. Az EMAS („Eco-Management and Audit Scheme”) a világ legszigorúbb környezetvédelmi rendszerének vallja magát. „Hatalmas öröm számunkra, hogy teljes parsdorfi tevékenységünk bekerült az EMAS környezetvédelmi nyilvántartásba, hiszen ez is azt nyomatékosítja, hogy folyamataink rendkívül magas szinten működnek – gazdasági és környezetvédelmi szempontból egyaránt” – mondta Hansjörg Schilp, a BMW Group akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpontjának és nagyfeszültségű akkumulátorokat gyártó kísérleti üzemének igazgatója. „A teljes csapat kimagasló munkát végez” – tette hozzá.

EMAS: szigorú követelmények és magas környezetvédelmi szabványok

Az EMAS környezetvédelmi nyilvántartásba való felvételhez a vállalatoknak szigorú követelményeknek kell megfelelniük és átfogó környezetvédelmi előírásokat kell betartaniuk. Az EMAS egy világszerte elismert keretrendszer, amely lehetővé teszi a szervezetek számára környezetre gyakorolt hatásuk menedzselését és folyamatos fejlesztését. Az EMAS környezetvédelmi rendszer egyik kulcsfontosságú eleme az ISO 14001 nemzetközi környezetirányítási szabvány. Az EMAS emellett a kimutatható javulásokra, az átláthatóságra és a jogbiztonságra is kiemelt figyelmet fordít. Az audit célja, hogy támogassa a vállalatok környezetvédelmi teljesítményének folyamatos fejlesztését – például az energia és az anyagok hatékonyabb felhasználásával, valamint a telephelyek emissziójának, illetve szennyvíz- és hulladékmennyiségének csökkentésével. Ezen közvetlen környezeti hatásokon túl az EMAS a közvetett szempontokat is figyelembe veszi és értékeli, így többek között a termékek, a beszerzés és az ellátási láncok fenntarthatóságát, az együttműködő partnerek gyakorlatát és a munkába járó alkalmazottak környezetre gyakorolt hatását is.

A hatékony tevékenységek és koncepciók a körforgásos gazdaságot éltetik

A hitelesített környezetvédelmi hatástanulmány és az EMAS környezetvédelmi nyilvántartásba való felvétel a BMW Group Parsdorfban alkalmazott szigorú környezetvédelmi szabványait igazolja. A három parsdorfi létesítmény egyike, az akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpont az akkumulátorcellák gyártása során teljes egészében 100 százalékban megújuló energiaforrásokból származó villamos energiát használ. A folyamat szellőzéséhez szükséges meleg vizet a különböző elsődleges folyamatokból visszanyert hulladékhő felhasználásával állítják elő, miközben működéséhez mindhárom parsdorfi létesítmény hőszivattyúkat használ. „Akkumulátorcellákat és nagyfeszültségű akkumulátorokat előállító kísérleti gyártósorainkon a kritikus nyersanyagok és az energia felhasználásának csökkentésére, az oldószerek elkerülésére és az innovatív körforgásos gazdaságra épülő megközelítések kidolgozására összpontosítunk” – fogalmazott Hansjörg Schilp. Az akkumulátorcellák és a nagyfeszültségű akkumulátorok esetében a nyersanyagok jelentős költségtényezőt jelentenek, ezért ezen erőforrások hatékony és felelősségteljes felhasználása elengedhetetlen, sőt mi több, gazdasági szempontból is indokolt. A BMW Group Parsdorfban értékes ismeretanyagra tesz szert e téren. A gyártási folyamatokból származó maradékanyagokat összegyűjtik, majd a BMW Group kompetenciaközpontjaiban, közvetlen újrahasznosítás révén visszavezetik az értékláncba – amennyiben ez technikailag megvalósítható. Ez az innovatív eljárás lehetővé teszi, hogy az akkumulátorcellák gyártásából származó maradékanyagokat, valamint a teljes akkumulátorcellákat mechanikusan alkatrészeikre szereljék.

Átlátható jelentés: a környezetvédelmi hatástanulmány már online is elérhető

A BMW Group parsdorfi tevékenységeinek környezetvédelmi hatástanulmányát a független TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH vizsgálta meg és tette közzé online: https://www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

A cellák születése: a BMW Group akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpontjának mintagyártási lépései

Az akkumulátorcellák gyártása az elektródák előállításával kezdődik: itt az alapanyagot – amely az anódhoz például grafitból, a katódhoz pedig nikkel-oxidokból áll –, kötőanyagokkal és oldószerekkel keverik össze, pontosan kimért arányban. Ezzel úgynevezett „elektróda-iszap” jön létre, ami azt jelenti, hogy a vékony fémfóliákat bevonják, majd szárítás után összenyomják. A szaknyelvben ezt „kalanderezésnek” nevezik. A legmagasabb szintű precizitásra van szükség: a fólia vastagsága mindössze néhány mikrométer – vagyis vékonyabb, mint egy pókháló szála –, a bevonat vastagsága pedig csupán mikrométeres nagyságrendű. Az akkumulátorcellák összeszerelése során a bevonatos fóliákat – amelyeket a szaknyelven kalanderezett elektródáknak neveznek – a szeparátor segítségével úgynevezett „elektródatekercsekbe” tekerik, majd behelyezik a cellaházba. A cellákat elektrolittal töltik meg, majd először feltöltik, végül pedig ellenőrizik a működésüket és a minőségüket.

Úttörő Parsdorf: a BMW Group hatodik generációs nagyfeszültségű akkumulátorainak gyártása

A BMW Group hatodik generációs nagyfeszültségű akkumulátorainak legátfogóbb kísérleti gyártása szintén Parsdorf városában zajlik. A szakemberek itt az innovatív technológia gyártási folyamatainak fejlesztését és tesztelését végzik, mielőtt Debrecenben, az alsó-bajoroszági Irlbach-Straßkirchenben, a kínai Senjangban, a mexikói San Luis Potosíban és az egyesült államokbeli Woodruffban megkezdődik a sorozatgyártás. 2023 óta több mint 350 alkalmazott dolgozik itt a nagyfeszültségű akkumulátorok első prototípusainak előállításán. Néhányat ezek közül időközben a Debrecenben felépült gyárba is leszállítottak, ahol a NEUE KLASSE modellgeneráció prototípusaiba szerelték be őket. A BMW Group a nagyfeszültségű akkumulátorok sorozatgyártásához szükséges akkumulátorcellákat vezető gyártóktól szerzi be, akik a müncheni központú vállalatcsoport specifikációi szerint állítják elő a cellákat. A legmagasabb műszaki szabványok vonatkoznak rájuk. A cellák átvételekor a szakemberek további méréseket – például feszültségellenőrzéseket – végeznek, majd következik a cellák csoportosítása, amelynek során az egységeket hűtőkhöz csatlakoztatják. Ez a lépés biztosítja a cellák optimális szigetelését és hűtését. Az akkumulátorcellák csoportosítását és az érintkező rendszereket ezután lézerrel tisztítják meg és mérnöki precizitással hegesztik. A valós idejű ellenőrzés folyamatosan figyeli az egyes hegesztési varratokat. Ezután egy innovatív habosítási folyamat következik, amely biztosítja, hogy mechanikai egységként minden elem védett legyen. A hab garantálja a nagyfeszültségű akkumulátor biztonságos, stabil és tartós működését. Ezt követően a házat lezárják, összehegesztik és szegecselik. Az utolsó lépésben a nagyfeszültségű akkumulátor intelligens központi vezérlőegységeként dolgozó BMW Energy Mastert szerelik fel az energiatároló egységre, megbízható tömítést garantáló, tartósan rugalmas ragasztó segítségével. Végezetül mindegyik nagyfeszültségű akkumulátor 100 százalékos lezáró ellenőrzésen esik át a kifogástalan minőség, a kikezdhetetlen biztonság és a tökéletes funkcionalitás biztosítása érdekében.

+++ A BMW Group steyri üzemében megkezdődik a gyár első elektromos motorjainak sorozatgyártása +++ Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja: „A jövő alapjait rakjuk le." +++ A Gen6 elektromos motorok a Neue Klasse modellgeneráció számára készülnek +++ A technológiai nyitottság versenyelőnyt eredményez +++

A BMW Group steyri gyára múlt pénteken beindította a Neue Klasse modellgeneráció elektromos motorjainak sorozatgyártását. „Ma a BMW Group jövőjének alapjait rakjuk le" – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „A hatodik generációs elektromos motor első gyártóhelyeként a steyri gyár központi szerepet játszik a Neue Klasse modellgeneráció és a nemzetközi gyártási hálózatunk életében." A hatodik generációs BMW eDrive hajtáslánc-technológia (Gen6) elektromos motorja az első tisztán elektromos hajtáslánc-technológia, amelyet a vállalat steyri létesítményben gyártanak. Az elektromos motorokat az osztrák üzemből szállítják majd a gyártási hálózat Neue Klasse modelleket gyártó tagjaihoz. „Három évvel ezelőtt jelentettük be, hogy a Gen6 elektromos motort Steyrben fogjuk gyártani. Ma büszkén szállítjuk le az első darabokat" – mondta Klaus von Moltke, a BMW AG motorgyártásért felelős alelnöke, a steyri létesítmény üzemigazgatója. „Ma nemcsak egy termék sorozatgyártása indul itt el: a termelés megkezdésével kifejezzük szilárd elkötelezettségünket Európa, a technológia és a jövő mellett."

Technológiai nyitottság: a steyri gyár, mint a hajtáslánc-technológiai szaktudás központja

A projekt 2022-es beindítása és 2030 között a BMW Group több mint egymilliárd eurónyi összeget invesztál a steyri létesítményben a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák fejlesztési és gyártási szaktudásának bővítésébe. Ez a kapacitásbővítés biztosítja, hogy a gyár továbbra is a BMW Group élen járó létesítménye maradjon a hajtáslánc-technológiák terén. A gyár már több mint negyven éve fejleszt és gyárt belsőégésű motorokat a BMW és MINI márkák számára. A kiterjedt tapasztalat és a hajtáslánc-technológiák terén felhalmozott gazdag szaktudás teszi a motorgyárat a hatodik generációs elektromos motorok gyártásának ideális helyszínévé.

A létesítményben ezzel párhuzamosanan továbbra is készülnek dízel- és benzinmotorok. „A technológiai nyitottság az erősségünk – ez adja meg számunkra a szükséges rugalmasságot ahhoz, hogy hosszú távon biztosítsunk munkalehetőségeket" – tette hozzá Klaus von Moltke. Az új elektromos motor összeszereléséért körülbelül ezer munkatárs lesz felelős. A globális kereslet függvényében 2030-ra a steyri létesítmény teljes munkaerő-állományának fele az elektromos mobilitás területén dolgozhat. „Steyr továbbra is hajtáslánc-technológiai szaktudásunk szíve marad – mind a belsőégésű motorok, mind az elektromos mobilitás terén" – húzta alá Klaus von Moltke.

A hajtáslánc alkatrészeit Steyrben gyártják, az alumínium házak Landshutból érkeznek

Forgórész, állórész, automataváltó és inverter – az innovatív, jelentős mértékben integrált elektromos hajtáslánc összes kulcsfontosságú alkatrésze a steyri gyárban készül majd. Az elektromos motor házát a landshuti gyár alumíniumöntödéjében öntik, majd Steyrben munkálják tovább. Az invertert szintén Steyrben, egy újonnan kialakított különösen tiszta környezetben gyártják – ami azt jelenti, hogy az osztrák gyár mostantól elektrotechnikai feladatokat is ellát. A Steyrből származó elektromos hajtáslánc-alkatrészeket két új gyártósoron szerelik össze.

A hatodik generációs elektromos hajtáslánc általános gyártási koncepciója a moduláris rendszer elvét követi, lehetővé téve különböző, rendkívül rugalmas elektromos hajtáslánc-változatok gyártását a Neue Klasse modellek teljes kínálatához. A moduláris koncepció pozitív méretgazdaságossági hatásokat és költségmegtakarítást eredményez mind a fejlesztés, mind a gyártás területén, illetve javítja a termelési volumenek skálázhatóságát is. A moduláris megközelítés a gyártást, a beszállítói hálózatok működését és a beszerzést is rendkívül rugalmassá teszi.

Az elektromos motor átfogó fejlesztései

A hatodik generációjába lépve az elektromos motor jelentős továbbfejlesztésen esett át: a forgórészt, az állórészt és az invertert holisztikusan a Gen6 technológia új, 800 Volt feszültségű architektúrájához tervezték, maximalizálva a teljesítményt érintő képességeket és a hajtáslánc hatékonyságát. A geometria és hűtés fejlesztései, valamint a csökkentett súrlódás optimalizálja a kétfokozatú fogaskerék-váltót. A hajtáslánc akusztikai szempontból is fejlődött. A hajtáslánc elektromos „agyában" – az inverterben – 800 Volt feszültségű technológiát és szilícium-karbid (SiC) félvezető technológiát alkalmaznak a hatékonyság növelése érdekében. Az elektromos motor házába teljesen integrált inverter a nagyfeszültségű akkumulátor egyenáramát váltóárammá alakítja az elektromos motor számára.

A kisebb tömeg, az alacsonyabb költségek és az energiaveszteség mérséklése a jármű nagyobb hatékonyságához vezet

Összességében az elektromos hajtásláncban alkalmazott új technológiák felhasználása és a meglévő rendszerek szisztematikus továbbfejlesztése figyelemre méltó eredményekhez vezet. A jövőbeni BMW iX3 50xDrive kivitel egy Gen5 xDrive modell mellé állítva az elektromos meghajtásuk terén a következő előnyöket mutatja fel: „Az energiaveszteség 40 százalékkal, a költségek 20 százalékkal, a tömeg pedig 10 százalékkal alacsonyabb. Mindez jelentősen hozzájárul a körülbelül 20 százalékos abszolút járműhatékonyság-növekedéshez" – magyarázza Martin Kaufmann, a BMW AG globális hajtáslánc-fejlesztésért felelős vezető alelnöke. A hajtáslánc hatékony kialakítása a nagyfeszültségű akkumulátor magas energiatartalmával együtt akár 800 km-es (WLTP) hatótávolságot tesz lehetővé a BMW iX3 50xDrive-ban, az első Neue Klasse modellben.

Június 17-től a BMW Art Cars kollekció ikonikus 3-as modelljei egy tárlaton belül tekinthetők meg, Ken Done, Michael Jagamara Nelson és Sandro Chia alkotásaival a középpontban.

A legendás BMW Art Cars kollekció világkörüli turnéjának részeként a BMW Múzeum két évforduló speciális egyesítésével emlékezik meg a guruló műalkotások jubileumáról, idén ugyanis a BMW 3-as sorozat is fennállása 50. évfordulóját ünnepli. A június 17-én megnyílt és egészen február 1-jéig látogatható tárlat a BMW Art Cars kollekció három 3-as modelljét is egymás mellé gurítja: Sandro Chia BMW M3 GTR sportautóját, valamint a Ken Done és Michael Jagamara Nelson kézjegyeit viselő BMW E30 M3 modelleket.

A müncheni BMW Múzeum – amely a BMW Art Cars kollekció eredeti otthona – a guruló műalkotások világkörüli turnéjának részeként nyitotta meg különleges kiállítását. Fennállása eddigi legnagyobb utazása során a BMW Art Cars kollekció már öt kontinens tizenkét országába látogatott el, a turné pedig egész évben folytatódik, számos kulturális eseménnyel karöltve. A BMW Múzeumban megnyílt kiállítás a BMW Art Cars kollekció történetébe és művészi kiválóságába enged betekintést, miközben a BMW 3-as sorozat technikai zsenialitását és a bajor prémiummárka innovációs erősségét is reflektorfénybe gurítja.

A vezetés élményének 50 éve: a BMW 3-as sorozat

1975-ös debütálása óta a BMW 3-as sorozat egyet jelent a vezetés színtiszta élményével és a bajor prémiumgyártó sikertörténetével. Öt évtizede aktív pályafutása során a modell újraalkotta a sportos limuzinokról alkotott képet és a menetteljesítmény új mércéjét állította fel, világszerte több millió autórajongó arcára mosolyt csalva. Az iránymutató első generációtól napjaink leginnovatívabb újdonságaiig a 3-as BMW az autóipar megkerülhetetlen, stílusteremtő ikonja.

A guruló műalkotások 50 éve: a BMW Art Cars kollekció

A BMW Art Cars kollekció fél évszázada jelent egyet a művészetek és a dizájn, a technológia és az innováció, valamint a motorsport és a mérnöki szaktudás találkozásával. Az első BMW Art Car ötlete a művészetek iránt rajongó francia autóversenyző, Hervé Poulain fejéből pattant ki, aki felkérte művész barátját, Alexander Caldert, hogy formálja saját ízlésére versenyautóját. 1975-ben Jochen Neerpasch-csal, a BMW Motorsport akkori igazgatójával együttműködve született meg a BMW 3.0 CSL alapjaira megálmodott első BMW Art Car, amely a 24-órás Le Mans-i futamon egy csapásra a közönség kedvencévé vált: megszületett a BMW Art Cars kollekció. A következő években olyan művészek készítették el egyedi guruló műalkotásukat, mint Frank Stella, Roy Lichtenstein, Andy Warhol, Robert Rauschenberg, Esther Mahlangu, David Hockney, Jenny Holzer, Ólafur Elíasson és Jeff Koons. Legutóbb a kínai multimédia-művész, Cao Fei és a tengerentúli legenda, John Baldessari mutatta be a BMW M6 GT3 versenyautó alapjaira megálmodott BMW Art Car guruló műalkotását, 2016-ban és 2017-ben. A kollekció legújabb, huszadik tagja 2024-ben ünnepelte világpremierjét.

Ken Done BMW E30 M3 modellje (1989)

Az ausztrál művész élénk színekkel és vibráló árnyalatokkal festette meg a motorsport lüktető energiáját és lélegzetelállító lendületét, munkája a BMW M3 sebessége és ereje előtt is tiszteleg. „Hatalmas megtiszteltetés volt, hogy felkértek a varázslatos BMW Art Cars kollekció részesének. Munkámmal a sebesség élményét és az autó tökéletességét akartam visszaadni” – mondta Ken Done.

Michael Jagamara Nelson BMW E30 M30 modellje (1989)

A szintén ausztrál művész az őslakos művészet tradicionális jegyeit vitte fel a BMW M3 karosszériájára. Az összetett alkotást pontfestő technológiával álmodta valóra, részletekbe menően átadva azon mélyen gyökerező történeteket, amelyek honfitársai kultúráját is meghatározzák. „Az autó egy olyan tájkép, amilyet a repülőkből is láthatunk – benne a vízzel, a kengurukkal és az oposszumokkal” – fogalmazott Michael Jagamara Nelson.

Sandro Chia BMW M3 GTR modellje (1992)

Az olasz művész élénk színekkel megálmodott figurák és érzelmek mentén gondolta újra a BMW M3 GTR karosszériafényezését. Munkája az ember és gép közötti kapcsolatot szimbolizálja, arra invitálva a nézőt, hogy kívülről lássa az autó modern társadalomban betöltött szerepét. „Egyszerre alkottam meg egy képet és egy világot. Közelről nézve minden egy arcot formál. Egy arcot, amely mond valamit. Az életről és a világról” – nyilatkozta Sandro Chia.

A BMW Múzeum állandó kiállításának részeként a BMW Art Cars kollekció tizedik guruló műalkotása, a César Manrique alkotta BMW 730i modell is teljes életnagyságban tekinthető meg.

Az időtlen szépségről híres Olaszország emberemlékezet óta a divat, a belsőépítészet és a formatervezés mércéjéül szolgál. Az olasz tervezők az autóiparban is maradandót alkottak, amelynek a bajor prémiumgyártóra gyakorolt hatását a BMW Múzeumban június 7-én megnyíló „Belle Macchine. Olasz autótervezés a BMW-nél” kiállítás tárja fel – lebilincselő visszatekintést engedve a karosszériaépítés és a formatervezés elmúlt évtizedekben végbement fejlődésébe.

A BMW az 1930-as évektől kezdve merít ihletet az olasz karosszériaépítési kultúrából. Az olyan világhírű tervezők oldalán gyümölcsöző együttműködések, mint Giorgetto Giugiaro, Giovanni Michelotti és Marcello Gandini, olyan legendás ikonok megszületését eredményezték, amelyek maradandó nyomot hagytak a márka történelmében. „A BMW az olasz impulzusokból merítve olyan formatervet alkotott, amely az eleganciát és a fejedelmi presztízst modern formákkal és funkcionalitással ötvözte. A BMW prémiumgyártóvá válásának egyik legfőbb mozgatórugója az olasz formatervezés és a német mérnöki kiválóság találkozása volt” – fogalmaztak Anna Schleypen és Klaus-Anton Altenbuchner kurátorok. A kiállítás e fejlődést a BMW formatervező részlegének archívumát gazdagító skiccek bemutatásával, válogatott kiállítási tárgyakkal és huszonhárom történelmi modellel illusztrálja, átfogó betekintést engedve a BMW dizájntörténetébe.

A „Belle Macchine. Olasz autótervezés a BMW-nél” kiállítás állomásai

A „Belle Macchine. Olasz autótervezés a BMW-nél” kiállítás a BMW Múzeum ikonikus Bowl csarnokának öt platformján kap helyet. A tárlat az olasz formatervezés világának általános bemutatásával kezdődik, kiemelve az ország legendás divat- és terméktervezési példáit. A kiállítótér nagy részét ezt követően azon BMW modellek uralják, amelyek megtervezésére kifejezetten nagy hatást gyakoroltak a neves olasz stúdiók. A Marcello Gandini kézjegyét viselő BMW Garmisch koncepció például az olasz stílus esszenciáját képviselve játszott meghatározó szerepet az 1970-es években debütáló BMW 3-as sorozat és BMW 5-ös sorozat formatervezésében. És amint számos kiállított négykerekűn, úgy többek között a népszerű BMW 1800 TI/SA modellen is szembetűnő, hogy az olasz formatervezők stílushatását megannyi modell sikeresen kamatoztatta. A kiállításon a Glas autógyártó 1966-os felvásárlása is reflektorfénybe kerül, mindenekelőtt a „Glaserati” becenévvel illetett BMW 3000 V8 modellel. A tárlat ezt követően olyan egyedi különlegességekkel folytatódik, mint a BMW Pininfarina Gran Lusso Coupé, a BMW 2800 GTS Frua és a Fabrizio Giugiaro alkotta BMW Nazca M12. E modellkülönlegességeket a vállalatcsoport vagy kifejezetten kreatív inspirációforrásként rendelte meg, vagy maguk az olasz tervezők álltak elő velük.

A platformok között sétálva a látogatók a történelmi járműkülönlegességek legendás szépségversenyeként ismert Concorso d’Eleganza Villa d’Este felvonásain is vizuális kirándulást tehetnek, amely során a kiállított skiccek újfent az olasz tervezők művészi kézjegyeit viselik. A tárlat a BMW Vision Neue Klasse tanulmányautó – amely az első, szintén olasz fűszerezésű Neue Klasse modern utódjaként öltött testet – és olyan speciális koncepciók kiállításával zárul, mint például a BMW M1 Hommage. E modellekkel a BMW fejet hajt a korabeli olasz tervezők teljesítménye előtt és legújabb alkotásaihoz inspirációforrásként értelmezi újra saját formatervezési történelmét.

A „Belle Macchine. Olasz autótervezés a BMW-nél” kiállítóterét mindezek mellett egy 360 fokos kijelző is körbeöleli – a Bowl csarnok falaira vetítve –, az évekig Münchenben tanult olasz festőművész, Giorgio de Chirico munkásságát bemutatva.

+++ A jubileumi négykerekű egy BMW 330e xDrive Touring modell +++ A technológiai nyitottság értékesítési eredményeket szül: a BMW Group átadta másfélmilliomodik tisztán elektromos meghajtású autóját is +++ Milan Nedeljković: „Gyártásunkban módszeresen fejlődik az elektrifikáció. Világszerte mindegyik üzemünk készen áll az elektromos mobilitásra.” +++

Május végén legurult a BMW Group müncheni üzemének gyártósoráról a vállalatcsoport sorozatgyártásban kínált hárommilliomodik hálózatról tölthető modellje. A jubileumi négykerekű egy Portimao Blue karosszériafényezést viselő BMW 330e xDrive Touring*, amely Nagy-Britanniában hajózik majd partra. 2024-ben a BMW Group minden negyedik új modelljét tisztán elektromos meghajtással vagy plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával értékesítette. A müncheni központú vállalatcsoport létesítményei világszerte egyazon gyártósoron állítják elő a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával és a belsőégésű erőforrással szerelt újdonságokat.

„Rendkívül rugalmas gyártásának köszönhetően a BMW Group a piaci trendekkel és követelményekkel párhuzamosan tud alkalmazkodni ügyfelei folyamatosan változó igényeihez” – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „Világszerte mindegyik üzemünk készen áll az elektromos mobilitásra, kikövezve az utat e szegmens folyamatos növekedése előtt” – tette hozzá.

A tisztán elektromos meghajtású modellek sorozatgyártása 2013-ban vette kezdetét Lipcsében, a BMW i3 piaci premierjével

A BMW Group első sorozatgyártásban kínált tisztán elektromos meghajtású modellje a 2013-ban debütált BMW i3 volt, amelyet a vállalatcsoport lipcsei üzeme közel tíz évig gyártott a BMW Group első plug-in hibrid modellje, a BMW i8 mellett. Egyedülálló járműarchitektúrája következtében a BMW i3 a lipcsei létesítmény egy önálló, elektromos modellek gyártására kifejlesztett részlegén látott napvilágot, miközben az üzem a hagyományos hajtáslánc-technológiákkal dolgozó modellek sorozatgyártását is változatlanul végezte.

A BMW Group azóta már világszerte mindegyik létesítménye gyártósoraiba integrálta az elektromos modelleket. Kezdetben számos üzem egyazon gyártósoron szerelte össze a plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával dolgozó autókat és a dízelüzemű, illetve benzines modelleket. Az elektromos mobilitás elterjedése a gyártási mennyiség egyre nagyobb hányadát adja: 2024-ben már az összes legyártott új autó 25 százalékát tette ki, amelynek háromnegyede ráadásul tisztán elektromos meghajtású négykerekűként látott napvilágot. A BMW, a MINI és a Rolls-Royce márkák együttesen már másfélmillió darab tisztán elektromos meghajtású modellt értékesítettek.

Nemzetközi gyártási hálózat, készen az elektromos mobilitásra

A MINI Cooper SE oxfordi sorozatgyártásának beindításával 2019-ben a BMW Group második márkája is megérkezett a tisztán elektromos meghajtású modellek piacára. 2020-ban a müncheni központú vállalatcsoport a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák legkorszerűbb generációját is sorozatgyártásba küldte: a BMW iX3 Kínában készült, a 2021-ben debütáló BMW iX és BMW i4 pedig Dingolfingban, illetve Münchenben. A BMW Group összes németországi üzeme egy éven belül felkészült a tisztán elektromos meghajtású modellek sorozatgyártására. A vállalatcsoport továbbra is elkötelezett amellett, hogy szisztematikusan integrálja hálózatról tölthető modelljeit már meglévő gyártósoraiba.

Az elektrifikáció Kínában már a BMW Group összes üzemébe megérkezett. A vállalatcsoport egyesült államokbeli létesítménye gőzerővel készül a tisztán elektromos meghajtású modellek 2026-os érkezésére, Mexikó pedig 2027-ben kapcsolódik be a NEUE KLASSE modellgeneráció tisztán elektromos meghajtású tagjainak sorozatgyártásába. Plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt újdonságok jelenleg mindkét üzemben készülnek. A BMW Group dél-afrikai gyárában 2024 óta látnak napvilágot plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt modellek. A müncheni központú vállalatcsoport Brazíliában, Indiában és Thaiföldön működő, helyi piacokra gyártó létesítményei ugyancsak állítanak elő hálózatról tölthető négykerekűeket.

A hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák sorozatgyártására szakosodott kompetenciaközpont

A hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák alkatrészeinek sorozatgyártása túlmutat Németországon. Az akkumulátormodulok, a nagyfeszültségű akkumulátorok és az elektromos motorok a BMW i3 piaci bevezetése óta Dingolfingban készülnek, ahol a gyártási hálózat elektrifikációjának részeként a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák sorozatgyártására szakosodott kompetenciaközpont is rendszerbe állt. 2022 óta ez utóbbi éves szinten több mint 500 000 darab hálózatról tölthető hajtáslánc-technológia legyártására képes. A többi létesítmény fokozatos kapacitásbővítéssel tartja a lépést az elektromos mobilitás gyors terjedésével. Dingolfing mellett így már Regensburg, Lipcse és Spartanburg is készít ötödik generációs nagyfeszültségű akkumulátorokat, amelyeket az összeszerelés után be is építenek a sorozatgyártásban készülő modellekbe. A BMW Group szakemberei az évek során felhalmozott tapasztalatokat a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák hatodik generációjában kamatoztatják, amely idén év végén ünnepli világpremierjét Debrecenben, a NEUE KLASSE modellgeneráció sorozatgyártásának beindításával.

*Kombinált energiafogyasztási, üzemanyag-fogyasztási és károsanyag-kibocsátási adatok

BMW 330e xDrive Touring kombinált, WLTP: 24,4 kWh / 100 km energiafogyasztás; 1,2 liter / 100 km üzemanyag-fogyasztás a nagyfeszültségű akkumulátor optimális töltöttsége esetén; 8,3 liter / 100 km üzemanyag-fogyasztás lemerült akkumulátorral; 26 gramm / km károsanyag-kibocsátás; CO₂-osztályok: a nagyfeszültségű akkumulátor optimális töltöttsége esetén B, lemerült akkumulátorral G

+++ Megkezdődött az új BMW iX sorozatgyártása +++ A tisztán elektromos meghajtású Sports Activity Vehicle (SAV) akár 701 kilométernyi hatótávolsággal, minden korábbinál nagyobb teljesítménnyel és még sportosabb kisugárzással érkezik meg az utakra +++

A BMW Group dingolfingi gyára megkezdte a tisztán elektromos meghajtású BMW iX új kiadásának sorozatgyártását. Az elektromos mobilitás iránymutató modellje, amely 2021 óta készül az üzemben és azóta világszerte több mint 130 000 példányban talált gazdára, idén márciusban átfogó frissítésen esik át – minden korábbinál nagyobb teljesítménnyel, hatótávolsággal és sportossággal kényeztetve a bajor prémiummárka ügyfeleit.

A BMW Group legnagyobb hatótávolságot kínáló tisztán elektromos meghajtású modellje

Az új BMW iX akár 25 százalékkal nagyobb teljesítménnyel, jelentős mértékben megnövelt hatékonysággal és egy feltöltéssel akár 701 kilométer (WLTP) tisztán elektromos hatótávolsággal nyűgözi le a vezetés szerelmeseit (BMW iX xDrive60 kombinált, WLTP (EnVKV): 21,9 kWh / 100 km energiafogyasztás; 0 gramm / km károsanyag-kibocsátás; CO₂-osztály: A). A BMW iX így jelenleg a BMW Group legnagyobb hatótávolságot kínáló tisztán elektromos meghajtású modellje, egyúttal a müncheni központú vállalatcsoport legfontosabb tisztán elektromos meghajtású újdonsága 2025-ben – a NEUE KLASSE modellgeneráció év végi világpremierje előtt.

Az új BMW iX ráadásul minden korábbinál dinamikusabb kiállású is: a modell most először M Sport és M Sport Pro csomagokkal is elérhető, amelyek kívülről és belülről is új szintre emelik a nóvum sportos kisugárzását. A karosszériafényezések palettáján olyan újdonságok is megtalálhatók, mint például az Arctic Race Blue metál, a Dune Grey metál, a Carbon Black metál, a BMW Individual Frozen Deep Grey metál, a BMW Individual Frozen Pure Grey metál, a Tanzanite Blue metál és a Space Silver árnyalat.

Dingolfingba a BMW iX hozta el a tisztán elektromos mobilitás korszakát

„Számunkra a BMW iX egy különleges modell, hiszen négy évvel ezelőtti piaci bevezetésekor számos jövőbeni technológia előtt kövezte ki az utat létesítményünkben. Vele a tisztán elektromos meghajtású modellek korszakába is megérkeztünk” – fogalmazott Christoph Schröder, a BMW Group dingolfingi gyárának igazgatója. Az öt plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt modell mellett jelenleg négy tisztán elektromos meghajtású modell készül az alsó-bajorországi üzemben: a BMW iX, a BMW i7, a BMW i5 limuzin és a BMW i5 Touring. A BMW iX kulcsfontosságú szerepet tölt be a müncheni központú vállalatcsoport portfólióján, irányt mutatva a közép- és felsőkategória tisztán elektromos meghajtású SAV modelljeinek.

Kombinált energiafogyasztási és károsanyag-kibocsátási adatok

BMW iX xDrive45 kombinált, WLTP (EnVKV): 21,8 kWh / 100 km energiafogyasztás; 0 gramm / km károsanyag-kibocsátás; CO₂-osztály: A

BMW iX xDrive60 kombinált, WLTP (EnVKV): 21,9 kWh / 100 km energiafogyasztás; 0 gramm / km károsanyag-kibocsátás; CO₂-osztály: A

BMW iX M70 xDrive kombinált, WLTP (EnVKV): 23,5 kWh / 100 km energiafogyasztás; 0 gramm / km károsanyag-kibocsátás; CO₂-osztály: A

+++ A sorozatgyártás 2005. március 1-jén indult be az üzemben a BMW 3-as limuzinnal +++ Azóta mintegy 3,75 millió darab új autó látott itt napvilágot +++ A létesítmény egyedülállóan innovatív és rugalmas +++

A BMW Group lipcsei gyára 2005. március 1-jén állt rendszerbe – a BMW 3-as limuzin ötödik generációjának sorozatgyártásával. Az üzem építését négy évvel korábban, 2001 júliusában jelentette be a BMW Group, amely a létesítmény végső helyszínét több mint 250 jelölt közül választotta ki. Az elmúlt 20 évben összesen mintegy 3,75 millió darab új autó látott napvilágot Lipcsében, az üzem pedig azóta is folyamatosan bővül és fejlődik. A müncheni központú vállalatcsoport már több mint 5 milliárd eurót invesztált lipcsei gyárába, amelynek rugalmasságát a jövőben is maradéktalanul kiaknázza.

A BMW Group lipcsei gyárában jelenleg két márka négy modellje készül egyazon gyártósoron, háromféle hajtáslánc-technológiával: a BMW 1-es sorozat, a BMW 2-es Active Tourer (a plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt modellváltozat is), a BMW 2-es Gran Coupé és a MINI Countryman (tisztán elektromos meghajtással és belsőégésű erőforrással egyaránt). A vállalatcsoport a létesítmény tervezésekor napi 650 darab új autó legyártását irányozta elő, ma, 20 évvel később azonban az üzem kapacitása a napi 1 300 darab új autót is meghaladja. 2005 óta a lipcsei gyár összesen 20 új BMW és MINI modell sorozatgyártását indította be.

Rendkívüli architektúra és rugalmas felépítés

20 éves működése alatt a BMW Group lipcsei gyára időről időre új iparági mércéket állított fel és számos mérföldkövet ünnepelt. A létesítmény központi épületének architektúrája mind a mai napig lenyűgöző: a világhírű iraki-brit építész, Zaha Hadid munkája rögtön 2005-ben, megnyitása évében elnyerte a német építészeti díjat (German Architecture Prize). Középpontba helyezett és összekötő elemként megtervezett objektumként a gyár központi épülete a sorozatgyártásban készülő modellek hátteréül is szolgál, amint végighaladnak az irodák fölött húzódó folyosókon.

A létesítmény csarnokainak rugalmas felépítése még ma, a rendkívül összetett bővítési folyamatok során is igazolja létjogosultságát. A lipcsei gyár volt például a világ első olyan összeszerelő üzeme, amelynek gyártócsarnokában egy „ujj” elrendezésű, ideális logisztikai megoldásokat kínáló és szükség szerint rugalmasan alakítható rendszert alakítottak ki. A kifejezetten erre a létesítményre kifejlesztett „ujj” elrendezés lehetővé teszi, hogy a teherautók az alkatrészeket és az előszerelvényeket egyenesen a gyártósorra szállítsák. Ez egyúttal azt is jelenti, hogy a gyártósor teljes lebontás és szétszerelés nélkül, igény szerint bővíthető és az új összeszerelő állások könnyedén integrálhatók. A 240 hektáros területen jelenleg számos bővítés zajlik.

Az elmúlt 20 évben a BMW Group lipcsei gyára számos alkalommal bizonyította lélegzetelállító rugalmasságát és alkalmazkodóképességét, új termékek, folyamatok és technológiák rendszerbe állításával. Az üzem gyakran tölt be iránymutató szerepet a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatában. Első bővítése egy új présüzem integrálása volt, amely 2009-ben állt rendszerbe a világ első nagysebességű szervoprésével. Ez mindaddig példátlan sebességgel és hatékonysággal képes előállítani a préselt alkatrészeket. 2014-re a létesítmény további három nagyvolumenű présüzemmel, a karosszériaelemek számára pedig két új tekercsrendszerrel bővült.

Úttörő az elektromos mobilitásban

A BMW Group lipcsei gyárának egyik leginkább meghatározó pillanata az volt, amikor a müncheni központú vállalatcsoport úgy döntött, hogy első tisztán elektromos meghajtású modellje sorozatgyártását is itt indítja be. A BMW Group így Lipcsében ünnepelte az elektromos mobilitás megszületését. 2013 és 2022 között több mint 250 000 darab tisztán elektromos meghajtású BMW i3 gurult le a gyártósorokról. Szénszálból készült utascellája a világon elsőként került sorozatgyártásba. 2014-ben aztán megérkezett a BMW i8 is: a BMW Group első plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt modellje, jövőbe mutató, többszörösen díjnyertes formanyelvvel és progresszív technológiákkal, amelyek együtt igazi ikonná emelték a nóvumot a sportautók között. 20 500 darab legyártott példány után – a 2018-ban bemutatott BMW i8 Roadster modellel együtt – ez a korszak 2020-ban véget ért.

A bajor prémiumgyártó elektromos mobilitás terén felhalmozott tapasztalata azonban tovább folytatódott: 2021-ben a BMW Group lipcsei gyára megkezdte a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák alkatrészeinek sorozatgyártását. Az üzem már ekkor a vállalatcsoport teljes gyártási hálózata számára állította elő a nagyfeszültségű akkumulátorok moduljait, az elmúlt négy évben azonban a gyártás újabb szakaszai és további gyártósorok is megérkeztek Lipcsébe. A tisztán elektromos meghajtású MINI Countryman sorozatgyártásának 2024 márciusi beindítása óta a létesítmény az ötödik generációs nagyfeszültségű akkumulátorok teljes gyártási folyamatát végzi, öt cellabevonó, három modulgyártó és kettő akkumulátor-összeszerelő sorral. A Lipcsében készülő nagyfeszültségű akkumulátorokat nem csupán a MINI Countryman modellbe, de a BMW számos tisztán elektromos meghajtású modelljébe is beépítik, szerte a világon.

Hátsókerék-meghajtásról elsőkerék-meghajtásra

2014-ben nem csak a BMW i8 ünnepelte világpremierjét, hanem a BMW 2-es Active Tourer is, amely alapvető változást hozott a BMW Group lipcsei gyárába: ez volt az első olyan BMW modell, amelynek erőforrása az első kerekeket hajtotta. A létesítmény rugalmasságának köszönhetően azonban az újdonság ugyanazon a gyártósoron látott napvilágot, amelyen a BMW 1-es sorozat, a BMW 2-es sorozat és a BMW X1 első nemzedéke is – egytől egyig hátsókerék-meghajtással.

A BMW 2-es Active Tourer érkezése a fényezőüzemben és az összeszerelő csarnokban csupán néhány kisebb módosítást igényelt, a karosszériagyártó soron azonban az elsőkerék-meghajtás és az ennek következtében kifejlesztett járműarchitektúra teljesen új gyártóterület kiépítését követelte. Mintegy másfél évvel később a plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt modellváltozat, a BMW 225xe Active Tourer sorozatgyártása is megkezdődött. Az újdonság – akárcsak a BMW i8 – egy belsőégésű erőforrás és egy elektromos motor párosát állította csatasorba. Utódja, a második generációs BMW 2-es Active Tourer (amely 2021 óta van gyártásban) egyaránt készül plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával és belsőégésű erőforrással is. Lipcsében 2021-ben ért véget a hátsókerék-meghajtású modellek korszaka, a BMW 2-es Coupé, a BMW 2-es Cabrio és a BMW M2 kivezetésével.

A MINI Countryman sorozatgyártásának beindításával a lipcsei üzem ismét iránymutatóvá lépett elő a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatában: ez a vállalatcsoport egyetlen olyan létesítménye, amelynek gyártósorán BMW és MINI modellek egyaránt napvilágot látnak.

Szászország egyik legfontosabb munkaadója

Mintegy 6 800 munkatársával a BMW Group lipcsei gyára a szászországi gazdaság egyik fő motorja és a régió egyik legfontosabb munkaadója. Rendszerbe állításakor a létesítmény hozzávetőlegesen 2 600 embert foglalkoztatott, amely számot középtávon körülbelül 5 500-ra tervezték felduzzasztani.

2001-ben, amikor a BMW Group bejelentette, hogy Lipcsét választja új gyára helyszínéül, az egész régió egy emberként ünnepelt. Sorra érkeztek az álláspályázatok. A rendkívüli információ kezelésére felállított telefonközpont csak a nagy bejelentés napján több mint 4 000 hívást fogadott. A következő napokban megteltek a postafiókok, 2001 szeptemberére pedig az első 35 gyakornok megkapta munkaszerződését a BMW Group lipcsei gyárától. Az üzemben azóta mintegy 1 100 gyakornokot képeztek ki.

Tavaly a gyár területén a létesítmény tehetséggondozó kampusza (Talent Campus) is megnyitotta kapuit, amely speciális képzési és fejlesztési helyiségekkel biztosít tökéletes feltételeket a munkatársak továbbképzéséhez.

2024-ben, a MINI Countryman érkezésével olyannyira megnőtt a lipcsei üzem gyártási volumene, hogy a létesítmény újabb mérföldkövet ünnepelt: bevezették az éjszakai műszakot is – a gyár történetében először. A BMW és a MINI modelljei így ma a nap 24 órájában készülnek Lipcsében, három műszakban. Az éjszakai műszak bevezetése 900 új munkahelyet teremtett.

Progresszív energiamenedzsment

A BMW Group lipcsei gyárának megtervezésekor a hatékonyság és a hosszútávú fenntarthatóság kulcsfontosságú tényező volt – nem csupán az autógyártás, de az energiaellátás területén is. A messziről is jól látható négy szélturbina a gyár fontos mérföldkövei közé tartozik, 2013 óta zöld energiával látva el a termelést. A négy szélturbina összkapacitása együttesen 10 megawatt, amellyel évente 26 gigawattóra villamos energiát állítanak elő szélenergiából – ez az üzem teljes energiaszükségletének mintegy 15 százalékát fedezi.

2017-ben a létesítmény újabb mérföldkővel gazdagodott, amikor a BMW i3 modellekben elhasználódott 700 darab nagyfeszültségű akkumulátor egy közös akkumulátortelepként kezdett itt második életet. Ezek az akkumulátorok a szélturbinák által megtermelt energia tárolóegységeiként teljesítenek szolgálatot Lipcsében. Az energia helyi tárolásának köszönhetően a régió energiagazdálkodása és elektromos hálózatának stabilitása is optimalizálható.

A BMW Group lipcsei gyára a jövőben a hidrogénre is fontos üzemanyagként tekint. Azon víziója megvalósításához, hogy átfogóan dekarbonizálja sorozatgyártási folyamatait – a fosszilis tüzelőanyagok hidrogénnel történő helyettesítésével – megfelelő hálózati ellátásra lesz szüksége. A régióban jelenleg folyamatban van egy hidrogénhálózat kiépítése, amelyhez tervei szerint a BMW Group lipcsei gyára is csatlakozik majd.

A létesítmény széleskörű tapasztalattal büszkélkedhet a hidrogén alkalmazásának területén, házon belüli logisztikájában ugyanis már több mint egy évtizede használja. 2013-ban itt nyitott meg Németország első, létesítményen belüli hidrogéntöltő állomása is, amely az üzem belső logisztikájához használt targoncák és vontatójárművek hidrogén-utántöltését végzi. Több mint tíz évvel később a lipcsei gyár büszkélkedhet Európa egyik legnagyobb ilyen flottájával, amelyben több mint 200, üzemanyagcella-meghajtású ipari teherautó dolgozik. A BMW Group lipcsei gyárának területén ma öt hidrogéntöltő állomás található, a legújabb ráadásul teljesen automatizált hidrogén-utántöltésre is képes, a technológia történetében most először.

Sőt mi több, a BMW Group lipcsei gyára az első autógyár a világon, amely egy olyan, újonnan kifejlesztett égéstechnológiát használ, amely lehetővé teszi, hogy fényezőüzemei a földgáz mellett zöld hidrogénnel is üzemeljenek.A rendszer különlegessége, hogy hidrogénnel (H2), metánnal (CH4), és a kettő keverékével is képes üzemelni, ráadásul működés közben is képes váltani az üzemanyagok között. A MINI Countryman, a BMW 1-es sorozat és a BMW 2-es Gran Coupé kontraszttető-fényezésének szárítását öt ilyen, bivalens rendszerrel dolgozó technológia végzi, további hat pedig a PVC-szárító részlegen váltotta fel a korábbi rendszereket.

A BMW Group lipcsei gyára jelenleg további bővítésekkel és fejlesztésekkel készül fel az érkező újdonságokra – és sikertörténete következő 20 évére.

A BMW Group lipcsei gyárának kulcsfontosságú mérföldkövei

2001: A BMW Group bejelenti, hogy Lipcsét választja új gyára helyszínéül.

2002: Eldől, hogy Zaha Hadid tervezheti meg a gyár központi épületét. A bejelentést osztatlan rajongás övezi.

2003: Megtörténik a központi épület alapkőletétele.

2005: Megkezdődik a sorozatgyártás a BMW 3-as sorozattal. A gyár központi épülete elnyeri a német építészeti díjat (German Architecture Prize).

2007: Megkezdődik a háromajtós BMW 1-es sorozat és a BMW 1-es Coupé sorozatgyártása.

2009: Legurul a gyártósorról az 500 000. modell és megkezdődik a BMW X1 első generációjának sorozatgyártása. Rendszerbe áll az új présüzem, a világ első nagysebességű szervoprésével.

2011: A BMW Group lipcsei gyára leszállítja 1 000 000. modelljét.

2013: Felépül a négy szélturbina a gyár területén. Megkezdődik a BMW i3 sorozatgyártása, a világon elsőként szénszálból készült utascellával.

2014: Megkezdődik a BMW i8 sorozatgyártása. A lipcsei üzem a BMW 2-es Active Tourer (az első elsőkerék-meghajtású BMW modell) sorozatgyártásával bővül. A présüzem megújul.

2016: A BMW Group lipcsei gyára leszállítja 2 000 000. modelljét.

2018: Az üzem megújul.

2021: A BMW Group lipcsei gyára leszállítja 3 000 000. modelljét. Megkezdődik a nagyfeszültségű akkumulátorok moduljainak sorozatgyártása.

2022: Véget ér a BMW i3 sorozatgyártása.

2023: Megkezdődik a MINI Countryman sorozatgyártása.

2024: Megkezdődik három újdonság sorozatgyártása: a tisztán elektromos meghajtású MINI Countryman, a BMW 1-es sorozat negyedik generációja és a BMW 2-es Gran Coupé második nemzedéke. Bevezetik az éjszakai műszakot.

+++ A BMW Group lipcsei gyárában kezdetét vette a H2HAUL kísérleti projekt +++ Michael Nikolaides: „A vállalatcsoport technológiai nyitottsága a szállítmányozási logisztika területén is visszaköszön +++ A BMW Group holisztikus hidrogénstratégiája a gyártástechnológiát, a végterméket és a logisztikát egyaránt magába foglalja +++

A hidrogénalapú mobilitás áruszállításon belüli térnyerését zászlajára tűző, európai H2HAUL kísérleti projekt égisze alatt beindított kísérleti működés részeként a BMW Group rendszerbe állított két, hidrogén-meghajtású üzemanyagcella-technológiával szerelt teherautót, amelyek a jövőbe mutató technológia gyakorlati alkalmazhatóságát tesztelve Lipcse, Landsberg és Nürnberg között közlekednek. A teherautók folyamatos üzemeltethetősége érdekében Lipcsében és Hormersdorfban egy-egy csúcstechnológiás hidrogéntöltő állomás is épült, amelyek rövid idő alatt nagymennyiségű hidrogénnel képesek feltölteni az áruszállító teherautók tartályait – a logisztikai szektorban ez kulcsfontosságú tényező. A BMW Group az IVECO, a DHL és a TEAL Mobility partnerségében vesz részt a H2HAUL kísérleti projektben.

„A nemzetközi logisztikában rendkívül fontos tényező a legmegfelelőbb szállítmányozási megoldás kiválasztása, hogy jövőbe vezető, hatékony módon tudjunk működni” – fogalmazott Michael Nikolaides, a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatot és logisztikát menedzselő részlegének vezetője. „A vállalatcsoport technológiai nyitottsága a szállítmányozási logisztika területén is visszaköszön. A németországi autógyártásban most először hidrogén-meghajtású teherautók is dolgoznak, partnereinkkel e kísérleti flotta rendszerbe állításán már évek óta dolgozunk. A H2HAUL kísérleti projekt egy fontos mérföldkő számunkra, hiszen olyan értékes gyakorlati tapasztalatokra teszünk szert, amelyek birtokában még tovább tudjuk fejleszteni ezt a fontos technológiát” – tette hozzá.

Az Európában dolgozó tizenhat hidrogén-meghajtású teherautóból kettő a BMW Group logisztikáját erősíti

A H2HAUL kísérleti projekt célja, hogy valós körülmények között tesztelje a hidrogén-meghajtású üzemanyagcella-technológiával szerelt teherautókat és megvizsgálja, hogy e technológia milyen mértékben járulhat hozzá a nehéz teherforgalom emisszió-csökkentéséhez. Az innováció átfogó tesztelése az üzemanyagcella-technológiával szerelt teherautók kereskedelmi forgalomba helyezése előtt is utat nyit Európában. A Clean Hydrogen Partnership finanszírozásával összesen tizenhat hidrogén-meghajtású teherautó áll rendszerbe számos európai országban, ezek közül két IVECO S-eWay Fuel Cell teherautó Németországban, a BMW Group logisztikai hálózatában. A teherautók üzemeltetése során szerzett tapasztalatok segítenek elérni a technológia piaci érettségét és kikövezni az utat a közúti árufuvarozási szektorban történő széleskörű bevezetés előtt. A rövid tankolási időknek és a nagyobb hatótávolságoknak köszönhetően a hosszabbra nyúló utakon a hidrogén-meghajtású üzemanyagcella-technológiával szerelt teherautók fontos kiegészítői lehetnek a tisztán elektromos meghajtású teherautóknak, amelyeket a BMW Group ugyancsak napi szinten használ. Említést érdemlő tulajdonság még a hidrogén-meghajtású teherautók rugalmas logisztikai működtethetősége is, amely sem járműtöltési infrastruktúra kiépítését, sem villamosenergia-hálózat bővítését nem igényli.

A BMW Group elkötelezett a szállítmányozási logisztika emissziójának csökkentése mellett

A H2HAUL kísérleti projektben való részvétel és a hidrogén-meghajtású üzemanyagcella-technológiával szerelt teherautók hosszú távú, nehéz teherforgalomban történő, gyakorlati alkalmazása a BMW Group azon stratégiájának része, amely mentén a vállalatcsoport a szállítmányozási logisztika károsanyag-kibocsátásának módszeres csökkentésére törekszik, és a BMW Group saját klímacéljainak elérését tekintve újabb fontos lépés a teljes egészében emisszió-mentes szállítmányozási logisztika jövője felé vezető úton. A BMW Group részlegeken és divíziókon átívelő, logisztikai emisszió-csökkentésen dolgozó stábja számos koncepciót kifejlesztett a vállalatcsoport nemzetközi szállítmányozásában keletkező széndioxid-kibocsátás csökkentésére, legyen szó akár közúti, vasúti vagy vízi közlekedésről. A szakemberekből álló csapat különböző jövőbeni forgatókönyvek figyelembevétele mentén értékeli az egyes hajtáslánc-technológiákban rejlő lehetőségeket, azzal a céllal, hogy a vállalatcsoport nemzetközi gyártási és szállítmányozási hálózatának közlekedését emisszió-mentessé tegye. Az ígéretes lehetőségek kísérleti projektek rendszerbe állításához és részletes üzemkoncepciók kidolgozásához vezetnek, amelyek kibocsátási adatait ezt követően átfogó emissziós beszámolókban elemzik.

A hidrogénüzemű belsőégésű erőforrással hajtott teherautók kiegészítő használata a HyCET kutatási projekt részeként

A H2HAUL kísérleti projektben való részvétele mellett a BMW Group a hidrogénüzemű belsőégésű erőforrással hajtott teherautók tesztelését végző HyCET kutatási projektből is kiveszi a részét, ráadásul konzorciumvezetőként. Ez utóbbi projekt részeként a BMW Group logisztikai hálózata a jövőben két 40 tonnás teherautót és egy 18 tonnás kamiont használ majd. A projektet a Federal Ministry for Digital and Transport (BMDV) támogatja és a BMW Group a DHL, a Volvo Trucks, a Deutz, a KEYOU és a TotalEnergies partnersége mentén vesz részt benne. A hidrogén-meghajtású üzemanyagcella-technológiával szerelt teherautók és a hidrogénüzemű belsőégésű erőforrással hajtott teherautók egyidejű tesztelésével a BMW Group következetesen bizonyítja a logisztikai szektorban is előirányzott technológiai nyitottságát. A belsőégésű erőforrás fogyasztása ugyan magasabb, mint az üzemanyagcella-technológiával dolgozó hajtáslánc-technológiáé, a jól bevált dízelmotorokhoz hasonló erőforrás-felépítés azonban alacsonyabb gyártási költségeket jelent, ráadásul a hidrogén elégetésekor keletkező különösen alacsony károsanyag-kibocsátás miatt a hidrogénüzemű belsőégésű erőforrással hajtott teherautók az uniós előírásoknak megfelelően zéró emissziójú járműveknek minősülnek. A BMW Group mindkét típusú teherautót ugyanazon a logisztikai útvonalon használja, ugyanazokkal az üzemanyagtöltő állomásokkal. A kétfajta hajtáslánc-technológia összehasonlítása pontosan meghatározza majd az adott technológia legmegfelelőbb alkalmazási területeit a BMW Group logisztikai hálózatában.

A BMW Group lipcsei gyárában már évek óta dolgoznak hidrogén-meghajtású járművek

A BMW Group háza táján a lipcsei gyár évek óta iránymutató a hidrogén-meghajtású járművek logisztikai alkalmazása terén. 2013-ban itt nyitott meg Németország első, létesítményen belüli hidrogéntöltő állomása, amely az üzem belső logisztikájához használt targoncák és vontatójárművek hidrogén-utántöltését végzi. Több mint tíz évvel később a lipcsei gyár büszkélkedhet Európa egyik legnagyobb ilyen flottájával, amelyben több mint 200, üzemanyagcella-meghajtású ipari teherautó dolgozik. A BMW Group lipcsei gyárának területén ma öt hidrogéntöltő állomás található, a legújabb ráadásul teljesen automatizált hidrogén-utántöltésre is képes, a technológia történetében most először.

Innovatív égéstechnológia a fényezőüzemekben

A BMW Group lipcsei gyára az első autógyár a világon, amely egy olyan, újonnan kifejlesztett égéstechnológiát használ, amely lehetővé teszi, hogy fényezőüzemei a földgáz mellett zöld hidrogénnel is üzemeljenek.A rendszer különlegessége, hogy hidrogénnel (H2), metánnal (CH4), és a kettő keverékével is képes üzemelni, ráadásul működés közben is képes váltani az üzemanyagok között. A MINI Countryman kontraszttető-fényezését öt ilyen, bivalens rendszerrel dolgozó technológia állítja elő. A fényezőüzemek többi égőjét fokozatosan alakítják át, így hosszútávon egyáltalán nem lesz szükség földgáz használatára. E lépéssel a lipcsei gyár ismét autóipari úttörővé lép elő és a károsanyag-kibocsátás módszeres csökkentéséhez is nagymértékben hozzájárul. „Lipcsei víziónk a sorozatgyártás folyamatának átfogó dekarbonizációja. Ez többek között a fosszilis tüzelőanyagok hidrogénnel történő helyettesítésével érhető el” – mondta Petra Peterhänsel, a BMW Group lipcsei gyárának igazgatója.

A BMW Group 2028-ban sorozatgyártásba küldi első hidrogén-meghajtású modelljét

Holisztikus megközelítése részeként és a BMW iX5 Hydrogen tesztflotta sikeres nemzetközi tesztelését követően a BMW Group már a hidrogénalapú hajtáslánc-technológia 2028-as sorozatgyártásának beindítását készíti elő. A sorozatgyártásban kínált modell a BMW aktuális portfóliójába érkezik majd, amely egyúttal azt is jelenti, hogy a bajor prémiummárka egy jelenleg is elérhető modelljét egészíti ki a hidrogénalapú hajtáslánc-technológia alternatívájával. Tekintve, hogy az üzemanyagcella-technológiára épülő tisztán elektromos meghajtás egy újabb tisztán elektromos hajtáslánc-technológia, a BMW Group az újdonságra kifejezetten a nagyfeszültségű akkumulátorról táplált tisztán elektromos meghajtás (BEV), a plug-in hibrid hajtáslánc-technológiák (PHEV) és a belsőégésű erőforrások (ICE) kiegészítő alternatívájaként tekint.

A H2HAUL kísérleti projektet a Clean Hydrogen Partnership (korábban FCH JU) finanszírozza, a 826236. számú támogatási megállapodás keretében. E közös projektet az Európai Unió Horizon 2020 kutatási és innovációs programja, a Hydrogen Europe és a Hydrogen Europe Research támogatja.

+++ Idén nyáron megkezdődik az előszériás modellek gyártása +++ A NEUE KLASSE modellgeneráció alacsonyabb gyártási költségeket ígér +++ Milan Nedeljković: „Nemzetközi gyártási hálózatunk stratégiai és rugalmas felépítése ellenálló- és versenyképességünket egyaránt erősíti.” +++ 2024-ben több mint egymillió autó látott napvilágot Németországban +++

A BMW Group müncheni gyára a NEUE KLASSE modellgeneráció sorozatgyártásának 2026 nyári beindítására készül. A létesítmény területén jelenleg három új gyártócsarnok épül, a karosszériaüzem, az összeszerelő fázis és a kapcsolódó gyártási logisztika számára. „A NEUE KLASSE modellgeneráció sorozatgyártásának beindítására olyan csúcstechnológiás üzemünk lesz Münchenben, amelyet a rugalmasság, az innováció, és mindenekelőtt a hatékonyság jellemez” – mondta a létesítmény igazgatója, Peter Weber.

A BMW Group müncheni gyárában 2027-től kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek készülnek majd, még tovább növelve a létesítmény hatékonyságát. Az előrelátó tervezés, a fejlesztőcsapatokkal és beszállítókkal való szoros együttműködés, valamint a modern gyártástechnológia új struktúrákba történő integrálása egytől egyig kulcsszerepet játszik majd. „A NEUE KLASSE modellgenerációval a gyártási költségeket is jelentős mértékben csökkentjük Münchenben” – fogalmazott Peter Weber. A gyártási folyamatok optimalizálása és a célzott automatizálás lehetősége mellett a NEUE KLASSE modellgeneráció új járműstruktúrája számos további előnnyel is kecsegtet. Az egyfajta hajtáslánc-változatra való összpontosítás a sorozatgyártás lépéseit és a szükséges alkatrészek számát is csökkenti – például a kábelkötegek esetében, amelyek korábban motortípusonként változtak és amelyek beszerelése rendkívül összetett is lehetett.

Szokatlan lépés: előszériás modellek gyártása kísérleti üzemként

A NEUE KLASSE modellgeneráció fokozatos müncheni megérkezését gondos részletességgel tervezték meg – részben az üzem felújítása miatt. Kísérleti üzemként a BMW Group Münchenben működő Kutatási és Innovációs Központja (FIZ – Research and Innovation Center) már év vége előtt megkezdi az első előszériás modellek gyártását, a müncheni gyárban dolgozó csapat támogatásával. „A FIZ kísérleti üzeme mellett virtuális szimulációkkal is készülünk a NEUE KLASSE modellgeneráció érkezésére” – mondta Peter Weber a szokatlan lépéssel kapcsolatban. Hozzátette: a müncheni gyár tapasztalt csapata szorosan együttműködik a BMW Debrecenben épülő gyárának munkatársaival, akik idén év végén megkezdik a NEUE KLASSE modellgeneráció sorozatgyártását.

Nemzetközi gyártási hálózat: együttműködés, rugalmasság és innovatív folyamatok

A BMW Group létesítményei képesek többféle modellváltozatot és hajtáslánc-technológiát egyazon gyártósoron előállítani. Az elektromos mobilitás térnyerésének volatilitását ellensúlyozva a vállalatcsoport üzemei rugalmasságára támaszkodik, amelyek belsőégésű erőforrással és hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával szerelt modellek gyártására egyaránt képesek. „Így képesek vagyunk alkalmazkodni a folyamatosan változó piaci körülményekhez és hosszútávon fenntartani gyáraink kapacitás-kihasználtságát” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

Az évtized végére a BMW Group a tisztán elektromos meghajtású modellek piaci részesedésének jelentős növekedésével számol, ezért a Debrecenben épülő gyár – és később a müncheni gyár is – kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek sorozatgyártását végzi majd.

A BMW Group nemzetközi gyártási hálózatában jelenleg a németországi üzemek mutatnak irányt az elektromos mobilitás térnyerésének: a hagyományos hajtáslánc-technológiák mellett mindegyikük legalább egy tisztán elektromos meghajtású modellt is gyárt a nemzetközi piacra. A volatilis környezet ellenére a BMW Group tovább fejleszti hazai létesítményeit, amelyek 2024-ben összesen több mint egymillió darab autót állítottak elő – a Németországban gyártott összes új autó egynegyedét.

A vállalatcsoport gyártása ugyanakkor az értékteremtés kiegyensúlyozott globális elosztásától is függ. „Nemzetközi gyártási hálózatunk stratégiai és rugalmas felépítése ellenálló- és versenyképességünket egyaránt erősíti” – tette hozzá Milan Nedeljković.

Középpontban a munkatársak: tudásfejlesztés az elektromos mobilitás érkezésére

A hálózatról tölthető modellek sorozatgyártására történő fokozatos átállás új feladatokat és újfajta tudást igényel a munkatársaktól, akik a BMW Group üzemeinek rugalmas átállása mentén fokozatosan készülhetnek fel az új feladatokra.

„A technikai és strukturális innovációk ellenére mindig az emberek állnak a középpontban. Büszkék vagyunk munkatársaink szaktudására és tapasztalatára, és a folyamatos fejlődés melletti elköteleződésükre. Nekik köszönhetően módszeresen prémium minőségű autókat kínálhatunk” – fogalmazott Peter Weber. A vállalatcsoport átfogó továbbképzésekkel és a munkaerő rugalmasságával fokozza gyárai szaktudását. Az elektromos mobilitás érkezésére felkészítő szakmai továbbképzést csak tavaly a BMW Group mintegy 25 000 munkatársa végezte el. A müncheni üzem jelenleg a harmadik ipari villanyszerelői képzését tartja, amelyet a német Ipari és Kereskedelmi Kamarával (IHK - Industrie- und Handelskammer) együttműködésben indítottak el.

Az elmúlt években a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák aktuális és következő generációi körülbelül 5 500 munkahelyet teremtettek a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatában. E pozíciók több mint háromnegyedét belső átszervezésekkel töltötték fel.

+++ A bajor prémiumgyártó egyesült államokbeli divíziójának kiviteli összértéke 2024-ben elérte a 10,1 milliárd dollárt +++ 2014 és 2024 között a BMW több mint 100 milliárd dollár összértékben exportálta Egyesült Államokban gyártott termékeit +++ A BMW Group spartanburgi gyára 2026-ban a tisztán elektromos meghajtású BMW modellek sorozatgyártását is megkezdi +++ Milan Nedeljković: „Gyárunk meghatározó exportrészesedése a szabadkereskedelem fontosságát nyomatékosítja.” +++

A BMW Manufacturing a kiviteli összérték tekintetében az Egyesült Államok legnagyobb autóipari exportőreként zárta a 2024-es évet – az Egyesült Államok kereskedelmi minisztériuma által e hónapban közzétett adatok szerint. A BMW Group spartanburgi gyára hozzávetőlegesen 225 000 darab BMW Sports Activity Vehicle és kupé modellt exportált tavaly, több mint 10 milliárd dollár összértékben. 2014 óta a dél-karolinai üzem összesen több mint 2,7 millió darab BMW modellt exportált – teljes gyártási volumenének mintegy 63 százalékát –, több mint 104 milliárd dollár összértékben.

„Spartanburgi gyárunk már több mint 30 éve nemzetközi gyártási hálózatunk meghatározó helyszíne, amely a BMW Group legnagyobb üzeme is egyben” – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „Gyárunk meghatározó exportrészesedése a szabadkereskedelem fontosságát nyomatékosítja. Ez nem csupán a mi üzemünknek, de a régió stabil beszállítói hálózatának is előnyére válik” – mondta.

„Amikor 1994-ben legurult a gyártósorról az első BMW modell, a spartanburgi gyár egyesült államokbeli öröksége is kezdetét vette. Elkötelezett munkatársaink azóta körülbelül hétmillió darab BMW modellt állítottak elő, sikeres exporttevékenységünknek köszönhetően pedig világszerte ügyfeleink milliói élhetik át BMW X modelljeink innovatív technológiáját és prémium minőségét” – nyilatkozta Robert Engelhorn, a BMW Manufacturing elnök-vezérigazgatója. „Az ország legnagyobb autóipari exportőreként elért teljesítményünk a BMW Dél-Karolina állammal kiépített bizalmi partnerségét és az Egyesült Államok iránti folyamatos elköteleződésünket igazolja” – tette hozzá.

„Az, hogy Dél-Karolina az Egyesült Államok autóiparának meghatározó bástyája, a BMW sikerén keresztül közvetlenül nyomon követhető. A spartanburgi gyárban készülő BMW modellekre globális kereslet mutatkozik – a világ minden tájára exportálva őket” – mondta Henry McMaster, Dél-Karolina állam kormányzója. „Büszkék vagyunk arra, hogy államunkban a vállalatcsoport a közösség jóléte, munkatársainak sikere és az iparág innovációja iránt is épp ilyen elkötelezett. Várjuk, hogy a következő évek újabb közös mérföldköveit is együtt ünnepeljük a BMW-vel” – fogalmazott.

A Dél-Karolinában készülő BMW modellek elsősorban Charleston kikötőjében, valamint a keleti part további négy dokkjában gurultak hajóra. A spartanburgi gyár elsőszámú exportpiaca Németország, Dél-Korea, Kína, Kanada és Nagy-Britannia voltak.

A BMW Group spartanburgi gyárának 2024-es fénypontjai

2024-ben a BMW Manufacturing csapata 396 117 darab BMW Sports Activity Vehicle és kupé modellt szerelt össze. Ebből több mint 57 000 példány plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával gurult le a gyártósorokról, amely a teljes volumen több mint 14 százaléka. Az Egyesült Államokban értékesített új BMW modellek majdnem 50 százaléka a spartanburgi gyárban látott napvilágot.

Az üzem 2024-es évének további fénypontjai:

• Sikeresen kezdetét vette a kontinens egyik legkelendőbb BMW modellje, a BMW X3 negyedik generációjának sorozatgyártása.
• A spartanburgi gyár rendszerbe állásának 30. évfordulója közben a BMW megnyitotta első présüzemét Észak-Amerikában. A csúcstechnológiás létesítmény többek között az új BMW X3 ajtajait, kerékíveit, csomagtérajtaját és karosszériaelemeit állítja elő.
• A BMW X3 és a BMW X4 összeszerelő csarnokának bővítése a tisztán elektromos meghajtású modellek érkezésére történő felkészüléssel folytatódott. Az építkezés befejeződött, az eszközök és berendezések integrálása megtörtént. Az Egyesült Államokban készülő első tisztán elektromos meghajtású BMW modell 2026 végén hagyja el a kikötőt, 2030-ban pedig a BMW Group már legalább hat tisztán elektromos meghajtású modellt gyárt majd a tengerentúlon.
• 700 millió dollár befektetésével épül Woodruffban a BMW új, nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelésére szakosodott üzeme: már az eszközök és berendezések integrálása is megtörtént, 2025 március végére lényegében az összes munkálat befejeződik. Az egymillió négyzetméter alapterületű létesítmény munkatársai a spartanburgi gyárban készülő tisztán elektromos meghajtású BMW modellek hatodik generációs BMW eDrive hajtáslánc-technológiájának nagyfeszültségű akkumulátorait szerelik majd össze.
• A fő karosszériagyártó üzem bővítési munkálatai befejeződtek, a rendszerbe további 300+ robotot installáltak.
• A sorozatgyártásban készülő BMW modellek új, nyolcemeletes karosszériaraktárának építési munkálatai is befejeződtek.

1992 óta a BMW Group több mint 14,8 milliárd dollárt fektetett be dél-karolinai működésébe. A BMW Manufacturing a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatának legnagyobb üzeme, amely naponta több mint 1 500 új autót állít elő. A Spartanburgben készülő modellek hozzávetőlegesen 57 százalékát a világ körülbelül 120 országába exportálják, amelynek köszönhetően a BMW már több mint egy évtizede az Egyesült Államok legnagyobb autóipari exportőre a kiviteli összérték tekintetében. 2024-ben az Egyesült Államokban értékesített új BMW modellek majdnem 50 százaléka a spartanburgi gyárban látott napvilágot. Az üzem több mint 11 000 embert foglalkoztat.

+++ 2024-ben a létesítmény már 100 000 darab tisztán elektromos meghajtású modellt állított elő +++ Idén a Regensburgban napvilágot látó BMW modellek több mint harmada hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával gurult le a gyártósorokról +++ Armin Ebner, a gyár igazgatója: „Regensburg az előzetes terveknek megfelelően érte el a tisztán elektromos meghajtású modellek új sorozatgyártási mérföldkövét” +++ 2024-ben az üzem legyártott összmennyisége jóval 330 000 példány fölött zár +++

A BMW Group regensburgi üzeme új mérföldkőhöz érkezett: legurult a gyártósorról az idén napvilágot látott százezredik tisztán elektromos meghajtású autó. A jubileumi BMW iX1 modellt Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja személyesen tekintette meg Regensburgban. A Blue Bay Lagoon metál karosszériafényezést viselő négykerekű hajón érkezik majd meg a franciaországi Réunion szigetén élő tulajdonosához. A regensburgi létesítmény 2022 novembere óta gyártja e sikeres prémium kompaktot, amelyet a világ minden tájára exportál.

„Mindegyik kulcsfontosságú szegmensben rendkívül széles tisztán elektromos meghajtású modellpalettát kínálunk ügyfeleinknek. Németországi gyáraink e modelleket a világ minden tájára exportálják, jelentős mértékben hozzájárulva az elektromos mobilitás folyamatos térnyeréséhez” – fogalmazott Milan Nedeljković.

A BMW Group regensburgi gyárának igazgatója, Armin Ebner pozitívan összegezte a 2024-es évet. „BMW iX1 és BMW iX2 modelljeinkkel maradéktalanul kiszolgáljuk ügyfeleink igényeit. Nagyon büszke vagyok a regensburgi csapatra, amely a változékony piaci körülmények ellenére idén ismét bizonyította elkötelezettségét és rugalmasságát. 2024-ben az előzetes terveknek megfelelően értük el tisztán elektromos meghajtású modelljeink új sorozatgyártási mérföldkövét. Idén az üzemben készülő BMW modellek több mint harmada hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával gurult le a gyártósorokról – plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával vagy tisztán elektromos meghajtással. Tavaly összesen 238 301 darab BMW modell készült Regensburgban, 2024-ben pedig ezt a számot jelentősen meghaladjuk: legyártott összmennyiségünk jóval 330 000 példány fölött zár” – mondta.

Regensburgban naponta több mint 1 400 darab BMW X1 és BMW X2 modell készül. A BMW X1 az elérhető összes hajtáslánc-technológiával napvilágot lát itt: belsőégésű erőforrásokkal, plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával és a BMW iX1 tisztán elektromos meghajtásával.

„Üzemünk az idei év során digitálisabbá és hatékonyabbá vált, miközben a körforgásos gazdaságra is minden korábbinál erőteljesebben koncentrál” – nyilatkozta Armin Ebner. „Az elektromos mobilitás térnyerésével járó technológiai átállás útján módszeresen haladunk, a BMW iFACTORY gyártási stratégia átfogó alkalmazásával pedig intelligens hálózatba kapcsolt, digitális létesítményt hozunk létre. Az olyan legutóbbi kitüntetések, mint a „nagy volumenű, kiváló összeszerelési minőség” kategóriájában elnyert, év gyárának járó elismerés, vagy az auto motor und sport német autós szakmagazin olvasói által a BMW X1 modellnek odaítélt „Best Cars” díj, egytől egyig e törekvéseinket igazolják. Hatalmas köszönettel tartozom az üzem teljes csapatának és partnereinknek mindenért, amit együtt értünk el” – fogalmazott a BMW Group regensburgi gyárának igazgatója.

Pedagógusok, pályaválasztás előtt álló általános iskolás és technikumban tanuló diákok, valamint családjaik nyerhettek alapos betekintést a debreceni BMW gyár Képzési Központjának működésébe és a képzési programokba az 5. Járműipari Nyílt Napon. A kétnapos eseményen közel 1 300 érdeklődőt fogadott a szervező Debreceni Szakképzési Centrum és a BMW debreceni gyárának csapata.

 A résztvevőket Barcsa Lajos, Debrecen Megyei Jogú Város alpolgármestere, Tirpák Zsolt a Debreceni Szakképzési Centrum kancellárja, Türk László, a Debreceni Tankerületi Központ igazgatója és Johannes Trauth a BMW Group Gyár Debrecen HR-vezetője köszöntötte az esemény megnyitóján.

Számottevő érdeklődéssel övezve tavaly ősszel indult el száz tanulóval a BMW Group Gyár Debrecen Képzési Központjában a Duális Szakképzési Program, mely a Debreceni Szakképzési Centrummal együttműködésben jött létre. Az első száz tanulóhoz idén szeptemberben újabb száz diák csatlakozott. A szakképzési programon a diákok egy teljes életpályát megalapozó tudáshoz – és a hároméves program sikeres zárását követően – garantált, teljes munkaidős álláslehetőséghez juthatnak a debreceni BMW vállalat csúcstechnológiás gyártási környezetében.

Az 5. Járműipari Nyílt Napon tanulók, tanárok és idén először érdeklődő családok előtt nyílt meg a lehetőség arra, hogy megismerhessék a duális képzési program által kínált lehetőségeket. A nyílt napnak a tavalyi évhez hasonlóan a BMW debreceni gyárának Képzési Központja adott otthont. Az elérhető legkorszerűbb infrastruktúrával ellátott épületben az érdeklődők találkozhattak a duális képzési program oktatóival és hallgatóival, megismerhették a hat elsajátítható szakmát és a bejárható karrierutakat, miközben számos interaktív programon vehettek részt.

A jól strukturált, gyakorlatorientált duális képzési programban a diákok jelenleg az erősáramú elektrotechnikus, a mechatronikai technikus, az elektronikai technikus, az ipari informatikai technikus, a gépjármű mechatronikai technikus, valamint az informatikai rendszer-és alkalmazás-üzemeltető technikus szakmákban szerezhetnek a jövőben is garantáltan használható szaktudást.

A december 3-4. között szervezett esemény közel 1 300 látogatója idén a Debreceni Tankerületi Központ, a Berettyóújfalui Tankerületi Központ, a Hajdúböszörményi Tankerületi Központ és a Debreceni Szakképzési Centrum által fenntartott intézmények, valamint a Svetits Katolikus Óvoda, Általános Iskola, Gimnázium és Kollégium diákjai és tanárai közül került ki, a programra jelentkező családok részvételével együtt.

A debreceni gyár globális mércével tekintve is igazi kuriózummal csábít: náluk debütál 2025 év végén a vállalatcsoport életében hatalmas mérföldkőnek számító új, tisztán elektromos modellgeneráció, a Neue Klasse, melynek megszületéséhez a gyár csapatának minden tagja hozzájárul majd, ezért folyamatosan érdemes az aktuálisan elérhető pozíciókat böngészni a cég karrier oldalán.

+++ Az osztrák üzem elküldte Debrecenbe a tisztán elektromos hajtáslánc-technológia hatodik nemzedékének első képviselőit +++ Újabb mérföldkő a sorozatgyártás beindítása felé vezető úton +++ A BMW Group debreceni gyárában napvilágot látnak a Neue Klasse modellgeneráció első tesztautói +++

Mindössze tíz hónappal azután, hogy a BMW Group Steyr-i gyárában megkezdődött a következő generációs elektromos motorokat előállító gyártósorok rendszerbe állítása, az első elektromos motorok is napvilágot láttak. Az osztrák üzem a tisztán elektromos hajtáslánc-technológia hatodik nemzedékének első képviselőit a vállalatcsoport Magyarországon épülő, debreceni gyárába küldte, ahol az erőforrásokat a Neue Klasse modellgeneráció tesztautóiba építik be.

„Steyr-i gyárunk szeptember óta látja el a müncheni fejlesztőrészleget a hatodik generációs elektromos motorok első példányaival. Nemrégiben az elektromos motorok közvetlenül Debrecenbe történő leszállítását is megkezdtük, ahol az egységeket a Neue Klasse tesztautóiba építik be” – fogalmazott Klaus von Moltke, a BMW AG erőforrásgyártásért felelős alelnöke és a BMW Group Steyr-i gyárának igazgatója.

A BMW Group Steyr-i gyárában három hónappal ezelőtt kezdődött meg az első következő generációs elektromos motorok gyártása. „A következő hónapokban tovább folytatjuk az új elektromos motorok összetett gyártási folyamatának optimalizálását” – tette hozzá Helmut Hochsteiner, az üzem elektromos motorokat gyártó részlegének alelnöke. Az elektromos motorok Debrecenbe szállítása új mérföldkő a Neue Klasse modellgeneráció és az Ausztriában készülő elektromos motorok sorozatgyártásának beindítása felé vezető úton.

A BMW Group debreceni gyárában készülő első Neue Klasse tesztautókról itt talál további információkat: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

A BMW Group Steyr-i gyára

A BMW Group az ausztriai Steyr városában működteti nemzetközi gyártási hálózatának legnagyobb motorgyártó létesítményét, amelynek 4 700 munkatársa évente több mint egymillió benzines és dízelüzemű erőforrást állít elő. Steyr mindeközben az új hajtáslánc-technológiák fő kutatás-fejlesztési központja is. A müncheni központú vállalatcsoport 2022 júniusában jelentette be, hogy Steyr-i gyárában 2025-ben a tisztán elektromos hajtáslánc-technológiák sorozatgyártása is megkezdődik. A BMW Group Steyr-i gyára a bevétel és az export tekintetében is Ausztria egyik legnagyobb iparvállalatának számít.

*

+++ A gyártóüzemen belüli automatizált járművezetés technológiája megszerezte az Európai Unióban hatályos CE tanúsítványt +++ A BMW Group dingolfingi létesítménye elsőként emeli be a sorozatgyártásba a technológiát, amely a jövőben a tervek szerint a vállalatcsoport teljes gyártási hálózatában is megjelenik +++ Milan Nedeljković: „A BMW Group a sorozatgyártási folyamatok automatizálása és digitalizálása terén ismét új mércét állít fel” +++

A BMW Group a BMW iFACTORY gyártási stratégia égisze alatt folyamatosan vezeti be sorozatgyártási folyamatai innovatív automatizálási és digitalizálási technológiáit. Dingolfingban működő legnagyobb európai létesítményében a vállalatcsoport 2022 óta teszteli a termelésben alkalmazott automatizált járművezetést (AFW – Automated Driving In-Plant), amely az Európai Unióban hatályos CE tanúsítvány sikeres megszerzését követően sorozatgyártásban is rendszerbe állhat – ráadásul nem csupán Dingolfingban, hanem Lipcsében is. A technológia a két németországi üzem után a tervek szerint a vállalatcsoport teljes gyártási hálózatában is megjelenik majd.

„A termelésben alkalmazott automatizált járművezetés tovább optimalizálja sorozatgyártási folyamatainkat és jelentős mértékben növeli intelligens logisztikai megoldásaink hatékonyságát” – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „E technológiát ezért gyorsan kiterjesztjük teljes gyártási hálózatunkra” – tette hozzá.

A technológiát Dingolfingban a BMW 5-ös sorozat és a BMW 7-es sorozat, Lipcsében pedig a MINI Countryman és más BMW modellek sorozatgyártásában alkalmazzák. Dingolfingban az új modellek teljesen automatizáltan – vezető nélkül – teszik meg a két összeszerelő csarnokból induló, rövid tesztfolyamaton keresztülvezető és egészen az üzem befejező területéig tartó, több mint 1 kilométer hosszú utat. Ezt az út mentén végig kiépített szenzorrendszer teszi lehetővé – amely Európa legnagyobb LIDAR infrastruktúrája –, így ahelyett, hogy a jármű érzékelőire és szenzorjaira támaszkodna, a termelésben alkalmazott automatizált járművezetés az autón kívüli infrastruktúrát használja a környezet felismeréséhez és a jármű mozgásának megtervezéséhez. Mindez egyúttal azt is jelenti, hogy a technológia a sorozatgyártásban készülő modellek felszereltségi szintjétől függetlenül képes a gyárterületen belüli automatizált járművezetésre. A technológiát a BMW Group az Embotech AG fiatal svájci vállalattal karöltve fejlesztette ki, amellyel startupként az ígéretes leendő partnerek felkarolására létrehozott BMW Startup Garage is együttműködött már.

A BMW Group lipcsei gyára a létesítményben készülő BMW és MINI modellek mintegy 90 százalékánál tervezi rendszerbe állítani a termelésben alkalmazott automatizált járművezetést, amely ezt követően 2025-ben a vállalatcsoport regensburgi és oxfordi gyáraiba is megérkezhet. A BMW Group magyarországi gyárát már a kezdetektől e technológia alkalmazása szerint építik Debrecenben.

A tervek szerint a BMW Group a jövőben a termelés más területeire is kibővíti majd az automatizált járművezetés alkalmazását, így például a tesztelési zónában történő keresztülvezetésnél és a kültéri elosztóterületeken. A termelési és tervezési szakértők szorosan együttműködnek a technológia házon belüli finomhangolásán. A termelésben alkalmazott automatizált járművezetés kibővítésének másik kulcspontja a fedélzeti technológiák egyre nagyobb arányú használata, amely hosszútávon nagymértékben segítheti az üzemekben kiépített szenzorrendszereket.

„Gyártási hálózatunkban a következő tíz év során csak a termelésben alkalmazott automatizált járművezetés terén több millió tesztkilométert fogunk megtenni” – mondta Milan Nedeljković. „A BMW Group a sorozatgyártási folyamatok automatizálása és digitalizálása terén így ismét új mércét állít fel – miközben az automatizált járművezetés jövőbeni alkalmazási területei felé vezető utat is kikövezi” – tette hozzá.

+++ A MINI Cooper Cabrio sorozatgyártása visszatért a brit prémiumgyártó oxfordi üzemébe +++ Oxford a MINI Cooper otthona, ahol a nyitható tetős karosszériaváltozat mellett a háromajtós és az ötajtós kivitel is készül +++ 2004-es piaci bevezetése óta a MINI Cooper Cabrio a MINI modellcsaládjának legemocionálisabb tagja +++

A MINI oxfordi gyára ma a MINI Cooper Cabrio sorozatgyártásának beindítását ünnepli, 2015 óta először. Az újdonság a háromajtós MINI-hez és az ötajtós MINI-hez csatlakozik a gyártósoron, amellyel Oxfordot a MINI Cooper otthonává emeli.

A MINI Cooper Cabrio múlt hónapban bemutatott, negyedik nemzedéke merőben új utastér-kialakítással és karosszéria-formanyelvvel ünnepli világpremierjét, csúcstechnológiás digitális élményekkel megfűszerezve.

„Nagyon izgatottak vagyunk a MINI Cabrio sorozatgyártásának beindítása kapcsán, hiszen a modell ismét a MINI otthonában, Oxfordban lát napvilágot. A MINI Cabrio páratlan vezetési élménnyel ajándékozza meg utasait, érzelmekben gazdagon, határtalan szabadsággal – kategóriájában egyedülálló módon. Az ikonikus dizájn modern technológiát és innovatív járműkapcsolati megoldásokat rejt, amelyeknek köszönhetően a nóvum a nyitott tetős vezetés magával ragadó élményével kecsegtet” – mondta Stefan Richmann, a MINI márka vezetője.

A MINI Cooper Cabrio megszületéséhez a BMW Group három nagy-britanniai gyára járul hozzá. Swindonban a préselt karosszériaelemek és az egyes részegységek, míg Hams Hallban a legkorszerűbb négyhengeres benzinmotorok készülnek. Ezek az alkatrészek végül Oxfordban találkoznak, ahol napvilágot lát a karosszériaváz, majd lefényezik és összeszerelik az autót.

Az első MINI Cabrio a modern MINI 2001-es debütálása után három évvel, 2004-ben ünnepelte világpremierjét, és azóta is a MINI modellcsaládjának ikonikus tagja.

A modellből 2004 és 2008 között mintegy 160 000 példány látott napvilágot Oxfordban. Az első generációt a retro stílusban megálmodott formanyelv és a hátsó ülések mögött fénylő króm bukókeret jellemezte. A 2009-ben bemutatott második nemzedék 165 000 darabban készült el 2015-ig, megtartva az előd ikonikus csomagtérajtaját és felöltve a Cooper akkori stílusjegyeit.

A modell sorozatgyártása a harmadik nemzedékkel a MINI holland partnereként üzemelő VDL Nedcar gyárába költözött, előkészítve a terepet a MINI Clubman oxfordi sorozatgyártásának. A VDL Nedcar több mint 150 000 darab kabriót gyártott le a modell sorozatgyártásának 2023-as leállításáig. A negyedik generáció már ismét Oxfordban készül.

A MINI oxfordi gyára 2023-ban ünnepelte fennállása 110. évfordulóját és ebben az évben a Nagy-Britanniában készülő összes új autó több mint 20 százalékát állította elő. A világ egyik legtradicionálisabb autógyáraként a MINI oxfordi üzeme 1913 óta folyamatosan termel.

^{Átlagos üzemanyag-fogyasztási és kombinált károsanyag-kibocsátási adatok}

^{A MINI Cooper Cabrio C átlagos üzemanyag-fogyasztása (WLTP): 6,5 – 6,6 liter / 100 km; kombinált károsanyag-kibocsátása (WLTP): 147 – 149 gramm / km; CO2-osztálya: E.
A MINI Cooper Cabrio S átlagos üzemanyag-fogyasztása (WLTP): 6,5 – 6,6 liter / 100 km; kombinált károsanyag-kibocsátása (WLTP): 148 – 150 gramm / km; CO2-osztálya: E.}

^{A menetteljesítményre, átlagos üzemanyag-fogyasztásra, valamint kombinált energiafogyasztásra és károsanyag-kibocsátásra vonatkozó adatok előzetes értékek. Az adatokat a valós körülmények közötti legdinamikusabb járműhasználat eredményeit vizsgáló, globális szabvány szerint működő tesztciklus (WLTP – Worldwide Harmonized Light Vehicle Test Procedure) mérései szerint számolták ki, majd a legmodernebb autók menetteljesítményét vizsgáló EU-ciklus (NEDC – New European Driving Cycle) megegyező értékei szerint konvertálták át. Az adatok a gumiabroncs-típusoktól is függnek.}

^{További információ az új személygépkocsik hivatalos üzemanyag-fogyasztási, fajlagos szén-dioxid-kibocsátási, illetve elektromosáram-fogyasztási adatairól a „Leitfaden über Kraftstoffverbrauch, die CO2-Emissionen und den Stromverbrauch neuer Personenkraftwagen” (Tájékoztató az új személygépkocsik üzemanyag-fogyasztásáról, szén-dioxid-kibocsátásáról és elektromosáram-fogyasztásáról) (Guideline for fuel consumption, CO2 emissions and electric power consumption of new passenger cars), kiadványban található, amely minden értékesítési helyen, valamint a Deutsche Automobil Treuhand GmbH (DAT) társaságtól (D-73760 Ostfildern-Scharnhausen, Hellmuth Hirth Str. 1.) vagy a http://www.dat.de/en/offers/publications/guideline-for-fuel-consumption.html internetes oldalról szerezhető be: Leitfaden CO2 (Guideline CO2) (PDF – 2,7 MB)}

+++ A BMW Group dingolfingi gyára az új BMW M5 Touring sorozatgyártásának beindítását ünnepli +++ A harmadik nemzedék hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával érhető el – a modell történetében először +++ Dingolfingban így újabb nagyteljesítményű modell lát napvilágot +++

Négy hónappal az új BMW M5 limuzin sorozatgyártásának beindítása után az új BMW M5 Touring (átlagos üzemanyag- és kombinált energiafogyasztás, illetve károsanyag-kibocsátás a nagyfeszültségű akkumulátor optimális töltöttsége esetén (WLTP): 2,0 liter / 100 km és 30,7 kWh / 100 km, illetve 46 gramm / km; átlagos üzemanyag- fogyasztás lemerült akkumulátorral (WLTP): 10,9 liter / 100 km; CO₂-osztályok: a nagyfeszültségű akkumulátor optimális töltöttsége esetén B, lemerült akkumulátorral G) is megérkezett Dingolfingba. Az újdonság járműkoncepciójának és hajtáslánc-technológiájának páratlan kombinációja kivételesen átfogó vezetési élményt, kompromisszumoktól mentes hétköznapi használhatóságot, hosszú távú menetkomfortot, magával ragadó teljesítmény-többletet és akár városhatárokon is túlmutató tisztán elektromos meghajtást ígér.

Az új BMW M5 Touring a harmadik olyan BMW M modell, amelynek meghajtásáról egy magas fordulatszám-tartományig kalibrált V8-as benzinmotor és egy automataváltóba integrált elektromos motor kettőséből felépülő M HYBRID hajtáslánc-technológia gondoskodik, extrém gyors rendszer-reakciókkal. A két erőforrás maximális rendszerteljesítménye 535 kW / 727 lóerő, csúcs rendszer-forgatónyomatéka pedig 1 000 Nm.

„Az új BMW M5 Touring érkezésével teljessé válik az új BMW 5-ös sorozat Dingolfingban készülő modellcsaládja” – fogalmazott Christoph Schröder, a BMW Group dingolfingi gyárának igazgatója. „Ügyfeleinknek világszerte a hajtáslánc-technológiák és a karosszériaváltozatok egyedülálló kombinációiban kínálhatjuk fel központi modellsorozatunkat” – tette hozzá.

Az újdonság sorozatgyártásának beindításával újabb nagyteljesítményű BMW M modell lát napvilágot Dingolfingban: a BMW M4 Coupé, a BMW M4 Cabrio, a BMW M5 limuzin, a BMW M8 Coupé, a BMW M8 Cabrio és a BMW M8 Gran Coupé mellé a BMW M5 Touring hetedikként csatlakozik a gyártósoron. A nagyteljesítményű BMW M modellek a dingolfingi üzemben készülő új autók mintegy 6 százalékát teszik ki.

+++ A tekintélyes iparági elismerés a müncheni központú vállalatcsoport létesítményének nagy volumenű, kiváló összeszerelési minőségét méltatja +++ A szakmai zsűrit az üzem átfogó rugalmassága is lenyűgözte +++

2024-ben a BMW Group regensburgi üzeme nyerte el az év gyárának járó elismerést a „nagy volumenű, kiváló összeszerelési minőség” kategóriájában. A díj Németország egyik legtekintélyesebb iparági kitüntetése. A BMW Group Regensburgban működteti több mint harminc létesítményből álló, nemzetközi gyártási hálózatának egyik üzemét, amelynek gyártósorain munkanaponként akár 1 400 darab BMW X1 és BMW X2 modell is napvilágot lát – ezeket a világ minden pontjára exportálják. A különböző hajtáslánc-technológiákkal szerelt modellek rugalmasan, egyazon gyártósoron készülnek, a belsőégésű erőforrással dolgozó autóktól kezdve, a plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt modelleken keresztül, egészen a tisztán elektromos meghajtású újdonságokig.

A globálisan piacvezető Kearney menedzsment-tanácsadó cég a Süddeutscher Verlag médiavállalattal és a Produktion című szakmai újsággal együttműködve idén immár harmincharmadik alkalommal díjazta azon vállalatokat, amelyek kiemelkedő teljesítményt nyújtanak az aktuálisan felmerülő gyártási kihívások leküzdésében. A szakmai zsűri részletekbe menően megindokolta a BMW Group regensburgi üzemének elismerését a „nagy volumenű, kiváló összeszerelési minőség” kategóriában. „Lenyűgöző az a fajta innovációs erősség és dinamizmus, amelyek mentén a regensburgi gyár és a teljes munkaerő az iFACTORY gyártási stratégiára áll át. Kiváltképp példaértékű a létesítmény rugalmas felépítése és munkatársainak folyamatosan újító hozzáállása, amely Németország sikeres termelése tekintetében is inspiráló” – fogalmazott Daniel Stengel, a Kearney igazgatója és az éves megmérettetés projektmenedzsere.

„A BMW Group regensburgi gyára kivételesen erős pozíciót tudhat magáénak – rendkívül profi, motivált csapatunknak köszönhetően” – mondta Armin Ebner, a létesítmény vezetője. „A független szakértők által odaítélt, év gyárának járó elismerés hatalmas eredmény és óriási motivációforrás számunkra. Köszönöm a regensburgi gyár minden munkatársának a kimagasló rugalmasságot, a minőség iránti elköteleződést és a kivételes teljesítményt. Büszkék lehetünk arra, hogy együtt elnyertük az év gyárának járó kitüntetést” – tette hozzá.

A BMW Group regensburgi gyára a legkorszerűbb digitális eszközök alkalmazásával is értékes pontokat szerzett. Ilyen többek között a mesterséges intelligencia is, amely a termelékenység, a minőség és a rugalmasság területein kiaknázható újabb lehetőségeknek enged teret.

A tekintélyes megmérettetés győzteseit két lépésben választotta ki a szakmai zsűri: a legfontosabb adatokat tartalmazó, részletes jelentkezési lap benyújtása után a Kearney tapasztalt auditcsoportja felkereste a résztvevő vállalatok illetékeseit, majd az iparág és a tudományos élet elismert szakértőiből álló zsűri megnevezte a győzteseket.

A díjátadó ünnepségnek a „Factory of the Year” elnevezésű kongresszus ad majd otthont 2025 tavaszán.

+++ Zöldáram és távfűtő megoldás regionálisan előállított faforgácsból +++ 2025-re előirányozva, de a tervezettnél korábban, már 2024 szeptemberében rendszerbe állítva +++ A szimbolikus energiaváltást Arnold Schwarzenegger és a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja végezte el +++

A BMW Group Steyr-i gyára teljes egészében távfűtésre áll át: a rendszeres működéséhez szükséges energiát az osztrák motorgyár mostantól nem földgáz elégetéséből nyeri ki, hanem egy közeli biomassza-erőműből érkező hőre támaszkodik. Az energiaváltást, amellyel a BMW Group hatékonyan csökkenti tovább ökológiai lábnyomát, szimbolikusan Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja és Arnold Schwarzenegger közösen végezte el.

„Világszerte optimalizáljuk létesítményeink ökológiai lábnyomát, innovatív technológiák alkalmazásával és olyan regionálisan elérhető lehetőségek kiaknázásával, amelyek mentén fosszilis tüzelőanyagok nélkül állíthatunk elő energiát. A Steyr-i gyárban ma új mérföldkőhöz érkeztünk” – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

Az energiafogyasztás következetes csökkentése

A BMW Group Steyr-i gyára évente körülbelül 250 gigawattóra energiát használ fel – ez mintegy 59 000 háztartás energiaszükségletével egyenlő. Az utóbbi években az üzem energiafogyasztása következetesen csökkent. „2006 óta sikerült csaknem felére csökkentenünk a motoronként felhasznált energia mennyiségét” – mondta Klaus von Moltke, a BMW Group Steyr-i gyárának igazgatója.

A hőellátás ebben kiváltképp fontos szerepet játszik. „A gyár először 2012-ben csatlakozott rá a távfűtő hálózatra, azóta pedig többszörös bővítések történtek” – tette hozzá Klaus von Moltke. A szakemberek a távfűtő megoldásra történő teljes átállás lehetőségét a 2024-es és a 2025-ös év fordulójára irányozták elő, ez azonban két és fél hónappal korábban megvalósult.

Ahonnan a hő érkezik: távfűtés regionálisan előállított faforgácsból

Az energiaváltás egy erős, regionális partner nélkül nem valósulhatott volna meg: a BMW Group Steyr-i gyára mostantól a Fernwärme Steyr alig egy kilométerre működő biomassza-erőművéből érkező hőre támaszkodik. A létesítményt az állam két energiaszolgáltatójának – az Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH és az EVN Wärme GmbH – közös leányvállalata, a Bioenergie Steyr GmbH üzemelteti. A BMW Group Steyr-i gyárának hőenergia-ellátása érdekében a Fernwärme Steyr telephelyén egy 10 megawattos biomassza-kazánnal felszerelt, újabb hőtermelő erőművet építenek, így a müncheni központú vállalatcsoport Steyr-i gyára teljes egészében megújuló erőforrásokból nyeri ki a működéséhez szükséges energiát: a hőt a környező erdőkből származó faaprítékból és faforgácsból állítják majd elő.

„A száz százalékban megújuló biomasszából származó hőre való áttéréssel ma nagy lépést teszünk. Gyárunk mostantól mind a villamos energiát, mind a rendszeres működéshez szükséges hőt megújuló energiaforrásokból nyeri ki” – összegezte Klaus von Moltke.

A szimbolikus energiaváltást az üzem több mint ezer munkatársának jelenlétében végezték el. Az eseményen Arnold Schwarzenegger is tiszteletét tette, aki beszédében az éghajlatváltozás ellen hatékony hétköznapi tetteket szorgalmazta, majd elzárta a gyár bevezető gázvezetékeit. Ezután Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja szimbolikusan megnyitotta a távfűtő megoldás becsatlakozó ágát.

Arnold Schwarzenegger, Klaus von Moltke és Milan Nedeljković az esemény részeként az üzem oktatási központját, erőforrás-összeszerelő részlegét és nemrégiben megnyitott elektromosmotor-gyártósorát is meglátogatta, mindegyik állomásnál kedélyesen elbeszélgetve a létesítmény munkatársaival.

Közel háromszoros túljelentkezést követően újabb száz diákkal indult el a BMW Group Gyár Debrecen Duális Szakképzési Programjának második tanéve összesen már 200 fővel. Az első képzési évben tanulmányait megkezdő száz tanuló mindegyike sikeresen zárta a tanévet és a körükben rendkívül pozitív fogadtatásra talált a BMW Group Gyár Debrecen és a Debreceni Szakképzési Centrum hangsúlyosan gyakorlatorientált programja.

Szeptember 9-én megkezdték tanulmányaikat a Duális Szakképzési Program első- és másodéves diákjai. A hároméves képzési program keretében a nappali tagozatos diákok a BMW Group Gyár Debrecen csúcstechnológiás gyártási környezetében, valamint az elérhető legkorszerűbb oktatási infrastruktúrával felszerelt, közel 7000 m²-en elterülő Képzési Központban egy akár egész életpályát megalapozó tudást szerezhetnek. Tanulmányaik sikeres zárását követően pedig – egy garantált, teljes munkaidős pozícióra szóló állásajánlattal számolhatnak a debreceni BMW gyárban.

Hans-Peter Kemser, a debreceni vállalat elnök-vezérigazgatója az újabb tanév kezdetének alkalmából elmondta: „A BMW Group világszerte nagy hangsúlyt fektet a duális képzésre. A tavalyi sikeres év után üdvözöljük az újabb száz fiatal munkatársunkat.”

A debreceni BMW gyár és a Debreceni Szakképzési Centrum (DSzC) által alapított BMW Group Duális Szakképzési Programban résztvevő diákok a legmodernebb járműgyártással kapcsolatos technológiákkal ismerkednek meg és a képzés végére otthonosan mozognak az Ipar 4.0 és többek között a robotika, a 3D nyomtatás, a virtuális és a kiterjesztett valóság világában.

Gyakorlatorientált képzés

A Duális Szakképzési Program hazánkban egyedülálló mértékben koncentrál a gyakorlati ismeretek átadására: a diákok a képzés során heti modellben tanulnak a gyárnál. A Képzési Központban található gépjármű mechatronikai, illetve mechanikai és automatikai műhelyben, elektronikai és IT laborban, továbbá a fémipari műhelyben a mintegy 1,700 négyzetméternyi területen folytatott intenzív oktatás tökéletesen megalapozza a diákok járműipari karrierívét. A gyakorlati képzés ráadásul nem szorítkozik a Képzési Központ műhelyeire: az idén másodéves diákok a próbagyártás év végén esedékes indulását követően már a valódi termelési munkába is betekinthetnek, míg a leendő harmadéves, végzős diákokat elsősorban a különböző üzemekbe szólítja majd a képzési program.

Biztos elméleti és kulturális alapok

A Duális Szakképzési Program keretében – jelentősen támaszkodva a BMW Group a képzések területén immár száz év alatt gyűjtött tapasztalataira – a diákok a karrierjük építéséhez szükséges minden elméleti ismerethez is hozzájuthatnak. A képzés hangsúlyos részét képezi továbbá az úgynevezett soft-skillek fejlesztése is, valamit a vállalat kultúrájának megismerése. A tanulók kommunikációs és prezentációs technikákat, illetve projektmenedzsment ismereteket sajátítanak el, sőt még az egészségtudatos életmód, illetve a pénzügyi tudatosság terén is számíthatnak a vállalat szakembereire.

A BMW Group világszerte fontosnak tartja a munkatársakkal – és így a köztük számontartott diákokkal – való kommunikációt. A Duális Szakképzési Program oktatói ennek megfelelően olyan hangulatot igyekeznek teremteni a mindennapok során, amelyben az aktív részvétel kulcs szereppel bír. A Képzési Központban található laborok és műhelyek tágas, nyílt, átlátható terei is állandó és őszinte kommunikációra ösztönzik a diákokat és olyan környezetet alkotnak, melyben a hallgatókban kialakul és természetessé válik a csapatban dolgozás képessége és a visszajelzések rendszeres átadása és fogadása. A diákok csapattá kovácsolódást a képzés oktatói kötetlenebb aktivitások – többek között az éppen a napokban zajló gólyatábor – szervezésével is igyekeznek elősegíteni. Ezt a célt szolgálja a mentorprogram is: minden elsőéves hallgató beilleszkedését egy másodéves hallgató, úgynevezett „buddy” segíti.

Hat szakma

A Duális Szakképzési Programban résztvevő diákok hat szakma – mechatronikai technikus, elektronikai technikus, gépjármű mechatronikai technikus, informatikai rendszer- és alkalmazás-üzemeltető technikus, ipari informatikai technikus, valamint erősáramú elektrotechnikus – között válogathatnak. A képzési program első tanévében gyűjtött tapasztalatok azt mutatják, hogy mind a hat képzés igazán izgalmas világba kalauzolja a diákokat és nyilvánvaló vált az is, hogy minden szakmai területen sok tehetség csatlakozott a debreceni BMW gyár csapatához. A jövő felvételizőinek figyelmébe ajánlják az erősáramú elektrotechnikus szakmai képzést is, amely rendkívül szerteágazó karrierlehetőségeket és komplex szakmai tudást ígér. A képzések a lányok számára is kiemelkedő karrierutat kínálnak, amelyet a vállalat számos formában igyekszik népszerűsíteni. A vállalatnál idén megrendezett Lányok napja alkalmából több mint 170 általános, és középiskolás lány nyert bepillantást a mechatronika, a gépjárműmechatronika, az elektronika és az informatika világába, kipróbálhattak több, a gyárban használt szerszámot, áramköröket építhettek és megnézhették hogyan dolgoznak a gyár robotjai.

A duális képzési programot a debreceni BMW gyár szakképzési csapata, valamint a DSzC és intézményei, a Debreceni SZC Brassai Sámuel Műszaki Technikum, a Debreceni SZC Beregszászi Pál Technikum és Kollégium, valamint a Debreceni SZC Mechwart András Gépipari és Informatikai Technikum közösen alakították ki.  

A BMW Group Gyár Debrecen területén létrejövő 500 000 négyzetméter területű, 43 MW névleges teljesítmény leadására képes napelempark 2025 év végén kezdi meg működését.

A napelempark alapkőletételére szeptember 3-án került sor. A két cég képviseletében Dr. Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja, Marc Spieker, a beruházó E.ON Hungária Csoport anyavállalata, az E.ON SE igazgatósági tagja, és Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója vettek részt. Az eseményen beszédet mondott Szijjártó Péter, Magyarország külgazdasági és külügyminisztere, Kósa Lajos országgyűlési képviselő, valamint Papp László, Debrecen polgármestere is.

Szijjártó Péter az eseményen a beruházás kapcsán kiemelte: „Két német vállalat és Debrecen, Magyarország együttműködése ismételten egy olyan teljesítményt állít elő, amely a Guinness Rekordok Könyvének a jövő évi kiadásában jogosan tarthat igényt a bekerülésre”.

Milan Nedeljković, a BMW AG gyártásért felelős igazgatósági tagja elmondta: „Célunk a globális termelési hálózatunk ökológiai lábnyomának minimalizálása. A debreceni üzem technológiai úttörő ebben a törekvésben.”

Hans-Peter Kemser, a debreceni gyár elnök-vezérigazgatója hozzátette: „Új magyarországi üzemünkben mindennapjaink elengedhetetlen része a fenntarthatóság. Termelésünk fosszilis energiahordozók nélkül működik majd. Az elektromos energiát kizárólag megújuló forrásokból nyerjük.”

A rövidesen a próbagyártást megkezdő üzemnél kialakításra kerülő napelempark kapacitása közel 45 gigawattóra, amely energiamennyiség – közvetlen felhasználás esetén – húszezer háztartás kiszolgálására lenne elegendő. A beruházás tervezője és kivitelezője, illetve majdani működtetője az E.ON Hungária Csoport. A napelemeket a járműgyár több épületének tetejére és homlokzatára, valamint a BMW Group Gyár Debrecen területén található talajfelületekre és árkokba helyezik majd el. A beruházó a talajfelületekre forgóállványos napelempaneleket telepít, melyek képesek a Nap mozgásának követésére. Az E.ON Hungária Csoport a kivitelezési munkálatok során szelektív hulladékgyűjtést folytat és a talajmunkák közben kitermelt humuszt szétteríti a területen.

Marc Spieker, az E.ON SE igazgatósági tagja az eseményen kiemelte: „A közlekedés dekarbonizációját Európa-szerte csak erős partnerek szoros együttműködésével lehet elérni. Büszke vagyok az E.ON és a BMW közös debreceni beruházására. A BMW-gyár napelemparkja kiváló példát mutat Magyarországnak és a határokon túl is: előrébb visz minket a zöldebb, elektrifikált gazdaság felé vezető úton.”

Fenntarthatóság a BMW Group Gyár Debrecennél

A BMW Group Debrecenben további megújuló energiaforrások helyben történő felhasználásának lehetőségét is vizsgálja.

Különböző új eljárások és rendszerek – például a villamosenergia-alapú hőtermelés (power-to-heat), a Heat Grid és az eRTO – alkalmazása révén a debreceni üzemnél lesz az első olyan festőüzem a BMW Group globális termelési hálózatában, amely teljes mértékben szakít a fosszilis tüzelőanyagok használatával.

A társadalmi felelősségvállalásban is megmutatkozik a vállalat elhivatottsága a fenntartható jövőért. A „Légy környezettudatos” elnevezésű programot idén másodszor támogatta a cég és járult hozzá ezzel is a fiatalok környezettudatosságra neveléséhez. A debreceni BMW gyár minden alkalmat megragad arra, hogy közvetlen környezetében tettekké formálja a fenti törekvéseit.

+++ Az előszériás gyártás 2024 év végén indul Magyarországon +++ Magas szintű szabványok biztosítják az erőforrások tekintetében leghatékonyabb termelést +++ Földgázhasználattól függetlenített, elektromos hőtermelésre építő festési műveletek +++

A BMW Group Gyár Debrecen épületei hamarosan elnyerik végső formájukat. 2023 áprilisában élő fával ünnepelt a festőüzem, amikor elérte legmagasabb pontját a gyár legmagasabb épülete. A 26 méter magas, háromszintes, 90 000 négyzetméter alapterületű komplexum bokrétaavatója az egyike volt a tavalyi első mérföldköveknek.  Kicsivel több mint egy évvel később pedig a legmodernebb technológiát képviselő festőüzem lesz a járműgyár elsőként beindított részlege.

Különböző új eljárások és rendszerek – például a villamosenergia-alapú hőtermelés (power-to-heat), a Heat Grid és az eRTO – alkalmazása révén a debreceni üzem lesz az első olyan festőüzem a BMW Group globális termelési hálózatában, amely teljes mértékben szakít a fosszilis tüzelőanyagok használatával. Az új debreceni járműgyár, ahol idén év végén beindul a próbagyártás, mintául szolgál a BMW iFACTORY elvein alapuló valamennyi jövőbeli üzem számára.

Az új debreceni festőüzem óránként harminc karosszéria festésére képes a teljesen automatizált festési folyamat során. Ez a kapacitás a későbbiekben jelentősen növelhető. A technológia beüzemelését a BMW iX1 modellek bevonásával végzik el a szakemberek. A csúcstechnológiás rendszert a gyártóhálózaton belül meglévő szakértelem felhasználásával fejlesztették ki és tervezték meg. A festőüzemnek otthont adó 33 000 négyzetméter alapterületű, háromszintes épület bőséges munkaterületet biztosít a modern gyártáshoz.

A villamosenergia-alapú hőtermelés jelentősen csökkenti a CO₂-kibocsátást

A villamosenergia-alapú hőtermelés elve alapvető fontosságú a debreceni festőüzem fosszilis tüzelőanyagok, például földgáz nélkül történő üzemeltetéséhez. A technológiai műveletekhez szükséges összes kemence és egyéb folyamat teljes egészében elektromos árammal fog működni, nem pedig földgázzal, ahogyan az korábban megszokott volt. Ez az elv jelentősen csökkenti a festőüzem szén-dioxid-kibocsátását, azzal együtt is, hogy a földgáz nélküli működés miatt az áramfogyasztás növekedni fog. Debrecenben a termeléshez szükséges, a gyár területén kívül megtermelt energia kizárólag megújuló energiaforrásokból származik majd.

A „Heat Grid” projekt további tíz százalékos energiamegtakarítást jelent

Az úgynevezett „Heat Grid” energiahatékonysági projekt már az új festőüzem tervezési szakaszában sikeresen megvalósult. Az innovatív koncepció több intézkedést ötvöz a hatékony energiavisszanyerés érdekében, így akár tíz százalékos további energiamegtakarítást tesz lehetővé. A projekt központi eleme egy nagyméretű, multivalens tároló kazán, amely összegyűjti a sűrítettlevegő-ellátásból, a szárítókemencékből és a hűtőrendszerekből származó hulladékhőt, hogy az a vízkör előmelegítésére újra használható legyen.

A debreceni infrastruktúra további egyedülálló jellemzője, hogy a teljes rendszer mindössze 65°C vízellátási hőmérsékleten működik, szemben a korábbi létesítményekben jellemző 90-120°C-os hőmérséklettel. A forró vizet a festőüzem csarnokának szellőzőrendszerének ellátására használják, stabil körülményeket biztosítva a festőkabinokban, 22°C-os üzemi hőmérsékleten és 60-65 százalékos páratartalom mellett.

Innovatív eRTO technológia a kiáramló levegő tisztítására

Debrecen az innovatív eRTO-eljárásra támaszkodik majd a kiáramló levegő tisztításában. Az eRTO az „elektromos regeneratív termikus oxidáció” kifejezés rövidítése, egy olyan eljárás, amely 800-1000°C-os hőmérsékleten tisztítja meg a festőüzemből kiáramló levegőt, és a korábbiaktól eltérően kizárólag elektromos árammal működik. A tisztítási folyamat során a kiáramló levegő egy kerámiaágyon halad át, ahol az oldószermaradványok elégetése történik. Ehhez a levegőt rövid idő alatt magas hőmérsékletre kell hevíteni. A magas hővisszanyerési aránynak köszönhetően – a hőt hatékonyan visszatartja a rendszerben – az eRTO rendszer nagyon magas szintű energiahatékonyságot biztosít.

Teljesen automatizált száraz leválasztás

A BMW Group számos más gyárához hasonlóan az új debreceni festőüzem is modern, környezetbarát száraz leválasztási technológiát alkalmaz. A festékfelesleget, amely a festőkabinban nem tapad meg a karosszérián, kiszűrik és mészkőporral keverik össze. Ez jelentősen csökkenti a vízfogyasztást, és lehetővé teszi, hogy a festőkabin akár 90 százalékban keringetett levegővel működjön. Más szóval, 100 százalék helyett csak a levegő 10 százalékát kell párásítani és annak a hőmérsékletét szabályozni, ami jelentős energiamegtakarítást eredményez. Az eljárásnak köszönhetően a használt mészkőpor is visszavezethető az anyagkörforgásba, és újra felhasználható például a cementiparban, ahelyett, hogy azt szennyezett szennyvízként kellene ártalmatlanítani, mint a korábbi nedves leválasztási technológia esetében.

Átfogó digitalizáció

Az olyan innovatív technológiák mellett, mint a Heat Grid és az eRTO, az átfogó digitalizáció is hozzájárul az új debreceni festőüzem magas szintű hatékonyságához. Például teljesen automatizált, vezető nélküli AGV-k (Automated Guided Vehicles) szállítják a karosszériákat a megfelelő műveletekhez. Ezenkívül automatizált felületi ellenőrzést (Automated Surface Inspection, AOI) alkalmaznak, amely mesterséges intelligenciát használ a festés minőségének ellenőrzésére és az utólagos megmunkálást igénylő területek azonosítására. A festőüzem tervezése ugyancsak virtuálisan történt. Ez lehetővé tette a szerkezeti tervezés virtuális tesztelését a tényleges építés megkezdése előtt. A dolgozók előzetes képzését szintén virtuálisan tartották.

A vállalat pozíciói iránt érdeklődők a jelentkezésüket a karrieroldalon nyújthatják be, ahol folyamatosan elérhetők a legfrissebb nyitott álláslehetőségek: https://www.bmwgroup.jobs/hu/hu.html   

+++ A BMW Group spartanburgi gyára és a Figure AI a humanoid robotok sorozatgyártásban történő alkalmazhatóságát tesztelte +++ A humanoid robotok legkorszerűbb generációja sikeresen teljesítette a valós sorozatgyártási környezetben végzett teszteket +++ Milan Nedeljković: „Jelenleg a humanoid robotok sorozatgyártásban történő alkalmazhatóságát vizsgáljuk.” +++

A BMW Group elkezdte vizsgálni a humanoid robotok sorozatgyártásban történő alkalmazhatóságának lehetőségét. A spartanburgi gyárban elvégzett többhetes tesztprogram során a kaliforniai székhelyű robotikai vállalat, a Figure AI legkorszerűbb humanoid robotjai sikeresen illesztették össze a speciális illesztőváz segítségével a présüzemben előállított fémlemezeket, az így legyártott alkatrészeket pedig ezt követően az új modellek padlólemezeibe építették be. A humanoid robotoknak kiváltképp precíz kézügyességgel kell rendelkezniük ahhoz, hogy ezt a lépést el tudják végezni.

A humanoid robotok alkalmazása ráadásul megkímélheti a munkatársakat attól, hogy ergonómiailag kényelmetlen és fárasztó feladatokat végezzenek. A Figure AI oldalán a BMW Group jelenleg azt vizsgálja, hogy a humanoid robotok miként lennének biztonságosan alkalmazhatók a sorozatgyártásban. A valós környezetben végzett tesztek sikeres teljesítéséről készült videó itt tekinthető meg: https://b.mw/Figure_02

„A robotika terén végzett fejlesztések rendkívül ígéretesek. Kezdeti tesztfázisainkban jelenleg a humanoid robotok sorozatgyártásban történő alkalmazhatóságát vizsgáljuk. E technológiát a fejlesztéstől egészen az iparosításig szeretnénk kísérni” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

BMW iFACTORY gyártási stratégiája égisze alatt a BMW Group folyamatosan kutatja az új technológiákat. A jövő sorozatgyártási megoldásait hatékonyság, digitalizáció és fenntarthatóság jellemzi. A spartanburgi gyárban végzett tesztek során a BMW Group értékes tudásra tett szert a tekintetben, hogy milyen követelmények szükségesek ahhoz, hogy az úgynevezett többcélú robotokat a jelen sorozatgyártási rendszereibe integrálni lehessen, beleértve a humanoid robotok valós körülmények között működő rendszerekkel történő folyamatos kommunikációját is. Az első tesztek után a BMW Group és a Figure AI szakemberei azon kezdenek el dolgozni, hogy felkészítsék a robotikai vállalatot a jövőbeni sorozatgyártási alkalmazhatóságokra, a teszteredmények alapján pedig a humanoid robotokat is továbbfejlesszék.

A Figure 02 a robotika legkorszerűbb technológiai fejlesztéseit testesíti meg

„Nagy örömmel mutatjuk be a Figure 02 névre keresztelt, második generációs humanoid robotunkat, amely nemrég sikeresen teljesítette a BMW Group spartanburgi gyárában végzett teszteket. A Figure 02 jelentős technológiai fejlesztései lehetővé teszik, hogy a robot összetett feladatok széles palettáját legyen képes végrehajtani, teljesen automatizáltan” – fogalmazott Brett Adcock, a Figure AI alapítója és vezérigazgatója.

A kaliforniai robotikai vállalat szerint a Figure 02 a világ legfejlettebb olyan humanoid robotja, amely a piacon is elérhető. A lábakon járó mobilitás és a fejlett kézügyesség kombinációjával a Figure 02 tökéletesen alkalmazható a fizikailag megterhelő, nem biztonságos vagy monoton módon ismétlődő folyamatok kiváltására, ezzel is javítva a munkatársak ergonómiáját és biztonságát. Elődjéhez képest a Figure 02 háromszor gyorsabb, természetesebben kommunikál, jobb kamerákkal, mikrofonokkal és szenzorokkal dolgozik, megbízhatóságát pedig nagyteljesítményű akkumulátor garantálja. A negyedik generációs, emberi kézfejek külön-külön 16 különböző fogásra és az emberi kézfejjel megegyező erőhatások kifejtésére képesek.

A Figure 02 képes az emberi, két kézzel elvégezhető feladatok teljesen autonóm végrehajtására, amelyek folyamatosan és dinamikusan változó alkalmazkodókészséget, komplex fogást és a két kéz összehangolt koordinációját igénylik. A humanoid robot milliméteres pontossággal képes a különböző összetett alkatrészek elhelyezésére és felépítésének hatékonyságát kihasználva a dinamikus járásra.

Jelenleg nem dolgoznak humanoid robotok a BMW Group spartanburgi gyárában, és lehetséges rendszerbe állításukra egyelőre konkrét ütemterv sincs. A Figure 02 humanoid robotok adatrögzítési és betanítási képességeinek fejlesztése érdekében a BMW Group továbbra is együttműködik a Figure AI robotikai vállalattal.

+++ Hőtisztítás villamos energiával +++ Sikeres tesztüzemek Németországban és Kínában +++ Sorozatgyártásban történő alkalmazás a BMW Group dingolfingi gyárában és a Debrecenben épülő új gyárban +++

Egyes fényezőüzemeiben a BMW Group már árammal működő véggáztisztító technológiát alkalmaz. Az új módszernek köszönhetően a fényezőkamrák és a szárítóterek kilépőgázainak hőtisztításához szükséges magas hőmérsékleteket mostantól villamos energiával is elő lehet állítani. Ezzel a sorozatgyártás újabb folyamata mellőzheti a földgáz használatát.

„Az olyan energiaigényes fényezőműhelyi folyamatok terén, mint a járműszárítás és a vízmelegítés, már léteznek földgáz nélkül működő megoldások. Az árammal működő véggáztisztítás így a BMW Group számára az utolsó lépcsőfok ahhoz, hogy a jövőben regeneratív energiával működtethesse fényezőüzemeit” – fogalmazott Michele Melchiorre, a BMW Group sorozatgyártási rendszereket, tervezési folyamatokat, eszközkészleteket és üzemépítési feladatokat koordináló részlegének vezetője.

Az első rendszereket a BMW Group regensburgi gyára és a Kínában működő BMW Brilliance Automotive tesztelte, a vállalatcsoport dingolfingi üzeme pedig már sorozatgyártási rendszerbe is állította az új technológiát. A BMW Group legújabb, Debrecenben épülő gyárának fényezőüzemei is az új módszert alkalmazzák majd.

eRTO: a gázmentes alternatíva

Az árammal működő regeneratív hőoxidáció (eRTO – electric regenerative thermal oxidation) egy olyan eljárás, amely során gáz- vagy gőznemű anyagokat akár
1000 °C fokos hőmérsékleten égetnek el. A technológia a korábbi módszerekkel ellentétben tisztán villamos energiával működik.

Mielőtt a kéményeken keresztül a légkörbe kerülnének, a fényezőkamrák és a szárítóterek kilépőgázait megtisztítják, hogy a fényezőüzemben használt oldószerek ne károsítsák a környezetet. A gázokat ehhez egy kerámiaágyon vezetik át, amelyek elégetik a bennük található oldószer-maradványokat. A levegőt itt rövid idő alatt nagyon magas hőmérsékletre kell felmelegíteni, amely korábban kizárólag földgázzal volt lehetséges. Az innovatív eRTO technológia azonban most lehetővé teszi, hogy a fényezőüzemek a véggáz tisztításához kizárólag megújuló forrásokból származó villamos energiát használjanak, fosszilis tüzelőanyagok nélkül.

Gáz helyett villamos energia – kerámiaágy, amely megtartja a hőt

Az eRTO technológiát a fényezőkamra, a szárító fázis és a kémény közé integrálták. A hőenergiát egy lapos, két méter mély kerámiaágy nyeri vissza, ahol a hőmérséklet eléri az 1000 °C fokot, és amely rekuperátorként szolgál. A kerámiát elektromos fűtőpálcák melegítik, és mivel a hő nagy része megmarad, csupán kis mennyiség távozik, a rendszer működtetéséhez mindössze néhány száz kilowatt energia elegendő.

Sorozatgyártásban történő alkalmazás a BMW Group legújabb, Debrecenben épülő gyárában

Az eRTO technológia kezdeti tesztjeit a BMW Group regensburgi gyárának fényezőüzemében végezték. Később a folyamatba a BMW Brilliance Automotive Kínában működő, lydiai üzeme is bekapcsolódott, ahol az eRTO technológiát a motorháztető-fényezések szárítórendszere által előállított kilépőgázok tisztítására használják. A BMW Group első európai létesítménye, amely az innovációt sorozatgyártási rendszerbe állította, a dingolfingi gyár, amelynek négy fényezősora közül az első már az új módszer szerint működik. A technológia hamarosan a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatának újabb üzemeiben jelenik meg, a Debrecenben épülő új gyár fényezőüzemei például kizárólag eRTO technológiával tisztítják majd a fényezési folyamatok során keletkező véggázokat.

+++ A jövőbeni fázisműveletek valósághű szimulációi már a digitális gyárfelépítés területén is elérhetők +++ A munkatársak továbbképzését VR szemüvegek segítik +++

A BMW Group regensburgi gyárában már most átélhető a virtuális térben, hogy a létesítmény miként fog kinézni néhány év múlva: az üzemben a NEUE KLASSE modellgeneráció sorozatgyártása az évtized második felében veszi kezdetét. „Vállalatként az elsődleges célunk, hogy a teljesen új járműarchitektúrára épülő NEUE KLASSE modellgenerációval a digitalizáció, az elektrifikáció és a körforgásos gazdaság terén egyaránt új mércéket állítsunk fel. Ma, évekkel a sorozatgyártás hivatalos beindítása előtt, már javában zajlik az új gyártósorok virtuális tervezése – még a BMW X1 és a BMW X2 modellek aktuális sorozatgyártása közben is” – mondta Armin Ebner, a BMW Group regensburgi gyárának igazgatója.

Virtuálisan megjelenített új gyártósorok évekkel a sorozatgyártás beindítása előtt

Az összeszerelő csarnokban rendszerbe állított kísérleti projekt részeként a BMW Group regensburgi gyára úgynevezett „háromdimenziós emberszimulációt“ alkalmaz, a vállalatcsoport nemzetközi gyártási hálózatában először. „Ez a technológia nem csupán azt teszi lehetővé számunkra, hogy a digitális térben virtuálisan, előre feltérképezzük a jövőbeli gyártási struktúrákat, hanem azt is, hogy szimuláljuk azon munkatársainkat, akik a jövőben a gyártósorokon dolgoznak majd” – magyarázta Sebastian Moser, a regensburgi sorozatgyártó rendszer innovációs és digitalizációs szakértője. A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy a sorozatgyártás jövőbeni folyamatait és egyes fázisait már jóval az új modellek sorozatgyártásának beindítása előtt virtuálisan leképezhetik és tesztelhetik.

„A projekt újabb lépést jelent a BMW iFACTORY gyártási stratégia égisze alatt kifejlesztett digitális és intelligens vezérlésű innovációk terén. A virtualizáció, a mesterséges intelligencia és az adattudomány felgyorsítja és finomítja tervezési folyamatainkat. A digitális gyártervezés lehetővé teszi számunkra, hogy csökkentsük a tervezés körüli erőfeszítéseinket és a jövőben még hatékonyabban, még stabilabban indítsuk be az új modellek sorozatgyártását” – tette hozzá Armin Ebner. Nemzetközi gyártási hálózatában a BMW Group a komplex gyártási rendszerek validálására és optimalizálására a digitális szemléletet előtérbe helyező megközelítést alkalmazza, az NVIDIA Omniverse Enterprise platformján. A háromdimenziós ipari, metaverzumbeli alkalmazások létrehozására és működtetésére szolgáló NVIDIA Omniverse Enterprise az elrendezések, a robotika és a logisztikai rendszerek virtuális optimalizálása érdekében valós idejű digitális ikerszimulációkat futtat.

A „háromdimenziós emberszimuláció“ már nagyon közel van a gyárak jövőbeni valóságához

A BMW Group regensburgi gyárában rendszerbe állított „háromdimenziós emberszimuláció“ egy 41 működési ciklust felölelő, teljes gyártósort és annak mintegy 1 000 négyzetméternyi összeszerelési területét foglalja magába. A digitális gyárfelépítés területén elérhető, jövőbeni fázisműveleteket megjelenítő valósághű szimulációk lehetővé teszik, hogy a szakemberek már ma hatékony ciklusspecifikációkat dolgozzanak ki és egészségbarát ergonómiai elemzéseket végezzenek.

„A digitális összeszerelő soron dolgozó embermodell úgy mozog és viselkedik, ahogyan egy igazi ember. Így például ha a szoftver azt érzékeli, hogy a virtuális embermodellnek túl mélyre kell hajolnia vagy túl nehéz súlyt kell megemelnie ahhoz, hogy egy műveletet el tudjon végezni, akkor ez a valóságban is így van. Ezért képesek vagyunk célzottan reagálni erre, és javítani a modellezésen” – fogalmazott Dominik Wottke, a regensburgi gyár összeszerelő csarnokának gyártási és minőségi szakértője.

A VR szemüvegek virtuális utazásra invitálják a munkatársakat a jövőbe

A „háromdimenziós emberszimuláció“ továbbképzési és információs eszközként is szolgál. „A digitális térben virtuális utazásra invitálhatjuk munkatársainkat a jövőbe és megmutathatjuk nekik, hogyan fog kinézni a jövőbeni munkahelyük” – tette hozzá Sebastian Wottke. A projektmenedzserek ehhez egy virtuálisvalóság-szobát alakítottak ki, ahol a regensburgi gyár összeszerelő csarnokában dolgozó munkatársak VR szemüvegek segítségével fedezhetik fel virtuálisan a leendő összeszerelő sort, szükség esetén pedig az egyes részleteket közelről is megvizsgálhatják. A munkatársak a virtuális „kollégákkal” együttműködve konkrét működési ciklusokat is gyakorolhatnak és fejleszthetik készségeiket. A cél az, hogy a vállalat ezen műveleteket olyan jól betanítsa előre, hogy a tényleges gyártósoron zajló tanulási fázis jelentős mértékben lerövidüljön.

+++ Dingolfingban már készül a nagyteljesítményű sportlimuzin új nemzedéke +++ A BMW M5 most először hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával érkezik meg az utakra +++

A BMW M GmbH néhány nappal ezelőtt rántotta le a leplet az új BMW M5 sportlimuzinról (átlagos üzemanyag- és kombinált energiafogyasztás, illetve károsanyag-kibocsátás a nagyfeszültségű akkumulátor optimális töltöttsége esetén (WLTP): 1,6 – 1,7 liter / 100 km és 25,0 – 25,5 kWh / 100 km, illetve 37 – 39 gramm / km; átlagos üzemanyag- fogyasztás lemerült akkumulátorral (WLTP): 10,2 – 10,3 liter / 100 km; CO₂-osztályok: a nagyfeszültségű akkumulátor optimális töltöttsége esetén B, lemerült akkumulátorral G), amelynek sorozatgyártása már meg is kezdődött a BMW Group dingolfingi gyárában. A BMW M5 hetedik nemzedéke az első, amely hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával érkezik meg az utakra: a típus-specifikus M HYBRID hajtáslánc-technológia egy magas fordulatszám-tartományig kalibrált, 4.4 liter hengerűrtartalmú V8-as benzinmotor és egy elektromos motor párosából áll. A rendszer maximális teljesítménye 535 kW / 727 lóerő, amellyel az újdonság 3,5 másodperc alatt gyorsul fel álló helyzetből 100 km/órás tempóra. Az új BMW M5 nagyfeszültségű akkumulátorának nettó energiasűrűsége 18,6 kWh, amellyel a sportlimuzin a valós körülmények közötti legdinamikusabb járműhasználat eredményeit vizsgáló, globális szabvány szerint működő tesztciklus (WLTP – Worldwide Harmonized Light Vehicle Test Procedure) mérései szerint egy feltöltéssel akár 67 – 69 kilométer megtételére is képes, kategóriájában egyedülálló módon.

„Büszkék vagyunk rá, hogy az ikonikus M5 legújabb generációját is mi készíthetjük itt, Dingolfingban” – mondta Christoph Schröder, a BMW Group dingolfingi gyárának igazgatója. Az üzem már a legenda megszületésénél is jelen volt: a ’80-as években itt készültek az első BMW M5 előszerelt karosszériavázai, amelyeket a mérnökök a BMW M GmbH Garchingban működő létesítményében, kézzel töltöttek meg tartalommal. A második generációtól kezdve – egészen pontosan 1988-tól – a nagyteljesítményű sportlimuzin teljes egészében az alsó-bajorországi üzemben lát napvilágot.

Az új BMW M5 központi alkatrészei ugyancsak helyben, vagy a dingolfingi üzem közelében működő alkatrészgyárak egyikében készülnek. Christoph Schröder ezt „közös tető alá hozott gyártási eljárásnak” nevezi. A BMW M5 típus-specifikus futómű-technológiája például szintén Dingolfingban lát napvilágot, nagyfeszültségű akkumulátorát pedig a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák sorozatgyártására szakosodott, szomszédban működő kompetenciaközpont szereli össze. A modell szénszálból készült tetejét a mindössze 30 kilométerre található landshuti létesítményből szállítják át.

Az egyedülálló gyártási eljárásnak a karosszériaváz-összeszerelő üzemben elvégzett módosítások is részei. A BMW 5-ös sorozathoz képest a BMW M5 több ponton tovább merevített karosszériavázat és speciálisan kiszélesített kerékjárati íveket visel, elősegítve az M-specifikus hátsó tengely integrálását.

Az új BMW M5 tulajdonosai tízféle alap és 150 speciális karosszériafényezési megoldás közül választhatnak.

A nagyteljesítményű sportlimuzin – akárcsak elődje – a BMW 5-ös sorozattal, a BMW 4-es sorozattal és a BMW M4 sportmodellekkel közös gyártósoron készül, amely az olyan egyedi felszereltségi opciók beépítését is lehetővé teszi, mint például a szénszál-erősítésű műanyagból (CFRP) készült hátsó légterelő szárny, a BMW M sportkormány és a BMW M multifunkciós ülések.

A következő hetekben az új BMW M5 sorozatgyártása fokozatosan felgyorsul, mígnem naponta több tucat új sportlimuzin lát napvilágot. Európában a nóvum piaci premierjének tervezett időpontja november 2. Addigra már egy másik újdonság is premierjét ünnepli Dingolfingban: az új BMW M5 Touring, amely tovább bővíti a BMW M GmbH portfólióját és teljessé teszi az új BMW 5-ös sorozatot.

+++ A bajor prémiummárka San Luis Potosí városában működő gyára a Neue Klasse modellgeneráció nagyfeszültségű akkumulátorait is házon belül állítja majd elő +++ Milan Nedeljković: a BMW Group a világ öt pontján építi fel a nagyfeszültségű akkumulátor-technológia hatodik generációjának nemzetközi összeszerelő hálózatát +++ Jól bevált gyakorlat: az új modellek nagyfeszültségű akkumulátorai ugyancsak helyben készülnek +++

A BMW Group mexikói gyára magasabb fokozatba kapcsolja a Neue Klasse modellgeneráció érkezésére való felkészülést: a létesítmény területén megkezdődtek a nagyfeszültségű akkumulátorokat összeszerelő üzem építési munkálatai, a karosszériagyártó csarnok, a jármű-összeszerelő üzem és a logisztikai területek további bővítéseivel párhuzamosan. A müncheni központú vállalatcsoport mintegy 800 millió eurót fektet be a San Luis Potosí városában működő létesítmény fejlesztéseibe.

A Neue Klasse modellgenerációt 2027-től a BMW Group mexikói létesítménye is gyártja majd. A Neue Klasse modellgeneráció első képviselőjeként érkező Sports Activity Vehicle modell sorozatgyártása 2025 végén veszi kezdetét Magyarországon, a BMW Group debreceni gyárában, majd a paletta 2026-ban a modellgeneráció limuzin karosszériaváltozatával bővül, egyenesen Münchenből. Mexikó ezt követően egy évvel csatlakozik be a Neue Klasse modellgeneráció gyártásába – kezdetben a Sports Activity Vehicle modellel. A San Luis Potosí városában működő üzem területén felépülő, több mint 80 000 négyzetméter alapterületű akkumulátor-összeszerelő üzem kulcsfontosságú a Neue Klasse modellgeneráció integrálásához.

„A San Luis Potosíban felépülő akkumulátor-összeszerelő üzem nemzetközi gyártási hálózatunk része lesz. Nagyfeszültségű akkumulátor-technológiánk hatodik generációja számára három kontinensen öt gyártási létesítményt építünk fel” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja a mexikói akkumulátor-összeszerelő üzem építési munkálatainak beindítása kapcsán. A BMW Group világszerte elkötelezett azon vezérelve mellett, hogy új modelljeibe olyan nagyfeszültségű akkumulátorokat építsen be, amelyek ugyancsak helyben készülnek („local for local”). „Ha az akkumulátorgyárakat a járműgyártás közelébe visszük, a termelés rugalmasabbá válik.”

Szoros kapcsolat az akkumulátorgyár és a járműgyártás között

„Local for local” vezérelve mentén a BMW Group világszerte igyekszik gyáraihoz a lehető legközelebb felépíteni a nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelő üzemét. San Luis Potosí mellett a müncheni központú vállalatcsoport Debrecenben, a kínai Senjangban, az egyesült államokbeli Spartanburg városához közeli Woodruff-ban és az alsó-bajorországi Irlbach-Straßkirchen-ben is felépíti hatodik generációs nagyfeszültségű akkumulátor-technológiája összeszerelő üzemét. E lépés még az előre nem látható politikai és gazdasági változások esetén is biztosítja a gyártást, miközben megerősíti a már meglévő létesítményeket és bebiztosítja a munkahelyeket. Az akkumulátorgyár és a járműgyártás közötti rövid távolságok ráadásul a sorozatgyártás során keletkező károsanyag-kibocsátást is csökkentik.

A BMW Group első ízben a Neue Klasse modellgenerációban használja újfejlesztésű, hengeres lítium-ion akkumulátorcelláit, amelyeknek térfogati energiasűrűségük több mint 20 százalékkal nagyobb a BMW ötödik generációs akkumulátor-technológiájának prizmatikus celláihoz képest és akár 30 százalékkal gyorsabb járműtöltést tesznek lehetővé. A modellek egy töltéssel megtehető tisztán elektromos hatótávolsága szintén körülbelül 30 százalékkal nő.

A BMW Group mexikói gyárának továbbfejlesztése

Az akkumulátor-összeszerelő üzem integrálása mellett más változások is készülnek a BMW Group mexikói gyárában: a karosszériagyártó csarnok közel 20 000 négyzetméteres bővítésével a csarnok teljes területe 90 000 négyzetméter fölé nő. A jármű-összeszerelő üzem és a logisztikai területek további körülbelül 10 000 négyzetméterrel bővülnek.

„Gyárunk továbbfejlesztésével Mexikóban is felkészülünk a BMW következő modellgenerációjának érkezésére. Mexikó első prémium kategóriás, tisztán elektromos meghajtású modelleket és nagyfeszültségű akkumulátorokat gyártó OEM (Original Equipment Manufacturer) szereplőjeként iparágunk élvonalába tartozunk, miközben ökológiai lábnyomunkat is tovább csökkentjük” – fogalmazott Harald Gottsche, a BMW Group mexikói gyárának elnök-vezérigazgatója.

Fotovoltaikus rendszerek a megújuló energiamennyiség megduplázása érdekében

A BMW Group világszerte létesítmény-specifikus megoldásokkal fokozza gyárai és üzemei energiaellátásának hatékonyságát. „Mexikóban a gyár területén működő fotovoltaikus rendszerek bővítését tervezzük, hogy megduplázzuk a napelemekkel előállított megújuló energiamennyiséget” – nyilatkozta Nicole Haft-Zboril, a BMW Group ingatlangazdálkodási részlegének vezetője. „Az a tervünk, hogy a jelenleg szükséges villamos energia több mint 20 százalékát közvetlenül a gyár területén termeljük meg.” A gyár területén a szennyvíztisztító telepet is tovább bővítették: a 3,3 millió eurós beruházás jelentősen növelte a tisztított szennyvíz újrafelhasználási arányát.

Átfogó készségfejlesztési program

A BMW Group mexikói gyára a készségfejlesztés iránti elkötelezettségét is tovább fokozza, hogy munkatársai magasan képzettek legyenek és felkészüljenek a jövő kihívásaira. A képzések olyan témaköröket ölelnek fel, mint például a nagyfeszültségű rendszerek gyártását övező biztonságtudatosság és a gyártási folyamatok során alkalmazott robotika használata.

A BMW Group San Luis Potosí városában működő gyára 2019-ben kezdte meg működését és jelenleg mintegy 3 700 embernek ad munkát. A létesítményben a BMW 3-as limuzin, a BMW 2-es Coupé és a BMW M2 modellek látnak napvilágot.

**

További információ:

Salgó András, vállalati kommunikációs menedzser

Tel.: +36 29 555 115; e-mail: Andras.Salgo@bmw.hu

A BMW Group magyar nyelvű sajtóoldala a következő címen érhető el: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

A BMW Group

A BMW, a MINI, a Rolls-Royce és a BMW Motorrad márkák tulajdonosaként a BMW Group a világ vezető prémium autó- és motorkerékpár-gyártó vállalata, amely prémium pénzügyi és mobilitási szolgáltatásokat is kínál. A BMW Group világszerte több mint 30 járműgyártó és -összeszerelő létesítményt üzemeltet, termékeit pedig értékesítési hálózatán keresztül a világ több mint 140 országában forgalmazza.

2023-ban a BMW Group több mint 2,55 millió darab gépkocsit és több mint 209 000 darab motorkerékpárt értékesített világszerte. 155,5 milliárd eurós összbevételével a vállalat a 2023-as pénzügyi évben 17,1 milliárd eurós nyereséget termelt. A 2023. december 31-i összesítés szerint a BMW Group világszerte 154 950 embert foglalkoztat.

A BMW Group sikerét hosszú távú gondolkodással és felelős működéssel alapozta meg. A vállalat stratégiájának alapvető része a környezetvédelmi szempontból és szociálisan is fenntartható értéklánc, a termékei által képviselt, mindenre kiterjedő felelősség és az erőforrások megőrzése iránti elkötelezettség.

www.bmw.hu

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup

X: http://twitter.com/BMWGroup

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

A BMW Group Gyár Debrecen is csatlakozott idén a Lányok Napja kezdeményezéshez, melynek keretében az ország számos technológiai vállalatának, egyetemének és kutatóintézetének kapui nyíltak meg a felső tagozatos általános iskolás és középiskolás lányok előtt. A működését egy forradalmian új modell gyártásával jövőre indító gyárban a lányok megismerkedhettek számos BMW modellel, a bajor vállalat kultúrájával és oktatási programjaival.

„Az lehetsz, ami csak lenni szeretnél!” hirdeti az országos Lányok Napja kezdeményezés szlogenje: a program során minden évben fiatalok ezrei szereznek akár egész életre szóló inspirációt a pályaválasztáshoz. Az idén április 25-én megrendezett eseményhez a BMW debreceni gyára is csatlakozott és több mint 170 fiatalt látott vendégül.

A rendezvényen a felső tagozatos általános iskolás és középiskolás lányok szerte az országban irodákat, gyárakat, kutatólaborokat, egyetemeket látogathatnak meg és izgalmas eszközöket, applikációkat próbálhatnak ki. Részt vehetnek továbbá beszélgetéseken és előadásokon is, melyek során kutatók, mérnökök és informatikusok mesélnek a munkájukról, mindennapjaikról és arról, hogy lányként hogyan lehet elhelyezkedni a szakmájukban.

A gyári programot Liv Eske Herrström, az üzem pénzügyi és ügyvezető igazgatója, illetve Szüle Mária HR Manager nyitották meg. Az általános- és középiskolás csoportok különböző aktivitásokon és előadásokon keresztül ismerkedhettek meg a gyárral és tevékenységeivel, illetve a BMW Group – a jelentkezéseket látva nők számára is vonzó – duális szakképzési programjaival.

Az általános iskolás lányok bepillantást nyerhettek a mechatronika, a gépjárműmechatronika, az elektronika és az informatika világába, kipróbálhattak több, a gyárban használt szerszámot, áramköröket építhettek és megnézhették hogyan dolgoznak a gyár robotjai.

A középiskolásoknak bemutatták a legújabb elektromos BMW modellek gyártási technológiáját. Egy különleges videón megnézhették, hogy hogyan épül fel a debreceni gyár, és azt is, hogy milyen magas színvonalú körülmények között vigyáznak a kollégák egészségére a nemrég megnyílt Egészségügyi Központban.

A lányok meghallgathattak továbbá egy előadást a BMW Group történetéről, majd a Kommunikációs Központot és a Tréning Centert is meglátogatták. Ezen felül közelebbről is megismerkedhettek több elektromos BMW modellel és mesterséges intelligencia segítségével kipróbálhatták, hogy hogyan állna rajtuk a BMW kabát.

A jó hangulatú nap végén a debreceni BMW gyár munkatársai számos pozitív visszajelzést kaptak a lányoktól – igazán inspiráló élményekkel térhetett tehát haza minden vendég és vendéglátó a debreceni üzemből.

A fotók a NaTE által szervezett Lányok Napja eseményen készültek.

A BMW Group debreceni gyára és a Lufthansa együttműködése révén kapacitás bővítés valósult meg a Lufthansa pénteken és hétfőn, Debrecen és München között közlekedő járatain. Az útvonalon a légitársaság legnagyobb rövid- és középtávú vonalakon szolgálatot teljesítő repülőgépe, az Airbus A321neo közlekedik. A 215 üléssel felszerelt repülőgép fogadásához több infrastrukturális fejlesztést is eszközöltek a debreceni repülőtéren, melyek hozzájárulnak a régió gazdasági versenyképességének növekedéséhez.

Április elsejétől a debreceni repülőtéren megvalósult az egyik legszélesebb egyfolyosós kabinnal rendelkező, 215 üléssel felszerelt Airbus A321neo repülőgép fogadása.

A BMW vállalatcsoport legújabb termelőüzemében 2025-ben kezdődik meg a cég történetében mérföldkőnek számító, tisztán elektromos meghajtású Neue Klasse modellgeneráció gyártása. A termelés elindulásának közeledtével a BMW Group munkatársai Debrecen és a bajor főváros között rendszeresen utaznak: elsősorban üzleti célú látogatásokon, illetve képzéseken vesznek részt annak érdekében, hogy a forradalmi Neue Klasse modellgeneráció gyártása a lehető leggördülékenyebben kezdődhessen meg, így a vállalat számára is öröm a Lufthansa járat kapacitás bővítése emelte ki Liv Eske Herrström Pénzügyi, és ügyvezető igazgató.

„A most megkötött hosszú távú megállapodással annak lehetőségét is megteremtjük, hogy a BMW innovátorai és mérnökei az e-mobilitás két kulcsfontosságú európai helyszínén hatékonyabban dolgozhassanak” – mondta el Johannes Walter, a Lufthansa Group Airlines hazai piacokért és globális B2B szolgáltatásokért felelős alelnöke. „Büszkék vagyunk arra, hogy a BMW a már meglévő 90 perces menetrend szerinti járatunkat választotta, ahogy arra is, hogy további kapacitásokat tudtunk felajánlani a járaton. Ez a konstrukció minden fél számára hatékonyabb és eredményesebb. A debreceni útvonalon elérhetővé vált kapacitásnövekedés Kelet-Magyarország számára fontos fejlemény: a világszerte desztinációkat biztosító légitársaságunk további üzleti fejlődési lehetőségeket teremt" – tette hozzá.

Papp László, Debrecen Megyei Jogú város polgármestere hozzátette, hogy a debreceni repülőtér a korábbiaknál nagyobb kapacitású repülőgépek fogadására számos infrastrukturális fejlesztéssel vált alkalmassá, amelyek a jövőben is folytatódnak majd.

A megnövelt kapacitású, hétfőn és pénteken közlekedő Debrecen-München, illetve München-Debrecen menetrendszerinti járat minden utas számára elérhető.

A Lufthansa – mely 2016 óta repül Debrecen és München között – heti további két járatot is fenntart a vármegye-székhely és a bajor főváros között.

Április 10-én egy több, mint 50 hektáros területen elterülő napelempark kialakítására vonatkozó szerződést írtak alá a BMW Manufacturing Hungary Kft. és az E.ON Hungária Csoport képviselői.

A BMW Group nemzetközi gyártási hálózatának stratégiai jövőképébe, az úgynevezett BMW iFACTORY szemléletébe illeszkedő beruházás veszi kezdetét a debreceni BMW gyár területén. A hatékonyság, fenntarthatóság és digitalizáció alappilléreken nyugvó szemlélet jegyében felépülő, és a termelés során a fosszilis energiaforrásokat teljes egészében nélkülöző gyárban 43 MW névleges teljesítmény leadására képes napelemparkot épít ki az E.ON Hungária Csoport 2025 év végéig.

Az 510 000 négyeztméternyi napelemparkot a BMW Group Gyár Debrecen épületeire és egyéb területeire telepítik majd. A hozzávetőleg 70 labdarúgópályányi panel rendszer kapacitása közel 45 gigawatt óra, amely energiamennyiség – közvetlen felhasználás esetén – húszezer háztartás kiszolgálására lenne elegendő.

Az aláírás alkalmából tartott sajtóeseményen Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója kiemelte, hogy a debreceni gyár életében egy újabb jelentős állomáshoz érkezett a BMW Csoporton belül legnagyobbnak számító napelempark létrehozásával.

Papp László, Debrecen Megyei Jogú Város polgármestere azt hangsúlyozta, hogy a BMW debreceni gyára egy jövőt formáló szereplő. Hozzátette, hogy fantasztikus lehetőség, hogy egy olyan szereplő épít gyárat Debrecenben, amely a kezdetektől kiemelt figyelmet fordít a fenntarthatóságra.

A Debrecenben megépülő naperőmű az európai E.ON Csoport hasonló beruházásai között is élen jár méretében és technológiai színvonalában egyaránt. Az elköteleződés hosszú távra szól, a kivitelezést is az energetikai vállalatcsoport végzi majd.

Jamniczky Zsolt, az E.ON Hungária Csoport vezérigazgató-helyettese a szerződés aláírása kapcsán elmondta, hogy a BMW debreceni gyáránál megvalósuló naperőmű nem csak egy kiemelkedő beruházás Magyarországon, hanem követendő példaként is szolgál mindenki számára, hogyan lehet valódi lépéseket tenni a fenntartható jövő megteremtése érdekében. Továbbá elmondta, hogy örömmel adják a szakértelmüket és támogatják a BMW törekvéseit, hogy a magyarországi gyár már az indulásától kezdve fenntarthatóan tudjon működni.

Az idén a próbagyártást megkezdő BMW járműgyár már a kezdetek kezdetétől az iFACTORY szemlélet jegyében épül, kiemelt figyelmet szentelve a fenntarthatóságnak. A Debrecenben a jövő építésére vállalkozó BMW gyár minden alkalmat megragad arra, hogy közvetlen környezetében is tettekké formálja a vállalat ezirányú törekvéseit. Korábban, a Debreceni Virágkarnevált követően, a virágkocsin megjelent élő hortenziabokrokat debreceni oktatási és szociális intézményekben ültették el. Majd, a kezdeményezést folytatva az adventi időszakból megőrzött földlabdás fenyőfákat adományoztak egy gyógypedagógiai intézménynek. A vállalat falain belül is a mindennapok része a fenntarthatóságra irányuló szemlélet: a fosszilis energia-mentes gyártás, a szinte teljesen papírmentes iroda, a biodiverzitás vagy a munkaterületek kialakítása csak néhány példa arra, hogyan is érvényesül mindez a legapróbb részletekben.

Szeptemberben kezdi meg tanulmányait a BMW Group Gyár Debrecen Duális Szakképzési Programjának újabb 100 fős évfolyama a debreceni BMW gyár lehető legkorszerűbb infrastruktúrával felszerelt, októberben átadott Képzési Központjában. Az egy teljes életpályát megalapozó tudást és a BMW csúcstechnológiás gyártási környezetében megszerezhető, felbecsülhetetlen értékű tapasztalatokat kínáló program száz résztvevője alapos, két héten át tartó kiválasztási folyamatot követően nyert felvételt a hároméves képzésre. A program első 100 diákja tavaly szeptemberben kezdte el képzését.

A debreceni BMW gyár és intézményi partnere, a Debreceni Szakképzési Centrum (DSZC) közel háromszoros túljelentkezést regisztrált a szeptemberben már második tanévét indító duális szakképzési programjára. A BMW Group Duális Szakképzési Programján évfolyamonként száz nappali tagozatos diák vehet részt, akik a hároméves képzés sikeres teljesítését követően teljes munkaidős pozícióban helyezkedhetnek el napjaink egyik legkorszerűbb járműgyáránál, a BMW Manufacturing Hungary Kft-nél.

A diákok felvételéről szóló sajtónyilvános eseményen Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója kiemelte, hogy nagy öröm a program sikerét és a tanulók növekvő számát látni. „Kiválasztásra került a második 100 fiatal kollégánk, akik szeptembertől kezdenek velünk dolgozni a Képzési Központunkban. 2025 őszétől pedig már összesen 300 tanulónk lesz egyszerre a képzésben a három évfolyamban” – hangsúlyozta a gyárigazgató.

Johannes Trauth HR vezető és alelnök hozzátette, hogy az idén két szakiránnyal bővülő képzési paletta még hatékonyabb oktatást tesz lehetővé, amelyet a tapasztalt oktatók és remek infrastruktúra tovább erősítenek.

Papp László, Debrecen Megyei Jogú Város polgármestere az eseményen elmondta, hogy a BMW debreceni gyára egy olyan korszak új hírnöke, amely miatt a világ a következő években Debrecenre fog figyelni.

A szakképzési program első száz diákja tavaly kezdte meg tanulmányait mechatronikai technikus, elektronikai technikus, gépjármű mechatronikai technikus, valamint informatikai rendszer-és alkalmazás-üzemeltető technikus szakokon. A BMW által bevezetett, gyakorlatorientált modell, a résztvevői visszajelzések alapján is jól strukturált képzés, mely során a diákok remekül összekovácsolódnak és kiváló csapatot alkotnak miközben a képzésben egyedülálló tudás-, és tapasztalatszerzési lehetőséggel gazdagodnak.

Az idei kiválasztási folyamat két hete során elsőként a jelentkezők problémamegoldó és logikai képességeit mérte fel a debreceni BMW gyár szakképzésért felelős csapata, majd értékelték kézügyességüket és szakmai felkészültségüket. A folyamatot kötetlen személyes elbeszélgetések zárták, melyek során a diákok motivációját tárták fel a trénerek.

A BMW Group Duális Szakképzési Program második idén szeptemberben induló évfolyamára a napokban felvételt nyert diákok immár további két szak – az ipari informatikai technikus és az erősáramú elektrotechnikus – képzését is választhatják, melyek csak a BMW képzési programjában érhetőek el. A duális képzési programot a debreceni BMW gyár szakképzési csapata, valamint a Debreceni Szakképzési Centrum és intézményei, a Debreceni SZC Brassai Sámuel Műszaki Technikum, a Debreceni SZC Beregszászi Pál Technikum és Kollégium, valamint a Debreceni SZC Mechwart András Gépipari és Informatikai Technikum közösen alakították ki.

A programnak a BMW Group Gyár Debrecen csúcstechnológiás gyártási környezete, valamint az elérhető legkorszerűbb oktatási infrastruktúrával felszerelt, közel 7000 m²-en elterülő Képzési Központja ad otthont. Utóbbi részét képezi a 600, illetve 800 m²-es gépjármű mechatronikai, illetve mechanikai és automatikai műhely, valamint a 100-100 m²-es elektronikai és IT labor, továbbá egy 200 m²-es fémipari műhely.

A Képzési Központ a tantermeken és műhelyeken túl tágas, 1 000 m²-en elterülő pihenővel és étkezőhelyiséggel várja a tanulókat, melyek lehetőségek biztosítanak a feltöltődésre éppúgy, mint az önálló vagy kiscsoportos munkavégzésre.

A BMW Group Duális Szakképzési Programban résztvevő diákok a legmodernebb járműgyártással kapcsolatos technológiákkal ismerkednek meg és a képzés végére otthonosan mozognak az Ipar 4.0 és többek között a robotika, a 3D nyomtatás, a virtuális és a kiterjesztett valóság világában. A képzés hangsúlyos részét jelenti továbbá az úgynevezett soft-skillek fejlesztése is. A tanulók ennek jegyében egyebek mellett kommunikációs és prezentációs technikákat, illetve projektmenedzsment ismereteket sajátítanak el, sőt még az egészségtudatos életmóddal kapcsolatban is ismeretekhez jutnak.  Ennek részeként márciusban a diákok szemészeti szűrésen vehettek részt a debreceni vállalat Egészség Központja által szervezett egészségügyi nap keretében.

A gondoskodás új dimenzióját biztosító, alapellátási és sürgősségi feladatokat is kínáló Egészségügyi Központban a foglalkozás-egészségügyben elérhető legmodernebb eszközpark és magasan képzett, állandó személyzet várja a munkavállalókat.

A 2022. júniusa, azaz a gyár alapkőletétele óta működő Egészségügyi Központ most végleges helyére költözött. Március 12-én ünnepélyes keretek között nyitották meg a BMW Group Gyár Debrecen 700 négyzetméteres Egészségügyi Központját a Kommunikációs Központ épületében. A magas színvonalú, a jogszabály által kötelezően előírt foglalkozás-egészségügyi szűrővizsgálatokon messze túlmutató szolgáltatásportfóliót kínáló Egészségközpontnak eddig egy konténerépület adott otthont.

A teljes munkavállalói állományt kiszolgáló Egészségügyi Központot a BMW Group globális standardjainak megfelelő, rendkívül magas színvonalat képviselő eszközparkkal szerelték fel. Az alapellátási és sürgősségi feladatokat is ellátó intézményben a BMW gyár munkatársai szűrő és további preventív programokon is részt vehetnek, illetve egészségügyi tanácsadásban is részesülhetnek. A korábban megszervezett szűrővizsgálatok segítségével (melanóma szűrés, allergia vizsgálat, tüdőszűrés) idejében derült fény különböző egészségügyi problémákra. A központban fizikoterápiás kezeléseken, valamint egyéni és csoportos gyógytornán is részt vehetnek a munkavállalók. Az intézmény szolgáltatásportfóliója a jövőben még tovább fog bővülni. Az Egészségügyi Központban jelenleg három orvos, három asszisztens és egy dietetikus gyakornok munkatárs nyújt támogatást a munkavállalóknak.

„A BMW Group világszerte minden központjában megteremti azokat az infrastrukturális és személyzeti feltételeket, amelyekkel nap mint nap segítheti a munkavállalókat egészségük megőrzésében. A BMW debreceni gyárában is a gondoskodás új dimenzióját kínáljuk munkatársainknak: elkötelezettek vagyunk amellett, hogy a széles szolgáltatásportfóliónkkal megadjuk mindazt az egészségügyi támogatást csapatunk tagjainak, amelyet egy munkaadótól elvárhatnak – sőt, még annál többet is” – húzta alá Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója az Egészségügyi Központ megnyitóján.

A debreceni BMW gyár csapata már az építkezés kezdetétől keresi azokat a lehetőségeket, programokat, amelyekkel a helyi közösség javát szolgálhatják. Ebben a munkában jelentős részt vállal az Egészségügyi Központ is Szabóné dr. Tamás Hajnalka vezetésével: rendszeresen szerveznek véradást, ismeretterjesztő előadásokat tartanak helyi intézményekben. Emellett a BMW AG által kezelt, jótékonysági és szociális projekteket pályázati eljárást követően felkaroló müncheni székhelyű Karl-Monz Alapítvány figyelmébe a BMW Group Gyár Debrecen Egészségközpontjának csapata ajánlotta a Nők a Rákos, Fogyatékos és Krónikus Beteg Gyermekekért Alapítványt, melynek eredményeképpen egy debreceni egészségügyi és szociális feladatokat ellátó alapítvány 25 000 eurós támogatási hozzájárulásban részesült.

A BMW Group Gyár a vállalat az Egészségügyi Központ falain túl is igyekszik az egészségmegőrzést elősegíteni társadalmi felelősségvállalása révén. A tavalyi advent alkalmával a debreceni gyár közel 10 000 EUR összegű, a Leukémiás Gyermekekért Alapítvány számára jutatott adománya fedezi a Debreceni Egyetem Klinikai Központjában ápolt gyermekek mellett tartózkodó szülők meleg ebédjének költségeit 2024-ben.

+++ Megkezdődött Dingolfingban az új BMW 5-ös Touring sorozatgyártása +++ A modellsorozat már tisztán elektromos meghajtással is elérhető +++ A BMW i5 Touring az alsó-bajorországi gyár negyedik zéró emissziójú modellje +++ Hozzávetőlegesen 80 millió eurós befektetés +++

A BMW Group dingolfingi gyárában megkezdődött az új BMW 5-ös Touring sorozatgyártása. A nóvum a prémium szegmens első olyan képviselője, amely nem csupán benzines és dízelüzemű erőforrásokkal, illetve plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával, de tisztán elektromos meghajtással is elérhető. A BMW i5 Touring így a dingolfingi üzem elmúlt szűk három esztendejének negyedik zéró emissziójú modelljeként gurul le a gyártósorról.

„A BMW 5-ös Touring különösen fontos Németország és az európai piac számára, rengeteg ügyfél várja már” – fogalmazott Christoph Schröder, a BMW Group dingolfingi gyárának igazgatója. Május végén azonban véget érnek a várakozások, a BMW 5-ös Touring hatodik nemzedékének első példányai ugyanis megérkeznek a márkakereskedésekbe. Az újdonság már rendelhető.

1991-es debütálása óta a BMW 5-ös Touring kizárólag az alsó-bajorországi üzemben készül, a modellből az elmúlt évtizedek során összesen már több mint 1,2 millió darab látott napvilágot. Ahogyan elődmodellje, úgy az új BMW 5-ös Touring is a BMW 5-ös limuzinnal, a BMW 4-es sorozattal és a BMW 6-os sorozattal közös gyártósoron készül, hajtáslánc-technológiától függetlenül. A BMW Group hozzávetőlegesen 80 millió euró befektetésével készítette fel a létesítményt az új BMW 5-ös Touring érkezésére.

„Nekünk itt, Dingolfingban a BMW 5-ös sorozat a génjeinkbe van kódolva. Az új Touring sorozatgyártásának beindítása pedig a következő lépés a sikeres modellsorozatunk megújulása felé vezető úton” – tette hozzá Christoph Schröder. Tavaly a Dingolfingban napvilágot látott új modellek mintegy harmadát a BMW 5-ös sorozat adta. Idén a Touring modell érkezésével ez az arány jelentős mértékben nőhet, olyannyira, hogy akár az 50 százalékot is megközelítheti.

^{Átlagos üzemanyag-fogyasztási, illetve kombinált energiafogyasztási és károsanyag-kibocsátási adatok}

^{A BMW i5 eDrive40 Touring kombinált energiafogyasztása (WLTP): 16,5 – 19,3 kWh / 100 km; tisztán elektromos hatótávolsága (WLTP): 483 – 560 km.}

^{A BMW i5 M60 xDrive Touring kombinált energiafogyasztása (WLTP): 18,3 – 20,8 kWh / 100 km; tisztán elektromos hatótávolsága (WLTP): 445 – 506 km.}

+++ A felek a feltörekvő egyetemi városban, Kolozsváron tervezik a közös vállalkozás kiépítését +++ A projekt 120 tehetséges szoftverfejlesztő közreműködésével indul +++ Középpontban az európai régió informatikai megoldásainak fejlesztése és üzemeltetése +++

A BMW Group és az IT-szolgáltatások széles skálájára szakosodott NTT DATA Romania egy közös vállalkozás kiépítését előrevetítő együttműködési szerződést írt alá Romániában. A BMW Group így tovább bővíti globális IT hálózatát, miközben biztosítja a tehetség és a tapasztalat találkozását a szoftverágazatban. A közös vállalkozás kiépítéséről szóló szerződésben foglaltak teljesülése az illetékes hatóságok felülvizsgálatától és jóváhagyásától függ.

A közös vállalkozás az NTT DATA agilis szoftverfejlesztés terén felhalmozott sokéves tapasztalatából és Romániában kiépített kiváló kapcsolatrendszeréből egyaránt előnyt kovácsol. Az új, romániai telephely célja, hogy támogassa a BMW Group európai informatikai tevékenységét, valamint a gyártás, a fejlesztés, a humán erőforrás, az értékesítés és a BMW Financial Services informatikai projektjeit és innovációit.

„Az NTT DATA oldalán egy olyan újabb, erős partnerre támaszkodhatunk, amely kiváló hálózattal rendelkezik egy élénk technológiai régióban és lehetővé teszi számunkra, hogy gyorsan és célzottan építsünk ki további szoftveres kompetenciákat. A hasonló vállalatokkal együttműködve erős IT-központokat hozhatunk létre, egyúttal választ adhatunk az IT-szakemberek hiányára” – fogalmazott Alexander Buresch, a BMW Group IT-részlegének igazgatója és vezető alelnöke.

„Büszkén jelentjük be, hogy a BMW Group oldalán egy új, szoftvermegoldásokat fejlesztő központot tervezünk nyitni Kolozsváron. Együttműködésünk célja, hogy segítsük az autógyártót a digitális átalakulás élére állni” – mondta Maria Metz, az NTT DATA Romania vezérigazgatója.

A közös vállalkozást Románia második legnépesebb városában, Kolozsváron hozzák létre. Az egyetemi város stabil ökoszisztémát kínál az innováció számára, szilárd vállalkozói háttérrel, startup vállalkozásokkal és a technológiai szektor számos tehetségével. Ez nagy lehetőségeket kínál a közös vállalkozás hosszú távú növekedésére, amely mentén 2024 végén már várhatóan mintegy 250 szoftverfejlesztőt foglalkoztat majd, 2027-re pedig munkatársainak számát négy számjegyűre tervezi növelni.

A BMW Group és az NTT DATA már több mint 30 éve működik együtt számos projektben. A közös vállalkozás kiépítését előrevetítő együttműködési szerződés aláírása e partnerség következő nagy lépését jelenti.

Nemzetközi jelenlét az IT és a szoftverfejlesztés területén

A vállalatcsoport egészét, valamint a belső és külső folyamatok digitalizálását tekintve a BMW Group már látványos eredményeket ért el. A bajor prémiumgyártó szoftveres szaktudását évek óta erősítik a németországi, egyesült államokbeli, dél-afrikai, indiai, portugál (Critical TechWorks közös vállalkozás) és kínai (LingYue Digital IT Co. Ltd. és BA TechWorks) IT-, illetve szoftverközpontok, amelyek jelentős mértékben hozzájárulnak a BMW Group innovatív IT-megoldásainak kifejlesztéséhez és működtetéséhez. A BMW Group és a közös vállalkozások informatikai és szoftverfejlesztő részlegein világszerte már összesen több mint 9 400 ember dolgozik.

+++ Megnövelt gyártókapacitás és több munkatárs a BMW Group lipcsei gyárában +++ Új éjszakai műszak az összeszerelő üzemben +++ A nagyfeszültségű akkumulátorok is házon belül készülnek +++

Folytatódik az elektrifikáció a BMW Group lipcsei gyárában: a belsőégésű erőforrással szerelt, új MINI Countryman sorozatgyártásának beindítása után négy hónappal a létesítmény a tisztán elektromos meghajtású modellváltozatok sorozatgyártását is megkezdte. A zéró emissziójú BMW i3 leköszönése után új modellsorozattal tért vissza az elektromos mobilitás Lipcsébe, ahol egyazon gyártósoron már két márka háromféle hajtáslánc-változatban elérhető négy különböző modellje lát napvilágot: a BMW 1-es sorozat, a BMW 2-es Active Tourer (plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával kiegészítve), a BMW 2-es Gran Coupé és a MINI Countryman (tisztán elektromos meghajtással és belsőégésű erőforrásokkal egyaránt).

A tisztán elektromos meghajtású MINI Countryman fontos lépés a brit prémiummárka azon célja felé vezető úton, amely mentén 2030-ra teljesen emisszió-mentes gyártóvá érik. Az újdonság károsanyag-kibocsátás nélkül váltja valóra a hálózatról tölthető gokartos vezethetőség élményét, kétféle teljesítményszinten: a 150 kW / 204 lóerő maximális teljesítményre képes MINI Countryman E (kombinált energiafogyasztás (WLTP): 15,7 – 17,4 kWh / 100 km; kombinált károsanyag-kibocsátás (WLTP): 0 gramm / km; tisztán elektromos hatótávolság (WLTP): 423 – 462 km) és az intelligens összkerékhajtással szerelt, 230 kW / 313 lóerő maximális teljesítményű MINI Countryman SE ALL4 (kombinált energiafogyasztás (WLTP): 16,8 – 18,5 kWh / 100 km; kombinált károsanyag-kibocsátás (WLTP): 0 gramm / km; tisztán elektromos hatótávolság (WLTP): 399 – 432 km) modellpáros képében.

Következetes üzemfejlesztés és rugalmas gyártórendszerek

A BMW Group lipcsei gyárának karosszériagyártó, karosszériafényező és összeszerelő üzemeit, valamint logisztikai megoldásait 2018 óta folyamatosan fejlesztik, hogy a létesítmény évente akár 350 000 darab új autó gyártására is képes legyen. Ez 100 000 darabbal több, mint korábban. „Autóinkra és alkatrészeinkre egyaránt nagy a kereslet. Az elmúlt években a BMW Group mintegy 1,6 milliárd eurót invesztált a lipcsei üzembe, hogy újabb modelleket és hálózatról tölthető alkatrészeket gyárthassunk, most pedig gyártókapacitásunkat is növeljük – ami fantasztikus hír a létesítmény számára” – mondta Petra Peterhänsel, a BMW Group lipcsei gyárának igazgatója.

A megnövelt gyártókapacitás fő motorja az új MINI Countryman, amelyből 2024 végére napi szinten mintegy 500 darab készül majd – a naponta legyártott körülbelül 800 darab új BMW modell mellett. Rugalmas gyártórendszereinek köszönhetően ráadásul a lipcsei üzem képes folyamatosan lekövetni a változó ügyféligényeket, így például ha nő a tisztán elektromos meghajtású modellváltozatok rendelési aránya.

A rugalmas összeszerelési struktúrák egyúttal azt is lehetővé tették, hogy a tisztán elektromos meghajtású, új MINI Countryman modellt a mérnökök könnyedén integrálják a létesítmény sorozatgyártási folyamataiba. A helyzet nagyon hasonló az eltérő hajtáslánc-technológiák integrálásáshoz, amelyek ugyancsak egyazon gyártósoron látnak napvilágot és készülnek fel a karosszériával való „házasságra”. A tisztán elektromos meghajtású modellek elektromos motorjait, váltóit és vezérlőelektronikáit (vagyis a mélyen integrált elektromos hajtáslánc-technológiát) szintén a lipcsei gyárban állítják össze egységgé. Kizárólag a vezérlőelektronika előállításához volt szükség új gyártósor kiépítésére.

Több munkatárs és új éjszakai műszak a megnövelt gyártókapacitás érdekében

A megnövelt gyártókapacitás stabilabb munkahelyeket és csak a járműgyártásban akár további 900 új munkatársat jelent. 2024 végére a BMW Group lipcsei gyára hozzávetőlegesen 7 000 embernek ad munkát. A munkaidőt mindegyik technológia esetében igazítani kell, idén szeptemberben pedig az üzem első ízben az éjszakai műszakot is bevezeti. Ez azt jelenti, hogy Lipcsében az új autók éjjel-nappal, három műszakban készülnek majd.

„A lipcsei gyár 2005-ben állt rendszerbe, a sorozatgyártás területén körülbelül 2 600 munkatárssal. Tizenkilenc évvel később ez a szám 7 000 fölé nő. Az évek során az üzem folyamatosan és jelentős mértékben fejlődött. Az éjszakai műszak bevezetése létesítményünk sikertörténetének újabb fontos mérföldköve és a müncheni központú vállalatcsoport Lipcse melletti elköteleződésének ékes bizonyítéka” – fogalmazott Jens Köhler, a lipcsei gyár üzemi tanácsának elnöke.

Lipcsében készülnek: a tisztán elektromos meghajtású MINI Countryman nagyfeszültségű akkumulátorai

A tisztán elektromos meghajtású MINI Countryman sorozatgyártásának beindításával az ötödik generációs nagyfeszültségű akkumulátorok mindhárom gyártási fázisa; a cellák bevonása, a modulgyártás és az akkumulátor-összeszerelés is képviselteti magát a BMW Group lipcsei gyárában. Mindhárom gyártási fázis egyre intenzívebben működik, jelenleg öt cellabevonó, három modulgyártó és kettő akkumulátorgyártó sorral.

„Az elektromos mobilitásra összpontosító technológiai átállás kellős közepén vagyunk. Lipcsében idéntől a nagyfeszültségű akkumulátorok házon belüli gyártásának mindegyik fázisa megtalálható, amely e tekintetben a következő nagy lépésünk” – mondta Markus Fallböhmer, a BMW Group akkumulátorgyártásért felelős részlegének vezetője.

2021 óta a BMW Group lipcsei gyára a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák egyre több alkatrészét állítja elő. Az üzemben már nem csupán a tisztán elektromos meghajtású MINI Countryman nagyfeszültségű akkumulátorai, de a BMW iX1, a BMW iX2, a BMW i4, a BMW i5 és a BMW iX hajtáslánc-technológiáinak alkatrészei is napvilágot látnak. A létesítmény hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiai alkatrészeket előállító részlege mintegy 1 000 embernek ad munkát.

A nagyfeszültségű akkumulátorok gyártásának Lipcsében a BMW i3 és a BMW i8 korábbi üzemcsarnokai adnak otthont, amelyeket az új technológia igényei szerint alakítottak át és bővítettek ki. A gyárban egy körülbelül 61 000 négyzetméter alapterületű, új csarnok is felépült, amelynek két gyártósora évente összesen akár 300 000 darab nagyfeszültségű akkumulátor előállítására is képes. A BMW Group eddig több mint 900 millió eurót invesztált a lipcsei gyár hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiákat előállító részlegébe.

Erőforrás-hatékony karosszériafényezési folyamatok

Piaci bevezetésétől kezdve a tisztán elektromos meghajtású MINI Countryman három kiegészítő karosszériafényezési árnyalatban is megrendelhető: ez a British Racing Green, a Chili Red és a Blazing Blue, amelyekhez igény szerint MINI-stílusú kontraszttető is társulhat. Ez utóbbit egy innovatív, ködmentes módszerrel viszik fel a karosszériára, amely kiváltképp erőforrás-hatékony és épp most vált sorozatgyártásban is alkalmazhatóvá. A ködmentes módszer új technológiája képes megelőzni a hagyományos karosszériafényezési eljárások során keletkező, apró festékrészecskéket tartalmazó mellékköd kialakulását, amely nagymértékben megkönnyíti a több árnyalat felvitelét, hiszen így a maszkolás fáradságos folyamata megszűnik. A ködmentes módszer a karosszériafényezési folyamatok során keletkező emissziót is csökkenti, mivel a fényezőkabinból távozó gázok kevesebb tisztítást igényelnek. A módszer alkalmazásához ráadásul jóval kevesebb kondicionált levegőre van szükség, vagyis olyan levegőre, amelyet pontosan a karosszériafényezéshez optimális hőmérsékletűre és páratartalmúra hoznak. Végeredményben így a levegő temperálása és a távozó gázok kezelése is kevesebb energiát igényel.

Az új MINI Countryman sorozatgyártásának beindítására a fényezett kontraszttető szárítását végző égéstechnológiát is átalakították, amely mostantól bivalens rendszerrel dolgozik. Ez azt jelenti, hogy a technológia hidrogénnel (H2) és gázzal (metán, CH4) is képes működni, a két üzemanyag között pedig működés közben is lehet váltani. Az új MINI Countryman fényezett kontraszttetőit öt ilyen, bivalens rendszerrel dolgozó technológia állítja elő.

Lipcsében a karosszériafényező üzem többi égéstechnológiáját is fokozatosan bivalens rendszerrel dolgozó technológiára váltják át, a következő hat hidrogén-képes égő nemrégiben állt rendszerbe. Ezzel a BMW Group lipcsei gyára ismét autóipari úttörővé vált, amely minden korábbinál alacsonyabb emisszió mentén képes fényezni a létesítményben készülő új autók karosszériáját. „Célunk, hogy gyártási folyamatainkat a fosszilis tüzelőanyagok zöld hidrogénnel történő helyettesítésével a lehető legnagyobb mértékben dekarbonizáljuk” – nyilatkozta Petra Peterhänsel, a BMW Group lipcsei gyárának hosszútávú gondolkodásmódját nyomatékosítva. Ehhez hálózatból kinyerhető, elegendő mennyiségű zöld hidrogénre lesz szükség. A régió jelenleg egy saját, regionális hidrogénhálózat létrehozását tervezi, amelynek a lipcsei üzem is nagy hasznát venné.

A Debreceni Bárczi Gusztáv Egységes Gyógypedagógiai Módszertani Intézmény Általános Iskola, Készségfejlesztő Iskola és Kollégium több mint tucatnyi lucfenyővel gazdagodott. A BMW Group Gyár Debrecen csapatának tagjai az intézmény diákjaival közösen ültették el a fákat.

Az idén a próbagyártást megkezdő BMW járműgyár már a kezdetek kezdetétől az iFACTORY szemlélet jegyében épül, kiemelt figyelmet szentelve a fenntarthatóságnak. A Debrecenben a jövő építésére vállalkozó BMW gyár minden alkalmat megragad arra, hogy közvetlen környezetében is tettekké formálja a vállalat ezirányú törekvéseit. Korábban, a Debreceni Virágkarnevált követően, a virágkocsin megjelent élő hortenziabokrokat debreceni oktatási és szociális intézményekben ültették el. Most, a kezdeményezést folytatva az adventi időszakból megőrzött földlabdás fenyőfákat adományoztak.

A helyi közösségi életbe már mélyen beágyazódott vállalat ezúttal a Debreceni Bárczi Gusztáv Egységes Gyógypedagógiai Módszertani Intézmény számára adományozott lucfenyőket. A több mint százéves, sajátos nevelési igényű tanulók és fiatalok társadalmi integrációját segítő, közel száz gyógypedagógust alkalmazó intézmény udvarán Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója, valamint a gyógypedagógiai intézmény főigazgatója, Kovács Anikó Gyöngyi társaságában a vállalat és az intézmény munkatársai, diákjai február 28-án ültették el a fákat. A BMW debreceni gyára szeretné felhívni a figyelmet a sajátos nevelési igényű gyermekekre és családjaikra, valamint az őket tanító, segítő elhivatott pedagógusokra.

A BMW gyár csapata számos olyan kezdeményezést indított útjára vagy támogat, melyekkel hosszú távú, pozitív hatást szeretne gyakorolni a debreceni közösség jelenére és jövőjére. „A mai nap kiválóan megmutatja, hogy miként gondolkozunk a fenntarthatóságról: a helyi közösség számára kiemelten fontos – és nem mellesleg Örökös Ökoiskola címet viselő – intézmény számára tizenöt olyan fát ajánlottunk fel, amelyekkel korábban a Debreceni Adventen találkozhatott a város lakossága. Hiszek abban, hogy a jövő generációjának szemléletformálása szempontjából rendkívül fontosak ezek a kisebb, de helyi szinten jelentős értéket képviselő gesztusok: bízom benne, hogy a faültetéssel az intézmény munkatársainak és több mint háromszáz tanulójának szebbé tudjuk tenni a mindennapjait” – húzta alá Hans-Peter Kemser elnök-vezérigazgató.

+++ A nemzetközileg elismert díjjal a létesítmény sorozatgyártási technológiáinak Ipar 4.0 megoldásait tüntették ki +++ Első a Diszkrét Gyártás kategóriájában +++

A nemzetközileg elismert INDUSTRIE 4.0 díjakkal a müncheni központú ROI-EFESO üzletvezetési tanácsadó vállalat a digitalizáció és az automatizálás területeinek innovatív megoldásait méltatja. A hőn áhított díjat február elején a BMW Group Steyr-i gyára is elnyerte, a Diszkrét Gyártás kategóriájában.

A BMW Group Steyr-i gyárában már több mint kétszáz digitalizációs megoldás működik

A BMW Group Ausztriában működő, Steyr-i gyára a vállalatcsoport jövőbeni modelljeinek hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiáit kutatja és gyártja. A digitalizáció itt évek óta meghatározó szerepet játszik, a mesterséges intelligenciával támogatott első megoldások már 2018-ban rendszerbe álltak. A létesítmény épp fennállása eddigi legnagyobb és legátfogóbb technológiai átalakítását végzi, amelynek eredményeként a belsőégésű erőforrások mellett a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák következő generációjának sorozatgyártására is felkészül.

A Steyr-i gyár digitális adottságainak központja az InnoLab, ahol kipróbálják az új alkalmazásokat és elvégzik a legelőnyösebbek sorozatgyártásba integrálását. A működésben lévő digitális megoldásokat a digitalizációs térkép egyesíti. A létesítményben már több mint kétszáz digitalizációs megoldás működik, az egyszerű adatvizualizációktól kezdve, a több gyártósorra kiterjedő komplex AI-megoldásokon át, egészen a generatív mesterséges intelligenciáig, amelyet például az alkatrészek AI-alapú minőségellenőrzése terén használnak.

A siker kulcsa a tapasztalatok hálózaton belüli megosztása és a munkatársak folyamatos továbbképzése

„A hatékony innovációk bevezetésének és gyártási rendszereink fejlődésének középpontjában munkatársaink állnak, kimeríthetetlen kreatív forrásaikkal és tapasztalataikkal. Ha egy intelligens megoldás sikeresnek bizonyul, rövidesen a gyártás újabb területein és a BMW iFACTORY teljes hálózatában is megjelenik” – mondta Klaus von Moltke, a BMW AG erőforrásgyártásért felelős alelnöke és a BMW Group Steyr-i gyárának igazgatója.

A Steyr-i gyárban működő digitalizációs megoldások többsége skálázható és számos területen alkalmazható. A BMW iFACTORY gyártási stratégia alapelveinek köszönhetően ehhez abszolút rugalmasság, kimagasló folyamatműveletek és példaértékű integrálhatóság is társul. Ezek egyik legfontosabb alkotóeleme az átfogó digitalizáció. Az emberek, folyamatok és rendszerek közötti együttműködés holisztikus megközelítése optimális folyamatműveleteket garantál és részletekbe menően támogatja a munkatársak munkáját. Alkalmazásának három fő pillére az adattudomány, a mesterséges intelligencia és a virtualizáció.

A BMW Group technológiai átállása terén kulcsfontosságú a munkatársak folyamatos továbbképzése. Ausztriában az üzem egészére kiterjedő, interaktív adatvizualizációs hétre és az alkalmazottaknak szóló RPA (robotizált folyamatautomatizálás) alkalmazásokra irányuló kezdeményezés is kiváló példaként szolgál erre. A Steyr-i gyár következő nagy innovációja a Snapp-a-thon lesz, amelynek keretében a programozási tapasztalattal nem rendelkező munkatársak is megtanulhatják, hogyan fejlesszenek néhány nap alatt olyan saját alkalmazásokat, amelyek javítják a munkaterületükön zajló folyamatokat.

A BMW Group Steyr-i gyárában működő hatékony technológiák és a BMW iFACTORY kreatív, skálázható megoldásainak elismerése

„A BMW Group Steyr-i gyára ragyogó példaként szolgál arra, hogy az Ipar 4.0 kiválósághoz nem csupán ügyes alkalmazkodásra, de némi kockázatot magába foglaló innovációra is szükség van. Az évek során a Steyr-i csapat olyan összetett, mégis rendkívül hatékony technológiát épített ki, amely egy saját fejlesztésű, kreatív és skálázható megoldással kínál meggyőző válaszokat, kiváltképp a mesterséges intelligencia kulcsfontosságú területén” – fogalmazott Dr. Jörg Ulrich, az INDUSTRIE 4.0 díjat odaítélő szakmai zsűri tagja, a BSH Hausgeräte GmbH ügyvezető alelnöke és az európai régió operatív vezetője. A szakmai zsűriben huszonkét döntéshozó foglal helyet, a világ számos iparágát képviselve.

Az INDUSTRIE 4.0 díjakról bővebb információt találnak a www.industrie40award.com weboldalon.

+++ Hans-Peter Kemser, a debreceni gyár elnök-vezérigazgatója: „Újabb mérföldkő a Neue Klasse felé vezető úton” +++ Gyártási technológiákkal körülvéve: a Kommunikációs központ összekötő szerepben +++ Már több mint 1000 munkavállaló dolgozik Debrecenben +++

A BMW Group Gyár Debrecen munkatársai birtokba vették a Kommunikációs Központot, és a Neue Klasse sorozatgyártására készülve immáron új helyszínen folytatják a közös munkát. Hans-Peter Kemser, elnök-vezérigazgató elégedett az építkezés előrehaladásával: „Néhány hónapon belül megkezdjük a Neue Klasse előszériás gyártását Debrecenben, új mércét állítva fel ezzel. Ez nemcsak az autóra, hanem az itteni folyamatokra is vonatkozik. A Kommunikációs Központ a rövid távolságokkal lehetővé teszi az emberek, valamint a technológiák közötti jó összhangot." Az építészeti terveket és a megvalósítást teljes mértékben a BMW iFACTORY koncepciója alapján alakították ki.

Amíg a nem termelési területen dolgozók már beköltöztek a debreceni Kommunikációs Központba, addig a közvetlenül a gyártásban dolgozó munkatársakat a globális termelési hálózatban készítik fel az új üzemben a jövőben végzendő munkájukra. Ekként biztosítható a zökkenőmentes indulás 2024-ben a Neue Klasse modellek előszériás gyártáshoz, 2025-ben pedig már a sorozatgyártáshoz.

A Kommunikációs Központ összeköti az embereket és a termékeket

A BMW Group lipcsei gyárának központi épületére alapozva a debreceni Kommunikációs Központ a karosszériaüzem, a festőüzem és az összeszerelő csarnok technológiái közötti kapcsolatot is megtestesíti. Debrecenben még tovább fejlesztették ezt az alapgondolatot, és egy olyan központi épületet hoztak létre, amelyben a hálózati koncepció egyértelműen előtérbe került. Az építészeti tervek a nyitott terek elvének megfelelően készültek el, ami egyaránt lehetőséget nyújt az együttműködésre és az egyéni fókuszálásra. A kétszintes, kb. 19 000 négyzetméteres Kommunikációs Központban 9406 négyzetméternyi irodaterületet található.

Három fő gyártási terület helyezkedik el az adminisztrációs helyszín körül. A Kommunikációs Központban az emberek és a termékek is összekapcsolódnak: az irodaháztól jobbra található karosszériaüzemből a még festetlen karosszériák egy szállítóhídon keresztül érkeznek, majd az emberek feje fölött, jól látható módon a Kommunikációs Központon keresztül a középen mögötte elhelyezkedő festőüzembe kerülnek át. Innen, az immáron színüket elnyert karosszériák ismét az irodaépületen keresztül tovább haladnak az attól balra elhelyezkedő összeszerelő üzembe. Így a termékek útja azok számára is jól látható, akik nem közvetlenül a gyártásban dolgoznak.

A BMW iFACTORY-val összhangban lévő építészeti koncepció

A digitalizáció már jelenleg is nagy szerepet játszik az üzemépítésben, hiszen a debreceni gyár digitális ikertestvére 2023 márciusában gyakorlatilag megkezdte a termelést. A Kommunikációs Központ berendezései is a magas szintű digitalizációt testesítik meg. A tárgyalók modern technológiai elemekkel felszereltek, így lehetővé teszik a zökkenőmentes virtuális együttműködést az üzem határain túl is.

Az iFACTORY pilléreit a tervezés és a kivitelezés során mindvégig szem előtt tartva az irodahelyiségek szinte minden egyes részletükben fenntartható megoldásokat képviselnek. A zöld falak, a papírmentesség vagy az 5G technológia mind a hatékonyságot, a fenntarthatóságot és a digitalizációt testesítik meg. A munkaterületek kialakításánál is érvényesült a fenntarthatóság. A bútorok kiválasztásakor olyan anyagokat választottak, amelyek könnyen újrahasznosíthatók, így például sok fabútor található az épületben.

Az elmúlt hetek különösen izgalmasak voltak az építési munkálatok szempontjából az új épületbe való beköltözés kapcsán, de február elején egy másik fontos mérföldkő is elérkezett. Február 5-én hivatalosan is megnyitották a BMW Group Gyár Debrecen éttermét, ahol minden nap többféle, menüből választhatnak a munkatársak.

A Kommunikációs Központ földszinti területén 1300 négyzetméteren egy korszerű laboratórium is otthonra talált, ahol a Neue Klasse modellek színeinek prémium minőségét fogják biztosítani.

Az épületben kap helyet a gyár 700 négyzetméteres, jól felszerelt Egészségügyi Központja is, amely a kollégák egészségéről, jó közérzetéről gondoskodik, valamint prevenciós kampányokat is megvalósít.

+++ A Neue Klasse limuzin Münchenben lát napvilágot 2026-tól +++ A müncheni gyárban 75 év után, 2027 végén véget ér a belsőégésű erőforrással szerelt modellek korszaka +++ A BMW Group 650 millió euró befektetésével készíti fel az üzemet a hosszútávú működésre +++

A BMW Group müncheni gyárában új korszak virrad: 2026-tól itt készül a Neue Klasse limuzin, egy évvel később pedig az üzem kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek gyártására áll át. 2027 végétől ezzel a müncheni létesítmény a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatának első olyan képviselőjévé érik, amely sikeresen állt át az elektromos mobilitásra.

„A müncheni gyár kiválóan példázza alkalmazkodóképességünket. 650 millió eurót fektetünk be a létesítménybe, ahol 2027 végétől kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek készülnek majd” – jelentette be Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „A tavalyi évben hat különböző zéró emissziójú modell sorozatgyártását indítottuk be. Eközben egy gyártási rekordot is felállítottunk, bizonyítva, hogy gyártási hálózatunkkal egyszerre vagyunk képesek előállítani és formálni a jövőt” – tette hozzá.

Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója így fogalmazott: „München a BMW lüktető szíve. A müncheni gyár innovatív és kiválóan alkalmazkodó. Ahogyan az 1960-as években, úgy a Neue Klasse ismét lefekteti azon alapokat, amelyeken gyárunk újra feltalálja önmagát. Eme átfogó technológiai átállást a naponta elkészülő mintegy 1 000 új autó gyártásával párhuzamosan hajtjuk végre, amely jól bevált gyakorlat itt Münchenben és munkatársaink kimagasló teljesítményének köszönhető. Nagy örömünkre szolgál, hogy bevezethetjük a müncheni gyárat a tisztán elektromos jövőbe – a Neue Klasse limuzinnal az élen“ – mondta.

Zökkenőmentes átállás az elektromos mobilitásra, a müncheni gyárban 2027 végén véget ér a belsőégésű erőforrással szerelt modellek korszaka

A BMW Group müncheni gyára az elektromos mobilitás korszakát előrevetítő zökkenőmentes technológiai átállás iskolapéldája. 2015-ben a létesítmény sikeresen integrálta a BMW 3-as sorozat plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt modellváltozatait a belsőégésű erőforrással szerelt modellváltozatok gyártósorába, amelybe 2021-ben a BMW i4 is becsatlakozott, az első tisztán elektromos meghajtású modellként. A müncheni üzem gyártósoráról ma már minden második autó tisztán elektromos meghajtással gurul le.

2026-ban a müncheni gyár eleinte az aktuális modellekkel párhuzamosan indítja be a Neue Klasse sorozatgyártását. Jó egy évvel később, 2027 végétől a létesítmény a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatának első olyan üzemévé érik, amely az addigra végrehajtott technológiai átállás eredményeként kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek sorozatgyártását végzi. A BMW 501 modell sorozatgyártásának 1952-es beindítása után 75 évvel így véget ér a müncheni gyárban a belsőégésű erőforrással szerelt modellek korszaka.

A Neue Klasse modellek sorozatgyártása a BMW Group debreceni gyárában és Münchenben veszi kezdetét, majd a jövőbe vezető modellek gyártása ezt követően a kínai Senjang városában és a mexikói San Luis Potosí városában is megkezdődik.

A müncheni gyár hosszútávú működését átfogó átalakítás garantálja

Az elmúlt több mint 100 esztendőben a BMW Group müncheni gyára számos változáson esett át és időről időre újra feltalálta önmagát. A vállalat sikertörténetét olyan mérföldkövek övezik, mint a repülőgép-hajtóművek gyártása és az autómodellek előállítása közötti technológiai átállás, vagy a Neue Klasse sikeres debütálása az 1960-as években.

Az újabb technológiai átállást jelenleg több nagy építkezés vetíti előre, kikövezve a Neue Klasse 2026-os érkezése felé vezető utat. A 650 millió eurós befektetésnek négy épület is része, amelyek többek között egy logisztikai területekkel kiegészített, új összeszerelő sornak, valamint egy új karosszériaépítő csarnoknak is otthont adnak.

Ahhoz, hogy a München szívében elterülő gyár limitált alapterületén maradéktalanul kielégíthessék a technológiai átállás helyszükségletét, az erőforrásokat gyártó részleget mintegy 70 év után átköltöztették a nagy-britanniai Hams-Hallba és az ausztriai Steyr városába. Münchenben 1 200 munkatársat képeztek tovább különféle gyártási stratégiákhoz vagy kaptak új munkát a gyártási hálózat más létesítményeiben.

Akárcsak az 1960-as években és az azóta lezajlott változások során, a BMW Group müncheni gyárának újabb technológiai átállása is a sorozatgyártással párhuzamosan történik. Az építési munkálatoktól függetlenül Münchenben naponta mintegy 1 000 új modell lát napvilágot, köztük a BMW 3-as sorozat és a BMW i4 modellváltozatai – egyazon összeszerelő soron.

A BMW Group müncheni gyárának átfogó átalakítása garantálja az üzem hosszútávú működését, egyúttal jelentős beruházás is Bajorországba, mint ipari helyszínbe.

Digitalizáció a BMW Group müncheni gyárában a BMW iFACTORY gyártási stratégia alapelvei mentén

A BMW iFACTORY gyártási stratégia alapelvei a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatának összes üzemében abszolút rugalmasságot, kivételes hatékonyságot és kimagasló integrálóképességet garantálnak – a Debrecenben épülő új gyártól kezdve a müncheni létesítményig, amely több mint 100 éve működik és gőzerővel készül az újabb technológiai átállásra. A BMW iFACTORY gyártási stratégia egyet jelent a teljes gyártási hálózatot felölelő abszolút gyártási szaktudással. Egyik fontos alappillére a minden részletre kiterjedő digitalizáció, amely holisztikus megközelítés mentén emeli új dimenzióba a szakemberek, a gyártási folyamatok és az intelligens rendszerek közötti interakciót, miközben optimalizálja a sorozatgyártás fázisait és támogatja a szakemberek munkáját. Alkalmazása három területre terjed ki: adattudomány, mesterséges intelligencia és virtualizáció.