+++ A BMW Group az új BMW 3-as sorozat belsőégésű hajtáslánc-technológiáira is kiterjeszti átfogó fenntarthatósági megközelítését +++ A beszállítói hálózat hatékonysága, a másodlagos nyersanyagok kimagasló alkalmazási aránya és a bajorországi hálózat rövid gyártásútvonalai egyaránt hozzájárulnak a CO₂e kibocsátás csökkentéséhez +++ A BMW Group dingolfingi, landshuti, irlbach-straßkircheni és müncheni létesítményei a magas szintű specializációt rövid gyártásútvonalakkal ötvözik +++

Az új BMW 3-as limuzin érkezésével a BMW Group a tisztán elektromos meghajtású és a belsőégésű erőforrással szerelt modellváltozatokra is kiterjeszti átfogó fenntarthatósági megközelítését. A vállalatcsoport a beszállítói hálózattól és a sorozatgyártástól kezdve, a használati fázison át, egészen az újrahasznosításig számos kulcsfontosságú területet optimalizált annak érdekében, hogy jelentős mértékben csökkenjen a modell teljes életciklusra vetített CO₂e kibocsátása. A bajorországi hálózat ebben fontos szerepet játszik: a dingolfingi, landshuti, irlbach-straßkircheni és müncheni üzemek egyesítik a kulcsfontosságú szakterületeken felhalmozott szakértelmet, csökkentik a szállítási távolságokat és hatékonyan kapcsolják össze a specializált gyártási folyamatokat.

Középpontban a beszállítói hálózat dekarbonizációja

A beszállítói hálózat kulcsfontosságú szerepet játszik a CO₂e kibocsátás csökkentésében. A BMW Group e területen elsősorban a megújuló energiaforrásokra, a másodlagos nyersanyagok egyre nagyobb arányú alkalmazására, valamint számos termék- és folyamatinnovációra támaszkodik. Az intézkedéseket az új BMW 3-as sorozat valamennyi hajtáslánc-technológiájánál következetesen alkalmazzák. A BMW i3 termékfejlesztési folyamatai során a beszállítói hálózat 37 százalékkal csökkentette CO₂e kibocsátását, a belsőégésű erőforrással szerelt modellváltozat esetében pedig körülbelül 30 százalékos csökkenést értek el. Az akkumulátorcellák és az alumínium felhasználása kiemelt figyelmet kap.

A BMW i3 hatodik generációs (Gen6) akkumulátorcelláiban felhasznált kobalt, lítium és nikkel egy része másodlagos forrásból származik. A BMW Group emellett megújuló energiát használ az anód- és katódanyagok előállítása, valamint az akkumulátorcellák gyártása során is. A BMW i4 ötödik generációs (Gen5) akkumulátorcellájához képest az egy wattórára vetített CO₂e kibocsátás így mintegy 33 százalékkal csökkent.

A másodlagos nyersanyagok következetes alkalmazása

A beszállítói hálózatban és a vállalatcsoport saját létesítményeiben bevezetett fenntarthatósági intézkedések lehetővé teszik, hogy az új BMW 3-as sorozatban egyre nagyobb arányban alkalmazzanak másodlagos nyersanyagokat – már a nagy terhelésnek kitett alkatrészek esetében is. Ilyenek többek között az alumíniumból készült futómű-alkatrészek, a keréktárcsák, a csonkállványok és a kerékhordozók, amelyek esetében mind az elektrolízishez, mind a gyártáshoz megújuló forrásból származó villamos energiát használnak. A másodlagos nyersanyagok már a karosszériában is visszaköszönnek: az új BMW 3-as sorozat motorházteteje mintegy 70 százalékban újrahasznosított alumíniumból készül. A tisztán elektromos meghajtású BMW i3 50 xDrive teljes anyagfelhasználásának körülbelül 31 százalékát teszik ki másodlagos nyersanyagok, míg a belsőégésű erőforrással szerelt 3-as BMW esetében ez az arány mintegy 25 százalék.

A BMW Group gyárai: fenntarthatóság és specializáció kéz a kézben

A dingolfingi, landshuti, irlbach-straßkircheni és müncheni létesítmények a bajor gyártási hálózaton belül egyesítik a kulcsfontosságú szakterületek szakértelmét. A rövid gyártásútvonalak és a szorosan összekapcsolódó folyamatok további lehetőséget teremtenek a CO₂e kibocsátás csökkentésére.

„A BMW sorozatgyártási koncepciója szorosan kapcsolódik a fenntarthatóság gondolatához: a földrajzi közelségek és a rövid távolságok olyan kulcsfontosságú tényezők, amelyek közvetlen gazdasági, környezeti és társadalmi fenntarthatósági előnyöket teremtenek. Egy olyan regionális gyártási rendszer, mint amilyet a BMW működtet, a gazdaság, az emberek, a környezet, és természetesen maga a régió számára is hozzáadott értéket képvisel” – fogalmazott Prof. Dr. Rudolf Juchelka, a Duisburg-Esseni Egyetem gazdaságföldrajzi, ezen belül közlekedési és logisztikai tanszékének vezetője.

Landshut: könnyűfém- és alkatrészgyártási szakértelem

A BMW Group landshuti gyára a vállalatcsoport legnagyobb alkatrészgyártó üzeme, egyben a házon belüli gyártási szaktudás egyik központja. Könnyűfémöntödéje a hálózatról tölthető hajtásláncok alkatrészei mellett motoralkatrészeket is előállít, így például forgattyúházakat és a hengerfejeket is. Az új BMW 3-as sorozathoz az üzem a belsőégésű erőforrással szerelt változat forgattyúházai és hengerfejei mellett a tisztán elektromos modellváltozat hátsó tengelyének elektromos hajtásházát is gyártja. A hajtáslánc többi eleme a BMW Group Steyr-i gyárában lát napvilágot, amely a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatában már több mint negyven éve a hajtáslánc-fejlesztés és -gyártás egyik kompetenciaközpontja.

A landshuti üzem az alumínium-feldolgozás és az öntészet területén felhalmozott több évtizedes szaktudást konkrét fenntarthatósági intézkedésekkel ötvözi. Ilyen például az anyagkörforgásból származó alumínium, illetve a részben megújuló forrásból származó villamos energiával előállított alapanyagok használata. A házon belüli alkatrészgyártás a vállalat anyagtechnológiai szakértelmét erősíti, kímélve az erőforrásokat és elősegítve a gyártási folyamatok szoros integrációját.

Irlbach-Straßkirchen: helyben készült nagyfeszültségű akkumulátorok helyi felhasználásra

A hatodik generációs (Gen6) nagyfeszültségű akkumulátorok irlbach-straßkircheni összeszerelő üzemének építése 2024 tavaszán kezdődött meg. A „local for local” (helyi gyártás helyi felhasználásra) vezérelvet követve az üzem 2026 októberétől szállít nagyfeszültségű akkumulátorokat a BMW i3 számára – tovább erősítve a regionális struktúrákat, csökkentve a szállítási távolságokat és hozzájárulva a munkahelyek megőrzéséhez. A németországi kísérleti üzemek és a világszerte működő sorozatgyártó létesítmények szoros együttműködése a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatát is támogatja. A BMW i3 kulcsfontosságú alkatrészei a járműgyártás helyszínének közelében készülnek, és elektromos meghajtású teherautókkal szállítják őket Münchenbe.

Az üzem normál működéséhez nincs szükség fosszilis energiahordozókra. A szükséges villamos energia egy részét közvetlenül a helyszínen működő fotovoltaikus rendszer állítja elő, minden további energiaigényt pedig teljes egészében megújuló energiaforrások fedeznek. A gyártási folyamat kialakításának köszönhetően a nagyfeszültségű akkumulátorok összeszereléséhez vízre sincs szükség. Az üzem így az elektromos mobilitás térnyerését alacsonyabb kibocsátással és erőforrás-hatékony sorozatgyártással ötvözi.

München: átfogó átalakulás a BMW iFACTORY gyártási stratégia jegyében

A BMW Group müncheni gyára a BMW iFACTORY gyártási stratégia égisze alatt gyártja a Neue Klasse modellgeneráció képviselőit, a hatékonyságot, a digitalizációt és a fenntarthatóságot helyezve a középpontba. A létesítmény teljes külső villamosenergia-igényét megújuló forrásokból fedezi, miközben az erőforrások felelős felhasználására is nagy hangsúlyt fektet. Ennek egyik példája a présüzem anyagkörforgása: a karosszériaelemek kivágása során keletkező acél- és alumíniumhulladékokat összegyűjtik, anyagtípus szerint szétválogatják és újrahasznosítják, majd az így visszanyert anyagból új lemeztekercseket állítanak elő.

Dingolfing: megújuló és helyben termelt hőenergia

A BMW Group dingolfingi gyára a hatékony termelési folyamatokat a környező alkatrészgyártó létesítményekkel való szoros együttműködéssel ötvözi. Az üzem külső áramellátásának 100 százaléka megújuló forrásokból származik, ezek egy részét közvetlenül a helyszínen állítják elő.

2025 végén a létesítmény egy körülbelül 100 000 négyzetméter alapterületű, közel 11 MWp teljesítményű tetőtéri napelemrendszerrel gazdagodott, emellett pedig egy biomassza-fűtőművet is üzembe helyeztek, hogy a helyben termelt hőenergia részben megújuló energiaforrásokból származzon.

A használati fázis megnövelt hatékonysága

Az új BMW 3-as sorozat részletekbe menő hatékonyságát az EfficientDynamics technológia innovációi optimalizálják a használati fázis során. Ennek az aerodinamika és a könnyűszerkezetes járműépítés éppúgy része, mint a gördülési ellenállás és az átfogó energiamenedzsment. A BMW Group 2007 óta alkalmazza modelljeiben az EfficientDynamics technológiát, modellváltozattól és hajtáslánc-technológiától függetlenül. A tisztán elektromos meghajtású BMW i3 a Neue Klasse modellgenerációban debütált „Heart of Joy” központi számítógépet és a BMW Dynamic Performance Control szoftvert is megörökli. A kimagasló hatékonyságot garantáló rendszer könnyed, magabiztos vezethetőséget és lélegzetelállítóan sima fékezést tesz lehetővé: a lassítás közben felszabaduló energia visszatáplálása jelentősen több vezetési szituációban érhető el, egészen az álló helyzetbe történő megállásig. A hatodik generációs (Gen6) hajtáslánc-technológia alkatrészeit ugyancsak következetesen a maximális hatékonyság jegyében optimalizálták.

A hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiákban alkalmazott szilícium-karbid (SiC) inverterrel ráadásul az energiaveszteség akár 40 százalékkal is csökkenthető.

A nyilvános karbonlábnyomok teljes körű átláthatóságot garantálnak

A BMW Group a „Vehicle Footprint” kezdeményezés részeként évek óta közzéteszi modelljei TÜV által hitelesített emissziós értékeit. E jelentés a sorozatgyártás beindításakor az új BMW 3-as sorozat összes modellváltozatára vonatkozóan elérhető lesz nyilvánosan és a My BMW okosalkalmazásban – a másodlagos nyersanyagok alkalmazási aránya és a modellek teljes életciklusra vetített CO₂e kibocsátása tekintetében egyaránt teljes körű átláthatóságot garantálva.