A BMW Group az autóipar jövőjének alakításában úttörő szerepet tölt be: szakembereik nap mint nap dolgoznak többek között az autonóm vezetés, a mesterséges intelligencia és az e-mobilitás területéhez köthető innovációkon. Ezzel párhuzamosan a vállalatcsoport folyamatosan keresi azokat a tehetségeket, akik hozzájárulhatnak az autóipar következő fejezetének megírásához.

A képzés és a szakmai utánpótlás támogatása régóta meghatározó része a BMW Group működésének: a vállalatcsoport több mint százéves tapasztalatra támaszkodhat e téren. Ezt a szemléletet képviseli a BMW Group Gyár Debrecen is, melynek csapata az elmúlt években számos helyi oktatási intézménnyel alakított ki együttműködést a technikumoktól a Debreceni Egyetemig.

Nemzetközi tapasztalat, személyre szabott fejlődés

Az AcceleratiON program ebbe a hosszú távú tehetségfejlesztési szemléletbe illeszkedik. A BMW Group nemzetközi tehetség programja olyan pályakezdőknek és frissdiplomásoknak szól, akik nyitottak a nemzetközi karrierre és érdeklődnek a jövő mobilitási megoldásai iránt.

A program négy állomásból áll: kettő Magyarországon, kettő pedig külföldön zajlik, így a gyakornokok nemzetközi környezetben, határokon átívelő tudásmegosztás révén építhetik ki globális kapcsolati hálójukat.

A program fontos eleme a személyre szabott fejlődés elősegítése. A résztvevőket tapasztalt mentor támogatja, aki segítséget nyújt a karrierirány meghatározásában, a fejlődési lehetőségek feltérképezésében és az egyes programelemek megtervezésében.

A résztvevők számára a vállalat teljes támogatást nyújt a külföldi tartózkodás idejére, legyen szó szállásról vagy az utazással kapcsolatos költségekről.

Valós vállalati projektek a BMW Group globális hálózatában

Az AcceleratiON programban a résztvevők nemcsak megfigyelőként vesznek részt a vállalat működésében, hanem aktív csapattagként kapcsolódnak be a munkába. A program rövid távú elhelyezéseken keresztül lehetőséget ad arra is, hogy a résztvevők a BMW Group több területének működésébe – például a gyártásba, az értékesítésbe vagy az ügyfélkiszolgálásba – is betekintést nyerjenek. Így a résztvevők átfogó képet kapnak a vállalatcsoport működéséről, és átláthatják azt is, hogy hogyan kapcsolódnak egymáshoz a különböző üzleti és technológiai folyamatok.

AcceleratiON résztvevőből a vállalatcsoport vezetője

A program végére a résztvevők olyan nemzetközi tapasztalattal, szakmai tudással és vállalati kapcsolatrendszerrel rendelkeznek, amely megalapozhatja további pályájukat a BMW Groupnál. A résztvevők már a program kezdetétől határozatlan idejű munkaszerződést kapnak, valamint rugalmas keretet ahhoz, hogy saját erősségeikhez és érdeklődésükhöz igazítsák fejlődési útjukat.

Milan Nedeljković pályája különösen erős példája annak, hogy milyen távlatokat nyithat meg egy AcceleratiON programban indulás a BMW Groupnál. A szakember 1993-ban egy tehetség programban kezdett dolgozni a vállalatcsoport müncheni gyárában, majd átfogó nemzetközi tapasztalatot szerzett és több vezető pozíciót is betöltött, többek között az oxfordi, a lipcsei és a müncheni gyárakban. 2019 óta volt a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja, 2026. május 14-től pedig a BMW AG igazgatótanácsának elnökeként folytatja munkáját.

Jelentkezés júniusban, kezdés októberben

Az AcceleratiON programba mesterdiplomával rendelkező pályázók jelentkezhetnek megfelelő tanulmányi területekről. A programba jelentkezők számára előnyt jelent, ha legalább hat hónap releváns gyakorlati tapasztalattal rendelkeznek, ugyanakkor legfeljebb két-három év szakmai munkatapasztalatuk van.

A jelentkezési folyamat online pályázattal indul, amelyet egy digitális kompetenciamérés, majd videóinterjú követ. A kiválasztási folyamat egy hibrid formátumú – online és személyes – értékelési szakasszal zárul.

Az AcceleratiON programban jelenleg a BMW Group ausztriai, brazíliai, egyesült államokbeli, egyesült királyságbeli, indiai, kínai, magyarországi, mexikói, szingapúri és thaiföldi képviseletei vesznek részt, ami azt jelenti, hogy a külföldi tapasztalatot Németország mellett, ezekben az országokban szerezheti meg a résztvevő.

Jelenleg az alábbi területekre pályázhatnak az érdeklődők június 30-ig:

https://jobs.bmwgroup.com/job-invite/185151/

https://jobs.bmwgroup.com/job-invite/185152/

https://jobs.bmwgroup.com/job-invite/186359/

Az AcceleratiON programmal kapcsolatban további információk a https://www.bmwgroup.jobs/hu/en/opportunities/graduate/trainee-programme.html weboldalon találhatók meg.

+++ A mesterséges intelligenciát az ipari adatkészletek kiaknázásával képzik tovább +++ A mesterséges intelligencia jelentős mértékben javítja az ütközésszimulációk elemzését +++ A tervezőmérnöki szaktudás és a fejlett mesterséges intelligencia képességeinek találkozása +++

A BMW Group és a Mistral AI közösen dolgozik az új modellek ütközésszimulációjában alkalmazott mesterséges intelligencia továbbfejlesztésén. E partnerség – amelynek célja az összetett mérnöki feladatok minőségének, pontosságának és gyorsaságának javítása – az első lépés afelé, hogy a szakterület-specifikus mesterséges intelligencia a járműfejlesztés további területeire és a BMW Group értékláncába is megérkezzen.

„A BMW Group számára az ipari adatkészletek kiaknázása kulcsfontosságú ahhoz, hogy a mesterséges intelligenciát értékteremtésre képessé tegye” – fogalmazott Dr. Franz Decker, a BMW Group informatikai igazgatója és vezető alelnöke. „Mérnöki adatkészleteink és a Mistral AI modelltanítási képességeinek ötvözésével olyan speciális mesterséges intelligenciát fejlesztünk, amely támogatja az összetett fejlesztési feladatokat” – tette hozzá.

Az ütközésszimulációk komplexitása és adatmennyisége

A BMW Group ütközésszimulációinak mennyisége és összetettsége a szakterület-specifikus mesterséges intelligencia szükségességét nyomatékosítja. A vállalatcsoport hétről hétre több ezer virtuális ütközésszimulációt futtat le, amely idővel több mint egy petabájtnyi ütközésszimulációs adatkészletet generál. Ez a hatalmas mennyiségű adat rendkívül részletes betekintést enged az új modellek járműszerkezetébe és a felhasznált anyagok viselkedésébe, egyedülállóan ideális alapot képezve egy ipari mesterségesintelligencia-modell betanításához.

„Az ipari mesterséges intelligencia az AI új területévé érik, így büszkén dolgozunk együtt a BMW Group oldalán” – nyilatkozta Marjorie Janiewicz, a Mistral AI bevételi igazgatója. „Ez az együttműködés kiválóan példázza, hogy az iparág-specifikus mesterségesintelligencia-modellek miként segíthetik az olyan összetett mérnöki kihívások megoldását, mint például az ütközésszimuláció” – tette hozzá.

A nagyipari modell, mint műszaki alap

E megközelítés integrálása érdekében a BMW Group a nagyipari modellekre (LIM – Large Industry Models) összpontosít. Ezek olyan mesterségesintelligencia-rendszerek, amelyeket a járműfejlesztésből és a biztonsági tesztelésekből származó, iparágspecifikus mérnöki és szimulációs adatok kiaknázásával tanítanak be. Az általános célú AI-rendszerekkel ellentétben a LIM-ek közvetlenül a mesterségesintelligencia-modellbe építik be az adott szakterület tudásmennyiségét. Ehhez nem csupán hatalmas mennyiségű ipari adatra van szükség, de átfogó szaktudásra és olyan technológiai környezetre is, amely lehetővé teszi, hogy a mesterségesintelligencia-rendszerek közvetlenül a BMW fejlesztési folyamataiból tanuljanak.

E partnerség az ipari adatok jelentőségét hangsúlyozza az adatközpontú értékteremtés következő szakaszában, mialatt a BMW Group innovációs- és mesterségesintelligencia-ökoszisztémáját is tovább erősíti.

A 2025 őszén megnyitott debreceni gyár a BMW Group globális gyártási hálózatának legújabb és legmodernebb tagja, egyszersmind a régió fejlődésének egyik meghatározó motorja,  amely a gyártáson túl hozzájárul egy tudásalapú, innovációvezérelt regionális gazdasági ökoszisztéma kiépítéséhez is.

Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója elmondta: „Büszkék vagyunk arra, hogy itt, Debrecenben vált valósággá a Neue Klasse. Az iFACTORY koncepció alapján felépített debreceni gyár a gyártás jövőjét képviseli: digitalizált, kiemelkedően hatékony, és felelős erőforrás-felhasználás jellemzi.

Munkatársaink elkötelezettsége, elhivatottsága és szakértelme alapvető a siker szempontjából. Éppen ezért kiemelt figyelmet fordítunk az emberekre, a képzésre és a hosszú távú partnerségekre.”

iFACTORY: Digitális megoldások és hatékonyság

A BMW debreceni gyárának egységei egy teljesen integrált és digitálisan összekapcsolt rendszerben működnek, a BMW iFACTORY koncepciójával összhangban. A gyárat már a kezdetektől a BMW Group Virtuális Gyárában tervezték és validálták, lehetővé téve, hogy minden gyártási folyamatot digitálisan szimuláljanak és optimalizáljanak még a fizikai megvalósítás előtt. Ez az úgynevezett „virtual first” megközelítés már az első naptól kezdve stabil és hatékony termelést biztosít, és az autógyártás egy új dimenzióját képviseli.

A présüzem kulcsszerepet játszik a magas termelékenység elérésében a globális gyártási hálózatban alkalmazott, egységesített folyamatok és eszközök révén, lehetővé téve a rugalmasságot és az optimalizált kapacitáskihasználást. A karosszériaüzemben közel 1000 robot működik egy teljes egészében digitálisan tervezett és előzetesen validált rendszerben, amely maximális pontosságot biztosít, miközben az egyszerűsített illesztési technológiák és a fejlesztés, valamint a gyártás szoros integrációja révén csökkenti a komplexitást.

A festőüzem a hatékonyság és a fenntarthatóság terén az innováció egyik kulcsfontosságú hajtóereje. Kizárólag megújuló energiaforrásokból származó villamos energiával működik, jelentősen csökkentve ezáltal a CO₂e-kibocsátást, miközben fejlett energia-visszanyerő rendszereket, fotovoltaikus energiatermelést és hőtárolási megoldásokat is alkalmaz. Ennek eredményeként központi szerepet játszik a járműgyártás teljes kibocsátási lábnyomának jelentős csökkentésében.

A nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelőüzeme a Neue Klasse integrált gyártási koncepciójának egyik meghatározó eleme. A debreceni az első a BMW Group öt olyan gyára közül világszerte, amely helyben szereli össze a hatodik generációs nagyfeszültségű akkumulátorokat, a „local for local” (helyi gyártás helyi felhasználásra) elvnek megfelelően. Ez rövid szállítási útvonalakat, a járműgyártással való szoros integrációt és magas ellátásbiztonságot garantál. A digitalizáció és a gyártósori minőségellenőrzés által támogatott intelligens gyártási folyamatok magas szintű stabilitást és folyamatos termékminőséget biztosítanak.

Az akkumulátor-összeszerelés és a járműgyártás közvetlen összekapcsolásával a debreceni gyár új szintet képvisel a hatékonyság és az innováció terén az elektromos járművek gyártásában.

A végső összeszerelés során a teljesen digitalizált folyamatok kiemelkedő hatékonyságot és folyamatosan magas termékminőséget biztosítanak. A BMW Group AIQX platformja érzékelők, kamerák és mesterséges intelligencia segítségével teszi lehetővé az automatizált minőségellenőrzést és a valós idejű visszacsatolást a gyártósoron. Ezzel párhuzamosan maguk a járművek is a gyártási rendszer hálózatba kapcsolt elemeivé válnak, amelyek egyre intelligensebb ipari IoT (Internet of Things, „a dolgok internete”), azaz összekapcsolt intelligens eszközök hálózata környezetben adatokat generálnak és osztanak meg.

Az üzem logisztikai rendszere tovább növeli a hatékonyságot innovatív „ujjszerkezetes” kialakításával, amely lehetővé teszi, hogy az alkatrészek akár 80%-a közvetlenül a gyártósor megfelelő szerelési pontjaira érkezzen, autonóm szállítórendszerekkel és teljes mértékben digitalizált adatintegrációval támogatva.

Intelligens gyártás magas fokú digitalizációval

Ezek az elemek együttesen egy szorosan integrált, rendkívül rugalmas és a jövő kihívásaira felkészült gyártási rendszert alkotnak, amely teljes körűen érvényesíti a BMW iFACTORY alapelveit, ötvözve a hatékonyságot, a digitalizációt és az innovációt, ezáltal új szintet képviselve az autógyártásban.

Az egyszerűsített, digitalizált folyamatok és a globális szakértelem integrálása biztosítják, hogy a gyár gyorsan alkalmazkodni tudjon a változó piaci körülményekhez, és hosszú távon is versenyképes, a jövő kihívásaira felkészült gyártási modellt működtessen.

A debreceni gyár innovatív technológiák széles körének alkalmazásával új mércét állít fel a fenntartható autógyártás terén a vállalatcsoport globális hálózatában. A BMW Group első olyan járműgyáraként, amely normál működés során teljes egészében megújuló energiaforrásokból származó villamos energiát használ, a debreceni gyár fontos mérföldkő a fosszilis energiahordozóktól mentes gyártás felé vezető úton. Ebben kiemelt szerepet játszik a festőüzem, ahol az energiaigényes folyamatok során földgáz helyett villamos energiát használnak, jelentősen csökkentve ezáltal a CO₂e-kibocsátást. Emellett fejlett energia-visszanyerő rendszerek és hőtárolási megoldások is hozzájárulnak a hatékonyság további javításához. A gyár területén található fotovoltaikus rendszer ugyancsak hozzájárul a megújulóenergia-ellátás biztosításához, valamint tovább mérsékli a gyár környezeti lábnyomát. Ezek az intézkedések mintaként szolgálnak a BMW Group többi gyára számára is, és Debrecent az erőforrás-hatékony, jövőorientált gyártás kiemelkedő példájává teszik a vállalatcsoporton belül.

A jövő gyártását szakértők alakítják: emberek, készségek és üzleti alkalmazkodóképesség

A BMW Group számára a gyártás jövője mindenekelőtt az emberekre és a tudásra épül. A debreceni gyár több mint 6500 négyzetméteres képzési központja, a Talent Campus a munkavállalókat, a szakképzésben részt vevő tanulókat és az egyetemi hallgatókat készíti fel a jövő autógyártására.

A duális képzés és a gyakorlatorientált tanulási modellek lehetővé teszik a résztvevők számára, hogy már tanulmányaik során valós ipari tapasztalatokat szerezzenek, miközben hosszú távú karrierlehetőségek nyílnak meg számukra a vállalatnál. A „Talent Factory” kezdeményezés ezt tovább erősíti azzal, hogy a résztvevőket közvetlenül valós gyártási projektekbe vonja be.

A képzés ezért nem támogató funkcióként, hanem a BMW Group üzleti modelljének szerves részeként jelenik meg, és közvetlenül hozzájárul a hosszú távú alkalmazkodáshoz és versenyképességhez.

Együttműködés az egyetemmel: A tudás és az ipar összekapcsolása

A BMW Group debreceni jelenlétének egyik legfontosabb pillére a Debreceni Egyetemmel kialakított, folyamatosan bővülő stratégiai partnerség. Ez az együttműködés összekapcsolja az ipari gyakorlatot és az egyetemi tudásbázist, hozzájárulva a jövő szakembereinek képzéséhez.

A közös programok – köztük a FastLane duális mesterképzés és a kihelyezett egyetemi tanszék – lehetővé teszik a hallgatók számára, hogy valós ipari tapasztalatokat szerezzenek és hosszú távú karriert építsenek a vállalatnál.

Egy új korszak kezdete érkezett el a Neue Klasse első modelljével

A BMW iX3 sikerét jól mutatja, hogy alig hat hónap alatt több mint 50 000 megrendelés érkezett európai vevőktől, és a modell nemzetközi elismerésekben is részesült. A Neue Klasse első modellje több rangos díjat is elnyert, köztük a „Világ Év Autója 2026-ban” és a „Világ Elektromos Járműve 2026-ban” elismeréseket, amelyeket autós szakújságírókból álló nemzetközi zsűri ítélt oda. Emellett a Debrecenben gyártott modellt a 2026-os „Év Magyar Autója” címet is elnyerte, ami tovább hangsúlyozza a régióhoz fűződő szoros kapcsolatát és kiemelkedő terméktulajdonságait.

Ezek az elismerések is jól mutatják, hogy a BMW iX3 új fejezetet nyit a vállalat történetében.

+++ Az utastér levegőminősége fontos egészségügyi tényező +++ Az egészség a termékfenntarthatóság központi eleme +++ Betekintés a vállalatcsoport illatlaboratóriumába +++

Az új BMW i3 világpremierjével a BMW Group a termékfenntarthatóság holisztikus megközelítését is új dimenzióba emeli – a termékfejlesztés egy olyan fontos aspektusára is rávilágítva, amely eddig kevésbé volt szem előtt: az utastér egészségességére és pozitív hatásaira. A járműfejlesztés eme aspektusát előtérbe helyezve saját illatlaboratóriumában a vállalatcsoport szisztematikusan tanulmányozza és értékeli az utastér levegőminőségét, az alkalmazott anyagok kölcsönhatását és az illatérzékelés sajátosságait.

A holisztikus termékfenntarthatóság vezérelve

Termékei esetében a BMW Group minden részletre kiterjedő fenntarthatósági megközelítést alkalmaz – a felhasznált nyersanyagok kitermelésétől és a terméktervezés kezdeti fázisaitól kezdve, a beszállítói hálózaton és a sorozatgyártáson keresztül, egészen a ciklusvégi újrahasznosításig. E 360° fokos megközelítés a termékfenntarthatóságot technológiai innovációkkal és hosszútávú vállalati sikertörténettel egyesíti, mialatt az utastér egészségessége és pozitív hatásai a folyamatok és sztenderdek szisztematikus részét képezve, alapjaiban határozzák meg a termékfejlesztést.

Az utastér levegőminősége és annak egészségre gyakorolt hatása

Az utastér levegőminősége az utastér egészségességét és pozitív hatásait tekintve egyaránt fontos egészségügyi tényező. A hőmérséklet, a páratartalom, valamint az alkalmazott anyagok kibocsátásai közvetlen hatással vannak az autó utasaira. A BMW Group így gondos részletességgel odafigyel arra, hogy az utastérben alkalmazott anyagok kiválasztásakor elkerülje az egészségre káros hatást gyakorló kibocsátásokat. Az utastér kibocsátásainak és illatprofiljainak mérése, illetve értékelése érdekében a vállalatcsoport már több mint 25 éve saját tesztelési módszereire támaszkodik. A toxikológiai, egészségügyi és érzékszervi kutatások legújabb eredményeit eközben folyamatosan integrálják a BMW Group sztenderdjei közé, amelyeket a vállalatcsoport a nemzetközi szabványosítási és szakmai szervezetekkel is aktívan megoszt.

A cél minden esetben olyan utastér megvalósítása, amelynek illata autentikus, diszkrét és csúcsminőségű, a bajor márka prémium ígéretével párhuzamosan. A gyártó szándékosan kerüli a mesterséges illatanyagok alkalmazását.

Az illat, mint tudatalatti dimenzió

A BMW Group gondos odafigyeléssel tervezi meg az autói utasterében uralkodó illatokat, hiszen azok az utasok egészségére és jóllétére egyaránt hatással vannak.

Az illatok közvetlenül hatnak a limbikus rendszerre, érzelmeket és emlékeket idéznek elő, miközben a biztonság szubjektív érzését erősítik. A kellemes és finom illat ezért a prémium élmény szerves része, egyszersmind a márka értékrendjének kifejezője.

A káros kibocsátások minimalizálásával és a kiváló minőségű anyagok alkalmazásával a BMW Group ügyfelei egészségéért is felelősséget vállal. Az illatkezelés így a teljes életciklusra kiterjedő, holisztikus fenntarthatósági megközelítés szerves része.

A BMW Group illatlaboratóriuma

A BMW Group illatlaboratóriumában az anyagokat, az alkatrészeket és a teljes utastereket is valós körülmények között tesztelik. Az elemzés a modern mérési technológiákat a BMW Group szakértőinek edzett érzékszervi érzékeléseivel egyesíti. E folyamatban az emberek továbbra is központi szerepet játszanak, biztosítva a jogi előírások és a belső minőségi sztenderdek maradéktalan betartását. Az illatérzékelés egy minden érzékszervre kiterjedő, holisztikus élmény része. A legfontosabb így nem az egyes alkatrészek illata, hanem az utastérben alkalmazott összes anyag kölcsönhatása, amely az egész illatélményt meghatározza.

Az egészségesség és a jóllét a termékfenntarthatóság szerves része

Az új BMW i3 által megtestesített fenntarthatósági megközelítés a BMW Group teljes portfóliójára kiterjed: a teljes életciklus következetes dekarbonizációja mellett a modell egyre nagyobb arányban alkalmaz másodlagos nyersanyagokat, utastere pedig innovatív anyagokból épül fel.

„Számunkra az egészségesség és a jóllét a termékfenntarthatóság szerves része. Az egyre növekvő egészségtudatosság és a környezeti tényezők megváltoztatják azt, ahogy lakótereinket – és autóinkat – érzékeljük. Ügyfeleink elvárják, hogy termékeink megtervezésekor egészségükkel és jóllétükkel kiemelt szempontként foglalkozzunk. Az utastér levegőminősége ezért holisztikus fenntarthatósági megközelítésünk egyik kulcsfontosságú tényezője” – fogalmazott Nils Hesse, a BMW Group termékfenntarthatósági részlegének alelnöke.

+++ A holisztikus fenntarthatósági koncepció az erőforrás-hatékonyságot és a CO₂e kibocsátás csökkentését helyezi a középpontba +++ Dekarbonizáció a teljes beszállítói hálózatban +++ A körforgásosság elvét újabb alkatrészekre terjesztik ki +++

Az új BMW i3 modellnél – ahogyan az új BMW iX3 esetében is – a BMW Group 360° fokos fenntarthatósági megközelítést alkalmaz, amelynek középpontjában a modell teljes életciklusának dekarbonizációja áll – a terméktervezés kezdeti fázisaitól kezdve, a beszállítói hálózaton és a sorozatgyártáson keresztül, egészen a ciklusvégi újrahasznosításig. A Neue Klasse modellgeneráció második képviselője így szintén nagymértékben járul hozzá a vállalatcsoport átfogó, ambiciózus CO₂e kibocsátási céljaihoz.

Az alacsonyabb CO₂e kibocsátás már 1-2 évnyi használat után szembetűnő

A hajtáslánc-technológia típusától, a futásteljesítménytől és a járműtöltéshez használt energia fajtájától függően az új BMW i3 50 xDrive alacsonyabb CO₂e kibocsátása már 1-2 évnyi¹ használat után szembetűnő, a belsőégésű erőforrással szerelt modellváltozatokhoz viszonyítva.

Dekarbonizáció a beszállítói hálózatban

A CO₂e kibocsátás csökkentésének kulcsfontosságú kiindulópontja a beszállítói hálózat célzott dekarbonizációja. A beszállítói hálózatban jelentkező károsanyag-kibocsátás jelentős csökkenéséhez mindegyik modellváltozat esetében a megújuló energia és a másodlagos nyersanyagok egyre nagyobb arányú alkalmazása, valamint az olyan termék- és folyamatinnovációk járulnak hozzá, mint például a hatodik generációs BMW eDrive hajtáslánc-technológia akkumulátorcellái és nagyfeszültségű akkumulátorai.

E következetes megközelítés eredményeit az alacsonyabb emissziós értékek igazolják: a BMW i3 termékfejlesztési folyamatai során a beszállítói hálózat mintegy harmadával¹ csökkentette CO₂e kibocsátását.

Innovatív anyagok és technológiák kívül-belül

A körforgásosság elvét („Design for Circularity”) az új BMW i3 esetében is következetesen alkalmazták a mérnökök. E megközelítésnek a másodlagos nyersanyagok minél nagyobb arányú használata éppúgy szerves része, mint a teljes alapanyag-portfólió stratégiai összeállítása és a használati fázist követő szétszerelési lehetőségek optimalizálása.

A BMW i3 első lökhárítója például 30 százalékban újrahasznosított műanyagból készül. A karosszéria-kiegészítők nélkül legyártott elem ráadásul az elődmodelleknél (a BMW 3-as sorozat hetedik generációja) alkalmazott 15 anyag helyett mindössze 7 anyagból tevődik össze. A rendkívül jól újrahasznosítható műanyag átfogó alkalmazásának köszönhetően az új BMW i3 már körülbelül 85 százalékban² alkalmaz újrahasznosított műanyagot, szemben az elődmodell hozzávetőleges 46 százalékával. Ez kiváló alapot teremt a kimagasló minőségű újrahasznosított műanyagok használati fázist követő visszanyeréséhez.

A körforgásosság elvének következetes alkalmazására az új BMW i3 Essential utastér-dizájnjával elérhető Econeer kárpitozás is tökéletes példa, hiszen ez újrahasznosítható textilkompozitból készül. A kárpit külső anyaga 100 százalékban újrahasznosított poliészterre épül. Az elsődleges anyagokhoz képest az újrahasznosított PET alapanyagként történő alkalmazása a sorozatgyártás CO₂e kibocsátását és vízfogyasztását egyaránt jelentős mértékben csökkenti. A mérnökök ráadásul a kárpit használati fázist követő szétszerelési lehetőségeit is tovább növelték, a szelektív hulladékgyűjtést is megkönnyítve ezzel.

Az új BMW i3 másodlagos nyersanyagai

Az új BMW i3 körülbelül 30 százalékban¹ használ másodlagos nyersanyagokat: az alumíniumöntvényből készült csuklócsapágyak és kerékagytartók 80 százalékban, a keréktárcsák pedig 70 százalékban tartalmaznak másodlagos alumíniumot.

A BMW landshuti gyárában készülő, hátsó tengelyen dolgozó elektromos motor háza szintén körülbelül kétharmad arányban újrahasznosított alumíniumból készül. A gyártás során felhasznált energia egy része megújuló erőforrásokból származik.

A BMW i3 nagyfeszültségű akkumulátorainak hengeres akkumulátorcellái meghatározó arányban tartalmaznak másodlagos kobalt-, lítium- és nikkelalapú anyagokat. Az anód- és katódanyagok előállítása, valamint az akkumulátorcellák sorozatgyártása során is megújuló energiát használnak, így az ötödik generációs hajtáslánc-technológiában dolgozó akkumulátorcellákhoz képest az akkumulátorcellák beszállítói hálózatában keletkező CO₂e kibocsátás wattóránként mintegy 33 százalékkal csökkent.

Az innovatív anyaghasználatra és a másodlagos nyersanyagok alkalmazására a motortér borítása és a BMW i3 motorházteteje alatt kialakított tárolórekesz is kiváló példaként szolgál. Ezek alapanyaga 30 százalékban tartalmaz olyan tengeri műanyagokat, amelyeket elhasznált halászhálókból és kötelekből állítottak elő. A BMW i3 tetőkárpitjának, kalaptartójának és A-oszlopokat borító textíliájának alapanyaga 100 százalékban újrahasznosított anyagból készült.

A használati fázis megnövelt hatékonysága

Az új BMW i3 részletekbe menő hatékonyságát az EfficientDynamics technológia innovációi optimalizálják a használati fázis során. Ennek az aerodinamika és a könnyűszerkezetes járműépítés éppúgy része, mint a gördülési ellenállás és az átfogó energiamenedzsment. A BMW Group 2007 óta alkalmazza modelljeiben az EfficientDynamics technológiát, modellváltozattól és hajtáslánc-technológiától függetlenül.

A BMW Group müncheni gyára átfogó modernizáláson esik át

A BMW Group központi gyára Münchenben található. A város északi részén található üzem több mint száz éve gyárt prémium autókat. A létesítmény az elmúlt négy évben jelentős fejlesztéseken esett át: az új karosszériagyártó csarnok mellett egy logisztikai területtel kiegészített, csúcstechnológiás összeszerelő üzem is épült. Az új épületek a bővítés utolsó fázisaiban járnak. Az új BMW i3 sorozatgyártása ezekben a csarnokokban veszi kezdetét 2026-ban. Egy évvel később a BMW Group müncheni gyára kizárólagosan a Neue Klasse modellgeneráció tisztán elektromos meghajtású képviselőinek sorozatgyártására áll át. A BMW Group legnagyobb múltú gyáraként a létesítmény 100 százalékban megújuló energiaforrásokból fedezi külső villamosenergia-szükségletét.

Összhangban a BMW Group fenntarthatósági céljaival

A BMW Group elkötelezett a Párizsi Éghajlatvédelmi Egyezmény legambiciózusabb célkitűzése mellett és vállalati stratégiájaként olyan átfogó dekarbonizációs intézkedést fogalmaz meg, amelynek égisze alatt legkésőbb 2050-re teljes egészében emissziómentes üzleti modellre vált át. A BMW Group emellett az elkövetkező évekre is látványos CO₂e kibocsátási célokat tűzött ki maga elé: 2030-ra legalább 40 millió tonnával, 2035-re pedig további 20 millió tonnával igyekszik csökkenteni éves károsanyag-kibocsátását a 2019-es értékhez viszonyítva.

A nyilvános karbonlábnyomok teljes körű átláthatóságot garantálnak

A BMW Group a „Vehicle Footprint” kezdeményezés részeként évek óta közzéteszi modelljei TÜV által hitelesített emissziós értékeit. E jelentés a sorozatgyártás beindításakor az új BMW 3-as sorozat összes modellváltozatára vonatkozóan elérhető lesz nyilvánosan és a My BMW okosalkalmazásban – a másodlagos nyersanyagok alkalmazási aránya és a modellek teljes életciklusra vetített CO₂e kibocsátása tekintetében egyaránt teljes körű átláthatóságot garantálva.

¹Előzetes érték. A tényleges karbonlábnyomok a sorozatgyártás beindításakor lesznek publikálva.
²Ez az érték megmutatja, hogy aprítási eljárással és az azt követő szeparációs módszerek alkalmazásával a teljes mennyiség mekkora százaléka választható szét típusok szerint.

+++ A vállalatcsoport elhozza Európába a fizikai mesterséges intelligenciát +++ Kísérleti projekt a BMW Group lipcsei gyárában +++ A mesterséges intelligencia és a robotika sorozatgyártásba integrált, globális alkalmazhatóságát új kompetenciaközpont gyorsítja fel +++ A BMW Group egyesült államokbeli gyárában sikerrel zárult a humanoid robotok első, kísérleti alkalmazása +++

A BMW Group módszeresen fejleszti a sorozatgyártási folyamataiba integrált digitalizációt és a mesterséges intelligencia alkalmazását. A következő lépés utóbbi tekintetben a fizikai mesterséges intelligencia, amely a gépeket és a robotokat digitális mesterséges intelligenciával ruházza fel. Ez olyan intelligens rendszerek sorozatgyártásba történő integrálását teszi lehetővé, mint például a humanoid robotok.

A müncheni központú vállalatcsoport most először Európába is elhozza a fizikai mesterséges intelligenciát, amelynek részeként lipcsei gyárában humanoid robotokat állít rendszerbe kísérleti projektként. A projekt célja, hogy sikeresen integrálja a humanoid robotokat a sorozatgyártás folyamataiba és feltárja az akkumulátor-, illetve alkatrészgyártás területén potenciális további alkalmazási lehetőségeket.

„A digitalizáció javítja termékeink versenyképességét – Európában és világszerte egyaránt. A tervezőmérnöki szaktudás és a mesterséges intelligencia szimbiózisa teljesen új lehetőségeket nyit meg a sorozatgyártás területén” – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

Kísérleti projektként a BMW Group tavaly sikeresen integrálta a humanoid robotokat egyesült államokbeli gyárába. A mérnökök az itt felhalmozott tapasztalatokat a fizikai mesterséges intelligencia továbbfejlesztése és skálázása terén hasznosítják.

Egységesített IT- és adatmodell a sorozatgyártásban

A mesterséges intelligencia már most a BMW Group sorozatgyártási folyamatainak szerves része: a bajor prémiumgyártó szinte minden lépésben intelligens rendszereket alkalmaz, a digitális ikerképekkel dolgozó virtuális tervezéstől kezdve, a mesterséges intelligenciával támogatott minőségellenőrzésen keresztül, egészen a létesítményeken belüli logisztikát optimalizáló, automatizált járművezetésig.

A mesterséges intelligencia sorozatgyártásban történő, hatékony alkalmazásának előfeltétele egy egységesített IT- és adatmodell, amely a sorozatgyártás összes fázisát felöleli. A BMW Group ehhez minden egyes adatcsomagját következetesen átalakította és egységes adatplatformot hozott létre, ami a gyakorlatban azt jelenti, hogy minden adat konzisztens, szabványosított és bármikor hozzáférhető. Ez lehetővé teszi, hogy a digitális mesterséges intelligencia komplex környezetben is egyre nehezebb feladatokat végezzen el önállóan, miközben folyamatosan tanul és egyre több alkalmazási területen áll rendelkezésre. Az intelligensen gondolkodó, automatizált döntéshozatalra is képes mesterséges intelligencia rendszerbe állításával új fejezet kezdődik a sorozatgyártásban. A mesterséges intelligenciával felvértezett robotok a fizikai mesterséges intelligenciát testesítik meg.

„Célunk, hogy technológiai iránymutatók legyünk és az új technológiákat idejekorán integráljuk sorozatgyártási folyamatainkba. A kísérleti projektek valós iparági körülmények között segítenek nekünk tesztelni és továbbfejleszteni a fizikai mesterséges intelligenciát – vagyis a tanulásra képes, mesterséges intelligenciával felvértezett robotokat” – fogalmazott Michael Nikolaides, a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatot és logisztikát menedzselő részlegének vezetője.

A digitalizáció és a mesterséges intelligencia a BMW iFACTORY gyártási stratégia kulcsfontosságú alappillére, egyúttal a jövőbiztos, rugalmas és versenyképes termelés alapja.

A humanoid robotok automatizált folyamatokat egészítenek ki

A BMW Group a fizikai mesterséges intelligencia és a humanoid robotok alkalmazásával stratégiailag bővíti tovább automatizált portfólióját. A humanoid robotok hozzáadott értékként egészítik ki az automatizált folyamatokat és különösen a monoton, ergonómiailag nehézkes, illetve biztonsági szempontból kritikus feladatok ellátása terén mutatnak potenciált. Alkalmazásuk célja a munkatársak tehermentesítése és a munkakörülmények fejlesztése.

A sorozatgyártásban alkalmazott fizikai mesterséges intelligenciára szakosodott kompetenciaközpont

A BMW Group sorozatgyártási folyamatainak következetesen átalakított és egységes adatplatformja számos technológiai vállalat számára vonzó potenciállal kecsegtet. E cégek valós iparági körülmények között próbálhatják ki és tesztelhetik a fizikai mesterséges intelligenciában – és kiváltképp a humanoid robotokban – rejlő lehetőségeket. A sorozatgyártásban alkalmazott fizikai mesterséges intelligenciára szakosodott kompetenciaközpont felállításával a BMW Group szisztematikusan foglalja rendszerbe szaktudását, amellyel garantálja, hogy a felhalmozott tapasztalatokat a vállalatcsoport egésze kiaknázza.

A BMW Group e tekintetben is átlátható, jól strukturált felépítést alkalmaz. A vállalatcsoport a technológiai partnereket meghatározott fejlettségi és iparosodottsági kritériumok alapján értékeli, majd valós termelési körülmények között, kísérleti projektek részeként teszteli. Az elméleti értékelést laboratóriumi körülmények között végzett tesztek követik a BMW létesítményében, ahol a sorozatgyártás során felmerülő, valós eseteket sorra véve tesztelik az adott technológiák integrálhatóságát. Ha ez a fázis sikeres, a technológiát a BMW Group gyárában kezdeti kísérleti projektként is rendszerbe állítják.

A humanoid robotok első európai tesztelése

A Hexagon hosszú ideje a BMW Group szenzor- és szoftvertechnológiai partnere, az együttműködés pedig most először Európába is elhozza a humanoid robotok kísérleti projektjét. A Hexagon zürichi szervezeti egysége, a Hexagon Robotics a fizikai mesterséges intelligenciára specializálódott, első humanoid robotját, az AEON-t pedig 2025 júniusában mutatta be. Az elméleti értékelési fázist és a sikeres laboratóriumi teszteket 2025 decemberében a BMW Group lipcsei gyárában gyakorlati tesztek követték. 2026 áprilisától újabb gyakorlati tesztek vannak betervezve, hogy az integrált kísérleti projekt 2026 nyarán élesben rendszerbe állhasson.

A lipcsei kísérleti projekt középpontjában a robot multifunkciós alkalmazhatóságának feltérképezése áll. A technológia alapját az AEON adja, amelynek emberi felépítése lehetővé teszi, hogy számos kart, illetve fogó- és olvasóeszközt rugalmasan rögzítsenek hozzá, dinamikus használhatóságáról pedig kerekek gondoskodnak. A gyakorlati tesztek és a kísérleti projekt során a robot a nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelési fázisában és az alkatrészgyártás területén tevékenykedik majd.

A sikeres spartanburgi kísérlet kulcsfontosságú tapasztalatokat hozott

A BMW Group első ízben az Egyesült Államokban kísérletezett humanoid robotokkal: az elsőt 2025-ben integrálta sorozatgyártási fázisba a Figure AI technológiai vállalat a spartanburgi üzemben. A kísérlet rámutatott, hogy a fizikai mesterséges intelligencia valós iparági körülmények között is jelentős hozzáadott értékkel bír: a kísérlet tíz hónapja alatt a Figure 02 névre keresztelt robot több mint 30 000 darab új BMW X3 legyártásában közreműködött, minden hétfőtől péntekig tízórás műszakokban dolgozva. A hegesztési fázisban Figure 02 végezte a fémlemezből préselt elemek precíz eltávolítását és pozicionálását – egy olyan, fizikailag rendkívül kimerítő feladatot, amely ráadásul nagy sebességet és pontosságot igényel. Körülbelül 1 250 munkaórája alatt Figure 02 több mint 90 000 alkatrészt mozgatott meg és hozzávetőlegesen 1,2 millió lépést tett meg.

A kísérlet megerősítette, hogy a humanoid robotok biztonságosan képesek precíz, ismétlődő munkaműveleteket végrehajtani – például alkatrészek milliméteres pontossággal történő pozicionálását –, egyúttal fontos tapasztalatokat szolgáltatott a fizikai mesterséges intelligencia sorozatgyártásban történő, hatékony alkalmazásához.

Figure 02 kezdeti tesztelési fázisaiban elengedhetetlen volt, hogy a szakemberek a projektbe a gyártási IT-infrastruktúrát, a munkavédelmet, a gyártási folyamatok menedzsmentjét és a gyártási logisztika összes területét is bevonják.

Az egyik kulcsfontosságú tapasztalat az volt, hogy a laboratóriumi és a valós iparági körülmények közötti átállás sokkal gyorsabb, mint várták. A laboratóriumban betanított mozgássorozatok gyorsan átemelhetők voltak a valós iparági környezetbe. A sorozatgyártásban dolgozó rendszerekkel való zökkenőmentes együttműködés biztosítása érdekében a BMW Smart Robotics ökoszisztémájába történő integrálást szabványosított platformokon keresztül valósították meg.

A spartanburgi gyár összeszerelő csarnokát a magas szintű automatizáltság okán választották a kísérleti projekt helyszínéül. A BMW Group munkatársai itt széleskörű tapasztalatokkal rendelkeznek az új technológiák és folyamatok integrálása terén. A gyártósorok anyagellátását például már szinte kizárólag automatizált logisztikai robotok (STR) végzik. A kísérleti projekten dolgozó csapat idejekorán megkezdte az együttműködést az üzem munkatársaival, ezzel is garantálva az új technológia átláthatóságát és integrálhatóságát. A humanoid robotok érkezését nagy várakozás előzte meg a munkatársak részéről, akik az új technológiát hamar a mindennapi rutin részévé fogadták.

A BMW Group és a Figure AI már dolgozik a Figure 03 névre keresztelt robot még átfogóbb alkalmazhatóságán.

Nyilatkozatok:

Michael Nikolaides, a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatot és logisztikát menedzselő részlegének vezetője: „Célunk, hogy technológiai iránymutatók legyünk és az új technológiákat idejekorán integráljuk sorozatgyártási folyamatainkba. A kísérleti projektek valós iparági körülmények között segítenek nekünk tesztelni és továbbfejleszteni a fizikai mesterséges intelligenciát – vagyis a tanulásra képes, mesterséges intelligenciával felvértezett robotokat. A humanoid robotok Egyesült Államokban elvégzett, sikeres kísérleti tesztjei bebizonyították, hogy a humanoid robotok nem csupán steril laboratóriumi körülmények között, de valós iparági környezetben is megbízhatóan működnek.”

Michael Ströbel, a BMW Group folyamatirányítási és folyamatdigitalizációs részlegének vezetője: „Nagy örömünkre szolgál, hogy kísérleti projektként Németországban is rendszerbe áll az első humanoid robot. A kompetenciaközpontban elvégzett laboratóriumi teszteket tavaly év végén gyakorlati tesztek követték a lipcsei gyárban, idén pedig lépésről lépésre integráljuk a projektet a sorozatgyártásba, hogy feltérképezzük a technológia lehetséges alkalmazási területeit, az akkumulátorgyártástól kezdve, egészen a karosszériaelemek gyártásáig. A Hexagon hosszú ideje megbízható partnerünk, rendkívül innovatív hozzáállással.”

Felix Haeckel, a sorozatgyártásban alkalmazott fizikai mesterséges intelligenciára szakosodott kompetenciaközpont csoportvezetője: „Kompetenciaközpontunkban egyesítjük a mesterséges intelligencia és a robotika területén felhalmozott szaktudást. Az elmúlt évek során egy nemzetközi szakemberekből álló csapatot építettünk fel, hogy házon belül kutassuk és fejlesszük tovább a technológiát, amelyet aztán már meglévő gyártási rendszereikbe integrálunk. Münchenben dolgozó csapatunk eközben saját robotikai kísérleteket is futtat, hogy a fizikai mesterséges intelligencia területén önálló kísérleti projekteket állíthasson rendszerbe gyárainkban.”

Arnaud Robert, a Hexagon Robotics elnöke: „Nagy örömünkre szolgál, hogy a BMW Group oldalán elősegíthetjük a humanoid robotok valós iparági környezetben történő alkalmazását.”

+++ A müncheni központú vállalatcsoport az autóipar és a közúti szállítmányozás alkatrészeit egyesítő kategóriában nyerte el a kompozit anyagok térnyerésén dolgozó JEC Group innovációs díját +++ A naturálszál-kompozitok alkalmazása tovább csökkenti a CO₂e kibocsátást +++ Együttműködések innovációs iránymutatóként +++

A naturálszál-kompozitok sorozatgyártásba emeléséért a BMW Group és partnerei elnyerték a kompozit anyagok térnyerésén dolgozó, világszerte elismert JEC Group azon innovációs díját (JEC Composites Innovation Award), amellyel az autóipar számára kifejlesztett, hosszútávon fenntartható anyagok terén elért innovációkat ismerik el.

A mérnöki munka innovációt és fenntarthatóságot eredményez

A BMW Group 2025 júniusában jelentette be, hogy jelentős áttörést ért el a naturálszál-kompozitok alkalmazhatósága terén és készen áll a jövőbe mutató anyag sorozatgyártására. A JEC Group eme újítást az autóipar és a közúti szállítmányozás alkatrészeit egyesítő kategóriában („Automotive & Road Transportation – Parts”) odaítélt innovációs díjjal ismerte el. Döntésével a BMW Group az eddigi legátfogóbb mélységben alkalmazza a naturálszál-kompozitokat az iparágban.

Az együttműködések technológiai áttörést tesznek lehetővé

A naturálszál-kompozitok innovatív alkalmazása több éves kutatási és fejlesztési munka, valamint a Bcomp Ltd., a Cobra Advanced Composites Co. Ltd. és a PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG partnerek oldalán folytatott intenzív együttműködések eredménye. A konzorciumnak sikerült leküzdenie egy jelentős műszaki kihívást: biztosítani, hogy a kifejlesztett naturálszál-kompozitok maradéktalanul megfeleljenek a sorozatgyártáshoz szükséges összetett követelményeknek, így többek között a tetőszerkezetben történő kimagasló minőségű alkalmazás terén is.

Még alacsonyabb CO₂e kibocsátás és a könnyűszerkezetes járműépítés új szintje

A naturálszál-kompozitok alkalmazása tovább csökkenti a BMW Group jövőbeni modelljeinek ökológiai lábnyomát és a könnyűszerkezetes járműépítés új szintjét váltja valóra. Széles körben elvégzett anyagtesztek bizonyítják, hogy a naturálszálakból kiváló minőségű karosszéria- és utastéri elemek állíthatók elő.

A BMW Group következő generációs portfóliójában így a szénszál-alapú tetőket természetes lenrost-kompozitok váltják fel, amely a sorozatgyártás során keletkező emisszió mintegy 40 százalékos csökkenését eredményezi és jobb életciklus-végi újrahasznosíthatóságot garantál.

Az együttműködések a siker kulcsai

Az innovatív, természetes lenrost-kompozitok kifejlesztése a belső és külső partnerek oldalán gyümölcsöző sikeres, intenzív együttműködések eredménye. A divíziókon és iparágakon átívelő partnerségek az anyaghasználat és a gyártási folyamatok terén egyaránt új, innovatív megoldások megszületéséhez vezettek. A BMW Group interdiszciplináris szaktudásának kiaknázásával sikerült jövőbe mutató termékeket kifejleszteni és következetesen előmozdítani az iparág fenntarthatóságát.

Dr. Herbert Negele, a BMW Group anyagfejlesztésért és könnyűszerkezetes járműépítésért felelős részlegének vezetője a vállalatcsoport együttműködésekre épülő megközelítésének fontosságát hangsúlyozta. „A BMW Groupnál elkötelezettek vagyunk a felelős gondolkodás és a felelős cselekvés mellett. Ez megköveteli tőlünk, hogy anyagainkat folyamatosan továbbfejlesszük a fenntarthatóság irányába, miközben továbbra is maradéktalanul megfelelünk a funkcionalitás, a könnyűszerkezetes járműépítés és a formatervezés magas követelményeinek. A JEC Group innovációs díja e megközelítésünket igazolja és a projekt minden résztvevőjét arra motiválja, hogy tovább haladjon a megkezdett úton” – fogalmazott.

+++ Energiahatékony mechanikai folyamat +++ Az eljárást a BMW Group házon belül fejlesztette ki +++ Bajor akkumulátorcella-szaktudás regionális partnerek közreműködésével +++

Az alsó-bajorországi Salching településen hivatalosan is megkezdődtek a BMW Group új, akkumulátorcella-újrahasznosításra szakosodott kompetenciaközpontjának (CRCC – Cell Recycling Competence Center) előkészületei – ezzel újabb jelentős lépést téve azon innovatív, közvetlen újrahasznosítási eljárás megvalósulása felé vezető úton, amelyet a BMW Group és az Encory GmbH közös projektként gondoz. A két fél a kompetenciaközpont építési és üzemeltetési munkálatait regionális partnerek közreműködésével végzi.

Az innovatív, közvetlen újrahasznosítási eljárás lehetővé teszi az akkumulátorokban használt nyersanyagok újrafelhasználását

A közvetlen újrahasznosítás lehetővé teszi az akkumulátorcellák gyártása során keletkező maradékanyagok – és így a teljes akkumulátorcellák – mechanikus szétszerelését. A nyersanyagok azonban nem nyerik vissza teljes egészében eredeti állapotukat, hanem „közvetlenül” kerülnek vissza a cellatermelési ciklusba. E közvetlen újrahasznosítási eljárás – amelyet a BMW Group mérnökei házon belül fejlesztettek ki – így kiküszöböli a korábban elengedhetetlen, rendkívül energiaigényes kémiai vagy termikus feldolgozást. Az új, akkumulátorcella-újrahasznosításra szakosodott kompetenciaközpontban a közvetlen újrahasznosítási eljárást fokozatosan vezetik be és bővítik, amíg maximális rendszerbe állását követően az újrahasznosított akkumulátorcellák éves mennyisége el nem éri a kétszámjegyű tonnák közepes tartományát. A jövőben a visszanyert nyersanyagokat közvetlenül az akkumulátorcellák kísérleti gyártásában használják majd fel a BMW Group Parsdorf városában működő, akkumulátorcellák gyártására szakosodott kompetenciaközpontjában (CMCC – Cell Manufacturing Competence Center).

A közvetlen újrahasznosítás a jövő folyamata

„Közvetlen újrahasznosítási eljárásunk az iparág élvonalába emel minket” – fogalmazott Markus Fallböhmer, a BMW AG akkumulátorgyártásért felelős részlegének alelnöke. „E technológiában hatalmas lehetőség lakozik az akkumulátorcella-gyártás további optimalizálása terén” – tette hozzá. Sőt mi több, a technológia azt is lehetővé teheti, hogy az akkumulátorgyártók a sorozatgyártásban is alkalmazzák a közvetlen újrahasznosítási eljárást.

Közös vállalkozásként működtetett kompetenciaközpont a BMW Group szellemi tulajdonával

Az új kompetenciaközpontnak egy már meglévő csarnok ad otthont az alsó-bajorországi Salching településen. Az együttesen körülbelül 2 100 négyzetméternyi gyártó- és raktárterület mellett az épület 350 négyzetméternyi irodával és pihenőhelyiséggel, valamint tetőre szerelt fotovoltaikus rendszerrel rendelkezik. A kompetenciaközpontot az Encory GmbH építi meg és üzemelteti, az újrahasznosítási eljárás szellemi tulajdonjoga azonban teljes egészében a BMW Groupnál marad. A BMW Group és az Interzero Group közös vállalkozásaként az Encory GmbH logisztikai és tanácsadási megoldásokat is kidolgoz és rendszerbe állít, többek között a járműalkatrészek visszanyerését, újrahasznosítását és felújítását célozva. A társaságban mindkét partner 50 százalékos részesedéssel rendelkezik. Az új kompetenciaközpont körülbelül 20 új munkahelyet teremt.

Erős regionális partnerek

Egy svájci vállalat kivételével a kompetenciaközpont építési és üzemeltetési munkáira kizárólag német cégek kaptak megbízást a két féltől. E cégek mintegy fele Salching település 100 kilométeres körzetében székel.

Bajorország az új kompetenciaközpont optimális helyszíne

A BMW Group a müncheni, a parsdorfi és a salchingi kompetenciaközpontok között osztja meg akkumulátorcella-szaktudását. Az észak-müncheni BCCC (Battery Cell Competence Center) csúcstechnológiás laboratóriumai és kutatólétesítményei a következő generációs nagyfeszültségű akkumulátorok cellatechnológiáit fejlesztik és gyártják kis mennyiségben. A legjobb megoldások sorozatgyárthatóságát a parsdorfi CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) kísérleti gyártósora teszteli, a salchingi CRCC (Cell Recycling Competence Center) feladata pedig az itt felgyülemlő felesleges anyagok újrahasznosítása lesz. A visszanyert nyersanyagokat ezután az akkumulátorcellák gyártásában újra felhasználják, ezzel garantálva a rövid távolságokat a kompetenciaközpontok között és megakadályozva az értékes nyersanyagok elvesztését. A BCCC és a CMCC után a CRCC így a BMW Group akkumulátorcella-szaktudásra összpontosító stratégiájának következő lépését jelenti a körforgásos gazdaság felé vezető úton.

Körforgásos gazdaság a BMW Groupnál

A BMW Group a körforgásos gazdaságra az erőforrás-hatékony mobilitás kérdéskörének egyik legfontosabb alappilléreként tekint. Célja, hogy megtalálja a legjobb módszereket az anyagok körforgásban tartására és biztosítsa, hogy az erőforrások ne vesszenek el, hanem megőrizzék értéküket a hosszútávú felhasználás érdekében. Re:Think, Re:Duce, Re:Use és Re:Cycle alapelvei mentén a müncheni központú vállalatcsoport célja, hogy olyan autókat állítson elő, amelyek hasznos életciklus-fázisuk végén teljes egészében nyersanyagforrásként szolgálhatnak az újonnan készülő autók számára – az erőforrások megőrzésétől kezdve, a járműtervezésen és –gyártáson keresztül, egészen az újrahasznosításig és újrafelhasználásig. A BMW Group az újrahasznosított anyagok arányának növelése érdekében is jelentős lépéseket tesz: a kiválasztott gyártási hulladékokat visszajuttatja a beszállítóhoz vagy az anyagfeldolgozóhoz, lehetővé téve azok visszanyerését és új gyártási folyamatokba történő visszaforgatását. Az újrahasznosított és újrafelhasznált anyagok így már ma is a BMW Group modelljeinek szerves részét képezik. A körforgásos gazdaság holisztikus megközelítést igényel – a terméktervezéstől kezdve, egészen a modellek újrahasznosításáig.

A magyar kultúrát és a modern autógyártást művészien ötvöző lenyűgöző ünnepségen Oliver Zipse, a BMW AG igazgatótanácsának elnöke ma hivatalosan megnyitotta a BMW Group debreceni gyárát. A BMW Group legújabb és leginnovatívabb gyártóüzeme egy új korszak kezdetét jelenti a vállalat életében: október végén a magyar egyetemi városban, Debrecenben sorozatgyártásba kerül az új BMW iX3, mint az első Neue Klasse platformra épülő jármű. A debreceni gyárat virtuálisan tervezték és a gyakorlatban teljes mértékben a BMW iFACTORY elveinek megfelelően valósították meg. Ez a BMW Group első olyan járműgyára, amely normál működése során teljes mértékben megújuló energiából származó villamos energiára támaszkodik.

Oliver Zipse mellett a magyar politika magas rangú képviselői, köztük Orbán Viktor miniszterelnök és Papp László, Debrecen polgármestere, valamint Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja, Ilka Horstmeier, az igazgatótanács emberi erőforrásokért és ingatlanokért felelős tagja és Hans-Peter Kemser, a debreceni gyár elnök-vezérigazgatója is részt vettek az ünnepélyes megnyitón.

„Globális termelési hálózatunkban új debreceni üzemünk úttörő szerepet játszik: ez az első teljesen elektromos gyárunk, amely teljes mértékben fosszilis tüzelőanyagok nélkül működik – és az első, amely a Neue Klasse számára gyárt járműveket. Ez meghatározóvá teszi debreceni gyárunkat a BMW Group jövőbeli sikerében” – mondta Oliver Zipse, a BMW AG igazgatótanácsának elnöke. „A megnyitó egyben erős jelzés is: kiterjesztjük jelenlétünket kontinensünkön, és megerősítjük elkötelezettségünket Európa, mint az ipar erős és versenyképes helyszíne iránt” – mondta Oliver Zipse a BMW Group legújabb gyárának megnyitóján.

Hans-Peter Kemser, a debreceni gyár elnök-vezérigazgatója az eseményen kiemelte: „Ez nem csupán egy új BMW Group gyár – ez a fejlődés sarokköve. Elkötelezettek vagyunk a kultúra, az oktatás mellett, partnerei vagyunk a Debreceni Egyetemnek, amellyel együtt inspiráljuk azokat a tehetségeket, akik a jövőt formálják. Mindenekelőtt egy közösségről van szó, – amely mélyen beágyazódott Debrecen és Magyarország életébe.”

Az ipari bázis megerősítése és a képzés bővítése

A hivatalos megnyitó ünnepség egy, a gyár építésére való visszatekintéssel kezdődött. Magyarország egyik legnagyobb zöldmezős beruházásának elindításáról 2018-ban született döntés. A BMW Group első közép-európai telephelye Debrecent a régió autóipari térképének meghatározó pontjává tette, több ezer közvetlen munkahelyet teremtve, valamint továbbiakat a beszállítói láncban, a helyi beszállítóknál és szolgáltatóknál, amelyek az elmúlt időszakban telepedtek le a városban. Az új gyár megerősítette az ipari parkot is, és további beruházásokat ösztönzött a közlekedés és az infrastruktúra területén. Ugyanakkor a helyi egyetemmel és a Debreceni Szakképzési Központtal (DSZC) való együttműködés révén Magyarország egyik legnagyobb duális képzési központja is létrejött a debreceni gyárban.

A legjobbak legjobbjai

Ez a BMW Group első olyan gyára, amely nem egy adott referenciaüzem mintájára működik. Ehelyett hálózati gyárként ötvözi a világ különböző helyszínein bevált legjobb gyakorlatokat. Például a présüzem a Spartanburgban (USA) és Swindonban (Egyesült Királyság) használt rendszerek mintájára épült fel, amelyek know-how-ját és technológiáit Debrecen számára tovább finomították. A karosszériaüzemben előzetesen közel ezer ipari robot elhelyezését és folyamatait szimulálták digitálisan. Az alkalmazott kötési módszerek száma is jelentősen csökkent, és a további racionalizálásnak köszönhetően a Neue Klasse tervezési jellemzői már a fejlesztés korai szakaszában integrálhatók voltak.

A festőüzem kulcsfontosságú szerepe a CO2e-kibocsátás legnagyobb mértékű csökkentésében

A BMW Group Gyár Debrecen esetében a festőüzem meghatározó szerepet játszik a BMW iX3 szén-dioxid-egyenérték (CO₂e)-lábnyomának jelentős csökkentésében. Csak a festőüzemben a megújuló forrásokból származó villamos energia felhasználása révén az éves CO₂e-kibocsátás akár 12 ezer tonnával is csökkenhet. A gyár éves energiaigényének körülbelül egynegyedét Magyarország egyik legnagyobb, 50 hektáros napelemparkja biztosítja. A többletet – például a nem munkanapokon termelt – napenergiát egy 130 MWh kapacitású, 1800 m³-es hőtároló rendszerben tárolják el.

Digitalizált összeszerelési folyamatok és intelligens „ujjakra” hasonlító struktúra

A gyártási folyamatok teljes digitalizálása tovább növeli az összeszerelés hatékonyságát – például a gyártósor mentén elhelyezett érzékelők és kamerarendszerek segítségével automatizálják a minőségbiztosítási folyamatokat. A mesterséges intelligencia értékeli az adatokat, és valós időben visszajelzést ad a gyártósoron dolgozó munkavállalóknak. Az épület „ujjakra” hasonlító struktúrája” – ami a BMW Group lipcsei gyárának tovább optimalizált változata – lehetővé teszi, hogy az alkatrészek 80%-a közvetlenül a gyártósor megfelelő szerelési pontjára kerüljön. A házon belüli logisztika teljes mértékben elektromos alapú.

A nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelésére a „local for local” elv alapján

A nagyfeszültségű akkumulátorokat közvetlenül a helyszínen szerelik össze, ami a „local for local” elvnek megfelelően rövid szállítási távolságokat tesz lehetővé. A debreceni lesz az első az öt gyár közül világszerte, ahol megkezdik a 6. generációs nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelését. A zökkenőmentes gyártósori minőség-ellenőrzés és a 100%-os végső ellenőrzés lehetővé teszi a hibamentes gyártást.

A csapatmunka kulcsfontosságú sikertényező a debreceni gyár és a BMW Group Neue Klasse bevezetéséhez, ahol a vállalat kultúrája a kollégák szakértelmének megbecsülésén alapul. Ez az izgalmas időszak a gyár csapatának is izgalmas karrierlehetőségeket kínál. A vállalat nyitott pozíciói iránt érdeklődők a Karrieroldalon jelentkezhetnek, ahol mindig megtalálhatók a legfrissebb álláslehetőségek: https://www.bmwgroup.jobs/hu/en.html. A toborzás jelenleg is aktívan zajlik, mivel hamarosan a második műszak is bevezetésre kerül.

Zárófotó az alkalmazottakkal és két BMW iX3-mal

Az ünnepélyes megnyitót a magyar kultúrát és hagyományokat bemutató zenei és táncbemutató zárta, amelyet a BMW Group helyi rendezvényeken és szervezeteken keresztül is támogat. Záróakkordként számos alkalmazott csatlakozott Orbán Viktorhoz és Oliver Zipséhez a színpadon, két új BMW iX3 mellett.

+++ A NEUE KLASSE modellgeneráció első képviselőjeként érkező BMW iX3 fejlesztési munkálatait több mint 2,5 éven át követték a kamerák +++ A BMW Group YouTube-csatornáján elérhető, négy részből álló videódokumentáció a NEUE KLASSE modellgeneráció vállalatcsoporton belüli jelentőségét, valamint a legkorszerűbb technológiák, az új formanyelv és az újfajta vezetési élmény kifejlesztését mutatja be +++ Az új formanyelv legfinomabb részleteiről és a sorozatgyártásban kínált modell fenntarthatósági jellemzőiről extra infotainment tartalom is készült +++ A vállalatcsoport új weboldala egy új korszak kezdetét jelöli +++

A BMW Group számára az új BMW iX3 egy olyan átfogó átállás mérföldköve, amely a vállalatcsoport minden területére kiterjed. Az újdonság világpremierjével párhuzamosan a BMW Group YouTube-csatornájára egy exkluzív videódokumentáció is felkerült, amely részletekbe menően mutatja be, hogy az új BMW iX3 képében miként vált valósággá a NEUE KLASSE modellgeneráció víziója. E folyamatot éveken keresztül követték a kamerák, az első prototípus megépítésétől kezdve, az igazgatótanács tagjainak tesztvezetésén keresztül, egészen a legkorszerűbb technológiák és az új formanyelv kifejlesztéséig. A dokumentáció most először a BMW Group azon struktúráiba is betekintést enged, amelyeket általában titokban szoktak tartani.

A videódokumentáció áttekintése

Első rész („The Big Picture”): a NEUE KLASSE modellgeneráció stratégiai pozicionálása és az új korszakba való átlépés, Oliver Zipse, a BMW AG igazgatótanácsának elnöke, valamint más igazgatótanácsi tagok és számos projektrésztvevő személyes betekintésével.
Hosszúság: 6 perc 29 másodperc
Link: https://www.youtube.com/watch?v=fWOx09Lvwg4

Második rész („Reinventing Freude am Fahren”): egy új modellgeneráció kifejlesztése a nulláról a média nemzetközi képviselőinek előzetes tesztvezetéseiig. A NEUE KLASSE modellgeneráció projektvezetője, Mike Reichelt és csapata exkluzív betekintést enged az elmúlt négy év fejlesztéseibe.
Hosszúság: 9 perc 44 másodperc
Link: https://www.youtube.com/watch?v=CKrLUixaWl4

Harmadik rész („Start of the New Design Language”): a főbb technológiai innovációk csak a formatervezés területén jelentős előrelépésekkel kéz a kézben válhatnak valóra. Adrian van Hooydonk, a BMW Group vezető formatervezője és csapata egyedülálló lehetőség előtt áll: létrehozni az összes jövőbeni modell új formanyelvét.
Hosszúság: 4 perc 25 másodperc
Link: https://www.youtube.com/watch?v=8amA1rK_m-8

Negyedik rész („The Digital Experience”): négy alkotóelem, egy közös cél – a tökéletes vezetőközpontúság. Stefan Durach, a BMW Group UI/UX részlegének vezetője és csapata újraértelmezi a multimodális interakció iparági szabványait.
Hosszúság: 6 perc 44 másodperc
Link: https://www.youtube.com/watch?v=bivniN7ksSg

Videók az új BMW iX3 fenntarthatósági jellemzőiről és az új formanyelv legfinomabb részleteiről

Az új BMW iX3 modellel a BMW Group bemutatja, hogyan válik valósággá a termékek teljes életcikluson átívelő fenntarthatóságát előirányzó, holisztikus megközelítés. A videó a „Design for Circularity” alapelv égisze alatt foglalja egybe a másodlagos anyagok felhasználását, a célzott anyagválasztást és a szétszerelés optimalizálását. Az új BMW iX3 körülbelül egyharmadrészt másodlagos anyagokból készül.
Hosszúság: 4 perc 7 másodperc
Link: https://www.youtube.com/watch?v=ugGK8FGq7s8

Az új BMW iX3 világpremierjével a bajor prémiumgyártó azon új formanyelvét is bemutatja, amely modellpalettája egészén visszaköszön majd. A videóban az Adrian van Hooydonk vezette formatervező csapat tagjai adnak betekintést a BMW egyszerre időtlen és kortárs dizájnesszenciájának eme modern értelmezésébe.
Hosszúság: 7 perc 17 másodperc
Link: https://www.youtube.com/watch?v=GnsghaXyaTE

A BMW Group új weboldala – a NEUE KLASSE modellgeneráció digitális otthona

A BMW Group weboldalának újragondolása a vállalatcsoport innovációs erősségét és modern dizájnját nyomatékosítja. Az új, elegáns kialakítás fokozott felhasználói élményt garantál, pontos és részletes keresési eredményekkel. A NEUE KLASSE modellgeneráció történetének, az új BMW iX3 modellnek és az új nemzedék technológiáinak átfogó információit egy külön erre a célra lefejlesztett oldal meséli el.
Link: www.bmwgroup.com