+++ A Birmingham melletti üzemben negyed évszázada kezdődött meg az erőforrások sorozatgyártása +++ A létesítmény a BMW, a MINI és a Rolls-Royce motorjait állítja elő +++ Rendszerbe állása óta a gyár 61 százalékkal csökkentette az egy erőforrás előállításához szükséges energiafelhasználását +++

A BMW Group Hams Hall-i gyára fontos mérföldkőhöz érkezett: a Birmingham melletti üzemben pontosan huszonöt évvel ezelőtt kezdődött meg a BMW Group modelljeit hajtó, rendkívül hatékony belsőégésű motorok sorozatgyártása. 2001 óta Hams Hallban több mint 7,6 millió darab erőforrás látott napvilágot. A létesítményben a BMW, a MINI és a Rolls-Royce modellek kimagaslóan hatékony benzinmotorjai, valamint plug-in hibrid erőforrásai készülnek, amelyeket világszerte exportálnak a müncheni központú vállalatcsoport gyáraiba. Hams Hall így a BMW Group technológiai semlegességet éltető vállalati stratégiájának szerves része, háromhengeres, négyhengeres, V8-as és V12-es benzinmotorokkal. Utóbbi a Rolls-Royce Motor Cars exkluzivitása, amelyet a Goodwoodba szállítás előtt különlegesen képzett mérnökök és technikusok állítanak elő, rendkívül szigorú és egyedi gyártási eljárás szerint.

A BMW Group nemzetközi gyártási hálózatának szerves része

„Számunkra ez a jubileum különleges mérföldkő” – mondta Dirk Dreher, a Hams Hall-i motorgyár igazgatója. „Olyan versenyképes üzem vagyunk, amelynek munkatársaiban mindig is megvolt a létesítményünk és folyamataink töretlen fejlesztését éltető szenvedély. A siker útján erre az erős kötelékre építkezve haladunk tovább” – fogalmazott.

„Hams Hall nemzetközi gyártási hálózatunk szerves része, amely a technológiai szaktudást kimagasló rugalmassággal ötvözi. Az üzem megbízhatóan szállítja gyáraink számára a prémium minőségű, rendkívül hatékony és erőteljes motorokat, köztük a V12-es benzinmotort, Hams Hall büszkeségét is” – nyilatkozta Harald Gottsche, a BMW AG motorgyártásért felelős részlegének vezetője.

61 százalékkal alacsonyabb energiafelhasználás

A brit motorgyár szisztematikusan állítja rendszerbe a BMW iFACTORY gyártási stratégia alapelveit, amelyeknek középpontjában a fenntarthatóság, az elektrifikáció, a digitalizáció és a nyereségesség állnak. A Hams Hallban működő csapat a kezdetek óta kiemelten kezeli a fenntarthatóság kérdéskörét, amelynek égisze alatt az üzem a sorozatgyártás első teljes éve óta 61 százalékkal csökkentette az egy erőforrás előállításához szükséges energiafelhasználását. Ez egyúttal azt is jelenti, hogy a létesítmény energiaszükséglete a folyamatosan növekvő termelési mennyiség ellenére sem növekedett. Külső villamosenergia-szükségletét a gyár ma már száz százalékban megújuló energiaforrásokból szerzi be, miközben földgázfogyasztása csökkentésén is dolgozik.

A gyártóberendezést spOTTO felügyeli

2024-ben a BMW Group Hams Hallban működő motorgyára egy négylábú automatizált robottal bővült. A spOTTO névre keresztelt robotkutya figyeli a gyárat, segíti a karbantartást és gondoskodik róla, hogy a sorozatgyártás folyamatai zökkenőmentesen fussanak. Vizuális, termikus és akusztikus szenzorjaival spOTTO a gyár digitális testvérét is értékes adatokat látja el. A robotkutyát a Boston Dynamics fejlesztette ki „Spot” projektnéven, ezt keresztelte át később a Hams Hall-i csapat Nicolaus Otto, a négyütemű motor feltalálója és fia, Gustav Otto iránti tisztelete jeléül. Mérnökként Gustav a BMW egyik alapítója volt.

Teljes egészében összekapcsolt digitális testvér

A Hams Hall-i üzem digitális átállásának középpontjában egy teljes egészében összekapcsolt digitális testvér áll, amely három szintet egyesít. Az első szint a létesítmény háromdimenziós digitalizációja. A második szint egy kiterjedt adatréteg, amelyet spOTTO, valamint az üzem gyártóberendezése és IT hálózata folyamatosan releváns információkkal lát el. A harmadik szint a rengeteg beérkező adat csoportosításáról és alkalmazásáról gondoskodik. A Hams Hall-i gyár szakemberei speciális alkalmazások segítségével optimalizálják a gyártástervezést és a minőségbiztosítást.

A folyamatos növekedés története

Az elmúlt negyed évszázad során a BMW Group Hams Hallban működő motorgyára folyamatosan fejlődött és a vállalatcsoport nemzetközi gyártási hálózatának szerves részévé érett. Az üzem a legkorszerűbb gyártástechnológiákra támaszkodva állítja elő a BMW, MINI és Rolls-Royce modellek benzinmotorjait.

A gyár meghatározó mérföldkövei:

2001: a Hams Hall-i üzemben megkezdődik a termelés, olyan új négyhengeres benzinmotorokkal, amelyek elsőként emelik sorozatgyártásba az innovatív VALVETRONIC változó szelepvezérlést

2006: bevezetnek egy új motorcsaládot, a létesítmény most először a MINI számára is készít erőforrásokat

2013: kizárólag Hams Hall állítja elő a BMW i8 plug-in hibrid sportautó díjnyertes, háromhengeres benzinmotorját; rendszerbe állnak a három- és négyhengeres benzinmotorok új gyártósorai; kibővül a főtengelyeket, forgattyúházakat és hengerfejeket gyártó csarnok

2022: az üzem átveszi a V8-as és V12-es benzinmotorok gyártását

2026: a Hams Hall-i gyár fennállása huszonötödik évfordulóját ünnepli

A BMW Group nemzetközi motorgyártó hálózata

A BMW Group nem csupán Hams Hallban állít elő erőforrásokat. Legnagyobb motorgyára az ausztriai Steyr városában működik, ahol a benzines és dízelüzemű erőforrások mellett hatodik generációs elektromos motorok is készülnek. Az elektromos motorok ötödik nemzedékét Dingolfingban állítják elő. Münchenben a V8-as és V12-es benzinmotorok alkatrészei látnak napvilágot, Landshutban pedig különleges erőforrások születnek. Senjangban a közös kínai vállalkozásként működtetett BMW Brilliance Automotive (BBA) a helyi piacra szánt motorokat állítja elő. E létesítmények a BMW Group technológiai semlegességet éltető vállalati stratégiáját erősítik.

+++ Energiahatékony mechanikai folyamat +++ Az eljárást a BMW Group házon belül fejlesztette ki +++ Bajor akkumulátorcella-szaktudás regionális partnerek közreműködésével +++

Az alsó-bajorországi Salching településen hivatalosan is megkezdődtek a BMW Group új, akkumulátorcella-újrahasznosításra szakosodott kompetenciaközpontjának (CRCC – Cell Recycling Competence Center) előkészületei – ezzel újabb jelentős lépést téve azon innovatív, közvetlen újrahasznosítási eljárás megvalósulása felé vezető úton, amelyet a BMW Group és az Encory GmbH közös projektként gondoz. A két fél a kompetenciaközpont építési és üzemeltetési munkálatait regionális partnerek közreműködésével végzi.

Az innovatív, közvetlen újrahasznosítási eljárás lehetővé teszi az akkumulátorokban használt nyersanyagok újrafelhasználását

A közvetlen újrahasznosítás lehetővé teszi az akkumulátorcellák gyártása során keletkező maradékanyagok – és így a teljes akkumulátorcellák – mechanikus szétszerelését. A nyersanyagok azonban nem nyerik vissza teljes egészében eredeti állapotukat, hanem „közvetlenül” kerülnek vissza a cellatermelési ciklusba. E közvetlen újrahasznosítási eljárás – amelyet a BMW Group mérnökei házon belül fejlesztettek ki – így kiküszöböli a korábban elengedhetetlen, rendkívül energiaigényes kémiai vagy termikus feldolgozást. Az új, akkumulátorcella-újrahasznosításra szakosodott kompetenciaközpontban a közvetlen újrahasznosítási eljárást fokozatosan vezetik be és bővítik, amíg maximális rendszerbe állását követően az újrahasznosított akkumulátorcellák éves mennyisége el nem éri a kétszámjegyű tonnák közepes tartományát. A jövőben a visszanyert nyersanyagokat közvetlenül az akkumulátorcellák kísérleti gyártásában használják majd fel a BMW Group Parsdorf városában működő, akkumulátorcellák gyártására szakosodott kompetenciaközpontjában (CMCC – Cell Manufacturing Competence Center).

A közvetlen újrahasznosítás a jövő folyamata

„Közvetlen újrahasznosítási eljárásunk az iparág élvonalába emel minket” – fogalmazott Markus Fallböhmer, a BMW AG akkumulátorgyártásért felelős részlegének alelnöke. „E technológiában hatalmas lehetőség lakozik az akkumulátorcella-gyártás további optimalizálása terén” – tette hozzá. Sőt mi több, a technológia azt is lehetővé teheti, hogy az akkumulátorgyártók a sorozatgyártásban is alkalmazzák a közvetlen újrahasznosítási eljárást.

Közös vállalkozásként működtetett kompetenciaközpont a BMW Group szellemi tulajdonával

Az új kompetenciaközpontnak egy már meglévő csarnok ad otthont az alsó-bajorországi Salching településen. Az együttesen körülbelül 2 100 négyzetméternyi gyártó- és raktárterület mellett az épület 350 négyzetméternyi irodával és pihenőhelyiséggel, valamint tetőre szerelt fotovoltaikus rendszerrel rendelkezik. A kompetenciaközpontot az Encory GmbH építi meg és üzemelteti, az újrahasznosítási eljárás szellemi tulajdonjoga azonban teljes egészében a BMW Groupnál marad. A BMW Group és az Interzero Group közös vállalkozásaként az Encory GmbH logisztikai és tanácsadási megoldásokat is kidolgoz és rendszerbe állít, többek között a járműalkatrészek visszanyerését, újrahasznosítását és felújítását célozva. A társaságban mindkét partner 50 százalékos részesedéssel rendelkezik. Az új kompetenciaközpont körülbelül 20 új munkahelyet teremt.

Erős regionális partnerek

Egy svájci vállalat kivételével a kompetenciaközpont építési és üzemeltetési munkáira kizárólag német cégek kaptak megbízást a két féltől. E cégek mintegy fele Salching település 100 kilométeres körzetében székel.

Bajorország az új kompetenciaközpont optimális helyszíne

A BMW Group a müncheni, a parsdorfi és a salchingi kompetenciaközpontok között osztja meg akkumulátorcella-szaktudását. Az észak-müncheni BCCC (Battery Cell Competence Center) csúcstechnológiás laboratóriumai és kutatólétesítményei a következő generációs nagyfeszültségű akkumulátorok cellatechnológiáit fejlesztik és gyártják kis mennyiségben. A legjobb megoldások sorozatgyárthatóságát a parsdorfi CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) kísérleti gyártósora teszteli, a salchingi CRCC (Cell Recycling Competence Center) feladata pedig az itt felgyülemlő felesleges anyagok újrahasznosítása lesz. A visszanyert nyersanyagokat ezután az akkumulátorcellák gyártásában újra felhasználják, ezzel garantálva a rövid távolságokat a kompetenciaközpontok között és megakadályozva az értékes nyersanyagok elvesztését. A BCCC és a CMCC után a CRCC így a BMW Group akkumulátorcella-szaktudásra összpontosító stratégiájának következő lépését jelenti a körforgásos gazdaság felé vezető úton.

Körforgásos gazdaság a BMW Groupnál

A BMW Group a körforgásos gazdaságra az erőforrás-hatékony mobilitás kérdéskörének egyik legfontosabb alappilléreként tekint. Célja, hogy megtalálja a legjobb módszereket az anyagok körforgásban tartására és biztosítsa, hogy az erőforrások ne vesszenek el, hanem megőrizzék értéküket a hosszútávú felhasználás érdekében. Re:Think, Re:Duce, Re:Use és Re:Cycle alapelvei mentén a müncheni központú vállalatcsoport célja, hogy olyan autókat állítson elő, amelyek hasznos életciklus-fázisuk végén teljes egészében nyersanyagforrásként szolgálhatnak az újonnan készülő autók számára – az erőforrások megőrzésétől kezdve, a járműtervezésen és –gyártáson keresztül, egészen az újrahasznosításig és újrafelhasználásig. A BMW Group az újrahasznosított anyagok arányának növelése érdekében is jelentős lépéseket tesz: a kiválasztott gyártási hulladékokat visszajuttatja a beszállítóhoz vagy az anyagfeldolgozóhoz, lehetővé téve azok visszanyerését és új gyártási folyamatokba történő visszaforgatását. Az újrahasznosított és újrafelhasznált anyagok így már ma is a BMW Group modelljeinek szerves részét képezik. A körforgásos gazdaság holisztikus megközelítést igényel – a terméktervezéstől kezdve, egészen a modellek újrahasznosításáig.

+++ A vállalatcsoport e kimagasló eredményt a 2019-es értékhez viszonyítva célozza meg +++ Új mérföldkő a 2050-re elérendő nettó zéró kibocsátás felé vezető úton +++ Átfogó dekarbonizáció a teljes életcikluson keresztül és az összes hajtáslánc-technológiában +++

A 2050-re elérendő nettó zéró kibocsátás felé vezető úton a BMW Group 2035-re új mérföldkövet jelentő klímacélt tűzött ki: eszerint a müncheni központú vállalatcsoport a 2019-es értékhez viszonyítva legalább 60 millió tonnával igyekszik csökkenteni CO₂e kibocsátását, amely a BMW Group 2030-ra előirányzott összemissziós célértékét további mintegy 20 millió tonnával múlja felül.

A BMW Group működésében ezért kulcsfontosságú a modellek teljes életciklusára vetített, átfogó dekarbonizációs stratégia, amelynek égisze alatt a vállalatcsoport 2050-re olyan üzleti modellre vált át, amely egyetlen ponton sem bocsát ki káros anyagot. A BMW Group klímasemlegesség felé vezető útja a Párizsi Éghajlatvédelmi Egyezmény legambiciózusabb célkitűzésével is maximálisan összhangban van. A vállalatcsoport eddigi célja a 2030-ra előirányzott legalább 40 millió tonnás CO₂e kibocsátás-csökkentés volt, az új, 2035-ra kitűzött cél ennek a következő logikus lépése. A BMW Group mindeközben üzleti modelljének éghajlatra gyakorolt hatását is jelentős mértékben csökkenti: 2035-re minden megtermelt euró után kevesebb, mint felére csökken a 2019-ben regisztrált CO₂e kibocsátási érték.

Ezen eredmények eléréséhez a megújuló energiaforrások gyártásban és ellátási láncban történő, egyre nagyobb arányú felhasználása, a másodlagos nyersanyagok széleskörűbb alkalmazása, a használati fázis hatékonyságának javítása, valamint a termék- és folyamatinnovációk egyaránt nagymértékben hozzájárulnak. A BMW Group technológiasemleges megközelítésének részeként utóbbiakat mindegyik hajtáslánc-technológia esetében megvalósítják, miközben a modellportfólió egyre nagyobb arányban tisztán elektromos meghajtású modellekből áll.

Dekarbonizáció a teljes életcikluson keresztül

A BMW Group szándékosan tűzte ki maga elé új, 2035-re előirányzott emissziócsökkentési mérföldkövét, hogy következetesen haladjon tovább dekarbonizációs stratégiájával. A tisztán elektromos meghajtású modellek irányába mutató globális ügyfélkereslet önmagában nem lesz elegendő a 2030-ra és 2035-re kitűzött CO₂e kibocsátási célok eléréséhez, a vállalatcsoport átfogó dekarbonizációs stratégiája így a modellek teljes életciklusát felöleli, a hajtáslánc-technológia típusától függetlenül.

Az ellátási láncban – amely a CO₂e kibocsátás szempontjából egyre nagyobb jelentőséggel bír, különösen a tisztán elektromos meghajtású modellek esetében – a vállalatcsoport a másodlagos nyersanyagok és a megújuló energiaforrások alkalmazásának kiterjesztésére összpontosít, főként az olyan magas CO₂e kibocsátású alkatrészekkel, mint például a nagyfeszültségű akkumulátorok, az alumínium és az acél. Emellett a BMW Group számos termék- és folyamatinnovációt is bevezet, így például a hatodik generációs (Gen6) akkumulátor-technológiát.

A müncheni központú vállalatcsoport gyártási folyamatait szintén kimagasló szabványok szegélyezik: 2020 óta például az összes üzemében kizárólag olyan, külső beszállítóktól származó villamos energiát használ, amelyet megújuló forrásokból állítanak elő. A BMW Group emellett a fosszilis energiahordozók folyamatos helyettesítésén is dolgozik. A Debrecenben megnyitott gyár a vállalatcsoport első olyan létesítménye, amely normál üzemi körülmények között olaj és földgáz felhasználása nélkül működik.

A BMW Group a használati fázis alacsonyabb CO₂e kibocsátását olyan hatékonyságfokozó technológiákkal is segíti – az egyre több tisztán elektromos meghajtású modell mellett –, mint például a BMW EfficientDynamics, amelyek eredményeként a hajtás, a gumiabroncsok és az aerodinamika mellett a jármű alrendszereiben rejlő hatékonysági potenciál is következetesen azonosítható és kiaknázható, a hajtáslánc-technológia típusától függetlenül. Az új BMW iX3 kombinált energiafogyasztása például közvetlen elődmodelljéhez képest több mint 20 százalékkal alacsonyabb (WLTP).

Az új, 2035-re kitűzött cél elérését ugyanakkor számos külső tényező is befolyásolja, így többek között az acélipar átalakulása, a járműtöltő infrastruktúra bővítése, a körforgásos gazdaság lépései és az akkumulátorcella-technológia fejlődése. A BMW Group ezért továbbra is megannyi stratégiai kezdeményezést éltet, így például a körforgásos gazdaságot élénkítő innovatív projekteket és a csúcstechnológiás akkumulátorcellákra szakosodott kompetenciaközpontok házon belüli szaktudásának folyamatos fejlesztését is.

+++ A Parsdorf városában működő, nagyfeszültségű akkumulátorokat gyártó kísérleti üzem most először került be a nyilvántartásba +++ A BMW Group szigorú követelményeknek tesz eleget +++ A környezetvédelmi hatástanulmány már online is elérhető +++

2024-es környezetvédelmi hatástanulmánya publikálását követően a BMW Group teljes parsdorfi tevékenysége bekerült az EMAS európai környezetvédelmi nyilvántartásba. A jegyzékbe a BMW Group akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpontja és tesztalkatrészeinek logisztikája mellett most először a nagyfeszültségű akkumulátorokat gyártó kísérleti üzem is bekerült. Az EMAS („Eco-Management and Audit Scheme”) a világ legszigorúbb környezetvédelmi rendszerének vallja magát. „Hatalmas öröm számunkra, hogy teljes parsdorfi tevékenységünk bekerült az EMAS környezetvédelmi nyilvántartásba, hiszen ez is azt nyomatékosítja, hogy folyamataink rendkívül magas szinten működnek – gazdasági és környezetvédelmi szempontból egyaránt” – mondta Hansjörg Schilp, a BMW Group akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpontjának és nagyfeszültségű akkumulátorokat gyártó kísérleti üzemének igazgatója. „A teljes csapat kimagasló munkát végez” – tette hozzá.

EMAS: szigorú követelmények és magas környezetvédelmi szabványok

Az EMAS környezetvédelmi nyilvántartásba való felvételhez a vállalatoknak szigorú követelményeknek kell megfelelniük és átfogó környezetvédelmi előírásokat kell betartaniuk. Az EMAS egy világszerte elismert keretrendszer, amely lehetővé teszi a szervezetek számára környezetre gyakorolt hatásuk menedzselését és folyamatos fejlesztését. Az EMAS környezetvédelmi rendszer egyik kulcsfontosságú eleme az ISO 14001 nemzetközi környezetirányítási szabvány. Az EMAS emellett a kimutatható javulásokra, az átláthatóságra és a jogbiztonságra is kiemelt figyelmet fordít. Az audit célja, hogy támogassa a vállalatok környezetvédelmi teljesítményének folyamatos fejlesztését – például az energia és az anyagok hatékonyabb felhasználásával, valamint a telephelyek emissziójának, illetve szennyvíz- és hulladékmennyiségének csökkentésével. Ezen közvetlen környezeti hatásokon túl az EMAS a közvetett szempontokat is figyelembe veszi és értékeli, így többek között a termékek, a beszerzés és az ellátási láncok fenntarthatóságát, az együttműködő partnerek gyakorlatát és a munkába járó alkalmazottak környezetre gyakorolt hatását is.

A hatékony tevékenységek és koncepciók a körforgásos gazdaságot éltetik

A hitelesített környezetvédelmi hatástanulmány és az EMAS környezetvédelmi nyilvántartásba való felvétel a BMW Group Parsdorfban alkalmazott szigorú környezetvédelmi szabványait igazolja. A három parsdorfi létesítmény egyike, az akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpont az akkumulátorcellák gyártása során teljes egészében 100 százalékban megújuló energiaforrásokból származó villamos energiát használ. A folyamat szellőzéséhez szükséges meleg vizet a különböző elsődleges folyamatokból visszanyert hulladékhő felhasználásával állítják elő, miközben működéséhez mindhárom parsdorfi létesítmény hőszivattyúkat használ. „Akkumulátorcellákat és nagyfeszültségű akkumulátorokat előállító kísérleti gyártósorainkon a kritikus nyersanyagok és az energia felhasználásának csökkentésére, az oldószerek elkerülésére és az innovatív körforgásos gazdaságra épülő megközelítések kidolgozására összpontosítunk” – fogalmazott Hansjörg Schilp. Az akkumulátorcellák és a nagyfeszültségű akkumulátorok esetében a nyersanyagok jelentős költségtényezőt jelentenek, ezért ezen erőforrások hatékony és felelősségteljes felhasználása elengedhetetlen, sőt mi több, gazdasági szempontból is indokolt. A BMW Group Parsdorfban értékes ismeretanyagra tesz szert e téren. A gyártási folyamatokból származó maradékanyagokat összegyűjtik, majd a BMW Group kompetenciaközpontjaiban, közvetlen újrahasznosítás révén visszavezetik az értékláncba – amennyiben ez technikailag megvalósítható. Ez az innovatív eljárás lehetővé teszi, hogy az akkumulátorcellák gyártásából származó maradékanyagokat, valamint a teljes akkumulátorcellákat mechanikusan alkatrészeikre szereljék.

Átlátható jelentés: a környezetvédelmi hatástanulmány már online is elérhető

A BMW Group parsdorfi tevékenységeinek környezetvédelmi hatástanulmányát a független TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH vizsgálta meg és tette közzé online: https://www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

A cellák születése: a BMW Group akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpontjának mintagyártási lépései

Az akkumulátorcellák gyártása az elektródák előállításával kezdődik: itt az alapanyagot – amely az anódhoz például grafitból, a katódhoz pedig nikkel-oxidokból áll –, kötőanyagokkal és oldószerekkel keverik össze, pontosan kimért arányban. Ezzel úgynevezett „elektróda-iszap” jön létre, ami azt jelenti, hogy a vékony fémfóliákat bevonják, majd szárítás után összenyomják. A szaknyelvben ezt „kalanderezésnek” nevezik. A legmagasabb szintű precizitásra van szükség: a fólia vastagsága mindössze néhány mikrométer – vagyis vékonyabb, mint egy pókháló szála –, a bevonat vastagsága pedig csupán mikrométeres nagyságrendű. Az akkumulátorcellák összeszerelése során a bevonatos fóliákat – amelyeket a szaknyelven kalanderezett elektródáknak neveznek – a szeparátor segítségével úgynevezett „elektródatekercsekbe” tekerik, majd behelyezik a cellaházba. A cellákat elektrolittal töltik meg, majd először feltöltik, végül pedig ellenőrizik a működésüket és a minőségüket.

Úttörő Parsdorf: a BMW Group hatodik generációs nagyfeszültségű akkumulátorainak gyártása

A BMW Group hatodik generációs nagyfeszültségű akkumulátorainak legátfogóbb kísérleti gyártása szintén Parsdorf városában zajlik. A szakemberek itt az innovatív technológia gyártási folyamatainak fejlesztését és tesztelését végzik, mielőtt Debrecenben, az alsó-bajoroszági Irlbach-Straßkirchenben, a kínai Senjangban, a mexikói San Luis Potosíban és az egyesült államokbeli Woodruffban megkezdődik a sorozatgyártás. 2023 óta több mint 350 alkalmazott dolgozik itt a nagyfeszültségű akkumulátorok első prototípusainak előállításán. Néhányat ezek közül időközben a Debrecenben felépült gyárba is leszállítottak, ahol a NEUE KLASSE modellgeneráció prototípusaiba szerelték be őket. A BMW Group a nagyfeszültségű akkumulátorok sorozatgyártásához szükséges akkumulátorcellákat vezető gyártóktól szerzi be, akik a müncheni központú vállalatcsoport specifikációi szerint állítják elő a cellákat. A legmagasabb műszaki szabványok vonatkoznak rájuk. A cellák átvételekor a szakemberek további méréseket – például feszültségellenőrzéseket – végeznek, majd következik a cellák csoportosítása, amelynek során az egységeket hűtőkhöz csatlakoztatják. Ez a lépés biztosítja a cellák optimális szigetelését és hűtését. Az akkumulátorcellák csoportosítását és az érintkező rendszereket ezután lézerrel tisztítják meg és mérnöki precizitással hegesztik. A valós idejű ellenőrzés folyamatosan figyeli az egyes hegesztési varratokat. Ezután egy innovatív habosítási folyamat következik, amely biztosítja, hogy mechanikai egységként minden elem védett legyen. A hab garantálja a nagyfeszültségű akkumulátor biztonságos, stabil és tartós működését. Ezt követően a házat lezárják, összehegesztik és szegecselik. Az utolsó lépésben a nagyfeszültségű akkumulátor intelligens központi vezérlőegységeként dolgozó BMW Energy Mastert szerelik fel az energiatároló egységre, megbízható tömítést garantáló, tartósan rugalmas ragasztó segítségével. Végezetül mindegyik nagyfeszültségű akkumulátor 100 százalékos lezáró ellenőrzésen esik át a kifogástalan minőség, a kikezdhetetlen biztonság és a tökéletes funkcionalitás biztosítása érdekében.

A BMW Group Gyár Debrecen területén létrejövő 500 000 négyzetméter területű, 43 MW névleges teljesítmény leadására képes napelempark 2025 év végén kezdi meg működését.

A napelempark alapkőletételére szeptember 3-án került sor. A két cég képviseletében Dr. Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja, Marc Spieker, a beruházó E.ON Hungária Csoport anyavállalata, az E.ON SE igazgatósági tagja, és Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója vettek részt. Az eseményen beszédet mondott Szijjártó Péter, Magyarország külgazdasági és külügyminisztere, Kósa Lajos országgyűlési képviselő, valamint Papp László, Debrecen polgármestere is.

Szijjártó Péter az eseményen a beruházás kapcsán kiemelte: „Két német vállalat és Debrecen, Magyarország együttműködése ismételten egy olyan teljesítményt állít elő, amely a Guinness Rekordok Könyvének a jövő évi kiadásában jogosan tarthat igényt a bekerülésre”.

Milan Nedeljković, a BMW AG gyártásért felelős igazgatósági tagja elmondta: „Célunk a globális termelési hálózatunk ökológiai lábnyomának minimalizálása. A debreceni üzem technológiai úttörő ebben a törekvésben.”

Hans-Peter Kemser, a debreceni gyár elnök-vezérigazgatója hozzátette: „Új magyarországi üzemünkben mindennapjaink elengedhetetlen része a fenntarthatóság. Termelésünk fosszilis energiahordozók nélkül működik majd. Az elektromos energiát kizárólag megújuló forrásokból nyerjük.”

A rövidesen a próbagyártást megkezdő üzemnél kialakításra kerülő napelempark kapacitása közel 45 gigawattóra, amely energiamennyiség – közvetlen felhasználás esetén – húszezer háztartás kiszolgálására lenne elegendő. A beruházás tervezője és kivitelezője, illetve majdani működtetője az E.ON Hungária Csoport. A napelemeket a járműgyár több épületének tetejére és homlokzatára, valamint a BMW Group Gyár Debrecen területén található talajfelületekre és árkokba helyezik majd el. A beruházó a talajfelületekre forgóállványos napelempaneleket telepít, melyek képesek a Nap mozgásának követésére. Az E.ON Hungária Csoport a kivitelezési munkálatok során szelektív hulladékgyűjtést folytat és a talajmunkák közben kitermelt humuszt szétteríti a területen.

Marc Spieker, az E.ON SE igazgatósági tagja az eseményen kiemelte: „A közlekedés dekarbonizációját Európa-szerte csak erős partnerek szoros együttműködésével lehet elérni. Büszke vagyok az E.ON és a BMW közös debreceni beruházására. A BMW-gyár napelemparkja kiváló példát mutat Magyarországnak és a határokon túl is: előrébb visz minket a zöldebb, elektrifikált gazdaság felé vezető úton.”

Fenntarthatóság a BMW Group Gyár Debrecennél

A BMW Group Debrecenben további megújuló energiaforrások helyben történő felhasználásának lehetőségét is vizsgálja.

Különböző új eljárások és rendszerek – például a villamosenergia-alapú hőtermelés (power-to-heat), a Heat Grid és az eRTO – alkalmazása révén a debreceni üzemnél lesz az első olyan festőüzem a BMW Group globális termelési hálózatában, amely teljes mértékben szakít a fosszilis tüzelőanyagok használatával.

A társadalmi felelősségvállalásban is megmutatkozik a vállalat elhivatottsága a fenntartható jövőért. A „Légy környezettudatos” elnevezésű programot idén másodszor támogatta a cég és járult hozzá ezzel is a fiatalok környezettudatosságra neveléséhez. A debreceni BMW gyár minden alkalmat megragad arra, hogy közvetlen környezetében tettekké formálja a fenti törekvéseit.

A Debreceni Bárczi Gusztáv Egységes Gyógypedagógiai Módszertani Intézmény Általános Iskola, Készségfejlesztő Iskola és Kollégium több mint tucatnyi lucfenyővel gazdagodott. A BMW Group Gyár Debrecen csapatának tagjai az intézmény diákjaival közösen ültették el a fákat.

Az idén a próbagyártást megkezdő BMW járműgyár már a kezdetek kezdetétől az iFACTORY szemlélet jegyében épül, kiemelt figyelmet szentelve a fenntarthatóságnak. A Debrecenben a jövő építésére vállalkozó BMW gyár minden alkalmat megragad arra, hogy közvetlen környezetében is tettekké formálja a vállalat ezirányú törekvéseit. Korábban, a Debreceni Virágkarnevált követően, a virágkocsin megjelent élő hortenziabokrokat debreceni oktatási és szociális intézményekben ültették el. Most, a kezdeményezést folytatva az adventi időszakból megőrzött földlabdás fenyőfákat adományoztak.

A helyi közösségi életbe már mélyen beágyazódott vállalat ezúttal a Debreceni Bárczi Gusztáv Egységes Gyógypedagógiai Módszertani Intézmény számára adományozott lucfenyőket. A több mint százéves, sajátos nevelési igényű tanulók és fiatalok társadalmi integrációját segítő, közel száz gyógypedagógust alkalmazó intézmény udvarán Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója, valamint a gyógypedagógiai intézmény főigazgatója, Kovács Anikó Gyöngyi társaságában a vállalat és az intézmény munkatársai, diákjai február 28-án ültették el a fákat. A BMW debreceni gyára szeretné felhívni a figyelmet a sajátos nevelési igényű gyermekekre és családjaikra, valamint az őket tanító, segítő elhivatott pedagógusokra.

A BMW gyár csapata számos olyan kezdeményezést indított útjára vagy támogat, melyekkel hosszú távú, pozitív hatást szeretne gyakorolni a debreceni közösség jelenére és jövőjére. „A mai nap kiválóan megmutatja, hogy miként gondolkozunk a fenntarthatóságról: a helyi közösség számára kiemelten fontos – és nem mellesleg Örökös Ökoiskola címet viselő – intézmény számára tizenöt olyan fát ajánlottunk fel, amelyekkel korábban a Debreceni Adventen találkozhatott a város lakossága. Hiszek abban, hogy a jövő generációjának szemléletformálása szempontjából rendkívül fontosak ezek a kisebb, de helyi szinten jelentős értéket képviselő gesztusok: bízom benne, hogy a faültetéssel az intézmény munkatársainak és több mint háromszáz tanulójának szebbé tudjuk tenni a mindennapjait” – húzta alá Hans-Peter Kemser elnök-vezérigazgató.

+++ Oliver Zipse: „Elköteleződtünk a globális felmelegedés visszaszorítását célzó 1,5 fokos célérték teljesítése mellett” +++ A felhasználási fázisban mért globális károsanyag-kibocsátás 50 százalékos csökkentése 2030-ra +++ Több mint 40 százalékos emisszió-csökkentés a teljes életciklus során +++ Tízmillió darab tisztán elektromos meghajtású autó az elkövetkező tíz évben +++ Előtérben a másodlagos anyagok használata: a tervek szerint akár 50 százalékkal nagyobb másodlagosanyag-felhasználás – ehhez piacfejlesztési kezdeményezésekre van szükség +++ Együttműködés a BASF és az ALBA Group oldalán a műanyag-újrahasznosítás terén +++ Erőforráshiány és társadalmi felelősségvállalás: a BMW Group a fenntartható anyagok gazdasági körforgására összpontosít +++ RE:BMW – gazdasági körforgás a Müncheni Nemzetközi Autószalonon +++

A BMW Group magasabb fokozatba kapcsolja a klímaváltozás elleni küzdelmét. A Neue Klasse modellgeneráció bevezetése felé vezető úton a vállalatcsoport tovább erősíti azon, tavaly nyáron bejelentett, saját maga által meghatározott célkitűzéseit, amelyek a károsanyag-kibocsátás jelentős mértékű csökkentésére irányulnak, mialatt a globális felmelegedés visszaszorítását célzó 1,5 fokos célérték teljesítése mellett is elkötelezte magát. Neue Klasse modellgenerációjával a BMW Group – a gazdasági körforgás alapelveire összpontosítva – a másodlagos anyagok felhasználási arányát is nagymértékben növeli, miközben elősegíti a másodlagos anyagok piacának létrehozásához szükséges jobb keretfeltételeket is.

A károsanyag-kibocsátás további csökkentése érdekében a középpontba az új autók felhasználási fázisa kerül, amely a BMW Group ökológiai lábnyomának mintegy 70 százalékát adja. 2030-ra az egy új autóra és egy megtett kilométerre jutó károsanyag-kibocsátás mértéke a 2019-es szinthez képest legalább a felére csökken. Az autógyártó vállalatok éghajlatváltozás elleni küzdelemben tanúsított elköteleződését leginkább a járművek teljes életciklusát tekintve lehet összemérni, amelynek a sorozatgyártás és a teljes beszállítói hálózat is része. A BMW Group e téren az egy autóra jutó emisszió minimum 40 százalékos csökkentését tervezi.

„A vállalati tevékenységek megítélésekor meghatározó tényezővé vált az, hogy az egyes vállalatok miként állnak a károsanyag-kibocsátás kérdésköréhez. A globális felmelegedés elleni küzdelemben döntő tényező, hogy az autók teljes élettartamára vetítve mennyire erősen tudjuk javítani járműveink széndioxid-kibocsátását. A károsanyag-kibocsátás jelentős csökkentése érdekében átlátható és ambiciózus célokat tűzünk ki magunk elé; ezen hatékony és mérhető intézkedéseinket az SBTI (Science Based Targets Initiative) hitelesíti” - mondta Oliver Zipse, a BMW AG igazgatótanácsának elnöke csütörtökön Münchenben. „A Neue Klasse modellgenerációval magasabb fokozatba kapcsoljuk elkötelezettségünket és a globális felmelegedés visszaszorítását célzó 1,5 fokos célérték teljesítése mellett is elköteleződünk” – tette hozzá.

A BMW Group a német autógyártó vállalatok közül elsőként csatlakozott az SBTI 1,5 fokos üzleti tervéhez és a teljes klímasemlegességet célzó törekvések mellett is elkötelezte magát, amely teljes értékláncában legkésőbb 2050-ig megvalósul. Ez azt jelenti, hogy a vállalat a Race to Zero nemzetközi kezdeményezésben is aktív szerepet vállal. A müncheni központú vállalatcsoport meggyőződéssel vallja, hogy ez utóbbi innovációk segítségével érhető el, nem pedig az egyes technológiák általános betiltásával.

A klímasemlegesség felé vezető út legerőteljesebb tényezője az elektromos mobilitás, amelynek terén a BMW Group Neue Klasse modellgenerációja jelentős fejlődéseket hoz majd. Az elkövetkező tíz évben a vállalatcsoport hozzávetőlegesen tízmillió darab tisztán elektromos meghajtású modellt gurít ki az utakra. 2030-ban már a tisztán elektromos meghajtású modellek a BMW Group abszolút globális értékesítési mutatójának legalább 50 százalékát teszik majd ki. 2030-tól a MINI modellpalettáján kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek fognak sorakozni.

A BMW Group a közúti közlekedés során világszerte kibocsátott káros anyagok csökkentése terén továbbra is maradéktalanul megfelel az SBTI szigorú elvárásainak. A számításba így például az üzemanyag- és villamosenergia-termelésből származó károsanyag-kibocsátások is beleszámítanak, az átlagos üzemanyag- és kombinált energiafogyasztás pedig a valós körülmények közötti legdinamikusabb járműhasználat eredményeit vizsgáló, globális szabvány szerint működő tesztciklus (WLTP – Worldwide Harmonized Light Vehicle Test Procedure) méréseinek 10 százalékkal megnövelt értékét veszi alapul. Aktuális modellfejlesztési- és elektromos mobilitási stratégiájával a vállalatcsoport kiváló úton halad a 2030-ra kitűzött európai uniós flottacél teljesítése felé.

Túl a zöldenergián: az erőforrások széleskörű felhasználása a jövőben nagyobb hangsúlyt kap

A BMW Group tisztában van azzal, hogy a hálózatról tölthető autók számának növelése önmagában még nem hozza el a klímabarát személyes mobilitás korszakát. A vállalatcsoport értelmezésében ehhez az elsődleges anyagok felhasználásának számottevő visszaszorítására, illetve az ehhez kapcsolódó, környezetkárosító erőforrás-kitermelés és a gyakran nagy károsanyag-kibocsátással járó alapanyag-feldolgozás átfogó csökkentésére van szükség – különös tekintettel az autógyártásra, amely a világ egyik legtöbb erőforrást igénylő iparága.

„2017-ben fordult elő először, hogy a világ lakossága egyetlen év alatt több mint 100 milliárd tonna erőforrást használt fel – nekünk az autóiparban ezzel a trenddel kell szembeszállnunk” – mondta Oliver Zipse. „Ez stratégiai kérdés, amely nem csupán az ökológiai, de a gazdasági fenntarthatóságot is érinti; a nyersanyagárak jelenlegi alakulása kiválóan példázza, hogy a korlátozott erőforrásoktól függő iparágnak milyen hatásokkal kell számolnia” – tette hozzá.

A hálózatról tölthető modellek számának növekedésével párhuzamosan az autók nagyfeszültségű akkumulátoraihoz szükséges kobaltra, nikkelre és alumíniumra is egyre nagyobb kereslet mutatkozik. A gazdasági körforgás jegyében ugyanakkor az alapanyagok újrafelhasználásában messzire mutató lehetőségek rejlenek, és a BMW Group szakosodott partnerekkel együtt már bebizonyította, hogy a 90 százalék feletti újrahasznosítási hatékonyság technológiailag elérhető.

A technológiai zászlóshajóként bemutatott BMW iX nagyfeszültségű akkumulátorához felhasznált másodlagos nikkel mennyisége már most meghaladja az 50 százalékot, az akkumulátor háza pedig akár 30 százalékban is másodlagos alumíniumot tartalmaz. A BMW Group célja, hogy ezen értékeket a jövő modellgenerációiban még tovább javítsa.

Az elsődleges anyagok egyre szűkösebb elérhetősége és az ebből következő nyersanyagár-emelkedés mellett számos fenntarthatósági ok szól a másodlagos anyagok átfogóbb felhasználása és a gazdasági körforgás előtérbe helyezése mellett.

A másodlagos anyagok beszerzése jelentősen kevesebb károsanyag-kibocsátással jár, mint az elsődleges anyagok esetében. Ez nagymértékben csökkenti az ökológiai lábnyomot, kiváltképp a beszállítói hálózatban. A másodlagos alumínium esetében mintegy négyszer-hatszor alacsonyabb károsanyag-kibocsátás érhető el az elsődleges alumíniumhoz képest, míg az acél és a hőre lágyuló műanyagok esetében ez az arány körülbelül kétszeres-ötszörös.

Az elsődleges nyersanyagok kitermelése – különös tekintettel a bányászatra – jelentős hatással van az ökoszisztémák alapvető regenerációs képességére is. A másodlagos anyagok használatának növelésével ez a hatás is nagymértékben csökkenthető.

A véges alapanyagok bányászata és kereskedelme a környezetvédelmi és társadalmi normák megsértésének lehetséges kockázatát is magában hordozza. A BMW Group számos intézkedéssel néz szembe ezekkel a kockázatokkal, többek között a Responsible Minerals Initiative felelős ásvány-felhasználási kezdeményezés aktív tagjaként. A kockázatok elkerülésének leghatékonyabb módja ugyanakkor az elsődleges anyagok bányászatának minimalizálásában rejlik.

„Secondary First”: a létfontosságú másodlagos autó-alapanyagok széleskörű alkalmazása

A hosszútávú fenntarthatóság holisztikus megközelítésének részeként a BMW Group célja, hogy jelentős mértékben növelje járműveiben a másodlagos anyagok arányát. A legújabb modellek átlagosan hozzávetőlegesen 30 százalékban tartalmaznak újrahasznosított és újrafelhasználható anyagokat. „Secondary First” megközelítésével a BMW Group ezt az arányt fokozatosan 50 százalékra kívánja emelni.

Természetesen elengedhetetlen, hogy a másodlagos alapanyagok minősége, biztonsága és megbízhatósága az elsődleges anyagokkal szemben támasztott magas szintű előírásoknak is maradéktalanul megfeleljen, ezért fontos, hogy a kiváló minőségű alapanyagok piaci elérhetősége jelentősen növekedjen. Ennek eléréséhez iparágak közötti összefogásra és politikai kezdeményezésekre van szükség.

A BMW Group a RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE és RE:CYCLE négy alapelv mentén fokozza tevékenységeit a gazdasági körforgás területén, ahol úttörő munkát végez. A létfontosságú anyagcsoportok fokozott szétválasztása és újrahasznosítása ma már például az autógyártás szerves része, így ezek egy „zárt körforgás” részeként újra felhasználhatók az iparágban.

Együttműködés a BASF és az ALBA Group oldalán

A BMW Group egyre gyakrabban alkalmaz új autóiban másodlagos alapanyagokat, a beszállítói hálózat közreműködésével és a piaci elérhetőségektől függően. A vállalatcsoport – partnereivel együttműködve – ezen felül a másodlagos anyagok fejlesztésének is teret biztosít. Kiváló példa erre a BASF és az ALBA Group oldalán kiépített együttműködések kísérleti projektje, amely az autókban alkalmazott műanyagok fokozott újrahasznosítására törekszik.

A projekt célja, hogy egy átfogó újrahasznosítási rendszer segítségével csökkentse az elsődleges műanyagok felhasználását. Az ALBA Group ezért részletes elemzéseknek veti alá a BMW Group elhasználódott járműveit, hogy megállapítsa, lehetséges-e a műanyag autóról autóra történő újrafelhasználása. Második lépésben a BASF megvizsgálja, hogy az előválogatott hulladék kémiai újrahasznosításával lehet-e pirolízisolajat kinyerni. Ez a műanyagból készült új termékek alapanyagául szolgálhat. A jövőben például egy elhasználódott műszerfal alapanyagából új ajtókárpitot vagy más alkatrészeket lehetne előállítani.

Zárt körforgással a hatékony újrahasznosításért: „Circular Design”, mint a gazdasági körforgás alapja

A magasabb újrahasznosítási arány elérése érdekében az anyagokat az újrahasznosítási folyamat során a lehető legtisztább formában kell kinyerni, a másodlagos anyagok magas minőségének biztosítása mellett. A fedélzeti vezetékrendszereknek például könnyen eltávolíthatónak kell lenniük, elkerülendő az acél és a réz keveredését. Hiszen, ha ez a fajta keveredés megtörténik, a másodlagos acél elveszíti alapvető anyagtulajdonságait, és így már nem felel meg az autóipar magas biztonsági követelményeinek. Az alapanyagok korai és egyszerű kivonásának támogatása érdekében az autók belsejének egyre inkább egységes anyagokból kell készülnie, hogy az autó életciklusának végén minél több anyag kerülhessen vissza a felhasználható anyagkörforgásba. A felhasznált alapanyagok számának csökkentése az újrahasznosított anyagok minőségének javításában is segíthet. Jelenleg az új autókban körülbelül 8 000 – 10 000 különböző anyag található.

A BMW Group ennek érdekében most saját, „Circular Design” koncepciójára összpontosít, amely garantálja a járművek gazdaságos elbonthatóságát. Fontos, hogy az autó és az egyes alkatrészek szétszerelése gyors és költséghatékony legyen, hogy a másodlagos anyagok árai versenyképesek maradjanak. Mindez a járműszerkezet megtervezésével kezdődik, amelynél a mérnököknek mindvégig szem előtt kell tartaniuk, hogy a jármű élettartamának végén az anyagokat úgy kell eltávolítani, hogy az egyes anyagtípusok ne keveredjenek.

RE:BMW a Müncheni Nemzetközi Autószalonon: jövőbe mutató kitekintés a gazdasági körforgásba

A 2021. szeptember 6-12. között megrendezendő Müncheni Nemzetközi Autószalonon a BMW Group a gazdasági körforgást helyezi szereplése középpontjába, jövőbe mutató kitekintést engedve a gazdasági körforgásban és a hosszútávon fenntartható mobilitásban rejlő lehetőségekbe. A BMW i Vision Circular tanulmányautó a vállalatcsoport azon ambiciózus célját testesíti meg, amely mentén a prémium minőségű személyes mobilitás leginkább fenntartható gyártójaként gurul reflektorfénybe.

A gazdasági körforgás négy, RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE és RE:CYCLE névre keresztelt alapelve szerint megtervezett tanulmányautó azt mutatja be, hogy miként nézhet ki 2040-ben a fenntartható, luxus színvonalú, nagyvárosi személyes mobilitás. A BMW i Vision Circular tanulmányautó teljes egészében másodlagos anyagokból vagy megújuló nyersanyagok felhasználásával készült, 100 százalékban újrahasznosítható formában.

Ez a koncepció szolgál ékes példaként arra, hogy a klímavédelemnek és a személyes mobilitásnak nem kell mindenáron ellentmondania egymásnak. Éppen ellenkezőleg: bemutatja, hogy új technológiák és innovációk alkalmazásával a BMW Group a bolygó által támasztott legnagyobb fenntarthatósági követelményeket is képes anélkül teljesíteni, hogy ügyfeleinek le kellene mondaniuk a személyes mobilitás nyújtotta szabadságról.

A BMW Group dingolfingi létesítményében ma kezdetét vette a bajor prémiumgyártó új technológiai zászlóshajójának sorozatgyártása, amellyel beköszöntött a személyes mobilitás új korszaka.

2021. július 2-án megkezdődött a tisztán elektromos meghajtású BMW iX* sorozatgyártása a BMW Group Dingolfingban működő létesítményében. Az alsó-bajorországi üzemben így mostantól a müncheni központú vállalatcsoport által kínált összes típusú (belsőégésű erőforrással szerelt, plug-in hibrid és tisztán elektromos meghajtású) hajtáslánc-technológia napvilágot lát, egyazon gyártósoron. „A BMW iX sorozatgyártásának beindításával hálózatról tölthető modellpalettánk kibővítése újabb fontos mérföldkőhöz érkezett, azt is igazolva, hogy gyártási hálózatunkat sikeresen alakítottuk az elektromos mobilitás és a digitalizáció követelményeihez” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

A BMW iX a BMW Group legnagyobb európai gyárában készül, a BMW 5-ös sorozattal, a BMW 7-es sorozattal és a BMW 8-as sorozattal megegyező gyártósoron. Hogy képes legyen rugalmasan kezelni a más-más modellsorozatokat és az eltérő hajtáslánc-technológiákat, a müncheni központú vállalatcsoport részletekbe menő bővítésekkel és felújításokkal modernizálta a dingolfingi üzem jármű-összeszerelő munkafolyamatait. A BMW Group több mint 400 millió euró befektetésével készítette fel a létesítményt a BMW iX sorozatgyártására, a korszerűsítési és újrastrukturálási innovációk előnyeit pedig a BMW 7-es sorozat és a BMW 5-ös sorozat Dingolfingban készülő, következő generációinak sorozatgyártása során is kamatoztatják majd. A bajor prémiumgyártó már a két modellsorozat tisztán elektromos hajtáslánc-változatainak érkezését is bejelentette.

Az évtized közepére minden második autó hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával lát napvilágot

A BMW iX modellnek és a Dingolfingban készülő plug-in hibrid modelleknek köszönhetően a BMW Group úgy tervezi, hogy az alsó-bajorországi üzemben idén kétszer annyi hálózatról tölthető modell lát napvilágot, mint 2020-ban. Sőt mi több, a müncheni központú vállalatcsoport azt is célul tűzte ki, hogy Dingolfingban az évtized közepére minden második autó hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával guruljon le a gyártósorokról. Az új technológiai zászlóshajó fontos szerepet játszik ebben. „A BMW iX az egyik legnagyobb darabszámban legyártott modellünk lesz a következő évben” – tette hozzá Milan Nedeljković. Az új technológiai zászlóshajót idén ősszel a bajor prémiummárka első tisztán elektromos meghajtású Gran Coupé modellje, a BMW i4* követi Münchenből. 2022 végén már a BMW Group összes németországi gyárában legalább egy tisztán elektromos meghajtású modell készül majd.

Átfogó szaktudás a járművek és a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák házon belüli sorozatgyártásának köszönhetően

A BMW iX dingolfingi sorozatgyártása során a házon belüli technológiákkal megszerzett átfogó szaktudást is kamatoztatják a munkatársak. Az egyes munkafolyamatok közötti szoros együttműködés kivételesen magas szintű produktivitást, gyors kommunikációt és optimális gyártási technológiák alkalmazását teszi lehetővé. A BMW iX tisztán elektromos hajtáslánc-technológiája (a nagymértékben integrált BMW eDrive hajtáslánc-technológia és az ötödik generációs akkumulátor-technológia kettősével) és számos típus-specifikus alkatrész ugyancsak Dingolfingban készül, ahol a müncheni központú vállalatcsoport módszeresen bővíti sorozatgyártási kapacitását. Olyannyira, hogy 2022-től a dingolfingi üzem évente több mint félmillió darab hálózatról tölthető új autó hajtáslánc-technológiájának legyártására lesz képes.

Iránymutató: a BMW iX

A BMW iX érkezésével számos termék- és gyártástechnológiai innováció is bemutatkozik – főként a jármű elektromos rendszerét, szoftverét, digitális szolgáltatásait, járműkapcsolati megoldásait és automatizált járművezetési funkcióit tekintve. Mint ilyen, a BMW Group új technológiai zászlóshajója meghatározó iránymutatóként debütál az utakon, a dingolfingi létesítményt pedig a luxuskategória elsőszámú gyáraként az „e-autók” és az „okosautók” érkezésére is felkészíti.

A BMW iX a jövő sorozatgyártási technológiáit hozza el a jelenbe. Ilyenek többek között a munkatársak digitális továbbképzési lehetőségei, valamint a logisztikai folyamatok automatizálásában, illetve az intelligens vezetést támogató rendszerek virtuális beépítésében és ellenőrzésében rejlő lehetőségek.

„A luxuskategória elsőszámú gyáraként a BMW Group technológiai zászlóshajóját is létesítményünk készíti. Ez ismét igazolja a holnap mobilitását éltető, iránymutató szerepünket és iparági etalon pozíciónkat olyan kulcsfontosságú területeken, mint például a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák, a digitalizáció és a fenntarthatóság. A BMW iX modellel tovább folytatódik a dingolfingi üzem évekkel ezelőtt megkezdett, sikeres átalakítása” – nyilatkozta Christoph Schröder, a BMW Group dingolfingi gyárának igazgatója.

Kiemelt hangsúly a fenntarthatóságon

A fenntarthatóságra való összpontosítás témaköre a teljes vállalatot átjárja. A BMW Group kiemelt hangsúlyt fektet az ökológiai lábnyom csökkentésére – mindenekelőtt a hálózatról tölthető modellek sorozatgyártási folyamataiban. A BMW iX emissziós lábnyomát független elemzők tanúsítványa hitelesíti, amely szerint a BMW iX xDrive40 modell globális felmelegedésre gyakorolt hatása 200 000 kilométer megtétele alatt 45 százalékkal alacsonyabb, mint egy hasonló teljesítményű dízelmotorral szerelt Sport Activity Vehicle (SAV) modellé. „Fenntarthatósági szempontból már most iránymutatók vagyunk az iparágban. Ettől függetlenül tovább folytatjuk beruházásainkat az erőforrás-hatékony technológiák alkalmazásába és olyan ambiciózus célokat tűzünk ki, amelyek a leginkább fenntartható gyártást éltetik” – tette hozzá Milan Nedeljković. A BMW Group holisztikus perspektívából, teljes értékláncára vetítve közelíti meg a károsanyag-kibocsátás csökkentésének és az erőforrás-felhasználás minimalizálásának kérdéskörét, a sorozatgyártástól kezdve, a beszállítói hálózaton keresztül, egészen a felhasználói fázisig.

A BMW Group 2006 és 2020 között 78 százalékkal csökkentette a sorozatgyártásban kínált egy új autójára vetített károsanyag-kibocsátás mértékét, célja azonban az, hogy ezt a mutatót 2030-ra további 80 százalékkal redukálja. „Hogy ezt az értéket elérjük, számos változtatást és újítást bevezettünk Dingolfingban” – fogalmazott Christoph Schröder. A BMW iX sorozatgyártásához például teljes egészében az Isar és a Lech folyókból kinyert színtiszta vízenergiát hasznosítja a létesítmény, amely idéntől – ahogyan a BMW Group világszerte működő összes üzeme is – a megfelelő intézkedések és tanúsítványok következtében ráadásul nettó széndioxid-kibocsátás nélkül dolgozik.

A fenntarthatóságot éltető intézkedések között ezen felül az energiahatékony installálási megoldások, a beépítéstervezés, a szállítmánylogisztika optimalizálása, az újrahasznosítás, a biodiverzitás és a vízenergia széleskörű alkalmazása is megtalálható. Mint ilyen, a BMW Group dingolfingi gyára több mint 90 százalékos újrahasznosítási értéket és még ennél is magasabb, 99 százalékos megújulási értéket képes elérni. A létesítmény saját kútjai az üzem működéséhez szükséges vízmennyiség több mint 40 százalékát fedezik, amellyel segítenek megőrizni a régió ivóvízkészletét. A BMW Group 2006 óta több mint 30 százalékkal csökkentette globális vízfogyasztását.

A változás motorja: a BMW iX

A BMW iX érkezése a gyártási hálózat munkatársainak széleskörű továbbképzését is előrevetíti, hiszen a vadonatúj, jövőbe mutató technológia elsajátításával a munkatársak a személyes mobilitás új korszakának követelményeire is idő előtt felkészülhetnek. A vállalatcsoport munkatársainak fejlesztése így a digitalizáció és az elektromos mobilitás témaköreire összpontosul. A BMW Group történetének eddigi legnagyobb továbbképzési fázisában mintegy 75 000 munkatárs sajátítja el a jövőbe mutató tudásanyagot.

2012 óta a dingolfingi gyár egymagában több mint 4 000 munkatársát képezte tovább új szakterületre. Az intenzív folyamat egyik legékesebb példája a létesítmény hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák kifejlesztésére és sorozatgyártására létrehozott, házon belüli kutatás-fejlesztési központja, amely a tavalyi évben 600-ról 1 200-ra duplázta meg munkatársai létszámát, ez a szám pedig a tervek szerint idén év végére az 1 900-at is átlépi.

^{*Kombinált energiafogyasztási és károsanyag-kibocsátási értékek}

^{BMW iX xDrive40: kombinált energiafogyasztás: 19,4 – 22,5 kWh / 100 km (WLTP); kombinált károsanyag-kibocsátás: 0 gramm / km}

^{BMW iX xDrive50: kombinált energiafogyasztás: 19,8 – 23,0 kWh / 100 km (WLTP); kombinált károsanyag-kibocsátás: 0 gramm / km}

^{BMW i4 eDrive40: kombinált energiafogyasztás: 16 – 20 kWh / 100 km (WLTP); kombinált károsanyag-kibocsátás: 0 gramm / km}

A bajor prémiummárka az autógyártó vállalatok közül elsőként teszi elérhetővé ügyfelei számára a Pirelli új, FSC-igazolt, természetes gumit és műselymet tartalmazó gumiabroncsát, amelyet 22” méretben kínál a hálózatról tölthető Sports Activity Vehicle modellhez.

A BMW Group egyre szélesebb körben terjeszti ki fenntarthatóságot éltető tevékenységeit, amelynek részeként most az első autógyártó vállalatként kínál ügyfeleinek igazoltan fenntartható forrásból származó, természetes gumit és műselymet tartalmazó, faalapú anyaggal megerősített gumiabroncsokat. A 22” méretben kínált abroncsokat a vállalatcsoport idén augusztustól exkluzívan szerzi be a Pirellitől és teszi elérhetővé a plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt BMW X5 xDrive45e modellhez (átlagos üzemanyag-fogyasztás a valós körülmények közötti legdinamikusabb járműhasználat eredményeit vizsgáló, globális szabvány szerint működő tesztciklus (WLTP – Worldwide Harmonized Light Vehicle Test Procedure) mérései szerint: 1,2 – 1,7 liter / 100 km; átlagos üzemanyag-fogyasztás a legmodernebb autók menetteljesítményét vizsgáló EU-ciklus (NEDC – New European Driving Cycle) tesztkörének mérései szerint: 1,6 – 2,1 liter / 100 km; kombinált energiafogyasztás (WLTP): 24,3 – 27,7 kWh / 100 km; kombinált energiafogyasztás (NEDC): 23,5 – 25,2 kWh / 100 km; kombinált károsanyag-kibocsátás (WLTP): 27 – 39 gramm / km; kombinált károsanyag-kibocsátás (NEDC): 37 – 47 gramm / km). A gumiültetvények művelését, illetve a természetes gumi és műselyem összetett beszállítói láncát az erdőségek fenntartható felhasználásának biztosítására létrehozott, független Forest Stewardship Council (FSC) szigorú szabványainak való maradéktalan megfelelés igazolja.

„Prémium autógyártó vállalatként arra törekszünk, hogy irányt mutassunk a fenntarthatóság és a felelősségvállalás terén. 2015 óta elkötelezettek vagyunk a természetes gumi egyre szélesebb körű termesztése és megmunkálása, valamint beszállítói hálózatunk egyre nagyobb átláthatósága mellett. Iparágunk számára úttörő innováció az igazolt forrásból származó, természetes gumit tartalmazó gumiabroncsok használata, amellyel segítünk megőrizni bolygónk biológiai sokszínűségét és erdőségeit, ellensúlyozva a klímaváltozást” – mondta Dr. Andreas Wendt, a BMW AG igazgatótanácsának beszerzésekért és beszállítói hálózatért felelős tagja.

A természetes gumi számos hétköznapi használati tárgy meghatározó alapanyaga, például a gumicsizmák és a matracok is nagymértékben ebből készülnek. A világ természetesgumi-termesztésének és –művelésének több mint 80 százalékáért világszerte mintegy hatmillió kistermelő felel, akik a trópusi öv úgynevezett „gumisávjában” egyenként 1-2 hektár méretű farmokon, változó körülmények között termesztik a természetes gumit. A legfőbb kihívás, hogy ezen kistermelők globális szinten egységes, társadalmi és környezetvédelmi szempontból is egyre szigorúbb körülményeknek megfelelve műveljék ültetvényeiket. A természetes gumi messze legnagyobb százalékát a gumiabroncs-iparág hasznosítja, amelyben kimagasló rugalmassága és tartóssága okán a természetes gumi jóformán pótolhatatlan alapanyagnak számít.

Kicsi címke, nagy hatás

Független szervezetként a Forest Stewardship Council (FSC) világszerte elismert, létfontosságú intézményként működik, környezetvédelmi szempontból megfelelő, társadalmilag elfogadott és gazdaságilag életképes termelési és megmunkálási megoldásokkal biztosítva az erdőségek fenntartható felhasználását. A szervezet, amelynek kicsi címkéje jól ismert a fa- és papíriparban, a természetes gumiból készült termékek előállítása során is maradéktalanul betartatja szigorú szabványait.

Az új, 22” méretű Pirelli P ZERO ∗ gumiabroncs a világon elsőként nyerte el az FSC hőn áhított címkéjét. Az egyesült államokbeli Rome városában működő gyárában a Pirelli ehhez kizárólag FSC-igazolt forrásból származó, természetes gumit és műselymet dolgoz fel. A gumiabroncsok innen a BMW Group 370 kilométerre fekvő, spartanburgi gyárába kerülnek, ahol felkerülnek a plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt BMW X5 alá. A gumiabroncs nevében található ∗ motívum jelzi, hogy a termék a BMW Group menetteljesítményekkel szemben támasztott legszigorúbb követelményeinek is maradéktalanul megfelel, beleértve az alacsony gördülési ellenállást és az alacsony zajszintet is.

„A fenntartható mobilitás már jóval az utak előtt, a nyersanyagoknál elkezdődik. A világ első FSC-igazolt gumiabroncsával a Pirelli ismét bebizonyította, hogy a hosszú távú fenntarthatóság egyre nagyobb kihívásainak leküzdése mellett éppúgy elkötelezett, mint az innovatív anyagok és a csúcstechnológiás gyártási folyamatok kifejlesztése mellett. Bolygónk érdekében továbbra is befektetünk fenntartható növekedésünkbe, hiszen tudjuk, hogy ez üzleti szempontból is létfontosságú számunkra” – fogalmazott Giovanni Tronchetti Provera, a Pirelli fenntarthatósági és jövőbeni mobilitási részlegének vezetője.

„Az új, FSC-igazolt Pirelli gumiabroncs fontos mérföldkő a természetes forrásból származó gumi gazdasági, társadalmi és környezetvédelmi szempontokat egyesítő értékláncában. Fontos lépés ez a természetes gumi hosszú távon fenntartható értékláncának megteremtése felé vezető úton, amelynek mentén mérsékeljük az erdőségek kiirtását és támogatjuk a klímaváltozás elleni harcot” – tette hozzá Jeremy Harrison, az FSC International piacokért felelős igazgatója.

Hosszú távú elköteleződés a nagyobb átláthatóság és fenntarthatóság mellett a természetes gumi beszállítói láncában

Az első, természetes gumit és műselymet tartalmazó gumiabroncsok alkalmazásával a BMW Group új fejezetet nyit fenntarthatóságot éltető tevékenységeiben. 2019-ben a vállalatcsoport a legnagyobb gumiabroncs-gyártó vállalatokkal, nem-kormányzati szervezetekkel, gumigyártókkal és felhasználó partnerekkel közösen elindította a Global Platform for Sustainable Natural Rubber (GPSNR) névre keresztelt kezdeményezést, amelybe a kistermelőket is bevonta. A GPSNR elkötelezett a természetesgumi-termelés és –művelés társadalmi és környezetvédelmi körülményeinek javítása, illetve szabványosítása, valamint a fenntarthatóság népszerűsítése mellett. A kezdeményezés résztvevői igyekeznek meggátolni az erdőségek kiirtását és minden korábbinál átláthatóbbá tenni a természetes gumi beszállítói láncát. A GPSNR mellett már körülbelül 100 tag köteleződött el. Ők a világ természetesgumi-piacának mintegy 50 százalékáért felelősek.

GPSNR-tevékenységei és beszállítóival való szoros együttműködései mellett a BMW Group a természetes gumi beszállítói láncában jelentkező fenntarthatósági mutató folyamatos javításán is megállás nélkül dolgozik. A müncheni központú vállalatcsoport egyre szélesebb körben terjeszti ki ezen tevékenységeit azzal a céllal, hogy folyamatosan bővítse a fenntartható forrásból származó természetes gumit kínáló beszállító partnerei hálózatát.

A BMW Group hosszú évek óta dolgozik együtt az FSC szervezetével. 2013-ban a BMW i3 tisztán elektromos prémium kompakt FSC-igazolt fából készült műszerfallal érkezett meg az utakra, az idei esztendő második felében debütáló BMW iX modellben pedig a vállalatcsoport még szélesebb körben alkalmaz FSC-igazolt faalapanyagot. 2017-ben a BMW Group és az FSC vállvetve támogatta Thaiföldön a természetesgumi-ültetvények FSC-szabványnak megfelelő fejlesztéseit.

A fenntarthatóság a beszállítói tevékenységek szerves része

Függetlenül ezen intézkedésektől, a BMW Group szerződésben kötelezi összes közvetlen beszállítói partnerét az emberi jogok tiszteletben tartására, amelyet átfogó környezetvédelmi és társadalmi felelősségvállalás is kiegészít. 2014 óta a vállalatcsoport ezen beszállítói partnereinél olyan működési modellek bevezetését is szorgalmazza, amely garantálja a munkavédelmi biztonságot és védi a környezetet. Ennek része az erdőségek és bolygónk biológiai sokszínűségének védelme is. Ezen követelményeknek ráadásul nem csupán a BMW Group közvetlen beszállítói partnereinek, de azok alvállalkozóinak is meg kell felelnie. A müncheni központú vállalatcsoport ennek érdekében ugyanakkor nem csupán a szerződésekben leírtakra támaszkodik, de folyamatainak átláthatósága érdekében számos más intézkedést is végez. A potenciális beszállítói helyszíneket világszerte kockázatszűrők értékelik, már jóval azelőtt, hogy a vállalatcsoport felkeresné lehetséges jövőbeni partnereit. A következő lépésként a BMW Group egy fenntarthatósági tevékenységekre vonatkozó, részletes kérdőív kitöltésére kéri fel a kiszemelt jelöltet. A kiválasztott helyszínek áttekintésében ezt követően a vállalatcsoport értékbecslő munkatársait külső partnerek is segítik, akik a szerződés hatálya alatt is folyamatosan ellenőrzik a beszállítói partnerek fenntarthatósági tevékenységeit. Mint ilyen, a BMW Group évente több ezer aktuális és potenciális beszállítói helyszínt ellenőriz.

Fenntartható mobilitás a BMW X5 xDrive45e modellel

A BMW Group a BMW X5 xDrive45e modell teljes életciklusát környezetvédelmi iránymutatóként, hosszú távon fenntartható módon állítja elő és menedzseli – a nyersanyagok kiválasztásától, kitermelésétől és beszerzésétől kezdve, a gyártási hálózaton és a felhasználói háttérszolgáltatásokon keresztül, egészen az újrahasznosításig. Hagyományos európai villamosenergia-hálózatról töltve a BMW X5 xDrive45e mintegy 40 százalékkal kevesebb káros anyagot bocsát ki teljes életciklusa alatt, mint a BMW X5 xDrive40i modell. Kizárólag megújuló energia alkalmazásával ez az arány hozzávetőlegesen 70 százalékra nő. A BMW X5 xDrive45e modell egyetlen feltöltéssel megtehető tisztán elektromos hatótávolsága a valós körülmények közötti legdinamikusabb járműhasználat eredményeit vizsgáló, globális szabvány szerint működő tesztciklus (WLTP – Worldwide Harmonized Light Vehicle Test Procedure) mérései szerint 77-88 kilométer.

A BMW i divízió soron következő, tisztán elektromos meghajtású modellje a 2017-es Frankfurti Nemzetközi Autószalonon bemutatott BMW i Vision Dynamics tanulmányautó tömeggyártásban készült változataként lát majd napvilágot Münchenben.

A 88. Genfi Nemzetközi Autószalon nyitónapján a BMW Group bejelentette, hogy 2017-ben kilométerenként abszolút 2 grammal, összességében kilométerenkénti 122 grammra csökkentette széleskörű modellpalettája átlagos károsanyag-kibocsátási értékét. A Münchenben székelő vállalatcsoport 1995 óta évről évre csökkenti teljes portfóliója átlagos emissziós értékét, amely az európai újautó-eladások tükrében, az elmúlt több mint 22 esztendőben összességében több mint 42 százalékkal javult.

„Eme látványos fejlődés kiválóan alátámasztja az elektromos mobilitás térnyerésére építő vállalati stratégiánk globális sikerét. Egyre több hálózatról tölthető modellt mutatunk be, miközben a hagyományos, belsőégésű motorral szerelt gépkocsik hatékonyságán is gőzerővel dolgozunk” – nyilatkozta Harald Krüger, a BMW AG igazgatótanácsának elnöke.

2017-ben a BMW Group több mint 100 000 darab tisztán elektromos meghajtású és plug-in hibrid hajtáslánccal szerelt gépkocsit értékesített világszerte. Tavaly a vállalatcsoport hálózatról tölthető modellpalettája iránt Európában több megrendelés érkezett, mint bármely másik autógyártó esetében, amellyel a BMW Group a tisztán elektromos meghajtású és plug-in hibrid hajtáslánccal szerelt gépkocsik teljes piacának 21 százalékát uralja. A hálózatról tölthető gépkocsik között a BMW Group több mint háromszor akkora piaci részesedést tudhat magáénak, mint a hagyományos hajtáslánccal szerelt modellek mezőnyében.

„Hálózatról tölthető modellpalettánkat 2025-re nem kevesebb, mint huszonöt darab, részben vagy teljes egészében elektromos hajtáslánccal felszerelt gépkocsira bővítjük fel. A 2017-es Frankfurti Nemzetközi Autószalonon bemutattuk az elektromos mobilitás jövőképét előrevetítő BMW i Vision Dynamics tanulmányautót, amely hamarosan valósággá válik: a Münchenben készülő BMW i4 képében” – jelentette be Harald Krüger.

2017. október 26-án napvilágot látott a sorozatgyártásban kínált százezredik BMW i3 modell, a lipcsei üzem nagyszabású ünnepségén pedig Harald Krüger, a BMW AG igazgatótanácsának elnöke a létesítmény egyedülálló akkumulátortelepét is rendszerbe állította.

A BMW Group tovább építkezik az elektromos mobilitás területén betöltött nemzetközi szintű, iparágon belüli piacvezető szerepére, amelynek égisze alatt 2017. október 26-án a vállalatcsoport lipcsei gyára történelmi mérföldkőhöz érkezett: elkészült a sorozatgyártásban kínált százezredik BMW i3 modell, amely az elmúlt évek során kulcsfontosságú tényezőként segítette fel a vállalatot a hálózatról tölthető prémium gépkocsik trónjára. A szászországi létesítmény ünnepségén Hans-Peter Kemser, az üzem igazgatója mellett Harald Krüger, a BMW AG igazgatótanácsának elnöke, Stanislaw Tillich, Szászország miniszterelnöke, valamint számos meghívott vendég és kiemelkedő munkatárs is tiszteletét tette. Az esemény fénypontjaként Krüger és Kemser leleplezte a BMW i modellcsalád 2018-ban érkező harmadik tagjának egy előszériás darabját, a BMW i8 Roadster álcázott tesztpéldányát, majd rendszerbe állították a lipcsei üzem területén felépített rendhagyó akkumulátortelepet. Az intelligens energiatárolóban több mint hétszáz darab, a BMW i3 legelső példányaiból kiöregedett nagyfeszültségű akkumulátor hálózatba kapcsolására van lehetőség, amelyek így hosszú távon fenntartható, költséghatékony energiaforrásként kezdhetnek második életet.

„Kivételesen büszkék vagyunk arra, hogy lipcsei gyárunk a százezredik BMW i3 modellhez érkezett. A BMW i3 az elektromos mobilitás eredeti, hamisítatlan úttörője, a BMW i divízió új termékeivel és egyre átfogóbb szolgáltatás-palettájával pedig folyamatosan azon dolgozunk, hogy megőrizzük és még tovább erősítsük vezető szerepünket a zéró emissziójú, prémium kategóriájú gépkocsik mezőnyében. Hamarosan érkezik modellportfóliónk harmadik tagja, a BMW i8 Roadster, amely bebiztosítja a szegmensben betöltött iránymutató pozíciónkat, a tisztán elektromos meghajtású és plug-in hibrid hajtáslánccal szerelt modelljeinket egyesítő, hálózatról tölthető palettánkat 2025-re pedig nem kevesebb, mint huszonöt tagúra bővítjük fel” – mondta Harald Krüger. „A hosszú távú fenntarthatóság érdekében a mai napon rendszerbe állítottuk az első BMW i3 modellekből kiöregedett nagyfeszültségű akkumulátorok közös, innovatív telepét, hiszen „Strategy NUMBER ONE > NEXT” vállalati stratégiánk messze túlmutat a gépkocsik élettartamán. Vadonatúj megközelítéseink és üzleti modelljeink alapjaiban változtatják meg iparágunkat” – fogalmazott a BMW AG igazgatótanácsának elnöke.

Szászország miniszterelnökét valósággal lenyűgözte a BMW Group lipcsei gyárának fejlődéstörténete. „Két nappal azután, hogy első ízben miniszterelnöknek választottak, ellátogattam Lipcsébe, a BMW új présüzemének rendszerbe állító ünnepségére. Attól a naptól kezdve figyelemmel kísérem a gyár fejlődését és a vállalatcsoport igazgatótanácsával is folyamatos kapcsolatot ápolok. Lipcsében 2013-ban vette kezdetét az elektromos meghajtású gépkocsik gyártása, és hivatali időm végéhez közeledve ma már a százezredik ilyen modell látott napvilágot – egy egészen egyedülálló akkumulátortelep kíséretében, amellyel a BMW új fejezetet nyit az iparág történetében. Ismét szeretném kifejezni köszönetemet és hálámat a BMW Group illetékesei felé, amiért Lipcsét választották a hálózatról tölthető, prémium kategóriájú gépkocsik fellegvárának. Remélem, hogy központosított energiáival és a lipcsei üzem szakértelmével a BMW Group az elkövetkező évtizedekben is tovább folytatja technológiai forradalmát. Biztos vagyok benne, hogy a vállalatcsoport a jövőben is jelentős mértékben hozzájárul majd Lipcse és Szászország gazdasági növekedéséhez” – nyilatkozta Stanislaw Tillich.

A százezredik BMW i3

A forradalmian innovatív BMW i3 sorozatgyártása 2013 szeptemberében indult be Lipcsében. A BMW Group 400 millió eurót invesztált be a BMW i modellek lipcsei gyártásába, amely már több mint 800 embernek biztosít megélhetést. Az üzemben naponta százhúsznál is több BMW i3 modell lát napvilágot, 2016-ban éves szinten összesen 26 631 példány készült el. „Büszkék vagyunk munkatársaink kiemelkedő teljesítményére, amely lehetővé tette számunkra, hogy ma a százezredik modell megszületését ünnepelhessük. Sorozatgyártásban készített BMW i3 modelljeink minden tekintetben megfelelnek ügyfeleink hagyományos hajtáslánccal szerelt modelljeinkkel szemben támasztott minőségbeli és hatékonyságbeli elvárásainak. Köszönöm mindenkinek eme nagyszerű teljesítményt” – vette át a szót Hans-Peter Kemser, a lipcsei létesítmény igazgatója.

A BMW i3 sorozatgyártása mellett Lipcsében készülnek a BMW i modellek szénszálas alkatrészei és műanyag karosszériaelemei is, miközben a létesítmény a BMW i divízió legnagyobb présüzemének, fényezőműhelyének és összeszerelő gyártósorának is otthont ad. A BMW i8 plug-in hibrid sportautó sorozatgyártása 2014 májusában kezdődött, a progresszív modellből 2016-ban összesen 2 783 darab készült el. A világ legsikeresebb hibrid sportautójából naponta 8 – 10 példány lát napvilágot. A BMW i modellcsalád következő tagja, a BMW i8 Roadster 2018-ban érkezik meg az utakra.

A nyugdíjazott akkumulátorok új feladata

A lipcsei üzem területén rendszerbe állított akkumulátortelep az első BMW i3 modellekből kiöregedett nagyfeszültségű akkumulátorok innovatív, hosszú távon fenntartható hatékonyságát igazolja. A telepen több mint hétszáz darab nagyfeszültségű akkumulátor hálózatba kapcsolására van lehetőség, a BMW i3 négy évvel ezelőtti piaci bevezetése óta legyártott százezer egységből azonban néhány száz példány kivételével még mindegyik rendszeres hétköznapi használatban van. A lipcsei üzem területén rendszerbe állított akkumulátortelepen jelenleg mintegy félezer darab kiöregedett akkumulátor kapta meg új feladatát. „A telepen hálózatba kapcsolható hétszáz darab akkumulátor együttesen akkora energia tárolására képes, amelyből egy BMW i3 tisztán elektromos üzemmódban több mint 100 000 kilométert tud megtenni. A telep adaptív kialakítása ugyanakkor azt is lehetővé teszi, hogy a jövőben más méretű és teljesítményű energiatároló egységeket is bekapcsoljuk a hálózatba, ezáltal a jövő akkumulátor-technológiái is rendszerbe állíthatók lesznek” – mondta Joachim Kolling, a BMW Group energiaügyi részlegének vezetője. „Iránymutató hálózatunkkal ismét bebizonyítottuk, hogy a BMW i divízió hosszú távú fenntarthatóságra épülő koncepciója messze túlmutat magán az autón” – tette hozzá.

Az üzem területén működő szélerőmű és a megújuló erőforrások kiaknázása jelentős mértékben csökkenti a BMW i modellek előállításához felhasznált villamosenergia mennyiségét, a most rendszerbe állított akkumulátortelep pedig újabb szintre emeli a létesítmény energiahatékonyságát: a lipcsei gyár innovatív telepét a lakossági villamosenergia-hálózathoz is csatlakoztatták, szolgáltatás-ingadozás vagy ideiglenes áramkimaradás esetén így a több száz akkumulátorból álló hálózat szélesebb körben is értékes energiatámogatást garantál. A telep működése a megújuló erőforrások kiaknázásából nyert energia tárolására épül, többletmennyiség esetén pedig a technológia a zöld energiát a lakossági villamosenergia-hálózatba táplálja.

Az egyedülálló akkumulátortelep új költség- és energiahatékonysági lehetőségeket teremt az energiaszektor szereplői számára, miközben jelentős mértékű széndioxid-csökkentést is kínál. Az innovatív megoldás eközben újabb bizonyítékként szolgál a BMW Group azon törekvésére, hogy a világ leginkább fenntartható autógyártójává váljon.

A lipcsei létesítmény területén rendszerbe állított akkumulátortelep a megújuló erőforrásokból kinyert energia intelligens felhasználását és tárolását célzó WindNODE kezdeményezés része, amelyet a Németországi Gazdasági és Energiaügyi Minisztérium támogatását élvező SINTEG program („Smart Energy Showcases – Digital Agenda for the Energy Transition”) hívott életre.