+++ A mesterséges intelligenciát az ipari adatkészletek kiaknázásával képzik tovább +++ A mesterséges intelligencia jelentős mértékben javítja az ütközésszimulációk elemzését +++ A tervezőmérnöki szaktudás és a fejlett mesterséges intelligencia képességeinek találkozása +++

A BMW Group és a Mistral AI közösen dolgozik az új modellek ütközésszimulációjában alkalmazott mesterséges intelligencia továbbfejlesztésén. E partnerség – amelynek célja az összetett mérnöki feladatok minőségének, pontosságának és gyorsaságának javítása – az első lépés afelé, hogy a szakterület-specifikus mesterséges intelligencia a járműfejlesztés további területeire és a BMW Group értékláncába is megérkezzen.

„A BMW Group számára az ipari adatkészletek kiaknázása kulcsfontosságú ahhoz, hogy a mesterséges intelligenciát értékteremtésre képessé tegye” – fogalmazott Dr. Franz Decker, a BMW Group informatikai igazgatója és vezető alelnöke. „Mérnöki adatkészleteink és a Mistral AI modelltanítási képességeinek ötvözésével olyan speciális mesterséges intelligenciát fejlesztünk, amely támogatja az összetett fejlesztési feladatokat” – tette hozzá.

Az ütközésszimulációk komplexitása és adatmennyisége

A BMW Group ütközésszimulációinak mennyisége és összetettsége a szakterület-specifikus mesterséges intelligencia szükségességét nyomatékosítja. A vállalatcsoport hétről hétre több ezer virtuális ütközésszimulációt futtat le, amely idővel több mint egy petabájtnyi ütközésszimulációs adatkészletet generál. Ez a hatalmas mennyiségű adat rendkívül részletes betekintést enged az új modellek járműszerkezetébe és a felhasznált anyagok viselkedésébe, egyedülállóan ideális alapot képezve egy ipari mesterségesintelligencia-modell betanításához.

„Az ipari mesterséges intelligencia az AI új területévé érik, így büszkén dolgozunk együtt a BMW Group oldalán” – nyilatkozta Marjorie Janiewicz, a Mistral AI bevételi igazgatója. „Ez az együttműködés kiválóan példázza, hogy az iparág-specifikus mesterségesintelligencia-modellek miként segíthetik az olyan összetett mérnöki kihívások megoldását, mint például az ütközésszimuláció” – tette hozzá.

A nagyipari modell, mint műszaki alap

E megközelítés integrálása érdekében a BMW Group a nagyipari modellekre (LIM – Large Industry Models) összpontosít. Ezek olyan mesterségesintelligencia-rendszerek, amelyeket a járműfejlesztésből és a biztonsági tesztelésekből származó, iparágspecifikus mérnöki és szimulációs adatok kiaknázásával tanítanak be. Az általános célú AI-rendszerekkel ellentétben a LIM-ek közvetlenül a mesterségesintelligencia-modellbe építik be az adott szakterület tudásmennyiségét. Ehhez nem csupán hatalmas mennyiségű ipari adatra van szükség, de átfogó szaktudásra és olyan technológiai környezetre is, amely lehetővé teszi, hogy a mesterségesintelligencia-rendszerek közvetlenül a BMW fejlesztési folyamataiból tanuljanak.

E partnerség az ipari adatok jelentőségét hangsúlyozza az adatközpontú értékteremtés következő szakaszában, mialatt a BMW Group innovációs- és mesterségesintelligencia-ökoszisztémáját is tovább erősíti.

A BMW Group megújult müncheni gyára hatékonyabban, rugalmasabban és digitálisabban várja a Neue Klasse modellgeneráció érkezését

+++ Tradíció és jövő találkozása: a 104 esztendős üzemet csúcstechnológiával vértezték fel +++ Az új BMW i3 sorozatgyártása 2026 augusztusában veszi itt kezdetét +++ Hamarosan újabb modellek érkeznek +++ 2027-től a létesítmény kizárólag tisztán elektromos meghajtású modelleket gyárt +++

A BMW Group müncheni gyára hamarosan technológiai átállása legnagyobb mérföldkövéhez érkezik: augusztusban itt veszi kezdetét a Neue Klasse modellgeneráció második képviselőjeként debütált BMW i3 sorozatgyártása, amellyel a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatában a Neue Klasse modellgeneráció bevezetése is megkezdődik.

„Rendkívül szigorú előkészületeket végeztünk el Münchenben. A BMW iFACTORY gyártási stratégia képében sorozatgyártásunk következetes, stratégiai keretrendszerét dolgoztuk ki” – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „Mindegyik gyárunkban megteremtettük a technológiai átállás feltételeit, a technológiákba, a digitalizációba és a mesterséges intelligenciába egyaránt jelentős összegeket fektetve” – tette hozzá.

Az elmúlt évek során a BMW Group müncheni gyára átfogó modernizáción esett át. A létesítmény így minden korábbinál hatékonyabb, rugalmasabb és digitálisabb lett, az elektromos mobilitás és a Neue Klasse modellgeneráció követelményei szerint optimálisan pozícionálva.

Ez azonban nem minden: 2027-től Münchenben kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek készülnek majd, amellyel az üzem hatékonysága ismét új dimenzióba lép. Ezt proaktív tervezés, a fejlesztő csapatok és a beszállító partnerek közötti szoros együttműködés, az új struktúrákban pedig modern gyártástechnológia egészíti ki.

„Az elmúlt évek során jelentős mértékben csökkentettük gyártási költségeinket. A BMW i3 sorozatgyártásának beindításával ráadásul további 10 százalékkal redukáljuk a müncheni üzem abszolút gyártási költségeit, amellyel az aktuális modellgeneráció szintjét is túlteljesítjük” – mondta Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója. A hatékonysághoz az optimalizált gyártási folyamatok, valamint a célzott automatizálás és digitalizáció mellett a Neue Klasse modellgeneráció új járműarchitektúrája is nagymértékben hozzájárul.

A BMW Group müncheni gyára körülbelül 650 millió euró befektetésével alakul át kizárólag tisztán elektromos meghajtású modelleket gyártó létesítménnyé.

Rendkívül hatékony sorozatgyártás történelmi környezetben

A BMW Group müncheni gyára több mint száz éven keresztül újra és újra feltalálta önmagát – mígnem az agglomerációból induló üzem modern belvárosi létesítménnyé érett. A Neue Klasse modellgeneráció érkezésére a gyár alapvető változtatásokon esett át – mindezt úgy, hogy közben folyamatosan napi több mint 1 000 darab új autót állított elő. Az üzem teljes területének mintegy egyharmadán új karosszériagyártó és összeszerelő csarnok épült fel, innovatív logisztikai struktúrákkal. A korábban rendszerbe állt technológiákat átfogóan továbbfejlesztették.

„A gyár munkatársainak kulcsfontosságú szerepe volt a sikeres átállásban. Magas szintű szaktudásukkal, rajongásukkal és elköteleződésükkel megmutatták, hogy a világelső ipari termelés még a legnehezebb körülmények közepette is lehetséges. A BMW i3 csupán a kezdet – a jövőben a Neue Klasse modellgeneráció számos képviselője készül majd Münchenben, köztük a BMW i3 Touring is” – nyilatkozta Peter Weber.

Technológiai vízió: a BMW iFACTORY gyártási stratégia

A BMW iFACTORY gyártási stratégia a hatékonyság, a fenntarthatóság és a digitalizáció területeire összpontosít. E keretrendszerben a BMW Group létesítményei világszerte üzemspecifikus megoldásokat alkalmaznak, tovább erősítve ezzel a vállalatcsoport ellenállóképességét és azon adottságát, hogy megrendeléseit minden időben és a világ minden táján megbízhatóan teljesítse. E víziót a mérnökök a BMW Group müncheni gyárának összes technológiája esetében is alkalmazták.

„Az értékteremtés teljes folyamatát újragondoltuk, a beszállítástól kezdve a kész termékekig. A sorozatgyártás összes folyamatát részletekbe menően tanulmányoztuk és optimalizáltuk. Gyárunk így hatékonyabb, rugalmasabb és digitálisabb, mint valaha. Létesítményünk jövőbeni létjogosultságát is bebiztosítottuk ezzel” – mondta Peter Weber.

A présüzem nagymértékben automatizált gyártósorain az acél- és alumíniumlemezekből naponta több tízezer darab alkatrész születik. A nemzetközi gyártási hálózat egészére kiterjesztett, egységes prés- és szerszámszabványok többszintű hatékonyságot eredményeznek: a technológiák beépítése és rendszerbe állítása szabványosított, a présszerszámok a teljes gyártási hálózatban alkalmazhatók, a munkatársak pedig bármelyik üzemben képesek együtt dolgozni és segíteni egymást. A minőségellenőrzést egy mesterséges intelligenciával dolgozó kamerarendszer segíti, még azelőtt, hogy az alkatrészeket egy földalatti szállítórendszer a karosszériagyártó csarnokba továbbítaná. A gyártókapacitás jelentős mértékben nőtt a korábbi struktúrákhoz képest. A présüzem acél- és alumíniumhulladékait összegyűjtik, gondosan szétválogatják, majd új acél- és alumíniumtekercsek előállításához használják fel őket.

A Neue Klasse modellgeneráció érkezésére a BMW Group müncheni gyárának területén egy új karosszériagyártó csarnok is felépült – kizárólag digitális ikerképekkel dolgozó rendszerekkel. Az illesztési folyamatokat itt 800 új ipari robot végzi; a folyamatok komplexitását nagymértékben csökkenti, hogy számukat ötben maximálták. A mintegy 98 százalékos automatizáltsági aránynak köszönhetően a szabványosított folyamatok nagy részét az ipari robotok végzik el. A minőségbiztosítást automatizált felületvizsgálat (ASI) segíti. Az energiahatékony épület a KfW 40 EE szabványnak is megfelel, napelemekkel gondoskodva saját villamosenergia-ellátásáról.

A müncheni gyár fényezőüzemében a központi minőségellenőrzési folyamatokat digitális és mesterséges intelligenciával támogatott rendszerek vezérlik. A kamerákkal és mesterséges intelligenciával dolgozó, automatizált felületvizsgálat (ASI) a felületeken található legkisebb eltéréseket is érzékeli és digitálisan rögzíti, majd az automatizált felületkezelés (ASP) korrigálja azokat. A fényezőüzem kiáramló levegőjét az innovatív, kizárólag elektromos árammal működő eRTO folyamat tisztítja meg. Ezt hő- és energiavisszanyerő technológia, valamint víztakarékos ciklusok egészítik ki.

Ami pedig egykoron az új erőforrások müncheni otthona volt, az mostantól a Neue Klasse modellgeneráció képviselőinek összeszerelő csarnoka, amelyet teljes egészében digitalizáltak: a modellek, a gyártórendszerek és az eszközök mind kapcsolódnak egymáshoz, a munkatársak munkáját és az összeszerelés folyamatát pedig valós idejű digitális nyomkövetés és automatizált, gyártósorokba integrált minőségellenőrzés segíti. Az új BMW i3 már az összeszerelés fázisában mintegy 20 000 alkatrésze állapotát továbbítja digitálisan a gyártórendszernek. Az ergonomikus munkaállomások, az állítható magasságú rendszerek és az egyszerűsített folyamatok optimálisabb munkakörnyezetet teremtenek, a célzott továbbképzések pedig az újabb és újabb digitális területek elsajátítását segítik.

A technológiai átállás részeként a müncheni üzem logisztikája teljes mértékben a hatékonyságra és a gyártás közvetlen integrációjára összpontosult. A gyár logisztikai részlege naponta körülbelül 2,5 millió darab alkatrészt mozgat meg; a jövőben ezek mintegy 70 százaléka közvetlenül az összeszerelő munkaállomásokra érkezik majd meg. Ez a megoldás helytakarékos, jelentős mértékben csökkenti az alkatrészek üzemen belül megtett útjait és felgyorsítja a gyártósorok alkatrészellátását. Mindezt egy olyan többszintes épületszerkezet teszi lehetővé, amelyet kifejezetten a müncheni gyár adottságai szerint fejlesztettek ki: az áruk a földszinten érkeznek be, majd az alkatrészeket szállítószalagokon a megfelelő szintre szállítják, közvetlenül az összeszerelő munkaállomásokhoz. E módszer még a többszintes üzemekben is lehetővé teszi a közvetlen alkatrészellátás következetes rendszerbe állítását. Münchenben ugyanakkor a logisztika automatizáltsága is jelentős mértékben nőtt. A jövőben az automatizált beszállító rendszerek, az intelligens szállítórobotok és a vezető nélkül közlekedő szállítórendszerek az ellátási feladatok mintegy 60 százalékát végzik majd. A folyamatokat egy digitális logisztikai irányítóközpont vezérli, garantálva az átláthatóságot és az adatalapú optimalizálást.

A müncheni üzemben egyedülálló módon áll rendszerbe egy házon belüli ülésgyártó részleg, amely „üzemen belüli üzemként” a minőségbiztosítás és a szakértői értékelés terén egyaránt központi szerepet tölt be a gyártási hálózatban. A müncheni gyárban készülő modellek összes ülése itt lát majd napvilágot és egyenes úton, a sorozatgyártás meghatározott sorrendjében érkeznek meg az összeszerelő csarnokba. A müncheni üzem házon belüli ülésgyártó részlege a BMW Group teljes hálózatában minőségbiztosítási mérceként szolgál, hiszen a modern, nagymértékben automatizált folyamatok zökkenőmentes minőségellenőrzést garantálnak. A gyártósorok végén ezt teljesen automatizált ellenőrzések egészítik ki, amelyek a biztonsági szempontból fontos alkatrészekre is kiterjednek. Az ülésgyártó részleg a BMW Group házon belüli szaktudását is szisztematikusan erősíti, hiszen egyszerre kompetenciaközpontként és innovációs központként is működik. A részleg teszteli is az új anyagokat, technológiákat és gyártási koncepciókat, miközben támogatja a költségek, a minőség és a gyártási folyamatok kiértékelését – ezzel messze túlmutatva a müncheni létesítményen.

Nemzetközi hálózat, regionális értékteremtés: nagyfeszültségű akkumulátorok és hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák

A BMW Group az alsó-bajoroszági Irlbach-Straßkirchenben rendszerbe állított akkumulátor-összeszerelő üzemmel emeli új szintre a bajor régió értékteremtő státuszát. A létesítmény a vállalatcsoport „local for local” vezérelvének megfelelően látja el hatodik generációs (Gen6) nagyfeszültségű akkumulátorokkal a müncheni gyárat és a bajor prémiummárka többi németországi üzemét. A nagyfeszültségű akkumulátorokat itt a legkorszerűbb gyártási technológiákkal és szigorú, hibamentességet ösztönző megközelítés szerint állítják elő. A gyártás közbeni folyamatos minőségellenőrzésekkel, a digitális ikerképekkel dolgozó rendszerekkel és a mesterséges intelligencia szisztematikus alkalmazásával a BMW Group az akkumulátorgyártás területén is új mércéket állít fel.

Az új BMW i3 elektromosan gerjesztett forgórészű szinkronmotorja a BMW Group Steyr-i gyárában lát napvilágot – abban az üzemben, amely a hajtáslánc-technológiák sorozatgyártása terén több mint 40 éves szaktudásra tett szert. Portfóliója első elektromos motorjával a gyár a technológiai nyitottság iránti elköteleződés mintapéldája. A szinkronmotor összes fő alkatrésze, így a forgórész, az állórész, az inverter és a váltó is házon belül készül. Ehhez új gyártósorokat és csúcstechnológiás tisztatér-környezeteket is létrehoztak. A szinkronmotor alumíniumból készült házát a BMW Group landshuti gyára állítja elő és szállítja le a Steyr-i üzemnek.

Debrecen. A BMW Group a célegyenesbe fordult, mielőtt az első Neue Klasse modell legördül a gyártósorokról. Október végén megkezdődik az új BMW iX3 sorozatgyártása a szintén új BMW Group debreceni gyárában, Magyarországon. Ezzel hivatalosan is megkezdi működését a globális termelési hálózat legújabb és egyben leginnovatívabb gyártóhelyszíne.

„A BMW iX3 sorozatgyártásának elindításával az autógyártás új korszaka kezdődik. Új debreceni gyárunkat teljes egészében az iFACTORY víziója szerint terveztük meg és építettük fel. A gyár kezdettől fogva digitális alapokra épül, ezáltal a hatékony, fosszilis energiaforrásoktól mentes termelés új dimenzióját kínálja” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

A BMW iFACTORY a gyártás stratégiai jövőképét képviseli: modern, hatékony struktúrákkal, a források felelős felhasználásával, a legmodernebb digitális innovációk gazdaságos alkalmazásával és a munkatársakra helyezett fókusszal. A BMW Group számos innovatív rendszerre és eljárásra új szabadalmat nyújtott be a debreceni gyár kapcsán.

„Azt a kihívást tűztük ki magunk elé, hogy a kezdetektől fogva egy teljesen új járművet gyártsunk egy teljesen új üzemben - és mindezt a lehető leghatékonyabban. Egyszerűsítettük a folyamatokat, csökkentettük a komplexitást, minden egyes munkalépést digitálisan validáltunk, és következetesen hasznosítottuk szaktudásunkat a globális hálózatunkban. Ez a gyár az eredmény: hatékony a termelésben, innovatív a folyamatokban és rugalmas a további modellek integrálásában” - mondta Hans-Peter Kemser, a BMW Group debreceni gyárának elnök-vezérigazgatója.

Mint minden új modellnél, úgy az új BMW iX3 esetében is a sorozatgyártás elindítása után, fokozatosan kerül sor a gyártási kapacitások bővítésére. A Neue Klasse modellek elsőként érkező tagjaként az iX3 a legújabb dizájn- és technológiai innovációkat kínálja, amelyek a jövőben a márka teljes modellprogramját meghatározzák majd.  A Neue Klasse technológiái 2027 végéig negyven új modellben és modellfrissítésben köszönnek vissza.

A virtuális gyárból a valóságba

A BMW Group új debreceni gyárának technológiáiban a BMW iFACTORY alapelvei teljeskörűen megvalósításra kerültek. A debreceni gyárat a kezdetektől fogva digitálisan tervezték és építették, és 2023 márciusában ünnepelte virtuális gyártásindítását a BMW Group virtuális gyárában. Az összes folyamatot virtuálisan tesztelték előzetesen, majd az épületekben a gyártósorokat pontosan a digitális ikernek megfelelően telepítették.

Optimális folyamatok a gyár valamennyi technológiájában

Az optimális értékáramlással és a hatékony berendezésekkel a présüzemben garantált a magas termelékenység. Ehhez a BMW Group a bevált stratégiát követi, amely szerint a világszintű hálózatban azonos szerszámokat és préseket alkalmaz. Így a hálózaton belül optimálisan kihasználhatók a kapacitások, mivel a présüzem szerszámai különböző telephelyeken is bevethetők, és a munkatársakat a hálózaton belül képezik.

A karosszériaüzem különösen nagy mértékben profitál az előzetes digitális tervezésből és validálásból. Az ideális értékáramlás meghatározásához és a közel 1000 robot optimális helyére történő elhelyezéséhez a folyamatokat előzetesen minden részletre kiterjedően digitálisan szimulálták.

A fejlesztési és gyártási csapatok közötti szoros együttműködés a kezdetektől fogva magas szintű gyártási hatékonysághoz és a legnagyobb előnyhöz vezetett az ügyfél számára. Jelentősen csökkent például a csatlakozási folyamatok száma a hasonló modellekhez képest, így a komplexitás is mérséklődött. A fejlesztési szakaszban kidolgozott formatervezési jellemzők megtalálhatók a Neue Klasse részleteiben is, például a láthatatlan ajtó tömítésben. Az ablak vizuálisan közvetlenül kapcsolódni látszik az ajtóhoz, ami egyedi megjelenést biztosít. Az akkumulátor számára a karosszériaszerkezetben rendelkezésre álló hely maximalizálása - és ezáltal az akkumulátormérete és teljesítménye - közvetlen előny a vevők számára.

A BMW Group debreceni gyárának festőüzeme meghatározó szereppel bír a BMW iX3 CO₂e-lábnyomának jelentős csökkentésében. Az új BMW iX3 gyártása során összesen mintegy 80 kilogramm CO₂e (Scope 1/2 kibocsátás) keletkezik, amely adat magában foglalja a debreceni gyár, valamint más BMW Group telephelyek, például a Landshutban készült alkatrészek házon belüli gyártásának CO₂e-kibocsátását is. Ez körülbelül kétharmados csökkenést jelent a meglévő BMW derivatívák gyártásához képest. Ha csak a debreceni gyárra vonatkozó értékeket nézzük, a debreceni gyár CO₂e-kibocsátása egy nagyfeszültségű akkumulátort is tartalmazó jármű gyártása esetén mintegy 90 százalékkal, 34 kg CO₂e körüli értékre csökken (teljes kapacitás mellett és a BMW Group más telephelyeihez képest).

A festőüzemek általában gázzal működnek, hogy a szükséges magas, akár 180 fokos hőmérsékletet elérjék. A BMW Group első autógyáraként a debreceni gyár normál üzemben kizárólag megújuló energiaforrásból származó árammal működik, vagyis fosszilis energiahordozók, például olaj vagy gáz használata nélkül. A magas energiaigény miatt a festőüzem járul hozzá legnagyobb mértékben ahhoz, hogy a debreceni gyár jelentősen kevesebb CO₂e-t bocsásson ki. Csak a festőüzemben a megújuló energiaforrásból származó áram használata évente akár 12 000 tonnával csökkenti a CO₂e-kibocsátást.

Az éves áramigény mintegy egynegyedét a gyár területén található, 50 hektáros napelempark biztosítja. A többlet napenergia, amely például a munkaszüneti napokon keletkezik, egy 1800 m³-es, 130 MWh kapacitású hőtárolóban kerül tárolásra.

Emellett a festőüzemben egy energia-visszanyerő rendszer is működik. A hőhálózat a festőüzem tervezésénél sikeresen megvalósult, amely akár további tíz százalékos energiamegtakarítást eredményez. Az innovatív koncepció több intézkedést kombinál a hatékony energia-visszanyerés érdekében a sűrített levegő ellátásból, a szárítókemencékből és a hűtőrendszerekből. A keletkező hulladékhőt ezután a vízkör előmelegítésére használják. Ehhez egy 1800 m³-es hőtároló tartály is tartozik, amelynek kapacitása 130 MWh. Arra szolgál, hogy a napelempark többlet energiáját a gyenge terhelésű időszakokból hő formájában tárolja, és a teljesítménycsúcsok fedezésére használja fel.

A gyártási folyamatok teljes körű digitalizálása az összeszerelés során is hatékonyságnövekedést eredményez. A BMW Group saját fejlesztésű AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) IT-platformja a BMW iFACTORY központi eleme. Az AIQX a minőségellenőrzési folyamatokat kamerarendszerek és szenzorok segítségével automatizálja a gyártósori folyamatok során. A mesterséges intelligencia kiértékeli az adatokat, és valós időben visszajelzést ad a gyártósoron dolgozó munkatársaknak. A jövőben a gyártósoron haladó járművek is aktív, hálózatba kapcsolt résztvevőivé válnak az ipari IoT (Internet of Things) ökoszisztémának. Önelemzéseket végeznek, valós időben lépnek kapcsolatba az üzemben dolgozókkal, és automatikusan megosztják és dokumentálják a releváns üzeneteket. Erre a célra többek között a járműbe épített kamerák és informatikai rendszerek szolgálnak. Már jelenleg is az összes berendezés és szerszám, az alkatrészek, valamint minden BMW a szerelés során digitálisan kapcsolódik a BMW termelési rendszeréhez.

Az épület „ujjakra” hasonlító szerkezete, a BMW Group lipcsei gyárának továbbfejlesztett változata, lehetővé teszi, hogy az alkatrészek 80 százaléka közvetlenül a megfelelő szerelési helyre kerüljön a gyártósoron. További előnyöket kínálnak a tisztán elektromos üzemen belüli logisztika számára az autonóm vontatóvonatok, amelyek a nagyfeszültségű akkumulátorgyártásból közvetlenül a szerelési pontokra szállítják az akkumulátorokat, vagy az intelligens szállítórobotok, amelyek önállóan szállítják a kisebb alkatrészeket az összeszerelősorra. Az összes belső és külső adatbázis összekapcsolásával a teljes logisztika példátlan digitális mélységet ér el, és számos egymásba fonódó manuális elemzési folyamat automatizálásra kerül. Az információk így bármikor „egy gombnyomásra” strukturáltan és kiértékelve állnak rendelkezésre.

A BMW Group a saját fejlesztésű nagyfeszültségű akkumulátorához intelligens összeszerelési folyamatokat hozott létre. A debreceni üzem az első a világszerte öt üzem közül, ahol megkezdik a Gen6 nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelését. Korábban az összeszerelési folyamatokat a tesztelő üzemekben fejlesztették és tesztelték. A mesterséges intelligencia, az adat-elemzés és a folyamatos tudásmegosztás a gyártási hálózaton belül szintén kulcsszerepet játszanak a termelés beindításában. A termelés digitális ikrei és az átfogó mesterséges intelligencia által fenntartott adatbázisok a folyamatok optimalizálását és a munkatársak képzését szolgálják. A következetes hibamentes megközelítés lehetővé teszi a zökkenőmentes gyártási minőségellenőrzést és a 100%-os végső ellenőrzést a sor végén. A „Local for Local“ elvnek megfelelően a nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelése közvetlenül a gyár területén történik. A gyártás így az infrastruktúra előnyeiből és a rövid útvonalakból profitál.

A legjobbak legjobbjai: A debreceni gyár az összes globális gyártóüzem szaktudását hasznosítja

A BMW Group debreceni gyára az első olyan gyártóüzem a vállalat hálózatában, amely nem egyetlen referenciaüzem mintájára működik, hanem hálózati gyárként a világ különböző telephelyeiről a legjobb megoldásokat egyesíti. Lényeges előnyt jelent, hogy a gyár jelenleg több mint 2000 munkavállalója a hálózaton belül képezhető. Így a különböző telephelyekről – például Kínából, Dél-Afrikából, Mexikóból, az USA-ból és Németországból – származó munkatársi szaktudás átadásra kerül a gyár dolgozói számára. Ugyanakkor a globális hálózat munkatársai is előnyhöz jutnak, mivel Debrecenben megoszthatják technológiai tudásukat, és párhuzamosan a Neue Klasse modellek gyártásával kapcsolatos ismereteket visszaviszik saját telephelyeikre. Ez minden gyár számára kölcsönösen előnyös helyzetet teremt.

Az egyes technológiákat bemutató további részletes információk az oldal alján található pdf dokumentumból tölthetők le.