+++ A BMW Group az új BMW 3-as sorozat belsőégésű hajtáslánc-technológiáira is kiterjeszti átfogó fenntarthatósági megközelítését +++ A beszállítói hálózat hatékonysága, a másodlagos nyersanyagok kimagasló alkalmazási aránya és a bajorországi hálózat rövid gyártásútvonalai egyaránt hozzájárulnak a CO₂e kibocsátás csökkentéséhez +++ A BMW Group dingolfingi, landshuti, irlbach-straßkircheni és müncheni létesítményei a magas szintű specializációt rövid gyártásútvonalakkal ötvözik +++

Az új BMW 3-as limuzin érkezésével a BMW Group a tisztán elektromos meghajtású és a belsőégésű erőforrással szerelt modellváltozatokra is kiterjeszti átfogó fenntarthatósági megközelítését. A vállalatcsoport a beszállítói hálózattól és a sorozatgyártástól kezdve, a használati fázison át, egészen az újrahasznosításig számos kulcsfontosságú területet optimalizált annak érdekében, hogy jelentős mértékben csökkenjen a modell teljes életciklusra vetített CO₂e kibocsátása. A bajorországi hálózat ebben fontos szerepet játszik: a dingolfingi, landshuti, irlbach-straßkircheni és müncheni üzemek egyesítik a kulcsfontosságú szakterületeken felhalmozott szakértelmet, csökkentik a szállítási távolságokat és hatékonyan kapcsolják össze a specializált gyártási folyamatokat.

Középpontban a beszállítói hálózat dekarbonizációja

A beszállítói hálózat kulcsfontosságú szerepet játszik a CO₂e kibocsátás csökkentésében. A BMW Group e területen elsősorban a megújuló energiaforrásokra, a másodlagos nyersanyagok egyre nagyobb arányú alkalmazására, valamint számos termék- és folyamatinnovációra támaszkodik. Az intézkedéseket az új BMW 3-as sorozat valamennyi hajtáslánc-technológiájánál következetesen alkalmazzák. A BMW i3 termékfejlesztési folyamatai során a beszállítói hálózat 37 százalékkal csökkentette CO₂e kibocsátását, a belsőégésű erőforrással szerelt modellváltozat esetében pedig körülbelül 30 százalékos csökkenést értek el. Az akkumulátorcellák és az alumínium felhasználása kiemelt figyelmet kap.

A BMW i3 hatodik generációs (Gen6) akkumulátorcelláiban felhasznált kobalt, lítium és nikkel egy része másodlagos forrásból származik. A BMW Group emellett megújuló energiát használ az anód- és katódanyagok előállítása, valamint az akkumulátorcellák gyártása során is. A BMW i4 ötödik generációs (Gen5) akkumulátorcellájához képest az egy wattórára vetített CO₂e kibocsátás így mintegy 33 százalékkal csökkent.

A másodlagos nyersanyagok következetes alkalmazása

A beszállítói hálózatban és a vállalatcsoport saját létesítményeiben bevezetett fenntarthatósági intézkedések lehetővé teszik, hogy az új BMW 3-as sorozatban egyre nagyobb arányban alkalmazzanak másodlagos nyersanyagokat – már a nagy terhelésnek kitett alkatrészek esetében is. Ilyenek többek között az alumíniumból készült futómű-alkatrészek, a keréktárcsák, a csonkállványok és a kerékhordozók, amelyek esetében mind az elektrolízishez, mind a gyártáshoz megújuló forrásból származó villamos energiát használnak. A másodlagos nyersanyagok már a karosszériában is visszaköszönnek: az új BMW 3-as sorozat motorházteteje mintegy 70 százalékban újrahasznosított alumíniumból készül. A tisztán elektromos meghajtású BMW i3 50 xDrive teljes anyagfelhasználásának körülbelül 31 százalékát teszik ki másodlagos nyersanyagok, míg a belsőégésű erőforrással szerelt 3-as BMW esetében ez az arány mintegy 25 százalék.

A BMW Group gyárai: fenntarthatóság és specializáció kéz a kézben

A dingolfingi, landshuti, irlbach-straßkircheni és müncheni létesítmények a bajor gyártási hálózaton belül egyesítik a kulcsfontosságú szakterületek szakértelmét. A rövid gyártásútvonalak és a szorosan összekapcsolódó folyamatok további lehetőséget teremtenek a CO₂e kibocsátás csökkentésére.

„A BMW sorozatgyártási koncepciója szorosan kapcsolódik a fenntarthatóság gondolatához: a földrajzi közelségek és a rövid távolságok olyan kulcsfontosságú tényezők, amelyek közvetlen gazdasági, környezeti és társadalmi fenntarthatósági előnyöket teremtenek. Egy olyan regionális gyártási rendszer, mint amilyet a BMW működtet, a gazdaság, az emberek, a környezet, és természetesen maga a régió számára is hozzáadott értéket képvisel” – fogalmazott Prof. Dr. Rudolf Juchelka, a Duisburg-Esseni Egyetem gazdaságföldrajzi, ezen belül közlekedési és logisztikai tanszékének vezetője.

Landshut: könnyűfém- és alkatrészgyártási szakértelem

A BMW Group landshuti gyára a vállalatcsoport legnagyobb alkatrészgyártó üzeme, egyben a házon belüli gyártási szaktudás egyik központja. Könnyűfémöntödéje a hálózatról tölthető hajtásláncok alkatrészei mellett motoralkatrészeket is előállít, így például forgattyúházakat és a hengerfejeket is. Az új BMW 3-as sorozathoz az üzem a belsőégésű erőforrással szerelt változat forgattyúházai és hengerfejei mellett a tisztán elektromos modellváltozat hátsó tengelyének elektromos hajtásházát is gyártja. A hajtáslánc többi eleme a BMW Group Steyr-i gyárában lát napvilágot, amely a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatában már több mint negyven éve a hajtáslánc-fejlesztés és -gyártás egyik kompetenciaközpontja.

A landshuti üzem az alumínium-feldolgozás és az öntészet területén felhalmozott több évtizedes szaktudást konkrét fenntarthatósági intézkedésekkel ötvözi. Ilyen például az anyagkörforgásból származó alumínium, illetve a részben megújuló forrásból származó villamos energiával előállított alapanyagok használata. A házon belüli alkatrészgyártás a vállalat anyagtechnológiai szakértelmét erősíti, kímélve az erőforrásokat és elősegítve a gyártási folyamatok szoros integrációját.

Irlbach-Straßkirchen: helyben készült nagyfeszültségű akkumulátorok helyi felhasználásra

A hatodik generációs (Gen6) nagyfeszültségű akkumulátorok irlbach-straßkircheni összeszerelő üzemének építése 2024 tavaszán kezdődött meg. A „local for local” (helyi gyártás helyi felhasználásra) vezérelvet követve az üzem 2026 októberétől szállít nagyfeszültségű akkumulátorokat a BMW i3 számára – tovább erősítve a regionális struktúrákat, csökkentve a szállítási távolságokat és hozzájárulva a munkahelyek megőrzéséhez. A németországi kísérleti üzemek és a világszerte működő sorozatgyártó létesítmények szoros együttműködése a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatát is támogatja. A BMW i3 kulcsfontosságú alkatrészei a járműgyártás helyszínének közelében készülnek, és elektromos meghajtású teherautókkal szállítják őket Münchenbe.

Az üzem normál működéséhez nincs szükség fosszilis energiahordozókra. A szükséges villamos energia egy részét közvetlenül a helyszínen működő fotovoltaikus rendszer állítja elő, minden további energiaigényt pedig teljes egészében megújuló energiaforrások fedeznek. A gyártási folyamat kialakításának köszönhetően a nagyfeszültségű akkumulátorok összeszereléséhez vízre sincs szükség. Az üzem így az elektromos mobilitás térnyerését alacsonyabb kibocsátással és erőforrás-hatékony sorozatgyártással ötvözi.

München: átfogó átalakulás a BMW iFACTORY gyártási stratégia jegyében

A BMW Group müncheni gyára a BMW iFACTORY gyártási stratégia égisze alatt gyártja a Neue Klasse modellgeneráció képviselőit, a hatékonyságot, a digitalizációt és a fenntarthatóságot helyezve a középpontba. A létesítmény teljes külső villamosenergia-igényét megújuló forrásokból fedezi, miközben az erőforrások felelős felhasználására is nagy hangsúlyt fektet. Ennek egyik példája a présüzem anyagkörforgása: a karosszériaelemek kivágása során keletkező acél- és alumíniumhulladékokat összegyűjtik, anyagtípus szerint szétválogatják és újrahasznosítják, majd az így visszanyert anyagból új lemeztekercseket állítanak elő.

Dingolfing: megújuló és helyben termelt hőenergia

A BMW Group dingolfingi gyára a hatékony termelési folyamatokat a környező alkatrészgyártó létesítményekkel való szoros együttműködéssel ötvözi. Az üzem külső áramellátásának 100 százaléka megújuló forrásokból származik, ezek egy részét közvetlenül a helyszínen állítják elő.

2025 végén a létesítmény egy körülbelül 100 000 négyzetméter alapterületű, közel 11 MWp teljesítményű tetőtéri napelemrendszerrel gazdagodott, emellett pedig egy biomassza-fűtőművet is üzembe helyeztek, hogy a helyben termelt hőenergia részben megújuló energiaforrásokból származzon.

A használati fázis megnövelt hatékonysága

Az új BMW 3-as sorozat részletekbe menő hatékonyságát az EfficientDynamics technológia innovációi optimalizálják a használati fázis során. Ennek az aerodinamika és a könnyűszerkezetes járműépítés éppúgy része, mint a gördülési ellenállás és az átfogó energiamenedzsment. A BMW Group 2007 óta alkalmazza modelljeiben az EfficientDynamics technológiát, modellváltozattól és hajtáslánc-technológiától függetlenül. A tisztán elektromos meghajtású BMW i3 a Neue Klasse modellgenerációban debütált „Heart of Joy” központi számítógépet és a BMW Dynamic Performance Control szoftvert is megörökli. A kimagasló hatékonyságot garantáló rendszer könnyed, magabiztos vezethetőséget és lélegzetelállítóan sima fékezést tesz lehetővé: a lassítás közben felszabaduló energia visszatáplálása jelentősen több vezetési szituációban érhető el, egészen az álló helyzetbe történő megállásig. A hatodik generációs (Gen6) hajtáslánc-technológia alkatrészeit ugyancsak következetesen a maximális hatékonyság jegyében optimalizálták.

A hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiákban alkalmazott szilícium-karbid (SiC) inverterrel ráadásul az energiaveszteség akár 40 százalékkal is csökkenthető.

A nyilvános karbonlábnyomok teljes körű átláthatóságot garantálnak

A BMW Group a „Vehicle Footprint” kezdeményezés részeként évek óta közzéteszi modelljei TÜV által hitelesített emissziós értékeit. E jelentés a sorozatgyártás beindításakor az új BMW 3-as sorozat összes modellváltozatára vonatkozóan elérhető lesz nyilvánosan és a My BMW okosalkalmazásban – a másodlagos nyersanyagok alkalmazási aránya és a modellek teljes életciklusra vetített CO₂e kibocsátása tekintetében egyaránt teljes körű átláthatóságot garantálva.

Az új BMW X5 világpremierjével a BMW Group szisztematikusan bővíti tovább teljes modellpalettáján alkalmazott, holisztikus fenntarthatósági szemléletét. A vállalatcsoport célja, hogy tovább optimalizálja az új modellek teljes életciklusát és minimalizálja karbonlábnyomukat – a beszállítói hálózattól és a sorozatgyártástól kezdve, a használati fázison keresztül, egészen a ciklusvégi újrahasznosításokig.

A beszállítói hálózat dekarbonizációja kulcsfontosságú tényező

A CO₂e kibocsátás csökkentéséhez elengedhetetlen a beszállítói hálózat célzott dekarbonizációja. E tekintetben a BMW Group főként a megújuló energiaforrásokra és a másodlagos nyersanyagokra összpontosít, valamint számos termék- és folyamatinnovációra. Holisztikus fenntarthatósági szemléletét a vállalatcsoport az új BMW X5 összes hajtáslánc-változatára kiterjeszti.

A BMW Group holisztikus fenntarthatósági megközelítésének hatása a jelentős mértékben csökkentett CO₂e kibocsátásban érhető tetten: a BMW X5 CO₂e kibocsátása a termékfejlesztési folyamat során mintegy 40 százalékkal^{1 2} csökkent.

A karosszériánál használt, csökkentett CO₂e kibocsátású laposacél nagyobb arányú alkalmazása e tekintetben újabb előrelépést jelent. A BMW X5 megújuló energiaforrások alkalmazásával előállított laposacél alkatrészeinek körülbelül 50 százaléka olyan elektromos ívkemencés acél (EAF-acél), amely nagy arányban tartalmaz másodlagos nyersanyagot. Ezen alkatrészek nagyarányú alkalmazhatósága az Észak-Amerikában működő, helyi beszállítókkal folytatott szoros, hosszútávú együttműködések eredménye.

A másodlagos nyersanyagok szisztematikus alkalmazása

Az új BMW X5 még a nagy terhelésnek kitett alkatrészek esetében is magas arányban tartalmaz másodlagos nyersanyagokat. Ilyenek többek között az alumíniumból készült futómű-alkatrészek, így például a keréktárcsák, a csonkállványok, a kerékhordozók, a hátsó tengelytartók és a féknyergek is, amelyek gyártása során mind az elektrolízishez, mind a gyártáshoz megújuló energiaforrásokat használnak. Az új BMW X5 ajtajai 35 százalékban tartalmaznak újrahasznosított és zárt alapanyag-körforgásban előállított alumíniumot, egyenesen a BMW Group spartanburgi gyárának présüzeméből. A tetőkárpit alapanyaga 100 százalékban újrahasznosított PET-ből készül. A tisztán elektromos meghajtású BMW iX5 60 xDrive modell teljes tömegének körülbelül egyharmadát másodlagos nyersanyagok teszik ki, ami modellenként 940 kilogrammnak felel meg³.

Hatodik generációs akkumulátorcellák alacsonyabb karbonlábnyommal

A BMW iX5 nagyfeszültségű akkumulátorának hatodik generációs (Gen6) akkumulátorcellái meghatározó arányban tartalmaznak másodlagos kobalt-, lítium- és nikkelalapú anyagokat. Az anód- és katódanyagok előállítása, valamint az akkumulátorcellák sorozatgyártása során is megújuló energiát használnak, így a BMW iX ötödik generációs hajtáslánc-technológiájában dolgozó akkumulátorcellákhoz képest az akkumulátorcellák beszállítói hálózatában keletkező CO₂e kibocsátás wattóránként mintegy 28 százalékkal csökkent.

A használati fázis megnövelt hatékonysága

Az új BMW modellek részletekbe menő hatékonyságát az EfficientDynamics technológia innovációi optimalizálják a használati fázis során. Ennek az aerodinamika és a könnyűszerkezetes járműépítés éppúgy része, mint a gördülési ellenállás és az átfogó energiamenedzsment. A BMW Group 2007 óta alkalmazza modelljeiben az EfficientDynamics technológiát, modellváltozattól és hajtáslánc-technológiától függetlenül. A tisztán elektromos meghajtású BMW iX5 a Neue Klasse modellgeneráció első két képviselőjéből már ismert „Heart of Joy” központi számítógépet és a BMW Dynamic Performance Control szoftvert is megörökli. A kimagasló hatékonyságot garantáló rendszer könnyed, magabiztos vezethetőséget és lélegzetelállítóan sima fékezést tesz lehetővé: a lassítás közben felszabaduló energia visszatáplálása jelentősen több vezetési szituációban érhető el, egészen az álló helyzetbe történő megállásig.

Az alacsonyabb CO₂e kibocsátás már 1-2 évnyi használat után szembetűnő

A beszállítói láncok, a sorozatgyártás és a használati fázis átfogó dekarbonizációs intézkedései korábbi megtérülést eredményeznek. A hajtáslánc-technológia típusától, a futásteljesítménytől és a járműtöltéshez használt energia fajtájától függően az új BMW iX5 60 xDrive alacsonyabb CO₂e kibocsátása már 1-2 évnyi használat után szembetűnő, a belsőégésű erőforrással szerelt modellváltozatokhoz viszonyítva.

Sorozatgyártás a BMW Group legnagyobb üzemében

Holisztikus fenntarthatósági szemléletét a BMW Group az egyesült államokbeli Spartanburg városában működő, legnagyobb üzemére is kiterjesztette. A létesítményben a sorozatgyártáshoz szükséges összes külső energia megújuló forrásokból származik.

2006 és 2025 között mintegy 66 százalékkal csökkent itt az egy legyártott új autóra vetített energiafogyasztás, mialatt a hulladéklerakókba szállított, fel nem használt anyagmennyiség is 88 százalékkal csökkent. Normál üzemmódban a Woodruffban létesült új akkumulátor-összeszerelő üzem – amelyet szorosan összekapcsoltak a fő gyárral – teljes egészében fosszilis energiahordozók nélkül működik.

A nyilvános karbonlábnyomok teljes körű átláthatóságot garantálnak

A BMW Group a „Vehicle Footprint” kezdeményezés részeként évek óta közzéteszi modelljei TÜV által hitelesített emissziós értékeit. E jelentés a sorozatgyártás beindításakor az új BMW X5 összes modellváltozatára vonatkozóan elérhető lesz – a másodlagos nyersanyagok alkalmazási aránya és a modellek teljes életciklusra vetített CO₂e kibocsátása tekintetében egyaránt teljes körű átláthatóságot garantálva.

¹Előzetesen becsült érték a BMW X5 40d xDrive és a BMW iX5 60 xDrive részvételével. A tényleges értéket a sorozatgyártás beindítása előtt teszi közzé a gyártó a „Vehicle Footprint” kezdeményezés részeként.

²A csökkenés alapja a nemzetközileg elismert LCA adatbázis iparági átlagértékeivel való összehasonlítás. A tényleges értéket a sorozatgyártás beindítása előtt teszi közzé a gyártó a „Vehicle Footprint” kezdeményezés részeként.

³Előzetesen becsült érték. A tényleges értéket a sorozatgyártás beindítása előtt teszi közzé a gyártó a „Vehicle Footprint” kezdeményezés részeként.

+++ Hatodik generációs (Gen6) akkumulátorcella-technológia alacsonyabb CO₂e kibocsátással +++ A másodlagos nyersanyagok és a megújuló energia egyre nagyobb arányú alkalmazása +++ Megnövelt hatékonyság a használati fázis alatt +++

Holisztikus fenntarthatósági stratégiája mentén a BMW Group az új BMW 7-es sorozatban is szisztematikusan alkalmazza termékfenntarthatósági innovációit. Ilyen például az új akkumulátorcella-technológia beépítése és a másodlagos nyersanyagok minden korábbinál nagyobb arányú alkalmazása a keréktárcsákban. Eme intézkedések célzott továbbfejlesztések eredményei, amelyek égisze alatt a jól bevált fenntarthatósági lehetőségeket újabb és újabb BMW modellek öröklik meg.

Hatodik generációs (Gen6) akkumulátorcella-technológia az új BMW i7 luxuslimuzinban: a legfőbb alkatrész CO₂e kibocsátása még tovább csökken

Az ellátási lánc CO₂e kibocsátásának csökkentéséhez elengedhetetlen a másodlagos alapanyagok és a megújuló energiák minden korábbinál nagyobb arányú alkalmazása, valamint újabbnál újabb termék- és folyamatinnovációk bevezetése.

Az új BMW i7 nagyfeszültségű akkumulátorában dolgozó, hatodik generációs (Gen6) akkumulátorcellák előállításához kizárólag megújuló energiaforrásokat használnak fel. Ugyanez vonatkozik a szükséges anód- és katódanyagok előállítására is. A hengeres akkumulátorcellák ráadásul másodlagos kobalt-, lítium- és nikkelalapú anyagokat is meghatározó arányban tartalmaznak. Az aktuális BMW i7 luxuslimuzin ötödik generációs hajtáslánc-technológiájában dolgozó akkumulátorcellákhoz képest így az új BMW i7 60 xDrive akkumulátorcelláinak beszállítói hálózatában keletkező CO₂e kibocsátás wattóránként mintegy 33 százalékkal csökken.

Alumínium keréktárcsák minden korábbinál nagyobb arányban alkalmazott másodlagos nyersanyagokkal

2026-tól a BMW i7 olyan keréktárcsákkal is megrendelhető lesz, amelyek 70 százalékban másodlagos alumíniumból készülnek. A többi nyersalumínium elektrolízisét, valamint a keréktárcsák sorozatgyártását részben megújuló energiák felhasználásával végzik. A nagyarányban másodlagos nyersanyagokból készülő alkatrészekre kivétel nélkül vonatkoznak a BMW Group szigorú minőségi szabványai, miközben az erőforrás-hatékonysághoz is nagymértékben hozzájárulnak.

A használati fázis megnövelt hatékonysága

Az új BMW modellek részletekbe menő hatékonyságát az EfficientDynamics technológia innovációi optimalizálják a használati fázis során. Ennek az aerodinamika és a könnyűszerkezetes járműépítés éppúgy része, mint a gördülési ellenállás és az átfogó energiamenedzsment. A BMW Group 2007 óta alkalmazza modelljeiben az EfficientDynamics technológiát, modellváltozattól és hajtáslánc-technológiától függetlenül.

Sorozatgyártás a BMW Group dingolfingi üzemében

Az új BMW 7-es sorozat a BMW Group dingolfingi létesítményében lát majd napvilágot. A bajor prémiumgyártó luxusautóinak elsődleges otthona az áramellátás és a fűtés terén is egyre inkább a megújuló energiák alkalmazására támaszkodik. Az üzem külső áramellátásának 100 százaléka megújuló forrásokból származik, ezek egy részét közvetlenül a helyszínen állítják elő. 2025 végén a létesítmény egy körülbelül 100 000 négyzetméter alapterületű, közel 11 MWp teljesítményű tetőtéri napelemrendszerrel gazdagodott, emellett pedig egy biomassza-fűtőművet is üzembe helyeztek, hogy a helyben termelt hőenergia részben megújuló energiaforrásokból származzon.

Összhangban a BMW Group fenntarthatósági céljaival

A BMW Group elkötelezett a Párizsi Éghajlatvédelmi Egyezmény legambiciózusabb célkitűzése mellett és vállalati stratégiájaként olyan átfogó dekarbonizációs intézkedést fogalmaz meg, amelynek égisze alatt legkésőbb 2050-re teljes egészében emissziómentes üzleti modellre vált át. A BMW Group emellett az elkövetkező évekre is látványos CO₂e kibocsátási célokat tűzött ki maga elé: 2030-ra legalább 40 millió tonnával igyekszik csökkenteni éves károsanyag-kibocsátását a 2019-es értékhez viszonyítva.

A nyilvános karbonlábnyomok teljes körű átláthatóságot garantálnak

A BMW Group a „Vehicle Footprint” kezdeményezés részeként évek óta közzéteszi modelljei TÜV által hitelesített emissziós értékeit. E jelentés a sorozatgyártás beindításakor az új BMW 7-es sorozat összes modellváltozatára vonatkozóan elérhető lesz nyilvánosan és a My BMW okosalkalmazásban – a másodlagos nyersanyagok alkalmazási aránya és a modellek teljes életciklusra vetített CO₂e kibocsátása tekintetében egyaránt teljes körű átláthatóságot garantálva.

+++ A holisztikus fenntarthatósági koncepció az erőforrás-hatékonyságot és a CO₂e kibocsátás csökkentését helyezi a középpontba +++ Dekarbonizáció a teljes beszállítói hálózatban +++ A körforgásosság elvét újabb alkatrészekre terjesztik ki +++

Az új BMW i3 modellnél – ahogyan az új BMW iX3 esetében is – a BMW Group 360° fokos fenntarthatósági megközelítést alkalmaz, amelynek középpontjában a modell teljes életciklusának dekarbonizációja áll – a terméktervezés kezdeti fázisaitól kezdve, a beszállítói hálózaton és a sorozatgyártáson keresztül, egészen a ciklusvégi újrahasznosításig. A Neue Klasse modellgeneráció második képviselője így szintén nagymértékben járul hozzá a vállalatcsoport átfogó, ambiciózus CO₂e kibocsátási céljaihoz.

Az alacsonyabb CO₂e kibocsátás már 1-2 évnyi használat után szembetűnő

A hajtáslánc-technológia típusától, a futásteljesítménytől és a járműtöltéshez használt energia fajtájától függően az új BMW i3 50 xDrive alacsonyabb CO₂e kibocsátása már 1-2 évnyi¹ használat után szembetűnő, a belsőégésű erőforrással szerelt modellváltozatokhoz viszonyítva.

Dekarbonizáció a beszállítói hálózatban

A CO₂e kibocsátás csökkentésének kulcsfontosságú kiindulópontja a beszállítói hálózat célzott dekarbonizációja. A beszállítói hálózatban jelentkező károsanyag-kibocsátás jelentős csökkenéséhez mindegyik modellváltozat esetében a megújuló energia és a másodlagos nyersanyagok egyre nagyobb arányú alkalmazása, valamint az olyan termék- és folyamatinnovációk járulnak hozzá, mint például a hatodik generációs BMW eDrive hajtáslánc-technológia akkumulátorcellái és nagyfeszültségű akkumulátorai.

E következetes megközelítés eredményeit az alacsonyabb emissziós értékek igazolják: a BMW i3 termékfejlesztési folyamatai során a beszállítói hálózat mintegy harmadával¹ csökkentette CO₂e kibocsátását.

Innovatív anyagok és technológiák kívül-belül

A körforgásosság elvét („Design for Circularity”) az új BMW i3 esetében is következetesen alkalmazták a mérnökök. E megközelítésnek a másodlagos nyersanyagok minél nagyobb arányú használata éppúgy szerves része, mint a teljes alapanyag-portfólió stratégiai összeállítása és a használati fázist követő szétszerelési lehetőségek optimalizálása.

A BMW i3 első lökhárítója például 30 százalékban újrahasznosított műanyagból készül. A karosszéria-kiegészítők nélkül legyártott elem ráadásul az elődmodelleknél (a BMW 3-as sorozat hetedik generációja) alkalmazott 15 anyag helyett mindössze 7 anyagból tevődik össze. A rendkívül jól újrahasznosítható műanyag átfogó alkalmazásának köszönhetően az új BMW i3 már körülbelül 85 százalékban² alkalmaz újrahasznosított műanyagot, szemben az elődmodell hozzávetőleges 46 százalékával. Ez kiváló alapot teremt a kimagasló minőségű újrahasznosított műanyagok használati fázist követő visszanyeréséhez.

A körforgásosság elvének következetes alkalmazására az új BMW i3 Essential utastér-dizájnjával elérhető Econeer kárpitozás is tökéletes példa, hiszen ez újrahasznosítható textilkompozitból készül. A kárpit külső anyaga 100 százalékban újrahasznosított poliészterre épül. Az elsődleges anyagokhoz képest az újrahasznosított PET alapanyagként történő alkalmazása a sorozatgyártás CO₂e kibocsátását és vízfogyasztását egyaránt jelentős mértékben csökkenti. A mérnökök ráadásul a kárpit használati fázist követő szétszerelési lehetőségeit is tovább növelték, a szelektív hulladékgyűjtést is megkönnyítve ezzel.

Az új BMW i3 másodlagos nyersanyagai

Az új BMW i3 körülbelül 30 százalékban¹ használ másodlagos nyersanyagokat: az alumíniumöntvényből készült csuklócsapágyak és kerékagytartók 80 százalékban, a keréktárcsák pedig 70 százalékban tartalmaznak másodlagos alumíniumot.

A BMW landshuti gyárában készülő, hátsó tengelyen dolgozó elektromos motor háza szintén körülbelül kétharmad arányban újrahasznosított alumíniumból készül. A gyártás során felhasznált energia egy része megújuló erőforrásokból származik.

A BMW i3 nagyfeszültségű akkumulátorainak hengeres akkumulátorcellái meghatározó arányban tartalmaznak másodlagos kobalt-, lítium- és nikkelalapú anyagokat. Az anód- és katódanyagok előállítása, valamint az akkumulátorcellák sorozatgyártása során is megújuló energiát használnak, így az ötödik generációs hajtáslánc-technológiában dolgozó akkumulátorcellákhoz képest az akkumulátorcellák beszállítói hálózatában keletkező CO₂e kibocsátás wattóránként mintegy 33 százalékkal csökkent.

Az innovatív anyaghasználatra és a másodlagos nyersanyagok alkalmazására a motortér borítása és a BMW i3 motorházteteje alatt kialakított tárolórekesz is kiváló példaként szolgál. Ezek alapanyaga 30 százalékban tartalmaz olyan tengeri műanyagokat, amelyeket elhasznált halászhálókból és kötelekből állítottak elő. A BMW i3 tetőkárpitjának, kalaptartójának és A-oszlopokat borító textíliájának alapanyaga 100 százalékban újrahasznosított anyagból készült.

A használati fázis megnövelt hatékonysága

Az új BMW i3 részletekbe menő hatékonyságát az EfficientDynamics technológia innovációi optimalizálják a használati fázis során. Ennek az aerodinamika és a könnyűszerkezetes járműépítés éppúgy része, mint a gördülési ellenállás és az átfogó energiamenedzsment. A BMW Group 2007 óta alkalmazza modelljeiben az EfficientDynamics technológiát, modellváltozattól és hajtáslánc-technológiától függetlenül.

A BMW Group müncheni gyára átfogó modernizáláson esik át

A BMW Group központi gyára Münchenben található. A város északi részén található üzem több mint száz éve gyárt prémium autókat. A létesítmény az elmúlt négy évben jelentős fejlesztéseken esett át: az új karosszériagyártó csarnok mellett egy logisztikai területtel kiegészített, csúcstechnológiás összeszerelő üzem is épült. Az új épületek a bővítés utolsó fázisaiban járnak. Az új BMW i3 sorozatgyártása ezekben a csarnokokban veszi kezdetét 2026-ban. Egy évvel később a BMW Group müncheni gyára kizárólagosan a Neue Klasse modellgeneráció tisztán elektromos meghajtású képviselőinek sorozatgyártására áll át. A BMW Group legnagyobb múltú gyáraként a létesítmény 100 százalékban megújuló energiaforrásokból fedezi külső villamosenergia-szükségletét.

Összhangban a BMW Group fenntarthatósági céljaival

A BMW Group elkötelezett a Párizsi Éghajlatvédelmi Egyezmény legambiciózusabb célkitűzése mellett és vállalati stratégiájaként olyan átfogó dekarbonizációs intézkedést fogalmaz meg, amelynek égisze alatt legkésőbb 2050-re teljes egészében emissziómentes üzleti modellre vált át. A BMW Group emellett az elkövetkező évekre is látványos CO₂e kibocsátási célokat tűzött ki maga elé: 2030-ra legalább 40 millió tonnával, 2035-re pedig további 20 millió tonnával igyekszik csökkenteni éves károsanyag-kibocsátását a 2019-es értékhez viszonyítva.

A nyilvános karbonlábnyomok teljes körű átláthatóságot garantálnak

A BMW Group a „Vehicle Footprint” kezdeményezés részeként évek óta közzéteszi modelljei TÜV által hitelesített emissziós értékeit. E jelentés a sorozatgyártás beindításakor az új BMW 3-as sorozat összes modellváltozatára vonatkozóan elérhető lesz nyilvánosan és a My BMW okosalkalmazásban – a másodlagos nyersanyagok alkalmazási aránya és a modellek teljes életciklusra vetített CO₂e kibocsátása tekintetében egyaránt teljes körű átláthatóságot garantálva.

¹Előzetes érték. A tényleges karbonlábnyomok a sorozatgyártás beindításakor lesznek publikálva.
²Ez az érték megmutatja, hogy aprítási eljárással és az azt követő szeparációs módszerek alkalmazásával a teljes mennyiség mekkora százaléka választható szét típusok szerint.

+++ A ciklusvégi modellekből újrahasznosított anyagok születnek +++ A két partner közösen dolgozza ki az új autók zárt alapanyag-körforgását +++ Az együttműködés a ciklusvégi újrahasznosítás és a körforgásos gazdaság szaktudásait egyesíti +++

A BMW Group és a körforgásos gazdaságot ösztönző nemzetközi vállalatként dolgozó PreZero a jövőalapú körforgásos alapelvek terén újabb fontos mérföldkőhöz érkezett: a két partner a németországi Heilbronn városában megrendezett IPAI (Innovation Park Artificial Intelligence) eseményen aláírta stratégiai együttműködési megállapodását, amelynek értelmében jelentős mértékben továbbfejlesztik az európai autóipar körforgásos gazdaságát. A partnerség célja egy olyan üzleti modell kifejlesztése, amely az autógyártásban felhasznált alapanyagok és az újrahasznosítási folyamatok zárt körforgását létrehozva alapozza meg a ciklusvégi modellek újrahasznosítását.

A ciklusvégi modellekből újrahasznosított anyagok születnek

A BMW Group és a PreZero együttműködésének célja, hogy kiaknázza a ciklusvégi modellek újrahasznosításában rejlő stratégiai és gazdasági lehetőségeket, miközben az autóipar aktuális kihívásaira is megoldást kínál. Hosszútávon így jelentős mértékben csökkenthető az iparág nyersanyagfüggése, amely növeli a beszállítói hálózat működési stabilitását. Itt lép előtérbe a közös kezdeményezés létjogosultsága: a BMW Group és a PreZero olyan fenntartható üzleti modellt dolgoz ki, amelynek zárt körforgása és innovatív alapanyag-palettája a ciklusvégi modellekből stratégiai alapanyagforrást varázsol. Az első és legfontosabb, hogy az új autókba olyan alapanyagok kerüljenek, amelyek az elhasznált és életciklusuk végéhez érkezett modellek újrahasznosításával újra és újra visszanyerhető. A következő lépés olyan innovatív újrahasznosítási folyamatok kidolgozása, amelyek még több magas minőségű újrahasznosított anyagot és nyersanyagot képesek megmenteni. A partnerség célja továbbá, hogy jelentős mértékben csökkentse az autógyártásban az elsődleges nyersanyagok szükségletét.

A körforgásos gazdaság, mint üzleti modell

A PreZero oldalán megkötött együttműködés a BMW Group vállalati dekarbonizációs stratégiájának szerves része. „Partnerségünk a PreZero vállalattal újabb mérföldkő azon az úton, amelyen a körforgásos gazdaságot meghatározó üzleti modellé fejlesztjük” – fogalmazott Ralf Hattler, a BMW Group ügyfélszolgálati és aftersales részlegének vezető alelnöke. „A körforgásosság a BMW Group vállalati stratégiájának központi eleme, amely a kibocsátás-csökkentés és az erőforrás-hatékonyság kulcsa is egyben. A PreZero oldalán megteremtjük az olyan, teljes életciklusokra vetített értéklánc kialakításához szükséges feltételeket, amelyek az alapanyagokat és az alkatrészeket a lehető legmagasabb minőségben, a lehető leghosszabb ideig megőrzik a körforgásban. Célunk, hogy jelentős mértékben csökkentsük az elsődleges nyersanyagok szükségletét és növeljük a beszállítói hálózat működési stabilitását” – tette hozzá.

A PreZero számára az együttműködés olyan logikus lépés, amely ötvözi a környezetvédelem melletti elköteleződést a gazdasági sikerrel. „Miután tavaly megvásároltuk Európa legnagyobb akkumulátor-újrahasznosító létesítményét, a BMW Group oldalán most a következő lépést is megtesszük az autóipar funkcionális körforgásos gazdaságának megteremtése felé. Együtt olyan skálázható megoldásokat fejlesztünk ki, amelyek nem csupán szigorú szabványokat és markáns fenntarthatósági követelményeket állítanak fel, de az európai autóipar dekarbonizációjának is irányt mutatnak. Hidat képezünk az autóipar fejlesztései és az újrahasznosítás realitása között” – mondta Németországban Carsten Dülfer, a PreZero vezérigazgatója.

Az együttműködés alapja

A BMW Group és a PreZero együttműködésének alapja egy olyan üzleti modell kidolgozása, amely biztosítja a ciklusvégi modellek átfogó újrahasznosítását. A partnerek közösen tesztelik és teszik sorozatgyártásra alkalmassá az elhasznált és életciklusuk végéhez érkezett modellek innovatív, hatékony újrahasznosítási folyamatait, mialatt az anyagkezelés terén is új megközelítéseket dolgoznak ki.

Az együttműködés középpontjában a tudásátadás áll: a BMW Group az új modellek összeszerelésétől kezdve egészen az újrahasznosítási fázisig betekintést enged partnerének „újrahasznosításra tervezett” termékeibe, az Újrahasznosítási és Szétszerelő Központban (RDC – Recycling and Dismantling Centre) újrahasznosított ciklusvégi modellekkel megszerzett tapasztalatokba, valamint anyagfelhasználási és gyártási szakértelmébe. A PreZero az európai anyagkezeléssel és –válogatási technológiákkal kapcsolatos szaktudását osztja meg, miközben az Európa egyik vezető akkumulátor-újrahasznosítójaként megszerzett széleskörű szakértelmére is támaszkodik. Az együttműködés eközben az autóipar ellenálló képességét és versenyképességét is tovább erősíti. Az elsődleges cél az alkatrészek, majd az olyan alapanyagok újrahasznosítása, mint például az acél, az alumínium, a műanyagok és az akkumulátor-nyersanyagok. Az együttműködés teljes mértékben összhangban áll az Európai Unió körforgásos gazdaságot éltető stratégiájával és az ellenálló képesség erősítésére irányuló törekvéseivel.

Bővebb információk: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

+++ A müncheni központú vállalatcsoport az autóipar és a közúti szállítmányozás alkatrészeit egyesítő kategóriában nyerte el a kompozit anyagok térnyerésén dolgozó JEC Group innovációs díját +++ A naturálszál-kompozitok alkalmazása tovább csökkenti a CO₂e kibocsátást +++ Együttműködések innovációs iránymutatóként +++

A naturálszál-kompozitok sorozatgyártásba emeléséért a BMW Group és partnerei elnyerték a kompozit anyagok térnyerésén dolgozó, világszerte elismert JEC Group azon innovációs díját (JEC Composites Innovation Award), amellyel az autóipar számára kifejlesztett, hosszútávon fenntartható anyagok terén elért innovációkat ismerik el.

A mérnöki munka innovációt és fenntarthatóságot eredményez

A BMW Group 2025 júniusában jelentette be, hogy jelentős áttörést ért el a naturálszál-kompozitok alkalmazhatósága terén és készen áll a jövőbe mutató anyag sorozatgyártására. A JEC Group eme újítást az autóipar és a közúti szállítmányozás alkatrészeit egyesítő kategóriában („Automotive & Road Transportation – Parts”) odaítélt innovációs díjjal ismerte el. Döntésével a BMW Group az eddigi legátfogóbb mélységben alkalmazza a naturálszál-kompozitokat az iparágban.

Az együttműködések technológiai áttörést tesznek lehetővé

A naturálszál-kompozitok innovatív alkalmazása több éves kutatási és fejlesztési munka, valamint a Bcomp Ltd., a Cobra Advanced Composites Co. Ltd. és a PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG partnerek oldalán folytatott intenzív együttműködések eredménye. A konzorciumnak sikerült leküzdenie egy jelentős műszaki kihívást: biztosítani, hogy a kifejlesztett naturálszál-kompozitok maradéktalanul megfeleljenek a sorozatgyártáshoz szükséges összetett követelményeknek, így többek között a tetőszerkezetben történő kimagasló minőségű alkalmazás terén is.

Még alacsonyabb CO₂e kibocsátás és a könnyűszerkezetes járműépítés új szintje

A naturálszál-kompozitok alkalmazása tovább csökkenti a BMW Group jövőbeni modelljeinek ökológiai lábnyomát és a könnyűszerkezetes járműépítés új szintjét váltja valóra. Széles körben elvégzett anyagtesztek bizonyítják, hogy a naturálszálakból kiváló minőségű karosszéria- és utastéri elemek állíthatók elő.

A BMW Group következő generációs portfóliójában így a szénszál-alapú tetőket természetes lenrost-kompozitok váltják fel, amely a sorozatgyártás során keletkező emisszió mintegy 40 százalékos csökkenését eredményezi és jobb életciklus-végi újrahasznosíthatóságot garantál.

Az együttműködések a siker kulcsai

Az innovatív, természetes lenrost-kompozitok kifejlesztése a belső és külső partnerek oldalán gyümölcsöző sikeres, intenzív együttműködések eredménye. A divíziókon és iparágakon átívelő partnerségek az anyaghasználat és a gyártási folyamatok terén egyaránt új, innovatív megoldások megszületéséhez vezettek. A BMW Group interdiszciplináris szaktudásának kiaknázásával sikerült jövőbe mutató termékeket kifejleszteni és következetesen előmozdítani az iparág fenntarthatóságát.

Dr. Herbert Negele, a BMW Group anyagfejlesztésért és könnyűszerkezetes járműépítésért felelős részlegének vezetője a vállalatcsoport együttműködésekre épülő megközelítésének fontosságát hangsúlyozta. „A BMW Groupnál elkötelezettek vagyunk a felelős gondolkodás és a felelős cselekvés mellett. Ez megköveteli tőlünk, hogy anyagainkat folyamatosan továbbfejlesszük a fenntarthatóság irányába, miközben továbbra is maradéktalanul megfelelünk a funkcionalitás, a könnyűszerkezetes járműépítés és a formatervezés magas követelményeinek. A JEC Group innovációs díja e megközelítésünket igazolja és a projekt minden résztvevőjét arra motiválja, hogy tovább haladjon a megkezdett úton” – fogalmazott.

+++ A vállalatcsoport e kimagasló eredményt a 2019-es értékhez viszonyítva célozza meg +++ Új mérföldkő a 2050-re elérendő nettó zéró kibocsátás felé vezető úton +++ Átfogó dekarbonizáció a teljes életcikluson keresztül és az összes hajtáslánc-technológiában +++

A 2050-re elérendő nettó zéró kibocsátás felé vezető úton a BMW Group 2035-re új mérföldkövet jelentő klímacélt tűzött ki: eszerint a müncheni központú vállalatcsoport a 2019-es értékhez viszonyítva legalább 60 millió tonnával igyekszik csökkenteni CO₂e kibocsátását, amely a BMW Group 2030-ra előirányzott összemissziós célértékét további mintegy 20 millió tonnával múlja felül.

A BMW Group működésében ezért kulcsfontosságú a modellek teljes életciklusára vetített, átfogó dekarbonizációs stratégia, amelynek égisze alatt a vállalatcsoport 2050-re olyan üzleti modellre vált át, amely egyetlen ponton sem bocsát ki káros anyagot. A BMW Group klímasemlegesség felé vezető útja a Párizsi Éghajlatvédelmi Egyezmény legambiciózusabb célkitűzésével is maximálisan összhangban van. A vállalatcsoport eddigi célja a 2030-ra előirányzott legalább 40 millió tonnás CO₂e kibocsátás-csökkentés volt, az új, 2035-ra kitűzött cél ennek a következő logikus lépése. A BMW Group mindeközben üzleti modelljének éghajlatra gyakorolt hatását is jelentős mértékben csökkenti: 2035-re minden megtermelt euró után kevesebb, mint felére csökken a 2019-ben regisztrált CO₂e kibocsátási érték.

Ezen eredmények eléréséhez a megújuló energiaforrások gyártásban és ellátási láncban történő, egyre nagyobb arányú felhasználása, a másodlagos nyersanyagok széleskörűbb alkalmazása, a használati fázis hatékonyságának javítása, valamint a termék- és folyamatinnovációk egyaránt nagymértékben hozzájárulnak. A BMW Group technológiasemleges megközelítésének részeként utóbbiakat mindegyik hajtáslánc-technológia esetében megvalósítják, miközben a modellportfólió egyre nagyobb arányban tisztán elektromos meghajtású modellekből áll.

Dekarbonizáció a teljes életcikluson keresztül

A BMW Group szándékosan tűzte ki maga elé új, 2035-re előirányzott emissziócsökkentési mérföldkövét, hogy következetesen haladjon tovább dekarbonizációs stratégiájával. A tisztán elektromos meghajtású modellek irányába mutató globális ügyfélkereslet önmagában nem lesz elegendő a 2030-ra és 2035-re kitűzött CO₂e kibocsátási célok eléréséhez, a vállalatcsoport átfogó dekarbonizációs stratégiája így a modellek teljes életciklusát felöleli, a hajtáslánc-technológia típusától függetlenül.

Az ellátási láncban – amely a CO₂e kibocsátás szempontjából egyre nagyobb jelentőséggel bír, különösen a tisztán elektromos meghajtású modellek esetében – a vállalatcsoport a másodlagos nyersanyagok és a megújuló energiaforrások alkalmazásának kiterjesztésére összpontosít, főként az olyan magas CO₂e kibocsátású alkatrészekkel, mint például a nagyfeszültségű akkumulátorok, az alumínium és az acél. Emellett a BMW Group számos termék- és folyamatinnovációt is bevezet, így például a hatodik generációs (Gen6) akkumulátor-technológiát.

A müncheni központú vállalatcsoport gyártási folyamatait szintén kimagasló szabványok szegélyezik: 2020 óta például az összes üzemében kizárólag olyan, külső beszállítóktól származó villamos energiát használ, amelyet megújuló forrásokból állítanak elő. A BMW Group emellett a fosszilis energiahordozók folyamatos helyettesítésén is dolgozik. A Debrecenben megnyitott gyár a vállalatcsoport első olyan létesítménye, amely normál üzemi körülmények között olaj és földgáz felhasználása nélkül működik.

A BMW Group a használati fázis alacsonyabb CO₂e kibocsátását olyan hatékonyságfokozó technológiákkal is segíti – az egyre több tisztán elektromos meghajtású modell mellett –, mint például a BMW EfficientDynamics, amelyek eredményeként a hajtás, a gumiabroncsok és az aerodinamika mellett a jármű alrendszereiben rejlő hatékonysági potenciál is következetesen azonosítható és kiaknázható, a hajtáslánc-technológia típusától függetlenül. Az új BMW iX3 kombinált energiafogyasztása például közvetlen elődmodelljéhez képest több mint 20 százalékkal alacsonyabb (WLTP).

Az új, 2035-re kitűzött cél elérését ugyanakkor számos külső tényező is befolyásolja, így többek között az acélipar átalakulása, a járműtöltő infrastruktúra bővítése, a körforgásos gazdaság lépései és az akkumulátorcella-technológia fejlődése. A BMW Group ezért továbbra is megannyi stratégiai kezdeményezést éltet, így például a körforgásos gazdaságot élénkítő innovatív projekteket és a csúcstechnológiás akkumulátorcellákra szakosodott kompetenciaközpontok házon belüli szaktudásának folyamatos fejlesztését is.

+++ A Parsdorf városában működő, nagyfeszültségű akkumulátorokat gyártó kísérleti üzem most először került be a nyilvántartásba +++ A BMW Group szigorú követelményeknek tesz eleget +++ A környezetvédelmi hatástanulmány már online is elérhető +++

2024-es környezetvédelmi hatástanulmánya publikálását követően a BMW Group teljes parsdorfi tevékenysége bekerült az EMAS európai környezetvédelmi nyilvántartásba. A jegyzékbe a BMW Group akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpontja és tesztalkatrészeinek logisztikája mellett most először a nagyfeszültségű akkumulátorokat gyártó kísérleti üzem is bekerült. Az EMAS („Eco-Management and Audit Scheme”) a világ legszigorúbb környezetvédelmi rendszerének vallja magát. „Hatalmas öröm számunkra, hogy teljes parsdorfi tevékenységünk bekerült az EMAS környezetvédelmi nyilvántartásba, hiszen ez is azt nyomatékosítja, hogy folyamataink rendkívül magas szinten működnek – gazdasági és környezetvédelmi szempontból egyaránt” – mondta Hansjörg Schilp, a BMW Group akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpontjának és nagyfeszültségű akkumulátorokat gyártó kísérleti üzemének igazgatója. „A teljes csapat kimagasló munkát végez” – tette hozzá.

EMAS: szigorú követelmények és magas környezetvédelmi szabványok

Az EMAS környezetvédelmi nyilvántartásba való felvételhez a vállalatoknak szigorú követelményeknek kell megfelelniük és átfogó környezetvédelmi előírásokat kell betartaniuk. Az EMAS egy világszerte elismert keretrendszer, amely lehetővé teszi a szervezetek számára környezetre gyakorolt hatásuk menedzselését és folyamatos fejlesztését. Az EMAS környezetvédelmi rendszer egyik kulcsfontosságú eleme az ISO 14001 nemzetközi környezetirányítási szabvány. Az EMAS emellett a kimutatható javulásokra, az átláthatóságra és a jogbiztonságra is kiemelt figyelmet fordít. Az audit célja, hogy támogassa a vállalatok környezetvédelmi teljesítményének folyamatos fejlesztését – például az energia és az anyagok hatékonyabb felhasználásával, valamint a telephelyek emissziójának, illetve szennyvíz- és hulladékmennyiségének csökkentésével. Ezen közvetlen környezeti hatásokon túl az EMAS a közvetett szempontokat is figyelembe veszi és értékeli, így többek között a termékek, a beszerzés és az ellátási láncok fenntarthatóságát, az együttműködő partnerek gyakorlatát és a munkába járó alkalmazottak környezetre gyakorolt hatását is.

A hatékony tevékenységek és koncepciók a körforgásos gazdaságot éltetik

A hitelesített környezetvédelmi hatástanulmány és az EMAS környezetvédelmi nyilvántartásba való felvétel a BMW Group Parsdorfban alkalmazott szigorú környezetvédelmi szabványait igazolja. A három parsdorfi létesítmény egyike, az akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpont az akkumulátorcellák gyártása során teljes egészében 100 százalékban megújuló energiaforrásokból származó villamos energiát használ. A folyamat szellőzéséhez szükséges meleg vizet a különböző elsődleges folyamatokból visszanyert hulladékhő felhasználásával állítják elő, miközben működéséhez mindhárom parsdorfi létesítmény hőszivattyúkat használ. „Akkumulátorcellákat és nagyfeszültségű akkumulátorokat előállító kísérleti gyártósorainkon a kritikus nyersanyagok és az energia felhasználásának csökkentésére, az oldószerek elkerülésére és az innovatív körforgásos gazdaságra épülő megközelítések kidolgozására összpontosítunk” – fogalmazott Hansjörg Schilp. Az akkumulátorcellák és a nagyfeszültségű akkumulátorok esetében a nyersanyagok jelentős költségtényezőt jelentenek, ezért ezen erőforrások hatékony és felelősségteljes felhasználása elengedhetetlen, sőt mi több, gazdasági szempontból is indokolt. A BMW Group Parsdorfban értékes ismeretanyagra tesz szert e téren. A gyártási folyamatokból származó maradékanyagokat összegyűjtik, majd a BMW Group kompetenciaközpontjaiban, közvetlen újrahasznosítás révén visszavezetik az értékláncba – amennyiben ez technikailag megvalósítható. Ez az innovatív eljárás lehetővé teszi, hogy az akkumulátorcellák gyártásából származó maradékanyagokat, valamint a teljes akkumulátorcellákat mechanikusan alkatrészeikre szereljék.

Átlátható jelentés: a környezetvédelmi hatástanulmány már online is elérhető

A BMW Group parsdorfi tevékenységeinek környezetvédelmi hatástanulmányát a független TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH vizsgálta meg és tette közzé online: https://www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

A cellák születése: a BMW Group akkumulátorcella-gyártásra szakosodott kompetenciaközpontjának mintagyártási lépései

Az akkumulátorcellák gyártása az elektródák előállításával kezdődik: itt az alapanyagot – amely az anódhoz például grafitból, a katódhoz pedig nikkel-oxidokból áll –, kötőanyagokkal és oldószerekkel keverik össze, pontosan kimért arányban. Ezzel úgynevezett „elektróda-iszap” jön létre, ami azt jelenti, hogy a vékony fémfóliákat bevonják, majd szárítás után összenyomják. A szaknyelvben ezt „kalanderezésnek” nevezik. A legmagasabb szintű precizitásra van szükség: a fólia vastagsága mindössze néhány mikrométer – vagyis vékonyabb, mint egy pókháló szála –, a bevonat vastagsága pedig csupán mikrométeres nagyságrendű. Az akkumulátorcellák összeszerelése során a bevonatos fóliákat – amelyeket a szaknyelven kalanderezett elektródáknak neveznek – a szeparátor segítségével úgynevezett „elektródatekercsekbe” tekerik, majd behelyezik a cellaházba. A cellákat elektrolittal töltik meg, majd először feltöltik, végül pedig ellenőrizik a működésüket és a minőségüket.

Úttörő Parsdorf: a BMW Group hatodik generációs nagyfeszültségű akkumulátorainak gyártása

A BMW Group hatodik generációs nagyfeszültségű akkumulátorainak legátfogóbb kísérleti gyártása szintén Parsdorf városában zajlik. A szakemberek itt az innovatív technológia gyártási folyamatainak fejlesztését és tesztelését végzik, mielőtt Debrecenben, az alsó-bajoroszági Irlbach-Straßkirchenben, a kínai Senjangban, a mexikói San Luis Potosíban és az egyesült államokbeli Woodruffban megkezdődik a sorozatgyártás. 2023 óta több mint 350 alkalmazott dolgozik itt a nagyfeszültségű akkumulátorok első prototípusainak előállításán. Néhányat ezek közül időközben a Debrecenben felépült gyárba is leszállítottak, ahol a NEUE KLASSE modellgeneráció prototípusaiba szerelték be őket. A BMW Group a nagyfeszültségű akkumulátorok sorozatgyártásához szükséges akkumulátorcellákat vezető gyártóktól szerzi be, akik a müncheni központú vállalatcsoport specifikációi szerint állítják elő a cellákat. A legmagasabb műszaki szabványok vonatkoznak rájuk. A cellák átvételekor a szakemberek további méréseket – például feszültségellenőrzéseket – végeznek, majd következik a cellák csoportosítása, amelynek során az egységeket hűtőkhöz csatlakoztatják. Ez a lépés biztosítja a cellák optimális szigetelését és hűtését. Az akkumulátorcellák csoportosítását és az érintkező rendszereket ezután lézerrel tisztítják meg és mérnöki precizitással hegesztik. A valós idejű ellenőrzés folyamatosan figyeli az egyes hegesztési varratokat. Ezután egy innovatív habosítási folyamat következik, amely biztosítja, hogy mechanikai egységként minden elem védett legyen. A hab garantálja a nagyfeszültségű akkumulátor biztonságos, stabil és tartós működését. Ezt követően a házat lezárják, összehegesztik és szegecselik. Az utolsó lépésben a nagyfeszültségű akkumulátor intelligens központi vezérlőegységeként dolgozó BMW Energy Mastert szerelik fel az energiatároló egységre, megbízható tömítést garantáló, tartósan rugalmas ragasztó segítségével. Végezetül mindegyik nagyfeszültségű akkumulátor 100 százalékos lezáró ellenőrzésen esik át a kifogástalan minőség, a kikezdhetetlen biztonság és a tökéletes funkcionalitás biztosítása érdekében.