Munich. Avec le nouveau BMW X5, BMW Group étend systématiquement son approche holistique de la durabilité à de nouvelles variantes de véhicules. L’objectif est d’optimiser davantage l’ensemble du cycle de vie du véhicule et de minimiser son empreinte carbone depuis la chaîne d’approvisionnement et la production jusqu’à la phase d’utilisation et, enfin, au recyclage.

La décarbonation de la chaîne d’approvisionnement comme levier clé
La décarbonation ciblée de l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement constitue un levier essentiel pour réduire les émissions de CO₂e. BMW Group se concentre en particulier sur les énergies renouvelables et les matériaux secondaires, ainsi que sur les innovations produits et procédés. Son approche globale de la durabilité est appliquée à toutes les motorisations du X5.
L’impact de cette approche se reflète dans les réductions de CO₂e obtenues : au cours du processus de développement produit, les émissions de CO₂e du BMW X5 ont été réduites d’environ 40 pour cent.[1][2]
Une nouvelle avancée réside dans l’utilisation accrue d’acier plat à empreinte CO₂e réduite pour la carrosserie. Environ 50 pour cent de l’acier plat utilisé dans le BMW X5 est de l’acier produit au four à arc électrique (acier EAF), avec une forte proportion de matériau secondaire et fabriqué à partir d’énergies renouvelables. La part élevée d’acier plat à empreinte CO₂e réduite est le résultat d’une coopération étroite et de longue date avec des fournisseurs locaux en Amérique du Nord.

Utilisation systématique de matériaux secondaires
Le nouveau BMW X5 atteint une proportion élevée de matières premières secondaires, y compris dans des composants fortement sollicités. Il s’agit notamment de composants de suspension en aluminium, tels que les jantes, les pivots, les supports de roue, les supports d’essieu arrière et les étriers de frein, qui sont fabriqués à l’aide d’énergies renouvelables tant pour l’électrolyse que pour la production. L’aluminium utilisé pour les portes du nouveau BMW X5 contient 35 pour cent de matériaux recyclés et en boucle fermée provenant de l’atelier d’emboutissage de BMW Spartanburg. Le matériau de base utilisé pour le fil du tissu de pavillon est composé à 100 pour cent de PET recyclé. Dans le BMW iX5 60 xDrive entièrement électrique, environ un tiers du véhicule total est constitué de matières premières secondaires, soit un poids de 940 kilogrammes.[3]

Cellules de batterie Gen6 à empreinte carbone réduite
Les cellules de batterie Gen6 utilisées dans la batterie haute tension du BMW iX5 intègrent une forte proportion de matériaux secondaires dans leur teneur en cobalt, lithium et nickel. Des énergies renouvelables sont également utilisées dans la production des matériaux d’anode et de cathode, ainsi que dans la fabrication des cellules. Par rapport à la cellule Gen5 utilisée dans le BMW iX, les émissions de CO₂e ont été réduites d’environ 28 pour cent par wattheure.

Efficacité pendant la phase d’utilisation
Grâce à son ensemble de technologies EfficientDynamics, BMW Group optimise l’efficacité des véhicules dans tous les sous-systèmes pertinents pendant la phase d’utilisation. Cela comprend l’aérodynamique, la construction légère, les roues et pneumatiques à faible résistance au roulement, ainsi que la gestion globale de l’énergie. EfficientDynamics est utilisé par BMW Group sur toutes les technologies de propulsion depuis 2007. Le nouveau BMW iX5 entièrement électrique dispose également du « Heart of Joy » déjà connu du BMW iX3 et du BMW i3, avec la chaîne de contrôle BMW Dynamic Performance Control développée entièrement en interne. Grâce à une conduite aisée, sûre et à une expérience d’arrêt particulièrement fluide, le système améliore également l’efficacité : lors des décélérations et jusqu’à l’arrêt complet, davantage d’énergie est récupérée dans un nombre nettement plus important de situations de conduite.

Un avantage CO₂e atteignable après environ un à deux ans d’utilisation
Les mesures complètes de décarbonation mises en œuvre dans la chaîne d’approvisionnement, la production et la phase d’utilisation permettent d’atteindre rapidement le point d’équilibre. Selon le modèle exact, le kilométrage annuel et la source de l’électricité utilisée pour la recharge, le nouveau BMW iX5 60 xDrive obtient un avantage en CO₂e par rapport à un modèle comparable équipé d’un moteur thermique après environ un à deux ans d’utilisation.

Production dans la plus grande usine de BMW Group
L’approche holistique de la durabilité de BMW Group s’étend également à la fabrication des véhicules sur son plus grand site de production, l’usine de Spartanburg. Toute l’électricité externe nécessaire à la production à l’usine BMW Group de Spartanburg provient de sources renouvelables.
Entre 2006 et 2025, la consommation d’énergie par véhicule produit a diminué de 66 pour cent. Le volume de déchets envoyés en décharge a également été réduit de 88 pour cent sur la même période. La nouvelle usine d’assemblage de batteries haute tension de Woodruff, reliée à l’usine principale, fonctionne entièrement sans combustibles fossiles en exploitation normale.

Empreinte carbone produit validée par le TÜV et accessible au public
BMW Group publiera l’empreinte carbone du BMW X5, validée par l’organisme allemand de contrôle technique TÜV, à l’occasion du lancement en série. Le rapport, y compris la méthodologie de calcul sous-jacente, sera accessible au public. BMW Group assure ainsi la transparence sur les matières premières utilisées et les émissions de CO₂e tout au long du cycle de vie du véhicule.

Munich. Fidèle à sa stratégie de développement durable, BMW Group met une nouvelle fois systématiquement à profit les innovations en matière de durabilité des produits dans la nouvelle BMW Série 7. Cela se traduit notamment par l'utilisation d'une nouvelle technologie de cellules de batterie et par une part plus importante de matériaux recyclés dans les jantes. Ces mesures constituent une évolution ciblée, qui consiste à appliquer des approches éprouvées en matière de développement durable à un autre modèle BMW.

Cellules de batterie de sixième génération (Gen6) dans la nouvelle BMW i7 : mesures visant à réduire les émissions de CO₂e dans les composants clés.

Parmi les leviers essentiels pour réduire les émissions de CO₂e de la chaîne d'approvisionnement figurent l'utilisation croissante de matériaux recyclés et d'énergies renouvelables, combinée à des innovations ciblées en matière de produits et de processus.
Les cellules de batterie Gen6 destinées à la batterie haute tension de la BMW i7 sont fabriquées exclusivement à partir d'énergie issue de sources renouvelables. Il en va de même pour la production des matériaux actifs nécessaires pour l'anode et la cathode. La production des cellules repose également en partie sur des matières premières secondaires pour le lithium, le cobalt et le nickel requis. Cela réduit l'empreinte carbone globale de la chaîne d'approvisionnement de la cellule de batterie Gen6 de la nouvelle BMW i7 60 xDrive d'environ 33 % par rapport à la cellule Gen5 utilisée jusqu'à présent dans la BMW i7.

Jantes en aluminium principalement composées de matières premières secondaires.

À partir de 2026, certains modèles de jantes de la BMW i7 seront disponibles avec 70 % d’aluminium secondaire. L’électrolyse de l’aluminium primaire restant, ainsi que la fabrication des jantes, sont en partie réalisées à l’aide d’énergies renouvelables. Tous les composants à base de matières premières secondaires répondent aux mêmes normes de qualité rigoureuses du BMW Group, tout en contribuant à une utilisation efficace des ressources.

Efficacité améliorée pendant la phase d'utilisation.

Grâce à son ensemble de technologies EfficientDynamics, BMW Group optimise l'efficacité des véhicules sur tous les sous-systèmes concernés pendant la phase d'utilisation. Cela inclut l'aérodynamique, la construction légère, la résistance au roulement et la gestion globale de l'énergie. BMW Group utilise EfficientDynamics sur toutes ses technologies de motorisation depuis 2007.

Production à l'usine BMW Group de Dingolfing.

Toutes les versions de la nouvelle BMW Série 7 Berline sont produites à l'usine BMW Group de Dingolfing. Ce site situé en Basse-Bavière, principale usine du groupe dédiée aux 
voitures de luxe BMW, s'appuie de plus en plus sur les énergies renouvelables pour son électricité et son chauffage. 100 % de son électricité provenant de l'extérieur est issue de sources renouvelables, dont une partie est également produite directement sur place. Fin 2025, une installation photovoltaïque d’environ 100 000 mètres carrés, d’une puissance de près de 11 MWc, a été mise en service sur le toit du site. De plus, une centrale de chauffage à biomasse a été mise en service à la fin de l’année dernière afin de garantir qu’une partie de la chaleur produite localement provienne de sources d’énergie renouvelables.

En ligne avec les objectifs de développement durable BMW Group.

L'engagement du BMW Group envers l'Accord de Paris sur le climat et l'objectif d'atteindre la « neutralité carbone » au plus tard en 2050 fait partie intégrante de son approche globale à 360° en matière de développement durable, qui est ancrée dans sa stratégie d'entreprise. BMW Group s'est fixé des objectifs ambitieux en matière de CO₂e, fondés sur des données scientifiques, pour les années à venir et entend réduire ses émissions de CO₂e d'au moins 40 millions de tonnes au total d'ici 2030 par rapport aux niveaux de 2019.

Transparence grâce à l'empreinte carbone des véhicules BMW.

Depuis plusieurs années, BMW Group publie l’empreinte carbone de ses véhicules, validée par l’Association allemande d’inspection technique (TÜV), dans le cadre de ce qu’on appelle le « Vehicle Footprint ». Ce rapport est accessible au public ici pour toutes les motorisations de la nouvelle BMW Série 7 dès le début de la production et peut également être consulté dans l’application My BMW.  BMW Group assure ainsi la transparence concernant la part de matériaux secondaires et les émissions de CO₂e tout au long du cycle de vie du véhicule.

Munich/Wackersdorf. BMW Group transfère son centre de recyclage et de démantèlement (RDC) d’Unterschleißheim vers son site de Wackersdorf, où il fera l’objet d’une extension importante. Sur ce nouveau site, un centre de compétences à la pointe de la technologie dédié à l’économie circulaire est en cours de construction, afin de développer l’expertise en matière de démantèlement et de recyclage des véhicules pour l’avenir. La mise en service est prévue pour début 2029.

« L’économie circulaire est un élément clé de la stratégie d’entreprise du BMW Group », déclare Jörg Lederbauer, vice-président chargé de l’économie circulaire, de l’approvisionnement en pièces de rechange, des batteries haute tension et de l'éléctromobilité au sein du BMW Group. « Notre nouveau centre de compétences à Wackersdorf sera un élément central de notre chaîne de valeur circulaire et contribuera à rendre la mobilité du futur plus économe en ressources. Nous voulons trouver le meilleur moyen de maintenir les matériaux dans le cycle, en veillant à ce que les ressources conservent leur valeur pour une utilisation ultérieure à long terme. Cela réduira également notre dépendance vis-à-vis des matières premières primaires. Parallèlement, l’utilisation de matériaux secondaires de haute qualité continuera à réduire considérablement l’empreinte carbone de nos véhicules. »

Depuis plus de 30 ans, sur son site actuel d'Unterschleißheim, près de Munich, le Centre de recyclage et de démontage (RDC) BMW Group met au point des méthodes visant à réaliser des progrès significatifs dans le recyclage des pièces et la valorisation des matériaux, et les teste dans la pratique. Les connaissances acquises par le RDC sur la recyclabilité des composants et des matériaux, conformément aux principes du « Design for Circularity », sont déjà intégrées dans le développement des produits au sein du BMW Group. Ces connaissances alimentent également la coopération avec PreZero, que le BMW Group a récemment conclue afin d’exploiter le potentiel stratégique et économique de l’économie circulaire dans le recyclage des véhicules en fin de vie. 

Le réseau mondial de l’industrie du recyclage bénéficie également des travaux du RDC. Environ 3 000 entreprises dans 32 pays s’appuient sur une base de données commune sur le recyclage pour obtenir des informations sur la manière de démonter de manière économique les composants recyclables et de récupérer efficacement les matériaux de valeur.

Sur le futur site, le développement des processus, des matériaux et des technologies sera encore plus étroitement intégré aux opérations de recyclage des véhicules. Le nouveau champ d'activité du Centre de compétence en circularité comprend le recyclage des véhicules à hydrogène, l'automatisation des processus de démontage et le développement d'une expertise dans les technologies innovantes de broyage et de tri.

BMW Group considère Wackersdorf comme le nouveau site idéal pour le Centre de compétence en circularité, l'usine BMW Group de Wackersdorf incarnant la flexibilité depuis des décennies : abritant la production des habitacles, le centre de production des portes et des hayons Rolls-Royce, l'approvisionnement en pièces pour les usines à l'étranger et le centre d'essais des batteries, le site dispose d'un vaste savoir-faire et est solidement ancré au sein du réseau BMW Group.

« Ces dernières années, l’entreprise a tracé une voie décisive pour l’avenir du site de Wackersdorf. Tout au long de ce processus, l’ensemble de l’équipe de l’usine a fait preuve d’une flexibilité constante. La construction du centre de compétence pour la circularité ici offre à notre site une base plus solide. Nous nous engageons ainsi dans un domaine d’activité attractif et tourné vers l’avenir », déclare Stefan Betz, directeur de l’usine BMW Group de Wackersdorf.

« L’entreprise poursuit systématiquement sa transformation réussie. L’implantation du nouveau Centre de compétence en circularité ici représente une décision stratégique importante de l’entreprise en faveur du site de Wackersdorf – et, surtout, de ses employés. En tant que représentants du personnel, nous avons également soutenu cette initiative », déclare André Mandl, président du comité d’entreprise des usines BMW Group de Ratisbonne et Wackersdorf.

« À Wackersdorf, BMW est un partenaire solide à nos côtés depuis plusieurs décennies. Nous sommes ravis que BMW group réaffirme son engagement envers notre site par cette initiative. Cela envoie un signal clair en faveur de notre site et des technologies durables de demain », déclare Thomas Falter, maire de Wackersdorf.

« Le Centre de compétence en circularité, à la pointe de la technologie, apportera une contribution majeure à la création de valeur régionale et au développement de l’économie circulaire », ajoute Thomas Ebeling, administrateur du district de Schwandorf. « En combinaison avec le centre de transfert de technologie prévu à Wackersdorf par l’Université des sciences appliquées de Ratisbonne et l’Université des sciences appliquées d’Amberg-Weiden, une étroite collaboration entre les entreprises et le monde universitaire sur l’économie circulaire sera désormais également possible. Nous renforçons ainsi la région. »

Suite à la décision concernant le site, la phase de planification détaillée du Centre de compétence Circularité sur le nouveau site peut désormais commencer. L’actuel RDC d’Unterschleißheim restera pleinement opérationnel jusqu’au déménagement. BMW Group fournira de plus amples informations sur les prochaines étapes.

En février, l’ensemble des partenaires du Moove Lab : BMW Group France, Bessé, C3E, D’Ieteren, Roole, Mobivia, l’EIT Urban Mobility, EDF, l’UTPF, Opteven, l’AIT, l’ANFA, l’OPCO Mobilités, NextMove, et BCA Expertise se sont réunis afin de sélectionner les nouvelles pépites du Moove Lab, programme d’accélération de référence des startups de la mobilité en France.

BMW Group France x Moove Lab célèbrent 5 ans de partenariat

Depuis 2021, date de lancement du partenariat avec le Moove Lab, BMW Group France a participé à l’évaluation de près de 190 startups en phase de pré‑jury, rencontré plus de 145 startups en jury et échangé avec plus de 50 jeunes entreprises lors de sessions de speed‑meetings… Un investissement concret et mesurable auprès des start-ups de la mobilité.

Cet engagement s’inscrit dans une démarche globale d’open innovation portée par le BMW Group, notamment via le BMW Group Startup Garage, son unité “venture client” fondée en 2015 à Munich. Le programme évalue à grande échelle des solutions de start-ups et accélère leur mise en relation avec les départements et métiers du groupe. En quelques chiffres, il a permis d’évaluer plus de 1 000 startups dans le monde, issues de plus de 50 pays dont 211 start-ups françaises. Chaque année environ 35 startups sont accompagnées et plus de 50 % des alumni donnant lieu à des projets de suivi rémunérés.
Avec son implication dans UnternehmerTUM à Munich et dans l’écosystème de Station F à Paris, BMW Group s’inscrit au cœur des deux plus importants hubs européens, en tête du classement Europe’s Leading Start‑Up Hubs 2025 du Financial Times.

En soutenant le Moove Lab depuis cinq ans, BMW Group France affirme une conviction claire : « l’avenir de la mobilité se construira avec les start-ups, pas sans elles. Le Moove Lab illustre la manière dont nous concevons notre rôle : en pionnier de la mobilité premium, mais surtout en catalyseur de l’écosystème d’innovation. En unissant la force industrielle de BMW Group France à l’agilité entrepreneuriale de jeunes pousses au sein d’un écosystème d’exception – aux côtés de MOBILIANS, Via ID et de l’ensemble des partenaires du Moove Lab – nous faisons émerger des solutions concrètes pour une mobilité plus durable et contribuons à positionner la France et l’Europe à l’avant‑garde des transformations du secteur », déclare Vincent Salimon, président du directoire de BMW Group France et parrain du Moove Lab.

Au-delà de l’accompagnement, le rôle de parrain de BMW Group France renforce l’attractivité et la légitimité du programme, en plus d’offrir aux start-ups un accès privilégié à un acteur industriel majeur avec des opportunités concrètes de collaboration et de débouchés business potentiels.

Une dynamique internationale renforcée et des innovations qui accompagnent les grandes transformations de la mobilité

Cette 15^ème promotion se distingue notamment par une ouverture internationale avec une part de candidatures étrangères qui atteint près de 40%, niveau inédit qui témoigne de l’attractivité croissante et la reconnaissance de l’expertise du Moove Lab, bien au-delà de nos frontières.

Les candidatures reçues illustrent les tendances majeures et les enjeux clés qui façonnent aujourd’hui l'écosystème de la mobilité : la mobilité électrique, la digitalisation des services et l’intégration de l’intelligence artificielle qui transforment en profondeur l’aftermarket automobile. Parmi les axes figurent également la robotique appliquée à la mobilité, avec l’émergence de l’IA Physique, prochaine étape de l’intelligence artificielle, combinant perception, décision et action dans le monde réel.

Les lauréats illustrent par ailleurs la montée en puissance du véhicule connecté et du software-defined v e hicle ainsi que les enjeux de cybersécurité et de conformité réglementaire. Enfin, certaines solutions portent sur l’économie circulaire et l’optimisation du cycle de vie.

Un accompagnement intensif au cœur de Station F

Pendant quatre mois, les lauréats du Moove Lab bénéficient d’un accompagnement personnalisé comprenant mentorat, business development, opportunités de collaboration avec des partenaires et alumni, ainsi que de postes de travail à Station F. Le programme intègre des ateliers de haut niveau destinés à accélérer le développement des entreprises, entre autres :

• le Pitch to VCs qui permet aux entrepreneurs de présenter leur projet à des investisseurs partenaires du Moove Lab ;
• le Diagnostic, une session d’échanges et de confrontation avec des experts de l'accompagnement de startup et à des experts métiers ;
• le Media Training, une formation dédiée à la prise de parole dans les médias.

Le Moove Lab constitue depuis déjà près de 10 ans, un levier majeur pour les jeunes entreprises de la mobilité en leur offrant les ressources et l’accompagnement nécessaires pour devenir les acteurs clés de la mobilité connectée, partagée, inclusive et durable.

Depuis sa création, les startups passées par le programme ont levé plus de 224 740 000€ pendant et à la suite de leur participation au Moove Lab. Parmi les levées de fonds récentes, on peut mentionner : Cafler (11,5M€), Lizy (10M€), Up&Charge (3M€), Evera (2M€) ou EX9 (2M€).

Ce 15^ème batch illustre une nouvelle fois la vitalité et la qualité de l’écosystème français des startups de la mobilité. Le programme de référence s’ancre dans la durée à Station F avec une ouverture croissante à l’international.

Les startups de la nouvelle promotion qui ont rejoint Station F ce 17 mars 2026

• CycleWatt est la réutilisation de batteries de véhicules électriques en seconde vie sans démantèlement.
• DASIA convertit vos caméras en capteurs de données intelligents pour simuler vos futurs scénarios (jumeau numérique).

• Distance Technologies est une technologie d'affichage tête haute 3D transformant l'intégralité du pare-brise en écran de réalité augmentée.

• Eole APP est une solution numérique d'amélioration de la qualité de vie au travail des chauffeurs routiers.

• EVIMO commercialise une solution d'intelligence artificielle prédictive pour le diagnostic et la maintenance des bornes de recharge électrique.
• Hive Robotics conçoit des robots de livraison autonomes pour la logistique du dernier kilomètre.

• Liablix propose une solution de reconstruction d’accidents et de détection de fraude via intelligence artificielle.

• Protostars est une plateforme de cyber-résilience et de conformité réglementaire européenne assistée par IA.

• RiDERgy développe une solution logicielle SaaS permettant d'optimiser la recharge et la gestion énergétique des flottes de véhicules électriques.

• Sandra AIdéveloppe des assistants vocaux IA pour concessionnaires, automatisant les appels entrants et sortants 24/7, capturant les leads, prenant les rendez-vous et intégrant les interactions aux systèmes DMS/CRM pour améliorer satisfaction client et efficacité opérationnelle

• STRADOT est une solution robotisée de déplacement et de stationnement de véhicules.

• Toore est un logiciel SaaS de pilotage pour les acteurs qui souhaitent développer une activité de reconditionnement.

• Le Golden Ticket Wattsy propose la solution de charge douce la plus évolutive du marché, soutenue par un service de supervision sur mesure.

Munich. In the BMW i3, as with the BMW iX3, the BMW Group applies a 360° approach to sustainability. At its core is decarbonisation throughout the entire vehicle lifecycle – from product development through the supply chain and production to the end of the use phase. In this way, the second Neue Klasse model also contributes to achieving the ambitious, overarching CO₂e targets the company has set itself.

CO₂e benefits already after 1-2 years of use.
Depending on the drive train variant, annual mileage and source of the electricity used for charging, the new BMW i3 50xDrive already achieves a CO₂e advantage over a comparable model with an internal combustion engine after one to two years of use[1].

Decarbonisation in the supply chain.
Targeted decarbonisation is a key starting point for reducing CO₂e emissions throughout the supply chain. The use of renewable energies, the increasing share of secondary material, and product and process innovations – for example, in the Gen6 cell and high-voltage battery – contribute to a significant emissions reduction across the entire supply chain.
The results of this systematic approach are demonstrated by the emission reductions achieved: Specific measures during product development of the BMW i3 lowered supply chain CO₂e emissions by about a third.[2]

Innovative materials and technologies for interior and exterior.
The “Design for Circularity” principle is also systematically applied in the new BMW i3. The concept incorporates gradually increased use of secondary materials, targeted reduction of material selection and optimised dismantling capability.
For example, the BMW i3 uses 30 percent recycled plastic in its front bumper trim. At the same time, the number of different materials used for the entire bumper, excluding mounted parts, was reduced from 15 to 7, compared to the predecessor model (seventh-generation BMW 3 Series). Due to the high use of a plastic particularly suitable for recycling, the proportion of recyclable plastic was increased from approximately 46 percent in the predecessor to about 85 percent[3]. This enables the recovery of high-quality plastic recyclates from the vehicle.
Another example of how the “Design for Circularity” principle is implemented in the new BMW i3 is the Econeer seat covers offered as part of the “Essential” equipment line, which are made from a recyclable textile composite. The basic material for the upper fabric is 100-percent recycled PET. The use of recycled PET granulate – as the base material for the polyester yarn required – significantly reduces CO₂e emissions and water consumption during manufacturing compared to primary material. The dismantling capability of the seat cover has also been improved to facilitate a material-specific separation at the end of the lifecycle.

Use of secondary materials in the new BMW i3.
The new BMW i3 consists of approx. 30 percent secondary materials in total[4]^: These include cast aluminium components, such front and rear knuckle, with 80 percent secondary material content, and cast aluminium wheel rims with 70 percent secondary aluminium.The housing for the rear electric motor, produced at BMW Plant Landshut, comprises up to two-thirds secondary aluminium. A portion of the energy used in production comes from renewable sources.
In the Gen6 battery cells of the BMW i3 high‑voltage battery, secondary materials are partially used for cobalt, lithium and nickel. Energy from renewable sources is used in manufacturing the anode and cathode materials, as well as for cell production. In comparison to the previous model’s Gen5 cell, CO₂e emissions were reduced by approx. 33 percent per watt hour.
Further examples of the innovative use of engineering and secondary materials include the engine compartment cover and the storage compartment under the BMW i3's bonnet. The starting material for these consists of 30 percent recycled maritime plastic – post-consumer material from used fishing nets and ropes – while the base material for the yarn used in the textiles for the headliner, A-pillar and parcel shelf consists entirely of recycled material.

Enhanced efficiency during use phase.
With the EfficientDynamics technology package, vehicle efficiency is optimised across all subsystems during the use phase.
This encompasses aerodynamics, lightweight construction, rolling resistance and overall energy management, for example. Efficientynamics has been employed by the BMW Group since 2007, across all drive technologies.

BMW Group Plant Munich undergoes extensive modernisation.
BMW Group Plant Munich is the BMW Group’s main plant.For more than a century, the plant has been producing premium mobility in Munich’s Milbertshofen district. Over the past four years, the site has been completely modernised: In addition to a new body shop, a state-of-the-art vehicle assembly was also built, including logistics areas. The new facilities are now in the final stages of construction. Production of the new BMW i3 will get underway here in 2026. Just one year later, the Munich location will transition its production portfolio to exclusively fully-electric vehicles for the Neue Klasse. As the BMW Group’s oldest automobile production site, the plant sources 100 percent of its external electricity requirements from renewable energy.

In line with BMW Group’s sustainable development goals.
The BMW Group’s commitment to the Paris Climate Agreement and to reaching “net zero” no later than 2050 is an integral part of its holistic 360° approach to sustainability, which is anchored in its corporate strategy. The company has set itself ambitious science-based CO₂e targets for the coming years. The BMW Group intends to reduce its CO₂e emissions by a total of at least 40 million tonnes from 2019 levels by 2030.

Transparency through Product Carbon Footprint .
The BMW Group has published its vehicles’ Product Carbon Footprint, as validated by the German Technical Inspection Association (TÜV), for many years in the so-called Vehicle Footprint. This report is publicly available here for all drive trains of the new BMW 3 Series from the Start of Production and can also be accessed in the My BMW app. In this way, the BMW Group creates transparency around the percentage of secondary materials and CO₂e emissions across the vehicles’ entire lifecycle.

Munich. With the new BMW i3, the BMW Group is reaffirming its holistic approach to product sustainability – shining a light on a relevant dimension of product development that has been less visible up until now: health and well-being in the passenger compartment. To address this aspect of vehicle development, interior air quality, material selection and olfactory perception are systematically studied and evaluated at the company’s own odour laboratory.

Holistic product sustainability as a guiding principle.
The BMW Group considers sustainability throughout a vehicle's entire lifecycle – from raw material extraction through the supply chain and production all the way to the use phase and recycling. This 360° approach combines product sustainability, technological innovation and long-term company success. Health and well-being are embedded into product development and systematically integrated into processes and standards.

Interior air quality and its impact on health.
Vehicle interior air quality is an important factor for health and well-being inside the vehicle. Emissions from materials, as well as influences such as temperature and humidity directly impact vehicle occupants. When selecting materials for the vehicle interior, the BMW Group therefore pays close attention to avoiding emissions that could be detrimental to health. For more than 25 years, the company has relied on its own testing methods to measure and evaluate emissions and scent profiles in the vehicle interior. The latest findings from toxicology, health and sensory research are continuously applied to in-house standards that the BMW Group also actively shares in international standardisation and specialised bodies.
The aim is to ensure the interior has a scent that is authentic, discreet and high-end, reinforcing the brand's premium promise. The use of artificial fragrances is deliberately avoided.

Scent as a subconscious dimension.
The BMW Group deliberately addresses on scent in the vehicle interior, as this has a significant influence on the occupants’ health and well-being.
Scents act directly on the limbic system, evoking emotions and memories, and contributing to the subjective feeling of safety. A pleasant and subtle scent is therefore part of the premium experience and an expression of the brand's aspirations.
By minimising harmful emissions and selecting high-quality materials, the BMW Group acknowledges its responsibility for the health of its customers. Managing scent is therefore part of a holistic approach to sustainability across the entire lifecycle.

Inside the BMW Group scent laboratory.
At the BMW Group scent laboratory, materials, components and complete vehicle interiors are tested under realistic conditions. The analysis relies on the integration of modern measurement technologies and the trained sensory evaluation of BMW Group experts. Humans remain central to this process. This approach ensures compliance with legal requirements and adherence to internal quality standards. Scent is viewed as part of a multi-sensory, holistic experience. What matters most is not the individual component, but the interaction of all materials in the vehicle interior, which determines the overall olfactory experience.

Health and well-being as elements of product sustainability.
The new BMW i3 embodies an aspiration that applies to the entire BMW Group brand portfolio: In addition to a consistent decarbonisation strategy throughout the vehicle lifecycle, the model relies on a high percentage of secondary materials and innovative material concepts for the interior.
“Health and well-being are an integral part of product sustainability for us. Environmental factors and a growing health awareness are changing how we perceive our living spaces – including our cars. Our customers expect products that are designed to take their health and well-being into account. That is why interior air quality is a key product feature in our holistic approach to sustainability,” according to Nils Hesse, Vice President Product Sustainability at the BMW Group.

Munich / New York. Founded in 2011, the Intercultural Innovation Hub (IIH) is a joint initiative by the BMW Group and the United Nations Alliance of Civilisations (UNAOC), supported by Accenture. In 2026, the search is on again for projects worldwide that build inclusive societies and drive social change through intercultural innovation.

Global impact through social innovation

The Intercultural Innovation Hub is far more than a funding programme; it is a catalyst for growth and impact. Participating organisations receive hands-on mentoring and take part in an intensive capacity-building programme designed to strengthen and scale their strategies for addressing complex intercultural challenges.

Who is eligible to enter?

Non-profit organisations and social enterprises are eligible to take part. Focus areas include:

• Advancing gender equality
• Combatting xenophobia, hate speech and extremism
• Leveraging sport, art and culture as drivers of change
• Fostering inclusion of people with disabilities
• The responsible use of AI and new technologies to support these goals

Up to ten projects will be selected to receive funding and support.

What does the funding package include?

USD 20,000 in project funding to strengthen and expand initiatives.

A one-year capacity-building programme featuring international workshops, masterclasses and one-on-one mentoring from experts at Accenture, the UNAOC and the BMW Group.

Access to a global leadership platform and an international community dedicated to fostering inclusion and social cohesion worldwide.

Apply now!
Entry deadline: 15 April 2026, 17:00 hrs EDT (New York)
Entry portal: www.interculturalinnovation.org/application-processEligibility requirements: www.interculturalinnovation.org/the-project/who-can-apply

If you have any questions, please contact:

BMW Group Corporate Communications

Katharina Schalk, spokesperson, Corporate Citizenship

Email: katharina.schalk@bmwgroup.com

Tel: +49-151-601-51092

Milena Pighi, Head of Corporate Citizenship

Email: milena.pa.pighi@bmwgroup.com

Tel: +49-160-978-24316

United Nations Alliance of Civilizations (UNAOC)

Dana Podmolikova, Programme Management Specialist - Youth
Email: danap@unops.org  

Tel: +1 (212) 963-7149

Hams Hall, UK. BMW Group’s Hams Hall plant, located in the UK, has reached a major milestone: For exactly 25 years, the plant near Birmingham has produced highly efficient internal combustion engines for a variety of BMW Group vehicle models. More than 7.6 million engines have shipped from Hams Hall since 2001. The facility supplies numerous production sites worldwide with highly efficient petrol engines for the BMW, MINI and Rolls-Royce brands, including drive trains for plug-in hybrid models – making the plant an integral part of the BMW Group’s technology-open approach. Today, Plant Hams Hall produces three- and four-cylinder petrol engines, as well as the high performance V8 and V12 units.

Plant Hams Hall – an integral part of the global production network

"This anniversary is a special milestone for our site," says Dirk Dreher, Head of the BMW Group's Hams Hall plant. "We are a competitive plant and there’s always been a real passion among our workforce to continually improve our manufacturing processes and site. Building on our strong foundation, we are looking forward to remaining a successful plant in the future.”

“The Hams Hall plant is an integral part of our global production network,” explains Harald Gottsche, Head of Engine Production at BMW AG. “The site combines technological expertise with high flexibility. It reliably supplies our vehicle plants with efficient, powerful engines of premium quality. This includes the V12 engine for Rolls-Royce – a masterpiece from Hams Hall!”

Energy consumption per engine produced reduced by over 61 percent 

The British engine plant is systematically implementing the principles of the BMW iFACTORY. The strategic vision of the BMW iFACTORY focusses on sustainability, electrification, digitalisation and profitability. From the first concept of the plant to the present day, the Hams Hall team has made sustainability a key consideration. Since the first full year of production, the plant has made a 61% reduction in energy required per engine built, meaning the overall energy to operate the site has remained level even though there has been a considerable increase in production. The plant purchases 100% of its external electricity from renewable energy sources today. It has also worked to reduce its consumption of natural gas.

SpOTTO robotic dog scans and monitors manufacturing equipment

A four-legged autonomous robot named “SpOTTO” joined the Hams Hall team in 2024. The autonomous robotic dog scans the plant, supports maintenance and ensures production processes run smoothly. Equipped with visual, thermal and acoustic sensors, SpOTTO collects valuable data for the plant’s digital twin. It also serves as a watchdog, monitoring the maintenance of production facilities. SpOTTO was developed by Boston Dynamics under the product name “Spot”, an agile robot capable of climbing stairs and traversing rough terrain with ease. At Hams Hall, “Spot” was fondly renamed SpOTTO, paying tribute to the engine plant’s proud heritage: Gustav Otto, one of the founders of BMW, was the son of Nicolaus Otto, inventor of the four-stroke engine.

Fully connected digital twin: Big data on three levels

At the core of the Hams Hall plant’s digital transformation is the fully connected digital twin, which consists of three levels: On the first level, 3D representations of the entire plant are generated. The second level comprises a large data layer, continuously updated with all relevant information from the SpOTTO robotic dog, the plant’s manufacturing equipment and its IT systems. On the third level – the application level – dedicated programmes organise the collected data into comprehensible units. Using special apps, experts at Plant Hams Hall can leverage this information for tasks such as production planning and quality assurance.

A history of continuous growth

Over the past 25 years, BMW Group Plant Hams Hall has continuously evolved, establishing itself as a key pillar of the company’s production network. Relying on state-of-the-art manufacturing technologies, it provides drive trains for numerous BMW, MINI and Rolls-Royce models.

Selected historic milestones:

• 2001: Plant Hams Hall launches series production with new four-cylinder engines, using innovative Valvetronic technology in large-scale manufacturing for the first time.
• 2006: An additional engine family is introduced; Plant Hams Hall produces engines for the MINI brand for the first time.
• 2013: Plant Hams Hall becomes the exclusive manufacturer of the award-winning three-cylinder engine for the iconic BMW i8 plug-in hybrid sports car. The plant also integrates additional production lines for three- and four-cylinder petrol engines. At the same time, the processing hall for crankshafts, crankcases and cylinder heads is expanded.
• 2022: The plant takes over production of V8 and V12 engines. With this step the plant generates even greater business value for the company.
• 2026: Plant Hams Hall celebrates 25 years of production.

The BMW Group’s drive train production network

The BMW Group’s engine production network comprises several plants alongside Hams Hall: Its largest engine facility is in Steyr, Austria, where diesel and petrol engines, as well as sixth-generation electric motors, are developed and produced. The fifth generation of electric motors is produced in Dingolfing. Plant Munich handles mechanical production of V8 and V12 engine components, while Plant Landshut manufactures special engines. The Chinese joint venture BMW Brilliance builds engines for the local market in Shenyang. Collectively, these locations support the BMW Group's technology-open powertrain strategy.

Munich/Heilbronn, 5 February 2026. The BMW Group and PreZero, the international circular economy company that forms parts of the Schwarz Group, are taking an important step towards a future based on circular principles. At the IPAI (Innovation Park Artificial Intelligence) campus in Heilbronn, Germany, the two companies signed a strategic cooperation agreement to substantially advance the circular economy across the European automotive industry. The aim of the collaboration is to develop a business model for the recycling of end-of-life vehicles, creating a closed loop for both materials and recycling.

From end-of-life vehicle to a source of materials

The cooperation between the BMW Group and PreZero seeks to harness the strategic and economic potential of the circular economy for recycling end-of-life vehicles, while simultaneously tackling the automotive industry’s current challenges. Going forward, the goal is to reduce dependence on raw materials and make supply chains more resilient. This is precisely where the joint initiative comes in: Its objective is to develop a viable business model for an innovative materials and recycling loop, systematically using end-of-life vehicles as a strategic source of materials. Initially, a vehicle’s components will be kept in the loop for as long as possible through continued use. As a next step, innovative recycling processes will recover more high-quality recycled materials and raw materials. The new approach is also expected to significantly reduce the need for primary raw materials.

Establishing the circular economy as a business model

The partnership with PreZero is integral to the BMW Group’s corporate and decarbonisation strategy. Ralf Hattler, Senior Vice President Customer Support and Aftersales BMW Group, summarises the importance of the cooperation as follows: "The collaboration with PreZero is another milestone on the road to establishing the circular economy as a genuine business model. For the BMW Group, circularity is already a central element of our corporate strategy and a key driver of CO2 reduction and resource efficiency. Together with PreZero, we are creating the conditions needed to design a vehicle’s entire value chain in a way that keeps materials and components of the highest quality in the loop for as long as possible. Our goal is to significantly reduce the need for primary materials and make supply chains more resilient.”

For PreZero, the cooperation is a logical step towards combining environmental responsibility with economic success.Carsten Dülfer, CEO of PreZero in Germany, underlines the significance for the market: “After acquiring Europe’s largest battery recycling facility last year, we are now taking the next step with the BMW Group towards establishing a functional circular economy in the automotive industry. Together, we are developing scalable solutions that not only meet strict compliance and sustainability requirements but also drive the decarbonisation of the industry across Europe. In this way, we are closing the gap between automotive development and the realities of recycling.”

Foundation for collaboration

The cooperation is rooted in the development of a business model that will ensure comprehensive recycling of end-of-life vehicles. Within the framework of the collaboration, innovative and efficient recycling processes for end-of-life vehicles will be jointly tested and brought to series maturity, while new approaches to material flow management will also be developed.

A core element will be knowledge transfer: From the assembly line to the recycling pipeline, the BMW Group will contribute its “design for recycling” know-how and insights gained from the recycling of end-of-life vehicles at its in-house Recycling and Dismantling Centre (RDC), as well as materials and manufacturing expertise. PreZero will share its expert knowledge of European material flows and sorting technologies. The company will also draw on its extensive expertise as one of Europe’s leading battery recyclers. At the same time, the cooperation will strengthen the resilience and competitiveness of the automotive industry. The aim is to first reuse components and then recycle recoverable materials such as steel, aluminium, plastics and battery raw materials. The cooperation is also fully aligned with the European Union’s circular economy strategy and its efforts to enhance resilience.

Further information:

BMW Group Recycling and Dismantling Centre

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BMW Group

Corporate Communications and Governmental Affairs

Isabel Richter

Head of  Sustainability Communications BMW Group

Telephone: +49-151-601-53189

Email: Isabel.Richter@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

The BMW Group

With its four brands, BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad, the BMW Group is the world’s leading premium manufacturer of automobiles and motorcycles and also provides premium financial services. The BMW Group production network comprises over 30 production sites worldwide; the company has a global sales network in more than 140 countries.

In 2024, the BMW Group sold 2.45 million passenger vehicles and more than 210,000 motorcycles worldwide. The profit before tax in the financial year 2024 was € 11.0 billion on revenues amounting to € 142.4 billion. As of 31 December 2024, the BMW Group had a workforce of 159,104 employees.

The economic success of the BMW Group has always been based on long-term thinking and responsible action. Sustainability is a key element of the BMW Group’s corporate strategy and covers all products – from the supply chain through production to the end of their useful life. 

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PreZero

PreZero is an international circular economy company with around 30,000 employees at more than 460 locations across ten countries. It is part of the Schwarz Group, which also includes Kaufland and Lidl. The company provides services across the entire circular economy value chain. This includes the collection, sorting, processing and recovery of waste, as well as consulting on disposal, recycling processes and packaging issues. The company’s vision: zero waste and 100-percent recyclable materials.

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International Marketing & Corporate Affairs

Ralf Maushake

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PreZero Stiftung & Co. KG

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Limited partnership · Registered office: Neckarsulm, Germany · District Court of Stuttgart: HRA 734783 · VAT ID: DE319559121

General partner with power of representation: Xi‑Stiftung, based in Dresden, registered with the State Directorate of Saxony, reference no. AZ 20‑2245/591

Paris. Munich. BMW Group a une nouvelle fois réduit les émissions de CO2 de sa flotte de véhicules vendus dans l'Union européenne (UE27+2 : UE, Norvège, Islande) au cours de l'exercice 2025. Selon des calculs internes préliminaires, ce chiffre s'élève à 90,0 grammes par kilomètre selon le WLTP (2024 : 99,5 grammes par kilomètre). Cela représente une réduction d'environ 9,5 % de ces émissions par rapport à 2024.

L'objectif fixé par l'Union européenne (UE27+2 : UE, Norvège, Islande) pour BMW Group était de 92,9 grammes en 2025. L'entreprise a donc dépassé cet objectif de 2,9 grammes.

« Nous avons une nouvelle fois dépassé les objectifs ambitieux de l'Europe en matière de CO2 pour 2025, sans recourir à des mécanismes de flexibilité ni à la mise en commun. Cela souligne que notre approche technologiquement neutre et la réduction systématique des émissions de CO2 ne sont pas contradictoires, mais vont de pair. Le facteur décisif est l'efficacité de toutes les technologies de motorisation que nous proposons à nos clients », a déclaré Oliver Zipse, président du conseil d'administration de BMW AG.

La poursuite de l'électrification du groupe BMW a été un facteur clé dans la réduction des émissions de l'ensemble de sa flotte l'année dernière. En 2025, l'entreprise a livré plus de 316 000 véhicules électrifiés à des clients de l'Union européenne (UE27+2 : UE, Norvège, Islande). La part des ventes du groupe BMW représentée par les véhicules électrifiés dans l'Union européenne (UE27+2 : UE, Norvège, Islande) a atteint 41,1 % l'année dernière.

En 2025, BMW Group a vendu plus de 202 000 véhicules entièrement électriques dans l'Union européenne (UE27+2 : UE, Norvège, Islande). Cela représentait environ 26,3 % du volume total des ventes dans cette région.

Cela constitue un excellent point de départ pour la BMW iX3, le premier modèle de série de la Neue Klasse, qui viendra élargir la gamme de produits du groupe BMW à partir de 2026.

La réduction des émissions de l'ensemble de la flotte soutient les objectifs climatiques à long terme du groupe BMW. BMW Group poursuit ainsi une stratégie globale de décarbonisation tout au long du cycle de vie, dans le but d'atteindre la « neutralité carbone » d'ici 2050 au plus tard. Cela représente un engagement ferme de la part de l'entreprise envers les objectifs de l'accord de Paris sur le climat. D'ici 2035, il prévoit de réduire ses émissions de CO2 d'au moins 60 millions de tonnes par rapport aux niveaux de 2019.

« Chaque tonne de CO2 que nous pouvons éviter compte. C'est pourquoi nous avons adopté une approche globale de la décarbonisation qui va bien au-delà des émissions de notre flotte. Nous réduisons les émissions de CO2 tout au long du cycle de vie de nos véhicules, de la chaîne d'approvisionnement à la production et tout au long de leur exploitation », explique Joachim Post, membre du conseil d'administration de BMW AG, chargé du développement.

Les chiffres indiqués dans ce communiqué de presse sont provisoires et peuvent changer jusqu'à la publication du rapport 2025 du groupe BMW. Des notes sur la manière dont les chiffres de livraison sont établis figurent dans le rapport 2024 BMW Group, à la page 427.

Munich. À l'occasion de la Journée mondiale de l'éducation, le 24 janvier, le groupe BMW et l'UNICEF annoncent les résultats couronnés de succès de leur partenariat mondial. En seulement deux ans, le programme « BRIDGE. Éduquer les jeunes d'aujourd'hui pour demain » a touché environ 330 000 enfants et jeunes dans quelque 2 900 écoles en Inde, en Thaïlande, au Brésil, au Mexique et en Afrique du Sud, tous des pays où BMW possède des sites de production. Plus de 10 000 enseignants ont suivi une formation spécialisée en STEM (sciences, technologie, ingénierie et mathématiques).

Une initiative éducative qui dépasse le cadre de la salle de classe

Les programmes éducatifs de BRIDGE sont spécifiques à chaque pays et spécialement adaptés à chaque région. Aujourd'hui, quelque 2,7 millions d'enfants et de jeunes bénéficient déjà indirectement des possibilités d'apprentissage de haute qualité qu'il offre et des améliorations structurelles apportées à leurs systèmes éducatifs. L'impact de BRIDGE dépasse largement le cadre de la salle de classe et s'étend aux familles, aux communautés locales et à des régions entières.

Unir nos forces pour un avenir placé sous le signe de l'autodétermination

« Notre partenariat avec l'UNICEF est la preuve évidente de ce qui peut être accompli lorsque deux partenaires solides s'associent. Dans un monde toujours plus complexe, personne ne peut à lui seul être le moteur du changement : la seule façon d'avoir un impact réel est d'agir ensemble. Notre collaboration offre aux enfants et aux jeunes du monde entier une véritable chance d'accéder à l'éducation et, par là même, la possibilité d'un avenir meilleur. En mettant l'accent sur les matières STEM, nous encourageons spécifiquement les compétences essentielles pour demain et construisons des ponts vers un développement autodéterminé », déclare Ilka Horstmeier, membre du conseil d'administration de BMW AG, responsable des ressources humaines et de l'immobilier, directrice du travail.

Les collaborations durables renforcent la participation sociale.

L'UNICEF souligne également le pouvoir de la collaboration : « Les jeunes sont les moteurs les plus puissants du succès dans toute société ou communauté. En leur donnant les moyens d'agir, nous investissons à long terme dans un avenir durable pour tous. Notre partenariat avec le groupe BMW démontre à quel point des collaborations efficaces à long terme entre l'UNICEF et les entreprises peuvent faciliter l'accès à l'emploi des jeunes dans le monde entier, leur permettant ainsi de participer pleinement à la vie sociale et économique », déclare Georg Graf Waldersee, président du conseil d'administration de l'UNICEF Allemagne.

Donner les moyens d'agir aux spécialistes de demain

L'expertise en STEM est le fondement de l'innovation technologique, de la croissance économique et du progrès social. Pourtant, dans de nombreux pays, l'accès à l'éducation nécessaire reste limité, ce qui creuse les écarts en matière de compétences et de spécialisations. BRIDGE s'attaque à ce problème dès le départ en comblant les lacunes éducatives et en dotant les enfants et les jeunes des connaissances dont ils ont besoin pour entrer dans le monde du travail numérique de demain.

Des programmes éducatifs régionaux viennent en aide aux enfants défavorisés.

Développé en étroite collaboration avec les autorités éducatives des cinq pays concernés, le contenu du programme est adapté aux besoins nationaux et régionaux, avec des domaines d'intérêt spécifiques pour chaque contexte. L'accent est mis sur le soutien aux enfants et aux jeunes défavorisés, en particulier les filles.

Au Mexique, l'accent est mis sur la promotion d'une éducation STEM sensible au genre, avec un accent particulier sur l'autonomisation des filles dans les communautés rurales et défavorisées.

Au Brésil, l'enseignement des STEM est associé à des conseils d'orientation professionnelle afin d'éviter que les enfants et les jeunes ne quittent l'école et de leur offrir des options d'apprentissage en ligne pour faciliter leur accès à l'éducation.

En Thaïlande, le programme vise à améliorer la qualité de l'enseignement des STEM et à garantir des possibilités de soutien individuel aux jeunes défavorisés.

En Inde, les efforts se concentrent sur le renforcement des compétences de base en lecture, écriture et calcul, ainsi que sur le développement de cours de STEM axés sur la pratique et de Maker Spaces.

En Afrique du Sud, BRIDGE équipe les écoles défavorisées de technologies et intègre le codage et la robotique dans les programmes scolaires afin de préparer les enfants et les jeunes au monde du travail numérique.

Des objectifs clairs, un impact durable

Le groupe BMW s'engage dans des partenariats à long terme axés sur l'impact, avec des objectifs clairement définis. Dès le départ, BRIDGE a été conçu pour s'étendre sur au moins sept ans, jusqu'en 2030. En collaboration avec l'UNICEF, le groupe BMW souhaite s'appuyer sur les succès obtenus jusqu'à présent et créer des opportunités éducatives durables pour les enfants et les jeunes du monde entier.

* L'UNICEF ne cautionne aucune entreprise, marque, produit ou service.

Munich. The BMW Group, together with its partners, has won the globally renowned JEC Composites Innovation Award for series-production exterior components in automobiles. The award was presented at the JEC World Premiere in Paris and recognizes innovations in the development of sustainable materials for the automotive industry.

Innovation and sustainability in automotive engineering.

In June of 2025, the BMW Group first announced the use of natural composites made from flax fibre in the design of series-production vehicles. The award in the "Automotive & Road Transportation Parts" category recognizes BMW Group’s successful integration of these innovative materials. BMW Group’s decision to use natural fibre composites for visible components in series-production vehicles is the most comprehensive application within the industry to date.

Collaboration enables technological breakthrough.

The innovative use of fibre composites is the result of years of research and development work and intensive cooperation with partners Bcomp Ltd., Cobra Advanced Composites Co. Ltd. and PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG. Together, the consortium succeeded in overcoming a major technical challenge: ensuring the natural fibre composites developed would meet the complex requirements for series production required across the structure of the vehicle, including the high quality needed for the roof panel.

Contribution to CO₂e reduction and lightweight construction.

The use of natural fibres helps to reduce the CO₂e footprint of future vehicle models and has an impact on lightweight construction goals. Material tests show that superior exterior and interior components can be manufactured from these natural fibres.

A concrete example is the use of natural flax fibre composites instead of carbon fibre composites in the roof panels of future models. Replacing carbon roof panel with flax fibre panels can achieve a reduction in CO₂e emissions of around 40% during production plus addition end-of-life considerations.

Collaboration as a success factor.

The development of innovative natural flax fibre composites is the result of successful and intensive collaboration with internal and external partners. Cross-departmental and cross-company cooperation has led to new and innovative solutions in materials and manufacturing processes. Through BMW Group’s use of interdisciplinary expertise, it has been possible to develop forward-looking products and consistently promote sustainability in automotive engineering.

Dr. Herbert Negele, Head of Materials Development and Lightweight Construction, emphasized the importance of BMW Group’s collaborative approach: "At BMW Group, we are committed to thinking and acting responsibly. This premise requires the continuous development of our materials towards sustainability, while continuing to meet the high demands of functionality, lightweight construction and design. The JEC Award confirms our approach and motivates everyone involved in the project to continue along this path.”

Munich. BMW Group a défini une nouvelle étape en 2035 pour la réduction des émissions de CO2e sur la voie du "zéro emission nette". L'entreprise vise à réduire ses émissions de CO2e d'au moins 60 millions de tonnes par rapport aux niveaux de 2019, soit une réduction supplémentaire d'environ 20 millions de tonnes de CO2e par rapport à l'objectif actuel de 2030.

Ce faisant, BMW Group poursuit une stratégie globale de décarbonation tout au long du cycle de vie, avec l'objectif d'atteindre le zéro émission nette d'ici 2050 au plus tard. Cela représente un engagement ferme envers les objectifs fixés dans l'Accord de Paris. Jusqu'à présent, l'objectif était de réduire d'au moins 40 millions de tonnes de CO2e sur l'ensemble du cycle de vie (scopes 1, 2 et 3) d'ici 2030 par rapport aux niveaux de 2019. Le nouveau jalon de 2035 est une étape logique sur cette voie vers la décarbonation. Dans le même temps, l'impact sur le climat du modèle économique du BMW Group sera également réduit de manière drastique. D'ici 2035, pour chaque euro généré, les émissions de CO2e seront réduites de moitié par rapport à 2019.

Les mesures clés pour atteindre ces résultats comprennent l'utilisation croissante des énergies renouvelables dans la production et la chaîne d'approvisionnement, l'utilisation accrue des matières premières secondaires, l'amélioration de l'efficacité dans la phase d'utilisation, ainsi que les innovations en matière de produits et de processus. Ces dernières sont mises en œuvre pour tous les modèles et motorisations dans le cadre de l'approche de neutralité technologique de BMW Group. En outre, une proportion croissante de la flotte de véhicules continuera d'être électrifiée

Décarbonation sur tout le cycle de vie

BMW Group s'est délibérément fixé l'échéance supplémentaire de 2035 pour faire progresser de manière cohérente sa stratégie de décarbonation. La demande des clients dans le monde entier pour des véhicules électriques ne suffira pas à elle seule à atteindre les objectifs en matière d'émissions de CO2e fixés pour 2030 et 2035. L'approche globale de la réduction des émissions de CO2e s'étend donc à l'ensemble du cycle de vie du véhicule, quelle que soit la motorisation.

Dans la chaîne d'approvisionnement, qui est de plus en plus importante en termes d'émissions de CO2e, en particulier pour les modèles électriques, l'entreprise se concentre sur l'augmentation de l'utilisation des matières premières secondaires et des énergies renouvelables. Les priorités définies sont les composants fortement émetteurs de CO2e tels que les batteries à haute tension, l'aluminium et l'acier. En outre, l'entreprise mettra en œuvre des innovations en matière de produits et de processus, telles que la sixième génération (Gen6) de technologie de batteries du BMW Group.

BMW Group applique également des normes élevées en matière de production : par exemple, depuis 2020, toute l'électricité provenant de fournisseurs externes pour toutes les usines du monde entier doit provenir exclusivement de sources renouvelables. BMW Group travaille également en permanence au remplacement des combustibles fossiles. Le nouveau site de production de la BMW iX3 à Debrecen, en Hongrie, est la première usine automobile du BMW Group à produire des véhicules sans utiliser de combustibles fossiles tels que le pétrole et le gaz.

Pour réduire les émissions de CO2e pendant la phase d'utilisation, le BMW Group met en œuvre des mesures d'efficacité supplémentaires telles que BMW EfficientDynamics, en plus de l'électrification de sa flotte de véhicules. Ainsi, le potentiel d'efficacité de tous les sous-systèmes du véhicule, tels que le système d'entraînement, les pneus et l'aérodynamisme, est systématiquement identifié et exploité, quelle que soit la technologie d'entraînement. La nouvelle BMW iX3, par exemple, consomme jusqu'à 20 % d'énergie en moins (WLTP combiné) que la version précedente.

L'atteinte de cette nouvelle étape dépendra également de divers facteurs externes, tels que la transformation de l'industrie sidérurgique en faveur d'un acier moins émetteur de CO2, le développement de l'infrastructure de recharge, les progrès de l'économie circulaire et les progrès dans les technologies des cellules de batterie. C'est pourquoi le BMW Group poursuit un certain nombre d'initiatives stratégiques, telles que le développement continu de l'expertise interne dans les centres de compétences de pointe consacrés aux cellules de batterie et les projets innovants en matière d'économie circulaire.

Pour plus d'information:

Sustainability in the iX3

Battery Competence Center

Recycling and Dismantling Centre 

Isabel Richter

Teamlead Sustainability Communication BMW Group

Telefon: +49-151-601-53189

E-Mail: Isabel.Richter@bmwgroup.com

E-Mail: presse@bmwgroup.com

The BMW Group

With its four brands BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad, the BMW Group is the world’s leading premium manufacturer of automobiles and motorcycles and also provides premium financial services. The BMW Group production network comprises over 30 production sites worldwide; the company has a global sales network in more than 140 countries.

In 2024, the BMW Group sold over 2.45 million passenger vehicles and more than 210,000 motorcycles worldwide. The profit before tax in the financial year 2024 was € 11.0 billion on revenues amounting to € 142.4 billion. As of 31 December 2024, the BMW Group had a workforce of 159,104 employees.

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Munich.  2025 sees the Bavarian capital host the annual One Young World Summit, a top conference of young leaders from across the globe. With delegates from 196 countries, the Summit is one of the few global events to bring young people from all continents together and offer them a platform. It is now being hosted by the City of Munich – for a second time. With its special mix of tradition, innovation and quality of life, Munich is the ideal place to pursue the shared goal of developing innovative and visionary solutions to social challenges.

Ilka Horstmeier, Member of the Board of Management of BMW AG, responsible for HR and Real Estate, said: “The One Young World Summit 2025 in Munich brings together young leaders from across the globe to inspire and connect. For us at the BMW Group, social responsibility extends far beyond our products and organisation: by supporting One Young World, we foster responsible leadership and encourage young people to take a stand and remain committed to resolving the challenges of the future.”

BMW Group fosters young leaders

A premium partner of One Young World, the BMW Group plays an active role in the event series. It sees itself as an integral part of society and supports the development of solutions to meet global challenges. One aspect of this consists of fostering a generation of future leaders dedicated to achieving a responsible, just and forward-looking society. Since 2016 the BMW Group has had its own delegation of committed young leaders aged between 18 and 30 at the four-day forum, which it sees as an opportunity to contribute to a better future. This year it will once again be staging the closing ceremony at BMW Welt – a symbol of technology, design and emotional experiences.

Driving change together

The One Young World Summit is an invitation to debate social, business and environmental issues, share knowledge and experience, ask critical questions and make lasting connections. The aim is to enable talented and ambitious young people to actively drive change. Delegates come from a variety of backgrounds, from business and science to NGOs. It’s in this diversity and passionate commitment that the BMW Group sees the potential of the international conference.

With a BMW Group delegation of more than 50 people, this year’s event will focus on education, the circular economy, responsible tech, combating hatred, and on peace and security. For even more impetus and different perspectives, a range of influential figures from business, politics, sport and culture will make guest appearances. One of them will be Philipp Lahm, former captain of the German national football team and 2014 football World Champion. He will be talking to Ilka Horstmeier at the opening ceremony of the Summit on 3 November in Munich’s Olympic Hall.

Education is key

In a podium discussion during the four-day conference, Ilka Horstmeier will explore how effective leadership can help restore trust in institutions, science and democracy, and the key role of education in this. Her panellists will be His Excellency Miguel Ángel Moratinos, Under-General-Secretary of the United Nations and High Representative for the United Nations Alliance of Civilisations (UNAOC), and Gabriela de la Torre, responsible for gifted and talented education at the Mexican Ministry of Education and General Director of the Programa Adopted un Talento (Adopt a Talent Programme, PAUTA), which is dedicated to providing extra-curricular activities to support children and young people across Mexico looking to pursue a career in the sciences.

The BMW Group has long been committed to educational initiatives at its various sites, and a million children and young people have already benefited. Its longstanding collaboration with the UNAOC primarily fosters grass-roots initiatives to develop their knowledge of STEM subjects (sciences, technology, engineering and mathematics), which are important foundations to careers in exactly the areas that enable participation in global growth.

In addition, the BMW Group will invite delegates at the conference to join an interactive workshop on the circular economy. Participants will learn more about how the principles of circularity can be integrated into business ideas to help save resources and CO₂ emissions.

If you have any questions, please contact:

BMW Group Corporate Communications

Dr Hans-Peter Ketterl
Spokesperson for HR and for the Member of the Board of Management for HR and Real Estate
Tel: +49-89-382-23923
Email: Hans-Peter.Ketterl@bmwgroup.com

Bernd Eckstein
Head of Communications for HR, Real Estate, Culture, Corporate Citizenship
Tel: +49-89-382-59490
Email: Bernd.Eckstein@bmwgroup.com

The BMW Group

With its four brands BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad, the BMW Group is the world’s leading premium manufacturer of automobiles and motorcycles and also provides premium financial services. The BMW Group production network comprises over 30 production sites worldwide; the company has a global sales network in more than 140 countries.

In 2024, the BMW Group sold over 2.45 million passenger vehicles and more than 210,000 motorcycles worldwide. The profit before tax in the financial year 2024 was € 11.0 billion on revenues amounting to € 142.4 billion. As of 31 December 2024, the BMW Group had a workforce of 159,104 employees.

The economic success of the BMW Group has always been based on long-term thinking and responsible action. Sustainability is a key element of the BMW Group’s corporate strategy and covers all products from the supply chain and production to the end of their useful life.

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Munich/Parsdorf. With the publication of its Environmental Impact Statement 2024, all BMW Group operations in Parsdorf are now part of the European environmental register, EMAS. In addition to the BMW Group Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) and test-parts logistics, the pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf has been included in the environmental impact statement and EMAS registration for the first time. EMAS stands for the “Eco-Management and Audit Scheme”, which claims to be the most stringent environmental management system in the world. “We are very pleased with the EMAS registration of all our operations in Parsdorf, which underlines that our processes operate at a very high level – both economically and environmentally,” says Hansjörg Schilp, director of the CMCC and pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf. “The entire team has done an outstanding job.”

EMAS: Strict requirements and high environmental standards

To be listed in the EMAS Register, companies must fulfil strict requirements and adhere to rigorous environmental standards. EMAS is a globally recognised framework that enables organisations to manage and continuously improve their environmental impact. A key element of the EMAS environmental management system is the international environmental management standard ISO 14001. EMAS also focuses on measurable improvements, transparency and legal certainty. Auditing aims to support companies in continuously improving their environmental performance – for example, by using energy and material more efficiently and reducing emissions, wastewater and waste from their sites. Beyond these direct environmental impacts, EMAS also addresses and evaluates indirect aspects, including the sustainability of products, procurement and supply chains, contractor practices and the environmental impact of employees commuting to work. (Source: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Efficient operations and concepts for the circular economy

The validated environmental impact statement and the resulting inclusion in the EMAS Register by the Chamber of Commerce and Industry (IHK) for Munich and Upper Bavaria underscore the rigorous environmental standards upheld by the BMW Group in Parsdorf. Battery cell production at the CMCC, one of the three Parsdorf facilities, is powered entirely by electricity from 100% renewable energy sources. Hot water for process ventilation is generated using waste heat recovered from various primary processes, and all three Parsdorf facilities utilise heat pumps in their operations. “On our pilot lines for battery cells and high-voltage batteries, we are focusing on reducing the use of critical raw materials and energy, avoiding solvents and developing innovative circular economy approaches,” explains Schilp. Raw materials represent a significant cost factor for battery cells and high-voltage batteries. Efficient and responsible use of these resources is therefore necessary and also makes economic sense. The BMW Group is gaining valuable insights in this area in Parsdorf. Residual materials from the production process are collected and, wherever technically feasible, reintegrated into the value-creation cycle at the BMW Group’s Competence Centres through direct recycling. This innovative procedure enables residual materials from battery cell production, as well as whole battery cells, to be mechanically dismantled into their components.

Transparent reporting: Environmental impact statement now online

The environmental impact statement for the BMW Group’s Parsdorf  operations (CMCC, pilot plant for high-voltage batteries and test-parts logistics) has been independently reviewed by TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH and is now available online at: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

How the cell is created: Production steps for sample manufacturing at the CMCC

Cell manufacturing at the CMCC in Parsdorf begins with electrode production: Here, the base material, comprising, for example, graphite for the anode and nickel oxides for the cathode, with binders and solvents, is metered and mixed in a precisely measured ratio. This creates the so-called “slurry” – which means wafer-thin metal foils are coated and then compressed after drying. In technical jargon, this is referred to as “calendering”. The highest level of precision is required: The foil is just a few micrometres thick – in other words, thinner than the threads of a spider web – while the coating is in the micrometre range. During cell assembly, the coated foils, referred to in the jargon as calendered electrodes, are coiled into so-called “jelly rolls” using the separator and inserted into the cell housing. The cells are filled with electrolyte, then charged for the first time and finally checked for functionality and quality.

Parsdorf pioneers: How the BMW Group builds Gen6 high-voltage batteries

Parsdorf is also home to the BMW Group’s largest pilot plant for Gen6 high-voltage batteries, where production processes are developed and tested before large-scale production begins at the series plants in Debrecen (Hungary), Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) and Woodruff (USA). More than 350 employees have been building initial high-voltage battery prototypes here since 2023. In the meantime, these batteries have also been delivered to the vehicle plant in Debrecen, Hungary, where they were installed in test vehicles for the Neue Klasse. For series production, the BMW Group sources battery cells for its high-voltage batteries from leading cell manufacturers, who produce the cells to the company's specifications. The highest technical standards apply. Upon receipt of goods, additional measurements – such as voltage checks – are carried out. Next comes cell clustering, where the battery cells are connected to coolers. This step ensures optimal insulation and cooling of the cells. The cell clusters and cell contact system are then laser-cleaned and welded with pinpoint precision. The in-line inspection continuously monitors each weld seam in real time. An innovative foaming process follows, ensuring that all elements are protected as a mechanical unit. The foam thus guarantees the safety, stability and durability of the high-voltage battery. The housing is then closed, sealed and riveted. In the final assembly step, the Energy Master – the central control unit – is installed onto the high-voltage battery. A permanently elastic sealing adhesive is applied to ensure a reliable seal. Finally, each high-voltage battery undergoes a 100% end-of-line inspection to ensure quality, safety and function.

• Partnership focuses on young people aged 14-29, promoting STEM education and life project development
• More than 30,000 young Brazilians across three states will benefit from the initiative

São Paulo – Today, the BMW Group and UNICEF announced their partnership under the slogan entitled “BRIDGE. Educating young people for tomorrow, today” in Brazil. The programme, which will be rolled out across the States of Amazonas, Maranhão and São Paulo, aims to reach 3,000 students through in-person workshops and more than 30,000 young people through the digital platform 1MiO (One Million Opportunities). Committed to social development and the future of new generations, the BMW Group established a global partnership with UNICEF back in 2023.

In Brazil, the initiative focuses on empowering vulnerable youth aged 14 to 29 through in-person workshops and online training centred on STEAM education (Science, Technology, Engineering, Arts and Mathematics), as well as life project planning.

Developing life projects is a technique that helps adolescents prepare for adult life. Young people define their personal and professional goals, considering their strengths, weaknesses, experiences and opportunities within their environment. To support this process, teachers, school administrators and members of the state education system will also be involved and trained in life project development and ways to integrate STEAM competencies and opportunities.

As a result, students and teachers will develop the competencies needed to create projects using essential STEAM-related skills, such as problem-solving and critical analysis.

Through the 1MiO ecosystem, young people will gain access to employment and income opportunities across the public and private sectors. The initiative also seeks to provide apprenticeships, internships and job placements, enabling youth to benefit directly from the BRIDGE programme. “We believe that quality education is the foundation for a fairer, more multifaceted and sustainable future. This partnership with UNICEF reflects our commitment to go beyond premium mobility and bridge the gap between schooling and working life, giving vulnerable youth access to more opportunities in the near future,” says Maru Escobedo, President & CEO of BMW Group Brazil.

“UNICEF works in Brazil to strengthen the right of every child and adolescent to a quality education that translates into opportunities. We recognize that the full development of girls and boys necessarily includes providing curricula rich in pedagogical experiences involving Science, Technology, Engineering, Arts, and Mathematics (STEAM). The global partnership between UNICEF and the BMW Group, now extending to Brazil, demonstrates the importance of different sectors of society uniting to support the present and future of those who represent the great potential for transformation in our country, leaving no one behind,” said Joaquin Gonzalez-Aleman, UNICEF Representative in Brazil.

About “BRIDGE. Educating young people for tomorrow, today”

The global partnership between the BMW Group and UNICEF is a long-term collaboration announced in 2023 to help equip young people with the skills and knowledge needed to succeed in the future world of work. It contributes to UNICEF’s global aim of reaching children and young people each year through education. With an initial seven-year commitment, the BMW Group’s long-term support will help provide more opportunities for Science, Technology, Engineering, Arts and Mathematics (STEAM) education and skills development for children and young people in Brazil, South Africa, India, Mexico and Thailand. 

Further BMW Group initiatives: Plant Araquari plays important role in social commitment in Brazil

In addition to the UNICEF partnership in the States of Maranhão, Amazonas and São Paulo, the BMW Group also supports the State of Santa Catarina, where Plant Araquari has been operating since 2014. The company is committed to innovation and sustainability, playing a key role in this journey by endorsing social initiatives in Santa Catarina, especially through the BMW Group Brazil Social Centre, located at Plant Araquari. For the past ten years, the Centre has promoted education and opportunities for the local community.

BMW Group Plant Manaus opens facility to welcome students

BMW Group Plant Manaus welcomes visits from citizens through the Open Doors Free Trade Zone programme, a partnership between the BMW Group and Suframa (Superintendence of the Manaus Free Trade Zone). Public and private institutions, agencies and other interested parties can register and request a visit to the facility.

During the visit, participants have the opportunity to take a guided tour of the plant and learn about the motorcycle production process. In the future, BMW Group Plant Manaus also plans to expand its activities to include social initiatives in the State of Amazonas.

* UNICEF does not endorse any company, brand, product or service.

For more information about BMW Group Brazil, click here.

Contact information:

BMW Group Brazil:
Fabiano Severo
Head of Corporate Communications BMW Group Brazil
Email: fabiano.severo@bmw.com.br

About UNICEF

UNICEF, the United Nations agency for children, works to protect the rights of every child, everywhere, especially the most disadvantaged children and in the toughest places to reach. Across more than 190 countries and territories, we do whatever it takes to help children survive, thrive, and fulfil their potential.

About One Million Opportunities (1MiO)

1MiO is an initiative led by UNICEF, in partnership with governments, private companies, civil society organizations, and UN agencies. The initiative aims to provide young people and adolescents aged 14 to 29, in situations of vulnerability, with access to quality education opportunities, digital skills, internet connectivity, civic participation, vocational training, and employability, through apprenticeship, internship, and job programs.

Debrecen. BMW Group est entré dans la phase finale, avant que le premier modèle Neue Klasse ne sorte de la chaîne de montage. La production en série de la Nouvelle BMW iX3 débutera fin octobre à l'usine BMW Group de Debrecen, en Hongrie, dans l’usine de production la plus récente et la plus innovante du réseau de production mondial de l'entreprise qui démarre officiellement ses activités.

« Le début de la production en série de la BMW iX3 marque une nouvelle ère de fabrication automobile. Notre nouvelle usine de Debrecen a été conçue et construite en totale conformité avec notre vision stratégique de l'iFACTORY. Digitale dès l’origine, l'usine offrira une nouvelle dimension de production efficiente sans combustibles fossiles », déclare Milan Nedeljković, membre du conseil d’administration de BMW AG, responsable de la production.

L'iFACTORY BMW représente une vision stratégique de la production, basée sur des structures rationalisées et efficientes, une gestion responsable des ressources, une utilisation efficace des innovations numériques de pointe et une attention particulière portée aux employés. BMW Group a également déposé de nouveaux brevets pour un grand nombre de systèmes et de processus innovants à l'usine de Debrecen.

« Nous avons relevé le défi de construire un véhicule complètement nouveau comme première opération dans une usine entièrement nouvelle - et de le faire de la manière la plus rationnelle et la plus efficace possible. Nous avons simplifié les processus, réduit la complexité, validé numériquement chaque opération individuelle et exploité systématiquement l'expertise de notre réseau mondial. Le résultat est cette usine, avec sa production efficiente, ses processus innovants et la flexibilité pour intégrer des modèles supplémentaires », déclare Hans-Peter Kemser, directeur de l'usine BMW Group de Debrecen.

Comme pour tout nouveau modèle, la capacité de production pour la Nouvelle BMW iX3 sera progressivement augmentée, étape par étape, après le début de la production. Fer de lance des modèles de la Neue Klasse, la BMW iX3 présente les dernières innovations en matière de design et de technologie, qui définiront l'ensemble de la gamme de modèles de la marque à l'avenir.

De l'usine virtuelle à la réalité

Les principes directeurs de l'iFACTORY BMW ont été pleinement mis en œuvre dans les technologies employées à la nouvelle usine BMW Group de Debrecen. Par exemple, l'usine de Debrecen a été planifiée et construite numériquement dès le départ, et a célébré son démarrage virtuel de production en mars 2023 dans l'Usine Virtuelle du BMW Group. Cette approche a permis de tester chaque opération virtuellement à l'avance, permettant l'installation des lignes de production dans les bâtiments, exactement comme dans le jumeau numérique.

Processus optimaux pour toutes les technologies de l'usine

Avec une chaîne de valeur optimisée et des systèmes efficaces, l'atelier de presse garantit un niveau élevé de productivité. BMW Group continue de suivre sa stratégie éprouvée d'utilisation des mêmes outils et presses dans son réseau mondial. Cela optimise l'utilisation des capacités au sein du réseau en permettant le déploiement des outils de presse à plusieurs endroits et en formant le personnel au sein du réseau.

L'atelier de carrosserie, en particulier, bénéficie de la planification et de la validation numériques préalables. Chaque détail de processus a été simulé numériquement à l'avance pour déterminer la chaîne de valeur idéale et garantir que chacun des près de 1 000 robots soit positionné de manière optimale. Dès le départ, une collaboration étroite entre les équipes de développement et de production a conduit à une grande efficacité de production et à un bénéfice maximal pour le client. Par exemple, le nombre de méthodes d'assemblage a été considérablement réduit, réduisant ainsi la complexité globale. Les caractéristiques de conception intégrées tôt dans le développement sont également visibles dans les détails de la Neue Klasse, comme le joint de porte invisible. Cela crée une connexion visuelle entre la fenêtre et la porte, offrant un aspect unique. De plus, maximiser l'espace disponible pour la batterie dans la structure de la carrosserie - et donc la taille et les performances de la batterie - profite directement au client.

À l'usine BMW Group de Debrecen, l'atelier de peinture joue un rôle crucial dans la réduction significative de l'empreinte CO₂e de la BMW iX3. La production de la Nouvelle BMW iX3 générera un total d'environ 80 kg de CO₂e (émissions des scopes 1 et 2). Ce chiffre couvre les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen, ainsi que la production de pièces en interne dans d'autres installations du BMW Group, y compris des composants fabriqués à Landshut, par exemple. Cela représente une réduction d'environ deux tiers par rapport à la production des modèles dérivés existants de BMW. Pour l'usine de Debrecen seule, cette approche réduira les émissions de CO₂e de la fabrication d'un véhicule, y compris sa batterie haute tension, d'environ 90 % - à environ 34 kg de CO₂e (en fonctionnement à pleine capacité, par rapport à d'autres installations du BMW Group).

Les ateliers de peinture utilisent généralement du gaz pour atteindre les températures élevées (jusqu'à 180 degrés Celsius) nécessaires. L'usine de Debrecen sera la première usine automobile du BMW Group alimentée exclusivement par de l'électricité provenant de sources d'énergie renouvelables, en fonctionnement normal, c'est-à-dire sans utiliser de combustibles fossiles tels que le pétrole ou le gaz. En raison de ses besoins énergétiques élevés, l'atelier de peinture est le levier le plus important pour réduire significativement les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen. Dans l'atelier de peinture seul, l'utilisation de l'électricité provenant de sources renouvelables réduit les émissions annuelles de CO₂e jusqu'à 12 000 tonnes. Environ un quart des besoins énergétiques annuels de l'usine sera fourni par le système photovoltaïque implanté sur 50 hectares sur place. L'énergie solaire excédentaire, telle que celle générée les jours non ouvrables, est stockée dans un système de stockage thermique de 1 800 m³ avec une capacité de 130 MWh.

L'atelier de peinture utilise également un système de récupération d'énergie. Un réseau de chaleur a été mis en œuvre avec succès dans la conception du nouvel atelier de peinture, permettant des économies supplémentaires d'énergie allant jusqu'à 10 %. Ce concept innovant combine plusieurs mesures pour une récupération efficace de l'énergie provenant de l'alimentation en air comprimé, des fours de séchage et des systèmes de refroidissement. La chaleur résiduelle récupérée est ensuite utilisée pour préchauffer le circuit d'eau.

De plus, un système de stockage thermique - contenant 1 800 m³ d'eau, avec une capacité de 130 MWh - stocke l'énergie excédentaire du système photovoltaïque pendant les périodes de faible demande et la fournit sous forme de chaleur pendant les périodes de forte demande.

La numérisation complète des processus de production améliore encore l'efficacité dans l'assemblage. La plateforme IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) développée en interne par BMW Group est un élément clé de l'iFACTORY BMW. AIQX utilise des capteurs et des systèmes de caméra le long de la ligne de production pour automatiser les processus de qualité. L'IA évalue les données et fournit des retours en temps réel aux employés sur la ligne. À l'avenir, les véhicules sur la ligne deviendront également des participants actifs et connectés de l'écosystème industriel IoT (Internet des objets). Ils effectueront des auto-analyses, interagiront avec les employés de l'usine en temps réel et partageront et documenteront automatiquement les messages pertinents, en utilisant des outils tels que des caméras embarquées et des systèmes informatiques. L'équipement, les outils, les composants et chaque BMW dans les halls d'assemblage sont déjà connectés numériquement au système de production BMW.

La structure "en forme de doigts" du bâtiment - une version optimisée de la conception utilisée à l'usine BMW Group de Leipzig - permet à 80 % des pièces d'être livrées directement au bon point d'assemblage sur la ligne. La logistique interne entièrement électrique bénéficie également de trains de remorquage autonomes, qui transportent directement les batteries haute tension de la production aux points d'installation, ainsi que de robots de transport intelligents qui livrent de manière autonome des composants plus petits à la ligne d'assemblage. En reliant toutes les bases de données internes et externes, l'ensemble du processus logistique atteint une profondeur numérique sans précédent, automatisant de nombreuses tâches d'analyse interconnectées, précédemment manuelles. Des informations bien structurées sont donc disponibles à tout moment et peuvent être analysées instantanément "d'une simple pression sur un bouton".

BMW Group a créé des processus de production hautement intelligents pour ses nouvelles batteries haute tension développées en interne. L'usine de Debrecen sera la première des cinq usines mondiales à commencer la production en série des batteries haute tension Gen6. Les processus de production ont été initialement développés et testés dans des usines pilotes. L'intelligence artificielle, l'analyse des données et le partage constant des connaissances au sein du réseau de production jouent également un rôle clé dans la montée en puissance de la production. Les jumeaux numériques de la production et les bases de données complètes de l'IA garantissent l'optimisation des processus et la formation des employés. Une approche cohérente de zéro défaut permet des inspections de qualité en ligne et un suivi à 100 % en fin de ligne. Conformément au principe "local pour local", l'assemblage des batteries haute tension a lieu directement sur place, permettant aux équipes de production de tirer parti des infrastructures efficaces et des distances courtes.

Le nec plus ultra : l'usine de Debrecen bénéficie de l'expertise de tous les sites de production mondiaux.

L'usine BMW Group de Debrecen est le premier site de production du réseau de l'entreprise à ne pas être lié à une usine primaire spécifique. Au lieu de cela, elle sert d'usine de réseau, combinant les meilleures pratiques de divers sites mondiaux. Un avantage majeur de cette approche est que la main-d'œuvre actuelle de l'usine, composée de plus de 2 000 employés, peut être formée au sein du réseau, permettant le partage des connaissances des employés sur différents sites, tels que la Chine, l'Afrique du Sud, le Mexique, les États-Unis et, bien sûr, l'Allemagne. En même temps, les employés du réseau mondial ont l'opportunité de partager leurs connaissances technologiques à Debrecen et de ramener l'expertise dans la production des modèles Neue Klasse à leur propre site - créant une situation gagnant-gagnant pour toutes les usines. 

Une version longue contenant plus de détails sur toutes les technologies est disponible au format PDF dans la section "Downloads"

+++ Faster, more efficient transition from gas to alternative energy sources possible +++ Pilot project will save around 480 tons of CO2e per year +++

Regensburg. As it transitions from natural gas to renewable energy, the BMW Group is gradually electrifying its paint shops as part of its efforts to decarbonise vehicle production. A recently concluded pilot project at Plant Regensburg demonstrates how this transition can be simplified and accelerated. The key lies in the installation of a thermal oil system. Using thermal oil as a heat transfer medium enables heat generation to be decoupled from the rest of the system’s components. This allows the energy supply to the coating lines to be adapted flexibly at any time.

“One advantage of switching to thermal oil is the flexibility to choose the energy source for heat generation in our paint shops. For example, thermal oil can be heated using electricity, geothermal energy, solar thermal energy – or even a hydrogen-powered heating system. The ability to change fuels quickly at any time makes our paint shops more resilient. If an energy source becomes scarce or unavailable, we can respond at short notice,” explains Samuel Flieger, project manager for technical planning in the Regensburg paint shop.

This means paint shops can already be set up to run on renewable energy – even if gas-free heating is not yet an option. The power grid is not currently equipped at all locations to handle the high energy demands of a fully electrified paint shop, largely due to its extremely energy-intensive drying processes. A thermal oil-based system can also be operated with gas as an interim solution.

Testing successfully concluded in Regensburg

The Regensburg pilot project team took advantage of the production downtime over the New Year period to install the thermal oil technology. Within just a few days, they replaced the gas-powered drying equipment used for one of the three top coat lines with an electrically heated thermal oil system – complete with an innovative electric-powered eRTO exhaust air unit.

The key innovation lies in using the new electric heating unit to transfer heat to the thermal oil, instead of directly heating the air around the car bodies in the drying chamber after paint application. The heated oil circulates in a closed loop and, in a second step, heats the air in the drying chamber via heat exchangers. The circulating thermal oil reaches temperatures of several hundred degrees Celsius. Unlike water, it remains stable even at these high temperatures.

Retrofitting boosts energy efficiency

Wherever waste heat is generated, it is recovered and reused as process heat. This reduces the temperature of the exhaust air released through the hall's roof. As a result of these retrofitting measures, the drying equipment’s total energy consumption has been reduced by approximately 40 percent. Switching to thermal oil heating, combined with the system's improved energy efficiency, will reduce the carbon footprint of BMW Group Plant Regensburg’s paint shop by approximately 480 tons of CO₂e per year.

If you have any questions, please contact:

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194,
Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de
 
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 6060 2014,
Email: Saskia.Graser@bmw.de
 
Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
 
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models.

BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the so-called BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.

The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location also makes a significant contribution to electromobility. An entirely new area of expertise is the door and flap centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including about 350 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Munich. La nouvelle BMW iX3 est la démonstration de l'approche holistique du BMW Group en matière de durabilité des produits, sur l'ensemble du cycle de vie. Lors du développement du produit, des actions de grande envergure ont été mises en œuvre sur toute la chaîne d'approvisionnement, la production et la phase d'utilisation, précisément axées sur la préservation des ressources et la réduction de l'empreinte environnementale du modèle. À ce titre, la Neue Klasse marque une étape importante vers l'atteinte des objectifs de réduction d'impact carbone de l'entreprise pour 2030 et 2050.

Les gains en CO2e visibles après seulement un an d'utilisation.

Les mesures de décarbonation très complètes mises en œuvre dans la chaîne d'approvisionnement permettent d'atteindre rapidement le seuil de rentabilité : lorsqu'il est rechargé avec de l'électricité provenant du mix énergétique européen, l'empreinte CO₂e du nouveau BMW iX3 50 xDrive est inférieure à celle d'un modèle comparable équipé d'un moteur à combustion après environ 21 500 kilomètres (WLTP combiné). Lorsqu'elle est rechargée exclusivement avec de l'électricité provenant de sources renouvelables, la BMW iX3 50 xDrive surpasse le modèle ICE comparable après seulement 17 500 kilomètres (WLTP combiné), ce qui permet aux clients de profiter des gains en termes d'impact CO₂e en seulement un an.

Décarbonation de la chaîne d'approvisionnement

Les principaux leviers pour réduire les émissions de CO₂e tout au long de la chaîne d'approvisionnement sont l'utilisation de matériaux secondaires et d'électricité issue d'énergies renouvelables, ainsi que les innovations concernant les produits et processus. Cette combinaison de mesures a permis de réduire les émissions de CO₂e dans la chaîne d'approvisionnement de 35 % pendant le développement des produits.

Les cellules de batterie Gen6 de la BMW iX3 sont composées à 50 % de matériaux secondaires : cobalt, lithium et nickel. De plus, la production des matériaux d'anode et de cathode ainsi que des cellules de batteries consomme en partie de l'électricité issues d'énergies renouvelables. C'est ainsi que les émissions de CO₂e par watt-heure ont été réduites de 42 % par rapport à la cellule Gen5 du modèle précédent.

BMW Group se concentre de plus en plus sur l'utilisation de matériaux innovants et secondaires dans d'autres composants également.

Par exemple, 30 % des matières premières secondaires utilisées pour le compartiment moteur et le compartiment de rangement situé sous le capot avant sont du plastique recyclé issu de l'activité maritime.

Ce matériau recyclé est constitué de vieux filets et cordages de pêche, ce qui évite que ces matériaux ne soient potentiellement jetés dans l'océan.

L'aluminium secondaire représente 80 % des supports de roue, des rotules de suspension et porte-moyeux, ainsi que 70 % des roues en aluminium coulé.

« Design for Circularity » : une mise en œuvre cohérente pour la Neue Klasse

BMW Group a appliqué de manière cohérente l'approche « Design for Circularity » lors du développement de la BMW iX3. Cette approche repose sur trois les concepts suivants : utilisation privilégiée de matériaux secondaires, sélection stratégique des matériaux et optimisation du désassemblage. Ainsi, les matériaux secondaires représentent un tiers de tous les matériaux utilisés dans la nouvelle BMW iX3 50 xDrive.

Un exemple de mise en œuvre de ces trois concepts est la housse de siège Econeer, disponible dans la finition intérieure « Essential », dont le tissu, l'adhésif et la polaire sont tous fabriqués à partir de PET. Ce choix de monomatériau augmente la recyclabilité. De plus, le fil textile utilisé est également entièrement composé de PET recyclé.

D'autres composants ont suivi l'approche « Design for Circularity » comme la console centrale, le tableau de bord et la garniture au sol.

Une efficacité nettement améliorée en phase d'utilisation

BMW EfficientDynamics consiste à identifier et à exploiter systématiquement le potentiel d'efficacité de tous les sous-systèmes du véhicule. Grâce à cette approche, la consommation d'énergie de la nouvelle BMW iX3 est inférieure de 20 % à celle du modèle précédent (cycle mixte WLTP).

Cette amélioration significative repose principalement sur des propriétés aérodynamiques optimisées, une résistance au roulement et une consommation électrique à bord réduites, ainsi que sur la combinaison inégalée d'efficacité et de dynamisme du groupe motopropulseur.

Une production axée sur la durabilité à l'usine BMW Group de Debrecen, Hongrie

Conçue et construite selon les principes BMW iFactory, la nouvelle usine BMW Group de Debrecen, en Hongrie, est entièrement axée sur l'efficacité, la numérisation et la durabilité. Il s'agit de la première usine automobile BMW Group qui fonctionne et produit des véhicules sans utiliser de combustibles fossiles, tels que le pétrole et le gaz, dans des conditions d'exploitation normales.

La seule source d'énergie qui alimente les opérations sur le site est l'électricité. Selon les prévisions actuelles, jusqu'à 25 % des besoins annuels en électricité de l'usine peuvent être couverts par le système photovoltaïque situé sur le site. Le reste de l'électricité provient d'autres sources d'énergie renouvelables. L'énergie solaire excédentaire est stockée dans une unité de stockage de chaleur et utilisée pour chauffer les fours de l'atelier de peinture selon les besoins.

Seulement 0,1 tonne de CO₂e est émise lors de la production d'une voiture BMW iX3, soit environ deux tiers de moins que dans les autres usines du BMW Group.

Les objectifs de développement durable du BMW Group.

L'engagement de BMW Group dans l'Accord de Paris sur le climat et la réalisation de l'objectif « zéro émission nette » d'ici 2050 ou avant fait partie intégrante de l'approche globale de développement durable à 360° intégrée dans la stratégie d'entreprise. L'entreprise poursuit des objectifs ambitieux et scientifiquement fondés en matière de réduction d'impact CO₂e pour les années à venir. Par exemple, le BMW Group a l'intention de réduire ses émissions de CO₂e d'au moins 40 millions de tonnes en 2030 (référence : 2019).

Empreinte carbone des produits accessible au public et vérifiée par le TÜV

Depuis des années, BMW Group publie l'empreinte carbone de ses véhicules, qui comprend un rapport sur les gaz à effet de serre vérifié par l'association allemande d'inspection technique TÜV. Le rapport pour la nouvelle BMW iX3 50 xDRIVE peut être téléchargé ici et est également disponible dans l'application My BMW. Il offre une transparence accrue concernant les matières premières utilisées et les émissions de CO₂e tout au long du cycle de vie du véhicule.

^{All information regarding the BMW iX3 50 xDrive’s mileage, energy consumption, range, energy content, dimensions, weights, share of secondary raw materials/recycled materials and other technical data and derivations thereof are provisional as of the start of production in November 2025.}

^{All model variants, equipment levels, technical data, fuel consumption and emission data mentioned correspond to the range offered in the German car market, provided the respective model is available there. Deviations in other markets are possible. Dimensions refer to the base model available in Germany; depending on wheel and tire size as well as optional equipment selected, dimensions may vary depending on the specific configuration.}

^{Power consumption and range data were measured in accordance with the mandatory WLTP procedures and comply with the German Passenger Car Energy Consumption Labelling Ordinance (EnVKV). For more information, see www.bmw.de}

+++ BMW Group adds to the range of My Trips driving statistics with an update for the My BMW App and MINI App +++ The driver’s carbon impact is based on their vehicle’s footprint and routes they have driven +++ Available for selected models with all types of drive system +++

Munich. The BMW Group is now offering customers even broader scope for personalising analysis of their driving stats in the My BMW App and MINI App. The latest update, available from June, will allow drivers to view their personal carbon footprint for the first time. Almost three years after My Trips was launched to help drivers evaluate their journeys, this function will now also provide data on the emissions those trips are producing.

“Our usage research shows: The information in My Trips is one of the most popular features in the app,” says Dirk Wiedmann. “We are now expanding this successful function with carbon footprint calculation, giving our customers simple and straightforward access to sustainability-related information via a popular and widely used channel.”

Emissions from vehicle production and use: two sets of figures make up the driver’s personal footprint.
The personal carbon footprint function has been designed with a technology-open approach and is available for vehicles with combustion engines, as well as plug-in hybrid and fully electric models. At launch, this feature will be rolled out across selected models in various European countries *. Calculation of the personal footprint is based on two central sets of figures.

• Emissions from vehicle use: My Trips analyses the routes the driver has completed and uses the energy consumed in the process to work out the CO₂ emitted. To this end, CO₂ equivalents are calculated using data from the International Energy Agency (IEA). For vehicles with combustion engines, the app calculates the amount of CO₂ emitted based on the fuel consumed. For battery-electric vehicles, it shows the emissions generated when using the average national energy mix – and also tells the driver how high emissions would be by comparison if green energy were used.
• Emissions from vehicle production: These are emissions generated during the manufacturing process. Emissions are recorded from the processing of raw materials, procurement of materials, transport logistics and the production of the model at hand. The BMW Group already sets out the emissions figures for numerous models in the form of Vehicle Footprint Reports. These are calculated according to recognised standards for life cycle assessments and certified by the TÜV Rheinland agency. They can also be downloaded from the BMW Group website.

Ready for electric mobility: My BMW App helps with the transition.

The My BMW App also includes the Electric Vehicle Analysis introduced last summer. This function allows customers whose BMW is powered by a combustion engine to simulate how well a fully electric BMW fits their personal driving profile. Here, the customer selects an electric BMW model as an alternative vehicle in the app. Once the combustion-engined model has made at least 200 journeys and covered a distance of 2,000 kilometres (over 1,240 miles), the analysis shows the journeys the user could have completed on a single charge with the electric vehicle selected, and also flags up charging stations close to frequently visited destinations. More than 100,000 customers had used this analysis by May 2025.

Over 14 million customers around the world use the My BMW App and MINI App. The My Trips function is available in more than 90 countries and is actively used by 1.9 million users.

* The new function will only be available to users of selected vehicles for which a TÜV-certified carbon footprint has been calculated. This feature will launch in Germany, Austria, Belgium, France, Luxemburg, the Netherlands and Switzerland, and be available in the BMW 1 Series (key number 81GE), BMW 2 Series (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW 5 Series (31FK, 11JF, 71FJ), BMW 5 Series Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) and BMW iX (41CF) and MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) and MINI Countryman (41GA, 11GA).

In the event of enquiries please contact:                                                                   

Corporate Communications

Wieland Bruch

Product Communication BMW

Electric Mobility and Sustainability

Telephone: +49-89-382-72652

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The BMW Group

With its four brands BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad, the BMW Group is the world’s leading premium manufacturer of automobiles and motorcycles and also provides premium financial services. The BMW Group production network comprises over 30 production sites worldwide; the company has a global sales network in more than 140 countries.

In 2024, the BMW Group sold 2.45 million passenger vehicles and more than 210,000 motorcycles worldwide. The profit before tax in the financial year 2024 was € 11.0 billion on revenues amounting to € 142.4 billion. As of 31 December 2024, the BMW Group had a workforce of 159,104 employees.

The economic success of the BMW Group has always been based on long-term thinking and responsible action. Sustainability is a key element of the BMW Group’s corporate strategy and covers all products from the supply chain and production to the end of their useful life. 

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Bruxelles – BMW Group a conclu aujourd'hui son « Tour d'Europe » avec un événement de clôture de haut niveau à Autoworld, Parc du Cinquantenaire, à Bruxelles. Sur le thème « La route à suivre : conduire la décarbonation avec des carburants issus de ressources renouvelables », l'événement a réuni des leaders de l'industrie et des décideurs politiques pour explorer le rôle crucial des carburants issus de ressources renouvelables dans la réduction des émissions de CO₂ et dans la transition vers une mobilité neutre en carbone.

Au cours d’une tournée de six mois, le « Tour d'Europe » a couvert 20 pays à travers l'Europe, présenté 70 événements et mis en avant 14 véhicules fonctionnant exclusivement avec des carburants issus de ressources renouvelables. Soutenue par 28 partenaires, l'initiative a démontré comment les solutions disponibles aujourd'hui offrent déjà des avantages tangibles pour le climat et a encouragé le dialogue autour de solutions de transport plus respectueuses du climat. Sur trois routes à travers l'Europe, trois modèles BMW ont roulé exclusivement avec du HVO 100 (aussi appelé XTL) ou de l’essence incorporant une part de ressources renouvelables. Lors de la tournée du mois de juin, des événements ont été organisés à Munich, Vienne, Rome et Berlin, mettant en évidence le rôle de BMW dans la promotion de solutions pour la décarbonation.

Un message clair à Bruxelles : nous avons besoin de chaque technologie.

L'événement de clôture du Tour d'Europe a renforcé un message central : parvenir à la neutralité carbone dans le transport nécessite d'adopter toutes les technologies viables. Des progrès concrets exigent que l'Europe accélère l’adoption de ce qui fonctionne dès maintenant.

L'ouverture technologique est incontournable. 

BMW Group a souligné la nécessité d'avoir des solutions plutôt que des interdictions. L'entreprise continue à investir dans un large éventail d’options technologiques – des véhicules électriques à batterie, aux hybrides rechargeables, en passant par les piles à combustible à hydrogène et les moteurs à combustion interne hautement efficaces, alimentés par des carburants issus de ressources renouvelables.

BMW Group a depuis des années homologué ses véhicules pour une gamme de carburants issus de ressources renouvelables, y compris le HVO 100, le B10 et les carburants synthétiques (eFuels) conformément à la norme EN590 pour les moteurs diesel, ainsi que l'E25 et les carburants synthétiques (eFuels) conformément à la norme EN228 pour les moteurs à essence.

Depuis le début 2025, tous les modèles diesel BMW produits en Allemagne sont livrés avec du HVO100 – un biodiesel issu de ressources renouvelables de haute qualité qui réduit les émissions de CO₂ jusqu'à 90% sur le cycle de vie, sans nécessiter d’adaptation du matériel du véhicule ou de l'infrastructure. Cette initiative souligne l'engagement de BMW à offrir une décarbonation évolutive et concrète dès aujourd'hui.

Les cadres réglementaires doivent rattraper leur retard.

Alors que la technologie et l'industrie évoluent, la réglementation n’est pas encore prête. Afin de contribuer à accélération de l'adoption des carburants issus de ressources renouvelables sur le marché le plus large, l'entreprise appelle à une mise en œuvre ambitieuse de la Directive sur les Energies Renouvelables (RED III), incluant des quotas nationaux exigeant au moins 30 % de réduction des gaz à effet de serre provenant des carburants de transport, à transposer dans les lois nationales dès cette année. De plus, BMW préconise un cadre réglementaire basé sur la performance, qui récompense les réductions mesurables de CO₂. Les véhicules à « Carbon neutral fuel » (CNF), tels que ceux présentés lors du Tour, doivent être formellement reconnus dans la législation des flottes de l'UE.

Les technologies sont présentes, les carburants sont disponibles. Ce dont nous avons besoin maintenant, c'est d'une certitude réglementaire permettant à l'innovation de se développer.

Plus d'informations sur tourdeurope.eu

Munich. Alors que la mobilité électrique continue de prendre de l'ampleur, le recyclage des batteries haute tension fait de plus en plus l’objet d’une attention toute particulière. Après avoir lancé avec succès un système de recyclage en circuit fermé pour la réutilisation des matières premières provenant des batteries haute tension grâce à la coentreprise BMW Brilliance Automotive (BBA) en Chine en 2022, BMW Group a franchi une nouvelle étape importante dans son parcours. Le 1er novembre 2024, il a initié un partenariat paneuropéen avec SK tes, un fournisseur de solutions innovantes pour le cycle de vie des technologies. Ce processus de recyclage spécial permet de récupérer le cobalt, le nickel et le lithium des batteries usagées avant de les réintroduire dans la chaîne de valeur pour fabriquer de nouvelles batteries. Ce système en circuit fermé devrait s'étendre à la région États-Unis-Mexique-Canada dès 2026.

Son partenariat à long terme avec SK tes permet au BMW Group d'être directement impliqué dans les processus de recyclage pratiques, lui permettant de transmettre des informations précieuses aux départements de développement. À l'avenir, les batteries haute tension provenant du développement, de la production et des marchés européens du BMW Group qui ne sont plus utilisables seront livrées à SK tes, première étape vers une économie circulaire efficace et durable pour les batteries. SK tes convertit alors les anciennes batteries en métaux de haute qualité qui peuvent être réintroduits dans la production de batteries. Ce processus consiste à broyer mécaniquement les batteries, concentrant ainsi les métaux pour obtenir une matière appelée "black mass". Les matériaux précieux, à savoir le nickel, le lithium et le cobalt, sont ensuite récupérés par un processus chimique très efficace appelé hydrométallurgie. Entre autres, ces matières premières secondaires seront utilisées pour la nouvelle génération 6 de groupes motopropulseurs.

"Des partenariats comme celui-ci améliorent notre efficacité en termes d'économie circulaire. Dans le processus en circuit fermé, tous les partenaires bénéficient mutuellement de leurs expériences", déclare Jörg Lederbauer, vice-président de l'économie circulaire et des pièces de rechange pour batteries haute tension et des groupes motopropulseurs électriques chez BMW AG.

Le processus de recyclage des batteries de SK tes a remporté de nombreux prix de durabilité et d'innovation dans le monde - du Sustainability Service of the Year de Business Intelligence Group au prix Apex du UN Global Compact.

L'économie circulaire chez BMW Group

"La promotion de l'économie circulaire est un sujet stratégique important pour BMW Group. Le développement de produits recyclables, l'augmentation des matériaux secondaires dans nos composants et la fermeture des boucles jouent un rôle tout aussi important", déclare Nadine Philipp, vice-présidente du réseau des fournisseurs de durabilité chez BMW AG. "Et grâce à l'économie circulaire, nous renforçons également notre résilience dans les chaînes d'approvisionnement."

BMW Group suit les principes de Re:Think, Re:Duce, Re:Use et Re:Cycle dans le sens de la conservation des ressources lorsqu’il s’agit d'économie circulaire. De la conception et de la production des véhicules au recyclage et à la réutilisation, tout est conçu pour faire en sorte que les véhicules BMW deviennent une source de matières premières pour de nouvelles voitures une fois qu'ils ont atteint la fin de leur vie utile. Un exemple est le centre de recyclage et de démantèlement du BMW Group. Depuis 30 ans maintenant, le centre a développé des processus et les a mis en pratique, réalisant des progrès clés dans le recyclage des pièces et des matériaux.

Munich/Cascais. Ten grassroots organizations were honoured yesterday as recipients of the Intercultural Innovation Hub (IIH), one of the flagship initiatives of the United Nations Alliance of Civilizations (UNAOC) in partnership with the BMW Group and implemented with the support of Accenture.

The ceremony was held in the framework of the 10th UNAOC Global Forum in Cascais, Portugal under the theme “United in Peace: Restoring Trust, Reshaping the Future – Reflecting on Two Decades of Dialogue for Humanity”. The Forum convened prominent figures, political leaders, UN officials including the United Nations Secretary-General, António Guterres, as well as representatives from civil society, academia, and the private sector, to share insights and reflect on the 20 years of the United Nations Alliance of Civilizations’ impactful work.

This year, organizations from Austria, Botswana, Canada, India, Indonesia, Kenya, Nigeria, Peru, the United States of America, and Zambia were selected from over 1,800 entries worldwide. Their projects range from fostering diversity and inclusion, promoting gender equality and women’s empowerment, advancing art, culture and sports for social change.

Through the IIH, the recipients will receive a substantial financial grant, as well as one year of capacity-building and mentorship support.

“We are committed to advancing inclusive, global communities by empowering grassroots initiatives that champion diversity and social cohesion. The Intercultural Innovation Hub showcases innovative projects that directly address these goals, and we are immensely proud of the collaboration between UNAOC and the private sector. Together, we continue to amplify the transformative work of social innovators globally, whose dedication and forward-thinking approaches are driving lasting positive change toward a more united and inclusive world,” said Miguel Ángel Moratinos, UN Under-Secretary-General and High Representative for UNAOC.

“With the Intercultural Innovation Hub, we celebrate outstanding initiatives implemented by extraordinary individuals who are working to bridge intercultural divisions in innovative and impactful ways,” said Ilka Horstmeier, Member of the Board of Management of BMW AG People and Real Estate, Labour Relations Director. “At the BMW Group, we believe that diversity not only enhances our company, but it is also the very foundation on which our success is built. That is why we are deeply thankful for our strong partnership with the UNAOC. This collaboration enables us to recognize some of the remarkable cross-cultural work being done worldwide.”

“The Intercultural Innovation Hub provides a unique opportunity to drive change through innovation and collaboration. Since 2018, we have been proud to offer our expertise, practical training, and mentorship programs to empower global change-makers, helping them develop and scale their ideas for positive impact," said Roland Mayr, Accenture Senior Managing Director.

Intercultural Innovation Hub 2024 recipients
The following recipients and their projects ranging from fostering diversity and inclusion, promoting gender equality and women’s empowerment, and advancing art, culture and sports for social change will receive funding along with a comprehensive 12-month capacity-building and mentoring programme: 

• Breaking Grounds - Social Change Through Sport (Austria) - Kicken ohne Grenzen - Empowering Youth through Football
• Circus Zambia (Zambia) - Social Circus for Social Change
• Devatop Centre for Africa Development (Nigeria) - TALKAM Human Rights Initiative
• Global Nomads Group (USA) - Content Creation Lab
• International Centre for Peace, Human Rights and Development in Africa (Kenya) - Youth and Young Women Leaders Mediation and Regional Advocacy Initiatives
• Profonanpe (Peru) - Building Capacity of Indigenous Leaders on Climate Change
• Shreeja India (India) - Football and Beyond
• Yayasan Kota Kita Surakarta (Indonesia) - Surakarta Space Shaper: Empowering Children to design Child-friendly and Inclusive City
• Yellowhead Indigenous Education Foundation (Canada) - Exploring Wâhkôhtowin
• Young Minds Africa Trust (Botswana) - Model Parliament Africa

For more information, please see the IIH’s official website: https://interculturalinnovation.org/

If you have any questions, please contact:

BMW Group Corporate Communications
Milena Pighi
Corporate and Governmental Affairs
Spokesperson Corporate Citizenship
Email: milena.pa.pighi@bmw.de
Telephone: +49-89-382-66563

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmwgroup.com

United Nations Alliance of Civilizations (UNAOC)
Alessandro Girola
Chief, Programming and Projects Unit
Email: alessandro.girola@un.org 

Munich. The BMW Group is building a Cell Recycling Competence Centre (CRCC) for battery cells in Kirchroth, in the Straubing-Bogen district of Lower Bavaria, where it will implement a process referred to as “direct recycling”. This innovative procedure enables residual materials from battery cell production, as well as whole battery cells, to be mechanically dismantled into their valuable components. The recovered raw materials are then directly reused in pilot production of battery cells at the company’s own Battery Cell Competence Centres.

“The new Cell Recycling Competence Centre brings another element to our in-house expertise: From development and pilot production to recycling, we are creating a closed loop for battery cells,” says Markus Fallböhmer, SVP Battery Production at BMW AG, “taking advantage of the short distances between our Competence Centres in Bavaria.” The BMW Group is investing around 10 million euros in construction of the new Competence Centre. Installation work at the building is already scheduled to begin in the second half of 2025. Once completed, validation of the recycling method in near-series processes will get underway.

Innovative direct recycling recovers valuable raw materials

Battery cell raw materials – primarily lithium and cobalt, but also graphite, manganese, nickel and copper – are among the main cost factors in cell production. Responsible use of these resources is essential from both environmental and economic perspectives. “The direct recycling will help reducing the costs for our battery cell pilot line”, explains Fallböhmer. Unlike conventional methods, the main characteristic of direct recycling is that raw materials from battery cells are not reverted to their original state, but are instead fed back “directly” into the cell production cycle. This method dispenses with the previously common energy-intensive chemical or thermal processing. The recycling method was developed by BMW Group experts at the Competence Centres in Munich and Parsdorf. At the new CRCC, it will be implemented on a larger scale and, once the processes are finalised, battery cell material in the mid-double-digit tonne range can be recycled per year.

Optimal location for new Competence Centre in Bavaria

The BMW Group consolidates its battery cell expertise at its Competence Centres in Munich and Parsdorf. The Battery Cell Competence Centre (BCCC) in the north of Munich offers state-of-the-art labs and research facilities for developing the battery cells for next-generation high-voltage batteries and producing them in small quantities. The most promising battery cell from the BCCC will be scaled up for series processes on a pilot line at the Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) in Parsdorf. Once completed, recycling of surplus material from pilot production in Parsdorf will take place at the new Competence Centre in Kirchroth. The recovered raw materials will then be reused in cell production in Parsdorf. This ensures short distances between all Competence Centres and prevents valuable raw materials from being lost. Following on from the BCCC and CMCC, the CRCC thus represents the next step in the BMW Group’s battery cell strategy on the road to the circular economy.

Joint venture operates Competence Center, intellectual property at the BMW Group

The new CRCC, spanning an area of 2,200 m², will be integrated into the expansion of an existing building in the Kirchroth-Nord industrial park, near Straubing. Electrical energy from the discharged cells will be captured in energy storage systems within the building and used to operate the recycling systems. The energy concept will be rounded out by photovoltaic systems installed on the roof of the building. While the intellectual property for the recycling method is fully owned by the BMW Group – the Competence Centre will be built and operated by Encory GmbH. As a joint venture of the BMW Group and Interzero Group, Encory develops and implements logistics and consulting solutions in areas such as collection, recycling, and remanufacturing of vehicle components. Both partners hold a 50% stake in the company. Around 20 people will be employed in the new Competence Center.

Circular economy at the BMW Group

The BMW Group views the circular economy as one of the key issues in designing more resource-efficient vehicles. The premise is to optimize the circularity of materials. This means resources are not lost, but retain their value for long-term use. The BMW Group applies the principles of Re:Think, Re:Duce, Re:Use and Re:Cycle. From vehicle design and production, to recycling and reuse, everything is geared towards ensuring cars can serve as a source of raw materials for new vehicles at the end of their use phase. Recycling focuses, in particular, on the use of innovative methods to recover high-voltage batteries from electrified vehicles.

+++ Use of hydrogen in intralogistics – components delivered to all production areas by hydrogen-powered tugger trains and forklift trucks +++ Gradual transition from electric to hydrogen propulsion by 2030 +++

Regensburg. BMW Group Plant Regensburg plans to utilise hydrogen for its production logistics going forward. Starting in 2026, hydrogen-powered tugger trains and forklift trucks will be deployed for all transport and logistics tasks. This includes operations in the press shop, body shop and assembly, ensuring that the necessary components and individual parts are delivered to the correct locations for installation.

The project aims to capitalise on the benefits of hydrogen propulsion. “The gradual transition from electric to hydrogen propulsion brings us another step closer to the BMW iFACTORY, our digital and sustainable factory of the future,” says Armin Ebner, head of BMW Group Plant Regensburg.

“Switching production logistics from electricity to hydrogen will diversify our plant’s energy mix – while optimising logistics processes and saving valuable space,” explains Project Manager Katharina Radtke. “The advantage of hydrogen is that refuelling is very fast – just like with conventional fuels. The filling stations required for this will be installed directly within the different production areas and do not take up much space.”

The entire logistics fleet at the Regensburg plant is currently being equipped with electric drive trains. The batteries used in the industrial trucks need to be changed twice per shift. Battery replacement, which is performed manually using a crane, takes about 15 minutes and requires space.

To ensure the wide-scale supply of hydrogen in the future, BMW Group plant Regensburg will install a two-kilometre-long pipeline network, with six decentralised filling stations, between now and early 2026. These stations will supply the logistics fleet in the various production areas with hydrogen, delivered in special trailers that can also be used for interim storage. “Once the conversion is completed, our annual hydrogen consumption will be around 150 tonnes,” says Radtke.

The logistics fleet at BMW Group Plant Regensburg currently comprises about 230 tugger train haulers and forklift trucks. The transition will be completed in stages by 2030.


BMW Group Corporate Communications

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194
Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 6060 2014
Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de


BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf

The BMW Group has viewed itself for decades as the benchmark for production technology and operational excellence in vehicle construction – including at its locations in Regensburg and Wackersdorf. The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. A total of up to 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models come off the production line at Plant Regensburg every workday – destined for customers all over the world. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids, to fully-electric models.

High-voltage batteries for the electric models built in Regensburg are also produced locally, in direct proximity to the vehicle plant. They are assembled at the electric component production facility, which opened in 2021 at the Leibnizstrasse location.

BMW Innovation Park Wackersdorf also belongs to the Regensburg site. The 55-hectare campus built in the 1980s was originally intended as a nuclear reprocessing facility. The BMW Group has located its cockpit production there, as well as its parts supply for overseas plants. In addition to BMW as the largest employer, several other companies are also based at Innovation Park Wackersdorf. A total of around 2,500 employees work there.
The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria is made up of around 9,250 employees, including more than 300 apprentices.


www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Paris. Depuis septembre, CEVA Logistics assure, au départ de sa plateforme dédiée à la logistique des véhicules finis de Marly-La-Ville (95), la livraison de véhicules neufs des marques BMW et MINI vers leur réseau de partenaires en région parisienne avec un camion porte-voitures à la motorisation électrique.

Ce camion porte-voitures électrique spécialement étudié et adapté au transport de véhicules est l'un des tout premiers utilisés en Europe et le premier porte-voitures électrique dans la flotte de CEVA Logistics. La recharge des batteries du camion est réalisée en cas de besoin entre deux tournées, sinon chaque soir à son retour sur la plateforme de Marly-la-Ville équipée d’une borne de recharge dédiée.

L'expérimentation vise à évaluer l'utilisation et l'autonomie des tournées de distribution en milieu urbain et périurbain, sur un circuit quotidien de 270 km soit 30 000 km parcourus sur la durée du pilote. Elle s’étend jusqu'à la fin du premier trimestre 2025, au terme de laquelle une évaluation complète sera effectuée. Les résultats de ce pilote, basés sur des données télématiques collectées durant le test, et l’analyse qui en sera faite seront déterminants pour la poursuite de ce projet ; BMW Group France ayant l’ambition de déployer plus largement cette solution, en partenariat avec CEVA Logistics.

"Réduire l'impact carbone de nos activités est essentiel pour notre stratégie RSE en France, en particulier pour la distribution de nos véhicules neufs. C'est pourquoi nous sommes fiers de nous associer à CEVA Logistics pour accélérer la décarbonation de notre logistique et rester à l'avant-garde de l'intégration du Développement Durable dans nos opérations", déclare Vincent Salimon, Président du directoire BMW Group France.

BMW Group place le Développement Durable et la gestion efficace de ses ressources au centre de sa stratégie depuis de nombreuses années. L'ambition de BMW Group est de réduire de 40% les émissions de CO₂ par voiture sur la chaîne de valeur d'ici 2030 (par rapport à 2019) et d'utiliser 50% de matériaux recyclés ; à cet horizon, les ventes de voitures électriques représenteront 50% des ventes mondiales avec une part significativement plus importante en Europe. De janvier à septembre 2024, les ventes de voitures électriques de la marque BMW en France s’élève à 24% et à 50% si l’on inclut les modèles hydrides rechargeables.

Le partenariat CEVA Logistics et BMW Group France , initié en 2018 est aujourd’hui renouvelé pour deux ans. Cela témoigne de la confiance de BMW Group France en CEVA Logistics, pour assurer des prestations de préparation et de distribution des véhicules neufs des marques BMW et MINI vers leur réseau de partenaires en France. Ce sont ainsi près de 90 000 véhicules qui sont pris en charge chaque année sur les plateformes CEVA Logistics de Marly-la-Ville, Marckolsheim et Le Havre.

"Nous sommes particulièrement fiers du partenariat que nous avons construit depuis six ans avec BMW Group France. Année après année, nous avons démontré notre capacité à répondre aux exigences les plus pointues en matière de logistique d’un constructeur automobile de premier plan. Cette expérimentation avec un camion porte-voitures électrique témoigne de notre volonté partagée de mettre en œuvre avec nos clients une logistique plus durable" explique Emmanuel Cheremetinski Finished Vehicle Logistics Product Leader, CEVA Logistics.

Une transition vers l’utilisation de véhicules bas carbone amorcée depuis plusieurs années

Cette expérimentation s’inscrit dans la stratégie de CEVA Logistics d’investir dans des véhicules à faibles émissions et de déployer des solutions de transport plus durable pour ses clients.

CEVA Logistics compte déjà plus de 450 camions électriques destinés à d’autres activités logistiques en utilisation en Europe dans sa flotte, et prévoit d’atteindre 1450 véhicules bas carbone d’ici fin 2025, soit les 2/3 de sa flotte. 

CEVA Logistics fait partie du Groupe CMA CGM qui s’est engagé à atteindre le net zéro d’ici 2050. Souscrivant à cet objectif et soucieux de proposer des solutions de transport et de logistique plus durables à ses clients, CEVA multiplie les initiatives pour réduire l’empreinte environnementale de ses activités.

Dingolfing/Regensburg. BMW Group Plants Dingolfing and Regensburg will obtain electricity generated from renewable energy directly from their own roofs. Dingolfing’s rooftop PV system, with a capacity of 11.1 MWp, will be one of the most powerful in Germany. To achieve this objective, the premium automotive manufacturer is renting roof space at its two plant sites in Eastern Bavaria to Sunrock Holding Deutschland GmbH, which will generate electricity using photovoltaics and make it available to the plants under direct supply contracts from 2025 onwards.

Nicole Haft-Zboril, head of BMW Group Real Estate Management, underlined that: “With this project, we are not only creating one of Germany's biggest rooftop photovoltaic systems – we are also promoting the generation of renewable energy directly on site at BMW Group plant locations.”

In Dingolfing, photovoltaic modules cover more than 100,000 square metres of hall roof space, with an additional area of over 25,000 square metres installed in Regensburg. Together, the systems are designed to achieve an output of 14 MWp. The annual renewable electricity output is estimated at 11.3 GWh for Dingolfing and 2.9 GWh for Regensburg, which corresponds to the annual electricity needs of several thousand single-family homes.

Georg Brenninkmeijer, managing director of Sunrock Germany, said: “It is such an honour for us to collaborate with a renowned automotive company like BMW. In a sector with high energy demands, like many other industries, it is crucial to develop localised solutions to ensure a sustainable energy supply. We are delighted to start installing the PV systems in Dingolfing and Regensburg soon, which will supply the two BMW Group plants with locally produced green solar power in the future.”

The planned photovoltaic systems are scheduled to be commissioned and start supplying electricity in Regensburg as early as spring 2025, with Dingolfing targeting autumn of next year. Work will get underway at both locations in the coming months. In Dingolfing, the modules will be installed on the roof of one of the central aftersales logistics halls – the Plant 02.70 “Dynamics Centre” – while Regensburg will utilise the roof area of one of its logistics halls.

If you have any questions, please contact:

Julian Friedrich, BMW Group Plant Dingolfing, head of Communications

Telephone: +49 8731 76 22020, Email: Julian.Friedrich@bmw.de

Saskia Graser, BMW Group Plant Regensburg, head of Communications

Telephone: +49 941 770 2014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Steyr. L'usine BMW Group de Steyr passe entièrement au chauffage urbain : dans le cadre de ses activités régulières, l'usine de moteurs autrichienne n'utilise plus de gaz naturel, mais dépend maintenant de la chaleur d'une centrale à biomasse située à proximité. Après un geste symbolique, Milan Nedeljković, membre du conseil d'administration chargé de la production chez BMW AG, et Arnold Schwarzenegger ont mis en marche la nouvelle alimentation électrique. Le changement de source d'énergie marque une nouvelle étape dans les efforts de BMW Group pour réduire son empreinte carbone.

Milan Nedeljković, membre du conseil d'administration de BMW AG responsable de la production : « Nous optimisons l'empreinte carbone de toutes nos installations de production dans le monde, en utilisant des technologies innovantes et le potentiel de la région à générer de l'énergie à partir de sources sans combustibles fossiles. Aujourd'hui, nous franchissons une nouvelle étape ici à Steyr. »

Réductions constantes de la consommation d'énergie

L'usine BMW Group de Steyr consomme environ 250 gigawattheures d'énergie par an, soit suffisamment pour alimenter environ 59 000 foyers. Ces dernières années, la consommation d'énergie n'a cessé de baisser : « Depuis 2006, nous avons réussi à réduire de près de moitié la quantité d'énergie que nous consommons par moteur », explique le directeur de l'usine, Klaus von Moltke.

L'approvisionnement en chaleur joue un rôle particulièrement important à cet égard : « La centrale a été connectée pour la première fois au réseau de chauffage urbain en 2012. Dès lors, il y a eu de multiples extensions », a poursuivi Klaus von Moltke. La transition vers le chauffage purement urbain devait être achevée à la fin de l'année 2024-2025, mais elle est finalement réalisée deux mois et demi plus tôt.

D'où provient la chaleur : chauffage urbain régional à partir de copeaux de bois

Ce changement n'aurait pas été possible sans un partenaire solide dans la région : l'usine BMW Group de Steyr tire désormais sa chaleur de la centrale à biomasse de Fernwärme Steyr, située à un peu moins d'un kilomètre. Il est géré par les deux fournisseurs d'énergie de l'État, Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH et EVN Wärme GmbH, dans leur filiale commune, Bioenergie Steyr GmbH. Pour fournir l'énergie thermique dont l'usine de Steyr a besoin, une centrale de production de chaleur supplémentaire équipée d'une chaudière à biomasse de 10 mégawatts est en cours de construction sur le site. L'usine de Steyr s'approvisionnera donc en chaleur à partir de ressources renouvelables : des copeaux de bois provenant des forêts environnantes.

Klaus von Moltke a résumé la situation en ces termes : « En passant à 100 % de chaleur issue de la biomasse régénérative, nous franchissons aujourd'hui une étape majeure. Notre usine produit désormais à la fois son électricité et sa chaleur pour ses opérations régulières à partir d'énergies renouvelables. »

La transition énergétique symbolique d'aujourd'hui a eu lieu sur scène sous les yeux de plus d'un millier d'employés en présence d' Arnold Schwarzenegger qui a appelé toutes les personnes présentes à agir pour lutter contre le changement climatique. Il a ensuite coupé l'alimentation en gaz de l'usine. Milan Nedeljković, membre du conseil d'administration chargé de la production chez BMW AG, a ensuite symboliquement lancé l'extension finale de l'approvisionnement en chauffage urbain.

Arnold Schwarzenegger a ensuite rejoint Klaus von Moltke et Milan Nedeljcović pour visiter le centre de formation et d'enseignement, l'assemblage des moteurs et la chaîne de production de moteurs électriques récemment ouverte par le BMW Group de Steyr, tout en discutant avec les employés.

Munich. Dans le but de promouvoir la circularité dans l'industrie automobile, BMW Group a entrepris d'importants travaux préparatoires dans le recyclage des véhicules en fin de vie. Depuis 30 ans, le centre de recyclage et de désassemblage (Recycling and Dismantling Center) du BMW Group développe et teste des processus permettant de réaliser des avancées significatives dans le recyclage des pièces et la réutilisation des matériaux. L'expertise acquise au Centre de recyclage et de désassemblage est partagée avec un réseau mondial de l'industrie du recyclage et contribue à promouvoir la mise en place d'une économie circulaire dans l'industrie automobile. Le Centre est également intégré au processus de conception des produits du BMW Group, garantissant que la recyclabilité d'un nouveau modèle est prise en compte dès le départ grâce au principe de l’éco-conception

Chaque année, le Centre de recyclage et de désassemblage recycle plusieurs milliers de véhicules, dont la plupart sont des véhicules de présérie qui ont été utilisés pour les essais et ne peuvent pas être vendus aux clients finaux. Ils sont démontés selon un processus standardisé qui se concentre sur l'identification des composants de série réutilisables et des matériaux adaptés au recyclage.

Le centre d'excellence pour le recyclage constitue un modèle pour l'ensemble de l'industrie.

Ce qui a commencé en 1994, comme une toute nouvelle installation de recyclage créé par le BMW Group, s'est transformé en trois décennies en un véritable centre d'excellence pour le recyclage des véhicules. Compte tenu des nouvelles réglementations et des objectifs ambitieux du BMW Group, le Centre de recyclage et de désassemblage jouera un rôle encore plus important à l'avenir : l'expertise qu'il a développée est essentielle pour améliorer la recyclabilité des véhicules.

BMW Group a joué un rôle déterminant dans la mise en place de la plateforme IDIS (International Dismantling Information System), sur laquelle le Centre de recyclage et de désassemblage publie ses données et ses constatations. Elles sont ensuite mises gratuitement à disposition des entreprises de recyclage du monde entier. Environs 3 000 organisations dans 32 pays utilisent actuellement la base de données commune sur le recyclage pour apprendre comment démonter les composants recyclables de manière rentable et récupérer efficacement les matériaux de qualité

Le développement et l'amélioration des processus de recyclage s’inscrivent dans le cadre des efforts déployés pour réduire l'empreinte environnementale, tandis que la conservation des ressources contribue également à réduire les émissions carbone.

Les déchets d'aujourd'hui sont les matières premières de demain.

Le recyclage des véhicules au Centre de recyclage et de désassemblage commence par la libération contrôlée des systèmes de rétention et le pompage de tous les fluides. Un procédé breveté par BMW Group est utilisé notamment pour neutraliser les substances chimiques des airbags. L'huile est également éliminée des amortisseurs à l'aide d'un dispositif spécialement développé.

Lors de la phase de démontage, l'accent est d'abord mis sur le recyclage des composants individuels. Les composants fonctionnels en parfait état et ayant le statut de série ne sont pas éliminés, mais transmis à des revendeurs agréés pour la revente. Lors du démontage mécanique du reste du véhicule, certains matériaux, tels que le cuivre contenu dans les faisceaux de câbles, sont séparés à l'aide d'une excavatrice spécialement conçue pour cela. Une fois le bloc moteur et la boîte de vitesses retirés, le véhicule restant est pressé et broyé dans une installation de recyclage externe.

Le démantèlement ciblé des métaux garantit que les déchets d'aujourd'hui deviennent les matières premières de demain, dans la mesure du possible et avec la meilleure qualité possible. C'est important, non seulement d'un point de vue environnemental, mais également d'un point de vue financier : tout comme le cuivre, les métaux utilisés dans le groupe motopropulseur génèrent des revenus particulièrement élevés. Le démontage séparé du convertisseur catalytique est également rentable en raison des métaux précieux qu'il contient.

Car2Car : des recherches rigoureuses pour un recyclage efficace.

BMW Group soutient également les efforts de recherche externes sur la manière dont les processus de recyclage innovants peuvent préserver les ressources et améliorer l'efficacité économique. Dans le cadre du projet de recherche Car2Car, subventionné par le gouvernement fédéral allemand, le Centre de recyclage et de désassemblage fournit à la fois une expertise mais également des véhicules hors d'usage. Au cours de l'année écoulée, le projet a aidé à développer des méthodes qui permettent d'utiliser une part beaucoup plus importante de matériaux recyclables provenant de véhicules hors d'usage dans la production de voitures neuves, en particulier l'acier, l'aluminium, le cuivre, le verre et les plastiques.

BMW Group a pris la tête du consortium Car2Car et collabore avec des membres de l'industrie du recyclage, des entreprises de transformation des matières premières et des scientifiques. L'évaluation à mi-parcours du projet montre d'importants progrès intermédiaires dans l'évaluation des impacts économiques et environnementaux des différents procédés de recyclage. L'échange de connaissances et l'analyse collaborative ont ouvert de nouvelles perspectives sur le recyclage des matières résiduelles, fournissant ainsi une base solide sur laquelle construire des procédés innovants. Par exemple, des scientifiques et des experts de l'industrie conçoivent conjointement des procédés de démontage semi-automatisés qui permettront de séparer de manière rentable les matériaux recyclables.

Conception circulaire pour un cycle de matériaux fermé.

Toutes les connaissances acquises au Centre de recyclage et de désassemblage sur la recyclabilité des composants et des matériaux sont déjà intégrées au développement des produits du BMW Group. En appliquant les principes de Re:Think, Re:Duce, Re:Use et Re:Cycle, BMW Group vise à garantir que les véhicules en fin de durée de vie, qui est en moyenne de 21 ans en Allemagne, soient utilisables comme source de matières premières pour les nouvelles voitures. L'un des facteurs clés de ces initiatives est l'utilisation de mono-matériaux au lieu de composites, car ils sont plus faciles à recycler grâce à leur plus grande pureté.

Les processus de production des usines du BMW Group à travers le monde sont également en cours de révision sur la base des conclusions du Centre de recyclage et de désassemblage : dans la production de nouveaux véhicules, la préférence est donnée aux méthodes qui facilitent le démontage des composants et la séparation des matériaux par type. Par exemple, le collage a été remplacé par des solutions d'assemblage innovantes.

Recyclage en circuit fermé pour les batteries haute tension.

À mesure que l'électromobilité se généralise, le recyclage des batteries haute tension devient une priorité absolue. Depuis de nombreuses années, le Centre de recyclage et de désassemblage travaille en partenariat avec l'industrie et le monde universitaire pour développer des méthodes innovantes de recyclage des batteries des voitures électriques (BEV).

Une fois de plus, le Centre de recyclage et de désassemblage donne le ton sur la voie de la circularité. Au cours des trente dernières années, il a soutenu à plusieurs reprises le développement de nouveaux modèles, matériaux et technologies en apportant des avancées en matière de recyclage. Aujourd'hui, à l'ère de l'électromobilité, le Centre s’est donné pour mission supplémentaire de rassembler une expertise approfondie sur la réutilisation de ressources de valeur et de les mettre à la disposition de l'industrie du recyclage. Ainsi, le Centre de recyclage et de désassemblage étend constamment son rôle en tant que centre d'excellence pour le recyclage des véhicules. À l'heure où l'économie circulaire prend de plus en plus d'importance pour l'avenir de l'industrie automobile, l'expertise et les compétences du Centre sont plus que jamais demandées.

Pour plus d’informations, merci de contacter :

Maryse Bataillard

BMW Group France

Cheffe du Service Communication corporate et RSE

Tél : 01 30 03 19 41

E-Mail : maryse.bataillard@bmw.fr

BMW Group en France

BMW Group est implanté sur quatre sites en France : Montigny-le-Bretonneux (siège social), Tigery (centre de formation), Strasbourg (centre pièces de rechange et accessoires international) et Miramas (centre d’essais techniques international).

BMW Group emploie avec ses filiales commerciales et financières ainsi que son réseau exclusif de distribution près de 6.000 salariés en France. En 2023, BMW Group France a immatriculé 87 788 automobiles des marques BMW et MINI et 21 615 motos et scooters de la marque BMW Motorrad.

Le volume annuel d’achats de BMW Group auprès des équipementiers français et fournisseurs en France s’élève à 3,5 milliards d’Euros. Dans le cadre de sa stratégie électromobilité, BMW Group offre une large gamme de modèles de voitures et deux-roues électriques et hybrides rechargeables.

BMW Group France poursuit en outre une politique active et pérenne de mécénat avec le programme BMW ART MAKERS qui soutient la création émergente dans le domaine des arts visuels, et des acteurs culturels de renom tels que les Rencontres de la Photographie d’Arles et Paris Photo. Depuis plus de 30 ans, BMW Group France finance des projets d’utilité publique par le biais de sa Fondation placée sous l’égide de la Fondation de France : actuellement l’entreprenariat à impact à travers le soutien aux associations Ashoka et Make Sense. L’engagement sociétal de BMW Group se décline aussi dans le sport français, notamment à travers son partenariat avec la Fédération Française de Golf (FFG).

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BMW Group

BMW Group, qui comprend les marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, est le premier constructeur d’automobiles et de motos Premium au monde, fournissant également des services dans les domaines de la finance et de la mobilité. BMW Group exploite 30 sites de production et d’assemblage dans le monde, ainsi qu’un réseau de vente présent dans plus de 140 pays.

En 2023, les ventes mondiales de BMW Group ont atteint un volume total de 2,55 millions d’automobiles et plus de 209 000 motos. Le bénéfice avant impôt pour l'exercice 2023 s'élève à 17,1 milliards d'euros pour un chiffre d'affaires de 155,5 milliards d'euros. Au 31 décembre 2023, le BMW Group employait 154 950 personnes.

Le succès de BMW Group a toujours été basé sur une vision à long terme et une action responsable.

L'entreprise a fixé très tôt le cap pour l'avenir et place systématiquement la durabilité et la gestion efficiente des ressources au cœur de son approche stratégique, depuis la chaîne d'approvisionnement jusqu'à la fin de la phase d'utilisation de tous les produits, en passant par la production.

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Munich. The BMW Group is now powering exhaust purification in its first paint shops electrically. Thanks to a new method, the high temperatures needed for the thermal purification of exhaust from paint booths and drying areas can now be generated by electricity. With that, a further production process can now be carried out without using natural gas.

Michele Melchiorre, Head of Production System, Planning, Tool Shop, Plant Construction at the BMW Group: “For other energy-intensive paint shop processes, such as vehicle drying and water heating, solutions already exist for working without natural gas. So, electric exhaust purification is the final steppingstone for the BMW Group to run its paint shops on regenerative energy in the future.”

The first systems have already been tested at Plant Regensburg and BMW Brilliance in China, and Plant Dingolfing has converted a painting line for the new system to be used in series production. When the BMW Group’s newest plant goes on stream in Debrecen in 2025, it will use only the new method.

eRTO: The gas-free alternative

eRTO (electric regenerative thermal oxidation) is a process whereby gaseous or vaporous substances are burned off at temperatures of up to 1,000° Celsius. Unlike previous methods, it runs purely on electricity.

Before being released into the atmosphere via chimneys, exhaust from paint booths and drying areas is purified to prevent paint shop solvents from harming the environment. This is done by passing it through a bed of ceramic media, where the solvent residues are burned off. To do this, the air has to be heated up to very high temperatures in a short space of time. The energy needed to do this could previously only be provided by natural gas. But the innovative eRTO system now makes it possible to purify exhaust without fossil fuels and use electricity from renewable sources instead.

Electricity not gas – ceramic media retain heat

The eRTO system is installed between the painting booth, drying process and chimney. Thermal energy is recovered by a flat, two-metre-deep ceramic bed where temperatures reach up to 1,000° Celsius and which serves as a recuperator. Electrical heating rods heat the surrounding ceramics, and because most of the heat is retained, with only small amounts escaping, a connected load of just a few hundred kilowatts is sufficient to run the system.

Use in series production at new plant in Debrecen

The eRTO system was initially function-tested in ongoing paint shop operations at BMW Group Plant Regensburg. It is being further validated at BMW Brilliance Plant Lydia in China, where an eRTO system is used to purify exhaust from the drying system for car bonnets. The first European BMW Group facility to use the technology in series paint shop operations is Plant Dingolfing, where the first of four paint lines has already been converted for electric exhaust purification. More such systems are planned for the production network, and the new plant in Debrecen will purify paint shop exhaust only by eRTO.

• The Intercultural Innovation Hub (IIH) of UNAOC and the BMW Group, with the support of Accenture, connects people and cultures, empowers grassroots organizations and elevates intercultural innovation.
• Innovative projects championing diversity, integration and social inclusion will be selected to scale up their impact and achieve sustainable growth.
• Participants of the Hub will benefit from a financial grant of up to USD 20,000 in addition to a comprehensive capacity-building programme, international workshops, customized support and mentorship, as well as membership to an exclusive global platform.
• Deadline is: 25 March 2024 at https://www.interculturalinnovation.org/

Munich/New York. Every day, at the forefront of addressing intercultural challenges through social innovations, the United Nations Alliance of Civilizations (UNAOC) and the BMW Group, with the support of Accenture, are pleased to announce the 2024 cycle of the Intercultural Innovation Hub.

Through the Intercultural Innovation Hub (IIH), we continue to connect people and cultures, empower grassroots organizations, as well as elevate and scale up innovative approaches that contribute to inclusive societies.

To this end, we invite grassroots organizations that promote intercultural dialogue and understanding as well as social inclusion to apply. Selected organizations will benefit from a comprehensive support programme designed to expand the impact of their projects.

The Intercultural Innovation Hub will select up to 10 projects focused on addressing xenophobia and hate speech, preventing violent extremism; promoting gender equality; using sport, art and culture as tools to drive social change and foster social inclusion; and building inclusive and cohesive societies.

Selected recipients will receive:

Financial support for sustainable growth: Each finalist will receive up to USD 20,000 to scale up the sustainability of their project and accelerate the impact of their work.

Year-long capacity-building programme: Selected recipients also will benefit from a year-long series of capacity-building workshops, focused support, and customized mentoring provided by UNAOC and the BMW Group, with the support of Accenture.

Access and membership to a global leadership platform: Recipients will have an opportunity to extend their spheres of influence, collaborate with other changemakers, and take part in regional and international events by becoming part of a global leadership network.

To apply, please read the eligibility criteria and complete your application no later than 5 p.m. (EDT) on 25 March 2024 at
http://www.interculturalinnovation.org/application-process

If you have any questions, please contact:

BMW Group Corporate Communications
Milena Pighi
Corporate and Governmental Affairs
Spokesperson Corporate Citizenship
Email: milena.pa.pighi@bmw.de
Telephone: +49-89-382-66563

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmwgroup.com

United Nations Alliance of Civilizations (UNAOC)
Alessandro Girola
Chief, Programming and Projects Unit
Email: alessandrog@unops.org

• The Intercultural Innovation Hub (IIH) of UNAOC and the BMW Group, with the support of Accenture, connects people and cultures, empowers grassroots organizations and elevates intercultural innovation.
• Innovative projects championing diversity, integration and social inclusion will be selected to scale up their impact and achieve sustainable growth.
• Participants of the Hub will benefit from a financial grant of up to USD 20,000 in addition to a comprehensive capacity-building programme, international workshops, customized support and mentorship, as well as membership to an exclusive global platform.
• Deadline is: 25 March 2024 at https://www.interculturalinnovation.org/

Munich/New York. Every day, at the forefront of addressing intercultural challenges through social innovations, the United Nations Alliance of Civilizations (UNAOC) and the BMW Group, with the support of Accenture, are pleased to announce the 2024 cycle of the Intercultural Innovation Hub.

Through the Intercultural Innovation Hub (IIH), we continue to connect people and cultures, empower grassroots organizations, as well as elevate and scale up innovative approaches that contribute to inclusive societies.

To this end, we invite grassroots organizations that promote intercultural dialogue and understanding as well as social inclusion to apply. Selected organizations will benefit from a comprehensive support programme designed to expand the impact of their projects.

The Intercultural Innovation Hub will select up to 10 projects focused on addressing xenophobia and hate speech, preventing violent extremism; promoting gender equality; using sport, art and culture as tools to drive social change and foster social inclusion; and building inclusive and cohesive societies.

Selected recipients will receive:

Financial support for sustainable growth: Each finalist will receive up to USD 20,000 to scale up the sustainability of their project and accelerate the impact of their work.

Year-long capacity-building programme: Selected recipients also will benefit from a year-long series of capacity-building workshops, focused support, and customized mentoring provided by UNAOC and the BMW Group, with the support of Accenture.

Access and membership to a global leadership platform: Recipients will have an opportunity to extend their spheres of influence, collaborate with other changemakers, and take part in regional and international events by becoming part of a global leadership network.

To apply, please read the eligibility criteria and complete your application no later than 5 p.m. (EDT) on 25 March 2024 at
http://www.interculturalinnovation.org/application-process

If you have any questions, please contact:

BMW Group Corporate Communications
Milena Pighi
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Alessandro Girola
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Munich/Hamburg. The partnership announced in March 2023 between BMW Motorrad Motorsport and NORDOEL has led to the development of a fuel aimed at reducing the environmental impact of racing. By integrating advanced technologies and sustainable production processes, a fuel has been developed that not only keeps engine performance but also significantly reduces CO₂ emissions during the production phase. The CO₂-reduced fuel RacE-Fuel WSBK R40-A, with a regenerative share of at least 40%, will officially debut at the start of the FIM Superbike World Championship (WorldSBK) season in Australia.

Real-world testing.

The initial tests with the alternative fuel were successfully completed in January in Jerez, Spain, and Portimao, Portugal. This was preceded by countless hours of development on the engine test facilities in Munich. During the tests in southern europe, the ROKiT BMW Motorrad WorldSBK Team, Bonovo action BMW Racing Team, and BMW Motorrad WorldSBK Test Team optimised the efficiency and performance of the alternative fuel for motorsports. The competitiveness and readiness for use of the regenerative fuel RacE-Fuel WSBK R40-A, with a minimum of 40% “non-fossil” content as mandated by the FIM regulations for 2024, were confirmed. Thus, the RacE-Fuel WSBK R40-A becomes the first regenerative fuel based on MtG (Methanol-to-Gasoline). Development work continues to deepen the insights from previous experiments and identify potential areas for optimisation.

The partnership between BMW Motorrad Motorsport and NORDOEL remains a pioneer in the development of sustainable technologies in motorsports. Both companies are firmly committed to further reducing the environmental impact in racing.

“Due to the regulations in FIM WorldSBK, the use of fuels with a non-fossil content of at least 40 percent will be mandatory starting this season. We are very pleased to have found a partner with tremendous expertise in NORDOEL,” says Christian Gonschor, Technical Director BMW Motorrad Motorsport. “We have worked closely with NORDOEL in the development of such a fuel already last year, and this winter, during the season preparation, we were able to use it successfully without any technical issues. All our bikes were on the track with this new fuel during the tests in Spain and Portugal, and we are convinced of this collaboration.”

“We are very excited about the collaboration with BMW Motorrad Motorsport to develop this innovative fuel RacE-Fuel WSBK R40-A,” said Dirk Wullenweber, Director Commercial Fuel & Marketing of NORDOEL. “Our goal is to create sustainable solutions for the motorsport industry, and this CO₂-reduced fuel is a significant step in that direction. The aim of our collaboration is to develop a 102 octane fuel with 99% CO₂ savings, similar to eFuel 95 Octane (99% renewable).”

Munich. The BMW Group continues to systematically reduce its fleet-wide CO₂ emissions and is making an important contribution to realising its ambitious CO₂ reduction targets for the whole group.

Based on preliminary internal calculations, the BMW Group’s EU fleet-wide emissions came in at 102.1 grams per kilometre (WLTP) for 2023 (2022: 105 grams per kilometre). This represents a reduction of 2.8 percent from the previous year. The BMW Group also outperformed the applicable fleet target limit for the company set by the European Union EU27+2 (EU, Norway, Iceland) of 128.5 grams per kilometre by 26.4 grams in 2023.

Implementation of the BMW Group’s electrification strategy is a key driver for its continuing efforts to reduce fleet-wide emissions.  In 2023, the company sold a total of 376,183 fully-electric vehicles worldwide – 74.4% more than in 2022. The BMW Group’s sales growth for fully-electric vehicles in 2023 therefore outpaced growth in the total BEV market.

With more than 15  fully-electric models in its line-up, the BMW Group aims to continue its successful BEV growth in 2024. One in five of the company’s newly delivered vehicles should have a fully-electric drive train this year; by 2025, it should be one in four. 

In addition to increasing electrification of the BMW Group fleet, continuous further development of conventional drive trains also helped lower CO₂ emissions. The latest update to the drive train kit has further boosted the efficiency of internal combustion engines, especially since autumn 2022.

The BMW Group views continuous emissions reduction across its vehicle fleet as an integral part of its sustainability strategy. By 2030, the company plans to reduce its total CO₂ emissions by at least 40 percent per vehicle from 2019 levels. The aim is to achieve this throughout the entire value chain – from the supply chain to production to the use phase. The BMW Group plans to be climate-neutral no later than 2050.

With these objectives, the BMW Group is pursuing a path that is in line with the Paris climate goal for limiting global warming. The company is the first German automotive manufacturer to join the “Business Ambition for 1.5° C” campaign launched by the Science-Based Targets Initiative and also part of the United Nations’ international Race to Zero campaign.

The delivery figures reported in this press release are provisional and may change up until the BMW Group Report 2023 is published.

Paris. L’année 2023 marque une nouvelle année historique pour BMW Group qui a vendu dans le monde 2 555 341 unités (+6,5%). Avec une hausse 92,2%, les modèles électriques signent la réussite de la stratégie de transition énergétique du groupe. Les ventes totales de voitures électriques atteignent ainsi l’objectif fixé, représentant 15% des ventes à travers le monde. Avec désormais 18 modèles électriques disponibles, couvrant les principaux segments de ses marques, BMW Group pose des bases solides pour atteindre une dynamique de croissance positive dans les années à venir.

Et la France n’est pas en reste ! Avec ses marques BMW et MINI, BMW Group France termine l’année 2023 sur d’excellentes performances avec 87 788 immatriculations (+23,5%), soit un gain de 0,3 points de part de marché à près de 5%. Dans un environnement économique perturbé par le contexte géopolitique, énergétique, réglementaire et les difficultés d’approvisionnement des composants, ce succès repose là aussi en grande partie sur les modèles électrifiés.

Ceux-ci représentent désormais 42% des ventes en France, sur un marché dont le mix électrifié se situe à 26%. Des résultats également portés par les ventes à particuliers et entreprises très solides (85% du total pour BMW et 90% pour MINI). BMW reste la marque premium leader incontestée sur les ventes auprès des entreprises avec 31 424 unités en croissance de 35,9%.

La marque BMW renforce ses parts de marché en France

Avec un volume de ventes de 59 601 unités en 2023, la marque BMW retrouve son niveau pré-pandémique. La marque phare du groupe s’affirme comme leader sur le segment Premium, une première depuis 1996. Sa part de marché s’établit à 3,4%. Ces résultats sont portés à la fois par des ventes à particuliers et à entreprises très solides (85% des ventes).

BMW est la marque premium leader incontestée sur les ventes auprès des entreprises avec 31 424 unités en croissance de 35,9% et troisième sur le podium des immatriculations via LLD toutes marques confondues.

Les ventes des modèles électrifiés continuent leur progression avec 25 661 unités (43% du mix total). Les modèles électriques (8 666 unités) représentent 15% des ventes, soit une progression de 158%. Les hybrides rechargeables affichent, quant à eux, 16 995 unités, soit 29% des ventes et une hausse de +41%.

Cette même tendance se retrouve dans les ventes B2B où le mix de ventes electrifiées s’élève à 44% (31% en hybride rechargeable et 13% en electrique).

L’année écoulée a été marquée notamment par le succès de la BMW X1, avec 16 329 unités immatriculées, dans ses motorisations électriques, hybrides rechargeables et thermiques. Il s’agit du modèle le plus vendu chez BMW dans l’hexagone, suivi par la BMW Série 1 (10 476 unités) et la BMW Série 2 Active Tourer (5 849 unités).

L’année 2023 marque aussi un tournant dans la stratégie d’électification de BMW Group, puisqu’avec le lancement de la nouvelle BMW i5 Berline 100% électrique, BMW complète son offre et clôture la 2^e phase de son plan de marche en proposant désormais une version électrique dans chaque segment de marché.

Une tendance qui se reflète au niveau mondial où la marque BMW enregistre une croissance de +7,3 % par rapport à l'année précédente, atteignant un nouveau record historique. Une dynamique particulièrement renforcée sur les véhicules 100% électriques qui ont fait l'objet d'une forte demande, avec un total de 330 596 unités livrées aux clients en 2023 (+92,2 %).

MINI, un succès renouvelé en 2023

Alors que MINI terminait l’année 2022 avec un record de part de marché en France sur le segment premium, la marque confirme l’exploit avec plus 28 187 unités vendues en 2023 alors même que la gamme achève la dernière année de son cycle de vie.

Un score qui place MINI à 1,6% de part de marché. La France est le quatrième marché mondial pour la marque MINI et le deuxième pour les ventes de versions électriques.

En effet, MINI s’affirme comme la marque électrifiée par excellence : les modèles électriques et hybrides rechargeables représentent respectivement 27% et 13% des ventes. Une tendance qui sera renforcée tout au long de l’année avec la sortie des nouveaux membres de la MINI Family, la MINI Cooper Electric, le MINI Countryman 100% électrique et le tout nouveau MINI Aceman, qui viendra compléter la gamme  en 2024. Une trajectoire qui s’inscrit pleinement dans les objectifs du groupe pour un passage de la marque au 100% électrique dès le début des années 2030.

Le succès de la marque MINI en France trouve un écho au niveau mondial. Les véhicules 100% électriques représentent désormais 15,3 % des ventes totales sur tous les marchés de MINI pour l'ensemble de l'année 2023, et 20,8%  avec les hybrides rechargeables. Avec une hausse de 3,5% sur les modèles électriques, la marque MINI se présente en figure de proue de la transition vers l’électrique et réaffirme son engagement en faveur des solutions de mobilité durable.

BMW Motorrad, la mobilité urbaine et électrique au cœur des enjeux

Le scooter électrique BMW CE 04, lancé au printemps 2022, prend la deuxième place des meilleures ventes de BMW Motorrad en France avec 2 838 immatriculations enregistrées en 2023, dont environ 50% réalisées en Ile-de-France. La France est d’ailleurs le premier marché mondial de BMW Motorrad pour ce modèle. Une tendance à la hausse des ventes électriques pour la mobilité urbaine qui devrait se confirmer avec le lancement du nouveau « eParkourer » électrique CE 02, prévu pour le printemps 2024.

Troisième constructeur sur le marché des +125 cm³ et deuxième sur le marché des +500cm³ en France, BMW Motorrad France renforce sa position de 2^ème marché mondial pour BMW Motorrad, clôturant à 21 615 immatriculations avec une progression de 3,28%.

Sur le segment hypersport, les modèles BMW S 1000 RR et M 1000 RR séduisent toujours autant avec 775 unités vendues cette année, tandis que la gamme de modèles BMW ‘’GS’’, équipées du fameux bicylindres à plat, continue de performer avec près de 6 400 unités livrées clients .

Dans le monde, BMW Motorrad enregistre les ventes les plus élevées de son histoire à l'occasion de son centenaire.

BMW et MINI augmentent la part de marché des ventes de leurs Véhicules d’Occasion dans son réseau.

Le réseau de distribution BMW/MINI en France augmente ses parts de marché sur le segment des Véhicules d’Occasion de moins de 5ans. La marque BMW a une part de marché de véhicules vendus dans son réseau de distribution de 46%, en croissance de 1,2 pt,  et de 49% pour MINI en progression de 1,6 pt, représentant un volume total de 44 000 VO à particuliers.

Le groupe progresse également sur les ventes de Véhicules d’Occasion sous label pour atteindre respectivement 94,5% de ventes sous label BMW BPS et 97% de ventes sous Label MINI Next. Ces labels permettent de garantir des critères de qualité pour les clients finaux.

L’année 2023 a aussi été marquée par l’évolution du mix énergétique des véhicules d’occasion BMW et MINI recommercialisés avec 16,5% de véhicules électrifiés pour BMW (dont 6,5% de modèles électriques et 24,5% de véhicules hybrides rechargeables)  et 16,5% de modèles électriques pour MINI.

2023 est également une année record sur la pénétration en financement sur le VO pour la captive financière du groupe avec 35% de pénétration VO (+7%) tirée notamment par l’augmentation des produits locatifs (LOA VO).

2023, un demi-siècle de succès en France

Fruit d’une stratégie lancée en 1973 par BMW Group, avec l’implantation en France de la première fililale internationale, les résultats de BMW Group France montrent la capacité d’adaptation de l’entreprise pour répondre à tous les besoins de déplacement des Français, en ville comme dans les zones périurbaines et rurales.

 «  C’est en faisant coïncider les engagements du BMW Group pour réduire les émissions de CO₂ avec les besoins concrets en mobilité des Français que nous répondons aux enjeux présents et que nous préparons au mieux l’avenir » déclare Vincent Salimon, Président du Directoire BMW Group France. « Je rajouterais qu’un dernier vecteur de différenciation de nos marques en France est la capacité de nos femmes et de nos hommes, tant dans notre réseau de partenaires qu’au sein de la filiale, à être à l’écoute et au service des clients et prospects nous permettant d’atteindre en 2023, malgré un environnement toujours instable, un niveau record en termes de satisfaction client ». 

A l’avant-garde de la mobilité durable, BMW Group propose un modèle électrique dans chaque segment de marché et, en 2030, l’électrique représentera 50% de ses ventes mondiales avec une part significativement plus importante en Europe.

2024, priorité à la circularité

BMW Group France est fier d’annoncer la nomination de Vincent Salimon (Président du directoire du groupe en France) à la Présidence du nouvel éco-organisme «Recycler mon véhicule », dédié à la gestion responsable des Véhicules Hors d'Usage en France (VHU). Créé à l’initiative des adhérents de la CSIAM, cet éco-organisme a vocation à réunir les principaux constructeurs afin d’apporter une réponse commune aux nouvelles obligations liées à la Responsabilité Élargie du Producteur (REP), en vigueur depuis le 1er janvier 2024.

Le rôle que Vincent Salimon a accepté de prendre au sein de l’association est en ligne avec l’ambition du BMW Group de participer à la construction d’une filière automobile responsable et tournée vers l’avenir, en réduisant les émissions de CO2 des véhicules sur l’ensemble du cycle de vie. La circularité est un engagement fort de BMW Group.

Depuis 30 ans, ce dernier expérimente et consolide de nouvelles connaissances en matière de recyclage au sein de son centre de démantèlement et de recyclage pour les véhicules hors d’usage, l’un des plus grands du genre en Allemagne. Par ailleurs, BMW Group a déjà développé des modèles plus vertueux, à l’image de la BMW i5 qui contient 22% de matériaux secondaires. Une dimension de circularité qui s’illustre tout particulièrement avec le concept car BMW i Vision Circular, la vision d’une voiture 100% recyclable et même 100% recyclée à horizon 2040.

A travers la nomination de Vincent Salimon, BMW Group France souhaite mettre à profit son expérience pour structurer la filière en France et accélérer la recyclabilité des VHU.

Véhicules vendus en 2023

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BMW Group en France

BMW Group est implanté sur quatre sites en France : Montigny-le-Bretonneux (siège social), Tigery (centre de formation), Strasbourg (centre pièces de rechange et accessoires international) et Miramas (centre d’essais techniques international).

BMW Group emploie avec ses filiales commerciales et financières ainsi que son réseau exclusif de distribution près de 6.000 salariés en France. En 2023, BMW Group France a immatriculé 87 788 automobiles des marques BMW et MINI et 21 615 motos et scooters de la marque BMW Motorrad.

Le volume annuel d’achats de BMW Group auprès des équipementiers français et fournisseurs en France s’élève à 3,5 milliards d’Euros. Dans le cadre de sa stratégie électromobilité, BMW Group offre une large gamme de modèles de voitures et deux-roues électriques et hybrides rechargeables.

BMW Group France poursuit en outre une politique active et pérenne de mécénat avec le programme BMW ART MAKERS qui soutient la création émergente dans le domaine des arts visuels, et des acteurs culturels de renom tels que les Rencontres de la Photographie d’Arles et Paris Photo. Depuis plus de 30 ans, BMW Group France finance des projets d’utilité publique par le biais de sa Fondation placée sous l’égide de la Fondation de France : actuellement l’entreprenariat à impact à travers le soutien aux associations Ashoka et Make Sense. L’engagement sociétal de BMW Group se décline aussi dans le sport français, notamment à travers son partenariat avec la Fédération Française de Golf (FFG).

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BMW Group

BMW Group, qui comprend les marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, est le premier constructeur d’automobiles et de motos Premium au monde, fournissant également des services dans les domaines de la finance et de la mobilité. BMW Group exploite 30 sites de production et d’assemblage dans le monde, ainsi qu’un réseau de vente présent dans plus de 140 pays.

En 2023, les ventes mondiales de BMW Group ont atteint un volume total de 2,55 millions d’automobiles et plus de 209 000 motos. En 2022, l’entreprise a réalisé un bénéfice avant impôts de 23,5 milliards d’euros pour un chiffre d’affaires de 142,6 milliards d’euros. Au 31 décembre 2022, les effectifs de BMW Group étaient de 149 475 salariés.

Le succès de BMW Group a toujours été basé sur une vision à long terme et une action responsable.

L'entreprise a fixé très tôt le cap pour l'avenir et place systématiquement la durabilité et la gestion efficiente des ressources au cœur de son approche stratégique, depuis la chaîne d'approvisionnement jusqu'à la fin de la phase d'utilisation de tous les produits, en passant par la production.

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Munich/New York. Aujourd'hui, à l'occasion de la Journée mondiale de l'enfance, le BMW Group et l'UNICEF annoncent leur partenariat à long terme sous le slogan "BRIDGE. Éduquer les jeunes pour demain, aujourd'hui".

Ce partenariat contribuera à l'objectif international de l'UNICEF de toucher 10 millions d'enfants et de jeunes chaque année par le biais de l'éducation. Le soutien à long terme du BMW Group, avec un engagement initial sur sept ans, permettra d'offrir une éducation en sciences, technologie, ingénierie et mathématiques (STEM) et de développer les compétences des enfants et des jeunes en Afrique, en Asie, en Amérique centrale et en Amérique du Sud. 

Les emplois liés aux STIM sont le moteur de la croissance économique mondiale, mais on prévoit que la pénurie de compétences fera que des millions de ces emplois ne seront pas pourvus. Le problème est plus important dans les pays à revenu faible ou intermédiaire et beaucoup plus répandu chez les filles et les femmes. Aujourd'hui, les femmes constituent une minorité à la fois dans les études et les carrières en STEM, représentant seulement 28 % des diplômés en ingénierie, 22 % des travailleurs de l'intelligence artificielle et moins d'un tiers des employés du secteur technologique au niveau mondial.

"Les jeunes du monde entier ont le pouvoir et la créativité nécessaires pour améliorer les sociétés", déclare Georg Graf Waldersee, président du conseil d'administration de l'UNICEF Allemagne. "Nous devons leur donner les moyens d'agir et les soutenir pour qu'ils deviennent les innovateurs et les acteurs du changement de demain. Car la transformation durable et la voie vers un monde plus juste et plus sûr commencent là où les jeunes esprits se rassemblent et découvrent leur potentiel - dans les salles de classe ou les laboratoires de travail. Nous sommes fiers et reconnaissants que BMW Group nous accompagne et nous soutienne dans ce voyage en tant que partenaire solide du secteur privé.

"Chez BMW Group, nous sommes convaincus que l'éducation est le moteur du développement de notre société", déclare Ilka Horstmeier, membre du conseil d'administration de BMW AG, directrice des relations du travail pour le personnel et l'immobilier. "Avec l'UNICEF, nous avons à nos côtés un partenaire de longue date qui partage cette opinion. C'est pourquoi je suis très heureux que nous unissions nos forces dans le cadre de notre collaboration mondiale à long terme. Ensemble, nous allons combler le fossé entre l'école et la vie professionnelle et permettre le transfert de connaissances".

Ilka Horstmeier poursuit : "Avec notre équipe multinationale répartie sur les cinq continents, nous nous considérons comme une véritable entreprise citoyenne. Il est important pour nous de nous engager non seulement au niveau mondial, mais aussi au niveau local. C'est pourquoi, en collaboration avec l'UNICEF, nous nous engageons sur les sites de BMW Group dans le monde entier. En outre, il est formidable que nous puissions donner à notre réseau diversifié de parties prenantes la possibilité de s'engager et de participer au partenariat pour assurer une éducation de base aux enfants dans les situations de crise".

Après le lancement de la collaboration entre BMW Group et l'UNICEF en Afrique du Sud en 2023, le partenariat sera étendu en 2024 au Brésil, à la Chine, à l'Inde, au Mexique et à la Thaïlande - qui ont tous des besoins en matière de programmes et où BMW Group est présent. La collaboration soutiendra des programmes allant de la fourniture d'équipements de laboratoire à l'élaboration d'un programme personnalisé de formation des enseignants, en passant par des mentorats et des stages d'observation. Dans cette optique, BMW Group ne se contente pas de fournir un soutien financier de deux millions d'euros chaque année jusqu'en 2030, mais apporte également son expertise et son réseau. 

En outre, en 2024, BMW Group unira ses forces avec son réseau mondial de filiales et avec la participation des parties prenantes pour collecter des fonds afin de soutenir le travail de l'UNICEF dans les situations d'urgence et les crises prolongées, assurant ainsi la continuité de l'apprentissage des enfants dans des environnements sûrs.

Pour plus d'informations :
BMW Group Corporate Communications
Milena Pighi
Spokesperson Corporate Citizenship
Email: milena.pa.pighi@bmw.de
Telephone: +49-89-382-66563

Bernd Eckstein
Head of Communications Human Resources, Working Environment, Real Estate, Corporate Citizenship
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Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
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UNICEF
Laila Ali
UNICEF Geneva
Email: laali@unicef.org
Telephone: + 41 76 784 65 32

Leipzig. The start of MINI Countryman production marks a number of firsts and milestones for BMW Group Plant Leipzig: for the first time, a MINI model is being made in Germany – on the same production line as the BMW 1 Series and 2 Series. It’s all made possible by the plant’s flexible structures and development. Over the last five years the BMW Group has invested €700 million to ready Leipzig for increased vehicle volumes and adapt it for MINI-specific requirements. By the end of 2024 the workforce in production will increase by over 900. In addition, the new MINI Countryman is a catalyst for innovations in sustainable production.

“By launching production of the MINI Countryman here in Leipzig, we are introducing multibrand operations to our flexible production system,” explained Milan Nedeljković, Board Member for Production. “Plant Leipzig also offers a number of highlights in terms of resource conservation in production, providing further evidence of the successful rollout of our long-term masterplan: the BMW iFACTORY.”

Seamless integration through flexible structures 

When it comes to production of the new MINI Countryman, the BMW Group is building on the skills and extreme flexibility of Plant Leipzig to forge new pathways in manufacturing. Seamlessly integrated into the production process, the MINI Countryman now rolls off the same assembly line as the BMW 1 Series, BMW 2 Series Gran Coupé and BMW 2 Series Active Tourer.

Thanks to its flexible assembly structures, Plant Leipzig is in a position to produce two brands with three different drives – combustion, plug-in-hybrid and fully electric – all on the same production line. The third-generation MINI Countryman will be available with a petrol, diesel or fully electric powertrain, with the high-voltage batteries for the MINI Countryman Electric also being made in Leipzig. It will reach dealerships on 17 February 2024.

Investments and recruitment to increase production volume

The BMW Group has invested some €500 million in Leipzig to increase production volume for new models. Since 2018 the bodyshop, paintshop, assembly and logistics have undergone extensive additions and upgrades, taking production capacity up from 250,000 units previously, to as much as 350,000 units a year at present.

To adapt the production system to MINI-specific requirements, the BMW Group invested around €200 million. Initially approx. 100 MINI Countryman cars a day will roll off the production lines, rising to 500 during the course of next year – in addition to the almost 1,000 BMW cars already coming out of the factory every day. This will not only secure existing jobs but also create up to 900 new ones in vehicle production alone.

Electromobility and MINI production drive development

Another important milestone in the development and extension of Plant Leipzig is its transition to electromobility. “Leipzig remains electric,” says a cheerful Petra Peterhänsel, Plant Director. “With the BMW i3 and i8, we were at the vanguard of e-mobility at the BMW Group, and from 2024, we will be producing our next fully electric car: the MINI Countryman Electric. We will manufacture the high-voltage batteries for it in-house as well.”

Starting next year BMW Group Plant Leipzig will run the entire production process for the current fifth generation of high-voltage batteries. This consists of three stages: cell coating, module production and battery assembly. The five cell coating lines, three module production lines and the first high-voltage battery assembly lines are all in the process of going into operation, with a second high-voltage battery assembly line scheduled for launch in 2024.

Capacity for e-component production has also been increasing, since 2021, making Plant Leipzig an important a supplier across the BMW production network. The parts are used in fully electric vehicles such as the BMW iX1, BMW i4, BMW i5 and BMW iX. E-component production in Leipzig currently employs over 800 people, and there are plans to develop it further, with investments totalling more than €800 million.

Sustainable materials and production 

The MINI Countryman Electric is a major step in the MINI brand’s transition to full electrification by 2030 and combines an electrified go-kart feel with a reduced environmental footprint. In developing the new model, the MINI brand’s responsible attitude was very much in the focus with regard to materials and production: chrome no longer features anywhere in the interior or exterior, and the light-metal alloy wheels are cast from up to 70 percent secondary aluminium. The permanently electrically excited synchronous motors are highly efficient and made entirely without rare earth minerals.

The interior is made purely from innovative, high-quality materials that are easy on the environment. The dashboard, door facias, floor covering and foot mats, for example, are made of recycled textiles. A high-quality alternative to conventional materials such as plastics, recycled textiles reduce CO₂ emissions along the value chain and require less water to manufacture.

Innovative painting method for contrast roof 

One of the striking design features of the MINI exterior is the contrast roof, which can be ordered in a different colour from the rest of the body. In the MINI Countryman it will be painted using a new, resource-friendly method known as overspray-free painting. Currently being readied for series operation, overspray-free painting does away with the excess paint – or overspray – generated by conventional painting methods and makes surfaces with more than one colour easier to produce, as they no longer require the laborious process of masking. Overspray-free painting also helps save CO₂ emissions, as exhaust air from the cabin requires less cleansing. Plus it requires considerably less conditioned air, i.e. air that is brought to a set temperature and humidity. As a result, less energy is needed to temper air and treat exhaust.

Another sustainable innovation operating at Plant Leipzig is the burner technology used to dry the paint on contrast roofs. Last year Leipzig became the first car plant in the world to pilot the new technology, which can run on not only natural gas but also hydrogen. The flexible burners can burn hydrogen (H2), natural gas (methane – CH4) or a mixture of the two and can even switch between them without having to halt operations. After successful tests, Plant Leipzig has now installed five hydrogen-capable bivalent burners for series operations, which are now being used for the contrast roof of the MINI Countryman. Plans are in place to convert further burners in the paintshop to bivalent operations.

Plant Leipzig – Built for sustainability

At Plant Leipzig, the focus has always been very much on efficient processes and a long-term strategy for energy generation and consumption, ever since planning began. “Sustainability is in the DNA of BMW Group Plant Leipzig. There’s one example that everyone can see: our four wind turbines, which generate electricity for the plant,” Petra Peterhänsel explained. They were erected in 2013 and deliver 10 MW (generating approx.  25 GWh/year). The second milestone came in 2017, when the battery storage farm went on stream. Equipped with up to 700 second-life high-voltage batteries from BMW i3 vehicles, it offers interim electricity storage for energy from the wind turbines and elsewhere, helping to optimise local energy management and stabilise the grid.

“Our vision at Plant Leipzig is to decarbonise production as far as possible by replacing fossil fuels with green hydrogen,” said Petra Peterhänsel, explaining the long-term focus of the facility. This will require sufficient green hydrogen from a grid. A regional hydrogen grid is currently in planning, with Plant Leipzig set to benefit.

Paris. Depuis un demi-siècle, BMW Group est grand mécène de la culture et soutient des centaines de projets à travers le monde. Le groupe contribue ainsi à la diffusion de la connaissance et des arts, avec des partenariats à long terme tel celui noué, il y a deux décennies, avec Paris Photo.

BMW France soutient le programme VIP et met également à disposition de Paris Photo une flotte de voitures électriques pour transporter collectionneurs, artistes, commissaires et VIPs de la foire.

Le programme BMW ART MAKERS soutient chaque année un projet artistique et produit une exposition conçue par un duo artiste et curateur.

INSOLARE, l’exposition présentée par le duo lauréat du BMW ART MAKERS.

Le projet INSOLARE est une nouvelle expérimentation, fruit de la collaboration entre Eva Nielsen, artiste, et Marianne Derrien, curatrice et a été conçu spécialement pour les Rencontres d’Arles et Paris Photo dont BMW est partenaire officiel.
Leur démarche à la fois poétique et scientifique interroge le temps et la sédimentation du paysage urbain et Camarguais. Avec ce projet, le duo évoque les mutations de l’environnement qui aboutissent à la disparition de certains paysages urbains, industriels et naturels, où l’empreinte humaine est toujours en cause.

Eva Nielsen s’empare du sujet de la mutation géographique et géologique, dont peu de femmes se font l’écho. L’artiste lauréate a effectué plusieurs voyages en Camargue où elle a réalisé des centaines de prises de vue, qu’elle a imprimé sur des voilages et du papier transparent pour les photographier de nouveau en les superposant sur de nouveaux prélèvements en Camargue. Grâce à ce procédé et l’utilisation de différents matériaux et médiums - photo, sérigraphie, peinture, voiles et tissus - se superposent et s’hybrident pour aboutir à une forme de transfiguration.Telle une topographe, l’artiste Franco-Danoise, définit son travail comme un "état de conscience" sur la réalité d’un territoire, de l’architecture et de son environnement. Avec INSOLARE, les œuvres se modifient, à l’image du paysage urbain et industriel Camarguais.

Marianne Derrien, curatrice lauréate, explique qu’avec INSOLARE, Eva Nielsen explore des phénomènes climatiques et géologiques faisant réapparaitre les spectres d'une réalité tant rurale qu'industrielle.

Entre photographie, sérigraphie et peinture, l'artiste croise ses trajectoires à celles des territoires aux portes d'Arles où commence la Camargue. À rebours de toute cartographie officielle, les chemins empruntés dessinent une géographie subjective. De ce regard féminin où corps et eaux se relient, un horizon d’expériences émerge de la sédimentation de ces paysages solaires et liquides.

Une scénographie réutilisable et recyclable

La scénographie a été pensée pour répondre aux enjeux écologiques et de préservation du patrimoine. En lien avec la stratégie circulaire de BMW Group, l’exposition a été conçue pour une production et une utilisation au plus juste des matériaux.  La conception de structures métal­liques autoportantes a remplacé les traditionnelles cimaises. Elles ont été pensées pour être réutilisées, après les Rencontres d’Arles, à Paris Photo pour cette édition de novembre.

« Le programme BMW ART MAKERS reflète l’engagement du BMW Group dans la culture et la société. Du propos à l’exposition finale, le projet INSOLARE entremêle territoire et écologie avec un regard féminin, qui présente une vision inédite de la Camargue. Avec une scénographie réutilisable, le projet fait également écho à la stratégie environnementale et circulaire de BMW Group. », commente Maryse Bataillard, Cheffe du Service Communication Corporate et RSE BMW Group France.

Pour Florence Bourgeois, Directrice de Paris Photo, «  le partenariat avec BMW depuis 21 ans témoigne de la solidité de notre engagement au service des artistes. La force du programme de mécénat BMW ART MAKERS et la visibilité offerte à un duo artiste-curateur chaque année, est un soutien remarquable à la création. Nous sommes fiers d’accueillir le projet INSOLARE d'Eva Nielsen et de Marianne Derrien pour la 26ème édition de Paris Photo, au Grand Palais Ephémère du 9 au 12 novembre 2023 ».  

BMW ART MAKERS* : un programme au service de la création dans les arts visuels

Eva Nielsen et Marianne Derrien sont les lauréates duprogramme BMW ART MAKERS dédié à l’expérimentation et l’image contemporaine. A travers ce programme, BMW accompagne les lauréats dans la réalisation de leur projet de création et de sa mise en espace répondant aux actuels enjeux sociétaux et environnementaux. L’essence de ce programme est d’associer un artiste et un curateur pour donner naissance à un projet d’envergure depuis la première pensée jusqu’à l’œuvre finale, montrée pour la première fois aux Rencontres d’Arles, dont BMW est partenaire officiel depuis 2010, puis à Paris Photo dont BMW est partenaire officiel depuis 2003. C’est dans un esprit d’engagement pérenne et de transmission que s’inscrit le mécénat de BMW France, qui est fier de soutenir ces deux rendez-vous incontournables. Ce programme offre une bourse de 10 000 euros à l’artiste, de 8 000 euros au curateur, un budget de 15 000 euros pour la recherche et la production des œuvres ainsi que la production des expositions.  

Depuis 2022, BMW Group France est également partenaire officiel du Festival de Cannes et de Paris + by Art Basel.

* Le Jury du BMW ART MAKERS  2023 était composé de :

• Florence Bourgeois, directrice de Paris Photo ;
• Fabrice Bousteau, Directeur de la rédaction de Beaux-Arts Magazine ;
• Hervé Digne, Président de Manifesto ;
• Fannie Escoulen, Cheffe du Département de la Photographie au ministère de la Culture ;
• Chantal Nedjib, Fondatrice de l’Image par l’image ;
• Christophe Ono-dit-Biot, écrivain, Directeur adjoint de la rédaction du Point ;
• Christoph Wiesner, Directeur des Rencontres d’Arles ;
• Maryse Bataillard, Cheffe du Service Communication Corporate et RSE BMW Group France.

MINI et Angell, pionniers et partenaires.

Paris. En mettant clairement l’accent sur la mobilité durable, il était tout à fait naturel pour MINI d’élargir son offre en y intégrant les déplacements courts. Dans le cadre de cette initiative, Angell Mobility fusionne son expertise en matière de vélos électriques avec la vision de la mobilité et l’héritage du design de MINI, pour développer et commercialiser la gamme de vélos électriques et connectés MINI. Ce partenariat mondial s’étendant au moins jusqu’en 2027. « Avec l’introduction du MINI E-Bike 1, nous élargissons notre impact sur la mobilité durable tout en restant fidèles à nos racines. Cette collaboration incarne notre engagement en faveur d’une mobilité plus responsable et inventive », déclare Guillaume de Sazilly, directeur de la marque MINI en France.

Présentation du MINI E-Bike 1.

Le MINI E-Bike 1 est le premier modèle d’une gamme de vélos électriques conçus conjointement. Il sera disponible en deux couleurs et en édition limitée. Ces déclinaisons sont chacune produites à 1 959 exemplaires numérotés en référence à l’année de naissance de la marque MINI. Construit à partir du cadre Angell Mobility ultra-léger et sans soudure (fabriqué à la main en France et utilisant de l’aluminium de qualité aérodynamique), la finition du MINI E-Bike 1 reflète le lien étroit avec MINI : une peinture « duotone » mélangeant liquide et poudre qui non seulement s’inspire de la palette de teintes de carrosserie MINI, mais représente également un nouveau niveau de finition dans l’industrie. Les deux versions en édition limitée arborent les couleurs inédites récemment présentées par MINI : le vif Ocean Wave Green et l’élégant Vibrant Silver.

Les clients peuvent choisir entre deux configurations de cadre : le cadre M, avec un tube supérieur, et le cadre S, avec un cadre bas pour faciliter l’accès. Les vélos sont équipés de nouveaux garde-boue intégrés moulés par injection et d’un protège-chaîne pour rester au sec quelles que soient les conditions. Le MINI E-Bike 1 allie également le design parisien et l’artisanat anglais grâce à une selle sans cuir et à des poignées fabriquées en exclusivité par la légendaire maison Brooks England.

Le MINI E-Bike 1 a un poids total (batterie comprise) de 17 kg pour le cadre S et de 17,5 kg pour le cadre M, ce qui en fait l’un des vélos électriques les plus légers de sa catégorie. L’intelligence augmentée et le suivi par satellite améliorent à la fois la sécurité du cycliste (grâce aux alertes en cas de collision) et celle du vélo. Les feux avant et arrière ainsi que les clignotants sont connectés au GPS pour plus d’assistance et de sécurité.

Le MINI E-Bike 1 est doté d’un poste de pilotage digital intégré qui comprend un système de navigation exclusif, jumelé à une application mobile dédiée et à une interface utilisateur moderne. Le tout est conçu sur-mesure par Angell Mobility pour correspondre à l’apparence et à la convivialité du MINI E-Bike 1. L’application mobile (disponible pour IoS et Android) permet d’enregistrer les déplacements, de régler les aides à la conduite et les préférences d’adresse, et de localiser, suivre et trouver le vélo.

La suite électronique est spécifique au MINI E-Bike 1 : le noyau de batterie, le contrôleur de moteur et le connecteur de batterie sont nouveaux et améliorent les performances et la fiabilité du vélo. La batterie et le cockpit rappellent l’identité propre d’Angell, avec le logo « aero » emblématique de la nouvelle identité de la marque.

Conduire le MINI E-Bike 1 est une façon énergique de se déplacer dans la ville que l’on aime, et garantit un contact avec la route et une conduite dynamique qui correspond à celle des voitures MINI, connues pour leur facilité de prise en main et leur caractère dynamique.

« Chez Angell Mobility, nous avons la chance d’avoir MINI comme un partenaire avec lequel nous pouvons audacieusement penser à changer la mobilité. Nous sommes fiers du MINI E-Bike 1 et pensons qu’il s’agit d’une retranscription fidèle de la signature impeccable de MINI, complétant la façon dont les clients MINI se déplacent dans les environnements urbains », déclare John Mollanger, PDG d’Angell Mobility.

Le MINI E-Bike 1 sera disponible chez des détaillants de vélos sélectionnés ainsi que dans des magasins de luxe tels que Le Printemps (Paris) via un pop-up store exslusif dès le 20 Septembre, ou encore KaDeWe (Munich, Berlin). En outre, il sera présenté et vendu chez des concessionnaires MINI sélectionnés dans toute l’Europe et sur le site Web dédié au MINI E-Bike 1 d’Angell, accessible à l’adresse http://mini-ebikes.com. Les deux vélos en édition limitée seront disponibles en pré-commande le 19 septembre pour un prix de vente conseillé de 3 490 euros, incluant une garantie de deux ans ainsi que la politique de remplacement Angell Back en cas de vol.

Fiche technique E-Bike 1.

Utilisateur

• Taille de l’utilisateur :
  • Modèle M : 170 - 190cm
  • Modèle S : 160 - 180cm
• Charge maximum : 120kg

Technique

• Cadre aluminium / Fourche carbone
• Poids : 17kg (S) et 17,5 (M) avec la batterie
• Assistance électrique : Jusqu' à 25km/h - 3 niveaux d'assistance
• Batterie : Amovible - 2,1 kg, recharge 2h (220 V)
• Autonomie : 65 km mode Eco / 50 km mode Sec / 35 km mode Rapide
• Roue & Pneu : 650 x 42B I 27,5''
• Jantes en alliage
• Rayons en acier inoxydable
• Moteur : 250 W moyeu arrière
• Chaine : 9v kmc x 9 argent 114 maillons
• 42 dents avant en aluminium et 16 dents arrière en acier

Sécurité

• Clignotants avants et arrières
• Géolocalisation, alertes vol et alarme

Accessoires

• Selle & Poignées Brooks
• Accessoires inclus : Béquille, garde-boue, protège chaine

Prix

• 3 490 € TTC

Coloris disponibles

• Vibrant Silver
• Ocean Wave Green

Leipzig. The BMW Group continues to invest in e-component production at Plant Leipzig and in the future of the site. A leasehold contract has now been signed for an area of land outside the plant premises, on the northern industrial estate – which is also home to the existing facility. The new plot for use by BMW consists of 12 hectares in total, eight of which will be built on in the first stage of construction. This will produce a logistics hall for the current fifth-generation high-voltage batteries and an office building, both of which are due to reach completion in mid-2024.

To mark the start of construction of the Supply Centre North, Petra Peterhänsel, Plant Director, Jens Köhler, Works Council Chairman, Frank Hager, Head of Production for High-Voltage Batteries, Clemens Schülke, Mayor and Alderman for Business, Labour and Digital in the City of Leipzig and Anja Hähle-Posselt, Director of the Office for Economic Development of the City of Leipzig, were joined by Karsten Dickerboom, representing the construction company Max Bögl Stiftung & Co KG, to perform the symbolic turning of the first sod.

Building the future

“These days car production is just as much a part of Leipzig’s economic DNA as the trade fair. We’re delighted that an already strong cluster is now growing further. What’s more, the focus will be on an eco-friendly footprint throughout. With this extension, BMW is sending out a clear signal around Leipzig as a base and electromobility. We are happy to partner the company and support the positive development of these areas,” said Mayor Clemens Schülke.

Plant Director Petra Peterhänsel also sees the transition to electromobility as an important building block in the plant’s development: “Leipzig continues to power ahead. Making the BMW i3, we were the BMW Group’s pioneer in electromobility. Now, with the development of e-component production and the upcoming launch of the MINI Countryman, the future is already taking shape.”

Investment in the transition to electromobility

In the first stage of construction, a warehouse, a two-storey office building and a loading tunnel with a combined gross area of 38,000 m² will be erected. There are also plans for a second construction stage, which will take the total investment to as much as 100 million euros. When all the construction work is complete, the new buildings at the Supply Centre North will provide workplaces for approx. 500 employees.

By 2026 the BMW Group aims for at least one in three new cars sold to be fully electric, so the need for high-voltage batteries will increase. Plant Leipzig is already a cornerstone in supplying e-components for the production network and provides one in three battery modules for the BMW Group’s fully electric vehicles. These include the BMW iX1, the BMW i5 and the BMW iX. With the new hall as a logistics centre for high-voltage batteries, Plant Leipzig is embracing this role even further, with a building that meets all the structural requirements for handling high-voltage components.

Beyond compliance: Stringent environmental standards

Planning the logistics hall, the team applied stringent environmental standards that go above and beyond legal requirements. The buildings will be powered not by fossil fuels, for example. Photovoltaic systems on the roof of the hall will generate approx. 3,000 kW in peak operations. In addition the hall will be heated by a heat pump. The office building will have a green roof, and trees at strategic points along the façade will keep indoor temperatures cool when the weather outside is hot.

The outside space will be landscaped with over 5,700 new shrubs and trees. This will continue the City of Leipzig and the BMW Group’s efforts to add to the green ring around the plant on the Northern Industrial Estate. Outdoor areas will be illuminated by insect-friendly lights, and parking spaces will be equipped with electric charging points for cars and trucks so that electric heavy goods vehicles can operate between the plant and warehouse.

E-component production as the powerhouse for the future of Leipzig

One of the drivers behind the extensive additions that are currently being made to Plant Leipzig – both on the premises and off – is e-component production. Measures will safeguard existing jobs and increase the number of new ones. At the moment more than 800 employees work in e-component production in Leipzig, rising to over 1,000 by 2024. Further jobs will be created with service providers.

From next year BMW Plant Leipzig will run all three stages of the high-voltage battery production process: cell coating, module production and high-voltage battery assembly. E-component production capacity has been steadily increasing since 2021, and at present battery cells are coated and assembled into modules there. One in three battery modules for fully electric vehicles by the BMW Group already comes from Leipzig today, and a battery assembly system is currently under construction, expected to go on stream early next year. The BMW Group is investing up to 1 billion euros in extending e-component production at Leipzig.

With BMW i3 production now phased out, 2024 will see Plant Leipzig launch its next fully electric model: the new MINI Countryman. The crossover will come with a choice of combustion engines or a fully electric drive, the high-voltage batteries for the latter being made directly in Plant Leipzig’s workshops.

Dingolfing. Les espaces verts et les prairies fleuries de l'usine du BMW Group de Dingolfing regorgent de mammifères. Outre les nombreuses espèces d'oiseaux, les papillons, les sauterelles, les abeilles et les libellules s'y sentent chez eux. Le site de Basse-Bavière s'efforce constamment de préserver et d'accroître la biodiversité sur le terrain de l'usine. Les mesures prises vont de la création de prairies fleuries, de biotopes et de toits végétalisés à l'établissement de colonies d'abeilles et à la gestion attentive des espaces verts du site. Des biologistes externes apportent leur expertise professionnelle aux spécialistes du développement durable de l'usine.

"Nous nous considérons comme un partenaire de la région qui assume ses responsabilités environnementales et sociales", confirme Christoph Schröder, directeur de l'usine. "C'est l'une des raisons pour lesquelles nous ne nous contentons pas de rendre notre usine de plus en plus durable au sens large - en améliorant les économies d'énergie et l'efficacité des ressources dans la production de véhicules - mais aussi, en nous impliquant dans la biodiversité autour de notre site de production.

Un nombre croissant de toits et espaces végétalisés

Au printemps 2020, l'usine est devenue le premier bâtiment de production du site BMW Group de Dingolfing à être équipé d'un toit végétalisé. La végétalisation des toits s'est depuis considérablement développée depuis les 4 000 mètres carrés semés à l'époque. D'ici à la fin de l'année 2023, environ 31 000 mètres carrés de toits seront végétalisés, soit une surface équivalente à cinq terrains de football. Les toits végétalisés, étendus et naturels, sont en train de s'étendre à l'ensemble du territoire.

Les toitures végétalisées étendues fournissent de la nourriture et un lieu de refuge pour les abeilles sauvages, les papillons et les coléoptères, entre autres. Plantées de sédums herbacés et fleuris, ces toitures industrielles végétalisées créent non seulement un habitat pour les insectes, mais ont également un effet positif sur le climat intérieur des halls situés en dessous. En été, l'évaporation a un impact rafraîchissant ; pendant les mois les plus froids, les toitures végétalisées contribuent à l'isolation thermique. La structure du toit sert également de réservoir de rétention : L'eau de pluie est absorbée et déversée plus tard , ce qui signifie que moins de systèmes d'infiltration sont nécessaires sur le site. Les toits végétalisés peuvent stocker en moyenne 40 litres d'eau par mètre carré.

L'usine de Dingolfing transforme également de plus en plus d'espaces verts en parterres de fleurs, crée des biotopes et plante des arbres fruitiers. "Récemment, par exemple, les espaces verts autour de l'usine ont été réaménagés par la création d'un verger et d'une zone de biodiversité", explique Irene Auburger, responsable des questions relatives à la biodiversité sur le site. Le site compte actuellement plus de 100 arbres fruitiers qui ont été plantés au cours des deux ou trois dernières années. On y trouve également un grand nombre d'autres espèces d'arbres locaux, notamment des chênes, des hêtres et des érables, ainsi que des cerisiers sauvages et des aubépines. Le terrain de l'usine abrite à lui seul plus de 1 000 arbres. Les espaces verts sont également tondus moins souvent afin d'étendre les habitats naturels.

Une mini-forêt au cœur de l'usine

"Notre objectif est d'augmenter le plus possible la proportion de fleurs et d'espaces verts au sein de l'usine. Par exemple, dans un avenir proche, nous planterons des haies locales, c'est-à-dire originaires de la région, afin de rendre notre site encore plus riche en biodiversité", explique M. Auburger. "Nous prévoyons également de créer une petite forêt à l'usine 02.40.

Cette mini-forêt très dense et à croissance rapide formera rapidement un écosystème durable, un coin de nature sauvage au milieu de l'usine, pour ainsi dire, où les insectes, les oiseaux et les petits mammifères pourront vivre. Dans cette petite forêt, on ne plantera que des arbres locaux".

De nouvelles zones d'habitation pour un plus grand nombre d'abeilles.

L'extension des zones proches de la nature permet également d'enrichir la zone de collecte de pollen des abeilles. Les abeilles, qui travaillent pour produire du miel, ont élu domicile sur le site depuis 2019. Le projet d'apiculture est né de l'idée de Stefan Fleischmann, apiculteur et employé du BMW Group, qui veille toujours au bien-être des insectes et s'occupe également de l'élevage.

"Nous sommes actuellement en train d'établir de nouvelles colonies d'abeilles et nous aimerions que l'usine abrite un million d'abeilles", explique l'apiculteur. Le nombre de ruches dans le réseau de la pépinière de Dingolfing s'élève désormais à plus de 20.

Réduction de l'éclairage

En réduisant progressivement ses émissions lumineuses, le site contribue également à la protection des insectes et des oiseaux, et donc à la préservation de la biodiversité. À l'usine 02.91 de Wallersdorf, l'éclairage nocturne a déjà été réduit d'environ 30 % pendant les heures de fonctionnement et de 90 % en dehors de ces heures. L'éclairage est réduit au minimum et n'est utilisé qu'en cas d'absolue nécessité.

Ainsi, les insectes et les oiseaux ne sont plus dérangés dans leur environnement naturel par un éclairage excessif pendant les heures d'obscurité.

Pour plus d'informations

L'usine BMW Group de Dingolfing documente ses nombreuses activités dans le domaine de la protection de l'environnement et du climat dans sa déclaration environnementale actuelle. Le rapport, qui a été validé par l'association allemande de contrôle technique (TÜV), est disponible sous le lien suivant sur la page web de BMW Group Dingolfing : :

https://www.bmwgroup-werke.com/dingolfing/en/sustainability/cleanproduction.html

Légendes

Photo 01 : Près de 32 000 m2 des toits de l'usine BMW Group de Dingolfing seront végétalisés d'ici fin 2023.

Photo 03 : Le nouveau chariot d'abeilles mobile de l'usine 02.40 offre un abri à plusieurs colonies d'abeilles en même temps.

Photo 04 : Augmentation prévue à plus d'un million d'abeilles sur le site

Photo 05 : Les biotopes des usines 02.40, 02.20 et 02.70 servent de zones vertes de compensation et d'habitat pour les insectes et les petits mammifères.

Photo 06 : Les biotopes du site favorisent la biodiversité.

Pour plus d'informations  :

Julian Friedrich, BMW Group Plant Dingolfing, head of Communications

Telephone: 49 8731 76 22020, Email: Julian.Friedrich@bmw.de  

Bianca Hölzl, BMW Group Plant Dingolfing, Communications

Telephone: +49 8731 76 25434, Email: Bianca.Hoelzl@bmw.de.

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en www.bmw-werk-dingolfing.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkdingolfing/

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plant Dingolfing

Plant Dingolfing is the BMW Group’s largest European production site.

Over 1,500 BMW 4 Series, 5 Series, 6 Series, 7 Series and 8 Series cars, as well as the fully-electric BMW iX, come off its production lines every day. Around 282,000 vehicles were built at the plant in 2022.

More than 18,000 people currently work at the site and 850 apprentices are being trained in 15 occupations. This makes the BMW Group site in Dingolfing not only the region's biggest employer by far, but also one of the country's largest industrial production sites and vocational training facilities.

In addition to cars, vehicle components such as pressed parts and chassis and drive systems are also produced in Dingolfing. Component plant 02.20 is also home to the company-wide Competence Centre for E-Drive Production, which supplies the BMW Group’s vehicle plants worldwide with electric motors and high-voltage batteries for production of plug-in hybrids and pure electric models.

The car bodies for all Rolls-Royce models are also built at the site. The so-called Dynamics Centre, a large storage and transshipment facility at the heart of the BMW Group’s aftersales logistics, provides the global BMW and MINI retailer organisation with original parts and equipment.

Munich / Anvers. BMW Group présente les premières voitures d'une flotte pilote, qui sera mise en service dès cette année. Après quatre années de recherches et de tests intensifs, la BMW iX5 Hydrogen entre dans une nouvelle phase très importante de son développement.

La flotte composée de moins de 100 véhicules sera ensuite utilisée au niveau international à des fins de démonstration et d'essai pour différents groupes cibles. Cette expérience de conduite en situation réelle sera donc la première occasion pour les personnes non impliquées dans le processus de développement de se faire une idée concrète de ce que la BMW iX5 Hydrogen a à offrir.

« L'hydrogène est une source d'énergie polyvalente qui a un rôle clé à jouer dans le processus de transition énergétique et donc dans la protection du climat. Après tout, c'est l'un des moyens les plus efficaces de stocker et de transporter les énergies renouvelables », a déclaré Oliver Zipse, Président du conseil d'administration de BMW Group. « Nous devrions utiliser ce potentiel pour accélérer également la transformation du secteur de la mobilité. L'hydrogène est la pièce manquante du puzzle en ce qui concerne la mobilité sans émissions locales. Une technologie à elle seule ne suffira pas à permettre une mobilité climatiquement neutre dans le monde entier. »

BMW iX5 Hydrogen.

Développée sur la base d’une BMW X5, la BMW iX5 Hydrogen a été dévoilée pour la première fois sous forme de concept lors du salon IAA Mobility en 2019. Des prototypes ont ensuite été mis à disposition lors de l'IAA Mobility 2021 pour que les visiteurs puissent les découvrir en action dans le cadre de transferts. Son système de pile à combustible hydrogène est une preuve supplémentaire de l'expertise de développement de pointe de BMW Group dans le domaine des technologies électriques. BMW Group fait systématiquement avancer le développement de la technologie pile à combustible hydrogène en tant qu'option supplémentaire pour une mobilité individuelle sans émissions locales à l'avenir.

L'expertise technologique de BMW Group.

BMW Group produit les systèmes de pile à combustible intégrés à la flotte pilote. Ceux-ci sont assemblés dans son centre de compétence interne pour l'hydrogène, à Munich. Cette technologie est l'un des éléments centraux de la BMW iX5 Hydrogen et génère une puissance continue élevée de 125 kW (170 ch).

Une réaction chimique a lieu dans la pile à combustible entre l'hydrogène gazeux des réservoirs et l'oxygène de l'air. Le maintien d'un apport constant de ces deux éléments au niveau de la membrane de la pile à combustible est d'une importance cruciale pour l'efficacité du système d'entraînement. Outre les équivalents technologiques des éléments que l'on retrouve dans les moteurs à combustion, tels que les refroidisseurs d'air de suralimentation, les filtres à air, les unités de commande et les capteurs, BMW Group a également développé des composants hydrogène spéciaux pour son nouveau système de pile à combustible. Parmi eux, le compresseur à grande vitesse avec turbine et la pompe de refroidissement à haute tension.

BMW Group s'approvisionne en cellules individuelles pour la pile à combustible auprès de Toyota Motor Corporation. Les deux entreprises entretiennent depuis de nombreuses années un partenariat qui se caractérise par la confiance et collaborent depuis 2013 sur les systèmes d'entraînement utilisant le système de la pile à combustible.

Ce système est fabriqué selon deux étapes principales, à partir de cellules individuelles. Ces dernières sont d'abord assemblées pour former un empilement. L'étape suivante consiste à adapter tous les autres composants autour de l’élément précédemment constitué pour produire un système complet.

L'empilage des cellules est le résultat d’un processus en grande partie automatisé. Une fois que les composants individuels ont été inspectés pour vérifier qu'ils ne sont pas endommagés, ils sont comprimés par une machine qui exerce une force de cinq tonnes et placés dans un boîtier. Le boîtier de la pile est fabriqué dans la fonderie de métaux légers de l'usine BMW Group de Landshut, selon la technique du moulage en sable. Pour cela, de l'aluminium fondu est versé dans un moule fait de sable compacté, mélangé à de la résine, selon un procédé spécialement conçu pour ce véhicule de petite série.

La plaque de pression, qui permet d’amener l'hydrogène et l'oxygène à la pile à combustible, est fabriquée à partir de pièces en plastique moulé et de pièces moulées en alliage léger, provenant également de l'usine de Landshut. La plaque de pression forme un joint étanche au gaz et à l'eau autour du boîtier de la pile.

L'assemblage final des cellules constitutives de la pile à combustible comprend un test de tension ainsi que des tests approfondis de la réaction chimique. Enfin, tous les différents composants sont ajustés dans la zone d'assemblage pour produire le système complet.

Au cours de cette phase d'assemblage du système, d'autres composants sont montés, tels que le compresseur, l'anode et la cathode du système de pile à combustible, la pompe de refroidissement haute tension et le faisceau électrique correspondant aux spécificités du modèle.

En combinaison avec un groupe motopropulseur BMW eDrive de 5^ème génération, intégré au niveau l'essieu arrière et une batterie de puissance, utilisant la technologie lithium-ion, développée spécialement pour cette voiture, la chaîne cinématique canalise sur la route une puissance maximale de 295 kW (401 ch). Dans les phases de roue libre et de freinage, le moteur fait également office de générateur et renvoie de l'énergie à la batterie de puissance.

Production à l'usine pilote de Munich.

La BMW iX5 Hydrogen est produite dans l'usine pilote de BMW Group au Centre de recherche et d'innovation (FIZ) de Munich. Il s'agit de l'interface entre le développement et la production où chaque nouveau modèle des marques du groupe est fabriqué pour la première fois. Quelque 900 personnes y travaillent dans les domaines de la carrosserie, du montage, de l'ingénierie des modèles ou de la construction de véhicules conceptuels.

Elles ont pour mission de veiller à ce que le produit et le processus de fabrication soient prêts pour la production en série. Dans le cas de la BMW iX5 Hydrogen, des spécialistes de la technologie hydrogène, du développement et de l'assemblage initial de nouveaux modèles ont travaillé en étroite collaboration pour intégrer la technologie d'entraînement et de stockage d'énergie de pointe.

L'hydrogène permet un ravitaillement rapide.

L'hydrogène nécessaire à l'alimentation de la pile à combustible est stocké dans deux réservoirs (700 bars) en plastique renforcé de fibres de carbone (PRFC). Ensemble, ils contiennent près de six kilogrammes d'hydrogène gazeux et confèrent à la BMW iX5 Hydrogen une autonomie de 504 km en cycle WLTP. Le remplissage des réservoirs d'hydrogène ne prend que trois à quatre minutes, de sorte que la BMW iX5 Hydrogen puisse également offrir le plaisir de conduire, cher à BMW, sur de longues distances avec seulement quelques rapides arrêts.

BMW iX5 Hydrogen – données techniques :

• Puissance maximale de l'ensemble du système d'entraînement : 295 kW (401 ch).
• Puissance électrique continue de la pile à combustible : 125 kW (170 ch).
• Puissance maximale de la batterie (technologie lithium-ion) : 170 kW (231 ch).
• Capacité des réservoirs d'hydrogène : 6 kg d'hydrogène (gazeux).
• Accélération de 0 à 100 km/h : < 6 s.
• Vitesse maximale : Plus de 180 km/h.
• Consommation d'hydrogène en cycle WLTP : 1,19 kg/100 km.
• Autonomie en cycle WLTP : 504 km.

La technologie pile à combustible (FCEV) contribue à la décarbonisation.

BMW Group est le premier constructeur automobile allemand à avoir rejoint la campagne « Business Ambition for 1.5°C » menée par l'initiative Science Based Targets et s'engage à atteindre l'objectif de neutralité climatique totale tout au long de la chaîne de valeur.

La prochaine étape de ce processus concerne le plan de BMW Group visant à réduire les émissions de CO₂ par véhicule sur l'ensemble de leur cycle de vie d'au moins 40 % d'ici 2030, par rapport à 2019.

BMW Group a vendu plus de 215 000 véhicules entièrement électriques dans le monde en 2022, ce qui représente une augmentation de près de 108 % par rapport à l'année précédente. Les voitures entièrement électriques ont représenté un peu moins de 9 % du volume total des ventes l'année dernière, et cette part devrait passer à 15 % en 2023.

D'ici 2030 au plus tard, BMW Group souhaite atteindre une situation où les véhicules entièrement électriques représentent plus de 50 % de ses ventes totales.

BMW Group considère expressément la technologie FCEV comme un complément potentiel à la technologie d'entraînement utilisée par les véhicules électriques à batteries.

L'hydrogène dans le cadre des activités mondiales pour une mobilité sans CO₂.

Selon un rapport de l'International Energy Agency (IEA), l'hydrogène offre un potentiel considérable en tant que future source d'énergie dans le cadre des activités mondiales de transition énergétique. Grâce à ses capacités de stockage et de transport, l'hydrogène peut être utilisé pour une grande variété d'applications.

La plupart des pays industrialisés adoptent donc des stratégies en matière d'hydrogène et les appuient par des feuilles de route et des projets concrets. Dans le secteur des transports, l'hydrogène peut devenir une option technologique supplémentaire, à côté de la mobilité électrique à batteries, pour façonner une mobilité individuelle durable à long terme.

Cela dépendra toutefois de la production compétitive de quantités suffisantes d'hydrogène à partir d'énergie verte, ainsi que de l'expansion de l'infrastructure de remplissage correspondante, qui fait déjà l'objet d'efforts intensifs dans de nombreux pays.

BMW Group salue et soutient les activités visant à promouvoir l'innovation en Allemagne et en Europe, qui contribueront à construire une économie de l'hydrogène et à accélérer la production d'hydrogène vert. Il s'agit notamment des projets d'hydrogène à grande échelle classés comme Projets Importants d'Intérêt Européen Commun (IPCEI).

Les projets qui composent cette initiative de l'Union Européenne, soutenue en Allemagne par le ministère fédéral des affaires économiques et le ministère fédéral des transports, couvrent l'ensemble de la chaîne de valeur - de la production d'hydrogène aux applications industrielles en passant par le transport.

Si les conditions sont réunies, la technologie de la pile à combustible à hydrogène a le potentiel pour devenir un pilier supplémentaire du portefeuille de chaînes cinématiques de BMW Group pour une mobilité locale sans CO₂.

Spartanburg (USA)/Munich. The BMW Group continues the roll-out of its electromobility plan with a new investment in the U.S. to expand Plant Spartanburg and the company’s manufacturing footprint in the U.S. BMW Group Chairman of the Board of Management, Oliver Zipse, announced today a $1.7 billion investment in its U.S. operations, including $1 billion to prepare for the production of electric vehicles at the company’s existing U.S. manufacturing facility in South Carolina, and $700 million to build a new high-voltage battery assembly facility in nearby Woodruff, SC. By 2030 BMW Group will build at least six fully electric models in the U.S.

Zipse was joined today at Plant Spartanburg by South Carolina Governor Henry McMaster, Secretary of Commerce Harry Lightsey III, Chairman of Spartanburg County Council Economic Development Committee, David Britt, and Woodruff, SC Mayor, Kenneth Gist as he also announced an agreement to source next generation lithium-ion battery cells from Envision AESC, which will build a new plant in the state.

“For decades, Plant Spartanburg has been a cornerstone of the global success of the BMW Group. The home of the BMW X models that are so popular all over the world. Going forward, it will also be a major driver for our electrification strategy, and we will produce at least six fully electric BMW X models here by 2030. That means: The ‘Home of the X’ is also becoming the ‘Home of the Battery Electric Vehicle’,” said Zipse on Wednesday. “In addition, we can showcase BMW Group’s ‘local for local’ principle: Our newly developed sixth generation battery cells, which were specifically designed for the next generation electric vehicles, will be sourced here in South Carolina – where X goes electric.”

Envision AESC Battery Cell Plant in South Carolina to Supply Plant Spartanburg

In line with the principle of "local for local,” the BMW Group aims to purchase battery cells for its electric vehicles where production takes place. The company has found a partner in Envision AESC, which will build a new battery cell factory in South Carolina, to supply Plant Spartanburg. Envision will produce newly developed round lithium-ion battery cells, which were specifically designed for the sixth generation of BMW eDrive technology, and will be used in the next generation electric vehicles. The annual capacity of the battery cell factory will be up to 30 GWh.

The new battery format will increase energy density by more than 20 percent, improve charging speed by up to 30 percent and enhance range by up to
30 percent. At the same time, CO₂ emissions from cell production will be reduced by up to 60 percent through the partial use of secondary lithium, cobalt and nickel material, as well as renewable energy for production. 

The cooperation with Envision AESC is an important step in the BMW Group's plan to strengthen its regional supply chains. The expansion of electric vehicle production in combination with a local battery cell factory will lead to the creation of new supply chains, new networks for sub-suppliers, and new jobs throughout the entire region.

BMW Group has already announced that four additional battery cell factories will be built in Europe and China to meet its demand for next generation battery cells. The cell factories are being built by partners and will each have an annual capacity of up to 20 GWh.

Increased Investment and Expanded Manufacturing Capacity in SC

Of the new $1.7 billion investment announced today, $700 million will be used to build a new high-voltage BMW battery assembly center in Woodruff, SC, near Plant Spartanburg. The new facility will encompass over 1 million sq. ft., and produce next generation batteries for fully electric vehicles. Around 300 new jobs will be created on site.  

Plant Spartanburg currently produces lithium-ion battery modules for the two plug-in hybrid electric vehicles built at the plant, the BMW X3 xDrive30e (fuel consumption combined: 2.6-2.0 l/100 km WLTP; power consumption combined: 20.5-18.9 kWh/100 km WLTP, CO₂ emissions combined: 59-45 g/km WLTP) and BMW X5 xDrive45e (fuel consumption in l/100 km combined: 1.7-1.2 WLTP; power consumption in kWh/100 km combined: 27.7-24.3 WLTP; CO₂ emissions in g/km combined: 39-27 WLTP.). In 2021, nearly 70,000 electrified BMWs were built on site. The site in Woodruff will also leverage the experience and expertise developed in Plant Spartanburg’s existing operations at the new facility.

“BMW’s sustained and impactful presence in South Carolina demonstrates the power of partnership and shared commitment to our state’s automotive industry success,” said Governor McMaster. “With today’s announcement of a $1 billion expansion to Plant Spartanburg for manufacturing electric vehicles as well as $700 million for a new plant in Woodruff to assemble battery units, the road to the future is here. And I applaud BMW on helping lead the way.”

BMW Group Plant Spartanburg

Plant Spartanburg was established 30 years ago and began producing vehicles two years later. Since then, the plant has become the global center of competence for BMW Sports Activity Vehicles and a critical component of the company’s global production network. The plant currently represents an investment of nearly $12 billion, employs more than 11,000, and has an annual capacity of up to 450,000 vehicles. To date more than six million BMW vehicles have been built in the U.S. – for the U.S. and global markets. Based on this strength, BMW has been the largest automotive exporter from the U.S. by value for the past eight years.

Plant Spartanburg currently produces 11 models including the BMW X3, X4, X5, X6 and X7 Sports Activity Vehicles, four BMW M models and two plug-in hybrid electric models. Production of the all-new hybrid-electric BMW XM (fuel consumption in l/100 km combined: 1.6-1.5 WLTP; power consumption in kWh/100 km combined: 30.1-28.9 WLTP; CO2 emissions in g/km combined: 36-33 WLTP. Preliminary figures that have not yet been officially confirmed.) will begin later this year.

The plant is supported by more than 300 suppliers in the U.S., including over 40 direct tier 1 suppliers in South Carolina alone.

“This is a very important step for Plant Spartanburg as we continue our legacy of producing high-quality vehicles, and build on the success of the last 30 years,” said Robert Engelhorn, President and CEO, BMW Manufacturing Co. “With this latest investment, we futureproof our operations and prepare the plant for electrification and new technologies, ensuring both the long-term success of our company and our position as an attractive and viable employer in the state of South Carolina.”

Ongoing Commitment in the U.S.

In addition to sales and marketing operations, the BMW Group footprint in the U.S. consists of nearly 30 locations in 12 different states, including an advanced design studio, a technology research and development center, and a venture capital fund in California, BMW Group Financial Services, and BMW Manufacturing Corporation, which operates Plant Spartanburg in South Carolina. The BMW Group dealer network consists of nearly 650 independently owned BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad dealers nationwide. Taken together, the BMW Group’s operatons in the U.S. directly and indirectly provide and support more than 120,000 jobs in the U.S., and has contributed $43.3 billion to the U.S. economy.

“Technology Openness” and Customer Focused Flexibility

BMW Group is clearly focused on a sustainable future and shares common ambition in the U.S. with regard to climate goals and the reduction of greenhouse gas emissions. At the same time, the company is following a path of “technology openness” to offer a choice of fully electric, plug-in hybrid electric, and highly-efficient internal combustion options to its customers in meeting their diverse needs in vastly different geographies across the nation. BMW Group is committed to fulfilling its goal of making a minimum of 50% of its global sales battery electric vehicles by 2030.

360-Degree Approach

BMW Group has also set an initial target to reduce CO₂ emissions by 40% per vehicle by 2030. As BMW Group works towards the goal of climate neutrality, the company is focused on the reduction of CO₂ emissions throughout a vehicle’s entire life cycle. 

• Design and Engineering: Beyond simply electrifying its product portfolio, BMW Group begins the design and engineering phase of vehicle development with a ‘secondary first’ approach, so that currently on average nearly 30 percent of materials used in BMW Group vehicles are recycled or reused. In the longer term, the “secondary first” approach aims to increase this figure to 50 percent.
• Supply Chain and Procurement: BMW Group has been actively involved for many years in initiatives to develop standards for responsible raw material extraction and promote compliance with environmental and social standards for raw material extraction through certification of mines. The cobalt and lithium used as raw materials for the new generation of BMW battery cells will be sourced from certified mines which allows the company retains full transparency over extraction methods and ensures responsible mining.
• Vehicle Production: BMW Group’s global production network also relies on renewable energy such as solar, wind, and hydroelectric power in the manufacturing phase of its vehicles. All of the company’s production sites have been net CO₂ neutral by offsets since 2021.
• Vehicle Use Phase: BMW Group is also working to ensure that the electricity generated to charge battery electric vehicles is done so sustainably. For example, partnerships with dairy farms in California reduce greenhouse gas emissions by capturing methane gas and transforming it into renewable energy, which is exported to the power grid. The company also operates a pilot program called ChargeForward in the San Francisco Bay Area which makes it possible for owners to charge their vehicles with as much solar energy as possible.
• Vehicle Recycling & Post-Life: From the start BMW Group vehicles are designed with recycling in mind, thereby improving the possibility for components to be recycled or reused. The company has already demonstrated the ability to recover more than 90% of the material from high-voltage batteries and has approximately 3,000 collection points worldwide for the recycling of end-of-life vehicles.

As the BMW Group continues towards an electric future, the company is looking beyond the vehicles themselves to ensure that it delivers sustainable solutions across the value chain and throughout the entire lifecycle of the vehicle. In the U.S. BMW currently offers two fully electric vehicles including the BMW iX Sports Activity Vehicle and the BMW i4 Gran Coupe. The fully electric
BMW i7 Sedan (power consumption in kWh/100 km combined: 19.6-18.4 WLTP) will come to market later this year and BMW will make a significant step forward. For more information about the BMW Group’s focus on sustainability and unique approach to electrification, please visit: https://www.bmwgroup.com/en/sustainability.html

Munich. On 31 August, Chairman of the Board of Management of BMW AG Oliver Zipse and Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG responsible for Development, will come together to inaugurate fuel cell system production at the company’s competence centre for #hydrogen in Munich. The reason for this occasion is the small series of ##BMW iX5 Hydrogen## cars that will be entering service around the world from the end of this year for test and demonstration purposes. The combination of ##fuel cell## and high-performance #battery is set to enrich the company’s portfolio by adding a unique form of drive system for the premium segment. The BMW Group is playing a visionary and pioneering role in this technology with the aim of achieving a more diversified transition to ##zero-emission## mobility.

“As a versatile energy source, hydrogen has a key role to play on the road to climate neutrality. And it will also gain substantially in importance as far as personal mobility is concerned. We think ##hydrogen-powered## vehicles are ideally placed technologically to fit alongside battery-electric vehicles and complete the electric mobility picture,” said Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, in Munich on Wednesday. “By commencing small-scale production of fuel cells today, we are demonstrating the technical maturity of this type of drive system and underscoring its potential for the future.”

“Our many years of research and development work have enabled us to get the very most out of hydrogen technology,” added Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG, Development. “We have managed to more than double the fuel cell’s continuous output in the second-generation fuel cell in the ##BMW iX5 Hydrogen##, while weight and size have both decreased drastically.”

Thanks to these advances, the BMW Group leads the way in the development of #hydrogen technology and considers it to hold great promise for its next generation of vehicles.

Technological expertise and high standards of efficiency in the drive system

The BMW Group will now be manufacturing highly efficient fuel ##cell systems## at its in-house competence centre for #hydrogen. This technology is one of the core elements in the BMW iX5 Hydrogen and generates a high continuous output of 125 kW/170 hp. It teams up with an electric motor featuring fifth-generation BMW eDrive technology and a high-performance battery purpose developed for this vehicle to enable its powertrain to deliver 275 kW/374 hp. The development team incorporated the powerful drive system – comprising two hydrogen tanks, the fuel cell and the electric motor – into the existing ##BMW X5 platform## for the small production run. The BMW iX5 Hydrogen already successfully demonstrated its excellent everyday usability, even at very low temperatures, during the final round of winter testing in Sweden at the start of this year.

The impressive testing results of this new small-scale series of cars are rooted in the BMW Group’s extensive experience with the use of hydrogen as a drive technology. Hydrogen-powered combustion engines had already been in use prior to the arrival of the fuel cell system. Efficiency considerations prompted the BMW Group to continue development work in this area from 2015 with the BMW 5 Series GT Hydrogen Cell based on fuel cell technology. Fuel cell technology has since been steadily refined by harnessing the company’s vast know-how in the field of conventional drive technologies and applying the exacting standards of all-round efficiency it expects of all its vehicles.

Production of fuel cell systems in Munich

A chemical reaction takes place in the fuel cell between hydrogen from the tanks and oxygen from the air. Maintaining a steady supply of both elements to the fuel cell’s membrane is of crucial importance for the drive system’s efficiency. In addition to the technological equivalents of features found on combustion engines, such as charge air coolers, air filters, control units and sensors, the BMW Group also developed special hydrogen components for its new fuel cell system. These include the high-speed compressor with turbine and high-voltage coolant pump, for instance.

The BMW Group sources the individual fuel cells required for manufacturing the BMW iX5 Hydrogen from the Toyota Motor Corporation. The two companies have enjoyed a partnership characterised by trust for many years and have been collaborating on fuel cell drive systems since 2013. Fuel cell systems are manufactured in two main steps. The individual fuel cells are first assembled into a fuel cell stack. The next step involves fitting all the other components to produce a complete fuel cell system.

Stacking of the fuel cells is a fully automated process. Once the individual components have been inspected for any damage, the stack is compressed by machine with a force of five tonnes and placed in a housing. The stack housing is manufactured in the light metal foundry at BMW Group Plant Landshut using a sand casting technique. For this, molten aluminium is poured into a mould made from compacted sand mixed with resin in a process specially designed for this small-series vehicle. The pressure plate, which delivers hydrogen and oxygen to the fuel cell stack, is made from cast plastic parts and light-alloy castings, also from the Landshut plant. The pressure plate forms a gas-tight and water-tight seal around the stack housing.

Final assembly of the ##fuel cell stacks## includes a voltage test along with extensive testing of the chemical reaction within the cells. Finally, all the different components are fitted together in the assembly area to produce the complete system. During this system assembly stage, further components are fitted, such as the compressor, the anode and cathode, the high-voltage coolant pump and the wiring harness.

Leipzig. An era is coming to an end at the BMW Group plant in Leipzig. The serial production of the BMW i3 is now to come to an end, some eight and a half years after it was launched. A source of inspiration, a driver of innovation, a pioneer of locally emission-free driving pleasure: The list of attributes that have accompanied the BMW Group's first large-series production automobile with fully electric drive since its debut in 2013 is long. The BMW i3 (combined power consumption: 16.3 - 15.3 kWh/100 km according to WLTP, 13.1 - 14.0 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/ km) started out as an exotic specimen on the still barely tapped market for electric vehicles, developed into a classic with unmistakable charisma already in the course of its production period and goes down in the company's history as a pioneer of sustainable mobility.

For the BMW Group Plant Leipzig, the farewell to the BMW i3 is linked to the start of a new chapter in electric mobility. In a seamless transition, further e-drive components will be manufactured there with immediate effect in addition to producing high-voltage battery modules, which is already being done since May 2021. And already next year, the next generation of the MINI Countryman will be manufactured at the same location - with a fully electric drive, among other things. In this way, the electric mobility expertise of the workforce, which has been built up over the past years, will be used and advanced further. At the same time, the BMW Group Plant Leipzig becomes the first location in the company's global production network where BMW and MINI models are manufactured together.

The final anniversary: 250 , 000 units of electric driving pleasure made in Leipzig.

The BMW i3 ends its production run with an impressive homerun. Just a few days ago, the 250,000 unit of the compact e-vehicle was produced in Leipzig. This makes the BMW i3 the world's most successful electric vehicle in the premium compact segment. And contrary to what might be expected for a model that is being phased out, its popularity did not wane as it matured.

The BMW i3 has been sold in more than 74 countries around the world. In many markets, it achieved a significantly higher market share in the electric vehicle segment than the BMW brand in the area of conventionally powered cars. It also succeeded in inspiring additional target groups in the premium mobility offers from BMW. In the early years, more than 80 per cent of all BMW i3 buyers were new customers for the BMW Group.

The enduring appeal of the BMW i3, which is manufactured exclusively at the Leipzig site for the entire global market, is also due to its especially individualistic character. Its independent vehicle architecture consists of a drive module as an aluminium chassis, which carries the e-drive, the suspension and the high-voltage battery as well as a passenger cell made of carbon fibre-reinforced plastic (CFRP) called the life module. This design, developed from the outset for pure e-mobility, made possible a particularly generous amount of space in the interior and a cockpit and centre console design which is both high-quality and very advanced. The same applies to the exterior design, which is still groundbreaking in its ninth year of production, and which is dedicated less to fashion or status than to technological avant-gardism.

Visionary technology standard-bearer with great symbolic power.

These characteristics have not only made the BMW i3 into a trailblazer for the transformation to CO₂-free mobility, but are also proof of how innovative the BMW Group is in a wide range of areas. "The BMW i3 has great symbolic power," says Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG. He describes the development of the BMW i3 as a prime example of the "BMW way". This is characterised in particular by the courage to "pioneer topics, to do something different and not just follow the mainstream". This mindset continues to endure, according to Zipse, because "even the BMW iX, which is quite surprising in its capabilities, has its origins in this corporate culture".

The employees involved in manufacturing the BMW i3 at the BMW Group Plant Leipzig know all too well what this culture means in practice. After all, the BMW i3 was a visionary technology standard-bearer from day one, and not just because of its electric drive. With its Life-Drive architecture, it also set new standards in the field of intelligent lightweight construction. In Leipzig, innovative processes unique in the automotive industry have been established for moulding large-format car body parts from the particularly lightweight high-tech material CFRP. Today, the BMW Group has unique expertise in the industrial use of carbon fibre in body construction and aluminium in designing chassis components.

"The BMW i3 is a true pioneer and the epitome of pioneering spirit," says Milan Nedeljković, Member of the Board of Management for Production at BMW AG. "Thanks to the BMW i3, the Leipzig plant became the birthplace of e-mobility at BMW." With the expansion of the production of e-drive components, the Leipzig plant will remain "electric" in the future, says Nedeljković. "It will become the hub for electric mobility and supply our production network worldwide with components."

Innovation driver for e-mobility and multiple award winner.

Thanks to its model-specific technology developments, the BMW i3 has also become an innovation driver for the BMW and MINI brands in numerous other areas. The 135 kW/184 hp electric motor of the BMW i3s (power consumption combined: 16.6 - 16.3 kWh/100 km according to WLTP, 14.6 - 14.0 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/km) has been delivering urban driving fun and locally emission-free go-kart feeling in MINI style since 2020. The purely electric MINI Cooper SE (power consumption combined: 17.6 - 15.2 kWh/100 km according to WLTP, 16.9 - 14.9 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/km) has since become the most popular model variant of the British brand.

Originally developed for the BMW i3, the fifth generation of BMW eDrive technology is now being produced. It is used in numerous purely electric and plug-in hybrid models from BMW and MINI. The ramp-up of electric mobility will continue in the coming years. By 2030, every second BMW Group vehicle sold worldwide is to be fully electric.

The BMW i3 has received numerous awards during its production period. In Germany, it was awarded the "Green Steering Wheel” already in 2013, followed three years later by the "Golden Steering Wheel", also awarded by "Auto Bild" and "Bild am Sonntag". The design, vehicle concept, interior, sustainability, value retention and connectivity technology of the BMW i3 received further national and international awards and public survey successes. These include class victories in the competitions of the magazines "Auto Zeitung" and "auto, motor und sport", awards as "UK Car of the Year", "Green Car of the Year", "Classic of the Future" and "Swiss Car of the Year" as well as the "World Car Design Award", the "iF gold product design award" and the French "Trophée de l'argus".

Rethinking mobility: The holistic approach of the BMW i brand.

In addition to the all-electric drive, the BMW i3's outstanding eco-balance also stems from the choice of materials, which is fully geared towards sustainability and resource-conserving production. It was the first BMW Group model to receive an ISO certificate issued by independent auditors at the time of its market launch, confirming its optimised environmental performance throughout its entire life cycle.

Partly recycled raw materials are used for its outer skin made of thermoplastics. The plastic used in the interior is made op of 25 percent recycled material. The textiles used for the seat surfaces are made entirely from recycled fibres. The door panels of the BMW i3 are made of kenaf fibres. Eucalyptus wood from certified cultivation in Europe serves as the raw material for parts of the instrument panel.

The holistic concept for sustainability also includes the extensive use of renewable energy in the production of the BMW i3. Four wind turbines on the site of the BMW Group plant in Leipzig supply the electricity needed for its production. At an early stage, they made the Saxon location a pioneer for CO₂-neutral vehicle production, which has been standard in all BMW Group plants around the world since last year.

In addition, the BMW i brand has provided impetus for sustainable driving pleasure and a comprehensive transformation to CO2-neutral mobility in many ways and far beyond the development of electrically powered vehicles. These activities include the urban car-sharing service DriveNow (called SHARE NOW today) which for many users is the ideal opportunity to come into contact with electric mobility for the first time, as well as the services now known as BMW Charging and MINI Charging for convenient charging at home and for easily accessing public charging stations, and the BMW Group's participation in the European fast-charging network Ionity.

The perfect introduction to the world of e-mobility - and a reliable endurance runner.

For many customers, the BMW i3 became a constant companion early on in urban settings, for the daily commute and often far beyond. The frequent drivers among the "early adopters" above all praise the low energy and maintenance costs, but also how reliable the vehicle is and the cycle stability of its high-voltage battery. They report on brake pads that have not had to be replaced even after more than 250,000 kilometres, because a large part of the deceleration power is provided by recuperation when driving the BMW i3, and of the impressive long-term quality of the high-voltage battery, which leads to only a negligible reduction in range even after similarly long running times. The BMW Group took this positive experience as an opportunity to increase the maximum mileage associated with the eight-year warranty period for the battery from 100,000 to 160,000 kilometres at the beginning of 2020.

The BMW i3's high-voltage battery has undergone continuous development since its market launch, doubling its storage capacity while retaining the same installation space. With a cell capacity of 120 ampere hours (Ah) and a gross energy content of 42.2 kilowatt hours (kWh), it now enables ranges of up to 307 kilometres (BMW i3) according to WLTP.

The high-voltage batteries developed and produced by the BMW Group are used in other areas as well. Examples of this are the Streetscooter vans used by the German postal service and the city buses of the Turkish manufacturer Karsan, as well as motorboats with electric drives of the Torqeedo brand, for which they also serve as a source of energy. In addition, BMW i high-voltage batteries are used as stationary energy storage systems for electricity generated from renewable sources such as wind or solar power. The BMW Group plant in Leipzig also has such an energy storage farm. It consists of 700 interconnected BMW i3 high-voltage batteries in which the electricity generated by the four wind turbines on the plant site can be stored.

Locally emission-free, elegant and exclusive: The HomeRun Edition of the BMW i3s.

On its home stretch, the BMW i3 once again showcases the elegant and extravagant side of its character that has already been the subject of several limited special models. The BMW i3s HomeRun Edition, was treated to a Frozen paint finish from BMW Individual for the first time. This premiere is associated with a maximum of exclusivity: Only ten units of the BMW i3s HomeRun Edition have been produced.

An an exclusive for the BMW i3s HomeRun Edition, two new BMW Individual paint finishes have been added to the range: Frozen Dark Grey and Frozen Red II. In addition the HomeRun Edition includes 20-inch light-alloy wheels in a double-spoke design, an electrically operated glass roof, solar control glazing and Adaptive LED headlights. The special models also come with the particularly high-quality Suite interior design, which includes Vernasca Dark Truffle leather upholstery, a leather instrument panel, a leather steering wheel with galvanised trim, a Carum Grey roof lining, Ambient lighting and the welcome light. Other options include heated seats, comfort access, alarm system, Real Time Traffic Information, Concierge Service, Park Distance Control and rear view camera. Also included are the Comfort package and Driving Assistant Plus, the Professional navigation system, telephony with wireless charging, the Harman Kardon hi-fi speaker system and online entertainment with music flat rate.

The production of the ten special models was a final highlight not only for the employees involved in its production at the BMW Group Plant Leipzig. Customers of the special models were able to witness the completion of the vehicles in the assembly hall for themselves.

Paris. BMW Group, acteur engagé dans la réduction de son empreinte carbone et l’économie circulaire avec des objectifs ambitieux*, étend sa responsabilité environnementale et sociétale à sa communication en devenant le premier constructeur automobile en France, à agir pour réduire l’impact carbone de ses campagnes en partenariat avec IMPACT+. Cette nouvelle action s’inscrit pleinement dans l’objectif du groupe, de réduire ses émissions de gaz à effet de serre sur l’ensemble de ses activités.

Selon un rapport GreenIT.fr, à l’échelle mondiale, le numérique a émis, en 2019, quatre fois plus de CO₂ que la France. En 2025, les émissions numériques doubleront pour atteindre 8% des GES mondiaux selon le Shift Project. C’est pourquoi, BMW a décidé de faire appel à IMPACT+, qui propose une solution technologique pour la réduction de l’impact carbone de ses campagnes de publicités numériques.

Avec la campagne de BMW i Vision Cicular, IMPACT+ a proposé des actions pour réduire les émissions de gaz à effet de serre avec différentes phases de tests and learn.

Quatre actions, sélectionnées et activées par BMW et ses agences :

• L’optimisation des assets : pour limiter la quantité de données transmises en compressant mieux et en limitant la durée des éléments visuels.
• Le mode de connexion internet : pour privilégier dans certains contextes les appareils mobiles qui fonctionnent en wifi, car les connexions cellulaires sont plus énergivores.
• L’environnement de diffusion : pour privilégier les formats les moins énergivores
• La planification : en privilégiant les moments de diffusion de la publicité les plus propices à l’utilisation d’une électricité moins carbonée.

La combinaison de ces leviers sur cette campagne a permis de réduire d’environ 15% les émissions totales de gaz à effet de serre sur le scope mesuré.

BMW étendra la portée de ces initiatives sur d’autres campagnes en 2022.

• L’objectif est d’atteindre 30% de réduction dès septembre, sur sa prochaine campagne pour les nouveaux modèles BMW X1 et BMW iX1.
• A l’occasion du lancement de la nouvelle BMW i7, 100% électrique, BMW et son agence MEDIAPLUS ont choisi le dispositif vidéo « Low Impact » sur le site mobile lesechos.fr. « Low Impact » est une nouvelle solution proposée par Les Echos Le Parisien Médias pour réduire l’impact environnemental des communications vidéo.

BMW Group France un acteur déjà mobilisé

Ce genre d’initiative n’est pas nouveau pour BMW Group, qui avait déjà lancé une opération de ce type en 2021, avec la marque MINI pour réduire l’impact carbone d’une campagne d’affichage dans les gares parisiennes. Les affiches publicitaires avaient été recyclées, et transformées en goodies, sac d’ordinateur et pochette à carte grise. Une démarche qui sera reconduite pour la prochaine campagne à venir, courant 2022. 

Vincent Salimon, président du directoire BMW Group France :  « Énergies vertes, voitures électriques et progrès technologiques : la responsabilité de BMW Group va bien au-delà de la simple mobilité. Après avoir adhéré sans réserve à l’Accord de Paris signé en décembre 2015, et grâce à la mobilisation de nos parties prenantes, nous avons baissé l’empreinte carbone de nos véhicules sur toute la chaine de valeur et alimenté nos usines avec 100% d’énergies renouvelables. Ce partenariat avec IMPACT+ nous permet d’aller encore loin en repensant aussi nos activités marketing et nos campagnes de communication numérique afin de réduire toujours plus notre impact carbone. »

Vincent Villaret, CEO d’IMPACT+ : « La pollution engendrée par les actions de communication numérique était, jusqu’à récemment, plus ou moins ignorée des annonceurs. BMW est le premier constructeur automobile en partenariat avec IMPACT+ à mettre en œuvre des actions de réduction concrètes, et avec succès, pour réduire les émissions de gaz à effet de serre de la publicité numérique. Cette innovation est le début d’une démarche nécessaire pour les équipes marketing des marques, car il est important que chaque métier s’empare des problèmes environnementaux engendrés par ses propres activités. »

*Communiqué de presse : Transformation et responsabilité : BMW Group accélère le changement technologique pour un avenir durable.

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BMW Group en France

BMW Group est implanté sur quatre sites en France : Montigny-le-Bretonneux (siège social), Tigery (centre de formation), Strasbourg (centre pièces de rechange et accessoires international) et Miramas (centre d’essais techniques international).

BMW Group emploie avec ses filiales commerciales et financières ainsi que son réseau exclusif de distribution près de 6.000 salariés en France. En 2021, BMW Group France a immatriculé 71 306 automobiles des marques BMW et MINI et 20 333 motos et scooters de la marque BMW Motorrad.

Le volume annuel d’achats de BMW Group auprès des équipementiers français et fournisseurs en France s’élève à 3,5 milliards d’Euros. Parmi eux, citons Valeo, Michelin, Plastic Omnium, Sogefi. Dans le cadre de sa stratégie électromobilité, BMW Group offre une large gamme de modèles de voitures et deux-roues électriques et hybrides rechargeables. Plus d’un demi-million de voitures électrifiées circulaient déjà sur les routes, fin 2019.

BMW Group France poursuit en outre une politique active et pérenne de mécénat avec le programme BMW ART MAKERS qui soutient la création émergente dans le domaine des arts visuels, et des acteurs culturels de renom tels que les Rencontres de la Photographie d’Arles et Paris Photo. Depuis plus de 30 ans, BMW Group France finance des projets d’utilité publique par le biais de sa Fondation placée sous l’égide de la Fondation de France : actuellement l’entreprenariat à impact à travers le soutien aux associations Ashoka et Make Sense. L’engagement sociétal de BMW Group se décline aussi dans le sport français, notamment à travers son partenariat avec la Fédération Française de Golf (FFG).

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BMW Group

BMW Group, qui comprend les marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, est le premier constructeur d’automobiles et de motos Premium au monde, fournissant également des services dans les domaines de la finance et de la mobilité. Entreprise de dimension mondiale, BMW Group exploite 31 sites de production et d’assemblage implantés dans 15 pays, ainsi qu’un réseau de vente présent dans plus de 140 pays.

En 2021, les ventes mondiales de BMW Group ont atteint un volume total de 2,5 millions d’automobiles et plus de 194 000 motos. En 2021, l’entreprise a réalisé un bénéfice avant impôts de 16,1 milliards d’euros pour un chiffre d’affaires de 111,2 milliards d’euros. Au 31 décembre 2021, les effectifs de BMW Group étaient de 118 909 salariés.

Le succès de BMW Group a toujours été basé sur une vision à long terme et une action responsable. C'est pourquoi l'entreprise a inscrit, dans sa stratégie, la durabilité écologique et sociale tout au long de la chaîne de valeur, ainsi que la pleine et entière responsabilité vis-à-vis de ses produits et un engagement ferme à préserver les ressources naturelles.

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A propos d’IMPACT+

IMPACT+ est la première solution technologique permettant à l'ensemble des acteurs de l'écosystème publicitaire numérique de mesurer et réduire leur l'impact environnemental. Grâce à IMPACT+, les marques, les agences et les régies peuvent enfin prendre conscience du problème des émissions carbone dues à leurs communications numériques et agir ensemble pour proposer une publicité plus sobre et durable.

Munich/Arjeplog. La BMW iX5 Hydrogen fait actuellement l'objet d'un programme d'essais exigeant dans des conditions météorologiques extrêmement difficiles. Ces essais font partie des derniers tests hivernaux de la voiture à la fois sur routes et au centre d'essais de BMW Group à Arjeplog, dans le nord de la Suède. Les essais opérationnels et la validation du système de pile à combustible, des réservoirs d'hydrogène, de la batterie à puissance maximale et de l'unité centrale de commande du véhicule ont confirmé que cette nouvelle alternative de mobilité sans CO₂ peut également allier plaisir de conduire durable, excellent confort et performances de haute volée dans des températures extrêmes inférieures à zéro.

Les essais effectués près du cercle polaire arctique montrent que BMW Group poursuit le processus de développement de la BMW iX5 Hydrogen. BMW produira une petite série de ce modèle dans le courant de l'année et s'engage également à contribuer à développer le réseau de stations-service à hydrogène. "Les essais hivernaux dans des conditions extrêmes montrent clairement que la BMW iX5 Hydrogen est également capable de performances maximales à des températures de -20°C et qu'elle représente donc une alternative viable à un véhicule 100% électrique", déclare Frank Weber, membre du conseil d'administration de BMW AG. "Pour que nous puissions proposer à nos clients un système de transmission à pile à combustible comme solution de mobilité durable et attrayante, il faut également que des infrastructures dédiées à l'hydrogène suffisamment importantes soit mises en place."

La BMW iX5 Hydrogen : dynamisme, autonomie et facilité d’utilisation au quotidien, toute au long de l’année.

Lors de ces essais sur la glace et la neige autour d'Arjeplog, la BMW iX5 Hydrogen démontre à quel point son système de propulsion à pile à combustible à hydrogène est fiable, confortable et puissant pour répondre aux exigences de mobilité de la vie courante. Après des centaines de séances sur des bancs d'essai et des tests approfondis sur la route, la BMW iX5 Hydrogen ajoute un nouveau chapitre à l'histoire de son perfectionnement.

La démonstration est faite : ici, à Arjeplog, dans ce froid extrême, le système de propulsion à pile à hydrogène offre la même facilité d'utilisation au quotidien qu'un moteur à combustion interne classique. La pleine puissance du moteur est rapidement exploitée. Même dans ces conditions de gel, le système de transmission continue à offrir toute sa capacité de réaction. Et le remplissage des réservoirs d'hydrogène ne prend que trois à quatre minutes, même au cœur de l'hiver. "Le système de propulsion à pile à hydrogène combine le meilleur des deux mondes de la propulsion, quelles que soient la période de l'année et les températures extérieures : il offre la liberté de déplacement sans émission locale d'un véhicule électrique et l'utilisation quotidienne sans contrainte - y compris les courts arrêts de remplissage - que l'on connaît des modèles à moteur à combustion interne", déclare Jürgen Guldner, vice-président de la technologie des piles à hydrogène et des projets de véhicules à hydrogène chez BMW Group.

Le système de propulsion de la BMW iX5 Hydrogen associe la technologie des piles à combustible à un moteur électrique utilisant la technologie BMW eDrive de cinquième génération. L'hydrogène qu'elle utilise comme source d'énergie est stocké dans deux réservoirs de 700 bars en plastique renforcé en fibres de carbone (CFRP). La pile à combustible transforme l'hydrogène en électricité, générant une puissance de 125 kW/170 ch. En prime, le moteur électrique peut déployer de la puissance supplémentaire grâce à de l'électricité stockée dans une batterie supplémentaire. Cette batterie est rechargée soit grâce à la récupération d'énergie, soit par la pile à combustible. Ainsi, une puissance de 275 kW/374 ch est disponible lorsque le conducteur décide d'exploiter au maximum les capacités dynamiques de la voiture. La pile à combustible ne rejette que de la vapeur d'eau. Et la chaleur dégagée est exploitée efficacement pour chauffer l'habitacle de la voiture.

Ce système de transmission inédit répond à toutes les exigences.

Les systèmes de propulsion, de stockage d'énergie et de commande ont tous passé le test ultime d'endurance dans l'environnement extrême de la Laponie. De plus, les pistes de glace et les routes enneigées spécialement préparées offrent les conditions parfaites pour tester le fonctionnement global de tous les systèmes de transmission et de châssis. Ces systèmes comprennent la direction, les ressorts et les amortisseurs, ainsi que le contrôle du châssis et l'interaction entre les freins à friction et la décélération par récupération d'énergie. Là encore, la BMW iX5 Hydrogen sait faire valoir ses atouts, puisqu'elle est moins lourde qu'un modèle électrique à batterie comparable.

L'alliance d'une pile à combustible et d'une batterie de pointe donne à la BMW iX5 Hydrogen un système de propulsion unique au monde. Sa technologie unique a le potentiel pour ajouter un autre élément au portefeuille de motorisations de BMW Group pour une mobilité locale sans CO₂. BMW i - en tant que marque entièrement axée sur la mobilité sans aucune émission locale - pourrait à l'avenir proposer des véhicules équipés d'un système de propulsion à pile à combustible à hydrogène aux côtés de ses modèles 100% électriques. Cela permettrait notamment à BMW i de répondre aux besoins de mobilité des clients qui n'ont pas accès à une borne de recharge électrique, qui parcourent fréquemment de longues distances ou qui souhaitent une grande flexibilité.

BMW Group soutient la création d'infrastructures complètes pour l'hydrogène.

Parallèment à la production d'hydrogène à partir de d'énergies renouvelables, les infrastructures de rechargement constituent un élément important de la nouvelle mobilité insufflée par l'hydrogène. "C'est pourquoi BMW Group soutient les efforts de la Commission européenne pour mettre en place le règlement "AFIR" (Alternative Fuels Infrastructure Regulation), qui prévoit le déploiement de stations de ravitaillement en hydrogène et d'infrastructures de recharge électrique", explique Jürgen Guldner. "En effet, nous aimerions voir un plan encore plus ambitieux et une mise en œuvre plus rapide." Dans le cadre du paquet de 12 propositions législatives "Fit for 55" lancé dans le cadre de son Green Deal, la Commission européenne vise à créer une infrastructure de base obligatoire. Avec la mise en œuvre du projet "AFIR", des stations de ravitaillement en hydrogène à 700 bars seront installées à des intervalles de 150 kilomètres maximum, le long des principaux axes de transport dans tous les États membres de l'Union Européenne. BMW Group soutient cette initiative et fait pression pour que les intervalles soient réduits à 100 kilomètres d'ici 2027.

De même, BMW Group salue et supporte les initiatives en cours pour promouvoir les innovations en Allemagne et dans d'autres pays européens en matière de développement pour la production d'hydrogène vert et l'émergence d'une économie de l'hydrogène. Il s'agit notamment des projets d'hydrogène à grande échelle dans le cadre de "l'IPCEI" (Important Projects of Common European Interest). Cette initiative de l'Union européenne, qui est soutenue en Allemagne par le ministère de l'économie et le ministère des transports ainsi que par les différents Länder, couvre l'ensemble de la filière hydrogène et sa multitude de projets - de la production d'hydrogène aux utilisations telles que le chauffage des bâtiments, l'approvisionnement en énergie, l'industrie et la mobilité, en passant par le transport. Le groupe BMW a déjà exprimé sa volonté de s'impliquer dans cette initiative en 2021. Dans le cadre de l'IPCEI, BMW y voit une opportunité de stimuler très fortement le développement des systèmes de piles à combustible et de réservoirs de stockage - et, ce faisant, de faire un pas important vers la commercialisation de voitures à hydrogène pour le grand public.

• Oliver Zipse : "Nous nous engageons sur une voie bien déterminée pour atteindre l'objectif de 1,5 degré".
• Réduction de 50 % des émissions globales de CO2 en phase d'utilisation d'ici 2030.
• Réduction de plus de 40 % des émissions de CO2 sur tout le cycle de vie.
• Dix millions de véhicules entièrement électriques d'ici dix ans.
• Le secondaire d'abord : jusqu'à 50 % d'utilisation de matériaux secondaires prévue - des initiatives pour développer le marché sont nécessaires.
• Coopération avec BASF et ALBA sur le recyclage des plastiques.
• Raréfaction des ressources et responsabilité sociale : BMW Group se concentre sur une économie circulaire pour des matériaux durables.
• RE:BMW - économie circulaire au salon IAA Mobility à Munich

Munich. The BMW Group is increasing the pace of its efforts to combat climate change. Looking ahead to the introduction of the Neue Klasse, the company is further strengthening its self-defined objectives, announced in summer last year, to significantly reduce CO2 emissions, whilst also committing itself to a clear course that supports the 1.5 degree target for the limitation of global warming. The Neue Klasse will also see the BMW Group hugely increase its use of secondary materials with a firm focus on the principles of the circular economy, whilst also promoting better framework conditions for establishing a market for secondary materials.

To achieve a further reduction in CO2 emissions, the focus is on the utilisation phase of vehicles, which account for 70% of the BMW Group’s CO2 footprint. By 2030, the CO2 emissions per vehicle and kilometre driven will be at least halved from 2019 levels. The commitment of all manufacturers when it comes to combatting climate change can best be compared when looking at the entire life cycle of a vehicle, including production and upstream supply chain. Here, the BMW Group is planning a reduction of CO2 emission per vehicle of at least 40%.

“How companies are dealing with CO2 emissions has become a major factor when it comes to judging corporate action. The decisive factor in the fight against global warming is how strongly we can improve the carbon footprint of vehicles over their entire life span. This is why we are setting ourselves transparent and ambitious goals for the substantial reduction of CO2 emissions; these are validated by the Science Based Targets Initiative and will deliver an effective and measurable contribution,” said Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, in Munich on Thursday. “With the Neue Klasse we are significantly sharpening our commitment and also committing ourselves to a clear course for achieving the 1.5 degree target.”

The BMW Group is the first German carmaker to join the Business Ambition for 1.5°C of the Science Based Targets Initiative and is committed to the goal of full climate neutrality over the entire value-added chain by 2050 at the latest. This means that the company is also part of the international Race to Zero Initiative. The company is convinced that this can be achieved using innovation, rather than any overall ban on individual technologies.

The most powerful driver on this path to climate neutrality is electric mobility, with the BMW Group’s Neue Klasse set to provide significant further momentum to the market. During the next ten years or so, the company will be putting around ten million all-electric vehicles on the road. As early as 2030, at least half of global BMW Group sales will be all-electric vehicles, with the MINI brand offering exclusively all-electric vehicles from 2030.

The BMW Group continues to comply with the stringent criteria of the Science Based Targets Initiative, when it comes to measuring the reduction of worldwide CO2 emissions of the company’s vehicles whilst they are being driven on the roads. For example, emissions from the production of fuel or electricity are included in the calculation and consumption is based on the WLTP cycle plus ten percent. With its current product and electrification strategy, the company is on track to meet the EU fleet target for 2030.

Beyond green electricity: Stronger focus on use of resources in future

BMW Group is clear that simply increasing the number of electric vehicles on the road does not automatically lead to climate-friendly mobility. The company understands that it is also crucial to reduce the use of primary material and the related environmentally harmful exploitation of resources and their often CO2-intensive processing – especially when it comes to car manufacturing, one of the most resource-intensive industries.

“2017 was the first time the world’s population consumed more than 100 billion tons of resources within a single year - a trend which we in the automotive industry must also counteract,” Zipse demanded. “This is a strategic issue, concerning not only ecological but also economic sustainability; the current development of commodity prices demonstrates the impact an industry that is dependent on limited resources must expect.”

With the number of battery-powered vehicles growing, there is increasing demand for many commodities such as cobalt, nickel and aluminium, which are required for the vehicles’ high-voltage batteries. However there is great potential for the reuse of materials in the sense of a circular economy and together with specialist partners, the BMW Group has already demonstrated that it’s technological feasible to achieve a recycling efficiency of over 90 percent.

The amount of secondary nickel used for the high-voltage battery in the BMW iX is already as high as 50 percent, with the battery housing containing up to 30 percent secondary aluminium. The BMW Group aims to improve these figures even further for future product generations.

In addition to the increasingly scare availability of primary materials and resulting commodity price increases, there are many sustainability reasons to use more secondary materials and move towards a circular economy.

The supply of secondary materials is considerably less CO2-intensive than is the case with primary materials and can significantly improve the CO2 footprint, especially within the supply chain. In the case of secondary aluminium, the CO2 saving compared with primary material constitutes a factor of approximately 4 to 6, whilst steel and thermoplastics lie between around 2 and 5.

The extraction of resources for primary materials – particularly through mining – has a significant impact on the basic regenerative capacity of ecosystems. This impact can be greatly reduced by increasing the use of secondary materials.

The mining and trading of conflict materials carries the possible risk of associated infringements of environmental and social standards. The BMW Group has established numerous measures to counteract this risk, including membership of the Responsible Minerals Initiative. However, the most efficient strategy for avoiding risks is to minimise the mining of such primary materials.

‘ Secondary First’: Crucial vehicle materials with high secondary content

As part of its holistic approach to sustainability, the BMW Group aims to increase significantly the percentage of secondary materials in its vehicles. On average, current vehicles are manufactured using almost 30 percent recycled and reusable materials. With the ‘ Secondary First’ approach, BMW Group plans to successively raise this figure to 50 percent.

Of course it’s crucial that the quality, safety and reliability of the materials comply with the same high standards as those existing for primary materials – and so it’s essential that the market availability of such high-quality materials increases considerably. In order to achieve this, cross-industry approaches and political initiatives are necessary.

Based on the four principles Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle, the BMW Group is boosting its activities in the field of circular economy, an area where it’s carrying out pioneering work. For instance, vehicle production now involves the increased separation and recycling of crucial material groups, so these can be reused by the industry within the framework of ‘closed loops’.

Cooperation with BASF and the ALBA Group

Within the supply chain and depending on market availability, secondary materials are increasingly being used in BMW Group vehicles. Moreover, together with its partners, the company is providing important impetus when it comes to developing secondary materials. One example is the company’s pilot project with BASF and the ALBA Group for the increased recycling of plastics used in cars.

The aim of the project is to reduce the use of primary plastics by means of a comprehensive recycling system. To this end, the ALBA Group analyses end-of-life BMW Group vehicles to establish whether a car-to-car reuse of the plastic is possible. In a second step, BASF assesses whether chemical recycling of the pre-sorted waste can be used in order to obtain pyrolysis oil. This can be then used as a basis for new products made of plastic. In the future, a new door trim or other components could be manufactured from a used instrument panel, for example.

Closed loop rather than downcycling: ‘Circular Design’ as the basis of a circular economy

In order to achieve higher recycling rates and whilst also guaranteeing the high quality of secondary materials, the materials must be extracted in their purest form as early as possibly during the recycling process. For example, the onboard wiring systems must be easy to remove, in order to avoid mixing steel with copper from the cable harnesses in the vehicles. If this mixing does take place, the secondary steel loses its essential material properties and therefore no longer meets the high safety requirements of the automotive industry. To support this early and easy extraction of materials, the interior of a car must increasingly be made of monomaterials, so that at the end of the car’s lifecycle, as much as possible can be transferred back into the usable material cycle. Basically, reducing the number of materials can help to improve the quality of recycled materials. Currently, vehicles consist of about 8,000 to 10,000 different materials.

To achieve this, the BMW Group is now focusing on a ‘Circular Design’ concept, which is designed to guarantee the economical dismantling capacity of vehicles. It is essential that disassembly of the vehicle and its individual components is fast and cost-efficient to ensure that prices of secondary materials are competitive. It all starts with the construction of the vehicle, which must be done in such a way that allows materials to be removed at the end of the vehicle’s service life without different types of material being mixed with each other. 

RE:BMW at the IAA Mobility – a visionary outlook on circular economy

The BMW Group is putting circular economy at the centre of its presence at the IAA Mobility 2021 in Munich, where the company will offer a visionary outlook on the potentials of a circular economy and sustainable mobility. The BMW i Vision Circular embodies the company’s ambitious claim to be the most sustainable manufacturer for individual premium mobility.

This visionary vehicle, designed according to the four principles of the circular economy Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle, shows how individual, sustainable and luxurious urban mobility could look in 2040. The BMW i Vision Circular is manufactured from 100 percent secondary materials or renewable raw materials, and is 100 percent recyclable.

This car demonstrates that climate protection and individual mobility do not necessarily contradict each other. On the contrary, it shows that using new technologies and innovation, the BMW Group can fulfill the planet’s requirements for greater sustainability without customers having to forgo individual mobility.

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With its four brands BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad, the BMW Group is the world’s leading premium manufacturer of automobiles and motorcycles and also provides premium financial and mobility services. The BMW Group production network comprises 31 production and assembly facilities in 15 countries; the company has a global sales network in more than 140 countries.

In 2020, the BMW Group sold over 2.3 million passenger vehicles and more than 169,000 motorcycles worldwide. The profit before tax in the financial year 2020 was € 5.222 billion on revenues amounting to € 98.990 billion. As of 31 December 2020, the BMW Group had a workforce of 120,726 employees.

The success of the BMW Group has always been based on long-term thinking and responsible action. The company set the course for the future at an early stage and consistently makes sustainability and efficient resource management central to its strategic direction, from the supply chain through production to the end of the use phase of all products.

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Munich. BMW Group fait avancer le développement de la technologie de la pile à combustible à hydrogène en tant que possibilité supplémentaire pour la mobilité individuelle durable. Deux ans après avoir dévoilé le concept-car BMW i Hydrogen NEXT, l'entreprise présentera la BMW iX5 Hydrogen au salon IAA Mobility 2021 à Munich. Actuellement encore en phase de développement de série, le Sports Activity Vehicle (SAV) équipé d'un groupe motopropulseur à pile à hydrogène sera l'un des nombreux véhicules que les visiteurs pourront découvrir en empruntant la Blue Lane qui relie le parc des expositions principal aux autres sites d'exposition du centre-ville.

Une petite série de BMW iX5 Hydrogen, développée sur la base de la BMW X5, sera utilisée à des fins de démonstration et d'essai dès la fin de l'année prochaine. Son système de pile à combustible à hydrogène est une preuve supplémentaire de l'expertise de développement de pointe de BMW Group dans le domaine des technologies de propulsion électrique. "Avec sa pile à combustible haute performance et sa batterie de puissance optimisée, le système de propulsion de la BMW iX5 Hydrogen est unique au monde", a déclaré Juergen Guldner, responsable de la technologie des piles à combustible à hydrogène et des projets de véhicules de BMW Group. "Avec cela, nous ouvrons de nouvelles voies pour un plaisir de conduire durable".

Si les conditions sont réunies, la technologie de la pile à hydrogène a le potentiel pour devenir un pilier supplémentaire du catalogue de chaînes cinématiques de BMW Group pour la mobilité locale sans CO2. La marque BMW i, qui est entièrement axée sur la mobilité locale sans émissions, pourrait à l'avenir proposer des véhicules équipés de groupes motopropulseurs à pile à combustible à hydrogène, en plus des modèles électriques à batterie tels que les BMW i3, BMW iX3, BMW iX et BMW i4. À condition que l'hydrogène soit produit à partir d'une énergie renouvelable et que l'infrastructure nécessaire soit disponible, cette technologie peut compléter le portefeuille de chaînes cinématiques électrifiées de BMW Group - et, en particulier, répondre aux besoins des clients qui n'ont pas leur propre accès à une infrastructure de recharge électrique, qui parcourent fréquemment de longues distances ou qui souhaitent un haut degré de flexibilité.

Conception d'éléments spécifiques au modèle, imprimés en 3D, pour un SAV sans émissions locales.

La BMW iX5 Hydrogen est un Sports Activity Vehicle (SAV) Premium moderne qui combine une technologie de propulsion révolutionnaire avec les proportions puissantes, la commodité et la polyvalence d'un modèle X de BMW. Les éléments individuels du design extérieur et intérieur soulignent les liens de la voiture avec la marque BMW i, ainsi que sa technologie de propulsion spécifique. La bordure intérieure de la calandre BMW, les inserts des jantes aérodynamiques de 22 pouces et les attaches de la partie extérieure de la jupe arrière sont tous en bleu BMW i. Les seuils de porte et la garniture du tableau de bord portent également un badge "hydrogen fuel cell".

Les mailles qui recouvrent les ouvertures d'air de refroidissement à l'avant de la BMW iX5 Hydrogen, ainsi que la jupe arrière et son élément diffuseur, ont également un design unique. Les grilles décoratives recouvrant la calandre BMW, les entrées d'air inférieures et les deux entrées d'air extérieures ainsi que les éléments de carrosserie de l'habillage inférieur de l'arrière proviennent tous du Campus de fabrication additive de BMW Group, qui utilise l'impression 3D pour produire des pièces prototypes et standard. La fabrication additive permet une production rapide et très flexible de composants - dont certains ont des formes géométriques impossibles à réaliser avec les méthodes de production conventionnelles.

Durabilité systématique : Des roues aérodynamiques et des pneus en caoutchouc naturel.
Les roues aérodynamiques de la BMW iX5 Hydrogen sont équipées de pneus fabriqués de manière durable en caoutchouc naturel et en rayonne. Les matières premières sont extraites dans le respect des normes de l'organisation indépendante Forest Stewardship Council (FSC). BMW Group est le premier constructeur automobile au monde à utiliser des pneus Pirelli fabriqués exclusivement à partir de caoutchouc naturel certifié et de rayonne, un matériau à base de bois, dans ses véhicules de série.

Comportement dynamique propre à BMW, fortes capacités d'autonomie.
La BMW iX5 Hydrogen combine la technologie de la pile à combustible avec la cinquième génération de BMW eDrive. Le système d'entraînement utilise l'hydrogène comme carburant en le convertissant en électricité dans une pile à combustible - délivrant une puissance électrique allant jusqu'à 125 kW/170 ch, avec de la vapeur d'eau comme seule émission. Cette puissance d'entraînement lui permet également de maintenir des vitesses élevées et constantes sur de longues distances. Le moteur électrique a été développé à partir de la technologie BMW eDrive de cinquième génération également utilisée dans la BMW iX. Dans les phases de roue libre et de freinage, il sert de générateur et alimente en énergie une batterie de puissance. L'énergie stockée dans cette batterie de puissance est également utilisée pour des manœuvres de conduite particulièrement sportives - délivrant une puissance système de 275 kW/374 ch et garantissant l'expérience de conduite caractéristique de la marque.

L'hydrogène nécessaire à l'alimentation de la pile à combustible est stocké dans deux réservoirs de 700 bars en plastique renforcé de fibres de carbone (CFRP), qui contiennent ensemble près de six kilogrammes d'hydrogène. "Le remplissage des réservoirs d'hydrogène ne prend que trois à quatre minutes. Il n'y a donc aucune limite à l'utilisation de la BMW iX5 Hydrogen sur de longues distances, avec seulement quelques courts arrêts entre les deux", explique M. Guldner.

L'hydrogène dans le cadre des activités mondiales pour une mobilité sans CO2.
Selon un rapport de l'Agence internationale de l'énergie (AIE), l'hydrogène offre un potentiel considérable en tant que future source d'énergie dans le cadre des activités mondiales de transition énergétique. Grâce à ses capacités de stockage et de transport, l'hydrogène peut être utilisé pour une grande variété d'applications. La plupart des pays industrialisés adoptent donc des stratégies en matière d'hydrogène et les appuient par des feuilles de route et des projets concrets. Dans le secteur des transports, l'hydrogène peut devenir une option technologique supplémentaire, à côté de la mobilité électrique à batterie, pour façonner une mobilité individuelle durable à long terme. Cela dépendra toutefois de la production compétitive de quantités suffisantes d'hydrogène à partir d'énergie verte, ainsi que de l'expansion de l'infrastructure de remplissage correspondante, qui fait déjà l'objet d'efforts intensifs dans de nombreux pays.

BMW Group salue et soutient les activités visant à promouvoir l'innovation en Allemagne et en Europe qui contribueront à construire une économie de l'hydrogène et à accélérer la production d'hydrogène vert. Il s'agit notamment des projets d'hydrogène à grande échelle classés comme Projets importants d'intérêt européen commun (IPCEI). Les projets qui composent cette initiative de l'Union Européenne, soutenue en Allemagne par le ministère fédéral des affaires économiques et le ministère fédéral des transports, couvrent l'ensemble de la chaîne de valeur - de la production d'hydrogène aux applications industrielles en passant par le transport.