Straßkirchen, Irlbach. BMW Group a inauguré officiellement aujourd’hui sa nouvelle usine d’Irlbach-Straßkirchen en Bavière, marquant ainsi le lancement de la production en série. À peine deux ans et demi après le début des travaux, le site fournit désormais des batteries haute tension de sixième génération à l’usine BMW Group de Munich, destinées à équiper la BMW i3. En raison de la forte demande pour les modèles « Neue Klasse », la montée en puissance s’est déroulée plus rapidement que prévu initialement, la production en série fonctionnant d’emblée en deux équipes. « La nouvelle usine joue un rôle clé dans notre réseau de production : en tant que plateforme centrale, elle approvisionnera nos usines automobiles allemandes en batteries haute tension de sixième génération », a déclaré Raymond Wittmann, membre du directoire de BMW AG, en charge de la production. « Ainsi, notre usine de haute technologie d’Irlbach-Straßkirchen apporte une contribution essentielle au déploiement de la Neue Klasse. »

Un signal fort en faveur de l’Allemagne en tant que pôle industriel

L’investissement d’environ un milliard d’euros réalisé par le BMW Group souligne l’engagement de l’entreprise envers le tissu industriel allemand. « Avec notre usine d’Irlbach-Straßkirchen, nous envoyons un signal fort : en faveur de notre compétitivité technologique, de la mobilité électrique – et de l’Allemagne en tant que site d’implantation », souligne M. Wittmann. « Nous sommes convaincus qu’une production industrielle performante restera possible dans ce pays à l’avenir. Le facteur décisif réside dans un cadre réglementaire fiable et compétitif. »

Du début des travaux à la première batterie de présérie en moins de deux ans

La construction de l’usine sur le site de 60 hectares et l’installation des équipements de production ont été menées à bien en un temps record : moins de deux ans se sont écoulés entre le début des travaux en avril 2024 et la production de la première batterie de présérie en mars 2026. Ce résultat a été rendu possible grâce à l’étroite collaboration entre l’entreprise, les décideurs politiques, les autorités et les partenaires régionaux, avec le soutien de la population locale. Une communication intensive et un dialogue permanent entre toutes les parties prenantes, associés à l’utilisation d’outils numériques de planification et de gestion, ont largement contribué à la réussite du projet. En septembre 2023, la commune de Straßkirchen a organisé un référendum sur la construction de l’usine. Une large majorité de plus de 75 % des habitants s’est prononcée en faveur de la construction de l’usine BMW Group , avec un taux de participation très élevé avoisinant les 77 %. « L’usine d’Irlbach-Straßkirchen montre ce qu’il est possible de réaliser en Allemagne lorsque toutes les parties prenantes œuvrent dans le même sens », a déclaré M. Wittmann. « Le site situé en Bavière orientale offre des conditions idéales : des collaborateurs hautement qualifiés, des structures de production modernes, des distances réduites au sein du pôle industriel allemand et un environnement régional très performant. Cela nous place dans une position optimale pour poursuivre notre croissance et répondre à la demande croissante de véhicules entièrement électriques.

Renforcer la Bavière en tant que pôle industriel

Avec sa nouvelle usine, BMW Group poursuit son expansion à l'est de la Bavière. Environ 40 % de toutes les voitures BMW produites ont été construites dans les usines de Dingolfing et de Ratisbonne. L’usine d’Irlbach-Straßkirchen renforce désormais encore davantage le statut de la région en tant que pôle de l’électromobilité. Près d’un cinquième des effectifs mondiaux de l’entreprise est employé dans les usines de Dingolfing, Ratisbonne, Landshut et Irlbach-Straßkirchen.

Une production intelligente pour une qualité optimale

BMW Group a mis en place des processus de production de pointe, intelligents et efficaces pour sa batterie haute tension de sixième génération (Gen6), développée en interne. Les nouvelles cellules cylindriques sont intégrées directement dans la batterie haute tension, selon le principe « cell-to-pack ». La batterie haute tension fait elle-même partie intégrante de la structure de la carrosserie (« pack-to-open-body »). Toutes les étapes de production sont surveillées en continu en ligne et documentées de manière exhaustive en temps réel. Des assistants et agents d’intelligence artificielle développés en interne analysent ces données et, avec l’aide de 500 robots opérant sur une surface de production de 50 000 m², contribuent à garantir une production de batteries sans défaut. Parallèlement, le recours intensif à l’intelligence artificielle améliore le taux de rendement global (OEE) de la production. Bien avant la mise en service, des jumeaux numériques de la production et des applications de réalité virtuelle facilitent la planification et la formation des collaborateurs. « L’usine d’Irlbach-Straßkirchen démontre à quelle vitesse nous pouvons transposer un nouveau concept de batterie à la production industrielle », a déclaré Rudolf Hummelsberger, responsable de la production de batteries haute tension à Dingolfing et Irlbach-Straßkirchen. « Le facteur clé réside dans l’interaction entre une équipe qualifiée et engagée et le partage continu d’expérience au sein du réseau de production. » Une fois pleinement opérationnelle, l’usine d’Irlbach-Straßkirchen emploiera environ 1 600 personnes et produira plusieurs centaines de batteries haute tension par jour sur deux lignes de production.

Comment BMW Group fabrique ses batteries haute tension Gen6

Le tout nouveau concept de batterie haute tension Gen6 sera utilisé dans l’ensemble des segments de véhicules du BMW Group. Dans le cadre du développement de la sixième génération de la technologie BMW eDrive, BMW Group a déposé plus de 500 demandes de brevets correspondant à des innovations. Le BMW Group établit également de nouvelles références industrielles en matière de production : plus de 3 500 points de données par batterie sont collectés et surveillés en temps réel tout au long du processus de fabrication.

Les cellules de batterie destinées aux batteries haute tension sont fournies par des fabricants de cellules de premier plan et répondent aux normes techniques les plus exigeantes. À la réception, des contrôles supplémentaires sont effectués, notamment des vérifications de tension.

Vient ensuite l’étape dite de « clustering » des cellules, au cours de laquelle les cellules de batterie sont reliées aux systèmes de refroidissement. Cette opération garantit une isolation et un refroidissement optimaux. Les modules de cellules ainsi que le système de contact des cellules sont ensuite nettoyés au laser puis soudés avec une précision extrême.

Un procédé innovant de moussage est alors appliqué afin de protéger l’ensemble des composants en tant qu’unité mécanique. La mousse durcie garantit la sécurité, la stabilité et la durabilité de la batterie haute tension. Le boîtier est ensuite fermé, scellé et riveté.

Lors de l’étape finale, l’Energy Master, l’unité de commande centrale, est installé sur la batterie haute tension. Un adhésif d’étanchéité élastique permanent est appliqué afin d’assurer une parfaite étanchéité. Enfin, chaque batterie haute tension fait l’objet d’un contrôle qualité final à 100 % en sortie de ligne.

Stratégie de production mondiale : « local for local »

L’assemblage des batteries haute tension Gen6 est réalisé dans cinq nouvelles usines de production à travers le monde, que BMW Group construit à proximité de ses sites d’assemblage de véhicules, conformément à son principe « local for local ».

En plus d’Irlbach-Straßkirchen, des unités ultramodernes d’assemblage de batteries haute tension ont été construites à Debrecen (Hongrie), Shenyang (Chine), Woodruff (États-Unis) et San Luis Potosí (Mexique).

Cette approche renforce les infrastructures régionales ainsi que les sites industriels existants et contribue à la préservation de l’emploi. Les distances entre les usines de batteries et les usines de véhicules restent courtes.

Le principe « local for local » s’applique également à la construction et à l’exploitation du site d’Irlbach-Straßkirchen. Toutes les entreprises de construction directement mandatées sont allemandes, dont deux tiers originaires de Bavière.

La même tendance s’observe pour les équipements de production : plus des trois quarts des entreprises d’ingénierie industrielle impliquées sont allemandes, dont un tiers basées en Bavière. Ainsi, le BMW Group s’appuie sur l’excellence technologique allemande dans le choix de ses partenaires industriels tout en soutenant fortement l’économie locale.

Efficacité des ressources sur le site et utilisation de matériaux recyclés dans les cellules de batterie

L’usine d’Irlbach-Straßkirchen ne nécessite aucun combustible fossile pour son fonctionnement normal.

Une installation photovoltaïque produit directement sur site une partie de l’électricité nécessaire. Tous les besoins énergétiques complémentaires sont couverts exclusivement par des sources d’énergie renouvelables.

Le processus de production a été conçu de façon à ne nécessiter aucune utilisation d’eau pour l’assemblage des batteries haute tension. Le site associe ainsi l’industrialisation de l’électromobilité à une réduction des émissions et à une production économe en ressources.

Les cellules Gen6 destinées à la BMW i3, assemblées en batteries haute tension à l’usine d’Irlbach-Straßkirchen, utilisent des matériaux secondaires (recyclés) pour une partie du cobalt, du lithium et du nickel qu’elles contiennent.

Des énergies renouvelables sont utilisées pour la production des matériaux de cathode et d’anode ainsi que pour la fabrication des cellules. Par rapport à la cellule Gen5 du modèle précédent, les émissions de CO₂e par wattheure ont été réduites d’environ 33 %.

Un saut technologique avec les batteries de Basse-Bavière pour la nouvelle BMW i3

Pour le lancement de la production en série, l’usine d’Irlbach-Straßkirchen fournira à l’usine de Munich des batteries haute tension de sixième génération qui permettront à la nouvelle BMW i3 d’atteindre des performances remarquables.

Sa batterie haute tension affiche une capacité de 108,7 kWh. Grâce au concept « pack-to-open-body », le boîtier de batterie fait partie intégrante de la structure du véhicule.

L’autonomie de la First Edition de la BMW i3 50 xDrive peut atteindre jusqu’à 906 kilomètres (selon le cycle d’essai WLTP), démontrant ainsi ses aptitudes aux longs trajets.

Parallèlement, la technologie 800 volts permet de réduire significativement les temps de recharge. Avec une puissance de charge en courant continu pouvant atteindre 400 kW, la BMW i3 50 xDrive peut récupérer jusqu’à 423 kilomètres d’autonomie en 10 minutes (selon la norme ISO 12906 dans le cycle WLTP) lorsqu’elle est connectée à une borne de recharge rapide en courant continu.

La nouvelle BMW i3 offre également des capacités de recharge bidirectionnelle.

Le réseau bavarois des batteries

L’usine d’Irlbach-Straßkirchen fait partie du réseau bavarois de batteries du BMW Group.

Les centres de compétences ainsi que les installations pilotes et de production en série couvrent l’intégralité de la chaîne de valeur des cellules de batterie et des batteries haute tension : de la recherche et du développement jusqu’à la production et au recyclage.

Usines pilotes de batteries haute tension : de l’idée à la production en série

Le passage du développement à la production en série s’effectue via les usines pilotes de batteries haute tension de Parsdorf et Hallbergmoos ainsi qu’au Centre de recherche et d’innovation (FIZ) de Munich.

C’est là que sont assemblés les prototypes de batteries haute tension destinées à la Neue Klasse et que les processus de fabrication sont développés et testés.

Les équipes optimisent les procédés de production, définissent les standards de qualité et acquièrent l’expérience nécessaire à la fabrication à grande échelle. Les solutions validées sont ensuite déployées dans les usines de batteries du monde entier.

Ainsi, le réseau mondial de production de batteries haute tension bénéficie d’une collaboration étroite entre les usines pilotes allemandes et les sites de production en série internationaux.

Centres de compétences pour les cellules de batterie

Au Battery Cell Competence Center (BCCC) de Munich, le BMW Group explore de nouvelles technologies de cellules destinées aux futures batteries haute tension.

Le Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) de Parsdorf étudie la manière de fabriquer ces cellules avec le plus haut niveau de qualité et une efficacité maximale en matière d’utilisation des ressources.

C’est sur ce site que les cellules de batterie sont produites et testées dans des conditions proches de la production en série.

Le nouveau Cell Recycling Competence Center (CRCC) de Salching, situé à seulement 16 kilomètres de Straßkirchen, est entré en service en décembre 2025.

Ce centre permet de récupérer des matières premières précieuses grâce au concept innovant de recyclage direct développé par le BMW Group, puis de les réintégrer dans le processus de production.

Le recyclage direct permet de démonter mécaniquement les résidus issus de la production de cellules de batterie, ainsi que des cellules entières. Cette méthode évite le recours à des procédés chimiques ou thermiques particulièrement énergivores.

Bien que le centre soit construit et exploité par Encory GmbH, la propriété intellectuelle de cette méthode de recyclage appartient au BMW Group.

Munich/Dingolfing/Irlbach-Straßkirchen. BMW Group investit environ deux milliards d’euros dans la production automobile et la fabrication de batteries afin de souligner l’importance de l’Allemagne en tant que site de production. L’entreprise veille à ce que ses usines soient prêtes pour la prochaine génération de la BMW Série 3. La BMW Série 3 est au cœur de la marque BMW depuis plus de 50 ans. Près de 18 millions de véhicules ont été produits depuis le début de la production en 1975, dont 15 millions en Allemagne. Cela fait de la BMW Série 3 la voiture haut de gamme de taille moyenne la plus vendue au monde. Environ un milliard d’euros a été consacré au développement des usines de Munich et de Dingolfing. L’entreprise a investi environ un milliard d’euros dans la nouvelle usine de batteries d’Irlbach-Straßkirchen, en Basse-Bavière.

« Nous investissons dans la création de valeur, une production compétitive et la sécurité de l’emploi en Allemagne. La nouvelle BMW Série 3 en est la preuve. Nous maîtrisons pleinement cette transformation, du développement à l’industrialisation, en passant par une production hautement efficace à Munich et à Dingolfing. La nouvelle usine de batteries haute tension d’Irlbach-Straßkirchen illustre la manière dont nous ramenons une technologie clé de l’électromobilité sur notre territoire d’origine. Nous apportons notre contribution. Des conditions propices à l’investissement, à l’innovation et à la compétitivité sont indispensables pour que la création de valeur industrielle continue de prospérer en Allemagne », a déclaré Raymond Wittmann, membre du directoire BMW Group en charge de la production.

La nouvelle BMW i3 à Munich, la BMW Série 3 à motorisation classique à Dingolfing

La BMW i3 entièrement électrique est fabriquée dans l'usine mère BMW Group à Munich, qui a fait l'objet d'une rénovation en profondeur, à l'aide de batteries haute tension de sixième génération fournies par la nouvelle usine BMW Group à Irlbach-Straßkirchen. Les versions de la BMW Série 3 équipées d'un moteur à combustion et d'une motorisation hybride rechargeable sont produites à l'usine BMW Group de Dingolfing. Ces deux sites disposent de systèmes et d'infrastructures de production à la pointe de la technologie, garantissant ainsi au BMW Group de rester compétitif dans la fabrication de véhicules haut de gamme très demandés à l'échelle mondiale. Fidèles au principe « local pour local », ces normes et directives s’appliqueront également, en Chine, à la production de la BMW i3 et de la BMW Série 3 à l’usine BMW Group de San Luis Potosí au Mexique, ainsi qu’à celle d’une version adaptée de la BMW Série 3 destinée au marché chinois à Shenyang, en Chine.

Un engagement sans équivalent envers l'Allemagne et la Bavière

L'Allemagne est le cœur de la production du BMW Group. L'entreprise produit chaque année plus d'un million de véhicules dans ses usines allemandes. Cela signifie que BMW Group fabrique environ un quart des voitures produites dans le pays. Le volume de production nationale de l'entreprise est supérieur au total des ventes de véhicules BMW Group en Europe.

Par ailleurs, l'Allemagne est au cœur d'un réseau de création de valeur industrielle étroitement intégré. Environ 55 % des salariés BMW Group travaillent en Allemagne. À cela s'ajoutent des milliers d'entreprises partenaires tout au long de la chaîne de valeur.

Avec la nouvelle BMW Série 3, BMW Group réaffirme son engagement en faveur de la création de valeur régionale. À mesure que la production s'accélère, quelque 760 sites de fournisseurs approvisionnent les usines de Munich et de Dingolfing en composants et en matériaux. Plus de 70 % de ces sites de production sont situés en Europe, dont plus de 30 % en Allemagne.

Deux sites BMW Série 3, deux voies vers l'avenir

La nouvelle BMW Série 3 ouvre un nouveau chapitre de l'histoire exceptionnelle de l'industrie automobile allemande. Depuis son lancement en 1975, la BMW Série 3 est produite sans interruption sur le site principal de Munich, où elle sera rejointe pour la première fois par la BMW i3 entièrement électrique. La production de cette gamme de modèles a également eu lieu de manière intermittente à l'usine BMW Group de Dingolfing depuis 1980, ce qui en fait l'un des véhicules les plus marquants de l'histoire de ce site.

Les préparatifs pour la huitième génération ont été conçus avec des spécificités propres à chaque site. À Munich, BMW Group a réalisé d’importants investissements dans de nouveaux bâtiments et des installations de production dédiées aux technologies de la

« Neue Klasse ». Existant depuis plus de 100 ans, l’usine a fait l’objet d’une modernisation en profondeur pour devenir un site « 100 % électrique » à la pointe de la technologie. Grâce à une grande flexibilité et à une large gamme de modèles, l’usine de Dingolfing produit des versions à moteur thermique et hybrides rechargeables de la nouvelle BMW Série 3 pour des clients du monde entier. Une nouvelle ligne de production dédiée à la BMW Série 3 a été ajoutée à l’atelier de carrosserie afin de garantir une intégration efficace des nouveaux modèles dans la production existante, tandis que ces véhicules viendront s’ajouter à la gamme de modèles BMW déjà présents sur la chaîne de montage et dans l’atelier de peinture.

Irlbach-Straßkirchen renforce l'attrait de la Basse-Bavière en tant que pôle industriel

L’usine BMW Group à Irlbach-Straßkirchen constitue un autre élément clé pour la prochaine génération de la BMW Série 3 et de la « Neue Klasse ». C’est là que seront assemblées les batteries haute tension de sixième génération et, à partir du mois d’octobre, le site fournira à l’usine de Munich des systèmes de batteries destinés à la BMW i3 100 % électrique. Cette usine illustre parfaitement comment implanter une industrie de haute technologie en Allemagne. Elle stimule la création de valeur régionale, garantit des emplois qualifiés et ajoute un site d’avenir à l’écosystème industriel de la Basse-Bavière. Parallèlement, ce projet démontre qu’il est possible de créer de nouveaux sites industriels en Allemagne lorsque les entreprises, les responsables politiques, les collectivités locales et les représentants du gouvernement travaillent en étroite collaboration. BMW Group est activement présent en Basse-Bavière depuis près de six décennies. Le développement de l’entreprise et l’essor économique de la région vont de pair depuis longtemps, et continuent de le faire aujourd’hui encore. Les retombées des investissements dans les usines, les technologies et l’emploi s’étendent bien au-delà des portes de l’usine. Elles soutiennent les fournisseurs régionaux, les prestataires de services et les entreprises de taille moyenne, génèrent des revenus et des recettes fiscales, et permettent de conserver le savoir-faire industriel au sein de la région.

La BMW Série 3, symbole d'un avenir industriel prometteur

La BMW Série 3 marque une nouvelle étape dans l’intégration progressive des technologies de la « Neue Klasse » au sein de la gamme phare du BMW Group. D’ici fin 2027, l’entreprise aura mis sur le marché environ 40 modèles nouveaux ou révisés dotés des technologies de la « Neue Klasse ». La BMW Série 3 est bien plus qu’un simple véhicule. Elle incarne la force de l’innovation, les niveaux de performance de la production moderne, la transformation réussie des usines existantes et l’engagement sans équivalent du BMW Group envers l’Allemagne en tant que base industrielle.

Munich. À partir d’octobre 2026, BMW Group déploiera BMW Maps avec informations d’aide à la conduite¹ sur les véhicules équipés du BMW Operating System X. Cette nouvelle fonctionnalité réunit dans une vue 3D unique affichée sur l’écran central les informations de navigation, la représentation de l’environnement du véhicule et les données des systèmes d’aide à la conduite. Le conducteur peut ainsi visualiser en un seul coup d’œil la prochaine étape de son itinéraire, la perception de l’environnement par le véhicule ainsi que les fonctions d’assistance actuellement actives, pour une expérience de conduite encore plus intuitive et transparente.

Le système affiche avec précision le véhicule dans sa voie de circulation ainsi qu’au niveau exact de la chaussée. Cette représentation intuitive facilite l’orientation du conducteur sur autoroute, aux intersections ou encore dans les environnements urbains complexes. En intégrant les informations issues des systèmes d’aide à la conduite au sein d’une représentation unique de l’environnement, cette fonctionnalité rend le fonctionnement des dispositifs de conduite assistée et semi-automatisée plus lisible et plus facile à appréhender dans chaque situation de conduite.

Cette intégration s’avère particulièrement pertinente lorsque les systèmes d’aide à la conduite assistent le conducteur sur de longues distances ou dans des situations de circulation complexes. Ainsi, le Highway Assistant permet une conduite mains libres sur autoroute à des vitesses pouvant atteindre 130 km/h. Le système prend en charge le contrôle longitudinal et latéral du véhicule et peut également effectuer des changements de voie automatisés après validation du conducteur par un simple regard.

Associé au guidage actif de BMW Maps, il accompagne le conducteur de manière transparente depuis l’entrée sur l’autoroute jusqu’à la sortie prévue, contribuant à rendre les trajets plus confortables et plus sereins.

Dans les environnements urbains, la synergie entre les fonctions de navigation et les systèmes d’aide à la conduite devient un élément clé de l’expérience de conduite. Dès 2027, les modèles BMW équipés du BMW Operating System X bénéficieront progressivement de nouvelles fonctionnalités de conduite semi-automatisée guidées par la navigation en milieu urbain. Dans un premier temps, cette innovation sera déployée en Allemagne.

« L’interaction intelligente entre la navigation et les systèmes d’aide à la conduite constitue une étape clé vers la conduite hautement automatisée. Avec BMW Maps intégrant les informations d’aide à la conduite¹, le conducteur visualise en toute transparence la manière dont le guidage de l’itinéraire, la perception de l’environnement et les fonctions d’assistance travaillent de concert. Cette approche améliore la compréhension de la situation de conduite et facilite l’orientation lorsque les systèmes d’aide à la conduite sont actifs. Cette fonctionnalité a été développée par BMW Group en collaboration avec Mapbox », déclare Stephan Durach, Senior Vice President Digital Services, Infotainment and Connected Company BMW Group.

« Nous sommes ravis de collaborer avec BMW Group pour proposer cette nouvelle génération d’expérience de navigation. Les conducteurs bénéficient d’une représentation claire et intuitive de leur environnement, leur permettant d’identifier immédiatement la voie à suivre et de mieux appréhender la situation de circulation. Grâce à une vue unifiée et parfaitement intégrée, chaque trajet devient plus simple, plus fluide et plus serein », explique Peter Sirota, Président-Directeur général (CEO) de Mapbox.

L’affichage intégré de BMW Maps s’appuie sur la nouvelle génération de systèmes d’aide à la conduite associée au BMW Operating System X. Développé en interne par BMW Group, BMW Maps avec informations d’aide à la conduite¹ exploite les données de navigation ainsi que la technologie cartographique de son partenaire Mapbox afin de proposer une expérience de conduite toujours plus intuitive. En combinant guidage de l’itinéraire, cartographie 3D et informations issues des systèmes d’aide à la conduite au sein d’une représentation unique, BMW Maps établit une nouvelle référence en matière de guidage intelligent et constitue un élément de différenciation majeur pour BMW à l'échelle mondiale.

¹ La fonctionnalité BMW Maps avec informations d’aide à la conduite est proposée exclusivement en combinaison avec le Highway Assistant ou le Highway & City Assistant sur certains marchés, dans certaines villes et sur certaines portions de réseau routier. Cette nouvelle fonctionnalité sera également proposée en France. Lors de son lancement, elle couvrira l’ensemble du réseau autoroutier ainsi que la ville de Paris. Son déploiement sera ensuite progressivement étendu à d’autres agglomérations.

² La disponibilité, les fonctionnalités proposées et les limitations du Highway Assistant et du Highway & City Assistant peuvent différer selon les pays.

BMW Maps avec informations d’aide à la conduite - Les points clés :

• Une vue 3D unique réunissant les informations de navigation, l’environnement du véhicule et les systèmes d’aide à la conduite.
• Une meilleure compréhension des fonctions de conduite assistée et semi-automatisée grâce à une représentation intuitive de la situation de conduite.
• Une technologie développée par BMW Group, combinant données cartographiques de précision, capteurs embarqués et intelligence artificielle, avec le soutien de la technologie cartographique de Mapbox.

Munich. La nouvelle BMW iX5 Hydrogen franchit une nouvelle étape de son développement vers la production en série : les prototypes actuels sont soumis à un programme d’essais complet ; parallèlement, le système de pile à combustible de troisième génération entre dans une nouvelle phase d’assemblage au Centre de compétences hydrogène de Munich. Dans le même temps, les préparatifs en vue de l’industrialisation et de la future production en série du système de pile à combustible à hydrogène sont en cours sur le site de production de moteurs de Steyr, en Autriche.

À travers ces avancées, BMW Group poursuit méthodiquement le développement de sa première voiture à hydrogène destiné à la production en série. Les priorités portent sur la validation approfondie de l’ensemble du système, la préparation de l’industrialisation et l’intégration de la technologie de pile à combustible dans un modèle offrant le dynamisme de conduite propre à BMW.

« Notre ambition pour la BMW iX5 Hydrogen est claire : proposer une véritable BMW, fidèle au plaisir de conduire. Pour y parvenir, il est essentiel que l’ensemble du système soit parfaitement coordonné. Les essais en cours montrent que le système de pile à combustible, la batterie haute tension et la chaîne de traction électrique sont déjà intégrés avec succès, et illustrent la rigueur avec laquelle nous faisons progresser cette technologie vers la production en série », déclare Josef Hochreiter, responsable des voitures à hydrogène chez BMW Group.

Priorité à l’intégration des systèmes, à l’efficience et au plaisir de conduire.

Les essais en cours portent sur la validation de l’ensemble du système dans des conditions environnementales et d’utilisation exigeantes. Les équipes de développement vérifient le fonctionnement de tous les composants au sein du système intégré de la BMW iX5 et optimisent leur pilotage complexe, y compris sous forte sollicitation. L’objectif est de garantir à tout moment les pleines performances de la chaîne de traction, tout en perfectionnant encore le dynamisme de conduite caractéristique de la marque bavaroise.

Les essais actuels confirment le fonctionnement coordonné du système de pile à combustible, du moteur électrique, de la batterie haute tension, du BMW Hydrogen Flat Storage et de l’Energy Master. La batterie haute tension innovante et l’Energy Master, unité de commande centrale du système haute tension, permettent d’accroître les capacités de récupération d’énergie et, par conséquent, l’efficience globale du système. Dans le même temps, le développement vise des performances de conduite comparables à celles de la BMW iX5 60 xDrive, avec notamment une accélération de 0 à 100 km/h en moins de cinq secondes.

Le système de pile à combustible entre dans une nouvelle phase d’assemblage.

Parallèlement aux essais, la prochaine phase d’assemblage des prototypes du système de pile à combustible de troisième génération débute au Centre de compétences hydrogène de Munich. Elle vise à finaliser et à valider la méthodologie d’essai, ainsi qu’à poursuivre les préparatifs en vue de l’industrialisation.

La précédente phase de prototypage était consacrée à la faisabilité de fabrication des composants et à la qualification initiale des fournisseurs.

Les prochaines étapes du processus permettront de réunir les conditions nécessaires à des procédés de fabrication robustes et efficients, contribuant ainsi de manière déterminante à la future production en série. À terme, les systèmes de pile à combustible seront produits en série dans l’usine BMW Group de Steyr.

« L’assemblage des prototypes va bien au-delà de la fabrication de composants individuels. Chaque phase nous permet d’optimiser les processus, d’acquérir de l’expérience et de partager méthodiquement ces connaissances avec les équipes de Steyr. Nous posons ainsi les bases des prochaines étapes vers l’industrialisation », déclare Claudia Stephan, responsable du développement technologique et de l’assemblage des prototypes de piles à combustible chez BMW Group.

De Munich à Steyr, une collaboration étroite vers la production en série.

Avec le lancement de cette nouvelle phase d’assemblage, le projet franchit une autre étape importante vers l’industrialisation. À cette fin, les premiers bancs d’essai et équipements de production ont déjà été installés dans l’usine BMW Group de Steyr, tandis que les collaborateurs sont formés progressivement. Les enseignements ainsi recueillis serviront de base aux prochaines étapes d’industrialisation, puis à la montée en cadence de la production.

L’hydrogène ouvre de nouvelles perspectives pour la mobilité électrique.

Avec la BMW iX5 Hydrogen, BMW Group poursuit son approche en faveur de la neutralité technologique. Lorsque les usages requièrent une grande autonomie, un ravitaillement rapide et une forte polyvalence, l’hydrogène peut offrir une solution complémentaire aux voitures électriques à batterie.

Avec une autonomie visée pouvant atteindre 750 kilomètres* selon la procédure WLTP, un ravitaillement en moins de cinq minutes et une conduite entièrement électrique, la technologie de pile à combustible ouvre de nouvelles perspectives pour une mobilité individuelle sans émissions locales.

Dans le cadre du projet « HyPowerDrive », le ministère fédéral allemand des Transports (BMV) finance le développement de la chaîne de traction et du système de réservoir de la BMW iX5 Hydrogen au titre du projet important d’intérêt européen commun IPCEI Hy2Move. Le gouvernement fédéral apporte un financement de 191 millions d’euros. Le projet bénéficie également d’un cofinancement du Land de Bavière à hauteur de 82 millions d’euros au total. Le financement est géré par Projektträger Jülich (PtJ) et coordonné par NOW GmbH.

Paris. À l'occasion du Bicentenaire de la Photographie, BMW France s'associe au Réseau LUX, réseau national des festivals et foires de photographie, pour accompagner le LUX Tour, une initiative culturelle qui fera voyager la photographie à travers tout le territoire de septembre 2026 à septembre 2027.

Pensée comme un trait d'union entre les artistes, les territoires et les publics, cette caravane transformée en laboratoire photographique mobile fera étape dans plus de trente festivals et foires de photographie à travers la France.

Au cœur du dispositif À l'origine du cœur, imaginé par le collectif Trigone, les visiteurs sont invités à entrer dans une chambre noire et à déclencher une photographie grâce à leur propre battement de cœur. Captée puis transformée en impulsion électrique, cette énergie donne naissance à une image unique sur papier photosensible. Une fois développée, numérisée puis imprimée, la photographie est remise à son auteur comme l'empreinte singulière d'un instant de vie.

Quand l’énergie devient image

BMW France, partenaire officiel du LUX Tour, labellisé Bicentenaire de la Photographie par le ministère de la Culture, met à disposition la nouvelle BMW iX3 100 % électrique, sans émissions à l’usage, qui accompagnera la caravane tout au long de son parcours. Au-delà du tractage, le véhicule contribue également à l'alimentation de certains équipements nécessaires au fonctionnement du studio mobile, permettant ainsi à cette expérience photographique de se déployer au plus près des publics.

De la pulsation du cœur à l'électricité qui anime le studio itinérant, le projet fait ainsi dialoguer création, technologie et mobilité autour d'un même fil conducteur : une « fée électricité » contemporaine qui fait naître les images et les fait voyager à travers les territoires.

Une rencontre entre deux siècles d'innovation

Cette initiative trouve un écho particulier dans l'histoire même de la photographie. Si Nicéphore Niépce est mondialement reconnu comme l'inventeur de la photographie, il fut également, avec son frère Claude, à l'origine de l'un des premiers moteurs à explosion. Deux siècles plus tard, le LUX Tour prolonge symboliquement cette rencontre entre innovation technique, création et mobilité.  

« Nicéphore Niépce n'a pas seulement inventé la photographie. Il a également participé à l'invention de l'un des premiers moteurs à explosion. Ce lien inattendu entre l'image et la mobilité résonne particulièrement avec notre engagement aux côtés du Réseau LUX. Avec le LUX Tour, nous contribuons à faire voyager la photographie au plus près des publics et à mettre la mobilité électrique au service d'une expérience artistique unique. Nous sommes fiers d'accompagner ce projet qui fait dialoguer patrimoine, innovation, création contemporaine et territoires. » Vincent Salimon président du directoire BMW Group France.

La nouvelle BMW iX3 au service du LUX Tour

Pour permettre à cette aventure photographique d'aller à la rencontre des publics partout en France, BMW Group France met à disposition du collectif Trigone la nouvelle BMW iX3 100 % électrique.

Sans émissions à l'usage, la BMW iX3 assurera le remorquage de la caravane du LUX Tour tout au long de son parcours à travers le territoire. Véritable compagnon de route du projet, elle contribuera également à son autonomie énergétique grâce à sa technologie de recharge bidirectionnelle Vehicle-to-Load (V2L).

Au-delà de son rôle de véhicule tracteur, la BMW iX3 pourra fournir l'énergie nécessaire à certains équipements du studio mobile. Cette capacité prend une dimension particulière dans le cadre d'un projet où l'électricité est au cœur même de l'expérience artistique. De l'image créée à partir du battement de cœur des participants jusqu'à la mobilité 100 % électrique qui accompagne la caravane, la BMW iX3 prolonge naturellement le fil rouge du projet : mettre l'énergie au service de la création, de la rencontre et de la diffusion de la photographie à travers les territoires.

Le programme BMW ART MAKERS et le LUX Tour : deux projets labellisés par le ministère de la culture.

Labellisé par le ministère de la Culture dans le cadre du Bicentenaire de la Photographie, le LUX Tour fait écho au BMW ART MAKERS, le programme de soutien à la création contemporaine de BMW France. Depuis 2021, le programme BMW ART MAKERS accompagne un duo artiste-curateur dans la production d'un projet inédit, présenté notamment aux Rencontres d'Arles et à Paris Photo. Complémentaires, les deux initiatives illustrent les différentes dimensions de l'engagement culturel de BMW : le programme BMW ART MAKERS soutient la création et l'émergence artistique, tandis que le LUX Tour favorise la diffusion de la photographie au plus près des publics grâce à une itinérance nationale au cœur des territoires.

Fidèle à son engagement en faveur de la création photographique depuis plus de vingt ans, BMW France poursuit ainsi une histoire de soutien à la photographie et à ses acteurs. Ce partenariat avec le Réseau LUX repose en ce sens sur des valeurs communes : l'innovation, l'ouverture culturelle, l'écoresponsabilité et la volonté de favoriser l'accès à la création contemporaine au plus grand nombre.

Calendrier du LUX Tour

Après son lancement officiel le 3 septembre 2026 au ministère de la Culture à Paris, la caravane du LUX Tour parcourra la France pendant plus d'un an et fera étape au sein des festivals et foires membres du Réseau LUX.

2026

• 5-6 septembre : GLAZ Festival (Rennes)
• 12-13 septembre : Rencontres Image et Environnement à Zone i (Thoré-la-Rochette)
• 26-27 septembre : QPN - Quinzaine Photographique Nantaise (Nantes)
• 3-4 octobre : EOP - Espaces d'Œuvres Photographiques (Rouen)
• 10-11 octobre : Nicéphore+ (Clermont-Ferrand)
• 16-17 octobre : Les Villes Invisibles (Nîmes)
• 24-25 octobre : Planches Contact Festival (Deauville)
• 7-8 novembre : Le Mois de la Photo / Lumière d'Encre (Céret)
• 11-15 novembre : a ppr oc he – Les Nuits Photo – Paris Photo – Photo Days – Photo SaintGermain (Paris)

2027

• 12-13 mars : Printemps Photographique de Pomerol (Pomerol)
• 27-28 mars : Les Photographiques (Le Mans)
• 3-4 avril : Itinéraires des Photographes Voyageurs (Bordeaux)
• 8-9 mai : LUM Festival (Seix)
• 15-16 mai : BPM – Biennale Photo de Mulhouse (Mulhouse)
• 22-23 mai : L'Événement Photographique (Nancy)
• 29-30 mai : Présence(s) Photographie (Montélimar)
• 5-6 juin : Festival Photo La Gacilly (La Gacilly)
• 12-13 juin : Moulin Blanchard – Hors les Murs (Perche-en-Nocé)
• 19-20 juin : Les femmes s'exposent (Houlgate)
• 26-27 juin : Mondes en commun – Musée départemental Albert Kahn (Boulogne-Billancourt)
• 3-4 juillet : Mesnographies (Les Mesnuls)
• 10-11 juillet : OFF Arles – La Kabine (Arles)
• 24-25 juillet : L'été photographique de Lectoure (Lectoure)
• 18-19 septembre : Photoclimat (Paris)

Munich. Avec le lancement de la Neue Klasse, BMW propose pour la première fois une gamme élargie de systèmes d’aide à la conduite dédiés à la sécurité active, de série sur plusieurs gammes de modèles. Parmi ces nouvelles fonctionnalités figure notamment une alerte à la sortie capable de retarder activement l’ouverture des portes afin de contribuer à prévenir les collisions liées à leur ouverture.

Première représentante de la Neue Klasse produite en série, la BMW iX3 a inauguré ces technologies, qui seront ensuite déployées sur d’autres modèles, notamment les BMW i3, BMW X5 et BMW Série 7.

« Le déploiement à grande échelle de nos nouvelles fonctions de sécurité active de série s’inscrit dans notre philosophie “Intelligent, intuitif et sûr”. Notre objectif est de faire interagir le conducteur et les systèmes d’aide à la conduite de manière fluide et harmonieuse. Chez BMW, les fonctions de sécurité active agissent comme des assistants intelligents et discrets : elles restent en arrière-plan, mais se montrent particulièrement efficaces lorsqu’une situation critique nécessite leur intervention », explique Dr Mihiar Ayoubi, Senior Vice President Driving Experience Development BMW Group.

Les systèmes de sécurité active assistent le conducteur dans les situations critiques, aussi bien en conduite que lors des manœuvres de stationnement ou au moment de sortir de la voiture. L’analyse des données issues de la flotte BMW intelligemment connectée, partagées avec le consentement des clients, démontre la contribution de ces technologies à l’amélioration de la sécurité routière. Au cours du seul mois dernier, la flotte analysée* en Europe a parcouru 1,6 milliard de kilomètres. Sur cette période, les conducteurs ont été alertés environ 8 millions de fois d’un risque potentiel de collision grâce à des avertissements visuels et sonores. Dans 243 977 situations, les interventions actives des systèmes d’aide à la conduite sur la direction et le freinage ont contribué à éviter une collision potentielle.

Le BMW Symbiotic Drive porte les systèmes d’aide à la conduite de la nouvelle génération de modèles BMW à un niveau inédit, en créant une interaction intuitive entre le conducteur et sa voiture. Le système interprète les intentions du conducteur à travers ses actions sur le volant et la direction de son regard, afin que les fonctions d’assistance n’interviennent que lorsque la situation l’exige. Ainsi, l’avertisseur de franchissement de ligne n’émet une alerte ou n’agit sur la direction que lorsqu’un franchissement involontaire de ligne ou un risque imminent de collision est détecté. À l’inverse, lorsqu’une manœuvre est effectuée volontairement par le conducteur, le système reste en retrait, dès lors qu’aucun risque prévisible de collision ou de sortie de route n’est identifié. L’utilisation du clignotant, une action volontaire sur le volant ou encore un contrôle visuel par-dessus l’épaule constituent autant d’indices permettant au système de reconnaître l’intention du conducteur.

La nouvelle BMW iX3 a obtenu la note maximale de cinq étoiles lors du dernier test de sécurité réalisé par l’organisme indépendant Euro NCAP, dépassant largement les scores requis. Elle figure parmi les premiers modèles évalués selon les protocoles de test profondément remaniés en 2026. Ce résultat vient confirmer l’approche globale de BMW en matière de sécurité.

La nouvelle fonction Exit Warning contribue à prévenir encore plus efficacement les accidents liés à l’ouverture des portes.

Les incidents liés à l’ouverture des portes surviennent lorsqu’une porte d’une voiture en stationnement s’ouvre soudainement sur la voie de circulation, créant un risque particulièrement important pour les cyclistes. Selon l’Association allemande des assurances, 8 % des accidents impliquant des cyclistes à Berlin en 2024 étaient liés à ce type de situation**. Présente de série depuis plusieurs années sur de nombreux modèles BMW, la fonction Exit Warning avertit le conducteur d’un danger potentiel au moyen de signaux visuels et sonores. Avec le lancement de la Neue Klasse, cette fonction évolue et intègre désormais de série une temporisation active de l’ouverture des portes. Grâce aux radars latéraux, le système surveille en permanence l’environnement autour de la voiture en stationnement et détecte l’approche d’autres voitures, de cyclistes ou de tout autre usager de la route. Lorsqu’un risque de collision est identifié, le verrouillage électronique retarde automatiquement l’ouverture de la porte concernée jusqu’à ce que le danger soit écarté.

De nouvelles fonctions et des évolutions qui illustrent l’expertise de BMW en matière de sécurité.

En complément de l’avertisseur de franchissement de ligne coopératif et de la fonction Exit Warning perfectionnée, de nombreuses innovations et évolutions témoignent du savoir-faire de BMW dans le domaine des technologies de sécurité active. Ces systèmes sont conçus pour apporter une assistance fiable lorsque la situation l’exige, tout en restant discrets et peu intrusifs au quotidien. Parmi eux figurent notamment :

• Pour la première fois, le système d’intervention sur la direction en cas d’urgence peut contourner automatiquement un obstacle tout en maintenant la voiture dans sa voie de circulation. Elle peut par exemple intervenir lorsqu’une personne surgit sur la chaussée entre deux voitures, ou lorsqu’un cycliste n’est pas détecté dans des conditions de faible luminosité. Cette fonctionnalité est actuellement unique sur le marché.
  
  
• L’assistant de freinage d’urgence, avec fonction d’évitement par action sur la direction, contribue à prévenir les collisions frontales imminentes. Il peut déclencher automatiquement un freinage allant jusqu’à la décélération maximale. Grâce à des capteurs perfectionnés, le système peut également intervenir lorsqu’un animal se trouve sur la chaussée ou traverse la route.
  
  
• Le système de reconnaissance des panneaux assiste désormais le conducteur de manière encore plus efficace en affichant les panneaux de signalisation détectés directement dans son champ de vision via le BMW Panoramic Vision. Aux feux rouges, panneaux « Cédez le passage », « Stop » et « Sens interdit » s’ajoutent désormais les alertes à l’approche des passages piétons.
  
  
• L’assistant de freinage d’urgence peut intervenir en cas d’urgence médicale. Si la caméra dédiée au conducteur détecte que celui-ci n’est plus en mesure de conduire, le système prend temporairement le contrôle et immobilise la voiture de manière contrôlée. Il active simultanément les feux de détresse et déclenche automatiquement un appel d’urgence eCall. Le conducteur peut reprendre le contrôle à tout moment.

Des fonctions de sécurité renforcées pour le stationnement et les manœuvres.

Des systèmes d’aide à la conduite perfectionnés contribuent également à prévenir les collisions lors des manœuvres de stationnement et à basse vitesse.

• L’aide au stationnement Parking Assistant peut prévenir les collisions grâce aux capteurs à ultrasons et aux caméras offrant une vision panoramique. Lorsqu’un obstacle fixe ou mobile est détecté, le système peut intervenir automatiquement sur les freins afin d’immobiliser la voiture, à l’arrière et, pour la première fois, également sur les côtés.
  
  
• Lors d’une sortie en marche arrière d’une place de stationnement donnant sur une voie fréquentée, où la visibilité est souvent réduite, la fonction de freinage d’urgence en cas de trafic transversal peut contribuer à éviter des accidents graves impliquant notamment des cyclistes ou d’autres usagers de la route. Les radars latéraux arrière surveillent l’environnement, tandis que la caméra de recul et la vue aérienne affichée sur l’écran central offrent une visibilité complémentaire.
  
  
• La surveillance au démarrage, proposée de série, détecte les erreurs potentielles d’utilisation des pédales, par exemple une confusion entre l’accélérateur et le frein. Si le système détecte un obstacle à moins d’un mètre, à une vitesse inférieure ou égale à 2 km/h, tout en identifiant une pression anormalement rapide et forte sur la pédale d’accélérateur, il intervient automatiquement. La voiture freine alors de manière contrôlée, en marche avant comme en marche arrière, jusqu’à l’arrêt complet.

 
Le BMW Panoramic iDrive améliore la lisibilité des informations pour le conducteur.

Grâce à une nouvelle génération de capteurs et à l’affichage Assisted View perfectionné du BMW Operating System X, la situation de conduite est représentée avec davantage de précision et de détails. Les visualisations s’affichent sur l’écran central, le BMW Panoramic Vision ou, en option, sur l’Affichage tête haute BMW 3D Head-Up-Display. Elles permettent au conducteur d’appréhender plus intuitivement les conditions de circulation et les éléments détectés, tout en offrant une meilleure compréhension des systèmes d’aide à la conduite actifs et de leurs interventions.

Une unité de commande haute performance centralise l’ensemble des fonctions d’aide à la conduite.

Avec la nouvelle BMW iX3 et les modèles qui suivront, BMW pose les bases technologiques de la prochaine génération de systèmes d’aide à la conduite intelligents, intuitifs et sûrs. L’ensemble des nouvelles fonctions de sécurité active, de conduite automatisée et de stationnement automatisé est désormais géré par une unité de commande haute performance dédiée à la conduite automatisée. Refroidie par eau, cette unité de commande offre une puissance de calcul environ 20 fois supérieure à celle du système précédent.

Le nouveau centre d’essais de Sokolov joue un rôle clé dans le développement des systèmes de sécurité active.

Le « Future Mobility Development Center » (FMDC), centre d’essais situé à Sokolov, en République tchèque, et inauguré en 2023, a largement contribué au développement des nouveaux systèmes de sécurité active et des fonctions d’aide à la conduite.

« Le Future Mobility Development Center de Sokolov est bien plus qu’un simple centre d’essais pour nous. Il constitue un élément central de notre stratégie de développement et nous permet d’intégrer rapidement et en toute sécurité de nouvelles technologies avancées d’aide à la conduite sur nos modèles de série, avec une attention constante portée aux besoins de nos clients. Cet environnement d’essais unique nous permet de reproduire des situations de conduite réelles dans des conditions particulièrement exigeantes et parfaitement reproductibles. Nous renforçons ainsi durablement le leadership technologique de BMW Group », explique Dr Martin Sautter, Senior Vice President Vehicle Certification BMW Group

Avec une superficie d’environ 600 hectares, le site de Sokolov est le plus grand centre d’essais de BMW Group au monde. Il dispose d’environ 25 kilomètres de pistes permettant de reproduire et de valider des situations de conduite et de circulation réalistes dans des conditions parfaitement reproductibles. Les scénarios testés couvrent aussi bien la circulation urbaine et la conduite sur autoroute que les manœuvres de stationnement automatisé. Cette infrastructure de pointe complète les simulations de conduite virtuelles ainsi que les millions de kilomètres d’essais réalisés sur routes ouvertes, dans des conditions climatiques extrêmes allant des fortes chaleurs à la neige et au verglas, en Europe, en Amérique du Nord, en Afrique du Sud et en Chine.

* 1,3 million de modèles BMW équipés de la génération précédente de technologies d’aide à la conduite, dont les propriétaires ont donné leur consentement explicite à la collecte de données.

** Selon l’Association allemande des assurances (GDV), 392 accidents liés à l’ouverture des portes ont été recensés à Berlin en 2024, soit près de 8 % de l’ensemble des accidents impliquant des cyclistes dans la capitale allemande.

Ce projet pilote permettra de démontrer, dans des conditions réelles, que les carburants renouvelables peuvent dès aujourd'hui être déployés à grande échelle en utilisant les véhicules, les infrastructures de ravitaillement et les technologies de certification numérique existantes.

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BMW Group, Toyota Motor Europe, Repsol and Bosch are launching a pilot in Spain to demonstrate under real-world conditions how existing vehicles can operate exclusively on 100% renewable gasoline.

-The six-month initiative, which began in July 2026, will deploy Toyota and BMW vehicles powered by Repsol’s Nexa 95 100% renewable gasoline, supported by Bosch’s digital fuel tracking system.

-The pilot will provide real-world evidence that renewable fuels can be deployed at scale today using existing vehicles, refuelling infrastructure and digital certification technologies.

Munich, 15 July 2026 – The BMW Group, in collaboration with Toyota Motor Europe (TME), Bosch and Repsol, today announces the launch of a pioneering six-month pilot project in Spain. The pilot, which started in early July, will demonstrate the real-world potential of Vehicles running Exclusively on Eligible Fuels (VEEF)*.

The initiative will deploy a fleet of around 20 Toyota and BMW vehicles, powered by Repsol’s 100% renewable gasoline (Nexa 95), and supported by Bosch’s advanced digital fuel tracking technology.

This pilot aims to provide tangible, real-world evidence that Vehicles Exclusively running on Eligible Fuels can be effectively deployed at scale, supporting Europe’s transition to decarbonise mobility through a complementary, technology-neutral approach while leaving no one behind.

"Technology openness is a key pillar of the BMW Group strategy – at the same time our goal is always to have more environmentally friendly and efficient vehicles on the road. Our vehicles as a part of this future oriented pilot, will help to gain valuable data helping us to offer our global customer the best and most efficient powertrain also in the future.” says Dr. Stefan Heller, Head of Development of the VEEF programme at BMW Group.

The pilot will focus on three key objectives:
-Availability of renewable gasoline in the market – leveraging Repsol’s infrastructure, currently the only provider of 100% renewable gasoline at public fuel stations in Spain
-Readiness of digital tracking and certification technologies – enabled by Bosch’s “Digital Fuel Twin” system, which certifies renewable fuel usage across the full lifecycle
-Operational deployment of VEEF fleets – demonstrating that existing vehicles can run today on 100% renewable fuels using existing infrastructure

Bosch’s system will collect and validate refuelling data from multiple sources, including vehicle data, fuel stations and fuel card transactions, ensuring robust, transparent tracking of renewable fuel usage.

“With our 'Digital Fuel Twin,' Bosch is bringing full digital transparency to the entire fuel value chain to reliably track and verify the renewable fuels from the moment they enter the market right down to the end consumer. By precisely monitoring fuel usage on individual vehicles in real-time, we are building the foundation of trust and regulatory compliance needed for higher acceptance of renewable fuels in the mobility and transport sector”, says Dr Marko Babic, Head of Product Area at Bosch– in charge of the Digital Fuel Twin.

A scalable solution using existing vehicles and infrastructure
Unlike solutions that require new vehicle technologies or infrastructure investments, the pilot uses existing Toyota and Lexus passenger cars provided by Toyota España (TES), and BMW Group fleet vehicles.

It highlights the immediate scalability of renewable fuels as a drop-in solution for decarbonising road transport. Repsol’s Nexa 95 renewable gasoline is produced from RED-compliant feedstocks, offering significant greenhouse gas reductions compared to fossil fuels, while remaining fully compatible with today’s gasoline engines and infrastructure.

Spain has been selected as the optimal location for this demonstration due to the availability of renewable gasoline, strong partner collaboration, and Toyota España’s operational support.

“At Repsol, we believe every emissions-reduction solution has a role to play in decarbonizing transport. This project underscores how renewable fuels can expand consumer choice, offering another way to reduce carbon footprints using existing vehicles and infrastructure. As the only company currently supplying 100% renewable gasoline at public service stations in Spain, Repsol is proud to contribute its expertise and infrastructure alongside Toyota, BMW, and Bosch. The project’s real-world data will demonstrate the value of a technology-neutral approach to Europe’s mobility transition”. – Estíbaliz Pombo, Deputy Director of Energy Products at Repsol

Strengthening the case for technology neutrality in Europe The pilot is designed to generate robust data and insights that will support ongoing European policy discussions on decarbonising the automotive sector.

With EU policy currently focused predominantly on electrification, the project aims to demonstrate that renewable fuels can play a complementary and scalable role in reducing CO₂ emissions. Data and intermediate findings from the pilot will be shared with EU policymakers, industry stakeholders and media audiences, contributing to discussions around technology neutrality and the potential inclusion of VEEF vehicles within future regulatory frameworks.

“We believe renewable fuels can play a key role alongside electrification in reducing CO₂ emissions. As the transition progresses, it is becoming clear that there is a growing risk that 100% zero-emission vehicles by 2035 may not be fully achieved. In such a scenario, renewable fuels can help bridge the gap to deliver carbon neutrality, especially when combined with hybrid and plug-in hybrid technologies. This pilot aims to demonstrate how renewable fuels can make a meaningful and sustainable contribution to decarbonisation today, for both new and existing vehicles.” — Pascal Ruch, Vice President Corporate & Governmental Affairs, Toyota Motor Europe

Driving measurable impact
A key success factor of the project will be promoting the effective use of renewable fuel across the fleet, supporting emissions reductions and advocacy impact. The pilot will also provide valuable insights for R&D validation and monitoring methods, the scalability of existing approaches for tracking physical fueling, and fuel operator’s ability to link fuel consumption to individual vehicles.

* Eligible fuels: Refers to renewable and low-carbon fuels that comply with EU sustainability criteria under the Renewable Energy Directive (RED) and deliver significant greenhouse gas (GHG) emissions reductions on a well-to-wheel basis compared to fossil fuels. This includes sustainably produced biofuels and renewable fuels derived from waste, residues or renewable energy sources, as recognised in ACEA and FuelsEurope positions supporting the deployment of Vehicles Exclusively running on Eligible Fuels (VEEF).

Munich. La production en série de la nouvelle BMW i3 démarre aujourd’hui à l’usine BMW Group à Munich. La BMW i3 est disponible à la commande depuis la mi-juin, et la forte demande a entraîné une montée en puissance rapide de la production au sein de l’usine. « Les modèles de la Neue Klasse remportent un vif succès. Le deuxième modèle de la Neue Klasse, la BMW i3, connaît déjà une forte demande depuis l'ouverture des commandes avant même son lancement », a déclaré Jochen Goller, membre du directoire de BMW AG en charge des clients, des marques et des ventes.

Au terme de quatre années de transformation intensive – comprenant notamment la construction d’un nouvel atelier de carrosserie et d’un nouveau hall d’assemblage doté d’espaces logistiques –, la BMW i3 marque le coup d’envoi d’un nouveau chapitre dans l’histoire à succès de l’usine BMW Group de Munich. « Le lancement de la production de la BMW i3 marque le début d’une nouvelle ère pour notre usine principale. Avec la BMW i3 entièrement électrique, nous réunissons ce qui va de pair : la Série 3 incarne BMW plus que presque tout autre modèle – et l’usine de Munich représente notre marque plus que presque tout autre site de production », a déclaré Raymond Wittmann, membre du directoire de BMW AG en charge de la production. « La combinaison unique du siège social, du développement et de la production au sein de notre usine principale de Munich est un moteur essentiel de notre réseau de production mondial : chacune de nos usines bénéficie de l’expérience et des connaissances acquises lors du lancement de la Neue Klasse à Munich. »

Nouveaux gains d’efficacité à Munich : baisse des coûts de fabrication de 10 %

« Avec le lancement de la production de la BMW i3, nous réduisons encore de 10 % les coûts de fabrication à l’usine de Munich », a déclaré Peter Weber, directeur de l’usine BMW Group de Munich. Les bases de cette évolution ont été posées grâce à une planification à long terme et à une étroite collaboration avec les services de développement et les fournisseurs, ainsi qu’à des technologies de production modernes intégrées dans les nouvelles structures. Outre l’optimisation des processus de production et l’automatisation et la numérisation ciblées, la nouvelle architecture des véhicules de la « Neue Klasse » permettra également de réaliser de nouveaux gains d’efficacité.

L’usine de Munich tournée vers l’avenir

À partir de 2027, l’usine de Munich produira exclusivement des véhicules 100 % électriques. D’autres modèles de la « Neue Klasse » suivront bientôt, garantissant ainsi la pérennité de l’usine pour les décennies à venir. Pour M. Weber, il est clair que ce parcours ne sera pas uniquement façonné par de nouveaux systèmes et de nouvelles technologies : « La pérennité de notre usine sera avant tout assurée par les personnes qui, avec enthousiasme, sont les moteurs du changement et de l’innovation. Ensemble, nous nous surpassons chaque jour, en tirant parti de la numérisation et de l’automatisation, et en rendant progressivement l’usine de Munich encore plus efficace – sans compromettre nos normes de qualité élevées. »

Une production haute performance sur un site historique

Munich est étroitement liée à la BMW Série 3 depuis 1975. Plus de neuf millions de BMW Série 3 sont sorties depuis lors de la chaîne de production de l'usine principale. Le site a été entièrement réaménagé pour la « Neue Klasse », tout en maintenant une production pouvant atteindre 1 000 véhicules par jour. Sur une superficie couvrant environ un tiers du site de l'usine, un nouvel atelier de carrosserie et une chaîne d'assemblage de pointe, comprenant des zones logistiques, ont été construits. Le dernier ajout en date est le hall de livraison, qui en est actuellement encore à la phase de mise en service. C’est là que les véhicules subissent les dernières inspections avant d’être remis au service commercial. Le résultat de cette transformation est une usine désormais encore plus efficace, flexible et numérisée, et donc parfaitement équipée pour répondre aux exigences de l’électromobilité et de la « Neue Klasse ».

Une vision pour toutes les technologies : la BMW iFACTORY

La BMW iFACTORY est une vision de la production du futur, axée sur l’efficacité, la durabilité et la numérisation. Dans ce cadre, les usines du groupe mettent en œuvre à l’échelle mondiale des solutions adaptées à chaque site afin de renforcer la résilience du BMW Group et d’améliorer sa capacité à livrer de manière fiable partout dans le monde, à tout moment. Cette vision a désormais été mise en œuvre de manière cohérente pour toutes les technologies au sein de l’usine du BMW Group à Munich.

Réseau mondial, création de valeur régionale : batteries haute tension et motorisations électriques
Avec la nouvelle usine du BMW Group à Irlbach-Straßkirchen (Basse-Bavière, Allemagne), située à environ 90 minutes de Munich, le groupe BMW renforce considérablement la création de valeur dans toute la région bavaroise. Conformément à son approche « local pour local », l’usine fournira à l’usine de Munich et à d’autres sites en Allemagne des batteries haute tension de sixième génération. La nouvelle usine d’Irlbach-Straßkirchen apportera ainsi une contribution essentielle à la production des modèles de la « Neue Klasse », tels que la BMW i3. La fabrication des batteries haute tension allie une approche rigoureuse visant le zéro défaut à des technologies de production de pointe développées dans les usines pilotes bavaroises. Grâce à un contrôle qualité en continu sur la chaîne de production, aux jumeaux numériques et à l’utilisation systématique de l’intelligence artificielle, BMW Group établit de nouvelles normes en matière de production de batteries.

Le moteur électrique Gen6 destiné à la BMW i3 sera produit à l'usine BMW Group de Steyr, en Autriche, un site qui fabrique des systèmes de propulsion depuis plus de 40 ans. Aujourd'hui, avec l'arrivée de ce premier moteur électrique dans son portefeuille, l'usine renforce encore son rôle de modèle d'ouverture technologique. Tous les composants essentiels de ce système de propulsion électrique hautement intégré – du rotor au stator, en passant par le convertisseur de puissance et la transmission – seront fabriqués sur place. De nouvelles lignes de production et des salles blanches à la pointe de la technologie ont été mises en place à cet effet. La fonderie d’aluminium de l’usine du BMW Group à Landshut fournit le carter du moteur électrique à l’usine de Steyr.

Citations

Jochen Goller, membre du directoire de BMW AG en charge de la clientèle, des marques et des ventes :
« Les modèles de la Neue Klasse remportent un vif succès. Le deuxième modèle de la Neue Klasse, la BMW i3, connaît déjà une forte demande depuis l’ouverture des commandes avant même son lancement. »

Raymond Wittmann, membre du Directoire de BMW AG en charge de la Production :
« Le démarrage de la production de la BMW i3 marque le début d’une nouvelle ère pour notre usine principale. Avec la BMW i3 entièrement électrique, nous réunissons ce qui va de pair : la Série 3 incarne BMW plus que presque tout autre modèle – et l’usine de Munich représente notre marque plus que presque tout autre site de production. La combinaison unique du siège social, du développement et de la production au sein de notre usine principale de Munich est un moteur essentiel de notre réseau de production mondial : chacune de nos usines bénéficie de l’expérience et des connaissances acquises lors du lancement de la Neue Klasse à Munich. »

Peter Weber, directeur de l’usine BMW Group de Munich : 
« Avec le démarrage de la production de la BMW i3, nous réduisons encore nos coûts de fabrication de 10 %. »

« La pérennité de notre usine sera avant tout assurée par les personnes qui, avec enthousiasme, sont les moteurs du changement et de l’innovation. Ensemble, nous nous surpassons chaque jour, en tirant parti de la numérisation et de l’automatisation, et en rendant progressivement l’usine de Munich encore plus efficace – sans compromettre nos normes de qualité élevées. »

Questions et réponses

Quand la BMW i3 entrera-t-elle en production en série ?
La BMW i3 de série commencera à sortir de la chaîne de montage de l'usine de Munich en août.

Comment l'usine de Munich s'est-elle préparée à la « Neue Klasse » ?
L'usine de Munich a fait l'objet d'une refonte en profondeur sans interruption de la production. Sur environ un tiers du site, un nouvel atelier de carrosserie et une chaîne d'assemblage ultramoderne, comprenant des zones logistiques, ont été construits, parallèlement à une modernisation complète des structures de production.

L'usine de Munich est-elle désormais plus efficace qu'avant sa rénovation ?
De nouveaux systèmes, des processus numériques, une automatisation ciblée et une logistique mieux intégrée ont rendu l'usine plus efficace, plus flexible et plus transparente. Le lancement de la production de la BMW i3 permet de réduire encore de 10 % les coûts de fabrication à l'usine de Munich.

Chiffres clés

Le BMW Group, Gireve et Yusco contribuent au déploiement du Plug & Charge

Le Plug & Charge s'impose progressivement comme le nouveau standard de la recharge des véhicules électriques. Le BMW Group, Gireve et Yusco annoncent aujourd'hui avoir testé son déploiement industriel sur une partie du réseau de recharge « Le Plein », exploité par Yusco.

Cette mise en production fait suite à un démonstrateur concluant réalisé en avril 2026 sur une station « Le Plein » située sur le parking d'Auchan Saint-Amarin. Plusieurs sessions de recharge Plug & Charge avaient alors été réalisées avec succès avec des véhicules BMW et MINI et dont les certificats étaient gérés par l'infrastructure PKI de Gireve.

Dès le mois d’août, les bornes ultra-rapides 400 kW des stations du réseau « Le Plein » proposeront cette technologie aux conducteurs de véhicules BMW et MINI compatibles avec le Plug & Charge depuis juillet 2023. Il leur suffira de brancher leur véhicule pour que la recharge démarre automatiquement, sans badge, carte bancaire ni application mobile.

Le déploiement sera progressivement étendu à l'ensemble des infrastructures de recharge rapide en courant continu (DC) du réseau. Une extension aux infrastructures AC est également envisagée avec de nouveaux partenaires. Toutes les futures stations du réseau intégreront nativement cette technologie, avec un objectif de 500 stations déployées à l'horizon 2029.

Une nouvelle étape vers la généralisation du Plug & Charge

Le passage d'un démonstrateur à un déploiement industriel constitue une étape importante pour la filière de la mobilité électrique. Au-delà de la performance technique, il démontre qu'il est désormais possible de garantir une expérience de recharge simple, sécurisée et totalement interopérable entre constructeurs automobiles, opérateurs de recharge et fournisseurs de services de mobilité.

Cette réalisation illustre la capacité de Yusco à industrialiser le Plug & Charge en collaboration avec Gireve et des constructeurs automobiles et s'inscrit pleinement dans la dynamique engagée par le règlement européen AFIR, qui vise à harmoniser l'expérience de recharge dans l'ensemble de l'Union européenne. À compter du 1er janvier 2027, les nouvelles infrastructures devront notamment favoriser une communication sécurisée entre le véhicule et la borne ainsi qu'une interopérabilité renforcée entre les différents acteurs de l'écosystème.

En anticipant dès aujourd'hui ces évolutions réglementaires et technologiques, le BMW Group, Gireve et Yusco contribuent à accélérer l'adoption du Plug & Charge et à faire émerger une nouvelle référence en matière d'expérience de recharge en Europe.

« Chez BMW, nous avons la conviction que l'expérience de recharge doit être aussi intuitive que la conduite de nos véhicules. Grâce au Plug & Charge, nos clients n'ont plus à s'authentifier : ils branchent simplement leur véhicule et la recharge démarre automatiquement. Nous sommes heureux de voir cette expérience désormais disponible sur le réseau Le Plein grâce à cette collaboration avec Gireve et Yusco. » - Lukas Savin – Responsable Électromobilité - BMW France

« Le Plug & Charge repose avant tout sur la confiance entre le véhicule, la borne et les différents acteurs de l'écosystème. Grâce à notre infrastructure PKI, cette confiance devient une réalité opérationnelle et permet aujourd'hui un déploiement à grande échelle. » - Félix Mühl, Senior Business Development Manager de Gireve

« Notre ambition est de proposer l'expérience de recharge la plus simple possible. Avec le Plug & Charge, le conducteur branche simplement son véhicule et la recharge démarre automatiquement. Ce déploiement marque une nouvelle étape de notre engagement pour une recharge toujours plus fluide, fiable et accessible. » - Benjamin Lalin - COO de Yusco

Debrecen, Hungary. BMW Group Plant Debrecen has produced the 50,000th BMW iX3. Just nine months after the start of series production, the plant has thus reached an important milestone in the ramp-up of the first series-production model of the Neue Klasse.

“The 50,000th BMW iX3 underscores the capabilities of our plant in Debrecen: Never before have we built so many vehicles so quickly at a new plant. This milestone is the result of an outstanding team effort,” said Raymond Wittmann, Member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Production.

The rapid ramp-up was significantly accelerated by the introduction of the second shift, which started in February 2026 – well ahead of schedule. This was the BMW Group’s response to the high demand the BMW iX3 has been experiencing since its market launch. Supported by strong customer orders, the company is on track to soon reach the next important milestone of 100,000 incoming orders.

New model, new architecture, new plant

As the first series-production vehicle of the Neue Klasse, the BMW iX3 also marks the start of a new vehicle architecture – in a completely newly built plant. The plant thus plays a key role in the further scaling of the Neue Klasse across the BMW Group’s production network.

“The production of the 50,000th BMW iX3 reflects the dedication and expertise of our team. As the home of the first series-produced Neue Klasse model, Plant Debrecen is helping shape the future of the BMW Group’s global production network,” highlighted Hans-Peter Kemser, President and CEO of BMW Group Plant Debrecen.

Plant Debrecen’s pioneering role – other plants benefit from its experience

The pioneering experiences from the launch of the first Neue Klasse model provide Plant Debrecen and the other BMW Group plants worldwide with valuable insights for the upcoming launches.

“Each of our plants benefits from launch experiences we have made at Plant Debrecen. By the end of 2027, we will launch 40 new or updated models. Efficiency, speed, and quality are crucial for the successful launch of all vehicles. Knowledge transfer between our production sites worldwide is a key lever,” said Wittmann.

To achieve this, the BMW Group relies on close collaboration among its production sites. Insights from one plant flow directly into the global network and support the ramp-up of further models. This enables potential quality deviations, for example, to be identified and avoided at an early stage – before they recur at another location. Digital tools and a shared database provide the foundation for this.

At a glance: Questions and answers regarding the production of the BMW iX3 at BMW Group Plant Debrecen

What is special about the 50,000th BMW iX3 produced in Debrecen?
The 50,000th BMW iX3 marks the fastest ramp-up of a new BMW Group plant and an important milestone for BMW Group Plant Debrecen. Reached just nine months after the start of series production, the milestone shows that the new plant can build the first series-production model of the Neue Klasse reliably, quickly and at high volumes.

Is the production ramp-up at BMW Group Plant Debrecen the fastest ramp-up of a new BMW Group plant?
Yes. With 50,000 BMW iX3 vehicles produced just nine months after the start of series production, BMW Group Plant Debrecen achieved the fastest ramp-up of a new BMW Group plant to date. The milestone underlines the plant’s performance, the strength of the Debrecen team and the effectiveness of collaboration across the BMW Group production network.

Why is BMW Group Plant Debrecen important for the Neue Klasse?
BMW Group Plant Debrecen is the first BMW Group plant to produce a series-production model of the Neue Klasse. As the launch plant for the BMW iX3, Debrecen plays a pioneering role in industrializing and scaling the Neue Klasse across the BMW Group’s global production network.

Why is the BMW iX3 important for the BMW Group?
The BMW iX3 is the first series-production vehicle of the Neue Klasse and a key starting point for the BMW Group’s next generation of models. By the end of 2027, the BMW Group plans to launch 40 new or updated models that will incorporate technologies and the design language of the Neue Klasse.

How fast did BMW Group Plant Debrecen ramp up BMW iX3 production?
BMW Group Plant Debrecen produced 50,000 BMW iX3 vehicles within nine months of the start of series production. The rapid production ramp-up was accelerated by the early introduction of a second shift in February 2026, well ahead of schedule.

How strong is demand for the BMW iX3?
Demand for the BMW iX3 has been strong since its market launch. Supported by high customer orders, the BMW Group is on track to soon reach the next major milestone of 100,000 incoming orders for the first series-production model of the Neue Klasse.

How do other BMW Group plants benefit from Plant Debrecen?
Other BMW Group plants benefit from the launch experience gained at Plant Debrecen through direct knowledge transfer across the global production network. Insights from the BMW iX3 ramp-up, digital data, quality analyses and process improvements support future vehicle launches at other BMW Group locations.

Woodruff (Caroline du Sud, États-Unis). En décembre, la nouvelle usine BMW Group de Woodruff lancera la production en série des batteries haute tension destinées à la nouvelle BMW iX5 100% électrique. À l’occasion de la première mondiale du véhicule, l’entreprise offre un premier aperçu de ses installations de production de pointe. Grâce à des processus de fabrication assistés par l’intelligence artificielle, à l’utilisation de jumeaux numériques et d’applications de réalité virtuelle, cette nouvelle usine établit de nouveaux standards industriels pour l’assemblage des batteries haute tension.

Le site renforce l’électromobilité aux États-Unis et la présence du BMW Group en Caroline du Sud

« L’usine de Woodruff joue un rôle clé dans la montée en puissance de l’électromobilité aux États-Unis », a déclaré Raymond Wittmann, membre du Directoire de BMW AG en charge de la Production. «Avec notre batterie haute tension de sixième génération (Gen6), nous franchissons non seulement une étape technologique majeure, mais nous établissons également de nouvelles références en matière de production. À Woodruff, nous associons des procédés de fabrication de pointe, l’intelligence artificielle et l’expertise de nos collaborateurs pour créer un site de production répondant aux plus hauts standards de qualité. »

« Avec l’usine de Woodruff, nous poursuivons l’expansion de notre présence industrielle en Caroline du Sud et renforçons l’intégration étroite entre la production de batteries et la fabrication de véhicules », a déclaré Robert Engelhorn, Président-directeur général de BMW Manufacturing Co., LLC. « Cela constitue la base idéale pour la prochaine génération de modèles BMW X 100 % électriques assemblés sur le site de Spartanburg. »

Une production intelligente au service d’une qualité maximale

BMW Group a mis en place des processus de production de pointe, intelligents et efficients pour sa batterie haute tension de sixième génération (Gen6), développée en interne. Les nouvelles cellules cylindriques sont intégrées directement dans la batterie haute tension selon le principe du « cell-to-pack », qui consiste à intégrer les cellules directement dans le pack batterie sans modules intermédiaires.

L’ensemble des étapes de production est surveillé en continu grâce à des contrôles en ligne et fait l’objet d’une documentation complète en temps réel. Des assistants et agents d’intelligence artificielle développés par BMW analysent ces données, aux côtés de plus de 300 collaborateurs et 250 robots, contribuant ainsi à garantir une production de batteries sans défaut.

Parallèlement, le recours massif à l’intelligence artificielle permet d’améliorer l’efficacité globale des équipements (OEE – Overall Equipment Effectiveness). Bien avant la mise en service de l’usine, des jumeaux numériques des installations de production ainsi que des applications de réalité virtuelle sont utilisés pour optimiser la planification et accompagner la formation des collaborateurs.

Une formation au sein d’une usine virtuelle

L’ensemble des collaborateurs de production de l’usine de Woodruff suit un programme de formation en réalité virtuelle développé sur site. Au sein d’une usine virtuelle, ils peuvent s’entraîner à réaliser des opérations de fabrication réelles dans des conditions fidèlement reproduites.

Cet environnement virtuel reproduit avec une grande précision les lignes de production de l’usine et ne nécessite qu’un casque de réalité virtuelle ainsi qu’un ordinateur. Cette formation permet aux collaborateurs de se familiariser avec les processus de production concernés et de renforcer leur confiance dans l’utilisation des équipements avant même de travailler pour la première fois sur les installations réelles.

Trois années seulement entre le lancement du chantier et le démarrage de la production en série

 À la suite de la pose de la première pierre en juin 2023, la construction de la nouvelle usine a débuté en septembre 2023. Dès septembre 2024, alors que les travaux étaient encore en cours, l’installation des équipements de production a commencé.

Les préparatifs en vue du lancement de la production ont démarré à l’été 2025 et depuis, les premières batteries de test et de pré-série sont assemblées sur les lignes de production. Le démarrage de la production en série est prévu pour décembre 2026.

« L’usine de Woodruff démontre notre capacité à industrialiser rapidement un nouveau concept de batterie », a déclaré Rich Everly, vice-président de la Production BMW Group Plant Woodruff. « Le facteur clé réside dans la synergie entre une équipe qualifiée et engagée et le partage continu d’expérience au sein de notre réseau mondial de production. »

Des cellules de batterie Gen6 à l’empreinte carbone réduite

Les cellules de batterie de sixième génération (Gen6) intégrées à la batterie haute tension du BMW iX5 contiennent une part importante de matériaux recyclés, notamment dans le cobalt, le lithium et le nickel qu’elles utilisent.

Par ailleurs, des énergies renouvelables sont employées pour la production des matériaux de cathode et d’anode, ainsi que pour la fabrication des cellules elles-mêmes. Par rapport à la cellule Gen5 utilisée dans le BMW iX, les émissions de CO₂e par wattheure ont été réduites d’environ 28 %.

L’usine de Woodruff n’utilise aucun combustible fossile dans le cadre de ses opérations courantes. En outre, les véhicules logistiques du site sont alimentés à l’hydrogène.

Stratégie de production mondiale : « local for local »

L’assemblage des batteries haute tension Gen6 est assuré au sein de cinq nouvelles usines de production que le BMW Group construit à proximité de ses sites de fabrication de véhicules, conformément à son principe « local for local ».

Outre Woodruff, des sites d’assemblage de batteries haute tension de dernière génération sont également en cours de construction à Irlbach-Straßkirchen (Basse-Bavière), Shenyang (Chine) et San Luis Potosí (Mexique). La dernière génération de batteries haute tension est par ailleurs produite en série à Debrecen, en Hongrie, depuis octobre 2025.

Cette approche « local for local » contribue à renforcer les infrastructures régionales et les sites industriels existants, tout en soutenant l’emploi local. Le réseau mondial de production de batteries haute tension du BMW Group bénéficie également d’une collaboration étroite entre les usines pilotes allemandes et les sites de production en série à travers le monde.

Comment qBMW Group assemble ses batteries haute tension Gen6

Le BMW Group s’approvisionne en cellules de batterie auprès des principaux fabricants mondiaux de cellules, selon les standards techniques les plus exigeants. Dès leur réception, celles-ci font l’objet de contrôles complémentaires, notamment des vérifications de tension.

Vient ensuite l’étape dite de « cell clustering », au cours de laquelle les cellules de batterie sont reliées à des systèmes de refroidissement. Cette opération garantit une isolation optimale ainsi qu’une gestion thermique efficace des cellules.

Les ensembles de cellules ainsi constitués, ainsi que le système de connexion électrique des cellules, sont ensuite nettoyés au laser puis soudés avec une précision extrême. Un système de contrôle en ligne surveille en continu chaque cordon de soudure en temps réel.

Une étape innovante de moussage est ensuite réalisée afin de protéger l’ensemble des composants en les intégrant dans une structure mécanique unique. Une fois durcie, cette mousse garantit la sécurité, la stabilité et la durabilité de la batterie haute tension.

Le boîtier est ensuite refermé, rendu étanche et assemblé par rivetage. Lors de l’étape finale, l’Energy Master, l’unité centrale de gestion et de contrôle, est installé sur la batterie haute tension. Un adhésif d’étanchéité à élasticité permanente est appliqué afin de garantir une parfaite étanchéité.

Enfin, chaque batterie haute tension est soumise à un contrôle qualité final réalisé à 100 % en sortie de ligne de production.

Depuis l’usine de Woodruff, les batteries haute tension sont ensuite acheminées vers le site de Spartanburg, situé à seulement 24 kilomètres.

La batterie haute tension du BMW iX5 : technologie 800 volts et grande capacité énergétique

 Le premier BMW iX5 100 % électrique repose sur la technologie BMW eDrive de sixième génération, qui associe des cellules cylindriques à une architecture électrique de 800 volts.

Avec une capacité énergétique nette de 144 kWh aux États-Unis et de 141 kWh en Europe, le BMW iX5 60 xDrive dispose de la plus grande batterie haute tension jamais proposée sur un modèle BMW 100 % électrique à ce jour.

La propulsion est assurée par des motorisations électriques implantées sur les essieux avant et arrière, associées à la transmission intégrale électrique BMW xDrive.

Landshut. The BMW Group is expanding its expertise in the field of physical AI, with BMW Group Plant Landshut taking on central software development tasks for AI-supported robotics in component production. The focus is on open software platforms, the generation, provision and processing of training data, simulation and motion planning, as well as the training of robotic systems. These activities complement the pilot projects already underway exploring the use of humanoid robotics at Plants Leipzig and Spartanburg.

Landshut is leveraging its role as a centre of expertise for in-house component production. The wide range of products and manufacturing processes provides ideal conditions for developing and evaluating new approaches using AI-supported robotics under real-world production conditions. At the heart of these activities is the question of which tasks will be suited to humanoid robotic systems in the future – particularly where flexibility, fine motor skills and an understanding of the working environment are required. For this purpose, Plant Landshut is developing software that enables robots to perceive their environment, evaluate situations and derive appropriate actions independently.

“At BMW Group Plant Landshut, we are combining software expertise with industrial practice in our component production. This allows us to test new technologies at an early stage and carefully evaluate their benefits for production,” says Dr Wolfgang Bluemlhuber, head of Driving Dynamics and In-house Component Manufacturing.

Technological foundations for AI-supported robotic systems
The starting point is further development of the software architecture. At its Landshut facility, the BMW Group relies on open platforms that enable the flexible and scalable training of robots by combining traditional (deterministic) programming with modern AI models (Vision-Language-Action (VLA) models), integrating visual information, language comprehension and robot actions. The goal is a modular robotics ecosystem in which diverse systems work together. This creates a technical basis for new functionality and a wide variety of industrial applications.

This requires reliable data. At Plant Landshut, the project team captures data from real production environments and test setups, and integrates it into robot simulations, in which movement patterns and motion planning are modelled virtually. This enables processes to be tested in advance and learning processes to be accelerated. New approaches are initially trialled outside of ongoing production, implemented in pilot projects and then scaled up in stages.

In parallel, humanoid robotic systems acquire new skill sets through demonstration-based learning. In this process, movement patterns and work sequences are first demonstrated by the project team. The data generated in this way is collected by camera systems, motion capture suits and data gloves. It is then converted into generalisable behavioural models – known as policies – that can be applied to different tasks and use cases.

“For us, it is crucial to develop the technology in very close alignment with real-world requirements. We are not just testing what is technically possible, but also where humanoid robotics can truly deliver reliable benefits in component production. This gradually creates a clear picture of which applications are suitable for industrial use,” says Christoph Jagoda, the Physical AI project manager at BMW Group Plant Landshut. 

Potential uses in component production
On this basis, Plant Landshut is working on applications for humanoid robotics in component production. The focus is on tasks requiring a high degree of flexibility, fine-motor skills and a good understanding of objects and working environments. This includes recognising and interpreting environments, determining position and status, planning efficient movements, and precisely gripping and moving components.

To refine the basic technology, the BMW Group is working closely at its Landshut site with partners from industry and academia. This includes, in particular, direct cooperation with Athenyx Robotics, a startup founded specifically for this field of technology that originated at the Laboratory for Machine Tools and Production Engineering (WZL) at RWTH Aachen University and is located in close proximity to BMW Group Plant Landshut.

The tech company is developing AI-based software for intelligent robotic systems in conjunction with BMW Group specialists. The primary focus is on creating a so-called “intelligence stack” that integrates perception, learning, simulation and decision-making. The aim is to enable humanoid robots to perform complex tasks in industrial environments independently. This requires the systems to be able to perceive their environment, evaluate situations and derive appropriate actions accordingly. The platform-based approach means that acquired skills can be transferred across different robotic systems and use cases in the future.

In addition, Plant Landshut is collaborating with specialists the University of Applied Sciences Landshut – for example, on data generation, simulation and the development and testing of specific use cases.

Munich. Des solutions de recharge pratiques, y compris pour les longs trajets, constituent un facteur essentiel pour permettre l’utilisation des voitures électriques dans tous les usages du quotidien. En cette saison estivale, BMW et MINI enrichissent une nouvelle fois leur offre de services dédiés à la mobilité électrique, afin que même les voyages longue distance vers les lieux de vacances puissent être effectués en toute sérénité. Grâce à de nouvelles fonctionnalités, à une transparence accrue des tarifs et à un réseau de recharge en constante expansion, BMW/MINI Charging franchit une nouvelle étape dans l’amélioration du confort d’utilisation et la simplification de la planification des trajets.

Une nouvelle fonctionnalité dans les applications My BMW et MINI App pour une transparence totale des tarifs.

Au quotidien, les conducteurs de voitures électriques disposent de nombreuses possibilités pour recharger leur véhicule : à domicile via leur propre borne murale (wallbox), sur leur lieu de travail ou encore sur des bornes publiques. Si le suivi des coûts est relativement simple lors de la recharge à domicile, la transparence tarifaire et la maîtrise des dépenses lors de la recharge publique deviennent des enjeux de plus en plus importants. Sur les longs trajets notamment, de nombreux clients regrettent le manque de visibilité sur les prix lorsqu’ils recherchent une borne de recharge.

Contrairement aux stations-service essence ou diesel, il n’existe pas d’affichage standardisé et fiable des tarifs directement sur les bornes. La situation est d’autant plus complexe lorsqu’une même borne accepte plusieurs offres tarifaires, le coût de la recharge dépendant alors du prestataire choisi. Pour répondre à ces situations courantes, les applications My BMW App et MINI App proposent des solutions intelligentes, également disponibles à bord des BMW équipées du BMW Operating System 8.5 ou version ultérieure, ainsi que dans les derniers modèles MINI.

Lors de la recherche d’une solution de recharge, les conducteurs disposent dans les applications My BMW et MINI d’une vue d’ensemble claire des bornes disponibles, de leur puissance de recharge, des tarifs associés et du coût estimé de la session. Ces informations sont également consultables directement à bord des modèles BMW et MINI.

Fonctionnalité unique sur le marché, particulièrement appréciée pour sa simplicité d’utilisation et sa transparence, le système affiche l’ensemble des tarifs enregistrés par le client dans son Charging Wallet. Les éventuels tarifs ponctuels (ad hoc) proposés par les exploitants locaux des bornes sont également indiqués. Les clients peuvent ainsi identifier facilement l’option de recharge la plus économique, avec un niveau de transparence tarifaire maximal.

Le réseau BMW Group Charging poursuit sa croissance.

La disponibilité d’un réseau de recharge dense et pratique constitue un facteur essentiel au succès de la mobilité électrique. C’est pourquoi le BMW Group s’engage activement dans le développement des infrastructures de recharge publiques, notamment à travers sa participation à la coentreprise IONITY en Europe.

Le réseau BMW Group Charging continue de s’étendre rapidement et compte désormais 3,1 millions de points de charge dans le monde. Cela représente une augmentation d’environ 300 000 points de charge par rapport à décembre 2025.

En Europe, le réseau a progressé de 100 000 points de charge sur la même période, pour atteindre un total de 1,1 million de points de charge. En Allemagne également, le nombre de points de charge a augmenté d’environ 10 %, atteignant désormais 200 000 points de charge.

Grâce à cette expansion continue, le BMW Group renforce l’accessibilité de la recharge publique et contribue à rendre les déplacements en véhicule électrique toujours plus simples et sereins, y compris sur les longues distances.

Le Preferred Partner Network permet de recharger à des tarifs préférentiels.

Avec la formule Active, les clients BMW/MINI Charging bénéficient également d’un accès au Preferred Partner Network, un réseau de partenaires premium proposant des tarifs avantageux. Ces offres peuvent varier selon les pays, mais les clients ont toujours accès aux partenaires préférés du réseau dans toute l’Europe.

Ils peuvent ainsi profiter des avantages associés à leur abonnement à tout moment, y compris lorsqu’ils voyagent en dehors de leur marché d’origine.

À ce jour, 21 % de l’ensemble des points de charge du réseau BMW Group Charging en Europe font partie du Preferred Partner Network.

Une planification simplifiée grâce à des itinéraires optimisés pour la recharge.

Dès qu’une destination est saisie, les systèmes de navigation connectés BMW Maps et MINI Navigation calculent automatiquement un itinéraire optimisé pour la recharge lorsque l’autonomie disponible ne permet pas d’atteindre directement la destination. Pour plus de confort, cette planification peut être réalisée à distance depuis l’application du véhicule avant même le départ.

Les préférences de recharge peuvent également être personnalisées à cette étape. La durée des arrêts est calculée afin d’atteindre la destination dans les meilleurs délais. Le conducteur peut définir le niveau de charge minimal souhaité à l’arrivée ou lors des étapes de recharge, par paliers de 5 %. Il est également possible de privilégier les bornes de certains opérateurs. Pour chaque point de recharge sélectionné, des informations détaillées peuvent être consultées, notamment la durée estimée de la recharge et son coût prévisionnel.

À mesure que la voiture approche d’un arrêt programmé, la disponibilité de la borne choisie est vérifiée de façon de plus en plus fréquente. Si nécessaire, par exemple lorsqu’une borne devient inopinément indisponible, un itinéraire alternatif peut être proposé suffisamment tôt.

Lorsque le guidage de BMW Maps ou de MINI Navigation prévoit un arrêt sur une borne de recharge rapide en courant continu (DC), la batterie haute tension est automatiquement préconditionnée pendant le trajet afin d’optimiser les performances de recharge. Ce préconditionnement peut également être activé manuellement.

L’ensemble des données de recharge issues des modèles BMW et MINI est enregistré dans l’infrastructure numérique de BMW Group. Les performances réelles des sessions de recharge, notamment les puissances effectivement atteintes, sont ainsi prises en compte afin de recommander les bornes les plus performantes lors du calcul d’itinéraires optimisés pour la recharge. Les données en temps réel fournies par les exploitants de réseaux de recharge, notamment concernant les bornes temporairement hors service, sont également intégrées à la planification des trajets.

Munich. Les utilisateurs de BMW ont parcouru plus de 200 millions de kilomètres sans les mains avec le BMW Highway Assistant. La fonction est utilisée quotidiennement sur plusieurs modèles, dont les BMW Série 5 et Série 7, les BMW iX, X5, X6, X7 et XM, ainsi que la nouvelle BMW iX3.

Le BMW Highway Assistant permet une conduite sans les mains sur autoroute à des vitesses allant jusqu’à 130 km/h. Le système prend en charge le contrôle longitudinal et latéral et assiste le conducteur avec des changements de voie automatisés, confirmés par un simple regard.

Dr Mihiar Ayoubi, Senior Vice President Driving Experience Development :
« L’interaction symbiotique entre le conducteur et les systèmes d’assistance à la conduite lors de la conduite sans les mains avec notre Highway Assistant, ainsi que le concept de sécurité sous‑jacent, sont uniques dans l’industrie. Plus de 200 millions de kilomètres parcourus sur autoroute en conduite sans les mains dans le cadre d’une utilisation réelle démontrent la fiabilité et la pertinence de ce système au quotidien. »

Avec la nouvelle génération de systèmes d’assistance à la conduite BMW, la disponibilité du Highway Assistant en Europe est considérablement étendue, passant d’un seul pays à plus de 20. De plus, le système offre désormais une assistance complète, de l’entrée à la sortie d’autoroute (entry‑to‑exit), lorsque la navigation est activée via BMW Maps.

Jusqu’alors disponible en Allemagne, aux États‑Unis et au Canada, le BMW Highway Assistant étend désormais son déploiement en Europe. Introduit sur la nouvelle BMW iX3 et appelé à être déployé sur les modèles à venir, tels que la BMW i3 et la BMW Série 7, il permet aux utilisateurs de bénéficier d’une conduite assistée sans les mains sur des itinéraires adaptés, y compris au‑delà des frontières, dans de nombreux pays européens grâce à l’homologation DCAS. Parmi ces pays figurent notamment l’Allemagne, l’Autriche, la Suisse, l’Italie, la France et les pays du Benelux. D’autres marchés, tels que le Royaume‑Uni, l’Irlande, l’Espagne et le Portugal, suivront prochainement. En Europe du Nord, de l’Est et du Sud‑Est, la fonction sera disponible ultérieurement.

Un concept de sécurité dédié, spécifiquement conçu pour la conduite assistée sans les mains sur autoroutes.

La conduite assistée sans les mains avec le BMW Highway Assistant repose sur un concept de sécurité global et parfaitement intégré. Celui‑ci s’appuie sur des systèmes redondants assurant la détection de voie et le positionnement du véhicule, grâce à des caméras et à des cartes haute résolution. Les informations issues des caméras latérales permettent de vérifier en permanence le centrage du véhicule dans sa voie. Une puce de sécurité dédiée, intégrée à l’ordinateur ADAS, contrôle en continu le bon fonctionnement de l’ensemble du système.

Dans tous les cas, le conducteur demeure pleinement responsable. Une caméra conducteur veille à ce qu’il reste attentif et prêt à reprendre le contrôle à tout moment, en analysant la direction du regard, l’état des yeux et les mouvements de la tête. Le système est conçu pour limiter strictement la conduite sans les mains aux conditions appropriées. Si nécessaire, le conducteur est invité en temps utile à reprendre le volant, par exemple à l’approche d’une sortie d’autoroute.

Avec BMW Symbiotic Drive, l’interaction entre les systèmes d’assistance et le conducteur gagne en fluidité et en naturel. Lorsque l’assistance est activée, le conducteur peut intervenir — accélérer, diriger ou freiner — sans entraîner immédiatement la désactivation du guidage longitudinal et latéral. La logique d’utilisation intuitive et les affichages clairs du BMW Panoramic iDrive garantissent une expérience de conduite assistée naturelle et maîtrisable à tout moment, pour une utilisation sûre du plus haut niveau d’automatisation du niveau SAE 2.

Landshut. BMW Group Plant Landshut has started pre-series production of a key control unit for the BMW Group hydrogen drivetrain. The so-called “Energy Master” will in future be used in the new BMW iX5 Hydrogen. At the same time, the site is commissioning a second production line for the control unit used in the battery-electric vehicles of the Neue Klasse (BMW iX3 and BMW i3).

The Energy Master is the central control unit of the high-voltage system. In battery-electric vehicles, it is mounted on the high-voltage battery. In the BMW iX5 Hydrogen, a modified version performs a central control function within the drivetrain system and is installed on the BMW Hydrogen Flat Storage system. The control unit combines energy and data flows, manages the power supply for the e-machine and on-board electrical system, and ensures safe, intelligent operation of the overall system. This makes it the key interface between the fuel cell system, the innovative high-voltage battery and the electric drive machines.

Josef Hochreiter, Vice President Hydrogen Vehicles at the BMW Group: “Our ambition for the BMW iX5 Hydrogen is clear: a genuine BMW – with sheer driving pleasure. To achieve this, a perfectly coordinated overall system is crucial. The Energy Master is a key component in this: it intelligently controls the innovative high-voltage battery and, together with the third-generation fuel cell system, delivers assured driving dynamics.”

The plant’s expertise creates synergies between battery-electric and hydrogen-based drivetrain technologies. The close integration of electrical/electronics expertise and industrial series production makes the plant ideally suited to manufacture components for both technology paths. At the BMW Group, the development and production of the Energy Master are being carried out fully in-house for the first time.

Thomas Thym, Head of BMW Group Plant Landshut: “With the start of pre-series production of the hydrogen-specific Energy Master, we are reinforcing Plant Landshut’s role as a centre of expertise for innovative drivetrain technologies. Here we combine development, manufacturing expertise and industrial scaling – for battery-electric vehicles as well as hydrogen fuel cells.”

Landshut’s role in electromobility
BMW Group Plant Landshut is home to two production areas for the Energy Master. For battery-electric vehicles (BEV), the highly complex control unit has already been in series production since last year – currently for the BMW iX3 and BMW i3 models of the Neue Klasse. With the commissioning of the second production line, capacity for this will almost double. At the same time, pre-series production of the hydrogen-specific Energy Master for the BMW iX5 Hydrogen is now beginning.

In addition, Landshut plays a central role in the BMW Group hydrogen drivetrain network: the media distribution plate and the fuel cell stack housing for the current pilot fleet of the BMW iX5 Hydrogen were already produced here and have since been further refined. The media distribution plate ensures the precise distribution of hydrogen and air within the fuel cell, while the stack housing structurally integrates and protects the cell stack.

The new BMW iX5 Hydrogen
For the BMW iX5 Hydrogen, which will be launched in 2028, the BMW Group is introducing a new hydrogen tank concept. The arrangement and size of the tanks enable a range of up to 750 kilometres*. The BMW Hydrogen Flat Storage system makes particularly efficient use of the available installation space and is compatible with the Gen6 high-voltage battery without taking up interior space. This makes it possible to produce fuel cell models on the same production line as vehicles with other drive systems.

The BMW Hydrogen Flat Storage technology forms part of the drivetrain. Together with the fuel cell system and an innovative high-voltage battery, it delivers the brand-typical BMW driving pleasure. The latest generation of fuel cell technology (Gen3) will also be used; it is more compact, more efficient and more powerful than all previous generations and is being developed jointly by the BMW Group and Toyota Motor Corporation.

Series production of the fuel cell systems will begin from 2028 at BMW Group Plant Steyr; Landshut is firmly integrated as a technology and component location.

The BMW Hydrogen strategy
The BMW Group sees technological openness and a broad product portfolio as key success factors. By integrating fuel cell technology into the new BMW X5 series, the company is strategically expanding its series offering and making the advantages of hydrogen available to customers.

Hydrogen stands for electric driving with long range and fast refuelling, diversifies energy sources and reduces dependence on a single infrastructure or raw material supply chain.

Investment and funding strengthen Germany as an industrial location
Through the "HyPowerDrive" project the development of the powertrain and the tank system of the BMW iX5 Hydrogen is funded by the Federal Ministry of Transport (BMV) within the framework of the IPCEI Hy2Move. The federal government is providing funding of EUR 191 million. In addition, the project is (co-)financed by the state of Bavaria with a total of EUR 82 million. The funding is implemented by the Project Management Jülich (PtJ) and coordinated by NOW GmbH.

Since 2020, the BMW Group has invested a high three-digit million-euro sum in expanding electromobility and related key technologies at Plant Landshut.

CO2 emissions & consumption.

* As this is a prototype in the development phase, the statutory WLTP consumption data (and EPA) is not yet available.

Munich/Dingolfing. Une berline BMW i5 M60 xDrive de couleur Tansanit Blue, assemblée à l'usine de Dingolfing, est le deux millionième véhicule 100 % électrique produit par le BMW Group. Ce véhicule anniversaire est destiné à un client en Espagne.

L'usine BMW Group de Dingolfing : berceau des modèles 100 % électriques

L'usine de Dingolfing a lancé la production en série de voitures 100 % électriques en 2021 avec la BMW iX. Aujourd'hui, elle produit la gamme la plus large de modèles BEV au sein du groupe BMW : la BMW iX, la berline et le break BMW i5, ainsi que la BMW i7. Depuis 2021, plus de 320 000 véhicules 100 % électriques ont déjà été construits sur le site de Basse-Bavière. Cela signifie que près d’un sixième des deux millions de BEV du BMW Group provient de Dingolfing. En 2025, plus d’un quart des véhicules produits à l’usine de Dingolfing étaient 100 % électriques.

Une stratégie claire avec une flexibilité maximale

Dans le cadre de la BMW iFACTORY, BMW Group continue de privilégier une approche ouverte sur les technologies dans ses usines : des véhicules équipés de différents groupes motopropulseurs sont produits de manière flexible, en montage mixte, sur une seule ligne de production. Depuis plusieurs années déjà, au moins un modèle entièrement électrique sort des chaînes de production de chaque usine allemande du BMW Group : la mobilité électrique est devenue la norme dans l’ensemble du réseau de production de l’entreprise. Ce faisant, le BMW Group contribue de manière significative à faire de l’Allemagne le deuxième site de production mondial de voitures électriques à l’heure actuelle.

Munich. BMW Group adopte une technologie innovante de réservoir d’hydrogène pour la BMW iX5 Hydrogen. La nouvelle disposition et la taille des réservoirs permettent une autonomie accrue jusqu’à 750 km (jusqu’à 385 miles)*.

Le nouveau système BMW Hydrogen Flat Storage offre l’avantage d’une utilisation exceptionnellement efficace de l’espace occupé dans le véhicule et est compatible avec la batterie haute tension Gen6, ce qui évite toute perte d’espace dans l’habitacle.

Les modèles équipés de la technologie pile à combustible peuvent ainsi être produits sur la même ligne de fabrication que les autres types de motorisation.

Les réservoirs d’hydrogène haute pression à 700 bars bénéficient en outre de la protection mécanique assurée par la structure du véhicule, renforçant ainsi la sécurité.

« Notre nouveau concept de stockage nous permet d’intégrer le système de propulsion hydrogène dans la nouvelle BMW X5 de manière précise et peu encombrante, » déclare Dr Joachim Post, Membre du Directoire de BMW AG en charge du Développement.
« C’est comme un jeu de Tetris : chaque client bénéficie du système de propulsion qui correspond le mieux à ses besoins, avec une véritable BMW X5 sans compromis. C’est cela, l’ouverture technologique et l’art de l’ingénierie, tels que nos concepteurs les aiment ! »

Stockage intelligent, plus d’autonomie.

Le nouveau système de réservoir plat est composé de sept réservoirs haute pression en composite renforcé de fibre de carbone, reliés en parallèle et intégrés dans un cadre métallique robuste.

Ce qui distingue ce design, c’est que plusieurs chambres sont connectées pour former une unité close, contrôlée par une vanne principale centrale, au lieu de réservoirs individuels.

Ce concept de stockage optimisé permet à la BMW iX5 Hydrogen d’atteindre une autonomie supérieure. À lui seul, ce développement a donné lieu à plusieurs demandes de brevet déposées par BMW Group.

Le système peut stocker au total au moins sept kilogrammes d’hydrogène et se remplit, en intégralité, en moins de cinq minutes.

Comme pour tous les modèles hydrogène BMW, le ravitaillement est sûr, propre et rapide.

Découvrez le plaisir de conduite emblématique BMW, ravitaillez plus vite, roulez plus loin.

La technologie BMW Hydrogen Flat Storage fait partie intégrante du groupe motopropulseur. Elle s’associe au système à pile à combustible et à une batterie haute tension innovante pour offrir le plaisir de conduite caractéristique de BMW.

La nouvelle BMW iX5 Hydrogen bénéficie également de la nouvelle unité de commande “BMW Heart of Joy” pour groupe motopropulseur et châssis, ainsi que du BMW Dynamic Performance Control.

Elle est équipée de la technologie de pile à combustible de troisième génération (Gen3), plus efficiente et plus performante que toutes les générations précédentes.

Production flexible pour répondre aux exigences des clients.

Grâce à l’architecture intelligente et très flexible de la nouvelle BMW X5, cinq différents types de motorisation peuvent être assemblés en fonction des besoins des clients :

• systèmes 100 % électriques à batterie
• hybrides rechargeables
• motorisations thermiques conventionnelles particulièrement efficientes
• technologie pile à combustible hydrogène.

Les synergies en production sont optimisées. Des spécifications géométriques uniformes pour les systèmes de stockage d’énergie et les composants de propulsion réduisent la complexité technique et les coûts de production.

Parallèlement, la plateforme flexible augmente la robustesse de la fabrication, facilite l’intégration de nouvelles technologies et maximise la scalabilité.

Elle ouvre la voie à une introduction à grande échelle de la BMW iX5 Hydrogen dans le réseau de production de BMW Group en 2028.

Stratégie hydrogène BMW.

Une approche en faveur de la neutralité technologique et un portefeuille produits diversifié restent des facteurs clés de succès pour BMW Group.

En intégrant la technologie pile à combustible dans la nouvelle BMW X5, BMW élargit stratégiquement sa gamme et rend la technologie hydrogène accessible à ses clients.

L’hydrogène permet une conduite électrique avec une autonomie importante et un ravitaillement rapide, diversifie les sources d’énergie et réduit la dépendance à une infrastructure ou une chaîne d’approvisionnement unique.

Émissions de CO₂ & consommation.

Étant donné qu’il s’agit d’un prototype en phase de développement, les données officielles de consommation WLTP ne sont pas encore disponibles.

Le projet « HyPowerDrive ».

Le développement du groupe motopropulseur et du système de réservoir de la BMW iX5 Hydrogen est financé par le Ministère fédéral des Transports allemand (BMV) dans le cadre de l’IPCEI Hy2Move.

Le gouvernement fédéral apporte un financement de 191 millions d’euros.

Le projet est cofinancé par l’État de Bavière à hauteur de 82 millions d’euros.

Le financement est géré par le Project Management Jülich (PtJ) et coordonné par NOW GmbH.

Munich / Zagreb. BMW Group s’associe à Rimac Technology (Croatie) pour le développement de la nouvelle BMW i7 100 % électrique.

Ce partenariat vise à intégrer la technologie Gen6 développée par BMW au sein d’un système de stockage haute tension de nouvelle génération, afin d’augmenter l’autonomie et d’améliorer significativement les performances de recharge de la nouvelle BMW i7.

La sixième génération de la technologie BMW eDrive (Gen6) fait son entrée sur le modèle électrique haut de gamme de la marque, notamment grâce à l’utilisation de cellules cylindriques lithium-ion de type 4695. Celles-ci se distinguent notamment par une densité énergétique volumique supérieure de 20 % par rapport aux cellules prismatiques de la génération précédente (Gen5).

La batterie haute tension, qui associe cette nouvelle technologie de cellules Gen6 à l’architecture modulaire éprouvée de la Gen5, permet à la nouvelle BMW i7 d’atteindre une autonomie nettement accrue.

Grâce à ces avancées, les utilisateurs de la nouvelle BMW i7 bénéficieront également de temps de recharge sensiblement réduits, avec une puissance de charge en hausse et une efficience globale optimisée.

La nouvelle BMW i7 sera présentée en première mondiale le 22 avril au Salon de l'automobile de Pékin (Auto China 2026).

« Nous déployons rapidement les technologies de la Neue Klasse à l’ensemble de notre gamme – y compris, bien entendu, sur notre berline de luxe 100 % électrique. Les équipes des deux entreprises ont développé une solution sur mesure pour la nouvelle BMW i7 », déclare Thomas Engelhardt, Senior Vice President Development High-Voltage Storage and Charging chez BMW Group. « L’excellente collaboration avec Rimac Technology illustre parfaitement la force d’innovation européenne. »

La batterie haute tension est produite sur des installations de pointe chez Rimac Technology, en Croatie, puis livrée prête à être assemblée à l’usine BMW Group de Dingolfing, unique site de production mondial de la BMW Série 7.

Mate Rimac, fondateur et président du Rimac Group, CEO et CTO de Bugatti Rimac, ajoute : « BMW a toujours été reconnu pour porter l’ingénierie à son plus haut niveau, ce qui rend cette collaboration particulièrement stimulante pour nous. Ensemble, nous avons développé un système de batterie haute tension exploitant pleinement le potentiel des nouvelles cellules cylindriques en un temps record, avec des gains significatifs en matière d’efficience, d’autonomie et de performance de recharge. Nous sommes fiers de voir aujourd’hui ce système produit à grande échelle sur notre nouveau campus Rimac. »

Rimac Technology, fournisseur de rang 1 du Rimac Group, est spécialisé dans l’électrification automobile à travers des solutions innovantes. Son portefeuille comprend des systèmes de batteries haute tension, des e-axles ainsi que des solutions électroniques et logicielles entièrement développées et produites en interne. Cette expertise lui permet de proposer des solutions combinant technologies de pointe et haut niveau de personnalisation. Le partenariat de long terme avec BMW Group illustre la transformation de l’entreprise, passée d’un fournisseur de niche pour supercars à un acteur de référence sur des projets automobiles à grande échelle.

Munich. L'usine BMW Group de Munich s'apprête à franchir une étape décisive dans son processus de transformation : la production en série de la BMW i3, deuxième modèle de la gamme Neue Klasse, y débutera en août. Cela marque le coup d'envoi du déploiement de la Neue Klasse au sein du réseau de production mondial du BMW Group.

« Nous nous sommes préparés de manière rigoureuse. Avec la BMW iFACTORY, nous avons mis en place un cadre stratégique cohérent pour notre production », explique Milan Nedeljković, membre du directoire de BMW AG en charge de la production. « Nous avons ouvert la voie aux prochains lancements dans toutes nos usines et avons investi massivement dans les technologies, la numérisation et l’IA. »

L'usine BMW Group de Munich a fait l'objet d'une modernisation en profondeur ces dernières années. Il en résulte une usine qui fonctionne désormais de manière encore plus efficace, flexible et numérique, et qui est parfaitement positionnée pour répondre aux exigences de la mobilité électrique et de la Neue Klasse.

Mais ce n’est pas tout : à partir de 2027, l’usine de Munich produira exclusivement des véhicules 100 % électriques, ce qui lui permettra de gagner encore en efficacité. Cette évolution s’appuie sur une planification proactive, une étroite collaboration avec les équipes de développement et les fournisseurs, ainsi que sur des technologies de production modernes mises en œuvre dans les nouvelles installations. « Nous avons considérablement réduit les coûts de production au cours des dernières années. Avec le lancement de la production de la BMW i3, nous réduirons encore de 10 % les coûts de production globaux de l'usine de Munich, les ramenant ainsi en dessous du niveau de la génération actuelle de véhicules », déclare Peter Weber, directeur de l'usine BMW Group de Munich. Outre des processus de production optimisés et une automatisation et une numérisation ciblées, la nouvelle architecture des véhicules de la Neue Klasse garantit également l'efficacité.

L'usine de Munich investit environ 650 millions d'euros dans la transformation de son site de production entièrement électrique.

Une production haute performance sur un site historique

Depuis plus de 100 ans, l'usine de Munich n'a cessé de se réinventer, passant d'un site situé en périphérie à celui d'aujourd'hui, en plein cœur de la ville. L'usine a fait l'objet d'un vaste programme de réaménagement pour la Neue Klasse, tout en maintenant une production pouvant atteindre 1 000 véhicules par jour durant cette période. Un nouvel atelier de carrosserie et une chaîne d’assemblage ultramoderne, comprenant de nouvelles zones logistiques, ont été mis en place sur une superficie représentant environ un tiers de l’empreinte de l’usine. Les technologies existantes ont également fait l’objet d’importantes mises à jour.

Peter Weber, directeur de l’usine, souligne les réalisations du personnel : « Les collaborateurs de l’usine ont joué un rôle essentiel dans la réussite de cette transformation. Grâce à leur haut niveau d’expertise, leur enthousiasme et leur immense dévouement, nos employés ont démontré qu’une production industrielle de classe mondiale est possible même dans les conditions les plus difficiles. La BMW i3 n’est qu’un début : plusieurs modèles de la Neue Klasse seront fabriqués à Munich à l’avenir, notamment la BMW i3 Touring. »

Une vision pour toutes les technologies : la BMW iFACTORY

La BMW iFACTORY met l'accent sur l'efficacité, la durabilité et la numérisation. Dans ce cadre, les usines de l'entreprise à travers le monde mettent en œuvre des solutions adaptées à chaque site, renforçant ainsi la résilience de l'entreprise ainsi que sa capacité à livrer de manière fiable à tout moment et partout dans le monde. Cette vision a désormais été mise en œuvre de manière cohérente pour toutes les technologies au sein de l'usine BMW Group de Munich.

« Nous avons repensé l'ensemble de la chaîne de valeur, du fournisseur au véhicule fini destiné au client. Nous avons examiné chaque processus en détail et procédé à des optimisations. Notre usine est désormais encore plus efficace, plus flexible et encore plus numérisée que jamais. Nous assurons ainsi la viabilité future de l'usine », ajoute Peter Weber.

Dans l'atelier de presse, des tôles d'acier et d'aluminium sont transformées chaque jour en dizaines de milliers de composants sur des lignes de presse automatisées. L'uniformisation des normes relatives aux presses et aux outils à l'échelle du réseau de production mondial se traduit par des gains d'efficacité à plusieurs niveaux : l'installation et l'intégration des systèmes sont standardisées, les outils destinés aux presses peuvent être échangés au sein du réseau, et les employés peuvent travailler sur différents sites et s'entraider. Un système de caméras assisté par IA facilite le contrôle qualité avant qu'un système de transport souterrain n'achemine les pièces vers l'atelier de carrosserie. La production a considérablement augmenté par rapport aux structures précédentes. Les chutes d'acier et d'aluminium sont collectées, triées, puis utilisées pour fabriquer de nouvelles bobines d'acier ou d'aluminium.

L'usine de Munich a mis en place un nouvel atelier de carrosserie pour la Neue Klasse, doté de systèmes planifiés et réalisés à l'aide d'un jumeau virtuel. Au total, 800 nouveaux robots industriels se chargent ici des processus d'assemblage ; la réduction du nombre de processus d'assemblage à cinq diminue la complexité des processus. Avec un taux d'automatisation d'environ 98 %, les robots effectuent la majorité des processus standardisés. L'inspection automatisée de surface (ASI) contribue à l'assurance qualité.

Dans l'atelier de peinture de l'usine de Munich, des systèmes numériques assistés par l'IA contrôlent les processus qualité centraux. L'inspection automatisée des surfaces (ASI) utilise des caméras et l'intelligence artificielle pour détecter les écarts les plus faibles sur la surface et les consigner sous forme numérique. Le traitement automatisé des surfaces (ASP) traite les variations détectées directement pendant le processus de production. Pour purifier l'air évacué, l'atelier de peinture utilise le procédé eRTO, un système électrique économe en énergie. Celui-ci est complété par la récupération de chaleur et d'énergie ainsi que par des cycles d'économie d'eau.

Ce qui était autrefois le site de fabrication des moteurs de l'usine BMW Group de Munich est devenu une nouvelle zone d'assemblage pour la Neue Klasse. La zone d'assemblage est conçue pour des processus numériques de bout en bout : les véhicules, les systèmes et les outils sont interconnectés, et le suivi numérique en temps réel ainsi que les contrôles qualité automatisés en ligne assistent les employés dans le processus de la chaîne de montage. Dès l'assemblage, la BMW i3 transmet numériquement l'état de jusqu'à 20 000 caractéristiques au système de production. Des postes de travail ergonomiques, des systèmes réglables en hauteur et des processus simplifiés allègent la charge de travail des employés, tandis qu'une formation ciblée les accompagne dans les nouveaux domaines numériques.

Dans le cadre de cette transformation, la logistique de l'usine BMW Group de Munich s'est clairement concentrée sur l'efficacité et l'intégration directe à la production. Le service logistique de l'usine de Munich traite environ 2,5 millions de pièces chaque jour ; à l'avenir, environ 70 % de ces pièces seront livrées directement aux postes d'assemblage. Cela permettra de réduire les distances de transport internes, de gagner de l'espace et d'accélérer l'approvisionnement des chaînes de production. Ceci est rendu possible par une structure de bâtiment à plusieurs étages spécialement conçus pour l'emplacement urbain de l'usine. La livraison s'effectue au rez-de-chaussée, puis un système de convoyage achemine les pièces aux niveaux appropriés, où elles sont distribuées directement aux postes d'assemblage. Cela permet d'appliquer systématiquement le principe de la livraison directe, même dans une usine à plusieurs étages. Parallèlement, le niveau d'automatisation de la logistique a été considérablement accru. À l'avenir, les systèmes d'approvisionnement automatisés, les robots de transport intelligents et les systèmes de transport sans conducteur prendront en charge environ 60 % des tâches d'approvisionnement. Un poste de contrôle logistique numérique gère tous les processus de manière centralisée, garantissant ainsi la transparence et une optimisation basée sur les données.

L'usine de Munich se distingue par son unité de fabrication de sièges intégrée. Véritable « usine dans l'usine », celle-ci joue un rôle central en matière d'assurance qualité et d'expertise au sein du réseau de production. Les sièges destinés à toutes les versions des modèles produits à Munich y sont fabriqués, puis livrés directement à la chaîne d'assemblage des véhicules selon le principe du « zéro stock ». Cette unité de fabrication de sièges intégrée est considérée comme la référence en matière d'assurance qualité au sein du groupe BMW. Des processus modernes, largement automatisés, garantissent un contrôle qualité sans faille. Celui-ci est complété par des contrôles de fin de ligne entièrement automatisés, y compris pour les composants liés à la sécurité. L'atelier de fabrication de sièges renforce également de manière systématique l'expertise interne du BMW Group. Il sert de centre de compétences et de pôle d'innovation, teste de nouveaux matériaux, technologies et concepts de fabrication, et soutient l'évaluation des coûts, de la qualité et des processus de production – avec un impact bien au-delà du site de Munich.

Réseau mondial, création de valeur régionale : batteries haute tension et motorisation électrique

Avec la nouvelle usine d'assemblage de batteries haute tension située à Irlbach-Straßkirchen (Basse-Bavière, Allemagne), à environ 90 minutes de route, BMW Group renforce considérablement la création de valeur en Bavière. Conformément à l'approche « local pour local », Irlbach-Straßkirchen fournira des batteries haute tension de 6e génération à l'usine de Munich ainsi qu'à d'autres sites allemands. Ces batteries y seront installées sur la BMW i3. La fabrication des batteries haute tension allie une approche rigoureuse « zéro défaut » aux dernières technologies de production, développées dans des usines pilotes bavaroises. Grâce à des contrôles qualité en ligne continus, à des jumeaux numériques et à l’utilisation systématique de l’intelligence artificielle, BMW Group établit de nouvelles normes dans la production de batteries.

Le moteur électrique Gen6 destiné à la BMW i3 est produit à l’usine BMW Group de Steyr en Autriche – un site qui fabrique des groupes motopropulseurs depuis plus de 40 ans. Avec le premier moteur électrique de sa gamme, l’usine renforce son rôle de référence en matière d’ouverture technologique. Tous les composants essentiels du groupe motopropulseur électrique hautement intégré – du rotor et du stator à l'onduleur et à la transmission – sont produits sur place. De nouvelles lignes de production et des salles d'assemblage ultramodernes ont été mises en place à cet effet. La fonderie d'aluminium de l'usine du BMW Group à Landshut fournit le boîtier du moteur électrique à l'usine de Steyr.

Munich/Wackersdorf. BMW Group transfère son centre de recyclage et de démantèlement (RDC) d’Unterschleißheim vers son site de Wackersdorf, où il fera l’objet d’une extension importante. Sur ce nouveau site, un centre de compétences à la pointe de la technologie dédié à l’économie circulaire est en cours de construction, afin de développer l’expertise en matière de démantèlement et de recyclage des véhicules pour l’avenir. La mise en service est prévue pour début 2029.

« L’économie circulaire est un élément clé de la stratégie d’entreprise du BMW Group », déclare Jörg Lederbauer, vice-président chargé de l’économie circulaire, de l’approvisionnement en pièces de rechange, des batteries haute tension et de l'éléctromobilité au sein du BMW Group. « Notre nouveau centre de compétences à Wackersdorf sera un élément central de notre chaîne de valeur circulaire et contribuera à rendre la mobilité du futur plus économe en ressources. Nous voulons trouver le meilleur moyen de maintenir les matériaux dans le cycle, en veillant à ce que les ressources conservent leur valeur pour une utilisation ultérieure à long terme. Cela réduira également notre dépendance vis-à-vis des matières premières primaires. Parallèlement, l’utilisation de matériaux secondaires de haute qualité continuera à réduire considérablement l’empreinte carbone de nos véhicules. »

Depuis plus de 30 ans, sur son site actuel d'Unterschleißheim, près de Munich, le Centre de recyclage et de démontage (RDC) BMW Group met au point des méthodes visant à réaliser des progrès significatifs dans le recyclage des pièces et la valorisation des matériaux, et les teste dans la pratique. Les connaissances acquises par le RDC sur la recyclabilité des composants et des matériaux, conformément aux principes du « Design for Circularity », sont déjà intégrées dans le développement des produits au sein du BMW Group. Ces connaissances alimentent également la coopération avec PreZero, que le BMW Group a récemment conclue afin d’exploiter le potentiel stratégique et économique de l’économie circulaire dans le recyclage des véhicules en fin de vie. 

Le réseau mondial de l’industrie du recyclage bénéficie également des travaux du RDC. Environ 3 000 entreprises dans 32 pays s’appuient sur une base de données commune sur le recyclage pour obtenir des informations sur la manière de démonter de manière économique les composants recyclables et de récupérer efficacement les matériaux de valeur.

Sur le futur site, le développement des processus, des matériaux et des technologies sera encore plus étroitement intégré aux opérations de recyclage des véhicules. Le nouveau champ d'activité du Centre de compétence en circularité comprend le recyclage des véhicules à hydrogène, l'automatisation des processus de démontage et le développement d'une expertise dans les technologies innovantes de broyage et de tri.

BMW Group considère Wackersdorf comme le nouveau site idéal pour le Centre de compétence en circularité, l'usine BMW Group de Wackersdorf incarnant la flexibilité depuis des décennies : abritant la production des habitacles, le centre de production des portes et des hayons Rolls-Royce, l'approvisionnement en pièces pour les usines à l'étranger et le centre d'essais des batteries, le site dispose d'un vaste savoir-faire et est solidement ancré au sein du réseau BMW Group.

« Ces dernières années, l’entreprise a tracé une voie décisive pour l’avenir du site de Wackersdorf. Tout au long de ce processus, l’ensemble de l’équipe de l’usine a fait preuve d’une flexibilité constante. La construction du centre de compétence pour la circularité ici offre à notre site une base plus solide. Nous nous engageons ainsi dans un domaine d’activité attractif et tourné vers l’avenir », déclare Stefan Betz, directeur de l’usine BMW Group de Wackersdorf.

« L’entreprise poursuit systématiquement sa transformation réussie. L’implantation du nouveau Centre de compétence en circularité ici représente une décision stratégique importante de l’entreprise en faveur du site de Wackersdorf – et, surtout, de ses employés. En tant que représentants du personnel, nous avons également soutenu cette initiative », déclare André Mandl, président du comité d’entreprise des usines BMW Group de Ratisbonne et Wackersdorf.

« À Wackersdorf, BMW est un partenaire solide à nos côtés depuis plusieurs décennies. Nous sommes ravis que BMW group réaffirme son engagement envers notre site par cette initiative. Cela envoie un signal clair en faveur de notre site et des technologies durables de demain », déclare Thomas Falter, maire de Wackersdorf.

« Le Centre de compétence en circularité, à la pointe de la technologie, apportera une contribution majeure à la création de valeur régionale et au développement de l’économie circulaire », ajoute Thomas Ebeling, administrateur du district de Schwandorf. « En combinaison avec le centre de transfert de technologie prévu à Wackersdorf par l’Université des sciences appliquées de Ratisbonne et l’Université des sciences appliquées d’Amberg-Weiden, une étroite collaboration entre les entreprises et le monde universitaire sur l’économie circulaire sera désormais également possible. Nous renforçons ainsi la région. »

Suite à la décision concernant le site, la phase de planification détaillée du Centre de compétence Circularité sur le nouveau site peut désormais commencer. L’actuel RDC d’Unterschleißheim restera pleinement opérationnel jusqu’au déménagement. BMW Group fournira de plus amples informations sur les prochaines étapes.

From the management summary of the study: "The transformation of the entire transport sector towards fossil-free energy sources is a challenge that cannot be met by the electrification of drive systems alone.

It is therefore essential to realise the CO2 reduction potential of all energy sources.

In addition to hydrogen, for example, the focus here is primarily on liquid fuels that can be integrated into the supply infrastructure without technical modifications.

Renewable fuels - so-called Carbon Neutral Fuels, CNF for short - is a collective term that includes all fuels that have a lower CO2 value compared to fossil fuels. This study analyses the substitution potential of advanced, renewable fuels from biological feedstocks compared to fossil fuels in all sectors of the EU.

Based on current scientific literature and various scenarios, this study analyses the availability of advanced feedstocks, the conversion to renewable fuels and the development of fuel demand in road transport in the European Union for the target years 2030, 2035 and 2040."

The full study can be found as a pdf attached to this press release.

En février, l’ensemble des partenaires du Moove Lab : BMW Group France, Bessé, C3E, D’Ieteren, Roole, Mobivia, l’EIT Urban Mobility, EDF, l’UTPF, Opteven, l’AIT, l’ANFA, l’OPCO Mobilités, NextMove, et BCA Expertise se sont réunis afin de sélectionner les nouvelles pépites du Moove Lab, programme d’accélération de référence des startups de la mobilité en France.

BMW Group France x Moove Lab célèbrent 5 ans de partenariat

Depuis 2021, date de lancement du partenariat avec le Moove Lab, BMW Group France a participé à l’évaluation de près de 190 startups en phase de pré‑jury, rencontré plus de 145 startups en jury et échangé avec plus de 50 jeunes entreprises lors de sessions de speed‑meetings… Un investissement concret et mesurable auprès des start-ups de la mobilité.

Cet engagement s’inscrit dans une démarche globale d’open innovation portée par le BMW Group, notamment via le BMW Group Startup Garage, son unité “venture client” fondée en 2015 à Munich. Le programme évalue à grande échelle des solutions de start-ups et accélère leur mise en relation avec les départements et métiers du groupe. En quelques chiffres, il a permis d’évaluer plus de 1 000 startups dans le monde, issues de plus de 50 pays dont 211 start-ups françaises. Chaque année environ 35 startups sont accompagnées et plus de 50 % des alumni donnant lieu à des projets de suivi rémunérés.
Avec son implication dans UnternehmerTUM à Munich et dans l’écosystème de Station F à Paris, BMW Group s’inscrit au cœur des deux plus importants hubs européens, en tête du classement Europe’s Leading Start‑Up Hubs 2025 du Financial Times.

En soutenant le Moove Lab depuis cinq ans, BMW Group France affirme une conviction claire : « l’avenir de la mobilité se construira avec les start-ups, pas sans elles. Le Moove Lab illustre la manière dont nous concevons notre rôle : en pionnier de la mobilité premium, mais surtout en catalyseur de l’écosystème d’innovation. En unissant la force industrielle de BMW Group France à l’agilité entrepreneuriale de jeunes pousses au sein d’un écosystème d’exception – aux côtés de MOBILIANS, Via ID et de l’ensemble des partenaires du Moove Lab – nous faisons émerger des solutions concrètes pour une mobilité plus durable et contribuons à positionner la France et l’Europe à l’avant‑garde des transformations du secteur », déclare Vincent Salimon, président du directoire de BMW Group France et parrain du Moove Lab.

Au-delà de l’accompagnement, le rôle de parrain de BMW Group France renforce l’attractivité et la légitimité du programme, en plus d’offrir aux start-ups un accès privilégié à un acteur industriel majeur avec des opportunités concrètes de collaboration et de débouchés business potentiels.

Une dynamique internationale renforcée et des innovations qui accompagnent les grandes transformations de la mobilité

Cette 15^ème promotion se distingue notamment par une ouverture internationale avec une part de candidatures étrangères qui atteint près de 40%, niveau inédit qui témoigne de l’attractivité croissante et la reconnaissance de l’expertise du Moove Lab, bien au-delà de nos frontières.

Les candidatures reçues illustrent les tendances majeures et les enjeux clés qui façonnent aujourd’hui l'écosystème de la mobilité : la mobilité électrique, la digitalisation des services et l’intégration de l’intelligence artificielle qui transforment en profondeur l’aftermarket automobile. Parmi les axes figurent également la robotique appliquée à la mobilité, avec l’émergence de l’IA Physique, prochaine étape de l’intelligence artificielle, combinant perception, décision et action dans le monde réel.

Les lauréats illustrent par ailleurs la montée en puissance du véhicule connecté et du software-defined v e hicle ainsi que les enjeux de cybersécurité et de conformité réglementaire. Enfin, certaines solutions portent sur l’économie circulaire et l’optimisation du cycle de vie.

Un accompagnement intensif au cœur de Station F

Pendant quatre mois, les lauréats du Moove Lab bénéficient d’un accompagnement personnalisé comprenant mentorat, business development, opportunités de collaboration avec des partenaires et alumni, ainsi que de postes de travail à Station F. Le programme intègre des ateliers de haut niveau destinés à accélérer le développement des entreprises, entre autres :

• le Pitch to VCs qui permet aux entrepreneurs de présenter leur projet à des investisseurs partenaires du Moove Lab ;
• le Diagnostic, une session d’échanges et de confrontation avec des experts de l'accompagnement de startup et à des experts métiers ;
• le Media Training, une formation dédiée à la prise de parole dans les médias.

Le Moove Lab constitue depuis déjà près de 10 ans, un levier majeur pour les jeunes entreprises de la mobilité en leur offrant les ressources et l’accompagnement nécessaires pour devenir les acteurs clés de la mobilité connectée, partagée, inclusive et durable.

Depuis sa création, les startups passées par le programme ont levé plus de 224 740 000€ pendant et à la suite de leur participation au Moove Lab. Parmi les levées de fonds récentes, on peut mentionner : Cafler (11,5M€), Lizy (10M€), Up&Charge (3M€), Evera (2M€) ou EX9 (2M€).

Ce 15^ème batch illustre une nouvelle fois la vitalité et la qualité de l’écosystème français des startups de la mobilité. Le programme de référence s’ancre dans la durée à Station F avec une ouverture croissante à l’international.

Les startups de la nouvelle promotion qui ont rejoint Station F ce 17 mars 2026

• CycleWatt est la réutilisation de batteries de véhicules électriques en seconde vie sans démantèlement.
• DASIA convertit vos caméras en capteurs de données intelligents pour simuler vos futurs scénarios (jumeau numérique).

• Distance Technologies est une technologie d'affichage tête haute 3D transformant l'intégralité du pare-brise en écran de réalité augmentée.

• Eole APP est une solution numérique d'amélioration de la qualité de vie au travail des chauffeurs routiers.

• EVIMO commercialise une solution d'intelligence artificielle prédictive pour le diagnostic et la maintenance des bornes de recharge électrique.
• Hive Robotics conçoit des robots de livraison autonomes pour la logistique du dernier kilomètre.

• Liablix propose une solution de reconstruction d’accidents et de détection de fraude via intelligence artificielle.

• Protostars est une plateforme de cyber-résilience et de conformité réglementaire européenne assistée par IA.

• RiDERgy développe une solution logicielle SaaS permettant d'optimiser la recharge et la gestion énergétique des flottes de véhicules électriques.

• Sandra AIdéveloppe des assistants vocaux IA pour concessionnaires, automatisant les appels entrants et sortants 24/7, capturant les leads, prenant les rendez-vous et intégrant les interactions aux systèmes DMS/CRM pour améliorer satisfaction client et efficacité opérationnelle

• STRADOT est une solution robotisée de déplacement et de stationnement de véhicules.

• Toore est un logiciel SaaS de pilotage pour les acteurs qui souhaitent développer une activité de reconditionnement.

• Le Golden Ticket Wattsy propose la solution de charge douce la plus évolutive du marché, soutenue par un service de supervision sur mesure.

Munich. The BMW Group is consistently advancing the digitalisation and use of artificial intelligence in production. A key element in this effort is “Physical AI”, which combines digital artificial intelligence (AI) with real machines and robots. This enables intelligent systems such as humanoid robots to be integrated into real-world production processes.

For the first time, the BMW Group is now bringing Physical AI to Europe and launching a pilot project with humanoid robots at the Leipzig plant. The project aims to integrate humanoid robotics into existing series production of cars and to explore further applications in the production of batteries and components.

“Digitalisation improves the competitiveness of our production – here in Europe and worldwide. The symbiosis of engineering expertise and artificial intelligence opens up entirely new possibilities in production,” said Milan Nedeljković, Member of the Board of Management of BMW AG, Production.

Last year, the BMW Group successfully implemented a pilot project with humanoid robots at its Spartanburg plant in the United States. The insights gained from this project are being leveraged to further develop and scale Physical AI applications.

Unified IT and data model in the production system

Artificial intelligence is already an integral part of the BMW Group’s production system. From the virtual factory with digital twins and AI‑enabled quality controls to intralogistics with autonomous transport solutions, intelligent systems are used in almost all production steps.

A prerequisite for the effective use of artificial intelligence in production is a unified IT and data model across the entire production system. The BMW Group has consistently transformed isolated data silos into a unified data platform in its production system meaning that all data is consistent, standardised, and available at all times. This enables digital AI agents to take on increasingly challenging tasks autonomously and in complex environments while continuously learning and becoming available for additional areas of application. The introduction of intelligent and autonomous decision‑making agents marks a paradigm shift in production. In combination with robots, these digital AI agents are what make up Physical AI.

“Our aim is to be a technology leader and to integrate new technologies into production at an early stage. Pilot projects help us to test and further develop the use of Physical AI – that is, AI‑enabled robots capable of learning – under real-world industrial conditions,” said Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management at BMW Group.

Digitalisation and artificial intelligence are core elements of BMW iFACTORY and are the foundation for future‑proof, flexible, and competitive production.

Humanoid robotics complements existing automation

The BMW Group is strategically expanding its automation portfolio to include Physical AI and humanoid robotics. Humanoid robots are viewed as a value‑adding complement to existing automation. Particularly, they demonstrate potential in monotonous, ergonomically demanding, or safety‑critical tasks. The goal is to relieve employees and further improve working conditions.

Center of Competence for Physical AI in Production consolidates expertise

Its consistent data platform in production makes the BMW Group an attractive partner for technology companies seeking to test the possibilities of Physical AI – particularly humanoid robotics – in an industrial environment under real-world conditions. By setting up the new “Center of Competence for Physical AI in Production”, the BMW Group is taking the next step in consolidating its expertise and ensuring that the full range of knowledge can be leveraged across the organisation.

The BMW Group is following a clearly structured approach. Technology partners are evaluated according to defined maturity and industrialisation criteria and tested in pilot projects under real-world production conditions. Following a theoretical assessment, an evaluation is carried out at the manufacturer’s site in the laboratory using real use cases from the BMW production system to test integration capability. If this phase is successful, it is followed by an initial test deployment under real-world production conditions at a BMW Group plant and subsequently the actual pilot phase.

First pilot project with humanoid robots in Europe

In collaboration with Hexagon, a long‑standing, established partner of the BMW Group in the field of sensor technology and software, the first pilot project in Europe is now underway. Hexagon’s organisational unit located in Zürich, Hexagon Robotics, specialises in Physical AI and presented its first humanoid robot, AEON, in June 2025. Following an initial theoretical evaluation phase and successful laboratory tests, there was an initial test deployment at BMW Group Plant Leipzig in December 2025. A further test deployment is planned from April 2026 to ensure full integration for the actual pilot phase starting in summer 2026.

The deployment in Leipzig is focusing on testing a multifunctional application of the robot. It is based on AEON’s design, whose human‑like body allows a wide range of hand and gripper elements or scanning tools to be flexibly attached and enables dynamic use on wheels. During testing and later in the pilot phase, the robot will be used in the assembly of high‑voltage batteries and in component manufacturing.

Successful pilot at BMW Group Plant Spartanburg provides key insights for use of humanoid robots in production

The world’s first deployment of humanoid robots at a BMW Group plant took place at the Spartanburg plant in the United States in 2025, in collaboration with the technology company Figure AI. The results demonstrated that Physical AI can deliver measurable added value under real-world conditions. Within ten months, the robot Figure 02 supported the production of more than 30,000 BMW X3, working ten-hour shifts daily from Monday to Friday. Figure 02 handled the precise removal and positioning of sheet metal parts for the welding process – a task that is particularly demanding in terms of speed and accuracy while also being physically exhausting. In total, it moved more than 90,000 components and covered approximately 1.2 million steps in around 1,250 operating hours.

The pilot confirmed that humanoid robots can safely perform precise, repetitive work steps – such as positioning components with millimetre precision – and provided important insights for the further deployment of Physical AI in production.

During the initial test phases with Figure 02, it was essential to involve all areas of the production IT infrastructure, occupational safety, production process management, and shop floor logistics at an early stage.

One key finding was that the transition from the laboratory to the actual production environment was faster than expected. Motion sequences trained in the laboratory could be quickly transferred into stable shift operation. To ensure smooth coexistence with existing systems, integration into the BMW Smart Robotics ecosystem was implemented via standardised interfaces.

The body shop was deliberately selected for the test phase in Spartanburg, as it already has a high degree of automation. BMW Group employees in this area have extensive experience in integrating new technologies and processes. For example, material supply on the line is already carried out almost exclusively via automated smart transport robots (STR). The project team’s early communication ensured transparency from the outset and promoted acceptance. The deployment of humanoid robots was met with great interest among employees and quickly became a natural part of everyday work during the course of the project.

The BMW Group and Figure are currently evaluating additional use cases for deploying the Figure 03 robot.

Additional quotes for use:

Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management at BMW Group:

“Our aim is to be a technology leader and to integrate new technologies into production at an early stage. Pilot projects help us to test and further develop the use of Physical AI – that is, AI‑enabled robots capable of learning – under real-world industrial conditions. The successful first deployment of humanoid robots at our BMW Group plant in Spartanburg in the USA proves that a humanoid robot can function not only under controlled laboratory conditions but also in an existing automotive manufacturing environment.”

Michael Ströbel, Head of Process Management and Digitalisation, Order to Delivery at BMW Group:

“We are delighted to deploy a humanoid robot for the first time in a pilot project at a plant in Germany. Following evaluation by our Center of Competence for Physical AI in Production, tests were carried out in the laboratory and at Plant Leipzig at the end of last year. This year, our focus is on step‑by‑step integration into our production system to explore a wide range of applications. The emphasis is on researching multifunctional use of the robot in various production areas such as battery manufacturing for energy modules and component production for exterior parts. With Hexagon, we have found a proven long‑standing partner with a highly innovative approach to humanoid robotics for this project.”

Felix Haeckel, Team Lead CoC Physical AI for Production:

“At our new Center of Competence for Physical AI in Production, we are pooling our expertise to make knowledge on AI and robotics widely usable within the company. In recent years, we have built up an international team of experts that, in addition to in‑house research and programming, is dedicated to the gradual integration of AI into the existing production system. At the same time, our team in Munich is driving its own robotics research to set up, support, and further develop pilot projects in the field of Physical AI at our plants.”

Arnaud Robert, President of Hexagon Robotics:

“We are very pleased to be working with the BMW Group to advance the use of humanoid robots in real‑world environments.”

Hams Hall, UK. BMW Group’s Hams Hall plant, located in the UK, has reached a major milestone: For exactly 25 years, the plant near Birmingham has produced highly efficient internal combustion engines for a variety of BMW Group vehicle models. More than 7.6 million engines have shipped from Hams Hall since 2001. The facility supplies numerous production sites worldwide with highly efficient petrol engines for the BMW, MINI and Rolls-Royce brands, including drive trains for plug-in hybrid models – making the plant an integral part of the BMW Group’s technology-open approach. Today, Plant Hams Hall produces three- and four-cylinder petrol engines, as well as the high performance V8 and V12 units.

Plant Hams Hall – an integral part of the global production network

"This anniversary is a special milestone for our site," says Dirk Dreher, Head of the BMW Group's Hams Hall plant. "We are a competitive plant and there’s always been a real passion among our workforce to continually improve our manufacturing processes and site. Building on our strong foundation, we are looking forward to remaining a successful plant in the future.”

“The Hams Hall plant is an integral part of our global production network,” explains Harald Gottsche, Head of Engine Production at BMW AG. “The site combines technological expertise with high flexibility. It reliably supplies our vehicle plants with efficient, powerful engines of premium quality. This includes the V12 engine for Rolls-Royce – a masterpiece from Hams Hall!”

Energy consumption per engine produced reduced by over 61 percent 

The British engine plant is systematically implementing the principles of the BMW iFACTORY. The strategic vision of the BMW iFACTORY focusses on sustainability, electrification, digitalisation and profitability. From the first concept of the plant to the present day, the Hams Hall team has made sustainability a key consideration. Since the first full year of production, the plant has made a 61% reduction in energy required per engine built, meaning the overall energy to operate the site has remained level even though there has been a considerable increase in production. The plant purchases 100% of its external electricity from renewable energy sources today. It has also worked to reduce its consumption of natural gas.

SpOTTO robotic dog scans and monitors manufacturing equipment

A four-legged autonomous robot named “SpOTTO” joined the Hams Hall team in 2024. The autonomous robotic dog scans the plant, supports maintenance and ensures production processes run smoothly. Equipped with visual, thermal and acoustic sensors, SpOTTO collects valuable data for the plant’s digital twin. It also serves as a watchdog, monitoring the maintenance of production facilities. SpOTTO was developed by Boston Dynamics under the product name “Spot”, an agile robot capable of climbing stairs and traversing rough terrain with ease. At Hams Hall, “Spot” was fondly renamed SpOTTO, paying tribute to the engine plant’s proud heritage: Gustav Otto, one of the founders of BMW, was the son of Nicolaus Otto, inventor of the four-stroke engine.

Fully connected digital twin: Big data on three levels

At the core of the Hams Hall plant’s digital transformation is the fully connected digital twin, which consists of three levels: On the first level, 3D representations of the entire plant are generated. The second level comprises a large data layer, continuously updated with all relevant information from the SpOTTO robotic dog, the plant’s manufacturing equipment and its IT systems. On the third level – the application level – dedicated programmes organise the collected data into comprehensible units. Using special apps, experts at Plant Hams Hall can leverage this information for tasks such as production planning and quality assurance.

A history of continuous growth

Over the past 25 years, BMW Group Plant Hams Hall has continuously evolved, establishing itself as a key pillar of the company’s production network. Relying on state-of-the-art manufacturing technologies, it provides drive trains for numerous BMW, MINI and Rolls-Royce models.

Selected historic milestones:

• 2001: Plant Hams Hall launches series production with new four-cylinder engines, using innovative Valvetronic technology in large-scale manufacturing for the first time.
• 2006: An additional engine family is introduced; Plant Hams Hall produces engines for the MINI brand for the first time.
• 2013: Plant Hams Hall becomes the exclusive manufacturer of the award-winning three-cylinder engine for the iconic BMW i8 plug-in hybrid sports car. The plant also integrates additional production lines for three- and four-cylinder petrol engines. At the same time, the processing hall for crankshafts, crankcases and cylinder heads is expanded.
• 2022: The plant takes over production of V8 and V12 engines. With this step the plant generates even greater business value for the company.
• 2026: Plant Hams Hall celebrates 25 years of production.

The BMW Group’s drive train production network

The BMW Group’s engine production network comprises several plants alongside Hams Hall: Its largest engine facility is in Steyr, Austria, where diesel and petrol engines, as well as sixth-generation electric motors, are developed and produced. The fifth generation of electric motors is produced in Dingolfing. Plant Munich handles mechanical production of V8 and V12 engine components, while Plant Landshut manufactures special engines. The Chinese joint venture BMW Brilliance builds engines for the local market in Shenyang. Collectively, these locations support the BMW Group's technology-open powertrain strategy.

+++ From regional development powerhouse to the BMW Group's highest-volume vehicle plant in Europe – Record production in 2025: Plant hits 40-year high with 356,901 vehicles +++

+++ 8.7 million vehicles since start of production in 1986 +++
+++ Plant Director Armin Ebner: “Continuous efforts to increase competitiveness are the key to our success” +++

Regensburg. Plant Regensburg achieved a new production record of 356,901 vehicles in 2025, making it the BMW Group’s highest-volume car plant in Europe. Since the plant opened in 1986, 8.7 million vehicles have rolled off its production line. “With this record production, we not only reached a new all-time high in the plant’s 40-year history but also – as in the previous year – helped the BMW Group’s German plants build more than one million vehicles again in 2025,” says Plant Director Armin Ebner. “For 40 years, the plant has been a central development powerhouse for the eastern Bavarian region.”

Continuous efforts to increase competitiveness as key success factor 

“Continuous and consistent efforts to increase our competitiveness remain the key to our success. Every single day in Regensburg, we demonstrate that competitive production is possible in Germany,” adds Ebner. By implementing efficiency measures within its production system, BMW Group Plant Regensburg has lowered costs by more than a quarter since 2019.

“Digitalisation is an important lever for this,” says Ebner. Examples include the use of artificial intelligence in automated surface processing in the paint shop and for quality controls during vehicle assembly, or a cloud-based traffic control system for supplying parts. Since early 2025, new vehicles have also been able to navigate autonomously, without a driver, from the assembly line to the loading area.

More than 150,000 electrified models in 2025

More than 150,000 of the vehicles manufactured in Regensburg in 2025 were electrified – that is, either fully-electric vehicles or plug-in hybrids. The BMW X1 was the highest-volume model, with over 266,000 vehicles produced, while the BMW X2 accounted for more than 90,000 vehicles.

Over 55,000 vehicles remained in the company’s domestic market of Germany. More than half of the cars produced in Regensburg in 2025 went to customers in other European countries. More than 100,000 vehicles were shipped overseas.

Ebner is optimistic about the plant’s anniversary year: “With our attractive BMW X1 and BMW X2 models, we are producing exactly what our customers want, while continuing to operate three shifts around the clock.” Every 57 seconds, a new vehicle rolls off the assembly line. This currently adds up to more than 1,400 vehicles per workday, which are then delivered to customers around the world. Different types of drive train are flexibly manufactured on a single production line – from models with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric vehicles.

BMW Group Plant Regensburg – powering jobs across the region

As part of the settlement agreement with the City of Regensburg in the 1980s, BMW pledged to produce 400 vehicles per day and create 3,500 jobs. With the ramp-up and expansion of the plant in subsequent years, both employee numbers and production capacity increased: In 1991, the plant exceeded the 100,000-vehicle threshold for the first time, with around 128,000 cars manufactured. By 1999, it was building about 750 vehicles daily and more than 200,000 annually. In 2005, annual production surpassed 300,000 vehicles for the first time – with a daily output of around 1,000 units. Having assembled its one-millionth vehicle back in 1995, Plant Regensburg is set to produce its nine-millionth vehicle this year.

Employee numbers have also continued to climb: In 1988, the plant employed around 3,300 people. By 1991, that number had risen to about 7,300. Today, the BMW Group’s core staff at its Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria comprises around 9,000 employees, including approximately 380 apprentices.

This makes the plant a significant economic factor and employer across the region. Ebner: “Our employees’ commitment, their innovation mindset and their forward-looking decisions have shaped BMW Group Plant Regensburg into what it is today: a driving force and economic engine for the entire region.”

40 years of BMW Group Plant Regensburg – overview of milestones:

1983      Decision, contract signing for establishment of Regensburg site

1984      Groundbreaking with Minister-President Franz-Josef Strauß;
              construction of production halls begins

1985     Topping-out ceremony

1986     Start of production for BMW 3 Series (E30); around 1,300 employees

1987      Paint shop commissioned;
first networked computers in assembly usher in the computer age

1988     Around 3,300 employees

1990      Body shop commissioned

1991      Annual production: around 128,000 vehicles, surpassing the 100,000 mark;
around 7,300 employees

1995      Production milestone: 1,000,000 vehicles manufactured in Regensburg

1997      Press shop completed

1999      Annual production exceeds 200,000 vehicles for the first time;
              more than 8,700 employees

2001      Groundbreaking for plant expansion: paint shop and body shop

2005      Annual production exceeds 300,000 vehicles for the first time

2007      Groundbreaking for press shop expansion

2010      Assembly/finish refurbishment

2013      New press system commissioned

2014      Completion of automated small parts warehouse

2015      EFQM Excellence Award; BMW X1 series launch

2017      West expansion of assembly commissioned

2018     Start of BMW X2 series production

2025      Additional body shop commissioned in Neutraubling

2026      Around 9,000 employees, including approx. 380 apprentices

40 years of BMW Group Plant Regensburg – vehicle models produced:

*Updated: Dec. 2025

BMW Group Corporate Communications
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf +49 151 6060 2014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
BMW Group Plant Regensburg has been in operation for more than four decades. After construction of the production halls was completed in 1984, series production of the BMW 3 Series (E30) began in autumn 1986. As part of the settlement agreement with the City of Regensburg, BMW pledged at that time to produce 400 vehicles per day and create 3,500 jobs.

Today, Plant Regensburg is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. More than 1,400 BMW X1 and BMW X2 model vehicles roll off the assembly line each day, destined for customers around the globe. Different types of drive train are flexibly manufactured on a single production line – from models with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric vehicles.

Within the framework of the BMW iFACTORY, the BMW Group is also setting standards at its Regensburg location in the fields of digitalisation, circularity and competitiveness – as confirmed by recent awards. For example, in 2025, the plant was named “FACTORY OF THE YEAR” in the category “Excellent Large-Series Assembly”. In addition, the BMW X1 from Regensburg was once again voted Best in Class in “Best Cars 2025”. It is already possible to experience, in virtual form, what the factory will look like in the coming years. Production of the “Neue Klasse” – BMW’s next model generation – is set to ramp up in Regensburg in the second half of this decade.

BMW Group Plant Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants, and also serves as the door and flap production centre for Rolls-Royce. With its battery testing centre, the site also makes a significant contribution to electromobility.

The BMW Group's core staff at its Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria comprises around 9,000 employees, including approximately 380 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Munich. L’usine BMW Group de Munich franchit une nouvelle étape en lançant la production des premiers véhicules d’essai proches de la série de la nouvelle BMW i3. Cette phase marque le début de la dernière étape de préparation avant le démarrage de la production en série, prévu pour le second semestre 2026.

« La production de véhicules de pré-série constitue une étape clé pour notre site », déclare Peter Weber, directeur de l’usine BMW Group de Munich. « Pour la première fois, nous avons assemblé une BMW i3 entièrement sur notre site, en faisant appel à des technologies de production de pointe et à des processus numériquement interconnectés. Avec une production désormais très proche des standards de la série, nos processus logistiques et industriels fonctionnent en conditions réelles sur l’ensemble des technologies : dans notre atelier de pressage modernisé, le nouvel atelier de carrosserie, l’atelier de peinture ultramoderne, la nouvelle zone d’assemblage, ainsi que les structures logistiques innovantes. Au cours des prochains mois, nous tirerons parti des enseignements de cette montée en cadence afin d’affiner encore les processus de production en série et de garantir un lancement industriel fluide. »

Sur la voie de la production en série.

L’intégration de nouveaux modèles débute avec la production de véhicules de pré-série. Une étape déterminante dans la préparation du lancement de la production en série.

La particularité de l’usine de Munich réside dans le fait qu’une équipe du site a, jusqu’à présent, travaillé en étroite collaboration avec celle de l’usine pilote voisine pour assembler les premiers véhicules au sein du centre de recherche et d’innovation. Avec l’achèvement des nouvelles installations de production et de logistique de l’usine BMW Group de Munich, les véhicules franchissent désormais l’ensemble des étapes de fabrication directement sur le site.

Cela implique que l’ensemble des processus logistiques, des équipements de production et des opérations industrielles fonctionnent déjà de manière parfaitement fluide. Bien que les volumes restent limités, toutes les pièces sont approvisionnées via les flux logistiques définis et traitées sur la ligne de production. Chaque composant et chaque étape du processus font l’objet d’un contrôle minutieux.

Une attention particulière est portée aux inspections d’homologation des équipements et outillages de production de dernière génération, ainsi qu’à leur intégration numérique au sein des systèmes existants.

Les essais de fonctionnement des systèmes pour le futur modèle permettent d’identifier de nouveaux leviers d’optimisation. Au cours des prochains mois, les équipes concentreront leurs efforts sur l’affinement des processus, en s’appuyant sur les enseignements tirés de cette phase.

Former les équipes pour la production de demain : du virtuel aux installations réelles.

Au cours de cette phase, les collaborateurs bénéficient également de formations intensives : dans un premier temps à l’aide de la réalité augmentée, puis désormais directement sur les nouvelles installations et équipements industriels. Une coopération étroite entre l’ensemble des métiers de la production garantit une intégration fluide des opérations, condition essentielle pour assurer un lancement de la production en série maîtrisé et réussi.

Munich. Last year, the BMW Group once again produced more than one million vehicles at its German plants. This means that one in four vehicles built in Germany comes from a BMW Group plant. According to the German Association of the Automotive Industry (VDA), a total of 4.15 million vehicles were manufactured in Germany during the same period.

“Our plants provide impressive proof of how competitive German industry is. Producing more than one million vehicles in 2025 is a strong testament to Germany’s innovative strength. To achieve this, we are systematically leveraging innovation and digitalisation. Going forward, policymakers must ensure competitive framework conditions for Germany as an industrial location,” explains Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production.

The German automotive industry possesses unique expertise, extensive knowledge and a passionate car culture that few locations worldwide can match. The BMW Group vehicle plants in Dingolfing, Leipzig, Munich and Regensburg represent strong pillars of the company’s international production network. The foundation for this is a clear strategic direction aligned with the BMW iFACTORY, with streamlined structures, efficient processes and maximum flexibility at all plants. The BMW iFACTORY offers a vision for manufacturing across all locations in the global production network.

At all German plants, vehicles with internal combustion engines, plug-in hybrids and fully-electric drive trains are produced on a single line. With this flexible structure, BMW Group production can respond in an agile manner to fluctuations in demand and changing market conditions. It is therefore an important pillar supporting the company’s cross-functional resilience and a key competitive advantage in a dynamically evolving industry.

Vehicles from the German plants are primarily destined for the European market, in line with the principle of globally distributed value added. In the Americas and China, production volumes also roughly correspond to the number of vehicles sold in those regions.

Overview of BMW Group production in Germany

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Detailed BMW Group production figures for 2025 will be released with the Integrated BMW Group Report in March 2026.

Munich. Produite sur quatre continents, la BMW Série 3 compte depuis 50 ans parmi les modèles les plus stratégiques du réseau de production international du BMW Group. Depuis le lancement de sa fabrication en 1975, la BMW Série 3 est sortie des chaînes à plus de 18 millions d’exemplaires, dans 18 usines réparties dans 13 pays. Les principes clés de la BMW iFACTORY – efficacité, flexibilité, digitalisation et production responsable – jalonnent de manière constante l’histoire industrielle de la BMW Série 3.

Usine BMW Group de Munich : berceau de la BMW Série 3 et rôle de pionnier technologique.

L’usine mère de Munich est le centre névralgique de la production de la BMW Série 3 depuis 1975. Très tôt, le BMW Group y a adopté une fabrication flexible, rendue possible par des technologies modernes telles que les convoyeurs aériens ou les machines de soudure librement programmables. En 1982, pour la seconde génération de la BMW Série 3, Munich inaugure un atelier de carrosserie entièrement automatisé. Grâce à l’utilisation de robots industriels, ce procédé atteint un taux d’automatisation supérieur à 90 %. Associée à des systèmes d’équipes flexibles et de nouveaux modèles d’organisation du temps de travail, cette avancée permet d’augmenter significativement la capacité de production.

Des modernisations continues – qu’il s’agisse de technologies de procédés de revêtement en poudre ou de la fabrication de moteurs pilotée par ordinateur – ont assuré à l’usine de toujours rester à la pointe. Aujourd’hui, le site déploie de nombreuses applications de digitalisation et des systèmes qualité assistés par IA. La BMW Série 3 a ainsi constamment joué un rôle moteur dans l’évolution technologique de la production de BMW Group.

La BMW Série 3, moteur de croissance et d’internationalisation.

La montée en cadence des usines BMW doit également beaucoup à la BMW Série 3. En 1980, sa production est étendue de Munich à l’usine de Dingolfing, puis à l’usine de Ratisbonne (Regensburg) en 1986. La BMW Série 3 a également impulsé l’internationalisation industrielle du BMW Group. Dans les années 1980, de nouvelles lignes de production voient le jour sur d’autres sites, notamment à Rosslyn, en Afrique du Sud (à partir de 1984), et à Spartanburg, aux États-Unis (à partir de 1994). Ces implantations permettent un approvisionnement local pour leurs marchés respectifs et posent les bases d’une répartition mondiale de la création de valeur – aujourd’hui un pilier majeur du réseau de production du BMW Group.

La BMW Série 3 : modèle de référence pour le lancement de nouvelles usines.

Depuis l’ouverture de l’usine de Ratisbonne, la BMW Série 3 a servi de modèle de lancement pour toutes les nouvelles usines BMW – à l’exception du site de Debrecen. Les usines de Spartanburg, Leipzig, San Luis Potosí, ainsi que la coentreprise BBA en Chine, ont toutes démarré leur activité avec la BMW Série 3. Au fil des décennies, de nombreuses variantes de la BMW Série 3 – berlines, cabriolets, Touring et modèles M – ont été produites dans la quasi-totalité des usines du BMW Group, avec une flexibilité maximale. Plusieurs dérivés et différentes technologies de motorisation – motorisations thermiques, versions hybrides rechargeables et systèmes de propulsion 100 % électriques – sortent d’une même ligne d’assemblage. Aujourd’hui, la septième génération de la BMW Série 3 est produite à Munich, Shenyang (Chine), San Luis Potosí (Mexique), ainsi que dans les usines régionales de Chennai (Inde), Rayong (Thaïlande) et Araquari (Brésil), sans oublier les sites partenaires dans d’autres pays.

En parallèle, les préparatifs de la huitième génération avancent : une version 100 % électrique de la BMW Série 3 sera lancée à Munich à partir du second semestre 2026, en tant que prochain modèle de la NEUE KLASSE, avant une production ultérieure en Chine et au Mexique. Un retour de la BMW Série 3 à l’usine de Dingolfing est également prévu.

Sept générations de BMW Série 3 à travers le réseau de production
(usines principales).

Munich. Poser confortablement les mains sur ses genoux et initier une manœuvre de dépassement d’un simple regard vers le rétroviseur : les conducteurs BMW pourront bientôt en faire l’expérience en France, ainsi que dans de nombreux pays européens, grâce à la fonctionnalité Highway Assistant. BMW Group devient ainsi le premier constructeur automobile en Allemagne à obtenir l’homologation de systèmes d’assistance à la conduite pour la Nouvelle BMW iX3 conformément au Règlement n° 171 des Nations Unies relatif aux systèmes d’assistance à la conduite (DCAS – Driver Control Assistance Systems).

Ce règlement établit un cadre juridique international pour les systèmes d’assistance à la conduite de niveau 2 innovants, plaçant la sécurité des conducteurs au centre des priorités. Cette homologation permet au BMW Group de proposer à l’avenir la fonctionnalité Highway Assistant avec fonction « mains libres » de niveau 2 sur de nombreux autres modèles et marchés, dont la France, tout en élargissant son champ de fonctionnalités.

D’autres fonctions d’assistance innovantes destinées à la conduite urbaine suivront prochainement. La génération actuelle du Highway Assistant vient d’ailleurs de recevoir le Tech Award dans la catégorie « Systèmes d’assistance au confort » décerné par le magazine automobile allemand « Auto Motor Und Sport ».

Le Dr Mihiar Ayoubi, Senior Vice President Driving Experience Development, déclare : « La réglementation DCAS, centrée sur la sécurité, nous permet de déployer notre Highway Assistant avec fonction mains libres dans de nombreux autres pays. D’autres systèmes d’assistance innovants, reposant sur notre approche symbiotique unique entre le véhicule et le conducteur, suivront. Nous créons une interaction parfaite entre des algorithmes fondés sur des règles et l’intelligence artificielle. Le conducteur reste pleinement impliqué ; nos systèmes demeurent contrôlables à tout moment et leur comportement est parfaitement reproductible. »

Lorsque le Highway Assistant est activé, le conducteur peut retirer ses mains du volant de manière permanente à des vitesses allant jusqu’à 130 km/h, tout en restant attentif et prêt à intervenir à tout moment. Le système assiste le conducteur dans le maintien de la trajectoire au sein de sa voie et peut également changer automatiquement de voie si nécessaire – le conducteur n’a alors qu’à confirmer la manœuvre d’un simple regard dans le rétroviseur extérieur concerné. La nouvelle homologation DCAS permet par ailleurs d’introduire des fonctions encore plus avancées : grâce au guidage d’itinéraire actif BMW Maps, le système peut proposer un changement de voie anticipé à l’approche d’une jonction ou d’une sortie d’autoroute, que le conducteur peut confirmer d’un regard vers le rétroviseur. Le Highway Assistant reste actif lors du franchissement des barrières de péage et jusqu’à la fin des bretelles de sortie. Ainsi, les conducteurs de la Nouvelle BMW iX3 peuvent bénéficier de l’assistance à la conduite de niveau 2 dans un nombre encore plus large de situations, sans avoir à toucher le volant.

Le nouveau Highway & City Assistant* de la Nouvelle BMW iX3 introduit également des fonctionnalités innovantes pour la conduite en milieu urbain. Lors de son lancement sur le marché allemand, le système sera capable de s’arrêter automatiquement aux feux rouges et de redémarrer sans intervention du conducteur. D’autres fonctions d’assistance à la conduite destinées à gérer des situations complexes en environnement urbain seront déployées ultérieurement, via des mises à jour logicielles à distance (over-the-air).

Le Highway Assistant de génération précédente avait fait sa première apparition en 2023 sur l’actuelle BMW Série 5 Berline. BMW Group avait alors obtenu une dérogation spécifique délivrée par l’Autorité fédérale allemande des transports (Kraftfahrt-Bundesamt) pour l’homologation de ce système. Grâce à la nouvelle homologation DCAS, ces dérogations ne sont désormais plus nécessaires : les systèmes peuvent ainsi être proposés dans l’ensemble de l’Union européenne ainsi que dans d’autres pays membres de la zone ECE.

BMW Symbiotic Drive : la prochaine génération d’assistance à la conduite symbiotique.

En complément des nouvelles possibilités offertes par la réglementation DCAS pour les systèmes d’assistance à la conduite, BMW Group poursuit le développement de ses technologies selon une approche où le conducteur et le véhicule interagissent de manière symbiotique. Le concept BMW Symbiotic Drive établit une transition fluide et naturelle entre l’intervention du conducteur et celle des systèmes d’assistance, atteignant un nouveau niveau de développement avec les véhicules de la « Neue Klasse ». La Nouvelle BMW iX3 devient ainsi le premier modèle au monde à bénéficier à la fois d’une direction et d’un freinage « symbiotique ». Grâce à cette technologie d’assistance active, le conducteur peut adapter le comportement du système selon ses préférences, en intervenant légèrement sur la direction ou le freinage, sans désactiver l’assistance à la conduite. Le système reste actif pour apporter un soutien constant et personnalisé. Cette innovation s’appuie sur plus d’une vingtaine de dépôts de brevets effectués par BMW Group dans le cadre du développement de ces technologies avancées.

* Le Highway & City Assistant sera disponible en Allemagne lors du lancement commercial de la nouvelle BMW iX3. D’autres pays et fonctionnalités suivront. La disponibilité, les fonctionnalités et les limites du système du Highway & City Assistant peuvent varier selon les marchés (disponibilité prévisionnelle en France courant 2027).

Leipzig. BMW Group Plant Leipzig is planning a hydrogen pipeline link – paving the way for it to become the first car plant in the world to receive hydrogen via a pipeline. Contracts have now been signed with MITNETZ GAS GmbH and ONTRAS Gastransport GmbH. The approx. 2-kilometre-long link will be constructed by MITNETZ GAS and incorporate a gas pressure and measurement system, eventually connecting the plant to the future core hydrogen network. BMW and ONTRAS are in the process of agreeing the appropriate connection to the hydrogen grid. The link is expected to start delivering hydrogen to the plant in mid-2027.

Once the pipeline is in place, Plant Leipzig will no longer need hydrogen deliveries by truck, in cylinders. “With supplies coming in via the pipeline, we will be able to use hydrogen in completely new ways – especially for our most energy-intensive processes, such as our curing ovens in the paintshop,” says Petra Peterhänsel, Director of BMW Group Plant Leipzig.

In October 2022 Plant Leipzig took a fuel-flexible burner on stream in its paintshop – another world first in automotive production. Today, it operates a total of eleven such bivalent burners, powered flexibly by gas or hydrogen.

In 2013 Leipzig also introduced hydrogen fuel cell-powered forklifts and tug trains and now operates an intralogistics fleet comprising more than 230 vehicles of this kind – the largest in Europe. They refuel at nine hydrogen refuelling stations located within the plant’s halls.

The core hydrogen network is a nationwide infrastructure project that will consist of approx. 9,000 kilometres of hydrogen pipes. It will go on stream in stages, reaching full operation by 2032 and connecting Germany to the transregional hydrogen network.

If you have any questions, please contact:

Jochen Müller, Communications BMW Group Plant Leipzig

Mobile: +49-(0)151-60743152

Email: Jochen.Mueller@bmw.de

Kai Lichte, Head of Communications BMW Group Plants Leipzig, Berlin, Eisenach

Telephone: +49-(0)341-445-38000

Mobile: +49-(0)176-601-51240

Email: Kai.Lichte@bmwgroup.com

Debrecen. BMW Group est entré dans la phase finale, avant que le premier modèle Neue Klasse ne sorte de la chaîne de montage. La production en série de la Nouvelle BMW iX3 débutera fin octobre à l'usine BMW Group de Debrecen, en Hongrie, dans l’usine de production la plus récente et la plus innovante du réseau de production mondial de l'entreprise qui démarre officiellement ses activités.

« Le début de la production en série de la BMW iX3 marque une nouvelle ère de fabrication automobile. Notre nouvelle usine de Debrecen a été conçue et construite en totale conformité avec notre vision stratégique de l'iFACTORY. Digitale dès l’origine, l'usine offrira une nouvelle dimension de production efficiente sans combustibles fossiles », déclare Milan Nedeljković, membre du conseil d’administration de BMW AG, responsable de la production.

L'iFACTORY BMW représente une vision stratégique de la production, basée sur des structures rationalisées et efficientes, une gestion responsable des ressources, une utilisation efficace des innovations numériques de pointe et une attention particulière portée aux employés. BMW Group a également déposé de nouveaux brevets pour un grand nombre de systèmes et de processus innovants à l'usine de Debrecen.

« Nous avons relevé le défi de construire un véhicule complètement nouveau comme première opération dans une usine entièrement nouvelle - et de le faire de la manière la plus rationnelle et la plus efficace possible. Nous avons simplifié les processus, réduit la complexité, validé numériquement chaque opération individuelle et exploité systématiquement l'expertise de notre réseau mondial. Le résultat est cette usine, avec sa production efficiente, ses processus innovants et la flexibilité pour intégrer des modèles supplémentaires », déclare Hans-Peter Kemser, directeur de l'usine BMW Group de Debrecen.

Comme pour tout nouveau modèle, la capacité de production pour la Nouvelle BMW iX3 sera progressivement augmentée, étape par étape, après le début de la production. Fer de lance des modèles de la Neue Klasse, la BMW iX3 présente les dernières innovations en matière de design et de technologie, qui définiront l'ensemble de la gamme de modèles de la marque à l'avenir.

De l'usine virtuelle à la réalité

Les principes directeurs de l'iFACTORY BMW ont été pleinement mis en œuvre dans les technologies employées à la nouvelle usine BMW Group de Debrecen. Par exemple, l'usine de Debrecen a été planifiée et construite numériquement dès le départ, et a célébré son démarrage virtuel de production en mars 2023 dans l'Usine Virtuelle du BMW Group. Cette approche a permis de tester chaque opération virtuellement à l'avance, permettant l'installation des lignes de production dans les bâtiments, exactement comme dans le jumeau numérique.

Processus optimaux pour toutes les technologies de l'usine

Avec une chaîne de valeur optimisée et des systèmes efficaces, l'atelier de presse garantit un niveau élevé de productivité. BMW Group continue de suivre sa stratégie éprouvée d'utilisation des mêmes outils et presses dans son réseau mondial. Cela optimise l'utilisation des capacités au sein du réseau en permettant le déploiement des outils de presse à plusieurs endroits et en formant le personnel au sein du réseau.

L'atelier de carrosserie, en particulier, bénéficie de la planification et de la validation numériques préalables. Chaque détail de processus a été simulé numériquement à l'avance pour déterminer la chaîne de valeur idéale et garantir que chacun des près de 1 000 robots soit positionné de manière optimale. Dès le départ, une collaboration étroite entre les équipes de développement et de production a conduit à une grande efficacité de production et à un bénéfice maximal pour le client. Par exemple, le nombre de méthodes d'assemblage a été considérablement réduit, réduisant ainsi la complexité globale. Les caractéristiques de conception intégrées tôt dans le développement sont également visibles dans les détails de la Neue Klasse, comme le joint de porte invisible. Cela crée une connexion visuelle entre la fenêtre et la porte, offrant un aspect unique. De plus, maximiser l'espace disponible pour la batterie dans la structure de la carrosserie - et donc la taille et les performances de la batterie - profite directement au client.

À l'usine BMW Group de Debrecen, l'atelier de peinture joue un rôle crucial dans la réduction significative de l'empreinte CO₂e de la BMW iX3. La production de la Nouvelle BMW iX3 générera un total d'environ 80 kg de CO₂e (émissions des scopes 1 et 2). Ce chiffre couvre les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen, ainsi que la production de pièces en interne dans d'autres installations du BMW Group, y compris des composants fabriqués à Landshut, par exemple. Cela représente une réduction d'environ deux tiers par rapport à la production des modèles dérivés existants de BMW. Pour l'usine de Debrecen seule, cette approche réduira les émissions de CO₂e de la fabrication d'un véhicule, y compris sa batterie haute tension, d'environ 90 % - à environ 34 kg de CO₂e (en fonctionnement à pleine capacité, par rapport à d'autres installations du BMW Group).

Les ateliers de peinture utilisent généralement du gaz pour atteindre les températures élevées (jusqu'à 180 degrés Celsius) nécessaires. L'usine de Debrecen sera la première usine automobile du BMW Group alimentée exclusivement par de l'électricité provenant de sources d'énergie renouvelables, en fonctionnement normal, c'est-à-dire sans utiliser de combustibles fossiles tels que le pétrole ou le gaz. En raison de ses besoins énergétiques élevés, l'atelier de peinture est le levier le plus important pour réduire significativement les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen. Dans l'atelier de peinture seul, l'utilisation de l'électricité provenant de sources renouvelables réduit les émissions annuelles de CO₂e jusqu'à 12 000 tonnes. Environ un quart des besoins énergétiques annuels de l'usine sera fourni par le système photovoltaïque implanté sur 50 hectares sur place. L'énergie solaire excédentaire, telle que celle générée les jours non ouvrables, est stockée dans un système de stockage thermique de 1 800 m³ avec une capacité de 130 MWh.

L'atelier de peinture utilise également un système de récupération d'énergie. Un réseau de chaleur a été mis en œuvre avec succès dans la conception du nouvel atelier de peinture, permettant des économies supplémentaires d'énergie allant jusqu'à 10 %. Ce concept innovant combine plusieurs mesures pour une récupération efficace de l'énergie provenant de l'alimentation en air comprimé, des fours de séchage et des systèmes de refroidissement. La chaleur résiduelle récupérée est ensuite utilisée pour préchauffer le circuit d'eau.

De plus, un système de stockage thermique - contenant 1 800 m³ d'eau, avec une capacité de 130 MWh - stocke l'énergie excédentaire du système photovoltaïque pendant les périodes de faible demande et la fournit sous forme de chaleur pendant les périodes de forte demande.

La numérisation complète des processus de production améliore encore l'efficacité dans l'assemblage. La plateforme IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) développée en interne par BMW Group est un élément clé de l'iFACTORY BMW. AIQX utilise des capteurs et des systèmes de caméra le long de la ligne de production pour automatiser les processus de qualité. L'IA évalue les données et fournit des retours en temps réel aux employés sur la ligne. À l'avenir, les véhicules sur la ligne deviendront également des participants actifs et connectés de l'écosystème industriel IoT (Internet des objets). Ils effectueront des auto-analyses, interagiront avec les employés de l'usine en temps réel et partageront et documenteront automatiquement les messages pertinents, en utilisant des outils tels que des caméras embarquées et des systèmes informatiques. L'équipement, les outils, les composants et chaque BMW dans les halls d'assemblage sont déjà connectés numériquement au système de production BMW.

La structure "en forme de doigts" du bâtiment - une version optimisée de la conception utilisée à l'usine BMW Group de Leipzig - permet à 80 % des pièces d'être livrées directement au bon point d'assemblage sur la ligne. La logistique interne entièrement électrique bénéficie également de trains de remorquage autonomes, qui transportent directement les batteries haute tension de la production aux points d'installation, ainsi que de robots de transport intelligents qui livrent de manière autonome des composants plus petits à la ligne d'assemblage. En reliant toutes les bases de données internes et externes, l'ensemble du processus logistique atteint une profondeur numérique sans précédent, automatisant de nombreuses tâches d'analyse interconnectées, précédemment manuelles. Des informations bien structurées sont donc disponibles à tout moment et peuvent être analysées instantanément "d'une simple pression sur un bouton".

BMW Group a créé des processus de production hautement intelligents pour ses nouvelles batteries haute tension développées en interne. L'usine de Debrecen sera la première des cinq usines mondiales à commencer la production en série des batteries haute tension Gen6. Les processus de production ont été initialement développés et testés dans des usines pilotes. L'intelligence artificielle, l'analyse des données et le partage constant des connaissances au sein du réseau de production jouent également un rôle clé dans la montée en puissance de la production. Les jumeaux numériques de la production et les bases de données complètes de l'IA garantissent l'optimisation des processus et la formation des employés. Une approche cohérente de zéro défaut permet des inspections de qualité en ligne et un suivi à 100 % en fin de ligne. Conformément au principe "local pour local", l'assemblage des batteries haute tension a lieu directement sur place, permettant aux équipes de production de tirer parti des infrastructures efficaces et des distances courtes.

Le nec plus ultra : l'usine de Debrecen bénéficie de l'expertise de tous les sites de production mondiaux.

L'usine BMW Group de Debrecen est le premier site de production du réseau de l'entreprise à ne pas être lié à une usine primaire spécifique. Au lieu de cela, elle sert d'usine de réseau, combinant les meilleures pratiques de divers sites mondiaux. Un avantage majeur de cette approche est que la main-d'œuvre actuelle de l'usine, composée de plus de 2 000 employés, peut être formée au sein du réseau, permettant le partage des connaissances des employés sur différents sites, tels que la Chine, l'Afrique du Sud, le Mexique, les États-Unis et, bien sûr, l'Allemagne. En même temps, les employés du réseau mondial ont l'opportunité de partager leurs connaissances technologiques à Debrecen et de ramener l'expertise dans la production des modèles Neue Klasse à leur propre site - créant une situation gagnant-gagnant pour toutes les usines. 

Une version longue contenant plus de détails sur toutes les technologies est disponible au format PDF dans la section "Downloads"

Munich. L'usine BMW Group de Steyr, en Autriche, se prépare à la production en série de systèmes de piles à combustible. La troisième génération du système de propulsion à hydrogène de BMW Group sera fabriquée à Steyr à partir de 2028, tandis que les centres de compétence de l'entreprise à Munich et Steyr construisent déjà les premiers prototypes. D'autres composants du système de propulsion proviendront du centre technologique de Landshut, en Allemagne.

« Le lancement du tout premier modèle de série à pile à combustible hydrogène de BMW, en 2028, ajoutera à notre gamme de produits, qui s’articule autour de technologies variées, un autre système de propulsion haute performance particulièrement efficient et qui n’émet pas de CO₂ à l'usage », déclare Joachim Post, membre du conseil d'administration de BMW Group, chargé du développement. « Le choix de Steyr comme site de production démontre clairement notre engagement en faveur d'une empreinte européenne en matière d'innovation. Les centres de compétence BMW de Munich et Steyr ont un rôle clé à jouer dans le développement de systèmes de piles à combustible à la pointe de la technologie. »

Le système de pile à combustible hydrogène BMW de troisième génération : plus compact, plus performant, plus efficient.

La première génération du système de propulsion à pile à combustible a été entièrement fournie par Toyota Motor Corporation (Toyota) et équipait la BMW 535iA dès 2014. La deuxième génération a fait ses débuts dans la flotte pilote actuelle de BMW iX5 Hydrogen. Pour cette seconde génération, BMW a développé l'ensemble du système de pile à combustible en interne, tandis que les membranes d'échange de protons (PEM) individuelles étaient fournies par Toyota.

Pour la nouvelle génération, BMW Group et Toyota Motor Corporation développent conjointement le système de propulsion pour véhicules particuliers, la technologie centrale des piles à combustible créant des synergies pour les

applications commerciales et les véhicules particuliers. Cette étroite collaboration permet aux deux entreprises de tirer parti des synergies en matière de développement et d'approvisionnement tout en créant des modèles spécifiques à chaque marque.

La troisième génération de technologie de piles à combustible apporte des améliorations majeures :

• Conception plus compacte : l'espace occupé par le système de pile à combustible a été réduit d'environ 25 %. Une augmentation considérable de la densité de puissance a ainsi permis une conception moins volumineuse que celle de précédente génération.

• Intégration optimale : la troisième génération s'intègre parfaitement dans les futures architectures BMW. Cela illustre encore notre approche en faveur d’une neutralité technologique qui permettra aussi à l'avenir d'offrir aux clients le choix parmi une grande variété de motorisations en fonction de leur usage.

• Composants optimisés et efficience accrue : le système devrait être nettement plus efficient que celui qu’il remplace. Cela est rendu possible grâce à la mise à niveau de composants individuels basés sur la technologie d'entraînement développée conjointement avec Toyota et à l'amélioration des mécanismes de fonctionnement. Ces avancées se traduisent par une autonomie et une puissance accrue, associées à une consommation d'énergie réduite, par rapport à la seconde génération.

Expertise technologique au sein de BMW Group à Munich.

BMW Group produit des prototypes de systèmes de piles à combustible hautement efficients dans son centre de compétences dédié à l'hydrogène à Munich. Une réaction électrochimique se produit dans la pile à combustible, au cours de laquelle l'hydrogène gazeux provenant des réservoirs réagit avec l'oxygène de l'air. Cette réaction produit de l'électricité qui alimente le moteur électrique et fournit ainsi de l'énergie à la voiture.

Le système de pile à combustible hydrogène comprend non seulement les membranes elles-mêmes, mais aussi tous les composants et systèmes nécessaires à leur fonctionnement optimal. Il s'agit notamment du système de refroidissement et des sous-systèmes air/hydrogène. La conception plus compacte garantit que l'ensemble du groupe motopropulseur offre les niveaux de performance et de sécurité qui font la renommée de BMW.

La production de prototypes se concentre actuellement sur le développement et la validation des processus d'assemblage et d'essai, une attention particulière étant accordée à l'industrialisation, à la qualité et à l'évolutivité à long terme.

Parallèlement, les prototypes sont utilisés pour développer une stratégie opérationnelle et pour la validation au niveau du système comme à celui de la voiture. Ces étapes sont cruciales pour préparer la technologie des piles à combustible à la production en série.

Production en série à l'usine BMW Group de Steyr.

Le démarrage de la production des systèmes de piles à combustible est prévu pour 2028 à l'usine BMW Group de Steyr en Autriche. Cette dernière peut s'appuyer sur plusieurs décennies d'expertise en matière de développement et de production couvrant tous les types de systèmes de propulsion de la gamme de modèles BMW Group. De nouveaux bancs d'essai et de nouvelles installations de production sont en cours de construction et les bâtiments sont modifiés afin d'intégrer la nouvelle technologie de propulsion et de l'améliorer en permanence.

« Nous sommes fiers de produire à l'avenir une autre technologie de propulsion innovante à l'usine de Steyr, parallèlement aux dernières générations de moteurs électriques et à combustion », déclare Klaus von Moltke, senior vice-président de la production de moteurs chez BMW Group et directeur de l'usine BMW Group de Steyr. « Ceci, associé à l'expertise en matière de développement dont nous disposons sur place, fait de notre usine un excellent exemple de la neutralité technologique de BMW Group. »

Fabrication de composants à l'usine BMW Group de Landshut.  L'usine BMW Group de Landshut, Allemagne, est chargée de la fabrication des composants clés des voitures à pile à combustible. La construction de nouveaux équipements et matériels destinés à la production en série du « BMW Energy Master » spécifique à l'hydrogène débutera fin mai 2026. Le « BMW Energy Master » contrôle l'alimentation électrique de la voiture dans une plage comprise entre 400 et 800 V. Il sert également d'interface pour les données provenant de la batterie haute tension « tampon ». Cette unité de commande est complétée par divers composants spécifiquement requis pour l'application des piles à combustible. La production des premiers prototypes du « BMW Energy Master » spécifique à l'hydrogène débutera mi-2026 à quelques kilomètres de là, à l'usine BMW Group de Dingolfing, où ont également été fabriqués les prototypes du « BMW Energy Master » pour les modèles Neue Klasse. 

Comme pour la flotte pilote de BMW iX5 Hydrogen, l'usine de Landshut fabriquera à nouveau le boîtier et la plaque de pression pour la prochaine génération de piles à combustible.

+++ Faster, more efficient transition from gas to alternative energy sources possible +++ Pilot project will save around 480 tons of CO2e per year +++

Regensburg. As it transitions from natural gas to renewable energy, the BMW Group is gradually electrifying its paint shops as part of its efforts to decarbonise vehicle production. A recently concluded pilot project at Plant Regensburg demonstrates how this transition can be simplified and accelerated. The key lies in the installation of a thermal oil system. Using thermal oil as a heat transfer medium enables heat generation to be decoupled from the rest of the system’s components. This allows the energy supply to the coating lines to be adapted flexibly at any time.

“One advantage of switching to thermal oil is the flexibility to choose the energy source for heat generation in our paint shops. For example, thermal oil can be heated using electricity, geothermal energy, solar thermal energy – or even a hydrogen-powered heating system. The ability to change fuels quickly at any time makes our paint shops more resilient. If an energy source becomes scarce or unavailable, we can respond at short notice,” explains Samuel Flieger, project manager for technical planning in the Regensburg paint shop.

This means paint shops can already be set up to run on renewable energy – even if gas-free heating is not yet an option. The power grid is not currently equipped at all locations to handle the high energy demands of a fully electrified paint shop, largely due to its extremely energy-intensive drying processes. A thermal oil-based system can also be operated with gas as an interim solution.

Testing successfully concluded in Regensburg

The Regensburg pilot project team took advantage of the production downtime over the New Year period to install the thermal oil technology. Within just a few days, they replaced the gas-powered drying equipment used for one of the three top coat lines with an electrically heated thermal oil system – complete with an innovative electric-powered eRTO exhaust air unit.

The key innovation lies in using the new electric heating unit to transfer heat to the thermal oil, instead of directly heating the air around the car bodies in the drying chamber after paint application. The heated oil circulates in a closed loop and, in a second step, heats the air in the drying chamber via heat exchangers. The circulating thermal oil reaches temperatures of several hundred degrees Celsius. Unlike water, it remains stable even at these high temperatures.

Retrofitting boosts energy efficiency

Wherever waste heat is generated, it is recovered and reused as process heat. This reduces the temperature of the exhaust air released through the hall's roof. As a result of these retrofitting measures, the drying equipment’s total energy consumption has been reduced by approximately 40 percent. Switching to thermal oil heating, combined with the system's improved energy efficiency, will reduce the carbon footprint of BMW Group Plant Regensburg’s paint shop by approximately 480 tons of CO₂e per year.

If you have any questions, please contact:

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194,
Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de
 
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 6060 2014,
Email: Saskia.Graser@bmw.de
 
Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
 
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models.

BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the so-called BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.

The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location also makes a significant contribution to electromobility. An entirely new area of expertise is the door and flap centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including about 350 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Munich. La nouvelle BMW iX3 est la démonstration de l'approche holistique du BMW Group en matière de durabilité des produits, sur l'ensemble du cycle de vie. Lors du développement du produit, des actions de grande envergure ont été mises en œuvre sur toute la chaîne d'approvisionnement, la production et la phase d'utilisation, précisément axées sur la préservation des ressources et la réduction de l'empreinte environnementale du modèle. À ce titre, la Neue Klasse marque une étape importante vers l'atteinte des objectifs de réduction d'impact carbone de l'entreprise pour 2030 et 2050.

Les gains en CO2e visibles après seulement un an d'utilisation.

Les mesures de décarbonation très complètes mises en œuvre dans la chaîne d'approvisionnement permettent d'atteindre rapidement le seuil de rentabilité : lorsqu'il est rechargé avec de l'électricité provenant du mix énergétique européen, l'empreinte CO₂e du nouveau BMW iX3 50 xDrive est inférieure à celle d'un modèle comparable équipé d'un moteur à combustion après environ 21 500 kilomètres (WLTP combiné). Lorsqu'elle est rechargée exclusivement avec de l'électricité provenant de sources renouvelables, la BMW iX3 50 xDrive surpasse le modèle ICE comparable après seulement 17 500 kilomètres (WLTP combiné), ce qui permet aux clients de profiter des gains en termes d'impact CO₂e en seulement un an.

Décarbonation de la chaîne d'approvisionnement

Les principaux leviers pour réduire les émissions de CO₂e tout au long de la chaîne d'approvisionnement sont l'utilisation de matériaux secondaires et d'électricité issue d'énergies renouvelables, ainsi que les innovations concernant les produits et processus. Cette combinaison de mesures a permis de réduire les émissions de CO₂e dans la chaîne d'approvisionnement de 35 % pendant le développement des produits.

Les cellules de batterie Gen6 de la BMW iX3 sont composées à 50 % de matériaux secondaires : cobalt, lithium et nickel. De plus, la production des matériaux d'anode et de cathode ainsi que des cellules de batteries consomme en partie de l'électricité issues d'énergies renouvelables. C'est ainsi que les émissions de CO₂e par watt-heure ont été réduites de 42 % par rapport à la cellule Gen5 du modèle précédent.

BMW Group se concentre de plus en plus sur l'utilisation de matériaux innovants et secondaires dans d'autres composants également.

Par exemple, 30 % des matières premières secondaires utilisées pour le compartiment moteur et le compartiment de rangement situé sous le capot avant sont du plastique recyclé issu de l'activité maritime.

Ce matériau recyclé est constitué de vieux filets et cordages de pêche, ce qui évite que ces matériaux ne soient potentiellement jetés dans l'océan.

L'aluminium secondaire représente 80 % des supports de roue, des rotules de suspension et porte-moyeux, ainsi que 70 % des roues en aluminium coulé.

« Design for Circularity » : une mise en œuvre cohérente pour la Neue Klasse

BMW Group a appliqué de manière cohérente l'approche « Design for Circularity » lors du développement de la BMW iX3. Cette approche repose sur trois les concepts suivants : utilisation privilégiée de matériaux secondaires, sélection stratégique des matériaux et optimisation du désassemblage. Ainsi, les matériaux secondaires représentent un tiers de tous les matériaux utilisés dans la nouvelle BMW iX3 50 xDrive.

Un exemple de mise en œuvre de ces trois concepts est la housse de siège Econeer, disponible dans la finition intérieure « Essential », dont le tissu, l'adhésif et la polaire sont tous fabriqués à partir de PET. Ce choix de monomatériau augmente la recyclabilité. De plus, le fil textile utilisé est également entièrement composé de PET recyclé.

D'autres composants ont suivi l'approche « Design for Circularity » comme la console centrale, le tableau de bord et la garniture au sol.

Une efficacité nettement améliorée en phase d'utilisation

BMW EfficientDynamics consiste à identifier et à exploiter systématiquement le potentiel d'efficacité de tous les sous-systèmes du véhicule. Grâce à cette approche, la consommation d'énergie de la nouvelle BMW iX3 est inférieure de 20 % à celle du modèle précédent (cycle mixte WLTP).

Cette amélioration significative repose principalement sur des propriétés aérodynamiques optimisées, une résistance au roulement et une consommation électrique à bord réduites, ainsi que sur la combinaison inégalée d'efficacité et de dynamisme du groupe motopropulseur.

Une production axée sur la durabilité à l'usine BMW Group de Debrecen, Hongrie

Conçue et construite selon les principes BMW iFactory, la nouvelle usine BMW Group de Debrecen, en Hongrie, est entièrement axée sur l'efficacité, la numérisation et la durabilité. Il s'agit de la première usine automobile BMW Group qui fonctionne et produit des véhicules sans utiliser de combustibles fossiles, tels que le pétrole et le gaz, dans des conditions d'exploitation normales.

La seule source d'énergie qui alimente les opérations sur le site est l'électricité. Selon les prévisions actuelles, jusqu'à 25 % des besoins annuels en électricité de l'usine peuvent être couverts par le système photovoltaïque situé sur le site. Le reste de l'électricité provient d'autres sources d'énergie renouvelables. L'énergie solaire excédentaire est stockée dans une unité de stockage de chaleur et utilisée pour chauffer les fours de l'atelier de peinture selon les besoins.

Seulement 0,1 tonne de CO₂e est émise lors de la production d'une voiture BMW iX3, soit environ deux tiers de moins que dans les autres usines du BMW Group.

Les objectifs de développement durable du BMW Group.

L'engagement de BMW Group dans l'Accord de Paris sur le climat et la réalisation de l'objectif « zéro émission nette » d'ici 2050 ou avant fait partie intégrante de l'approche globale de développement durable à 360° intégrée dans la stratégie d'entreprise. L'entreprise poursuit des objectifs ambitieux et scientifiquement fondés en matière de réduction d'impact CO₂e pour les années à venir. Par exemple, le BMW Group a l'intention de réduire ses émissions de CO₂e d'au moins 40 millions de tonnes en 2030 (référence : 2019).

Empreinte carbone des produits accessible au public et vérifiée par le TÜV

Depuis des années, BMW Group publie l'empreinte carbone de ses véhicules, qui comprend un rapport sur les gaz à effet de serre vérifié par l'association allemande d'inspection technique TÜV. Le rapport pour la nouvelle BMW iX3 50 xDRIVE peut être téléchargé ici et est également disponible dans l'application My BMW. Il offre une transparence accrue concernant les matières premières utilisées et les émissions de CO₂e tout au long du cycle de vie du véhicule.

^{All information regarding the BMW iX3 50 xDrive’s mileage, energy consumption, range, energy content, dimensions, weights, share of secondary raw materials/recycled materials and other technical data and derivations thereof are provisional as of the start of production in November 2025.}

^{All model variants, equipment levels, technical data, fuel consumption and emission data mentioned correspond to the range offered in the German car market, provided the respective model is available there. Deviations in other markets are possible. Dimensions refer to the base model available in Germany; depending on wheel and tire size as well as optional equipment selected, dimensions may vary depending on the specific configuration.}

^{Power consumption and range data were measured in accordance with the mandatory WLTP procedures and comply with the German Passenger Car Energy Consumption Labelling Ordinance (EnVKV). For more information, see www.bmw.de}

Munich/Steyr (Austria). The BMW Group Plant Steyr today began series production of the e-engine for the Neue Klasse. “Today, we are laying the foundations for the future of the BMW Group,” explained Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production. “As the first production site for the Gen6 electric engine, Plant Steyr is central to the Neue Klasse and the continued development of our global production network.” The electric engine for the sixth generation of BMW eDrive (Gen6) is the first fully-electric drive train to be produced at the Steyr location in Austria. From there, it will be shipped throughout the production network, providing the drive train for the Neue Klasse. “Three years ago, we announced that we would build this electric engine in Steyr. Today, we are proud to deliver it,” said Klaus von Moltke, SVP of Engine Production for BMW AG and plant director of the Steyr facility. “What we are launching here today is more than just a production ramp-up. It is a firm commitment to Europe, to technology and to the future.”

Technology openness: Plant Steyr as centre of drive train expertise
Between the project launch in 2022 and 2030, the BMW Group is investing over a billion euros in expanding development and production expertise for e-drives at the Steyr location. This capacity expansion will ensure the plant remains the BMW Group's leading location for drive trains. For over 40 years, the plant has developed and manufactured internal combustion engines for the BMW and MINI brands. This extensive experience and wealth of expertise in drive trains make the engine plant the ideal facility to produce the Gen6 electric engines. The site will continue to manufacture diesel and petrol engines in parallel. “Technology openness is our strength – it gives us the necessary flexibility to secure long-term jobs,” said von Moltke. Around 1,000 employees will work in the new electric engine assembly. Depending on global demand, half of the Steyr location’s total workforce could be employed in e-mobility by 2030. von Moltke: “Steyr will remain the heart of our drive train expertise – both for combustion engines and electromobility.”

Powertrain components produced in Steyr, aluminium housings from Landshut
Rotor, stator, transmission and power converter – all core components of the innovative, highly integrated e-drive – will be manufactured at Plant Steyr. The housing for the electric engine will be cast at Plant Landshut's aluminium foundry and further processed in Steyr. The power converter will be produced in a new in-house clean-room environment, marking the Austrian engine manufacturer’s entry into the field of electrical engineering. E-drive components from Steyr will be assembled on two new lines. The overall production concept for the Gen6 e-drive follows the principle of a modular system, making it possible to produce different highly flexible electric drive train derivatives for the entire range of Neue Klasse models. The modular concept generates positive economies of scale and cost savings in both development and production. It also improves the scalability of production volumes. The modular approach keeps production, supply networks and procurement highly flexible.

Comprehensive improvements to electric engine
The electric engine has undergone significant further development for Gen6: The rotor, stator and power converter have all been holistically designed for the Gen6 technology’s new 800-volt architecture, maximising performance capabilities and the efficiency of the drive system. Improvements in geometry and cooling, along with reduced friction, optimise the two-stage spur gearbox. Customer-friendly acoustics have also been further refined. In the e-drive's electric “brain” – the power converter – 800-volt technology and silicon carbide (SiC) semiconductor technology are now being used to boost efficiency. Fully integrated into the electric engine housing, the power converter converts direct current from the high-voltage battery into alternating current for the electric engine.

Lower weight, costs and energy loss lead to greater vehicle efficiency
Overall, the intelligent use of new technologies in the e-drive and systematic further development of existing systems produce remarkable results. Comparing one of the future models of the Neue Klasse with a Gen5 xDrive model shows the following improvements in the electric engine: “Energy loss is reduced by 40 percent, costs by 20 percent and weight by 10 percent. All this makes a significant contribution to the approximately 20-percent increase in overall vehicle efficiency”, explains Martin Kaufmann, SVP of global Powertrain Development at BMW AG., The efficient design of the powertrain together with the high energy content of the high-voltage battery, enable a range of up to 800 km (WLTP) in the BMW iX3, the first model of the Neue Klasse.


If you have any questions, please contact:

Corporate Communications
Christian Marxt
Press spokesperson, Production Network, Drive Trains and High-Voltage Batteries
Cell phone: +49-151-601-79158
Email: Christian.Marxt@bmwgroup.com

Sandra Schillmöller
Head of Communications Production Network BMW Group
Cell phone: +49-151-601-12225
Email: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmwgroup.com

+++ BMW Group adds to the range of My Trips driving statistics with an update for the My BMW App and MINI App +++ The driver’s carbon impact is based on their vehicle’s footprint and routes they have driven +++ Available for selected models with all types of drive system +++

Munich. The BMW Group is now offering customers even broader scope for personalising analysis of their driving stats in the My BMW App and MINI App. The latest update, available from June, will allow drivers to view their personal carbon footprint for the first time. Almost three years after My Trips was launched to help drivers evaluate their journeys, this function will now also provide data on the emissions those trips are producing.

“Our usage research shows: The information in My Trips is one of the most popular features in the app,” says Dirk Wiedmann. “We are now expanding this successful function with carbon footprint calculation, giving our customers simple and straightforward access to sustainability-related information via a popular and widely used channel.”

Emissions from vehicle production and use: two sets of figures make up the driver’s personal footprint.
The personal carbon footprint function has been designed with a technology-open approach and is available for vehicles with combustion engines, as well as plug-in hybrid and fully electric models. At launch, this feature will be rolled out across selected models in various European countries *. Calculation of the personal footprint is based on two central sets of figures.

• Emissions from vehicle use: My Trips analyses the routes the driver has completed and uses the energy consumed in the process to work out the CO₂ emitted. To this end, CO₂ equivalents are calculated using data from the International Energy Agency (IEA). For vehicles with combustion engines, the app calculates the amount of CO₂ emitted based on the fuel consumed. For battery-electric vehicles, it shows the emissions generated when using the average national energy mix – and also tells the driver how high emissions would be by comparison if green energy were used.
• Emissions from vehicle production: These are emissions generated during the manufacturing process. Emissions are recorded from the processing of raw materials, procurement of materials, transport logistics and the production of the model at hand. The BMW Group already sets out the emissions figures for numerous models in the form of Vehicle Footprint Reports. These are calculated according to recognised standards for life cycle assessments and certified by the TÜV Rheinland agency. They can also be downloaded from the BMW Group website.

Ready for electric mobility: My BMW App helps with the transition.

The My BMW App also includes the Electric Vehicle Analysis introduced last summer. This function allows customers whose BMW is powered by a combustion engine to simulate how well a fully electric BMW fits their personal driving profile. Here, the customer selects an electric BMW model as an alternative vehicle in the app. Once the combustion-engined model has made at least 200 journeys and covered a distance of 2,000 kilometres (over 1,240 miles), the analysis shows the journeys the user could have completed on a single charge with the electric vehicle selected, and also flags up charging stations close to frequently visited destinations. More than 100,000 customers had used this analysis by May 2025.

Over 14 million customers around the world use the My BMW App and MINI App. The My Trips function is available in more than 90 countries and is actively used by 1.9 million users.

* The new function will only be available to users of selected vehicles for which a TÜV-certified carbon footprint has been calculated. This feature will launch in Germany, Austria, Belgium, France, Luxemburg, the Netherlands and Switzerland, and be available in the BMW 1 Series (key number 81GE), BMW 2 Series (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW 5 Series (31FK, 11JF, 71FJ), BMW 5 Series Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) and BMW iX (41CF) and MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) and MINI Countryman (41GA, 11GA).

In the event of enquiries please contact:                                                                   

Corporate Communications

Wieland Bruch

Product Communication BMW

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Martin Tholund, 
Spokesperson Digital Car, Electronics and Software, Technology Partnerships, Digital Products and Services

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The BMW Group

With its four brands BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad, the BMW Group is the world’s leading premium manufacturer of automobiles and motorcycles and also provides premium financial services. The BMW Group production network comprises over 30 production sites worldwide; the company has a global sales network in more than 140 countries.

In 2024, the BMW Group sold 2.45 million passenger vehicles and more than 210,000 motorcycles worldwide. The profit before tax in the financial year 2024 was € 11.0 billion on revenues amounting to € 142.4 billion. As of 31 December 2024, the BMW Group had a workforce of 159,104 employees.

The economic success of the BMW Group has always been based on long-term thinking and responsible action. Sustainability is a key element of the BMW Group’s corporate strategy and covers all products from the supply chain and production to the end of their useful life. 

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Munich. The BMW Group uses plastic wire (filament) and granulate from waste 3D printing powder and used parts to produce new components using the 3D printing technology. Waste powder generated from production of thousands of components each year and previously been disposed of, along with shredded used parts, is now processed into new filament. The filament is rolled onto spools like wire, which can then be used to print new items, such as auxiliary production devices and tools. This filament is used at the Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim, as well as at various sites across the BMW Group's global production network. In addition to recycled filament for the Fused Filament Fabrication (FFF) process, the Campus also provides recycled granulate for use in Fused Granulate Fabrication (FGF) technology, thus enabling manufacturing of large tools.

“I’ve been involved with this project from the very beginning and I’m thrilled to see how far we’ve come – from our initial ideas and attempts at startup level to now being able to produce large quantities of highly robust components from recycled filament at any BMW Group production location. It’s incredibly exciting to continuously develop and test new processes. The use of waste powder and discarded 3D printing components is a key element of a functional and efficient circular economy,” says Paul Victor Osswald, project manager for Predevelopment Non-Metals, who has worked on this development since 2018.

First steps taken in 2018 with innovative “bottleUP” project
The foundation for today’s 3D printing loop at the BMW Group was first established in 2018. As part of the BMW Start-up Accelerator programme, the innovative “bottleUP” project focused on obtaining 3D printing material for various applications by recycling PET bottles. Just one year later, the first industrial waste was being used to produce recycled filament on a pilot basis. By 2021, Osswald’s team successfully printed the first holders and auxiliary production devices using their own recycled filament. Today, various locations across the BMW Group’s global production network are supplied with 3D-printed components from the Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim, where the company has consolidated its production, research and training activities in additive manufacturing under one roof. Each year, up to 12 tonnes of waste powder can be recycled into filament and granulate and can then be reused for the manufacture of auxiliary production devices in the plants and for pre-development projects at the Additive Manufacturing Campus. The use of these components reduces costs, enhances process efficiency and product quality, and improves ergonomics for employees at the plants.

Additive Manufacturing Campus supports production sites with comprehensive package of recycled filament, printing parameters and expertise
As part of the BMW Group’s centre of competence concept, the Additive Manufacturing Campus facilitates the ongoing rollout of its in-house developed recycling filament. It enables locations by sharing expertise and providing comprehensive solutions. In collaboration with established and experienced 3D printing facilities at BMW Group production plants, suitable 3D printers are tested, and optimised printing parameters for the recycled filament are developed and validated for the respective models. This package – consisting of printer recommendations, recycled filament and validated parameter settings – is then made available to other plants. This ensures that locations are efficiently enabled and can quickly achieve high-quality printing results on site. The Campus provides further support by building know-how at the plants through relevant skills development and training opportunities. This includes foundational courses in 3D printing, advanced training on the topic of design for additive manufacturing and application-focused sessions on integrating 3D printing into the production environment. A strong and constantly evolving network has developed across the sites, benefiting from knowledge-sharing and mutual support. The next 3D printing facility, which is currently under construction at Plant Debrecen in Hungary, will benefit from the network’s experience and will support the new production plant for the Neue Klasse going forward.

3D printing at BMW Group production sites: proven driver of success
Installation and operation of 3D printers throughout the BMW Group's production network will ensure the successful implementation and continuous rollout of 3D printing technology. Thanks to rapid on-site response times, components can be available within just a few days – or even hours, in some cases. This enables short iteration loops and swift optimisations, helping prevent assembly line downtimes. The flexibility and design freedom of 3D printing spark creative ideas and solutions that can be developed and implemented directly by employees on the ground. Collaboration between the 3D printing facilities at the plants and the Additive Manufacturing Campus continuously drives further development of 3D printing and consistently leads to new applications and optimisations within the BMW Group’s production system.

Printed components for diverse applications
The use of 3D printing at the BMW Group’s production plants continues to expand. Today, every BMW Group plant is equipped with a 3D printer, enabling local production of several hundred thousand components each year. The areas of application are highly diverse – ranging from ergonomic and occupational safety solutions for employees to scratch protection, fitting aids and special manufacturing equipment, up to and including gauges, templates, special tools and tool organisation. Mould cavities, pre-assembly mounts and even entire grippers can be produced with the help of 3D printing.

A wide variety of components are now being printed with recycled filament.

For instance, at BMW Group Plant Munich, a specific component used in the marriage of chassis and body is now being 3D-printed. This component temporarily secures the steering rod in a defined position, allowing it to be guided through the opening in the body without risk of collision. The reusable component is installed in the vehicle shortly before the marriage and then removed again afterwards.

At the BMW Motorrad plant in Berlin, 3D-printed support pedestals are used in applying decor to the motorcycles’ trim panel. The pedestals, which are customised to fit the trim panel components precisely, also feature locking mechanisms. This ensures the components are held securely in place, preventing them from slipping while the decor is applied.

Solutions to optimise operations are often developed in response to acute workplace needs. For example, employees at BMW Group Plant Dingolfing have developed their own fitting aids to prevent screws from being lost during their assembly in the vehicles. Using 3D printing, a holder for magnetic screw attachment on various cordless screwdrivers has been developed which enables the screws to be carried safely.


If you have any questions, please contact:

Corporate Communications
Benedikt Torka
BMW Group, Communication Production Network
Cell phone: +49-151-601-32455
Email: Benedikt.Torka@bmwgroup.com

Sandra Schillmöller
Head of Communications Production Network BMW Group
Cell phone: +49-151-601-12225
Email: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmwgroup.com

Munich/Beijing. BMW Group is expanding its footprint in China’s digital innovation landscape with a new partnership focused exclusively on the Chinese market.

In collaboration with Momenta, a leading Chinese ADAS technology provider, BMW will co-develop advanced driver assistance solutions specifically for the BMW product portfolio offered in China – starting with Neue Klasse.

The cooperation builds on the BMW driving philosophy, combining Intelligent Interaction, Control and ADAS for the maximum benefit of the driver in all situations.

 Dr. Mihiar Ayoubi, Senior Vice President, Driving Experience, BMW Group:
“This collaboration of partners sharing the same mindset, will enable us to offer our customers in China a very unique automated driving experience.
We are combining 20+ years of pioneering safety with locally trained driving knowledge and state of the art Chinese AI technology.“

Sean Green, President and CEO of BMW Group Region China, adds:
“This expands BMW's collaboration with Chinese tech players from digital ecosystems and AI based user interaction into the realm of the ADAS domain.”

The focus of the partnership is software development and integration specifically for Chinese road-networks, traffic-conditions and user expectations, utilising advanced AI algorithms and data driven development methods.

In the event of enquiries please contact:

BMW Group Corporate Communications

Bernhard Ederer

Communication Drive Technology, Driving Experience, Efficient Dynamics

Mobile: +49-176-601-28556

E-mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com

Almut Stollberg

Head of Communication Innovation, Design, Technology, Digital Car

Mobile: +49-151-601-96543

E-mail: almut.stollberg@bmw.de

Paris. BMW Group et CANAL+ annoncent aujourd’hui que l’App CANAL+ sera très prochainement disponible à bord des modèles BMW et MINI compatibles. Cette initiative, rendue possible grâce aux technologies avancées de BMW ConnectedDrive, offre aux utilisateurs une expérience de divertissement inédite, accessible directement depuis leur véhicule et sera initialement lancée en France, en Suisse et en Pologne.

L'application CANAL+ sera accessible dans une sélection de modèles BMW et MINI dotés du BMW Operating System 9, en association avec un compte BMW Digital Premium ou MINI Connected Package actif, et nécessitera un abonnement CANAL+. Que ce soit lors d'une pause, pendant que le véhicule se recharge ou à destination, les utilisateurs pourront profiter d'une large sélection de contenus, incluant films, séries, documentaires et bien plus encore :

• Tous les formats compris dans votre abonnement directement accessibles : live, replay et vidéos à la demande,
• L’accès à plus de 2 000 chaînes et un très grand nombre de contenus.

Au lancement de l’application, les modèles BMW et MINI compatibles seront les générations actuelles de :

• BMW Série 1
• BMW Série 2 Gran Coupé
• BMW X1 et BMW iX1
• BMW X2 et BMW iX2
• BMW Série 2 Active Tourer
• BMW X3
• MINI Cooper et MINI Cooper Electric
• MINI Cooper Cabrio
• MINI Countryman
• MINI Aceman

Avec BMW Digital Premium et MINI Connected Package, les utilisateurs bénéficient d’un volume de données illimité via la carte SIM installée dans les BMW et MINI et peuvent ainsi accéder à l’App CANAL+ entre autres*.

Depuis l'introduction du BMW iDrive il y a 20 ans, BMW Group a constamment évolué pour offrir des solutions technologiques avancées. Aujourd'hui, le nouvel Operating System 9 de BMW et MINI propose une expérience utilisateur enrichie, intelligente et personnalisée, répondant aux attentes et aux besoins individuels des conducteurs et se positionnant comme un partenaire numérique intelligent et proactif. Collaborant avec des partenaires de renom, BMW Group s'engage à permettre aux utilisateurs d'intégrer leurs préférences au système d'exploitation embarqué.

Avec l'intégration de l’App CANAL+ dans ses véhicules, BMW Group s’associe à un partenaire qui partage la même culture d’innovation et d’excellence et affirme son engagement à repousser les limites du divertissement embarqué. Cette initiative représente une étape significative vers une mobilité enrichie, où chaque trajet devient une expérience unique et immersive.

* Selon le pays de livraison et l'équipement du modèle BMW et MINI, les fonctionnalités de BMW Digital Premium et MINI Connected Package peuvent varier. Pour pouvoir utiliser certains services et applications, le modèle BMW ou MINI a besoin d'une connexion mobile. Les applications individuelles nécessitent un contrat séparé avec le fournisseur. Avec BMW Digital Premium ou MINI Connected Package, vous bénéficiez d'un volume de données illimité pour l'utilisation de toutes les applications de streaming dans le véhicule. L’offre BMW Digital Premium ou MINI Connected Package est accessible sous forme d’un abonnement mensuel ou annuel. Les prix ainsi que d'autres informations sur les services et applications disponibles sont accessibles directement dans les véhicules ou sur Internet. L’étendue, les conditions et la disponibilité des applications sur les BMW ConnectedDrive Store et MINI Connected Store peuvent varier en fonction du modèle, de l’équipement, du pays et peuvent évoluer dans le temps.

The BMW Group is bringing large-format, pure ASSB cells from Solid Power to its test vehicle, a BMW i7, which is being operated in the Munich area. The potential benefits of ASSB technology: higher energy density in a very compact storage system compared to current technologies.

Since 2022, the BMW Group and Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) have intensified their activities for the development of all-solid-state battery (ASSB) technology through their technology transfer agreement.

The BMW Group and Solid Power believe in the potential of genuine ASSB technology. With a higher energy density compared to current battery technologies, ASSB batteries have the potential to achieve longer ranges in vehicles without the disadvantages with regard to the weight of the overall storage system.

“Solid Power is extremely proud that our partnership with BMW has resulted in the first demonstration of truly all-solid-state battery cells in a vehicle,” said John Van Scoter, President and Chief Executive Officer of Solid Power.  “We believe in the promise of ASSB’s and continue to drive innovation of our sulfide electrolyte in support of that future for EV’s.”

Martin Schuster, Vice President Battery Cell and Cell Module at the BMW Group, says: “Our BMW i7 ASSB test vehicle on the road is a perfect example of the BMW Group's technology-open mindset. We are continuously advancing the development of new battery cell technologies and are constantly expanding our know-how with valuable partners such as Solid Power. ”

The concept battery integrated in the BMW i7 test vehicle combines proven Gen5 construction principles (prismatic cells in modules) with new, innovative module concepts for integrating ASSB cells from Solid Power.

The management of cell expansion will be investigated here. In addition: How is the operating pressure controlled and how to adjust the temperature conditions.

The use of solid power cells with sulfide-based electrolytes and their complete integration into a battery pack will provide the BMW Group with further important findings in the test program over the coming months.

The innovative cells were developed and manufactured by Solid Power in collaboration with experts from the BMW Group. Further development steps are required to implement ASSB technology in a competitive overall storage system.

The BMW Group and Solid Power have been cooperating since 2016 through an extended “Joint Development Agreement”, which was supported by BMW Group's investment in Solid Power in May 2021 as part of a financing round.

At the end of 2022, BMW and Solid Power agreed to further deepen their partnership. BMW will operate a solid cell prototype line at the CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf on the basis of a research and development license and using the experience and expertise of Solid Power.

Since 2008, the BMW Group has been steadily expanding its expertise in the area of battery cell technology. Since 2019, this know-how has been bundled at the BMW Group's Battery Cell Competence Center (BCCC) in Munich. The BCCC covers the entire value chain, from research and development to battery cell design and production capability.

In order to be able to implement innovations in battery cell technology quickly and efficiently, the BMW Group cooperates in a network of around 300 partners, including established companies, start-ups and universities.

The cooperation with Solid Power underlines the BMW Group's battery strategy -to further develop innovative battery technologies on equal footing with leading partners in the industry. This strategically strong position in the value chain ensures the BMW Group access to all new and innovative battery cell research worldwide.

Munich. As it pulls back the curtain on a new era in 2025, fuelled by the all-electric Neue Klasse models, BMW is creating a holistic driving and user experience that breaks genuinely new ground. One of the elements of the far-reaching BMW Panoramic iDrive concept is the new HypersonX soundscape. Developed by the BMW Group Sound Design Studio, it comprises 43 sound signals and special driving sounds for Personal Mode and Sport Mode. The multi-dimensional spectrum adapts the sounds precisely to the driving situation at hand and, in so doing, creates an emotional interaction between the driver and their vehicle.

This new stage in the evolution of the automotive sound experience has been made possible by the technological advances in hardware and software brought by the Neue Klasse. The revolutionary BMW Operating System X and a newly developed control unit pave the way for an innovative audio architecture. This allows the overall experience offered by the Neue Klasse to be perfected at an acoustic level, as well as in terms of vehicle character, driving experience and functional range.

A new dimension in drive sounds: distinctive and precisely honed.

“The unique sound spectrum of HypersonX plays a major role in giving a Neue Klasse model its own, highly distinctive character acoustically. Through our focus on precision, warmth and lightness, we can create a direct emotional connection between the driver and their vehicle,” emphasises Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. In both Personal Mode and Sport Mode, the drive sounds focus on the essentials and are inspired by tones from nature and structures from the worlds of art and science. HypersonX has fewer basic notes than the sound experience previously employed. But at the same time, the acoustic spectrum has grown to include a new dimensional level. This gives the sound more “colour”, depth and precision, and it embodies more than ever the pleasure of driving for which BMW is renowned.

One of the main elements underpinning this capability is the audio control unit developed for the Neue Klasse, which enables a significant expansion of the dynamic range.

Added to which, the spatial modulation of the drive sound achievable in the Neue Klasse ensures that the vehicle occupants are thoroughly immersed in the soundscape generated by HypersonX. Under acceleration, for example, the vehicle gives the impression of moving between different three-dimensional layers of sound, thus transporting the feeling of speed and BMW-typical driving dynamics authentically into the cabin.

Humanity is a central design element of the welcome sound.

As well as intelligent reduction to the essential elements, the human aspect played an important role in the development of the soundscape for the Neue Klasse. The middle and lower frequency ranges of the BMW HypersonX sound spectrum have been brought to the fore to create a well-balanced acoustic ambience. In conjunction with intuitive operation, precisely adjusted light effects and homely interior design, this gives those on board a fine sense of wellbeing.

A choir made up of BMW Group Design Studio employees brings voice – in their respective native languages – to moments of driving joy, infusing the welcome sound with a particularly empathetic flavour. Carefully isolated elements of these recordings enhance the overall composition of the welcome sound to excellent effect and treat the driver to moments of joy and human warmth.

BMW HypersonX gives the sounds for the Neue Klasse an expressive and distinctive, but also understated and sensitive feel. To this end, more than nine million sound instances based on BMW’s sound DNA were generated using a new algorithm. At the BMW Group Sound Design Studio, these were then filtered into a brand-typical essence that in turn generates a cohesive and multi-dimensional acoustic experience. The result is a sound that creates an emotional connection between human and vehicle in all driving situations and brings a positive, congenial and inviting aura to the acoustic presence of the Neue Klasse.

+++ With 342,521 cars produced in 2024, Plant Regensburg was the BMW Group’s highest-volume vehicle plant in Europe +++ Plant Director Armin Ebner: “New body shop will help meet high market demand” – with over 120 vehicle bodies produced per workday +++ Preparations for next model generation +++

Regensburg. Today, BMW Group Plant Regensburg commissioned a new body shop at Plant Site 6.12 (Neutraubling), attended by Regensburg’s local commissioner, Tanja Schweiger, and Neutraubling mayor, Harald Stadler. Plant Director Armin Ebner: “The BMW X1 and BMW X2 produced in Regensburg remain extremely popular with customers worldwide. In the new production hall in Neutraubling, we currently manufacture over 120 vehicle bodies per day, helping us meet high market demand.” Once completed, the bodies from Neutraubling are transported to the vehicle plant in Regensburg, where they are assembled into finished cars around the clock in three-shift operation.

Local Commissioner Tanja Schweiger: “In these increasingly challenging times, BMW continues to be a key player in the automotive industry. The decision to expand the body shop for these two best-selling models represents a clear strategy for the future and marks a significant positive development for the Regensburg district’s status as a location for industry.” Neutraubling Mayor Harald Stadler added: “The fact that you are expanding your plant here is a strong commitment to the location and shows that the economy feels at home with us. As mayor, I am also very proud when BMW vehicles with bodies 'made in Neutraubling' are on the roads all over the world.”

Regensburg: the BMW Group’s highest-volume European vehicle plant

Every 57 seconds, a new vehicle rolls off the Regensburg assembly line – adding up to more than 1,400 vehicles per day. With an annual production of 342,521 cars, Plant Regensburg was the BMW Group’s highest-volume vehicle plant in Europe in 2024, exceeding its 2023 production (238,301 units) by more than 100,000 vehicles. Over a third of the vehicles manufactured in Regensburg in 2024 were electrified, either as plug-in hybrids or fully-electric models. “We build our vehicles for the global market and contribute to the growth of electromobility,” emphasised Ebner.

Body shop expanded to approx. 40,000 m² – with about 150 employees

An approx. 40,000-square-metre hall on Berliner Straße was remodelled to accommodate the new body shop in Neutraubling. To the north, four smaller extensions were built, covering nearly 1,000 square metres. Around 150 employees currently work in the hall in a single shift. The production hall, which was built in 2003, is located on premises owned by the firm Preymesser. BMW previously rented this facility, using the space for logistics purposes. In April 2024, the company successfully applied for a change of use from the town of Neutraubling and the Regensburg County Administration Office. “I would like to say a big thank to the authorities for approving this request and for the excellent support from the town and County Administration Office,” underlined Ebner.

Implemented in record time of less than 12 months – thanks to “tremendous team effort”

The new body shop was constructed in a record time of less than 12 months. “What we have achieved here in recent months is not only impressive because of the speed. The cooperation with all internal and external partners has been outstanding,” said Ebner, praising the “tremendous team effort of everyone involved”. Dismantling of the previous logistics facilities and construction of the new body shop went hand in hand. The first test bodies rolled off the assembly line in January and production ramped up in early March. A total of 294 robots are in use. 238 welding guns set up to 4,771 welding points per vehicle body. As part of the capacity expansion, BMW X1 bodies will no longer be produced solely in the existing body shop in Regensburg, but also in Neutraubling.

Preparations for next model generation

With an investment of over 550 million euros in the past two years, the BMW Group has also secured the long-term future of both Upper Palatinate locations: Regensburg and Wackersdorf. Plant Director Armin Ebner: “This signals our firm commitment to Upper Palatinate as as location for industry.” At the same time as building current models, BMW Group Plant Regensburg is already preparing for production of the next model generation. “With the NEUE KLASSE, the company aims to set new standards for digitalisation, electrification and circularity – and we are gearing up for this in Regensburg as well,” said Ebner. During the production break over the New Year period, remodelling at the plant continued in the body shop, paint shop and vehicle assembly. Further, more extensive structural measures will follow during a five-week production downtime in summer 2025.

“FACTORY OF THE YEAR” award recognises outstanding performance

Numerous accolades for the plant and vehicle models built in Regensburg have confirmed the location's outstanding performance in recent years. Just a few days ago, the Plant Regensburg team was presented with the “FACTORY OF THE YEAR” 2024 award in the category “excellent large-series assembly” at a congress in Ludwigsburg. The award is regarded as one of Germany’s most prestigious industrial competitions. The judges noted that “the innovation and dynamism with which Plant Regensburg is implementing the transformation towards the iFACTORY, together with the entire workforce, is highly impressive. In particular, the flexibility in both the factory set-up and among its employees is exemplary and serves as inspiration for successful production in Germany.”

BMW Group Corporate Communications
Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194, Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf +49 151 6060 2014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf

The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models. 
BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the so-called BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.
The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location is also a key facilitator for electromobility. An entirely new area of expertise is the door and flap centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including about 300 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Debrecen. The future BMW Group plant in the Hungarian city of Debrecen is on the finish straight as the ramp-up of the assembly line sees the heart of the plant come to life. This is the beating heart of all the technologies in the plant, and also where the most employees work. The assembly launch thus marks the reaching of another milestone.

“Our highly efficient and ergonomic assembly line immediately started running without any issues,” said Hans-Peter Kemser, Managing Director BMW Group Plant Debrecen. “We achieved this thanks to virtual planning and tests, as well as the outstanding collaboration between our new, highly motivated employees in Debrecen and our experts within the BMW Group’s global production network.”

In assembly, the individual components and systems are installed in the painted body – at the end of the process, a car ready to drive rolls off the production line. The innovative vehicle architecture of the Neue Klasse opens totally new possibilities with regard to assembly: greater efficiency thanks to modularisation, fewer different connecting elements, and a simplified installation of the wiring harness. An innovative cockpit assembly also accelerates the process.

The BMW Group Plant Debrecen is already producing test vehicles for the first model of the Neue Klasse: the new BMW iX3.* Thus, the new plant is gradually ramping up for series production.

Neue Klasse allows simple, fast assembly process

A number of features of the Neue Klasse are new territory for everyone. Unlike in previous models, the cable harness is divided into multiple parts, making it easier and more ergonomic to install. The zonal wiring harness architecture requires 600 fewer metres of wiring and weighs 30 percent less than the previous generation.

On the other hand, some components are modularised when one module is formed from many small individual parts. The variation of connecting elements has also been radically reduced for the Neue Klasse. This in turn reduces the number of different plugs, screws and clips. All of this makes assembly significantly more simple. 

Furthermore, with the Neue Klasse, a wide range of quality checks can be performed digitally whilst still on the production line. This procedure will also be implemented at other sites after its initial use in Debrecen. The next point of use will be the home plant in Munich, which will produce the sedan model of the Neue Klasse as of 2026.

The innovative cockpit assembly accelerates processes at Plant Debrecen. It is one of the most compact in the BMW Group’s production network, yet still allows full flexibility and variety. As at Plant Lydia in China, cockpit pre-assembly is located right next to the main line. Once the cockpit has been pre-assembled, it is then installed directly in the vehicle just a few metres ahead.

Assembly in Debrecen adopts innovations from existing plants

When planning the new production site in Hungary, the BMW Group used a completely virtual design process. In line with the principles of the BMW iFACTORY, the tried-and-tested standards and high-tech solutions from existing plants were referred to many times. For example, many ideas and proven structures from Plant Lydia in China and Plant Leipzig can be found in the assembly in Debrecen.

Further development of the finger structure from Leipzig

These structures include the so-called finger structure, or comb structure, which the BMW Group developed specifically for Plant Leipzig, which opened in 2005. This structure allows supply parts and preassembled modules to be transported directly to the assembly lines. A record proportion of parts, up to 80%, can be delivered directly in Debrecen, as the fingers will enjoy logistics supply from both sides for the first time. This is the highest ratio in the BMW Group’s production network. The finger structure allows subsequent extension and the integration of further assembly steps – flexibility is a characteristic of production at the BMW Group.

Production processes, as at Plant Lydia in China

Plant Lydia in China was also an inspiration for many structures and processes in the assembly. The plant opened in 2022 and was the first BMW Group site to be completely planned and simulated in the virtual world from the outset. The shop floor for the assembly line and complete conveyor system in Debrecen are set up identically. Therefore, the technology was available quickly and had already been tried and tested, simplifying the commissioning of a completely new production line.

Series production of the new BMW iX3 set to start at the BMW Group Plant Debrecen in late 2025. The Hungarian plant has been designed specifically for the production of all-electric vehicles. As with the start of any new model or new plant, production capacities are increased gradually after start of production. The site in Debrecen will be the first automobile plant in the BMW Group to operate entirely without the use of fossil fuels.

*Since this is a pre-production model, consumption data for the new BMW iX3 is not available at this time.

Footage vidéo disponible sur demande. 

Lieux : 

Arjeplog, Suède.

Afrique du Sud.

Munich. The BMW Group is the first automotive manufacturer to launch a completely newly developed digital nervous system for all drivetrain variants and vehicle segments. It is more intelligent, more powerful and more efficient and will be rolled out for the first time in the models of the Neue Klasse. Four high-performance computers, also called "Superbrains", consolidate the computing power for the most important customer functions: infotainment, automated driving, driving dynamics, and basic functions such as vehicle access, climate control, and comfort. The four Superbrains provide more than 20 times the computing power compared to the current vehicle generation and are already designed for upcoming software and function updates, including AI-powered customer experiences.

"Technology openness is the key to BMW's success. Starting with the first model of the Neue Klasse, we will roll out the technologies of the Neue Klasse across the entire future model portfolio – across all segments and all drivetrains. This also applies to our completely newly developed electronic architecture made up of powerful 'Superbrains' and highly interconnected software platforms. This architecture allows us to decouple the development of the vehicle and software from each other. The advantage: More than ever before, all future BMW models will remain digitally up to date via over-the-air upgrades and will receive updates even from the next and subsequent vehicle generations," says Frank Weber, Board Member for Development at BMW AG.

A fundamental component of the digital nervous system is the radically simplified wiring harness. It is based on a so-called zonal wiring harness architecture, which uses 600 meters less wiring and brings 30% weight savings compared to the previous generation. The wiring harness is divided into four zones: front end, center, rear and roof. The Superbrains are connected via high-speed data connections to smaller control units, the zonal controllers, which manage and consolidate the data flow of the electronics in and out of the zones. The wiring in the vehicle is therefore zone-related and can thus be shorter, thinner, and lighter.

A crucial prerequisite for thinner and lighter wiring are the so-called "Smart eFuses". These are digital fuses that replace up to 150 traditional fuses. Smart eFuses can be intelligently programmed for digitally controlled energy distribution to components. The selective activation of components allows for the design of intelligent power modes for various vehicle states such as driving, parking, charging, and upgrading, in which unnecessary consumers can be identified and switched off. Thus, the eFuses make a significant contribution to the 20% improved energy efficiency.

The completely newly developed electronic architecture forms the basis for the next generation SDV. From the launch of the Neue Klasse, the upcoming BMW model generation will benefit from it. The first fully electric derivative of the Neue Klasse will go into series production later this year at the Debrecen plant (Hungary).

The advanced software architecture of the BMW Group builds on this new electronic architecture. With the multitude of digital functions in SDVs, it is crucial that functions can be continuously developed on stable software platforms rather than being newly developed for every new generation. This is precisely what is achieved with the Neue Klasse. In the vehicle the software platforms run on the respective Superbrains, and the vehicle functions run on top of them. The "Shared Service Layer" acts as a connecting element (middleware) and provides, among other things, state-of-the-art cybersecurity and flexible over-the-air updates. It also enables customer-relevant AI functions thanks to intelligent networking of cross-domain data sources.

"With the introduction of the Neue Klasse, we are entering a mode of software development where we achieve software continuity. This means we continuously develop software rather than starting from scratch each time," says Christoph Grote, Senior Vice President BMW Group Electronics and Software. "Based on our advanced software architecture and the fact that today our global development teams generate 130 times more software than ten years ago, we see ourselves in an excellent competitive position. More than ever, our software developers can focus on product innovations."

For the Neue Klasse, the development teams are working on well over 1,000 software modules, over 20 GB of software, and over 500 million lines of code, which will ultimately be integrated into the Superbrains and the rest of the electronic architecture in the vehicle. To achieve this, the BMW Group has established a solid foundation for future-proof and highly effective vehicle software development in recent years. Innovative methods and tools have been anchored in the continuously growing global developer network. At the heart of vehicle software development is the integrated developer environment: a tailored tool-chain called "CodeCraft." The speed and quality of development have been enhanced with the use of a variety of tools that support the software developer with generative AI. CodeCraft runs in the cloud on up to 75,000 virtual CPUs, supports the simultaneous work of well over 10,000 software developers, and records up to 200,000 software builds per day at peak times. This corresponds to a productivity increase of more than 130 times compared to ten years ago.

In the event of enquiries in the period from 11.03.2025 to 21.04.2025 please contact Benedikt Fischer (Benedikt.Fischer@bmwgroup.com). 

Paris. Depuis près de 40 ans, BMW Group s’appuie sur son Centre d’Essais, basé à Istres dans le Sud de France, pour développer et valider l’ensemble de ses modèles BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad. Acquis par le groupe en 1986 l’autodrome de Miramas, aujourd’hui centenaire, est devenu un site incontournable pour garantir la qualité, la sécurité et les performances des futurs modèles de chaque marque avant leur commercialisation. Jusqu’à 4000 prototypes y sont testés chaque année.

Tous les modèles BMW Group sont testés et éprouvés en France.

A l’abri des regards, les ingénieurs d'essais de BMW Group éprouvent les véhicules, garantissant leur fiabilité et leurs performances en conditions réelles. Sur une superficie de 480 hectares, soit environ 660 terrains de football, 65 km de pistes permettent des tests très diversifiés : tests d’endurance, de vieillissement accéléré et évaluations rigoureuses sont menés sur différents types de tracés, incluant des pistes tout-terrain et des circuits à haute vitesse. Ces essais permettent d'optimiser la tenue de route, l’efficacité énergétique et la résistance des composants aux conditions extrêmes. 

Hub technologique et point de passage obligatoire, le centre joue un rôle essentiel dans la validation des avancées en matière d’électrification, d’aides à la conduite et de connectivité, permettant une intégration fluide des nouvelles technologies dans les modèles de série.  BMW Group a réalisé d’importants investissements sur le site, à hauteur de 44 millions d’euros en 10 ans.

C’est également au centre d’essais qu’est testé le tout premier véhicule électrique BMW à pile à combustible (FCEV) qui sera produit en série à partir de 2028 ; Ce modèle hydrogène offrira ainsi aux clients une option supplémentaire de mobilité électrique sans émissions locales à l’usage.

En testant ces innovations en conditions réelles, BMW Group accélère leur mise en œuvre et renforce sa compétitivité sur le marché mondial.

Un moteur économique et technologique pour la région

En plus de son impact industriel et son rôle clé dans l’innovation, le site incarne l’engagement du BMW Group à contribuer à la vitalité économique de la région et du pays tout en stimulant un écosystème technologique en France.

Le centre génère 140 emplois directs et indirects et réalise un volume d’achats annuel de 14 millions d’euros, principalement auprès d’entreprises locales et nationales. Des conventions spécifiques avec des acteurs locaux sont mises en place, comme avec le SDIS 13 pour des événements, la Base Aérienne 125 pour le survol du centre par des drones ou encore Air Liquide pour la station hydrogène.

BMW Group collabore sur place avec 317 fournisseurs référencés.  Le Centre accueille en période de pic jusqu’à 350 visiteurs par jour, essayeurs et experts qui viennent sur des missions dédiées et génèrent jusqu’à 70 000 nuitées hôtelières par an.

Le centre d’essais s’engage également dans des initiatives éducatives locales en organisant des visites dans les collèges et lycées d'Istres pour sensibiliser les jeunes filles aux métiers techniques et scientifiques et proposer des stages d’observation auprès d’ingénieur(e)s, contribuant ainsi à l'attractivité des métiers de l'automobile en France.

Le site est également engagé dans la protection de l’environnement. Il participe au projet LIFE SOS Criquet de Crau visant la sauvegarde du Criquet de Crau, espèce endémique de la Plaine de la Crau, démontrant qu’il est possible de concilier développement automobile et préservation des espèces.

Un site français à rayonnement international

Modèle de réussite d’intégration dans son territoire, le centre d'essais d‘Istres bénéficie d’un rayonnement international en accueillant régulièrement des experts du monde entier et des membres du conseil d'administration de BMW Group, soulignant l’importance du site au sein du réseau European Proving Ground Association (EPGSA).

« Le centre d’essais incarne l’excellence de nos équipes ainsi que la haute qualité technologique et industrielle française. C’est ici que nous testons et éprouvons l’ensemble de nos modèles, garantissant ainsi à nos clients des véhicules toujours plus performants, sûrs et innovants. Ce site stratégique illustre notre engagement à investir durablement dans l’innovation et l’emploi en France, tout en renforçant notre compétitivité sur le marché mondial . » déclare Vincent Salimon, Président du directoire BMW Group France.

"Le centre d’essais d’Istres ne serait rien sans le savoir-faire unique de nos équipes d’ingénieurs, de techniciens et de chauffeurs spécialisés qui testent, valident, et perfectionnent sur place les innovations automobiles de demain. Leur dévouement et leur collaboration avec les acteurs locaux contribuent autant à l’excellence française dans ce domaine qu’au développement technologique et économique de la région ." ajoute Olivier Meurice, Directeur du centre d’essais BMW Group.

Footage vidéo disponible sur demande. 

Lieux : 

Les Baux-de-Provence

Centre d'essai BMW Autodrome de Miramas.

Munich , Leipzig . The BMW Group has acquired two zero-emission fuel cell trucks, as it launches a pilot operation as part of the European H2Haul project, which is aimed at promoting hydrogen mobility in freight transport. The two vehicles will run between Leipzig, Landsberg and Nuremberg, in order to trial the practicality of this technology. To allow serial operation, two state-of-the-art hydrogen fuelling stations are being built in Leipzig and Hormersdorf. They allow rapid refuelling with large quantities of hydrogen, which is crucial to the continuous use of fuel cell trucks in the logistics sector. The BMW Group is implementing the H2Haul project in cooperation with Iveco, DHL and TEAL Mobility.

“In global logistics, it is important to select the right means of transport, in order to operate in a future-oriented and efficient manner. To this end, the openness to technology in the BMW Group is also reflected in its transport logistics. For the first time, hydrogen-powered trucks will now be used in serial operation for German automobile production. We have been working with our partners for several years to implement this pilot fleet. This project is an important milestone as we gain experience in serial operation and continue to advance this important technology,” says Michael Nikolaides, Head of Production Network and Logistics BMW Group.

Two of 16 trucks subsidised in Europe will drive for BMW Group Logistics

The aim of the H2Haul project is to test hydrogen trucks with fuel cell drivetrains under realistic conditions, and to investigate the important contribution they can make to decarbonising heavy traffic. Testing this technology will pave the way for the commercialisation of fuel cell trucks in Europe. Funded by the Clean Hydrogen Partnership, a total of 16 trucks will run in various European countries, including two IVECO S-eWay Fuel Cell trucks operated within Germany by BMW Group Logistics. The findings of the BMW Group when running the two trucks will help develop the technology to market maturity and pave the way for a wide-scale introduction in the road freight sector. Short refuelling times and longer ranges mean hydrogen trucks can represent an important addition to E-trucks, which are also in use at the BMW Group, on long routes. Another attribute worth emphasising is the flexible logistical operation of H₂ trucks, without having to put a charging infrastructure in place or expand a network.

BMW Group Strategy for Reduced Logistics Emissions

Participation in the H2Haul project, with the practical use of hydrogen fuel cell trucks in long-distance and heavy transport, is part of the BMW Group Strategy for Reduced Logistics Emissions and an important step towards achieving the BMW Group’s own climate goals on the road to zero-emission transport logistics. The cross-departmental “Reduced Logistics Emissions” team develops concepts to reduce CO₂ across all global BMW Group transport, whether by road, rail or ship. The team evaluates drive technologies, taking into consideration different future scenarios, with the goal being to make transport within the global production and distribution network zero-emission. Positive assessments lead to the implementation of pilot projects and the development of plant concepts, the emission data from which is then consolidated in order to allow a CO₂ report.

Additional use of H₂ combustion engine trucks within the HyCET project

As well as participating in the H2Haul project, the HyCET project to test trucks with H₂ combustion engines was also launched under the consortium leadership of the BMW Group. As part of the HyCET project, two 40-ton trucks and one 18-ton truck will be used in BMW Group Logistics in the future. The project is funded by the Federal Ministry for Digital and Transport (BMDV). Affiliated partners in this project are DHL, Volvo Trucks, Deutz, KEYOU and TotalEnergies. By testing H₂ fuel cells and H₂ combustion engines at the same time, the BMW Group is also consistently following its approach to technological openness in the transport logistics sector. Compared to fuel cells, the combustion engine does have higher consumption. However, the similarity to the established diesel engine means it costs less to produce. The particularly low level of emissions produced by burning hydrogen means the H₂ combustion trucks are classed as zero-emission vehicles in accordance with EU regulations. Both H₂ fuel cell trucks and trucks with H₂ combustion engines are used on the same BMW Group Logistics route and will use the same fuel stations. Comparing the two drive technologies will determine the best possible areas of application for the respective technology within BMW Group Logistics.

Hydrogen vehicles also used in intralogistics in Leipzig

Within the BMW Group, the Leipzig plant has for years played a pioneering role in the use of hydrogen in logistics. In 2013, the first indoor hydrogen fuel station in Germany was built on the grounds of the plant in Leipzig. Forklifts and tugger trains for internal plant logistics can be refuelled there. Over ten years later, the Leipzig plant possesses one of the largest fleets in Europe, with over 200 fuel cell-powered industrial trucks. Nowadays, five hydrogen fuel stations are located on the grounds of the plant, the newest of which allows fully-automated refuelling for the first time.

Use of flexible hydrogen burners in the paintshop

BMW Group Plant Leipzig is the first automobile plant in the world to operate a newly developed burner technology, which can use both natural gas and hydrogen, in its paintshop. Five bivalent, hydrogen-capable burners are currently used when applying the contrast roof paint on the MINI Countryman. Other burners in the paintshop are gradually being converted, so that there will be no need to use natural gas at all in the long term. This makes the Leipzig plant a pioneer in the automobile industry and takes another step towards reducing CO₂ emissions. “Our vision for Leipzig is the extensive decarbonisation of production. Among other things, this can be achieved by replacing fossil fuels with hydrogen,” says Petra Peterhänsel, Head of BMW Group Plant Leipzig, describing the long-term orientation of the plant.

First hydrogen-powered BMW production model in 2028

As part of its holistic approach and after the successful global testing of the pilot fleet of BMW iX5 Hydrogen vehicles, it is now preparing to start the series production of vehicles with hydrogen drivetrain in 2028. The series production models will be integrated into BMW’s existing portfolio, i.e. BMW will offer an existing model in an additional hydrogen fuel cell drive system variant. As fuel cell technology is another electric vehicle technology, the BMW Group explicitly views it as complementing the drive technology used by battery electric vehicles (BEV) and next to plug-in hybrid electric vehicles (PHEV) and internal combustion engines (ICE).

Munich. BMW Group Plant Munich is gearing up to launch the NEUE KLASSE in summer 2026. During ongoing series operation, three new production halls are currently being built for the body shop, assembly and associated production logistics. “For the production start of the NEUE KLASSE, we will have a state-of-the-art plant in Munich that is characterised by flexibility, innovation and, above all, efficiency,” says Plant Director Peter Weber.

Starting in 2027, the plant in Munich will exclusively produce fully-electric vehicles, further enhancing efficiency boost. Forward planning, close cooperation with development teams and suppliers, and the integration of modern production technology within new structures will all play a key role. “With the NEUE KLASSE, we will significantly reduce manufacturing costs at the Munich Plant,” says Weber. In addition to optimised production processes and targeted automation, the NEUE KLASSE’s new vehicle architecture will also leverage further efficiencies. Focusing on a single drive train variant reduces production steps and the number of parts – for example, for wiring harnesses, which previously varied according to engine type and can be complex to install.

Unusual process: Pre-series production at pilot plant
The timeline for the ramp-up in Munich is carefully synchronised – in part due to the plant’s refurbishment. The first pre-series vehicles will be built at the pilot plant of the BMW Group Research and Innovation Centre (FIZ), with support from Plant Munich’s production team, before the end of the year. “Alongside the pilot plant at the FIZ, we are also using virtual simulations to ensure a smooth ramp-up,” says Weber, describing the unusual situation in the decisive year ahead of the launch. He adds that Plant Munich’s experienced launch team is also working closely with colleagues at the new plant in Debrecen, Hungary, where the first NEUE KLASSE model will enter production late this year.

International production network: Cooperation, flexibility and innovative processes
BMW Group plants are capable of producing different model variants and drive train types on a single line. Since the ramp-up of electromobility is not linear and will progress at varying speeds, the company has relied on “flex-plants”, which can manufacture vehicles with both internal combustion engines and electric drive trains. “In this way, we can ensure our delivery capabilities in different market situations and maintain good capacity utilisation at our locations,” explains Milan Nedeljković, member of the Board of Management responsible for Production.

By the end of the decade, the BMW Group expects a significant increase in the market shares of fully-electric vehicles. For this reason, the plants in Debrecen and, later, Munich will be the first facilities dedicated exclusively to fully-electric vehicles, enhancing electrification capacities throughout the network.

The German plants lead the way on e-mobility in the BMW Group’s production network: Alongside traditional drive technologies, each of them builds at least one fully-electric model for the global market. Even in a volatile environment, the BMW Group continues to grow its domestic locations, manufacturing over a million vehicles there last year – accounting for a quarter of Germany's total automotive production.

At the same time, the company’s production also depends on a balanced global distribution of value creation. “The strategic and flexible structure of our production network strengthens our resilience and makes us more competitive,” adds Nedeljković.

Focus on employees: Developing skills for e-mobility
The shift towards electrified vehicles also brings changes to employee roles and required skills. With the flexible ramp-up of e-mobility at BMW Group plants, employees can gradually be prepared for new job content.

“Despite technical and structural innovations, our focus is always on people. We take pride in our employees’ expertise and experience, and their dedication to continuous improvement. It is thanks to their commitment that we are able to consistently deliver premium-quality vehicles,” emphasises Weber. Additional expertise will be developed and retained at the company through extensive further training and workforce flexibility. Last year alone, nearly 25,000 employees completed e-mobility training. Plant Munich is currently holding its third industrial electrician qualification course, conducted in cooperation with the Chamber of Industry and Commerce (IHK).

In recent years, around 5,500 jobs have been created across the BMW Group production network for the current and upcoming generation of e-drives. More than three quarters of these positions were filled through internal reorganisation.