Munich. L'usine BMW Group de Munich s'apprête à franchir une étape décisive dans son processus de transformation : la production en série de la BMW i3, deuxième modèle de la gamme Neue Klasse, y débutera en août. Cela marque le coup d'envoi du déploiement de la Neue Klasse au sein du réseau de production mondial du BMW Group.

« Nous nous sommes préparés de manière rigoureuse. Avec la BMW iFACTORY, nous avons mis en place un cadre stratégique cohérent pour notre production », explique Milan Nedeljković, membre du directoire de BMW AG en charge de la production. « Nous avons ouvert la voie aux prochains lancements dans toutes nos usines et avons investi massivement dans les technologies, la numérisation et l’IA. »

L'usine BMW Group de Munich a fait l'objet d'une modernisation en profondeur ces dernières années. Il en résulte une usine qui fonctionne désormais de manière encore plus efficace, flexible et numérique, et qui est parfaitement positionnée pour répondre aux exigences de la mobilité électrique et de la Neue Klasse.

Mais ce n’est pas tout : à partir de 2027, l’usine de Munich produira exclusivement des véhicules 100 % électriques, ce qui lui permettra de gagner encore en efficacité. Cette évolution s’appuie sur une planification proactive, une étroite collaboration avec les équipes de développement et les fournisseurs, ainsi que sur des technologies de production modernes mises en œuvre dans les nouvelles installations. « Nous avons considérablement réduit les coûts de production au cours des dernières années. Avec le lancement de la production de la BMW i3, nous réduirons encore de 10 % les coûts de production globaux de l'usine de Munich, les ramenant ainsi en dessous du niveau de la génération actuelle de véhicules », déclare Peter Weber, directeur de l'usine BMW Group de Munich. Outre des processus de production optimisés et une automatisation et une numérisation ciblées, la nouvelle architecture des véhicules de la Neue Klasse garantit également l'efficacité.

L'usine de Munich investit environ 650 millions d'euros dans la transformation de son site de production entièrement électrique.

Une production haute performance sur un site historique

Depuis plus de 100 ans, l'usine de Munich n'a cessé de se réinventer, passant d'un site situé en périphérie à celui d'aujourd'hui, en plein cœur de la ville. L'usine a fait l'objet d'un vaste programme de réaménagement pour la Neue Klasse, tout en maintenant une production pouvant atteindre 1 000 véhicules par jour durant cette période. Un nouvel atelier de carrosserie et une chaîne d’assemblage ultramoderne, comprenant de nouvelles zones logistiques, ont été mis en place sur une superficie représentant environ un tiers de l’empreinte de l’usine. Les technologies existantes ont également fait l’objet d’importantes mises à jour.

Peter Weber, directeur de l’usine, souligne les réalisations du personnel : « Les collaborateurs de l’usine ont joué un rôle essentiel dans la réussite de cette transformation. Grâce à leur haut niveau d’expertise, leur enthousiasme et leur immense dévouement, nos employés ont démontré qu’une production industrielle de classe mondiale est possible même dans les conditions les plus difficiles. La BMW i3 n’est qu’un début : plusieurs modèles de la Neue Klasse seront fabriqués à Munich à l’avenir, notamment la BMW i3 Touring. »

Une vision pour toutes les technologies : la BMW iFACTORY

La BMW iFACTORY met l'accent sur l'efficacité, la durabilité et la numérisation. Dans ce cadre, les usines de l'entreprise à travers le monde mettent en œuvre des solutions adaptées à chaque site, renforçant ainsi la résilience de l'entreprise ainsi que sa capacité à livrer de manière fiable à tout moment et partout dans le monde. Cette vision a désormais été mise en œuvre de manière cohérente pour toutes les technologies au sein de l'usine BMW Group de Munich.

« Nous avons repensé l'ensemble de la chaîne de valeur, du fournisseur au véhicule fini destiné au client. Nous avons examiné chaque processus en détail et procédé à des optimisations. Notre usine est désormais encore plus efficace, plus flexible et encore plus numérisée que jamais. Nous assurons ainsi la viabilité future de l'usine », ajoute Peter Weber.

Dans l'atelier de presse, des tôles d'acier et d'aluminium sont transformées chaque jour en dizaines de milliers de composants sur des lignes de presse automatisées. L'uniformisation des normes relatives aux presses et aux outils à l'échelle du réseau de production mondial se traduit par des gains d'efficacité à plusieurs niveaux : l'installation et l'intégration des systèmes sont standardisées, les outils destinés aux presses peuvent être échangés au sein du réseau, et les employés peuvent travailler sur différents sites et s'entraider. Un système de caméras assisté par IA facilite le contrôle qualité avant qu'un système de transport souterrain n'achemine les pièces vers l'atelier de carrosserie. La production a considérablement augmenté par rapport aux structures précédentes. Les chutes d'acier et d'aluminium sont collectées, triées, puis utilisées pour fabriquer de nouvelles bobines d'acier ou d'aluminium.

L'usine de Munich a mis en place un nouvel atelier de carrosserie pour la Neue Klasse, doté de systèmes planifiés et réalisés à l'aide d'un jumeau virtuel. Au total, 800 nouveaux robots industriels se chargent ici des processus d'assemblage ; la réduction du nombre de processus d'assemblage à cinq diminue la complexité des processus. Avec un taux d'automatisation d'environ 98 %, les robots effectuent la majorité des processus standardisés. L'inspection automatisée de surface (ASI) contribue à l'assurance qualité.

Dans l'atelier de peinture de l'usine de Munich, des systèmes numériques assistés par l'IA contrôlent les processus qualité centraux. L'inspection automatisée des surfaces (ASI) utilise des caméras et l'intelligence artificielle pour détecter les écarts les plus faibles sur la surface et les consigner sous forme numérique. Le traitement automatisé des surfaces (ASP) traite les variations détectées directement pendant le processus de production. Pour purifier l'air évacué, l'atelier de peinture utilise le procédé eRTO, un système électrique économe en énergie. Celui-ci est complété par la récupération de chaleur et d'énergie ainsi que par des cycles d'économie d'eau.

Ce qui était autrefois le site de fabrication des moteurs de l'usine BMW Group de Munich est devenu une nouvelle zone d'assemblage pour la Neue Klasse. La zone d'assemblage est conçue pour des processus numériques de bout en bout : les véhicules, les systèmes et les outils sont interconnectés, et le suivi numérique en temps réel ainsi que les contrôles qualité automatisés en ligne assistent les employés dans le processus de la chaîne de montage. Dès l'assemblage, la BMW i3 transmet numériquement l'état de jusqu'à 20 000 caractéristiques au système de production. Des postes de travail ergonomiques, des systèmes réglables en hauteur et des processus simplifiés allègent la charge de travail des employés, tandis qu'une formation ciblée les accompagne dans les nouveaux domaines numériques.

Dans le cadre de cette transformation, la logistique de l'usine BMW Group de Munich s'est clairement concentrée sur l'efficacité et l'intégration directe à la production. Le service logistique de l'usine de Munich traite environ 2,5 millions de pièces chaque jour ; à l'avenir, environ 70 % de ces pièces seront livrées directement aux postes d'assemblage. Cela permettra de réduire les distances de transport internes, de gagner de l'espace et d'accélérer l'approvisionnement des chaînes de production. Ceci est rendu possible par une structure de bâtiment à plusieurs étages spécialement conçus pour l'emplacement urbain de l'usine. La livraison s'effectue au rez-de-chaussée, puis un système de convoyage achemine les pièces aux niveaux appropriés, où elles sont distribuées directement aux postes d'assemblage. Cela permet d'appliquer systématiquement le principe de la livraison directe, même dans une usine à plusieurs étages. Parallèlement, le niveau d'automatisation de la logistique a été considérablement accru. À l'avenir, les systèmes d'approvisionnement automatisés, les robots de transport intelligents et les systèmes de transport sans conducteur prendront en charge environ 60 % des tâches d'approvisionnement. Un poste de contrôle logistique numérique gère tous les processus de manière centralisée, garantissant ainsi la transparence et une optimisation basée sur les données.

L'usine de Munich se distingue par son unité de fabrication de sièges intégrée. Véritable « usine dans l'usine », celle-ci joue un rôle central en matière d'assurance qualité et d'expertise au sein du réseau de production. Les sièges destinés à toutes les versions des modèles produits à Munich y sont fabriqués, puis livrés directement à la chaîne d'assemblage des véhicules selon le principe du « zéro stock ». Cette unité de fabrication de sièges intégrée est considérée comme la référence en matière d'assurance qualité au sein du groupe BMW. Des processus modernes, largement automatisés, garantissent un contrôle qualité sans faille. Celui-ci est complété par des contrôles de fin de ligne entièrement automatisés, y compris pour les composants liés à la sécurité. L'atelier de fabrication de sièges renforce également de manière systématique l'expertise interne du BMW Group. Il sert de centre de compétences et de pôle d'innovation, teste de nouveaux matériaux, technologies et concepts de fabrication, et soutient l'évaluation des coûts, de la qualité et des processus de production – avec un impact bien au-delà du site de Munich.

Réseau mondial, création de valeur régionale : batteries haute tension et motorisation électrique

Avec la nouvelle usine d'assemblage de batteries haute tension située à Irlbach-Straßkirchen (Basse-Bavière, Allemagne), à environ 90 minutes de route, BMW Group renforce considérablement la création de valeur en Bavière. Conformément à l'approche « local pour local », Irlbach-Straßkirchen fournira des batteries haute tension de 6e génération à l'usine de Munich ainsi qu'à d'autres sites allemands. Ces batteries y seront installées sur la BMW i3. La fabrication des batteries haute tension allie une approche rigoureuse « zéro défaut » aux dernières technologies de production, développées dans des usines pilotes bavaroises. Grâce à des contrôles qualité en ligne continus, à des jumeaux numériques et à l’utilisation systématique de l’intelligence artificielle, BMW Group établit de nouvelles normes dans la production de batteries.

Le moteur électrique Gen6 destiné à la BMW i3 est produit à l’usine BMW Group de Steyr en Autriche – un site qui fabrique des groupes motopropulseurs depuis plus de 40 ans. Avec le premier moteur électrique de sa gamme, l’usine renforce son rôle de référence en matière d’ouverture technologique. Tous les composants essentiels du groupe motopropulseur électrique hautement intégré – du rotor et du stator à l'onduleur et à la transmission – sont produits sur place. De nouvelles lignes de production et des salles d'assemblage ultramodernes ont été mises en place à cet effet. La fonderie d'aluminium de l'usine du BMW Group à Landshut fournit le boîtier du moteur électrique à l'usine de Steyr.

Munich/Wackersdorf. BMW Group transfère son centre de recyclage et de démantèlement (RDC) d’Unterschleißheim vers son site de Wackersdorf, où il fera l’objet d’une extension importante. Sur ce nouveau site, un centre de compétences à la pointe de la technologie dédié à l’économie circulaire est en cours de construction, afin de développer l’expertise en matière de démantèlement et de recyclage des véhicules pour l’avenir. La mise en service est prévue pour début 2029.

« L’économie circulaire est un élément clé de la stratégie d’entreprise du BMW Group », déclare Jörg Lederbauer, vice-président chargé de l’économie circulaire, de l’approvisionnement en pièces de rechange, des batteries haute tension et de l'éléctromobilité au sein du BMW Group. « Notre nouveau centre de compétences à Wackersdorf sera un élément central de notre chaîne de valeur circulaire et contribuera à rendre la mobilité du futur plus économe en ressources. Nous voulons trouver le meilleur moyen de maintenir les matériaux dans le cycle, en veillant à ce que les ressources conservent leur valeur pour une utilisation ultérieure à long terme. Cela réduira également notre dépendance vis-à-vis des matières premières primaires. Parallèlement, l’utilisation de matériaux secondaires de haute qualité continuera à réduire considérablement l’empreinte carbone de nos véhicules. »

Depuis plus de 30 ans, sur son site actuel d'Unterschleißheim, près de Munich, le Centre de recyclage et de démontage (RDC) BMW Group met au point des méthodes visant à réaliser des progrès significatifs dans le recyclage des pièces et la valorisation des matériaux, et les teste dans la pratique. Les connaissances acquises par le RDC sur la recyclabilité des composants et des matériaux, conformément aux principes du « Design for Circularity », sont déjà intégrées dans le développement des produits au sein du BMW Group. Ces connaissances alimentent également la coopération avec PreZero, que le BMW Group a récemment conclue afin d’exploiter le potentiel stratégique et économique de l’économie circulaire dans le recyclage des véhicules en fin de vie. 

Le réseau mondial de l’industrie du recyclage bénéficie également des travaux du RDC. Environ 3 000 entreprises dans 32 pays s’appuient sur une base de données commune sur le recyclage pour obtenir des informations sur la manière de démonter de manière économique les composants recyclables et de récupérer efficacement les matériaux de valeur.

Sur le futur site, le développement des processus, des matériaux et des technologies sera encore plus étroitement intégré aux opérations de recyclage des véhicules. Le nouveau champ d'activité du Centre de compétence en circularité comprend le recyclage des véhicules à hydrogène, l'automatisation des processus de démontage et le développement d'une expertise dans les technologies innovantes de broyage et de tri.

BMW Group considère Wackersdorf comme le nouveau site idéal pour le Centre de compétence en circularité, l'usine BMW Group de Wackersdorf incarnant la flexibilité depuis des décennies : abritant la production des habitacles, le centre de production des portes et des hayons Rolls-Royce, l'approvisionnement en pièces pour les usines à l'étranger et le centre d'essais des batteries, le site dispose d'un vaste savoir-faire et est solidement ancré au sein du réseau BMW Group.

« Ces dernières années, l’entreprise a tracé une voie décisive pour l’avenir du site de Wackersdorf. Tout au long de ce processus, l’ensemble de l’équipe de l’usine a fait preuve d’une flexibilité constante. La construction du centre de compétence pour la circularité ici offre à notre site une base plus solide. Nous nous engageons ainsi dans un domaine d’activité attractif et tourné vers l’avenir », déclare Stefan Betz, directeur de l’usine BMW Group de Wackersdorf.

« L’entreprise poursuit systématiquement sa transformation réussie. L’implantation du nouveau Centre de compétence en circularité ici représente une décision stratégique importante de l’entreprise en faveur du site de Wackersdorf – et, surtout, de ses employés. En tant que représentants du personnel, nous avons également soutenu cette initiative », déclare André Mandl, président du comité d’entreprise des usines BMW Group de Ratisbonne et Wackersdorf.

« À Wackersdorf, BMW est un partenaire solide à nos côtés depuis plusieurs décennies. Nous sommes ravis que BMW group réaffirme son engagement envers notre site par cette initiative. Cela envoie un signal clair en faveur de notre site et des technologies durables de demain », déclare Thomas Falter, maire de Wackersdorf.

« Le Centre de compétence en circularité, à la pointe de la technologie, apportera une contribution majeure à la création de valeur régionale et au développement de l’économie circulaire », ajoute Thomas Ebeling, administrateur du district de Schwandorf. « En combinaison avec le centre de transfert de technologie prévu à Wackersdorf par l’Université des sciences appliquées de Ratisbonne et l’Université des sciences appliquées d’Amberg-Weiden, une étroite collaboration entre les entreprises et le monde universitaire sur l’économie circulaire sera désormais également possible. Nous renforçons ainsi la région. »

Suite à la décision concernant le site, la phase de planification détaillée du Centre de compétence Circularité sur le nouveau site peut désormais commencer. L’actuel RDC d’Unterschleißheim restera pleinement opérationnel jusqu’au déménagement. BMW Group fournira de plus amples informations sur les prochaines étapes.

Munich. L’usine BMW Group de Munich franchit une nouvelle étape en lançant la production des premiers véhicules d’essai proches de la série de la nouvelle BMW i3. Cette phase marque le début de la dernière étape de préparation avant le démarrage de la production en série, prévu pour le second semestre 2026.

« La production de véhicules de pré-série constitue une étape clé pour notre site », déclare Peter Weber, directeur de l’usine BMW Group de Munich. « Pour la première fois, nous avons assemblé une BMW i3 entièrement sur notre site, en faisant appel à des technologies de production de pointe et à des processus numériquement interconnectés. Avec une production désormais très proche des standards de la série, nos processus logistiques et industriels fonctionnent en conditions réelles sur l’ensemble des technologies : dans notre atelier de pressage modernisé, le nouvel atelier de carrosserie, l’atelier de peinture ultramoderne, la nouvelle zone d’assemblage, ainsi que les structures logistiques innovantes. Au cours des prochains mois, nous tirerons parti des enseignements de cette montée en cadence afin d’affiner encore les processus de production en série et de garantir un lancement industriel fluide. »

Sur la voie de la production en série.

L’intégration de nouveaux modèles débute avec la production de véhicules de pré-série. Une étape déterminante dans la préparation du lancement de la production en série.

La particularité de l’usine de Munich réside dans le fait qu’une équipe du site a, jusqu’à présent, travaillé en étroite collaboration avec celle de l’usine pilote voisine pour assembler les premiers véhicules au sein du centre de recherche et d’innovation. Avec l’achèvement des nouvelles installations de production et de logistique de l’usine BMW Group de Munich, les véhicules franchissent désormais l’ensemble des étapes de fabrication directement sur le site.

Cela implique que l’ensemble des processus logistiques, des équipements de production et des opérations industrielles fonctionnent déjà de manière parfaitement fluide. Bien que les volumes restent limités, toutes les pièces sont approvisionnées via les flux logistiques définis et traitées sur la ligne de production. Chaque composant et chaque étape du processus font l’objet d’un contrôle minutieux.

Une attention particulière est portée aux inspections d’homologation des équipements et outillages de production de dernière génération, ainsi qu’à leur intégration numérique au sein des systèmes existants.

Les essais de fonctionnement des systèmes pour le futur modèle permettent d’identifier de nouveaux leviers d’optimisation. Au cours des prochains mois, les équipes concentreront leurs efforts sur l’affinement des processus, en s’appuyant sur les enseignements tirés de cette phase.

Former les équipes pour la production de demain : du virtuel aux installations réelles.

Au cours de cette phase, les collaborateurs bénéficient également de formations intensives : dans un premier temps à l’aide de la réalité augmentée, puis désormais directement sur les nouvelles installations et équipements industriels. Une coopération étroite entre l’ensemble des métiers de la production garantit une intégration fluide des opérations, condition essentielle pour assurer un lancement de la production en série maîtrisé et réussi.

Debrecen. BMW Group est entré dans la phase finale, avant que le premier modèle Neue Klasse ne sorte de la chaîne de montage. La production en série de la Nouvelle BMW iX3 débutera fin octobre à l'usine BMW Group de Debrecen, en Hongrie, dans l’usine de production la plus récente et la plus innovante du réseau de production mondial de l'entreprise qui démarre officiellement ses activités.

« Le début de la production en série de la BMW iX3 marque une nouvelle ère de fabrication automobile. Notre nouvelle usine de Debrecen a été conçue et construite en totale conformité avec notre vision stratégique de l'iFACTORY. Digitale dès l’origine, l'usine offrira une nouvelle dimension de production efficiente sans combustibles fossiles », déclare Milan Nedeljković, membre du conseil d’administration de BMW AG, responsable de la production.

L'iFACTORY BMW représente une vision stratégique de la production, basée sur des structures rationalisées et efficientes, une gestion responsable des ressources, une utilisation efficace des innovations numériques de pointe et une attention particulière portée aux employés. BMW Group a également déposé de nouveaux brevets pour un grand nombre de systèmes et de processus innovants à l'usine de Debrecen.

« Nous avons relevé le défi de construire un véhicule complètement nouveau comme première opération dans une usine entièrement nouvelle - et de le faire de la manière la plus rationnelle et la plus efficace possible. Nous avons simplifié les processus, réduit la complexité, validé numériquement chaque opération individuelle et exploité systématiquement l'expertise de notre réseau mondial. Le résultat est cette usine, avec sa production efficiente, ses processus innovants et la flexibilité pour intégrer des modèles supplémentaires », déclare Hans-Peter Kemser, directeur de l'usine BMW Group de Debrecen.

Comme pour tout nouveau modèle, la capacité de production pour la Nouvelle BMW iX3 sera progressivement augmentée, étape par étape, après le début de la production. Fer de lance des modèles de la Neue Klasse, la BMW iX3 présente les dernières innovations en matière de design et de technologie, qui définiront l'ensemble de la gamme de modèles de la marque à l'avenir.

De l'usine virtuelle à la réalité

Les principes directeurs de l'iFACTORY BMW ont été pleinement mis en œuvre dans les technologies employées à la nouvelle usine BMW Group de Debrecen. Par exemple, l'usine de Debrecen a été planifiée et construite numériquement dès le départ, et a célébré son démarrage virtuel de production en mars 2023 dans l'Usine Virtuelle du BMW Group. Cette approche a permis de tester chaque opération virtuellement à l'avance, permettant l'installation des lignes de production dans les bâtiments, exactement comme dans le jumeau numérique.

Processus optimaux pour toutes les technologies de l'usine

Avec une chaîne de valeur optimisée et des systèmes efficaces, l'atelier de presse garantit un niveau élevé de productivité. BMW Group continue de suivre sa stratégie éprouvée d'utilisation des mêmes outils et presses dans son réseau mondial. Cela optimise l'utilisation des capacités au sein du réseau en permettant le déploiement des outils de presse à plusieurs endroits et en formant le personnel au sein du réseau.

L'atelier de carrosserie, en particulier, bénéficie de la planification et de la validation numériques préalables. Chaque détail de processus a été simulé numériquement à l'avance pour déterminer la chaîne de valeur idéale et garantir que chacun des près de 1 000 robots soit positionné de manière optimale. Dès le départ, une collaboration étroite entre les équipes de développement et de production a conduit à une grande efficacité de production et à un bénéfice maximal pour le client. Par exemple, le nombre de méthodes d'assemblage a été considérablement réduit, réduisant ainsi la complexité globale. Les caractéristiques de conception intégrées tôt dans le développement sont également visibles dans les détails de la Neue Klasse, comme le joint de porte invisible. Cela crée une connexion visuelle entre la fenêtre et la porte, offrant un aspect unique. De plus, maximiser l'espace disponible pour la batterie dans la structure de la carrosserie - et donc la taille et les performances de la batterie - profite directement au client.

À l'usine BMW Group de Debrecen, l'atelier de peinture joue un rôle crucial dans la réduction significative de l'empreinte CO₂e de la BMW iX3. La production de la Nouvelle BMW iX3 générera un total d'environ 80 kg de CO₂e (émissions des scopes 1 et 2). Ce chiffre couvre les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen, ainsi que la production de pièces en interne dans d'autres installations du BMW Group, y compris des composants fabriqués à Landshut, par exemple. Cela représente une réduction d'environ deux tiers par rapport à la production des modèles dérivés existants de BMW. Pour l'usine de Debrecen seule, cette approche réduira les émissions de CO₂e de la fabrication d'un véhicule, y compris sa batterie haute tension, d'environ 90 % - à environ 34 kg de CO₂e (en fonctionnement à pleine capacité, par rapport à d'autres installations du BMW Group).

Les ateliers de peinture utilisent généralement du gaz pour atteindre les températures élevées (jusqu'à 180 degrés Celsius) nécessaires. L'usine de Debrecen sera la première usine automobile du BMW Group alimentée exclusivement par de l'électricité provenant de sources d'énergie renouvelables, en fonctionnement normal, c'est-à-dire sans utiliser de combustibles fossiles tels que le pétrole ou le gaz. En raison de ses besoins énergétiques élevés, l'atelier de peinture est le levier le plus important pour réduire significativement les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen. Dans l'atelier de peinture seul, l'utilisation de l'électricité provenant de sources renouvelables réduit les émissions annuelles de CO₂e jusqu'à 12 000 tonnes. Environ un quart des besoins énergétiques annuels de l'usine sera fourni par le système photovoltaïque implanté sur 50 hectares sur place. L'énergie solaire excédentaire, telle que celle générée les jours non ouvrables, est stockée dans un système de stockage thermique de 1 800 m³ avec une capacité de 130 MWh.

L'atelier de peinture utilise également un système de récupération d'énergie. Un réseau de chaleur a été mis en œuvre avec succès dans la conception du nouvel atelier de peinture, permettant des économies supplémentaires d'énergie allant jusqu'à 10 %. Ce concept innovant combine plusieurs mesures pour une récupération efficace de l'énergie provenant de l'alimentation en air comprimé, des fours de séchage et des systèmes de refroidissement. La chaleur résiduelle récupérée est ensuite utilisée pour préchauffer le circuit d'eau.

De plus, un système de stockage thermique - contenant 1 800 m³ d'eau, avec une capacité de 130 MWh - stocke l'énergie excédentaire du système photovoltaïque pendant les périodes de faible demande et la fournit sous forme de chaleur pendant les périodes de forte demande.

La numérisation complète des processus de production améliore encore l'efficacité dans l'assemblage. La plateforme IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) développée en interne par BMW Group est un élément clé de l'iFACTORY BMW. AIQX utilise des capteurs et des systèmes de caméra le long de la ligne de production pour automatiser les processus de qualité. L'IA évalue les données et fournit des retours en temps réel aux employés sur la ligne. À l'avenir, les véhicules sur la ligne deviendront également des participants actifs et connectés de l'écosystème industriel IoT (Internet des objets). Ils effectueront des auto-analyses, interagiront avec les employés de l'usine en temps réel et partageront et documenteront automatiquement les messages pertinents, en utilisant des outils tels que des caméras embarquées et des systèmes informatiques. L'équipement, les outils, les composants et chaque BMW dans les halls d'assemblage sont déjà connectés numériquement au système de production BMW.

La structure "en forme de doigts" du bâtiment - une version optimisée de la conception utilisée à l'usine BMW Group de Leipzig - permet à 80 % des pièces d'être livrées directement au bon point d'assemblage sur la ligne. La logistique interne entièrement électrique bénéficie également de trains de remorquage autonomes, qui transportent directement les batteries haute tension de la production aux points d'installation, ainsi que de robots de transport intelligents qui livrent de manière autonome des composants plus petits à la ligne d'assemblage. En reliant toutes les bases de données internes et externes, l'ensemble du processus logistique atteint une profondeur numérique sans précédent, automatisant de nombreuses tâches d'analyse interconnectées, précédemment manuelles. Des informations bien structurées sont donc disponibles à tout moment et peuvent être analysées instantanément "d'une simple pression sur un bouton".

BMW Group a créé des processus de production hautement intelligents pour ses nouvelles batteries haute tension développées en interne. L'usine de Debrecen sera la première des cinq usines mondiales à commencer la production en série des batteries haute tension Gen6. Les processus de production ont été initialement développés et testés dans des usines pilotes. L'intelligence artificielle, l'analyse des données et le partage constant des connaissances au sein du réseau de production jouent également un rôle clé dans la montée en puissance de la production. Les jumeaux numériques de la production et les bases de données complètes de l'IA garantissent l'optimisation des processus et la formation des employés. Une approche cohérente de zéro défaut permet des inspections de qualité en ligne et un suivi à 100 % en fin de ligne. Conformément au principe "local pour local", l'assemblage des batteries haute tension a lieu directement sur place, permettant aux équipes de production de tirer parti des infrastructures efficaces et des distances courtes.

Le nec plus ultra : l'usine de Debrecen bénéficie de l'expertise de tous les sites de production mondiaux.

L'usine BMW Group de Debrecen est le premier site de production du réseau de l'entreprise à ne pas être lié à une usine primaire spécifique. Au lieu de cela, elle sert d'usine de réseau, combinant les meilleures pratiques de divers sites mondiaux. Un avantage majeur de cette approche est que la main-d'œuvre actuelle de l'usine, composée de plus de 2 000 employés, peut être formée au sein du réseau, permettant le partage des connaissances des employés sur différents sites, tels que la Chine, l'Afrique du Sud, le Mexique, les États-Unis et, bien sûr, l'Allemagne. En même temps, les employés du réseau mondial ont l'opportunité de partager leurs connaissances technologiques à Debrecen et de ramener l'expertise dans la production des modèles Neue Klasse à leur propre site - créant une situation gagnant-gagnant pour toutes les usines. 

Une version longue contenant plus de détails sur toutes les technologies est disponible au format PDF dans la section "Downloads"

+++ Use of hydrogen in intralogistics – components delivered to all production areas by hydrogen-powered tugger trains and forklift trucks +++ Gradual transition from electric to hydrogen propulsion by 2030 +++

Regensburg. BMW Group Plant Regensburg plans to utilise hydrogen for its production logistics going forward. Starting in 2026, hydrogen-powered tugger trains and forklift trucks will be deployed for all transport and logistics tasks. This includes operations in the press shop, body shop and assembly, ensuring that the necessary components and individual parts are delivered to the correct locations for installation.

The project aims to capitalise on the benefits of hydrogen propulsion. “The gradual transition from electric to hydrogen propulsion brings us another step closer to the BMW iFACTORY, our digital and sustainable factory of the future,” says Armin Ebner, head of BMW Group Plant Regensburg.

“Switching production logistics from electricity to hydrogen will diversify our plant’s energy mix – while optimising logistics processes and saving valuable space,” explains Project Manager Katharina Radtke. “The advantage of hydrogen is that refuelling is very fast – just like with conventional fuels. The filling stations required for this will be installed directly within the different production areas and do not take up much space.”

The entire logistics fleet at the Regensburg plant is currently being equipped with electric drive trains. The batteries used in the industrial trucks need to be changed twice per shift. Battery replacement, which is performed manually using a crane, takes about 15 minutes and requires space.

To ensure the wide-scale supply of hydrogen in the future, BMW Group plant Regensburg will install a two-kilometre-long pipeline network, with six decentralised filling stations, between now and early 2026. These stations will supply the logistics fleet in the various production areas with hydrogen, delivered in special trailers that can also be used for interim storage. “Once the conversion is completed, our annual hydrogen consumption will be around 150 tonnes,” says Radtke.

The logistics fleet at BMW Group Plant Regensburg currently comprises about 230 tugger train haulers and forklift trucks. The transition will be completed in stages by 2030.


BMW Group Corporate Communications

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194
Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 6060 2014
Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de


BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf

The BMW Group has viewed itself for decades as the benchmark for production technology and operational excellence in vehicle construction – including at its locations in Regensburg and Wackersdorf. The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. A total of up to 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models come off the production line at Plant Regensburg every workday – destined for customers all over the world. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids, to fully-electric models.

High-voltage batteries for the electric models built in Regensburg are also produced locally, in direct proximity to the vehicle plant. They are assembled at the electric component production facility, which opened in 2021 at the Leibnizstrasse location.

BMW Innovation Park Wackersdorf also belongs to the Regensburg site. The 55-hectare campus built in the 1980s was originally intended as a nuclear reprocessing facility. The BMW Group has located its cockpit production there, as well as its parts supply for overseas plants. In addition to BMW as the largest employer, several other companies are also based at Innovation Park Wackersdorf. A total of around 2,500 employees work there.
The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria is made up of around 9,250 employees, including more than 300 apprentices.


www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Munich. At BMW Group Plant Munich, everything is in place for production of the fully electric BMW i4 to begin. After six weeks of intensive conversion work, series production of vehicles has resumed, with around 5,000 associates returning to the line. “We have completed the comprehensive restructuring and conversion of the plant successfully, on schedule and without complications,” said Plant Director Robert Engelhorn. At the BMW Group’s home plant, a new era is about to begin: “Our plant can now manufacture the fully electric BMW i4 on the same line as diesel-, petrol- and hybrid-powered vehicles,” Engelhorn added.

“Outstanding planning and preparation, and perfect collaboration between the many in-house and external partners meant we were able to ready BMW Group Plant Munich for the mobility concepts of the future in the space of just six weeks,” Engelhorn reported. The entire development and conversion of the plant came at an investment of around €200 million. Approx. €700 million had already been invested between 2015 and 2018 to install a new, resource-efficient paintshop and extend the bodyshop for production of the BMW 3 Series.

In recent weeks, a particular challenge facing the team was the confined space within the production halls, which made conversion and installation work difficult. Previous systems had to be removed with very little space to spare, and new ones installed and launched. Before conversion work began, plans were made with the help of digital tools that simulated the line sections, system designs and production processes by virtual reality. “This allowed us to make the best possible use of the limited space available in our plant, and to see exactly which processes needed adjusting,” Engelhorn explained. Much of the expertise for the upgrade came from production workers themselves, who used VR goggles to obtain a clear picture of what their stage of work would look like, and offered valuable feedback on ergonomics and process optimisation.

The bodyshop at Plant Munich is a shining example of smart, efficient integration, as the majority of production processes for the BMW i4 can be carried out on existing bodyshop systems. Additional systems were required merely for the floor assembly and rear section of the BMW i4, as the electric drive and high-voltage battery mean these are quite different from conventional architectures. The approx. 550-kilogram battery pack will be fitted to the body by a new, fully automated battery assembly system, which uses camera systems to check automatically if the battery pack is positioned correctly on the line. The battery pack is also transported to the line and bolted to the body fully automatically.

A new electric overhead conveyor has also been installed for BMW i4 production, along with stronger conveyors in the vehicle finish area. “This has been the most comprehensive overhaul of assembly in the history of Plant Munich,” Robert Engelhorn pointed out.

As the number of driver assistance systems, safety equipment and connectivity features steadily increases, function-testing of the various in-car innovations and technologies during production is becoming more and more complex. To meet the ever tougher quality requirements, Plant Munich is making greater use of digitally connected production and testing systems. Complex logistics and production processes are also supported by myriad digitalisation solutions and interconnected smart systems.

During the conversion of Plant Munich over recent weeks, the focus was very much on integrating the BMW i4 into existing production systems. But systems and processes were also prepared for series production of the BMW M3, which will be manufactured on the same line as well. Established back in 1922, the BMW Group’s home plant is now set to deliver a wide-ranging product portfolio that includes not only the BMW i4 but also the combustion- and hybrid-powered BMW 3 Series Sedan and BMW 3 Series Touring, and the new BMW M3.

The tremendous flexibility of the plant and the extraordinary skills of the team are impressive.