Munich. Avec la nouvelle BMW Série 3 Berline, BMW Group étend systématiquement son approche globale du développement durable à la version 100 % électrique et au modèle à moteur thermique. De la chaîne d’approvisionnement à la production, en passant par la phase d’utilisation et le recyclage, les principaux leviers ont été optimisés dans le but de réduire l’empreinte carbone tout au long du cycle de vie du véhicule. Le pôle de production bavarois joue un rôle important à cet égard : les usines de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen et Munich regroupent des compétences clés, réduisent les distances de transport et intègrent efficacement des étapes de production spécialisées.

Priorité à la décarbonisation de la chaîne d’approvisionnement

La chaîne d’approvisionnement constitue un levier essentiel pour réduire les émissions de CO₂. Dans ce domaine, BMW Group mise notamment sur les énergies renouvelables et une utilisation accrue de matériaux recyclés, ainsi que sur des innovations en matière de produits et de procédés. Ces mesures sont systématiquement appliquées à toutes les variantes de motorisation de la nouvelle BMW Série 3. Dès la phase de développement du produit, les émissions de CO₂ de la chaîne d’approvisionnement ont été réduites d’environ 37 % pour la BMW i3 et d’environ 30 %[1] pour la variante équipée d’un moteur thermique. Une attention particulière est accordée aux cellules de batterie et à l’utilisation de l’aluminium. Les cellules de batterie de génération 6 (Gen6) de la BMW i3 utilisent des matériaux recyclés pour une partie de leur cobalt, de leur lithium et de leur nickel. BMW Group utilise également des énergies renouvelables dans la production des matériaux d’anode et de cathode, ainsi que dans la fabrication des cellules. Par rapport à la cellule de génération 5 (Gen5) de la BMW i4, l’empreinte carbone a été réduite d’environ 33 %.

Utilisation systématique de matériaux recyclés

Les mesures mises en œuvre au sein de la chaîne d’approvisionnement et dans les propres installations de l’entreprise permettent d’atteindre une forte proportion de matériaux recyclés dans la nouvelle BMW Série 3, y compris pour les composants soumis à de fortes contraintes. Il s’agit notamment des éléments de suspension en aluminium, tels que les jantes, les rotules et les supports de roue, dont l’électrolyse et la production reposent sur de l’électricité issue de sources renouvelables. Des matériaux de récupération sont également utilisés pour la carrosserie : le capot est composé d’environ 70 % d’aluminium recyclé. Sur la BMW i3 50 xDrive à batterie électrique, environ 31 % du véhicule est constitué de matériaux recyclés ; sur la BMW Série 3 à moteur à combustion interne, cette part est d’environ 25 %[1]. 

Les sites du BMW Group allient développement durable et spécialisation

Les sites de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen et Munich mettent en commun leurs compétences clés au sein du pôle de production bavarois. Les courtes distances de transport et les processus étroitement intégrés permettent de réduire les émissions de CO₂. « L’approche par pôle de la production BMW est directement liée au concept de développement durable : les circuits courts et la proximité sont des caractéristiques essentielles d’un pôle, qui génèrent des avantages directs en matière de durabilité économique, environnementale et sociale grâce à la mise en réseau et à la concentration régionales. Un pôle de production régional, comme celui de BMW, crée de la valeur ajoutée pour l’économie, les personnes, l’environnement et, bien sûr, la région », explique le professeur Rudolf Juchelka, titulaire de la chaire de géographie économique, spécialisée dans les transports et la logistique, à l’université de Duisburg-Essen.

Landshut : expertise en métaux légers et en composants

L’usine BMW Group de Landshut est la plus grande usine de composants du groupe à l’échelle mondiale et un pôle d’expertise en matière de fabrication en interne. La fonderie de métaux légers produit des pièces destinées aux groupes motopropulseurs électriques, ainsi que des composants de moteur tels que des carters-moteurs et des culasses. Pour la nouvelle BMW Série 3, l’usine fabrique également le boîtier du groupe motopropulseur électrique destiné à l’essieu arrière de la version entièrement électrique, ainsi que les carters de moteur et les culasses destinés au modèle à moteur thermique. Les groupes motopropulseurs correspondants sont produits à l’usine du BMW Group de Steyr, en Autriche, qui est depuis plus de 40 ans une référence en matière d’expertise dans ce domaine au sein du réseau de production. Le site de Landshut allie un savoir-faire de longue date en matière d’aluminium et de fonderie à des mesures spécifiques de développement durable, telles que l’utilisation d’aluminium issu de circuits de recyclage et de matériaux produits en partie à partir d’électricité provenant de sources renouvelables. La fabrication interne des composants renforce l’expertise en matière de matériaux, préserve les ressources et favorise une intégration étroite des processus de production.

Irlbach-Straßkirchen : des batteries haute tension "Local for local "

La construction du nouveau site d'assemblage dédié aux batteries haute tension de sixième génération à l'usine d'Irlbach-Straßkirchen a débuté au printemps 2024. Conformément au principe « local for local », l’usine fournira des batteries haute tension pour la BMW i3 à partir d’octobre 2026. Cela renforce les structures régionales, réduit les distances de transport et contribue à préserver l’emploi. Parallèlement, une étroite collaboration entre les usines pilotes allemandes et les sites de production en série à travers le monde soutient le réseau de production mondial. Les composants clés de la BMW i3 seront fabriqués à proximité des sites de production des véhicules et transportés à Munich à bord de camions électriques. L’usine ne nécessite aucun combustible fossile pour son fonctionnement courant. Une installation photovoltaïque produit une partie de l’électricité nécessaire directement sur place. L’ensemble des besoins énergétiques supplémentaires est entièrement couvert par des sources renouvelables. Le processus est conçu de manière à ce qu’aucune eau ne soit nécessaire pour l’assemblage des batteries haute tension. Le site allie ainsi l’industrialisation de l’électromobilité à une réduction des émissions et à une production économe en ressources.

Munich : vers la BMW iFACTORY

L'usine BMW Group de Munich produit des véhicules pour la Neue Klasse, selon les principes de la BMW iFACTORY, en mettant l'accent sur l'efficacité, la numérisation et la durabilité. Le site tire toute l'énergie externe dont il a besoin de sources renouvelables. L'usine s'engage également à utiliser les ressources de manière responsable – par exemple, grâce au circuit de recyclage des matériaux dans l'atelier d'emboutissage : les déchets d'acier et d'aluminium générés lors du poinçonnage des pièces de carrosserie sont collectés et triés par type de matériau, puis recyclés et utilisés pour fabriquer de nouvelles bobines.

Dingolfing : énergies renouvelables et chaleur industrielle

L’usine du BMW Group à Dingolfing allie des processus de production efficaces à une intégration étroite avec les sites de fabrication de composants environnants. L’ensemble de l’électricité achetée provient de sources renouvelables, dont une partie est produite directement sur place. Depuis fin 2025, une installation photovoltaïque située sur le toit de l’usine, d’une puissance de près de 11 mégawatts-crête, alimente le site en électricité. Une nouvelle centrale de chauffage à biomasse, située à l'ouest de l'usine automobile, fournit également jusqu’à 100 000 mégawattheures de chaleur produite localement à partir de sources d’énergie renouvelables. L’usine peut ainsi couvrir environ la moitié de ses besoins en chaleur industrielle.

Efficacité pendant la phase d'utilisation

Grâce à son ensemble de technologies EfficientDynamics, BMW Group optimise l’efficacité des véhicules sur l’ensemble des sous-systèmes concernés. Cela inclut l’aérodynamique, la construction allégée, les pneus à faible résistance au roulement et la gestion globale de l’énergie. Depuis 2007, BMW Group applique le concept EfficientDynamics à l’ensemble de ses technologies de motorisation. La nouvelle BMW i3 100 % électrique intègre également le « Heart of Joy », avec le système BMW Dynamic Performance Control Driving Stack entièrement développé en interne. Ce système offre une conduite fluide et sereine, avec une décélération parfaitement maîtrisée jusqu’à l’arrêt complet. Parallèlement, il améliore l’efficacité : lors de la décélération, davantage d’énergie est récupérée grâce à la récupération d’énergie – dans un nombre nettement plus important de situations de conduite, jusqu’à l’arrêt complet. Les composants de la technologie de motorisation Gen6 sont également systématiquement optimisés en termes d’efficacité. Grâce à l’utilisation de la technologie dite « SiC » dans les moteurs électriques, il a été possible de réduire les pertes d’énergie jusqu’à 40 %.

Transparence grâce à l’empreinte carbone du produit certifiée par le TÜV

BMW Group publiera l’empreinte carbone du produit pour la BMW Série 3, validée par l’Association allemande d’inspection technique (TÜV), à l’occasion du lancement de la série. Le rapport, qui inclut la méthodologie et les méthodes de calcul sous-jacentes, sera accessible au public. BMW Group assure ainsi la transparence concernant les matières premières utilisées et les émissions de CO₂e tout au long du cycle de vie du véhicule. L’empreinte carbone des composants et matériaux individuels est calculée conformément aux règles Catena-X. Cet écosystème de données permet un échange de données standardisé, avec une traçabilité des données d’émissions tout au long de la chaîne de valeur – de l’extraction des matières premières jusqu’au produit fini.

[1] Le chiffre indiqué est une estimation préliminaire. Le chiffre définitif sera publié avec la fiche technique du véhicule (VFP) avant le lancement de la production (SOP).

Landshut. The BMW Group is expanding its expertise in the field of physical AI, with BMW Group Plant Landshut taking on central software development tasks for AI-supported robotics in component production. The focus is on open software platforms, the generation, provision and processing of training data, simulation and motion planning, as well as the training of robotic systems. These activities complement the pilot projects already underway exploring the use of humanoid robotics at Plants Leipzig and Spartanburg.

Landshut is leveraging its role as a centre of expertise for in-house component production. The wide range of products and manufacturing processes provides ideal conditions for developing and evaluating new approaches using AI-supported robotics under real-world production conditions. At the heart of these activities is the question of which tasks will be suited to humanoid robotic systems in the future – particularly where flexibility, fine motor skills and an understanding of the working environment are required. For this purpose, Plant Landshut is developing software that enables robots to perceive their environment, evaluate situations and derive appropriate actions independently.

“At BMW Group Plant Landshut, we are combining software expertise with industrial practice in our component production. This allows us to test new technologies at an early stage and carefully evaluate their benefits for production,” says Dr Wolfgang Bluemlhuber, head of Driving Dynamics and In-house Component Manufacturing.

Technological foundations for AI-supported robotic systems
The starting point is further development of the software architecture. At its Landshut facility, the BMW Group relies on open platforms that enable the flexible and scalable training of robots by combining traditional (deterministic) programming with modern AI models (Vision-Language-Action (VLA) models), integrating visual information, language comprehension and robot actions. The goal is a modular robotics ecosystem in which diverse systems work together. This creates a technical basis for new functionality and a wide variety of industrial applications.

This requires reliable data. At Plant Landshut, the project team captures data from real production environments and test setups, and integrates it into robot simulations, in which movement patterns and motion planning are modelled virtually. This enables processes to be tested in advance and learning processes to be accelerated. New approaches are initially trialled outside of ongoing production, implemented in pilot projects and then scaled up in stages.

In parallel, humanoid robotic systems acquire new skill sets through demonstration-based learning. In this process, movement patterns and work sequences are first demonstrated by the project team. The data generated in this way is collected by camera systems, motion capture suits and data gloves. It is then converted into generalisable behavioural models – known as policies – that can be applied to different tasks and use cases.

“For us, it is crucial to develop the technology in very close alignment with real-world requirements. We are not just testing what is technically possible, but also where humanoid robotics can truly deliver reliable benefits in component production. This gradually creates a clear picture of which applications are suitable for industrial use,” says Christoph Jagoda, the Physical AI project manager at BMW Group Plant Landshut. 

Potential uses in component production
On this basis, Plant Landshut is working on applications for humanoid robotics in component production. The focus is on tasks requiring a high degree of flexibility, fine-motor skills and a good understanding of objects and working environments. This includes recognising and interpreting environments, determining position and status, planning efficient movements, and precisely gripping and moving components.

To refine the basic technology, the BMW Group is working closely at its Landshut site with partners from industry and academia. This includes, in particular, direct cooperation with Athenyx Robotics, a startup founded specifically for this field of technology that originated at the Laboratory for Machine Tools and Production Engineering (WZL) at RWTH Aachen University and is located in close proximity to BMW Group Plant Landshut.

The tech company is developing AI-based software for intelligent robotic systems in conjunction with BMW Group specialists. The primary focus is on creating a so-called “intelligence stack” that integrates perception, learning, simulation and decision-making. The aim is to enable humanoid robots to perform complex tasks in industrial environments independently. This requires the systems to be able to perceive their environment, evaluate situations and derive appropriate actions accordingly. The platform-based approach means that acquired skills can be transferred across different robotic systems and use cases in the future.

In addition, Plant Landshut is collaborating with specialists the University of Applied Sciences Landshut – for example, on data generation, simulation and the development and testing of specific use cases.