Landshut. BMW Group Plant Landshut has started pre-series production of a key control unit for the BMW Group hydrogen drivetrain. The so-called “Energy Master” will in future be used in the new BMW iX5 Hydrogen. At the same time, the site is commissioning a second production line for the control unit used in the battery-electric vehicles of the Neue Klasse (BMW iX3 and BMW i3).

The Energy Master is the central control unit of the high-voltage system. In battery-electric vehicles, it is mounted on the high-voltage battery. In the BMW iX5 Hydrogen, a modified version performs a central control function within the drivetrain system and is installed on the BMW Hydrogen Flat Storage system. The control unit combines energy and data flows, manages the power supply for the e-machine and on-board electrical system, and ensures safe, intelligent operation of the overall system. This makes it the key interface between the fuel cell system, the innovative high-voltage battery and the electric drive machines.

Josef Hochreiter, Vice President Hydrogen Vehicles at the BMW Group: “Our ambition for the BMW iX5 Hydrogen is clear: a genuine BMW – with sheer driving pleasure. To achieve this, a perfectly coordinated overall system is crucial. The Energy Master is a key component in this: it intelligently controls the innovative high-voltage battery and, together with the third-generation fuel cell system, delivers assured driving dynamics.”

The plant’s expertise creates synergies between battery-electric and hydrogen-based drivetrain technologies. The close integration of electrical/electronics expertise and industrial series production makes the plant ideally suited to manufacture components for both technology paths. At the BMW Group, the development and production of the Energy Master are being carried out fully in-house for the first time.

Thomas Thym, Head of BMW Group Plant Landshut: “With the start of pre-series production of the hydrogen-specific Energy Master, we are reinforcing Plant Landshut’s role as a centre of expertise for innovative drivetrain technologies. Here we combine development, manufacturing expertise and industrial scaling – for battery-electric vehicles as well as hydrogen fuel cells.”

Landshut’s role in electromobility
BMW Group Plant Landshut is home to two production areas for the Energy Master. For battery-electric vehicles (BEV), the highly complex control unit has already been in series production since last year – currently for the BMW iX3 and BMW i3 models of the Neue Klasse. With the commissioning of the second production line, capacity for this will almost double. At the same time, pre-series production of the hydrogen-specific Energy Master for the BMW iX5 Hydrogen is now beginning.

In addition, Landshut plays a central role in the BMW Group hydrogen drivetrain network: the media distribution plate and the fuel cell stack housing for the current pilot fleet of the BMW iX5 Hydrogen were already produced here and have since been further refined. The media distribution plate ensures the precise distribution of hydrogen and air within the fuel cell, while the stack housing structurally integrates and protects the cell stack.

The new BMW iX5 Hydrogen
For the BMW iX5 Hydrogen, which will be launched in 2028, the BMW Group is introducing a new hydrogen tank concept. The arrangement and size of the tanks enable a range of up to 750 kilometres*. The BMW Hydrogen Flat Storage system makes particularly efficient use of the available installation space and is compatible with the Gen6 high-voltage battery without taking up interior space. This makes it possible to produce fuel cell models on the same production line as vehicles with other drive systems.

The BMW Hydrogen Flat Storage technology forms part of the drivetrain. Together with the fuel cell system and an innovative high-voltage battery, it delivers the brand-typical BMW driving pleasure. The latest generation of fuel cell technology (Gen3) will also be used; it is more compact, more efficient and more powerful than all previous generations and is being developed jointly by the BMW Group and Toyota Motor Corporation.

Series production of the fuel cell systems will begin from 2028 at BMW Group Plant Steyr; Landshut is firmly integrated as a technology and component location.

The BMW Hydrogen strategy
The BMW Group sees technological openness and a broad product portfolio as key success factors. By integrating fuel cell technology into the new BMW X5 series, the company is strategically expanding its series offering and making the advantages of hydrogen available to customers.

Hydrogen stands for electric driving with long range and fast refuelling, diversifies energy sources and reduces dependence on a single infrastructure or raw material supply chain.

Investment and funding strengthen Germany as an industrial location
Through the "HyPowerDrive" project the development of the powertrain and the tank system of the BMW iX5 Hydrogen is funded by the Federal Ministry of Transport (BMV) within the framework of the IPCEI Hy2Move. The federal government is providing funding of EUR 191 million. In addition, the project is (co-)financed by the state of Bavaria with a total of EUR 82 million. The funding is implemented by the Project Management Jülich (PtJ) and coordinated by NOW GmbH.

Since 2020, the BMW Group has invested a high three-digit million-euro sum in expanding electromobility and related key technologies at Plant Landshut.

CO2 emissions & consumption.

* As this is a prototype in the development phase, the statutory WLTP consumption data (and EPA) is not yet available.

Munich. BMW Group adopte une technologie innovante de réservoir d’hydrogène pour la BMW iX5 Hydrogen. La nouvelle disposition et la taille des réservoirs permettent une autonomie accrue jusqu’à 750 km (jusqu’à 385 miles)*.

Le nouveau système BMW Hydrogen Flat Storage offre l’avantage d’une utilisation exceptionnellement efficace de l’espace occupé dans le véhicule et est compatible avec la batterie haute tension Gen6, ce qui évite toute perte d’espace dans l’habitacle.

Les modèles équipés de la technologie pile à combustible peuvent ainsi être produits sur la même ligne de fabrication que les autres types de motorisation.

Les réservoirs d’hydrogène haute pression à 700 bars bénéficient en outre de la protection mécanique assurée par la structure du véhicule, renforçant ainsi la sécurité.

« Notre nouveau concept de stockage nous permet d’intégrer le système de propulsion hydrogène dans la nouvelle BMW X5 de manière précise et peu encombrante, » déclare Dr Joachim Post, Membre du Directoire de BMW AG en charge du Développement.
« C’est comme un jeu de Tetris : chaque client bénéficie du système de propulsion qui correspond le mieux à ses besoins, avec une véritable BMW X5 sans compromis. C’est cela, l’ouverture technologique et l’art de l’ingénierie, tels que nos concepteurs les aiment ! »

Stockage intelligent, plus d’autonomie.

Le nouveau système de réservoir plat est composé de sept réservoirs haute pression en composite renforcé de fibre de carbone, reliés en parallèle et intégrés dans un cadre métallique robuste.

Ce qui distingue ce design, c’est que plusieurs chambres sont connectées pour former une unité close, contrôlée par une vanne principale centrale, au lieu de réservoirs individuels.

Ce concept de stockage optimisé permet à la BMW iX5 Hydrogen d’atteindre une autonomie supérieure. À lui seul, ce développement a donné lieu à plusieurs demandes de brevet déposées par BMW Group.

Le système peut stocker au total au moins sept kilogrammes d’hydrogène et se remplit, en intégralité, en moins de cinq minutes.

Comme pour tous les modèles hydrogène BMW, le ravitaillement est sûr, propre et rapide.

Découvrez le plaisir de conduite emblématique BMW, ravitaillez plus vite, roulez plus loin.

La technologie BMW Hydrogen Flat Storage fait partie intégrante du groupe motopropulseur. Elle s’associe au système à pile à combustible et à une batterie haute tension innovante pour offrir le plaisir de conduite caractéristique de BMW.

La nouvelle BMW iX5 Hydrogen bénéficie également de la nouvelle unité de commande “BMW Heart of Joy” pour groupe motopropulseur et châssis, ainsi que du BMW Dynamic Performance Control.

Elle est équipée de la technologie de pile à combustible de troisième génération (Gen3), plus efficiente et plus performante que toutes les générations précédentes.

Production flexible pour répondre aux exigences des clients.

Grâce à l’architecture intelligente et très flexible de la nouvelle BMW X5, cinq différents types de motorisation peuvent être assemblés en fonction des besoins des clients :

• systèmes 100 % électriques à batterie
• hybrides rechargeables
• motorisations thermiques conventionnelles particulièrement efficientes
• technologie pile à combustible hydrogène.

Les synergies en production sont optimisées. Des spécifications géométriques uniformes pour les systèmes de stockage d’énergie et les composants de propulsion réduisent la complexité technique et les coûts de production.

Parallèlement, la plateforme flexible augmente la robustesse de la fabrication, facilite l’intégration de nouvelles technologies et maximise la scalabilité.

Elle ouvre la voie à une introduction à grande échelle de la BMW iX5 Hydrogen dans le réseau de production de BMW Group en 2028.

Stratégie hydrogène BMW.

Une approche en faveur de la neutralité technologique et un portefeuille produits diversifié restent des facteurs clés de succès pour BMW Group.

En intégrant la technologie pile à combustible dans la nouvelle BMW X5, BMW élargit stratégiquement sa gamme et rend la technologie hydrogène accessible à ses clients.

L’hydrogène permet une conduite électrique avec une autonomie importante et un ravitaillement rapide, diversifie les sources d’énergie et réduit la dépendance à une infrastructure ou une chaîne d’approvisionnement unique.

Émissions de CO₂ & consommation.

Étant donné qu’il s’agit d’un prototype en phase de développement, les données officielles de consommation WLTP ne sont pas encore disponibles.

Le projet « HyPowerDrive ».

Le développement du groupe motopropulseur et du système de réservoir de la BMW iX5 Hydrogen est financé par le Ministère fédéral des Transports allemand (BMV) dans le cadre de l’IPCEI Hy2Move.

Le gouvernement fédéral apporte un financement de 191 millions d’euros.

Le projet est cofinancé par l’État de Bavière à hauteur de 82 millions d’euros.

Le financement est géré par le Project Management Jülich (PtJ) et coordonné par NOW GmbH.

Munich. L'usine BMW Group de Munich s'apprête à franchir une étape décisive dans son processus de transformation : la production en série de la BMW i3, deuxième modèle de la gamme Neue Klasse, y débutera en août. Cela marque le coup d'envoi du déploiement de la Neue Klasse au sein du réseau de production mondial du BMW Group.

« Nous nous sommes préparés de manière rigoureuse. Avec la BMW iFACTORY, nous avons mis en place un cadre stratégique cohérent pour notre production », explique Milan Nedeljković, membre du directoire de BMW AG en charge de la production. « Nous avons ouvert la voie aux prochains lancements dans toutes nos usines et avons investi massivement dans les technologies, la numérisation et l’IA. »

L'usine BMW Group de Munich a fait l'objet d'une modernisation en profondeur ces dernières années. Il en résulte une usine qui fonctionne désormais de manière encore plus efficace, flexible et numérique, et qui est parfaitement positionnée pour répondre aux exigences de la mobilité électrique et de la Neue Klasse.

Mais ce n’est pas tout : à partir de 2027, l’usine de Munich produira exclusivement des véhicules 100 % électriques, ce qui lui permettra de gagner encore en efficacité. Cette évolution s’appuie sur une planification proactive, une étroite collaboration avec les équipes de développement et les fournisseurs, ainsi que sur des technologies de production modernes mises en œuvre dans les nouvelles installations. « Nous avons considérablement réduit les coûts de production au cours des dernières années. Avec le lancement de la production de la BMW i3, nous réduirons encore de 10 % les coûts de production globaux de l'usine de Munich, les ramenant ainsi en dessous du niveau de la génération actuelle de véhicules », déclare Peter Weber, directeur de l'usine BMW Group de Munich. Outre des processus de production optimisés et une automatisation et une numérisation ciblées, la nouvelle architecture des véhicules de la Neue Klasse garantit également l'efficacité.

L'usine de Munich investit environ 650 millions d'euros dans la transformation de son site de production entièrement électrique.

Une production haute performance sur un site historique

Depuis plus de 100 ans, l'usine de Munich n'a cessé de se réinventer, passant d'un site situé en périphérie à celui d'aujourd'hui, en plein cœur de la ville. L'usine a fait l'objet d'un vaste programme de réaménagement pour la Neue Klasse, tout en maintenant une production pouvant atteindre 1 000 véhicules par jour durant cette période. Un nouvel atelier de carrosserie et une chaîne d’assemblage ultramoderne, comprenant de nouvelles zones logistiques, ont été mis en place sur une superficie représentant environ un tiers de l’empreinte de l’usine. Les technologies existantes ont également fait l’objet d’importantes mises à jour.

Peter Weber, directeur de l’usine, souligne les réalisations du personnel : « Les collaborateurs de l’usine ont joué un rôle essentiel dans la réussite de cette transformation. Grâce à leur haut niveau d’expertise, leur enthousiasme et leur immense dévouement, nos employés ont démontré qu’une production industrielle de classe mondiale est possible même dans les conditions les plus difficiles. La BMW i3 n’est qu’un début : plusieurs modèles de la Neue Klasse seront fabriqués à Munich à l’avenir, notamment la BMW i3 Touring. »

Une vision pour toutes les technologies : la BMW iFACTORY

La BMW iFACTORY met l'accent sur l'efficacité, la durabilité et la numérisation. Dans ce cadre, les usines de l'entreprise à travers le monde mettent en œuvre des solutions adaptées à chaque site, renforçant ainsi la résilience de l'entreprise ainsi que sa capacité à livrer de manière fiable à tout moment et partout dans le monde. Cette vision a désormais été mise en œuvre de manière cohérente pour toutes les technologies au sein de l'usine BMW Group de Munich.

« Nous avons repensé l'ensemble de la chaîne de valeur, du fournisseur au véhicule fini destiné au client. Nous avons examiné chaque processus en détail et procédé à des optimisations. Notre usine est désormais encore plus efficace, plus flexible et encore plus numérisée que jamais. Nous assurons ainsi la viabilité future de l'usine », ajoute Peter Weber.

Dans l'atelier de presse, des tôles d'acier et d'aluminium sont transformées chaque jour en dizaines de milliers de composants sur des lignes de presse automatisées. L'uniformisation des normes relatives aux presses et aux outils à l'échelle du réseau de production mondial se traduit par des gains d'efficacité à plusieurs niveaux : l'installation et l'intégration des systèmes sont standardisées, les outils destinés aux presses peuvent être échangés au sein du réseau, et les employés peuvent travailler sur différents sites et s'entraider. Un système de caméras assisté par IA facilite le contrôle qualité avant qu'un système de transport souterrain n'achemine les pièces vers l'atelier de carrosserie. La production a considérablement augmenté par rapport aux structures précédentes. Les chutes d'acier et d'aluminium sont collectées, triées, puis utilisées pour fabriquer de nouvelles bobines d'acier ou d'aluminium.

L'usine de Munich a mis en place un nouvel atelier de carrosserie pour la Neue Klasse, doté de systèmes planifiés et réalisés à l'aide d'un jumeau virtuel. Au total, 800 nouveaux robots industriels se chargent ici des processus d'assemblage ; la réduction du nombre de processus d'assemblage à cinq diminue la complexité des processus. Avec un taux d'automatisation d'environ 98 %, les robots effectuent la majorité des processus standardisés. L'inspection automatisée de surface (ASI) contribue à l'assurance qualité.

Dans l'atelier de peinture de l'usine de Munich, des systèmes numériques assistés par l'IA contrôlent les processus qualité centraux. L'inspection automatisée des surfaces (ASI) utilise des caméras et l'intelligence artificielle pour détecter les écarts les plus faibles sur la surface et les consigner sous forme numérique. Le traitement automatisé des surfaces (ASP) traite les variations détectées directement pendant le processus de production. Pour purifier l'air évacué, l'atelier de peinture utilise le procédé eRTO, un système électrique économe en énergie. Celui-ci est complété par la récupération de chaleur et d'énergie ainsi que par des cycles d'économie d'eau.

Ce qui était autrefois le site de fabrication des moteurs de l'usine BMW Group de Munich est devenu une nouvelle zone d'assemblage pour la Neue Klasse. La zone d'assemblage est conçue pour des processus numériques de bout en bout : les véhicules, les systèmes et les outils sont interconnectés, et le suivi numérique en temps réel ainsi que les contrôles qualité automatisés en ligne assistent les employés dans le processus de la chaîne de montage. Dès l'assemblage, la BMW i3 transmet numériquement l'état de jusqu'à 20 000 caractéristiques au système de production. Des postes de travail ergonomiques, des systèmes réglables en hauteur et des processus simplifiés allègent la charge de travail des employés, tandis qu'une formation ciblée les accompagne dans les nouveaux domaines numériques.

Dans le cadre de cette transformation, la logistique de l'usine BMW Group de Munich s'est clairement concentrée sur l'efficacité et l'intégration directe à la production. Le service logistique de l'usine de Munich traite environ 2,5 millions de pièces chaque jour ; à l'avenir, environ 70 % de ces pièces seront livrées directement aux postes d'assemblage. Cela permettra de réduire les distances de transport internes, de gagner de l'espace et d'accélérer l'approvisionnement des chaînes de production. Ceci est rendu possible par une structure de bâtiment à plusieurs étages spécialement conçus pour l'emplacement urbain de l'usine. La livraison s'effectue au rez-de-chaussée, puis un système de convoyage achemine les pièces aux niveaux appropriés, où elles sont distribuées directement aux postes d'assemblage. Cela permet d'appliquer systématiquement le principe de la livraison directe, même dans une usine à plusieurs étages. Parallèlement, le niveau d'automatisation de la logistique a été considérablement accru. À l'avenir, les systèmes d'approvisionnement automatisés, les robots de transport intelligents et les systèmes de transport sans conducteur prendront en charge environ 60 % des tâches d'approvisionnement. Un poste de contrôle logistique numérique gère tous les processus de manière centralisée, garantissant ainsi la transparence et une optimisation basée sur les données.

L'usine de Munich se distingue par son unité de fabrication de sièges intégrée. Véritable « usine dans l'usine », celle-ci joue un rôle central en matière d'assurance qualité et d'expertise au sein du réseau de production. Les sièges destinés à toutes les versions des modèles produits à Munich y sont fabriqués, puis livrés directement à la chaîne d'assemblage des véhicules selon le principe du « zéro stock ». Cette unité de fabrication de sièges intégrée est considérée comme la référence en matière d'assurance qualité au sein du groupe BMW. Des processus modernes, largement automatisés, garantissent un contrôle qualité sans faille. Celui-ci est complété par des contrôles de fin de ligne entièrement automatisés, y compris pour les composants liés à la sécurité. L'atelier de fabrication de sièges renforce également de manière systématique l'expertise interne du BMW Group. Il sert de centre de compétences et de pôle d'innovation, teste de nouveaux matériaux, technologies et concepts de fabrication, et soutient l'évaluation des coûts, de la qualité et des processus de production – avec un impact bien au-delà du site de Munich.

Réseau mondial, création de valeur régionale : batteries haute tension et motorisation électrique

Avec la nouvelle usine d'assemblage de batteries haute tension située à Irlbach-Straßkirchen (Basse-Bavière, Allemagne), à environ 90 minutes de route, BMW Group renforce considérablement la création de valeur en Bavière. Conformément à l'approche « local pour local », Irlbach-Straßkirchen fournira des batteries haute tension de 6e génération à l'usine de Munich ainsi qu'à d'autres sites allemands. Ces batteries y seront installées sur la BMW i3. La fabrication des batteries haute tension allie une approche rigoureuse « zéro défaut » aux dernières technologies de production, développées dans des usines pilotes bavaroises. Grâce à des contrôles qualité en ligne continus, à des jumeaux numériques et à l’utilisation systématique de l’intelligence artificielle, BMW Group établit de nouvelles normes dans la production de batteries.

Le moteur électrique Gen6 destiné à la BMW i3 est produit à l’usine BMW Group de Steyr en Autriche – un site qui fabrique des groupes motopropulseurs depuis plus de 40 ans. Avec le premier moteur électrique de sa gamme, l’usine renforce son rôle de référence en matière d’ouverture technologique. Tous les composants essentiels du groupe motopropulseur électrique hautement intégré – du rotor et du stator à l'onduleur et à la transmission – sont produits sur place. De nouvelles lignes de production et des salles d'assemblage ultramodernes ont été mises en place à cet effet. La fonderie d'aluminium de l'usine du BMW Group à Landshut fournit le boîtier du moteur électrique à l'usine de Steyr.

From the management summary of the study: "The transformation of the entire transport sector towards fossil-free energy sources is a challenge that cannot be met by the electrification of drive systems alone.

It is therefore essential to realise the CO2 reduction potential of all energy sources.

In addition to hydrogen, for example, the focus here is primarily on liquid fuels that can be integrated into the supply infrastructure without technical modifications.

Renewable fuels - so-called Carbon Neutral Fuels, CNF for short - is a collective term that includes all fuels that have a lower CO2 value compared to fossil fuels. This study analyses the substitution potential of advanced, renewable fuels from biological feedstocks compared to fossil fuels in all sectors of the EU.

Based on current scientific literature and various scenarios, this study analyses the availability of advanced feedstocks, the conversion to renewable fuels and the development of fuel demand in road transport in the European Union for the target years 2030, 2035 and 2040."

The full study can be found as a pdf attached to this press release.

Hams Hall, UK. BMW Group’s Hams Hall plant, located in the UK, has reached a major milestone: For exactly 25 years, the plant near Birmingham has produced highly efficient internal combustion engines for a variety of BMW Group vehicle models. More than 7.6 million engines have shipped from Hams Hall since 2001. The facility supplies numerous production sites worldwide with highly efficient petrol engines for the BMW, MINI and Rolls-Royce brands, including drive trains for plug-in hybrid models – making the plant an integral part of the BMW Group’s technology-open approach. Today, Plant Hams Hall produces three- and four-cylinder petrol engines, as well as the high performance V8 and V12 units.

Plant Hams Hall – an integral part of the global production network

"This anniversary is a special milestone for our site," says Dirk Dreher, Head of the BMW Group's Hams Hall plant. "We are a competitive plant and there’s always been a real passion among our workforce to continually improve our manufacturing processes and site. Building on our strong foundation, we are looking forward to remaining a successful plant in the future.”

“The Hams Hall plant is an integral part of our global production network,” explains Harald Gottsche, Head of Engine Production at BMW AG. “The site combines technological expertise with high flexibility. It reliably supplies our vehicle plants with efficient, powerful engines of premium quality. This includes the V12 engine for Rolls-Royce – a masterpiece from Hams Hall!”

Energy consumption per engine produced reduced by over 61 percent 

The British engine plant is systematically implementing the principles of the BMW iFACTORY. The strategic vision of the BMW iFACTORY focusses on sustainability, electrification, digitalisation and profitability. From the first concept of the plant to the present day, the Hams Hall team has made sustainability a key consideration. Since the first full year of production, the plant has made a 61% reduction in energy required per engine built, meaning the overall energy to operate the site has remained level even though there has been a considerable increase in production. The plant purchases 100% of its external electricity from renewable energy sources today. It has also worked to reduce its consumption of natural gas.

SpOTTO robotic dog scans and monitors manufacturing equipment

A four-legged autonomous robot named “SpOTTO” joined the Hams Hall team in 2024. The autonomous robotic dog scans the plant, supports maintenance and ensures production processes run smoothly. Equipped with visual, thermal and acoustic sensors, SpOTTO collects valuable data for the plant’s digital twin. It also serves as a watchdog, monitoring the maintenance of production facilities. SpOTTO was developed by Boston Dynamics under the product name “Spot”, an agile robot capable of climbing stairs and traversing rough terrain with ease. At Hams Hall, “Spot” was fondly renamed SpOTTO, paying tribute to the engine plant’s proud heritage: Gustav Otto, one of the founders of BMW, was the son of Nicolaus Otto, inventor of the four-stroke engine.

Fully connected digital twin: Big data on three levels

At the core of the Hams Hall plant’s digital transformation is the fully connected digital twin, which consists of three levels: On the first level, 3D representations of the entire plant are generated. The second level comprises a large data layer, continuously updated with all relevant information from the SpOTTO robotic dog, the plant’s manufacturing equipment and its IT systems. On the third level – the application level – dedicated programmes organise the collected data into comprehensible units. Using special apps, experts at Plant Hams Hall can leverage this information for tasks such as production planning and quality assurance.

A history of continuous growth

Over the past 25 years, BMW Group Plant Hams Hall has continuously evolved, establishing itself as a key pillar of the company’s production network. Relying on state-of-the-art manufacturing technologies, it provides drive trains for numerous BMW, MINI and Rolls-Royce models.

Selected historic milestones:

• 2001: Plant Hams Hall launches series production with new four-cylinder engines, using innovative Valvetronic technology in large-scale manufacturing for the first time.
• 2006: An additional engine family is introduced; Plant Hams Hall produces engines for the MINI brand for the first time.
• 2013: Plant Hams Hall becomes the exclusive manufacturer of the award-winning three-cylinder engine for the iconic BMW i8 plug-in hybrid sports car. The plant also integrates additional production lines for three- and four-cylinder petrol engines. At the same time, the processing hall for crankshafts, crankcases and cylinder heads is expanded.
• 2022: The plant takes over production of V8 and V12 engines. With this step the plant generates even greater business value for the company.
• 2026: Plant Hams Hall celebrates 25 years of production.

The BMW Group’s drive train production network

The BMW Group’s engine production network comprises several plants alongside Hams Hall: Its largest engine facility is in Steyr, Austria, where diesel and petrol engines, as well as sixth-generation electric motors, are developed and produced. The fifth generation of electric motors is produced in Dingolfing. Plant Munich handles mechanical production of V8 and V12 engine components, while Plant Landshut manufactures special engines. The Chinese joint venture BMW Brilliance builds engines for the local market in Shenyang. Collectively, these locations support the BMW Group's technology-open powertrain strategy.

Munich. BMW Group s’apprête à présenter une voiture qui pourra être équipée de cinq types de motorisation. La nouvelle BMW X5 sera le premier modèle à offrir aux clients le choix entre une technologie 100 % électrique, hybride rechargeable, essence, Diesel et pile à combustible à hydrogène. En parallèle, l'initiative HyMoS (Hydrogen Mobility at Scale) est, d’ores et déjà, lancée pour promouvoir le développement des écosystèmes hydrogène et des stations d’avitaillement dans les zones métropolitaines.

« En lançant la nouvelle BMW X5 avec un choix de cinq types de motorisation, nous démontrons une fois de plus notre position de leader en matière d’innovation technologique », déclare Joachim Post, membre du conseil d'administration de BMW AG en charge du développement. « L'hydrogène joue un rôle essentiel dans la décarbonation mondiale, c'est pourquoi nous nous engageons à faire avancer cette technologie. »

La neutralité technologique : un facteur clé de succès.

La diversité des produits continue d'être un élément fondamental pour BMW Group. Un portefeuille de motorisations variées – englobant les moteurs à combustion interne, les hybrides rechargeables, les systèmes de propulsion électrique à batterie et, avec le lancement de la nouvelle BMW iX5 Hydrogen en 2028, la technologie de pile à combustible à hydrogène – pose les bases pour répondre avec succès aux demandes et besoins variés des clients dans le monde entier, aujourd’hui et à l'avenir.

Des outils de production flexibles et une expertise élevée en matière d’intégration permettent de mettre en œuvre efficacement cet éventail de technologies de propulsion dans la nouvelle BMW X5 en termes de développement, d'achat et de production. Cela signifie que ce modèle proposera deux types de propulsion entièrement électrique (électrique à batterie et pile à combustible à hydrogène) à partir de 2028, soulignant l'application rigoureuse de la neutralité technologique chère à la marque.

La nouvelle BMW iX5 Hydrogen.

Après des tests réussis de l’actuelle flotte pilote dans le monde entier, la nouvelle BMW iX5 Hydrogen* entrera sur le marché en tant que premier modèle de série de la marque alimenté par hydrogène. « La nouvelle BMW iX5 Hydrogen sera une véritable BMW - pionnière dans sa catégorie et offrant le plaisir de conduire typique de BMW », déclare Michael Rath, Vice-président des voitures à hydrogène de BMW Group.

La technologie de propulsion est basée sur le système de pile à combustible de troisième génération que BMW Group développe en collaboration avec Toyota Motor Corporation.

Cette avancée technologique ouvre la voie à un système au design plus compact, plus puissant et plus efficient, augmentant ainsi l'autonomie et la puissance tout en réduisant la consommation d'énergie à l’usage.

Avantages de la technologie alimentée par hydrogène.

L'hydrogène est reconnu comme un vecteur énergétique prometteur pour la décarbonation mondiale. Il agit comme un moyen de stockage efficace pour les sources d'énergie renouvelables, aidant à équilibrer l'offre et la demande. Il permet également une intégration plus stable et fiable des énergies renouvelables dans le réseau énergétique. L'hydrogène est la pièce manquante pour compléter le puzzle de la mobilité électrique là où les systèmes de propulsion électrique à batterie ne sont pas une solution optimale.

Initiative HyMoS : alliance pour renforcer l'infrastructure hydrogène.

En plus de développer la nouvelle BMW iX5 Hydrogen, BMW est activement impliqué dans les efforts d'expansion du réseau d’avitaillement en hydrogène. L'initiative HyMoS (Hydrogen Mobility at Scale) a été établie pour soutenir les écosystèmes hydrogène pour la mobilité en coopération avec des partenaires industriels et institutionnels. L'objectif de cette initiative est d'accroître la viabilité économique des écosystèmes de mobilité hydrogène en regroupant la demande pour tous types de véhicules, y compris les camions, les bus et les voitures particulières. Cela aidera à atteindre une distribution et une utilisation optimales des stations hydrogène. L'initiative soutient les projets d'écosystèmes hydrogène existants en réalisant leur plein potentiel en partageant les expériences entre les projets et en fournissant un soutien sur le terrain à ses partenaires industriels. Une phase pilote a commencé avec le soutien des écosystèmes existants en Allemagne et en France pour recueillir des expériences en vue d'un déploiement dans d'autres zones métropolitaines et d'une éventuelle expansion ultérieure vers d'autres pays.

ÉMISSIONS DE CO₂ ET CONSOMMATION.

*Comme il s'agit d'un prototype en phase de développement, les informations relatives à la consommation d'énergie selon le cycle WLTP ne sont pas encore disponibles.

Munich.  As part of their long-standing strategic partnership, BMW Group and E.ON are launching Germany’s first commercial Vehicle-to-Grid (V2G) solution for private customers.

Thanks to bidirectional charging, the BMW iX3 becomes an active participant in the energy market—able not only to consume electricity but also to feed energy back into the grid when needed. This groundbreaking offering represents a major technological and market milestone, seamlessly integrating electromobility with the energy transition. For the first time in Germany, electric vehicles can be used as flexible energy storage units in everyday life. 

Charge for free, support the energy system:  How the new V2G solutions works

The new Vehicle-to-Grid (V2G) solutions enables customers to benefit from bidirectional charging: the high-voltage battery of their BMW iX3 can flexibly supply energy back to the grid via the BMW Wallbox Professional. Intelligent energy management is provided in collaboration with E.ON, supported by a specially designed V2G electricity tariff that facilitates the flow of energy in both directions.

The underlying software was jointly developed by BMW Group and E.ON. The service is not only user-friendly but also financially attractive: customers who make their vehicle battery available for smart charging and discharging can earn an annual bonus of up to €720. This enables them to drive up to 14,000 kilometers per year at no charging cost while actively supporting the energy transition.

Marc Spieker, Member of the Board of Management of E.ON SE, Commercial: “What our customers need is a reliably charged vehicle—simple, convenient, and at attractive costs. That’s exactly what we provide, and more. Together with BMW, E.ON is bringing Vehicle-to-Grid directly to the people. Neue Klasse meets new energy! This is how we unlock the potential of the vehicle for each individual’s personal energy future. We combine charging convenience with tangible economic benefits. And, as a bonus, every connected vehicle can help lower the overall costs of the energy system—for the benefit of all.”

Dr. Joachim Post, Member of the Board of Management of BMW AG, Development: „With the Neue Klasse, BMW makes the car an active part of the energy system, creating tangible customer value. Vehicle-to-Grid reduces the mobility costs of the customer through new revenue opportunities – while driving the future of electric mobility.”

Driving flexibility in the energy system with vehicle-to-grid

The new V2G offering marks a milestone in coupling the energy sectors of mobility and electricity: the vehicle becomes an integral part of a virtual storage system that can better integrate renewable energies and thus support the energy system.

Overview of the benefits:

• Simple, fair, and transparent: With every hour plugged in, the bonus account is credited and can be viewed at any time. There is no minimum connection time. Every minute the BMW iX3 is connected counts, and additionally, the energy fed back into the grid is fairly compensated.
• Customer-centric: Customers retain full control and can set their charging goals to ensure their mobility needs are always met.
• No impairment of battery lifetime: Intelligent functions ensure that the high-voltage battery is always kept at an optimum level for its lifetime.
• Contribution to the energy transformation: The high-voltage batteries of the vehicles support the energy system during periods of surplus power or generation shortfalls. V2G promotes the use of renewable energies and reduces the long-term costs of the energy system.

Market launch and further strategic development

The technology for bidirectional charging will first be available on the market with the BMW iX3 and will gradually be introduced across additional BMW model ranges, thereby contributing to the scaling of V2G and its benefits for customers.

In the long term, the product is planned to be integrated into a comprehensive energy platform that intelligently connects charging infrastructure, photovoltaic systems, heat pumps, and smart home systems. The strategic partnership between BMW and E.ON lays the foundation for such an open, interoperable, and customer-centric ecosystem.

* This press release may contain forward-looking statements based on current assumptions and forecasts made by E.ON Group Management and other information currently available to E.ON. Various known and unknown risks, uncertainties, and other factors could lead to material differences between the actual future results, financial situation, development or performance of the company and the estimates given here. E.ON SE does not intend, and does not assume any liability whatsoever, to update  these forward-looking statements or to align them to future events or developments.

In the event of enquiries please contact:

BMW Group Corporate Communications

Bernhard Ederer

Communication Drive Technology, Driving Experience, Efficient Dynamics

Mobile: +49-176-601-28556

E-mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com

Almut Stollberg

Head of Communication Innovation, Design, Technology, Digital Car

Mobile: +49-151-601-96543

E-mail: almut.stollberg@bmw.de

Munich. L'usine BMW Group de Steyr, en Autriche, se prépare à la production en série de systèmes de piles à combustible. La troisième génération du système de propulsion à hydrogène de BMW Group sera fabriquée à Steyr à partir de 2028, tandis que les centres de compétence de l'entreprise à Munich et Steyr construisent déjà les premiers prototypes. D'autres composants du système de propulsion proviendront du centre technologique de Landshut, en Allemagne.

« Le lancement du tout premier modèle de série à pile à combustible hydrogène de BMW, en 2028, ajoutera à notre gamme de produits, qui s’articule autour de technologies variées, un autre système de propulsion haute performance particulièrement efficient et qui n’émet pas de CO₂ à l'usage », déclare Joachim Post, membre du conseil d'administration de BMW Group, chargé du développement. « Le choix de Steyr comme site de production démontre clairement notre engagement en faveur d'une empreinte européenne en matière d'innovation. Les centres de compétence BMW de Munich et Steyr ont un rôle clé à jouer dans le développement de systèmes de piles à combustible à la pointe de la technologie. »

Le système de pile à combustible hydrogène BMW de troisième génération : plus compact, plus performant, plus efficient.

La première génération du système de propulsion à pile à combustible a été entièrement fournie par Toyota Motor Corporation (Toyota) et équipait la BMW 535iA dès 2014. La deuxième génération a fait ses débuts dans la flotte pilote actuelle de BMW iX5 Hydrogen. Pour cette seconde génération, BMW a développé l'ensemble du système de pile à combustible en interne, tandis que les membranes d'échange de protons (PEM) individuelles étaient fournies par Toyota.

Pour la nouvelle génération, BMW Group et Toyota Motor Corporation développent conjointement le système de propulsion pour véhicules particuliers, la technologie centrale des piles à combustible créant des synergies pour les

applications commerciales et les véhicules particuliers. Cette étroite collaboration permet aux deux entreprises de tirer parti des synergies en matière de développement et d'approvisionnement tout en créant des modèles spécifiques à chaque marque.

La troisième génération de technologie de piles à combustible apporte des améliorations majeures :

• Conception plus compacte : l'espace occupé par le système de pile à combustible a été réduit d'environ 25 %. Une augmentation considérable de la densité de puissance a ainsi permis une conception moins volumineuse que celle de précédente génération.

• Intégration optimale : la troisième génération s'intègre parfaitement dans les futures architectures BMW. Cela illustre encore notre approche en faveur d’une neutralité technologique qui permettra aussi à l'avenir d'offrir aux clients le choix parmi une grande variété de motorisations en fonction de leur usage.

• Composants optimisés et efficience accrue : le système devrait être nettement plus efficient que celui qu’il remplace. Cela est rendu possible grâce à la mise à niveau de composants individuels basés sur la technologie d'entraînement développée conjointement avec Toyota et à l'amélioration des mécanismes de fonctionnement. Ces avancées se traduisent par une autonomie et une puissance accrue, associées à une consommation d'énergie réduite, par rapport à la seconde génération.

Expertise technologique au sein de BMW Group à Munich.

BMW Group produit des prototypes de systèmes de piles à combustible hautement efficients dans son centre de compétences dédié à l'hydrogène à Munich. Une réaction électrochimique se produit dans la pile à combustible, au cours de laquelle l'hydrogène gazeux provenant des réservoirs réagit avec l'oxygène de l'air. Cette réaction produit de l'électricité qui alimente le moteur électrique et fournit ainsi de l'énergie à la voiture.

Le système de pile à combustible hydrogène comprend non seulement les membranes elles-mêmes, mais aussi tous les composants et systèmes nécessaires à leur fonctionnement optimal. Il s'agit notamment du système de refroidissement et des sous-systèmes air/hydrogène. La conception plus compacte garantit que l'ensemble du groupe motopropulseur offre les niveaux de performance et de sécurité qui font la renommée de BMW.

La production de prototypes se concentre actuellement sur le développement et la validation des processus d'assemblage et d'essai, une attention particulière étant accordée à l'industrialisation, à la qualité et à l'évolutivité à long terme.

Parallèlement, les prototypes sont utilisés pour développer une stratégie opérationnelle et pour la validation au niveau du système comme à celui de la voiture. Ces étapes sont cruciales pour préparer la technologie des piles à combustible à la production en série.

Production en série à l'usine BMW Group de Steyr.

Le démarrage de la production des systèmes de piles à combustible est prévu pour 2028 à l'usine BMW Group de Steyr en Autriche. Cette dernière peut s'appuyer sur plusieurs décennies d'expertise en matière de développement et de production couvrant tous les types de systèmes de propulsion de la gamme de modèles BMW Group. De nouveaux bancs d'essai et de nouvelles installations de production sont en cours de construction et les bâtiments sont modifiés afin d'intégrer la nouvelle technologie de propulsion et de l'améliorer en permanence.

« Nous sommes fiers de produire à l'avenir une autre technologie de propulsion innovante à l'usine de Steyr, parallèlement aux dernières générations de moteurs électriques et à combustion », déclare Klaus von Moltke, senior vice-président de la production de moteurs chez BMW Group et directeur de l'usine BMW Group de Steyr. « Ceci, associé à l'expertise en matière de développement dont nous disposons sur place, fait de notre usine un excellent exemple de la neutralité technologique de BMW Group. »

Fabrication de composants à l'usine BMW Group de Landshut.  L'usine BMW Group de Landshut, Allemagne, est chargée de la fabrication des composants clés des voitures à pile à combustible. La construction de nouveaux équipements et matériels destinés à la production en série du « BMW Energy Master » spécifique à l'hydrogène débutera fin mai 2026. Le « BMW Energy Master » contrôle l'alimentation électrique de la voiture dans une plage comprise entre 400 et 800 V. Il sert également d'interface pour les données provenant de la batterie haute tension « tampon ». Cette unité de commande est complétée par divers composants spécifiquement requis pour l'application des piles à combustible. La production des premiers prototypes du « BMW Energy Master » spécifique à l'hydrogène débutera mi-2026 à quelques kilomètres de là, à l'usine BMW Group de Dingolfing, où ont également été fabriqués les prototypes du « BMW Energy Master » pour les modèles Neue Klasse. 

Comme pour la flotte pilote de BMW iX5 Hydrogen, l'usine de Landshut fabriquera à nouveau le boîtier et la plaque de pression pour la prochaine génération de piles à combustible.

Munich/Steyr (Austria). The BMW Group Plant Steyr today began series production of the e-engine for the Neue Klasse. “Today, we are laying the foundations for the future of the BMW Group,” explained Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production. “As the first production site for the Gen6 electric engine, Plant Steyr is central to the Neue Klasse and the continued development of our global production network.” The electric engine for the sixth generation of BMW eDrive (Gen6) is the first fully-electric drive train to be produced at the Steyr location in Austria. From there, it will be shipped throughout the production network, providing the drive train for the Neue Klasse. “Three years ago, we announced that we would build this electric engine in Steyr. Today, we are proud to deliver it,” said Klaus von Moltke, SVP of Engine Production for BMW AG and plant director of the Steyr facility. “What we are launching here today is more than just a production ramp-up. It is a firm commitment to Europe, to technology and to the future.”

Technology openness: Plant Steyr as centre of drive train expertise
Between the project launch in 2022 and 2030, the BMW Group is investing over a billion euros in expanding development and production expertise for e-drives at the Steyr location. This capacity expansion will ensure the plant remains the BMW Group's leading location for drive trains. For over 40 years, the plant has developed and manufactured internal combustion engines for the BMW and MINI brands. This extensive experience and wealth of expertise in drive trains make the engine plant the ideal facility to produce the Gen6 electric engines. The site will continue to manufacture diesel and petrol engines in parallel. “Technology openness is our strength – it gives us the necessary flexibility to secure long-term jobs,” said von Moltke. Around 1,000 employees will work in the new electric engine assembly. Depending on global demand, half of the Steyr location’s total workforce could be employed in e-mobility by 2030. von Moltke: “Steyr will remain the heart of our drive train expertise – both for combustion engines and electromobility.”

Powertrain components produced in Steyr, aluminium housings from Landshut
Rotor, stator, transmission and power converter – all core components of the innovative, highly integrated e-drive – will be manufactured at Plant Steyr. The housing for the electric engine will be cast at Plant Landshut's aluminium foundry and further processed in Steyr. The power converter will be produced in a new in-house clean-room environment, marking the Austrian engine manufacturer’s entry into the field of electrical engineering. E-drive components from Steyr will be assembled on two new lines. The overall production concept for the Gen6 e-drive follows the principle of a modular system, making it possible to produce different highly flexible electric drive train derivatives for the entire range of Neue Klasse models. The modular concept generates positive economies of scale and cost savings in both development and production. It also improves the scalability of production volumes. The modular approach keeps production, supply networks and procurement highly flexible.

Comprehensive improvements to electric engine
The electric engine has undergone significant further development for Gen6: The rotor, stator and power converter have all been holistically designed for the Gen6 technology’s new 800-volt architecture, maximising performance capabilities and the efficiency of the drive system. Improvements in geometry and cooling, along with reduced friction, optimise the two-stage spur gearbox. Customer-friendly acoustics have also been further refined. In the e-drive's electric “brain” – the power converter – 800-volt technology and silicon carbide (SiC) semiconductor technology are now being used to boost efficiency. Fully integrated into the electric engine housing, the power converter converts direct current from the high-voltage battery into alternating current for the electric engine.

Lower weight, costs and energy loss lead to greater vehicle efficiency
Overall, the intelligent use of new technologies in the e-drive and systematic further development of existing systems produce remarkable results. Comparing one of the future models of the Neue Klasse with a Gen5 xDrive model shows the following improvements in the electric engine: “Energy loss is reduced by 40 percent, costs by 20 percent and weight by 10 percent. All this makes a significant contribution to the approximately 20-percent increase in overall vehicle efficiency”, explains Martin Kaufmann, SVP of global Powertrain Development at BMW AG., The efficient design of the powertrain together with the high energy content of the high-voltage battery, enable a range of up to 800 km (WLTP) in the BMW iX3, the first model of the Neue Klasse.


If you have any questions, please contact:

Corporate Communications
Christian Marxt
Press spokesperson, Production Network, Drive Trains and High-Voltage Batteries
Cell phone: +49-151-601-79158
Email: Christian.Marxt@bmwgroup.com

Sandra Schillmöller
Head of Communications Production Network BMW Group
Cell phone: +49-151-601-12225
Email: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmwgroup.com

The BMW Group is bringing large-format, pure ASSB cells from Solid Power to its test vehicle, a BMW i7, which is being operated in the Munich area. The potential benefits of ASSB technology: higher energy density in a very compact storage system compared to current technologies.

Since 2022, the BMW Group and Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) have intensified their activities for the development of all-solid-state battery (ASSB) technology through their technology transfer agreement.

The BMW Group and Solid Power believe in the potential of genuine ASSB technology. With a higher energy density compared to current battery technologies, ASSB batteries have the potential to achieve longer ranges in vehicles without the disadvantages with regard to the weight of the overall storage system.

“Solid Power is extremely proud that our partnership with BMW has resulted in the first demonstration of truly all-solid-state battery cells in a vehicle,” said John Van Scoter, President and Chief Executive Officer of Solid Power.  “We believe in the promise of ASSB’s and continue to drive innovation of our sulfide electrolyte in support of that future for EV’s.”

Martin Schuster, Vice President Battery Cell and Cell Module at the BMW Group, says: “Our BMW i7 ASSB test vehicle on the road is a perfect example of the BMW Group's technology-open mindset. We are continuously advancing the development of new battery cell technologies and are constantly expanding our know-how with valuable partners such as Solid Power. ”

The concept battery integrated in the BMW i7 test vehicle combines proven Gen5 construction principles (prismatic cells in modules) with new, innovative module concepts for integrating ASSB cells from Solid Power.

The management of cell expansion will be investigated here. In addition: How is the operating pressure controlled and how to adjust the temperature conditions.

The use of solid power cells with sulfide-based electrolytes and their complete integration into a battery pack will provide the BMW Group with further important findings in the test program over the coming months.

The innovative cells were developed and manufactured by Solid Power in collaboration with experts from the BMW Group. Further development steps are required to implement ASSB technology in a competitive overall storage system.

The BMW Group and Solid Power have been cooperating since 2016 through an extended “Joint Development Agreement”, which was supported by BMW Group's investment in Solid Power in May 2021 as part of a financing round.

At the end of 2022, BMW and Solid Power agreed to further deepen their partnership. BMW will operate a solid cell prototype line at the CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf on the basis of a research and development license and using the experience and expertise of Solid Power.

Since 2008, the BMW Group has been steadily expanding its expertise in the area of battery cell technology. Since 2019, this know-how has been bundled at the BMW Group's Battery Cell Competence Center (BCCC) in Munich. The BCCC covers the entire value chain, from research and development to battery cell design and production capability.

In order to be able to implement innovations in battery cell technology quickly and efficiently, the BMW Group cooperates in a network of around 300 partners, including established companies, start-ups and universities.

The cooperation with Solid Power underlines the BMW Group's battery strategy -to further develop innovative battery technologies on equal footing with leading partners in the industry. This strategically strong position in the value chain ensures the BMW Group access to all new and innovative battery cell research worldwide.

Munich. As it pulls back the curtain on a new era in 2025, fuelled by the all-electric Neue Klasse models, BMW is creating a holistic driving and user experience that breaks genuinely new ground. One of the elements of the far-reaching BMW Panoramic iDrive concept is the new HypersonX soundscape. Developed by the BMW Group Sound Design Studio, it comprises 43 sound signals and special driving sounds for Personal Mode and Sport Mode. The multi-dimensional spectrum adapts the sounds precisely to the driving situation at hand and, in so doing, creates an emotional interaction between the driver and their vehicle.

This new stage in the evolution of the automotive sound experience has been made possible by the technological advances in hardware and software brought by the Neue Klasse. The revolutionary BMW Operating System X and a newly developed control unit pave the way for an innovative audio architecture. This allows the overall experience offered by the Neue Klasse to be perfected at an acoustic level, as well as in terms of vehicle character, driving experience and functional range.

A new dimension in drive sounds: distinctive and precisely honed.

“The unique sound spectrum of HypersonX plays a major role in giving a Neue Klasse model its own, highly distinctive character acoustically. Through our focus on precision, warmth and lightness, we can create a direct emotional connection between the driver and their vehicle,” emphasises Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. In both Personal Mode and Sport Mode, the drive sounds focus on the essentials and are inspired by tones from nature and structures from the worlds of art and science. HypersonX has fewer basic notes than the sound experience previously employed. But at the same time, the acoustic spectrum has grown to include a new dimensional level. This gives the sound more “colour”, depth and precision, and it embodies more than ever the pleasure of driving for which BMW is renowned.

One of the main elements underpinning this capability is the audio control unit developed for the Neue Klasse, which enables a significant expansion of the dynamic range.

Added to which, the spatial modulation of the drive sound achievable in the Neue Klasse ensures that the vehicle occupants are thoroughly immersed in the soundscape generated by HypersonX. Under acceleration, for example, the vehicle gives the impression of moving between different three-dimensional layers of sound, thus transporting the feeling of speed and BMW-typical driving dynamics authentically into the cabin.

Humanity is a central design element of the welcome sound.

As well as intelligent reduction to the essential elements, the human aspect played an important role in the development of the soundscape for the Neue Klasse. The middle and lower frequency ranges of the BMW HypersonX sound spectrum have been brought to the fore to create a well-balanced acoustic ambience. In conjunction with intuitive operation, precisely adjusted light effects and homely interior design, this gives those on board a fine sense of wellbeing.

A choir made up of BMW Group Design Studio employees brings voice – in their respective native languages – to moments of driving joy, infusing the welcome sound with a particularly empathetic flavour. Carefully isolated elements of these recordings enhance the overall composition of the welcome sound to excellent effect and treat the driver to moments of joy and human warmth.

BMW HypersonX gives the sounds for the Neue Klasse an expressive and distinctive, but also understated and sensitive feel. To this end, more than nine million sound instances based on BMW’s sound DNA were generated using a new algorithm. At the BMW Group Sound Design Studio, these were then filtered into a brand-typical essence that in turn generates a cohesive and multi-dimensional acoustic experience. The result is a sound that creates an emotional connection between human and vehicle in all driving situations and brings a positive, congenial and inviting aura to the acoustic presence of the Neue Klasse.

Footage vidéo disponible sur demande. 

Lieux : 

Arjeplog, Suède.

Afrique du Sud.

Munich/Landshut. The BMW Group is presenting its next leap forward in the field of electric drive technology – and in the process ushering in a new era of all-electric driving. At the Tech Days event in Landshut, the company has provided some initial insights into the development and production of high-voltage batteries and electric drive systems using the sixth generation of BMW eDrive technology. Every fully electric Neue Klasse vehicle will enjoy the benefits. The first Neue Klasse model will go into series production later this year at Plant Debrecen in Hungary. Below is an overview of the technology highlights:

• The Energy Master intelligent central control unit on the high-voltage battery – developed by the BMW Group and produced at Plant Landshut.
• A new high-voltage battery concept that, together with the BMW cylindrical cell, promises to bring about a technological quantum leap – including significant improvements in energy density, charging speed and range.
• The BMW Group also demonstrates its technology-openness with electric drive systems – through the use of different electric motor types: SSM and ASM.
• A modular approach to electric motor production gives the BMW Group an exceptional degree of flexibility.
• The BMW Group pools together expertise from the entire electric mobility value chain in Bavaria and Austria – from development, via purchasing and production, to recycling.
• The BMW Group demonstrates both technology-openness and full expertise across all areas of electric mobility.

Adopting a technology-open approach while setting the pace in electric mobility.

“For the BMW Group, electric mobility is the future and a key area of growth. We are leading the way with this drivetrain technology. At the same time, we are deliberately taking a technology-open approach, recognizing that mobility needs vary between different regions of the world,” explains Dr Joachim Post, Member of the Board of Management of BMW AG, Purchasing and Supplier Network. “We want to offer our customers the best drive concept for every need. It is possible to do both: offer the best drive technology for every need and be at the forefront of electric mobility.”

Slimmer, faster, further: the high-voltage batteries for Gen6.

With the new sixth-generation BMW eDrive technology (Gen6 for short), the BMW Group is making a technological quantum leap. Improvements on the product side include a 30% faster charging speed and 30% increase in range, with certain models achieving even higher figures. Added to which, the Gen6 high-voltage battery concept benefits from the new 800V technology. Gen6 will make its debut this year in the Neue Klasse and subsequently be used to drive models across the BMW Group’s fully electric product range. The concept for the Gen6 high-voltage batteries is fundamentally new and will find applications in all vehicle segments – right up to the high-performance models from BMW M GmbH. Its new, even slimmer design allows the high-voltage battery to be integrated into a spread of different models, regardless of vehicle height. The high-voltage battery takes on the role of a structural component in the bodies of the Neue Klasse models (“pack-to-open-body”), and the new cylindrical cells will be integrated directly into the high-voltage battery (“cell-to-pack”). The new BMW cylindrical cell has a 20% greater energy density than its predecessor, the Gen5 prismatic battery cell. And charging in both directions will be possible: the BMW Group has confirmed bidirectional charging as standard for Gen6.

Highly intelligent central control unit: the BMW Energy Master.

All of the elements that enable this technological leap forward come together in the BMW Energy Master. This central control unit is positioned on the high-voltage battery and provides the interface for high- and low-voltage power supply and for data from the high-voltage battery. It also controls the power supply for the electric motor and vehicle electrical system and ensures the safe and intelligent operation of the high-voltage battery. The BMW Group has filed a whole series of new patent applications for the vehicle electrical system, including its electronic fuses. Both the hardware and software of the Energy Master were developed fully in-house at the BMW Group. This ensures technological developments and updates for vehicles can be implemented independently and in real time via Remote Software Upgrades, providing a particular benefit for customers.

“Local for local” approach for high-voltage battery assembly and supplier network.

The high-voltage batteries for the Neue Klasse are assembled in five new production facilities that the BMW Group has located close to its vehicle plants as part of a “local for local” approach. For example, cutting-edge assembly locations for Gen6 high-voltage batteries are taking shape in Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria), Debrecen (Hungary), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) and Woodruff, near Spartanburg (USA). This approach safeguards production even in the event of unforeseen political and economic events. In addition, the existing locations are being strengthened, with jobs both secured and created. The “local for local” principle continues in the supplier network for battery cells: in order to cover the demand for Gen6, the BMW Group has reached contractual agreements for five battery cell factories – spread across Europe, China and the USA – with various partners.

“Cell-to-pack” and “pack-to-open-body”.

Production of the Gen6 high-voltage batteries follows the “cell-to-pack” and “pack-to-open-body” principles. “Cell-to-pack” involves positioning the cylindrical cells – manufactured by the suppliers according to BMW Group specifications – directly in the housing of the high-voltage battery, without the intermediate step of a module being produced. “Pack-to-open-body” refers to the high-voltage battery’s new role as a structural component in the vehicle architecture. Numerous innovations patented by the BMW Group can be found here.

Know-how from Bavaria and Austria – in demand around the world.

Before series production of the high-voltage batteries gets underway worldwide, the production processes will be developed and pre-series batteries subjected to thorough testing. This will happen at the BMW Group pilot plants for high-voltage batteries in Parsdorf, Hallbergmoos and Munich. The new series production plants around the world will then be ready. The product and process expertise is centred in Bavaria. Production of the Energy Master will take place at Plant Landshut, which will then supply all the high-voltage battery assembly plants around the world. There, the highly intelligent control unit will be installed on the high-voltage battery. The electric motor with sixth-generation BMW eDrive technology is produced at Plant Steyr in Austria, which is also home to a development centre for electric drive systems and thermal management.

Production of the Energy Master at BMW Group Plant Landshut.

A state-of-the-art production system for the BMW Energy Master is taking shape at Plant Landshut. The plant is currently producing the highly complex control unit in pre-series. Series production on the first production line will begin in August 2025, with a further expansion stage to follow in mid-2026. This is the first time the development and production of this central control unit has taken place in-house at the BMW Group. “As the company’s largest in-house component manufacturer, Landshut plays an important role for the Neue Klasse,” says Dr Joachim Post. “The plant is an innovation hub and a driver of transformation.” Around 200 people will be employed in the Energy Master production area at Landshut when production begins, rising to as many as 700 people as it ramps up further. The BMW Group has channelled investment in the high hundreds of millions of euros into the expansion of electric mobility at Plant Landshut since 2020, strengthening both the production facility itself and Germany’s status as an industrial powerhouse for the long term. The modular manufacturing system used to produce the Energy Master was also designed fully in-house by the BMW Group. It is supplied with subcomponents by a supply chain set up by the BMW Group. This extends to the n-tier supply chain for supply-critical components such as semiconductors. The benefits of this set-up can be seen in terms of both costs and supply security. The scalable production system enables the company to respond quickly and flexibly to market requirements. The high degree of automation, involving up to 400 robots in the final expansion stage, maximises efficiency. Comprehensive in-process monitoring, which includes the use of AI-based camera systems, and 100-per-cent end-of-line system checks in a clean-room environment ensure optimum quality.

Different recycling processes within the value chain.

As electric mobility ramps up, there is an increasing focus on recycling of high-voltage batteries at the end of their lifecycle. Under a long-term partnership with SK tes – a leading provider of innovative technology lifecycle solutions – cobalt, nickel and lithium from end-of-life batteries are recovered from the BMW Group and integrated into the supply chain for the manufacture of new batteries. This closed-loop approach increases the efficiency and resilience of the BMW Group as part of a circular economy. The BMW Group will follow a similar path in the USA, Mexico and Canada up to 2026 with a separate partnership.

Innovative direct recycling at the BMW Group.

The BMW Group is also exploring other recycling options in the value creation process. One example of this is the direct recycling method developed in-house. The BMW Group is working with its joint venture Encory to set up a competence centre for battery cell recycling in Lower Bavaria, where the company will put its direct recycling ideas into practice. This innovative process will enable residual materials from battery cell production and whole battery cells to be mechanically broken down into their valuable constituent components. The raw materials obtained in this way will be re-used directly in the pilot production process for battery cells at the company’s competence centres.

Technology-open approach for electric mobility: the new e-drive system of Gen6.

The BMW Group has retained the principle of an electrically excited synchronous motor (EESM) for its Gen6 power unit. On this type of synchronous motor, the magnetic field in the rotor is generated by windings fed with direct current rather than permanent magnets. In this way, the strength of the rotor’s magnetic field can be optimally adjusted to the prevailing load conditions. This results in both excellent levels of efficiency at customer-relevant operating points and constant power output at high rotational speeds. As with the Gen5 version, the synchronous motor will be positioned above the rear axle and feature a compact housing incorporating the electric drive unit, power electronics and transmission. Many of the motor’s technical details were created with the help of patented expertise, with the non-potted rotor alone accounting for more than ten patent applications.

Neue Klasse additionally incorporates ASM technology.

The Gen6 powertrain employs a second, additional electric motor technology in the form of the asynchronous motor (ASM). Here, instead of being generated by permanent magnets (PSM) or electrical excitation (EESM), the rotor’s magnetic field is induced by the stator. On this type of motor, the rotor takes the form of a metal cage. The asynchronous motor offers the advantage of a more compact design and superior cost efficiency. The ASM motor variants will be fitted at the front axle of Neue Klasse cars with BMW xDrive.

Extensive improvements to EESM technology.

Besides the addition of ASM technology, the EESM technology has also undergone a major upgrade for Gen6: rotor, stator and inverter have all been fully designed for the new 800V architecture of the Gen6 tech in order to maximise drive system performance and efficiency. This has been further helped by a complete redesign of the oil and water cooling systems. In addition to this, the experts from the BMW Group have also succeeded in improving the electric motor and central housing in terms of their weight and rigidity too. The transmission still uses a two-stage helical design, but has been further optimised by enhancements to its geometry and cooling, lower friction levels and more pleasant acoustics. The electrically excited synchronous motor’s “brain”, the inverter, now features 800V technology along with silicon carbide (SiC) semiconductors to boost efficiency. The inverter is completely integrated into the electric motor’s housing. Its task is to convert the DC power supply from the high-voltage battery to AC for use in the electric motor. The inverter was developed in-house by the BMW Group and is produced at Plant Steyr in Austria.

Lower weight, costs and energy losses – greater efficiency in the vehicle.

The results obtained from intelligently incorporating new technologies into the electric powertrain while consistently enhancing existing systems make impressive reading. When compared to a Gen5 xDrive model, a future Neue Klasse model complete with EESM and ASM technology boasts the following improvements: energy losses have been reduced by 40%, costs by 20% and weight by 10%. By combining different types of electric motor, the BMW Group’s technology-open approach is therefore clearly in evidence within the field of electric mobility. In future, customers will be able to choose from models equipped with one, two, three or four electric motors to suit their individual preferences and requirements. The sixth generation BMW eDrive technology is a significant factor in the gain in overall vehicle efficiency of around 20 per cent for the Neue Klasse. This figure is based on a comparison with the current generation of all-electric vehicles from the BMW Group.

Modular concept provides crucial advantage for manufacturing electric motors.

The manufacturing concept for the Gen6 electric drive system uses the principle of modular building blocks. This forms the basis for highly flexible manufacturing of various electric drive variants across the entire Neue Klasse model range. The modular "building block” concept leads to positive economies of scale and cost savings in development and production. It also has the effect of improving the scalability of production volumes. The modular approach ensures a high degree of flexibility in production, the supply networks and procurement.

The Gen6 electric drive systems: made in Steyr.

Series production of the Gen6 electric drive systems will commence at BMW Group Plant Steyr in summer 2025. Pre-production already got underway at the Austrian facility in September 2024. The pre-production motors are undergoing rigorous testing and some are already being fitted in Neue Klasse test vehicles from Plant Debrecen. By 2030, the BMW Group will have invested over one billion euros at the site since the project’s launch in 2022 to expand its development and production expertise for electric drive systems. Thanks to the increase in capacity, the plant will retain its status as the BMW Group’s leading facility for drive systems. The plant has been developing and building combustion engines for the BMW and MINI brands for over 40 years. Plant Steyr’s many years of experience and high level of expertise in the field of drive systems make it the ideal site for manufacturing the Gen6 electric motors. It has an annual production capacity of 600,000 electric drive units. Diesel and petrol engines continue to be manufactured there alongside the electric motors. By 2030, around half of the on-site employees should be working in electric mobility – a vital step for safeguarding the more than 4,700 jobs at the plant in the long term. In future, all key components of the innovative, highly integrated electric drive unit – i.e. the rotor, stator, transmission, inverter and housing – will be produced at Steyr. This will include manufacturing the inverters in an in-house clean room environment for the first time, thereby taking the engine plant into the realm of electrical engineering. The electric drive components will be built on two new assembly lines at Steyr.

Thermal management: complex interaction, crucial for performance.
Thermal management involves highly complex interaction between various systems in an electric vehicle and is of critical importance for a host of performance parameters, including range, real-world consumption, acceleration and charging time. Thermal management is a question of constantly keeping the temperature of the electric motor, power electronics and high-voltage battery in the optimum range, while maintaining standards of passenger comfort at the same time. Efficient thermal management is important for fast charging too. Here, the battery temperature must be kept within a defined window in order to make optimum use of the available charging capacity. Unlike combustion engines, electric motors give off little heat. This means that, depending on the operating state, the battery and the passenger cell have to be not only cooled, but heated too. The Steyr site develops the thermal management systems for all electric vehicles from the BMW Group. The plant’s development centre is also responsible for the brain at the heart of the electric motor – the inverter.

BMW Group Plant Landshut – a multi-talented component manufacturer.

BMW Group Plant Landshut is the BMW Group’s largest component plant anywhere in the world, supplying components to all the company’s vehicle and drive system plants. Its workforce of around 3,700 employees produces a broad spectrum of cutting-edge components for vehicles from the BMW Group. Working closely with the BMW Group’s Research and Innovation Centre (FIZ) in Munich, Plant Landshut plays a pivotal role as a hub of innovation for the automotive industry. It develops pioneering technologies and manufacturing processes that serve to maintain the company’s competitive edge. Over the course of the Neue Klasse project, the site is investing some €200 million in its light metal foundry to increase annual production capacity for the electric motor housings. The Injector Casting (ICA) process developed and patented in Landshut is a prime example of the plant’s innovative strength. This globally unique process is used to manufacture the electric motors’ highly complex aluminium housings that set new standards for lightweight design and functional integration.

Munich/Las Vegas. BMW Group présente de manière spectaculaire sa vision de l'expérience de conduite, l’interface utilisateur et les systèmes d’affichages des futurs modèles BMW au Consumer Electronics Show (CES) 2025 à Las Vegas. BMW offre ainsi pour la première fois l'occasion de découvrir la version quasi définitive du nouveau BMW iDrive - avec sa pièce maîtresse, le BMW Panoramic Vision – complété par le nouveau système d’exploitation BMW Operating System X. Ce système global sera introduit dans tous les nouveaux modèles BMW à partir de fin 2025.

“High tech meets highly intuitive operation – a quarter of a century of pioneering work and technological leadership in operating concepts has been channelled into the new BMW Panoramic iDrive”, a déclaré Frank Weber, membre du conseil d'administration de BMW AG et Directeur du développement.

“The foundations are provided by the new BMW Operating System X. With this advance, we are giving one of the world’s best and most comprehensive infotainment systems even greater capability and once again setting the industry benchmark in multimodal interaction. Starting with the first series-produced Neue Klasse model at the end of this year, the new BMW Panoramic iDrive will form an integral part of all future BMW models”.

Quatre éléments, un objectif : une attention constante portée au conducteur dans la pure tradition BMW. Le nouveau BMW iDrive fusionne quatre éléments centraux en un concept d'affichage et de commande unique.

• BMW Panoramic Vision – le nouveau système d’affichage BMW apporte une nouvelle vision de la navigation et du contenu BMW pour le conducteur mais aussi pour tous les passagers. Ce système repose sur une toute nouvelle technologie d'affichage tête haute qui projette les informations à une hauteur parfaitement adaptée au conducteur sur toute la largeur du pare-brise. Les informations de conduite les plus importantes sont projetées directement dans le champ de vision du conducteur sur le côté gauche du système, au-dessus du volant. Le conducteur peut personnaliser le contenu de la zone centrale ainsi que la partie côté passager de façon très intuitive via l'écran central.

• Le nouvel affichage tête haute 3D BMW, disponible en option, est situé au-dessus du BMW Panoramic Vision, dans le champ de vision du conducteur uniquement. Il permet de visualiser les informations de navigation et de conduite et vient ainsi compléter les informations projetées par le BMW Panoramic Vision. Le niveau d'innovation atteint par ces deux systèmes d’affichage combinés a fait l’objet de nombreux brevets déposés par BMW Group pendant la phase de développement.

• Le nouvel écran central au style inédit et à la fonction tactile intuitive fait appel à la technologie de rétroéclairage matriciel qui garantit une haute résolution, des couleurs éclatantes et un fort contraste, quelles que soient les conditions d'éclairage environnantes. Le contenu sélectionné (widgets) peut être transféré dans le BMW Panoramic Vision par un simple geste sur l'écran central. Il est possible d'afficher jusqu'à six widgets, qui peuvent être agencés comme on le souhaite dans le BMW Panoramic Vision.

• Le nouveau volant multifonctions utilise l'approche « shy-tech » de BMW, qui consiste à éclairer les touches correspondantes pour mettre en évidence les fonctions disponibles. Le volant sert de commande physique principale et ses boutons fournissent un retour haptique actif. Les commandes ont une surface en relief qui les rend extrêmement faciles à repérer et permet au conducteur de les actionner sans avoir à détourner son regard. La disposition des commandes suit le principe bien connu selon lequel les fonctions d'aide à la conduite sont placées sur le côté gauche du volant et les fonctions de contrôle du contenu multimédia & digital sur le côté droit.

La combinaison de ces quatre éléments réinterprète l'approche classique de BMW "mains sur le volant, yeux sur la route", permettant à BMW d'établir une nouvelle référence en matière de concentration du conducteur. Elle présente une forme unique de fonctionnement intuitif, convivial et optimisé sur le plan ergonomique. Le BMW Panoramic iDrive fournit toujours au conducteur les bonnes informations au bon endroit et au bon moment. Le système poursuit l'approche consistant à utiliser une combinaison optimale de commandes analogiques et numériques via des commutateurs, des boutons, des commandes tactiles et des commandes vocales. Les essuie-glaces, les clignotants, les rétroviseurs extérieurs, le réglage du volume, le sélecteur de vitesse et les dégivreurs de vitres sont dotés de commandes haptiques. D'autres fonctions sont optimisées pour une utilisation avec la commande tactile ou vocale ou via le volant multifonction, comme les fonctions liées à la gestion du téléphone, le multimédia, la navigation, les assistances à la conduite, la personnalisation des affichages, la sélection des MyModes et bien d'autres.

Outre les enseignements tirés des données d'utilisation des systèmes d'exploitation BMW dans une flotte mondiale de plus de 22 millions de véhicules connectés, le développement du nouveau BMW Panoramic iDrive a également impliqué de nombreuses études menées dans les laboratoires d'ergonomie de BMW Group, auxquelles environ 3 000 clients ont participé pour définir les différents aspects de la logique de fonctionnement des systèmes. Dans ce domaine, les possibilités étendues de personnalisation de l'expérience utilisateur ont également été alignées sur les préférences des clients.


BMW Operating System X : intelligent, polyvalent, prêt pour l'avenir.

Le nouveau système d'exploitation BMW X est une mise à jour du dernier système d'exploitation utilisé dans de nombreux modèles BMW. Il s'agit d'un développement entièrement réalisé en interne par BMW. Comme le système d'exploitation BMW 9, il est basé sur un système Android Open Source Project (AOSP). Il offre une capacité de mise à jour et de mise à niveau encore plus grande que le système précédent, le rendant à la fois adapté à l'avenir et rétrocompatible. Il est prêt à accueillir des fonctions supplémentaires et permettra aux véhicules équipés du nouveau BMW Panoramic iDrive de rester à la pointe de la technologie sur le long terme.

"The overall concept of the new BMW Panoramic iDrive with Operating System X has been enabled by a large technological leap forward", déclare Stephan Durach, responsable du développement de l'interface utilisateur/expérience utilisateur. "It offers intuitive operation, emotionally engaging experiences and specific personalisation. The new BMW iDrive with Operating System X demonstrates the potential of a software-defined vehicle".

L'intelligence accrue du BMW Operating System X permet de combiner de manière harmonieuse le BMW Panoramic Vision, l'affichage tête haute 3D BMW optionnel, l'écran central et le volant multifonctions, fusionnant ainsi les expériences physiques et numériques. Par exemple, un appel entrant fait d'abord apparaître une animation sur le BMW Panoramic Vision. Dans le même temps, un symbole sur le bouton du volant concerné, qui n'était pas visible auparavant, s'illumine en vert, indiquant la possibilité de prendre l'appel en appuyant sur le bouton ou de le rejeter d’un simple geste.

Lorsqu'une destination de navigation est saisie par commande tactile ou vocale, des alertes de guidage routier s'affichent sur l'affichage tête haute 3D BMW et des informations complémentaires sur les routes et les carrefours s’affichent dans le BMW Panoramic Vision. Une vue d'ensemble de la carte peut être affichée à tout moment sur l'écran central pour une orientation à plus grande échelle.

La personnalisation du contenu atteint un nouveau niveau avec le BMW Operating System X. Les possibilités d’affichage du BMW Panoramic Vision peuvent être adaptés aux préférences personnelles. En outre, les conducteurs ont désormais la possibilité de choisir leurs propres réglages dans le mode My Mode Personal. De plus, des photos choisies par l'utilisateur peuvent être téléchargées comme arrière-plan de l'écran central et la couleur de l'éclairage ambiant et du design de l'interface utilisateur peut être adaptée à ses préférences, créant ainsi une expérience encore plus personnalisée.

Le BMW Intelligent Personal Assistant répond à l'invite "Hey BMW" de manière habituelle ou peut être appelé en appuyant sur le bouton correspondant sur le volant multifonction. Les capacités sont constamment améliorées et seront portées à un niveau supérieur pour la Neue Klasse grâce à l'intégration de grands modèles de langage (LLM) utilisant l’IA. L'utilisation de cette technologie se concentre dans un premier temps sur la navigation, permettant au conducteur d’utiliser le langage naturel : par exemple, "Emmène-moi à la station de recharge la plus proche de chez moi" ou "Emmène-moi à une station de recharge près d'un supermarché". Sur le stand Amazon au CES 2025, les visiteurs pourront se faire une première idée de ces capacités en utilisant une version bêta de ce nouveau BMW Intelligent Personal Assistant dans une BMW X3.

Tout comme les systèmes d'infodivertissement actuels de BMW, le BMW Intelligent Personal Assistant peut, si le conducteur le souhaite, faire des suggestions proactives basées sur le comportement de l'utilisateur. Cette intelligence se développe davantage avec le BMW Operating System X. Dans des situations pertinentes, le BMW Intelligent Personal Assistant met en évidence les systèmes d'aide au conducteur qui sont rarement utilisés par ce dernier. Par exemple, le système suggère d'activer le mode Sport sur les itinéraires appropriés si le conducteur a déjà activé ce mode de manière indépendante auparavant. Si le conducteur ne répond pas ou ignore plusieurs fois ces suggestions proactives, le système apprend et s'abstient de faire ces suggestions.

Le système d'exploitation BMW X reprend les possibilités d'intégration d'applications tierces de la génération précédente. À l'heure actuelle, le BMW ConnectedDrive Store propose plus de 60 applications dans le monde entier pour le BMW Operating System 9. Cette sélection continuera de s'étoffer, par exemple avec des applications de productivité telles que le service de vidéoconférence Zoom.


Design et technologie pour une expérience utilisateur immersive.

Le nouveau BMW Panoramic iDrive est évolutif et sera intégré à tous les nouveaux modèles BMW – peu importe la motorisation - à partir de fin 2025.

L'expérience de conduite est au cœur des préoccupations. Le conducteur doit se sentir à l'aise et maîtriser parfaitement son véhicule. Ce principe se reflète dans la conception du nouveau BMW Panoramic iDrive. Une attention particulière est accordée aux détails : l'interface utilisateur a été conçue de manière aussi intuitive et adaptative que possible pour garantir une interaction harmonieuse. Le résultat est une expérience immersive enrichie par une combinaison d’animations, de sons et d’effets lumineux au design innovant. Chaque trajet devient un moment privilégié de connexion entre le conducteur et le véhicule.

"Technology and customer preferences are changing more quickly than ever. The design of digital experiences and sound is playing an ever more important role" déclare Adrian van Hooydonk, chef du design chez BMW. "The new BMW Panoramic iDrive not only makes our vehicles smarter and more user-friendly, it also enables much more extensive personalisation, which turns every new BMW into a car that is very much the user’s own".

Un autre élément de l'expérience immersive offerte par le BMW Panoramic iDrive est la nouvelle expérience sonore HypersonX dans les modèles Neue Klasse. Développé par le BMW Group Sound Design Studio, il comprend 43 signaux sonores et des sons de conduite spéciaux pour les modes Personal et Sport. Le spectre multidimensionnel adapte précisément les sons à la situation de conduite et crée ainsi une interaction émotionnelle entre le conducteur et sa BMW.

+++ More than a third of BMWs produced in Regensburg are electrified this year +++ Plant Director Armin Ebner: “Regensburg meets growth forecast for EV production” – Annual production 2024 in total: well over 330,000 units +++                                                                      

Regensburg. BMW Group Plant Regensburg has achieved another major milestone: As projected, the threshold of 100,000 fully-electric vehicles produced since the start of the year was reached today. The milestone vehicle, which came off the assembly line in Regensburg today, watched by Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production, is a BMW iX1. The vehicle, finished in Blue Bay Lagoon metallic, will be shipped to overseas, to the island of La Réunion. The plant has produced this successful premium compact model for customers worldwide since November 2022.

Nedeljković: “We offer a very wide range of fully-electric vehicles across all key segments. Our German plants produce these vehicles for the global market, delivering a major contribution to the growth of e-mobility.”

Regensburg Plant Director Armin Ebner offers a correspondingly positive assessment of the year: “We are meeting customer needs with our BMW iX1 and BMW iX2 models. I am especially proud of our team at Plant Regensburg, who once again showed tremendous commitment and flexibility, despite volatile market conditions. We have achieved our projected growth target for production of fully-electric vehicles in Regensburg in 2024, as promised.

More than a third of the vehicles built at our plant this year were electrified – i.e. a plug-in hybrid or an all-electric model. In 2024, we will substantially exceed last year's figure of 238,301 BMW vehicles built in Regensburg –with annual production of well over 330,000 units in total.”

More than 1,400 BMW X1 and BMW X2 models are currently coming off the production line at BMW Group Plant Regensburg every workday. The core BMW X1 model will be produced with all drive train variants: as a combustion-engine vehicle and plug-in hybrid, alongside the fully-electric BMW iX1.

“Our plant has become even more digital, more circular and more efficient overall this year,” says Ebner. “We are systematically driving our transformation towards electromobility and the BMW iFactory – an intelligently connected digital factory.” Recent accolades, such as being named “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” and receiving the “Best Cars Award” for the BMW X1 from trade journal auto motor und sport in 2024, provide impressive proof of this. “I would like to extend a big thank you to our entire plant team and our partners for everything we have achieved together.”

BMW Group Corporate Communications
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 60602014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Martina Hatzel, Communications Production Network

Cell phone: +49 151 60111966, Email: Martina.Hatzel@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models.

BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.

The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location has also become a key facilitator for electromobility. An entirely new area of expertise for the site is the door and flap production centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including more than 300 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Steyr. Just ten months after the start of system installation, the first electric engine was now shipped from BMW Group Plant Steyr to Debrecen, Hungary. At BMW Group Plant Debrecen, the e-engine will be used in Neue Klasse test vehicles.

“Our plant in Steyr has been delivering the first sixth-generation electric engines to the development department in Munich since September. We also recently began sending our e-engines directly to BMW Group Plant Debrecen, where they are being installed in test vehicles,” explains Klaus von Moltke, SVP Engine Production at BMW AG and Managing Director of BMW Group Plant Steyr.

Plant Steyr already launched production of the first next-generation electric motors three months ago. Helmut Hochsteiner, VP of Electric Engine Production at BMW Group Plant Steyr, adds: “Over the coming months, we will continue to validate and optimise the complex production process for the new electric motors,” The supply of Plant Debrecen with electric engines from Steyr marks the next important milestone towards the start of series production – both Neue Klasse and its electric motors from Austria.

Further information on the production of test vehicles at BMW Group Plant Debrecen can be found in the BMW Group PressClub.

This is BMW Group Plant Steyr

The BMW Group's largest engine plant worldwide is located in Steyr in Upper Austria, where 4,700 employees produce over one million petrol and diesel engines each year. Steyr is also home to a major development centre for the research and development of new drive trains. In June 2022, the company announced that it would begin production of e-drives in 2025. BMW Motoren GmbH in Steyr is currently one of Austria's top industrial companies in terms of revenues and exports.

Munich. The BMW Group is building a Cell Recycling Competence Centre (CRCC) for battery cells in Kirchroth, in the Straubing-Bogen district of Lower Bavaria, where it will implement a process referred to as “direct recycling”. This innovative procedure enables residual materials from battery cell production, as well as whole battery cells, to be mechanically dismantled into their valuable components. The recovered raw materials are then directly reused in pilot production of battery cells at the company’s own Battery Cell Competence Centres.

“The new Cell Recycling Competence Centre brings another element to our in-house expertise: From development and pilot production to recycling, we are creating a closed loop for battery cells,” says Markus Fallböhmer, SVP Battery Production at BMW AG, “taking advantage of the short distances between our Competence Centres in Bavaria.” The BMW Group is investing around 10 million euros in construction of the new Competence Centre. Installation work at the building is already scheduled to begin in the second half of 2025. Once completed, validation of the recycling method in near-series processes will get underway.

Innovative direct recycling recovers valuable raw materials

Battery cell raw materials – primarily lithium and cobalt, but also graphite, manganese, nickel and copper – are among the main cost factors in cell production. Responsible use of these resources is essential from both environmental and economic perspectives. “The direct recycling will help reducing the costs for our battery cell pilot line”, explains Fallböhmer. Unlike conventional methods, the main characteristic of direct recycling is that raw materials from battery cells are not reverted to their original state, but are instead fed back “directly” into the cell production cycle. This method dispenses with the previously common energy-intensive chemical or thermal processing. The recycling method was developed by BMW Group experts at the Competence Centres in Munich and Parsdorf. At the new CRCC, it will be implemented on a larger scale and, once the processes are finalised, battery cell material in the mid-double-digit tonne range can be recycled per year.

Optimal location for new Competence Centre in Bavaria

The BMW Group consolidates its battery cell expertise at its Competence Centres in Munich and Parsdorf. The Battery Cell Competence Centre (BCCC) in the north of Munich offers state-of-the-art labs and research facilities for developing the battery cells for next-generation high-voltage batteries and producing them in small quantities. The most promising battery cell from the BCCC will be scaled up for series processes on a pilot line at the Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) in Parsdorf. Once completed, recycling of surplus material from pilot production in Parsdorf will take place at the new Competence Centre in Kirchroth. The recovered raw materials will then be reused in cell production in Parsdorf. This ensures short distances between all Competence Centres and prevents valuable raw materials from being lost. Following on from the BCCC and CMCC, the CRCC thus represents the next step in the BMW Group’s battery cell strategy on the road to the circular economy.

Joint venture operates Competence Center, intellectual property at the BMW Group

The new CRCC, spanning an area of 2,200 m², will be integrated into the expansion of an existing building in the Kirchroth-Nord industrial park, near Straubing. Electrical energy from the discharged cells will be captured in energy storage systems within the building and used to operate the recycling systems. The energy concept will be rounded out by photovoltaic systems installed on the roof of the building. While the intellectual property for the recycling method is fully owned by the BMW Group – the Competence Centre will be built and operated by Encory GmbH. As a joint venture of the BMW Group and Interzero Group, Encory develops and implements logistics and consulting solutions in areas such as collection, recycling, and remanufacturing of vehicle components. Both partners hold a 50% stake in the company. Around 20 people will be employed in the new Competence Center.

Circular economy at the BMW Group

The BMW Group views the circular economy as one of the key issues in designing more resource-efficient vehicles. The premise is to optimize the circularity of materials. This means resources are not lost, but retain their value for long-term use. The BMW Group applies the principles of Re:Think, Re:Duce, Re:Use and Re:Cycle. From vehicle design and production, to recycling and reuse, everything is geared towards ensuring cars can serve as a source of raw materials for new vehicles at the end of their use phase. Recycling focuses, in particular, on the use of innovative methods to recover high-voltage batteries from electrified vehicles.

Debrecen. BMW Group Plant Debrecen in Hungary is shifting into first gear: Production of test vehicles is ramping up and the first near-series fully-electric X models for the Neue Klasse are now leaving the production line.* This marks the beginning of the final preparation phase for the start of series production in late 2025.

“The production of the first test vehicles in Debrecen is an important milestone in commissioning the new plant,” says Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production. With vehicles now approaching series maturity, all logistics and production processes at the plant are being tested and constantly optimised under real conditions to ensure a smooth start of series production.

On the road to series production

The integration of new models in a plant starts with the production of near-series vehicles – an important step for the preparation of series production in Debrecen. As part of this process, test vehicles cycle through all production steps. This also means that all logistics processes, manufacturing equipment and operations performed by employees at the plant already have to function smoothly. These operations are just as complex as in actual series production. Despite the limited number of parts involved, they must still be made available in the appropriate logistics processes.

Materials and vehicle parts are delivered daily to Plant Debrecen, with test vehicles coming off the production line on a continuous basis. Every part and every production step is closely scrutinised. Special attention is paid to validation of cutting-edge production systems and tools, including their digital connectivity.

Running system tests for the future vehicle model helps identify further potential for optimisation. In the coming months, the focus will be on refining processes, based on the insights gained.

During this phase, new staff will also undergo intensive training on the installations and machinery. Close cooperation across all areas of production will ensure operations are seamlessly integrated for a smooth and successful series launch.

*Since this is a pre-production model, consumption data for the X model of the Neue Klasse is not available at this time.

Leipzig. The electrification of transport logistics for e-component production is gathering pace. Recently, two fully electrically powered trucks took over the transportation of components from the warehouse to the high-voltage battery production halls at BMW Group Plant Leipzig. Together, they will save around nine tonnes of CO₂ a year compared with conventional diesel-powered transport vehicles.

The two electric trucks complete the eight-kilometre round trip from the logistics centre to Leipzig’s high-voltage battery production halls and back up to twelve times a day. That’s almost 100 kilometres per truck per day – covered quietly and with zero local emissions. For short distances like this, electric trucks are the perfect solution.

The two vehicles transport parts for e-drive production, primarily of battery cells and battery modules. They take the parts from the logistics warehouse in BMW Allee to the production halls on the plant premises, operating round the clock in three shifts. The semi-trailer sports a battery symbol on the side and words proclaiming that the fully electric truck is on the road for Leipzig – for local production, emissions-free transportation and high-voltage batteries made in the city.

Electric trucks support high-voltage battery production

BMW Group Plant Leipzig has been manufacturing e-components for the production network since 2021. Since early 2024 it has also been running the entire high-voltage battery production process for the current, fifth generation. This consists of three stages, which are carried out on the plant’s five cell coating, three module production and two high-voltage battery assembly lines – and include the powerpacks for the MINI Countryman Electric, manufactured in-house since March of this year. Battery production currently operates with a team of about 1,000 employees.

As well as high-voltage batteries for the MINI Countryman Electric, Plant Leipzig produces battery packs and modules for the BMW production network, for the fully electric BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 and BMW iX.

High-voltage batteries are produced in the halls that used to be home to BMW i3 and BMW i8 assembly. The halls have now been converted and new buildings added, creating some 150,000m² of space for this area of production on the premises of Plant Leipzig. Annual output stands at up to 300,000 high-voltage batteries a year, with the BMW Group’s investments in e-component production at Plant Leipzig totalling more than 900 million euros so far.

Plant Director Petra Peterhänsel sees the introduction of the two electric trucks as a further milestone on the road to the future: “We are delighted to be undertaking this journey with our longstanding logistics partner, the Rudolph Logisitik Gruppe. The transition to electromobility and sustainable production affects not only our BMW and MINI cars but our production methods and supply chains as well.”

Lower emissions, less noise

Powered by lithium iron phosphate (LFP) battery systems, the two fully electric trucks working for BMW Group Plant Leipzig are made by Designwerk. According to the manufacturer, the four electric drives in a Designwerk electric truck deliver 610 hp and are three times more efficient than their diesel counterparts when out on the road. They produce zero emissions when in operation and do not impact the environment with soot particles, nitrogen oxides (NOx), carbon dioxide (CO₂) or engine noise. Studies show that when passing or accelerating at low speeds, an electric truck emits around five decibels (dB) less noise than a comparable diesel-powered vehicle.

Trucks are charged during drivers’ breaks. Their 340 kWh batteries take around 1.5 hours to recharge to 80 percent. They can be replenished about 3,000 times, according to Designwerk.

Open to different technologies to reduce CO₂ from logistics

The use of electric trucks in logistics is among the measures in the BMW Group-wide Green Transport Logistics Project. This aims to reduce emissions from transportation in the global production and sales network, and takes an open approach to technologies, prioritising CO₂-efficient energy and transportation options. Besides battery-electric trucks, increasing use is being made of biofuels such as HVO100, made from residues and waste and used at the Munich site, for instance. Production deliveries in Germany have also been trialled using bio-LNG in vehicles on the roads. Moreover, in an attempt to learn more about using hydrogen as a fuel for trucks, the BMW Group is involved in research projects such as H2Haul and HyCET.

By 2030 the BMW Group aims to reduce CO₂ emissions across the vehicle lifecycle by 40 percent, compared with 2019.

BMW Group continue de mettre en œuvre, avec succès, sa stratégie de renouvellement de gamme. Le Mondial de l’automobile Paris 2024 accueille la première mondiale deux modèles John Cooper Works 100 % électriques : la nouvelle MINI John Cooper Works 100 % électrique et le nouveau MINI Aceman John Cooper Works. C'est également la première présentation conjointe sur un salon des BMW Vision Neue Klasse et BMW Vision Neue Klasse X. 

Paris. Parallèlement au lancement sur le marché de la nouvelle BMW Série 1, du nouveau BMW X3 et de la BMW M5 Berline et Touring, BMW Group présente les prochaines étapes de sa stratégie produit  au Mondial de l'Automobile Paris 2024. L'accent est mis sur les premières mondiales des MINI John Cooper Works 100 % électrique et du MINI Aceman ainsi que sur la première participation conjointe des derniers concepts BMW Vision Neue Klasse et BMW Vision Neue Klasse X, qui entreront en production à partir de 2025.

" BMW Group  démontre son rôle de pionnier dans la mobilité électrique au Mondial de l'Auto Paris avec une gamme de véhicules électrifiés couvrant différents segments. Grâce à notre portefeuille de produits BEV attrayant, nous sommes en mesure d'augmenter nos ventes de véhicules 100% électriques, même dans un environnement de marché exigeant. Sur le marché européen, nous avons même réussi à gagner des parts de marché avec la marque BMW," déclare Jochen Goller, membre du conseil d'administration de BMW AG, responsable des Clients, des Marques et des Ventes.

JCW est pour MINI ce que BMW M représente pour BMW. Nouveaux modèles John Cooper Works 100 % électriques.

Avec la présentation en première mondiale de la MINI John Cooper Works 100 % électrique et du MINI Aceman John Cooper Works, la longue histoire de la marque en matière de course automobile se perpétue. Les deux modèles retranscrivent  parfaitement le savoir-faire du sport automobile, du circuit à la route. Outre le design sportif exclusif et les caractéristiques de conduite aérodynamiques optimisées, les fans de MINI peuvent s'attendre à une maniabilité et une agilité typique MINI.

Le déploiement de l'électrification sur les modèles John Cooper Works de MINI montre combien BMW Group considère l'électrification comme une orientation stratégique.

Le Mondial de l'Automobile Paris 2024 est également le lieu idéal pour amplifier la communication dans la perspective  du lancement de la BMW Neue Klasse, dont la production en série débutera en 2025.

Première apparition conjointe de la BMW Vision Neue Klasse et de la BMW Vision Neue Klasse X.

BMW présente deux BMW Vision Neue Klasse à Paris, donnant un aperçu de la future gamme BMW. La BMW Vision Neue Klasse est une berline électrique sportive haut de gamme. La BMW Vision Neue Klasse X transfère la philosophie et la technologie de la future génération de véhicules au segment des véhicules polyvalents SAV (Sports Activity Vehicle).

« Avec les deux BMW Vision Neue Klasse, nous montrons comment nous allons changer le style et la perception de la marque BMW. De nombreux éléments de nos voitures seront complètement nouveaux, mais nous pensons que la Neue Klasse reflétera l'essence même de la marque BMW », déclare Adrian van Hooydonk, senior vice-president de BMW Group Design.

Les deux véhicules se caractérisent par une design clair et épuré. À l'intérieur, la nouvelle génération de BMW iDrive permet une interaction intuitive entre le conducteur et la voiture. La combinaison du BMW Panoramic Vision, de l'affichage tête haute en 3D, de l'affichage central et du nouveau volant multifonction redéfinit la position du conducteur BMW.

La nouvelle BMW X2 propose des fonctionnalités de divertissement embarquées comme UNO® Car Party   ! et Paramount+.

Avec UNO® Car Party dans la nouvelle BMW X2, BMW Group présente le prochain produit phare en matière de jeux embarqués. Depuis fin août 2024, le jeu est déjà disponible dans plus de 500 000 voitures BMW et MINI via la plateforme AirConsole. Début octobre BMW Group a intégré le populaire service de streaming par abonnement Paramount+, offrant ainsi aux abonnés, l'accès à un large choix de films et séries à succès telles que Star Trek Discovery. Les clients ont accès aux nouveautés en matière de  divertissement embarqué dans leurs voitures équipées du système d'exploitation BMW et MINI 9 en l’association au BMW Digital Premium ou au MINI Connected Package.

*L'abonnement Paramount+ ne fait pas partie du forfait BMW Digital Premium/MINI Connected Package.

Outre les perspectives de la BMW Neue Klasse, la technologie 'hydrogène est un autre sujet clé du Mondial de l'Automobile Paris 2024, et fait partie intégrante de la stratégie de développement du BMW Group.

BMW lancera son premier modèle de série  à pile à combustible à  hydrogène sur le marché en 2028.

Après les essais mondiaux réussis de la flotte BMW iX5 Hydrogen,  BMW Group se prépare maintenant à la production en série de véhicules à hydrogène pour 2028. Le modèle de série sera parfaitement intégré au portefeuille de véhicules BMW existant. L'hydrogène est considéré comme une source d'énergie prometteuse qui, en tant que support de stockage efficace pour les sources d'énergie renouvelables, contribue à équilibrer l'offre et la demande. Cela permet une intégration plus stable et plus fiable des énergies renouvelables dans le réseau énergétique.

BMW Group présente également la gamme complète de modèles entièrement électriques BMW et MINI au Mondial de l'Automobile de Paris 2024. Cette gamme 100 % électrique représente aujourd'hui plus de 15 modèles, couvrant tous  les segments de marché et répondant aux différents besoins des clients.

Enfin, BMW Motorrad présente deux scooters électriques lors du Mondial de l’Automobile Paris 2024.

Le stand d'exposition de BMW Group au Mondial de l'Automobile de Paris 2024 couvre une superficie de 1 300 mètres carrés.

Le salon est ouvert aux visiteurs professionnels et au grand public du 14 au 20 octobre.

Munich. BMW prévoit de lancer son tout premier véhicule électrique à pile à combustible (FCEV) de série en 2028 ; offrant ainsi aux clients une option supplémentaire de mobilité électrique sans émissions locales à l’usage.

BMW Group et Toyota Motor Corporation mettent en commun leur capacité d'innovation et leur expertise technologique pour mettre à la route une nouvelle génération de groupes motopropulseurs électriques alimentés par une technologie de pile à combustible hydrogène. Les deux entreprises ont la volonté de faire progresser l'écosystème hydrogène et ont étendu leur collaboration pour faire passer cette technologie sans émissions locales à l’usage au niveau supérieur.

L'expertise du BMW Group en matière de développement de technologies pour la conduite électrique est une fois de plus démontrée, à travers ses efforts sans relâche pour faire progresser la technologie de pile à combustible à hydrogène et l’adoption d'une approche technologique agnostique afin de fournir aux clients un vaste éventail de solutions pour le futur.

BMW Group répond aux besoins de mobilité et aux cas d’usage de ses clients, différents selon les régions du monde ; c’est pourquoi il croit à un mix entre les véhicules électriques à batteries (BEV), particulièrement adaptés à la mobilité urbaine, et à pile à combustible (FCEV) hors des villes, notamment là où les stations de recharge électrique ne sont pas suffisantes.

Les voitures à hydrogène offrent un temps d’avitaillement réduit et une autonomie élevée, ce qui offre de la flexibilité pour les trajets longue distance. De plus, dans les contrées où les températures sont plus basses, l’autonomie est moins impactée car cette technologie est peu sensible aux conditions extérieures.

L’infrastructure de recharge va se développer, à la suite de la publication du règlement AFIR (Alternative Fuel Infrastructure Regulation) par l’Union Européenne. Ainsi, des stations d’avitaillement en hydrogène (SRH) seront déployées au moins tous les 200 km sur le réseau central (RTE-T) et tous les nœuds urbains de l’UE d’ici fin 2030. Cette ouverture technologique permettra une transition plus rapide vers une mobilité moins carbonée.

« Il s'agit d'un jalon important dans l'histoire de l'automobile : le tout premier véhicule électrique de série doté d’une pile à combustible proposé par un constructeur international haut de gamme. Propulsée à l'hydrogène et guidée par l'esprit de notre coopération, cette nouvelle étape met en évidence la manière dont les progrès technologiques façonnent la mobilité future », a déclaré Oliver Zipse, président du conseil d'administration de BMW AG. « Et cela annonce une ère de forte demande pour les véhicules électriques dotés d’une pile à combustible. »

Koji Sato, président et membre du conseil d'administration (directeur représentatif) de Toyota Motor Corporation, a déclaré : « Nous sommes ravis que la collaboration entre BMW et Toyota soit entrée dans une nouvelle phase. Notre partenariat de longue date a confirmé que BMW et Toyota partagent la même passion pour les voitures, croient en « l'ouverture technologique » et en une approche « à plusieurs voies » vers la neutralité carbone. Sur la base de ces valeurs communes, nous approfondirons notre collaboration autour du développement conjoint d’une nouvelle génération de pile à combustible et des infrastructures, pour la réalisation d’une « société hydrogène ». Nous intensifierons nos efforts de collaboration avec BMW et nos partenaires dans divers secteurs afin de créer un avenir où l'hydrogène soutiendra la société. »

Technologie commune de pile à combustible déclinée sur différents modèles pour proposer une offre FCEV attrayante.

BMW Group et Toyota Motor Corporation développeront ensemble le système de propulsion pour les véhicules de tourisme avec cette technologie de pointe (troisième génération de piles à combustible) créant des synergies appliquées à la fois aux véhicules commerciaux et particuliers. Le résultat de cette collaboration sera utilisé dans des modèles spécifiques de BMW et de Toyota et élargira l’éventail de choix FCEV adapté aux besoins des clients, rapprochant ainsi la vision de la mobilité hydrogène de la réalité. Les clients peuvent s'attendre à ce que les modèles FCEV BMW et Toyota conservent leurs identités de marque et caractéristiques propres. En réalisant des synergies et fusionnant le volume total des groupes motopropulseurs en collaborant au développement et à l'approvisionnement permettra de réduire les coûts de la technologie de piles à combustible.

BMW lancera la production de son premier modèle hydrogène en 2028.

Après avoir testé avec succès la flotte pilote de BMW iX5 Hydrogen dans le monde entier, BMW Group se prépare maintenant à la production en série de FCEV en 2028 sur la base de la technologie de groupe motopropulseur de nouvelle génération développée conjointement. Les modèles de série seront intégrés à la gamme BMW actuelle, c'est-à-dire que BMW proposera une variante supplémentaire d’un modèle existant dotée d’une pile à combustible hydrogène. La technologie équipant les FCEV étant une autre solution d’électrification, BMW Group la considère clairement comme un complément à la technologie utilisée par les véhicules électriques à batterie (BEV), aux côtés des véhicules électriques hybrides rechargeables (PHEV) et des moteurs à combustion interne (ICE).

Un nouveau niveau de partenariat.

BMW Group et Toyota Motor Corporation ont derrière eux plus d'une décennie de collaboration marquée par la confiance et le succès. Sur cette base solide, les deux entreprises étendent désormais leur coopération pour accélérer l'innovation en matière de systèmes dotés d’une technologie pile à combustible de nouvelle génération.

Une vision commune de la promotion de l'économie de l'hydrogène.

La voie à suivre pour atteindre le plein potentiel de la mobilité hydrogène comprend son utilisation dans les véhicules commerciaux et la mise en place d'une infrastructure d’avitaillement pour toutes les solutions de mobilité, y compris les véhicules de tourisme alimentés à l'hydrogène. Reconnaissant la complémentarité de ces technologies, BMW Group et Toyota Motor Corporation soutiennent à la fois le développement de l'infrastructure d’avitaillement en hydrogène et celui de la recharge des voitures électriques à batteries. Les deux entreprises encouragent la fourniture durable d’hydrogène en créant la demande et en travaillant en étroite collaboration avec des entreprises qui construisent des installations de production bas carbone, organisent la distribution et l’avitaillement.

BMW Group et Toyota Motor Corporation préconisent la création, par les gouvernements et les investisseurs, d'un cadre propice au développement rapide de la mobilité hydrogène pour garantir sa viabilité économique. En promouvant l'infrastructure, ils visent à faire du marché des FCEV un pilier supplémentaire aux côtés des autres technologies de motorisation. En outre, les entreprises recherchent des projets régionaux ou locaux pour favoriser le développement de l'infrastructure hydrogène par le biais d'initiatives collaboratives.

Avantages de la technologie alimentée à l'hydrogène.

L'hydrogène est reconnu comme un vecteur énergétique prometteur pour la décarbonation mondiale. Il constitue un moyen de stockage efficace pour les sources d'énergie renouvelables, aidant à équilibrer l'offre et la demande et permettant une intégration plus stable et plus fiable des énergies renouvelables dans le réseau énergétique. L'hydrogène est la pièce manquante pour compléter le puzzle de la mobilité électrique dans les cas où les véhicules électriques à batterie ne constituent pas une solution optimale.

Dingolfing. Depuis la mise en service des premières lignes de production il y a dix ans, l'usine de composants 02.20 de BMW Group à Dingolfing a fabriqué plus de 1,5 million de moteurs électriques, un million de batteries haute tension et dix millions de modules de batterie. Le site de Basse-Bavière continue d'ouvrir la voie à l'essor de l'électromobilité. Aujourd'hui, la part des véhicules électrifiés dans les ventes totales du groupe BMW est la plus élevée de tous les constructeurs automobiles allemands. « Notre usine 02.20 à Dingolfing joue un rôle crucial à cet égard », explique Stefan Kasperowski, vice-président de la production de batteries haute tension dans les usines bavaroises. « Nous fournissons aux usines automobiles du BMW Group un approvisionnement fiable et flexible en composants e-drive pour nos véhicules électrifiés. »

Un site de technologie de pointe avec une longue histoire

L'usine 02.20, en activité depuis plus d'un demi-siècle, est un excellent exemple de transformation réussie. Pendant de nombreuses années, elle a abrité l'entrepôt central de pièces détachées du BMW Group. Ce n'est qu'au début des années 2010 que la logistique après-vente a été délocalisée pour faire place à l'électromobilité. Au départ, environ 200 employés produisaient des moteurs électriques et des batteries haute tension pour les premiers véhicules hybrides rechargeables du groupe BMW et, plus tard, pour ses modèles entièrement électriques. La cinquième génération actuelle de moteurs électriques et de batteries haute tension a commencé à sortir des chaînes de production en 2020. Depuis 2015, BMW Group a investi plus d'un milliard d'euros dans la transformation de l'usine 02.20 en son « cœur » et en son centre de compétences pour la production de moteurs électriques, en mettant en place une quinzaine de lignes de production pour les modules de batterie, les moteurs électriques et les batteries haute tension. Au fil du temps, le nombre d'employés de BMW Group a progressivement augmenté et les volumes de production se sont accrus. Aujourd'hui, plus de 2 500 personnes travaillent à la production de moteurs électriques à l'usine 02.20. La majorité de ces employés travaillaient auparavant dans d'autres secteurs de la production automobile.

Il y a dix ans, Markus Fallböhmer, actuel Senior Vice President Battery Production chez BMW Group, était responsable de la planification et de la production des systèmes de propulsion électrique à Dingolfing et Landshut. « La reconception et la transformation de l'usine 02.20 à ce rythme record ont été un véritable exploit », se souvient-il. « Nous avons géré les travaux de construction, la mise en service des systèmes et la production en série pratiquement simultanément. Cela nous a permis de répondre à la demande croissante de modèles électrifiés et de mettre en œuvre avec succès la transition vers l'e-mobilité. » Comme le souligne M. Fallböhmer, la haute qualité des composants électroniques, les méthodes de production économiques et la stabilité de l'approvisionnement des usines automobiles sont autant d'éléments cruciaux. Aujourd'hui, l'usine 02.20 fonctionne constamment à un niveau élevé, fournissant au réseau de production des composants pour l'électrification. « Dingolfing est le cœur de l'e-drive chez BMW Group », déclare Klaus von Moltke, Senior Vice President Engine Production chez BMW Group. « Environ 80 % de tous nos moteurs électriques sont actuellement produits à Dingolfing. Pour les batteries haute tension, le chiffre est d'environ 60 %.

Liens étroits entre l'usine de batteries et la production de véhicules

Pour continuer à répondre à la demande croissante de modèles électrifiés dans les années à venir, BMW Group a créé un réseau mondial pour la production de batteries e-drive, avec des sites supplémentaires à Leipzig, Ratisbonne, Spartanburg (États-Unis) et Shenyang (Chine) pour la génération actuelle de batteries haute tension. Pour la nouvelle sixième génération, qui sera utilisée à partir de 2025 dans les modèles de la Neue Klasse, des sites sont en cours d'installation dans le monde entier, aux États-Unis, au Mexique, en Chine et en Hongrie, ainsi qu'à Irlbach-Straßkirchen, en Basse-Bavière. Conformément au principe « local for local », ces sites sont situés aussi près que possible des usines de véhicules de BMW Group.

Le réseau de production bénéficie de l'expertise de Dingolfing

En tant que noyau de l'électrification au sein du BMW Group, l'usine 02.20 continuera à jouer un rôle clé à l'avenir, en soutenant le développement de nouvelles installations de différentes manières. Un développement complet des compétences pour la nouvelle usine de Debrecen est actuellement en cours. Certains employés seront également affectés à la nouvelle usine de batteries haute tension d'Irlbach-Straßkirchen. L'usine de moteurs du groupe BMW à Steyr, en Autriche, qui construira la prochaine génération de moteurs électriques pour la Neue Klasse, bénéficiera également de l'expertise de Dingolfing en matière de production de moteurs électriques, tandis que le boîtier sera fourni par l'usine de Landshut. Pour l'avenir, M. Kasperowski déclare : « La capacité du site de Dingolfing et les compétences de ses employés continueront d'être demandées ». M. Fallböhmer confirme : « Nous tirons des avantages considérables du fait d'avoir franchi avant les autres la courbe d'apprentissage de la production de composants électroniques. L'ensemble du réseau de production exploite désormais ces connaissances pour poursuivre le succès et soutenir la croissance de l'e-mobilité au sein du BMW Group. »

Munich. La Neue Klasse marquera le début d'une nouvelle ère de conduite entièrement électrique au sein de BMW Group, dont le succès reposera en grande partie sur la production de puissantes batteries haute tension. C'est pourquoi BMW Group étend considérablement son réseau de production pour la prochaine génération de batteries haute tension. « Nous mettons en place cinq sites sur trois continents pour produire nos batteries haute tension de sixième génération », explique Milan Nedeljković, membre du conseil d'administration chargé de la production chez BMW AG. Partout dans le monde, le principe du « local for local » s'appliquera : « La connexion étroite entre la production de batteries et la production de véhicules fait partie de notre stratégie », explique Markus Fallböhmer, vice-président principal de la production de batteries chez BMW AG. Cela permet au groupe BMW de renforcer la résilience de sa production ».

Les batteries et la production de véhicules sont étroitement liées

La Neue Klasse sera la première à intégrer les toutes nouvelles cellules de batterie cylindriques. Celles-ci représentent un saut technologique de la part de BMW Group, offrant une densité énergétique, des temps de charge et une autonomie nettement améliorés. Elles seront assemblées dans de nouvelles installations situées le plus près possible des usines de fabrication des véhicules, conformément au principe « local for local ». Des usines d'assemblage ultramodernes pour les batteries haute tension de sixième génération sont actuellement en construction à Irlbach-Strasskirchen (Basse-Bavière), Debrecen (Hongrie), Woodruff (près de l'usine de Spartanburg, aux États-Unis), Shenyang (Chine) et San Luis Potosí (Mexique). Grâce à l'approche « local for local », la production pourra se poursuivre même en cas d'événements imprévus, qu'ils soient d'ordre politique ou économique. En outre, les courtes distances entre les usines de batteries et les usines de véhicules réduiront l'empreinte carbone de la production automobile. Le groupe BMW modernise également ses sites existants, ce qui permet de garantir et de créer des emplois.

La Neue Klasse sera lancée à l'usine de Debrecen en 2025

Les premiers véhicules Neue Klasse seront produits dans la nouvelle usine de BMW Group à Debrecen, à partir de 2025. La fabrication des batteries haute tension et des véhicules sera lancée en parallèle. Le centre de formation de Debrecen étant ouvert depuis l'automne 2023 et le centre de communication étant en service depuis février 2024, un grand nombre d'employés sont déjà au travail dans leurs bureaux sur le site. L'équipe de production, quant à elle, se prépare à ses nouvelles fonctions sur différents sites du réseau de production de BMW Group. Cela permettra d'assurer un démarrage de la production de présérie et un lancement réussi de la série au cours du second semestre 2025. Actuellement, les derniers bâtiments sont en cours d'achèvement. Ils seront livrés aux technologies d'ici la fin de l'année.

Des batteries haute tension en Basse-Bavière 

Le groupe BMW va également fabriquer des batteries haute tension pour les modèles de la nouvelle classe en Allemagne, plus précisément à Irlbach-Straßkirchen, en Basse-Bavière. La nouvelle usine fournira des batteries haute tension de sixième génération aux constructeurs automobiles allemands. Le BMW Group a reçu l'autorisation de construire la nouvelle usine d'assemblage de batteries haute tension en avril 2024 et a érigé le premier pilier du hall de production à la fin du mois de juin 2024. Le bâtiment de production devrait être entouré d'une façade et d'un toit d'ici la fin de l'année. Les citoyens de Straßkirchen avaient déjà voté en faveur de l'implantation du groupe BMW dans leur région, à une nette majorité lors du référendum de septembre 2023.

La Chine produira la Neue Klasse à partir de 2026

À partir de 2026, les véhicules de la Neue Klasse seront également fabriqués par BMW Brilliance Automotive (BBA) à Shenyang, en Chine. Ici aussi, les batteries haute tension de sixième génération nécessaires aux voitures seront fabriquées localement. Le hall de production a été achevé en novembre 2023 après une durée de construction de 21 mois seulement. L'installation des équipements et des machines est en cours depuis mars 2024. En prévision du lancement de la Neue Klasse, BMW Group a également mis en place son plus grand réseau de R&D en dehors de l'Allemagne, avec des installations à Pékin, Shanghai, Shenyang et Nanjing.

La Neue Klasse au Mexique à partir de 2027

À San Luis Potosí, au Mexique, des capacités de production supplémentaires sont mises en place pour la production en série de la Neue Klasse, qui débutera en 2027. La construction de la nouvelle usine d'assemblage de batteries haute tension a débuté en mai 2024 et comprendra plus de 80 000 mètres carrés d'espace de production une fois achevée. Mais l'intégration de l'assemblage des batteries n'est pas le seul changement à l'usine de San Luis Potosí : l'atelier de carrosserie devrait passer à plus de 90 000 mètres carrés au total, tandis que l'assemblage des véhicules et les espaces logistiques s'étendront de près de 10 000 mètres carrés. BMW Group est le premier équipementier haut de gamme à fabriquer des voitures entièrement électriques et des batteries haute tension au Mexique - et un pionnier dans ce secteur. En outre, l'entreprise prévoit d'étendre les systèmes photovoltaïques au sein de l'usine et de doubler ainsi l'énergie générée par le photovoltaïque. L'objectif est de produire à l'avenir plus de 20 % de la demande actuelle d'électricité directement sur le site de l'usine.

Usine du groupe BMW à Woodruff : Des batteries haute tension pour Spartanburg

L'électromobilité progresse également en Caroline du Sud. BMW Group Plant Woodruff couvrira une superficie d'environ 93 hectares et comprendra un bâtiment technologique, des structures annexes, un centre énergétique, un restaurant d'entreprise, un service d'incendie et un Talent Campus. Elle créera plus de 300 nouveaux emplois au sein du groupe BMW. Une fois la construction achevée en 2026, Woodruff assemblera des batteries haute tension pour les voitures entièrement électriques fabriquées à l'usine voisine de Spartanburg. La cérémonie d'inauguration du premier bâtiment de Woodruff - le centre de formation - aura lieu en juin 2023.

L'expertise en matière de batteries concentrée à Parsdorf et à Munich

Des prototypes de cellules de batterie comme celles de la Neue Klasse, lancée en 2025, sont déjà fabriqués au Centre de compétence en fabrication de cellules (CMCC) de BMW Group à Parsdorf, juste à l'est de Munich. Le CMCC a été construit pour compléter le Centre de compétence en matière de cellules de batteries (BCCC) situé au nord de la ville, où les travaux de développement sont effectués. Le CMCC met à l'échelle le meilleur produit pour la production en série. Le produit et le processus sont liés de manière unique par l'étroite collaboration entre les divisions, entre le développement, les achats et la production. Le BMW Group exploite d'autres usines de présérie et des lignes pilotes pour les futures batteries haute tension à Munich et dans les villes voisines de Parsdorf et Hallbergmoos.

Munich. The BMW Startup Garage and the Munich-based company DeepDrive are set to road-test a revolutionary electric motor. The concept features dual rotor technology and is expected to enable super-efficient, powerful drives that offer plenty of range. After a successful pilot project with promising results on the test rig, the BMW Group and DeepDrive are now planning their first field test. Various versions of the new drive will be installed into BMW Group models and their handling tested out on the road.

DeepDrive’s innovative concept more or less melds two electric motors into a single unit, creating an extremely compact drive that’s energy-efficient and has a high torque density. In a conventional electric motor, the stator moves either an internal or an external rotor; with DeepDrive’s dual rotor concept, the stator drives both rotors simultaneously. The compact design and light weight of the unit allow for an in-wheel drive system, in which each wheel hub has its own electric motor. The technology can also be used in a traditional, centralised drive system, where a central motor block powers the vehicle.

BMW values the maturity level and scalability potential of the DeepDrive innovation.
BMW was the first major manufacturer to discover DeepDrive and has been intensifying collaborations with them since the IAA 2021. Their technology is already remarkably mature: “DeepDrive’s prototype parts largely exceeded our specifications,” says Karol Virsik, Head of Research Vehicle Concepts and Technologies at the BMW Group. “That’s really unusual at such an early stage and with a completely new technology.”

After a stint on the test rig, the proof of concept was deemed successful, delivering top results. The next step is to perform a real-world validation out on the road. The in-wheel motors will require less space and be more energy-efficient, lighter and less costly, making them an attractive option for a wide range of vehicle models and potentially highly scalable. “DeepDrive has developed an exciting vision for the electric drive of the future,” said Virsik. “The Startup Garage allows us to experiment with DeepDrive and work out what drives might look like in the generation after next.”

DeepDrive is now collaborating with other manufacturers and major suppliers as well, such as Continental. In 2024, their motor concept was honoured with the German Innovation Award. “Collaborating with BMW gave us a springboard really early on,” said Felix Pörnbacher, co-founder and co-CEO of DeepDrive. “It helped us navigate the complex corporate world and meet and exceed the rigorous standards of the automotive industry. Our goal now is to get it integrated into a production model.”

Collaborating with startups accelerates innovations at the BMW Group.
The BMW Startup Garage operates as a venture client, implementing groundbreaking technologies developed by startups and enhancing the BMW Group’s capabilities in innovation, sustainability and operational performance. The venture client model was established in 2015, with BMW acting as a customer and working closely with young companies to develop their technologies. “The BMW Startup Garage is an excellent opportunity to connect with startups. We then carry on working with the best of them,” said Virsik. “Startups are really important to us because they think unconventionally and out-of-the-box. They give us new perspectives.”

San Luis Potosí. BMW Group Plant San Luis Potosí is gearing up for production of the Neue Klasse: Construction of a local high-voltage battery assembly has now begun, along with expansion projects for the body shop, assembly and logistics areas. A total of 800 million euros will be invested in expanding the Mexican production site.

The Neue Klasse will also be produced in Mexico from 2027 onwards. The Sports Activity Vehicle model will be launched at the new BMW Group Plant Debrecen in Hungary as the initial derivative of the Neue Klasse in late 2025, while the Sedan will ramp up in Munich in 2026. Just one year later, additional production capacity will be available in Mexico – initially, for the Sports Activity Vehicle. The future high-voltage battery assembly at Plant San Luis Potosí, covering an area of more than 80,000 square metres, is key to integrating the Neue Klasse at the production site.

“The battery assembly in San Luis Potosí will be part of our global production network. For our new sixth-generation e-drive alone, we are building five locations on three continents,” explained Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production, at the start of construction in Mexico. The BMW Group is committed to the “local for local” principle worldwide. “Locating battery factories close to vehicle manufacturing makes production more resilient.”

Close links between battery factory and vehicle production

In line with its “local for local” principle, the BMW Group locates its high-voltage battery assembly facilities worldwide as close as possible to its vehicle plants. In addition to the location in San Luis Potosí, assembly sites for sixth-generation high-voltage batteries are also being built in Debrecen (Hungary), Shenyang (China), Woodruff, near Spartanburg (USA) and Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria). This approach safeguards production, even in the event of unforeseen political and economic developments. Existing locations are also being strengthened, securing jobs. The short distances involved reduce the carbon footprint of vehicle production.

The BMW Group will use its newly developed round cells for the first time in the Neue Klasse. This leap in technology will boost the energy density of cells by 20 percent and improve charging speed by up to 30 percent. Range will be extended by 30 percent. 

Further development of Plant San Luis Potosí

As well as integrating battery assembly, other changes are being made at Plant San Luis Potosí: Just under 20,000 square metres will be added to the body shop, resulting in a total area of over 90,000 square metres. Assembly and logistics areas are also being expanded by almost 10,000 square metres.

“With this further development of our site, we are also gearing up in Mexico for the launch of the next BMW model generation. As the first premium OEM producing fully-electric vehicles and high-voltage batteries in Mexico, we are at the forefront of our industry and, at the same time, continuing to reduce our environmental footprint,” said Harald Gottsche, president and CEO of BMW Group Plant San Luis Potosí.

Photovoltaic output to double

When it comes to efficient energy supplies, the BMW Group uses site-specific solutions at its locations around the world. “In Mexico, we are planning to expand the photovoltaic systems within the plant, to double the output from the solar panels,” said Nicole Haft-Zboril, Head of Real Estate Management at the BMW Group. “The plan is to generate more than 20 percent of the electricity we need at the moment – directly on the factory premises.” The wastewater treatment plant has also been expanded, with an investment of 3.3 million euros significantly increasing the reuse of treated wastewater.

Extensive skills development programme

BMW Group Plant San Luis Potosí is also stepping up its commitment to skills development, aimed at ensuring employees are highly qualified and prepared for the challenges of the future. Training will include topics such as safety awareness around production of high-voltage systems and the use of robotics in manufacturing processes.

The BMW Group plant in San Luis Potosí started production in 2019. Around 3,700 employees currently produce the BMW 3 Series Sedan as well as the BMW 2 Series Coupé and the BMW M2 models for the global market.

Munich / Zagreb. The BMW Group and Rimac Technology, headquartered near Zagreb, Croatia, officially announced a long-term partnership.

The aim of the collaboration is to co-develop and co-produce innovative solutions in the field of high-voltage battery technology for battery-electric vehicles.

The results are to be used in the BMW Group’s future product range – in model generations slated for the second half of the 2020s.

The respective strengths and expertise of the two companies complement each other in a productive way. The BMW Group’s electrification strategy is aimed at building further on its leading position in the premium electric mobility sector. Even before we reach 2030, battery-electric vehicles will account for over half of global vehicle sales. The BMW Group brings battery and electric drive system expertise amassed over more than 15 years to the partnership.

As an integral part of the Rimac Group, Rimac Technology stands out as a Tier 1 supplier specializing in electrification in the automotive sector. Its portfolio consists of high-voltage battery packs, e-axles, as well as electronics and software solutions. Rimac Technology products are designed, engineered and produced in-house to offer advanced technology with a high degree of customization. The long-term partnership with the BMW Group is a sign of the Rimac Technology transition from niche high-performance solutions supplier to high-volume Tier 1 supplier. With the relentless growth of the business, including the opening of the Rimac Campus, Rimac Technology is ready to deliver large-scale projects at the highest automotive standards.

The two partners will release more details about what form the strategic tie-up will take, as well as its scope and content, at a later stage.

Separately from the new strategic cooperation, the BMW Group is preparing for the introduction of its Neue Klasse range: The first model will celebrate its market launch in 2025. The arrival of the Neue Klasse models will also mark the debut of the sixth generation of BMW eDrive technology, which will bring another significant leap forward in all customer-relevant attributes, such as range and charging time.

Munich. BMW Neue Klasse models scheduled for launch in 2025 will be able to store electricity and function as a power outlet. They are equipped with technology for bidirectional charging – i.e. the ability to both accept and supply electricity.

With the latest design studies, the BMW Vision Neue Klasse sedan and the BMW Vision Neue Klasse X SAV, the BMW Group is showing what the next generation of core vehicles from the BMW brand will look like. They represent the range of technological innovations with which the company is showcasing its future viability.

With the world premiere of the BMW Vision Neue Klasse X, BMW is now announcing another innovation set to enter series production: the ability to charge bidirectionally. This technology makes it possible to use the high-voltage battery of an all-electric vehicle as an energy storage device and to return the cached electricity to either your own household supply or the power grid at a later stage.

This makes it even easier for BMW customers to actively contribute to the energy transition and promotes the sustainable generation and use of renewable energy. Functions such as “Vehicle to Home”, “Vehicle to Grid” and “Vehicle to Load” will therefore be available to BMW customers for the first time. This move also underlines the ongoing expansion of the BMW Group Charging offer.

“We are constantly improving our range of charging products and services in order to maximise the benefit to the customer,” says Frank Weber, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Development. “Starting this summer, we will be offering cost-optimised charging together with our partner E.ON in a number of markets. And with the Neue Klasse we will be taking the next step: bidirectional charging. Vehicle to Home and Vehicle to Grid, all fully integrated into our comprehensive charging ecosystem – BMW Connected Home Charging. Using the vehicle, the My BMW App, the BMW backend – plus a BMW DC Wallbox Professional and their photovoltaic system, customers will be able to control the energy flow in such a way that home charging is possible off grid at times. And, of course, they will also be able to lower their charging costs by feeding the electricity stored in their BMW back into the power grid.”

Vehicle to Home: electricity for your household

In the technology’s initial stage, bidirectional charging will enable customers to essentially use their vehicle’s high-voltage battery as a stationary energy storage device. Here, the carbon-neutral electricity generated by the customer’s photovoltaic system is temporarily stored in the vehicle’s battery with the help of the BMW DC Wallbox Professional and then subsequently fed back to power other consumers in the home, making the customer independent from the external power grid for a time and reducing their energy costs.

Vehicle to Grid: feeding into the network

The second stage of bidirectional charging will allow customers to make a portion of their battery’s capacity available externally. This energy capacity can be used for both charging from the grid and discharging electricity into it at appropriate times. Access to the energy market is provided by BMW cooperation partner E.ON. To do this, customers will need the dynamic electricity tariff from E.ON, who will manage the charging process together with the BMW backend to enable revenue generation from the energy exchange. 
This function will only become available in the various markets once the necessary regulatory measures have been adopted.

Vehicle to Load: the car as a power bank

The vehicle to Load function allows energy stored in the vehicle to be used for powering external electrical equipment. This means the Neue Klasse can double as a form of mobile power bank for charging an e-bike, for example, or supplying energy to electrical equipment while camping.

Regardless of which type of bidirectional charging is used, the customer's desire for mobility always comes first. This is ensured by intuitive and easy operation in the My BMW App, which can be used to control the entire BMW Connected Home Charging ecosystem.

Accelerating the energy transition

Bidirectional charging not only ensures greater supply security. By both accepting and supplying electricity, electric vehicles can make a significant contribution to the share of electricity consumption coming from renewable sources. Using the storage capacities provided by high-voltage batteries allows supply and demand in the area of green electricity to be better coordinated. For example, electric vehicle storage systems can selectively absorb peak wind and solar energy generation and release the electricity again during periods of low generation (night, lulls) in supply. This makes it possible to reduce the start-up of fossil power plants and their emissions during such periods. In this way, electric mobility is becoming an ever more integral part of the energy revolution. With bidirectional charging, CO₂ emissions can be reduced both in the area of mobility and in power generation overall.

Paris.  BMW, leader premium de l’automobile en France, innove pour le lancement de sa Nouvelle BMW iX2, SAC (Sport Activity Coupé) compact 100% électrique. Pour ce modèle hors du commun, la marque a confié à son agence media offline iProspect et à son agence créative Media.Monks Paris la mission d’imaginer un dispositif 3D inédit, en partenariat avec JCDecaux. Cette expérience immersive prend place au pied de la Grande Arche de La Défense du 11 au 24 mars.

Dispositif inédit en France. 

Du 11 au 24 mars 2024, la Nouvelle BMW iX2 100% électrique prend ses quartiers sur le parvis de La Défense, transformant cet espace emblématique en un véritable spectacle visuel et sonore. Un écran 3D géant, de 6m x 6m x 3,5m, sera associé à une installation sonore hors du commun, offrant une immersion totale aux passants. L'écran 3D présente une animation anamorphique surprenante tandis que la technologie sonore Losonnante utilise la conduction osseuse pour permettre aux spectateurs d'entendre le son de la vidéo en posant simplement leurs coudes sur la borne audio. Une première en France.

Créer entre virtuel et réel.

Pour cette campagne nationale de grande ampleur, BMW s’associe à l’influenceuse virtuelle Lil Miquela, rassemblant plus de 3,5 millions de followers sur TikTok et 2,6 millions sur Instagram. Tout droit venue du metaverse, Lil Miquela nous plonge dans un voyage poétique et onirique au volant de sa BMW iX2 100% électrique, qui lui fait entrevoir avec émotion la beauté du monde réel.

Ce film créé par Media.Monks et récompensé d’un Gold aux Epica Awards dans la catégorie “Online & Viral Films” fusionne intelligemment monde réel et univers virtuel en puisant dans la culture pop digitale : réseaux sociaux, metaverse, Web3, VR.

Le media au cœur de l’innovation.

Grâce à la technologie Losonnante, les passants sont plongés dans une expérience sonore immersive, où le son se diffuse par conduction osseuse de leurs coudes jusqu'à leurs oreilles, offrant une écoute d’une pureté absolue. Cette technologie, fruit de 5 ans de recherche, a été développée par les laboratoires du CNRS PACTE et CRESSON. Initialement pensée pour des musées et des parcs zoologiques, cette technologie proposée par JCDecaux et recommandée à BMW par iProspect sera pour la première fois utilisée à des fins publicitaires.

BMW iX2 : le nouveau SAC compact 100% électrique de BMW.

La première génération de BMW X2 s’est vendue à plus de 390 000 exemplaires à travers le monde. Cette seconde génération arrive sur le marché sous une forme encore plus distinctive et sportive avec pour la toute première fois une version 100% électrique : la BMW iX2.

L’innovation s’invite également à bord de cette Nouvelle BMW iX2 100% électrique avec les dernières technologies en matière d’assistance à la conduite et au stationnement ainsi que des services connectés innovants proposés par le nouveau BMW iDrive avec QuickSelect et BMW Operating System 9.

La Nouvelle BMW iX2 100% électrique est produite en Europe sur le site BMW Group de Regensburg en Allemagne.

Pour plus d’informations, merci de contacter :

Footage vidéo disponible sur demande. 

Lieu : Morbihan (Bretagne).

Modèle présenté : BMW iX2 xDrive30 en finition M Sport.

Rayong, Thailand. After a joint ground-breaking ceremony with Milan Nedeljković, Board Member for Production, representatives of the Thai government and the German ambassador to Thailand Ernst Reichel, construction work is underway for the BMW Group’s own local manufacturing facility for Gen-5 high-voltage batteries. With that, the BMW Group is readying yet another production facility to manufacture fully electric vehicles, with local BEV production scheduled to start in the second half of 2025.

“Local production of high-voltage batteries in Rayong is the next logical step in the continued electrification of our production network. Once again, the principle of ‘local for local’ applies, supporting economic development, employment opportunities and knowledge transfer in Thailand and the ASEAN region,” said Milan Nedeljković, Board Member for Production at BMW AG, at the ground-breaking ceremony.

The forthcoming high-voltage battery assembly facility will have a footprint of 4,000 square metres and is an important addition to the business activities of BMW Group Manufacturing Thailand. The new assembly line will convert imported battery cells into modules that will then be integrated into high-voltage batteries. The BMW Group has invested more than 1.6 billion baht (approx. 42 million euros) in the project, a significant share of which – almost 1.4 billion baht (approx. 36 million euros) – will be used to buy state-of-the-art equipment and systems.

The BMW Group has been producing high-voltage batteries in Thailand for locally made plug-in hybrids since 2019. Plant Rayong manufactures around two dozen BMW, MINI and BMW Motorrad models for the Thai as well as various ASEAN markets. In 2023 output totalled more than 12,000 cars and almost 11,000 motorcycles.

Comprehensive training programme

Employees will undergo comprehensive training programmes, which will be delivered in the global production network with the aim of improving the technical skills of local staff through knowledge transfer. The investment in professional training and development also underscores the BMW Group’s commitment to advancing the Thai economy.

Joint education programme with UNICEF – also in Thailand

As well as developing its own workforce, the BMW Group is very much involved in boosting industry in Thailand and the global transition to mobility solutions that help conserve resources. This year it is collaborating with UNICEF in Thailand to improve career opportunities for young people through a targeted STEM education programme, training and careers advice.

Munich. Une nouvelle ère s'ouvre pour l'usine BMW Group de Munich : à partir de 2026, l'emblématique usine mère produira la berline Neue Klasse. À peine un an plus tard, l'usine ne fabriquera que des modèles entièrement électriques, faisant de l'usine de Munich le premier site du réseau de production existant du groupe BMW à avoir achevé avec succès la transition vers la mobilité électrique à partir de fin 2027.

« L'usine de Munich est un excellent exemple de notre capacité d'adaptation. Nous investissons 650 millions d'euros ici et produirons exclusivement des véhicules entièrement électriques dans notre usine mère à partir de fin 2027 », déclare Milan Nedeljković, membre du conseil d'administration de BMW AG, Production. « Rien que l'année dernière, six modèles entièrement électriques sont entrés en production. Dans le même temps, nous avons également établi un record de production, prouvant ainsi que nous sommes à la fois capables de livrer et de façonner l'avenir de notre réseau de production. »

Peter Weber, directeur de l'usine du groupe BMW à Munich, ajoute : « Munich est le cœur battant de BMW. L'usine de Munich est innovante et adaptable. Comme dans les années 1960, une Neue Klasse pose à nouveau les bases sur lesquelles notre usine se réinvente. Le fait que cette transformation complète ait lieu alors qu'environ 1 000 véhicules sont actuellement fabriqués par jour est une pratique courante à Munich et est possible grâce aux performances exceptionnelles de tous nos employés. Nous sommes ravis de guider l'usine de Munich vers un avenir entièrement électrique, en commençant par la berline Neue Klasse. »

Transition en douceur vers l'électromobilité, alors que l'ère des automobiles à combustion de Munich s'achèvera en 2027

L'usine BMW Group de Munich est un excellent exemple de transition fluide vers l'ère de l'électromobilité. En 2015, les premiers modèles hybrides rechargeables de la BMW Série 3 ont été fabriqués sur la même chaîne de production que les véhicules à combustion. En 2021, la BMW i4 est devenue le premier véhicule entièrement électrique à être produit sur la même chaîne de production. De nos jours, un véhicule sur deux qui sort de la chaîne de production est équipé d'un système de propulsion entièrement électrique.

À partir de 2026, la production de la Neue Klasse dans l'usine de Munich se déroulera dans un premier temps en parallèle à la production des modèles actuels. Une bonne année plus tard, à partir de fin 2027, l'usine mère du groupe BMW sera le premier site existant du réseau de production mondial à fabriquer exclusivement des véhicules entièrement électriques, après avoir été transformée en conséquence. Ainsi, l'ère des véhicules à moteur à combustion à Munich s'achèvera 75 ans après le lancement de la BMW 501 en 1952.

Après le démarrage de la nouvelle usine de Debrecen, en Hongrie, et de Munich, les véhicules Neue Klasse seront également produits à Shenyang, en Chine, et à San Luis Potosí au Mexique.

Des modifications importantes pour un site à long terme

Au cours d'une histoire qui remonte à plus de 100 ans, l'usine BMW Group de Munich a subi de nombreux changements et s'est réinventée à plusieurs reprises. Avec la conversion de la fabrication de moteurs d'avion à la construction automobile, l'introduction réussie de la Neue Klasse dans les années 1960 constitue une étape importante dans la liste des changements survenus au cours de l'histoire de l'entreprise.

À l'heure actuelle, plusieurs grands chantiers de construction témoignent de ce revirement, car ils ouvrent la voie à l'arrivée de la Neue Klasse à partir de 2026. L'investissement de 650 millions d'euros comprend quatre bâtiments, dont une nouvelle chaîne de montage de véhicules avec des zones logistiques et un nouvel atelier de carrosserie.

Afin de créer de l'espace dans l'espace limité de l'usine au cœur de Munich, la fabrication traditionnelle de moteurs a été transférée à Hams-Hall en Grande-Bretagne et à Steyr en Autriche après environ 70 ans passés dans l'usine mère. 1 200 employés ont été formés à différentes stratégies de production à Munich ou ont trouvé un emploi sur d'autres sites du réseau de production.

Comme dans les années 1960 et tous les autres changements survenus depuis, la transformation actuelle de l'usine BMW Group de Munich a lieu alors que la production est toujours en cours. Quels que soient les travaux de construction, environ 1 000 voitures sortent de la chaîne de production chaque jour, y compris des BMW Série 3 et la BMW i4, toutes sur la même chaîne de montage.

La vaste réorientation de l'usine garantit un avenir à long terme au site de Munich et représente également un investissement important en Bavière en tant que site industriel.

La digitalisation de l'usine de Munich conformément aux principes de BMW iFactory

Les principes de BMW iFactory garantissent la plus grande flexibilité, d'excellents processus et une intégrabilité exceptionnelle sur tous les sites du groupe BMW, de la toute nouvelle usine de Debrecen à l'usine mère de Munich, qui a plus de 100 ans et dont la transformation bat son plein. BMW iFactory est synonyme de savoir-faire exceptionnel en matière de production sur l'ensemble du réseau de production. L'un des aspects importants est la numérisation complète avec une approche holistique de l'interaction entre les personnes, les processus et les systèmes. Il optimise les processus et soutient les employés dans leur travail. La mise en œuvre se déroule dans trois domaines : la science des données, l'intelligence artificielle (IA) et la virtualisation.

Munich/Parsdorf. A tiny piece of the future began rolling off the production line in Parsdorf today: 95 millimetres tall, cylinder-shaped, with a diameter of 46 millimetres. These are the new battery cell samples – like those that will be used in the models of the Neue Klasse from 2025 onwards – being produced at the new Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) in Parsdorf. The BMW Group is thus positioning itself to ramp up electromobility efficiently and showcasing its leading role in battery cell technology.

“With the Cell Manufacturing Competence Centre, we are strengthening Germany’s capacity for innovation,” explained Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Production. “In this way, we are making an important contribution to the quantum leap in technology in the Neue Klasse.”

“Production of battery cell samples in Parsdorf marks the next logical step in our battery cell strategy,” said Frank Weber, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Development. “The Cell Manufacturing Competence Centre is the perfect complement to our existing Battery Cell Competence Centre in the north of Munich. Development takes place there, then we scale the best product towards a series process in Parsdorf. Thanks to cross-divisional collaboration, we are able to link product and process in a unique way.”

The CMCC in Parsdorf will enable the BMW Group to span the whole cell value creation process. With this know-how, the company is setting benchmarks for production, quality, performance, costs and environmental standards, which it is implementing in close cooperation with its partners for standard production of battery cells. At its battery cell competence centres in Munich and Parsdorf, the BMW Group is systematically pursuing future milestones, such as the ramp-up of the sixth generation of BMW electric drive trains and development of all-solid-state batteries (ASSB). About 80 employees work at the 15,000-square-metre Cell Manufacturing Competence Centre, which has benefited from a total investment of around 170 million euros. The German Federal Ministry of Economic Affairs and the Bavarian Ministry of Economic Affairs, Regional Development and Energy are supporting the project within the framework of the European funding process IPCEI (Important Projects of Common European Interest).

Recycling at the CMCC: Keeping materials in the loop

Raw materials are among the significant cost factors for cell production. Efficient and responsible use of raw and carrier material is therefore necessary and makes sense from both an environmental and economic perspective. At the new CMCC, experience will be gained from all processes and the lessons learned analysed to further optimise the use of resources. Residual materials from the production process will be collected at the CMCC, sorted and fed back into the cell production cycle. In addition to working on the cell manufacturing process, BMW Group experts are also focusing on reusing materials and components from the whole battery after its initial use in the vehicle.

At the Battery Cell Competence Centre (BCCC) in Munich, the first battery cells made from 100% recycled and/or secondary (battery-grade) cathode material have been manufactured and tested using state-of-the-art characterisation methods. Our cell suppliers are already delivering battery cells containing secondary raw materials (e.g. nickel) from various used-battery sources (incl. production waste). The long-term aim of the BMW Group is to reuse all raw materials in recyclable high-voltage batteries.

How the cell is created: Production steps for sample manufacturing at the CMCC

Cell manufacturing begins with electrode production. Here the base material, comprising, for example, graphite for the anode and nickel oxides for the cathode, with binders and solvents, is metered and mixed in a precisely measured ratio. This creates the so-called “slurry” – which means wafer-thin metal foils are coated and then compressed after drying. In technical jargon, this is referred to as “calendering”. The highest level of precision is required: The foil is just a few micrometres thick – in other words, thinner than the threads of a spider web, while the coating is in the micrometre range. During cell assembly, the coated foils, referred to as calendered electrodes, are wound into so-called “jelly rolls” using the separator and inserted into the cell housing. The cells are filled with electrolyte, then charged for the first time and finally checked for functionality and quality.

CMCC Parsdorf: Buildings with a focus on the environment

The CMCC in Parsdorf is built to high environmental standards. An immission control approval procedure has been carried out for the technical installations used in battery cell production – ensuring that the company complies with all requirements and guidelines. The CMCC will also operate fossil-free, relying on electricity produced using renewable energy, including from photovoltaic systems on the roof of the building. The building will also be supplied with regenerative heat produced using state-of-the-art groundwater and air heat pumps.

Sixth-generation BMW battery technology: New cell format and enhanced cell chemistry

The battery cell is responsible for electric vehicles’ core properties: range, driving performance and charging time. With the new BMW round cell specially designed for the electric architecture of the Neue Klasse models, it will be possible to significantly increase the range of the top model by up to 30 percent (according to WLTP).

The new BMW round cells come with a standard diameter of 46 millimetres and two different heights of 95 millimetres and 120 millimetres. Compared to the prismatic cells of the fifth BMW battery cell generation, the nickel content of the sixth-generation BMW round cells will be higher on the cathode side, while the cobalt content will be reduced. On the anode side, the silicon content will be increased. As a result, the cell’s volumetric energy density will improve by more than 20 percent.

Battery, drive train and charging technology in the Neue Klasse will have a higher voltage of 800 volts. Among other things, this will optimise how energy is supplied to direct current high-power charging stations, which can achieve a much higher charging capacity with a current of up to 500 amperes – thus reducing the time it takes to charge from ten to 80 percent by up to 30 percent.

Reducing the carbon footprint of battery cell production by up to 60 percent

The BMW Group is particularly focused on keeping the carbon footprint and resource consumption of production as low as possible, starting in the supply chain. For standard production of battery cells, the cell manufacturers commissioned will use cobalt, lithium and nickel containing secondary material. Together with the commitment by its cell suppliers to use only green power from renewable energies in production, the BMW Group will reduce the carbon footprint from battery cell production by up to 60 percent, compared to the current generation of battery cells.

Munich. BMW Group continue d’élargir son portefeuille de modèles à motorisation 100% électrique et présente une nouvelle déclinaison de son SAV compact. La BMW iX1 eDrive20 devient le modèle d’accès à la mobilité 100% électrique de BMW. La deuxième variante de la BMW iX1 est alimentée par un moteur électrique d'une puissance maximale de 204 ch (150 kW) (avec boost temporaire) et offre une autonomie de 430 à 475 kilomètres (données provisoires).

En élargissant sa gamme dans le segment des compactes haut de gamme, BMW Group donne une nouvelle impulsion au développement de l'électromobilité. Tout comme la BMW iX1 xDrive30, cette nouvelle version sera produite à partir de novembre 2023 dans l'usine BMW Group de Regensburg. La nouvelle BMW iX1 eDrive20 est ouverte à la commande dès à présent au tarif de 46 900 euros TTC et est ainsi éligible en France au Bonus Ecologique 2023.

En complément une offre de Location Longue Durée est proposée par BMW Financial Services sur la BMW iX1 eDrive20 en finition M Sport avec Pack Premium et peinture métallisée à 490€ / mois sans aucun apport (bonus écologique déduit) (pour 36 mois / 30.000km) pour une commande avant le 31 décembre 2023.

Moteur électrique efficient, recharge optimisée, excellente autonomie.

Comme tous les modèles électriques actuels de la marque, la nouvelle BMW iX1 eDrive20 utilise la technologie BMW eDrive de cinquième génération. Une unité d'entraînement intégrée sur l'essieu avant génère un couple maximal instantané de 247 Nm en plus de la puissance maximale de 204 ch (150 kW). Le SAV compact accélère de 0 à 100 km/h en 8,6 secondes. Sa vitesse maximale est limitée électroniquement à 170 km/h.

La batterie haute tension, disposée à plat dans le soubassement de la voiture pour économiser de l'espace, a une capacité utile de 64,7 kWh. Sa haute densité énergétique, associée à l’efficience du moteur électrique, contribue à une consommation d'énergie maitrisée et offre une excellente autonomie. La nouvelle BMW iX1 eDrive20 permet une recharge en courant alternatif jusqu'à 11 kW. Cela permet à la batterie haute tension d'être chargée de 0 à 100 % en 6 h 30. Un chargeur embarqué en courant alternatif triphasé 22 kW est disponible en option. Cela réduit le temps de charge à 3 h 45. La batterie haute tension peut être chargée en courant continu avec une puissance maximale de 130 kW permettant ainsi une recharge 10 à 80 % en 29 minutes sur une borne de recharge rapide.

Ces temps de charge optimisés sont le résultat d'un logiciel de charge particulièrement efficace. La puissance de charge peut être contrôlée de manière très précise pendant l'alimentation en énergie. De plus, la gestion anticipée de la température de la batterie haute tension garantit que cette dernière soit dans des conditions optimales lors de la recharge sur une borne de recharge rapide. Lorsque le système de navigation est actif, la batterie est automatiquement préconditionnée avant un arrêt de charge planifié. Le préconditionnement de la batterie peut être activé et désactivé manuellement par le conducteur à tout moment.

La voiture intègre un planificateur d’itinéraires connecté, définissant automatiquement les arrêts aux stations de recharges le long du trajet, tout en respectant les préférences personnelles du conducteur en termes de réseaux de recharge et de seuils minimaux de niveau de charge aux bornes et à destination.

Nouveau BMW iDrive avec « QuickSelect ».

La nouvelle BMW iX1 eDrive20 propose une importante dotation d'équipements de série, notamment le système de navigation BMW Maps, la climatisation automatique bi-zones, de nombreuses aides à la conduite, l'assistant de stationnement avec caméra de recul et de nombreux services digitaux innovants. Le nouveau BMW iDrive avec « QuickSelect » et le nouveau système d’exploitation BMW OS 9 font également partie des équipements de série. Ils permettent un plus large éventail de contenus digitaux à des fins d’information et de divertissement, des cycles de mise à jour plus rapides, ainsi qu’un accès optimisé à de nombreux services en ligne spécifiques tels que des applications tierces, des services de navigation et de stationnement et des possibilités de personnalisation supplémentaires, par exemple grâce à d’autres ambiances « My Modes » additionnelles. Le système d’exploitation BMW OS 9 permet au conducteur de personnaliser le système grâce à des services digitaux supplémentaires, disponibles dans le cadre de la nouvelle offre BMW Digital Premium.

L’écran incurvé BMW Curved Diplay est au cœur du système d’affichage et de commande. Il se compose d’un écran d’information de 10,25 pouces et d’un écran de contrôle de 10,7 pouces sur une surface commune en verre incurvée orienté vers le conducteur. La dernière génération de BMW iDrive est dotée d’un écran d’accueil repensé avec « QuickSelect ».

Cela signifie que le système a reçu une structure de menu améliorée « QuickSelect » qui permet d’accéder directement aux fonctions sans avoir à naviguer dans des sous-menus. Le nouveau BMW iDrive offre un fonctionnement tactile plus intuitif et une commande vocale en langage naturel améliorée.

ÉMISSIONS ET CONSOMMATION DE CO₂.

BMW iX1 eDrive20 : consommation d’énergie électrique WLTP : 17,2 — 15,4 kWh/100 km émissions de CO₂ : 0 g/km, données provisoires

Leipzig. The BMW Group continues to invest in e-component production at Plant Leipzig and in the future of the site. A leasehold contract has now been signed for an area of land outside the plant premises, on the northern industrial estate – which is also home to the existing facility. The new plot for use by BMW consists of 12 hectares in total, eight of which will be built on in the first stage of construction. This will produce a logistics hall for the current fifth-generation high-voltage batteries and an office building, both of which are due to reach completion in mid-2024.

To mark the start of construction of the Supply Centre North, Petra Peterhänsel, Plant Director, Jens Köhler, Works Council Chairman, Frank Hager, Head of Production for High-Voltage Batteries, Clemens Schülke, Mayor and Alderman for Business, Labour and Digital in the City of Leipzig and Anja Hähle-Posselt, Director of the Office for Economic Development of the City of Leipzig, were joined by Karsten Dickerboom, representing the construction company Max Bögl Stiftung & Co KG, to perform the symbolic turning of the first sod.

Building the future

“These days car production is just as much a part of Leipzig’s economic DNA as the trade fair. We’re delighted that an already strong cluster is now growing further. What’s more, the focus will be on an eco-friendly footprint throughout. With this extension, BMW is sending out a clear signal around Leipzig as a base and electromobility. We are happy to partner the company and support the positive development of these areas,” said Mayor Clemens Schülke.

Plant Director Petra Peterhänsel also sees the transition to electromobility as an important building block in the plant’s development: “Leipzig continues to power ahead. Making the BMW i3, we were the BMW Group’s pioneer in electromobility. Now, with the development of e-component production and the upcoming launch of the MINI Countryman, the future is already taking shape.”

Investment in the transition to electromobility

In the first stage of construction, a warehouse, a two-storey office building and a loading tunnel with a combined gross area of 38,000 m² will be erected. There are also plans for a second construction stage, which will take the total investment to as much as 100 million euros. When all the construction work is complete, the new buildings at the Supply Centre North will provide workplaces for approx. 500 employees.

By 2026 the BMW Group aims for at least one in three new cars sold to be fully electric, so the need for high-voltage batteries will increase. Plant Leipzig is already a cornerstone in supplying e-components for the production network and provides one in three battery modules for the BMW Group’s fully electric vehicles. These include the BMW iX1, the BMW i5 and the BMW iX. With the new hall as a logistics centre for high-voltage batteries, Plant Leipzig is embracing this role even further, with a building that meets all the structural requirements for handling high-voltage components.

Beyond compliance: Stringent environmental standards

Planning the logistics hall, the team applied stringent environmental standards that go above and beyond legal requirements. The buildings will be powered not by fossil fuels, for example. Photovoltaic systems on the roof of the hall will generate approx. 3,000 kW in peak operations. In addition the hall will be heated by a heat pump. The office building will have a green roof, and trees at strategic points along the façade will keep indoor temperatures cool when the weather outside is hot.

The outside space will be landscaped with over 5,700 new shrubs and trees. This will continue the City of Leipzig and the BMW Group’s efforts to add to the green ring around the plant on the Northern Industrial Estate. Outdoor areas will be illuminated by insect-friendly lights, and parking spaces will be equipped with electric charging points for cars and trucks so that electric heavy goods vehicles can operate between the plant and warehouse.

E-component production as the powerhouse for the future of Leipzig

One of the drivers behind the extensive additions that are currently being made to Plant Leipzig – both on the premises and off – is e-component production. Measures will safeguard existing jobs and increase the number of new ones. At the moment more than 800 employees work in e-component production in Leipzig, rising to over 1,000 by 2024. Further jobs will be created with service providers.

From next year BMW Plant Leipzig will run all three stages of the high-voltage battery production process: cell coating, module production and high-voltage battery assembly. E-component production capacity has been steadily increasing since 2021, and at present battery cells are coated and assembled into modules there. One in three battery modules for fully electric vehicles by the BMW Group already comes from Leipzig today, and a battery assembly system is currently under construction, expected to go on stream early next year. The BMW Group is investing up to 1 billion euros in extending e-component production at Leipzig.

With BMW i3 production now phased out, 2024 will see Plant Leipzig launch its next fully electric model: the new MINI Countryman. The crossover will come with a choice of combustion engines or a fully electric drive, the high-voltage batteries for the latter being made directly in Plant Leipzig’s workshops.

Munich. Lors du salon international de l'automobile IAA Mobility 2023 à Munich, BMW Group présentera les nouveautés les plus marquantes dans les domaines clés que sont l'électrification, la digitalisation et la circularité. Les nouveaux modèles électrifiés des marques BMW, MINI et BMW Motorrad, ainsi que les concepts Vision préfigurant la mobilité individuelle de demain, permettent de souligner la capacité d'innovation de l'entreprise dans ces domaines. À l'aube d'une nouvelle ère dans le secteur de la mobilité individuelle, BMW Group s'apprête à dévoiler sa vision de l’avenir, la BMW Vision Neue Klasse, qui réunit l'expertise du groupe en matière de développement pour l'avenir de la mobilité.

Le salon IAA Mobility se tient à Munich pour la deuxième fois. Pour BMW Group et ses marques, c'est une excellente occasion d'entamer un dialogue constructif sur l'avenir de la mobilité individuelle avec les acteurs locaux, ainsi qu'avec les visiteurs du salon. L'IAA Mobility Summit et l'Open Space de BMW Group à Max-Joseph-Platz au cœur de Munich seront les principaux lieux où BMW, MINI et BMW Motorrad présenteront leurs nouveaux produits du 5 au 10 septembre 2023. Parmi les modèles que les visiteurs pourront découvrir, aux côtés de la BMW Vision Neue Klasse, figure la Nouvelle BMW Série 5 Berline dans sa version BMW i5 100% électrique. Ils pourront également découvrir en première mondiale la nouvelle MINI Cooper et le nouveau MINI Countryman 100% électriques ainsi que le « eParkourer » BMW CE 02.

Électrique, digital, circulaire - les axes stratégiques du BMW Group.

La présence de BMW Group à l'IAA Mobility 2023 s'articule autour de son objectif ambitieux de mobilité électrique, digitale et circulaire pour l'avenir et des derniers progrès réalisés dans ces domaines. La BMW Vision Neue Klasse est rejointe par une sélection de nouveaux modèles issus de toutes les marques du groupe dont les groupes motopropulseurs électrifiés, les innovations digitales et la fabrication efficiente en ressources illustrent chacune à leur manière le processus de transformation en cours.

Les nouveaux modèles que la marque BMW s’apprête à lancer comprennent les variantes hybrides rechargeables de la nouvelle BMW Série 5 Berline. La nouvelle BMW i7 Protection – la toute première berline de luxe de protection entièrement électrique - fait également sa première apparition à l’IAA Mobility 2023.

MINI dévoile pour la première fois les membres de la nouvelle famille de modèles de la marque à travers deux premières mondiales : la nouvelle MINI Cooper et le nouveau MINI Countryman 100% électriques et le seront tous deux exposés sur le site de l'Open Space.

Un nouveau modèle entièrement électrique constitue également la pièce maîtresse de la gamme BMW Motorrad à la Max-Joseph-Platz. Conçu comme un « eParkourer » compact au design novateur, le nouveau BMW CE 02 donne un nouvel élan à la mobilité urbaine.

Une exposition sous le signe d’une mobilité plus responsable.

Le salon IAA Mobility sera officiellement ouvert le 5 septembre au parc des expositions de Munich. BMW Group sera présent dans le hall A2, où la BMW Vision Neue Klasse sera dévoilée, pour donner le coup d'envoi de l'événement. La BMW i7 Protection, véhicule de protection entièrement électrique, sera également présentée pour la première fois.

L'IAA Mobility Summit se tient sous le slogan "Experience Connected Mobility" et s'adresse principalement aux visiteurs professionnels. Il présentera les tendances et les innovations technologiques pour la mobilité du futur au cours de nombreuses conférences, présentations et tables rondes. L'un des thèmes centraux est l'utilisation de l'hydrogène comme source d'énergie pour les véhicules actuels et futurs. BMW est pionnier dans ce domaine avec le développement et les essais en conditions réelles d'un véhicule sportif équipé d'une pile à combustible fonctionnant à l'hydrogène, la BMW iX5 Hydrogen, qui sera également exposée.

BMW présentera au public l'ensemble de sa gamme sans émission à l’usage, de la BMW iX1 à la BMW iX an passant par la berline de luxe BMW i7 et les BMW i4 et BMW i5, toutes sur le site de l’Open Space.

L'Open Space sur la Max-Joseph-Platz peut être visité gratuitement du 5 au 9 septembre de 10 heures à 22 heures et le dimanche 10 septembre de 10 heures à 17 heures. En outre, le BMW Welt continuera à être accessible pour tous les passionnés d'automobile pendant l'IAA Mobility 2023. La gamme de modèles actuels des marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad y sont présentés, ainsi que les dernières collections Lifestyle de BMW et MINI. De plus, à partir du 2 septembre 2023, BMW Lifestyle et BMW M GmbH ouvriront un pop-up store « GOODS WITH FREUDE » dans le centre commercial de Hofstatt, au numéro 10 de la Sendlinger Straße. Situé à quelques minutes de marche de l'Open Space, le magasin proposera à la fois des articles lifestyle classiques et la nouvelle collection BMW Lifestyle.

Première mondiale : la BMW Vision Neue Klasse.

À l'occasion de l'IAA Mobility 2023, BMW Group propose aux visiteurs de découvrir en avant-première la Neue Klasse - la prochaine génération de modèles de BMW. La BMW Vision Neue Klasse concentre des innovations dans les domaines de l'électrification, de la digitalisation et de la circularité. Elle fait entrer le design, l’interactivité, la conduite, l'efficacité et la soutenabilité dans une toute nouvelle dimension, qu'il sera possible d'expérimenter sur la route d'ici peu.

Elle rejoint ainsi les concepts BMW i Vision Circular et la BMW i Vision Dee - qui ont déjà démontré l'expertise de BMW Group en matière de développement dans les domaines de l'économie circulaire et de la digitalisation - et combine leurs qualités avec d'autres nouveaux développements en matière de design extérieur et intérieur, d'expérience utilisateur, de groupe motopropulseur et de technologie de batterie. Dans le cadre de l’IAA Mobility 2023, il sera possible de la découvrir au Summit et à l’Open Space.

Première mondiale : les variantes hybrides rechargeables de la nouvelle BMW Série 5 Berline.

Outre la BMW i5 100% électrique, la marque expose à l'IAA Mobility 2023 deux autres modèles hybrides rechargeables qui viendront compléter la nouvelle gamme BMW Série 5 Berline dès le printemps 2024. Leurs moteurs à essence six cylindres et quatre cylindres en ligne issus de la nouvelle génération Efficient Dynamics seront chacun associés à la dernière technologie BMW eDrive. Il en résultera une autonomie électrique nettement supérieure par rapport à la précédente génération.

Le moteur électrique développé spécialement pour le nouveau système hybride rechargeable est intégré dans la boîte Steptronic Sport à huit rapports. D’une puissance de 197 ch (145 kW), il se combine aux moteurs thermiques des BMW 530e et 550e xDrive pour atteindre respectivement jusqu’à 299 ch (220 kW) et 489 ch (360 kW).

Nouvelle BMW 550e xDrive Berline (consommation de carburant en cycle mixte WLTP : 0,8 – 1,1 l/100 km ; consommation d’énergie électrique combinée : 20,1 - 22,5 kWh/100 km ; émissions de CO₂ combinées : 19 - 24 g/km en cycle WLTP, données provisoires).

Nouvelle BMW 530e Berline (consommation de carburant combinée : 0,6 - 0,8 l/100 km ; consommation d’énergie électrique combinée : 18,9 - 21,4 kWh/100 km ; émissions de CO₂ combinées : 14 - 19 g/km en cycle WLTP, données provisoires).

Une innovation brevetée par BMW a été utilisée pour améliorer la puissance du moteur électrique des nouveaux modèles hybrides rechargeables : la transmission permet d'augmenter le couple nominal de 280 Nm à un couple effectif allant jusqu'à 450 Nm. Le moteur électrique compact est donc capable d'augmenter le couple à un niveau produisant une nette différence à l’accélération. L'autonomie en mode électrique atteint désormais 79 à 90 kilomètres en cycle WLTP pour la nouvelle BMW 550e xDrive Berline et 87 à 101 kilomètres en cycle WLTP pour la nouvelle BMW 530e Berline.

Le positionnement peu encombrant de la batterie lithium-ion haute tension dans le soubassement du véhicule a un effet bénéfique sur le centre de gravité de la voiture et sur la capacité du coffre à bagages, qui peut contenir 520 litres au total. L'énergie utilisable fournie par la batterie haute tension est portée à 19,4 kWh. Dans le même temps, la capacité de charge maximale a doublé par rapport aux modèles précédents et s'élève désormais à 7,4 kW, ce qui permet de recharger la batterie haute tension de 0 à 100% en 3 heures. Branchée sur une prise de courant domestique classique, les BMW Série 5 Berline PHEV se rechargent complètement en 9h et 50 minutes.

Première mondiale : la BMW i7 Protection.

BMW présente une nouvelle génération de véhicules de protection dans le segment des berlines de luxe lors du salon IAA Mobility 2023. La nouvelle BMW i7 Protection (consommation d’énergie électrique WLTP : 30,0 kWh/100 km, donnée provisoire) est absolument unique dans ce segment, car il s'agit de la toute première berline de protection certifiée au monde dotée d’une motorisation entièrement électrique. Entraînée par deux puissants moteurs électriques, elle répond à toutes les exigences de la classe de protection VR9 sans aucune restriction, tout comme la nouvelle BMW Série 7 Protection à moteur V8 (consommation de carburant combinée WLTP : 15,6 l/100 km ; émissions de CO₂ : 355 g/km, données provisoires).

Le concept s'articule autour du nouveau BMW Protection Core, unique en son genre, qui forme une structure de carrosserie autoportante en acier blindé. Cette structure est ensuite combinée à des éléments tels que des blindages supplémentaires pour le soubasssement et le toit, ainsi que des vitres blindées. Il en résulte une protection personnalisée contre les attaques à l'aide d'armes à feu ou d'explosifs pour les personnes à risque. Le vitrage des nouveaux véhicules de protection répond même aux exigences de la classe de protection civile la plus élevée, VPAM 10.

La BMW i7 Protection est équipée d'un moteur électrique sur l'essieu avant et d'un autre sur l'essieu arrière. Ensemble, ils génèrent une puissance combinée de 544 ch (400kW) et un couple combiné maximal de 745 Nm, et créent un système de traction intégrale électrique. La nouvelle BMW i7 Protection atteint 100 km/h en 9,0 secondes, tandis que la vitesse maximale est limitée électroniquement à 160 km/h. La puissance instantanée et précisément synchronisée des deux moteurs garantit une motricité et une stabilité directionnelle exceptionnelles en toutes circonstances.

Réglée et optimisée spécifiquement pour ce modèle, la technologie du châssis prend également en compte le poids supplémentaire de son blindage, ce qui permet d’assurer un haut niveau de performances dans toutes les situations. Une autre offre unique dans ce segment est le système à 4 roues directrices, disponible de série. Ce système permet de réduire le rayon de braquage de la voiture et d'augmenter la stabilité dans les virages à vitesse élevée. Les jantes en alliage léger de 20 pouces et les pneumatiques PAX permettent à la voiture de poursuivre sa route jusqu'à 80 km/h, même en cas de perte totale de pression.

La dernière génération de BMW iDrive, basée sur le système d'exploitation BMW OS 8.5 propose des fonctions spécifiques telles qu'un système d'alimentation en air frais, un système d'extinction d'incendie et des gyrophares.

La BMW iX5 Hydrogen.

La BMW iX5 Hydrogen présentée à l'IAA Mobility 2023 est une nouvelle preuve de de l'expertise de développement de pointe de BMW Group dans le domaine des technologies électriques. Une flotte pilote du Sports Activity Vehicle à pile à combustible, développée sur la base de l'actuelle BMW X5, a été mise en service à des fins de démonstration et d'essai auprès de différents groupes cibles dans le monde entier. Cette expérience de conduite en situation réelle sera donc la première occasion pour les personnes non impliquées dans le processus de développement de se faire une idée concrète de ce que la BMW iX5 Hydrogen a à offrir.

BMW Group produit les systèmes de pile à combustible intégrés à la flotte pilote. Ceux-ci sont assemblés dans son centre interne consacré à l'hydrogène, à Munich. Cette technologie est l'un des éléments centraux de la BMW iX5 Hydrogen et génère une puissance continue de 170 ch (125 kW). En combinaison avec un groupe motopropulseur BMW eDrive de 5ème génération, intégré au niveau de l'essieu arrière et d’une batterie, utilisant la technologie lithium-ion, développée spécialement pour cette voiture, la chaîne cinématique canalise sur la route une puissance maximale de 401 ch (295 kW). Dans les phases de roue libre et de freinage, le moteur fait également office de générateur et renvoie de l'énergie à la batterie de puissance.

L'hydrogène nécessaire à l'alimentation de la pile à combustible est stocké dans deux réservoirs (700 bars) en plastique renforcé de fibres de carbone (PRFC). Ensemble, ils contiennent près de six kilogrammes d'hydrogène gazeux et confèrent à la BMW iX5 Hydrogen une autonomie de 504 km en cycle WLTP. Le remplissage des réservoirs d'hydrogène ne prend que trois à quatre minutes, de sorte que la BMW iX5 Hydrogen puisse également offrir le plaisir de conduire, cher à BMW, sur de longues distances avec seulement quelques rapides arrêts.

Si les conditions sont réunies, la technologie de la pile à combustible à hydrogène a le potentiel pour devenir un pilier supplémentaire du portefeuille de chaînes cinématiques de BMW Group pour une mobilité locale sans CO₂.

Munich. Les nouveaux modèles 100 % électriques de la famille MINI offrent des univers sonores propres à la marque pour une expérience de conduite encore plus immersive. Le répertoire inclut des sons totalement inédits à l'intérieur, un son unique typiquement MINI pour confirmer l'identité de la voiture depuis l'extérieur, des jingles pour les nouveaux MINI Experience Modes ainsi que de nouveaux signaux sonores pour les fonctions d'information et d'avertissement.

« Les nouveaux sons font partie intégrante de l'expérience digitale et sont adaptés individuellement au caractère de chacun de nos futurs modèles électriques. À l'intérieur, ils suscitent l'émotion des passagers tout en façonnant la perception acoustique du monde extérieur. Ils confèrent également à nos nouveaux modèles un univers sonore et une esthétique incontestablement MINI », explique Oliver Heilmer, directeur du design MINI. C'est la première fois que l'on peut jouir d’une telle expérience sonore à bord d’un modèle MINI 100 % électrique.

Le nouvel ADN sonore de MINI repose sur les valeurs essentielles de la marque et dégage une aura positive. Les MINI Experience Modes deviennent le théâtre d’univers totalement inédits. L’instrumentation analogique, la technologie numérique et l'intelligence artificielle se combinent pour générer des sons qui, en plus de résonner MINI, transmettent des informations précieuses et suscitent des émotions.

Quatre sons de conduite pour une expérience utilisateur personnalisée.

Les MINI Experience Modes « CORE », « GOKART », « TIMELESS » et « BALANCE » proposent des ambiances de conduite composées sur mesure, transmises acoustiquement au conducteur lors de l'accélération. Ces sons sont audibles à l'intérieur des futurs modèles MINI, rendant l'expérience de conduite encore plus émotionnelle et véhiculant également une impression authentique et instructive de la situation de conduite.

Par défaut, l'environnement sonore de la nouvelle famille de modèles MINI est celui du mode « CORE ». Ce dernier se vit non seulement à l'intérieur, mais également depuis l'extérieur où il joue le rôle de protection acoustique pour les piétons. Fidèle à l’esprit MINI, il est accueillant, énergique et inspirant. « Le nouveau design sonore de MINI est inspiré par Nicolas Copernic, qui incarnait la vision héliocentrique du monde dans laquelle les planètes tournent autour du soleil », explique Renzo Vitale, directeur artistique du son chez BMW Group. « Nous nous sommes inspirés de la forme ronde de l'écran central OLED pour le mode « CORE » . Cela nous rappelle le soleil qui dégage de la chaleur. Par analogie avec les planètes, qui réfléchissent chacune la lumière du soleil à leur manière, nous avons conçu différentes compositions qui varient en fonction de la situation de conduite. »

Le MINI Experience Mode « GOKART » a été créé pour une expérience de conduite particulièrement sportive. Il forme une toile de fond sonore adaptée à une conduite dynamique.

Tradition et progrès se conjuguent dans le mode « TIMELESS ». Les sons de moteurs thermiques de modèles iconiques, allant de la Mini Classic à la MINI John Cooper Works GP, ont été échantillonnés et réinterprétés pour créer un voyage acoustique dans le temps. Plus le conducteur accélère intensément, plus le son provenant de l'ancien moteur à combustion interne se transforme en un son purement électrique.

Un quatrième paysage sonore s'ouvre avec le mode « BALANCE ». Conçu à l'origine pour le MINI Vision Urbanaut, il est basé sur les sons émis dans une forêt à différentes heures du jour et de la nuit : du ruissellement d’un cours d’eau au chant des grillons, en passant par le murmure du vent à la cime des arbres. Les univers sonores qui en résultent procurent une sensation de détente et de bien-être à bord des futurs modèles MINI 100 % électriques.

Jingles caractéristiques et sons saisissants.

Le passage d’un MINI Experience Mode à un autre est annoncé par un tintement caractéristique. Cette courte séquence sonore prépare les passagers à passer dans un univers sensoriel sensiblement différent. Un autre élément constitutif de l'univers sonore entièrement repensé de la nouvelle famille MINI est constitué par les « earcons ». Semblables à des icônes optiques, ils servent de symboles sonores distinctifs pour prévenir de certains événements ou de certaines informations. Une trentaine de ces signaux sonores ont été conçus : de l'accompagnement acoustique du clignotant au système d'avertissement du port de la ceinture de sécurité en passant par les tonalités du Park Distance Control (PDC). À l'avenir, ils rempliront leur fonction de signaux clairement identifiables, avec un son distinctif et typique de la marque, qui attireront l'attention des passagers ou les préviendront de tout danger grâce à leurs différentes caractéristiques et intensités sonores.

Munich / Anvers. BMW Group présente les premières voitures d'une flotte pilote, qui sera mise en service dès cette année. Après quatre années de recherches et de tests intensifs, la BMW iX5 Hydrogen entre dans une nouvelle phase très importante de son développement.

La flotte composée de moins de 100 véhicules sera ensuite utilisée au niveau international à des fins de démonstration et d'essai pour différents groupes cibles. Cette expérience de conduite en situation réelle sera donc la première occasion pour les personnes non impliquées dans le processus de développement de se faire une idée concrète de ce que la BMW iX5 Hydrogen a à offrir.

« L'hydrogène est une source d'énergie polyvalente qui a un rôle clé à jouer dans le processus de transition énergétique et donc dans la protection du climat. Après tout, c'est l'un des moyens les plus efficaces de stocker et de transporter les énergies renouvelables », a déclaré Oliver Zipse, Président du conseil d'administration de BMW Group. « Nous devrions utiliser ce potentiel pour accélérer également la transformation du secteur de la mobilité. L'hydrogène est la pièce manquante du puzzle en ce qui concerne la mobilité sans émissions locales. Une technologie à elle seule ne suffira pas à permettre une mobilité climatiquement neutre dans le monde entier. »

BMW iX5 Hydrogen.

Développée sur la base d’une BMW X5, la BMW iX5 Hydrogen a été dévoilée pour la première fois sous forme de concept lors du salon IAA Mobility en 2019. Des prototypes ont ensuite été mis à disposition lors de l'IAA Mobility 2021 pour que les visiteurs puissent les découvrir en action dans le cadre de transferts. Son système de pile à combustible hydrogène est une preuve supplémentaire de l'expertise de développement de pointe de BMW Group dans le domaine des technologies électriques. BMW Group fait systématiquement avancer le développement de la technologie pile à combustible hydrogène en tant qu'option supplémentaire pour une mobilité individuelle sans émissions locales à l'avenir.

L'expertise technologique de BMW Group.

BMW Group produit les systèmes de pile à combustible intégrés à la flotte pilote. Ceux-ci sont assemblés dans son centre de compétence interne pour l'hydrogène, à Munich. Cette technologie est l'un des éléments centraux de la BMW iX5 Hydrogen et génère une puissance continue élevée de 125 kW (170 ch).

Une réaction chimique a lieu dans la pile à combustible entre l'hydrogène gazeux des réservoirs et l'oxygène de l'air. Le maintien d'un apport constant de ces deux éléments au niveau de la membrane de la pile à combustible est d'une importance cruciale pour l'efficacité du système d'entraînement. Outre les équivalents technologiques des éléments que l'on retrouve dans les moteurs à combustion, tels que les refroidisseurs d'air de suralimentation, les filtres à air, les unités de commande et les capteurs, BMW Group a également développé des composants hydrogène spéciaux pour son nouveau système de pile à combustible. Parmi eux, le compresseur à grande vitesse avec turbine et la pompe de refroidissement à haute tension.

BMW Group s'approvisionne en cellules individuelles pour la pile à combustible auprès de Toyota Motor Corporation. Les deux entreprises entretiennent depuis de nombreuses années un partenariat qui se caractérise par la confiance et collaborent depuis 2013 sur les systèmes d'entraînement utilisant le système de la pile à combustible.

Ce système est fabriqué selon deux étapes principales, à partir de cellules individuelles. Ces dernières sont d'abord assemblées pour former un empilement. L'étape suivante consiste à adapter tous les autres composants autour de l’élément précédemment constitué pour produire un système complet.

L'empilage des cellules est le résultat d’un processus en grande partie automatisé. Une fois que les composants individuels ont été inspectés pour vérifier qu'ils ne sont pas endommagés, ils sont comprimés par une machine qui exerce une force de cinq tonnes et placés dans un boîtier. Le boîtier de la pile est fabriqué dans la fonderie de métaux légers de l'usine BMW Group de Landshut, selon la technique du moulage en sable. Pour cela, de l'aluminium fondu est versé dans un moule fait de sable compacté, mélangé à de la résine, selon un procédé spécialement conçu pour ce véhicule de petite série.

La plaque de pression, qui permet d’amener l'hydrogène et l'oxygène à la pile à combustible, est fabriquée à partir de pièces en plastique moulé et de pièces moulées en alliage léger, provenant également de l'usine de Landshut. La plaque de pression forme un joint étanche au gaz et à l'eau autour du boîtier de la pile.

L'assemblage final des cellules constitutives de la pile à combustible comprend un test de tension ainsi que des tests approfondis de la réaction chimique. Enfin, tous les différents composants sont ajustés dans la zone d'assemblage pour produire le système complet.

Au cours de cette phase d'assemblage du système, d'autres composants sont montés, tels que le compresseur, l'anode et la cathode du système de pile à combustible, la pompe de refroidissement haute tension et le faisceau électrique correspondant aux spécificités du modèle.

En combinaison avec un groupe motopropulseur BMW eDrive de 5^ème génération, intégré au niveau l'essieu arrière et une batterie de puissance, utilisant la technologie lithium-ion, développée spécialement pour cette voiture, la chaîne cinématique canalise sur la route une puissance maximale de 295 kW (401 ch). Dans les phases de roue libre et de freinage, le moteur fait également office de générateur et renvoie de l'énergie à la batterie de puissance.

Production à l'usine pilote de Munich.

La BMW iX5 Hydrogen est produite dans l'usine pilote de BMW Group au Centre de recherche et d'innovation (FIZ) de Munich. Il s'agit de l'interface entre le développement et la production où chaque nouveau modèle des marques du groupe est fabriqué pour la première fois. Quelque 900 personnes y travaillent dans les domaines de la carrosserie, du montage, de l'ingénierie des modèles ou de la construction de véhicules conceptuels.

Elles ont pour mission de veiller à ce que le produit et le processus de fabrication soient prêts pour la production en série. Dans le cas de la BMW iX5 Hydrogen, des spécialistes de la technologie hydrogène, du développement et de l'assemblage initial de nouveaux modèles ont travaillé en étroite collaboration pour intégrer la technologie d'entraînement et de stockage d'énergie de pointe.

L'hydrogène permet un ravitaillement rapide.

L'hydrogène nécessaire à l'alimentation de la pile à combustible est stocké dans deux réservoirs (700 bars) en plastique renforcé de fibres de carbone (PRFC). Ensemble, ils contiennent près de six kilogrammes d'hydrogène gazeux et confèrent à la BMW iX5 Hydrogen une autonomie de 504 km en cycle WLTP. Le remplissage des réservoirs d'hydrogène ne prend que trois à quatre minutes, de sorte que la BMW iX5 Hydrogen puisse également offrir le plaisir de conduire, cher à BMW, sur de longues distances avec seulement quelques rapides arrêts.

BMW iX5 Hydrogen – données techniques :

• Puissance maximale de l'ensemble du système d'entraînement : 295 kW (401 ch).
• Puissance électrique continue de la pile à combustible : 125 kW (170 ch).
• Puissance maximale de la batterie (technologie lithium-ion) : 170 kW (231 ch).
• Capacité des réservoirs d'hydrogène : 6 kg d'hydrogène (gazeux).
• Accélération de 0 à 100 km/h : < 6 s.
• Vitesse maximale : Plus de 180 km/h.
• Consommation d'hydrogène en cycle WLTP : 1,19 kg/100 km.
• Autonomie en cycle WLTP : 504 km.

La technologie pile à combustible (FCEV) contribue à la décarbonisation.

BMW Group est le premier constructeur automobile allemand à avoir rejoint la campagne « Business Ambition for 1.5°C » menée par l'initiative Science Based Targets et s'engage à atteindre l'objectif de neutralité climatique totale tout au long de la chaîne de valeur.

La prochaine étape de ce processus concerne le plan de BMW Group visant à réduire les émissions de CO₂ par véhicule sur l'ensemble de leur cycle de vie d'au moins 40 % d'ici 2030, par rapport à 2019.

BMW Group a vendu plus de 215 000 véhicules entièrement électriques dans le monde en 2022, ce qui représente une augmentation de près de 108 % par rapport à l'année précédente. Les voitures entièrement électriques ont représenté un peu moins de 9 % du volume total des ventes l'année dernière, et cette part devrait passer à 15 % en 2023.

D'ici 2030 au plus tard, BMW Group souhaite atteindre une situation où les véhicules entièrement électriques représentent plus de 50 % de ses ventes totales.

BMW Group considère expressément la technologie FCEV comme un complément potentiel à la technologie d'entraînement utilisée par les véhicules électriques à batteries.

L'hydrogène dans le cadre des activités mondiales pour une mobilité sans CO₂.

Selon un rapport de l'International Energy Agency (IEA), l'hydrogène offre un potentiel considérable en tant que future source d'énergie dans le cadre des activités mondiales de transition énergétique. Grâce à ses capacités de stockage et de transport, l'hydrogène peut être utilisé pour une grande variété d'applications.

La plupart des pays industrialisés adoptent donc des stratégies en matière d'hydrogène et les appuient par des feuilles de route et des projets concrets. Dans le secteur des transports, l'hydrogène peut devenir une option technologique supplémentaire, à côté de la mobilité électrique à batteries, pour façonner une mobilité individuelle durable à long terme.

Cela dépendra toutefois de la production compétitive de quantités suffisantes d'hydrogène à partir d'énergie verte, ainsi que de l'expansion de l'infrastructure de remplissage correspondante, qui fait déjà l'objet d'efforts intensifs dans de nombreux pays.

BMW Group salue et soutient les activités visant à promouvoir l'innovation en Allemagne et en Europe, qui contribueront à construire une économie de l'hydrogène et à accélérer la production d'hydrogène vert. Il s'agit notamment des projets d'hydrogène à grande échelle classés comme Projets Importants d'Intérêt Européen Commun (IPCEI).

Les projets qui composent cette initiative de l'Union Européenne, soutenue en Allemagne par le ministère fédéral des affaires économiques et le ministère fédéral des transports, couvrent l'ensemble de la chaîne de valeur - de la production d'hydrogène aux applications industrielles en passant par le transport.

Si les conditions sont réunies, la technologie de la pile à combustible à hydrogène a le potentiel pour devenir un pilier supplémentaire du portefeuille de chaînes cinématiques de BMW Group pour une mobilité locale sans CO₂.

Spartanburg (USA)/Munich. The BMW Group continues the roll-out of its electromobility plan with a new investment in the U.S. to expand Plant Spartanburg and the company’s manufacturing footprint in the U.S. BMW Group Chairman of the Board of Management, Oliver Zipse, announced today a $1.7 billion investment in its U.S. operations, including $1 billion to prepare for the production of electric vehicles at the company’s existing U.S. manufacturing facility in South Carolina, and $700 million to build a new high-voltage battery assembly facility in nearby Woodruff, SC. By 2030 BMW Group will build at least six fully electric models in the U.S.

Zipse was joined today at Plant Spartanburg by South Carolina Governor Henry McMaster, Secretary of Commerce Harry Lightsey III, Chairman of Spartanburg County Council Economic Development Committee, David Britt, and Woodruff, SC Mayor, Kenneth Gist as he also announced an agreement to source next generation lithium-ion battery cells from Envision AESC, which will build a new plant in the state.

“For decades, Plant Spartanburg has been a cornerstone of the global success of the BMW Group. The home of the BMW X models that are so popular all over the world. Going forward, it will also be a major driver for our electrification strategy, and we will produce at least six fully electric BMW X models here by 2030. That means: The ‘Home of the X’ is also becoming the ‘Home of the Battery Electric Vehicle’,” said Zipse on Wednesday. “In addition, we can showcase BMW Group’s ‘local for local’ principle: Our newly developed sixth generation battery cells, which were specifically designed for the next generation electric vehicles, will be sourced here in South Carolina – where X goes electric.”

Envision AESC Battery Cell Plant in South Carolina to Supply Plant Spartanburg

In line with the principle of "local for local,” the BMW Group aims to purchase battery cells for its electric vehicles where production takes place. The company has found a partner in Envision AESC, which will build a new battery cell factory in South Carolina, to supply Plant Spartanburg. Envision will produce newly developed round lithium-ion battery cells, which were specifically designed for the sixth generation of BMW eDrive technology, and will be used in the next generation electric vehicles. The annual capacity of the battery cell factory will be up to 30 GWh.

The new battery format will increase energy density by more than 20 percent, improve charging speed by up to 30 percent and enhance range by up to
30 percent. At the same time, CO₂ emissions from cell production will be reduced by up to 60 percent through the partial use of secondary lithium, cobalt and nickel material, as well as renewable energy for production. 

The cooperation with Envision AESC is an important step in the BMW Group's plan to strengthen its regional supply chains. The expansion of electric vehicle production in combination with a local battery cell factory will lead to the creation of new supply chains, new networks for sub-suppliers, and new jobs throughout the entire region.

BMW Group has already announced that four additional battery cell factories will be built in Europe and China to meet its demand for next generation battery cells. The cell factories are being built by partners and will each have an annual capacity of up to 20 GWh.

Increased Investment and Expanded Manufacturing Capacity in SC

Of the new $1.7 billion investment announced today, $700 million will be used to build a new high-voltage BMW battery assembly center in Woodruff, SC, near Plant Spartanburg. The new facility will encompass over 1 million sq. ft., and produce next generation batteries for fully electric vehicles. Around 300 new jobs will be created on site.  

Plant Spartanburg currently produces lithium-ion battery modules for the two plug-in hybrid electric vehicles built at the plant, the BMW X3 xDrive30e (fuel consumption combined: 2.6-2.0 l/100 km WLTP; power consumption combined: 20.5-18.9 kWh/100 km WLTP, CO₂ emissions combined: 59-45 g/km WLTP) and BMW X5 xDrive45e (fuel consumption in l/100 km combined: 1.7-1.2 WLTP; power consumption in kWh/100 km combined: 27.7-24.3 WLTP; CO₂ emissions in g/km combined: 39-27 WLTP.). In 2021, nearly 70,000 electrified BMWs were built on site. The site in Woodruff will also leverage the experience and expertise developed in Plant Spartanburg’s existing operations at the new facility.

“BMW’s sustained and impactful presence in South Carolina demonstrates the power of partnership and shared commitment to our state’s automotive industry success,” said Governor McMaster. “With today’s announcement of a $1 billion expansion to Plant Spartanburg for manufacturing electric vehicles as well as $700 million for a new plant in Woodruff to assemble battery units, the road to the future is here. And I applaud BMW on helping lead the way.”

BMW Group Plant Spartanburg

Plant Spartanburg was established 30 years ago and began producing vehicles two years later. Since then, the plant has become the global center of competence for BMW Sports Activity Vehicles and a critical component of the company’s global production network. The plant currently represents an investment of nearly $12 billion, employs more than 11,000, and has an annual capacity of up to 450,000 vehicles. To date more than six million BMW vehicles have been built in the U.S. – for the U.S. and global markets. Based on this strength, BMW has been the largest automotive exporter from the U.S. by value for the past eight years.

Plant Spartanburg currently produces 11 models including the BMW X3, X4, X5, X6 and X7 Sports Activity Vehicles, four BMW M models and two plug-in hybrid electric models. Production of the all-new hybrid-electric BMW XM (fuel consumption in l/100 km combined: 1.6-1.5 WLTP; power consumption in kWh/100 km combined: 30.1-28.9 WLTP; CO2 emissions in g/km combined: 36-33 WLTP. Preliminary figures that have not yet been officially confirmed.) will begin later this year.

The plant is supported by more than 300 suppliers in the U.S., including over 40 direct tier 1 suppliers in South Carolina alone.

“This is a very important step for Plant Spartanburg as we continue our legacy of producing high-quality vehicles, and build on the success of the last 30 years,” said Robert Engelhorn, President and CEO, BMW Manufacturing Co. “With this latest investment, we futureproof our operations and prepare the plant for electrification and new technologies, ensuring both the long-term success of our company and our position as an attractive and viable employer in the state of South Carolina.”

Ongoing Commitment in the U.S.

In addition to sales and marketing operations, the BMW Group footprint in the U.S. consists of nearly 30 locations in 12 different states, including an advanced design studio, a technology research and development center, and a venture capital fund in California, BMW Group Financial Services, and BMW Manufacturing Corporation, which operates Plant Spartanburg in South Carolina. The BMW Group dealer network consists of nearly 650 independently owned BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad dealers nationwide. Taken together, the BMW Group’s operatons in the U.S. directly and indirectly provide and support more than 120,000 jobs in the U.S., and has contributed $43.3 billion to the U.S. economy.

“Technology Openness” and Customer Focused Flexibility

BMW Group is clearly focused on a sustainable future and shares common ambition in the U.S. with regard to climate goals and the reduction of greenhouse gas emissions. At the same time, the company is following a path of “technology openness” to offer a choice of fully electric, plug-in hybrid electric, and highly-efficient internal combustion options to its customers in meeting their diverse needs in vastly different geographies across the nation. BMW Group is committed to fulfilling its goal of making a minimum of 50% of its global sales battery electric vehicles by 2030.

360-Degree Approach

BMW Group has also set an initial target to reduce CO₂ emissions by 40% per vehicle by 2030. As BMW Group works towards the goal of climate neutrality, the company is focused on the reduction of CO₂ emissions throughout a vehicle’s entire life cycle. 

• Design and Engineering: Beyond simply electrifying its product portfolio, BMW Group begins the design and engineering phase of vehicle development with a ‘secondary first’ approach, so that currently on average nearly 30 percent of materials used in BMW Group vehicles are recycled or reused. In the longer term, the “secondary first” approach aims to increase this figure to 50 percent.
• Supply Chain and Procurement: BMW Group has been actively involved for many years in initiatives to develop standards for responsible raw material extraction and promote compliance with environmental and social standards for raw material extraction through certification of mines. The cobalt and lithium used as raw materials for the new generation of BMW battery cells will be sourced from certified mines which allows the company retains full transparency over extraction methods and ensures responsible mining.
• Vehicle Production: BMW Group’s global production network also relies on renewable energy such as solar, wind, and hydroelectric power in the manufacturing phase of its vehicles. All of the company’s production sites have been net CO₂ neutral by offsets since 2021.
• Vehicle Use Phase: BMW Group is also working to ensure that the electricity generated to charge battery electric vehicles is done so sustainably. For example, partnerships with dairy farms in California reduce greenhouse gas emissions by capturing methane gas and transforming it into renewable energy, which is exported to the power grid. The company also operates a pilot program called ChargeForward in the San Francisco Bay Area which makes it possible for owners to charge their vehicles with as much solar energy as possible.
• Vehicle Recycling & Post-Life: From the start BMW Group vehicles are designed with recycling in mind, thereby improving the possibility for components to be recycled or reused. The company has already demonstrated the ability to recover more than 90% of the material from high-voltage batteries and has approximately 3,000 collection points worldwide for the recycling of end-of-life vehicles.

As the BMW Group continues towards an electric future, the company is looking beyond the vehicles themselves to ensure that it delivers sustainable solutions across the value chain and throughout the entire lifecycle of the vehicle. In the U.S. BMW currently offers two fully electric vehicles including the BMW iX Sports Activity Vehicle and the BMW i4 Gran Coupe. The fully electric
BMW i7 Sedan (power consumption in kWh/100 km combined: 19.6-18.4 WLTP) will come to market later this year and BMW will make a significant step forward. For more information about the BMW Group’s focus on sustainability and unique approach to electrification, please visit: https://www.bmwgroup.com/en/sustainability.html

Munich. On 31 August, Chairman of the Board of Management of BMW AG Oliver Zipse and Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG responsible for Development, will come together to inaugurate fuel cell system production at the company’s competence centre for #hydrogen in Munich. The reason for this occasion is the small series of ##BMW iX5 Hydrogen## cars that will be entering service around the world from the end of this year for test and demonstration purposes. The combination of ##fuel cell## and high-performance #battery is set to enrich the company’s portfolio by adding a unique form of drive system for the premium segment. The BMW Group is playing a visionary and pioneering role in this technology with the aim of achieving a more diversified transition to ##zero-emission## mobility.

“As a versatile energy source, hydrogen has a key role to play on the road to climate neutrality. And it will also gain substantially in importance as far as personal mobility is concerned. We think ##hydrogen-powered## vehicles are ideally placed technologically to fit alongside battery-electric vehicles and complete the electric mobility picture,” said Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, in Munich on Wednesday. “By commencing small-scale production of fuel cells today, we are demonstrating the technical maturity of this type of drive system and underscoring its potential for the future.”

“Our many years of research and development work have enabled us to get the very most out of hydrogen technology,” added Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG, Development. “We have managed to more than double the fuel cell’s continuous output in the second-generation fuel cell in the ##BMW iX5 Hydrogen##, while weight and size have both decreased drastically.”

Thanks to these advances, the BMW Group leads the way in the development of #hydrogen technology and considers it to hold great promise for its next generation of vehicles.

Technological expertise and high standards of efficiency in the drive system

The BMW Group will now be manufacturing highly efficient fuel ##cell systems## at its in-house competence centre for #hydrogen. This technology is one of the core elements in the BMW iX5 Hydrogen and generates a high continuous output of 125 kW/170 hp. It teams up with an electric motor featuring fifth-generation BMW eDrive technology and a high-performance battery purpose developed for this vehicle to enable its powertrain to deliver 275 kW/374 hp. The development team incorporated the powerful drive system – comprising two hydrogen tanks, the fuel cell and the electric motor – into the existing ##BMW X5 platform## for the small production run. The BMW iX5 Hydrogen already successfully demonstrated its excellent everyday usability, even at very low temperatures, during the final round of winter testing in Sweden at the start of this year.

The impressive testing results of this new small-scale series of cars are rooted in the BMW Group’s extensive experience with the use of hydrogen as a drive technology. Hydrogen-powered combustion engines had already been in use prior to the arrival of the fuel cell system. Efficiency considerations prompted the BMW Group to continue development work in this area from 2015 with the BMW 5 Series GT Hydrogen Cell based on fuel cell technology. Fuel cell technology has since been steadily refined by harnessing the company’s vast know-how in the field of conventional drive technologies and applying the exacting standards of all-round efficiency it expects of all its vehicles.

Production of fuel cell systems in Munich

A chemical reaction takes place in the fuel cell between hydrogen from the tanks and oxygen from the air. Maintaining a steady supply of both elements to the fuel cell’s membrane is of crucial importance for the drive system’s efficiency. In addition to the technological equivalents of features found on combustion engines, such as charge air coolers, air filters, control units and sensors, the BMW Group also developed special hydrogen components for its new fuel cell system. These include the high-speed compressor with turbine and high-voltage coolant pump, for instance.

The BMW Group sources the individual fuel cells required for manufacturing the BMW iX5 Hydrogen from the Toyota Motor Corporation. The two companies have enjoyed a partnership characterised by trust for many years and have been collaborating on fuel cell drive systems since 2013. Fuel cell systems are manufactured in two main steps. The individual fuel cells are first assembled into a fuel cell stack. The next step involves fitting all the other components to produce a complete fuel cell system.

Stacking of the fuel cells is a fully automated process. Once the individual components have been inspected for any damage, the stack is compressed by machine with a force of five tonnes and placed in a housing. The stack housing is manufactured in the light metal foundry at BMW Group Plant Landshut using a sand casting technique. For this, molten aluminium is poured into a mould made from compacted sand mixed with resin in a process specially designed for this small-series vehicle. The pressure plate, which delivers hydrogen and oxygen to the fuel cell stack, is made from cast plastic parts and light-alloy castings, also from the Landshut plant. The pressure plate forms a gas-tight and water-tight seal around the stack housing.

Final assembly of the ##fuel cell stacks## includes a voltage test along with extensive testing of the chemical reaction within the cells. Finally, all the different components are fitted together in the assembly area to produce the complete system. During this system assembly stage, further components are fitted, such as the compressor, the anode and cathode, the high-voltage coolant pump and the wiring harness.

Leipzig. An era is coming to an end at the BMW Group plant in Leipzig. The serial production of the BMW i3 is now to come to an end, some eight and a half years after it was launched. A source of inspiration, a driver of innovation, a pioneer of locally emission-free driving pleasure: The list of attributes that have accompanied the BMW Group's first large-series production automobile with fully electric drive since its debut in 2013 is long. The BMW i3 (combined power consumption: 16.3 - 15.3 kWh/100 km according to WLTP, 13.1 - 14.0 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/ km) started out as an exotic specimen on the still barely tapped market for electric vehicles, developed into a classic with unmistakable charisma already in the course of its production period and goes down in the company's history as a pioneer of sustainable mobility.

For the BMW Group Plant Leipzig, the farewell to the BMW i3 is linked to the start of a new chapter in electric mobility. In a seamless transition, further e-drive components will be manufactured there with immediate effect in addition to producing high-voltage battery modules, which is already being done since May 2021. And already next year, the next generation of the MINI Countryman will be manufactured at the same location - with a fully electric drive, among other things. In this way, the electric mobility expertise of the workforce, which has been built up over the past years, will be used and advanced further. At the same time, the BMW Group Plant Leipzig becomes the first location in the company's global production network where BMW and MINI models are manufactured together.

The final anniversary: 250 , 000 units of electric driving pleasure made in Leipzig.

The BMW i3 ends its production run with an impressive homerun. Just a few days ago, the 250,000 unit of the compact e-vehicle was produced in Leipzig. This makes the BMW i3 the world's most successful electric vehicle in the premium compact segment. And contrary to what might be expected for a model that is being phased out, its popularity did not wane as it matured.

The BMW i3 has been sold in more than 74 countries around the world. In many markets, it achieved a significantly higher market share in the electric vehicle segment than the BMW brand in the area of conventionally powered cars. It also succeeded in inspiring additional target groups in the premium mobility offers from BMW. In the early years, more than 80 per cent of all BMW i3 buyers were new customers for the BMW Group.

The enduring appeal of the BMW i3, which is manufactured exclusively at the Leipzig site for the entire global market, is also due to its especially individualistic character. Its independent vehicle architecture consists of a drive module as an aluminium chassis, which carries the e-drive, the suspension and the high-voltage battery as well as a passenger cell made of carbon fibre-reinforced plastic (CFRP) called the life module. This design, developed from the outset for pure e-mobility, made possible a particularly generous amount of space in the interior and a cockpit and centre console design which is both high-quality and very advanced. The same applies to the exterior design, which is still groundbreaking in its ninth year of production, and which is dedicated less to fashion or status than to technological avant-gardism.

Visionary technology standard-bearer with great symbolic power.

These characteristics have not only made the BMW i3 into a trailblazer for the transformation to CO₂-free mobility, but are also proof of how innovative the BMW Group is in a wide range of areas. "The BMW i3 has great symbolic power," says Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG. He describes the development of the BMW i3 as a prime example of the "BMW way". This is characterised in particular by the courage to "pioneer topics, to do something different and not just follow the mainstream". This mindset continues to endure, according to Zipse, because "even the BMW iX, which is quite surprising in its capabilities, has its origins in this corporate culture".

The employees involved in manufacturing the BMW i3 at the BMW Group Plant Leipzig know all too well what this culture means in practice. After all, the BMW i3 was a visionary technology standard-bearer from day one, and not just because of its electric drive. With its Life-Drive architecture, it also set new standards in the field of intelligent lightweight construction. In Leipzig, innovative processes unique in the automotive industry have been established for moulding large-format car body parts from the particularly lightweight high-tech material CFRP. Today, the BMW Group has unique expertise in the industrial use of carbon fibre in body construction and aluminium in designing chassis components.

"The BMW i3 is a true pioneer and the epitome of pioneering spirit," says Milan Nedeljković, Member of the Board of Management for Production at BMW AG. "Thanks to the BMW i3, the Leipzig plant became the birthplace of e-mobility at BMW." With the expansion of the production of e-drive components, the Leipzig plant will remain "electric" in the future, says Nedeljković. "It will become the hub for electric mobility and supply our production network worldwide with components."

Innovation driver for e-mobility and multiple award winner.

Thanks to its model-specific technology developments, the BMW i3 has also become an innovation driver for the BMW and MINI brands in numerous other areas. The 135 kW/184 hp electric motor of the BMW i3s (power consumption combined: 16.6 - 16.3 kWh/100 km according to WLTP, 14.6 - 14.0 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/km) has been delivering urban driving fun and locally emission-free go-kart feeling in MINI style since 2020. The purely electric MINI Cooper SE (power consumption combined: 17.6 - 15.2 kWh/100 km according to WLTP, 16.9 - 14.9 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/km) has since become the most popular model variant of the British brand.

Originally developed for the BMW i3, the fifth generation of BMW eDrive technology is now being produced. It is used in numerous purely electric and plug-in hybrid models from BMW and MINI. The ramp-up of electric mobility will continue in the coming years. By 2030, every second BMW Group vehicle sold worldwide is to be fully electric.

The BMW i3 has received numerous awards during its production period. In Germany, it was awarded the "Green Steering Wheel” already in 2013, followed three years later by the "Golden Steering Wheel", also awarded by "Auto Bild" and "Bild am Sonntag". The design, vehicle concept, interior, sustainability, value retention and connectivity technology of the BMW i3 received further national and international awards and public survey successes. These include class victories in the competitions of the magazines "Auto Zeitung" and "auto, motor und sport", awards as "UK Car of the Year", "Green Car of the Year", "Classic of the Future" and "Swiss Car of the Year" as well as the "World Car Design Award", the "iF gold product design award" and the French "Trophée de l'argus".

Rethinking mobility: The holistic approach of the BMW i brand.

In addition to the all-electric drive, the BMW i3's outstanding eco-balance also stems from the choice of materials, which is fully geared towards sustainability and resource-conserving production. It was the first BMW Group model to receive an ISO certificate issued by independent auditors at the time of its market launch, confirming its optimised environmental performance throughout its entire life cycle.

Partly recycled raw materials are used for its outer skin made of thermoplastics. The plastic used in the interior is made op of 25 percent recycled material. The textiles used for the seat surfaces are made entirely from recycled fibres. The door panels of the BMW i3 are made of kenaf fibres. Eucalyptus wood from certified cultivation in Europe serves as the raw material for parts of the instrument panel.

The holistic concept for sustainability also includes the extensive use of renewable energy in the production of the BMW i3. Four wind turbines on the site of the BMW Group plant in Leipzig supply the electricity needed for its production. At an early stage, they made the Saxon location a pioneer for CO₂-neutral vehicle production, which has been standard in all BMW Group plants around the world since last year.

In addition, the BMW i brand has provided impetus for sustainable driving pleasure and a comprehensive transformation to CO2-neutral mobility in many ways and far beyond the development of electrically powered vehicles. These activities include the urban car-sharing service DriveNow (called SHARE NOW today) which for many users is the ideal opportunity to come into contact with electric mobility for the first time, as well as the services now known as BMW Charging and MINI Charging for convenient charging at home and for easily accessing public charging stations, and the BMW Group's participation in the European fast-charging network Ionity.

The perfect introduction to the world of e-mobility - and a reliable endurance runner.

For many customers, the BMW i3 became a constant companion early on in urban settings, for the daily commute and often far beyond. The frequent drivers among the "early adopters" above all praise the low energy and maintenance costs, but also how reliable the vehicle is and the cycle stability of its high-voltage battery. They report on brake pads that have not had to be replaced even after more than 250,000 kilometres, because a large part of the deceleration power is provided by recuperation when driving the BMW i3, and of the impressive long-term quality of the high-voltage battery, which leads to only a negligible reduction in range even after similarly long running times. The BMW Group took this positive experience as an opportunity to increase the maximum mileage associated with the eight-year warranty period for the battery from 100,000 to 160,000 kilometres at the beginning of 2020.

The BMW i3's high-voltage battery has undergone continuous development since its market launch, doubling its storage capacity while retaining the same installation space. With a cell capacity of 120 ampere hours (Ah) and a gross energy content of 42.2 kilowatt hours (kWh), it now enables ranges of up to 307 kilometres (BMW i3) according to WLTP.

The high-voltage batteries developed and produced by the BMW Group are used in other areas as well. Examples of this are the Streetscooter vans used by the German postal service and the city buses of the Turkish manufacturer Karsan, as well as motorboats with electric drives of the Torqeedo brand, for which they also serve as a source of energy. In addition, BMW i high-voltage batteries are used as stationary energy storage systems for electricity generated from renewable sources such as wind or solar power. The BMW Group plant in Leipzig also has such an energy storage farm. It consists of 700 interconnected BMW i3 high-voltage batteries in which the electricity generated by the four wind turbines on the plant site can be stored.

Locally emission-free, elegant and exclusive: The HomeRun Edition of the BMW i3s.

On its home stretch, the BMW i3 once again showcases the elegant and extravagant side of its character that has already been the subject of several limited special models. The BMW i3s HomeRun Edition, was treated to a Frozen paint finish from BMW Individual for the first time. This premiere is associated with a maximum of exclusivity: Only ten units of the BMW i3s HomeRun Edition have been produced.

An an exclusive for the BMW i3s HomeRun Edition, two new BMW Individual paint finishes have been added to the range: Frozen Dark Grey and Frozen Red II. In addition the HomeRun Edition includes 20-inch light-alloy wheels in a double-spoke design, an electrically operated glass roof, solar control glazing and Adaptive LED headlights. The special models also come with the particularly high-quality Suite interior design, which includes Vernasca Dark Truffle leather upholstery, a leather instrument panel, a leather steering wheel with galvanised trim, a Carum Grey roof lining, Ambient lighting and the welcome light. Other options include heated seats, comfort access, alarm system, Real Time Traffic Information, Concierge Service, Park Distance Control and rear view camera. Also included are the Comfort package and Driving Assistant Plus, the Professional navigation system, telephony with wireless charging, the Harman Kardon hi-fi speaker system and online entertainment with music flat rate.

The production of the ten special models was a final highlight not only for the employees involved in its production at the BMW Group Plant Leipzig. Customers of the special models were able to witness the completion of the vehicles in the assembly hall for themselves.

Munich/Arjeplog. La BMW iX5 Hydrogen fait actuellement l'objet d'un programme d'essais exigeant dans des conditions météorologiques extrêmement difficiles. Ces essais font partie des derniers tests hivernaux de la voiture à la fois sur routes et au centre d'essais de BMW Group à Arjeplog, dans le nord de la Suède. Les essais opérationnels et la validation du système de pile à combustible, des réservoirs d'hydrogène, de la batterie à puissance maximale et de l'unité centrale de commande du véhicule ont confirmé que cette nouvelle alternative de mobilité sans CO₂ peut également allier plaisir de conduire durable, excellent confort et performances de haute volée dans des températures extrêmes inférieures à zéro.

Les essais effectués près du cercle polaire arctique montrent que BMW Group poursuit le processus de développement de la BMW iX5 Hydrogen. BMW produira une petite série de ce modèle dans le courant de l'année et s'engage également à contribuer à développer le réseau de stations-service à hydrogène. "Les essais hivernaux dans des conditions extrêmes montrent clairement que la BMW iX5 Hydrogen est également capable de performances maximales à des températures de -20°C et qu'elle représente donc une alternative viable à un véhicule 100% électrique", déclare Frank Weber, membre du conseil d'administration de BMW AG. "Pour que nous puissions proposer à nos clients un système de transmission à pile à combustible comme solution de mobilité durable et attrayante, il faut également que des infrastructures dédiées à l'hydrogène suffisamment importantes soit mises en place."

La BMW iX5 Hydrogen : dynamisme, autonomie et facilité d’utilisation au quotidien, toute au long de l’année.

Lors de ces essais sur la glace et la neige autour d'Arjeplog, la BMW iX5 Hydrogen démontre à quel point son système de propulsion à pile à combustible à hydrogène est fiable, confortable et puissant pour répondre aux exigences de mobilité de la vie courante. Après des centaines de séances sur des bancs d'essai et des tests approfondis sur la route, la BMW iX5 Hydrogen ajoute un nouveau chapitre à l'histoire de son perfectionnement.

La démonstration est faite : ici, à Arjeplog, dans ce froid extrême, le système de propulsion à pile à hydrogène offre la même facilité d'utilisation au quotidien qu'un moteur à combustion interne classique. La pleine puissance du moteur est rapidement exploitée. Même dans ces conditions de gel, le système de transmission continue à offrir toute sa capacité de réaction. Et le remplissage des réservoirs d'hydrogène ne prend que trois à quatre minutes, même au cœur de l'hiver. "Le système de propulsion à pile à hydrogène combine le meilleur des deux mondes de la propulsion, quelles que soient la période de l'année et les températures extérieures : il offre la liberté de déplacement sans émission locale d'un véhicule électrique et l'utilisation quotidienne sans contrainte - y compris les courts arrêts de remplissage - que l'on connaît des modèles à moteur à combustion interne", déclare Jürgen Guldner, vice-président de la technologie des piles à hydrogène et des projets de véhicules à hydrogène chez BMW Group.

Le système de propulsion de la BMW iX5 Hydrogen associe la technologie des piles à combustible à un moteur électrique utilisant la technologie BMW eDrive de cinquième génération. L'hydrogène qu'elle utilise comme source d'énergie est stocké dans deux réservoirs de 700 bars en plastique renforcé en fibres de carbone (CFRP). La pile à combustible transforme l'hydrogène en électricité, générant une puissance de 125 kW/170 ch. En prime, le moteur électrique peut déployer de la puissance supplémentaire grâce à de l'électricité stockée dans une batterie supplémentaire. Cette batterie est rechargée soit grâce à la récupération d'énergie, soit par la pile à combustible. Ainsi, une puissance de 275 kW/374 ch est disponible lorsque le conducteur décide d'exploiter au maximum les capacités dynamiques de la voiture. La pile à combustible ne rejette que de la vapeur d'eau. Et la chaleur dégagée est exploitée efficacement pour chauffer l'habitacle de la voiture.

Ce système de transmission inédit répond à toutes les exigences.

Les systèmes de propulsion, de stockage d'énergie et de commande ont tous passé le test ultime d'endurance dans l'environnement extrême de la Laponie. De plus, les pistes de glace et les routes enneigées spécialement préparées offrent les conditions parfaites pour tester le fonctionnement global de tous les systèmes de transmission et de châssis. Ces systèmes comprennent la direction, les ressorts et les amortisseurs, ainsi que le contrôle du châssis et l'interaction entre les freins à friction et la décélération par récupération d'énergie. Là encore, la BMW iX5 Hydrogen sait faire valoir ses atouts, puisqu'elle est moins lourde qu'un modèle électrique à batterie comparable.

L'alliance d'une pile à combustible et d'une batterie de pointe donne à la BMW iX5 Hydrogen un système de propulsion unique au monde. Sa technologie unique a le potentiel pour ajouter un autre élément au portefeuille de motorisations de BMW Group pour une mobilité locale sans CO₂. BMW i - en tant que marque entièrement axée sur la mobilité sans aucune émission locale - pourrait à l'avenir proposer des véhicules équipés d'un système de propulsion à pile à combustible à hydrogène aux côtés de ses modèles 100% électriques. Cela permettrait notamment à BMW i de répondre aux besoins de mobilité des clients qui n'ont pas accès à une borne de recharge électrique, qui parcourent fréquemment de longues distances ou qui souhaitent une grande flexibilité.

BMW Group soutient la création d'infrastructures complètes pour l'hydrogène.

Parallèment à la production d'hydrogène à partir de d'énergies renouvelables, les infrastructures de rechargement constituent un élément important de la nouvelle mobilité insufflée par l'hydrogène. "C'est pourquoi BMW Group soutient les efforts de la Commission européenne pour mettre en place le règlement "AFIR" (Alternative Fuels Infrastructure Regulation), qui prévoit le déploiement de stations de ravitaillement en hydrogène et d'infrastructures de recharge électrique", explique Jürgen Guldner. "En effet, nous aimerions voir un plan encore plus ambitieux et une mise en œuvre plus rapide." Dans le cadre du paquet de 12 propositions législatives "Fit for 55" lancé dans le cadre de son Green Deal, la Commission européenne vise à créer une infrastructure de base obligatoire. Avec la mise en œuvre du projet "AFIR", des stations de ravitaillement en hydrogène à 700 bars seront installées à des intervalles de 150 kilomètres maximum, le long des principaux axes de transport dans tous les États membres de l'Union Européenne. BMW Group soutient cette initiative et fait pression pour que les intervalles soient réduits à 100 kilomètres d'ici 2027.

De même, BMW Group salue et supporte les initiatives en cours pour promouvoir les innovations en Allemagne et dans d'autres pays européens en matière de développement pour la production d'hydrogène vert et l'émergence d'une économie de l'hydrogène. Il s'agit notamment des projets d'hydrogène à grande échelle dans le cadre de "l'IPCEI" (Important Projects of Common European Interest). Cette initiative de l'Union européenne, qui est soutenue en Allemagne par le ministère de l'économie et le ministère des transports ainsi que par les différents Länder, couvre l'ensemble de la filière hydrogène et sa multitude de projets - de la production d'hydrogène aux utilisations telles que le chauffage des bâtiments, l'approvisionnement en énergie, l'industrie et la mobilité, en passant par le transport. Le groupe BMW a déjà exprimé sa volonté de s'impliquer dans cette initiative en 2021. Dans le cadre de l'IPCEI, BMW y voit une opportunité de stimuler très fortement le développement des systèmes de piles à combustible et de réservoirs de stockage - et, ce faisant, de faire un pas important vers la commercialisation de voitures à hydrogène pour le grand public.

• Oliver Zipse : "Nous nous engageons sur une voie bien déterminée pour atteindre l'objectif de 1,5 degré".
• Réduction de 50 % des émissions globales de CO2 en phase d'utilisation d'ici 2030.
• Réduction de plus de 40 % des émissions de CO2 sur tout le cycle de vie.
• Dix millions de véhicules entièrement électriques d'ici dix ans.
• Le secondaire d'abord : jusqu'à 50 % d'utilisation de matériaux secondaires prévue - des initiatives pour développer le marché sont nécessaires.
• Coopération avec BASF et ALBA sur le recyclage des plastiques.
• Raréfaction des ressources et responsabilité sociale : BMW Group se concentre sur une économie circulaire pour des matériaux durables.
• RE:BMW - économie circulaire au salon IAA Mobility à Munich

Munich. The BMW Group is increasing the pace of its efforts to combat climate change. Looking ahead to the introduction of the Neue Klasse, the company is further strengthening its self-defined objectives, announced in summer last year, to significantly reduce CO2 emissions, whilst also committing itself to a clear course that supports the 1.5 degree target for the limitation of global warming. The Neue Klasse will also see the BMW Group hugely increase its use of secondary materials with a firm focus on the principles of the circular economy, whilst also promoting better framework conditions for establishing a market for secondary materials.

To achieve a further reduction in CO2 emissions, the focus is on the utilisation phase of vehicles, which account for 70% of the BMW Group’s CO2 footprint. By 2030, the CO2 emissions per vehicle and kilometre driven will be at least halved from 2019 levels. The commitment of all manufacturers when it comes to combatting climate change can best be compared when looking at the entire life cycle of a vehicle, including production and upstream supply chain. Here, the BMW Group is planning a reduction of CO2 emission per vehicle of at least 40%.

“How companies are dealing with CO2 emissions has become a major factor when it comes to judging corporate action. The decisive factor in the fight against global warming is how strongly we can improve the carbon footprint of vehicles over their entire life span. This is why we are setting ourselves transparent and ambitious goals for the substantial reduction of CO2 emissions; these are validated by the Science Based Targets Initiative and will deliver an effective and measurable contribution,” said Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, in Munich on Thursday. “With the Neue Klasse we are significantly sharpening our commitment and also committing ourselves to a clear course for achieving the 1.5 degree target.”

The BMW Group is the first German carmaker to join the Business Ambition for 1.5°C of the Science Based Targets Initiative and is committed to the goal of full climate neutrality over the entire value-added chain by 2050 at the latest. This means that the company is also part of the international Race to Zero Initiative. The company is convinced that this can be achieved using innovation, rather than any overall ban on individual technologies.

The most powerful driver on this path to climate neutrality is electric mobility, with the BMW Group’s Neue Klasse set to provide significant further momentum to the market. During the next ten years or so, the company will be putting around ten million all-electric vehicles on the road. As early as 2030, at least half of global BMW Group sales will be all-electric vehicles, with the MINI brand offering exclusively all-electric vehicles from 2030.

The BMW Group continues to comply with the stringent criteria of the Science Based Targets Initiative, when it comes to measuring the reduction of worldwide CO2 emissions of the company’s vehicles whilst they are being driven on the roads. For example, emissions from the production of fuel or electricity are included in the calculation and consumption is based on the WLTP cycle plus ten percent. With its current product and electrification strategy, the company is on track to meet the EU fleet target for 2030.

Beyond green electricity: Stronger focus on use of resources in future

BMW Group is clear that simply increasing the number of electric vehicles on the road does not automatically lead to climate-friendly mobility. The company understands that it is also crucial to reduce the use of primary material and the related environmentally harmful exploitation of resources and their often CO2-intensive processing – especially when it comes to car manufacturing, one of the most resource-intensive industries.

“2017 was the first time the world’s population consumed more than 100 billion tons of resources within a single year - a trend which we in the automotive industry must also counteract,” Zipse demanded. “This is a strategic issue, concerning not only ecological but also economic sustainability; the current development of commodity prices demonstrates the impact an industry that is dependent on limited resources must expect.”

With the number of battery-powered vehicles growing, there is increasing demand for many commodities such as cobalt, nickel and aluminium, which are required for the vehicles’ high-voltage batteries. However there is great potential for the reuse of materials in the sense of a circular economy and together with specialist partners, the BMW Group has already demonstrated that it’s technological feasible to achieve a recycling efficiency of over 90 percent.

The amount of secondary nickel used for the high-voltage battery in the BMW iX is already as high as 50 percent, with the battery housing containing up to 30 percent secondary aluminium. The BMW Group aims to improve these figures even further for future product generations.

In addition to the increasingly scare availability of primary materials and resulting commodity price increases, there are many sustainability reasons to use more secondary materials and move towards a circular economy.

The supply of secondary materials is considerably less CO2-intensive than is the case with primary materials and can significantly improve the CO2 footprint, especially within the supply chain. In the case of secondary aluminium, the CO2 saving compared with primary material constitutes a factor of approximately 4 to 6, whilst steel and thermoplastics lie between around 2 and 5.

The extraction of resources for primary materials – particularly through mining – has a significant impact on the basic regenerative capacity of ecosystems. This impact can be greatly reduced by increasing the use of secondary materials.

The mining and trading of conflict materials carries the possible risk of associated infringements of environmental and social standards. The BMW Group has established numerous measures to counteract this risk, including membership of the Responsible Minerals Initiative. However, the most efficient strategy for avoiding risks is to minimise the mining of such primary materials.

‘ Secondary First’: Crucial vehicle materials with high secondary content

As part of its holistic approach to sustainability, the BMW Group aims to increase significantly the percentage of secondary materials in its vehicles. On average, current vehicles are manufactured using almost 30 percent recycled and reusable materials. With the ‘ Secondary First’ approach, BMW Group plans to successively raise this figure to 50 percent.

Of course it’s crucial that the quality, safety and reliability of the materials comply with the same high standards as those existing for primary materials – and so it’s essential that the market availability of such high-quality materials increases considerably. In order to achieve this, cross-industry approaches and political initiatives are necessary.

Based on the four principles Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle, the BMW Group is boosting its activities in the field of circular economy, an area where it’s carrying out pioneering work. For instance, vehicle production now involves the increased separation and recycling of crucial material groups, so these can be reused by the industry within the framework of ‘closed loops’.

Cooperation with BASF and the ALBA Group

Within the supply chain and depending on market availability, secondary materials are increasingly being used in BMW Group vehicles. Moreover, together with its partners, the company is providing important impetus when it comes to developing secondary materials. One example is the company’s pilot project with BASF and the ALBA Group for the increased recycling of plastics used in cars.

The aim of the project is to reduce the use of primary plastics by means of a comprehensive recycling system. To this end, the ALBA Group analyses end-of-life BMW Group vehicles to establish whether a car-to-car reuse of the plastic is possible. In a second step, BASF assesses whether chemical recycling of the pre-sorted waste can be used in order to obtain pyrolysis oil. This can be then used as a basis for new products made of plastic. In the future, a new door trim or other components could be manufactured from a used instrument panel, for example.

Closed loop rather than downcycling: ‘Circular Design’ as the basis of a circular economy

In order to achieve higher recycling rates and whilst also guaranteeing the high quality of secondary materials, the materials must be extracted in their purest form as early as possibly during the recycling process. For example, the onboard wiring systems must be easy to remove, in order to avoid mixing steel with copper from the cable harnesses in the vehicles. If this mixing does take place, the secondary steel loses its essential material properties and therefore no longer meets the high safety requirements of the automotive industry. To support this early and easy extraction of materials, the interior of a car must increasingly be made of monomaterials, so that at the end of the car’s lifecycle, as much as possible can be transferred back into the usable material cycle. Basically, reducing the number of materials can help to improve the quality of recycled materials. Currently, vehicles consist of about 8,000 to 10,000 different materials.

To achieve this, the BMW Group is now focusing on a ‘Circular Design’ concept, which is designed to guarantee the economical dismantling capacity of vehicles. It is essential that disassembly of the vehicle and its individual components is fast and cost-efficient to ensure that prices of secondary materials are competitive. It all starts with the construction of the vehicle, which must be done in such a way that allows materials to be removed at the end of the vehicle’s service life without different types of material being mixed with each other. 

RE:BMW at the IAA Mobility – a visionary outlook on circular economy

The BMW Group is putting circular economy at the centre of its presence at the IAA Mobility 2021 in Munich, where the company will offer a visionary outlook on the potentials of a circular economy and sustainable mobility. The BMW i Vision Circular embodies the company’s ambitious claim to be the most sustainable manufacturer for individual premium mobility.

This visionary vehicle, designed according to the four principles of the circular economy Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle, shows how individual, sustainable and luxurious urban mobility could look in 2040. The BMW i Vision Circular is manufactured from 100 percent secondary materials or renewable raw materials, and is 100 percent recyclable.

This car demonstrates that climate protection and individual mobility do not necessarily contradict each other. On the contrary, it shows that using new technologies and innovation, the BMW Group can fulfill the planet’s requirements for greater sustainability without customers having to forgo individual mobility.

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Telephone: +49 89 382-24118, Max-Morten.Borgmann@bmwgroup.com

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Telephone: +49 89 382-21170, Kai.Zoebelein@bmwgroup.com

Eckhard Wannieck, Head of Communications Corporate, Finance, Sales

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The BMW Group

With its four brands BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad, the BMW Group is the world’s leading premium manufacturer of automobiles and motorcycles and also provides premium financial and mobility services. The BMW Group production network comprises 31 production and assembly facilities in 15 countries; the company has a global sales network in more than 140 countries.

In 2020, the BMW Group sold over 2.3 million passenger vehicles and more than 169,000 motorcycles worldwide. The profit before tax in the financial year 2020 was € 5.222 billion on revenues amounting to € 98.990 billion. As of 31 December 2020, the BMW Group had a workforce of 120,726 employees.

The success of the BMW Group has always been based on long-term thinking and responsible action. The company set the course for the future at an early stage and consistently makes sustainability and efficient resource management central to its strategic direction, from the supply chain through production to the end of the use phase of all products.

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Munich. BMW Group fait avancer le développement de la technologie de la pile à combustible à hydrogène en tant que possibilité supplémentaire pour la mobilité individuelle durable. Deux ans après avoir dévoilé le concept-car BMW i Hydrogen NEXT, l'entreprise présentera la BMW iX5 Hydrogen au salon IAA Mobility 2021 à Munich. Actuellement encore en phase de développement de série, le Sports Activity Vehicle (SAV) équipé d'un groupe motopropulseur à pile à hydrogène sera l'un des nombreux véhicules que les visiteurs pourront découvrir en empruntant la Blue Lane qui relie le parc des expositions principal aux autres sites d'exposition du centre-ville.

Une petite série de BMW iX5 Hydrogen, développée sur la base de la BMW X5, sera utilisée à des fins de démonstration et d'essai dès la fin de l'année prochaine. Son système de pile à combustible à hydrogène est une preuve supplémentaire de l'expertise de développement de pointe de BMW Group dans le domaine des technologies de propulsion électrique. "Avec sa pile à combustible haute performance et sa batterie de puissance optimisée, le système de propulsion de la BMW iX5 Hydrogen est unique au monde", a déclaré Juergen Guldner, responsable de la technologie des piles à combustible à hydrogène et des projets de véhicules de BMW Group. "Avec cela, nous ouvrons de nouvelles voies pour un plaisir de conduire durable".

Si les conditions sont réunies, la technologie de la pile à hydrogène a le potentiel pour devenir un pilier supplémentaire du catalogue de chaînes cinématiques de BMW Group pour la mobilité locale sans CO2. La marque BMW i, qui est entièrement axée sur la mobilité locale sans émissions, pourrait à l'avenir proposer des véhicules équipés de groupes motopropulseurs à pile à combustible à hydrogène, en plus des modèles électriques à batterie tels que les BMW i3, BMW iX3, BMW iX et BMW i4. À condition que l'hydrogène soit produit à partir d'une énergie renouvelable et que l'infrastructure nécessaire soit disponible, cette technologie peut compléter le portefeuille de chaînes cinématiques électrifiées de BMW Group - et, en particulier, répondre aux besoins des clients qui n'ont pas leur propre accès à une infrastructure de recharge électrique, qui parcourent fréquemment de longues distances ou qui souhaitent un haut degré de flexibilité.

Conception d'éléments spécifiques au modèle, imprimés en 3D, pour un SAV sans émissions locales.

La BMW iX5 Hydrogen est un Sports Activity Vehicle (SAV) Premium moderne qui combine une technologie de propulsion révolutionnaire avec les proportions puissantes, la commodité et la polyvalence d'un modèle X de BMW. Les éléments individuels du design extérieur et intérieur soulignent les liens de la voiture avec la marque BMW i, ainsi que sa technologie de propulsion spécifique. La bordure intérieure de la calandre BMW, les inserts des jantes aérodynamiques de 22 pouces et les attaches de la partie extérieure de la jupe arrière sont tous en bleu BMW i. Les seuils de porte et la garniture du tableau de bord portent également un badge "hydrogen fuel cell".

Les mailles qui recouvrent les ouvertures d'air de refroidissement à l'avant de la BMW iX5 Hydrogen, ainsi que la jupe arrière et son élément diffuseur, ont également un design unique. Les grilles décoratives recouvrant la calandre BMW, les entrées d'air inférieures et les deux entrées d'air extérieures ainsi que les éléments de carrosserie de l'habillage inférieur de l'arrière proviennent tous du Campus de fabrication additive de BMW Group, qui utilise l'impression 3D pour produire des pièces prototypes et standard. La fabrication additive permet une production rapide et très flexible de composants - dont certains ont des formes géométriques impossibles à réaliser avec les méthodes de production conventionnelles.

Durabilité systématique : Des roues aérodynamiques et des pneus en caoutchouc naturel.
Les roues aérodynamiques de la BMW iX5 Hydrogen sont équipées de pneus fabriqués de manière durable en caoutchouc naturel et en rayonne. Les matières premières sont extraites dans le respect des normes de l'organisation indépendante Forest Stewardship Council (FSC). BMW Group est le premier constructeur automobile au monde à utiliser des pneus Pirelli fabriqués exclusivement à partir de caoutchouc naturel certifié et de rayonne, un matériau à base de bois, dans ses véhicules de série.

Comportement dynamique propre à BMW, fortes capacités d'autonomie.
La BMW iX5 Hydrogen combine la technologie de la pile à combustible avec la cinquième génération de BMW eDrive. Le système d'entraînement utilise l'hydrogène comme carburant en le convertissant en électricité dans une pile à combustible - délivrant une puissance électrique allant jusqu'à 125 kW/170 ch, avec de la vapeur d'eau comme seule émission. Cette puissance d'entraînement lui permet également de maintenir des vitesses élevées et constantes sur de longues distances. Le moteur électrique a été développé à partir de la technologie BMW eDrive de cinquième génération également utilisée dans la BMW iX. Dans les phases de roue libre et de freinage, il sert de générateur et alimente en énergie une batterie de puissance. L'énergie stockée dans cette batterie de puissance est également utilisée pour des manœuvres de conduite particulièrement sportives - délivrant une puissance système de 275 kW/374 ch et garantissant l'expérience de conduite caractéristique de la marque.

L'hydrogène nécessaire à l'alimentation de la pile à combustible est stocké dans deux réservoirs de 700 bars en plastique renforcé de fibres de carbone (CFRP), qui contiennent ensemble près de six kilogrammes d'hydrogène. "Le remplissage des réservoirs d'hydrogène ne prend que trois à quatre minutes. Il n'y a donc aucune limite à l'utilisation de la BMW iX5 Hydrogen sur de longues distances, avec seulement quelques courts arrêts entre les deux", explique M. Guldner.

L'hydrogène dans le cadre des activités mondiales pour une mobilité sans CO2.
Selon un rapport de l'Agence internationale de l'énergie (AIE), l'hydrogène offre un potentiel considérable en tant que future source d'énergie dans le cadre des activités mondiales de transition énergétique. Grâce à ses capacités de stockage et de transport, l'hydrogène peut être utilisé pour une grande variété d'applications. La plupart des pays industrialisés adoptent donc des stratégies en matière d'hydrogène et les appuient par des feuilles de route et des projets concrets. Dans le secteur des transports, l'hydrogène peut devenir une option technologique supplémentaire, à côté de la mobilité électrique à batterie, pour façonner une mobilité individuelle durable à long terme. Cela dépendra toutefois de la production compétitive de quantités suffisantes d'hydrogène à partir d'énergie verte, ainsi que de l'expansion de l'infrastructure de remplissage correspondante, qui fait déjà l'objet d'efforts intensifs dans de nombreux pays.

BMW Group salue et soutient les activités visant à promouvoir l'innovation en Allemagne et en Europe qui contribueront à construire une économie de l'hydrogène et à accélérer la production d'hydrogène vert. Il s'agit notamment des projets d'hydrogène à grande échelle classés comme Projets importants d'intérêt européen commun (IPCEI). Les projets qui composent cette initiative de l'Union Européenne, soutenue en Allemagne par le ministère fédéral des affaires économiques et le ministère fédéral des transports, couvrent l'ensemble de la chaîne de valeur - de la production d'hydrogène aux applications industrielles en passant par le transport.

"Le BMW CE 04 est notre nouvelle référence électrique pour la ville. Il combine la mobilité électrique communicative et le plaisir de la moto. Mais aussi la technologie la plus sophistiquée et les meilleures cellules de batterie, celles qui fournissent également de l'énergie à la BMW iX. Tout comme le CE 04, tous les futurs nouveaux modèles BMW Motorrad destinés à la mobilité urbaine seront purement électriques."

Oliver Zipse, Président du Directoire de BMW AG.

Nouveau BMW CE 04 - la révolution silencieuse. Un nouveau chapitre de la mobilité urbaine électrique à deux roues.

Avec le nouveau BMW CE 04, BMW Motorrad continue de poursuivre de manière cohérente sa stratégie d'électromobilité pour les agglomérations. Modèle de série inspiré du BMW Motorrad Concept Link initialement présenté en 2017 et du BMW Motorrad Definition CE 04 dévoilé en 2020, le BMW CE 04 ouvre un tout nouveau chapitre pour la mobilité urbaine à deux roues. Avec sa propulsion électrique, son design avant-gardiste et ses solutions de connectivité innovantes, le nouveau scooter combine les fonctions de mobilité et de communication pour une nouvelle conception de la mobilité en milieu urbain.

De la puissance et une grande autonomie pour une expérience de pilotage incomparable en ville et dans les zones urbaines.

Avec une puissance maximale de 31 kW (42 ch), le nouveau BMW CE 04 dispose d'un moteur performant et offre un plaisir de pilotage exceptionnel. Il ne faut que 2,6 secondes pour passer de 0 à 50 km/h, en toute simplicité. Même en version accessible aux permis A1, à puissance réduite, le BMW CE 04 développe 23 kW (31 ch). La vitesse maximale des deux versions est de 120 km/h - pour une évolution dynamique non seulement en ville mais aussi sur les routes principales et les axes autoroutiers.
Le nouveau BMW CE 04 dispose d'une batterie d'une grande capacité de 60,6 Ah (8,9 kWh), offrant une autonomie d'environ 130 kilomètres (version A1 : 100 km). Cela permet de rouler sans émissions au quotidien dans un environnement urbain, ou pour des sorties après le travail comme le week-end - en toute tranquillité.

Une transmission électrique innovante avec un moteur électrique à refroidissement liquide.

Le nouveau BMW CE 04 est équipé d'un moteur électrique à aimant permanent installé dans le cadre entre la batterie et la roue arrière, comme cela est déjà le cas dans les automobiles BMW comme par exemple la BMW 225xe Active Tourer. BMW Motorrad a effectué des tests de roulage approfondis afin de développer un niveau de récupération spécifique pour chaque mode de conduite, offrant ainsi au pilote un confort de premier ordre. Cela signifie que des performances et des qualités de pilotage optimales sont disponibles dans toutes les circonstances sur la route.

Temps de charge courts et technologie de charge basée sur le système utilisé dans les automobiles BMW.

La batterie lithium-ion est chargée à l'aide d'un dispositif de charge intégré, soit sur une prise domestique classique, soit sur une wallbox, soit sur une station de recharge publique. Lorsque la batterie est complètement déchargée, le temps de charge est de 4 heures et 20 minutes. Avec le Quick Charge Package optionnel, qui peut porter la puissance de recharge jusqu'à 6,9 kW (au lieu de 2,3 kW de série), le temps de charge est réduit à seulement 1 heure et 40 minutes lorsque la batterie est complètement vide, et même 45 minutes pour recharger le BMW CE 04 de 20 à 80%.

Un câble de charge Mode 3 est nécessaire pour la charge rapide sur une wallbox ou sur une station de charge publique. Tout comme pour les automobiles BMW, des solutions de recharge BMW sont également disponibles - pour une flexibilité maximale basée sur de nombreux services personnalisés adaptés à la recharge à la maison, sur la route et au travail.

Stabilité de conduite accrue grâce au système antipatinage ASC (Automatic Stability Control). DTC (Dynamic Traction Control) disponible en option.

Le BMW CE 04 est doté de série du système antipatinage ASC comparable à celui qui équipe les motos BMW. L’ASC limite le couple moteur en fonction du patinage de la roue arrière. Le Dynamic Traction Control (DTC), disponible en option, offre une sécurité de conduite encore plus grande. Il permet des accélérations encore plus sûres, notamment en position inclinée.

Trois modes de pilotage "ECO", "Rain" et "Road" de série pour une efficacité au quotidien. Mode de conduite "Dynamic" pour un plaisir de conduite encore plus intense disponible en option.

Lors du développement du BMW CE 04, BMW Motorrad a accordé une importance particulière à la possibilité pour le pilote de faire un choix entre une efficacité optimale et un plaisir de conduite maximal. Ainsi, le nouveau BMW CE 04 est équipé de série des trois modes de pilotage "ECO", "Rain" et "Road". Le mode de conduite "Dynamic" est également disponible en option et permet au scooter d'accélérer encore plus rapidement.

Fourche télescopique et cadre tubulaire en acier en une seule pièce pour une maniabilité parfaite et un confort de premier ordre.

Le cadre principal est une structure tubulaire en acier. La roue avant est guidée par une fourche télescopique de 35 mm de diamètre. Le contrôle de la roue arrière est assuré par un monobras oscillant. À l'arrière, la suspension et l'amortissement sont assurés par un combiné ressort/amortisseur à commande directe et entièrement couvert. Le nouveau BMW CE 04 est équipé de pneus aux dimensions généreuses, avec 120/70 R15 67H à l'avant et 160/60 R15 56H à l'arrière.

Système de freinage puissant avec ABS de dernière génération. ABS PRO offrant une sécurité accrue notamment en position inclinée disponible en option.

À l'avant, un système de freinage double disque assure une décélération sûre, secondé par un système monodisque à l'arrière. En outre, l'ABS de série assure un niveau élevé de sécurité active. L'ABS PRO, disponible en option, va encore plus loin. Grâce à un capteur d'inclinaison, il contrôle également le freinage dans les virages, offrant ainsi une sécurité maximale.

Écran TFT couleur 10,25" avec navigation intégrée pour une planification d’itinéraires simplifiée et connectivité étendue de série.

Le nouveau BMW CE 04 est équipé de série d'un écran TFT couleur de 10,25 pouces avec navigation cartographiée et connectivité intégrées. Son excellente lisibilité, la simplicité d’utilisation de ses menus et son concept de commande hautement intégré placent le nouveau BMW CE 04 à la pointe du segment des scooters. Pour la première fois, le nouvel écran couleur de 10,25 pouces permet d'afficher une carte de navigation devant le pilote, de sorte qu'aucun écran supplémentaire ne soit nécessaire.

Puissant éclairage 100% LED de série. Projecteurs adaptatifs et fonctions d'éclairage disponibles en option.

Les modules d'éclairage du nouveau BMW CE 04 sont basés sur la technologie LED la plus moderne. Ils comprennent feux de route et feux de croisement à l'avant. Tout comme les feux arrière, les clignotants sont également à LED. L’option Headlight PRO offre une sécurité encore plus grande la nuit, notamment lors des virages, grâce à un éclairage adaptatif. Des fonctions d'éclairage spéciales telles que "Welcome" et "Good Bye" sont également disponibles en option départ usine.

Un design et une palette de couleurs orientés vers l'avenir.

Le nouveau BMW CE 04 incarne également dans son design une nouvelle forme de mobilité urbaine à deux roues, tournée vers l'avenir, avec un style innovant qui suscite des émotions à la hauteur de cette nouvelle technologie de propulsion. Ce nouveau style permet tout de même d'identifier immédiatement le scooter comme un membre de la famille BMW Motorrad. Il est complété par des roues pleines et une béquille latérale stylisée parfaitement intégrée au design. Le coloris Light White, réhaussé par des accents noirs mats à l’avant comme sur les flancs et une selle à l’aspect flottant, est proposé de série. Le style Avantgarde, dans la teinte métallisée Magellan Grey, est une expression spectaculaire et colorée de la mobilité urbaine contemporaine. Disponible en option, il est sublimé par une selle bicolore noire/orange, un saute-vent orange et divers éléments graphiques colorés.

"Le nouveau BMW CE 04 est la suite logique et pourtant repensée de la stratégie d'électromobilité de BMW Motorrad. La ville est son terrain de jeu. C'est là qu'il établit une nouvelle référence - tant en termes de technologie que de design."

Florian Roemhild, Chef de projet BMW CE 04.

Le BMW CE 04 est d’ores et déjà disponible à la commande en France à partir de 12 150 €^*et à partir de 13 220 €^* en finition PRO (qui offre les packs City et Innovation). Il est également proposé à partir de 180 € / mois^** sans aucun apport.

Le BMW CE 04 en un coup d’œil :

• Puissance nominale 15 kW (20 ch). Puissance maximale 31 kW (42 ch). Version à puissance réduite (accessible permis A1) : 11 kW (15 ch) - 23 kW (31 ch).

• Capacité brute de la batterie de 60,6 Ah (8,9 kWh).
• Autonomie d'environ 130 kilomètres (version à puissance réduite : 100 km).
• Temps de charge courts et technologie de charge basée sur le système utilisé dans les automobiles BMW.
• Stabilité de conduite accrue grâce au système antipatinage ASC (Automatic Stability Control). DTC (Dynamic Traction Control) disponible en option.
• Trois modes de pilotage "ECO", "Rain" et "Road" de série pour une efficacité au quotidien. Mode de conduite "Dynamic" pour un plaisir de conduite encore plus intense disponible en option.
• Fourche télescopique et cadre tubulaire en acier en une seule pièce pour une maniabilité parfaite
• Système de freinage puissant avec ABS de dernière génération. ABS PRO offrant une sécurité accrue notamment en position inclinée disponible en option.
• Écran TFT couleur 10,25" avec navigation intégrée pour une planification d’itinéraires simplifiée et connectivité étendue de série.
• Puissant éclairage 100% LED de série. Projecteurs adaptatifs et diverses fonctions d'éclairage disponibles en option.
• Compartiments de rangement sur le côté et à l'avant. Le compartiment latéral pour le casque peut désormais être utilisé en position assise.
• Compartiment de recharge pour téléphone à ventilation active avec port USB-C.
• Design et palette de couleurs au style futuriste.
• Vaste catalogue d'options et d'accessoires d'origine BMW Motorrad ainsi que d'équipements pour les pilotes.

^*tarif valables en France pour les deux versions 23 kW et 31 kW.

^** Exemple pour un BMW CE 04. 36 loyers linéaires de 178,11 €/mois sans apport. Après déduction du bonus écologique de 900 €, sous réserve d’éligibilité conformément au décret en vigueur. Location Longue Durée sur 36 mois et pour 20 000 km. Offre réservée aux particuliers pour toute commande d’un BMW CE 04 dans les concessions BMW participantes jusqu'au 30/09/2021, et sous réserve d'acceptation par BMW Finance, SNC au capital de 87 000 000 € - RCS Versailles 343 606 448, inscrit à l’ORIAS sous le n°07 008 883.

• BMW Group continues to expand manufacturing capacity at the Competence Centre for E-Drive Production in Dingolfing
• E-drive trains for 500,000 electrified vehicles per year from 2022
• Extensive in-house drive train expertise: Start of production for fifth-generation high-voltage batteries in Germany
• Successful transformation to e-drive train production

Munich/Dingolfing. Production of fifth-generation high-voltage batteries and battery modules for use in the BMW iX* and BMW i4 is now underway at the Competence Centre for E-Drive Production in Dingolfing. At the same time, the company is also increasing production capacity for its fifth-generation electric motor, which has been built in Dingolfing for the BMW iX3* since 2020 and will also power the BMW iX* and BMW i4. “We expect at least 50 percent of the vehicles we deliver to our customers worldwide to be electrified by 2030. To achieve this, we are relying on our extensive in-house drive train expertise: We are increasing capacity at existing drive train production locations – like here in Dingolfing – and developing capabilities at others – like recently in Regensburg and Leipzig,” explained Dr Michael Nikolaides, Senior Vice President, Production Engines and E-Drives, BMW Group.

The BMW Group is investing more than 500 million euros in expanding production capacity for e-drives at its Dingolfing location alone between 2020 and 2022. From 2022, it will produce e-drives for more than half a million electrified vehicles. The BMW Group will invest a total of around 790 million euros in expanding capacity for electric powertrain components at its Dingolfing, Leipzig, Regensburg and Steyr locations between 2020 and 2022.

Standard production of the BMW iX* will soon get underway at BMW Group Plant Dingolfing, followed by production of the BMW i4 at Plant Munich in the autumn. The highly integrated e-drives and high-voltage batteries for these vehicles will all be manufactured at the Competence Centre for E-Drive Production in Dingolfing. The BMW Group already began producing battery components at Plants Regensburg and Leipzig in April and May 2021. In line with growing demand for e-drives, BMW Group Plants Landshut and Steyr are also stepping up production of e-drive housings.

Production of fifth-generation BMW eDrive technology

The output and energy content of drive units and high-voltage batteries with fifth-generation BMW eDrive technology can be flexibly scaled. This means they can be optimally adjusted to suit different model variants.

Each vehicle uses up to two highly integrated e-drives, which combine the electric motor, power electronics and transmission in a single housing. Based on the design principle of a current-excited rotor, the fifth-generation e-drive does not require any materials classified as rare-earth metals.

BMW eDrive technology also comprises a high-voltage battery with state-of-the-art battery cell technology. The BMW Group agreed with its suppliers that they will only use renewable green power for producing fifth-generation battery cells. The entire high-voltage battery boasts outstanding qualities in the areas of performance, charging and discharging characteristics, durability and safety. The technically standardised production process for battery modules has been further developed in such a way that different module variants can be produced on the same production line – in line with the growing range of electrified vehicle models and performance levels. The production systems are highly flexible and scalable. Battery modules are produced from supplied prismatic battery cells at the respective BMW Group production location. A modular system developed in-house allows model-specific high-voltage batteries to be manufactured from these modules in a flexible arrangement.

The company has outstanding expertise and experience, both in the field of battery cell technology and in production of model-specific high-voltage batteries. The BMW Group conducts basic research in the fields of cell chemistry and cell design at its own Battery Cell Competence Centre. The BMW Group also produces battery cell prototypes itself. These battery cell prototypes are used in tests to validate the development maturity of battery cells and to demonstrate the effectiveness of the production processes. In addition, the prototype production of the battery cells serves the identification of process potentials as well as the optimization of the production processes. In this way, the BMW Group gains a thorough understanding of the entire battery cell value chain and the decisive competitive advantages its chemical and technical properties offer. This enables battery cells to be manufactured to precise specifications that are geared towards each vehicle’s individual requirements.

Competence Centre for E-Drive Production

Following extensive expansion, the Competence Centre for E-Drive Production now provides a usable area of 125,000 sq. m. This is where the company manufactures electric motors and the components needed for them, as well as high-voltage batteries and battery modules. A paint coating is also applied to the battery cells at this location. The coating increases mechanical robustness and thermal conductivity, thereby improving insulation and cooling of the even more powerful fifth-generation battery cells.

Plant Dingolfing has been manufacturing standard high-voltage batteries and battery modules since 2013, when the BMW Group's first all-electric vehicle, the BMW i3*, went into production. The first production lines for electric motors and high-voltage batteries for plug-in hybrids went on-stream there in 2014. The Competence Centre for E-Drive Production has been steadily growing ever since. The plant has also been producing high-voltage batteries for the fully electric MINI Cooper SE* since 2019 and, since 2020, also the highly integrated fifth-generation e-drive used for the first time in the BMW iX3*. Production of the even more powerful high-voltage batteries for the BMW iX* and BMW i4 is now getting underway. E-drives for future models can also be produced on the flexible production lines.

Qualification for long-term, sustainable jobs

With the BMW Group systematically pursuing progress in electromobility, the demands on employees and their areas of responsibility are also constantly evolving. “We are growing our staff for e-drive production almost exclusively through personnel restructuring. We are actively shaping the transformation process and leveraging our employees’ skills so we can develop long-term sustainable jobs,” explains Nikolaides.

The Competence Centre for E-Drive Production in Dingolfing currently has almost 1,400 employees. By the end of 2021, around 1,900 employees are expected to work in e-drive production in Dingolfing.

Production employees receive further training at the in-house learning centre, which uses innovative vocational training and further education methods to provide employees with intensive preparation for their new tasks. Employees’ knowledge and skills are being expanded specifically to include new electromobility technologies, with a training concept that is constantly updated. The training sessions are held in the classroom, at practice workstations and directly on the production lines. Digital methods and augmented reality play a bigger role here than ever before. Thanks to these methods, the training courses were also able to continue safely during the coronavirus pandemic, in compliance with health and safety measures.

“The learning centre takes a holistic approach that supports employees throughout their professional development and further education, from their first day in production,” reports Dr Sven Jochmann, head of Production E-Drives Dingolfing, Landshut, Regensburg, Leipzig. “As well as trainers and managers, new colleagues are also supported by trained mentors who help them quickly find their way around their new working environment,” adds Jochmann.

Transformation of the Dingolfing location

The Dingolfing location is a prime example of the successful transformation of the BMW Group plants towards e-mobility and digitalisation. E-drive production, including electric motors and high-voltage batteries, is located in an existing, roughly 50-year-old building at the site, rather than using new space. The infrastructure was adapted to the new requirements and expanded accordingly. A modern staff restaurant seats 300 and there is also a new parking deck with space for 800 vehicles. The structural measures are rounded out by a 25,000 sq. m. logistics hall, new office spaces and social rooms close to the production area, as well as an additional plant gate in the south for improved logistics flows.

On the issue of sustainability, the BMW Group takes a holistic approach to reducing CO₂ emissions and minimising resource consumption that covers the entire value chain, including in-house production, the supply chain and use phase. In Dingolfing, as at all BMW Group locations, production uses only green power. In addition, all BMW Group locations have been net carbon neutral since this year, through corresponding offsets and certificates. The company is also using many other levers: from building technology to energy-efficient installations to increased use of renewable energies. Electric trucks will be used for intra-company goods transport at the Competence Centre for E-Drive Production from the autumn.

2030: At least 50 percent of global BMW Group sales will be fully electric

The BMW Group continues its massive electromobility ramp-up: The company will offer five fully-electric models by the end of this year: the BMW i3*, the MINI Cooper SE* and the BMW iX3*, as well as the two main innovation flagships, the BMW iX* and BMW i4.

Between now and 2025, the BMW Group will increase its sales of fully-electric models by an average of well over 50 percent per year – more than ten times the number of units sold in 2020. Based on its current market forecast, the company also expects at least 50 percent of its global sales to come from fully-electric vehicles in 2030. In total, over the next ten years or so, the BMW Group will be releasing about ten million fully-electric vehicles onto the roads.

Global e-drive production network with a focus in Germany

The high-voltage batteries and battery components needed for all BMW and MINI electrified vehicles come from the company’s own battery factories in Dingolfing, Leipzig and Regensburg in Germany, as well as from Spartanburg (USA) and Shenyang (China). The BMW Group has also localised production of high-voltage batteries in Thailand, at its Rayong plant, and is working with the Dräxlmaier Group for this. Munich is home to the e-drive pilot plant and the Battery Cell Competence Centre, where the BMW Group is conducting a full analysis of battery cell value creation processes and advancing technology for its production processes.

The company produces electric motors at the Competence Centre for E-Drive Production in Dingolfing and at BMW Group Plant Landshut. BMW Group Plant Steyr builds the housing for the highly integrated fifth-generation e-drive.

+++ 22-inch tyres using certified sustainable natural rubber and rayon, a wood-based material used to strengthen the tyres +++ Plantations certified to standards of independent Forest Stewardship Council TM (FSC TM) organisation +++ Wendt: “We are helping preserve biodiversity and forests to counteract climate change” +++

Munich. The BMW Group is stepping up its activities in the field of sustainability, becoming the first automotive manufacturer worldwide to equip its cars with tyres using certified sustainable natural rubber and rayon, a wood-based material used to strengthen the tyres. The company will source 22-inch tyres in the first instance exclusively from Pirelli and, from August of this year, will use them in the BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid (fuel consumption combined: 1.7-1.2 l/100km (WLTP), 2.1-1.6 l/100 km (NEDC); power consumption combined: 27.7-24.3 kWh/100 km (WLTP), 25.2-23.5 kWh/100 km (NEDC); CO2 emissions combined: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)). Certification of the rubber plantations and the complex supply chain for natural rubber and rayon takes place in accordance with the strict standards of the independent Forest Stewardship Council (FSC).

“As a premium manufacturer, we aspire to lead the way in sustainability and take responsibility,” said Dr Andreas Wendt, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Purchasing and Supplier Network. “We have been committed to improving cultivation of natural rubber and increasing transparency in the supplier network since 2015. The use of tyres made of certified natural rubber is a pioneering achievement for our industry. In this way, we are helping preserve biodiversity and forests to counteract climate change.”

Natural rubber is the basic material for many products we use in our daily lives, such as boots and mattresses. About six million small farmers worldwide are responsible for over 80% of the world’s natural rubber cultivation. In the so-called rubber belt across the tropical regions, they run farms of between one and two hectares in size under a wide variety of different conditions. Agreeing uniform social and environmental growing conditions with these millions of small individual farms is therefore a major challenge.

By far the largest share of natural rubber grown worldwide goes into tyre production. Natural rubber’s high elasticity and sturdiness currently make it irreplaceable for tyre production.

Small label, big impact

As an independent organisation, FSC has developed an internationally recognised and demanding certification standard in recent years that is used worldwide for environmentally appropriate, socially beneficial and economically viable management of the forests. The organisation, whose well-known logo is already established in the wood and paper industry, also applies this standard to products made of natural rubber.

The new 22-inch P ZERO ∗ tyre has now become the world's first tyre to receive the coveted FSC label. To earn this certification, Pirelli adapted its US plant in Rome, Georgia, to produce tyres using FSC-certified natural rubber and rayon. From there, the tyres are delivered to BMW Group Plant Spartanburg, around 370 km away, and mounted on the BMW X5 Plug-in Hybrid. The star ∗ in the name indicates that the new tyre meets the BMW Group’s strict performance requirements, including particularly low rolling resistance and noise level.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirelli’s Senior Vice President for Sustainability and Future Mobility, said: “Before even reaching the road, sustainable mobility begins with raw materials. With the world’s first FSC-certified tyre, Pirelli once again demonstrates its commitment to pursuing increasingly challenging goals in terms of sustainability, a testament to the constant work on innovative materials and increasingly cutting-edge production processes. We continue to invest in sustainable growth for our planet, aware that this is also essential for the future of our businesses.”

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer, FSC International, added: “The new FSC-certified Pirelli Tyre is a significant milestone in the drive to deliver economic, social, and environmental benefits across the natural rubber value chain. This is a major step forward in the journey towards a more sustainable natural rubber value chain, thereby helping to mitigate deforestation and support the fight against climate change.”

Long-standing commitment to greater transparency and sustainability in the natural rubber supplier network

The use of the first tyres containing certified sustainable natural rubber and rayon at the BMW Group is the result of the company’s extensive commitment in this area. In 2019, the BMW Group joined forces with well-known tyre manufacturers, NGOs, rubber producers and consumers to create the Global Platform for Sustainable Natural Rubber (GPSNR). Small farmers are also represented in this initiative. The GPSNR is committed to improving social and environmental conditions for cultivation of natural rubber and pushing for more sustainability. It also implements measures to stop deforestation and make supply chains more transparent. The GPSNR currently has almost 100 members, who are responsible for about 50 percent of the global natural rubber market.

Through its activities in the GPSNR and close cooperation with its suppliers, the BMW Group is constantly working to further improve sustainability in the natural rubber supply chain. The BMW Group is stepping up these activities and plans to steadily expand its sourcing of tyres made from sustainably grown natural rubber.

The BMW Group has been working with the FSC organisation for many years (Licence code FSC-N002012). The company decided to use FSC-certified wood in the BMW i3, which was first launched onto the market in 2013. The BMW iX for release later this year will also feature FSC-certified wood. In 2017, the BMW Group and FSC advocated for further development of FSC standards for cultivation of natural rubber in Thailand.

Sustainability an integral part of all purchasing activities

Independently of these measures, the BMW Group has contractually obligated all its direct suppliers to respect human rights, comply with expanded environmental and social standards and to introduce management systems to promote occupational safety and protect the environment since 2014. This also includes protecting forests and biodiversity. These requirements must also be contractually passed on to subcontractors. BMW Group Purchasing does not rely on contractual obligations alone for this but is also implementing a large number of additional measures in a transparent process. A risk filter is used to evaluate potential supplier locations worldwide even before the call for bids. The next step is to require possible suppliers to outline their sustainability activities in a detailed questionnaire. External partners also work with internal appraisers to review selected locations. Throughout the contract period, external partners work with internal appraisers to verify compliance with sustainability requirements through questionnaires and audits. In this way, BMW Group Purchasing is able to monitor thousands of locations every year.

Sustainable mobility with the BMW X5 xDrive45e

The BMW Group has completed full lifecycle CO₂ certification for the BMW X5 xDrive45e – from raw material procurement, through the supply chain, production and use phase, all the way to recycling. If charged during the use phase with the average European electricity mix, this gives it an advantage of around 40 percent over the BMW X5 xDrive40i. If charged with green power, the advantage is around 70 percent. The electric range amounts to 77-88 kilometres (WLTP).

Munich. The BMW Group is accelerating its development for the battery technology of the future, thereby supporting the ramp-up of a European cell and battery value chain. In this context, Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, today received a grant decision from the Federal Minister of Economics and Energy, Peter Altmaier, as well as from the Bavarian Minister of State for Economic Affairs, Regional Development and Energy, Hubert Aiwanger, in support of the BMW Group's battery projects within the framework of the battery IPCEI (Important Project of Common European Intertest).

For the BMW Group, it is clear that high-performance and sustainable energy storage systems are the key success factor for the individual mobility of the future. The development of highly innovative and sustainable battery cells is therefore one key element of a high-performance European cell and battery value chain.

This aspiration is reflected in the Neue Klasse, which the BMW Group first presented at its annual conference in March. This new generation of vehicles, which will be launched by the middle of this decade, will be uncompromisingly electric, digital, circular – and clearly focused on all-electric drivetrains.

For the Neue Klasse, the BMW Group is developing the next generation of its battery technology – combined with a clear aspiration: "With the Neue Klasse, we will make a big leap in technology in electric drive," said Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, in Munich on Monday. "We want to significantly increase the energy density of the cells and reduce the costs of material use and production at the same time. We will also significantly reduce the use of primary material to ensure a truly 'green' battery."

With the Neue Klasse, the BMW Group aims at the level of state-of-the-art internal combustion engines in terms of range and manufacturing costs. For example, electric mobility "engineered by BMW" is intended to appeal to and convince new groups of buyers worldwide. For this sixth generation of BMW e-drive technology, the company evaluates correspondingly different cell formats, cell chemistry and also cell modules in the current development phase. A key goal is to create truly green, low-carbon and recyclable batteries.

Solid-state battery for serial use – demonstrator vehicle well before 2025

However, the BMW Group is already planning further into the future beyond this next generation: By the end of the decade, the energy density of battery cells is expected to increase by at least a mid-double-digit percentage range – from an already high level today.

Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG, Development: "The greenest electric car in the world will be a BMW – sustainable from the initial idea to recycling after its use phase. We are developing the battery cell of the future: it will be powerful, safe, cost-effective, and recyclable - from material selection to recyclability after the use in the vehicle. All of this will be created in a European value chain." Weber continues: "We are doing intensive research on solid-state battery technology. By the end of the decade, we will be implementing an automotive-compatible solid-state battery for series production. We plan to show a first demonstrator vehicle featuring this technology well before 2025."

The BMW Group has had extensive in-house expertise in the complete value chain of electric drive for years and has optimized its battery cell technology from generation to generation. Cell chemistry has also been consistently further developed: for example, the proportion of cobalt in cathode material in the transition from Gen3 from the BMW i3 to Gen5, which was introduced in 2020 with the BMW iX3, was significantly reduced from 33 percent to 10 percent – at the same time, the nickel content rose to around 80 percent. In order to minimize the consumption of primary resources, up to 50 percent recycled nickel is already used in the high-voltage battery pack of the new BMW iX.

Electric offensive in full swing

Thanks to intelligent vehicle architectures and a highly flexible production network, the BMW Group will have around a dozen all-electric models on the road as early as 2023. In addition to the BMW i3, MINI Cooper SE and BMW iX3, which are already on the market, two key innovation drivers, the BMW i4 and the BMW iX will be put on the road this year– the BMW i4 even three months earlier than originally planned.

In the coming years, all-electric versions of the high-volume BMW 5 Series and the BMW X1 will follow. In addition, there will be an all-electric BMW 7 Series as well as the successor to the MINI Countryman and other models. As early as 2023, the BMW Group will have at least one all-electric model on the road in around 90 percent of its current market segments.

By 2025, the BMW Group will increase sales of all-electric models by an average of significantly more than 50 percent per year – more than ten times more than in 2020. In total, the company will have delivered around two million all-electric vehicles to customers by the end of 2025.

Based on current market expectations, the BMW Group is planning that by 2030 at least 50 percent of its global sales will consist of all-electric vehicles. In total, the company will bring about ten million all-electric vehicles onto the road over the approximately next ten years. This also means that the BMW Group is strategically on target of achieving the EU's ambitious CO2 reduction targets in 2025 and 2030.

The BMW Group commitment to IPCEI.

Within the framework of the two battery IPCEI (Important Projects of Common European Interest), the BMW Group is developing highly innovative, sustainable, function-optimized and cost-effective battery cells as a key element of a European cell and battery value chain.

The Federal Ministry of Economics and the Bavarian State Ministry for Economic Affairs, Regional Development and Energy, support the project within the framework of the European funding process IPCEI.

Federal Minister Altmaier: "With the joint European projects, we have successfully built up the battery value chain in Germany and Europe and secured sustainable jobs. We support BMW in two concrete projects in the field of battery technology. Both projects are central to the further expansion of electromobility in Germany."

Bavaria's Minister of Economic Affairs Hubert Aiwanger: "The development of battery cells is an ideal fit for Bavaria's automotive industry and tech-industry as a whole. Bavaria is supporting this IPCEI project from BMW with co-financing in order to secure added value in a central high-tech field with great future potential. Because electromobility is becoming increasingly important, we have to produce the battery cells needed here in Germany, preferably in Bavaria. Our aim must be to participate economically in this climate-friendly technology and to make Europe more independent of suppliers from third countries."

Following the development of a next generation of lithium-ion cells as well as an innovative battery module and battery system concept in the first IPCEI, the focus of BMW's work in the second IPCEI is on the development of the next generation of lithium-ion cells, the development and optimization of process technologies as well as the construction of a prototype production plant for innovative battery modules and systems.

The BMW Group is also focusing on the recycling and the recyclability of battery materials, with the main aim of achieving a fully cyclable battery. 

Through the research and validation of future technologies such as solid-state batteries (so-called "All-Solid-State-Battery", ASSB), the company not only strengthens its own competence, but also the industrial location Germany. The BMW Group sees ASSB technology as a game changer in the automotive field.

Following the holistic approach of a closed innovation and development cycle, BMW will develop innovative products from the areas of battery cell as well as battery modules and systems with a focus on improved functionality and a significantly improved cost structure. The recycling and the usability of the batteries after their automotive use are also taken into account.

The BMW Group is more involved in the research, development and industrialization of battery value chains in Germany than any other vehicle manufacturer. The research results achieved by the BMW Group and the partners involved in the IPCEI project strengthen the development of an integrated European battery value chain. In addition, various concepts for solid-state batteries are being researched together with European R&D partners and the most promising prototype is being implemented. In doing so, the company is paving the way for successful battery cell development and production in Europe. 

Munich. Lors de la conférence annuelle de BMW Group qui s'est tenue aujourd'hui, la future BMW i4 a été dévoilée. "Avec son allure sportive, son comportement dynamique exemplaire, la BMW i4 est une vraie BMW bien qu’étant exemptes d’émissions polluantes locales. Le cœur de la marque BMW bat désormais de façon entièrement électrique", a déclaré Pieter Nota, membre du conseil d'administration de BMW AG (Customer, Brands, Sales).

La BMW i4 est un Coupé 4 portes (« Gran Coupé ») entièrement électrique. Son lancement commercial est prévu cette année, et elle proposera au sein de sa gamme une version BMW M Performance. Son équilibre judicieux entre sportivité typique de BMW, confort et performance responsable est unique dans son segment.

La BMW i4 sera disponible sous différentes versions, avec une autonomie allant jusqu'à 590 km (WLTP). Avec une puissance allant jusqu'à 530 ch (390kW), la BMW i4 peut atteindre les 100 km/h en 4 secondes environ.

Les premières photos, illustrations et vidéos sont jointes à cette communication.

Tous les détails sur la BMW i4 seront publiés dans les prochaines semaines.

• La mobilité électrique se développe sur un nouveau segment : la nouvelle BMW iX3 est en effet le tout premier modèle BMW X entièrement électrique (consommation de carburant en cycle mixte WLTP : 0,0 l/100 km ; consommation électrique en cycle mixte WLTP : 19,5 - 18,5 kWh/100 km ; émissions de CO2 en cycle mixte WLTP : 0 g/km). Sans émettre le moindre gramme de CO2 localement, on retrouve le plaisir de conduire et la sportivité qui ont fait la renommée de BMW ainsi que le confort, la polyvalence et la générosité des dimensions intérieures de la célèbre BMW X3. Une nouvelle étape dans la stratégie d’électrification de BMW Group est franchie ; l’expertise technique acquise lors du développement des modèles BMW i est utilisée pour la première fois sur un modèle entièrement électrique issu du cœur de gamme BMW.
  
  
• La nouvelle BMW iX3 sera le tout premier modèle de la marque à être également produit pour l’exportation sur le site de production de Shenyang, en Chine. Le lancement sur le marché du nouveau modèle interviendra dans le courant de l’année 2020 avec une première commercialisation en Chine.
  
  
• L’approche stratégique « Power of Choice » (Le pouvoir de choisir) permet de répondre à une grande variété de demandes client et de réglementations imposées de par le monde : la BMW X3 est le premier modèle à être proposé avec au choix un moteur à essence, un moteur diesel, un système hybride rechargeable ou une motorisation entièrement électrique.
  
  
• La nouvelle BMW iX3 ouvre la voie à la cinquième génération de la technologie BMW eDrive. Une attention particulière a été portée à la puissance, à l’autonomie, au poids, à l’espace nécessaire à l’installation et à la flexibilité de la technologie. La densité de la puissance du bloc moteur électrique a été augmentée de 30 % par rapport à celle des modèles entièrement électriques du groupe existants ; quant à la densité gravimétrique de la batterie haute tension, elle a été revue à la hausse de 20 % par cellule. Les nouvelles générations de moteur électrique, d’électronique de puissance, de technologie de charge et de batterie haute tension, toutes développées en interne, équiperont également les modèles BMW iNEXT et BMW i4 à compter de 2021.
  
  
• L’efficience a été considérablement améliorée par rapport à la BMW i3 grâce à l’intégration particulièrement soignée du moteur. Le moteur électrique, l’électronique de puissance et la transmission sont réunis pour la première fois dans un compartiment centralisé. Dotée des toutes dernières innovations en matière de technologie de cellules et affichant un contenu énergétique brut de 80 kWh, la batterie haute tension BMW eDrive cinquième génération offre une autonomie pouvant aller jusqu’à 460 km selon le cycle de la nouvelle norme WLTP. Dans le cadre de sa chaîne d’approvisionnement pour le lithium et le cobalt utilisés dans ses batteries, BMW Group se porte garant de la conformité avec les normes environnementales et sociales.
  
  
• Le nouveau moteur électrique BMW eDrive cinquième génération développe une puissance maximale de 286 ch (210 kW) et un couple maximal de 400 Nm. L’accélération de 0 à 100 km/h s’effectue en 6,8 secondes, la vitesse de pointe (à bridage électronique) s’établit à 180 km/h. Ce moteur est conçu sur le principe d’une machine synchrone à électroaimant, ce qui permet d’optimiser le développement de la puissance et d’éviter le recours aux terres rares.
  
  
• Les différents niveaux de récupération de l’énergie permettent de choisir entre des sensations marquées sous le pied avec une récupération complète de l’énergie de freinage et de l’énergie en décélération (position de conduite B) et une récupération adaptative avec fonction roue libre (position de conduite D). Entre ces deux niveaux, le système propose trois niveaux intermédiaires. La récupération d’énergie adaptative offre un grand confort de conduite et une efficacité plus importante grâce à l’ajustement de la régénération de l’énergie de freinage et du mode croisière en fonction de la situation de conduite.
  
  
• La transmission de puissance vers l’essieu arrière offre une expérience de conduite BMW authentique. Le mariage sans précédent entre faible consommation d’électricité et capacité de recharge rapide permet d’effectuer des trajets à vitesse élevée sur de longues distances. La suspension SelectDrive (de série) contribue à optimiser la sportivité et le confort de conduite.
  
  
• BMW IconicSounds Electric : cette nouvelle signature sonore conçue tout spécialement pour les modèles BMW électriques fait ses débuts sur la BMW iX3, ajoutant une touche supplémentaire de profondeur émotionnelle à l’expérience de conduite. Les voitures dotées de la finition « Impressive » affichent une puissance sonore impressionnante. Les sons caractéristiques qui s’élèvent lorsque le moteur électrique démarre ou s’arrête ont été développés en collaboration avec Hans Zimmer.
  
  
• Produits et services de recharge sur mesure : la carte de recharge BMW offre un accès simple et rapide à plus de 450 000 stations de recharge publiques dans le monde entier ; sont également disponibles en option des modules de recharge murale haute puissance Wallbox. Des packs personnalisés permettent de trouver la solution la plus adaptée aux besoins de chaque client.
  
  
• Les nouveaux services numériques BMW Connected Charging disponibles dans la voiture et sur l’application promeuvent une mobilité électrique conviviale et améliorent la préparation des trajets en proposant notamment des recommandations pour les pauses recharge. Lors du calcul des itinéraires et des horaires d’arrivée, le système de navigation prévoit des étapes à mi-trajet afin de recharger la batterie haute tension, et propose des informations détaillées sur chaque station de recharge.
  
  
• Optimisé, le système de stockage de l’énergie permet désormais d’atteindre une capacité de recharge du véhicule jusqu’à 150 kW dans les stations de recharge rapide DC ; il suffit ainsi de 34 minutes pour recharger la batterie haute tension de 0 à 80 % de sa capacité, et de 10 minutes pour obtenir un surcroît de 100 km d’autonomie (en cycle WLTP). Les acquéreurs de BMW iX3 pourront bénéficier de tarifs particulièrement attractifs dans les stations de recharge rapide IONITY.
  
  
• Le nouveau modèle affiche les proportions caractéristiques d’un modèle BMW X tout en y ajoutant ses traits propres. Innovation BMW : des jantes aérodynamiques 19 pouces en alliage léger dotées de série d’un design permettant de réduire le coefficient de traînée.
  
  
• Ambiance intérieure premium avec touches propres au nouveau modèle. Habitacle convivial et polyvalent, accueillant confortablement cinq personnes pour des trajets quotidiens ou de plus longues distances ; la capacité de chargement de 510 litres peut être portée à 1 560 litres.
  
  
• Très généreuse, la dotation de série (baptisée « Inspiring ») comprend une teinte de carrosserie métallisée, des feux à LED, une climatisation automatique 3 zone avec fonction de pré-conditionnement, un hayon à ouverture automatique, un toit ouvrant panoramique, le pack Driving Assist Pro et un éclairage d’ambiance. La finition Impressive complète cette dotation avec des jantes 20 pouces en alliage léger, un vitrage acoustique, des sièges Advanced, des selleries en cuir Vernasca, l’affichage tête haute BMW HUD, le pack d’aide au stationnement Park Assist Plus et un système Hi-Fi Harman Kardon Surround.
  
  
• BMW Live Cockpit Navigation Pro avec le système de navigation BMW Maps basé dans le cloud et l’assistant personnel intelligent BMW fournis de série. Dispositif d’intégration pour smartphone avec préparation Apple CarPlay et Android Auto, mise à jour logicielle à distance et services numériques BMW Connected Charging également disponibles de série.
  
  
• Ce nouveau modèle se montre parfaitement à la hauteur de notre engagement pour l’environnement grâce à l’attention portée au développement durable tout au long de la chaîne de création de valeur. L’empreinte carbone de la BMW iX3 sur l’ensemble de son cycle de vie est significativement plus faible que celle d’une BMW X3 xDrive20d ; son impact est réduit de 30 % en cas d’utilisation d’électricité provenant du bouquet énergétique européen pour la recharge, et de quelque 60 % en cas de consommation exclusive d’électricité décarbonée.
  
  

BMW iX3 - Tarifs au 14 juillet 2020 :

BMW iX3 286 ch finition Inspiring : 72 950 €
BMW iX3 286 ch finition Impressive : 79 350 €

+++ BMW IconicSounds Electric expands with sound of the BMW Concept i4 co-created with Hans Zimmer +++ Jointly developed start/stop sound in all electrified BMW models from July 2020 +++

Munich. The character of the Concept i4 is not only a product of its design, but also of its visionary sound profile. Hans Zimmer composed the sound of the BMW Concept i4 together with BMW sound designer Renzo Vitale under the brand name BMW IconicSounds Electric. BMW IconicSounds Electric will imbue BMW’s electric models with extra emotional depth by connecting the driver with the vehicle’s character on another level through individual tones and sounds.

“Renzo and I were inspired to bring together the past and future of BMW with the sound for the BMW Concept i4,” explains Zimmer. “We hope the sound we created is classic yet surprising and has a feeling of lightness that is fitting for the BMW brand.” The aural repertoire of the BMW Concept i4 stretches from the driving sounds in the Experience Mode “Core” to the more intense tones of “Sport”. Acoustic accompaniments to a door opening and when starting the car are likewise part of its soundscape.

Sound by Hans Zimmer is the starting signal for electric driving pleasure.

Hans Zimmer and Renzo Vitale presented the new start/stop sound in Zimmer’s Santa Monica studio back in November 2019. The ready-to-drive sound for all-electric BMW models and BMW plug-in hybrids will be introduced as a standard feature worldwide from July 2020. “The ability to design the sound in our vehicles makes it possible for us to spark positive emotions,” says Vitale. “The new start/stop sound is intended to instil a sense of excitement at the prospect of electric driving when the customer gets into their vehicle and begins the journey.

BMW IconicSounds Electric.

The silence of electric drive systems is often cited as a major benefit of electric mobility. As the choice of electrified models increases, however, it also means some drivers are missing out on the emotional appeal of sound. Jens Thiemer, Senior Vice President Customer and Brand BMW: “Sound has always played an important role in the emotionalisation of our vehicles. Now we are taking the joy of sheer driving pleasure to a new level and are particularly pleased to be working with Hans Zimmer to create the new sound world of electric mobility at BMW. This collaboration will result in our forward-looking sound offering for electrified vehicles: BMW IconicSounds Electric.”

The BMW Concept i4 drive sound is the second developed for electric BMW vehicles with Hans Zimmer, following the presentation of the electric sound for the BMW Vision M NEXT at the #NEXTGen event in Munich in June 2019. “We have an extraordinary opportunity to turn electric driving in a BMW into a very special experience with the help of great sounds,” Zimmer commented in 2019. “I am relishing the challenge of co-designing the composition for future electric BMWs.”