Dingolfing/Regensburg. BMW Group Plants Dingolfing and Regensburg will obtain electricity generated from renewable energy directly from their own roofs. Dingolfing’s rooftop PV system, with a capacity of 11.1 MWp, will be one of the most powerful in Germany. To achieve this objective, the premium automotive manufacturer is renting roof space at its two plant sites in Eastern Bavaria to Sunrock Holding Deutschland GmbH, which will generate electricity using photovoltaics and make it available to the plants under direct supply contracts from 2025 onwards.

Nicole Haft-Zboril, head of BMW Group Real Estate Management, underlined that: “With this project, we are not only creating one of Germany's biggest rooftop photovoltaic systems – we are also promoting the generation of renewable energy directly on site at BMW Group plant locations.”

In Dingolfing, photovoltaic modules cover more than 100,000 square metres of hall roof space, with an additional area of over 25,000 square metres installed in Regensburg. Together, the systems are designed to achieve an output of 14 MWp. The annual renewable electricity output is estimated at 11.3 GWh for Dingolfing and 2.9 GWh for Regensburg, which corresponds to the annual electricity needs of several thousand single-family homes.

Georg Brenninkmeijer, managing director of Sunrock Germany, said: “It is such an honour for us to collaborate with a renowned automotive company like BMW. In a sector with high energy demands, like many other industries, it is crucial to develop localised solutions to ensure a sustainable energy supply. We are delighted to start installing the PV systems in Dingolfing and Regensburg soon, which will supply the two BMW Group plants with locally produced green solar power in the future.”

The planned photovoltaic systems are scheduled to be commissioned and start supplying electricity in Regensburg as early as spring 2025, with Dingolfing targeting autumn of next year. Work will get underway at both locations in the coming months. In Dingolfing, the modules will be installed on the roof of one of the central aftersales logistics halls – the Plant 02.70 “Dynamics Centre” – while Regensburg will utilise the roof area of one of its logistics halls.

If you have any questions, please contact:

Julian Friedrich, BMW Group Plant Dingolfing, head of Communications

Telephone: +49 8731 76 22020, Email: Julian.Friedrich@bmw.de

Saskia Graser, BMW Group Plant Regensburg, head of Communications

Telephone: +49 941 770 2014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Dingolfing. Depuis la mise en service des premières lignes de production il y a dix ans, l'usine de composants 02.20 de BMW Group à Dingolfing a fabriqué plus de 1,5 million de moteurs électriques, un million de batteries haute tension et dix millions de modules de batterie. Le site de Basse-Bavière continue d'ouvrir la voie à l'essor de l'électromobilité. Aujourd'hui, la part des véhicules électrifiés dans les ventes totales du groupe BMW est la plus élevée de tous les constructeurs automobiles allemands. « Notre usine 02.20 à Dingolfing joue un rôle crucial à cet égard », explique Stefan Kasperowski, vice-président de la production de batteries haute tension dans les usines bavaroises. « Nous fournissons aux usines automobiles du BMW Group un approvisionnement fiable et flexible en composants e-drive pour nos véhicules électrifiés. »

Un site de technologie de pointe avec une longue histoire

L'usine 02.20, en activité depuis plus d'un demi-siècle, est un excellent exemple de transformation réussie. Pendant de nombreuses années, elle a abrité l'entrepôt central de pièces détachées du BMW Group. Ce n'est qu'au début des années 2010 que la logistique après-vente a été délocalisée pour faire place à l'électromobilité. Au départ, environ 200 employés produisaient des moteurs électriques et des batteries haute tension pour les premiers véhicules hybrides rechargeables du groupe BMW et, plus tard, pour ses modèles entièrement électriques. La cinquième génération actuelle de moteurs électriques et de batteries haute tension a commencé à sortir des chaînes de production en 2020. Depuis 2015, BMW Group a investi plus d'un milliard d'euros dans la transformation de l'usine 02.20 en son « cœur » et en son centre de compétences pour la production de moteurs électriques, en mettant en place une quinzaine de lignes de production pour les modules de batterie, les moteurs électriques et les batteries haute tension. Au fil du temps, le nombre d'employés de BMW Group a progressivement augmenté et les volumes de production se sont accrus. Aujourd'hui, plus de 2 500 personnes travaillent à la production de moteurs électriques à l'usine 02.20. La majorité de ces employés travaillaient auparavant dans d'autres secteurs de la production automobile.

Il y a dix ans, Markus Fallböhmer, actuel Senior Vice President Battery Production chez BMW Group, était responsable de la planification et de la production des systèmes de propulsion électrique à Dingolfing et Landshut. « La reconception et la transformation de l'usine 02.20 à ce rythme record ont été un véritable exploit », se souvient-il. « Nous avons géré les travaux de construction, la mise en service des systèmes et la production en série pratiquement simultanément. Cela nous a permis de répondre à la demande croissante de modèles électrifiés et de mettre en œuvre avec succès la transition vers l'e-mobilité. » Comme le souligne M. Fallböhmer, la haute qualité des composants électroniques, les méthodes de production économiques et la stabilité de l'approvisionnement des usines automobiles sont autant d'éléments cruciaux. Aujourd'hui, l'usine 02.20 fonctionne constamment à un niveau élevé, fournissant au réseau de production des composants pour l'électrification. « Dingolfing est le cœur de l'e-drive chez BMW Group », déclare Klaus von Moltke, Senior Vice President Engine Production chez BMW Group. « Environ 80 % de tous nos moteurs électriques sont actuellement produits à Dingolfing. Pour les batteries haute tension, le chiffre est d'environ 60 %.

Liens étroits entre l'usine de batteries et la production de véhicules

Pour continuer à répondre à la demande croissante de modèles électrifiés dans les années à venir, BMW Group a créé un réseau mondial pour la production de batteries e-drive, avec des sites supplémentaires à Leipzig, Ratisbonne, Spartanburg (États-Unis) et Shenyang (Chine) pour la génération actuelle de batteries haute tension. Pour la nouvelle sixième génération, qui sera utilisée à partir de 2025 dans les modèles de la Neue Klasse, des sites sont en cours d'installation dans le monde entier, aux États-Unis, au Mexique, en Chine et en Hongrie, ainsi qu'à Irlbach-Straßkirchen, en Basse-Bavière. Conformément au principe « local for local », ces sites sont situés aussi près que possible des usines de véhicules de BMW Group.

Le réseau de production bénéficie de l'expertise de Dingolfing

En tant que noyau de l'électrification au sein du BMW Group, l'usine 02.20 continuera à jouer un rôle clé à l'avenir, en soutenant le développement de nouvelles installations de différentes manières. Un développement complet des compétences pour la nouvelle usine de Debrecen est actuellement en cours. Certains employés seront également affectés à la nouvelle usine de batteries haute tension d'Irlbach-Straßkirchen. L'usine de moteurs du groupe BMW à Steyr, en Autriche, qui construira la prochaine génération de moteurs électriques pour la Neue Klasse, bénéficiera également de l'expertise de Dingolfing en matière de production de moteurs électriques, tandis que le boîtier sera fourni par l'usine de Landshut. Pour l'avenir, M. Kasperowski déclare : « La capacité du site de Dingolfing et les compétences de ses employés continueront d'être demandées ». M. Fallböhmer confirme : « Nous tirons des avantages considérables du fait d'avoir franchi avant les autres la courbe d'apprentissage de la production de composants électroniques. L'ensemble du réseau de production exploite désormais ces connaissances pour poursuivre le succès et soutenir la croissance de l'e-mobilité au sein du BMW Group. »