Woodruff (Caroline du Sud, États-Unis). En décembre, la nouvelle usine BMW Group de Woodruff lancera la production en série des batteries haute tension destinées à la nouvelle BMW iX5 100% électrique. À l’occasion de la première mondiale du véhicule, l’entreprise offre un premier aperçu de ses installations de production de pointe. Grâce à des processus de fabrication assistés par l’intelligence artificielle, à l’utilisation de jumeaux numériques et d’applications de réalité virtuelle, cette nouvelle usine établit de nouveaux standards industriels pour l’assemblage des batteries haute tension.

Le site renforce l’électromobilité aux États-Unis et la présence du BMW Group en Caroline du Sud

« L’usine de Woodruff joue un rôle clé dans la montée en puissance de l’électromobilité aux États-Unis », a déclaré Raymond Wittmann, membre du Directoire de BMW AG en charge de la Production. «Avec notre batterie haute tension de sixième génération (Gen6), nous franchissons non seulement une étape technologique majeure, mais nous établissons également de nouvelles références en matière de production. À Woodruff, nous associons des procédés de fabrication de pointe, l’intelligence artificielle et l’expertise de nos collaborateurs pour créer un site de production répondant aux plus hauts standards de qualité. »

« Avec l’usine de Woodruff, nous poursuivons l’expansion de notre présence industrielle en Caroline du Sud et renforçons l’intégration étroite entre la production de batteries et la fabrication de véhicules », a déclaré Robert Engelhorn, Président-directeur général de BMW Manufacturing Co., LLC. « Cela constitue la base idéale pour la prochaine génération de modèles BMW X 100 % électriques assemblés sur le site de Spartanburg. »

Une production intelligente au service d’une qualité maximale

BMW Group a mis en place des processus de production de pointe, intelligents et efficients pour sa batterie haute tension de sixième génération (Gen6), développée en interne. Les nouvelles cellules cylindriques sont intégrées directement dans la batterie haute tension selon le principe du « cell-to-pack », qui consiste à intégrer les cellules directement dans le pack batterie sans modules intermédiaires.

L’ensemble des étapes de production est surveillé en continu grâce à des contrôles en ligne et fait l’objet d’une documentation complète en temps réel. Des assistants et agents d’intelligence artificielle développés par BMW analysent ces données, aux côtés de plus de 300 collaborateurs et 250 robots, contribuant ainsi à garantir une production de batteries sans défaut.

Parallèlement, le recours massif à l’intelligence artificielle permet d’améliorer l’efficacité globale des équipements (OEE – Overall Equipment Effectiveness). Bien avant la mise en service de l’usine, des jumeaux numériques des installations de production ainsi que des applications de réalité virtuelle sont utilisés pour optimiser la planification et accompagner la formation des collaborateurs.

Une formation au sein d’une usine virtuelle

L’ensemble des collaborateurs de production de l’usine de Woodruff suit un programme de formation en réalité virtuelle développé sur site. Au sein d’une usine virtuelle, ils peuvent s’entraîner à réaliser des opérations de fabrication réelles dans des conditions fidèlement reproduites.

Cet environnement virtuel reproduit avec une grande précision les lignes de production de l’usine et ne nécessite qu’un casque de réalité virtuelle ainsi qu’un ordinateur. Cette formation permet aux collaborateurs de se familiariser avec les processus de production concernés et de renforcer leur confiance dans l’utilisation des équipements avant même de travailler pour la première fois sur les installations réelles.

Trois années seulement entre le lancement du chantier et le démarrage de la production en série

 À la suite de la pose de la première pierre en juin 2023, la construction de la nouvelle usine a débuté en septembre 2023. Dès septembre 2024, alors que les travaux étaient encore en cours, l’installation des équipements de production a commencé.

Les préparatifs en vue du lancement de la production ont démarré à l’été 2025 et depuis, les premières batteries de test et de pré-série sont assemblées sur les lignes de production. Le démarrage de la production en série est prévu pour décembre 2026.

« L’usine de Woodruff démontre notre capacité à industrialiser rapidement un nouveau concept de batterie », a déclaré Rich Everly, vice-président de la Production BMW Group Plant Woodruff. « Le facteur clé réside dans la synergie entre une équipe qualifiée et engagée et le partage continu d’expérience au sein de notre réseau mondial de production. »

Des cellules de batterie Gen6 à l’empreinte carbone réduite

Les cellules de batterie de sixième génération (Gen6) intégrées à la batterie haute tension du BMW iX5 contiennent une part importante de matériaux recyclés, notamment dans le cobalt, le lithium et le nickel qu’elles utilisent.

Par ailleurs, des énergies renouvelables sont employées pour la production des matériaux de cathode et d’anode, ainsi que pour la fabrication des cellules elles-mêmes. Par rapport à la cellule Gen5 utilisée dans le BMW iX, les émissions de CO₂e par wattheure ont été réduites d’environ 28 %.

L’usine de Woodruff n’utilise aucun combustible fossile dans le cadre de ses opérations courantes. En outre, les véhicules logistiques du site sont alimentés à l’hydrogène.

Stratégie de production mondiale : « local for local »

L’assemblage des batteries haute tension Gen6 est assuré au sein de cinq nouvelles usines de production que le BMW Group construit à proximité de ses sites de fabrication de véhicules, conformément à son principe « local for local ».

Outre Woodruff, des sites d’assemblage de batteries haute tension de dernière génération sont également en cours de construction à Irlbach-Straßkirchen (Basse-Bavière), Shenyang (Chine) et San Luis Potosí (Mexique). La dernière génération de batteries haute tension est par ailleurs produite en série à Debrecen, en Hongrie, depuis octobre 2025.

Cette approche « local for local » contribue à renforcer les infrastructures régionales et les sites industriels existants, tout en soutenant l’emploi local. Le réseau mondial de production de batteries haute tension du BMW Group bénéficie également d’une collaboration étroite entre les usines pilotes allemandes et les sites de production en série à travers le monde.

Comment qBMW Group assemble ses batteries haute tension Gen6

Le BMW Group s’approvisionne en cellules de batterie auprès des principaux fabricants mondiaux de cellules, selon les standards techniques les plus exigeants. Dès leur réception, celles-ci font l’objet de contrôles complémentaires, notamment des vérifications de tension.

Vient ensuite l’étape dite de « cell clustering », au cours de laquelle les cellules de batterie sont reliées à des systèmes de refroidissement. Cette opération garantit une isolation optimale ainsi qu’une gestion thermique efficace des cellules.

Les ensembles de cellules ainsi constitués, ainsi que le système de connexion électrique des cellules, sont ensuite nettoyés au laser puis soudés avec une précision extrême. Un système de contrôle en ligne surveille en continu chaque cordon de soudure en temps réel.

Une étape innovante de moussage est ensuite réalisée afin de protéger l’ensemble des composants en les intégrant dans une structure mécanique unique. Une fois durcie, cette mousse garantit la sécurité, la stabilité et la durabilité de la batterie haute tension.

Le boîtier est ensuite refermé, rendu étanche et assemblé par rivetage. Lors de l’étape finale, l’Energy Master, l’unité centrale de gestion et de contrôle, est installé sur la batterie haute tension. Un adhésif d’étanchéité à élasticité permanente est appliqué afin de garantir une parfaite étanchéité.

Enfin, chaque batterie haute tension est soumise à un contrôle qualité final réalisé à 100 % en sortie de ligne de production.

Depuis l’usine de Woodruff, les batteries haute tension sont ensuite acheminées vers le site de Spartanburg, situé à seulement 24 kilomètres.

La batterie haute tension du BMW iX5 : technologie 800 volts et grande capacité énergétique

 Le premier BMW iX5 100 % électrique repose sur la technologie BMW eDrive de sixième génération, qui associe des cellules cylindriques à une architecture électrique de 800 volts.

Avec une capacité énergétique nette de 144 kWh aux États-Unis et de 141 kWh en Europe, le BMW iX5 60 xDrive dispose de la plus grande batterie haute tension jamais proposée sur un modèle BMW 100 % électrique à ce jour.

La propulsion est assurée par des motorisations électriques implantées sur les essieux avant et arrière, associées à la transmission intégrale électrique BMW xDrive.

Munich. L'usine BMW Group de Munich s'apprête à franchir une étape décisive dans son processus de transformation : la production en série de la BMW i3, deuxième modèle de la gamme Neue Klasse, y débutera en août. Cela marque le coup d'envoi du déploiement de la Neue Klasse au sein du réseau de production mondial du BMW Group.

« Nous nous sommes préparés de manière rigoureuse. Avec la BMW iFACTORY, nous avons mis en place un cadre stratégique cohérent pour notre production », explique Milan Nedeljković, membre du directoire de BMW AG en charge de la production. « Nous avons ouvert la voie aux prochains lancements dans toutes nos usines et avons investi massivement dans les technologies, la numérisation et l’IA. »

L'usine BMW Group de Munich a fait l'objet d'une modernisation en profondeur ces dernières années. Il en résulte une usine qui fonctionne désormais de manière encore plus efficace, flexible et numérique, et qui est parfaitement positionnée pour répondre aux exigences de la mobilité électrique et de la Neue Klasse.

Mais ce n’est pas tout : à partir de 2027, l’usine de Munich produira exclusivement des véhicules 100 % électriques, ce qui lui permettra de gagner encore en efficacité. Cette évolution s’appuie sur une planification proactive, une étroite collaboration avec les équipes de développement et les fournisseurs, ainsi que sur des technologies de production modernes mises en œuvre dans les nouvelles installations. « Nous avons considérablement réduit les coûts de production au cours des dernières années. Avec le lancement de la production de la BMW i3, nous réduirons encore de 10 % les coûts de production globaux de l'usine de Munich, les ramenant ainsi en dessous du niveau de la génération actuelle de véhicules », déclare Peter Weber, directeur de l'usine BMW Group de Munich. Outre des processus de production optimisés et une automatisation et une numérisation ciblées, la nouvelle architecture des véhicules de la Neue Klasse garantit également l'efficacité.

L'usine de Munich investit environ 650 millions d'euros dans la transformation de son site de production entièrement électrique.

Une production haute performance sur un site historique

Depuis plus de 100 ans, l'usine de Munich n'a cessé de se réinventer, passant d'un site situé en périphérie à celui d'aujourd'hui, en plein cœur de la ville. L'usine a fait l'objet d'un vaste programme de réaménagement pour la Neue Klasse, tout en maintenant une production pouvant atteindre 1 000 véhicules par jour durant cette période. Un nouvel atelier de carrosserie et une chaîne d’assemblage ultramoderne, comprenant de nouvelles zones logistiques, ont été mis en place sur une superficie représentant environ un tiers de l’empreinte de l’usine. Les technologies existantes ont également fait l’objet d’importantes mises à jour.

Peter Weber, directeur de l’usine, souligne les réalisations du personnel : « Les collaborateurs de l’usine ont joué un rôle essentiel dans la réussite de cette transformation. Grâce à leur haut niveau d’expertise, leur enthousiasme et leur immense dévouement, nos employés ont démontré qu’une production industrielle de classe mondiale est possible même dans les conditions les plus difficiles. La BMW i3 n’est qu’un début : plusieurs modèles de la Neue Klasse seront fabriqués à Munich à l’avenir, notamment la BMW i3 Touring. »

Une vision pour toutes les technologies : la BMW iFACTORY

La BMW iFACTORY met l'accent sur l'efficacité, la durabilité et la numérisation. Dans ce cadre, les usines de l'entreprise à travers le monde mettent en œuvre des solutions adaptées à chaque site, renforçant ainsi la résilience de l'entreprise ainsi que sa capacité à livrer de manière fiable à tout moment et partout dans le monde. Cette vision a désormais été mise en œuvre de manière cohérente pour toutes les technologies au sein de l'usine BMW Group de Munich.

« Nous avons repensé l'ensemble de la chaîne de valeur, du fournisseur au véhicule fini destiné au client. Nous avons examiné chaque processus en détail et procédé à des optimisations. Notre usine est désormais encore plus efficace, plus flexible et encore plus numérisée que jamais. Nous assurons ainsi la viabilité future de l'usine », ajoute Peter Weber.

Dans l'atelier de presse, des tôles d'acier et d'aluminium sont transformées chaque jour en dizaines de milliers de composants sur des lignes de presse automatisées. L'uniformisation des normes relatives aux presses et aux outils à l'échelle du réseau de production mondial se traduit par des gains d'efficacité à plusieurs niveaux : l'installation et l'intégration des systèmes sont standardisées, les outils destinés aux presses peuvent être échangés au sein du réseau, et les employés peuvent travailler sur différents sites et s'entraider. Un système de caméras assisté par IA facilite le contrôle qualité avant qu'un système de transport souterrain n'achemine les pièces vers l'atelier de carrosserie. La production a considérablement augmenté par rapport aux structures précédentes. Les chutes d'acier et d'aluminium sont collectées, triées, puis utilisées pour fabriquer de nouvelles bobines d'acier ou d'aluminium.

L'usine de Munich a mis en place un nouvel atelier de carrosserie pour la Neue Klasse, doté de systèmes planifiés et réalisés à l'aide d'un jumeau virtuel. Au total, 800 nouveaux robots industriels se chargent ici des processus d'assemblage ; la réduction du nombre de processus d'assemblage à cinq diminue la complexité des processus. Avec un taux d'automatisation d'environ 98 %, les robots effectuent la majorité des processus standardisés. L'inspection automatisée de surface (ASI) contribue à l'assurance qualité.

Dans l'atelier de peinture de l'usine de Munich, des systèmes numériques assistés par l'IA contrôlent les processus qualité centraux. L'inspection automatisée des surfaces (ASI) utilise des caméras et l'intelligence artificielle pour détecter les écarts les plus faibles sur la surface et les consigner sous forme numérique. Le traitement automatisé des surfaces (ASP) traite les variations détectées directement pendant le processus de production. Pour purifier l'air évacué, l'atelier de peinture utilise le procédé eRTO, un système électrique économe en énergie. Celui-ci est complété par la récupération de chaleur et d'énergie ainsi que par des cycles d'économie d'eau.

Ce qui était autrefois le site de fabrication des moteurs de l'usine BMW Group de Munich est devenu une nouvelle zone d'assemblage pour la Neue Klasse. La zone d'assemblage est conçue pour des processus numériques de bout en bout : les véhicules, les systèmes et les outils sont interconnectés, et le suivi numérique en temps réel ainsi que les contrôles qualité automatisés en ligne assistent les employés dans le processus de la chaîne de montage. Dès l'assemblage, la BMW i3 transmet numériquement l'état de jusqu'à 20 000 caractéristiques au système de production. Des postes de travail ergonomiques, des systèmes réglables en hauteur et des processus simplifiés allègent la charge de travail des employés, tandis qu'une formation ciblée les accompagne dans les nouveaux domaines numériques.

Dans le cadre de cette transformation, la logistique de l'usine BMW Group de Munich s'est clairement concentrée sur l'efficacité et l'intégration directe à la production. Le service logistique de l'usine de Munich traite environ 2,5 millions de pièces chaque jour ; à l'avenir, environ 70 % de ces pièces seront livrées directement aux postes d'assemblage. Cela permettra de réduire les distances de transport internes, de gagner de l'espace et d'accélérer l'approvisionnement des chaînes de production. Ceci est rendu possible par une structure de bâtiment à plusieurs étages spécialement conçus pour l'emplacement urbain de l'usine. La livraison s'effectue au rez-de-chaussée, puis un système de convoyage achemine les pièces aux niveaux appropriés, où elles sont distribuées directement aux postes d'assemblage. Cela permet d'appliquer systématiquement le principe de la livraison directe, même dans une usine à plusieurs étages. Parallèlement, le niveau d'automatisation de la logistique a été considérablement accru. À l'avenir, les systèmes d'approvisionnement automatisés, les robots de transport intelligents et les systèmes de transport sans conducteur prendront en charge environ 60 % des tâches d'approvisionnement. Un poste de contrôle logistique numérique gère tous les processus de manière centralisée, garantissant ainsi la transparence et une optimisation basée sur les données.

L'usine de Munich se distingue par son unité de fabrication de sièges intégrée. Véritable « usine dans l'usine », celle-ci joue un rôle central en matière d'assurance qualité et d'expertise au sein du réseau de production. Les sièges destinés à toutes les versions des modèles produits à Munich y sont fabriqués, puis livrés directement à la chaîne d'assemblage des véhicules selon le principe du « zéro stock ». Cette unité de fabrication de sièges intégrée est considérée comme la référence en matière d'assurance qualité au sein du groupe BMW. Des processus modernes, largement automatisés, garantissent un contrôle qualité sans faille. Celui-ci est complété par des contrôles de fin de ligne entièrement automatisés, y compris pour les composants liés à la sécurité. L'atelier de fabrication de sièges renforce également de manière systématique l'expertise interne du BMW Group. Il sert de centre de compétences et de pôle d'innovation, teste de nouveaux matériaux, technologies et concepts de fabrication, et soutient l'évaluation des coûts, de la qualité et des processus de production – avec un impact bien au-delà du site de Munich.

Réseau mondial, création de valeur régionale : batteries haute tension et motorisation électrique

Avec la nouvelle usine d'assemblage de batteries haute tension située à Irlbach-Straßkirchen (Basse-Bavière, Allemagne), à environ 90 minutes de route, BMW Group renforce considérablement la création de valeur en Bavière. Conformément à l'approche « local pour local », Irlbach-Straßkirchen fournira des batteries haute tension de 6e génération à l'usine de Munich ainsi qu'à d'autres sites allemands. Ces batteries y seront installées sur la BMW i3. La fabrication des batteries haute tension allie une approche rigoureuse « zéro défaut » aux dernières technologies de production, développées dans des usines pilotes bavaroises. Grâce à des contrôles qualité en ligne continus, à des jumeaux numériques et à l’utilisation systématique de l’intelligence artificielle, BMW Group établit de nouvelles normes dans la production de batteries.

Le moteur électrique Gen6 destiné à la BMW i3 est produit à l’usine BMW Group de Steyr en Autriche – un site qui fabrique des groupes motopropulseurs depuis plus de 40 ans. Avec le premier moteur électrique de sa gamme, l’usine renforce son rôle de référence en matière d’ouverture technologique. Tous les composants essentiels du groupe motopropulseur électrique hautement intégré – du rotor et du stator à l'onduleur et à la transmission – sont produits sur place. De nouvelles lignes de production et des salles d'assemblage ultramodernes ont été mises en place à cet effet. La fonderie d'aluminium de l'usine du BMW Group à Landshut fournit le boîtier du moteur électrique à l'usine de Steyr.

Debrecen. BMW Group est entré dans la phase finale, avant que le premier modèle Neue Klasse ne sorte de la chaîne de montage. La production en série de la Nouvelle BMW iX3 débutera fin octobre à l'usine BMW Group de Debrecen, en Hongrie, dans l’usine de production la plus récente et la plus innovante du réseau de production mondial de l'entreprise qui démarre officiellement ses activités.

« Le début de la production en série de la BMW iX3 marque une nouvelle ère de fabrication automobile. Notre nouvelle usine de Debrecen a été conçue et construite en totale conformité avec notre vision stratégique de l'iFACTORY. Digitale dès l’origine, l'usine offrira une nouvelle dimension de production efficiente sans combustibles fossiles », déclare Milan Nedeljković, membre du conseil d’administration de BMW AG, responsable de la production.

L'iFACTORY BMW représente une vision stratégique de la production, basée sur des structures rationalisées et efficientes, une gestion responsable des ressources, une utilisation efficace des innovations numériques de pointe et une attention particulière portée aux employés. BMW Group a également déposé de nouveaux brevets pour un grand nombre de systèmes et de processus innovants à l'usine de Debrecen.

« Nous avons relevé le défi de construire un véhicule complètement nouveau comme première opération dans une usine entièrement nouvelle - et de le faire de la manière la plus rationnelle et la plus efficace possible. Nous avons simplifié les processus, réduit la complexité, validé numériquement chaque opération individuelle et exploité systématiquement l'expertise de notre réseau mondial. Le résultat est cette usine, avec sa production efficiente, ses processus innovants et la flexibilité pour intégrer des modèles supplémentaires », déclare Hans-Peter Kemser, directeur de l'usine BMW Group de Debrecen.

Comme pour tout nouveau modèle, la capacité de production pour la Nouvelle BMW iX3 sera progressivement augmentée, étape par étape, après le début de la production. Fer de lance des modèles de la Neue Klasse, la BMW iX3 présente les dernières innovations en matière de design et de technologie, qui définiront l'ensemble de la gamme de modèles de la marque à l'avenir.

De l'usine virtuelle à la réalité

Les principes directeurs de l'iFACTORY BMW ont été pleinement mis en œuvre dans les technologies employées à la nouvelle usine BMW Group de Debrecen. Par exemple, l'usine de Debrecen a été planifiée et construite numériquement dès le départ, et a célébré son démarrage virtuel de production en mars 2023 dans l'Usine Virtuelle du BMW Group. Cette approche a permis de tester chaque opération virtuellement à l'avance, permettant l'installation des lignes de production dans les bâtiments, exactement comme dans le jumeau numérique.

Processus optimaux pour toutes les technologies de l'usine

Avec une chaîne de valeur optimisée et des systèmes efficaces, l'atelier de presse garantit un niveau élevé de productivité. BMW Group continue de suivre sa stratégie éprouvée d'utilisation des mêmes outils et presses dans son réseau mondial. Cela optimise l'utilisation des capacités au sein du réseau en permettant le déploiement des outils de presse à plusieurs endroits et en formant le personnel au sein du réseau.

L'atelier de carrosserie, en particulier, bénéficie de la planification et de la validation numériques préalables. Chaque détail de processus a été simulé numériquement à l'avance pour déterminer la chaîne de valeur idéale et garantir que chacun des près de 1 000 robots soit positionné de manière optimale. Dès le départ, une collaboration étroite entre les équipes de développement et de production a conduit à une grande efficacité de production et à un bénéfice maximal pour le client. Par exemple, le nombre de méthodes d'assemblage a été considérablement réduit, réduisant ainsi la complexité globale. Les caractéristiques de conception intégrées tôt dans le développement sont également visibles dans les détails de la Neue Klasse, comme le joint de porte invisible. Cela crée une connexion visuelle entre la fenêtre et la porte, offrant un aspect unique. De plus, maximiser l'espace disponible pour la batterie dans la structure de la carrosserie - et donc la taille et les performances de la batterie - profite directement au client.

À l'usine BMW Group de Debrecen, l'atelier de peinture joue un rôle crucial dans la réduction significative de l'empreinte CO₂e de la BMW iX3. La production de la Nouvelle BMW iX3 générera un total d'environ 80 kg de CO₂e (émissions des scopes 1 et 2). Ce chiffre couvre les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen, ainsi que la production de pièces en interne dans d'autres installations du BMW Group, y compris des composants fabriqués à Landshut, par exemple. Cela représente une réduction d'environ deux tiers par rapport à la production des modèles dérivés existants de BMW. Pour l'usine de Debrecen seule, cette approche réduira les émissions de CO₂e de la fabrication d'un véhicule, y compris sa batterie haute tension, d'environ 90 % - à environ 34 kg de CO₂e (en fonctionnement à pleine capacité, par rapport à d'autres installations du BMW Group).

Les ateliers de peinture utilisent généralement du gaz pour atteindre les températures élevées (jusqu'à 180 degrés Celsius) nécessaires. L'usine de Debrecen sera la première usine automobile du BMW Group alimentée exclusivement par de l'électricité provenant de sources d'énergie renouvelables, en fonctionnement normal, c'est-à-dire sans utiliser de combustibles fossiles tels que le pétrole ou le gaz. En raison de ses besoins énergétiques élevés, l'atelier de peinture est le levier le plus important pour réduire significativement les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen. Dans l'atelier de peinture seul, l'utilisation de l'électricité provenant de sources renouvelables réduit les émissions annuelles de CO₂e jusqu'à 12 000 tonnes. Environ un quart des besoins énergétiques annuels de l'usine sera fourni par le système photovoltaïque implanté sur 50 hectares sur place. L'énergie solaire excédentaire, telle que celle générée les jours non ouvrables, est stockée dans un système de stockage thermique de 1 800 m³ avec une capacité de 130 MWh.

L'atelier de peinture utilise également un système de récupération d'énergie. Un réseau de chaleur a été mis en œuvre avec succès dans la conception du nouvel atelier de peinture, permettant des économies supplémentaires d'énergie allant jusqu'à 10 %. Ce concept innovant combine plusieurs mesures pour une récupération efficace de l'énergie provenant de l'alimentation en air comprimé, des fours de séchage et des systèmes de refroidissement. La chaleur résiduelle récupérée est ensuite utilisée pour préchauffer le circuit d'eau.

De plus, un système de stockage thermique - contenant 1 800 m³ d'eau, avec une capacité de 130 MWh - stocke l'énergie excédentaire du système photovoltaïque pendant les périodes de faible demande et la fournit sous forme de chaleur pendant les périodes de forte demande.

La numérisation complète des processus de production améliore encore l'efficacité dans l'assemblage. La plateforme IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) développée en interne par BMW Group est un élément clé de l'iFACTORY BMW. AIQX utilise des capteurs et des systèmes de caméra le long de la ligne de production pour automatiser les processus de qualité. L'IA évalue les données et fournit des retours en temps réel aux employés sur la ligne. À l'avenir, les véhicules sur la ligne deviendront également des participants actifs et connectés de l'écosystème industriel IoT (Internet des objets). Ils effectueront des auto-analyses, interagiront avec les employés de l'usine en temps réel et partageront et documenteront automatiquement les messages pertinents, en utilisant des outils tels que des caméras embarquées et des systèmes informatiques. L'équipement, les outils, les composants et chaque BMW dans les halls d'assemblage sont déjà connectés numériquement au système de production BMW.

La structure "en forme de doigts" du bâtiment - une version optimisée de la conception utilisée à l'usine BMW Group de Leipzig - permet à 80 % des pièces d'être livrées directement au bon point d'assemblage sur la ligne. La logistique interne entièrement électrique bénéficie également de trains de remorquage autonomes, qui transportent directement les batteries haute tension de la production aux points d'installation, ainsi que de robots de transport intelligents qui livrent de manière autonome des composants plus petits à la ligne d'assemblage. En reliant toutes les bases de données internes et externes, l'ensemble du processus logistique atteint une profondeur numérique sans précédent, automatisant de nombreuses tâches d'analyse interconnectées, précédemment manuelles. Des informations bien structurées sont donc disponibles à tout moment et peuvent être analysées instantanément "d'une simple pression sur un bouton".

BMW Group a créé des processus de production hautement intelligents pour ses nouvelles batteries haute tension développées en interne. L'usine de Debrecen sera la première des cinq usines mondiales à commencer la production en série des batteries haute tension Gen6. Les processus de production ont été initialement développés et testés dans des usines pilotes. L'intelligence artificielle, l'analyse des données et le partage constant des connaissances au sein du réseau de production jouent également un rôle clé dans la montée en puissance de la production. Les jumeaux numériques de la production et les bases de données complètes de l'IA garantissent l'optimisation des processus et la formation des employés. Une approche cohérente de zéro défaut permet des inspections de qualité en ligne et un suivi à 100 % en fin de ligne. Conformément au principe "local pour local", l'assemblage des batteries haute tension a lieu directement sur place, permettant aux équipes de production de tirer parti des infrastructures efficaces et des distances courtes.

Le nec plus ultra : l'usine de Debrecen bénéficie de l'expertise de tous les sites de production mondiaux.

L'usine BMW Group de Debrecen est le premier site de production du réseau de l'entreprise à ne pas être lié à une usine primaire spécifique. Au lieu de cela, elle sert d'usine de réseau, combinant les meilleures pratiques de divers sites mondiaux. Un avantage majeur de cette approche est que la main-d'œuvre actuelle de l'usine, composée de plus de 2 000 employés, peut être formée au sein du réseau, permettant le partage des connaissances des employés sur différents sites, tels que la Chine, l'Afrique du Sud, le Mexique, les États-Unis et, bien sûr, l'Allemagne. En même temps, les employés du réseau mondial ont l'opportunité de partager leurs connaissances technologiques à Debrecen et de ramener l'expertise dans la production des modèles Neue Klasse à leur propre site - créant une situation gagnant-gagnant pour toutes les usines. 

Une version longue contenant plus de détails sur toutes les technologies est disponible au format PDF dans la section "Downloads"

Change at the top of BMW Group Financial Services and BMW Group IT: As of August 1, Alexander Buresch will take over the leadership of the BMW Group’s financial services business. His successor as CIO and Senior Vice President BMW Group IT will be Franz Decker. 

Alexander Buresch began his career with the BMW Group in April 1998 at BMW Bank GmbH in Munich and has been responsible for the Group’s global IT since November 2019. Prior to this, he was responsible for the strategy and business development of the BMW Group in China, including the joint venture BMW Brilliance Automotive Ltd. (BBA). His predecessor, Gerald Holzmann, will retire on July 31 of this year.

The new CIO and Senior Vice President BMW Group IT will be Franz Decker, who has served since April 2022 as President & CEO of BMW Brilliance Automotive Ltd., overseeing the joint venture's sites in Shenyang and Beijing as well as the LingYue IT hub in Nanjing.

Birgit Böhm-Wannenwetsch will assume responsibility for BMW Brilliance Automotive Ltd. from Franz Decker. Before this new role in China, she was in charge of the Americas region for BMW Group Financial Services.

BMW Group Financial Services operates in over 50 countries worldwide through subsidiaries and partnerships with local financial institutions and importers. With nearly 8,500 employees, it is one of the leading financial service providers in the automotive sector. In 2024, the Financial Services segment achieved a pre-tax profit of €2.53 billion. Nearly every second new BMW and MINI vehicle is financed or leased through BMW Group Financial Services.

BMW Group IT drives the digital transformation of the BMW Group worldwide. With a clear focus on stable, secure IT systems and consistent customer orientation, it develops innovative software platforms and applications for all business areas. Through targeted industrialization of new technologies, BMW Group IT lays the foundation for future-proof business models. With six global IT and software hubs and employees from over 60 nations in 30 countries, it actively shapes the digital future of the company.

The joint venture BMW Brilliance Automotive Ltd. has been in existence since May 2003. BBA produces six model series for the Chinese market. In May 2024, the six millionth vehicle was produced at BBA.