Debrecen. BMW Group est entré dans la phase finale, avant que le premier modèle Neue Klasse ne sorte de la chaîne de montage. La production en série de la Nouvelle BMW iX3 débutera fin octobre à l'usine BMW Group de Debrecen, en Hongrie, dans l’usine de production la plus récente et la plus innovante du réseau de production mondial de l'entreprise qui démarre officiellement ses activités.

« Le début de la production en série de la BMW iX3 marque une nouvelle ère de fabrication automobile. Notre nouvelle usine de Debrecen a été conçue et construite en totale conformité avec notre vision stratégique de l'iFACTORY. Digitale dès l’origine, l'usine offrira une nouvelle dimension de production efficiente sans combustibles fossiles », déclare Milan Nedeljković, membre du conseil d’administration de BMW AG, responsable de la production.

L'iFACTORY BMW représente une vision stratégique de la production, basée sur des structures rationalisées et efficientes, une gestion responsable des ressources, une utilisation efficace des innovations numériques de pointe et une attention particulière portée aux employés. BMW Group a également déposé de nouveaux brevets pour un grand nombre de systèmes et de processus innovants à l'usine de Debrecen.

« Nous avons relevé le défi de construire un véhicule complètement nouveau comme première opération dans une usine entièrement nouvelle - et de le faire de la manière la plus rationnelle et la plus efficace possible. Nous avons simplifié les processus, réduit la complexité, validé numériquement chaque opération individuelle et exploité systématiquement l'expertise de notre réseau mondial. Le résultat est cette usine, avec sa production efficiente, ses processus innovants et la flexibilité pour intégrer des modèles supplémentaires », déclare Hans-Peter Kemser, directeur de l'usine BMW Group de Debrecen.

Comme pour tout nouveau modèle, la capacité de production pour la Nouvelle BMW iX3 sera progressivement augmentée, étape par étape, après le début de la production. Fer de lance des modèles de la Neue Klasse, la BMW iX3 présente les dernières innovations en matière de design et de technologie, qui définiront l'ensemble de la gamme de modèles de la marque à l'avenir.

De l'usine virtuelle à la réalité

Les principes directeurs de l'iFACTORY BMW ont été pleinement mis en œuvre dans les technologies employées à la nouvelle usine BMW Group de Debrecen. Par exemple, l'usine de Debrecen a été planifiée et construite numériquement dès le départ, et a célébré son démarrage virtuel de production en mars 2023 dans l'Usine Virtuelle du BMW Group. Cette approche a permis de tester chaque opération virtuellement à l'avance, permettant l'installation des lignes de production dans les bâtiments, exactement comme dans le jumeau numérique.

Processus optimaux pour toutes les technologies de l'usine

Avec une chaîne de valeur optimisée et des systèmes efficaces, l'atelier de presse garantit un niveau élevé de productivité. BMW Group continue de suivre sa stratégie éprouvée d'utilisation des mêmes outils et presses dans son réseau mondial. Cela optimise l'utilisation des capacités au sein du réseau en permettant le déploiement des outils de presse à plusieurs endroits et en formant le personnel au sein du réseau.

L'atelier de carrosserie, en particulier, bénéficie de la planification et de la validation numériques préalables. Chaque détail de processus a été simulé numériquement à l'avance pour déterminer la chaîne de valeur idéale et garantir que chacun des près de 1 000 robots soit positionné de manière optimale. Dès le départ, une collaboration étroite entre les équipes de développement et de production a conduit à une grande efficacité de production et à un bénéfice maximal pour le client. Par exemple, le nombre de méthodes d'assemblage a été considérablement réduit, réduisant ainsi la complexité globale. Les caractéristiques de conception intégrées tôt dans le développement sont également visibles dans les détails de la Neue Klasse, comme le joint de porte invisible. Cela crée une connexion visuelle entre la fenêtre et la porte, offrant un aspect unique. De plus, maximiser l'espace disponible pour la batterie dans la structure de la carrosserie - et donc la taille et les performances de la batterie - profite directement au client.

À l'usine BMW Group de Debrecen, l'atelier de peinture joue un rôle crucial dans la réduction significative de l'empreinte CO₂e de la BMW iX3. La production de la Nouvelle BMW iX3 générera un total d'environ 80 kg de CO₂e (émissions des scopes 1 et 2). Ce chiffre couvre les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen, ainsi que la production de pièces en interne dans d'autres installations du BMW Group, y compris des composants fabriqués à Landshut, par exemple. Cela représente une réduction d'environ deux tiers par rapport à la production des modèles dérivés existants de BMW. Pour l'usine de Debrecen seule, cette approche réduira les émissions de CO₂e de la fabrication d'un véhicule, y compris sa batterie haute tension, d'environ 90 % - à environ 34 kg de CO₂e (en fonctionnement à pleine capacité, par rapport à d'autres installations du BMW Group).

Les ateliers de peinture utilisent généralement du gaz pour atteindre les températures élevées (jusqu'à 180 degrés Celsius) nécessaires. L'usine de Debrecen sera la première usine automobile du BMW Group alimentée exclusivement par de l'électricité provenant de sources d'énergie renouvelables, en fonctionnement normal, c'est-à-dire sans utiliser de combustibles fossiles tels que le pétrole ou le gaz. En raison de ses besoins énergétiques élevés, l'atelier de peinture est le levier le plus important pour réduire significativement les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen. Dans l'atelier de peinture seul, l'utilisation de l'électricité provenant de sources renouvelables réduit les émissions annuelles de CO₂e jusqu'à 12 000 tonnes. Environ un quart des besoins énergétiques annuels de l'usine sera fourni par le système photovoltaïque implanté sur 50 hectares sur place. L'énergie solaire excédentaire, telle que celle générée les jours non ouvrables, est stockée dans un système de stockage thermique de 1 800 m³ avec une capacité de 130 MWh.

L'atelier de peinture utilise également un système de récupération d'énergie. Un réseau de chaleur a été mis en œuvre avec succès dans la conception du nouvel atelier de peinture, permettant des économies supplémentaires d'énergie allant jusqu'à 10 %. Ce concept innovant combine plusieurs mesures pour une récupération efficace de l'énergie provenant de l'alimentation en air comprimé, des fours de séchage et des systèmes de refroidissement. La chaleur résiduelle récupérée est ensuite utilisée pour préchauffer le circuit d'eau.

De plus, un système de stockage thermique - contenant 1 800 m³ d'eau, avec une capacité de 130 MWh - stocke l'énergie excédentaire du système photovoltaïque pendant les périodes de faible demande et la fournit sous forme de chaleur pendant les périodes de forte demande.

La numérisation complète des processus de production améliore encore l'efficacité dans l'assemblage. La plateforme IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) développée en interne par BMW Group est un élément clé de l'iFACTORY BMW. AIQX utilise des capteurs et des systèmes de caméra le long de la ligne de production pour automatiser les processus de qualité. L'IA évalue les données et fournit des retours en temps réel aux employés sur la ligne. À l'avenir, les véhicules sur la ligne deviendront également des participants actifs et connectés de l'écosystème industriel IoT (Internet des objets). Ils effectueront des auto-analyses, interagiront avec les employés de l'usine en temps réel et partageront et documenteront automatiquement les messages pertinents, en utilisant des outils tels que des caméras embarquées et des systèmes informatiques. L'équipement, les outils, les composants et chaque BMW dans les halls d'assemblage sont déjà connectés numériquement au système de production BMW.

La structure "en forme de doigts" du bâtiment - une version optimisée de la conception utilisée à l'usine BMW Group de Leipzig - permet à 80 % des pièces d'être livrées directement au bon point d'assemblage sur la ligne. La logistique interne entièrement électrique bénéficie également de trains de remorquage autonomes, qui transportent directement les batteries haute tension de la production aux points d'installation, ainsi que de robots de transport intelligents qui livrent de manière autonome des composants plus petits à la ligne d'assemblage. En reliant toutes les bases de données internes et externes, l'ensemble du processus logistique atteint une profondeur numérique sans précédent, automatisant de nombreuses tâches d'analyse interconnectées, précédemment manuelles. Des informations bien structurées sont donc disponibles à tout moment et peuvent être analysées instantanément "d'une simple pression sur un bouton".

BMW Group a créé des processus de production hautement intelligents pour ses nouvelles batteries haute tension développées en interne. L'usine de Debrecen sera la première des cinq usines mondiales à commencer la production en série des batteries haute tension Gen6. Les processus de production ont été initialement développés et testés dans des usines pilotes. L'intelligence artificielle, l'analyse des données et le partage constant des connaissances au sein du réseau de production jouent également un rôle clé dans la montée en puissance de la production. Les jumeaux numériques de la production et les bases de données complètes de l'IA garantissent l'optimisation des processus et la formation des employés. Une approche cohérente de zéro défaut permet des inspections de qualité en ligne et un suivi à 100 % en fin de ligne. Conformément au principe "local pour local", l'assemblage des batteries haute tension a lieu directement sur place, permettant aux équipes de production de tirer parti des infrastructures efficaces et des distances courtes.

Le nec plus ultra : l'usine de Debrecen bénéficie de l'expertise de tous les sites de production mondiaux.

L'usine BMW Group de Debrecen est le premier site de production du réseau de l'entreprise à ne pas être lié à une usine primaire spécifique. Au lieu de cela, elle sert d'usine de réseau, combinant les meilleures pratiques de divers sites mondiaux. Un avantage majeur de cette approche est que la main-d'œuvre actuelle de l'usine, composée de plus de 2 000 employés, peut être formée au sein du réseau, permettant le partage des connaissances des employés sur différents sites, tels que la Chine, l'Afrique du Sud, le Mexique, les États-Unis et, bien sûr, l'Allemagne. En même temps, les employés du réseau mondial ont l'opportunité de partager leurs connaissances technologiques à Debrecen et de ramener l'expertise dans la production des modèles Neue Klasse à leur propre site - créant une situation gagnant-gagnant pour toutes les usines. 

Une version longue contenant plus de détails sur toutes les technologies est disponible au format PDF dans la section "Downloads"

Debrecen. The future BMW Group plant in the Hungarian city of Debrecen is on the finish straight as the ramp-up of the assembly line sees the heart of the plant come to life. This is the beating heart of all the technologies in the plant, and also where the most employees work. The assembly launch thus marks the reaching of another milestone.

“Our highly efficient and ergonomic assembly line immediately started running without any issues,” said Hans-Peter Kemser, Managing Director BMW Group Plant Debrecen. “We achieved this thanks to virtual planning and tests, as well as the outstanding collaboration between our new, highly motivated employees in Debrecen and our experts within the BMW Group’s global production network.”

In assembly, the individual components and systems are installed in the painted body – at the end of the process, a car ready to drive rolls off the production line. The innovative vehicle architecture of the Neue Klasse opens totally new possibilities with regard to assembly: greater efficiency thanks to modularisation, fewer different connecting elements, and a simplified installation of the wiring harness. An innovative cockpit assembly also accelerates the process.

The BMW Group Plant Debrecen is already producing test vehicles for the first model of the Neue Klasse: the new BMW iX3.* Thus, the new plant is gradually ramping up for series production.

Neue Klasse allows simple, fast assembly process

A number of features of the Neue Klasse are new territory for everyone. Unlike in previous models, the cable harness is divided into multiple parts, making it easier and more ergonomic to install. The zonal wiring harness architecture requires 600 fewer metres of wiring and weighs 30 percent less than the previous generation.

On the other hand, some components are modularised when one module is formed from many small individual parts. The variation of connecting elements has also been radically reduced for the Neue Klasse. This in turn reduces the number of different plugs, screws and clips. All of this makes assembly significantly more simple. 

Furthermore, with the Neue Klasse, a wide range of quality checks can be performed digitally whilst still on the production line. This procedure will also be implemented at other sites after its initial use in Debrecen. The next point of use will be the home plant in Munich, which will produce the sedan model of the Neue Klasse as of 2026.

The innovative cockpit assembly accelerates processes at Plant Debrecen. It is one of the most compact in the BMW Group’s production network, yet still allows full flexibility and variety. As at Plant Lydia in China, cockpit pre-assembly is located right next to the main line. Once the cockpit has been pre-assembled, it is then installed directly in the vehicle just a few metres ahead.

Assembly in Debrecen adopts innovations from existing plants

When planning the new production site in Hungary, the BMW Group used a completely virtual design process. In line with the principles of the BMW iFACTORY, the tried-and-tested standards and high-tech solutions from existing plants were referred to many times. For example, many ideas and proven structures from Plant Lydia in China and Plant Leipzig can be found in the assembly in Debrecen.

Further development of the finger structure from Leipzig

These structures include the so-called finger structure, or comb structure, which the BMW Group developed specifically for Plant Leipzig, which opened in 2005. This structure allows supply parts and preassembled modules to be transported directly to the assembly lines. A record proportion of parts, up to 80%, can be delivered directly in Debrecen, as the fingers will enjoy logistics supply from both sides for the first time. This is the highest ratio in the BMW Group’s production network. The finger structure allows subsequent extension and the integration of further assembly steps – flexibility is a characteristic of production at the BMW Group.

Production processes, as at Plant Lydia in China

Plant Lydia in China was also an inspiration for many structures and processes in the assembly. The plant opened in 2022 and was the first BMW Group site to be completely planned and simulated in the virtual world from the outset. The shop floor for the assembly line and complete conveyor system in Debrecen are set up identically. Therefore, the technology was available quickly and had already been tried and tested, simplifying the commissioning of a completely new production line.

Series production of the new BMW iX3 set to start at the BMW Group Plant Debrecen in late 2025. The Hungarian plant has been designed specifically for the production of all-electric vehicles. As with the start of any new model or new plant, production capacities are increased gradually after start of production. The site in Debrecen will be the first automobile plant in the BMW Group to operate entirely without the use of fossil fuels.

*Since this is a pre-production model, consumption data for the new BMW iX3 is not available at this time.