Munich/Wackersdorf. BMW Group transfère son centre de recyclage et de démantèlement (RDC) d’Unterschleißheim vers son site de Wackersdorf, où il fera l’objet d’une extension importante. Sur ce nouveau site, un centre de compétences à la pointe de la technologie dédié à l’économie circulaire est en cours de construction, afin de développer l’expertise en matière de démantèlement et de recyclage des véhicules pour l’avenir. La mise en service est prévue pour début 2029.

« L’économie circulaire est un élément clé de la stratégie d’entreprise du BMW Group », déclare Jörg Lederbauer, vice-président chargé de l’économie circulaire, de l’approvisionnement en pièces de rechange, des batteries haute tension et de l'éléctromobilité au sein du BMW Group. « Notre nouveau centre de compétences à Wackersdorf sera un élément central de notre chaîne de valeur circulaire et contribuera à rendre la mobilité du futur plus économe en ressources. Nous voulons trouver le meilleur moyen de maintenir les matériaux dans le cycle, en veillant à ce que les ressources conservent leur valeur pour une utilisation ultérieure à long terme. Cela réduira également notre dépendance vis-à-vis des matières premières primaires. Parallèlement, l’utilisation de matériaux secondaires de haute qualité continuera à réduire considérablement l’empreinte carbone de nos véhicules. »

Depuis plus de 30 ans, sur son site actuel d'Unterschleißheim, près de Munich, le Centre de recyclage et de démontage (RDC) BMW Group met au point des méthodes visant à réaliser des progrès significatifs dans le recyclage des pièces et la valorisation des matériaux, et les teste dans la pratique. Les connaissances acquises par le RDC sur la recyclabilité des composants et des matériaux, conformément aux principes du « Design for Circularity », sont déjà intégrées dans le développement des produits au sein du BMW Group. Ces connaissances alimentent également la coopération avec PreZero, que le BMW Group a récemment conclue afin d’exploiter le potentiel stratégique et économique de l’économie circulaire dans le recyclage des véhicules en fin de vie. 

Le réseau mondial de l’industrie du recyclage bénéficie également des travaux du RDC. Environ 3 000 entreprises dans 32 pays s’appuient sur une base de données commune sur le recyclage pour obtenir des informations sur la manière de démonter de manière économique les composants recyclables et de récupérer efficacement les matériaux de valeur.

Sur le futur site, le développement des processus, des matériaux et des technologies sera encore plus étroitement intégré aux opérations de recyclage des véhicules. Le nouveau champ d'activité du Centre de compétence en circularité comprend le recyclage des véhicules à hydrogène, l'automatisation des processus de démontage et le développement d'une expertise dans les technologies innovantes de broyage et de tri.

BMW Group considère Wackersdorf comme le nouveau site idéal pour le Centre de compétence en circularité, l'usine BMW Group de Wackersdorf incarnant la flexibilité depuis des décennies : abritant la production des habitacles, le centre de production des portes et des hayons Rolls-Royce, l'approvisionnement en pièces pour les usines à l'étranger et le centre d'essais des batteries, le site dispose d'un vaste savoir-faire et est solidement ancré au sein du réseau BMW Group.

« Ces dernières années, l’entreprise a tracé une voie décisive pour l’avenir du site de Wackersdorf. Tout au long de ce processus, l’ensemble de l’équipe de l’usine a fait preuve d’une flexibilité constante. La construction du centre de compétence pour la circularité ici offre à notre site une base plus solide. Nous nous engageons ainsi dans un domaine d’activité attractif et tourné vers l’avenir », déclare Stefan Betz, directeur de l’usine BMW Group de Wackersdorf.

« L’entreprise poursuit systématiquement sa transformation réussie. L’implantation du nouveau Centre de compétence en circularité ici représente une décision stratégique importante de l’entreprise en faveur du site de Wackersdorf – et, surtout, de ses employés. En tant que représentants du personnel, nous avons également soutenu cette initiative », déclare André Mandl, président du comité d’entreprise des usines BMW Group de Ratisbonne et Wackersdorf.

« À Wackersdorf, BMW est un partenaire solide à nos côtés depuis plusieurs décennies. Nous sommes ravis que BMW group réaffirme son engagement envers notre site par cette initiative. Cela envoie un signal clair en faveur de notre site et des technologies durables de demain », déclare Thomas Falter, maire de Wackersdorf.

« Le Centre de compétence en circularité, à la pointe de la technologie, apportera une contribution majeure à la création de valeur régionale et au développement de l’économie circulaire », ajoute Thomas Ebeling, administrateur du district de Schwandorf. « En combinaison avec le centre de transfert de technologie prévu à Wackersdorf par l’Université des sciences appliquées de Ratisbonne et l’Université des sciences appliquées d’Amberg-Weiden, une étroite collaboration entre les entreprises et le monde universitaire sur l’économie circulaire sera désormais également possible. Nous renforçons ainsi la région. »

Suite à la décision concernant le site, la phase de planification détaillée du Centre de compétence Circularité sur le nouveau site peut désormais commencer. L’actuel RDC d’Unterschleißheim restera pleinement opérationnel jusqu’au déménagement. BMW Group fournira de plus amples informations sur les prochaines étapes.

Munich. The BMW Group uses plastic wire (filament) and granulate from waste 3D printing powder and used parts to produce new components using the 3D printing technology. Waste powder generated from production of thousands of components each year and previously been disposed of, along with shredded used parts, is now processed into new filament. The filament is rolled onto spools like wire, which can then be used to print new items, such as auxiliary production devices and tools. This filament is used at the Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim, as well as at various sites across the BMW Group's global production network. In addition to recycled filament for the Fused Filament Fabrication (FFF) process, the Campus also provides recycled granulate for use in Fused Granulate Fabrication (FGF) technology, thus enabling manufacturing of large tools.

“I’ve been involved with this project from the very beginning and I’m thrilled to see how far we’ve come – from our initial ideas and attempts at startup level to now being able to produce large quantities of highly robust components from recycled filament at any BMW Group production location. It’s incredibly exciting to continuously develop and test new processes. The use of waste powder and discarded 3D printing components is a key element of a functional and efficient circular economy,” says Paul Victor Osswald, project manager for Predevelopment Non-Metals, who has worked on this development since 2018.

First steps taken in 2018 with innovative “bottleUP” project
The foundation for today’s 3D printing loop at the BMW Group was first established in 2018. As part of the BMW Start-up Accelerator programme, the innovative “bottleUP” project focused on obtaining 3D printing material for various applications by recycling PET bottles. Just one year later, the first industrial waste was being used to produce recycled filament on a pilot basis. By 2021, Osswald’s team successfully printed the first holders and auxiliary production devices using their own recycled filament. Today, various locations across the BMW Group’s global production network are supplied with 3D-printed components from the Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim, where the company has consolidated its production, research and training activities in additive manufacturing under one roof. Each year, up to 12 tonnes of waste powder can be recycled into filament and granulate and can then be reused for the manufacture of auxiliary production devices in the plants and for pre-development projects at the Additive Manufacturing Campus. The use of these components reduces costs, enhances process efficiency and product quality, and improves ergonomics for employees at the plants.

Additive Manufacturing Campus supports production sites with comprehensive package of recycled filament, printing parameters and expertise
As part of the BMW Group’s centre of competence concept, the Additive Manufacturing Campus facilitates the ongoing rollout of its in-house developed recycling filament. It enables locations by sharing expertise and providing comprehensive solutions. In collaboration with established and experienced 3D printing facilities at BMW Group production plants, suitable 3D printers are tested, and optimised printing parameters for the recycled filament are developed and validated for the respective models. This package – consisting of printer recommendations, recycled filament and validated parameter settings – is then made available to other plants. This ensures that locations are efficiently enabled and can quickly achieve high-quality printing results on site. The Campus provides further support by building know-how at the plants through relevant skills development and training opportunities. This includes foundational courses in 3D printing, advanced training on the topic of design for additive manufacturing and application-focused sessions on integrating 3D printing into the production environment. A strong and constantly evolving network has developed across the sites, benefiting from knowledge-sharing and mutual support. The next 3D printing facility, which is currently under construction at Plant Debrecen in Hungary, will benefit from the network’s experience and will support the new production plant for the Neue Klasse going forward.

3D printing at BMW Group production sites: proven driver of success
Installation and operation of 3D printers throughout the BMW Group's production network will ensure the successful implementation and continuous rollout of 3D printing technology. Thanks to rapid on-site response times, components can be available within just a few days – or even hours, in some cases. This enables short iteration loops and swift optimisations, helping prevent assembly line downtimes. The flexibility and design freedom of 3D printing spark creative ideas and solutions that can be developed and implemented directly by employees on the ground. Collaboration between the 3D printing facilities at the plants and the Additive Manufacturing Campus continuously drives further development of 3D printing and consistently leads to new applications and optimisations within the BMW Group’s production system.

Printed components for diverse applications
The use of 3D printing at the BMW Group’s production plants continues to expand. Today, every BMW Group plant is equipped with a 3D printer, enabling local production of several hundred thousand components each year. The areas of application are highly diverse – ranging from ergonomic and occupational safety solutions for employees to scratch protection, fitting aids and special manufacturing equipment, up to and including gauges, templates, special tools and tool organisation. Mould cavities, pre-assembly mounts and even entire grippers can be produced with the help of 3D printing.

A wide variety of components are now being printed with recycled filament.

For instance, at BMW Group Plant Munich, a specific component used in the marriage of chassis and body is now being 3D-printed. This component temporarily secures the steering rod in a defined position, allowing it to be guided through the opening in the body without risk of collision. The reusable component is installed in the vehicle shortly before the marriage and then removed again afterwards.

At the BMW Motorrad plant in Berlin, 3D-printed support pedestals are used in applying decor to the motorcycles’ trim panel. The pedestals, which are customised to fit the trim panel components precisely, also feature locking mechanisms. This ensures the components are held securely in place, preventing them from slipping while the decor is applied.

Solutions to optimise operations are often developed in response to acute workplace needs. For example, employees at BMW Group Plant Dingolfing have developed their own fitting aids to prevent screws from being lost during their assembly in the vehicles. Using 3D printing, a holder for magnetic screw attachment on various cordless screwdrivers has been developed which enables the screws to be carried safely.


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BMW Group, Communication Production Network
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Head of Communications Production Network BMW Group
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