+++ La production en présérie de l’« Energy Master » destiné à la BMW iX5 Hydrogen démarre dans l’usine du Groupe BMW à Landshut +++ Parallèlement, une deuxième ligne de production dédiée à l’Energy Master des BMW électriques de la Neue Klasse est mise en service +++ L’usine renforce ainsi son rôle dans le domaine des technologies de propulsion électrique à batterie et à hydrogène +++

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Landshut. BMW Group Plant Landshut has started pre-series production of a key control unit for the BMW Group hydrogen drivetrain. The so-called “Energy Master” will in future be used in the new BMW iX5 Hydrogen. At the same time, the site is commissioning a second production line for the control unit used in the battery-electric vehicles of the Neue Klasse (BMW iX3 and BMW i3).

The Energy Master is the central control unit of the high-voltage system. In battery-electric vehicles, it is mounted on the high-voltage battery. In the BMW iX5 Hydrogen, a modified version performs a central control function within the drivetrain system and is installed on the BMW Hydrogen Flat Storage system. The control unit combines energy and data flows, manages the power supply for the e-machine and on-board electrical system, and ensures safe, intelligent operation of the overall system. This makes it the key interface between the fuel cell system, the innovative high-voltage battery and the electric drive machines.

Josef Hochreiter, Vice President Hydrogen Vehicles at the BMW Group: “Our ambition for the BMW iX5 Hydrogen is clear: a genuine BMW – with sheer driving pleasure. To achieve this, a perfectly coordinated overall system is crucial. The Energy Master is a key component in this: it intelligently controls the innovative high-voltage battery and, together with the third-generation fuel cell system, delivers assured driving dynamics.”

The plant’s expertise creates synergies between battery-electric and hydrogen-based drivetrain technologies. The close integration of electrical/electronics expertise and industrial series production makes the plant ideally suited to manufacture components for both technology paths. At the BMW Group, the development and production of the Energy Master are being carried out fully in-house for the first time.

Thomas Thym, Head of BMW Group Plant Landshut: “With the start of pre-series production of the hydrogen-specific Energy Master, we are reinforcing Plant Landshut’s role as a centre of expertise for innovative drivetrain technologies. Here we combine development, manufacturing expertise and industrial scaling – for battery-electric vehicles as well as hydrogen fuel cells.”

Landshut’s role in electromobility
BMW Group Plant Landshut is home to two production areas for the Energy Master. For battery-electric vehicles (BEV), the highly complex control unit has already been in series production since last year – currently for the BMW iX3 and BMW i3 models of the Neue Klasse. With the commissioning of the second production line, capacity for this will almost double. At the same time, pre-series production of the hydrogen-specific Energy Master for the BMW iX5 Hydrogen is now beginning.

In addition, Landshut plays a central role in the BMW Group hydrogen drivetrain network: the media distribution plate and the fuel cell stack housing for the current pilot fleet of the BMW iX5 Hydrogen were already produced here and have since been further refined. The media distribution plate ensures the precise distribution of hydrogen and air within the fuel cell, while the stack housing structurally integrates and protects the cell stack.

The new BMW iX5 Hydrogen
For the BMW iX5 Hydrogen, which will be launched in 2028, the BMW Group is introducing a new hydrogen tank concept. The arrangement and size of the tanks enable a range of up to 750 kilometres*. The BMW Hydrogen Flat Storage system makes particularly efficient use of the available installation space and is compatible with the Gen6 high-voltage battery without taking up interior space. This makes it possible to produce fuel cell models on the same production line as vehicles with other drive systems.

The BMW Hydrogen Flat Storage technology forms part of the drivetrain. Together with the fuel cell system and an innovative high-voltage battery, it delivers the brand-typical BMW driving pleasure. The latest generation of fuel cell technology (Gen3) will also be used; it is more compact, more efficient and more powerful than all previous generations and is being developed jointly by the BMW Group and Toyota Motor Corporation.

Series production of the fuel cell systems will begin from 2028 at BMW Group Plant Steyr; Landshut is firmly integrated as a technology and component location.

The BMW Hydrogen strategy
The BMW Group sees technological openness and a broad product portfolio as key success factors. By integrating fuel cell technology into the new BMW X5 series, the company is strategically expanding its series offering and making the advantages of hydrogen available to customers.

Hydrogen stands for electric driving with long range and fast refuelling, diversifies energy sources and reduces dependence on a single infrastructure or raw material supply chain.

Investment and funding strengthen Germany as an industrial location
Through the "HyPowerDrive" project the development of the powertrain and the tank system of the BMW iX5 Hydrogen is funded by the Federal Ministry of Transport (BMV) within the framework of the IPCEI Hy2Move. The federal government is providing funding of EUR 191 million. In addition, the project is (co-)financed by the state of Bavaria with a total of EUR 82 million. The funding is implemented by the Project Management Jülich (PtJ) and coordinated by NOW GmbH.

Since 2020, the BMW Group has invested a high three-digit million-euro sum in expanding electromobility and related key technologies at Plant Landshut.

CO2 emissions & consumption.

* As this is a prototype in the development phase, the statutory WLTP consumption data (and EPA) is not yet available.

+++ Intégration optimale de la technologie hydrogène +++ Géométrie innovante de l'espace d'installation +++ Cinq variantes de motorisation pour un seul modèle +++ Production hautement flexible +++ Le plaisir de conduire typique de BMW +++

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

Bornem. L’électrification continue de progresser. Si l'on examine les commandes reçues au cours de l'année écoulée, celles-ci ont atteint pour la première fois 55 % chez BMW en 2025, ce qui préfigure favorablement les immatriculations pour les mois à venir. BMW Belux prévoit une augmentation des commandes électriques à environ 60 % pour 2026, portée par l’accueil enthousiaste du BMW iX3 électrique, premier modèle de la Neue Klasse, qui inaugure une nouvelle ère de mobilité électrique numérique et connectée.

Il est également à noter que les clients du leader du marché BMW passent de plus en plus directement à la mobilité entièrement électrique, sans passer par l’étape hybride. Alors que les hybrides rechargeables représentaient encore plus d’un tiers des commandes en 2023, ce pourcentage est tombé à 13 % en 2025. La part des véhicules essence et diesel est restée stable autour d’un tiers des commandes ces trois dernières années, et cette tendance devrait également se poursuivre en 2026.

Alexander W. Wehr, CEO de BMW Group Belux, déclare : « La forte croissance des BMW électriques sur le marché belge reflète clairement notre ambition et la confiance de nos clients en une mobilité plus durable. Parallèlement, BMW Group reste fidèle au principe de ‘technology openness’. Nous ne croyons pas à une solution unique pour l’avenir de la mobilité, mais embrassons un large éventail de technologies de propulsion, des véhicules entièrement électriques aux hybrides, en passant par les modèles essence, diesel et même hydrogène. Cette approche polyvalente nous permet de répondre de manière flexible aux besoins divers de nos clients et aux différentes conditions du marché, tout en travaillant ensemble pour une mobilité durable et innovante pour tous. »

A propos du BMW Group

Avec ses marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, le BMW Group est le leader mondial en matière de construction de voitures et de motos et de fourniture de services financiers et de mobilité haut de gamme. Le réseau de production BMW Group compte plus de 30 sites dans le monde entier et dispose d'un réseau de distribution mondial avec des bureaux dans plus de 140 pays.

En 2024, BMW Group a réalisé plus de 2,45 millions de voitures et plus de 210 000 motos dans le monde. Le résultat avant impôt de l’exercice 2024 s’établit à 11,0 milliards d’euros, pour un chiffre d’affaires de 142,4 milliards d’euros. Au 31 décembre 2024, l’entreprise employait 159 104 collaborateurs et collaboratrices dans le monde.

Une réflexion sur le long terme et une conduite responsable sont depuis toujours le fondement du succès économique du BMW Group. La durabilité constitue un élément important de la stratégie d'entreprise du BMW Group, de la chaîne d'approvisionnement à la fin de la phase d'utilisation de tous les produits, en passant par la production.

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Bornem. Il s'agit donc de voitures électriques qui ont été rechargées au moins une fois en Belgique au cours de l'année écoulée. Ensemble, elles ont représenté 9,7 millions de sessions de recharge. BMW est présent sur le marché des voitures électriques depuis 12 ans, mais l'âge médian du parc (à peine 1,83 an) montre que la transition à grande échelle vers la conduite électrique est encore récente. Le kilométrage médian de 24 000 kilomètres le confirme également.

Néanmoins, l'impact de la conduite électrique sur nos émissions locales est énorme : au total, les BMW et MINI électriques belges ont parcouru pas moins de 2,867 milliards de kilomètres. Par rapport à une voiture à moteur à combustion qui émet 150 grammes de CO2 par kilomètre via son pot d'échappement, cela représente une économie totale de plus de 430 000 tonnes de CO2 qui n'ont pas été émises sur les routes belges. Cela correspond à 0,5 % des émissions totales de CO2 de la Belgique en un an (2023).

Les Belges qui conduisent une BMW ou une MINI électrique n'attendent pas que leur batterie soit presque vide : en moyenne, seulement 2 % des sessions de recharge sont lancées lorsque la voiture a une autonomie inférieure à 30 kilomètres. La plupart des Belges branchent leur voiture lorsqu'il leur reste plus de 30 % de capacité de batterie.

Enfin, il s'avère que les Belges sont des « rechargeurs du vendredi ». Avec 16,24 % de toutes les sessions de recharge lancées, le vendredi est le jour de la semaine le plus populaire où les Belges (avec le week-end en perspective) branchent leur voiture électrique. Les voitures électriques semblent également profiter du repos dominical car c'est le jour où les Belges rechargent le moins leur BMW ou leur MINI (11,92 % des sessions de recharge lancées).

A propos du BMW Group

Avec ses marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, le BMW Group est le leader mondial en matière de construction de voitures et de motos et de fourniture de services financiers et de mobilité haut de gamme. Le réseau de production BMW Group compte plus de 30 sites dans le monde entier et dispose d'un réseau de distribution mondial avec des bureaux dans plus de 140 pays.

En 2024, BMW Group a réalisé plus de 2,45 millions de voitures et plus de 210 000 motos dans le monde. Le résultat avant impôt de l’exercice 2024 s’établit à 11,0 milliards d’euros, pour un chiffre d’affaires de 142,4 milliards d’euros. Au 31 décembre 2024, l’entreprise employait 159 104 collaborateurs et collaboratrices dans le monde.

Une réflexion sur le long terme et une conduite responsable sont depuis toujours le fondement du succès économique du BMW Group. La durabilité constitue un élément important de la stratégie d'entreprise du BMW Group, de la chaîne d'approvisionnement à la fin de la phase d'utilisation de tous les produits, en passant par la production.

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Munich/Salching. The new Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching in Lower Bavaria has now been officially commissioned – marking a major step forward in implementing innovative direct recycling as a joint project between the BMW Group and Encory GmbH. For construction and operation of the new Competence Center, the BMW Group and Encory are relying on regional partners.

Innovative direct recycling enables reuse of battery raw materials

Direct recycling allows residual materials from battery cell production, including complete battery cells, to be mechanically dismantled. The raw materials are not entirely reverted to their original state, but are instead “directly” fed back into the cell production cycle. This direct recycling methodology, developed by experts from the BMW Group, therefore eliminates the conventional, energy-intensive chemical or thermal processing previously required. At the new CRCC, direct recycling will be scaled up and introduced in stages until, once fully operational, the annual volume of battery cell material recycled will be in the mid-double-digit tonne range. Going forward, the recovered raw materials will be directly reused in pilot production of battery cells at the company’s own Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf.

Direct recycling: A process for the future

“Our direct recycling process puts us at the forefront of the industry,” explains Markus Fallböhmer, SVP of Battery Production at BMW AG. “This technology has tremendous potential to further optimise battery cell production.” It is also conceivable that, for the first time, cell manufacturers could be enabled to use direct recycling in series production.

Joint venture runs Competence Center – IP remains with BMW Group

An existing hall owned by the company Sturm in Salching in Lower Bavaria (Straubing-Bogen district) will be used for the new Competence Center. In addition to the production area and warehouse space of around 2,100 m², the building also offers just under 350 m² of offices and break rooms, as well as photovoltaic systems on the roof. While the Competence Center will be built and operated by Encory GmbH, the intellectual property for the recycling method is fully owned by the BMW Group. As a joint venture between the BMW Group and the Interzero Group, Encory will develop and implement logistics and consulting solutions, including for recovery, recycling and reconditioning of vehicle components. Both partners hold a 50-percent stake in the company. The new Competence Center will employ about 20 people.

Strong partners from the region

With the exception of one Swiss company, only German firms were contracted for the construction and operation of the Competence Center. Nearly half of these companies are located within a 100-kilometer radius of Salching.

Optimal location for new Competence Center in Bavaria

The BMW Group consolidates its battery cell expertise at its Competence Centers in Munich, Parsdorf and Salching. The Battery Cell Competence Center (BCCC) in the north of Munich offers state-of-the-art labs and research facilities for developing the battery cells for next-generation high-voltage batteries and producing them in small quantities. The best battery cell from the BCCC will be scaled up for series processes on a pilot line at the Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf. Recycling of surplus material from pilot production in Parsdorf will take place at the new Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. The recovered raw materials will then be reused in cell production, ensuring short distances between all Competence Centers and preventing valuable raw materials from being lost. Following on from the BCCC and CMCC, the CRCC thus represents the next step in the BMW Group’s battery cell strategy on the road to the circular economy.

Circular economy at the BMW Group

The BMW Group views the circular economy as one of the key issues in shaping more resource-efficient mobility. Its approach is aimed at finding the best ways to keep materials in the cycle – ensuring that resources are not lost, but retain their value for long-term use. The BMW Group applies the principles of Re:Think, Re:Duce, Re:Use and Re:Cycle. From vehicle design and production, to recycling and reuse, everything is geared towards ensuring that vehicles can serve as a source of raw vehicles at the end of their use phase. The BMW Group is taking steps to increase the percentage of recycled materials. It returns selected production residues to the material supplier or material processor, enabling their recovery and reintroduction into a new manufacturing process. In this way, recycled and reused materials are already making their way into BMW Group vehicles today. The circular economy requires holistic thinking – from product design, all the way through to vehicle recycling. 

Luxembourg / Munich. The BMW Group is using its presence at the "Fleet Europe Days" on 22 and 23 October in Luxembourg to show fleet operators ways to decarbonise their fleets. In addition to fully electrified vehicles, the focus will be on fuels based on renewable raw materials.

Their advantage: the potential to save CO₂. With more than 250 million existing vehicles in Europe, their CO₂ footprint can be improved if the proportion of renewable fuels is increased. A new technical solution used by the BMW Group is proof that all BMW diesels in a fleet are fuelled exclusively with HVO100. Refuelling data from the vehicle is compared with data from the fleet operator's payment system. This means that the fuel used by the vehicle can be traced seamlessly. An important step towards an "HVO100 only fleet" for fleet customers.

Dr. Martin Kaufmann, Head of Powertrain Development at the BMW Group: "Our goal is always to have more environmentally friendly and efficient vehicles on the road. With the diesel replacement fuel HVO100, we have an opportunity to reduce the CO₂ footprint of vehicle fleets. Especially in the area of fuels that are not based on fossil fuels, we see a potential that we are ready to realise.”

Bernhard Kuhnt, Head of Sales Region Europe, BMW Group: "Fleet customers are extremely important for sales in Europe and at the same time diesel remains a very good powertrain technology for many fleets.

The use of HVO100 offers a way to quickly reduce CO₂ emissions that takes into account individual use cases - whether driving long distances or towing a trailer - and can thus help our fleet customers reduce their CO₂ footprint."

Initial contractual agreements with the operators of large BMW diesel fleets in Germany and Italy are imminent. These test fleets, together with the internal BMW Group fleet that has already been launched, will provide important data and findings for the further improvement of the technical solution.

HVO100 used in the first fuelling of all diesel produced in Germany

Since January 2025, all diesel models produced in Germany are being fuelled with HVO100 before delivery to dealers. This step underlines BMW's commitment to making decarbonisation possible and achievable today. The abbreviation HVO stands for 'Hydrotreated Vegetable Oil' and the suffix '100' indicates that it is filled with 100 per cent pure fuel.

 
"Neste MY Renewable Diesel™" HVO100 is used at the BMW Group plants in Munich, Dingolfing, Regensburg and Leipzig.

The fuel from Finnish manufacturer Neste enables a CO2e reduction of up to 90 per cent ("well to wheel") compared to fossil diesel. The initial filling at the plants before delivery to the BMW Group dealer organisation is five to eight litres, depending on the model.

For the BMW Group, technological openness is a top priority. "Options instead of bans" is its motto. The company continues to invest in a broad portfolio - from battery electric vehicles, plug-in hybrids and hydrogen fuel cells to highly efficient combustion engines that can run on renewable fuels.

The BMW Group has long approved its vehicles for a variety of renewable fuels - including HVO100, B10 and eFuels according to the EN590 standard for diesel engines, and E25 and eFuels according to the EN228 standard for petrol engines.

Regulatory framework conditions must catch up

Regulation must catch up. To accelerate the uptake of renewable fuels across the market, the BMW Group is calling for an ambitious implementation of the Renewable Energy Directive (RED III), including national quotas that require at least a 30% reduction in greenhouse gas emissions from fuels, to be transposed into national law by 2025.

Dr. Thomas Becker, Head of Policy, External Relations and Sustainability at the BMW Group, says: "The BMW Group demands that every measure to reduce CO₂ emissions is taken into account at every stage of a vehicle's life cycle. This also includes the use of renewable fuels - especially for vehicles that primarily run on CO₂-neutral fuel (CNF). These must be formally recognised in EU fleet legislation. The fuels are available, what we need now is a pragmatic and quickly implementable regulation that enables companies to develop innovations and make them marketable."

Munich. BMW Charging and MINI Charging have partnered with Digital Charging Solutions GmbH (DCS) to present an innovative fleet application that greatly simplifies the monitoring and centralised billing of vehicle charging for companies.

This solution links the charging accounts of the fleet vehicles with a central company account. Charging for each driver is automatically invoiced and consolidated into one payment for the company. Fleet drivers can take advantage of the same features, tariffs and brand experiences as private customers.

The introduction of this new fleet solution from BMW Charging and MINI Charging marks another milestone in the electrification of corporate fleets. Specially designed for small and medium-sized companies with up to 50 electric vehicles, it provides an efficient and user-friendly charging solution – and features a central overview that shows all charging sessions and combines them into a single invoice. Businesses benefit from a solution with no setup costs that offers automatic reimbursement for fleet drivers. 

Implementing the fleet solution is quick and straightforward. First, fleet managers create a company account with CHARGE NOW to register their company. Then fleet drivers create a business customer account including a charging contract with BMW Charging or MINI Charging and activate the option for bill payment by the company. Finally, the fleet manager links the driver accounts to the company account, enabling centralized and automated billing. 

This solution optimises charging cost management for electric fleets, reduces the administrative workload and improves cost transparency.

Fleet managers benefit from consolidated invoicing for all charging sessions as well as a central dashboard for monitoring up to 50 vehicles from different brands.

Fleet drivers, meanwhile, enjoy a consistent user experience offering the same functions (e.g. Plug & Charge), tariffs and brand experiences provided for private customers – thanks to seamless integration in the vehicle and the My BMW App or MINI App.

Once activated, charging sessions are automatically paid by the company, without any need for private advance payments or manual refunds. 

The solution was launched in August of this year in eleven European markets: Austria, Belgium, France, Germany, Luxembourg, Italy, the Netherlands, Spain, Portugal, Switzerland and the United Kingdom. They were followed in September by Sweden, Norway, Poland, Czechia, Denmark, Slovakia, Hungary and Finland. 

Further information can be found via the following link:

CHARGE NOW | Réseau chargement | Belgique

Debrecen. With an impressive ceremony that artistically combined Hungarian culture and modern automotive production, Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, today officially opened the BMW Group plant in Debrecen. The BMW Group’s newest and most innovative production site marks the beginning of a new era for the company. In late October, the new BMW iX3 will enter series production in the Hungarian university town of Debrecen as the first vehicle of the Neue Klasse. Plant Debrecen was planned virtually and realised in practice fully in line with the principles of the BMW iFACTORY, becoming the first BMW Group car plant to rely entirely on electricity from renewable energy during normal operation.

In addition to Oliver Zipse, high-ranking representatives from Hungarian politics, such as Prime Minister Viktor Orbán and the Mayor of Debrecen, László Papp, as well as Milan Nedeljković, Member of the Board of Management for Production, Ilka Horstmeier, Member of the Board of Management for Human Resources and Real Estate, and Hans-Peter Kemser, President and CEO BMW Manufacturing Hungary Kft., attended the grand opening.

“In our global production network, our new plant in Debrecen is a pioneer: It is our first fully-electric plant, the first production site to operate entirely without fossil fuels – and the first to build vehicles for the Neue Klasse. This makes our plant in Debrecen a decisive factor in the BMW Group's future success,” said Oliver Zipse. “The opening also sends a strong signal: We are expanding our footprint on our home continent and reaffirming our commitment to Europe as a strong and competitive location for industry.”

Hans-Peter Kemser added at the ceremony: “This is not only a new BMW Group plant – it is a cornerstone of progress. We are a partner to culture, to education and to the University of Debrecen, where together we foster the talents that will shape the future. And above all, it is a community – deeply embedded in the life of Debrecen and Hungary.”

Strengthening the industrial base and expanding training

The official opening ceremony began with a look back at the plant’s construction, following a 2018 decision that launched one of Hungary’s largest greenfield investments. The BMW Group’s first Central European location has firmly placed Debrecen on the region's automotive map, creating more than 2,000 direct jobs – and many more along the supply chain, at regional suppliers and service providers that have recently established themselves in Debrecen, alongside national and international companies. The new plant has also strengthened the industrial park and driven additional investment in transport and infrastructure.

At the same time, through collaborations with institutions such as the local university and the Vocational Training Centre of Debrecen, DSZC, Plant Debrecen has also become one of the largest training hubs for dual education programmes in Hungary.

Only the best of the best for Debrecen

Plant Debrecen is the first BMW Group production site not tied to a specific primary plant. Instead, it serves as a network plant, combining best practices from different locations worldwide. For example, the press shop is modelled on the systems used in Spartanburg (USA) and Swindon (Great Britain), with their know-how and technologies further refined for Debrecen. In the body shop, the positioning of nearly 1,000 industrial robots, along with their processes, was digitally simulated in detail beforehand. The number of joining methods was also significantly reduced, with further streamlining allowing design features for the Neue Klasse to be integrated early in development.

Paint shop key to largest reduction in CO₂e emissions

At BMW Group Plant Debrecen, the paint shop plays a critical role in significantly reducing the BMW iX3’s CO₂e footprint. Production of the new BMW iX3 will generate a total of about 80kg CO₂e (scope 1/2 emissions). This figure covers CO₂e emissions from Plant Debrecen, as well as in-house parts production at other BMW Group facilities, including components manufactured in Landshut, for example. This represents a reduction of approx. two-thirds compared to production of existing BMW derivatives. For Plant Debrecen alone, this approach will reduce CO₂e emissions from the manufacture of a vehicle, including its high-voltage battery, by around 90% – to about 34 kg CO₂e (when operating at full capacity, compared with other BMW Group facilities).

About a quarter of the plant's annual power needs will be supplied by the 50‑hectare on-site photovoltaic system, one of the largest in Hungary. Surplus solar energy, such as that generated on non-working days, is stored in a 1,800 m³ thermal storage system with a capacity of 130 MWh.

Digitalised assembly processes and smart “finger structure”

Complete digitalisation of production processes further boosts assembly efficiency – for example, sensors and camera systems along the production line are used to automate quality processes. AI evaluates the data and provides real-time feedback to employees on the assembly line. The building's “finger structure” – an optimised version of BMW Group Plant Leipzig – allows 80% of parts to be delivered directly to the correct point of assembly on the line. In-house logistics are fully electric.

High-voltage battery assembly in line with “local for local” principle

High-voltage batteries are assembled directly on site, allowing for short distances in line with the “local for local” principle. Plant Debrecen will be the first of five plants worldwide to begin series production of Gen6 high-voltage batteries at this location. Seamless in-line quality inspections and 100% end‑of‑line monitoring enable a consistent zero-defect approach.

Final photo with employees and two BMW iX3s

The opening ceremony concluded with a music and dance performance celebrating Hungarian culture and traditions, which the BMW Group also supports through local events and organisations. To wrap up, numerous employees joined Viktor Orbán and Oliver Zipse on stage, alongside two new BMW iX3s.

Munich. BMW Group Plant Steyr is getting ready for series production of fuel cell systems. The third generation of the BMW Group’s hydrogen drive system will be manufactured in Steyr from 2028, and the company’s competence centres in Munich and Steyr are already building the first prototypes. Further drive system components will come from the technology hub in Landshut.

“The launch of the first-ever fuel cell production model from BMW in 2028 will add another exceptionally efficient high-performance drive system with zero emissions to our technology-open product portfolio,” says Joachim Post, Member of the Board of Management of BMW AG, Development. “The choice of Steyr as the production location clearly demonstrates our commitment to a European innovation footprint. The BMW competence centres in Munich and Steyr have a key role to play in the development of pioneering fuel cell systems.”  

The third-generation BMW fuel cell system: more compact, more powerful, more efficient 

The first generation of the fuel cell drive system was supplied entirely by the Toyota Motor Corporation (Toyota) and was fitted in the BMW 535iA back in 2014. The second generation made its debut in the current BMW iX5 Hydrogen pilot fleet. This time, BMW developed the overall fuel cell system itself, while the individual fuel cells came from Toyota. 

For the new generation, the BMW Group and the Toyota Motor Corporation jointly develop the powertrain system for passenger vehicles, with the core fuel cell technology creating synergies for both commercial and passenger vehicle applications. This close collaboration enables both companies to leverage synergies in development and procurement while creating brand-specific models.

The third generation of fuel cell technology brings some major improvements:

• Compact design: The space taken up by the fuel cell system has been reduced by around 25%. A considerable increase in power density has enabled a much more compact construction compared to the preceding generation.  
• High degree of integration: The third generation can be seamlessly integrated into future vehicle architectures. This paves the way for a technology-open approach that will make it possible to offer customers a variety of drive system variants in future. 
• Optimised components and increased efficiency: The system is set to be substantially more efficient than its predecessor. This is being achieved by upgrading individual component parts that are based on the drive technology jointly developed with Toyota and by improved operating strategies. These advances result in increased range and output combined with lower energy consumption, which represents a significant improvement over the second generation. 

Technological expertise at the BMW Group in Munich

The BMW Group is making prototypes of the highly efficient fuel cell systems at the company’s competence centre for hydrogen in Munich. An electrochemical reaction takes place in the fuel cell, which involves hydrogen from the tanks reacting with oxygen from the air. This reaction produces electricity that powers the electric motor and thereby supplies the vehicle with energy. 

The fuel cell system comprises not only the fuel cells themselves, but also all the components and systems needed for their efficient operation. These include the cooling system and hydrogen- and air subsystems. The compact layout ensures the entire drivetrain delivers the levels of performance and safety for which BMW is renowned. 

Prototype production is currently focused on development and validation of the assembly and testing processes, with particular attention paid to industrialisation, quality assurance and scalability in the longer term. In parallel to this, the prototypes are being used to develop operating strategy and for validation on both a system and vehicle level. These steps are crucial in preparing fuel cell technology for series production. 

Series production at BMW Group Plant Steyr

Production of the fuel cell systems is due to get underway in 2028 at BMW Group Plant Steyr, which can call on decades of development and production expertise covering all drive system types across the BMW Group model range. New test rigs and production facilities are now being built and buildings modified to incorporate the new drive technology and constantly refine it. 

“We are proud to be producing another innovative drive technology at Plant Steyr in future alongside the latest generation of electric motors and combustion engines,” says Klaus von Moltke, Senior Vice President Engine Production at BMW AG and Director of BMW Group Plant Steyr. “This, together with the development expertise we have available on-site, makes our plant a prime example of the BMW Group’s technology-open approach.” 

Component manufacture at BMW Group Plant Landshut

BMW Group Plant Landshut is responsible for manufacturing key components for the fuel cell vehicles. Construction of new hardware and equipment for series production of the hydrogen-specific BMW Energy Master will start there in late May 2026. The BMW Energy Master controls the supply of power in the vehicle across a range from 400 – 800V. It also acts as the interface for data from the high-voltage battery. This control unit is supplemented by various components that are specifically required for the fuel cell application. Production of the first prototypes of the hydrogen-specific Energy Master will begin in mid-2026 just a few miles away at BMW Group Plant Dingolfing, where the prototypes of the BMW Energy Master for the Neue Klasse models were also made.  

As with the BMW iX5 Hydrogen pilot fleet, Plant Landshut will once again manufacture the housing and pressure plate for the next model generation. 

Munich/Steyr (Austria). The BMW Group Plant Steyr today began series production of the e-engine for the Neue Klasse. “Today, we are laying the foundations for the future of the BMW Group,” explained Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production. “As the first production site for the Gen6 electric engine, Plant Steyr is central to the Neue Klasse and the continued development of our global production network.” The electric engine for the sixth generation of BMW eDrive (Gen6) is the first fully-electric drive train to be produced at the Steyr location in Austria. From there, it will be shipped throughout the production network, providing the drive train for the Neue Klasse. “Three years ago, we announced that we would build this electric engine in Steyr. Today, we are proud to deliver it,” said Klaus von Moltke, SVP of Engine Production for BMW AG and plant director of the Steyr facility. “What we are launching here today is more than just a production ramp-up. It is a firm commitment to Europe, to technology and to the future.”

Technology openness: Plant Steyr as centre of drive train expertise
Between the project launch in 2022 and 2030, the BMW Group is investing over a billion euros in expanding development and production expertise for e-drives at the Steyr location. This capacity expansion will ensure the plant remains the BMW Group's leading location for drive trains. For over 40 years, the plant has developed and manufactured internal combustion engines for the BMW and MINI brands. This extensive experience and wealth of expertise in drive trains make the engine plant the ideal facility to produce the Gen6 electric engines. The site will continue to manufacture diesel and petrol engines in parallel. “Technology openness is our strength – it gives us the necessary flexibility to secure long-term jobs,” said von Moltke. Around 1,000 employees will work in the new electric engine assembly. Depending on global demand, half of the Steyr location’s total workforce could be employed in e-mobility by 2030. von Moltke: “Steyr will remain the heart of our drive train expertise – both for combustion engines and electromobility.”

Powertrain components produced in Steyr, aluminium housings from Landshut
Rotor, stator, transmission and power converter – all core components of the innovative, highly integrated e-drive – will be manufactured at Plant Steyr. The housing for the electric engine will be cast at Plant Landshut's aluminium foundry and further processed in Steyr. The power converter will be produced in a new in-house clean-room environment, marking the Austrian engine manufacturer’s entry into the field of electrical engineering. E-drive components from Steyr will be assembled on two new lines. The overall production concept for the Gen6 e-drive follows the principle of a modular system, making it possible to produce different highly flexible electric drive train derivatives for the entire range of Neue Klasse models. The modular concept generates positive economies of scale and cost savings in both development and production. It also improves the scalability of production volumes. The modular approach keeps production, supply networks and procurement highly flexible.

Comprehensive improvements to electric engine
The electric engine has undergone significant further development for Gen6: The rotor, stator and power converter have all been holistically designed for the Gen6 technology’s new 800-volt architecture, maximising performance capabilities and the efficiency of the drive system. Improvements in geometry and cooling, along with reduced friction, optimise the two-stage spur gearbox. Customer-friendly acoustics have also been further refined. In the e-drive's electric “brain” – the power converter – 800-volt technology and silicon carbide (SiC) semiconductor technology are now being used to boost efficiency. Fully integrated into the electric engine housing, the power converter converts direct current from the high-voltage battery into alternating current for the electric engine.

Lower weight, costs and energy loss lead to greater vehicle efficiency
Overall, the intelligent use of new technologies in the e-drive and systematic further development of existing systems produce remarkable results. Comparing one of the future models of the Neue Klasse with a Gen5 xDrive model shows the following improvements in the electric engine: “Energy loss is reduced by 40 percent, costs by 20 percent and weight by 10 percent. All this makes a significant contribution to the approximately 20-percent increase in overall vehicle efficiency”, explains Martin Kaufmann, SVP of global Powertrain Development at BMW AG., The efficient design of the powertrain together with the high energy content of the high-voltage battery, enable a range of up to 800 km (WLTP) in the BMW iX3, the first model of the Neue Klasse.


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+++ Les usines pilotes de Parsdorf, Hallbergmoos et Munich ouvrent la voie au lancement mondial de la production en série +++ Nedeljković, membre du conseil d'administration : « Renforcer la capacité d'innovation de l'Allemagne » +++ Approche cohérente de la production zéro défaut +++

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Munich/Parsdorf. Avec la Neue Klasse, BMW Group inaugure une nouvelle ère de conduite purement électrique, dont la production en série débutera à la fin de l'année 2025. La batterie haute tension est un élément essentiel de tout véhicule électrique. Avant de lancer la production en série à grande échelle, il faut mettre au point des processus de production et tester minutieusement les batteries de présérie. C'est ce que font les installations de préproduction de BMW Group pour les batteries haute tension à Parsdorf et Hallbergmoos, ainsi que le Centre de recherche et d'innovation (FIZ) de Munich. « Nos installations de préproduction de batteries haute tension renforcent la capacité d'innovation de l'Allemagne », déclare Milan Nedeljković, membre du conseil d'administration de BMW AG responsable de la production. « Elles jettent les bases des nouvelles installations de production en série dans le monde entier et assurent un démarrage en douceur de la production de batteries haute tension. » Pour produire les batteries haute tension destinées à la sixième génération de BMW eDrive (Gen6), la société met en place cinq sites d'assemblage sur trois continents : à Irlbach-Straßkirchen (Basse-Bavière), Debrecen (Hongrie), Shenyang (Chine), San Luis Potosí (Mexique) et Woodruff (États-Unis).

La qualité est essentielle : Approche zéro défaut cohérente

Pour la batterie haute tension Gen6 développée en interne, BMW Group met en œuvre des processus de production intelligents et ultramodernes utilisant les technologies les plus récentes. « Pour la production de nos batteries haute tension, nous poursuivons une approche cohérente de zéro défaut », explique Markus Fallböhmer, responsable de la production de batteries chez BMW AG. « Des contrôles de qualité hautement intelligents, assistés par l'IA, sont intégrés au processus de production pour nous aider à atteindre cet objectif. » Car la qualité est essentielle : dans les carrosseries de la Neue Klasse, la batterie haute tension sert de composant structurel (« pack to open body »). Les nouvelles cellules cylindriques rondes sont intégrées directement dans la batterie haute tension (« cell to pack »). Grâce à leurs processus de production innovants, les usines pilotes et de série de BMW Group établissent de nouvelles normes industrielles pour la production de batteries. Parmi les exemples, on peut citer l'approche systématique du zéro défaut, l'utilisation de jumeaux de production numériques pour des tâches telles que la formation des employés, ainsi que l'exploitation de bases de données d'IA étendues pour optimiser la logistique d'approvisionnement et de production. Toutes les étapes de la production font l'objet d'une surveillance en ligne transparente avec un stockage complet des données, ce qui permet une stabilité maximale du processus et une optimisation continue basée sur les données.

Les usines pilotes à la loupe : Parsdorf, Hallbergmoos et Munich (FIZ)

La plus grande usine pilote pour les batteries haute tension Gen6 est située à Parsdorf, où plus de 350 employés construisent les premiers prototypes depuis 2023. Depuis la mi-2024, une partie des batteries haute tension produites dans cette usine a déjà été livrée à l'usine de véhicules de Debrecen, en Hongrie, où elles sont installées dans des véhicules d'essai de la Neue Klasse. Une usine de présérie pour les batteries haute tension est également située près de l'aéroport de Munich. Depuis l'été 2024, le site de Hallbergmoos développe des technologies de fabrication pour l'assemblage de batteries haute tension. Environ 200 personnes travaillent dans cette petite usine de batteries. Le site de Hallbergmoos sert de modèle pour la production en série à l'usine Woodruff près de Spartanburg, en Caroline du Sud, aux États-Unis. Au centre de recherche et d'innovation de Munich (FIZ), 200 autres employés fabriquent et testent des prototypes et des variantes de modules plus petits de la batterie haute tension. Plusieurs étages du centre d'aéroacoustique et d'entraînement électrique (AEZ), récemment ouvert, sont consacrés à ces travaux.

Lancement en série de cinq usines de batteries en moins de deux ans

Les systèmes et processus mis au point dans les usines pilotes bavaroises seront déployés dans les usines de série du monde entier. En moins de deux ans, la production en série démarrera sur cinq sites répartis sur trois continents. Conformément à son principe "local pour local", BMW Group a positionné ses sites d'assemblage de batteries haute tension Gen6 aussi près que possible de ses usines de fabrication de véhicules. Cette approche permet de préserver la production, même en cas de développements politiques et économiques imprévus. Elle renforcera également les sites de production existants, tout en préservant et en créant des emplois. La production en série de la BMW iX3, le premier modèle de la Neue Klasse, démarrera à l'usine de Debrecen à la fin de l'année, parallèlement à la fabrication de batteries haute tension sur le même site. Le lancement à Debrecen sera suivi par les usines d'assemblage de batteries de Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff et San Luis Potosí.

Comment BMW Group fabrique les batteries haute tension Gen6

BMW Group s'approvisionne en cellules de batterie pour ses batteries haute tension auprès de fabricants de cellules de premier plan, qui produisent les cellules selon les spécifications de l'entreprise. Les normes techniques les plus strictes s'appliquent. À la réception des marchandises, des mesures supplémentaires - telles que des contrôles de tension - sont effectuées. Vient ensuite le regroupement des cellules, au cours duquel les cellules de la batterie sont connectées à des liquides de refroidissement. Cette étape garantit une isolation et un refroidissement optimaux des cellules. Les groupes de cellules et le système de contact des cellules sont ensuite nettoyés au laser et soudés avec une précision extrême. L'inspection en ligne surveille en permanence et en temps réel chaque soudure. Un processus innovant de moussage suit, garantissant que tous les éléments sont protégés en tant qu'unité mécanique. La mousse garantit ainsi la sécurité, la stabilité et la durabilité de la batterie haute tension. Le boîtier est ensuite fermé, scellé et riveté. Lors de la dernière étape de l'assemblage, l'Energy Master - l'unité de commande centrale - est installé sur la batterie haute tension. Un adhésif de scellement à élasticité permanente est appliqué pour garantir une étanchéité fiable. Enfin, chaque batterie haute tension fait l'objet d'une inspection à 100 % en fin de chaîne afin de garantir la qualité, la sécurité et le fonctionnement.

Le BMW Group

Avec ses marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, le BMW Group est le leader mondial en matière de construction de voitures et de motos et de fourniture de services financiers et de mobilité haut de gamme. Le réseau de production BMW Group compte plus de 30 sites dans le monde entier et dispose d'un réseau de distribution mondial avec des bureaux dans plus de 140 pays.

En 2024, BMW Group a réalisé plus de 2,45 millions de voitures et plus de 210 000 motos dans le monde. Le résultat avant impôt de l’exercice 2024 s’établit à 11,0 milliards d’euros, pour un chiffre d’affaires de 142,4 milliards d’euros. Au 31 décembre 2024, l’entreprise employait 159 104 collaborateurs et collaboratrices dans le monde.

Une réflexion sur le long terme et une conduite responsable sont depuis toujours le fondement du succès économique du BMW Group. La durabilité constitue un élément important de la stratégie d'entreprise du BMW Group, de la chaîne d'approvisionnement à la fin de la phase d'utilisation de tous les produits, en passant par la production.

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The BMW Group is bringing large-format, pure ASSB cells from Solid Power to its test vehicle, a BMW i7, which is being operated in the Munich area. The potential benefits of ASSB technology: higher energy density in a very compact storage system compared to current technologies.

Since 2022, the BMW Group and Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) have intensified their activities for the development of all-solid-state battery (ASSB) technology through their technology transfer agreement.

The BMW Group and Solid Power believe in the potential of genuine ASSB technology. With a higher energy density compared to current battery technologies, ASSB batteries have the potential to achieve longer ranges in vehicles without the disadvantages with regard to the weight of the overall storage system.

“Solid Power is extremely proud that our partnership with BMW has resulted in the first demonstration of truly all-solid-state battery cells in a vehicle,” said John Van Scoter, President and Chief Executive Officer of Solid Power.  “We believe in the promise of ASSB’s and continue to drive innovation of our sulfide electrolyte in support of that future for EV’s.”

Martin Schuster, Vice President Battery Cell and Cell Module at the BMW Group, says: “Our BMW i7 ASSB test vehicle on the road is a perfect example of the BMW Group's technology-open mindset. We are continuously advancing the development of new battery cell technologies and are constantly expanding our know-how with valuable partners such as Solid Power. ”

The concept battery integrated in the BMW i7 test vehicle combines proven Gen5 construction principles (prismatic cells in modules) with new, innovative module concepts for integrating ASSB cells from Solid Power.

The management of cell expansion will be investigated here. In addition: How is the operating pressure controlled and how to adjust the temperature conditions.

The use of solid power cells with sulfide-based electrolytes and their complete integration into a battery pack will provide the BMW Group with further important findings in the test program over the coming months.

The innovative cells were developed and manufactured by Solid Power in collaboration with experts from the BMW Group. Further development steps are required to implement ASSB technology in a competitive overall storage system.

The BMW Group and Solid Power have been cooperating since 2016 through an extended “Joint Development Agreement”, which was supported by BMW Group's investment in Solid Power in May 2021 as part of a financing round.

At the end of 2022, BMW and Solid Power agreed to further deepen their partnership. BMW will operate a solid cell prototype line at the CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf on the basis of a research and development license and using the experience and expertise of Solid Power.

Since 2008, the BMW Group has been steadily expanding its expertise in the area of battery cell technology. Since 2019, this know-how has been bundled at the BMW Group's Battery Cell Competence Center (BCCC) in Munich. The BCCC covers the entire value chain, from research and development to battery cell design and production capability.

In order to be able to implement innovations in battery cell technology quickly and efficiently, the BMW Group cooperates in a network of around 300 partners, including established companies, start-ups and universities.

The cooperation with Solid Power underlines the BMW Group's battery strategy -to further develop innovative battery technologies on equal footing with leading partners in the industry. This strategically strong position in the value chain ensures the BMW Group access to all new and innovative battery cell research worldwide.

Munich. As it pulls back the curtain on a new era in 2025, fuelled by the all-electric Neue Klasse models, BMW is creating a holistic driving and user experience that breaks genuinely new ground. One of the elements of the far-reaching BMW Panoramic iDrive concept is the new HypersonX soundscape. Developed by the BMW Group Sound Design Studio, it comprises 43 sound signals and special driving sounds for Personal Mode and Sport Mode. The multi-dimensional spectrum adapts the sounds precisely to the driving situation at hand and, in so doing, creates an emotional interaction between the driver and their vehicle.

This new stage in the evolution of the automotive sound experience has been made possible by the technological advances in hardware and software brought by the Neue Klasse. The revolutionary BMW Operating System X and a newly developed control unit pave the way for an innovative audio architecture. This allows the overall experience offered by the Neue Klasse to be perfected at an acoustic level, as well as in terms of vehicle character, driving experience and functional range.

A new dimension in drive sounds: distinctive and precisely honed.

“The unique sound spectrum of HypersonX plays a major role in giving a Neue Klasse model its own, highly distinctive character acoustically. Through our focus on precision, warmth and lightness, we can create a direct emotional connection between the driver and their vehicle,” emphasises Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. In both Personal Mode and Sport Mode, the drive sounds focus on the essentials and are inspired by tones from nature and structures from the worlds of art and science. HypersonX has fewer basic notes than the sound experience previously employed. But at the same time, the acoustic spectrum has grown to include a new dimensional level. This gives the sound more “colour”, depth and precision, and it embodies more than ever the pleasure of driving for which BMW is renowned.

One of the main elements underpinning this capability is the audio control unit developed for the Neue Klasse, which enables a significant expansion of the dynamic range.

Added to which, the spatial modulation of the drive sound achievable in the Neue Klasse ensures that the vehicle occupants are thoroughly immersed in the soundscape generated by HypersonX. Under acceleration, for example, the vehicle gives the impression of moving between different three-dimensional layers of sound, thus transporting the feeling of speed and BMW-typical driving dynamics authentically into the cabin.

Humanity is a central design element of the welcome sound.

As well as intelligent reduction to the essential elements, the human aspect played an important role in the development of the soundscape for the Neue Klasse. The middle and lower frequency ranges of the BMW HypersonX sound spectrum have been brought to the fore to create a well-balanced acoustic ambience. In conjunction with intuitive operation, precisely adjusted light effects and homely interior design, this gives those on board a fine sense of wellbeing.

A choir made up of BMW Group Design Studio employees brings voice – in their respective native languages – to moments of driving joy, infusing the welcome sound with a particularly empathetic flavour. Carefully isolated elements of these recordings enhance the overall composition of the welcome sound to excellent effect and treat the driver to moments of joy and human warmth.

BMW HypersonX gives the sounds for the Neue Klasse an expressive and distinctive, but also understated and sensitive feel. To this end, more than nine million sound instances based on BMW’s sound DNA were generated using a new algorithm. At the BMW Group Sound Design Studio, these were then filtered into a brand-typical essence that in turn generates a cohesive and multi-dimensional acoustic experience. The result is a sound that creates an emotional connection between human and vehicle in all driving situations and brings a positive, congenial and inviting aura to the acoustic presence of the Neue Klasse.

+++ La sixième génération de technologie BMW eDrive marque une étape de taille en matière de mobilité électrique +++ BMW Energy Master : unité de commande centrale intelligente pour la batterie haute tension fondamentalement inédite – développée et produite en interne +++ Mise en commun de l’expertise de la chaîne de valeur de l’électromobilité en Bavière et en Autriche +++ Principe modulaire innovant et flexible pour la conduite électrique +++

Munich/Landshut. BMW Group présente son nouveau bond en avant dans le domaine de la technologie d’entraînement électrique et ouvre ainsi la voie à une nouvelle ère de la conduite entièrement électrique. À l'occasion des Tech Days de Landshut, l’entreprise a offert un premier aperçu du développement et de la production de batteries haute tension et de systèmes d’entraînement électrique faisant appel à la sixième génération de la technologie BMW eDrive. Chaque véhicule Neue Klasse tout électrique en bénéficiera. Le premier modèle de la Neue Klasse sera produit en série dans le courant de l'année à l'usine de Debrecen, en Hongrie. Voici un aperçu des points forts de la technologie :

• L’unité de commande centrale intelligente Energy Master sur la batterie haute tension – développée par le BMW Group et produite à l’usine de Landshut.
• Un nouveau concept de batterie haute tension qui, associé à la cellule cylindrique BMW, promet d’offrir un véritable bond technologique, notamment des améliorations significatives en termes de densité énergétique, de vitesse de recharge et d’autonomie.
• Le BMW Group démontre également son ouverture technologique en matière de systèmes d’entraînement électrique, grâce à l’utilisation de différents types de moteurs électriques : SSM et ASM.
• Une approche modulaire de la production de moteurs électriques confère au BMW Group un degré de flexibilité exceptionnel.
• Le BMW Group réunit l’expertise de l’ensemble de la chaîne de valeur de la mobilité électrique en Bavière et en Autriche – du développement au recyclage, en passant par les achats et la production.
• Il fait à la fois preuve d’une ouverture technologique et d’une expertise complète dans tous les domaines de la mobilité électrique.

Adopter une approche ouverte sur la technologie tout en donnant le rythme de la mobilité électrique

« Pour le BMW Group, la mobilité électrique représente l’avenir et constitue un domaine de croissance clé. Nous ouvrons actuellement la voie avec cette technologie de propulsion. Dans le même temps, nous adoptons délibérément une approche ouverte sur la technologie, en reconnaissant que les besoins de mobilité varient d'une région du monde à l'autre », explique le Dr Joachim Post, membre du Conseil d'administration de BMW AG, responsable des achats et du réseau de fournisseurs. « Nous souhaitons offrir à nos clients le meilleur concept d’entraînement parfaitement adapté à chaque besoin. Il est possible d’allier les deux : proposer la meilleure technologie pour tous les besoins et être à la pointe de la mobilité électrique. »

Plus minces, plus rapides, plus performantes : les batteries haute tension pour la Gen6

Avec la nouvelle technologie BMW eDrive de sixième génération (Gen6 en abrégé), le BMW Group fait un vrai bond technologique. Les améliorations côté produits comprennent une vitesse de recharge 30 % plus rapide et une augmentation de 30 % de l’autonomie, certains modèles atteignant des chiffres encore plus élevés. En outre, le concept de batterie haute tension Gen6 bénéficie de la nouvelle technologie 800 V. La Gen6 fera ses grands débuts cette année dans la Neue Klasse et sera ensuite utilisée pour les modèles de la gamme entièrement électrique du BMW Group. Le concept des batteries haute tension Gen6 est fondamentalement nouveau et trouvera des applications dans tous les segments de véhicules, jusqu’aux modèles hautes performances de BMW M GmbH. Le nouveau design de la batterie, encore plus fin, permet de l’intégrer dans une multitude de modèles, quelle que soit la hauteur du véhicule. La batterie haute tension joue un rôle de composant structurel dans les carrosseries des modèles Neue Klasse (« pack-to-open-body »), et les nouvelles cellules cylindriques y seront intégrées directement (« cell-to-pack »). Cette nouvelle cellule cylindrique BMW affiche une densité énergétique 20 % supérieure à celle de son prédécesseur, la cellule de batterie prismatique Gen5. En outre, la recharge dans les deux sens sera possible : le BMW Group a confirmé la recharge bidirectionnelle de série pour la Gen6.

Unité de commande centrale hautement intelligente : le BMW Energy Master

Tous les éléments permettant ce bond technologique sont réunis dans le BMW Energy Master. Cette unité de commande centrale est placée sur la batterie haute tension et fournit l’interface pour l’alimentation haute et basse tension et pour les données de la batterie haute tension. Elle contrôle également l’alimentation électrique du moteur électrique et du système électrique du véhicule et est le gage d’un fonctionnement sûr et intelligent de la batterie haute tension. Le BMW Group a déposé toute une série de nouvelles demandes de brevet pour le système électrique du véhicule, notamment ses fusibles électroniques. Le matériel et les logiciels de l’Energy Master ont été entièrement développés en interne au sein du BMW Group. Cela garantit que les développements technologiques et les mises à jour des véhicules peuvent être mis en œuvre indépendamment et en temps réel via des Remote Software Upgrades, offrant ainsi un avantage particulier aux clients.

Approche « local for local » pour assemblage des batteries haute tension et le réseau fournisseurs

Les batteries haute tension de la Neue Klasse sont assemblées dans cinq nouveaux sites de production que le BMW Group a implantés à proximité de ses usines de véhicules dans le cadre d’une approche « local for local ». Par exemple, des sites d’assemblage de pointe pour les batteries haute tension Gen6 sont actuellement en construction à Irlbach-Straßkirchen (Basse-Bavière), Debrecen (Hongrie), Shenyang (Chine), San Luis Potosí (Mexique) et Woodruff, près de Spartanburg (États-Unis). Cette approche préserve la production même en cas d'événements politiques et économiques imprévus. En outre, les sites existants sont renforcés, ce qui permet de garantir et de créer des emplois. Le principe du « local for local » se poursuit dans le réseau de fournisseurs de cellules de batterie : afin de couvrir la demande pour la Gen6, le BMW Group a conclu des accords contractuels avec différents partenaires pour cinq usines de cellules de batterie, réparties en Europe, en Chine et aux États-Unis.

« Cell-to-pack » et « pack-to-open-body »

La production des batteries haute tension Gen6 suit les principes « cell-to-pack » et « pack-to-open-body ». Le « cell-to-pack » consiste à positionner les cellules cylindriques – fabriquées par les fournisseurs conformément aux spécifications du BMW Group – directement dans le boîtier de la batterie haute tension, sans passer par l'étape intermédiaire de production d'un module. « Pack-to-open-body » fait référence au nouveau rôle de la batterie haute tension en tant que composant structurel de l’architecture du véhicule. De nombreuses innovations brevetées par le BMW Group sont disponibles ici.

Le savoir-faire de Bavière et d’Autriche – une demande dans le monde entier

Avant que la production en série des batteries haute tension ne débute à l’échelle internationale, les processus de production seront développés et les batteries de présérie seront soumises à des essais approfondis. Tout ceci aura lieu dans les usines pilotes de batteries haute tension du BMW Group à Parsdorf, Hallbergmoos et Munich. Les nouvelles usines de production en série à travers le monde seront alors prêtes. L'expertise en matière de produits et de processus est concentrée en Bavière. La fabrication de l’Energy Master se fera à l’usine de Landshut, qui fournira ensuite toutes les usines d’assemblage de batteries haute tension dans le monde. C’est là que l’unité de commande hautement intelligente sera installée sur la batterie haute tension. Le moteur électrique doté de la technologie BMW eDrive de sixième génération est produit à l’usine Steyr en Autriche, qui abrite également un centre de développement pour les systèmes d’entraînement électrique et la gestion thermique.

Production de l’Energy Master à l’usine du BMW Group de Landshut  

Un système de production ultramoderne pour le BMW Energy Master prend forme à l'usine de Landshut. Cette dernière conçoit actuellement l’unité de commande hautement complexe en présérie. La production en série sur la première ligne débutera en août 2025 et une nouvelle phase d’expansion suivra mi-2026. C’est la première fois que le développement et la production de cette unité de commande centrale ont lieu en interne au sein du BMW Group. « En tant que plus grand fabricant de composants internes de l’entreprise, Landshut joue un rôle majeur pour la Neue Klasse », explique le Dr Joachim Post. « L’usine est un pôle d’innovation et un moteur de transformation. » 200 personnes environ seront employées dans la zone de fabrication de l’Energy Master à Landshut lorsque la production commencera, pour atteindre jusqu’à 700 personnes au fur et à mesure qu’elle augmentera. Depuis 2020, le BMW Group a investi plusieurs centaines de millions d’euros dans l’expansion de la mobilité électrique à l’usine de Landshut, renforçant à la fois le site de production lui-même et le statut de puissance industrielle de l’Allemagne sur le long terme. Le système de fabrication modulaire utilisé pour produire l’Energy Master a également été entièrement conçu en interne par le BMW Group. Il est fourni en sous-composants par une chaîne d'approvisionnement mise en place par le BMW Group. Celle-ci s'étend à la chaîne d'approvisionnement à n niveaux pour les composants essentiels tels que les semi-conducteurs. Les avantages de cette configuration se manifestent à la fois en termes de coûts et de sécurité d’approvisionnement. Le système de production évolutif permet à l’entreprise de répondre rapidement et en toute flexibilité aux exigences du marché. Le haut degré d'automatisation, impliquant jusqu'à 400 robots dans la phase d'expansion finale, maximise l'efficacité. Une surveillance complète en cours de processus, qui comprend l’utilisation de systèmes de caméra basés sur l’IA, et des contrôles de système en bout de ligne à 100 % dans un environnement de salle blanche sont le gage d’une qualité optimale.

Différents processus de recyclage au sein de la chaîne de valeur

Avec l’essor de la mobilité électrique, l’accent est de plus en plus placé sur le recyclage des batteries haute tension à la fin de leur cycle de vie. Dans le cadre d’un partenariat à long terme avec SK tes – l’un des principaux fournisseurs de solutions innovantes pour le cycle de vie des technologies – le cobalt, le nickel et le lithium des batteries en fin de vie sont récupérés par BMW Group et intégrés dans la chaîne d’approvisionnement pour la fabrication de nouvelles batteries. Cette approche en boucle fermée accroît l’efficacité et la résilience de BMW Group dans le cadre d’une économie circulaire. BMW Group suivra une voie similaire aux États-Unis, au Mexique et au Canada jusqu’en 2026 en concluant un partenariat distinct.

Recyclage direct innovant au sein de BMW Group

BMW Group explore également d’autres options de recyclage dans le cadre du processus de création de valeur. La méthode de recyclage direct développée en interne en est un exemple. BMW Group travaille main dans la main avec sa coentreprise Encory à la mise en place d’un centre de compétences pour le recyclage des cellules de batterie en Basse-Bavière, où l’entreprise mettra en pratique ses idées de recyclage direct. Ce procédé innovant permettra de décomposer mécaniquement les matériaux résiduels de la production des cellules de batterie et les cellules de batterie entières en leurs précieux composants. Les matières premières ainsi obtenues seront réutilisées directement dans le processus de production pilote des cellules de batterie au sein des centres de compétence de l’entreprise.

Approche technologique ouverte pour la mobilité électrique : le nouveau système e-drive de la Gen6

BMW Group a retenu le principe d’un moteur synchrone à excitation électrique (EESM) pour son unité de puissance Gen6. Sur ce type de moteur synchrone, le champ magnétique dans le rotor est généré par des enroulements alimentés en courant continu plutôt que par des aimants permanents. Ainsi, la force du champ magnétique du rotor peut être adaptée de manière optimale aux conditions de charge prévalentes. Il en résulte à la fois d'excellents niveaux d'efficacité aux points de fonctionnement pertinents pour le client et une puissance de sortie constante à des vitesses de rotation élevées. Comme pour la version Gen5, le moteur synchrone sera placé au-dessus de l’essieu arrière et sera doté d’un boîtier compact intégrant l’unité d’entraînement électrique, l’électronique de puissance et la transmission. De nombreux détails techniques du moteur ont été créés à l’aide d’une expertise brevetée, le rotor sans pot représentant à lui seul plus de dix demandes de brevet.

La Neue Klasse intègre également la technologie ASM

Le groupe motopropulseur de la Gen6 utilise une seconde technologie de moteur électrique supplémentaire sous la forme du moteur asynchrone (ASM). Au lieu d'être généré par des aimants permanents (PSM) ou une excitation électrique (EESM), le champ magnétique du rotor est induit par le stator. Sur ce type de moteur, le rotor se présente sous la forme d’une cage métallique. Le moteur asynchrone offre l'avantage d'une conception plus compacte et d'une meilleure rentabilité. Les variantes de moteur ASM seront montées sur l’essieu avant des voitures Neue Klasse équipées de BMW xDrive.

Améliorations de taille de la technologie EESM

Outre l’ajout de la technologie ASM, la technologie EESM a également fait l’objet d’une mise à niveau majeure pour la Gen6 : le rotor, le stator et l’onduleur ont tous été entièrement conçus pour la nouvelle architecture 800 V de la technologie Gen6 afin de maximiser les performances et l’efficacité du système d’entraînement. Une refonte complète des systèmes de refroidissement de l'huile et de l'eau a également contribué à cette optimisation. En outre, les experts du BMW Group ont aussi réussi à améliorer le moteur électrique et le carter central en termes de poids et de rigidité. La transmission est toujours de type hélicoïdal à deux étages, mais sa géométrie et son refroidissement ont été optimisés, les frottements ont été réduits et l'acoustique est plus agréable. Le « cerveau » du moteur synchrone à excitation électrique, l’onduleur, est désormais doté de la technologie 800 V et de semi-conducteurs en carbure de silicium (SiC) pour accroître l’efficacité. Il est entièrement intégré dans le carter du moteur électrique. Sa mission consiste à convertir l’alimentation CC de la batterie haute tension en CA pour l’utiliser dans le moteur électrique. L’onduleur a été développé en interne par BMW Group et est produit à l’usine de Steyr en Autriche.

Réduction du poids, des coûts et des pertes d'énergie - pour une plus grande efficacité du véhicule

Les résultats obtenus grâce à l'intégration intelligente de nouvelles technologies dans le groupe motopropulseur électrique et à l'amélioration constante des systèmes existants sont impressionnants. Par rapport à un modèle xDrive Gen5, un futur modèle Neue Klasse doté des technologies EESM et ASM présente les améliorations suivantes : les pertes d’énergie ont été réduites de 40 %, les coûts de 20 % et le poids de 10 %. En combinant différents types de moteurs électriques, l’approche technologique de BMW Group est donc clairement mise en évidence dans le domaine de la mobilité électrique. À l’avenir, les clients pourront choisir parmi des modèles équipés d’un, deux, trois ou quatre moteurs électriques selon leurs préférences et leurs besoins individuels. La technologie BMW eDrive de sixième génération est un facteur important dans le gain d'efficacité global du véhicule d'environ 20 % pour la Neue Klasse. Ce chiffre est basé sur une comparaison avec la génération actuelle de véhicules tout électriques de BMW Group.

Le concept modulaire offre un avantage décisif pour la fabrication de moteurs électriques

Le concept de fabrication du système d’entraînement électrique Gen6 utilise le principe des blocs de construction modulaires. Il constitue la base d’une fabrication extrêmement flexible de différentes variantes de moteurs électriques sur l’ensemble de la gamme de modèles Neue Klasse. Le concept de « bloc de construction » modulaire permet de réaliser des économies d’échelle positives et des réductions de coûts au niveau du développement et de la production. Il a également pour effet d’améliorer l’évolutivité des volumes de production. L’approche modulaire garantit un degré de flexibilité élevé dans la production, les réseaux d’approvisionnement et les achats.

Les systèmes d’entraînement électrique Gen6 : fabriqués à Steyr

La production en série des systèmes d’entraînement électrique Gen6 débutera à l’usine BMW Group de Steyr à l’été 2025. La pré-production a déjà démarré sur le site autrichien en septembre 2024. Les moteurs de pré-production sont soumis à des tests rigoureux et certains sont déjà montés sur des véhicules d’essai Neue Klasse de l’usine de Debrecen. D’ici à 2030, BMW Group aura investi plus d’un milliard d’euros sur le site depuis le lancement du projet en 2022 afin d’étendre son expertise en matière de développement et de production de systèmes d’entraînement électrique. Grâce à l’augmentation de la capacité, l’usine conservera son statut de premier site de production du constructeur pour les systèmes d’entraînement. Elle développe et fabrique des moteurs à combustion pour les marques BMW et MINI depuis plus de 40 ans. Les nombreuses années d’expérience et le haut niveau d’expertise de l’usine de Steyr dans le domaine des systèmes d’entraînement en font le site idéal pour la fabrication des moteurs électriques Gen6. Sa capacité de production annuelle est de 600 000 unités d’entraînement électrique. Les moteurs diesel et essence continuent d’y être fabriqués parallèlement aux moteurs électriques. D’ici à 2030, près de la moitié des salariés sur site devraient travailler dans le secteur de la mobilité électrique, étape indispensable pour pérenniser les plus de 4 700 emplois de l’usine. À l’avenir, tous les composants clés de l’unité d’entraînement électrique innovante et hautement intégrée – à savoir le rotor, le stator, la transmission, l’onduleur et le boîtier – seront produits à Steyr. Les onduleurs seront notamment fabriqués pour la première fois dans une salle blanche interne, ce qui permettra à l'usine de moteurs d'entrer dans le domaine de l'ingénierie électrique. Les composants d’entraînement électrique seront construits sur deux nouvelles lignes d’assemblage à Steyr.

Gestion thermique : interaction complexe, cruciale pour les performances

La gestion thermique implique une interaction très complexe entre différents systèmes d’un véhicule électrique et est d’une importance cruciale pour une multitude de paramètres de performance, notamment l’autonomie, la consommation en conditions réelles, l’accélération et le temps de recharge. La gestion thermique consiste à maintenir en permanence la température du moteur électrique, de l’électronique de puissance et de la batterie haute tension dans une plage optimale, tout en préservant le confort des passagers. Une gestion thermique efficace est également essentielle pour une recharge rapide. Ici, la température de la batterie doit être maintenue dans une fenêtre définie afin de tirer le meilleur parti de la capacité de recharge disponible. Contrairement aux moteurs thermiques, les moteurs électriques dégagent peu de chaleur. Cela signifie que, selon l’état de fonctionnement, la batterie et l’habitacle doivent non seulement être refroidis, mais également chauffés. Le site de Steyr conçoit les systèmes de gestion thermique pour tous les véhicules électriques du BMW Group. Le centre de développement de l’usine est également responsable du cerveau au cœur du moteur électrique, à savoir l’onduleur.

Usine du BMW Group de Landshut – un fabricant de composants aux multiples talents

Le site de Landshut est la plus grande usine de composants du BMW Group dans le monde, fournissant des composants à toutes les usines de véhicules et de systèmes d’entraînement de l’entreprise. Ses quelque 3 700 employés produisent un large éventail de composants de pointe pour les véhicules du BMW Group. Travaillant en étroite collaboration avec le Centre de recherche et d’innovation (FIZ) du BMW Group de Munich, l’usine de Landshut joue un rôle central en tant que pôle d’innovation pour l’industrie automobile. Elle développe des technologies et des processus de fabrication pionniers qui permettent à l'entreprise de conserver son avantage concurrentiel. Dans le cadre du projet Neue Klasse, le site investit environ 200 millions d’euros dans sa fonderie de métaux légers afin d’augmenter la capacité de production annuelle des carters de moteurs électriques. Le procédé de coulée d’injecteurs (ICA, Injector Casting) développé et breveté à Landshut est un excellent exemple de la force d’innovation de l’usine. Ce procédé unique au monde est utilisé pour fabriquer les boîtiers en aluminium très complexes des moteurs électriques qui établissent de nouvelles normes en matière de légèreté et d’intégration fonctionnelle.

Pour toute question, veuillez contacter :

Corporate Communications

Christian Marxt

Porte-parole Réseau de production, Groupe motopropulseur et Batteries haute tension

Tél. : +49-151-601-79158

E-mail : Christian.Marxt@bmwgroup.com

Carolin Seidel

Porte-parole de l'usine du BMW Group de Landshut

Tél. : +49-151-601-90340

E-mail : Carolin.Seidel@bmwgroup.com

Florian Moser

Chef d'équipe Achats et Réseau de fournisseurs, porte-parole Dr Joachim Post

Tél. : +49-151-601-62847

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Bernhard Ederer

Porte-parole Technologie d’entraînement, Batterie, Recharge, Efficient Dynamics

Tél. : +49-176-601-28556

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Diana Schaidnagel

Porte-parole Durabilité

Tél. : +49-151-601-38407

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BMW Group

Avec ses marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, le BMW Group est le leader mondial en matière de construction de voitures et de motos et de fourniture de services financiers et de mobilité haut de gamme. Le réseau de production BMW Group compte plus de 30 sites dans le monde entier et dispose d'un réseau de distribution mondial avec des bureaux dans plus de 140 pays.

En 2024, BMW Group a réalisé plus de 2,45 millions de voitures et plus de 210 000 motos dans le monde. Le résultat avant impôt de l’exercice 2023 s’établit à 17,1 milliards d’euros, pour un chiffre d’affaires de 155,5 milliards d’euros. Au 31 décembre 2023, l’entreprise employait 154 950 collaborateurs et collaboratrices dans le monde.

Une réflexion sur le long terme et une conduite responsable sont depuis toujours le fondement du succès économique du BMW Group. La durabilité constitue un élément important de la stratégie d'entreprise du BMW Group, de la chaîne d'approvisionnement à la fin de la phase d'utilisation de tous les produits, en passant par la production.

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+++ Le nouveau concept d'affichage et de commande sera introduit sur tous les nouveaux modèles BMW à partir de fin 2025 +++ Conducteur constamment au centre de l’attention, diffusion des informations et ergonomie +++ Le nouveau système d'exploitation BMW X propose une base logicielle intelligente, garantissant de vastes possibilités de personnalisation et une large diffusion des fonctionnalités numériques +++

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Munich/Las Vegas. Le BMW Group présente la conduite et l’expérience utilisateur du futur au Consumer Electronics Show (CES) 2025 de Las Vegas. Durant cet événement, BMW offre pour la toute première fois une occasion unique de découvrir la version proche de la production du nouveau BMW iDrive, ainsi que sa pièce maîtresse, la BMW Panoramic Vision. Le logiciel sous-tendant l’ensemble du système est le nouveau système d'exploitation BMW X, qui agit comme un centre d'intelligence derrière le nouveau concept d'affichage et de commande. Ce système holistique, au design moderne et élégant, sera introduit sur tous les nouveaux modèles BMW dès fin 2025.
« Quand la haute technologie rencontre un fonctionnement extrêmement intuitif : un quart de siècle de travail pionnier et de leadership technologique en matière de concepts de commande a été insufflé dans le nouveau BMW Panoramic iDrive », explique Frank Weber, membre du Conseil d’administration de BMW AG et responsable du développement.
« Les bases sont fournies par le nouveau BMW Operating System X. Grâce à cette avancée, nous augmentons encore les capacités de l’un des systèmes d’infodivertissement les plus performants et les plus complets au monde et nous établissons une fois de plus la référence du secteur en matière d’interaction multimodale. À partir du premier modèle Neue Klasse produit en série à la fin de cette année, le nouveau BMW Panoramic iDrive fera partie intégrante de tous les futurs modèles BMW. » 

Quatre éléments, un seul objectif : le conducteur est constamment au centre de l’attention, et ce dans le style emblématique de BMW.
Le nouveau BMW iDrive fusionne quatre éléments centraux en un concept d’affichage et de commande unique.

• BMW Panoramic Vision – un concept d’affichage tête haute récemment développé par BMW pour projeter du contenu – reflète les informations d’un montant avant à l’autre sur une surface imprimée noire dans la partie inférieure du pare-brise. Ces informations sont visibles par tous les passagers.
  Les données de conduite les plus importantes sont projetées directement dans le champ de vision du conducteur sur le côté gauche de la fonction BMW Panoramic Vision (dans les voitures à conduite à gauche), au-dessus du volant. Le conducteur peut personnaliser le contenu dans les zones centrales et droites de la BMW Panoramic Vision grâce à l'écran central. L'intégration de la BMW Panoramic Vision crée un effet 3D pour le conducteur et les passagers.
• Le nouveau BMW 3D Head-Up Display en option situé au-dessus de la BMW Panoramic Vision affiche désormais des informations de navigation et de conduite automatisée intégrées directement dans le champ de vision du conducteur. Le contenu de la BMW Panoramic Vision et du BMW 3D Head-Up Display est présenté de façon parfaitement coordonnée.
  Le niveau d’innovation atteint par les deux technologies d’affichage tête haute est souligné par plusieurs demandes de brevet déposées par le BMW Group suite au développement de ces technologies de projection.
• Sur l’écran central à technologie de rétro-éclairage matriciel, la structure de menu familière et mise à jour avec QuickSelect est le gage d’une utilisation optimale des fonctions et du contenu par simple contact. Le fonctionnement est très simple et pratique, car l’écran au design free-cut se trouve à proximité du volant dans une position ergonomique idéale. Le contenu sélectionné (widgets) peut être transféré sur la BMW Panoramic Vision d'un simple geste de balayage sur l'écran central. Jusqu'à six widgets sont possibles et peuvent être disposés à volonté dans la BMW Panoramic Vision.
• Le nouveau volant multifonction fait appel à l’approche « shy-tech » de BMW, qui consiste à éclairer les boutons pertinents pour mettre en évidence les fonctions disponibles. Il fait ainsi office de commande physique principale et ses boutons fournissent un retour haptique actif. Ces derniers sont dotés d’une surface en relief bien pensée, ce qui les rend extrêmement faciles à localiser et permet au conducteur de les actionner sans avoir à détourner son regard de la route.
  Leur disposition suit le principe d’usage selon lequel les fonctions d’aide à la conduite sont placées sur le côté gauche du volant tandis que les fonctions de contrôle du contenu se trouvent sur le côté droit.

La combinaison de ces quatre éléments réinterprète l’approche habituelle de BMW « mains sur le volant, yeux sur la route », avec laquelle BMW établit la norme en matière d’attention au conducteur et présente une forme unique d’utilisation intuitive, conviviale et ergonomique. Le BMW Panoramic iDrive fournit toujours au conducteur les bonnes informations, au bon endroit et au bon moment. Le système poursuit l'approche consistant à utiliser une combinaison optimale de commandes analogiques et numériques grâce à l'utilisation de commutateurs, de boutons, de commandes tactiles et vocales. Les essuie-glaces, les clignotants, les rétroviseurs extérieurs, le réglage du volume, les sélecteurs de vitesse et les dégivreurs de vitres sont dotés de commandes haptiques. D’autres fonctions sont optimisées pour un fonctionnement à l’aide de la commande tactile/vocale ou via le volant multifonctions, telles que le téléphone, les systèmes de contrôle des médias, la navigation, l’assistance à la conduite, la personnalisation des affichages, la sélection de MyModes et bien plus encore.

Outre les enseignements tirés des données sur l’utilisation des systèmes d’exploitation BMW dans le parc mondial comptant plus de 22 millions de véhicules BMW connectés, la phase de développement du nouveau BMW Panoramic iDrive a également comporté de nombreuses études menées dans les laboratoires d’utilisabilité de BMW Group, auxquelles ont participé 3 000 clients environ. Chaque décision sur les différents aspects de la logique de fonctionnement repose donc sur des données et est prise de manière structurée. Ici, l’étendue des possibilités de personnalisation de l’expérience utilisateur a également été alignée sur les préférences et les exigences des clients.

BMW Operating System X : intelligent, polyvalent, prêt pour l'avenir.
Entièrement développé en interne au sein de BMW, le nouveau BMW Operating System X représente une mise à jour du tout dernier système d'exploitation, tel qu'utilisé dans de nombreux modèles BMW. À l’instar du BMW Operating System 9, il est basé sur un logiciel Android Open Source Project (AOSP). Il offre des capacités de mise à jour et de mise à niveau encore plus importantes que son prédécesseur, le rendant ainsi à la fois prêt pour l’avenir et rétrocompatible. Il est également prêt à accueillir des fonctions supplémentaires et permettra aux véhicules équipés du nouveau BMW Panoramic iDrive de rester longtemps à la pointe de la technologie.
« Le concept global du nouveau BMW Panoramic iDrive avec système d’exploitation X a été possible grâce à un grand bond en avant technologique », déclare Stephan Durach, Senior Vice President Connected Company BMW Group. « Il offre un fonctionnement intuitif, des expériences qui stimulent nos émotions et une personnalisation spécifique. Le nouveau BMW iDrive avec système d’exploitation X démontre tout le potentiel d’un véhicule défini par logiciel. »

L’intelligence étendue du BMW Operating System X permet d’associer la BMW Panoramic Vision, le BMW 3D Head-Up Display en option, l’affichage central et le volant multifonctions afin de fusionner les expériences physiques et numériques. Un appel entrant fait par exemple apparaître un graphique sur la BMW Panoramic Vision. Dans le même temps, un symbole sur le bouton du volant concerné qui n’était pas visible auparavant s’allume en vert, indiquant la possibilité de prendre l’appel en appuyant sur le bouton ou de le rejeter d’un simple glissement de doigt sur le côté droit du volant.
Lorsqu'une destination de navigation est saisie par commande tactile ou vocale, des alertes de guidage routier s'affichent sur le BMW 3D Head-Up Display et de plus amples informations sur les routes et les carrefours sont projetées sur la BMW Panoramic Vision. Pour une orientation à plus grande échelle, une vue d’ensemble de la carte peut à tout moment être affichée sur l’écran central.

La personnalisation du contenu atteint de nouveaux sommets grâce au BMW Operating System X. Les écrans de la vision panoramique peuvent être adaptés aux préférences personnelles. En outre, les conducteurs ont désormais la possibilité de choisir leurs propres paramètres pour les attributs de conduite tels que la réponse et les caractéristiques de direction dans My Mode « Personal ». De plus, les photos choisies par l’utilisateur peuvent être téléchargées comme arrière-plan pour l’écran central, tandis que la couleur de l’éclairage d’ambiance et le design de l’interface utilisateur peuvent être adaptés à ses préférences particulières, pour une expérience de conduite encore plus personnalisée.

Le BMW Intelligent Personal Assistant répond comme à son habitude à l'invite « Hey BMW » ou peut être appelé en appuyant sur le bouton correspondant sur le volant multifonctions. Les capacités du BMW Intelligent Personal Assistant sont constamment améliorées et seront portées à un niveau supérieur pour la Neue Klasse grâce à l'intégration de grands modèles de langage (LLM). L’utilisation de cette technologie est dans un premier temps axée sur la navigation, permettant au client de donner des ordres vocaux plus détaillés en employant un langage naturel, par exemple : « Conduis-moi à une borne de recharge située à proximité d'un magasin d'alimentation. » Sur le stand du partenaire technologique Amazon au CES 2025, les visiteurs pourront se faire une première idée de ces capacités à l'aide d'une version bêta du BMW Intelligent Personal Assistant à bord d’une BMW X3. 

Comme pour les systèmes d'infodivertissement actuels de BMW, le BMW Intelligent Personal Assistant peut, si le conducteur le souhaite, proposer des suggestions proactives en fonction du comportement de l'utilisateur. Cette intelligence est encore enrichie avec le BMW Operating System X. Dans les situations pertinentes, le BMW Intelligent Personal Assistant met en avant les systèmes d’aide à la conduite rarement utilisés par le conducteur. En guise de rappel, le système suggère d'activer le mode Sport sur les itinéraires appropriés si le conducteur l’a déjà activé de façon indépendante au préalable. Si le conducteur ne répond pas ou ignore plusieurs fois ces suggestions proactives, le système en tire des leçons et s’abstiendra de proposer des suggestions à l’avenir. 

Le BMW Operating System X reprend les possibilités d'intégration d'applications tierces de la génération précédente de systèmes d'infodivertissement. À l'heure actuelle, le BMW ConnectedDrive Store propose plus de 60 applications dans le monde entier pour le BMW Operating System 9. Le choix continuera à s’élargir, par exemple avec des applications de productivité telles que le service de visioconférence Zoom.

Design et technologie pour une expérience utilisateur et de conduite unique.
Le nouveau BMW Panoramic iDrive est évolutif et sera intégré à tous les nouveaux modèles BMW – sur tous les segments de véhicules et avec toutes les technologies de systèmes d’entraînement – à compter de la fin 2025.

L’expérience de conduite est mise à l’honneur. Le conducteur doit se sentir à l’aise et avoir le contrôle total du véhicule. Ce principe se reflète dans le design du nouveau BMW Panoramic iDrive. Une attention particulière est accordée aux détails : l’interface utilisateur a été conçue de manière la plus intuitive et la plus adaptative possible afin de garantir une interaction fluide. Le résultat : une expérience holistique optimisée grâce à une combinaison harmonieuse de sons, de lumières et de design innovant. Chaque trajet devient un moment privilégié de connexion entre l’homme et le véhicule.
« La technologie et les préférences des clients évoluent plus rapidement que jamais. Le design des expériences numériques et du son joue un rôle de plus en plus important », affirme Adrian van Hooydonk, Senior Vice President BMW Group Design. « Le nouveau BMW Panoramic iDrive ne rend pas seulement nos véhicules plus intelligents et plus conviviaux, il permet également une personnalisation beaucoup plus poussée, qui transforme chaque nouvelle BMW en une voiture à l’image de son utilisateur. »
La nouvelle expérience sonore HypersonX sur les modèles Neue Klasse constitue un élément supplémentaire de l'expérience holistique offerte par le BMW Panoramic iDrive. Développée par le Sound Design Studio du BMW Group, elle comprend 43 signaux sonores et des sons de conduite spéciaux pour les modes Personal et Sport. Le spectre multidimensionnel adapte les sons précisément à la situation de conduite et crée ainsi une interaction émotionnelle entre le conducteur et sa BMW.

BMW Group

Avec ses marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, le BMW Group est le leader mondial en matière de construction de voitures et de motos et de fourniture de services financiers et de mobilité haut de gamme. Le réseau de production BMW Group compte plus de 30 sites dans le monde entier et dispose d'un réseau de distribution mondial avec des bureaux dans plus de 140 pays.

En 2023, BMW Group a réalisé plus de 2,55 millions de voitures et plus de 209 000 motos dans le monde. Le résultat avant impôt de l’exercice 2023 s’établit à 17,1 milliards d’euros, pour un chiffre d’affaires de 155,5 milliards d’euros. Au 31 décembre 2023, l’entreprise employait 154 950 collaborateurs et collaboratrices dans le monde.

Une réflexion sur le long terme et une conduite responsable sont depuis toujours le fondement du succès économique du BMW Group. La durabilité constitue un élément important de la stratégie d'entreprise du BMW Group, de la chaîne d'approvisionnement à la fin de la phase d'utilisation de tous les produits, en passant par la production.

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+++ Plus d'un tiers des BMW produites à Ratisbonne sont électrifiées cette année +++ Armin Ebner, directeur de l'usine : « Ratisbonne répond aux prévisions de croissance pour la production de véhicules électriques » - Production annuelle totale en 2024 : plus de 330 000 unités +++

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Regensburg. BMW Group Plant Regensburg has achieved another major milestone: As projected, the threshold of 100,000 fully-electric vehicles produced since the start of the year was reached today. The milestone vehicle, which came off the assembly line in Regensburg today, watched by Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production, is a BMW iX1. The vehicle, finished in Blue Bay Lagoon metallic, will be shipped to overseas, to the island of La Réunion. The plant has produced this successful premium compact model for customers worldwide since November 2022.

Nedeljković: “We offer a very wide range of fully-electric vehicles across all key segments. Our German plants produce these vehicles for the global market, delivering a major contribution to the growth of e-mobility.”

Regensburg Plant Director Armin Ebner offers a correspondingly positive assessment of the year: “We are meeting customer needs with our BMW iX1 and BMW iX2 models. I am especially proud of our team at Plant Regensburg, who once again showed tremendous commitment and flexibility, despite volatile market conditions. We have achieved our projected growth target for production of fully-electric vehicles in Regensburg in 2024, as promised.

More than a third of the vehicles built at our plant this year were electrified – i.e. a plug-in hybrid or an all-electric model. In 2024, we will substantially exceed last year's figure of 238,301 BMW vehicles built in Regensburg –with annual production of well over 330,000 units in total.”

More than 1,400 BMW X1 and BMW X2 models are currently coming off the production line at BMW Group Plant Regensburg every workday. The core BMW X1 model will be produced with all drive train variants: as a combustion-engine vehicle and plug-in hybrid, alongside the fully-electric BMW iX1.

“Our plant has become even more digital, more circular and more efficient overall this year,” says Ebner. “We are systematically driving our transformation towards electromobility and the BMW iFactory – an intelligently connected digital factory.” Recent accolades, such as being named “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” and receiving the “Best Cars Award” for the BMW X1 from trade journal auto motor und sport in 2024, provide impressive proof of this. “I would like to extend a big thank you to our entire plant team and our partners for everything we have achieved together.”

BMW Group Corporate Communications
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 60602014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Martina Hatzel, Communications Production Network

Cell phone: +49 151 60111966, Email: Martina.Hatzel@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models.

BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.

The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location has also become a key facilitator for electromobility. An entirely new area of expertise for the site is the door and flap production centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including more than 300 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

+++ Les premiers moteurs électriques de la sixième génération sont expédiés de Steyr à Debrecen pour les véhicules d'essai +++ L'usine BMW Group de Debrecen produit les premiers véhicules d'essai pour la Neue Klasse +++

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Steyr. Just ten months after the start of system installation, the first electric engine was now shipped from BMW Group Plant Steyr to Debrecen, Hungary. At BMW Group Plant Debrecen, the e-engine will be used in Neue Klasse text vehicles.

“Our plant in Steyr has been delivering the first sixth-generation electric engines to the development department in Munich since September. We also recently began sending our e-engines directly to BMW Group Plant Debrecen, where they are being installed in test vehicles,” explains Klaus von Moltke, SVP Engine Production at BMW AG and Managing Director of BMW Group Plant Steyr.

Plant Steyr already launched production of the first next-generation electric motors three months ago. Helmut Hochsteiner, VP of Electric Engine Production at BMW Group Plant Steyr, adds: “Over the coming months, we will continue to validate and optimise the complex production process for the new electric motors,” The supply of Plant Debrecen with electric engines from Steyr marks the next important milestone towards the start of series production – both Neue Klasse and its electric motors from Austria.

Further information on the  production of test vehicles at BMW Group Plant Debrecen can be found in the BMW Group PressClub.

This is BMW Group Plant Steyr

The BMW Group's largest engine plant worldwide is located in Steyr in Upper Austria, where 4,700 employees produce over one million petrol and diesel engines each year. Steyr is also home to a major development centre for the research and development of new drive trains. In June 2022, the company announced that it would begin production of e-drives in 2025. BMW Motoren GmbH in Steyr is currently one of Austria's top industrial companies in terms of revenues and exports.

+++ Procédé mécanique sans traitement chimique ou thermique conventionnel +++ Méthode développée en interne par BMW Group +++ Compétence en matière de cellules de batteries regroupée en Bavière +++

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Munich. The BMW Group is building a Cell Recycling Competence Centre (CRCC) for battery cells in Kirchroth, in the Straubing-Bogen district of Lower Bavaria, where it will implement a process referred to as “direct recycling”. This innovative procedure enables residual materials from battery cell production, as well as whole battery cells, to be mechanically dismantled into their valuable components. The recovered raw materials are then directly reused in pilot production of battery cells at the company’s own Battery Cell Competence Centres.

“The new Cell Recycling Competence Centre brings another element to our in-house expertise: From development and pilot production to recycling, we are creating a closed loop for battery cells,” says Markus Fallböhmer, SVP Battery Production at BMW AG, “taking advantage of the short distances between our Competence Centres in Bavaria.” The BMW Group is investing around 10 million euros in construction of the new Competence Centre. Installation work at the building is already scheduled to begin in the second half of 2025. Once completed, validation of the recycling method in near-series processes will get underway.

Innovative direct recycling recovers valuable raw materials

Battery cell raw materials – primarily lithium and cobalt, but also graphite, manganese, nickel and copper – are among the main cost factors in cell production. Responsible use of these resources is essential from both environmental and economic perspectives. “The direct recycling will help reducing the costs for our battery cell pilot line”, explains Fallböhmer. Unlike conventional methods, the main characteristic of direct recycling is that raw materials from battery cells are not reverted to their original state, but are instead fed back “directly” into the cell production cycle. This method dispenses with the previously common energy-intensive chemical or thermal processing. The recycling method was developed by BMW Group experts at the Competence Centres in Munich and Parsdorf. At the new CRCC, it will be implemented on a larger scale and, once the processes are finalised, battery cell material in the mid-double-digit tonne range can be recycled per year.

Optimal location for new Competence Centre in Bavaria

The BMW Group consolidates its battery cell expertise at its Competence Centres in Munich and Parsdorf. The Battery Cell Competence Centre (BCCC) in the north of Munich offers state-of-the-art labs and research facilities for developing the battery cells for next-generation high-voltage batteries and producing them in small quantities. The most promising battery cell from the BCCC will be scaled up for series processes on a pilot line at the Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) in Parsdorf. Once completed, recycling of surplus material from pilot production in Parsdorf will take place at the new Competence Centre in Kirchroth. The recovered raw materials will then be reused in cell production in Parsdorf. This ensures short distances between all Competence Centres and prevents valuable raw materials from being lost. Following on from the BCCC and CMCC, the CRCC thus represents the next step in the BMW Group’s battery cell strategy on the road to the circular economy.

Joint venture operates Competence Center, intellectual property at the BMW Group

The new CRCC, spanning an area of 2,200 m², will be integrated into the expansion of an existing building in the Kirchroth-Nord industrial park, near Straubing. Electrical energy from the discharged cells will be captured in energy storage systems within the building and used to operate the recycling systems. The energy concept will be rounded out by photovoltaic systems installed on the roof of the building. While the intellectual property for the recycling method is fully owned by the BMW Group – the Competence Centre will be built and operated by Encory GmbH. As a joint venture of the BMW Group and Interzero Group, Encory develops and implements logistics and consulting solutions in areas such as collection, recycling, and remanufacturing of vehicle components. Both partners hold a 50% stake in the company. Around 20 people will be employed in the new Competence Center.

Circular economy at the BMW Group

The BMW Group views the circular economy as one of the key issues in designing more resource-efficient vehicles. The premise is to optimize the circularity of materials. This means resources are not lost, but retain their value for long-term use. The BMW Group applies the principles of Re:Think, Re:Duce, Re:Use and Re:Cycle. From vehicle design and production, to recycling and reuse, everything is geared towards ensuring cars can serve as a source of raw materials for new vehicles at the end of their use phase. Recycling focuses, in particular, on the use of innovative methods to recover high-voltage batteries from electrified vehicles.

+++ L'usine BMW Group de Debrecen en Hongrie se prépare à démarrer la production de série à la fin de l'année prochaine +++ Premières voitures d'essai produites pour le modèle entièrement électrique Neue Klasse X +++ 

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Debrecen. BMW Group Plant Debrecen in Hungary is shifting into first gear: Production of test vehicles is ramping up and the first near-series fully-electric X models for the Neue Klasse are now leaving the production line.* This marks the beginning of the final preparation phase for the start of series production in late 2025.

“The production of the first test vehicles in Debrecen is an important milestone in commissioning the new plant,” says Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production. With vehicles now approaching series maturity, all logistics and production processes at the plant are being tested and constantly optimised under real conditions to ensure a smooth start of series production.

On the road to series production

The integration of new models in a plant starts with the production of near-series vehicles – an important step for the preparation of series production in Debrecen. As part of this process, test vehicles cycle through all production steps. This also means that all logistics processes, manufacturing equipment and operations performed by employees at the plant already have to function smoothly. These operations are just as complex as in actual series production. Despite the limited number of parts involved, they must still be made available in the appropriate logistics processes.

Materials and vehicle parts are delivered daily to Plant Debrecen, with test vehicles coming off the production line on a continuous basis. Every part and every production step is closely scrutinised. Special attention is paid to validation of cutting-edge production systems and tools, including their digital connectivity.

Running system tests for the future vehicle model helps identify further potential for optimisation. In the coming months, the focus will be on refining processes, based on the insights gained.

During this phase, new staff will also undergo intensive training on the installations and machinery. Close cooperation across all areas of production will ensure operations are seamlessly integrated for a smooth and successful series launch.

*Since this is a pre-production model, consumption data for the X model of the Neue Klasse is not available at this time.

+++ Investissement de plus de 100 millions d'euros dans l'usine BMW Group de Wackersdorf - le site du Haut-Palatinat devient un élément clé de l'électromobilité +++

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Wackersdorf. One year ago, the BMW Group announced plans to build a new battery testing centre at the Wackersdorf location. Now, the initial phase has come on-stream as planned. Scheduled for completion in late 2025, the site, which spans over 8,000 square metres, will rigorously test individual battery cells, complete high-voltage batteries and other electric powertrain components for future BMW Group models early in development, well before they go into production.

The investment of around 100 million euros has primarily focused on complex test-bench technology and the upgrades to the building's existing infrastructure required for operation. Hall 80, located on the grounds of the Wackersdorf plant, has been remodelled for this purpose: Originally constructed in the 1980s for a planned reprocessing facility, the building has quite a history.

In recent months, structural work for the new battery testing centre has been in progress, including installation of a new floor slab. A total of 2,200 tonnes of structural steel and 10,000 cubic metres of concrete were used in the expansion.

The commissioning of the initial section means that the so-called “battery testers” will be operating around the clock to test battery cells during the early phase of development. Essentially, the electrical performance of individual battery cells is determined during charging and discharging under different conditions. This allows use cases that will be relevant for customers later to be simulated, long before a vehicle under development drives on the road. 

“Parallel testing of several hundred battery cells will initially be possible. Once the ramp-up is complete, testing capacity will reach several thousand battery cells,” explains Project Manager Dr Felix Schmidt-Stein. In the final phase from 2025 onwards, the testing centre will also be used to validate the BMW Group’s battery-electric vehicles prior to the official launch of series production and ensure the required premium quality. “For example, this includes subjecting the batteries to vibration and shock tests,” adds Schmidt-Stein. “We can also simulate complex driving patterns in endurance tests, including charging and discharging cycles. Tests like these are essential for type approval of electric vehicles.” 

“Commissioning of the first phase of the new battery testing centre means that the BMW Group's Wackersdorf location is poised to become a major facilitator in the transformation towards electromobility,” confirms Site Manager Christoph Peters. “The new battery testing centre gives our site a broader foundation. We are now adding a fourth pillar in Wackersdorf – in addition to supplying our overseas plants, cockpit production and door production for Rolls-Royce models. This represents a strong commitment to the future of the site.” 

BMW Group Corporate Communications

Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 6060 2014, Email: Saskia.Graser@bmw.de 

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en 
Email: presse@bmw.de 

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf

The BMW Group has viewed itself for decades as the benchmark for production technology and operational excellence in vehicle construction – including at its locations in Regensburg and Wackersdorf. 
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. A total of up to 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models come off the production line at Plant Regensburg every workday – destined for customers all over the world. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids, to fully-electric models. 

High-voltage batteries for the electric models built in Regensburg are also produced locally, in direct proximity to the vehicle plant. They are assembled at the electric component production facility, which opened in 2021 at the Leibnizstrasse location.

BMW Innovation Park Wackersdorf also belongs to the Regensburg site. The 55-hectare campus built in the 1980s was originally intended as a nuclear reprocessing facility. The BMW Group has located its cockpit production there, as well as its parts supply for overseas plants. In addition to BMW as the largest employer, several other companies are also based at Innovation Park Wackersdorf. A total of around 2,500 employees work there. 
The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria is made up of around 9,250 employees, including more than 300 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html 

+++ BMW Group continue de mettre en œuvre de manière cohérente sa stratégie produit couronnée de succès +++ Première mondiale des premiers modèles de performance entièrement électriques MINI John Cooper Works Electric et MINI John Cooper Works Aceman +++ Première fois que les BMW Vision Neue Klasse et BMW Vision Neue Klasse X sont présentées ensemble lors d'un salon de l'automobile +++.

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Paris. Parallel to the market launch of the new BMW 1 Series, the new BMW X3 and the new BMW M5, the BMW Group will present the next steps in its unchanged product strategy at the Mondial de l'Auto Paris 2024. The focus is on the world premieres of the first all-electric MINI John Cooper Works models and the first joint motor show appearance of the latest concept studies of the BMW Neue Klasse, which will go into series production in 2025.

“The BMW Group is demonstrating its pioneering role in electric mobility at the Mondial de l'Auto Paris with a cross-segment range of electrified vehicles. Thanks to our attractive BEV product portfolio, we are able to grow our all-electric sales even in a demanding market environment. In the European market, we were even able to gain market share with the BMW brand,” says Jochen Goller, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Customers, Brands, Sales.

What BMW M is to BMW, JCW is to MINI. 
The new all-electric MINI John Cooper Works models.
With the world premiere of the all-electric MINI John Cooper Works Electric and the MINI John Cooper Works Aceman, the brand's long racing history is transferred to the here and now with innovative power. The two models effortlessly transfer motorsport expertise from the race track to the road. In addition to the exclusive, sporty design

and optimised aerodynamic driving characteristics, MINI fans can also look forward to the brand's hallmark agile handling. Click [here] for more information.

The roll-out of electrification to the John Cooper Works brand within MINI transmits another strong signal on how the BMW Group is committed to electric driving as a strategic direction.

At the same time, the Mondial de l'Auto Paris 2024 marks the ideal starting point for intensified communication in the further ramp up for BMW Neue Klasse, due for launch in 2025.

First joint appearance of the BMW Vision Neue Klasse and BMW Vision Neue Klasse X.
BMW is showing two Neue Klasse Vision Vehicles in Paris, which provide an outlook on the wide range of BMW's future model portfolio.
The BMW Vision New Class is a sporty electric sedan for the premium mid-range. The BMW Vision New Class X transfers the philosophy and technology of the future generation of vehicles to the Sports Activity Vehicle segment.

"With the two vision cars for Neue Klasse we are showing how we are going to change the look & feel of the BMW brand. Many aspects of our cars will be completely new and yet we believe that the Neue Klasse will reflect the very essence of the BMW brand", says Adrian van Hooydonk, head of BMW Group Design.

Both vehicles are characterized by a clear, reduced design language. In the interior, the next generation of BMW iDrive enables intuitive interaction between driver and vehicle. The combination of BMW Panoramic Vision, 3D Head-Up Display, Central Display and the new multifunction steering wheel redefine the BMW driver orientation. Click [here] for more information.

The new BMW iX2 features in-car entertainment highlight UNO® Car Party! And Paramount+.
With UNO® Car Party! in the BMW iX2, the BMW Group is showing the next in-car gaming highlight. Since the end of August 2024, the game has already been available in over 500,000 BMW and MINI vehicles via the AirConsole platform. In addition, it was only at the beginning of October that the BMW Group brought the popular subscription streaming service Paramount+ into the vehicle, offering subscribers access to a wide range of blockbusters, new originals and hit series such as Star Trek Discovery. Customers have access to in-car entertainment highlights in their vehicles with BMW and MINI Operating System 9 in conjunction with BMW Digital Premium or the MINI Connected Package*.

*Paramount+ subscription is not part of BMW Digital Premium/MINI Connected Package.

In addition to the outlook for the BMW Neue Klasse and new digital services, also hydrogen technology is key topic at the Mondial de l'Auto Paris 2024, as a further expression of the BMW Group's open technology drive strategy.

BMW will launch its first hydrogen-powered production model in 2028. 
After successfully testing the BMW iX5 Hydrogen pilot fleet worldwide, the BMW Group is now preparing for series production of vehicles with hydrogen drive systems in 2028. The series production models will be integrated into BMW’s existing portfolio. Hydrogen is recognized as a promising future energy carrier of the future, actingas an effective storage medium for renewable energy sources, helping to balance supply and demand and enabling a more stable and reliable integration of renewables into the energy grid.

Click [here] for more information.

The BMW Group is also showing the complete all-electric BMW and MINI product portfolio at Mondial de l'Auto Paris 2024. It now consists of more than 15 models, which cover all major market segments.

The motor show presentation is rounded off with the electric two-wheelers from BMW Motorrad for urban areas. Click [here] for more information.

The BMW Group stand at Mondial de l'Automobile Paris 2024 covers an area of 1,300 square metres. The fair is open to trade visitors on 14 October and to the general public from 15 to 20 October 2024.

+++ BMW et Toyota développent conjointement la prochaine génération de technologies de piles à combustible +++ BMW lancera le tout premier véhicule à pile à combustible de série en 2028 +++ Les deux entreprises encouragent le développement de l'infrastructure de l'hydrogène +++

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Munich. BMW prévoit de lancer son tout premier véhicule électrique à pile à combustible (FCEV) de série en 2028, offrant ainsi à ses clients une option supplémentaire de groupe motopropulseur tout électrique zéro émission. Le BMW Group et Toyota Motor Corporation mettent en commun leur force d'innovation et leurs capacités technologiques pour mettre sur les routes une nouvelle génération de technologie de groupe motopropulseur à pile à combustible. Les deux entreprises partagent l'aspiration de faire progresser l'économie de l'hydrogène et étendent ainsi leur collaboration pour faire passer cette technologie à zéro émission locale au niveau supérieur.

L'expertise de pointe du BMW Group en matière de développement des technologies de propulsion électrique est une fois de plus démontrée par ses efforts incessants pour faire progresser la technologie des piles à combustible à hydrogène et par son adoption d'une approche « d'ouverture technologique » afin de fournir aux clients une gamme de solutions de mobilité pour l'avenir.

« Il s'agit d'une étape importante dans l'histoire de l'automobile : le tout premier véhicule à pile à combustible de série proposé par un constructeur mondial de premier plan. Alimenté par de l'hydrogène et animé par l'esprit de notre collaboration, il mettra en évidence la façon dont les avancées technologiques façonnent la mobilité future », a déclaré Oliver Zipse, président du conseil d'administration de BMW AG. « Et il ouvrira une ère de forte demande pour les véhicules électriques à pile à combustible ».

Koji Sato, président et membre du conseil d'administration (directeur représentatif) de Toyota Motor Corporation, a déclaré : « Nous sommes heureux que la collaboration entre BMW et Toyota soit entrée dans une nouvelle phase. Au cours de notre longue histoire de partenariat, nous avons confirmé que BMW et Toyota partagent la même passion pour les voitures et croient en «  l'ouverture technologique » ainsi qu’en l’approche « multi-pathway » de la neutralité carbone. Sur la base de ces valeurs communes, nous approfondirons notre collaboration dans des domaines tels que le développement conjoint de systèmes de piles à combustible de nouvelle génération et l'expansion de l'infrastructure, en vue de la réalisation d'une société de l'hydrogène. Nous accélérerons nos efforts avec BMW et des partenaires de diverses industries pour réaliser un avenir où l'énergie de l'hydrogène soutiendra la société ».

La technologie des groupes motopropulseurs partagés est utilisée dans les différents modèles pour offrir des options FCEV attrayantes.

BMW Group et Toyota Motor Corporation développeront conjointement le système de transmission avec la technologie des piles à combustible (piles à combustible individuelles de troisième génération) pour les voitures particulières, créant ainsi des synergies pour les applications commerciales. Le résultat de cet effort commun sera utilisé dans des modèles individuels de BMW et de Toyota et élargira la gamme d'options FCEV disponibles pour les clients, rapprochant la vision de la mobilité à l'hydrogène de la réalité. Les clients peuvent s'attendre à ce que les modèles FCEV de BMW et de Toyota conservent leur identité et leurs caractéristiques propres, ce qui leur permettra de choisir des options FCEV individuelles. La réalisation de synergies et la mise en commun du volume total de groupes motopropulseurs grâce à la collaboration en matière de développement et d'approvisionnement promettent de réduire le coût de la technologie des piles à combustible.

BMW lancera son premier modèle de production fonctionnant à l'hydrogène en 2028. 

Après le succès mondial de la flotte d'essai BMW iX5 Hydrogen, le groupe BMW se prépare à produire en série des véhicules à hydrogène dès 2028, sur la base de la technologie de groupe motopropulseur de nouvelle génération développée conjointement. Les modèles de série seront intégrés dans le portefeuille existant de BMW, c'est-à-dire que BMW proposera un modèle existant dans une variante supplémentaire de système à hydrogène avec une pile à combustible. Le BMW Group considère explicitement la technologie FCEV comme complément à la technologie de groupe motopropulseur utilisée par les véhicules électriques à batterie (BEV), en plus des véhicules électriques hybrides rechargeables (PHEV) et des moteurs à combustion interne (ICE).

Un nouveau niveau de partenariat.

Le BMW Group et Toyota Motor Corporation peuvent se prévaloir de plus d'une décennie de coopération fructueuse et de confiance. Sur cette base, les deux entreprises étendent aujourd'hui leur coopération pour accélérer l'innovation des systèmes d'entraînement à pile à combustible de la prochaine génération et faire œuvre de pionnier dans cette nouvelle technologie.

Une vision commune pour faire progresser l'économie de l'hydrogène.

La réalisation du plein potentiel de la mobilité par l'hydrogène passe par son utilisation dans les véhicules commerciaux et par la mise en place d'une infrastructure de ravitaillement pour toutes les applications de mobilité, y compris les voitures particulières alimentées à l'hydrogène. BMW Group et Toyota Motor Corporation reconnaissent la nature complémentaire de ces technologies et soutiennent l'expansion des infrastructures de ravitaillement en hydrogène et de recharge des véhicules électriques à batterie. Les deux entreprises encouragent l'approvisionnement en hydrogène durable en créant une demande et travaillent en étroite collaboration avec les entreprises qui construisent des installations de production, de distribution et de ravitaillement en hydrogène à faible teneur en carbone.

Le BMW Group et Toyota Motor Corporation préconisent la création d'un cadre favorable par les gouvernements et les investisseurs pour faciliter la pénétration de la mobilité à hydrogène sur le marché et assurer ainsi sa viabilité économique. En promouvant l'infrastructure associée, ils visent à établir le marché des véhicules à moteur à combustion interne comme un pilier supplémentaire à côté des autres technologies de transmission. En outre, les entreprises recherchent des projets régionaux ou locaux pour promouvoir davantage le développement de l'infrastructure de l'hydrogène par le biais d'initiatives de collaboration.

Avantages de la technologie de l'hydrogène.

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À propos du BMW Group

Avec ses quatre marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, BMW Group est le plus grand constructeur mondial d'automobiles et de motos haut de gamme et le fournisseur de services financiers et de mobilité haut de gamme. Le réseau de fabrication de BMW Group comprend plus de 30 sites de production dans le monde entier ; il dispose d'un réseau de vente mondial dans plus de 140 pays.

En 2023, BMW Group a vendu plus de 2,55 millions de voitures aux particuliers et plus de 209 000 motos dans le monde. Le bénéfice avant impôt pour l'exercice 2023 s'est élevé à 17,1 milliards d'euros pour un chiffre d'affaires de 155,5 milliards d'euros. Au 31 décembre 2023, le BMW Group comptait 154 950 employés.

Le succès de BMW Group a toujours été basé sur une réflexion à long terme et une action responsable. L'entreprise a très tôt tracé la voie de l'avenir en faisant de la durabilité et de l'utilisation efficace des ressources des éléments centraux de son orientation stratégique, de la chaîne d'approvisionnement à la phase de fin d'utilisation de tous ses produits, en passant par la production.

+++ Cinq nouveaux sites d'assemblage dans le monde pour les batteries haute tension de 6e génération +++ Le point sur les initiatives à Irlbach-Straßkirchen (Allemagne), Debrecen (Hongrie), Shenyang (Chine), San Luis Potosí (Mexique) et Woodruff (États-Unis) +++

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Munich. The Neue Klasse will usher in a new era of fully electric driving at the BMW Group – the success of which will depend heavily on the production of powerful high-voltage batteries. That’s why the BMW Group is expanding its production network for the next generation of high-voltage batteries significantly. “We are setting up five facilities on three continents to produce our sixth-generation high-voltage batteries,” explained Milan Nedeljković, Board Member for Production at BMW AG. Across the globe, the principle of “local for local” will apply: "Close connection of battery production with vehicle production is part of our strategy," explains Markus Fallböhmer, Senior Vice President of Battery Production at BMW AG. This helps the BMW Group increase the resilience of its production.

Battery and vehicle production closely connected

The Neue Klasse will be the first to incorporate the all-new cylindrical cells. These represent a technological leap by the BMW Group, offering vastly improved energy density, charging times and range. They will be assembled in new facilities located as closely as possible to vehicle plants, in keeping with the principle of “local for local”. State-of-the-art assembly plants for sixth-generation high-voltage batteries are currently under construction in Irlbach-Strasskirchen (Lower Bavaria), Debrecen (Hungary), Woodruff (near Plant Spartanburg in the US), Shenyang (China) and San Luis Potosí, Mexico. With the “local for local” approach in place, production will be able to continue even when unexpected political or economic events occur. In addition, short distances between battery and vehicle plants will reduce the carbon footprint of car production. The BMW Group is also upgrading its existing sites and therefore securing and creating jobs.

Neue Klasse to launch first at Plant Debrecen in 2025

The first Neue Klasse vehicles will be produced at the BMW Group’s new plant in Debrecen, starting in 2025. High-voltage battery and vehicle manufacturing will launch in parallel. With the training centre in Debrecen open since autumn 2023 and the communications centre in use since February 2024, a large number of employees are already at work in their offices at the site. The production team, meanwhile, are preparing for their new jobs at various locations across the BMW Group production network. This will ensure a smooth start to pre-series production and a successful series launch in the second half of 2025. Currently, the final buildings are being completed. They will be handed over to the technologies by the end of the year.

High-voltage batteries from Lower Bavaria

The BMW Group is also going to manufacture high-voltage batteries for Neue Klasse models in Germany – specifically in Irlbach-Straßkirchen, in Lower Bavaria. The new facility will supply sixth-generation high-voltage batteries to German car plants. The BMW Group was granted permission to build the new high-voltage battery assembly plant in April 2024 and erected the first of pillar for the production hall in late June 2024. The production building is scheduled to be enclosed with facade and roof by the end of the year. The citizens of Straßkirchen had previously voted in favour of the BMW Group coming to their area, with a clear majority in the referendum of September 2023.

China to produce the Neue Klasse from 2026

From 2026 Neue Klasse vehicles will also be made by BMW Brilliance Automotive (BBA) in Shenyang, China. Here, too, the sixth-generation high-voltage batteries required for the cars will be manufactured locally. The production hall was completed in November 2023 after a construction time of only 21 months. The installation of plant and machinery has been underway since March 2024. Preparing for the launch of the Neue Klasse, the BMW Group has also set up its largest R&D network outside Germany, with facilities in Beijing, Shanghai, Shenyang and Nanjing.

Neue Klasse in Mexico from 2027

At San Luis Potosí in Mexico, additional production capacity is being established for series production of the Neue Klasse to start in 2027. Construction of the new high-voltage battery assembly plant started in May 2024 and will comprise more than 80,000 square metres of production space when completed. But the integration of battery assembly is not all that’s changing at Plant San Luis Potosí: the bodyshop is set to grow to more than 90,000 square metres in total, while vehicle assembly and logistics spaces will expand by nearly 10,000 square metres. The BMW Group is the first premium OEM to manufacture fully electric cars and high-voltage batteries in Mexico – and a pioneer in the industry. Additionally, the company plans to expand the photovoltaic systems within the plant and thus double the power generated from photovoltaics. This is intended to generate more than 20 percent of the current electricity demand directly on the plant premises in the future.

BMW Group Plant Woodruff: High-voltage batteries for Spartanburg

Electromobility is also advancing in South Carolina. BMW Group Plant Woodruff will cover an area of about 93 hectares and consist of a technology building, ancillary structures, an energy centre, a staff restaurant, a fire department and a Talent Campus. It will create more than 300 new jobs with the BMW Group. When construction reaches completion in 2026, Woodruff will assemble high-voltage batteries for fully electric cars made in nearby Plant Spartanburg. The ground-breaking ceremony for the first building in Woodruff – the training centre – was in June 2023.

Battery expertise concentrated in Parsdorf and Munich

Prototype battery cells like the ones in the Neue Klasse, launching in 2025, are already being made at the BMW Group’s Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) in Parsdorf, just east of Munich. The CMCC was built to complement the Battery Cell Competence Centre (BCCC) in the north of the city, where development work is carried out. The CMCC scales up the best product for series production. Product and process are uniquely interlinked by the close collaboration across divisions, between Development, Purchasing and Production. The BMW Group operates further pre-series plants and pilot lines for future high-voltage batteries in Munich and the nearby towns of Parsdorf and Hallbergmoos.

San Luis Potosí. BMW Group Plant San Luis Potosí is gearing up for production of the Neue Klasse: Construction of a local high-voltage battery assembly has now begun, along with expansion projects for the body shop, assembly and logistics areas. A total of 800 million euros will be invested in expanding the Mexican production site.

The Neue Klasse will also be produced in Mexico from 2027 onwards. The Sports Activity Vehicle model will be launched at the new BMW Group Plant Debrecen in Hungary as the initial derivative of the Neue Klasse in late 2025, while the Sedan will ramp up in Munich in 2026. Just one year later, additional production capacity will be available in Mexico – initially, for the Sports Activity Vehicle. The future high-voltage battery assembly at Plant San Luis Potosí, covering an area of more than 80,000 square metres, is key to integrating the Neue Klasse at the production site.

“The battery assembly in San Luis Potosí will be part of our global production network. For our new sixth-generation e-drive alone, we are building five locations on three continents,” explained Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production, at the start of construction in Mexico. The BMW Group is committed to the “local for local” principle worldwide. “Locating battery factories close to vehicle manufacturing makes production more resilient.”

Close links between battery factory and vehicle production

In line with its “local for local” principle, the BMW Group locates its high-voltage battery assembly facilities worldwide as close as possible to its vehicle plants. In addition to the location in San Luis Potosí, assembly sites for sixth-generation high-voltage batteries are also being built in Debrecen (Hungary), Shenyang (China), Woodruff, near Spartanburg (USA) and Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria). This approach safeguards production, even in the event of unforeseen political and economic developments. Existing locations are also being strengthened, securing jobs. The short distances involved reduce the carbon footprint of vehicle production.

The BMW Group will use its newly developed round cells for the first time in the Neue Klasse. This leap in technology will boost the energy density of cells by 20 percent and improve charging speed by up to 30 percent. Range will be extended by 30 percent. 

Further development of Plant San Luis Potosí

As well as integrating battery assembly, other changes are being made at Plant San Luis Potosí: Just under 20,000 square metres will be added to the body shop, resulting in a total area of over 90,000 square metres. Assembly and logistics areas are also being expanded by almost 10,000 square metres.

“With this further development of our site, we are also gearing up in Mexico for the launch of the next BMW model generation. As the first premium OEM producing fully-electric vehicles and high-voltage batteries in Mexico, we are at the forefront of our industry and, at the same time, continuing to reduce our environmental footprint,” said Harald Gottsche, president and CEO of BMW Group Plant San Luis Potosí.

Photovoltaic output to double

When it comes to efficient energy supplies, the BMW Group uses site-specific solutions at its locations around the world. “In Mexico, we are planning to expand the photovoltaic systems within the plant, to double the output from the solar panels,” said Nicole Haft-Zboril, Head of Real Estate Management at the BMW Group. “The plan is to generate more than 20 percent of the electricity we need at the moment – directly on the factory premises.” The wastewater treatment plant has also been expanded, with an investment of 3.3 million euros significantly increasing the reuse of treated wastewater.

Extensive skills development programme

BMW Group Plant San Luis Potosí is also stepping up its commitment to skills development, aimed at ensuring employees are highly qualified and prepared for the challenges of the future. Training will include topics such as safety awareness around production of high-voltage systems and the use of robotics in manufacturing processes.

The BMW Group plant in San Luis Potosí started production in 2019. Around 3,700 employees currently produce the BMW 3 Series Sedan as well as the BMW 2 Series Coupé and the BMW M2 models for the global market.

+++ Coopération stratégique à long terme dans le domaine de la technologie de l'entraînement tout électrique entre un grand constructeur premium et une jeune entreprise orientée vers la technologie +++ L'objectif commun est de créer des solutions innovantes pour les batteries haute tension dans les futures générations de véhicules +++

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Munich / Zagreb. The BMW Group and Rimac Technology, headquartered near Zagreb, Croatia, officially announced a long-term partnership.

The aim of the collaboration is to co-develop and co-produce innovative solutions in the field of high-voltage battery technology for battery-electric vehicles.

The results are to be used in the BMW Group’s future product range – in model generations slated for the second half of the 2020s.

The respective strengths and expertise of the two companies complement each other in a productive way. The BMW Group’s electrification strategy is aimed at building further on its leading position in the premium electric mobility sector. Even before we reach 2030, battery-electric vehicles will account for over half of global vehicle sales. The BMW Group brings battery and electric drive system expertise amassed over more than 15 years to the partnership.

As an integral part of the Rimac Group, Rimac Technology stands out as a Tier 1 supplier specializing in electrification in the automotive sector. Its portfolio consists of high-voltage battery packs, e-axles, as well as electronics and software solutions. Rimac Technology products are designed, engineered and produced in-house to offer advanced technology with a high degree of customization. The long-term partnership with the BMW Group is a sign of the Rimac Technology transition from niche high-performance solutions supplier to high-volume Tier 1 supplier. With the relentless growth of the business, including the opening of the Rimac Campus, Rimac Technology is ready to deliver large-scale projects at the highest automotive standards.

The two partners will release more details about what form the strategic tie-up will take, as well as its scope and content, at a later stage.

Separately from the new strategic cooperation, the BMW Group is preparing for the introduction of its Neue Klasse range: The first model will celebrate its market launch in 2025. The arrival of the Neue Klasse models will also mark the debut of the sixth generation of BMW eDrive technology, which will bring another significant leap forward in all customer-relevant attributes, such as range and charging time.

Munich. BMW Neue Klasse models scheduled for launch in 2025 will be able to store electricity and function as a power outlet. They are equipped with technology for bidirectional charging – i.e. the ability to both accept and supply electricity.

With the latest design studies, the BMW Vision Neue Klasse sedan and the BMW Vision Neue Klasse X SAV, the BMW Group is showing what the next generation of core vehicles from the BMW brand will look like. They represent the range of technological innovations with which the company is showcasing its future viability.

With the world premiere of the BMW Vision Neue Klasse X, BMW is now announcing another innovation set to enter series production: the ability to charge bidirectionally. This technology makes it possible to use the high-voltage battery of an all-electric vehicle as an energy storage device and to return the cached electricity to either your own household supply or the power grid at a later stage.

This makes it even easier for BMW customers to actively contribute to the energy transition and promotes the sustainable generation and use of renewable energy. Functions such as “Vehicle to Home”, “Vehicle to Grid” and “Vehicle to Load” will therefore be available to BMW customers for the first time. This move also underlines the ongoing expansion of the BMW Group Charging offer.

 “We are constantly improving our range of charging products and services in order to maximise the benefit to the customer,” says Frank Weber, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Development. “Starting this summer, we will be offering cost-optimised charging together with our partner E.ON in a number of markets. And with the Neue Klasse we will be taking the next step: bidirectional charging. Vehicle to Home and Vehicle to Grid, all fully integrated into our comprehensive charging ecosystem – BMW Connected Home Charging. Using the vehicle, the My BMW App, the BMW backend – plus a BMW DC Wallbox Professional and their photovoltaic system, customers will be able to control the energy flow in such a way that home charging is possible off grid at times. And, of course, they will also be able to lower their charging costs by feeding the electricity stored in their BMW back into the power grid.” 

Vehicle to Home: electricity for your household
In the technology’s initial stage, bidirectional charging will enable customers to essentially use their vehicle’s high-voltage battery as a stationary energy storage device. Here, the carbon-neutral electricity generated by the customer’s photovoltaic system is temporarily stored in the vehicle’s battery with the help of the BMW DC Wallbox Professional and then subsequently fed back to power other consumers in the home, making the customer independent from the external power grid for a time and reducing their energy costs.

Vehicle to Grid: feeding into the network

The second stage of bidirectional charging will allow customers to make a portion of their battery’s capacity available externally. This energy capacity can be used for both charging from the grid and discharging electricity into it at appropriate times. Access to the energy market is provided by BMW cooperation partner E.ON. To do this, customers will need the dynamic electricity tariff from E.ON, who will manage the charging process together with the BMW backend to enable revenue generation from the energy exchange. 
This function will only become available in the various markets once the necessary regulatory measures have been adopted.

Vehicle to Load: the car as a power bank

The vehicle to Load function allows energy stored in the vehicle to be used for powering external electrical equipment. This means the Neue Klasse can double as a form of mobile power bank for charging an e-bike, for example, or supplying energy to electrical equipment while camping.

Regardless of which type of bidirectional charging is used, the customer's desire for mobility always comes first. This is ensured by intuitive and easy operation in the My BMW App, which can be used to control the entire BMW Connected Home Charging ecosystem.

Accelerating the energy transition

Bidirectional charging not only ensures greater supply security. By both accepting and supplying electricity, electric vehicles can make a significant contribution to the share of electricity consumption coming from renewable sources. Using the storage capacities provided by high-voltage batteries allows supply and demand in the area of green electricity to be better coordinated. For example, electric vehicle storage systems can selectively absorb peak wind and solar energy generation and release the electricity again during periods of low generation (night, lulls) in supply. This makes it possible to reduce the start-up of fossil power plants and their emissions during such periods. In this way, electric mobility is becoming an ever more integral part of the energy revolution. With bidirectional charging, CO₂ emissions can be reduced both in the area of mobility and in power generation overall.

Triomphe pour BMW à l’occasion de la 31^ème édition de l’Auto Vum Joer (Voiture de l’année) organisée par le quotidien luxembourgeois « Luxemburger Wort » qui remporte le prix le plus prestigieux du concours avec la sportive BMW M3 Touring ; élue voiture de l’année 2024.

Organisé par le quotidien luxembourgeois “Luxemburger Wort”, le concours « Auto vum Joer » permet aux lecteurs et internautes de se prononcer sur les voitures qu'ils ont préférées au cours de l'année écoulée, le tout répartis en 10 catégories distinctes. C’est au cours d’une soirée de gala organisée ce 13 mars à Hesperange que les lauréats ont été annoncés devant la communauté des importateurs et distributeurs automobiles du Luxembourg.

« Ce résultat impressionnant témoigne de la passion et de la fidélité sans faille des Luxembourgeois pour la marque BMW et MINI. Nous sommes fiers de ces multiples victoires que nous devons au travail exemplaire de nos concessionnaires et partenaires luxembourgeois. Villmols Merci !, affirme Alexander Wehr, CEO du BMW Group Belux.

BMW et MINI ont remporté les prix suivants :

BMW M3 Touring – “Auto Vum Joer - Voiture de l’Année”

BMW M3 Touring – 1er prix dans la catégorie “Performance Car”

BMW i5 – 1er prix dans la catégorie “Executive Car”

BMW iX2 – 2ème prix dans la catégorie Electric Family SUV & Crossover

MINI Cooper Electric – premier prix dans la catégorie Compact Car

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Le groupe BMW

Avec ses quatre marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, BMW Group est le premier constructeur mondial d'automobiles et de motos haut de gamme et propose également des services financiers et de mobilité de premier ordre. Le réseau de production de BMW Group comprend plus de 30 sites de production dans le monde entier ; l'entreprise dispose d'un réseau de vente mondial dans plus de 140 pays.

En 2022, BMW Group a vendu près de 2,4 millions de véhicules et plus de 202 000 motos dans le monde entier. Le bénéfice avant impôt de l'exercice 2022 s'élève à 23,5 milliards d'euros pour un chiffre d'affaires de 142,6 milliards d'euros. Au 31 décembre 2022, BMW Group employait 149 475 personnes.

Le succès de BMW Group a toujours été basé sur une réflexion à long terme et une action responsable. L'entreprise a fixé très tôt le cap pour l'avenir et place systématiquement la durabilité et la gestion efficace des ressources au cœur de son orientation stratégique, de la chaîne d'approvisionnement à la fin de la phase d'utilisation de tous les produits, en passant par la production.

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Munich. A new era is dawning for BMW Group Plant Munich: from 2026, the iconic parent plant will produce the Neue Klasse sedan. Just one year later, the factory will manufacture nothing but all-electric models, making the Munich plant the first location in the BMW Group’s existing production network to have successfully completed the transformation to E-mobility from the end of 2027.

“The Munich plant is an excellent example of our ability to adapt. We are investing € 650 million here and will produce exclusively all-electric vehicles in our parent plant from the end of 2027,” says Milan Nedeljković, Member of the Board of Management of BMW AG, Production. “Last year alone, six all-electric models went into production. At the same time, we also set a production record, proving that we are simultaneously able to both deliver and shape the future in our production network.”

Peter Weber, Director BMW Group Plant Munich, adds: “Munich is the beating heart of BMW. The plant in Munich is innovative and adaptable. As in the 1960s, a Neue Klasse is again laying the foundation, on which our plant is reinventing itself. The fact that this comprehensive transformation is taking place at the same time as roughly 1,000 vehicles per day are currently being manufactured is common practice in Munich and is possible thanks to the outstanding performance of all our employees. We are delighted to be guiding the Munich plant into a fully-electric future – starting with the Neue Klasse sedan.”

Smooth transition to electromobility, as the era of combustion automobiles from Munich ends in 2027

BMW Group Plant Munich is a prime example of the fluent transition to the era of electromobility. In 2015, the first plug-in hybrid models from the BMW 3 Series were manufactured on the same production line as combustion vehicles. In 2021, the BMW i4 became the first all-electric vehicle to be produced on the same production line. Nowadays, every second vehicle that rolls off the production line has an all-electric drive system.

From 2026, production of the Neue Klasse in the Munich plant will initially run parallel to production of current models. A good year later, from the end of 2027, the BMW Group’s parent plant will be the first existing site in the global production network to manufacture exclusively all-electric vehicles, having been transformed accordingly. As such, the era of vehicles with combustion engines in Munich will draw to a close 75 years after the launch of the BMW 501 in 1952.

After the start in the new plant in Debrecen, Hungary, and in Munich, the Neue Klasse vehicles will also be produced in Shenyang, China, and San Luis Potosí in Mexico.

Extensive modifications offer long-term security for location

Over the course of a history stretching back more than 100 years, BMW Group Plant Munich has undergone many changes and repeatedly reinvented itself. Together with the conversion from manufacturing aircraft engines to automobile construction, the successful introduction of the Neue Klasse in the 1960s is a milestone in the list of changes throughout the company’s history.

At the moment, multiple large construction sites are evidence of the turnaround, as they pave the way for the arrival of the Neue Klasse from 2026. The € 650 million of investment comprises four buildings, including a new vehicle assembly line with logistics areas and a new body shop.

In order to create the space within the limited floor space at the plant in the heart of Munich, the traditional engine manufacturing has been moved to Hams-Hall in Great Britain and Steyr in Austria after roughly 70 years at the parent plant. 1,200 employees have been trained for different production strategies in Munich or have taken up employment at other locations in the production network.

As in the 1960s and all other changes since, the current transformation of BMW Group Plant Munich is taking place whilst production is still ongoing. Regardless of the construction work, roughly 1,000 cars roll off the production line every day, including BMW 3 Series and the BMW i4 – all on the same assembly line.

The extensive reorientation of the plant secures a long-term future for the site in Munich, and is also a significant investment in Bavaria as an industrial location.

Digitalisation at the Munich plant in accordance with the principles of BMW iFACTORY

The principles of BMW iFACTORY guarantee the utmost flexibility, excellent processes and outstanding integrability at all sites within the BMW Group – from the completely new plant in Debrecen to the parent plant in Munich, which is over 100 years old and at which the transformation is in full swing. BMW iFACTORY is synonymous with the superb production expertise throughout the entire production network. One important aspect is a comprehensive digitalisation with a holistic approach to the interaction between people, processes and systems. It optimises processes and supports employees with their work. The implementation takes place in three areas: data science, artificial intelligence (AI) and virtualisation.

Munich/Parsdorf. A tiny piece of the future began rolling off the production line in Parsdorf today: 95 millimetres tall, cylinder-shaped, with a diameter of 46 millimetres. These are the new battery cell samples – like those that will be used in the models of the Neue Klasse from 2025 onwards – being produced at the new Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) in Parsdorf. The BMW Group is thus positioning itself to ramp up electromobility efficiently and showcasing its leading role in battery cell technology.

“With the Cell Manufacturing Competence Centre, we are strengthening Germany’s capacity for innovation,” explained Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Production. “In this way, we are making an important contribution to the quantum leap in technology in the Neue Klasse.”

“Production of battery cell samples in Parsdorf marks the next logical step in our battery cell strategy,” said Frank Weber, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Development. “The Cell Manufacturing Competence Centre is the perfect complement to our existing Battery Cell Competence Centre in the north of Munich. Development takes place there, then we scale the best product towards a series process in Parsdorf. Thanks to cross-divisional collaboration, we are able to link product and process in a unique way.”

The CMCC in Parsdorf will enable the BMW Group to span the whole cell value creation process. With this know-how, the company is setting benchmarks for production, quality, performance, costs and environmental standards, which it is implementing in close cooperation with its partners for standard production of battery cells. At its battery cell competence centres in Munich and Parsdorf, the BMW Group is systematically pursuing future milestones, such as the ramp-up of the sixth generation of BMW electric drive trains and development of all-solid-state batteries (ASSB). About 80 employees work at the 15,000-square-metre Cell Manufacturing Competence Centre, which has benefited from a total investment of around 170 million euros. The German Federal Ministry of Economic Affairs and the Bavarian Ministry of Economic Affairs, Regional Development and Energy are supporting the project within the framework of the European funding process IPCEI (Important Projects of Common European Interest).

Recycling at the CMCC: Keeping materials in the loop

Raw materials are among the significant cost factors for cell production. Efficient and responsible use of raw and carrier material is therefore necessary and makes sense from both an environmental and economic perspective. At the new CMCC, experience will be gained from all processes and the lessons learned analysed to further optimise the use of resources. Residual materials from the production process will be collected at the CMCC, sorted and fed back into the cell production cycle. In addition to working on the cell manufacturing process, BMW Group experts are also focusing on reusing materials and components from the whole battery after its initial use in the vehicle.

At the Battery Cell Competence Centre (BCCC) in Munich, the first battery cells made from 100% recycled and/or secondary (battery-grade) cathode material have been manufactured and tested using state-of-the-art characterisation methods. Our cell suppliers are already delivering battery cells containing secondary raw materials (e.g. nickel) from various used-battery sources (incl. production waste). The long-term aim of the BMW Group is to reuse all raw materials in recyclable high-voltage batteries.

How the cell is created: Production steps for sample manufacturing at the CMCC

Cell manufacturing begins with electrode production. Here the base material, comprising, for example, graphite for the anode and nickel oxides for the cathode, with binders and solvents, is metered and mixed in a precisely measured ratio. This creates the so-called “slurry” – which means wafer-thin metal foils are coated and then compressed after drying. In technical jargon, this is referred to as “calendering”. The highest level of precision is required: The foil is just a few micrometres thick – in other words, thinner than the threads of a spider web, while the coating is in the micrometre range. During cell assembly, the coated foils, referred to as calendered electrodes, are wound into so-called “jelly rolls” using the separator and inserted into the cell housing. The cells are filled with electrolyte, then charged for the first time and finally checked for functionality and quality.

CMCC Parsdorf: Buildings with a focus on the environment

The CMCC in Parsdorf is built to high environmental standards. An immission control approval procedure has been carried out for the technical installations used in battery cell production – ensuring that the company complies with all requirements and guidelines. The CMCC will also operate fossil-free, relying on electricity produced using renewable energy, including from photovoltaic systems on the roof of the building. The building will also be supplied with regenerative heat produced using state-of-the-art groundwater and air heat pumps.

Sixth-generation BMW battery technology: New cell format and enhanced cell chemistry

The battery cell is responsible for electric vehicles’ core properties: range, driving performance and charging time. With the new BMW round cell specially designed for the electric architecture of the Neue Klasse models, it will be possible to significantly increase the range of the top model by up to 30 percent (according to WLTP).

The new BMW round cells come with a standard diameter of 46 millimetres and two different heights of 95 millimetres and 120 millimetres. Compared to the prismatic cells of the fifth BMW battery cell generation, the nickel content of the sixth-generation BMW round cells will be higher on the cathode side, while the cobalt content will be reduced. On the anode side, the silicon content will be increased. As a result, the cell’s volumetric energy density will improve by more than 20 percent.

Battery, drive train and charging technology in the Neue Klasse will have a higher voltage of 800 volts. Among other things, this will optimise how energy is supplied to direct current high-power charging stations, which can achieve a much higher charging capacity with a current of up to 500 amperes – thus reducing the time it takes to charge from ten to 80 percent by up to 30 percent.

Reducing the carbon footprint of battery cell production by up to 60 percent

The BMW Group is particularly focused on keeping the carbon footprint and resource consumption of production as low as possible, starting in the supply chain. For standard production of battery cells, the cell manufacturers commissioned will use cobalt, lithium and nickel containing secondary material. Together with the commitment by its cell suppliers to use only green power from renewable energies in production, the BMW Group will reduce the carbon footprint from battery cell production by up to 60 percent, compared to the current generation of battery cells.

Munich. BMW Group accélère sa montée en puissance en matière d’e-mobilité et compte de plus en plus sur les chaînes logistiques régionales, conformément au principe du « local au service du local ». L’entreprise vise à s’approvisionner en composants tels que les cellules de batterie à proximité de la production des véhicules et à localiser progressivement la chaîne d'approvisionnement des matières premières.

Nouveau partenaire pour fournir des matières premières pour la production des cellules de batterie

La société belge Umicore a été recrutée en tant que partenaire supplémentaire pour la mise en place d'une chaîne d’approvisionnement locale en Amérique du Nord. Umicore fournira à notre fournisseur de cellules de batterie AESC des matériaux pour cathodes de batteries actives provenant d’une nouvelle usine située en Ontario, au Canada. Il s’agit d’une étape importante dans le renforcement des chaînes logistiques régionales de BMW Group et dans la sécurisation de la montée en puissance en matière d’e-mobilité.

Conformément au principe du « local au service du local », notre partenaire AESC construit actuellement une usine de cellules de batterie à Florence, en Caroline du Sud. D’une capacité de 30 GWh/a, l’installation produira les cellules de batterie lithium-ion cylindriques innovantes spécialement développées pour la sixième génération de la technologie BMW eDrive. L’électricité destinée à la production des cellules de batterie et de la matière première pour les cathodes proviendra exclusivement de sources renouvelables.

« Nous menons une stratégie d’approvisionnement équilibrée au niveau mondial dans les trois principales régions géographiques du monde. Notre fournisseur de cellules de batterie aux États-Unis s’approvisionnera à l’avenir au Canada en matières premières clés. Il s’agit d’une étape supplémentaire dans l’amélioration de notre chaîne d’approvisionnement pour la production de véhicules dans notre usine américaine de Spartanburg, conformément au principe du « local au service du local ». Les courtes distances garantissent l'efficacité et la stabilité », a déclaré Joachim Post, membre du Comité de direction de BMW AG, responsable des achats et du réseau de fournisseurs.

Nouveaux investissements de BMW Group en Caroline du Sud

Oliver Zipse, président du Comité de direction de BMW AG, a déjà annoncé en octobre 2022 un investissement important de 1,7 milliard de dollars dans l'expansion du site de production américain. Ce montant comprend 700 millions de dollars destinés à la construction de la nouvelle usine d’assemblage de BMW Group à Woodruff, qui fournira à l’avenir des batteries haute tension pour les modèles BMW X 100 % électriques. Dans un premier temps, l’usine d’environ 93.000 m² produira des modules de batterie de sixième génération. L’usine d’assemblage créera également environ 300 nouveaux emplois.

Technologie de cellules de batterie de sixième génération pour de meilleures performances et une durabilité accrue

Le nouveau format de batterie de sixième génération augmentera la densité énergétique de plus de 20 % ainsi que la vitesse de charge et l’autonomie de 30 %. Dans le même temps, les émissions de CO₂ provenant de la production de cellules seront réduites de 60 % : d’une part, les fournisseurs de cellules dépendront de l’énergie provenant de ressources renouvelables ; d’autre part, ils utiliseront en partie des matériaux secondaires pour les matières premières que sont le lithium, le cobalt et le nickel.

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BMW Group

Avec ses quatre marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, BMW Group est le leader mondial des constructeurs d’automobiles et de motos haut de gamme, offrant également des services financiers et de mobilité de première classe. Le réseau de production de BMW Group comprend plus de 30 sites de production à travers le monde ; l’entreprise dispose d’un réseau de vente mondial dans plus de 140 pays.

En 2022, BMW Group a vendu près de 2,4 millions de véhicules de tourisme et plus de 202 000 motos dans le monde. Les bénéfices avant imposition pour l’exercice financier 2022 se chiffraient à 23,5 milliards d’euros environ, le chiffre d’affaires étant de 142,6 milliards d’euros. Au 31 décembre 2022, BMW Group comptait 149 475 employés.

Le succès de BMW Group a toujours reposé sur la pensée à long terme et l’action responsable. Très tôt, l’entreprise s’est fixé pour cap l’avenir et fait de la durabilité et de l’efficacité des ressources son axe stratégique – de la chaîne d’approvisionnement à la production, jusqu’à la fin de la phase d’utilisation, pour tous ses produits. 

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

Munich. At the IAA Mobility 2023 international motor show in Munich, the BMW Group will be presenting the most recent highlights of its ongoing transformation in the key action areas of electrification, digitalisation and circularity. The latest new models with electrified powertrains from the BMW, MINI and BMW Motorrad brands, plus Vision Vehicles and concepts for individual mobility in tomorrow’s world all serve to underline the company’s innovative strength in these fields. As the dawn of a new era in personal mobility approaches, the BMW Group is set to unveil its latest highlight, the BMW Vision Neue Klasse, which brings together the Group’s development expertise in the three crucial disciplines for the future of mobility.

The IAA Mobility show is being staged in Munich for the second time. For the BMW Group and its brands, this provides an excellent opportunity to enter into constructive dialogue on the future of individual mobility with local people, as well as with visitors to the show from outside Munich and other stakeholders. The IAA Mobility Summit at the exhibition centre and the BMW Group’s Open Space at Max-Joseph-Platz in the heart of Munich will be the main arenas where BMW, MINI and BMW Motorrad present their new products on 5 – 10 September 2023. Among the models visitors can acquaint themselves with here alongside the BMW Vision Neue Klasse is the fully electric BMW i5. And they can also experience the world premieres of the new fully electric MINI Cooper, new fully electric MINI Countryman and BMW CE 02 eParkourer.

Electric, digital, circular – the focus areas of the BMW Group.

The BMW Group’s presence at IAA Mobility 2023 revolves around the company’s rigorous focus on electric, digital and circular mobility for the future and the latest progress it has made in these areas. The BMW Vision Neue Klasse is joined by a selection of new models from across the Group’s brands whose electrified powertrains, digital innovations and resource-efficient manufacturing illustrate the ongoing process of change in a variety of ways.

The new products poised for launch by the BMW brand include the plug-in hybrid variants of the new BMW 5 Series. The new BMW i7 Protection – the first ever all-electric protection vehicle in the luxury sedan segment – is also making its debut at IAA Mobility 2023.

MINI is unveiling the members of the brand’s new model family for the first time with the help of two world premieres: the new fully electric MINI Cooper and new fully electric MINI Countryman will both be on show at the Open Space site. A new model with all-electric drive also forms the centrepiece of BMW Motorrad’s line-up at Max-Joseph-Platz. Conceived as a compact eParkourer with a trailblazing design, the new BMW CE 02 injects fresh impetus into the urban mobility scene.

Locally emission-free mobility sets the theme for the models on show.

The IAA Mobility show will be officially opened on 5 September at Munich’s exhibition centre. The BMW Group will be represented at its stand in Hall A2, where the BMW Vision Neue Klasse will be unveiled to kick off the event. The BMW i7 Protection all-electric protection vehicle will also be presented for the first time at the IAA Mobility Summit.

The IAA Mobility Summit is taking place under the banner “Experience Connected Mobility” and is aimed primarily at trade visitors. It will showcase trends and technological innovations for future mobility over the course of numerous talks, presentations and panel discussions. One of the central topics is the use of hydrogen as an energy source for current and future vehicles. BMW is carrying out pioneering work in this field with its development and practical testing of a Sports Activity Vehicle with a hydrogen-powered fuel-cell drive system. The BMW iX5 Hydrogen is also being exhibited at the Summit.

Locally emission-free mobility is also the dominant theme for the models awaiting visitors to the Open Space site. BMW has at least one purely electrically powered representative in all relevant model segments. The brand is presenting its entire line-up to the public, ranging from the BMW iX1 compact Sports Activity Vehicle via the BMW i4 and BMW i5 to the BMW iX and the BMW i7 luxury sedan.

The Open Space at Max-Joseph-Platz can be visited free of charge on 5 – 9 September from 10 a.m. to 10 p.m. and on Sunday 10 September from 10 a.m. to 5 p.m. In addition, BMW Welt will continue to provide an attractive destination for all automotive enthusiasts during IAA Mobility 2023. The current model portfolios of the BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad brands are presented here, along with the latest BMW and MINI Lifestyle collections. Plus, starting on 2 September 2023, BMW Lifestyle together with BMW M GmbH will be running a GOODS WITH FREUDE pop-up store in the Hofstatt shopping centre at No. 10 Sendlinger Straße. Located just a few minutes’ walk away from the Open Space, the store will feature both familiar lifestyle articles and the new BMW Lifestyle collection.

World premiere: the BMW Vision Neue Klasse.

At IAA Mobility 2023, the BMW Group is offering visitors a preview of the Neue Klasse – the forthcoming generation of models from BMW. The BMW Vision Neue Klasse brings together innovations from the areas of electrification, digitalisation and circularity in signature BMW style. The Vision Vehicle takes design, control/operation, efficiency and sustainability into a whole new dimension – one that it will be possible to experience on the road before long.

During IAA Mobility 2023, the BMW Vision Neue Klasse will be on show at both the Summit and the Open Space. The new Vision Vehicle incorporates the latest innovations in the BMW Group’s key future-focused fields. It therefore builds on the BMW i Vision Circular and the BMW i Vision Dee – which have already demonstrated the BMW Group’s development expertise in the areas of circular economy and digitalisation – and combines their qualities with further new developments in exterior and interior design, user experience and powertrain and battery technology.

World premiere: the plug-in hybrid variants of the new BMW 5 Series Sedan.

As well as the all-electric BMW i5, the brand is exhibiting two other model variants with electrified powertrains at IAA Mobility 2023. As early as spring 2024, two models featuring state-of-the-art plug-in hybrid technology will be added to the new BMW 5 Series Sedan range. Their six-cylinder and four-cylinder in-line petrol engines from the new modular generation of Efficient Dynamics units will each be combined with the latest BMW eDrive technology for plug-in hybrid systems. This will result in a notable increase in output and much sharper power delivery, while also significantly improving efficiency and electric range compared to the outgoing model generation.

The electric motor purpose-developed for the new plug-in hybrid system is integrated into the eight-speed Steptronic Sport transmission together with its power electronics. The highly integrated drive unit contributes up to 145 kW/197 hp to the maximum combined output of 360 kW/489 hp in the case of the new BMW 550e xDrive Sedan (fuel consumption combined: 1.1 – 0.8 l/100 km [256.8 – 353.1 mpg imp]; electric power consumption combined: 22.5 – 20.1 kWh/100 km; CO₂ emissions combined: 24 – 19 g/km in WLTP cycle, provisional figures) and 220 kW/299 hp for the new BMW 530e Sedan (fuel consumption combined: 0.8 – 0.6 l/100 km [353.1 – 470.8 mpg imp]; electric power consumption combined: 21.4 – 18.9 kWh/100 km; CO₂ emissions combined: 19 – 14 g/km in WLTP cycle, provisional figures).

A BMW-patented innovation has been used to enhance the electric motor’s power delivery in the new plug-in hybrid models: a pre-gearing stage enables the nominal torque of 280 Nm (206 lb-ft) to be increased to effective torque of up to 450 Nm (332 lb-ft) at the transmission input for the motor. The compact electric motor is therefore able to boost torque by an amount that would normally only be possible using a larger unit and makes a clear difference both when accelerating off the line and putting in a rapid burst of speed. Electric range is now up to 79 – 90 kilometres (49 – 56 miles) in the WLTP cycle for the new BMW 550e xDrive Sedan and 87 – 101 kilometres (54 – 63 miles) in the WLTP cycle for the new BMW 530e Sedan.

The lithium-ion high-voltage battery’s space-saving positioning within the vehicle’s underbody has a beneficial effect on both the car’s centre of gravity and the capacity of its luggage compartment, which holds a total of 520 litres in the plug-in hybrid models – meaning it is just as large as that offered by their purely combustion-engined siblings. The usable energy provided by the high-voltage battery has climbed to 19.4 kWh. At the same time, maximum charging capacity has doubled compared to the outdoing models and now stands at 7.4 kW, enabling the high-voltage battery to be fully recharged from empty in 3.0 hours. When hooked up to a conventional domestic power socket, a full vehicle charge is completed in 9.8 hours.

World premiere: the BMW i7 Protection.

BMW is presenting a new generation of protection vehicles in the luxury sedan segment at the IAA Mobility 2023 show. The new BMW i7 Protection (electric power consumption combined in WLTP cycle: 30.0 kWh/100 km, provisional figure) is absolutely unique in this segment, as it is the world’s first ever certified protection sedan with an all-electric drive system. Driven by two powerful electric motors, it meets all the requirements of class VR9 protection without any limitations, as does the new V8-engined BMW 7 Series Protection (fuel consumption combined in WLTP cycle: 14.6 l/100 km [19.3 mpg imp]; CO₂ emissions: 328 g/km, provisional figures).

Both models blend the integrated protection concept channelled into the development of the new BMW 7 Series range with outstanding levels of ride comfort and spaciousness, advanced equipment features and the unbeatable dynamic prowess for which BMW is renowned. The concept centres around the new and unique BMW Protection Core, which forms a self-supporting body structure made from armour steel. This is then combined with features such as additional armouring for the underbody and roof, plus armoured glass. The result is customised protection from attacks with firearms or explosives for at-risk individuals. The glass in the new protection vehicles even meets the requirements for the highest class of civilian protection, VPAM 10.

The all-electric BMW i7 Protection is equipped with one electric motor at the front axle and another at the rear. Together they generate a combined output of 400 kW/544 hp and maximum combined torque of 745 Nm (549 lb-ft), and create an electric all-wheel-drive system. The new BMW i7 Protection sprints to 100 km/h (62 mph) from rest in 9.0 seconds, while top speed is electronically limited to 160 km/h (99 mph). The instantaneous, precisely orchestrated power delivery from the two motors guarantees exceptional traction and directional stability even when the car is being driven hard and performing challenging manoeuvres, such as when escaping from an attack.

Tuned and optimised specifically for this model, the chassis technology also makes allowance for the additional weight of its armouring, resulting in superbly assured performance in any situation. Another unique offering for this segment is the inclusion of Integral Active Steering as standard. This reduces the car’s turning circle, increases agility when cornering at speed and improves driving comfort for rear-seat passengers. The 20-inch light-alloy wheels are a further standout feature. The PAX tyres that also come as standard allow the car to continue its journey at up to 80 km/h (50 mph) even in the event of a total loss of pressure.

The latest generation of BMW iDrive based on BMW Operating System 8.5 is fitted, complete with the BMW Curved Display. The system is intuitive to use and operates in a way familiar to BMW drivers. The special functions relevant to occupant protection are also operated via BMW iDrive. The new protection vehicles can also be tailored precisely to any purpose, with items including a fresh-air supply system, a fire extinguishing system, flashing lights, radio transceivers and flag poles for when the car is on official duty, plus other special customer-specific options.

Trailblazing: the BMW iX5 Hydrogen.

The BMW iX5 Hydrogen presented at IAA Mobility 2023 provides further evidence of the company’s superlative innovative strength in the field of drive technology. A pilot series of the Sports Activity Vehicle with hydrogen fuel-cell drive, developed on the basis of the current BMW X5, has entered service for demonstration and test purposes with various target groups around the world. This allows selected test groups who haven’t been involved in the development process to get behind the wheel of the BMW iX5 Hydrogen and gain a direct impression of its attributes for the first time.

The BMW iX5 Hydrogen is equipped with the latest, fifth generation of BMW eDrive technology. The highly integrated drive unit at the rear axle draws its energy from a high-performance battery with li-ion technology that was specially developed for the hydrogen fuel-cell vehicle and generates maximum output of 295 kW/401 hp. The electric motor also doubles as a generator that feeds energy back into the high-performance battery on the overrun or under braking.

The model’s two 700-bar tanks made from carbon-fibre-reinforced plastic (CFRP) together hold six kilograms of gaseous hydrogen and can be refilled in three to four minutes. A chemical reaction takes place in the fuel cell system between the hydrogen and oxygen from the air, through which the electric power for the electric motor is generated. The BMW iX5 Hydrogen achieves a range of 504 kilometres (313 miles) in the WLTP cycle without having to refill the tanks. The hydrogen-powered SAV completes the 0 to 100 km/h (62 mph) sprint in under six seconds and goes on to reach a top speed in excess of 180 km/h (112 mph).

The BMW iX5 Hydrogen combines long-distance capabilities and short refuelling stops with zero tailpipe emissions and hallmark BMW driving dynamics. Its hydrogen fuel-cell technology has the potential – provided the necessary basic conditions are in place – to serve as an additional pillar in the BMW Group’s future powertrain portfolio. As part of its ongoing transformation, the BMW Group is following an approach that embraces all technologies when it comes to drive systems. The company is therefore readying itself for differing customer requirements, infrastructure standards and political and regulatory frameworks in the various regions of the world. This degree of flexibility puts the BMW Group in a position to react quickly to changing requirements in the markets in any situation and to present as many customers as possible with an appropriate model offering at all times.

Munich. Les nouveaux modèles électriques de la famille MINI bénéficient d'univers sonores propres à la marque pour une expérience de conduite encore plus immersive. Le répertoire comprend des sons de conduite entièrement nouveaux dans l'habitacle, un son de marque unique pour distinguer la MINI à l'extérieur, des jingles pour les nouveaux modes d'expérience MINI ainsi que de nouvelles icônes sonores pour les fonctions d'information et d'avertissement.

"Les nouveaux sons font partie intégrante de l'expérience numérique et sont adaptés au caractère de chacun des nouveaux modèles. Ils font appel à l'émotion des passagers dans l'habitacle tout en façonnant la perception acoustique du monde extérieur. Ils donnent également à la voiture un son et un aspect typiquement MINI", déclare Oliver Heilmer, directeur du design MINI. Vous pouvez en faire l'expérience pour la première fois dans la nouvelle MINI Cooper Electric.

Le nouvel ADN sonore de MINI est basé sur les valeurs essentielles de la marque et dégage une aura positive et charismatique. Les modes d'expérience MINI deviennent la scène des mondes sonores entièrement nouveaux. Les instruments analogiques, la technologie numérique et l'intelligence artificielle se combinent pour générer des sons qui définissent la marque MINI, transmettent des informations et suscitent des émotions.

Quatre sons de conduite pour une expérience individuelle de l'utilisateur.

Les modes d'expérience MINI "Core", "Go Kart", "Timeless" et "Balance" se caractérisent par des sons de conduite personnalisés qui sont renvoyés acoustiquement au conducteur pendant l'accélération. Ces sons sont audibles dans l'habitacle des futurs modèles MINI, émotionnalisant l'expérience de conduite et transmettant une impression authentique et informative de la situation de conduite.

L'univers sonore par défaut de la nouvelle famille de modèles MINI sera le son de conduite "Core". C'est le seul mode sonore que l'on entend non seulement à l'intérieur du véhicule, mais aussi à l'extérieur, en tant que protection acoustique des piétons. En tant que son de la marque MINI, il est invitant, énergique et inspirant. "Le nouveau design sonore de la MINI s'inspire de Nicolaus Copernicus, qui dépeint la vision héliocentrique du monde dans laquelle les planètes tournent autour du soleil", explique Renzo Vitale, directeur créatif du son chez BMW Group. "Nous nous sommes inspirés de la forme ronde de l'écran central OLED pour le son de conduite 'Core'. Elle nous rappelle le soleil qui dégage de la chaleur. Par analogie avec les planètes, qui reflètent chacune la lumière du soleil à leur manière, nous avons conçu différents composants sonores qui varient en fonction de la situation de conduite."

Le son de conduite MINI "Go Kart" a été créé pour une expérience de conduite particulièrement sportive. Il se caractérise par des courbes de hauteur et de charge très prononcées, formant une toile de fond sonore adaptée à une conduite agile et dynamique.

Tradition et progrès se rejoignent dans le son de conduite MINI "Timeless". Les sons des moteurs des modèles à motorisation conventionnelle, de la Mini classique à la MINI John Cooper Works GP, ont été échantillonnés et combinés à une interprétation futuriste du son de conduite MINI "Core" pour créer un voyage acoustique dans le temps. Plus le véhicule accélère, plus le son passe du passé du moteur à combustion interne au présent purement électrique.

Un quatrième paysage sonore s'ouvre avec le son de conduite MINI "Balance". Il a été conçu à l'origine pour la MINI Vision Urbanaut et se base sur les sons ressentis dans une forêt à différentes heures du jour et de la nuit : du murmure d'un ruisseau au chant des grillons en passant par le bruissement du vent dans les cimes des arbres. Les univers sonores qui en résultent procurent un sentiment de détente et de bien-être à bord des futurs modèles MINI.

Des jingles caractéristiques et des écouteurs frappants.

Les sons de conduite de la future famille MINI sont attribués aux tout nouveaux modes d'expérience. Leur activation est annoncée par un jingle caractéristique. Cette courte séquence sonore met les occupants dans l'ambiance du passage à une nouvelle configuration du véhicule.

Le groupe BMW

Avec ses quatre marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, BMW Group est le premier constructeur mondial d'automobiles et de motos haut de gamme et propose également des services financiers et de mobilité de premier ordre. Le réseau de production de BMW Group comprend plus de 30 sites de production dans le monde entier ; l'entreprise dispose d'un réseau de vente mondial dans plus de 140 pays.

En 2022, BMW Group a vendu près de 2,4 millions de véhicules et plus de 202 000 motos dans le monde entier. Le bénéfice avant impôt de l'exercice 2022 s'élève à 23,5 milliards d'euros pour un chiffre d'affaires de 142,6 milliards d'euros. Au 31 décembre 2022, BMW Group employait 149 475 personnes.

Le succès de BMW Group a toujours été basé sur une réflexion à long terme et une action responsable. L'entreprise a fixé très tôt le cap pour l'avenir et place systématiquement la durabilité et la gestion efficace des ressources au cœur de son orientation stratégique, de la chaîne d'approvisionnement à la fin de la phase d'utilisation de tous les produits, en passant par la production.

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Jeroen Lissens
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+++ Une étape importante a été franchie : pour la première fois, des véhicules pilotes faisant l’objet d’utilisations réelles apportent des connaissances précieuses pour l’avenir +++ Vers la voie d’une éventuelle production en série. +++

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Munich / Anvers. Le BMW Group présente aux représentants des médias internationaux les premiers véhicules d'une flotte pilote mise en service cette année. Après quatre années de développement, le projet de flotte de véhicules à hydrogène BMW iX5 entre enfin dans sa prochaine phase critique.

Cette flotte de près de 100 véhicules sera ensuite utilisée à l’échelle internationale à des fins de démonstration et d'essai pour différents groupes cibles. Ces premières expériences de conduite permettront d’apporter des réponses concrètes sur ce que la BMW iX5 Hydrogen a à offrir.

« L'hydrogène est une source d'énergie polyvalente qui joue un rôle clef dans le processus de transition énergétique et donc, dans la protection du climat. Après tout, il s’agit d’un des moyens les plus efficaces permettant de stocker et de transporter les énergies renouvelables », a déclaré Oliver Zipse, président du conseil d'administration de BMW AG.  « Nous devrions utiliser ce potentiel pour accélérer également la transformation du secteur de la mobilité. L'hydrogène est la pièce manquante du puzzle au regard de la mobilité sans émissions. Une technologie à elle seule ne suffira pas à permettre une mobilité climatiquement neutre à l’échelle mondiale. »

La BMW iX5 Hydrogen.

La BMW iX5 Hydrogen développée sur base de l'actuelle BMW X5 a pour la première fois été dévoilée au salon IAA en 2019 sous forme de modèle concept. Deux ans plus tard, à l’iAA 2021, ces mêmes prototypes initiaux avaient été mis à disposition aux visiteurs en tant que véhicules de navette.

Le système de pile à hydrogène est une preuve supplémentaire de l'expertise de développement de pointe du BMW Group dans le domaine des technologies d'entraînement électrique. A travers cette démarche, le BMW Group fait immanquablement avancer le développement de la technologie de la pile à hydrogène comme possibilité envisageable pour une mobilité individuelle sans émissions locales.

L'expertise technologique de BMW.

Le groupe BMW produit ces systèmes de piles à combustible hautement efficaces dans son centre de compétences interne pour l'hydrogène à Munich. Cette technologie est l'un des éléments centraux de la BMW iX5 Hydrogen et génère une puissance continue élevée de 125 kW/170 ch.

Concrètement, une réaction chimique prend frome dans la pile à combustible entre l'hydrogène gazeux des réservoirs et l'oxygène de l'air. Le maintien d'un apport constant de ces deux éléments à la membrane de la pile à combustible est d'une importance cruciale pour l'efficacité du système d'entraînement. Outre les équivalents technologiques des éléments que l'on trouve sur les moteurs à combustion, tels que les refroidisseurs d'air de suralimentation, les filtres à air, les unités de commande et les capteurs, BMW Group a également développé des composants hydrogène spéciaux pour son nouveau système de pile à combustible. Il s'agit notamment du compresseur à grande vitesse avec turbine et de la pompe de refroidissement à haute tension.

BMW Group se procure les différentes piles à combustible auprès de Toyota Motor Corporation. Les deux entreprises entretiennent depuis de nombreuses années un partenariat de confiance et collaborent depuis 2013 sur les systèmes d'entraînement à pile à combustible.

Les systèmes de piles à combustible sont fabriqués en deux étapes principales, en fonction des piles à combustible individuelles. Les piles sont d'abord assemblées pour former un empilement de piles à combustible. L'étape suivante consiste à adapter tous les autres composants pour produire un système de piles à combustible complet.

L'empilage des piles à combustible est en grande partie un processus entièrement automatisé. Une fois que les composants individuels ont été inspectés pour vérifier qu'ils ne sont pas endommagés, la pile est comprimée par une machine avec une force de cinq tonnes et placée ensuite dans un boîtier. Le boîtier de la pile est fabriqué dans la fonderie de métaux légers de l'usine BMW Group de Landshut selon la technique du moulage en sable.

Pour ce faire, de l'aluminium fondu est versé dans un moule fait de sable compacté mélangé à de la résine, selon un procédé spécialement conçu pour ce véhicule de petite série.

La plaque de pression, qui fournit de l'hydrogène et de l'oxygène à l'empilement des piles à combustible, est quant à elle fabriquée à partir de pièces en plastique moulé et de pièces moulées en alliage léger, provenant également de l'usine de Landshut. La plaque de pression forme un joint étanche au gaz et à l'eau autour du boîtier de la pile.

L'assemblage final des piles comprend un test de tension ainsi que des tests approfondis de la réaction chimique à l'intérieur de celles-ci. Les différents composants sont ensuite assemblés dans une zone d'assemblage.

Au cours de cette phase d'assemblage, d'autres composants sont montés, comme le compresseur, l'anode et la cathode du système de piles à combustible, la pompe de refroidissement haute tension et le faisceau de câbles.

En combinaison avec un groupe motopropulseur hautement intégré utilisant la technologie BMW eDrive de cinquième génération (le moteur électrique, la boîte de vitesses et l'électronique de puissance sont regroupés dans un boîtier compact) sur l'essieu arrière et une batterie de puissance à technologie lithium-ion développée spécialement pour ce véhicule, la chaîne cinématique canalise sur la route une puissance maximale de 295kW / 401 ch. Dans les phases de roue libre et de freinage, le moteur fait également office de générateur en renvoyant l’énergie à la batterie.

Production dans l'usine pilote de Munich.

La BMW iX5 Hydrogen est construite dans l'usine pilote du BMW Group au Centre de recherche et d'innovation (FIZ) de Munich, là où chaque nouveau modèle des marques BMW y est conçu pour la première fois. Quelque 900 personnes y travaillent dans les domaines de la carrosserie, du montage, de l'ingénierie des modèles, de la construction de véhicules conceptuels et de la fabrication additive.

Ces derniers ont pour mission de veiller à ce que le produit et le processus de fabrication soient prêts pour la production en série. Dans le cas de la BMW iX5 Hydrogen, des spécialistes de la technologie de l'hydrogène, du développement de véhicules et du montage initial de nouveaux modèles ont travaillé en étroite collaboration pour intégrer la technologie de pointe en matière d'entraînement et de stockage d'énergie.

L'hydrogène permet un ravitaillement rapide.

L'hydrogène nécessaire à l'alimentation de la pile à combustible est stocké dans deux réservoirs de 700 bars en plastique renforcé de fibres de carbone (CFRP). Ensemble, ils contiennent près de six kilogrammes d'hydrogène, ce qui suffit à donner à la BMW iX5 Hydrogen une autonomie de 504 km (313 miles) en cycle WLTP. Le remplissage des réservoirs d'hydrogène ne prend que trois à quatre minutes, de sorte que la BMW iX5 Hydrogen peut également offrir le plaisir de conduire qui fait la réputation de BMW sur de longues distances, avec seulement quelques courts arrêts en cours de route.

Résumé des données techniques, des performances, de la consommation de carburant et de l'autonomie de la BMW iX5 Hydrogen :

Puissance maximale du système d'entraînement global : 295 kW/401 ch.

Puissance électrique continue du système de piles à combustible : 125 kW/170 ch.  

Puissance maximale de la batterie (technologie lithium-ion) : 170 kW/231 ch

Puissance maximale de l'unité d'entraînement électrique hautement intégrée : 295 kW/401 ch.

Capacité des réservoirs d'hydrogène : 6 kg d'hydrogène (gazeux)

Accélération de 0 à 100 km/h (62 mph) < 6 s

Vitesse maximale : Plus de 180 km/h (112 mph)

Consommation d'hydrogène en cycle WLTP : 1,19 kg/100 km

Autonomie en cycle WLTP : 504 km (313 miles)

La technologie FCEV contribue à la décarbonisation.

Le groupe BMW est le premier constructeur automobile allemand à avoir rejoint la campagne "Business Ambition for 1.5°C" menée par l'initiative Science Based Targets et s'est engagé à atteindre l'objectif de neutralité climatique totale tout au long de la chaîne de valeur.

La prochaine étape de ce processus vise à réduire les émissions de CO2 par véhicule sur l'ensemble de son cycle de vie - c'est-à-dire la chaîne d'approvisionnement, la production et la phase d'utilisation - d'au moins 40 % d'ici 2030 par rapport à 2019.

BMW Group a vendu plus de 215 000 véhicules entièrement électriques dans le monde en 2022, ce qui représente une augmentation de près de 108 % par rapport à l'année précédente. Les véhicules entièrement électriques ont représenté un peu moins de 9 % du volume total des ventes l'année dernière, et cette part devrait passer à 15 % en 2023.

D'ici 2030 au plus tard, le BMW Group souhaite atteindre une situation où les véhicules entièrement électriques représentent plus de 50 % de ses ventes totales.

Le BMW Group considère expressément la technologie FCEV comme un complément potentiel à la technologie d'entraînement utilisée par les véhicules électriques à batterie.

L'hydrogène dans le cadre des activités mondiales pour une mobilité sans CO2.

Selon un rapport de l'Agence internationale de l'énergie (AIE), l'hydrogène offre un potentiel considérable en tant que future source d'énergie dans le cadre des activités mondiales de transition énergétique. Grâce à ses capacités de stockage et de transport, l'hydrogène peut être utilisé pour une grande variété d'applications.

La plupart des pays industrialisés adoptent donc des stratégies en matière d'hydrogène et les appuient par des feuilles de route et des projets concrets. Dans le secteur des transports, l'hydrogène peut devenir une option technologique supplémentaire, à côté de la mobilité électrique à batterie, pour façonner une mobilité individuelle durable à long terme.

Cela dépendra toutefois de la production compétitive de quantités suffisantes d'hydrogène à partir d'énergie verte, ainsi que de l'expansion de l'infrastructure de remplissage correspondante, qui fait déjà l'objet d'efforts intensifs dans de nombreux pays.

Le BMW Group salue et soutient les activités visant à promouvoir l'innovation en Allemagne et en Europe qui contribueront à construire une économie de l'hydrogène et à accélérer la production d'hydrogène vert. Il s'agit notamment des projets d'hydrogène à grande échelle définis comme Projets importants d'intérêt européen commun (IPCEI).

Les projets qui composent cette initiative de l'Union européenne, soutenue en Allemagne par le ministère fédéral des affaires économiques et le ministère fédéral des transports, couvrent l'ensemble de la chaîne de valeur - de la production d'hydrogène aux applications industrielles en passant par le transport.

Si les conditions sont réunies, la technologie de la pile à combustible à l'hydrogène a le potentiel pour devenir un pilier supplémentaire du portefeuille de chaînes cinématiques du BMW Group pour une mobilité locale sans CO2.

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Le Groupe BMW

Avec ses quatre marques, BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, BMW Group est le premier fabricant mondial de voitures et de motos haut de gamme et de fourniture de services financiers et de mobilité haut de gamme. Le réseau de production de BMW Group comprend 31 usines de production et d’assemblage à travers 15 pays ; la société dispose d’un réseau de vente mondial dans plus de 140 pays.

En 2021, BMW Group a vendu plus de 2,5 millions de voitures et plus de 194.000 motos à travers le monde. Le bénéfice avant impôts pour l'exercice fiscal 2021 s'est élevé à 16,1 milliards d'euros pour un chiffre d'affaires de 111,2 milliards d'euros. Au 31 décembre 2021, BMW Group employait 118 909 personnes.

L’entreprise a fixé très tôt son cap pour l’avenir et place systématiquement la durabilité et l’efficacité de la gestion des matières premières au cœur de ses orientations stratégiques, de la chaîne d’approvisionnement à la fin de la phase d’utilisation de tous les produits en passant par la production.

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Carolin Seidel, Porte-parole de la presse, Innovation en Technology

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Telefoon: +49 151 601 90340

Munich. The BMW Group is commencing production of its BMW iX5 Hydrogen model. Manufacture of the small-series hydrogen-powered vehicle is taking place in the pilot plant at its Munich Research and Innovation Centre (FIZ). The first ever Sports Activity Vehicle (SAV) featuring hydrogen fuel cell technology has already completed an intensive programme of testing under demanding conditions during the development phase and will now be used as a technology demonstrator for locally carbon-free mobility in selected regions from spring 2023.

“Hydrogen is a versatile energy source that has a key role to play as we progress towards climate neutrality,” says Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG responsible for Development. “We are certain that hydrogen is set to gain significantly in importance for individual mobility and therefore consider a mixture of battery and fuel cell electric drive systems to be a sensible approach in the long term. Fuel cells don’t require any critical raw materials such as cobalt, lithium or nickel either, so by investing in this type of drive system we are also strengthening the geopolitical resilience of the BMW Group. Our BMW iX5 Hydrogen test fleet will allow us to gain new and valuable insights, enabling us to present customers with an attractive product range once the hydrogen economy becomes a widespread reality.”

The BMW iX5 Hydrogen is being built in the BMW Group’s pilot plant at its Research and Innovation Centre in Munich. This is the interface between development and production where every new model from one of the company’s brands is made for the first time. Around 900 people work there in the body shop, assembly, model engineering, concept vehicle construction and additive manufacturing. They each work on up to six vehicle projects simultaneously and are tasked with ensuring that both the product and the manufacturing process are ready for series production. In the case of the BMW iX5 Hydrogen, specialists in hydrogen technology, vehicle development and initial assembly of new models have been working closely together to integrate the cutting-edge drive and energy storage technology.

“Production of the BMW iX5 Hydrogen and the BMW-developed fuel cell systems demonstrates our supreme flexibility and unrivalled know-how in the field of small-scale manufacture,” remarks Milan Nedeljković,  Member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production. “It shows we already boast the necessary expertise for integrating hydrogen technology into the BMW iFACTORY production system as an additional type of drive.”

BMW Group Plant Spartanburg in the USA supplies the base vehicles for the hydrogen model, which has been developed on the platform of the BMW X5. They are fitted with a new floor assembly in the pilot plant’s body shop that makes it possible to accommodate the two hydrogen tanks in the centre tunnel and under the rear seat unit. The model-specific 12V and 400V electrical systems, high-performance battery, electric motor and fuel cell are all integrated during the assembly stage, alongside standard production parts. Positioned in the rear axle area together with the high-performance battery, the electric motor is a product of the current, fifth-generation BMW eDrive technology also employed in battery electric and plug-in hybrid models from BMW. The fuel cell systems located under the bonnet of the BMW iX5 Hydrogen have been manufactured at BMW’s in-house competence centre for hydrogen in Garching to the north of Munich since August this year.

Numerous components are produced exclusively for the hydrogen-powered SAV, including some made at the Additive Manufacturing Campus – the BMW Group’s competence centre for 3D printing – which also forms part of the pilot plant. The BMW iX5 Hydrogen passes through all the customary stages of production, starting at the body shop then proceeding to the paint shop and assembly before ending with a final inspection of each individual vehicle. Following this, every vehicle undergoes a comprehensive operational check at the BMW Group’s test centre in Aschheim.

The BMW iX5 Hydrogen combines all the benefits of a locally emission-free drive system with outstanding everyday usability and long-distance capabilities. This makes its hydrogen fuel cell technology an attractive complementary alternative to the battery electric drive system. This is especially true for customers for whom short refuelling stops and long ranges are a must, as well as for regions still lacking an adequate charging infrastructure.

+++ Des modèles entièrement électriques dans toutes les usines allemandes +++ Courtes distances : la batterie haute tension de la BMW iX1* provient également de Ratisbonne +++ Plus de 3 300 employés travaillent dans la production de composants électriques +++ Ci-dessous, le communiqué de presse en anglais +++

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

Munich. Le BMW Group est convaincu que des cellules de batterie puissantes, innovantes et produites de manière durable seront la clé du succès de l'électromobilité individuelle à l'avenir. L'entreprise s'apprête à lancer une nouvelle ère d'électromobilité à partir de 2025 avec les modèles de sa NEUE KLASSE - en utilisant pour la première fois des cellules de batterie rondes nouvellement développées et optimisées pour la nouvelle architecture.

"La sixième génération de nos cellules lithium-ion nouvellement développées apportera un énorme saut technologique qui augmentera la densité d'énergie de plus de 20 %, améliorera la vitesse de charge jusqu'à 30 % et augmentera l'autonomie jusqu'à 30 %", selon Frank Weber, membre du conseil d'administration de BMW AG responsable du développement. "Nous réduisons également les émissions de CO2 provenant de la production des cellules jusqu'à 60 %. Ce sont des étapes importantes pour la durabilité et les avantages pour les clients."

"Pour répondre à nos besoins à long terme, nous allons construire avec nos partenaires des usines de cellules de batterie, chacune d'une capacité annuelle allant jusqu'à 20 GWh, sur six sites dans des marchés clés pour nous : deux en Chine, deux en Europe et deux aux États-Unis", a ajouté Joachim Post, membre du Conseil de gestion de BMW AG responsable des achats et du réseau de fournisseurs. "Nous avons également conclu un accord avec nos partenaires selon lequel ils utiliseront un pourcentage de matières secondaires pour les matières premières que sont le lithium, le cobalt et le nickel, ainsi que de l'énergie verte pour la production, afin de garantir une fabrication à faible émission de CO2."

Le groupe BMW a déjà attribué des contrats de l'ordre de deux milliards d'euros pour la production des nouvelles cellules de batterie BMW. En s'appuyant sur le vaste savoir-faire interne du Centre de compétence des cellules de batterie de l'entreprise, l'équipe chargée du développement, de la production et des achats a pu réduire considérablement les coûts de la batterie haute tension grâce à la nouvelle cellule de batterie et au nouveau concept d'intégration de la technologie de batterie développés par BMW. Le BMW Group s'est fixé pour objectif de ramener les coûts de fabrication des modèles entièrement électriques au même niveau que ceux des véhicules dotés d'une technologie de pointe à moteur à combustion.

Avancées technologiques : nouveau format de cellule et chimie améliorée de la cellule

La cellule de la batterie est responsable des propriétés essentielles des véhicules électriques que sont l'autonomie, les performances de conduite et le temps de charge. Pour la sixième génération de la technologie BMW eDrive utilisée dans la NEUE KLASSE, l'entreprise a fondamentalement affiné le format et la chimie de la cellule. Avec la nouvelle cellule ronde BMW spécialement conçue pour l'architecture électrique des modèles NEUE KLASSE, il sera possible d'augmenter considérablement l'autonomie du modèle le plus haut de gamme, jusqu'à 30 % (selon WLTP).

Les nouvelles cellules rondes BMW ont un diamètre standard de 46 millimètres et deux hauteurs différentes. Par rapport aux cellules prismatiques de la cinquième génération de cellules de batterie BMW, la teneur en nickel des cellules rondes BMW de la sixième génération est plus élevée du côté de la cathode, tandis que la teneur en cobalt est réduite. Du côté de l'anode, la teneur en silicium sera augmentée. En conséquence, la densité énergétique volumétrique de la cellule s'améliorera de plus de 20 %.

Le système de batterie joue un rôle clé dans la structure de la carrosserie de la NEUE KLASSE. Selon le modèle, il peut être intégré de manière flexible dans l'espace d'installation pour gagner de la place ("pack to open body"). Le niveau du module de cellule est ainsi éliminé.

La batterie, la chaîne cinématique et la technologie de charge de la NEUE KLASSE auront également une tension plus élevée de 800 volts. Cela permettra, entre autres, d'optimiser l'alimentation en énergie des stations de charge haute puissance à courant continu, qui peuvent atteindre une capacité de charge beaucoup plus élevée avec un courant allant jusqu'à 500 ampères - réduisant ainsi jusqu'à 30 % le temps nécessaire pour charger le véhicule de 10 à 80 %.

Usines de cellules de batterie en Chine, en Europe et à l'USMCA - chacune ayant une capacité totale de 20 GWh par an.

Pour fournir les cellules de batterie nécessaires à la NEUE KLASSE, le BMW Group a déjà attribué à CATL et à EVE Energy des contrats de l'ordre de plusieurs milliards d'euros pour la construction d'usines de cellules de batterie. Les deux partenaires construiront deux gigafactories en Chine et en Europe. Chacune des usines de cellules de batteries aura une capacité annuelle totale allant jusqu'à 20 GWh. Il est prévu de construire deux autres usines de cellules de batteries dans la zone de libre-échange nord-américaine,

USMCA, pour laquelle les partenaires n'ont pas encore été désignés.

Les trois régions où les usines de cellules de batteries seront construites bénéficieront également d'un avantage économique grâce à la création de nouvelles chaînes d'approvisionnement, de nouveaux réseaux de sous-traitants et de nouveaux emplois.

Une production à faible émission de CO2 grâce à l'énergie verte et aux matériaux secondaires

Le BMW Group s'attache tout particulièrement à maintenir l'empreinte carbone et la consommation de ressources pour la production à un niveau aussi bas que possible, en commençant par la chaîne d'approvisionnement. Les fabricants de cellules utiliseront du cobalt, du lithium et du nickel comprenant un pourcentage de matières secondaires, c'est-à-dire des matières premières qui ne sont pas nouvellement extraites, mais déjà dans le circuit, pour la production des cellules de batterie. En combinaison avec l'engagement d'utiliser uniquement de l'énergie verte provenant d'énergies renouvelables pour la production des cellules de batterie, le BMW Group réduira l'empreinte carbone de la production de cellules de batterie de jusqu'à 60 %, par rapport à la génération actuelle de cellules de batterie.

La réutilisation des matières premières sera l'un des facteurs de réussite de l'e-mobilité à l'avenir. Les boucles circulaires réduisent le besoin de nouvelles matières premières, diminuent le risque d'enfreindre les normes environnementales et sociales dans la chaîne d'approvisionnement et se traduisent généralement par des émissions de CO2 nettement plus faibles. C'est pourquoi l'objectif à long terme de BMW Group est d'utiliser des cellules de batterie entièrement recyclables. En Chine, l'entreprise crée actuellement un circuit fermé pour la réutilisation des matières premières que sont le nickel, le lithium et le cobalt des batteries haute tension, posant ainsi la pierre angulaire d'un cycle de matériaux révolutionnaire.

Le cobalt et le lithium utilisés comme matières premières pour la nouvelle génération de cellules de batterie BMW proviendront de mines certifiées. Cela signifie que l'entreprise conserve une transparence totale sur les méthodes d'extraction et, de cette façon, peut garantir une exploitation minière responsable. L'approvisionnement des deux matières premières auprès de mines certifiées se fait soit directement par BMW Group, soit par l'intermédiaire du fabricant de cellules de batterie.

Le BMW Group participe activement depuis de nombreuses années à des initiatives visant à développer des normes pour une extraction responsable des matières premières et à promouvoir le respect des normes environnementales et sociales pour l'extraction des matières premières par la certification des mines. De cette manière, l'entreprise se rend également moins dépendante des ressources et des fournisseurs individuels sur le plan technologique, géographique et géopolitique.

Développement des futures cellules de batterie BMW dans des centres de compétences internes

Le BMW Group s'efforce constamment de perfectionner les systèmes de stockage d'énergie. Ainsi, sa technologie de batterie de sixième génération offre pour la première fois la possibilité d'utiliser des cathodes en phosphate de fer lithié (LFP). Cela signifie que les matières premières critiques que sont le cobalt et le nickel peuvent alors être entièrement évitées dans le matériau de la cathode. Parallèlement, le groupe BMW poursuit le développement de batteries entièrement solides (ASSB). L'entreprise souhaite que les batteries haute tension de ce type soient prêtes à être introduites en série d'ici la fin de la décennie. Le BMW Group présentera un véhicule de démonstration avec cette technologie à bord bien avant 2025.

Depuis 2008, BMW Group développe systématiquement son expertise dans le domaine de la technologie des cellules de batterie. Depuis 2019, ce savoir-faire est concentré dans le Centre de compétence des cellules de batterie (BCCC) de BMW Group à Munich. Le BCCC couvre l'ensemble de la chaîne de valeur - de la recherche et du développement à la conception des cellules de batterie jusqu'à la fabricabilité.

Pour s'assurer que les innovations dans la technologie des cellules de batterie sont mises en pratique rapidement et efficacement, le BMW Group s'appuie sur un réseau d'environ 300 partenaires, avec une coopération entre des entreprises établies, des start-ups et des collèges, entre autres.

Les connaissances ainsi acquises seront validées au nouveau Centre de compétences en fabrication de cellules (CMCC) de Parsdorf, près de Munich, qui commencera à mettre en service, fin 2022, la production quasi standard d'échantillons pour la future génération de cellules de batterie BMW qui sera utilisée dans la NEUE KLASSE à partir de 2025.

La ligne pilote du centre de compétences permettra d'analyser et de comprendre parfaitement le processus de production des cellules dans des conditions proches des normes. Les futurs fournisseurs pourront ainsi produire des cellules selon leurs spécifications et leur propre savoir-faire, ce qui permettra d'optimiser davantage la production de cellules de batterie en termes de qualité, de rendement et de coûts.

NEUE KLASSE apportera une contribution majeure aux volumes de vente

Avec une gamme de produits en pleine expansion et une forte demande, BMW Group vise à mettre en circulation plus de deux millions de véhicules entièrement électriques d'ici à la fin de 2025.

La NEUE KLASSE entièrement électrique apportera une contribution importante aux volumes de ventes de BMW Group à partir du milieu de la décennie. La NEUE KLASSE a le potentiel d'accélérer encore la pénétration de l'e-mobilité sur le marché : Ainsi, 50 % des ventes mondiales de BMW Group pourraient déjà provenir de véhicules entièrement électriques avant 2030.

La marque MINI disposera d'une gamme de produits exclusivement électriques au début des années 2030, tandis que Rolls-Royce sera également une marque entièrement électrique à partir de 2030. Tous les futurs nouveaux modèles de BMW Motorrad dans le domaine de la mobilité urbaine seront également entièrement électriques.

En cas de questions, veuillez contacter :

BMW Group Corporate Communications

Bernhard Ederer, BMW Group Innovation Communications

Email: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com , Tel.: +49 (0) 176 601 28556

Sandra Schillmöller, Communications Purchasing, Supplier Network, Sustainability

Email: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com , Telephone: +49-89-382-12225

Munich. On 31 August, Chairman of the Board of Management of BMW AG Oliver Zipse and Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG responsible for Development, will come together to inaugurate fuel cell system production at the company’s competence centre for hydrogen in Munich. The reason for this occasion is the small series of BMW iX5 Hydrogen cars that will be entering service around the world from the end of this year for test and demonstration purposes. The combination of fuel cell and high-performance battery is set to enrich the company’s portfolio by adding a unique form of drive system for the premium segment. The BMW Group is playing a visionary and pioneering role in this technology with the aim of achieving a more diversified transition to zero-emission mobility.

“As a versatile energy source, hydrogen has a key role to play on the road to climate neutrality. And it will also gain substantially in importance as far as personal mobility is concerned. We think hydrogen-powered vehicles are ideally placed technologically to fit alongside battery-electric vehicles and complete the electric mobility picture,” said Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, in Munich on Wednesday. “By commencing small-scale production of fuel cells today, we are demonstrating the technical maturity of this type of drive system and underscoring its potential for the future.”

“Our many years of research and development work have enabled us to get the very most out of hydrogen technology,” added Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG, Development. “We have managed to more than double the fuel cell’s continuous output in the second-generation fuel cell in the BMW iX5 Hydrogen, while weight and size have both decreased drastically.”

Thanks to these advances, the BMW Group leads the way in the development of hydrogen technology and considers it to hold great promise for its next generation of vehicles.

Technological expertise and high standards of efficiency in the drive system
The BMW Group will now be manufacturing highly efficient fuel cell systems at its in-house competence centre for hydrogen. This technology is one of the core elements in the BMW iX5 Hydrogen and generates a high continuous output of 125 kW/170 hp. It teams up with an electric motor featuring fifth-generation BMW eDrive technology and a high-performance battery purpose developed for this vehicle to enable its powertrain to deliver 275 kW/374 hp. The development team incorporated the powerful drive system – comprising two hydrogen tanks, the fuel cell and the electric motor – into the existing BMW X5 platform for the small production run. The BMW iX5 Hydrogen already successfully demonstrated its excellent everyday usability, even at very low temperatures, during the final round of winter testing in Sweden at the start of this year.

The impressive testing results of this new small-scale series of cars are rooted in the BMW Group’s extensive experience with the use of hydrogen as a drive technology. Hydrogen-powered combustion engines had already been in use prior to the arrival of the fuel cell system. Efficiency considerations prompted the BMW Group to continue development work in this area from 2015 with the BMW 5 Series GT Hydrogen Cell based on fuel cell technology. Fuel cell technology has since been steadily refined by harnessing the company’s vast know-how in the field of conventional drive technologies and applying the exacting standards of all-round efficiency it expects of all its vehicles.

Production of fuel cell systems in Munich
A chemical reaction takes place in the fuel cell between hydrogen from the tanks and oxygen from the air. Maintaining a steady supply of both elements to the fuel cell’s membrane is of crucial importance for the drive system’s efficiency. In addition to the technological equivalents of features found on combustion engines, such as charge air coolers, air filters, control units and sensors, the BMW Group also developed special hydrogen components for its new fuel cell system. These include the high-speed compressor with turbine and high-voltage coolant pump, for instance.

The BMW Group sources the individual fuel cells required for manufacturing the BMW iX5 Hydrogen from the Toyota Motor Corporation. The two companies have enjoyed a partnership characterised by trust for many years and have been collaborating on fuel cell drive systems since 2013. Fuel cell systems are manufactured in two main steps. The individual fuel cells are first assembled into a fuel cell stack. The next step involves fitting all the other components to produce a complete fuel cell system.

Stacking of the fuel cells is a fully automated process. Once the individual components have been inspected for any damage, the stack is compressed by machine with a force of five tonnes and placed in a housing. The stack housing is manufactured in the light metal foundry at BMW Group Plant Landshut using a sand casting technique. For this, molten aluminium is poured into a mould made from compacted sand mixed with resin in a process specially designed for this small-series vehicle. The pressure plate, which delivers hydrogen and oxygen to the fuel cell stack, is made from cast plastic parts and light-alloy castings, also from the Landshut plant. The pressure plate forms a gas-tight and water-tight seal around the stack housing.

Final assembly of the fuel cell stacks includes a voltage test along with extensive testing of the chemical reaction within the cells. Finally, all the different components are fitted together in the assembly area to produce the complete system. During this system assembly stage, further components are fitted, such as the compressor, the anode and cathode, the high-voltage coolant pump and the wiring harness.

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Le Groupe BMW

Avec ses quatre marques, BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, BMW Group est le premier fabricant mondial de voitures et de motos haut de gamme et de fourniture de services financiers et de mobilité haut de gamme. Le réseau de production de BMW Group comprend 31 usines de production et d’assemblage à travers 15 pays ; la société dispose d’un réseau de vente mondial dans plus de 140 pays.

En 2021, BMW Group a vendu plus de 2,5 millions de voitures et plus de 194.000 motos à travers le monde. Le bénéfice avant impôts pour l'exercice fiscal 2020 s'est élevé à 5222 milliards d'euros pour un chiffre d'affaires de 98 990 milliards d'euros. Au 31 décembre 2020, BMW Group employait 120 726 personnes.

L’entreprise a fixé très tôt son cap pour l’avenir et place systématiquement la durabilité et l’efficacité de la gestion des matières premières au cœur de ses orientations stratégiques, de la chaîne d’approvisionnement à la fin de la phase d’utilisation de tous les produits en passant par la production.

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+++ Le groupe motopropulseur à pile à combustible hydrogène offre un plaisir de conduite durable en tant que nouvel élément de la marque BMW i. +++ La combinaison unique au monde d'une pile à combustible haute performance et d'une batterie de puissance optimisée souligne l'expertise de BMW Group en matière de systèmes de propulsion. +++ Une petite série à des fins de démonstration et d'essai sera lancée en 2022. +++

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Munich. The BMW Group is systematically pushing forward with development of hydrogen fuel cell technology as an additional option for sustainable individual mobility. Two years after unveiling the BMW i Hydrogen NEXT concept car, the company will present the BMW iX5 Hydrogen at the IAA Mobility 2021 in Munich. Currently still in series development, the Sports Activity Vehicle (SAV) with hydrogen fuel cell drive train will be one of several vehicles visitors can experience as they are driven along the Blue Lane connecting the main exhibition grounds with other exhibition venues in the city centre.

A small series of the BMW iX5 Hydrogen, developed on the basis of the BMW X5, will be used for demonstration and testing purposes from the end of next year. Its hydrogen fuel cell system is further proof of the BMW Group’s leading development expertise in the field of electric drive technologies. “With its high-performance fuel cell and optimised power battery, the BMW iX5 Hydrogen’s drive system is unique in the world,” said Juergen Guldner, head of BMW Group Hydrogen Fuel Cell Technology and Vehicle Projects. “With this, we are forging new paths for sustainable driving pleasure.”

With the right conditions, hydrogen fuel cell technology has the potential to become a further pillar in the BMW Group’s drive train portfolio for local CO2-free mobility. The BMW i brand, which is entirely geared towards locally emission-free mobility, could in the future also offer vehicles with hydrogen fuel cell drive trains, in addition to battery-electric models such as the BMW i3, BMW iX3, BMW iX and BMW i4. Provided the hydrogen is produced using renewable energy and the necessary infrastructure is available, this technology can complement the BMW Group’s electrified drive train portfolio – and, in particular, meet the needs of customers who do not have their own access to electric charging infrastructure, frequently drive long distances or desire a high degree of flexibility.

Model-specific design elements 3D-printed for locally emission-free Sports Activity Vehicle.
The BMW iX5 Hydrogen is a modern luxury Sports Activity Vehicle (SAV) that combines ground-breaking drive technology with the powerful proportions, convenience and versatility of a BMW X model. Individual exterior and interior design elements highlight the car’s ties to the BMW i brand, as well as its specific drive technology. The inner edging of the BMW kidney grille, the inserts in the 22- inch aerodynamic wheels and the attachments in the outer portion of the rear apron are all in BMW i Blue. The entry sills and cover trim for the instrument panel also sport a “hydrogen fuel cell” badge.

The mesh inserts covering the cooling air openings at the front of the BMW iX5 Hydrogen, as well as the rear apron and its diffuser element, also have their own unique design. The ornamental grilles covering the BMW kidney grille, the lower and two outer air inlets and the body elements for the lower rear end trim all come from the BMW Group’s Additive Manufacturing Campus, which uses 3D printing to produce prototype and standard parts. Additive manufacturing enables fast and highly flexible production of components – some of which have geometric shapes that cannot be realised with conventional production methods.

Systematic sustainability: Aerodynamic wheels and tyres made of natural rubber.
The BMW iX5 Hydrogen’s aerodynamic wheels come with sustainably produced tyres made of natural rubber and rayon. The raw materials for this are extracted in compliance with the standards of the independent Forest Stewardship Council (FSC) organisation. The BMW Group is the first automotive manufacturer worldwide to use Pirelli tyres made exclusively from certified natural rubber and the wood-based material rayon in its production vehicles.

Hallmark BMW driving dynamics, strong long-distance capabilities.
The BMW iX5 Hydrogen combines fuel cell technology with a fifth-generation BMW eDrive. The drive system uses hydrogen as fuel by converting it into electricity in a fuel cell – delivering an electrical output of up to 125 kW/170 hp, with water vapour as the only emission. This drive power also enables it to maintain consistently high speeds over longer distances. The electric motor was developed from the fifth-generation BMW eDrive technology also used in the BMW iX. In coasting overrun and braking phases, it serves as a generator, feeding energy into a power battery. The energy stored in this power battery is also utilised for particularly sporty driving manoeuvres – delivering a system output of 275 kW/374 hp and guaranteeing the brand's signature driving experience.

The hydrogen needed to supply the fuel cell is stored in two 700-bar tanks made of carbon-fibre reinforced plastic (CFRP), which together hold almost six kilograms of hydrogen. “Filling up the hydrogen tanks only takes three to four minutes – so there are no limits on using the BMW iX5 Hydrogen for long distances, with just a few, short stops in-between,” explains Guldner.

Hydrogen as part of global activities for CO2-free mobility.
According to a report by the International Energy Agency (IEA), hydrogen offers considerable potential as a future energy source in connection with global energy transition activities. Thanks to its storage and transport capabilities, hydrogen can be used for a wide variety of applications. Most industrialised countries are therefore adopting hydrogen strategies and backing them up with roadmaps and concrete projects. In the transport sector, hydrogen can become a further technology option, alongside battery-electric mobility, for shaping sustainable individual mobility in the long term. However, this will depend on competitive production of sufficient quantities of hydrogen from green power, as well as expansion of the corresponding filling infrastructure, which is already being intensively pursued in many countries.

The BMW Group welcomes and supports activities to promote innovation in Germany and Europe that will help build a hydrogen economy and accelerate production of green hydrogen. These specifically include the large-scale hydrogen projects classified as Important Projects of Common European Interest (IPCEI). The projects that comprise this European Union initiative, supported in Germany by the Federal Ministry of Economic Affairs and the Federal Ministry of Transport, span the entire value chain – from hydrogen production to transport to applications in industry.

+++ Début des essais de la BMW i Hydrogen NEXT à pile à hydrogène - L'hydrogène en tant que carburant pour la mobilité durable : BMW Group poursuit la recherche et le développement systématiques +++ Les premiers prototypes sont testés sur les routes européennes +++ La production de la petite série basée sur le BMW X5 commence en 2022 +++

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Munich. The BMW Group is beginning to test near-standard vehicles with a hydrogen fuel cell drive train in everyday conditions on European roads. Prototypes of the BMW i Hydrogen NEXT will examine how effectively the CO₂-free drive train, model-specific chassis technology and vehicle electronics systems work together under real-life conditions. The BMW i Hydrogen NEXT is a pure electric vehicle that uses hydrogen as fuel by converting it into electricity in a fuel cell. The recently launched testing programme will pave the way for the BMW Group to present a small-series model with this sustainable drive technology, developed on the basis of the BMW X5, in late 2022. Extensive field testing of these vehicles will provide practical experience in the use of this sustainable drive technology.

Hydrogen fuel cell technology has the long-term potential to supplement internal combustion engines, plug-in hybrid systems and battery-electric vehicles within the BMW Group’s flexible drive train strategy. It could become an attractive alternative to battery-electric drive trains – especially for customers who do not have their own access to electric charging infrastructure or who frequently drive long distances. “Hydrogen fuel cell technology can be an attractive option for sustainable drive trains – especially in larger vehicle classes,” according to Frank Weber, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Development. “That is why road testing of near-standard vehicles with a hydrogen fuel cell drive train is an important milestone in our research and development efforts.”

Like the fuel tank of a conventional combustion-engine model, the hydrogen tank of the BMW i Hydrogen NEXT can also be filled within three to four minutes with a fuel that ensures a range of several hundred kilometres in all weather conditions.

Field testing focused on efficiency, safety, convenience, reliability – and driving pleasure.

A central element of the BMW i Hydrogen NEXT road tests now underway is fine-tuning the software that controls all driving and operating functions. The fuel cell system, hydrogen tanks, performance buffer battery and central vehicle control unit have all previously been tested individually and together in hundreds of test runs conducted on test benches. This functional testing is now being followed with field testing on the roads. The intensive programme, which is conducted under everyday conditions, with thousands of kilometres driven in real traffic situations, helps development engineers validate the efficiency, safety, convenience and reliability of all components. At the same time, the test series is designed to ensure the characteristic driving pleasure of BMW models – even with locally emission-free mobility using pioneering hydrogen fuel cell technology.

The BMW i Hydrogen NEXT uses fuel cells from the product development cooperation with the Toyota Motor Corporation. The individual cells come from Toyota, while the fuel cell stack and complete drive system are original BMW Group developments. The cooperation established in 2013 seeks to optimise the everyday practicality and scalability of hydrogen fuel cell technology for use in each company’s respective production vehicles through the intensive exchange of experience.

Typical BMW driving dynamics delivered by electric drive train with system output of 275 kW/374 hp.

The complete drive system in the BMW i Hydrogen NEXT combines hydrogen fuel cell technology with fifth-generation BMW eDrive technology – which can already be experienced in the BMW iX3 and soon the BMW iX and BMW i4, as well. Energy is generated in the fuel cell as the result of a chemical reaction between the hydrogen carried by the vehicle and oxygen from the air. This delivers an electrical output of 125 kW/170 hp. An electric converter located below the fuel cell adjusts its voltage to that of the electric motor, which powers the BMW i Hydrogen NEXT.

Energy stored in a performance buffer battery is also used for dynamic acceleration manoeuvres and short bursts of speed for overtaking. As a result, the system delivers an output of 275 kW/374 hp that corresponds exactly to that of the most powerful six-cylinder in-line petrol engine currently used in BMW models – thereby guaranteeing the driving dynamics the brand is known for.

The energy stored in the performance buffer battery is generated in a particularly efficient way during driving by recovering energy from coasting overrun and braking phases. The hydrogen needed to supply the fuel cell is stored in two 700-bar tanks made of carbon-fibre reinforced plastic (CFRP), which together hold six kilograms of hydrogen. Its precisely controlled reaction with oxygen in the fuel cell generates electricity, while water vapour is the only emission produced by the drive train.

BMW Group poursuit l'extension des capacités de production du centre de compétences de production E-Drive à Dingolfing +++ Des E-drives pour 500 000 véhicules électrifiés par an à partir de 2022 +++ Début de la production de la cinquième génération de batteries haute tension en Allemagne +++ Transformation réussie vers la production E-drive. 

+++ Pneus de 22 pouces avec du caoutchouc naturel certifié durable et de la rayonne, un matériau à base de bois utilisé pour renforcer les pneus +++ Plantations certifiées selon les normes de l'organisation indépendante Forest Stewardship Council TM (FSC TM) +++ Wendt : "Nous contribuons à préserver la biodiversité et les forêts pour lutter contre le changement climatique" +++

Munich. The BMW Group is stepping up its activities in the field of sustainability, becoming the first automotive manufacturer worldwide to equip its cars with tyres using certified sustainable natural rubber and rayon, a wood-based material used to strengthen the tyres. The company will source 22-inch tyres in the first instance exclusively from Pirelli and, from August of this year, will use them in the BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid (fuel consumption combined: 1.7-1.2 l/100km (WLTP), 2.1-1.6 l/100 km (NEDC); power consumption combined: 27.7-24.3 kWh/100 km (WLTP), 25.2-23.5 kWh/100 km (NEDC); CO2 emissions combined: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)). Certification of the rubber plantations and the complex supply chain for natural rubber and rayon takes place in accordance with the strict standards of the independent Forest Stewardship Council (FSC).

“As a premium manufacturer, we aspire to lead the way in sustainability and take responsibility,” said Dr Andreas Wendt, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Purchasing and Supplier Network. “We have been committed to improving cultivation of natural rubber and increasing transparency in the supplier network since 2015. The use of tyres made of certified natural rubber is a pioneering achievement for our industry. In this way, we are helping preserve biodiversity and forests to counteract climate change.”

Natural rubber is the basic material for many products we use in our daily lives, such as boots and mattresses. About six million small farmers worldwide are responsible for over 80% of the world’s natural rubber cultivation. In the so-called rubber belt across the tropical regions, they run farms of between one and two hectares in size under a wide variety of different conditions. Agreeing uniform social and environmental growing conditions with these millions of small individual farms is therefore a major challenge.

By far the largest share of natural rubber grown worldwide goes into tyre production. Natural rubber’s high elasticity and sturdiness currently make it irreplaceable for tyre production.

Small label, big impact

As an independent organisation, FSC has developed an internationally recognised and demanding certification standard in recent years that is used worldwide for environmentally appropriate, socially beneficial and economically viable management of the forests. The organisation, whose well-known logo is already established in the wood and paper industry, also applies this standard to products made of natural rubber.

The new 22-inch P ZERO ∗ tyre has now become the world's first tyre to receive the coveted FSC label. To earn this certification, Pirelli adapted its US plant in Rome, Georgia, to produce tyres using FSC-certified natural rubber and rayon. From there, the tyres are delivered to BMW Group Plant Spartanburg, around 370 km away, and mounted on the BMW X5 Plug-in Hybrid. The star ∗ in the name indicates that the new tyre meets the BMW Group’s strict performance requirements, including particularly low rolling resistance and noise level.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirelli’s Senior Vice President for Sustainability and Future Mobility, said: “Before even reaching the road, sustainable mobility begins with raw materials. With the world’s first FSC-certified tyre, Pirelli once again demonstrates its commitment to pursuing increasingly challenging goals in terms of sustainability, a testament to the constant work on innovative materials and increasingly cutting-edge production processes. We continue to invest in sustainable growth for our planet, aware that this is also essential for the future of our businesses.”

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer, FSC International, added: “The new FSC-certified Pirelli Tyre is a significant milestone in the drive to deliver economic, social, and environmental benefits across the natural rubber value chain. This is a major step forward in the journey towards a more sustainable natural rubber value chain, thereby helping to mitigate deforestation and support the fight against climate change.”

Long-standing commitment to greater transparency and sustainability in the natural rubber supplier network

The use of the first tyres containing certified sustainable natural rubber and rayon at the BMW Group is the result of the company’s extensive commitment in this area. In 2019, the BMW Group joined forces with well-known tyre manufacturers, NGOs, rubber producers and consumers to create the Global Platform for Sustainable Natural Rubber (GPSNR). Small farmers are also represented in this initiative. The GPSNR is committed to improving social and environmental conditions for cultivation of natural rubber and pushing for more sustainability. It also implements measures to stop deforestation and make supply chains more transparent. The GPSNR currently has almost 100 members, who are responsible for about 50 percent of the global natural rubber market.

Through its activities in the GPSNR and close cooperation with its suppliers, the BMW Group is constantly working to further improve sustainability in the natural rubber supply chain. The BMW Group is stepping up these activities and plans to steadily expand its sourcing of tyres made from sustainably grown natural rubber.

The BMW Group has been working with the FSC organisation for many years (Licence code FSC-N002012). The company decided to use FSC-certified wood in the BMW i3, which was first launched onto the market in 2013. The BMW iX for release later this year will also feature FSC-certified wood. In 2017, the BMW Group and FSC advocated for further development of FSC standards for cultivation of natural rubber in Thailand.

Sustainability an integral part of all purchasing activities

Independently of these measures, the BMW Group has contractually obligated all its direct suppliers to respect human rights, comply with expanded environmental and social standards and to introduce management systems to promote occupational safety and protect the environment since 2014. This also includes protecting forests and biodiversity. These requirements must also be contractually passed on to subcontractors. BMW Group Purchasing does not rely on contractual obligations alone for this but is also implementing a large number of additional measures in a transparent process. A risk filter is used to evaluate potential supplier locations worldwide even before the call for bids. The next step is to require possible suppliers to outline their sustainability activities in a detailed questionnaire. External partners also work with internal appraisers to review selected locations. Throughout the contract period, external partners work with internal appraisers to verify compliance with sustainability requirements through questionnaires and audits. In this way, BMW Group Purchasing is able to monitor thousands of locations every year.

Sustainable mobility with the BMW X5 xDrive45e

The BMW Group has completed full lifecycle CO₂ certification for the BMW X5 xDrive45e – from raw material procurement, through the supply chain, production and use phase, all the way to recycling. If charged during the use phase with the average European electricity mix, this gives it an advantage of around 40 percent over the BMW X5 xDrive40i. If charged with green power, the advantage is around 70 percent. The electric range amounts to 77-88 kilometres (WLTP).

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

+++ Accent sur le développement des cellules Li-ion nouvelle génération pour la Neue Klasse +++ Bond technologique : Poursuite du développement de la chimie et du format cellulaire +++ batterie à l’état solide compatible avec les automobiles d’ici la fin de la décennie – véhicule de démonstration bien avant 2025 +++ revendication claire : Le véhicule électrique le plus vert est une BMW +++ Ci-dessous le communiqué de presse complet en anglais.

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Munich. The BMW Group is accelerating its development for the battery technology of the future, thereby supporting the ramp-up of a European cell and battery value chain. In this context, Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, today received a grant decision from the Federal Minister of Economics and Energy, Peter Altmaier, as well as from the Bavarian Minister of State for Economic Affairs, Regional Development and Energy, Hubert Aiwanger, in support of the BMW Group's battery projects within the framework of the battery IPCEI (Important Project of Common European Intertest).

For the BMW Group, it is clear that high-performance and sustainable energy storage systems are the key success factor for the individual mobility of the future. The development of highly innovative and sustainable battery cells is therefore one key element of a high-performance European cell and battery value chain.

This aspiration is reflected in the Neue Klasse, which the BMW Group first presented at its annual conference in March. This new generation of vehicles, which will be launched by the middle of this decade, will be uncompromisingly electric, digital, circular – and clearly focused on all-electric drivetrains.

For the Neue Klasse, the BMW Group is developing the next generation of its battery technology – combined with a clear aspiration: "With the Neue Klasse, we will make a big leap in technology in electric drive," said Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, in Munich on Monday. "We want to significantly increase the energy density of the cells and reduce the costs of material use and production at the same time. We will also significantly reduce the use of primary material to ensure a truly 'green' battery."

With the Neue Klasse, the BMW Group aims at the level of state-of-the-art internal combustion engines in terms of range and manufacturing costs. For example, electric mobility "engineered by BMW" is intended to appeal to and convince new groups of buyers worldwide. For this sixth generation of BMW e-drive technology, the company evaluates correspondingly different cell formats, cell chemistry and also cell modules in the current development phase. A key goal is to create truly green, low-carbon and recyclable batteries.

Solid-state battery for serial use – demonstrator vehicle well before 2025

However, the BMW Group is already planning further into the future beyond this next generation: By the end of the decade, the energy density of battery cells is expected to increase by at least a mid-double-digit percentage range – from an already high level today.

Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG, Development: "The greenest electric car in the world will be a BMW – sustainable from the initial idea to recycling after its use phase. We are developing the battery cell of the future: it will be powerful, safe, cost-effective, and recyclable - from material selection to recyclability after the use in the vehicle. All of this will be created in a European value chain." Weber continues: "We are doing intensive research on solid-state battery technology. By the end of the decade, we will be implementing an automotive-compatible solid-state battery for series production. We plan to show a first demonstrator vehicle featuring this technology well before 2025."

The BMW Group has had extensive in-house expertise in the complete value chain of electric drive for years and has optimized its battery cell technology from generation to generation. Cell chemistry has also been consistently further developed: for example, the proportion of cobalt in cathode material in the transition from Gen3 from the BMW i3 to Gen5, which was introduced in 2020 with the BMW iX3, was significantly reduced from 33 percent to 10 percent – at the same time, the nickel content rose to around 80 percent. In order to minimize the consumption of primary resources, up to 50 percent recycled nickel is already used in the high-voltage battery pack of the new BMW iX.

Electric offensive in full swing

Thanks to intelligent vehicle architectures and a highly flexible production network, the BMW Group will have around a dozen all-electric models on the road as early as 2023. In addition to the BMW i3, MINI Cooper SE and BMW iX3, which are already on the market, two key innovation drivers, the BMW i4 and the BMW iX will be put on the road this year– the BMW i4 even three months earlier than originally planned.

In the coming years, all-electric versions of the high-volume BMW 5 Series and the BMW X1 will follow. In addition, there will be an all-electric BMW 7 Series as well as the successor to the MINI Countryman and other models. As early as 2023, the BMW Group will have at least one all-electric model on the road in around 90 percent of its current market segments.

By 2025, the BMW Group will increase sales of all-electric models by an average of significantly more than 50 percent per year – more than ten times more than in 2020. In total, the company will have delivered around two million all-electric vehicles to customers by the end of 2025.

Based on current market expectations, the BMW Group is planning that by 2030 at least 50 percent of its global sales will consist of all-electric vehicles. In total, the company will bring about ten million all-electric vehicles onto the road over the approximately next ten years. This also means that the BMW Group is strategically on target of achieving the EU's ambitious CO2 reduction targets in 2025 and 2030.

The BMW Group commitment to IPCEI.

Within the framework of the two battery IPCEI (Important Projects of Common European Interest), the BMW Group is developing highly innovative, sustainable, function-optimized and cost-effective battery cells as a key element of a European cell and battery value chain.

The Federal Ministry of Economics and the Bavarian State Ministry for Economic Affairs, Regional Development and Energy, support the project within the framework of the European funding process IPCEI.

Federal Minister Altmaier: "With the joint European projects, we have successfully built up the battery value chain in Germany and Europe and secured sustainable jobs. We support BMW in two concrete projects in the field of battery technology. Both projects are central to the further expansion of electromobility in Germany."

Bavaria's Minister of Economic Affairs Hubert Aiwanger: "The development of battery cells is an ideal fit for Bavaria's automotive industry and tech-industry as a whole. Bavaria is supporting this IPCEI project from BMW with co-financing in order to secure added value in a central high-tech field with great future potential. Because electromobility is becoming increasingly important, we have to produce the battery cells needed here in Germany, preferably in Bavaria. Our aim must be to participate economically in this climate-friendly technology and to make Europe more independent of suppliers from third countries."

Following the development of a next generation of lithium-ion cells as well as an innovative battery module and battery system concept in the first IPCEI, the focus of BMW's work in the second IPCEI is on the development of the next generation of lithium-ion cells, the development and optimization of process technologies as well as the construction of a prototype production plant for innovative battery modules and systems.

The BMW Group is also focusing on the recycling and the recyclability of battery materials, with the main aim of achieving a fully cyclable battery. 

Through the research and validation of future technologies such as solid-state batteries (so-called "All-Solid-State-Battery", ASSB), the company not only strengthens its own competence, but also the industrial location Germany. The BMW Group sees ASSB technology as a game changer in the automotive field.

Following the holistic approach of a closed innovation and development cycle, BMW will develop innovative products from the areas of battery cell as well as battery modules and systems with a focus on improved functionality and a significantly improved cost structure. The recycling and the usability of the batteries after their automotive use are also taken into account.

The BMW Group is more involved in the research, development and industrialization of battery value chains in Germany than any other vehicle manufacturer. The research results achieved by the BMW Group and the partners involved in the IPCEI project strengthen the development of an integrated European battery value chain. In addition, various concepts for solid-state batteries are being researched together with European R&D partners and the most promising prototype is being implemented. In doing so, the company is paving the way for successful battery cell development and production in Europe. 

La nouvelle BMW i4 a été dévoilée aujourd’hui à la conférence annuelle du BMW Group à Munich. La BMW i4 est un Gran Coupé quatre portes entièrement électrique qui sera commercialisé en 2021.

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Munich. La nouvelle BMW i4 a été dévoilée aujourd'hui lors de la conférence annuelle du groupe BMW. "Avec son allure sportive, la meilleure dynamique de conduite de sa catégorie et le plaisir de conduire sans émissions, la BMW i4 est une vraie BMW. Elle fait désormais battre le cœur de la marque BMW en mode entièrement électrique", a déclaré Pieter Nota, membre du directoire de BMW AG chargé des clients, des marques et des ventes.

La BMW i4 est un Gran Coupé quatre portes entièrement électrique et sera lancée dans le courant de l'année 2021, y compris un modèle BMW M Performance. Son équilibre raffiné entre la sportivité, le confort et les performances durables typiques de BMW est unique dans son segment.

La ligne de modèles BMW i4 sera disponible en plusieurs versions avec une autonomie allant jusqu'à 590 km (WLTP) et jusqu'à 300 miles (EPA). Avec une puissance allant jusqu'à 390 kW / 530 CV, la BMW i4 accélère de zéro à 100 km/h en 4 secondes environ.

Les premières photos, croquis, images et vidéos se trouvent dans l'annexe de cette information aux médias.

Tous les détails sur la BMW i4 seront annoncés dans les semaines à venir.

À propos du groupe BMW

Avec ses quatre marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, BMW Group est le premier constructeur mondial d'automobiles et de motos haut de gamme et fournit également des services financiers et de mobilité haut de gamme. Le réseau de production de BMW Group comprend 31 sites de production et d'assemblage dans 15 pays ; l'entreprise dispose d'un réseau de vente mondial dans plus de 140 pays.

En 2020, BMW Group a vendu plus de 2,3 millions de véhicules de tourisme et plus de 169 000 motos dans le monde. Le bénéfice avant impôt de l'exercice 2020 s'est élevé à 5,222 milliards d'euros pour un chiffre d'affaires s'élevant à 98,990 milliards d'euros. Au 31 décembre 2020, le groupe BMW comptait un effectif de 120 726 salariés.

Le succès de BMW Group a toujours été fondé sur une réflexion à long terme et une action responsable. L'entreprise a posé très tôt les jalons de l'avenir et place systématiquement la durabilité et la gestion efficace des ressources au cœur de son orientation stratégique, de la chaîne d'approvisionnement à la fin de la phase d'utilisation de tous les produits en passant par la production.

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Contact presse :

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Un volume de commandes de 2 milliards d'euros à partir de 2024 +++ Une production durable utilisant 100% d'énergie éolienne et hydroélectrique +++ Oliver Zipse : "Pour une contribution efficace à la protection du climat, le groupe BMW vise à améliorer le bilan environnemental global de ses produits"

Le groupe BMW a signé avec la société suédoise Northvolt un contrat de fourniture à long terme de cellules de batterie d'une valeur de 2 milliards d'euros, qui seront produites en Europe à partir de 2024 dans l'usine « Northvolt gigafactory » en construction à Skellefteå, dans le nord de la Suède. Un aspect décisif pour le groupe BMW : Northvolt obtiendra 100 % de l'énergie nécessaire pour produire les cellules de batterie au niveau régional dans le nord de la Suède et exclusivement à partir d'énergie éolienne et hydroélectrique.

Munich. The BMW Group is driving the expansion of electromobility and has signed a long-term supply contract worth 2 billion euros for battery cells with the Swedish company Northvolt. The battery cells will be produced in Europe at the Northvolt gigafactory currently under construction in Skellefteå in northern Sweden (series plant Northvolt Ett) from 2024.

A decisive aspect for the BMW Group: Northvolt will obtain 100 percent of the energy needed to produce the battery cells regionally in northern Sweden and exclusively from wind and hydroelectric power. Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, said: “To make an effective contribution to climate protection, we aim to improve our products’ overall environmental balance – from resources to recycling. This applies in particular to energy-intensive production of high-voltage batteries for electric vehicles. That is why we now have a contractual agreement with our cell manufacturers that they will only use green power to produce our fifth-generation battery cells.”

Andreas Wendt, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Purchasing and Supplier Network, added: “Northvolt is the third battery cell supplier we have partnered with, alongside our existing partners, CATL and Samsung SDI. Signing this contract is another step towards meeting our growing need for battery cells in the long term. We are systematically driving electrification of our vehicle fleet. By 2023, we aim to have 25 electrified models on the roads – more than half of them fully-electric.” The BMW Group will also source cells manufactured in Europe from the Chinese manufacturer CATL – from the plant currently under construction in Erfurt, Germany. Every cell generation at the BMW Group is awarded in global competition to the leading manufacturer from both a technology and a business perspective. Wendt: “This ensures we always have access to the best possible cell technology.”

Sustainability plays key role in expanding electromobility

The BMW Group and Northvolt will commonly source the cobalt and lithium needed as key raw materials for cell production from mines that fulfil the high sustainability standards of both companies. This ensures full transparency of the origin of raw materials at any time. Compliance with environmental standards, respect for human rights and reducing the carbon footprint are top priority. “Sustainability is an important aspect of our corporate strategy and plays a key role in expanding electromobility,” emphasised Wendt. The BMW Group will also no longer use rare earths in its fifth-generation electric drive trains from 2021 on.

The BMW Group and Northvolt are pursuing their goal of a sustainable value chain for battery cells in Europe through a joint technology consortium. Recyclable cell design is a consistent focus throughout the development of battery cells. Faced with rapidly growing demand for battery cells, recycling of battery components at the end of their lifecycle and extensive reuse of raw materials will be key to closing the materials loop in the best way possible.

Production of battery cells: an important and effective lever for reducing CO₂ – accounting for up to 40% of carbon emissions

As e-mobility gains more and more traction, the focus of CO₂ reduction shifts to upstream added value – and, especially, the energy-intensive production of high-voltage batteries, because up to 40 percent of a fully-electric vehicle’s emissions come from battery cell production alone. This is a major and very effective lever for reducing CO₂ – so that is precisely where the BMW Group is focusing its efforts. As a leader in sustainability, the company has therefore reached a contractual agreement with CATL, Samsung SDI and Northvolt that they will only use green power to produce fifth-generation battery cells for the BMW Group. “As volumes increase, the use of green power will save around ten million tonnes of CO₂ over the next decade. For comparison, that is roughly the amount of CO₂ a city of over a million inhabitants, like Munich, emits per year,” according to Zipse.

Northvolt potential recognised early

The BMW Group recognised Northvolt's potential and expertise early: In mid-2018, the BMW Group entered a cooperation to develop battery cells with the company formed in 2016. This was underpinned by the BMW Group's financial participation in the firm. Both sides benefit from the partnership: The BMW Group contributes the battery expertise it has acquired over more than 15 years, while Northvolt has enabled itself for mass production with its gigafactory in northern Sweden.

Extensive in-house expertise throughout entire battery cell value chain

The BMW Group operates its Battery Cell Competence Centre in Munich. The aim of the competence centre is to advance battery cell technology and introduce it into production processes. The production of battery cell prototypes makes it possible to analyse and fully understand cell value creation processes. The BMW Group produces batteries in-house at its plants in Dingolfing (Germany), Spartanburg (USA) and at the BBA plant in Shenyang (China). The BMW Group has also localised battery production in Thailand, where it is working with the Dräxlmaier Group.

BMW Group as e-mobility pioneer – 25 electrified models by 2023

The BMW Group will have 25 electrified models in its line-up by 2023. The basis for this is provided by flexible vehicle architectures for fully-electric vehicles, plug-in hybrids and models with combustion engines that allow the company to respond quickly to changing conditions. More than half of the 25 models will be fully electric. The BMW Group will double its sales of electrified vehicles between 2019 and 2021, and the company expects to see a steep growth curve up to 2025: Global sales of our electrified vehicles should increase by an average of over 30 percent every year. In Europe, the company is also pursuing an ambitious growth logic: By 2021, electrified vehicles should make up a quarter of our new vehicle fleet, a third in 2025 and half of our sales in 2030.

As an e-mobility pioneer, the BMW Group is already a leading provider of electrified vehicles. By the end of 2019, the company already had more than half a million fully-electric and plug-in hybrid vehicles on the roads. By the end of 2021, the BMW Group will offer five fully-electric production vehicles. In addition to the BMW i3, production of the fully-electric MINI also got underway at Plant Oxford in 2019. This will be followed later in 2020 by the fully-electric BMW iX3, produced in Shenyang, China and, then, in 2021, by the BMW iNEXT, built in Dingolfing, and the BMW i4 from Plant Munich.

The BMW Group

With its four brands BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad, the BMW Group is the world’s leading premium manufacturer of automobiles and motorcycles and also provides premium financial and mobility services. The BMW Group production network comprises 31 production and assembly facilities in 15 countries; the company has a global sales network in more than 140 countries.

In 2019, the BMW Group sold over 2.5 million passenger vehicles and more than 175,000 motorcycles worldwide. The profit before tax in the financial year 2019 was € 7.118 billion on revenues amounting to € 104.210 billion. As of 31 December 2019, the BMW Group had a workforce of 126,016 employees.

The success of the BMW Group has always been based on long-term thinking and responsible action. The company has therefore established ecological and social sustainability throughout the value chain, comprehensive product responsibility and a clear commitment to conserving resources as an integral part of its strategy.

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CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

• BMW Live Cockpit Professional avec système de navigation BMW Maps basé sur le cloud et BMW Intelligent Personal Assistant de série. Intégration du smartphone avec préparation Apple CarPlay et Android Auto, Remote Software Upgrade et services numériques de BMW Connected Charging également de série).
• Excellentes références environnementales grâce à l’engagement envers la durabilité tout au long de la chaîne de valeur. L’empreinte carbone de la BMW iX3 dans l’ensemble de son cycle de vie est nettement inférieure à celui d’une BMW X3 xDrive20d ; l’impact est réduit de 30 % en cas d’une utilisation de l’électricité du mix énergétique européen pour la recharge et d’environ 60 % en cas d’utilisation exclusive d’énergie verte.
• En Belgique, le prix de départ de la BMW iX3 est fixé à 69 950 euros (TVAc), au Luxembourg 67.650 euros TVAc.

Munich. The character of the Concept i4 is not only a product of its design, but also of its visionary sound profile. Hans Zimmer composed the sound of the BMW Concept i4 together with BMW sound designer Renzo Vitale under the brand name BMW IconicSounds Electric. BMW IconicSounds Electric will imbue BMW’s electric models with extra emotional depth by connecting the driver with the vehicle’s character on another level through individual tones and sounds.

“Renzo and I were inspired to bring together the past and future of BMW with the sound for the BMW Concept i4,” explains Zimmer. “We hope the sound we created is classic yet surprising and has a feeling of lightness that is fitting for the BMW brand.” The aural repertoire of the BMW Concept i4 stretches from the driving sounds in the Experience Mode “Core” to the more intense tones of “Sport”. Acoustic accompaniments to a door opening and when starting the car are likewise part of its soundscape.

Sound by Hans Zimmer is the starting signal for electric driving pleasure.

Hans Zimmer and Renzo Vitale presented the new start/stop sound in Zimmer’s Santa Monica studio back in November 2019. The ready-to-drive sound for all-electric BMW models and BMW plug-in hybrids will be introduced as a standard feature worldwide from July 2020. “The ability to design the sound in our vehicles makes it possible for us to spark positive emotions,” says Vitale. “The new start/stop sound is intended to instil a sense of excitement at the prospect of electric driving when the customer gets into their vehicle and begins the journey.”

BMW IconicSounds Electric.

The silence of electric drive systems is often cited as a major benefit of electric mobility. As the choice of electrified models increases, however, it also means some drivers are missing out on the emotional appeal of sound. Jens Thiemer, Senior Vice President Customer and Brand BMW: “Sound has always played an important role in the emotionalisation of our vehicles. Now we are taking the joy of sheer driving pleasure to a new level and are particularly pleased to be working with Hans Zimmer to create the new sound world of electric mobility at BMW. This collaboration will result in our forward-looking sound offering for electrified vehicles: BMW IconicSounds Electric.”

The BMW Concept i4 drive sound is the second developed for electric BMW vehicles with Hans Zimmer, following the presentation of the electric sound for the BMW Vision M NEXT at the #NEXTGen event in Munich in June 2019. “We have an extraordinary opportunity to turn electric driving in a BMW into a very special experience with the help of great sounds,” Zimmer commented in 2019. “I am relishing the challenge of co-designing the composition for future electric BMWs

Munich. The BMW Group is consistently driving its electrification strategy forward and presents new plug-in hybrid models for an especially popular and dynamically growing vehicle category. In the new BMW X1 xDrive25e and the new BMW X2 xDrive25e, the intelligently controlled interaction between a fuel combustion engine and an electric motor as well as locally emissions-free travel can be experienced in the Sports Activity Vehicle (SAV) and Sports Activity Coupe (SAC) premium segment starting in 2020. A highly efficient electric drive and a latest-generation lithium-ion battery enable an electrically powered range of up to 57 kilometres* in the two new plug-in hybrid models. With an average fuel consumption of 2.1 to 1.9 litres per 100 kilometres* and CO2 emissions between 48 and 43 grams per kilometre* for the BMW X1 xDrive25e and 2.1 to 1.9 litres per 100 kilometres* and between 47 and 43 grams per kilometre* for the BMW X2 xDrive25e, both models set a benchmark within their competitive fields. Combined power consumption of the BMW X1 xDrive25e is 14.3 to 13.8 kWh per 100 kilometres*, the corresponding values of the BMW X2 xDrive25e are 14.2 to 13.7 kWh per 100 kilometres*. The hybrid specific all-wheel drive with its fast and precise distribution of power between the front and rear wheels delivers a high level of driving pleasure and thrilling agility.

The two plug-in models are an extension to the wide range of BMW models in the premium compact segment of SAV and SAC vehicles. In addition to numerous variants featuring extremely efficient petrol and diesel engines, models with electrified drive will be on offer for the first time. Thus, the portfolio will include in addition to economical entry models with a 3-cylinder combustion engine also the new plug-in hybrid models and the BMW X2 M35i (combined fuel consumption: 7.1 – 6.8 l/100 km; combined CO2 emissions: 163 – 154 g/km*), the extremely athletic top model with a maximum output of 225 kW/306 hp. With the extension of its range in the premium compact segment the BMW Group’s model offensive is gaining further momentum in the area of plug-in hybrid models. The current selection comprises the MINI Cooper SE Countryman (combined fuel consumption: 2.1 – 1.9 l/100 km; combined power consumption: 13.9 – 13.5 kWh/100 km; combined CO2 emissions: 47 – 43 g/km*), the BMW 225xe Active Tourer (combined fuel consumption: 1.9 l/100 km; combined power consumption: 13.5 kWh/100 km; combined CO2 emissions: 42 g/km*), BMW 3 Series and BMW 5 Series models and plug-in hybrid luxury sedans of the BMW 7 Series. In future, four BMW X models with plug-in hybrid drive will also be available. As a pioneer in electric mobility BMW intends to have more than one million vehicles with electrified drive on the road by the end of 2021. By 2021, 25 percent of the vehicles sold by the BMW Group in Europe will feature an electric drive. By 2025 this figure is scheduled to reach 33 percent and 50 percent by 2030. The BMW Group plans to extend their portfolio by additional 25 electrified vehicles by 2023.

The plug-in hybrid system of the new BMW X1 xDrive 25e and the new BMW X2 xDrive25e consists of a 1.5 litre 3-cylinder petrol engine with BMW TwinPower Turbo Technology and an electric drive specially developed for this model. It is taken from the eDrive technology modular system of the BMW Group. The petrol engine mobilises a peak output of 92 kW/125 hp and a maximum torque of 220 Newton metres. It transfers its power to a 6-speed Steptronic transmission and drives the front wheels. The electric motor generates an output of 70 kW/95 hp and delivers 165 Nm of torque to the rear wheels via a single-speed transmission. This makes for a hybrid specific all-wheel drive, which gives both models a unique level of agility in their competitive fields delivering hallmark SAV and SAC driving pleasure. The highly responsive power delivery of the electric motor, which delivers its full torque spontaneously from standstill, enables the driver to react extremely quickly to changing driving conditions. In addition, the position of the electric motor above the rear axle contributes to the harmoniously balanced axle load distribution of the new BMW X1 xDrive25e and the new BMW X2 xDrive25e. In conjunction with the intelligently controlled interaction between the two power units, it provides maximum driving stability, ride comfort and dynamic response.

Together the combustion engine and electric motor produce a system output of 162 kW/220 hp. The maximum system torque of both drive units is 385 Nm. The new BMW X1 xDrive25e accelerates from 0 to 100 km/h in 6.9 seconds. The new BMW X2 xDrive25e does the 0 to 100 km/h sprint in 6.8 seconds. In addition, the electric boost provided by the drive system ensures additional safety reserves and intense sporty flair when overtaking on country roads, for example. The top speed of the new BMW X1 xDrive25e is 193 km/h. Maximum speed of the new BMW X2 xDrive25e is 195 km/h.

With the very latest high-voltage battery cell technology, the new BMW X1 xDrive25e and the new BMW X2 xDrive25e possess generous reserves of electrical energy enabling the driver to conduct the main share of everyday travel locally emissions-free with the electric motor alone. The latest-generation lithium-ion battery has a gross energy content of 10 kWh. This allows for an electrically powered range of between 54 and 57 kilometres* in the BMW X1 xDrive25e (between 55 and 57 kilometres* in the new BMW X2 xDrive25e). The high-voltage battery can be charged at conventional household sockets using the standard-equipment charging cable. An empty battery can be fully charged in around five hours in this way. It only takes 3.8 hours for the battery to reach 80 percent of its total capacity. Using a BMW i Wallbox, the relevant charging operation from 0 to 100 percent takes less than 3.2 hours. 80 percent of total capacity is already reached after 2.4 hours. The charging socket is located under a separate flap on the front left side wall of the car.

The driver can use the eDrive button on the centre console to influence the drive system’s operating mode. In the AUTO eDRIVE standard setting, the intelligent drive system ensures optimum interaction between the two power units in all driving situations. Navigation data is also used to manage the plug-in hybrid system to increase both efficiency as well as driving pleasure. When navigation guidance is activated, the anticipatory energy management can also take into account the route profile for controlling the drive system. The MAX eDrive mode can be activated for maximum use of the electric drive. In this mode, the new BMW X1 xDrive25e and the new BMW X2 xDrive25e reach a top speed of 135 km/h. In addition there is also the SAVE BATTERY mode. It enables the driver to maintain the charging state of the high-voltage battery while driving or to increase it by means of recuperation. In this way battery capacity can be saved for later use when driving in purely electric mode in the city for example. The driving experience switch can be used independent of the drive mode. In the new BMW X1 xDrive25e and the new BMW X2 xDrive25e, the driver can use this to activate the COMFORT, SPORT and ECO PRO modes in order to influence the drive and suspension functions as well as to operate the electrically powered comfort systems.

Due to a long electric range and low CO2 emissions, the new BMW X1 xDrive25e and the new BMW X2 xDrive25e (depending on equipment) meet the criteria which have been stipulated for the classification as an electric vehicle in Germany and the associated preferential treatment in public road traffic. In addition, it also qualifies for reduced company car taxation in Germany. Only half the gross list price is used as a basis when calculating the monetary benefit from private use of the company car.

The new BMW X1 xDrive25e and the new BMW X2 xDrive25e feature acoustic pedestrian protection as standard. When driving electrically at speeds of up to 30 km/h, an unmistakable sound designed specifically for electrified BMW models is generated to alert other road users to the approaching car without impairing the acoustic comfort of the vehicle occupants. In addition, the standard equipment of the two compact BMW X models with plug-in hybrid drive also includes 17-inch light alloy wheels, 2-zone automatic air conditioning as well as auxiliary air conditioning. The interior can be pre-conditioned remotely via BMW Connected using a smartphone. As an alternative to the basic version, the new BMW X1 xDrive25e is available as a Sport Line, xLine and M Sport model. For the new BMW X2 xDrive25e customers can choose from the following models: Advantage, Advantage Plus, M Sport and M Sport X. In addition to the respective equipment packages, virtually all options of the conventionally powered BMW X1 or BMW X2 are available for the plug-in hybrid models.

The positioning of the high-voltage battery underneath the rear seats not only leads to a very low centre of gravity, which optimises the agility of the BMW X1 xDrive25 and the new BMW X2 xDrive25e, but also to a slightly reduced transport capacity compared to the conventionally powered compact model variants. The luggage compartment volume is fully available in primary use. In the new BMW X1 xDrive25e luggage compartment capacity is 450 litres. With a standard split of 40: 20: 40, the folding backrests enable this to be increased to 1,470 litres. A trailer tow hitch with detachable ballhead is optionally available for the new BMW X1 xDrive25e. The maximum trailer load is 750 kilograms.