Technologie de cellules de batterie de 6e génération avec une empreinte carbone réduite +++ Utilisation de matériaux recyclés et d'énergies renouvelables +++ Efficacité améliorée pendant la phase d'utilisation

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Munich. In line with its sustainability strategy, the BMW Group is once again systematically leveraging product sustainability innovations in the new BMW 7 Series. This is evident, for example, in the use of a new battery cell technology and a higher percentage of secondary material in the wheel rims. These measures represent a targeted further development, applying proven sustainability approaches to another BMW model.

Sixth-generation (Gen6) battery cells in the new BMW i7: Measures to reduce CO₂e in core component.
Essential levers for reducing supply chain CO₂e emissions include increased use of secondary materials and renewable energies, in combination with selected product and process innovations.
Gen6 battery cells for the BMW i7’s high-voltage battery are manufactured exclusively using energy from renewable sources. The same applies to production of the necessary anode and cathode active material. Cell production also relies in part on secondary raw materials for the lithium, cobalt and nickel required. This reduces the overall supply chain CO₂e footprint of the Gen6 battery cell in the new BMW i7 60 xDrive by approximately 33 percent compared to the previous Gen5 cell used in the BMW i7 to date.

Aluminium wheels with high percentage of secondary raw materials.
From 2026, selected rim designs for the BMW i7 will be available with 70 percent secondary aluminium. Electrolysis of the remaining primary aluminium, as well as wheel rim production, is carried out in part using renewable energy. All components with a high percentage of secondary raw materials meet the BMW Group’s same strict quality standards, while also contributing to resource efficiency.

Enhanced efficiency during use phase.
With its EfficientDynamics technology package, the BMW Group optimises vehicle efficiency across all relevant subsystems during the use phase. This includes aerodynamics, lightweight construction, rolling resistance and overall energy management. EfficientDynamics has been used by the BMW Group across all drive technologies since 2007.

Production at BMW Group Plant Dingolfing.
All model variants of the new BMW 7 Series Sedan are produced at BMW Group Plant Dingolfing. The facility in Lower Bavaria, the Group’s primary plant for BMW luxury cars, increasingly relies on renewable energy for electricity and heating. 100 percent of its external electricity comes from renewable sources, some of which is also generated directly on site. In late 2025, an approximately 100,000-square-metre rooftop photovoltaic system with an output of almost 11 MWp was commissioned at the facility. In addition, a biomass heating plant went on-stream late last year to ensure that locally-produced heat is partially supplied from renewable energy sources.

In line with BMW Group’s sustainable development goals.
The BMW Group’s commitment to the Paris Climate Agreement and to reaching “net zero” no later than 2050 is an integral part of its holistic 360° approach to sustainability, which is anchored in its corporate strategy. The BMW Group has set itself ambitious science-based CO₂e targets for the coming years and intends to reduce its CO₂e emissions by a total of at least 40 million tonnes from 2019 levels by 2030.

Transparency through BMW Vehicle Footprint.
The BMW Group has published its vehicles’ Product Carbon Footprint, as validated by the German Technical Inspection Association (TÜV), in the so-called Vehicle Footprint for several years. This report is publicly available here for all drive trains of the new BMW 7 Series from the start of production and can also be accessed in the My BMW app. In this way, the BMW Group creates transparency around the percentage of secondary materials and CO₂e emissions throughout the vehicle’s lifecycle.

Munich, 2 December 2025. The BMW Group has defined a new 2035 milestone for cutting CO₂e emissions on the road to net zero. The company aims to reduce its CO₂e emissions by at least 60 million metric tons compared to 2019 levels, an additional reduction of approximately 20 million tons of CO₂e beyond the existing 2030 target.

In doing so, the BMW Group is pursuing a comprehensive decarbonization strategy along the entire life cycle, with the goal of achieving net zero by 2050 at the latest. This represents a firm commitment to the goals set out in the Paris Agreement. To date, the target has been to cut at least 40 million metric tons of CO₂e across the entire life cycle (scopes 1, 2 and 3) by 2030 compared to 2019 levels. The new 2035 milestone is a logical next step on this road toward advancing decarbonization. At the same time, the climate impact of the BMW Group’s business model will also be drastically reduced. By 2035, each euro generated will see less than half as much CO₂e emitted compared to 2019.

The key measures for achieving these results include the increasing use of renewable energies in production and the supply chain, the increased utilization of secondary raw materials, efficiency improvements in the use phase, as well as product and process innovations. The latter are being implemented across all drive variants as part of the BMW Group’s technology-neutral approach. In addition, an increasing proportion of the vehicle fleet will continue to be electrified.

Decarbonization along the entire life cycle

The BMW Group has intentionally set itself the additional 2035 milestone to consistently advance its decarbonization strategy. Global customer demand for electric vehicles alone will not be sufficient to achieve the CO₂e targets set for 2030 and 2035. The comprehensive approach to reducing CO₂e emissions therefore spans the entire vehicle life cycle, irrespective of the drive variant.

In the supply chain, which is increasingly relevant in terms of CO₂e emissions, especially for electric models, the company focuses on expanding the use of secondary raw materials and renewable energies. The specific priorities are highly CO₂e-emitting components such as high-voltage batteries, aluminum, and steel. In addition, the company will be implementing product and process innovations, such as in the BMW Group’s sixth generation (Gen6) of battery technology.

The BMW Group also applies high standards in production: for example, since 2020, all electricity sourced from external suppliers for all plants worldwide has come exclusively from renewable sources. The BMW Group also works continuously on replacing fossil fuels. The new iX3 plant in Debrecen, Hungary, is the BMW Group’s first car factory to produce vehicles without any fossil fuels such as oil and gas in standard operation.

To lower CO₂e emissions during the use phase, the BMW Group is implementing additional efficiency measures such as BMW EfficientDynamics, in addition to electrifying its vehicle fleet. As a result, efficiency potential in all vehicle subsystems, such as the drive system, tires, and aerodynamics, is consistently identified and implemented, regardless of the drive technology. The new BMW iX3, for instance, uses up to 20% less energy (WLTP combined) than its predecessor.

Reaching the new milestone will also depend on a variety of external factors, such as the transformation of the steel industry in favor of more CO₂e-reduced steel, the expansion of the charging infrastructure, progress in the circular economy, and the advancement of battery cell technologies. This is why the BMW Group continues to pursue a number of strategic initiatives, such as the ongoing expansion of in-house expertise in state-of-the-art battery cell centers of excellence and innovative circular economy projects.

Further information: 

Sustainability in the iX3

Battery Competence Center

Recycling and Dismantling Centre 

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Isabel Richter

Teamlead Sustainability Communication BMW Group

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The BMW Group

With its four brands BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad, the BMW Group is the world’s leading premium manufacturer of automobiles and motorcycles and also provides premium financial services. The BMW Group production network comprises over 30 production sites worldwide; the company has a global sales network in more than 140 countries.

In 2024, the BMW Group sold over 2.45 million passenger vehicles and more than 210,000 motorcycles worldwide. The profit before tax in the financial year 2024 was € 11.0 billion on revenues amounting to € 142.4 billion. As of 31 December 2024, the BMW Group had a workforce of 159,104 employees.

The economic success of the BMW Group has always been based on long-term thinking and responsible action. Sustainability is a key element of the BMW Group’s corporate strategy and covers all products from the supply chain and production to the end of their useful life.

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Munich/Parsdorf. With the publication of its Environmental Impact Statement 2024, all BMW Group operations in Parsdorf are now part of the European environmental register, EMAS. In addition to the BMW Group Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) and test-parts logistics, the pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf has been included in the environmental impact statement and EMAS registration for the first time. EMAS stands for the “Eco-Management and Audit Scheme”, which claims to be the most stringent environmental management system in the world. “We are very pleased with the EMAS registration of all our operations in Parsdorf, which underlines that our processes operate at a very high level – both economically and environmentally,” says Hansjörg Schilp, director of the CMCC and pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf. “The entire team has done an outstanding job.”

EMAS: Strict requirements and high environmental standards

To be listed in the EMAS Register, companies must fulfil strict requirements and adhere to rigorous environmental standards. EMAS is a globally recognised framework that enables organisations to manage and continuously improve their environmental impact. A key element of the EMAS environmental management system is the international environmental management standard ISO 14001. EMAS also focuses on measurable improvements, transparency and legal certainty. Auditing aims to support companies in continuously improving their environmental performance – for example, by using energy and material more efficiently and reducing emissions, wastewater and waste from their sites. Beyond these direct environmental impacts, EMAS also addresses and evaluates indirect aspects, including the sustainability of products, procurement and supply chains, contractor practices and the environmental impact of employees commuting to work. (Source: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Efficient operations and concepts for the circular economy

The validated environmental impact statement and the resulting inclusion in the EMAS Register by the Chamber of Commerce and Industry (IHK) for Munich and Upper Bavaria underscore the rigorous environmental standards upheld by the BMW Group in Parsdorf. Battery cell production at the CMCC, one of the three Parsdorf facilities, is powered entirely by electricity from 100% renewable energy sources. Hot water for process ventilation is generated using waste heat recovered from various primary processes, and all three Parsdorf facilities utilise heat pumps in their operations. “On our pilot lines for battery cells and high-voltage batteries, we are focusing on reducing the use of critical raw materials and energy, avoiding solvents and developing innovative circular economy approaches,” explains Schilp. Raw materials represent a significant cost factor for battery cells and high-voltage batteries. Efficient and responsible use of these resources is therefore necessary and also makes economic sense. The BMW Group is gaining valuable insights in this area in Parsdorf. Residual materials from the production process are collected and, wherever technically feasible, reintegrated into the value-creation cycle at the BMW Group’s Competence Centres through direct recycling. This innovative procedure enables residual materials from battery cell production, as well as whole battery cells, to be mechanically dismantled into their components.

Transparent reporting: Environmental impact statement now online

The environmental impact statement for the BMW Group’s Parsdorf  operations (CMCC, pilot plant for high-voltage batteries and test-parts logistics) has been independently reviewed by TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH and is now available online at: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

How the cell is created: Production steps for sample manufacturing at the CMCC

Cell manufacturing at the CMCC in Parsdorf begins with electrode production: Here, the base material, comprising, for example, graphite for the anode and nickel oxides for the cathode, with binders and solvents, is metered and mixed in a precisely measured ratio. This creates the so-called “slurry” – which means wafer-thin metal foils are coated and then compressed after drying. In technical jargon, this is referred to as “calendering”. The highest level of precision is required: The foil is just a few micrometres thick – in other words, thinner than the threads of a spider web – while the coating is in the micrometre range. During cell assembly, the coated foils, referred to in the jargon as calendered electrodes, are coiled into so-called “jelly rolls” using the separator and inserted into the cell housing. The cells are filled with electrolyte, then charged for the first time and finally checked for functionality and quality.

Parsdorf pioneers: How the BMW Group builds Gen6 high-voltage batteries

Parsdorf is also home to the BMW Group’s largest pilot plant for Gen6 high-voltage batteries, where production processes are developed and tested before large-scale production begins at the series plants in Debrecen (Hungary), Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) and Woodruff (USA). More than 350 employees have been building initial high-voltage battery prototypes here since 2023. In the meantime, these batteries have also been delivered to the vehicle plant in Debrecen, Hungary, where they were installed in test vehicles for the Neue Klasse. For series production, the BMW Group sources battery cells for its high-voltage batteries from leading cell manufacturers, who produce the cells to the company's specifications. The highest technical standards apply. Upon receipt of goods, additional measurements – such as voltage checks – are carried out. Next comes cell clustering, where the battery cells are connected to coolers. This step ensures optimal insulation and cooling of the cells. The cell clusters and cell contact system are then laser-cleaned and welded with pinpoint precision. The in-line inspection continuously monitors each weld seam in real time. An innovative foaming process follows, ensuring that all elements are protected as a mechanical unit. The foam thus guarantees the safety, stability and durability of the high-voltage battery. The housing is then closed, sealed and riveted. In the final assembly step, the Energy Master – the central control unit – is installed onto the high-voltage battery. A permanently elastic sealing adhesive is applied to ensure a reliable seal. Finally, each high-voltage battery undergoes a 100% end-of-line inspection to ensure quality, safety and function.

Munich. Le BMW Group est convaincu que des cellules de batterie puissantes, innovantes et produites de manière durable seront la clé du succès de l'électromobilité individuelle à l'avenir. L'entreprise s'apprête à lancer une nouvelle ère d'électromobilité à partir de 2025 avec les modèles de sa NEUE KLASSE - en utilisant pour la première fois des cellules de batterie rondes nouvellement développées et optimisées pour la nouvelle architecture.

"La sixième génération de nos cellules lithium-ion nouvellement développées apportera un énorme saut technologique qui augmentera la densité d'énergie de plus de 20 %, améliorera la vitesse de charge jusqu'à 30 % et augmentera l'autonomie jusqu'à 30 %", selon Frank Weber, membre du conseil d'administration de BMW AG responsable du développement. "Nous réduisons également les émissions de CO2 provenant de la production des cellules jusqu'à 60 %. Ce sont des étapes importantes pour la durabilité et les avantages pour les clients."

"Pour répondre à nos besoins à long terme, nous allons construire avec nos partenaires des usines de cellules de batterie, chacune d'une capacité annuelle allant jusqu'à 20 GWh, sur six sites dans des marchés clés pour nous : deux en Chine, deux en Europe et deux aux États-Unis", a ajouté Joachim Post, membre du Conseil de gestion de BMW AG responsable des achats et du réseau de fournisseurs. "Nous avons également conclu un accord avec nos partenaires selon lequel ils utiliseront un pourcentage de matières secondaires pour les matières premières que sont le lithium, le cobalt et le nickel, ainsi que de l'énergie verte pour la production, afin de garantir une fabrication à faible émission de CO2."

Le groupe BMW a déjà attribué des contrats de l'ordre de deux milliards d'euros pour la production des nouvelles cellules de batterie BMW. En s'appuyant sur le vaste savoir-faire interne du Centre de compétence des cellules de batterie de l'entreprise, l'équipe chargée du développement, de la production et des achats a pu réduire considérablement les coûts de la batterie haute tension grâce à la nouvelle cellule de batterie et au nouveau concept d'intégration de la technologie de batterie développés par BMW. Le BMW Group s'est fixé pour objectif de ramener les coûts de fabrication des modèles entièrement électriques au même niveau que ceux des véhicules dotés d'une technologie de pointe à moteur à combustion.

Avancées technologiques : nouveau format de cellule et chimie améliorée de la cellule

La cellule de la batterie est responsable des propriétés essentielles des véhicules électriques que sont l'autonomie, les performances de conduite et le temps de charge. Pour la sixième génération de la technologie BMW eDrive utilisée dans la NEUE KLASSE, l'entreprise a fondamentalement affiné le format et la chimie de la cellule. Avec la nouvelle cellule ronde BMW spécialement conçue pour l'architecture électrique des modèles NEUE KLASSE, il sera possible d'augmenter considérablement l'autonomie du modèle le plus haut de gamme, jusqu'à 30 % (selon WLTP).

Les nouvelles cellules rondes BMW ont un diamètre standard de 46 millimètres et deux hauteurs différentes. Par rapport aux cellules prismatiques de la cinquième génération de cellules de batterie BMW, la teneur en nickel des cellules rondes BMW de la sixième génération est plus élevée du côté de la cathode, tandis que la teneur en cobalt est réduite. Du côté de l'anode, la teneur en silicium sera augmentée. En conséquence, la densité énergétique volumétrique de la cellule s'améliorera de plus de 20 %.

Le système de batterie joue un rôle clé dans la structure de la carrosserie de la NEUE KLASSE. Selon le modèle, il peut être intégré de manière flexible dans l'espace d'installation pour gagner de la place ("pack to open body"). Le niveau du module de cellule est ainsi éliminé.

La batterie, la chaîne cinématique et la technologie de charge de la NEUE KLASSE auront également une tension plus élevée de 800 volts. Cela permettra, entre autres, d'optimiser l'alimentation en énergie des stations de charge haute puissance à courant continu, qui peuvent atteindre une capacité de charge beaucoup plus élevée avec un courant allant jusqu'à 500 ampères - réduisant ainsi jusqu'à 30 % le temps nécessaire pour charger le véhicule de 10 à 80 %.

Usines de cellules de batterie en Chine, en Europe et à l'USMCA - chacune ayant une capacité totale de 20 GWh par an.

Pour fournir les cellules de batterie nécessaires à la NEUE KLASSE, le BMW Group a déjà attribué à CATL et à EVE Energy des contrats de l'ordre de plusieurs milliards d'euros pour la construction d'usines de cellules de batterie. Les deux partenaires construiront deux gigafactories en Chine et en Europe. Chacune des usines de cellules de batteries aura une capacité annuelle totale allant jusqu'à 20 GWh. Il est prévu de construire deux autres usines de cellules de batteries dans la zone de libre-échange nord-américaine,

USMCA, pour laquelle les partenaires n'ont pas encore été désignés.

Les trois régions où les usines de cellules de batteries seront construites bénéficieront également d'un avantage économique grâce à la création de nouvelles chaînes d'approvisionnement, de nouveaux réseaux de sous-traitants et de nouveaux emplois.

Une production à faible émission de CO2 grâce à l'énergie verte et aux matériaux secondaires

Le BMW Group s'attache tout particulièrement à maintenir l'empreinte carbone et la consommation de ressources pour la production à un niveau aussi bas que possible, en commençant par la chaîne d'approvisionnement. Les fabricants de cellules utiliseront du cobalt, du lithium et du nickel comprenant un pourcentage de matières secondaires, c'est-à-dire des matières premières qui ne sont pas nouvellement extraites, mais déjà dans le circuit, pour la production des cellules de batterie. En combinaison avec l'engagement d'utiliser uniquement de l'énergie verte provenant d'énergies renouvelables pour la production des cellules de batterie, le BMW Group réduira l'empreinte carbone de la production de cellules de batterie de jusqu'à 60 %, par rapport à la génération actuelle de cellules de batterie.

La réutilisation des matières premières sera l'un des facteurs de réussite de l'e-mobilité à l'avenir. Les boucles circulaires réduisent le besoin de nouvelles matières premières, diminuent le risque d'enfreindre les normes environnementales et sociales dans la chaîne d'approvisionnement et se traduisent généralement par des émissions de CO2 nettement plus faibles. C'est pourquoi l'objectif à long terme de BMW Group est d'utiliser des cellules de batterie entièrement recyclables. En Chine, l'entreprise crée actuellement un circuit fermé pour la réutilisation des matières premières que sont le nickel, le lithium et le cobalt des batteries haute tension, posant ainsi la pierre angulaire d'un cycle de matériaux révolutionnaire.

Le cobalt et le lithium utilisés comme matières premières pour la nouvelle génération de cellules de batterie BMW proviendront de mines certifiées. Cela signifie que l'entreprise conserve une transparence totale sur les méthodes d'extraction et, de cette façon, peut garantir une exploitation minière responsable. L'approvisionnement des deux matières premières auprès de mines certifiées se fait soit directement par BMW Group, soit par l'intermédiaire du fabricant de cellules de batterie.

Le BMW Group participe activement depuis de nombreuses années à des initiatives visant à développer des normes pour une extraction responsable des matières premières et à promouvoir le respect des normes environnementales et sociales pour l'extraction des matières premières par la certification des mines. De cette manière, l'entreprise se rend également moins dépendante des ressources et des fournisseurs individuels sur le plan technologique, géographique et géopolitique.

Développement des futures cellules de batterie BMW dans des centres de compétences internes

Le BMW Group s'efforce constamment de perfectionner les systèmes de stockage d'énergie. Ainsi, sa technologie de batterie de sixième génération offre pour la première fois la possibilité d'utiliser des cathodes en phosphate de fer lithié (LFP). Cela signifie que les matières premières critiques que sont le cobalt et le nickel peuvent alors être entièrement évitées dans le matériau de la cathode. Parallèlement, le groupe BMW poursuit le développement de batteries entièrement solides (ASSB). L'entreprise souhaite que les batteries haute tension de ce type soient prêtes à être introduites en série d'ici la fin de la décennie. Le BMW Group présentera un véhicule de démonstration avec cette technologie à bord bien avant 2025.

Depuis 2008, BMW Group développe systématiquement son expertise dans le domaine de la technologie des cellules de batterie. Depuis 2019, ce savoir-faire est concentré dans le Centre de compétence des cellules de batterie (BCCC) de BMW Group à Munich. Le BCCC couvre l'ensemble de la chaîne de valeur - de la recherche et du développement à la conception des cellules de batterie jusqu'à la fabricabilité.

Pour s'assurer que les innovations dans la technologie des cellules de batterie sont mises en pratique rapidement et efficacement, le BMW Group s'appuie sur un réseau d'environ 300 partenaires, avec une coopération entre des entreprises établies, des start-ups et des collèges, entre autres.

Les connaissances ainsi acquises seront validées au nouveau Centre de compétences en fabrication de cellules (CMCC) de Parsdorf, près de Munich, qui commencera à mettre en service, fin 2022, la production quasi standard d'échantillons pour la future génération de cellules de batterie BMW qui sera utilisée dans la NEUE KLASSE à partir de 2025.

La ligne pilote du centre de compétences permettra d'analyser et de comprendre parfaitement le processus de production des cellules dans des conditions proches des normes. Les futurs fournisseurs pourront ainsi produire des cellules selon leurs spécifications et leur propre savoir-faire, ce qui permettra d'optimiser davantage la production de cellules de batterie en termes de qualité, de rendement et de coûts.

NEUE KLASSE apportera une contribution majeure aux volumes de vente

Avec une gamme de produits en pleine expansion et une forte demande, BMW Group vise à mettre en circulation plus de deux millions de véhicules entièrement électriques d'ici à la fin de 2025.

La NEUE KLASSE entièrement électrique apportera une contribution importante aux volumes de ventes de BMW Group à partir du milieu de la décennie. La NEUE KLASSE a le potentiel d'accélérer encore la pénétration de l'e-mobilité sur le marché : Ainsi, 50 % des ventes mondiales de BMW Group pourraient déjà provenir de véhicules entièrement électriques avant 2030.

La marque MINI disposera d'une gamme de produits exclusivement électriques au début des années 2030, tandis que Rolls-Royce sera également une marque entièrement électrique à partir de 2030. Tous les futurs nouveaux modèles de BMW Motorrad dans le domaine de la mobilité urbaine seront également entièrement électriques.

En cas de questions, veuillez contacter :

BMW Group Corporate Communications

Bernhard Ederer, BMW Group Innovation Communications

Email: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com , Tel.: +49 (0) 176 601 28556

Sandra Schillmöller, Communications Purchasing, Supplier Network, Sustainability

Email: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com , Telephone: +49-89-382-12225