Munich/Salching. The new Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching in Lower Bavaria has now been officially commissioned – marking a major step forward in implementing innovative direct recycling as a joint project between the BMW Group and Encory GmbH. For construction and operation of the new Competence Center, the BMW Group and Encory are relying on regional partners.

Innovative direct recycling enables reuse of battery raw materials

Direct recycling allows residual materials from battery cell production, including complete battery cells, to be mechanically dismantled. The raw materials are not entirely reverted to their original state, but are instead “directly” fed back into the cell production cycle. This direct recycling methodology, developed by experts from the BMW Group, therefore eliminates the conventional, energy-intensive chemical or thermal processing previously required. At the new CRCC, direct recycling will be scaled up and introduced in stages until, once fully operational, the annual volume of battery cell material recycled will be in the mid-double-digit tonne range. Going forward, the recovered raw materials will be directly reused in pilot production of battery cells at the company’s own Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf.

Direct recycling: A process for the future

“Our direct recycling process puts us at the forefront of the industry,” explains Markus Fallböhmer, SVP of Battery Production at BMW AG. “This technology has tremendous potential to further optimise battery cell production.” It is also conceivable that, for the first time, cell manufacturers could be enabled to use direct recycling in series production.

Joint venture runs Competence Center – IP remains with BMW Group

An existing hall owned by the company Sturm in Salching in Lower Bavaria (Straubing-Bogen district) will be used for the new Competence Center. In addition to the production area and warehouse space of around 2,100 m², the building also offers just under 350 m² of offices and break rooms, as well as photovoltaic systems on the roof. While the Competence Center will be built and operated by Encory GmbH, the intellectual property for the recycling method is fully owned by the BMW Group. As a joint venture between the BMW Group and the Interzero Group, Encory will develop and implement logistics and consulting solutions, including for recovery, recycling and reconditioning of vehicle components. Both partners hold a 50-percent stake in the company. The new Competence Center will employ about 20 people.

Strong partners from the region

With the exception of one Swiss company, only German firms were contracted for the construction and operation of the Competence Center. Nearly half of these companies are located within a 100-kilometer radius of Salching.

Optimal location for new Competence Center in Bavaria

The BMW Group consolidates its battery cell expertise at its Competence Centers in Munich, Parsdorf and Salching. The Battery Cell Competence Center (BCCC) in the north of Munich offers state-of-the-art labs and research facilities for developing the battery cells for next-generation high-voltage batteries and producing them in small quantities. The best battery cell from the BCCC will be scaled up for series processes on a pilot line at the Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf. Recycling of surplus material from pilot production in Parsdorf will take place at the new Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. The recovered raw materials will then be reused in cell production, ensuring short distances between all Competence Centers and preventing valuable raw materials from being lost. Following on from the BCCC and CMCC, the CRCC thus represents the next step in the BMW Group’s battery cell strategy on the road to the circular economy.

Circular economy at the BMW Group

The BMW Group views the circular economy as one of the key issues in shaping more resource-efficient mobility. Its approach is aimed at finding the best ways to keep materials in the cycle – ensuring that resources are not lost, but retain their value for long-term use. The BMW Group applies the principles of Re:Think, Re:Duce, Re:Use and Re:Cycle. From vehicle design and production, to recycling and reuse, everything is geared towards ensuring that vehicles can serve as a source of raw vehicles at the end of their use phase. The BMW Group is taking steps to increase the percentage of recycled materials. It returns selected production residues to the material supplier or material processor, enabling their recovery and reintroduction into a new manufacturing process. In this way, recycled and reused materials are already making their way into BMW Group vehicles today. The circular economy requires holistic thinking – from product design, all the way through to vehicle recycling. 

+++ Les usines pilotes de Parsdorf, Hallbergmoos et Munich ouvrent la voie au lancement mondial de la production en série +++ Nedeljković, membre du conseil d'administration : « Renforcer la capacité d'innovation de l'Allemagne » +++ Approche cohérente de la production zéro défaut +++

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Munich/Parsdorf. Avec la Neue Klasse, BMW Group inaugure une nouvelle ère de conduite purement électrique, dont la production en série débutera à la fin de l'année 2025. La batterie haute tension est un élément essentiel de tout véhicule électrique. Avant de lancer la production en série à grande échelle, il faut mettre au point des processus de production et tester minutieusement les batteries de présérie. C'est ce que font les installations de préproduction de BMW Group pour les batteries haute tension à Parsdorf et Hallbergmoos, ainsi que le Centre de recherche et d'innovation (FIZ) de Munich. « Nos installations de préproduction de batteries haute tension renforcent la capacité d'innovation de l'Allemagne », déclare Milan Nedeljković, membre du conseil d'administration de BMW AG responsable de la production. « Elles jettent les bases des nouvelles installations de production en série dans le monde entier et assurent un démarrage en douceur de la production de batteries haute tension. » Pour produire les batteries haute tension destinées à la sixième génération de BMW eDrive (Gen6), la société met en place cinq sites d'assemblage sur trois continents : à Irlbach-Straßkirchen (Basse-Bavière), Debrecen (Hongrie), Shenyang (Chine), San Luis Potosí (Mexique) et Woodruff (États-Unis).

La qualité est essentielle : Approche zéro défaut cohérente

Pour la batterie haute tension Gen6 développée en interne, BMW Group met en œuvre des processus de production intelligents et ultramodernes utilisant les technologies les plus récentes. « Pour la production de nos batteries haute tension, nous poursuivons une approche cohérente de zéro défaut », explique Markus Fallböhmer, responsable de la production de batteries chez BMW AG. « Des contrôles de qualité hautement intelligents, assistés par l'IA, sont intégrés au processus de production pour nous aider à atteindre cet objectif. » Car la qualité est essentielle : dans les carrosseries de la Neue Klasse, la batterie haute tension sert de composant structurel (« pack to open body »). Les nouvelles cellules cylindriques rondes sont intégrées directement dans la batterie haute tension (« cell to pack »). Grâce à leurs processus de production innovants, les usines pilotes et de série de BMW Group établissent de nouvelles normes industrielles pour la production de batteries. Parmi les exemples, on peut citer l'approche systématique du zéro défaut, l'utilisation de jumeaux de production numériques pour des tâches telles que la formation des employés, ainsi que l'exploitation de bases de données d'IA étendues pour optimiser la logistique d'approvisionnement et de production. Toutes les étapes de la production font l'objet d'une surveillance en ligne transparente avec un stockage complet des données, ce qui permet une stabilité maximale du processus et une optimisation continue basée sur les données.

Les usines pilotes à la loupe : Parsdorf, Hallbergmoos et Munich (FIZ)

La plus grande usine pilote pour les batteries haute tension Gen6 est située à Parsdorf, où plus de 350 employés construisent les premiers prototypes depuis 2023. Depuis la mi-2024, une partie des batteries haute tension produites dans cette usine a déjà été livrée à l'usine de véhicules de Debrecen, en Hongrie, où elles sont installées dans des véhicules d'essai de la Neue Klasse. Une usine de présérie pour les batteries haute tension est également située près de l'aéroport de Munich. Depuis l'été 2024, le site de Hallbergmoos développe des technologies de fabrication pour l'assemblage de batteries haute tension. Environ 200 personnes travaillent dans cette petite usine de batteries. Le site de Hallbergmoos sert de modèle pour la production en série à l'usine Woodruff près de Spartanburg, en Caroline du Sud, aux États-Unis. Au centre de recherche et d'innovation de Munich (FIZ), 200 autres employés fabriquent et testent des prototypes et des variantes de modules plus petits de la batterie haute tension. Plusieurs étages du centre d'aéroacoustique et d'entraînement électrique (AEZ), récemment ouvert, sont consacrés à ces travaux.

Lancement en série de cinq usines de batteries en moins de deux ans

Les systèmes et processus mis au point dans les usines pilotes bavaroises seront déployés dans les usines de série du monde entier. En moins de deux ans, la production en série démarrera sur cinq sites répartis sur trois continents. Conformément à son principe "local pour local", BMW Group a positionné ses sites d'assemblage de batteries haute tension Gen6 aussi près que possible de ses usines de fabrication de véhicules. Cette approche permet de préserver la production, même en cas de développements politiques et économiques imprévus. Elle renforcera également les sites de production existants, tout en préservant et en créant des emplois. La production en série de la BMW iX3, le premier modèle de la Neue Klasse, démarrera à l'usine de Debrecen à la fin de l'année, parallèlement à la fabrication de batteries haute tension sur le même site. Le lancement à Debrecen sera suivi par les usines d'assemblage de batteries de Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff et San Luis Potosí.

Comment BMW Group fabrique les batteries haute tension Gen6

BMW Group s'approvisionne en cellules de batterie pour ses batteries haute tension auprès de fabricants de cellules de premier plan, qui produisent les cellules selon les spécifications de l'entreprise. Les normes techniques les plus strictes s'appliquent. À la réception des marchandises, des mesures supplémentaires - telles que des contrôles de tension - sont effectuées. Vient ensuite le regroupement des cellules, au cours duquel les cellules de la batterie sont connectées à des liquides de refroidissement. Cette étape garantit une isolation et un refroidissement optimaux des cellules. Les groupes de cellules et le système de contact des cellules sont ensuite nettoyés au laser et soudés avec une précision extrême. L'inspection en ligne surveille en permanence et en temps réel chaque soudure. Un processus innovant de moussage suit, garantissant que tous les éléments sont protégés en tant qu'unité mécanique. La mousse garantit ainsi la sécurité, la stabilité et la durabilité de la batterie haute tension. Le boîtier est ensuite fermé, scellé et riveté. Lors de la dernière étape de l'assemblage, l'Energy Master - l'unité de commande centrale - est installé sur la batterie haute tension. Un adhésif de scellement à élasticité permanente est appliqué pour garantir une étanchéité fiable. Enfin, chaque batterie haute tension fait l'objet d'une inspection à 100 % en fin de chaîne afin de garantir la qualité, la sécurité et le fonctionnement.

Le BMW Group

Avec ses marques BMW, MINI, Rolls-Royce et BMW Motorrad, le BMW Group est le leader mondial en matière de construction de voitures et de motos et de fourniture de services financiers et de mobilité haut de gamme. Le réseau de production BMW Group compte plus de 30 sites dans le monde entier et dispose d'un réseau de distribution mondial avec des bureaux dans plus de 140 pays.

En 2024, BMW Group a réalisé plus de 2,45 millions de voitures et plus de 210 000 motos dans le monde. Le résultat avant impôt de l’exercice 2024 s’établit à 11,0 milliards d’euros, pour un chiffre d’affaires de 142,4 milliards d’euros. Au 31 décembre 2024, l’entreprise employait 159 104 collaborateurs et collaboratrices dans le monde.

Une réflexion sur le long terme et une conduite responsable sont depuis toujours le fondement du succès économique du BMW Group. La durabilité constitue un élément important de la stratégie d'entreprise du BMW Group, de la chaîne d'approvisionnement à la fin de la phase d'utilisation de tous les produits, en passant par la production.

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