BMW Group ha participado en una nueva edición de Diálogos SID, organizada por Spain Investors Day. Bajo el título “Europa en 2035: múltiples vías hacia la descarbonización”, la jornada reunió a representantes institucionales, empresariales y sectoriales para analizar los retos de Europa en su proceso de descarbonización y las distintas alternativas para avanzar hacia una economía más sostenible, competitiva y resiliente.

El encuentro abordó cuestiones clave como el horizonte de 2035, la competitividad industrial, la movilidad eléctrica, el papel de los consumidores y la necesidad de que la regulación europea impulse una transición verde irreversible, efectiva y capaz de estimular el mercado.

En su intervención, Manuel Terroba, presidente ejecutivo de BMW Group España y Portugal, explicó que “la transición hacia la movilidad sostenible debe realizarse de forma ordenada, posible y lógica, porque las condiciones del mercado, la infraestructura y las necesidades de los clientes siguen siendo muy diferentes en toda Europa. La neutralidad tecnológica es una necesidad y una propuesta de valor cuando una sola tecnología no puede responder a todos los casos de uso. Se trata de ofrecer al cliente distintas alternativas que permitan avanzar en la descarbonización, atendido a sus necesidades, usos y circunstancias. Para lograrlo, la colaboración público-privada es fundamental”.

Una visión integral de la descarbonización

Durante la mesa redonda sobre industria, energía y consumidores, Thomas Becker, vicepresidente sénior de Asuntos Externos y Sostenibilidad de BMW Group, expuso la visión estratégica de la compañía ante la transición hacia la descarbonización. Desde la perspectiva de BMW Group, la reducción de emisiones debe abordarse a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo, desde la cadena de suministro y la producción hasta la fase de uso y el final de vida del producto.

Becker subrayó que “La electromovilidad continuará siendo un pilar fundamental para alcanzar los objetivos climáticos. El reto ahora es crear las condiciones para que esa transición pueda acelerarse al ritmo necesario. En un contexto europeo heterogéneo, la trayectoria hacia el 100% de ventas de vehículos nuevos de cero emisiones en 2035 exige cerrar la brecha entre la ambición regulatoria y las condiciones reales del mercado”.

Asimismo, añadió que “la descarbonización no es una cuestión de elegir entre una tecnología u otra; no es una única herramienta, sino una caja con todas ellas. La solución pasa por escalar con mayor rapidez todas las alternativas que funcionan. Debemos prestar también atención a los materiales, la producción, la energía y la circularidad. Porque, al final, el éxito dependerá de reducir las emisiones a lo largo de toda la cadena de valor”.

Para BMW Group, Europa tiene la oportunidad de reforzar su resiliencia energética en el transporte por carretera mediante la movilización de sus propios recursos renovables y la combinación inteligente de electrificación y combustibles renovables. La electrificación permite reducir la demanda energética global, mientras que los combustibles renovables pueden desempeñar un papel complementario en aquellos ámbitos en los que la solución eléctrica afronta limitaciones técnicas, de infraestructura o de renovación del parque existente.

Con un marco regulatorio estable, seguridad para la inversión, sistemas de certificación sólidos y coordinación entre sectores, Europa puede transformar residuos agrícolas, forestales, urbanos y orgánicos en recursos estratégicos, impulsando la economía circular, la competitividad y la autonomía industrial. El reto ya no es demostrar que los combustibles renovables son posibles, sino crear las condiciones necesarias para movilizarlos, certificarlos y escalarlos industrialmente con la velocidad que exige la transición.

Desde BMW Group, la premisa es clara: la transición verde es irreversible y necesaria, pero debe avanzar preservando la competitividad europea. En este sentido, la regulación debe ser efectiva, proporcionar certidumbre y continuar estimulando el mercado. Bajo este enfoque, la compañía defiende una descarbonización eficaz, basada en soluciones tecnológicas diversas, la reducción de emisiones a lo largo de todo ciclo de vida del vehículo y adaptadas a las necesidades reales de los clientes y a las distintas velocidades de los mercados europeos.

Una transformación compartida entre industria, energía y consumidores

El Diálogo SID contó también con la participación de Ana Álvarez Rodríguez, directora de Asuntos Europeos y de la Oficina de Repsol en Bruselas; Arancha García, directora general de Industria y Medioambiente de ANFAC; Arturo Pérez de Lucía González, director general de AEDIVE; y Bernardo Velázquez, CEO de Acerinox y presidente de UNESID. La mesa abordó la descarbonización desde una perspectiva transversal, incorporando la visión de la industria de la automoción, el sector energético, la siderurgia, el ecosistema de la movilidad eléctrica y los usuarios.

Entre los principales asuntos tratados, los participantes destacaron la necesidad de compatibilizar los objetivos climáticos con la competitividad de la industria europea, acelerar el despliegue de infraestructuras, la seguridad regulatoria y la colaboración entre administraciones públicas, empresas y consumidores.

Europa y el horizonte de 2035

Posteriormente, tuvo lugar un diálogo centrado en Europa y su marco regulatorio, con la participación de Susana Solís, eurodiputada del PP y miembro de la Comisión de Medio Ambiente, Clima y Seguridad Alimentaria (ENVI), y Nicolás González Casares, eurodiputado del PSOE y miembro de la Comisión de Industria, Investigación y Energía del Parlamento Europeo. El diálogo abordó los retos asociados al horizonte de 2035, la competitividad de la industria europea y el papel de la regulación en la transición hacia una economía descarbonizada.

La clausura institucional corrió a cargo de Hugo Morán, secretario de Estado de Medio Ambiente, quien analizó los desafíos ambientales, económicos e institucionales que plantea la descarbonización en Europa.

El encuentro reforzó la importancia del diálogo público-privado para avanzar hacia una transición climáticamente ambiciosa, industrialmente viable y socialmente asumible. En este contexto, BMW Group reivindica la colaboración entre instituciones, empresas, sector energético, industria y usuarios como condición necesaria para acelerar la transformación de la movilidad en Europa.

Múnich. Con el nuevo BMW X5, el Grupo BMW amplía de forma sistemática su enfoque integral de la sostenibilidad a otras variantes de sus vehículos. El objetivo es optimizar aún más todo el ciclo de vida del vehículo y minimizar su huella de carbono, desde la cadena de suministro y la producción, pasando por la fase de uso, hasta, finalmente, el reciclaje.

La descarbonización de la cadena de suministro como palanca clave

La descarbonización específica a lo largo de toda la cadena de suministro es una palanca clave para reducir las emisiones de CO₂e. El Grupo BMW se centra especialmente en las energías renovables y los materiales secundarios, así como en las innovaciones de productos y procesos. Su enfoque integral de la sostenibilidad se está aplicando a todas las variantes de motorización del X5. El impacto de este enfoque se refleja en las reducciones de CO₂e conseguidas: durante el proceso de desarrollo del producto, las emisiones de CO₂e del BMW X5 se redujeron en torno a un 40%.[1][2]

Otro avance es el mayor uso de acero plano con emisiones reducidas de CO₂e para la carrocería. Alrededor del 50% del acero plano utilizado en el BMW X5 es acero de horno de arco eléctrico (acero EAF) con una alta proporción de material secundario, producido utilizando energía renovable.

La elevada proporción de acero plano con emisiones reducidas de CO₂e es el resultado de una estrecha y duradera colaboración con proveedores locales de Norteamérica.

Uso sistemático de materiales secundarios

El nuevo BMW X5 alcanza una elevada proporción de materias primas secundarias, incluso en componentes sometidos a grandes esfuerzos. Entre ellos se incluyen componentes de suspensión de aluminio, como llantas, cojinetes giratorios, soportes de rueda, soportes del eje trasero y pinzas de freno, que se fabrican utilizando energía renovable tanto para electrólisis y producción. El aluminio utilizado para las puertas del nuevo BMW X5 contiene un 35% de material reciclado y de ciclo cerrado procedente del taller de prensado de BMW Spartanburg. El material base utilizado para el hilo del tejido del techo interior está fabricado con PET 100% reciclado. En el BMW iX5 60 xDrive, un vehículo totalmente eléctrico, aproximadamente un tercio del vehículo total está compuesto por materias primas secundarias, lo que equivale a un peso de 940 kilogramos[3].

Celdas de batería de sexta generación con menor huella de carbono

Las celdas de batería de la generación 6 utilizadas en la batería de alto voltaje del BMW iX5 incluyen una elevada proporción de materiales secundarios en su contenido de cobalto, litio y níquel. También se utiliza energía renovable en la producción de los materiales del ánodo y el cátodo, así como en la fabricación de las celdas. En comparación con la celda de la generación 5 utilizada en el BMW iX, las emisiones de CO₂e se han reducido en aproximadamente un 28% por vatio-hora.

  Eficiencia durante la fase de uso

Con su paquete tecnológico EfficientDynamics, el Grupo BMW optimiza la eficiencia de los vehículos en todos los subsistemas relevantes durante la fase de uso. Esto incluye la aerodinámica, la construcción ligera, las llantas y los neumáticos de baja resistencia a la rodadura, y la gestión energética global. El Grupo BMW lleva aplicando EfficientDynamics en todas sus tecnologías de propulsión desde 2007. El nuevo BMW iX5, totalmente eléctrico, también cuenta con el conocido «Heart of Joy» del BMW iX3 y el BMW i3, con el sistema de conducción BMW Dynamic Performance Control desarrollado íntegramente por la propia marca. Con una conducción fluida y segura y una experiencia de frenado especialmente suave, el sistema también mejora la eficiencia: durante la desaceleración, se recupera más energía mediante la recuperación en un número significativamente mayor de situaciones de conducción, hasta llegar a la parada completa.

Ventaja de CO₂e alcanzable tras aproximadamente uno o dos años de uso.

Las medidas integrales de descarbonización en toda la cadena de suministro, la producción y la fase de uso dan como resultado un punto de equilibrio temprano. Dependiendo de la variante de motorización, el kilometraje anual y la fuente de la electricidad utilizada para la recarga, el nuevo BMW iX5 60 xDrive alcanza una ventaja de CO₂e respecto a un modelo equivalente con motor de combustión interna tras aproximadamente uno o dos años de uso.

Producción en la mayor planta del Grupo BMW

El enfoque integral del Grupo BMW en materia de sostenibilidad se extiende también a la fabricación de vehículos en su mayor centro de producción, la planta de Spartanburg. Toda la energía externa necesaria para la producción en la planta del Grupo BMW de Spartanburg procede de fuentes renovables. Entre 2006 y 2025, el consumo de energía por vehículo fabricado se redujo en un 66%. El volumen de residuos enviados a vertederos también se redujo en un 88% durante el mismo periodo. La nueva planta de montaje de baterías de alta tensión de Woodruff, conectada a la planta principal, funciona íntegramente sin combustibles fósiles en condiciones normales de funcionamiento.

La huella de carbono del producto, validada por TÜV, está disponible públicamente

El Grupo BMW publicará la huella de carbono del producto del BMW X5, validada por la Asociación Alemana de Inspección Técnica (TÜV), con motivo del lanzamiento de la serie. El informe, que incluye la metodología de cálculo subyacente, estará a disposición del público. De este modo, el Grupo BMW ofrece transparencia en cuanto a las materias primas utilizadas y las emisiones de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo.

El Grupo BMW

Con sus cuatro marcas BMW, MINI, Rolls-Royce y BMW Motorrad, el Grupo BMW es el principal fabricante premium de automóviles y motocicletas del mundo, y también proporciona servicios financieros premium. La red de producción del Grupo BMW comprende más de 30 centros de producción en todo el mundo; la empresa tiene una red de ventas global en más de 140 países.

En 2024, el Grupo BMW vendió más de 2,45 millones de vehículos de pasajeros y más de 210.000 motocicletas en todo el mundo. El beneficio antes de impuestos en el ejercicio financiero de 2024 fue de 11,0 mil millones de euros, mientras que los ingresos ascendieron a 142,4 mil millones de euros. A 31 de diciembre de 2024, el Grupo BMW tenía una plantilla de 159.104 empleados.

El éxito económico del Grupo BMW siempre se ha basado en una visión a largo plazo y en una acción responsable. La sostenibilidad es un elemento clave de la estrategia corporativa del Grupo BMW y abarca todos los productos, desde la cadena de suministro y la producción hasta el final de su vida útil.

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En el BMW i3, al igual que en el BMW iX3, el Grupo BMW aplica un enfoque integral de la sostenibilidad. Su eje central es la descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo, desde el desarrollo del producto, pasando por la cadena de suministro y la producción, hasta el final de la fase de uso. De este modo, el segundo modelo de la Neue Klasse contribuye también a alcanzar los ambiciosos objetivos generales de CO₂e que se ha fijado la compañía.

Más materiales secundarios que nunca: hasta un 30% del vehículo procede de recursos reciclados

El nuevo BMW i3 incorpora aproximadamente un 30% de materiales secundarios, lo que supone un salto significativo respecto a la generación anterior. Destacan:

• Componentes de aluminio fundido (nudillos delantero y trasero) con hasta un 80% de aluminio secundario.
• Llantas con un 70% de aluminio reciclado.
• Carcasa del motor eléctrico trasero fabricada en Landshut con dos tercios de aluminio secundario, utilizando energía parcialmente renovable.
• Celdas Gen6 de la batería con materiales secundarios en cobalto, litio y níquel, producidos con electricidad renovable, lo que reduce las emisiones de CO2e en torno a un 33% por vatio‑hora frente a la celda Gen5.

“Design for Circularity”: componentes más fáciles de reciclar y desmontar

El i3 amplía el principio de “Design for Circularity” con dos líneas de acción clave:

1. Más material reciclado y más fácil de reciclar

• El 30% del parachoques delantero procede de plástico reciclado.
• La reducción de materiales en toda la pieza, de 15 a 7 tipos, permite que el porcentaje de plástico realmente reciclable pase del 46% al 85%, facilitando la recuperación de plásticos de alta calidad al final del ciclo de vida.

2. Tapizados totalmente reciclables (Econeer)

• La línea “Essential” incorpora tapicerías Econeer, elaboradas con un tejido reciclable cuyo material base es 100% PET reciclado.
• El diseño facilita el desmontaje específico por materiales, reduciendo emisiones y consumo de agua durante la fabricación.

Materiales innovadores de origen oceánico y textil reciclado

BMW introduce también nuevos materiales que no dependen de recursos vírgenes:

• Cubierta del motor y compartimento de almacenamiento frontal fabricados con 30% de plástico marítimo reciclado, procedente de redes y cuerdas de pesca desechadas.
• Los textiles del techo interior, montantes A y bandeja trasera están elaborados íntegramente con fibras recicladas.

Cadena de suministro descarbonizada y reducción de emisiones en origen

El foco en materiales secundarios se complementa con un trabajo profundo en la cadena de suministro:

• Uso de energías renovables en la producción de celdas y componentes.
• Innovaciones en procesos y materiales (como la celda Gen6), que han permitido reducir las emisiones de CO2e en la cadena en aprox. un tercio respecto a valores medios del sector[2].

Impacto directo: el i3 supera en CO2e a un modelo de combustión en 1–2 años

Según el mix energético utilizado para la carga, el nuevo BMW i3 50xDrive consigue una ventaja neta de CO2e tras solo uno o dos años de uso frente a un modelo equivalente con motor térmico[1].

Transparencia total: huella de carbono por vehículo

BMW publica la Product Carbon Footprint validada por TÜV para toda la gama del nuevo BMW Serie 3, accesible también en la app My BMW, reforzando la transparencia sobre materiales secundarios y emisiones totales.

El Grupo BMW ha vuelto a reducir las emisiones de CO2 de su flota de vehículos vendidos en la Unión Europea (UE27+2: UE, Noruega, Islandia) en el ejercicio 2025. Según cálculos internos preliminares, la cifra se situó en 90,0 gramos por kilómetro según WLTP (2024: 99,5 gramos por kilómetro). Esto representa una reducción de aproximadamente el 9,5% de estas emisiones en comparación con 2024.

El límite objetivo de flota aplicable para el Grupo BMW establecido por la Unión Europea (UE27+2: UE, Noruega, Islandia) se situó en 92,9 gramos en 2025. Por tanto, la empresa pudo superar este objetivo en 2,9 gramos.

"Una vez más, hemos superado los ambiciosos objetivos europeos de CO2 en 2025, sin recurrir a mecanismos de flexibilidad ni a la puesta en común. Esto subraya que nuestro enfoque tecnológicamente neutro y la reducción sistemática de CO2 no son contradictorios, sino que van de la mano. El factor decisivo es la eficiencia de todas las tecnologías de propulsión que ofrecemos a nuestros clientes", dijo Oliver Zipse, Presidente del Consejo de Administración de BMW AG.

La electrificación continua del Grupo BMW fue un factor clave en la reducción de las emisiones de toda su flota el año pasado. En 2025, la compañía entregó más de 316.000 vehículos electrificados a clientes de la Unión Europea (EU27+2: UE, Noruega, Islandia). La cuota de ventas del Grupo BMW representada por vehículos electrificados en la Unión Europea (UE27+2: UE, Noruega, Islandia) aumentó al 41,1% el año pasado.

En 2025, el Grupo BMW vendió más de 202.000 vehículos totalmente eléctricos en la Unión Europea (UE27+2: UE, Noruega, Islandia). Esto representó alrededor del 26,3% del volumen total de ventas en esta región. Esto proporciona un sólido punto de partida para el BMW iX3, el primer modelo de producción de la Neue Klasse, que ampliará la gama de productos del Grupo BMW a partir de 2026.

La reducción de las emisiones de toda la flota respalda los objetivos climáticos a largo plazo del Grupo BMW. De este modo, la compañía persigue una estrategia holística de descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida, con el objetivo de alcanzar el "cero neto" a más tardar en 2050. Esto representa un firme compromiso de la empresa con los objetivos del Acuerdo Climático de París. Para 2035, tiene previsto reducir sus emisiones de CO2e en al menos 60 millones de toneladas en comparación con los niveles de 2019.

"Cada tonelada de CO2 que podemos evitar cuenta. Por eso hemos adoptado un enfoque de desarrollo holístico para la descarbonización que va mucho más allá de las emisiones de la flota. Estamos reduciendo el CO2 a lo largo de todo el ciclo de vida de nuestros vehículos, desde la cadena de suministro hasta la producción y durante todo su funcionamiento", explica Joachim Post, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Desarrollo.

Las cifras de entregas indicadas en este comunicado de prensa son provisionales y pueden cambiar hasta que se publique el Informe BMW Group 2025. En la página 427 del Informe BMW Group 2024 se explica cómo se elaboran las cifras de entregas.

Múnich. Con motivo del Día Mundial de la Educación, el 24 de enero, BMW Group y UNICEF anunciaron los logros de su colaboración global. En solo dos años, «BRIDGE. Educar hoy a los jóvenes para el mañana» ha llegado a unos 330.000 niños y jóvenes de aproximadamente 2.900 escuelas de la India, Tailandia, Brasil, México y Sudáfrica, todos ellos países en los que el Grupo BMW cuenta con instalaciones de producción. Más de 10.000 profesores han recibido formación especializada en STEM (ciencia, tecnología, ingeniería y matemáticas).

La iniciativa educativa va más allá del aula

Los programas educativos de BRIDGE son específicos para cada país y se adaptan especialmente a cada región. En la actualidad, unos 2,7 millones de niños y jóvenes ya se benefician indirectamente de las oportunidades de aprendizaje de alta calidad que ofrece y de las mejoras estructurales de sus sistemas educativos. El impacto de BRIDGE va mucho más allá del aula y se extiende a las familias, las comunidades locales y regiones enteras.

Unir fuerzas por un futuro de autodeterminación

«Nuestra colaboración con UNICEF es una prueba impresionante de lo que puede suceder cuando dos socios fuertes se unen. En un mundo cada vez más complejo, nadie puede impulsar el cambio por sí solo: la única forma de generar un impacto real es juntos. Nuestra colaboración ofrece a los niños y jóvenes de todo el mundo una oportunidad real de acceder a la educación y, con ello, la posibilidad de un futuro mejor. Al centrarnos en las materias STEM, estamos fomentando específicamente las habilidades esenciales para el mañana y tendiendo puentes hacia un desarrollo autodeterminado», afirma Ilka Horstmeier, miembro del Consejo de Administración de BMW AG.

Las colaboraciones duraderas fortalecen la participación social.

UNICEF también subraya el poder de la colaboración: «Los jóvenes son los motores más poderosos del éxito en cualquier sociedad o comunidad. Al empoderarlos, estamos haciendo una inversión a largo plazo en un futuro sostenible para todos. Nuestra asociación con el Grupo BMW demuestra cómo las colaboraciones eficaces a largo plazo entre UNICEF y las empresas pueden allanar el camino hacia el empleo para los jóvenes de todo el mundo, permitiéndoles participar plenamente en la vida social y económica», afirma Georg Graf Waldersee, presidente del Consejo de Administración de UNICEF Alemania.

Salvar las brechas en la educación: empoderar a los especialistas del mañana.

Los conocimientos en ciencia, tecnología, ingeniería y matemáticas (STEM) son la base de la innovación tecnológica, el crecimiento económico y el progreso social. Sin embargo, en muchos países, el acceso a la educación necesaria sigue siendo limitado, lo que amplía las brechas en materia de competencias y especializaciones. BRIDGE aborda esta cuestión desde el principio, cerrando las brechas educativas y dotando a los niños y jóvenes de los conocimientos que necesitan para incorporarse al mundo laboral digital del mañana.

Los programas educativos regionales apoyan a los niños desfavorecidos.

Desarrollado en estrecha colaboración con las autoridades educativas de los cinco países participantes, el contenido del programa se adapta a las necesidades nacionales y regionales, con áreas de interés específicas para cada entorno. Se hace hincapié en el apoyo a los niños y jóvenes desfavorecidos, en particular a las niñas.

En México, la atención se centra en promover una educación STEM que tenga en cuenta las cuestiones de género, con especial énfasis en el empoderamiento de las niñas de las comunidades rurales y desfavorecidas.

En Brasil, la educación STEM se combina con el asesoramiento sobre proyectos de vida para ayudar a evitar que los niños y jóvenes abandonen la escuela y ofrecer opciones de aprendizaje en línea que faciliten el acceso a la educación.

En Tailandia, el programa trabaja para mejorar la calidad de la educación STEM y garantizar oportunidades de apoyo individualizado a los Jòvenes desfavorecidos.

En la India, los esfuerzos se centran en reforzar la alfabetización y la aritmética básicas y en ampliar los cursos STEM orientados a la práctica y los espacios Maker.

En Sudáfrica, BRIDGE dota a las escuelas desfavorecidas de tecnologías e integra la programación y la robótica en el plan de estudios para ayudar a preparar a los niños y jóvenes para el mundo laboral digital.

Objetivos claros, impacto duradero

El Grupo BMW se compromete a establecer asociaciones a largo plazo, centradas en el impacto y con objetivos claramente definidos. Desde el principio, BRIDGE se diseñó para abarcar al menos siete años, hasta 2030. Junto con UNICEF, el Grupo BMW pretende aprovechar el éxito logrado hasta ahora y crear oportunidades educativas duraderas para los niños y jóvenes de todo el mundo.

* UNICEF no respalda a ninguna empresa, marca, producto o servicio.

El Grupo BMW

Con sus cuatro marcas BMW, MINI, Rolls-Royce y BMW Motorrad, el Grupo BMW es el fabricante líder mundial de automóviles y motocicletas de alta gama y también ofrece servicios financieros de primera calidad. La red de producción del Grupo BMW comprende más de 30 plantas de producción en todo el mundo; la empresa cuenta con una red de ventas global en más de 140 países.

En 2024, el Grupo BMW vendió más de 2,45 millones de turismos y más de 210 000 motocicletas en todo el mundo. El beneficio antes de impuestos en el ejercicio 2024 fue de 11 000 millones de euros, con unos ingresos que ascendieron a 142 400 millones de euros. A 31 de diciembre de 2024, el Grupo BMW contaba con una plantilla de 159 104 empleados.

El éxito económico del Grupo BMW siempre se ha basado en una visión a largo plazo y en una actuación responsable. La sostenibilidad es un elemento clave de la estrategia corporativa del Grupo BMW y abarca todos los productos, desde la cadena de suministro y la producción hasta el final de su vida útil.

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El Grupo BMW ha definido un nuevo hito para 2035 en la reducción de las emisiones de CO₂e en el camino hacia las cero emisiones netas. La empresa ha fijado el objetivo de reducir sus emisiones de CO₂e en al menos 60 millones de toneladas métricas en comparación con los niveles de 2019, lo que supone una reducción adicional de aproximadamente 20 millones de toneladas de CO₂e más allá del objetivo existente para 2030. 

De este modo, el Grupo BMW persigue una estrategia integral de descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida, con el objetivo de alcanzar el cero neto a más tardar en 2050. Esto representa un firme compromiso con los objetivos establecidos en el Acuerdo de París. Hasta la fecha, el objetivo ha sido reducir al menos 40 millones de toneladas métricas de CO₂e en todo el ciclo de vida (alcances 1, 2 y 3) para 2030 en comparación con los niveles de 2019. El nuevo hito de 2035 es el siguiente paso lógico en este camino hacia el avance de la descarbonización. Al mismo tiempo, también se reducirá drásticamente el impacto climático del modelo de negocio del Grupo BMW. Para 2035, cada euro generado supondrá menos de la mitad de las emisiones de CO₂e en comparación con 2019.

Las medidas clave para lograr estos resultados incluyen el aumento del uso de energías renovables en la producción y la cadena de suministro, el aumento de la utilización de materias primas secundarias, la mejora de la eficiencia en la fase de uso, así como las innovaciones en productos y procesos. Estas últimas se están aplicando en todas las variantes de propulsión como parte del enfoque tecnológicamente neutro del Grupo BMW. Además, seguirá aumentando la proporción de vehículos eléctricos en la flota.

Descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida

El Grupo BMW ha fijado deliberadamente el objetivo adicional de 2035 para avanzar de forma coherente en su estrategia de descarbonización. La demanda mundial de vehículos eléctricos por parte de los clientes no será suficiente por sí sola para alcanzar los objetivos de CO₂e fijados para 2030 y 2035. Por lo tanto, el enfoque integral para reducir las emisiones de CO₂e abarca todo el ciclo de vida del vehículo, independientemente de la variante de propulsión.

En la cadena de suministro, cada vez más relevante en términos de emisiones de CO₂e, especialmente para los modelos eléctricos, la empresa se centra en ampliar el uso de materias primas secundarias y energías renovables. Las prioridades específicas son los componentes con altas emisiones de CO₂e, como las baterías de alto voltaje, el aluminio y el acero. Además, la empresa implementará innovaciones en productos y procesos, como la sexta generación (Gen6) de tecnología de baterías del Grupo BMW.

El Grupo BMW también aplica altos estándares en la producción: por ejemplo, desde 2020, toda la electricidad procedente de proveedores externos para todas las plantas del mundo proviene exclusivamente de fuentes renovables. El Grupo BMW también trabaja continuamente en la sustitución de los combustibles fósiles. La nueva planta iX3 en Debrecen, Hungría, es la primera fábrica de automóviles del Grupo BMW que produce vehículos sin combustibles fósiles como el petróleo y el gas en su funcionamiento estándar.

Para reducir las emisiones de CO₂e durante la fase de uso, el Grupo BMW está implementando medidas de eficiencia adicionales, como BMW EfficientDynamics, además de electrificar su flota de vehículos. Como resultado, se identifica y se implementa de forma sistemática el potencial de eficiencia en todos los subsistemas de los vehículos, como el sistema de propulsión, los neumáticos y la aerodinámica, independientemente de la tecnología de propulsión. El nuevo BMW iX3, por ejemplo, consume hasta un 20 % menos de energía (WLTP combinado) que su predecesor.

Alcanzar este nuevo hito también dependerá de diversos factores externos, como la transformación de la industria siderúrgica hacia un acero con menores emisiones de CO₂e, la expansión de la infraestructura de recarga, los avances en la economía circular y el progreso de las tecnologías de celdas de batería. Por eso, el Grupo BMW sigue llevando a cabo una serie de iniciativas estratégicas, como la ampliación continua de los conocimientos internos en centros de excelencia de última generación dedicados a las celdas de batería y proyectos innovadores de economía circular.

Madrid. BMW Group y Galp han inaugurado el mayor parque de carga eléctrica de Iberia en el centro comercial de Intu Xanadú (Arroyomolinos, Madrid). La instalación cuenta con 116 puntos de recarga 16 ultra rápidos y 100 semi rápidos, con una potencia de 180 kW y 22 kW respectivamente.

En total, más de 3,6 MW de potencia que garantiza la carga simultánea de múltiples vehículos, sin riesgo de saturación. La localización es especialmente conveniente al estar situada al pie de en una de las principales autopistas de media distancia y largo recorrido del país.

“La movilidad eléctrica necesita soluciones de carga para que los clientes ganen más confianza en sus desplazamientos. Desde que lanzamos el BMW i3 en 2013, hasta el lanzamiento del BMW iX3 en este 2025, han pasado 12 años y la tecnología de los vehículos ha hecho que las estaciones de carga también evolucionen tanto por capacidad para acoger al parque móvil como por la velocidad de carga que los vehículos necesitan. Por eso, una estación de carga tan amplia y potente como la que estrenamos junto a Galp en Xanadú es estratégica para seguir aportando soluciones reales a las necesidades presentes y futuras”, afirma Manuel Terroba, presidente ejecutivo de BMW Group Iberia.

A su vez, João Diogo Marques da Silva, co-CEO de Galp destaca que “en los últimos 5 años Galp ha invertido más de 1,3 mil millones de euros en España lo que refleja la importancia de este país en nuestra estrategia. Somos hoy uno de los principales productores de energía solar en Iberia y gestionamos una red de movilidad en España con más de 550 estaciones de servicio, tiendas de conveniencia y una red de carga eléctrica en crecimiento. El proyecto Xanadú demuestra nuestro firme compromiso con la transición para una movilidad cada vez más sostenible y la ambición entre socios que son líderes en sus respectivos sectores de actividad”.

David Álvaro, CEO de Galp en España añade: “Porque la transición energética no se hará sin la adhesión de los ciudadanos, estamos democratizando el acceso a puntos de carga en la Comunidad Autónoma en la que se ha registrado el mayor volumen de ventas de coches eléctricos. Sin embargo, no vamos a competir por el número de tomas instaladas sino por las mejores ubicaciones, los mejores servicios de conveniencia y las plataformas de pago más ágiles. Todo para atraer a más personas al camino de la movilidad sostenible”.

BMW Group es una empresa que mira a largo plazo. Prueba de ello es que, para el Grupo, la movilidad eléctrica comenzó en 1972 en los JJ.OO de Múnich con el primer coche de baterías que sirvió para dar servicio en el evento. A lo largo de los años, BMW Group ha probado diferentes prototipos hasta llegar al primer BMW i3 (2013), un modelo pensado en la movilidad 100% eléctrica desde sus inicios.

Doce años después, BMW Group no sólo dispone de movilidad premium 100% eléctrica en dos y cuatro ruedas, aportando un valor diferencial en la industria, sino que los conductores de un vehículo eléctrico del Grupo BMW pueden acceder a BMW/MINI Charging; un servicio integral que da acceso a una amplia red de estaciones de carga pública para vehículos eléctricos, operadas por diferentes compañías, bajo un único contrato. En España, más de 25.000 puntos de carga están adscritos y permite a los usuarios gestionar la carga a través de la tarjeta de BMW/MINI Charging, la aplicación My BMW/MINI o el propio vehículo, facilitando la localización de puntos de recarga, el inicio y fin de sesiones y el acceso a tarifas preferentes. 

Debrecen. El Grupo BMW ha entrado en la fase final antes de que el primer modelo de la Neue Klasse salga de la cadena de montaje. La producción en serie del nuevo BMW iX3 se pondrá en marcha a finales de octubre en la planta del Grupo BMW  en Debrecen, Hungría, cuando la planta de fabricación más nueva e innovadora de la red de producción global de la compañía comience a trabajar oficialmente.

"El inicio de la producción en serie del BMW iX3 señala una nueva era en la fabricación de automóviles. Nuestra nueva planta en Debrecen ha sido diseñada y construida totalmente en línea con nuestra visión estratégica de la iFACTORY. Digital desde el principio, la planta ofrecerá una nueva dimensión en la producción eficiente sin combustibles fósiles", afirma Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción.

La BMW iFACTORY representa una visión estratégica de la producción, construida sobre estructuras racionalizadas y eficientes, una gestión responsable de los recursos, un uso económico de las innovaciones digitales de vanguardia y un fuerte enfoque en los empleados. El Grupo BMW también ha registrado nuevas patentes para un gran número de sistemas y procesos innovadores en la Planta de Debrecen.

"Hemos asumido el reto de construir un vehículo completamente nuevo como el primer trabajo en una planta completamente nueva - y hacerlo de la manera más eficiente posible. Hemos simplificado los procesos, reducido la complejidad, validado digitalmente cada operación individual y aprovechado sistemáticamente la experiencia de toda nuestra red mundial. El resultado es esta planta, con su producción eficiente, procesos innovadores y la flexibilidad para integrar modelos adicionales", dice Hans-Peter Kemser, jefe de la planta del Grupo BMW en Debrecen.

Al igual que con cualquier modelo nuevo, la capacidad del nuevo BMW iX3 se incrementará gradualmente por etapas tras el inicio de la producción. Encabezando la llegada de la Neue Klasse, el iX3 muestra las últimas innovaciones en diseño y tecnología que definirán toda la gama de modelos de la marca en el futuro. De aquí a 2027, las tecnologías de la Neue Klasse se integrarán en 40 nuevos modelos y actualizaciones de modelos.

De la fábrica virtual a la realidad

Los principios rectores de la BMW iFACTORY se han aplicado plenamente en las tecnologías empleadas en la nueva planta del Grupo BMW en Debrecen. Por ejemplo, la planta de Debrecen se planificó y construyó digitalmente desde el principio, y celebró su inicio virtual de la producción en marzo de 2023 en la Fábrica Virtual del Grupo BMW. Este enfoque permitió probar virtualmente todas las operaciones con antelación, lo que permitió instalar las líneas de producción en los edificios exactamente igual que en el gemelo digital.

Procesos óptimos para todas las tecnologías de planta

Con un flujo de valor optimizado y sistemas eficientes, el taller de prensado garantiza un alto nivel de productividad. El Grupo BMW sigue su estrategia probada de utilizar las mismas herramientas y prensas en toda su red mundial. Esto optimiza la utilización de la capacidad dentro de la red al permitir que las herramientas de prensado se desplieguen en múltiples ubicaciones y que el personal reciba formación dentro de la red.

El taller de carrocería, en particular, se beneficia de la planificación y validación digitales previas. Todos los detalles del proceso se simularon digitalmente con antelación para determinar el flujo de valor ideal y garantizar que cada uno de los casi 1.000 robots estuviera posicionado de forma óptima. Desde el principio, la estrecha colaboración entre los equipos de desarrollo y producción se tradujo en una elevada eficiencia de la producción y el máximo beneficio para el cliente. Por ejemplo, se redujo considerablemente el número de métodos de unión, lo que disminuyó la complejidad general. Las características de diseño integradas en la fase inicial del desarrollo también se aprecian en los detalles de la Neue Klasse, como la junta invisible de la puerta. Esto crea una conexión visual entre la ventana y la puerta, lo que da como resultado un aspecto único. Además, maximizar el espacio disponible para la batería en la estructura de la carrocería -y, por tanto, el tamaño y el rendimiento de la batería- beneficia directamente al cliente.

En la planta del Grupo BMW en Debrecen, el taller de pintura desempeña un papel fundamental en la reducción significativa de la huella de CO₂e del BMW iX3. La producción del nuevo BMW iX3 generará un total de unos 80 kg de CO₂e (scope de emisiones 1/2). Esta cifra incluye las emisiones de CO₂e de la planta de Debrecen, así como la producción interna de piezas en otras instalaciones del Grupo BMW, incluidos los componentes fabricados en Landshut, por ejemplo. Esto representa una reducción de aproximadamente dos tercios en comparación con la producción de los actuales derivados de BMW. Sólo en la planta de Debrecen, este enfoque reducirá las emisiones de CO₂e de la fabricación de un vehículo, incluida su batería de alto voltaje, en torno a un 90%, hasta unos 34 kg de CO₂e (cuando funcione a pleno rendimiento, en comparación con otras instalaciones del Grupo BMW).

Los talleres de pintura suelen depender del gas para alcanzar las altas temperaturas (hasta 180 grados centígrados) necesarias. La planta de Debrecen será la primera fábrica de automóviles del Grupo BMW abastecida exclusivamente con electricidad procedente de fuentes de energía renovables durante su funcionamiento normal, es decir, sin utilizar combustibles fósiles como petróleo o gas. Debido a su elevada demanda de energía, el taller de pintura es el factor más importante para reducir significativamente las emisiones de CO₂e de la planta de Debrecen. Sólo en el taller de pintura, el uso de electricidad procedente de fuentes renovables reduce las emisiones anuales de CO₂e en hasta 12.000 toneladas. Aproximadamente una cuarta parte de las necesidades anuales de energía de la planta se cubrirá con el sistema fotovoltaico in situ de 50 hectáreas. La energía solar sobrante, como la generada en días no laborables, se almacena en un sistema de almacenamiento térmico de 1.800 m³ con una capacidad de 130 MWh.

El taller de pintura también utiliza un sistema de recuperación de energía. En el diseño del nuevo taller de pintura se implantó con éxito una red de calor que permite ahorrar hasta un 10% más de energía. Este innovador concepto combina múltiples medidas para la recuperación eficiente de la energía del suministro de aire comprimido, los hornos de secado y los sistemas de refrigeración. El calor residual recuperado se utiliza para precalentar el circuito de agua.

Además, un sistema de almacenamiento térmico -que contiene 1.800 m³ de agua, con una capacidad de 130 MWh- almacena la energía sobrante del sistema fotovoltaico durante los periodos valle y la suministra en forma de calor durante los picos de demanda.

La digitalización completa de los procesos de producción aumenta aún más la eficiencia del montaje. La plataforma informática AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), desarrollada internamente en el Grupo BMW, es un componente clave de BMW iFACTORY. AIQX utiliza sensores y sistemas de cámaras a lo largo de la línea de producción para automatizar los procesos de calidad. La IA evalúa los datos y proporciona información en tiempo real a los empleados de la línea. De cara al futuro, los vehículos de la línea también se convertirán en participantes activos y conectados del ecosistema industrial IoT (Internet de las cosas). Realizarán autoanálisis, interactuarán con los empleados de la planta en tiempo real y compartirán y documentarán automáticamente los mensajes relevantes, utilizando herramientas como cámaras a bordo y sistemas informáticos. Los equipos, las herramientas, los componentes y cada BMW de las naves de montaje ya están conectados digitalmente al sistema de producción de BMW.

La estructura del edificio -una versión optimizada del diseño empleado en la planta del Grupo BMW en Leipzig- permite que el 80% de las piezas se entreguen directamente en el punto de montaje correcto de la línea. La logística interna totalmente eléctrica también se beneficia de los trenes remolcadores autónomos, que transportan las baterías de alto voltaje directamente desde la producción hasta los puntos de instalación, así como de los robots de transporte inteligentes, que entregan de forma autónoma los componentes más pequeños a la línea de montaje. Al enlazar todas las bases de datos internas y externas, todo el proceso logístico alcanza una profundidad digital sin precedentes, automatizando muchas tareas de análisis interconectadas que antes eran manuales. De este modo, la información bien estructurada está disponible en todo momento y puede analizarse al instante "pulsando un botón".

El Grupo BMW ha creado procesos de producción altamente inteligentes para sus nuevas baterías de alto voltaje de desarrollo propio. La planta de Debrecen será la primera de las cinco plantas de todo el mundo en iniciar la producción en serie de las baterías de alto voltaje Gen6. Los procesos de producción se desarrollaron y probaron inicialmente en plantas piloto. La inteligencia artificial, el análisis de datos y el intercambio constante de conocimientos dentro de la red de producción también desempeñan un papel clave en el aumento de la producción. Las réplicas digitales de la producción y las completas bases de datos de IA garantizan la optimización de los procesos y la formación de los empleados. Un enfoque coherente de cero defectos permite inspecciones de calidad en línea sin fisuras y una supervisión del 100% al final de la línea. Siguiendo el principio de "lo local para lo local", el montaje de baterías de alto voltaje se realiza directamente in situ, lo que permite a los equipos de producción aprovechar la eficiencia de las infraestructuras y las distancias cortas.

Lo mejor de lo mejor:
La planta de Debrecen se beneficia de la experiencia de todos los centros de producción del mundo

La planta del Grupo BMW en Debrecen es el primer centro de producción de la red de la empresa que no está vinculado a una planta primaria específica. En su lugar, sirve como una planta de red, combinando las mejores prácticas de varios lugares en todo el mundo. Una gran ventaja de este enfoque es que la plantilla actual de la planta, de más de 2.000 empleados, puede formarse dentro de la red, lo que permite compartir los conocimientos de los empleados de diferentes lugares, como China, Sudáfrica, México, EE.UU. y, por supuesto, Alemania. Al mismo tiempo, los empleados de toda la red mundial tienen la oportunidad de compartir sus conocimientos tecnológicos en Debrecen y aportar su experiencia en la producción de los modelos de la Neue Klasse a su propia ubicación, creando una situación beneficiosa para todas las plantas.

En la sección de descargas hay disponible una versión más extensa con más detalles sobre todas las tecnologías en formato PDF.

Tras el éxito en la utilización de materias primas renovables en los coches de carreras, el Grupo BMW aprovechará ahora los compuestos de fibra natural también para sus modelos de serie. Tras varios años de desarrollo e investigación en profundidad, el Grupo BMW ha alcanzado la madurez en el uso en serie de compuestos de fibra natural. Los compuestos de materias primas renovables cumplen, incluso, las estrictas exigencias de las estructuras de techo en la homologación total de vehículos.

Los componentes ligeros a base de lino se han desarrollado en colaboración con Bcomp, una empresa suiza de tecnología limpia, desde hace varios años. La asociación con Bcomp apoya el objetivo del Grupo BMW de seguir reduciendo las emisiones de CO₂e en los futuros modelos de vehículos. El fabricante de automóviles de Múnich participa en Bcomp a través de BMW i Ventures, la división de capital riesgo de la empresa.

La construcción ligera es desde hace tiempo un campo de desarrollo crucial para el Grupo BMW. El uso de fibras naturales con una reducida huella de CO₂e en materiales compuestos ha cobrado cada vez más importancia. Las pruebas de materiales han demostrado la gran idoneidad de las fibras, especialmente para componentes exteriores e interiores visibles.

Un ejemplo: La sustitución de compuestos de fibra de carbono por compuestos de fibra natural en el techo de la próxima generación de la cartera del Grupo BMW supone una reducción de CO₂e de alrededor del 40% en la producción, además de consideraciones adicionales al final de la vida útil.

Las innovadoras piezas de refuerzo hechas de compuestos de fibra natural fueron utilizadas inicialmente por BMW M Motorsport en la temporada 2019 de Fórmula E. Desde entonces, los componentes también se han utilizado con éxito en el BMW M4 DTM y M4 GT4, sustituyendo a las piezas de plástico de fibra de carbono (CFRP). Desde 2022, Bcomp es socio oficial de BMW M Motorsport para el BMW M4 GT4.

Los nuevos materiales ligeros pronto experimentarán la prueba de rendimiento definitiva cuando se monten en el BMW M4 GT4 para la carrera de 24 horas en Nürburgring. Franciscus van Meel, CEO de BMW M GmbH, declaró: “Los compuestos de fibra natural son un elemento vital de las soluciones ligeras innovadoras en el automovilismo, que permiten reducir las emisiones de CO₂e en el proceso de fabricación. La fibra natural es una innovación que ejemplifica a la perfección el lema de BMW M 'Nacido en la pista de carreras. Hecho para las calles'. Por eso estamos encantados de confirmar la madurez en serie de estos materiales, un avance que hemos logrado con nuestro socio oficial de BMW M Motorsport, Bcomp. Ahora estamos deseando utilizar estos materiales en futuras gamas de productos BMW M”.

El nuevo BMW iX3 consolida el posicionamiento del Grupo BMW en la aplicación de un enfoque integral de la sostenibilidad a lo largo de todo el ciclo de vida del producto. Durante su desarrollo, se aplicaron amplias medidas a lo largo de la cadena de suministro, la producción y las fases de uso, centradas explícitamente en la conservación de los recursos y la reducción de la huella medioambiental del modelo. De este modo, la Neue Klasse marca un hito importante en la consecución de los objetivos de CO₂e del Grupo BMW para 2030 y 2050.

Beneficios de CO2e alcanzables tras sólo un año de uso

Las amplias medidas de descarbonización en la cadena de suministro dan como resultado un punto de equilibrio temprano: cuando se carga con electricidad procedente del mix energético europeo, la huella de CO₂e del nuevo BMW iX3 50 xDrive es inferior a la de un modelo comparable con motor de combustión después de unos 21.500 kilómetros (WLTP combinado). Cuando se carga exclusivamente con electricidad procedente de fuentes renovables, el BMW iX3 50 xDrive supera al modelo comparable con motor de combustión después de sólo 17.500 kilómetros (WLTP combinado), lo que permite a los clientes obtener beneficios potenciales de CO₂e en tan sólo un año.

Descarbonización en la cadena de suministro

Las palancas clave para reducir las emisiones de CO₂e en la cadena de suministro son el uso de materiales secundarios y energías renovables, junto con las innovaciones de productos y procesos. Esta combinación de medidas ha permitido reducir las emisiones de CO₂e en la cadena de suministro en un 35% durante el desarrollo de los productos. Las celdas de la batería Gen6 del sistema de almacenamiento de alto voltaje del BMW iX3 están fabricadas con un 50% de materiales secundarios de cobalto, litio y níquel. Además, se aprovechan energías renovables en los materiales del ánodo y el cátodo y en la producción de las celdas. Así es como las emisiones de CO₂e por vatio-hora se redujeron en un 42% en comparación con la célula Gen5 del modelo anterior. El Grupo BMW se centra cada vez más en el uso de materiales innovadores y secundarios también en otros componentes. Por ejemplo, el 30% de la materia prima secundaria utilizada para la cubierta del compartimento del motor y el compartimento portaobjetos bajo el portón delantero es plástico marítimo reciclado. Este material se compone de viejas redes y cuerdas de pesca, lo que evita que estos materiales se viertan potencialmente en el océano. El aluminio secundario representa el 80% de los soportes de las ruedas y los rodamientos, así como el 70% de las ruedas de aluminio fundido.

Diseño para la circularidad

El Grupo BMW ha aplicado el "Diseño para la circularidad" de forma coherente en el desarrollo del BMW iX3. El enfoque se basa en los conceptos de secondary first (el uso prioritario de materiales secundarios), selección estratégica de materiales y optimización del desmontaje. Como resultado, los materiales secundarios representan un tercio de todo el material utilizado en el nuevo BMW iX3 50 xDrive. Un ejemplo de la aplicación de estos tres conceptos es la funda de asiento Econeer, disponible en la tapicería interior Essential, cuyo tejido, adhesivo y vellón están hechos de PET. Esta elección monomaterial aumenta la reciclabilidad. Además, el hilo textil utilizado también está compuesto en su totalidad por PET reciclado. Otros componentes cuyo desarrollo siguió el enfoque de "Diseño para la circularidad" son la consola central, el panel de instrumentos y el guarnecido interior del suelo.

Eficiencia notablemente mejorada en la fase de uso

La tecnología BMW EfficientDynamics permite identificar y aprovechar sistemáticamente el potencial de eficiencia en todos los subsistemas del vehículo. Aplicando este enfoque, el consumo de energía del nuevo BMW iX3 es un 20% inferior al del modelo predecesor (WLTP combinado). Esta significativa mejora se basa principalmente en la optimización de las propiedades aerodinámicas, la reducción de la resistencia a la rodadura y del consumo de energía a bordo, así como en la inigualable combinación de eficiencia y dinamismo del propulsor.

Producción centrada en la sostenibilidad en la planta del Grupo BMW en Debrecen

Diseñada y construida según los principios de BMW iFactory, la nueva planta del Grupo BMW en Debrecen, Hungría, está totalmente centrada en la eficiencia, la digitalización y la sostenibilidad. Es la primera fábrica de automóviles del Grupo BMW que funciona y produce vehículos sin utilizar combustibles fósiles, como petróleo y gas, en condiciones normales de funcionamiento. La única fuente de energía para alimentar las operaciones en la planta es la electricidad. Según la planificación actual, hasta el 25% de las necesidades anuales de electricidad de la planta pueden cubrirse con el sistema fotovoltaico situado en las instalaciones. El resto de la electricidad se obtiene de otras fuentes de energía renovables. La energía solar sobrante se almacena en una unidad de almacenamiento de calor y se utiliza para calentar los hornos del taller de pintura cuando es necesario. En la producción de un coche BMW iX3 sólo se emiten 0,1 toneladas de CO₂e, aproximadamente dos tercios menos que en la producción de otras plantas del Grupo BMW.

Objetivos de sostenibilidad del Grupo BMW 

El compromiso del Grupo BMW con el Acuerdo Climático de París y con la consecución del objetivo de Red Cero para 2050 o antes es parte integral del enfoque integral de sostenibilidad de 360° incorporado en la estrategia corporativa. La empresa persigue objetivos de CO₂e ambiciosos y derivados científicamente para los próximos años. Por ejemplo, el Grupo BMW pretende reducir sus emisiones de CO₂e en al menos 40 millones de toneladas en 2030 (referencia: 2019).

Huella de carbono de producto públicamente accesible y verificada por TÜV

Desde hace años, el Grupo BMW publica la huella de sus vehículos, que incluye un informe de gases de efecto invernadero de sus vehículos verificado por la asociación alemana de inspección técnica TÜV. El informe del nuevo BMW iX3 50 xDRIVE puede descargarse aquí y también está disponible en la app My BMW. Ofrece una mayor transparencia en relación con las materias primas utilizadas y las emisiones de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo.

La planta del Grupo BMW en Regensburg planea utilizar hidrógeno para su logística de producción en el futuro. A partir de 2026, se desplegarán trenes remolcadores y carretillas elevadoras impulsados por hidrógeno para todas las tareas de transporte y logística. Esto incluye operaciones en la prensa, la planta de carrocerías y el ensamblaje, asegurando que los componentes necesarios y las piezas individuales se entreguen en las ubicaciones correctas para su instalación.

El proyecto tiene como objetivo aprovechar los beneficios de la propulsión por hidrógeno. “La transición gradual de la propulsión eléctrica a la de hidrógeno nos acerca un paso más a la BMW iFACTORY, nuestra fábrica digital y sostenible del futuro”, dice Armin Ebner, jefe de la planta del Grupo BMW en Regensburg.

“El cambio de la logística de producción de electricidad a hidrógeno diversificará la mezcla energética de nuestra planta, optimizando los procesos logísticos y ahorrando espacio valioso”, explica la gerente del proyecto, Katharina Radtke. “La ventaja del hidrógeno es que el repostaje es muy rápido, al igual que con los combustibles convencionales. Las estaciones de llenado necesarias para esto se instalarán directamente dentro de las diferentes áreas de producción y no ocupan mucho espacio.”

La flota logística completa en la planta de Regensburg está siendo equipada actualmente con trenes de transmisión eléctrica. Las baterías utilizadas en los camiones industriales necesitan ser cambiadas dos veces por turno. El reemplazo de baterías, que se realiza manualmente utilizando una grúa, tarda alrededor de 15 minutos y requiere espacio.

Para asegurar el suministro generalizado de hidrógeno en el futuro, la planta del Grupo BMW en Regensburg instalará una red de tuberías de dos kilómetros de longitud, con seis estaciones de llenado descentralizadas, entre ahora y principios de 2026. Estas estaciones suministrarán hidrógeno a la flota logística en las diversas áreas de producción, entregado en remolques especiales que también pueden ser utilizados para almacenamiento intermedio. “Una vez completada la conversión, nuestro consumo anual de hidrógeno será de alrededor de 150 toneladas,” dice Radtke.

La flota logística en la planta del Grupo BMW en Regensburg actualmente comprende aproximadamente 230 trenes remolcadores y carretillas elevadoras. La transición se completará en fases para 2030.

Con el objetivo de promover la circularidad en la industria automotriz, el Grupo BMW ha emprendido un importante trabajo preliminar en el reciclaje de vehículos al final de su vida útil. Durante 30 años, el Centro de Reciclaje y Desmontaje (RDC) de BMW Group ha estado desarrollando y probando procesos para lograr avances significativos en el reciclaje de piezas y materiales reutilizables. La experiencia adquirida en el RDC se comparte con una red global en la industria del reciclaje y ayuda a promover el establecimiento de una economía circular en la industria automotriz. También contribuye al proceso de diseño de productos del Grupo BMW, lo que garantiza que la reciclabilidad de un nuevo modelo se tenga en cuenta desde el principio.

Cada año, el RDC recicla varios miles de vehículos, la mayoría de los cuales son vehículos de preserie que se han utilizado para realizar pruebas y no se pueden vender a los clientes finales. Estos se desmontan mediante un proceso estandarizado que se centra en identificar los componentes reutilizables de la serie y los materiales aptos para el reciclaje.

El centro de excelencia para el reciclaje proporciona la plantilla para toda la industria.

Lo que comenzó en 1994 como una nueva planta de reciclaje propiedad de la empresa se ha transformado durante tres décadas en un verdadero centro de excelencia para el reciclaje de vehículos. En vista de las nuevas normativas y de los ambiciosos objetivos del Grupo BMW, el RDC desempeñará un papel aún más importante en el futuro: la experiencia que ha adquirido es clave para mejorar aún más la reciclabilidad de los vehículos.

El Grupo BMW desempeñó un papel decisivo en la creación de la plataforma IDIS (Sistema Internacional de Información sobre Desmantelamientos), en la que el RDC publica sus datos y hallazgos. Luego están disponibles de forma gratuita para las empresas de reciclaje de todo el mundo. Unas 3.000 organizaciones de 32 países utilizan actualmente la base de datos conjunta de reciclaje para aprender a desmantelar los componentes reciclables de forma rentable y a recuperar materiales valiosos de forma eficiente.

Desarrollar y mejorar los procesos de reciclaje es parte del esfuerzo por reducir la huella ambiental, mientras que la conservación de los recursos también ayuda a reducir las emisiones.

La chatarra de hoy es la materia prima del mañana.

El reciclaje de vehículos en el RDC comienza con la liberación controlada de los sistemas de retención y el bombeo de todos los fluidos. Se utiliza un proceso patentado por el Grupo BMW para neutralizar la pirotecnia de los airbags, entre otras cosas. También se elimina el aceite de los amortiguadores mediante un dispositivo especialmente desarrollado.

Durante la fase de desmantelamiento posterior, la atención se centra inicialmente en el reciclaje de los componentes individuales. Los componentes funcionales en perfecto estado y en estado de serie no se desechan, sino que se entregan a distribuidores registrados para su reventa. Durante el desmontaje mecánico del resto del vehículo, ciertos materiales, como el cobre contenido en los arneses de cableado, se separan con una excavadora especialmente diseñada. Una vez retirados el bloque del motor y la caja de cambios, el resto del vehículo se prensa y se tritura en una instalación de reciclaje externa.

El desmantelamiento selectivo de los metales garantiza que la chatarra de hoy se convierta en la materia prima del mañana, en la mayor medida posible y con la mejor calidad posible. Esto no solo es importante desde el punto de vista medioambiental, sino también desde el punto de vista financiero: al igual que el cobre, los metales utilizados en el sistema de propulsión generan unos ingresos especialmente elevados. El desmantelamiento por separado del catalizador también es económicamente eficiente debido a los valiosos metales que contiene.

Car2Car: investigación rigurosa para un reciclaje eficiente.

El Grupo BMW también apoya los esfuerzos de investigación externos sobre cómo los procesos de reciclaje innovadores pueden conservar los recursos y aumentar la eficiencia económica. En el proyecto de investigación Car2Car, subvencionado por el gobierno federal alemán, el RDC proporciona tanto experiencia como vehículos al final de su vida útil. Durante el año pasado, el proyecto desarrolló métodos que permiten utilizar una proporción mucho mayor de materiales reciclables de vehículos al final de su vida útil en la producción de automóviles nuevos, especialmente acero, aluminio, cobre, vidrio y plásticos.

El Grupo BMW ha asumido el papel de líder de consorcio en el consorcio Car2Car y colabora con miembros de la industria del reciclaje, empresas de procesamiento de materias primas y científicos. La revisión intermedia del proyecto muestra un gran progreso provisional en la evaluación de los impactos económicos y ambientales de los diferentes procesos de reciclaje. El intercambio de conocimientos y el análisis colaborativo han llevado a nuevas perspectivas sobre el reciclaje de materiales residuales, proporcionando una base sólida sobre la que construir procesos innovadores. Por ejemplo, científicos y expertos de la industria están diseñando conjuntamente procesos de desmantelamiento semiautomatizados que permitirán separar los materiales reciclables de forma rentable.

Diseño circular para un ciclo de materiales cerrado.

Todos los conocimientos adquiridos en el RDC sobre la reciclabilidad de los componentes y materiales ya están incorporados al desarrollo de productos del Grupo BMW. Al aplicar los principios de Re:Pensar, Re:Ducir, Re:Usar y Re:Ciclar, el objetivo del Grupo BMW es garantizar que los vehículos estén disponibles como fuente de materias primas para automóviles nuevos al final de su vida útil. Un factor clave en estos esfuerzos es el uso de monomateriales en lugar de compuestos, ya que son más fáciles de reciclar gracias a su mayor pureza.

Los procesos de producción de las plantas del Grupo BMW en todo el mundo también se están revisando en función de las conclusiones de la RDC: en la producción de vehículos nuevos, se da preferencia a los métodos que facilitan el desmantelamiento de los componentes y la separación de los materiales por tipo. Por ejemplo, el encolado se ha sustituido por soluciones de unión innovadoras.

Reciclaje en circuito cerrado para baterías de alto voltaje.

A medida que la electromovilidad se generaliza, el reciclaje de baterías de alto voltaje se está convirtiendo cada vez más en otra de las principales prioridades. Durante muchos años, la RDC ha estado trabajando en asociación con la industria y el mundo académico para desarrollar métodos innovadores para reciclar las baterías BEV.

Una vez más, la RDC marca el ritmo en el camino hacia la circularidad. Durante las últimas tres décadas, ha apoyado repetidamente el desarrollo de nuevos modelos, materiales y tecnologías al proporcionar avances en el reciclaje. Ahora, en la era de la electromovilidad, la RDC ha asumido la tarea adicional de reunir conocimientos profundos sobre la reutilización de recursos valiosos y ponerlos ampliamente a disposición de la industria del reciclaje. De esta manera, la RDC amplía constantemente su papel como centro de excelencia para el reciclaje de vehículos.

En un momento en que la economía circular es cada vez más importante para el futuro de la industria automotriz, la experiencia y las habilidades de la RDC tienen más demanda que nunca.

El Grupo BMW ya alimenta eléctricamente la depuración de gases de escape de sus primeros talleres de pintura. Gracias a un nuevo método, las altas temperaturas necesarias para la depuración térmica de los gases de escape de las cabinas de pintura y las zonas de secado pueden generarse ahora con electricidad. De este modo, puede llevarse a cabo otro proceso de producción sin utilizar gas natural.

Michele Melchiorre, Jefe de Sistema de Producción, Planificación, Taller de Herramientas, Construcción de Plantas del Grupo BMW: «Para otros procesos del taller de pintura que consumen mucha energía, como el secado de vehículos y el calentamiento del agua, ya existen soluciones para trabajar sin gas natural. Así pues, la depuración eléctrica de gases de escape es el último peldaño para que el Grupo BMW pueda hacer funcionar sus talleres de pintura con energía regenerativa en el futuro.»

Los primeros sistemas ya se han probado en la planta de Regensburg y en BMW Brilliance en China, y la planta de Dingolfing ha convertido una línea de pintura para el nuevo sistema que se utilizará en la producción en serie. Cuando la nueva planta del Grupo BMW entre en funcionamiento en Debrecen en 2025, utilizará únicamente el nuevo método.

eRTO: La alternativa sin gas 

La eRTO (oxidación térmica regenerativa eléctrica) es un proceso por el que se queman sustancias gaseosas o vaporosas a temperaturas de hasta 1.000° Celsius. A diferencia de los métodos anteriores, funciona exclusivamente con electricidad.

Antes de ser liberados a la atmósfera a través de chimeneas, los gases de escape de las cabinas de pintura y las zonas de secado se purifican para evitar que los disolventes de los talleres de pintura dañen el medio ambiente. Para ello, se hace pasar por un lecho de medios cerámicos, donde se queman los restos de disolvente. Para ello, el aire debe calentarse a temperaturas muy elevadas en poco tiempo. Hasta ahora, la energía necesaria para ello sólo podía obtenerse del gas natural. Pero el innovador sistema eRTO permite ahora depurar los gases de escape sin combustibles fósiles y utilizando en su lugar electricidad procedente de fuentes renovables.

El sistema eRTO se instala entre la cabina de pintura, el proceso de secado y la chimenea. La energía térmica se recupera mediante un lecho cerámico plano de dos metros de profundidad en el que se alcanzan temperaturas de hasta 1.000° Celsius y que sirve de recuperador. Las barras calefactoras eléctricas calientan la cerámica circundante, y como la mayor parte del calor se retiene, escapando sólo pequeñas cantidades, una carga conectada de sólo unos cientos de kilovatios es suficiente para hacer funcionar el sistema.

Utilización en la producción en serie en la nueva planta de Debrecen

El sistema eRTO se probó inicialmente en la cabina de pintura de la planta del Grupo BMW en Regensburg. Además, se está validando en la planta de BMW Brilliance en Lydia (China), donde se utiliza un sistema eRTO para purificar los gases de escape del sistema de secado de los capós de los coches. La primera planta europea del Grupo BMW en utilizar esta tecnología en el taller de pintura en serie es la planta de Dingolfing, donde ya se ha adaptado la primera de las cuatro líneas de pintura para la depuración eléctrica de gases de escape. Está previsto instalar más sistemas de este tipo en la red de producción, y la nueva planta de Debrecen purificará los gases de escape del taller de pintura únicamente mediante eRTO.

Gijón, 21 de septiembre de 2023.- BMW Group España, a través de la asociación sin ánimo de lucro, ClosinGap, y la Cámara de Comercio de Gijón han celebraron una jornada sobre el ‘Impacto de la igualdad en el crecimiento empresarial’. Una sesión enmarcada en un proyecto compuesto por diferentes jornadas de sensibilización por todo el territorio español desarrollado junto con la Cámara de Comercio de España, a partir del cual se pretende impulsar un cambio significativo en la cultura empresarial, particularmente en las pequeñas y medianas empresas (pymes), fomentando la adopción de prácticas que permitan a las empresas ser más competitivas y sostenibles desde la igualdad de género.

Durante dicha sesión, Pilar Garcia de la Puebla, ha presentado algunas de las prácticas recogidas en la actualización del Toolkit de ClosinGap, donde se recogen más de 300 iniciativas de las empresas socias para fomentar la igualdad e impulsar el talento femenino, donde además señaló que “nuestro propósito es trabajar desde la asociación sin ánimo de lucro ClosinGap, junto a un grupo de empresas de distintos sectores, para impulsar medidas y acciones desde el ámbito privado y desde la colaboración público-privada en favor de la igualdad de oportunidades entre mujeres y hombres. La transformación social desde el ámbito empresarial en materia de economía y mujer es fundamental”.

Las herramientas presentadas permitirán a las empresas implementar políticas efectivas de igualdad de género en procesos de selección, fomentar la presencia femenina en puestos de responsabilidad, impulsar la igualdad salarial, fomentar la conciliación, el bienestar y la salud, promover la digitalización y fomentar vocaciones STEM, así como apoyar proyectos de acción social destinados a impulsar la igualdad.

La financiación de este proyecto cuenta con el respaldo del Fondo Social Europeo, un instrumento financiero de la Unión Europea que tiene como objetivo promover el empleo y fortalecer la cohesión económica y social entre los Estados miembros. Este fondo proporciona apoyo financiero a proyectos que fomentan la creación de empleo, la inclusión social y la igualdad de oportunidades en toda Europa. Además, busca reducir las desigualdades regionales y garantizar un acceso equitativo a la formación y el aprendizaje a lo largo de toda la vida.

El Grupo BMW es parte de ClosinGap desde el año 2018 con el objetivo de analizar las diferencias de oportunidades en la economía y la sociedad entre hombres y mujeres, y que cuenta con la participación de empresas de diferentes sectores para estudiar los diversos campos de competencia donde existe brecha entre géneros. Se trata de una asociación de empresas, sin ánimo de lucro, que se han unido para para arrojar luz sobre este aspecto tan relevante para el desarrollo de la economía y la sociedad, desde una perspectiva integradora y multisectorial.

Electrificación, circularidad y digitalización son los elementos centrales de la transformación que está configurando activamente el Grupo BMW y que comenzó con los modelos electrificados de la marca BMW i. Todos estos temas se unen ahora en el BMW Vision Neue Klasse, un vehículo que representa toda la gama de innovaciones tecnológicas a través de las cuales el Grupo BMW está demostrando su sostenibilidad futura. El BMW Vision Neue Klasse marca el inicio de una nueva era de movilidad individual rica en experiencias digitales, libre de emisiones y circular a largo plazo, garantizando el placer de conducir típico de BMW para las generaciones venideras.

El Grupo BMW genera en España casi 5.000 empleos entre directos e indirectos y mantiene una sólida y amplia estructura de proveedores por todo el país, tratándose de un empleo muy distribuido por toda la geografía gracias a su red de concesionarios, Paralelamente, el Grupo BMW trabaja desde la Asociación Nacional de Fabricantes de Automóviles (ANFAC) para dar respuesta a los retos de la movilidad vinculados entre otros con el vehículo conectado, el vehículo autónomo y la red de infraestructuras de recarga del vehículo eléctrico.

Además, el Grupo BMW desde hace casi cuatro décadas lleva desempeñado un papel crucial como puente entre el arte y la sociedad en España mediante el “Premio BMW de Pintura”. Una iniciativa que ha servido de hilo conductor para promover la importancia del arte y la cultura como herramientas de comunicación y de expresión social y que Su Majestad la Reina Doña Sofía lleva apoyando desde hace 38 años.

El deporte, un campo en el que se comparten valores como el esfuerzo, el espíritu de superación y el trabajo en equipo, también ha tenido y tiene un papel importante dentro de la estrategia del Grupo, apoyando la “Copa del Rey de Vela” desde al año 2016.

Los vehículos de la flota piloto del BMW iX5 Hydrogen, que se puso en marcha en febrero de este año, han completado por primera vez una ronda intensiva de pruebas en climas cálidos en los Emiratos Árabes Unidos. El sistema de propulsión de pila de combustible del coche tuvo un comportamiento impresionante a temperaturas de hasta 45 °C, así como en condiciones de arena y polvo, pendientes variables y fluctuaciones significativas de la humedad.

El sistema de pila de combustible de alta eficiencia, los dos depósitos de hidrógeno, el motor eléctrico y la batería de potencia se unieron a la unidad central de control del vehículo para demostrar su extraordinario rendimiento y estado de preparación. El equipo de desarrollo de Múnich examinó tanto la funcionalidad de todos los sistemas eléctricos en las condiciones extremas como el suministro de la potencia de refrigeración necesaria para permitir el pleno rendimiento del vehículo. Los vehículos fueron capaces de garantizar la dinámica de conducción por la que es conocida BMW.

El BMW iX5 Hydrogen da la vuelta al mundo
Los vehículos de la flota piloto circulan actualmente por Europa, Japón, Corea, China, EE.UU. y Oriente Medio. El objetivo es demostrar la utilidad cotidiana de los vehículos de hidrógeno y, además, adquirir conocimientos importantes para el desarrollo de un posible modelo de serie. El Grupo BMW está utilizando la flota piloto para apoyar a nivel regional el desarrollo de una infraestructura de repostaje que pueda utilizarse con la tecnología de 700 bares en todas las categorías de vehículos, desde turismos y pequeñas furgonetas hasta autobuses y vehículos industriales pesados. Las sinergias entre los distintos ámbitos de aplicación también ofrecen importantes posibilidades para desarrollar una sólida red de proveedores en tecnología de hidrógeno y reducir costes.

El BMW iX5 Hydrogen combina la capacidad para recorrer largas distancias y realizar breves paradas para repostar con una conducción local sin emisiones. Siempre que se establezca el marco pertinente, la tecnología de pila de combustible de hidrógeno tiene el potencial de servir como otro pilar en la futura cartera de sistemas de propulsión del Grupo BMW.

Como parte de su transformación en curso, el Grupo BMW está aplicando un enfoque de "tecnología abierta" en lo que respecta a los sistemas de propulsión. De este modo, la empresa se está adaptando a las diferentes necesidades de los clientes, a las normas de infraestructura y al panorama político y normativo de las distintas regiones del mundo. Gracias a esta flexibilidad, el Grupo BMW está en condiciones de responder rápidamente a las cambiantes exigencias de los mercados en cualquier situación y de presentar en todo momento una oferta atractiva para el mayor número posible de clientes.

El BMW iX5 Hydrogen cuenta con un sistema de pila de combustible que genera una potencia de 125 kW/170 CV y una unidad motriz altamente integrada que utiliza la tecnología BMW eDrive de quinta generación (el motor eléctrico, la transmisión y la electrónica de potencia están agrupados en una carcasa compacta). La potencia total del sistema de propulsión es de 295 kW / 401 CV. El hidrógeno necesario para alimentar la pila de combustible se almacena en un par de depósitos de 700 bares fabricados en plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP). Juntos, estos depósitos pueden almacenar unos seis kilogramos de hidrógeno. Esta capacidad de almacenamiento proporciona al BMW iX5 Hydrogen una autonomía de 504 km en el ciclo WLTP.

Los espacios verdes y los prados de flores en la planta del Grupo BMW en Dingolfing tienen vida con criaturas que se arrastran, zumban y vuelan. Además de las muchas especies de aves, mariposas y saltamontes, las abejas y las libélulas también se sienten como en casa. Estas instalaciones ubicadas en la Baja Baviera está trabajando de manera constante para preservar e incrementar la biodiversidad en los terrenos de sus instalaciones y zonas aledañas. Estas estrategias contemplan: crear prados de flores, biotopos y techos verdes, hasta establecer colonias de abejas y administrar cuidadosamente los espacios verdes del sitio. Biólogos externos apoyan a los especialistas de sostenibilidad de la planta con su experiencia profesional.

“Nos vemos a nosotros mismos como un socio de la región con responsabilidad ambiental y social,” confirma Christoph Schröder, Director de la planta. “Éste es uno de los motivos por los que no sólo estamos haciendo nuestra planta cada vez más verde en el sentido más amplio, mejorando los ahorros energéticos y la eficiencia de recursos en la producción de vehículos, sino también en el sentido literal, promoviendo la diversidad biológica alrededor de nuestras salas de producción y edificios de oficinas.”

Mayor cantidad de techos y espacios verdes.

En primavera de 2020, la Planta 02.10 se convirtió en el primer edificio de producción de la planta en instalar un techo verde. Desde entonces, se han expandido de manera significativa a partir de un techo de 4.000 metros cuadrados, el cual se mostró por primera vez en ese momento. Para finales de 2023, un total de cerca de 31.000 metros cuadrados de superficies del techo serán verdes, un área del tamaño de aproximadamente cinco estadios de fútbol soccer. Los techos verdes, extensos y casi naturales proporcionan alimento y un lugar de refugio para abejas, mariposas y escarabajos silvestres, entre otros. Plantados con plantas herbáceas y prados de flores, estos techos verdes industriales no solo crean un hábitat para insectos, sino que también tienen un efecto positivo en el clima interior en los pasillos que están debajo de estos techos verdes. En verano, la evaporación produce un efecto de enfriamiento; durante los meses más fríos, los techos verdes ayudan con el aislamiento del calor. La estructura del techo también funciona como un tanque de retención: El agua de la lluvia se absorbe y se libera con cierta demora, lo cual significa que se requieren menos sistemas de infiltración en el lugar. Los techos verdes pueden almacenar un promedio de 40 litros de agua por metro cuadrado.

La planta del Grupo BMW en Dingolfing también está transformando cada vez más sus espacios verdes en prados de flores, así como creando biotopos y plantando árboles frutales. “Recientemente, por ejemplo, los espacios verdes alrededor de la Planta 02.20 se remodelaron creando un área de huertos y biotopos,” explica Irene Auburger, responsable de temas de biodiversidad en el sitio. Actualmente hay más de 100 árboles frutales en todo el sitio, los cuales se plantaron dentro de los últimos dos a tres años. También hay una gran cantidad de otras especies nativas de árboles; incluyendo robles, palmeras y maples, así como cerezos silvestres y espinos. El terreno de la Planta de Vehículos 02.40 es hogar de más de 1,000 árboles. Los espacios verdes ahora se están podando con menor frecuencia para expandir los hábitats naturales. El cambiar a césped de bajo mantenimiento significa que la mayoría de las áreas ahora solo se podan dos veces al año. El césped también se poda en dos secciones para asegurar que los insectos siempre tengan un lugar donde vivir.

Mini-bosque en el corazón de la planta.

“Nuestro objetivo es incrementar la proporción de espacios verdes y de floración en la planta en la mayor medida posible. Por ejemplo, en el futuro próximo, plantaremos matorrales autóctonos, es decir, nativos, silvestres, para hacer que nuestro sitio sea aún más biodiverso,” afirma Auburger. “También tenemos planeado crear un pequeño bosque en la Planta 02.40. Este mini-bosque densamente plantado, de rápido crecimiento, formará en poco tiempo un ecosistema resiliente – una pieza de jungla justo en el corazón de la planta, por así decirlo, en donde podrán vivir insectos, aves y pequeños mamíferos. Asimismo, en este pequeño bosque solo se plantarán árboles nativos.”

Hogares nuevos para aún más abejas en la planta.

Expandir nuestras áreas casi naturales también enriquece el área en donde las abejas recolectan polen. Estas productoras de miel han hecho del sitio su hogar desde 2019. El proyecto de apicultura fue idea del apicultor y empleado de BMW Group Stefan Fleischmann, quien aún se hace cargo del bienestar de los insectos y también de su reproducción. “Actualmente estamos en el proceso de establecer nuevas colonias de abejas – y nos gustaría hacer que la planta sea el hogar de un millón de abejas,” afirma el apicultor. El número de colmenas en la red de la planta de Dingolfing ahora ha incrementado a más de 20.

En el futuro, las abejas de la planta no sólo “harán su trabajo” en la Planta Automotriz 02.40, sino también en la Planta 02.20 y en la Planta 02.70 – el Centro de Dinamismo – en donde se establecerán de dos a cuatro nuevas colonias de abejas. No obstante, la Planta Automotriz 02.40 continuará siendo el hogar de la mayoría de las abejas. Dos nuevas colmenas, como se llaman las estructuras de madera en las que las abejas melíferas hacen su hogar, se encuentran cerca del edificio administrativo, en donde el resto vive en un nuevo “vagón de abejas” en el lado oeste del terreno. Fleischmann expandió y convirtió el vagón él mismo. Dos grandes aletas en cada uno de los lados más largos forman las entradas y salidas para las abejas. “Esto me ayuda a mantenerme seguro mientras trabajo con las abejas y también protege las colonias,” afirma el experto apicultor. El vagón puede alojar hasta 30 colonias. Dependiendo de la época del año, cada colonia tiene entre 5,000 y 50,000 abejas. “Como polinizadores, las abejas tienen una enorme importancia ecológica. Es por esto que es importante para nosotros proteger y ayudar a estos insectos,” afirma Auburger.

Iluminación reducida.

En tanto que se reducen gradualmente sus emisiones de luz, el sitio también está ayudando a proteger insectos y aves – y, de esta forma, se preserva la biodiversidad. En la Planta 02.91 en Wallersdorf, la iluminación nocturna ya se redujo aproximadamente 30 por ciento durante las horas operativas y hasta 90 por ciento fuera de las horas operativas. Se utiliza la menor cantidad de iluminación posible y solo donde es absolutamente necesario. Esto asegura que ya no se vea alterado el comportamiento natural de los insectos y las aves debido a una cantidad excesiva de luz durante horas de oscuridad.

La Planta de Dingolfing del Grupo BMW documenta sus actividades de amplio alcance en el área de la protección medioambiental y climática en su declaración ambiental actual. El informe, el cual ya fue validado por la Asociación de Inspección Técnica (TÜV) de Alemania, está disponible en el siguiente enlace en la página web de la planta: https://www.bmwgroup-werke.com/dingolfing/en/sustainaiblity/cleanproduction.html  

***

Pies de foto

Fotografía 01: Casi 32.000 m2 de los techos de la fábrica de la planta del Grupo BMW en Dingolfing  serán verdes para finales de 2023.

Fotografía 02: El nuevo camión móvil para abejas en la planta 02.40 proporciona un refugio para varias colonias de abejas al mismo tiempo.

Fotografía 03: Se tiene planeado un incremento de más de 1 millón de abejas en el sitio.

Fotografía 04: Los biotopos en las plantas 02.40, 02.20 y 02.70 sirven como áreas verdes de compensación y como hábitat para insectos y pequeños mamíferos.

Fotografía 05: Los biotopos en el sitio promueven la diversidad.

Acerca de la planta del Grupo BMW en Dingolfing. 

La Planta Dingolfing es el sito de producción europeo más grande del Grupo BMW.

Más de 1.500 vehículos BMW Serie 4, Serie 5, Serie 6, Serie 7 y Serie 8, así como el totalmente eléctrico BMW iX, salen de sus líneas de producción cada día. En 2022 se construyeron aproximadamente 282.000 vehículos en la planta.

Actualmente trabajan más de 18.000 personas en el sitio y 850 aprendices están siendo capacitados en 15 cargos. Esto hace que la planta del Grupo BMW en Dingolfing sea no solo el mayor empleador, por mucho, de la región, sino también uno de los sitios de producción industrial e instalaciones de formación profesional más grandes del país.

Además de automóviles, también se producen en Dingolfing componentes para vehículos tales como piezas prensadas y sistemas de chasis y tracción. La planta de componentes 02.20 también es hogar del Centro de Competencia de la compañía para la Producción de E-Drive, el cual suministra a las plantas automotrices del Grupo BMW de todo el mundo motores eléctricos y baterías de alto voltaje para la producción de modelos híbridos enchufables y totalmente eléctricos.

El Grupo BMW presenta a los responsables de los medios de comunicación internacionales los primeros vehículos de una flota piloto que entrará en servicio este año. Tras cuatro años de trabajo de desarrollo, el vehículo BMW iX5 de hidrógeno y el proyecto de desarrollo están entrando en su siguiente fase crítica.

La flota de menos de 100 vehículos se empleará a escala internacional con fines de demostración y ensayo para diversos grupos destinatarios. Esta experiencia de conducción activa será, por tanto, la primera oportunidad para que las personas que no participan en el proceso de desarrollo se lleven una impresión directa de lo que el BMW iX5 Hydrogen puede ofrecer.

"El hidrógeno es una fuente de energía versátil que tiene un papel clave que desempeñar en el proceso de transición energética y, por tanto, en la protección del clima. Después de todo, es una de las formas más eficientes de almacenar y transportar energías renovables", dijo Oliver Zipse, Presidente del Consejo de Administración de BMW AG.  "Debemos aprovechar este potencial para acelerar también la transformación del sector de la movilidad. El hidrógeno es la pieza que falta en el rompecabezas de la movilidad sin emisiones. Una tecnología por sí sola no bastará para lograr una movilidad climáticamente neutra en todo el mundo."

El BMW iX5 Hydrogen.

El BMW iX5 Hydrogen, desarrollado sobre la base del actual BMW X5, se presentó por primera vez como concepto en el salón IAA de 2019. Los prototipos iniciales se pusieron a disposición de los visitantes en la IAA Mobility 2021 para que pudieran experimentarlo en acción como vehículos lanzadera.

Su sistema de pila de combustible de hidrógeno es una prueba más de la experiencia líder del Grupo BMW en el desarrollo de tecnologías de propulsión eléctrica. El Grupo BMW está impulsando sistemáticamente el desarrollo de la tecnología de pila de combustible de hidrógeno como una opción adicional para la movilidad individual sin emisiones locales en el futuro.

La experiencia tecnológica de BMW.

El Grupo BMW produce los sistemas de pila de combustible de alta eficiencia para la flota piloto en su propio centro de competencia para el hidrógeno de Múnich. Esta tecnología es uno de los elementos centrales del BMW iX5 Hydrogen y genera una elevada potencia continua de 125 kW/170 CV.

En la pila de combustible se produce una reacción química entre el hidrógeno gaseoso de los depósitos y el oxígeno del aire. Mantener un suministro constante de ambos elementos a la membrana de la pila de combustible es de vital importancia para la eficacia del sistema de propulsión. Además de los componentes tecnológicos equivalentes a los de los motores de combustión, como refrigeradores del aire de sobrealimentación, filtros de aire, unidades de control y sensores, el Grupo BMW también ha desarrollado componentes especiales de hidrógeno para su nuevo sistema de pila de combustible. Por ejemplo, el compresor de alta velocidad con turbina y la bomba de refrigerante de alto voltaje.

El Grupo BMW adquiere las pilas de combustible individuales a Toyota Motor Corporation. Ambas empresas mantienen desde hace años una relación de confianza y colaboran en sistemas de propulsión por pila de combustible desde 2013.

Los sistemas de pilas de combustible se fabrican en dos etapas principales, en función de las pilas de combustible individuales. Las pilas se ensamblan primero en una pila de combustible. El siguiente paso consiste en montar todos los demás componentes para obtener un sistema de pilas de combustible completo.

El apilamiento de las pilas de combustible es, en gran medida, un proceso totalmente automatizado. Una vez inspeccionados los componentes individuales para detectar posibles daños, la pila se comprime a máquina con una fuerza de cinco toneladas y se coloca en una carcasa. La carcasa de la pila se fabrica en la fundición de metales ligeros de la planta del Grupo BMW en Landshut mediante una técnica de fundición en arena.

Para ello, se vierte aluminio fundido en un molde hecho de arena compactada mezclada con resina en un proceso especialmente diseñado para este vehículo de serie pequeña.

La placa de presión, que suministra hidrógeno y oxígeno a la pila de combustible, está fabricada con piezas de plástico fundido y fundiciones de aleaciones ligeras, también de la planta de Landshut. La placa de presión forma un sello estanco al gas y al agua alrededor de la carcasa de la pila.

El ensamblaje final de las pilas de combustible incluye una prueba de tensión junto con pruebas exhaustivas de la reacción química en el interior de las pilas. Por último, todos los componentes se ensamblan en la zona de montaje para obtener el sistema completo.

Durante esta fase de montaje del sistema, se instalan otros componentes, como el compresor, el ánodo y el cátodo del sistema de pilas de combustible, la bomba refrigerante de alto voltaje y el mazo de cables.

En combinación con una unidad motriz altamente integrada que utiliza la tecnología BMW eDrive de quinta generación (el motor eléctrico, la transmisión y la electrónica de potencia están agrupados en una carcasa compacta) en el eje trasero y una batería de potencia con tecnología de iones de litio desarrollada especialmente para este vehículo, la cadena cinemática canaliza hacia la carretera una potencia máxima de 295 kW / 401 CV. En las fases de marcha por inercia y frenado, el motor también actúa como generador y devuelve la energía a la batería.

Producción en la planta piloto de Múnich.

El BMW iX5 Hydrogen se está fabricando en la planta piloto que el Grupo BMW tiene en su Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de Múnich. Esta es la interfaz entre el desarrollo y la producción, donde se fabrica por primera vez cada nuevo modelo de las marcas de la empresa. Alrededor de 900 personas trabajan allí en el taller de carrocería, montaje, ingeniería de modelos, construcción de vehículos conceptuales y fabricación aditiva.

Se encargan de garantizar que tanto el producto como el proceso de fabricación estén listos para la producción en serie. En el caso del BMW iX5 Hydrogen, los especialistas en tecnología del hidrógeno, desarrollo de vehículos y montaje inicial de nuevos modelos han colaborado estrechamente para integrar la tecnología punta de propulsión y almacenamiento de energía.

El hidrógeno permite repostar rápidamente.

El hidrógeno necesario para alimentar la pila de combustible se almacena en dos depósitos de 700 bares fabricados en plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP). Juntos contienen casi seis kilogramos de hidrógeno, suficiente para dar al BMW iX5 Hydrogen una autonomía de 504 km en el ciclo WLTP. Llenar los depósitos de hidrógeno sólo lleva entre tres y cuatro minutos, por lo que el BMW iX5 Hydrogen también puede proporcionar el placer de conducir por el que BMW es famoso en largas distancias, con sólo unas pocas y cortas paradas por el camino.

Resumen de los datos técnicos, prestaciones, consumo y autonomía del BMW iX5 Hydrogen:

Potencia máxima del sistema de propulsión total: 295 kW/401 CV

Potencia eléctrica continua del sistema de pila de combustible: 125 kW/170 CV

Potencia máxima de la batería (tecnología de iones de litio): 170 kW/231 CV

Potencia máxima de la unidad motriz eléctrica altamente integrada: 295 kW/401 CV

Capacidad de los depósitos de hidrógeno: 6 kg de hidrógeno (gaseoso)

Aceleración 0-100 km/h < 6 s

Velocidad máxima: Más de 180 km/h

Consumo de hidrógeno en el ciclo WLTP: 1,19 kg/100 km

Autonomía en ciclo WLTP 504 km (313 millas)

La tecnología FCEV contribuye a la descarbonización.

El Grupo BMW es el primer fabricante alemán de automóviles que se ha sumado a la campaña "Business Ambition for 1.5°C", liderada por la iniciativa Science Based Targets, y se ha comprometido alcanzar el objetivo de la plena neutralidad climática en toda la cadena de valor.

El siguiente paso en este proceso implica el plan del Grupo BMW de reducir las emisiones de CO2 por vehículo a lo largo de todo su ciclo de vida -es decir, la cadena de suministro, la producción y la fase de uso- en al menos un 40% para 2030 en comparación con 2019.

El Grupo BMW vendió más de 215.000 vehículos totalmente eléctricos en todo el mundo en 2022, lo que representa un aumento respecto al año anterior de casi el 108%. Los vehículos totalmente eléctricos representaron algo menos del 9% del volumen total de ventas el año pasado, y se prevé que esta cuota aumente hasta el 15% en 2023.

Para 2030, como muy tarde, el Grupo BMW quiere llegar a una situación en la que los vehículos totalmente eléctricos representen más del 50% de sus ventas totales.

El Grupo BMW considera la tecnología FCEV expresamente como un complemento potencial de la tecnología de propulsión utilizada por los vehículos eléctricos de batería.

El hidrógeno como parte de las actividades mundiales para una movilidad sin CO2.

Según un informe de la Agencia Internacional de la Energía (AIE), el hidrógeno ofrece un potencial considerable como futura fuente de energía en relación con las actividades mundiales de transición energética. Gracias a su capacidad de almacenamiento y transporte, el hidrógeno puede utilizarse para una gran variedad de aplicaciones.

Por ello, la mayoría de los países industrializados están adoptando estrategias sobre el hidrógeno y respaldándolas con hojas de ruta y proyectos concretos. En el sector del transporte, el hidrógeno puede convertirse en una opción tecnológica más, junto con la movilidad eléctrica por baterías, para configurar una movilidad individual sostenible a largo plazo.

Sin embargo, esto dependerá de la producción competitiva de cantidades suficientes de hidrógeno a partir de energía verde, así como de la expansión de la correspondiente infraestructura de llenado, que ya se está persiguiendo intensamente en muchos países.

El Grupo BMW da la bienvenida y apoya las actividades para promover la innovación en Alemania y Europa que ayudarán a construir una economía del hidrógeno y acelerar la producción de hidrógeno verde. Entre ellas se incluyen específicamente los proyectos de hidrógeno a gran escala clasificados como Proyectos Importantes de Interés Común Europeo (IPCEI).

Los proyectos que componen esta iniciativa de la Unión Europea, apoyada en Alemania por el Ministerio Federal de Economía y el Ministerio Federal de Transportes, abarcan toda la cadena de valor, desde la producción de hidrógeno hasta el transporte y las aplicaciones en la industria.

Con las condiciones adecuadas, la tecnología de pilas de combustible de hidrógeno tiene el potencial de convertirse en un pilar más de la cartera de sistemas de propulsión del Grupo BMW para una movilidad local sin emisiones de CO2.

El Grupo BMW

Con sus cuatro marcas BMW, MINI, Rolls Royce y BMW Motorrad, el Grupo BMW es el principal fabricante del mundo de automóviles y motocicletas premium y también ofrece servicios financieros y de movilidad premium. La red de producción del Grupo BMW incluye 31 sedes de producción y ensamblaje en 15 países y la empresa tiene una red de ventas global en más de 140 países.

En 2021, el Grupo BMW vendió más de 2,5 millones de vehículos de pasajeros y más de 194.000 motocicletas en todo el mundo. Los beneficios antes de impuestos en el año fiscal 2021 fueron de aproximadamente  16,100 mil millones de euros sobre unos ingresos que ascendieron aproximadamente a 111,200 mil millones de euros. A 31 de diciembre de 2021, el Grupo BMW tenía 118.909 empleados.

El éxito del Grupo BMW se ha basado siempre en planificación a largo plazo y acciones responsables. La empresa fijó el rumbo del futuro en una fase temprana y hace que la sostenibilidad y la gestión eficiente de los recursos sean sistemáticamente el centro de su dirección estratégica, desde la cadena de suministro, pasando por la producción, hasta el final de la fase de uso de todos los productos.

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El Grupo BMW ha iniciado la producción de su modelo BMW iX5 Hydrogen. La fabricación de esta pequeña serie de vehículos de hidrógeno se está llevando a cabo en la planta piloto de su Centro de Investigación e Innovación de Múnich (FIZ). El primer Sports Activity Vehicle (SAV) de la historia con tecnología de pila de combustible de hidrógeno ya ha completado un programa intensivo de pruebas en condiciones exigentes durante la fase de desarrollo y ahora se utilizará como demostrador de tecnología para la movilidad libre de carbono a nivel local en regiones seleccionadas a partir de la primavera de 2023.

"El hidrógeno es una fuente de energía versátil que tiene un papel clave en el avance hacia la neutralidad climática", afirma Frank Weber, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Desarrollo. "Estamos seguros de que el hidrógeno va a ganar mucha importancia para la movilidad individual y, por tanto, consideramos que una mezcla de sistemas de propulsión eléctrica con baterías y pilas de combustible es un enfoque sensato a largo plazo. Las pilas de combustible tampoco requieren materias primas críticas como el cobalto, el litio o el níquel, por lo que al invertir en este tipo de sistemas de propulsión también estamos reforzando la resistencia geopolítica del Grupo BMW. Nuestra flota de pruebas del BMW iX5 Hydrogen nos permitirá obtener nuevos y valiosos conocimientos, lo que nos permitirá presentar a los clientes una atractiva gama de productos una vez que la economía del hidrógeno sea una realidad generalizada."

El BMW iX5 Hydrogen se está construyendo en la planta piloto del Grupo BMW en su Centro de Investigación e Innovación de Múnich. Esta es la interfaz entre el desarrollo y la producción, donde se fabrica por primera vez cada nuevo modelo de una de las marcas de la empresa. Alrededor de 900 personas trabajan allí en el taller de carrocería, montaje, ingeniería de modelos, construcción de vehículos de concepto y fabricación aditiva. Cada uno de ellos trabaja en hasta seis proyectos de vehículos simultáneamente y se encarga de garantizar que tanto el producto como el proceso de fabricación estén listos para la producción en serie. En el caso del BMW iX5 Hydrogen, los especialistas en tecnología del hidrógeno, el desarrollo de vehículos y el montaje inicial de los nuevos modelos han colaborado estrechamente para integrar la tecnología puntera de propulsión y almacenamiento de energía.

"La producción del BMW iX5 Hydrogen y de los sistemas de pila de combustible desarrollados por BMW demuestra nuestra suprema flexibilidad y nuestro incomparable know-how en el campo de la fabricación a pequeña escala", señala Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. "Demuestra que ya contamos con la experiencia necesaria para integrar la tecnología del hidrógeno en el sistema de producción de BMW iFACTORY como un tipo de propulsión adicional." - añadió. –

La planta del Grupo BMW en Spartanburg, Estados Unidos, suministra los vehículos de base para el modelo de hidrógeno, que se ha desarrollado sobre la plataforma del BMW X5. En el taller de carrocería de la planta piloto se les ha dotado de un nuevo conjunto de suelo que permite alojar los dos depósitos de hidrógeno en el túnel central y bajo el grupo de asientos traseros. Los sistemas eléctricos de 12V y 400V específicos del modelo, la batería de alto rendimiento, el motor eléctrico y la pila de combustible se integran durante la fase de montaje, junto con las piezas de producción estándar. El motor eléctrico, situado en la zona del eje trasero junto con la batería de alto rendimiento, es un producto de la actual tecnología BMW eDrive de quinta generación, empleada también en los modelos eléctricos de batería e híbridos enchufables de BMW. Los sistemas de pila de combustible situados bajo el capó del BMW iX5 Hydrogen se fabrican desde agosto de este año en el centro de competencia interno de BMW para el hidrógeno en Garching, al norte de Múnich.

Numerosos componentes se producen exclusivamente para el SAV de hidrógeno, incluyendo algunos fabricados en el Campus de Fabricación Aditiva -el centro de competencia del Grupo BMW para la impresión 3D- que también forma parte de la planta piloto. El BMW iX5 Hydrogen pasa por todas las etapas habituales de producción, empezando por el taller de carrocería, pasando por el taller de pintura y el montaje, antes de terminar con una inspección final de cada vehículo. A continuación, cada vehículo se somete a un exhaustivo control de funcionamiento en el centro de pruebas del Grupo BMW en Aschheim.

El BMW iX5 Hydrogen combina todas las ventajas de un sistema de propulsión sin emisiones locales con una extraordinaria capacidad de uso diario y de recorrer largas distancias. Esto hace que su tecnología de pila de combustible de hidrógeno sea una atractiva alternativa complementaria al sistema de propulsión eléctrica de batería. Esto es especialmente relevante para los clientes que necesitan hacer paradas cortas de repostaje y tener una gran autonomía, así como para las regiones que aún carecen de una infraestructura de recarga adecuada.

El Grupo BMW

Con sus cuatro marcas BMW, MINI, Rolls Royce y BMW Motorrad, el Grupo BMW es el principal fabricante del mundo de automóviles y motocicletas premium y también ofrece servicios fi   nancieros y de movilidad premium. La red de producción del Grupo BMW incluye 31 sedes de producción y ensamblaje en 15 países y la empresa tiene una red de ventas global en más de 140 países.

En 2021, el Grupo BMW vendió más de 2,5 millones de vehículos de pasajeros y más de 194.000 motocicletas en todo el mundo. Los beneficios antes de impuestos en el año fiscal 2021 fueron de aproximadamente 16,100 mil millones de euros sobre unos ingresos que ascendieron aproximadamente a 111,200 mil millones de euros. A 31 de diciembre de 2021, el Grupo BMW tenía 118.909 empleados.

El éxito del Grupo BMW se ha basado siempre en planificación a largo plazo y acciones responsables. La empresa fijó el rumbo del futuro en una fase temprana y hace que la sostenibilidad y la gestión eficiente de los recursos sean sistemáticamente el centro de su dirección estratégica, desde la cadena de suministro, pasando por la producción, hasta el final de la fase de uso de todos los productos.

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El inicio de la producción del BMW iX1 totalmente eléctrico en Regensburg ilustra el ritmo a la que el Grupo BMW está impulsando la electromovilidad. Tal y como se anunció hace casi dos años, todas las plantas alemanas ya pueden producir coches eléctricos. El modelo más pequeño entre los Sports Activity Vehicles de BMW impulsará el volumen de vehículos eléctricos. Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción, ya anunció el siguiente hito en el inicio de la producción: "Estamos cumpliendo los objetivos. Para 2024, al menos uno de cada tres BMW que salgan de nuestras plantas de Baviera será un coche eléctrico." Una prueba más, pues, de que el Grupo BMW está aplicando sistemáticamente su estrategia de electrificación, apostando por la velocidad y las distancias cortas. La batería de alto voltaje del BMW iX1 también procede de Regensburg.

El inicio de la producción del nuevo BMW iX1 significa que la planta del Grupo BMW en Regensburg está fabricando ahora todas las tecnologías de propulsión en una sola línea como parte de su proceso de producción flexible, para modelos con motor de combustión, híbridos enchufables y totalmente eléctricos. Según Carsten Regent, director de la planta del Grupo BMW en Regensburg: "La electrificación y la transformación de la planta me hacen ser optimista de cara al futuro. Nuestro objetivo ahora -también con el nuevo BMW iX1- es seguir impresionando a los clientes de todo el mundo con coches fabricados en Regensburg."

1.600 millones de euros invertidos hasta la fecha en componentes eléctricos en los centros alemanes.

Hasta finales de 2022, el Grupo BMW habrá invertido un total de más de 1.600 millones de euros en la producción de componentes eléctricos en sus sedes alemanas de Dingolfing, Leipzig y Regensburg. Actualmente, más de 3.300 empleados trabajan en la producción de componentes eléctricos del Grupo BMW en esos centros.

El Grupo BMW

Con sus cuatro marcas BMW, MINI, Rolls Royce y BMW Motorrad, el Grupo BMW es el principal fabricante del mundo de automóviles y motocicletas premium y también ofrece servicios fi   nancieros y de movilidad premium. La red de producción del Grupo BMW incluye 31 sedes de producción y ensamblaje en 15 países y la empresa tiene una red de ventas global en más de 140 países.

En 2021, el Grupo BMW vendió más de 2,5 millones de vehículos de pasajeros y más de 194.000 motocicletas en todo el mundo. Los beneficios antes de impuestos en el año fiscal 2021 fueron de aproximadamente

16,100 mil millones de euros sobre unos ingresos que ascendieron aproximadamente a 111,200 mil millones de euros. A 31 de diciembre de 2021, el Grupo BMW tenía 118.909 empleados.

El éxito del Grupo BMW se ha basado siempre en planificación a largo plazo y acciones responsables. La empresa fijó el rumbo del futuro en una fase temprana y hace que la sostenibilidad y la gestión eficiente de los recursos sean sistemáticamente el centro de su dirección estratégica, desde la cadena de suministro, pasando por la producción, hasta el final de la fase de uso de todos los productos.

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El 31 de agosto, el presidente del Consejo de Administración de BMW AG, Oliver Zipse, y Frank Weber, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Desarrollo, se reunieron para inaugurar la producción de sistemas de celdas de combustible en el centro de competencia de la compañía para  hidrógeno en Múnich. El motivo de esta ocasión es la pequeña serie de vehículos BMW iX5 Hydrogen que entrarán en servicio en todo el mundo a partir de finales de este año con fines de prueba y demostración. La combinación de celda de combustible y batería de alto rendimiento enriquecerá el portafolio de la compañía al agregar una forma única de sistema de propulsión para el segmento Premium. BMW Group está jugando un papel visionario y pionero en esta tecnología con el objetivo de lograr una transición más diversificada hacia la movilidad de cero emisiones.

“Como fuente de energía versátil, el hidrógeno tiene un papel clave que desempeñar en el camino hacia la neutralidad climática. Y también ganará sustancialmente en importancia en lo que a movilidad personal se refiere. Creemos que los vehículos propulsados ​​por hidrógeno están tecnológicamente en una posición ideal para encajar junto a los vehículos eléctricos de batería y completar el panorama de la movilidad eléctrica”, dijo Oliver Zipse, presidente del Consejo de Administración de BMW AG, en Múnich el miércoles. “Al comenzar hoy la producción a pequeña escala de celdas de combustible, estamos demostrando la madurez técnica de este tipo de sistemas de propulsión y subrayando su potencial para el futuro.”

“Nuestros muchos años de trabajo de investigación y desarrollo nos han permitido aprovechar al máximo la tecnología del hidrógeno”, agregó Frank Weber, miembro de la Junta Directiva de Desarrollo de BMW AG. “Hemos logrado más del doble de la potencia continua en la celda de combustible de segunda generación en el BMW iX5 Hydrogen, mientras que el peso y el tamaño han disminuido drásticamente”.

Gracias a estos avances, BMW Group lidera el camino en el desarrollo de tecnología de hidrógeno y considera que es una gran promesa para su próxima generación de vehículos.

Experiencia tecnológica y altos estándares de eficiencia en el sistema de propulsión.

El Grupo BMW ahora fabricará sistemas de celdas de combustible altamente eficientes en su centro de competencia interno para hidrógeno. Esta tecnología es uno de los elementos centrales del BMW iX5 Hydrogen y genera una alta potencia continua de 125 kW/170 CV. Se une a un motor eléctrico con tecnología BMW eDrive de quinta generación y una batería de alto rendimiento desarrollada para este vehículo para permitir que su tren motriz entregue 275 kW/374 CV. El equipo de desarrollo incorporó el potente sistema de propulsión, que consta de dos tanques de hidrógeno, la celda de combustible y el motor eléctrico, en la plataforma BMW X5 existente para la pequeña producción. El BMW iX5 Hydrogen ya demostró con éxito su excelente usabilidad diaria, incluso a temperaturas muy bajas, durante la ronda final de pruebas de invierno en Suecia a principios de este año.

Los impresionantes resultados de las pruebas de esta nueva serie de vehículos a pequeña escala se basan en la amplia experiencia de el Grupo BMW con el uso de hidrógeno como tecnología de propulsión. Los motores de combustión impulsados ​​por hidrógeno ya estaban en uso antes de la llegada del sistema de celdas de combustible. Las consideraciones de eficiencia impulsaron al Grupo BMW a continuar el trabajo de desarrollo en esta área a partir de 2015 con el BMW Serie 5 GT de celda de hidrógeno basado en tecnología de celda de combustible. Desde entonces, la tecnología de celdas de combustible se ha ido refinando de manera constante aprovechando el vasto conocimiento de la compañía en el campo de las tecnologías de propulsión convencionales y aplicando los exigentes estándares de eficiencia integral que espera de todos sus vehículos.

Producción de sistemas de celdas de combustible en Múnich.

En la celda de combustible tiene lugar una reacción química entre el hidrógeno de los tanques y el oxígeno del aire. Mantener un suministro constante de ambos elementos a la membrana de la celda de combustible es de vital importancia para la eficiencia del sistema de propulsión. Además de los equivalentes tecnológicos de las características que se encuentran en los motores de combustión, como enfriadores de aire de carga, filtros de aire, unidades de control y sensores, el Grupo BMW también desarrolló componentes especiales de hidrógeno para su nuevo sistema de celda de combustible. Estos incluyen el compresor de alta velocidad con turbina y bomba de refrigerante de alto voltaje, por ejemplo.

El Grupo BMW obtiene las celdas de combustible individuales requeridas para fabricar el BMW iX5 Hydrogen de Toyota Motor Corporation. Las dos empresas han disfrutado de una asociación caracterizada por la confianza durante muchos años y han estado colaborando en sistemas de propulsión de celdas de combustible desde 2013. Los sistemas de celdas de combustible se fabrican en dos pasos principales. Las celdas de combustible individuales se ensamblan primero como una pila de celdas de combustible. El siguiente paso consiste en ajustar todos los demás componentes para producir un sistema de celda de combustible completo.

El apilamiento de las celdas de combustible es un proceso totalmente automatizado. Una vez que los componentes individuales han sido inspeccionados en busca de daños, la pila se comprime con una máquina con una fuerza de 5 toneladas y se coloca en una carcasa. La carcasa de la pila se fabrica en la fundición de metal ligero, en la Planta de Landshut de BMW utilizando una técnica de fundición en arena. Para ello se vierte aluminio fundido en un molde elaborado a partir de arena compactada mezclada con resina en un proceso especialmente diseñado para este vehículo de producción en serie pequeña. La placa de presión, que suministra hidrógeno y oxígeno a la pila de la celda de combustible, está hecha de piezas de plástico fundido y fundición de aleaciones ligeras, también de la Planta de Landshut. La placa de presión forma un sello hermético al agua y al gas alrededor de la carcasa de la pila.

El ensamble final de las pilas de celdas de combustible incluye una prueba de voltaje junto con pruebas exhaustivas de la reacción química dentro de las celdas. Finalmente, todos los diferentes componentes se ensamblan en el área de ensamble para producir el sistema completo. Durante esta etapa de ensamble del sistema, se montan otros componentes, como el compresor, el ánodo y el cátodo, la bomba de refrigerante de alto voltaje y el mazo de cables.

Madrid. El BMW iX5 Hydrogen está siendo sometido a un exigente programa de pruebas en condiciones meteorológicas extremadamente difíciles. Todo ello forma parte de las pruebas finales de invierno del coche en carreteras públicas y en el centro de pruebas del Grupo BMW en Arjeplog, al norte de Suecia. Las pruebas funcionales integradas y la validación del sistema de pila de combustible, los depósitos de hidrógeno, la batería de máxima potencia y la unidad central de control del vehículo han confirmado que esta opción adicional de movilidad sin CO2 también puede ser fiable para proporcionar un placer de conducción sostenible con altos niveles de confort y un rendimiento sin restricciones en temperaturas extremas bajo cero.

Las pruebas realizadas cerca del Círculo Polar Ártico permiten al Grupo BMW seguir adelante con el proceso de desarrollo del BMW iX5 Hydrogen. La compañía producirá una pequeña serie del modelo más adelante en el año y también se ha comprometido a ayudar a ampliar la red de estaciones de servicio de hidrógeno. "Las pruebas de invierno en condiciones extremas demuestran claramente que el BMW iX5 Hydrogen también puede ofrecer un rendimiento completo a temperaturas de -20°C y, por lo tanto, representa una alternativa viable a un vehículo impulsado por un sistema de propulsión eléctrico de batería", dice Frank Weber, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Desarrollo. "Para que podamos ofrecer a nuestros clientes un sistema de propulsión por pila de combustible como una atractiva solución de movilidad sostenible, también es necesario contar con una infraestructura de hidrógeno suficientemente amplia."

BMW iX5 Hydrogen: el sello de BMW en cuanto a dinámica, autonomía y utilidad diaria durante todo el año.

En estas pruebas sobre el hielo y la nieve en los alrededores de Arjeplog, el BMW iX5 Hydrogen se dedica a demostrar la fiabilidad, la comodidad y la potencia de su sistema de propulsión por pila de combustible de hidrógeno, que ya puede satisfacer las necesidades de movilidad de la vida cotidiana. Después de acumular cientos de sesiones en los bancos de pruebas y de realizar exhaustivas pruebas de campo en la carretera, esto añade otro capítulo a su historia de desarrollo.

Las pruebas están a la vista: aquí, en este frío extremo, el sistema de propulsión por pila de combustible de hidrógeno muestra la misma capacidad de uso cotidiano que un motor de combustión interna convencional. La potencia total del sistema aparece rápidamente. Incluso en estas condiciones de congelación, el sistema de propulsión sigue ofreciendo toda su autonomía. Y la reposición de los depósitos de hidrógeno sólo requiere de tres a cuatro minutos, incluso en pleno invierno. "El sistema de propulsión de pila de combustible de hidrógeno combina lo mejor de ambos mundos, independientemente de la época del año y de las temperaturas exteriores: ofrece la movilidad sin emisiones locales de un vehículo eléctrico y la capacidad de uso diario sin restricciones -incluidas las paradas cortas para repostar- que se conoce de los modelos con motor de combustión interna", dice Jürgen Guldner, Vicepresidente de Tecnología de Pila de Combustible de Hidrógeno y Proyectos de Vehículos del Grupo BMW.

El sistema de propulsión del BMW iX5 Hydrogen combina la tecnología de pila de combustible con un motor eléctrico que utiliza la tecnología BMW eDrive de quinta generación. El hidrógeno que utiliza como fuente de energía se almacena en dos depósitos de 700 bares fabricados con plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP). La pila de combustible convierte el hidrógeno en energía eléctrica, generando una potencia de 125 kW/170 CV. Además, el motor eléctrico puede añadir a la mezcla la energía almacenada en una batería. Esta batería se carga a través de la recuperación de energía o de la pila de combustible. Todo esto significa que la potencia del sistema de 275 kW/374 CV está disponible cuando el conductor decide explorar los límites superiores de las capacidades dinámicas del coche. La única emisión de la pila de combustible es vapor de agua. Y su calor residual se aprovecha con especial eficacia para calentar el interior del coche.

El exclusivo sistema de propulsión cumple todos los requisitos.

Los sistemas de propulsión, almacenamiento de energía y control superan la prueba definitiva de resistencia en el entorno invernal de Laponia. Además, las superficies de hielo especialmente preparadas y las carreteras cubiertas de nieve ofrecen las condiciones perfectas para probar la aplicación integrada de todos los sistemas de propulsión y chasis. Esto abarca también la dirección, los muelles y los amortiguadores, así como los sistemas de control del chasis y la interacción de los frenos de fricción y la deceleración por recuperación de energía. También en este caso, el BMW iX5 Hydrogen es capaz de hacer valer sus puntos fuertes, ya que también pesa menos que un modelo eléctrico de batería comparable.

La combinación de la pila de combustible y la batería de máxima potencia confiere al BMW iX5 Hydrogen un sistema de propulsión único en el mundo. Su tecnología tiene el potencial de añadir otro pilar a la cartera de sistemas de propulsión del Grupo BMW para una movilidad localmente libre de CO2. BMW i, como marca centrada por completo en la movilidad que produce cero emisiones locales, podría ofrecer en el futuro vehículos con un sistema de propulsión de pila de combustible de hidrógeno junto a sus modelos eléctricos de batería. Esto le permitiría, sobre todo, satisfacer las necesidades de movilidad de los clientes que no tienen acceso propio a la infraestructura de carga eléctrica, que viajan con frecuencia largas distancias o que desean un alto grado de flexibilidad.

BMW Group apoya la creación de una amplia infraestructura de hidrógeno.

Además de la producción de hidrógeno a partir de fuentes de energía renovables, un elemento importante para la movilidad personal sostenible que ofrecen los vehículos de pila de combustible es una amplia infraestructura de suministro. "Por ello, BMW Group apoya los esfuerzos de la Comisión Europea para poner en marcha el Reglamento de Infraestructuras de Combustibles Alternativos (AFIR), que cubre el despliegue paralelo de estaciones de servicio de hidrógeno y una infraestructura de recarga eléctrica", afirma Jürgen Guldner. "De hecho, nos gustaría ver un plan aún más ambicioso y una aplicación más temprana". En el marco del paquete legislativo "Fit for 55", lanzado como parte de su Green Deal, la Comisión Europea pretende crear una infraestructura básica obligatoria. Con la aplicación del proyecto AFIR, se establecerían estaciones de abastecimiento de hidrógeno de 700 bares a intervalos de un máximo de 150 kilómetros (93 millas) a lo largo de las principales rutas de transporte en todos los estados miembros de Europa. El Grupo BMW acoge con satisfacción esta iniciativa y presiona para que los intervalos se reduzcan a 100 kilómetros (62 millas) en 2027.

Asimismo, el Grupo BMW acoge con satisfacción y apoya las actividades que se están llevando a cabo para promover las innovaciones en Alemania y otros países europeos con el fin de desarrollar una economía del hidrógeno e impulsar la producción de hidrógeno verde. Entre ellas destacan los proyectos de hidrógeno a gran escala bajo el paraguas del IPCEI (Proyectos Importantes de Interés Común Europeo). Esta iniciativa de la Unión Europea, apoyada en Alemania por el Ministerio Federal de Economía y el Ministerio Federal de Transportes, así como por los distintos estados, abarca toda la cadena de valor con su gama de proyectos, desde la generación de hidrógeno, pasando por el transporte, hasta aplicaciones como la calefacción de edificios, el suministro de energía, la industria y la movilidad. El Grupo BMW ya ha manifestado su interés en participar en esta iniciativa en 2021. En el marco de la IPCEI, la empresa ve la oportunidad de impulsar el desarrollo de los sistemas de pilas de combustible y tanques de almacenamiento de forma significativa y, con ello, dar un paso importante hacia la industrialización de la tecnología del hidrógeno para la movilidad personal.

El Grupo BMW

Con sus cuatro marcas BMW, MINI, Rolls Royce y BMW Motorrad, el Grupo BMW es el principal fabricante del mundo de automóviles y motocicletas premium y también ofrece servicios financieros y de movilidad premium. La red de producción del Grupo BMW incluye 31 sedes de producción y ensamblaje en 15 países y la empresa tiene una red de ventas global en más de 140 países.

En 2021, el Grupo BMW vendió más de 2,5 millones de vehículos de pasajeros y más de 194.000 motocicletas en todo el mundo. Los beneficios antes de impuestos en el año fiscal 2020 fueron de aproximadamente 5,222 mil millones de euros con ingresos de aproximadamente 98,990 mil millones. A 31 de diciembre de 2020, el Grupo BMW tenía 120.726 empleados.

El éxito del Grupo BMW se ha basado siempre en planificación a largo plazo y acciones responsables. La empresa, por tanto, ha establecido la sostenibilidad ecológica y social en toda la cadena de valor, que incluye una amplia responsabilidad de producto y un firme compromiso de preservar los recursos como una parte integral de su estrategia.

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El BMW iX y el BMW i4 se producirán con energía hidroeléctrica de los ríos Isar y Lech +++ El Grupo BMW utiliza energía verde en el 100% de sus procesos productivos +++

El Grupo BMW producirá los nuevos BMW iX y BMW i4 eléctricos en las fábricas de Dingolfing y Múnich con energía hidroeléctrica ecológica y local, después de firmar sendos contratos con Stadtwerke München y RWE Supply & Trading, dos compañías locales que suministrarán la energía hidroeléctrica desde los ríos Isar y Lech, afluentes del Danubio en la región alemana de Baviera.

En palabras de Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Producción, "En BMW Group hemos adoptado una visión global, en la que la sostenibilidad está integrada en toda la cadena de valor. Por eso, en lugar de limitarnos a minimizar las emisiones derivadas de la conducción, trabajamos también para reducir de forma significativa la huella de carbono de nuestros procesos de producción".

Actualmente, el Grupo BMW ya abastece sus instalaciones de producción a nivel global totalmente con electricidad verde. “La novedad es que, en el futuro, nos abasteceremos de electricidad renovable directamente de proveedores locales situados cerca de nuestras plantas”, explica Nedeljković. La electricidad verde necesaria para la producción del BMW iX procederá de las centrales hidroeléctricas de Isar Uppenborn entre Moosburg y Landshut, mientras que la producción del BMW i4 se realizará con energía limpia proveniente de las centrales hidroeléctricas de Lech en Gersthofen y Rain. La energía que suministran también se utiliza para fabricar una amplia gama de componentes para los dos modelos eléctricos, en las plantas del Grupo BMW de Landshut, Dingolfing y Berlín.

"Nuestros contratos de suministro directo suponen otro gran impulso a las credenciales ecológicas de la electricidad verde que utilizamos en la producción", subraya Nedeljković. Además de ejecutar cada vez más contratos de este tipo, el Grupo BMW está aumentando la cuota de electricidad renovable, o neutra en carbono, que se genera desde la propia empresa. Desde 2013, por ejemplo, los cuatro aerogeneradores de la planta de Leipzig proporcionan toda la electricidad necesaria para fabricar el BMW i3. Otro de los numerosos ejemplos de la red de producción del Grupo BMW es la planta más reciente, en San Luis Potosí (México), donde la producción se alimenta en gran medida con energía procedente de grandes paneles solares.

Los objetivos energéticos que se ha fijado el Grupo BMW están pensados a largo plazo. Entre 2006 y 2019, las emisiones de la producción se redujeron en más de un 70% por vehículo. En el futuro, explica Nedeljković: "Queremos reducir las emisiones de CO² en otro 80 por ciento para 2030, para ser menos del 10 por ciento de lo que eran en 2006".

El Grupo BMW tiene una base sólida sobre la que construir, ya que ha subido el listón de manera reiterada en las últimas décadas en términos de sostenibilidad. La mejora continua sigue siendo un elemento central de la estrategia para reducir las emisiones de CO² y aumentar la eficiencia de los recursos.

Además de abastecerse de energía 100% verde, desde 2020 el Grupo BMW ha invertido constantemente en la mejora de la eficiencia energética aprovechando las oportunidades de la digitalización. El análisis de datos ya ha contribuido a hacer más eficiente la producción, por ejemplo, con el mantenimiento predictivo de las máquinas y minimizando el número de piezas rechazadas en el taller. Además de reducir drásticamente las emisiones reales de CO², el Grupo BMW compensará íntegramente las emisiones restantes (Scope 1 + 2) mediante los correspondientes certificados.

El primer BMW iX3 totalmente eléctrico abandonó la línea de producción en la empresa conjunta BMW Brilliance Automotive (BBA) en Shenyang, China

Franz Decker, jefe de la división de Tecnología y Producción de BBA, dijo durante el evento: “Hoy comenzamos la producción del BMW iX3, el primer modelo puramente eléctrico de nuestra marca principal de BMW. Con un sistema de producción como este, especializado en alta calidad, podemos entregar lo que los clientes de todo el mundo demandan de vehículos Premium.”

La experiencia líder en producción garantiza una calidad Premium.

Además de la fabricación inteligente y las tecnologías de vanguardia, la planta de producción de BBA en Shenyang también se distingue por su completo sistema de gestión de calidad. Un "concepto de cero defectos" especial asegura que se cumplan los altos requisitos del mercado mundial para la movilidad eléctrica.

BBA realiza pruebas rigurosas de todo, desde la batería hasta el vehículo terminado para garantizar la seguridad en el BMW iX3. 128 pruebas mecánicas y 994 pruebas de funcionalidad de software garantizan la alta calidad de las baterías de alto voltaje durante todo el ciclo de vida. 140 pruebas funcionales comprueban todos los aspectos del vehículo durante la aceleración, en particular las condiciones de la carretera y en caminos rocosos. Como resultado, el BMW iX3 es ideal para todo tipo de carreteras y cumple con las altas demandas de las diferentes condiciones de conducción.

BBA produce el BMW iX3 totalmente eléctrico en la misma línea que el BMW X3 con motor de combustión para garantizar un alto nivel de eficiencia y flexibilidad en la producción.

El Grupo BMW, empresa pionera en electromovilidad, está expandiendo rápidamente su gama de vehículos electrificados. El primer BMW i3, que llegó al mercado en 2013 fue el punto de partida y seis años después, el BMW i3 ha sido capaz de actualizarse tanto en diseño como en capacidades, siendo ahora el doble de capaz que en sus inicios con la nueva batería de 120 Ah y una versión con enfoque deportivo: el BMW i3s. Este enorme éxito se traduce en más 150.000 unidades fabricadas hasta la fecha.

Además de un amplísimo catálogo de modelos híbridos enchufables, el Grupo BMW ampliará su catálogo de productos con el inicio de producción del primer MINI 100% eléctrico en la fábrica de Oxford (UK) en 2019. En 2020, en Shenyang (China) comenzará la producción del BMW iX3, también 100% eléctrico y en 2021 se fabricarán los primeros BMW iNEXT en Dingolfing (Alemania) y el BMW i4 en la fábrica de Múnich (Alemania).

Incluyendo la amplísima gama de híbridos enchufables, el Grupo BMW tiene el portfolio más amplio de vehículos electrificados del mercado. En el Salón del Automóvil de Ginebra de este año se presentaron las renovadas versiones híbridas enchufables del BMW Serie 3, BMW Serie 7 y BMW X5 así como el primer BMW X3 xDrive30e que llegará próximamente.

Adicionalmente, existe versión híbrida enchufable en el BMW Serie 2 Active Tourer y BMW Serie 5 así como el BMW i8 y el BMW i8 Roadster. Incluso una BMW Motorrad 100% eléctrica: la BMW C evolution. Todos estos vehículos cuentan con distintivo ambiental 0 emisiones. En 2025 habrá 25 modelos electrificados; 12 de ellos 100% eléctricos.

El Grupo BMW

Con sus cuatro marcas BMW, MINI, Rolls Royce y BMW Motorrad, el Grupo BMW es el principal fabricante del mundo de automóviles y motocicletas premium y también ofrece servicios financieros y de movilidad premium.  La red de producción del Grupo BMW incluye 30 sedes de producción y ensamblaje en 14 países y la empresa tiene una red de ventas global en más de 140 países.

En 2018, el Grupo BMW vendió más de 2.490.000 vehículos de pasajeros y más de 165.000 motos en todo el mundo. Los beneficios antes de impuestos en el año fiscal 2018 fueron de aproximadamente 9,815 mil millones de euros con ingresos de aproximadamente 97,480 mil millones. A 31 de diciembre de 2018, el Grupo BMW tenía unos 134.682 empleados.

El éxito del Grupo BMW se ha basado siempre en planificación a largo plazo y acciones responsables. La empresa, por tanto, ha establecido la sostenibilidad ecológica y social en toda la cadena de valor, que incluye una amplia responsabilidad de producto y un firme compromiso de preservar los recursos como una parte integral de su estrategia.

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