Múnich. La planta del Grupo BMW en Múnich entra en una nueva fase con el lanzamiento de la producción de los primeros vehículos de prueba cercanos a la serie del nuevo BMW i3*. Esto marca el inicio de la fase final de preparación para el comienzo de la producción en serie en la segunda mitad de 2026.

«La producción de vehículos de preserie es un hito importante para nuestra planta», afirma Peter Weber, director de la planta del Grupo BMW en Múnich. «Por primera vez, hemos fabricado un BMW i3 íntegramente en nuestra planta, utilizando tecnología de fabricación de última generación y procesos conectados digitalmente. Ahora que la producción está a punto de alcanzar la madurez de la serie, nuestros procesos logísticos y de producción están funcionando en condiciones reales en todas las tecnologías: en nuestra modernizada planta de prensado, el nuevo taller de carrocería, el taller de pintura de última generación y la nueva zona de montaje, así como en las innovadoras estructuras logísticas. En los próximos meses, aplicaremos las lecciones aprendidas durante la fase de puesta en marcha para perfeccionar aún más los procesos de producción en serie y garantizar un lanzamiento fluido de la serie».

El camino hacia la producción en serie

La integración de nuevos modelos comienza con vehículos de preserie, un paso crucial en la preparación para la futura producción en serie. Lo que hace única a la planta de Múnich es que, hasta ahora, un equipo de la instalación ha trabajado junto con un equipo de la planta piloto cercana para montar los primeros vehículos en el Centro de Investigación e Innovación.

Con la finalización de las nuevas áreas de fabricación y logística de la planta de Múnich, los vehículos pasan ahora por todas las etapas de producción en las instalaciones. Esto significa que todos los procesos logísticos, los equipos de fabricación y las operaciones deben funcionar ya sin problemas. Aunque las cantidades son aún pequeñas, todas las piezas se suministran a través de los flujos de materiales designados y se procesan en la línea de producción. Cada pieza y cada etapa de producción se examinan minuciosamente. Se presta especial atención a la inspección de homologación de los equipos y herramientas de producción de última generación, así como a su integración digital en los sistemas existentes.

La realización de pruebas del sistema para el futuro modelo de vehículo ayuda a identificar un mayor potencial de optimización. En los próximos meses, los esfuerzos se centrarán en perfeccionar los procesos, basándose en los conocimientos adquiridos.

Formación de los empleados: primero de forma virtual, luego en el mundo real

Durante esta fase, los empleados también recibirán una formación intensiva: hasta hace poco, utilizando la realidad aumentada y ahora, en las nuevas instalaciones y maquinaria. La estrecha colaboración entre todas las áreas de producción garantizará una integración perfecta de las operaciones para un lanzamiento en serie fluido y exitoso.

*Dado que se trata de un modelo de preproducción, los datos sobre el consumo de combustible del nuevo BMW i3 no se darán a conocer por el momento.

Debrecen. El Grupo BMW ha entrado en la fase final antes de que el primer modelo de la Neue Klasse salga de la cadena de montaje. La producción en serie del nuevo BMW iX3 se pondrá en marcha a finales de octubre en la planta del Grupo BMW  en Debrecen, Hungría, cuando la planta de fabricación más nueva e innovadora de la red de producción global de la compañía comience a trabajar oficialmente.

"El inicio de la producción en serie del BMW iX3 señala una nueva era en la fabricación de automóviles. Nuestra nueva planta en Debrecen ha sido diseñada y construida totalmente en línea con nuestra visión estratégica de la iFACTORY. Digital desde el principio, la planta ofrecerá una nueva dimensión en la producción eficiente sin combustibles fósiles", afirma Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción.

La BMW iFACTORY representa una visión estratégica de la producción, construida sobre estructuras racionalizadas y eficientes, una gestión responsable de los recursos, un uso económico de las innovaciones digitales de vanguardia y un fuerte enfoque en los empleados. El Grupo BMW también ha registrado nuevas patentes para un gran número de sistemas y procesos innovadores en la Planta de Debrecen.

"Hemos asumido el reto de construir un vehículo completamente nuevo como el primer trabajo en una planta completamente nueva - y hacerlo de la manera más eficiente posible. Hemos simplificado los procesos, reducido la complejidad, validado digitalmente cada operación individual y aprovechado sistemáticamente la experiencia de toda nuestra red mundial. El resultado es esta planta, con su producción eficiente, procesos innovadores y la flexibilidad para integrar modelos adicionales", dice Hans-Peter Kemser, jefe de la planta del Grupo BMW en Debrecen.

Al igual que con cualquier modelo nuevo, la capacidad del nuevo BMW iX3 se incrementará gradualmente por etapas tras el inicio de la producción. Encabezando la llegada de la Neue Klasse, el iX3 muestra las últimas innovaciones en diseño y tecnología que definirán toda la gama de modelos de la marca en el futuro. De aquí a 2027, las tecnologías de la Neue Klasse se integrarán en 40 nuevos modelos y actualizaciones de modelos.

De la fábrica virtual a la realidad

Los principios rectores de la BMW iFACTORY se han aplicado plenamente en las tecnologías empleadas en la nueva planta del Grupo BMW en Debrecen. Por ejemplo, la planta de Debrecen se planificó y construyó digitalmente desde el principio, y celebró su inicio virtual de la producción en marzo de 2023 en la Fábrica Virtual del Grupo BMW. Este enfoque permitió probar virtualmente todas las operaciones con antelación, lo que permitió instalar las líneas de producción en los edificios exactamente igual que en el gemelo digital.

Procesos óptimos para todas las tecnologías de planta

Con un flujo de valor optimizado y sistemas eficientes, el taller de prensado garantiza un alto nivel de productividad. El Grupo BMW sigue su estrategia probada de utilizar las mismas herramientas y prensas en toda su red mundial. Esto optimiza la utilización de la capacidad dentro de la red al permitir que las herramientas de prensado se desplieguen en múltiples ubicaciones y que el personal reciba formación dentro de la red.

El taller de carrocería, en particular, se beneficia de la planificación y validación digitales previas. Todos los detalles del proceso se simularon digitalmente con antelación para determinar el flujo de valor ideal y garantizar que cada uno de los casi 1.000 robots estuviera posicionado de forma óptima. Desde el principio, la estrecha colaboración entre los equipos de desarrollo y producción se tradujo en una elevada eficiencia de la producción y el máximo beneficio para el cliente. Por ejemplo, se redujo considerablemente el número de métodos de unión, lo que disminuyó la complejidad general. Las características de diseño integradas en la fase inicial del desarrollo también se aprecian en los detalles de la Neue Klasse, como la junta invisible de la puerta. Esto crea una conexión visual entre la ventana y la puerta, lo que da como resultado un aspecto único. Además, maximizar el espacio disponible para la batería en la estructura de la carrocería -y, por tanto, el tamaño y el rendimiento de la batería- beneficia directamente al cliente.

En la planta del Grupo BMW en Debrecen, el taller de pintura desempeña un papel fundamental en la reducción significativa de la huella de CO₂e del BMW iX3. La producción del nuevo BMW iX3 generará un total de unos 80 kg de CO₂e (scope de emisiones 1/2). Esta cifra incluye las emisiones de CO₂e de la planta de Debrecen, así como la producción interna de piezas en otras instalaciones del Grupo BMW, incluidos los componentes fabricados en Landshut, por ejemplo. Esto representa una reducción de aproximadamente dos tercios en comparación con la producción de los actuales derivados de BMW. Sólo en la planta de Debrecen, este enfoque reducirá las emisiones de CO₂e de la fabricación de un vehículo, incluida su batería de alto voltaje, en torno a un 90%, hasta unos 34 kg de CO₂e (cuando funcione a pleno rendimiento, en comparación con otras instalaciones del Grupo BMW).

Los talleres de pintura suelen depender del gas para alcanzar las altas temperaturas (hasta 180 grados centígrados) necesarias. La planta de Debrecen será la primera fábrica de automóviles del Grupo BMW abastecida exclusivamente con electricidad procedente de fuentes de energía renovables durante su funcionamiento normal, es decir, sin utilizar combustibles fósiles como petróleo o gas. Debido a su elevada demanda de energía, el taller de pintura es el factor más importante para reducir significativamente las emisiones de CO₂e de la planta de Debrecen. Sólo en el taller de pintura, el uso de electricidad procedente de fuentes renovables reduce las emisiones anuales de CO₂e en hasta 12.000 toneladas. Aproximadamente una cuarta parte de las necesidades anuales de energía de la planta se cubrirá con el sistema fotovoltaico in situ de 50 hectáreas. La energía solar sobrante, como la generada en días no laborables, se almacena en un sistema de almacenamiento térmico de 1.800 m³ con una capacidad de 130 MWh.

El taller de pintura también utiliza un sistema de recuperación de energía. En el diseño del nuevo taller de pintura se implantó con éxito una red de calor que permite ahorrar hasta un 10% más de energía. Este innovador concepto combina múltiples medidas para la recuperación eficiente de la energía del suministro de aire comprimido, los hornos de secado y los sistemas de refrigeración. El calor residual recuperado se utiliza para precalentar el circuito de agua.

Además, un sistema de almacenamiento térmico -que contiene 1.800 m³ de agua, con una capacidad de 130 MWh- almacena la energía sobrante del sistema fotovoltaico durante los periodos valle y la suministra en forma de calor durante los picos de demanda.

La digitalización completa de los procesos de producción aumenta aún más la eficiencia del montaje. La plataforma informática AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), desarrollada internamente en el Grupo BMW, es un componente clave de BMW iFACTORY. AIQX utiliza sensores y sistemas de cámaras a lo largo de la línea de producción para automatizar los procesos de calidad. La IA evalúa los datos y proporciona información en tiempo real a los empleados de la línea. De cara al futuro, los vehículos de la línea también se convertirán en participantes activos y conectados del ecosistema industrial IoT (Internet de las cosas). Realizarán autoanálisis, interactuarán con los empleados de la planta en tiempo real y compartirán y documentarán automáticamente los mensajes relevantes, utilizando herramientas como cámaras a bordo y sistemas informáticos. Los equipos, las herramientas, los componentes y cada BMW de las naves de montaje ya están conectados digitalmente al sistema de producción de BMW.

La estructura del edificio -una versión optimizada del diseño empleado en la planta del Grupo BMW en Leipzig- permite que el 80% de las piezas se entreguen directamente en el punto de montaje correcto de la línea. La logística interna totalmente eléctrica también se beneficia de los trenes remolcadores autónomos, que transportan las baterías de alto voltaje directamente desde la producción hasta los puntos de instalación, así como de los robots de transporte inteligentes, que entregan de forma autónoma los componentes más pequeños a la línea de montaje. Al enlazar todas las bases de datos internas y externas, todo el proceso logístico alcanza una profundidad digital sin precedentes, automatizando muchas tareas de análisis interconectadas que antes eran manuales. De este modo, la información bien estructurada está disponible en todo momento y puede analizarse al instante "pulsando un botón".

El Grupo BMW ha creado procesos de producción altamente inteligentes para sus nuevas baterías de alto voltaje de desarrollo propio. La planta de Debrecen será la primera de las cinco plantas de todo el mundo en iniciar la producción en serie de las baterías de alto voltaje Gen6. Los procesos de producción se desarrollaron y probaron inicialmente en plantas piloto. La inteligencia artificial, el análisis de datos y el intercambio constante de conocimientos dentro de la red de producción también desempeñan un papel clave en el aumento de la producción. Las réplicas digitales de la producción y las completas bases de datos de IA garantizan la optimización de los procesos y la formación de los empleados. Un enfoque coherente de cero defectos permite inspecciones de calidad en línea sin fisuras y una supervisión del 100% al final de la línea. Siguiendo el principio de "lo local para lo local", el montaje de baterías de alto voltaje se realiza directamente in situ, lo que permite a los equipos de producción aprovechar la eficiencia de las infraestructuras y las distancias cortas.

Lo mejor de lo mejor:
La planta de Debrecen se beneficia de la experiencia de todos los centros de producción del mundo

La planta del Grupo BMW en Debrecen es el primer centro de producción de la red de la empresa que no está vinculado a una planta primaria específica. En su lugar, sirve como una planta de red, combinando las mejores prácticas de varios lugares en todo el mundo. Una gran ventaja de este enfoque es que la plantilla actual de la planta, de más de 2.000 empleados, puede formarse dentro de la red, lo que permite compartir los conocimientos de los empleados de diferentes lugares, como China, Sudáfrica, México, EE.UU. y, por supuesto, Alemania. Al mismo tiempo, los empleados de toda la red mundial tienen la oportunidad de compartir sus conocimientos tecnológicos en Debrecen y aportar su experiencia en la producción de los modelos de la Neue Klasse a su propia ubicación, creando una situación beneficiosa para todas las plantas.

En la sección de descargas hay disponible una versión más extensa con más detalles sobre todas las tecnologías en formato PDF.

La planta del Grupo BMW en Regensburg planea utilizar hidrógeno para su logística de producción en el futuro. A partir de 2026, se desplegarán trenes remolcadores y carretillas elevadoras impulsados por hidrógeno para todas las tareas de transporte y logística. Esto incluye operaciones en la prensa, la planta de carrocerías y el ensamblaje, asegurando que los componentes necesarios y las piezas individuales se entreguen en las ubicaciones correctas para su instalación.

El proyecto tiene como objetivo aprovechar los beneficios de la propulsión por hidrógeno. “La transición gradual de la propulsión eléctrica a la de hidrógeno nos acerca un paso más a la BMW iFACTORY, nuestra fábrica digital y sostenible del futuro”, dice Armin Ebner, jefe de la planta del Grupo BMW en Regensburg.

“El cambio de la logística de producción de electricidad a hidrógeno diversificará la mezcla energética de nuestra planta, optimizando los procesos logísticos y ahorrando espacio valioso”, explica la gerente del proyecto, Katharina Radtke. “La ventaja del hidrógeno es que el repostaje es muy rápido, al igual que con los combustibles convencionales. Las estaciones de llenado necesarias para esto se instalarán directamente dentro de las diferentes áreas de producción y no ocupan mucho espacio.”

La flota logística completa en la planta de Regensburg está siendo equipada actualmente con trenes de transmisión eléctrica. Las baterías utilizadas en los camiones industriales necesitan ser cambiadas dos veces por turno. El reemplazo de baterías, que se realiza manualmente utilizando una grúa, tarda alrededor de 15 minutos y requiere espacio.

Para asegurar el suministro generalizado de hidrógeno en el futuro, la planta del Grupo BMW en Regensburg instalará una red de tuberías de dos kilómetros de longitud, con seis estaciones de llenado descentralizadas, entre ahora y principios de 2026. Estas estaciones suministrarán hidrógeno a la flota logística en las diversas áreas de producción, entregado en remolques especiales que también pueden ser utilizados para almacenamiento intermedio. “Una vez completada la conversión, nuestro consumo anual de hidrógeno será de alrededor de 150 toneladas,” dice Radtke.

La flota logística en la planta del Grupo BMW en Regensburg actualmente comprende aproximadamente 230 trenes remolcadores y carretillas elevadoras. La transición se completará en fases para 2030.