El BMW Serie 6 celebra su 50º aniversario con una exposición especial en el Museo BMW, que rinde homenaje a uno de los modelos más emblemáticos en la historia de la marca. Desde el lanzamiento al mercado de su modelo precursor en la primavera de 1976, la Serie 6 se ha consolidado como un clásico del diseño pionero y como una referencia de elegancia, potencia deportiva y confort para largos viajes.

La exposición, dedicada íntegramente a este icono conocido cariñosamente como “sharknose”, podrá visitarse en la Rotonda del Museo BMW hasta finales de enero de 2027. La muestra se complementa con una maqueta “flotante” de la carrocería del Serie 6 instalada en el exterior del edificio, así como con una selección de vehículos expuestos en la Galería Art Car y en la “torre de coches” de la exposición permanente.

El aniversario del Serie 6 toma así el relevo de la anterior exposición especial “50 años de BMW Art Cars y la Serie 3 de BMW”, y se suma a otros hitos recientes del Museo BMW, entre ellos la inauguración de la exposición “Belle Macchine. Diseño automovilístico italiano en BMW”. El pasado año, el Museo BMW recibió además a más de 847.000 visitantes, marcando un nuevo récord.

Uno de los grandes iconos de BMW, ayer y hoy

Con esta exposición, BMW repasa los 50 años de historia de la Serie 6 a través de una selección de piezas cuidadosamente elegidas. La marca estableció nuevos estándares en la fabricación de automóviles con la introducción de este modelo a mediados de la década de 1970.

“Desde hace ya cinco décadas, la Serie 6 de BMW es un referente de elegancia, potencia deportiva y comodidad en los viajes largos”, afirma Helmut Käs, director de BMW Group Classic y del Museo BMW. “Este diseño icónico se ha consolidado como uno de los más influyentes en la historia de BMW y es muy apreciado por aficionados y coleccionistas de todo el mundo”.

Entre 1976 y 1989, la primera generación del BMW Serie 6 se fabricó exclusivamente en versión coupé. El modelo tomó prestada la base técnica de la Serie 5 de BMW y se inspiró estilísticamente en los suntuosos coupés de lujo de la década de 1960. Sus carrocerías fueron fabricadas inicialmente por Karmann y, a partir de 1982, se produjeron en la planta de BMW en Dingolfing. La gama incluía cinco variantes de motor y un modelo específico para Estados Unidos.

El diseñador jefe Paul Bracq fue el responsable de dar forma a una silueta dinámica y atemporal: el característico “morro de tiburón”, el marcado perfil lateral y las generosas superficies acristaladas dieron lugar a una identidad visual inconfundible. El modelo original sigue ostentando, además, el récord de producción más prolongada de todas las series de modelos de BMW, con un total de 13 años.

La historia de la Serie 6 no terminó con esa primera generación. Tras la llegada de la Serie 8 en 1989 para ocupar el segmento de los grandes coupés, BMW recuperó la denominación Serie 6 en 2003 con una nueva generación, el E63. A lo largo de estos 50 años, la Serie 6 también se ganó un lugar destacado en el automovilismo. En 1983, BMW entró en la competición de turismos del Grupo A con el 635CSi, logrando el Campeonato Europeo de Turismos en 1984 y 1986, así como el Campeonato Alemán de Turismos de Serie en 1984.

El BMW Serie 6, también estrella de cine

La exposición conmemorativa también pone de relieve el papel del BMW Serie 6 en el cine y la televisión. A la entrada del museo, los visitantes se encuentran con un BMW Serie 6 que parece flotar, inspirado en la serie “Flying Cars” del fotógrafo francés Sylvain Viau. Esta instalación anticipa el protagonismo del modelo en la Rotonda, donde se destaca su presencia en producciones internacionales como Dallas y Regreso al futuro II, además de series alemanas como Tatort y Der Bulle von Tölz.

“El BMW Serie 6 sigue siendo un coche de cine muy popular hoy en día, especialmente en producciones más vanguardistas”, explican los comisarios de la exposición especial, Anna Schleypen y Klaus-Anton Altenbuchner. “No es una solución ‘prefabricada’, ni podría describirse como un típico vehículo de acción o un puro crucero de lujo. Más bien, el Serie 6 es un coche con mucho carácter. La exposición especial rinde homenaje a su faceta en el mundo del espectáculo con un plató de cine sacado directamente de los años 70 con el horizonte de Múnich como telón de fondo. De este modo, pone literalmente el foco en la icónica conexión de la estrella de cine, la Serie 6 de BMW, con la gran pantalla”.

En este espacio expositivo, el BMW 628CSi (1982) y el BMW M635CSi (1985) se presentan sobre un decorado cinematográfico evocador, acompañados de carteles de películas ficticias que muestran el coche desde diferentes ángulos a lo largo del recorrido.

El BMW 628CSi fue una de las variantes más exitosas de toda la Serie 6. Su motor de 2,8 litros con inyección de combustible supuso un salto tecnológico en su llegada al mercado en 1979, sustituyendo a su predecesor con carburador. Se fabricó hasta 1987 y destacó por su combinación de elegancia, deportividad y gran confort.

Por su parte, el BMW M635CSi, disponible a partir de 1984 con el motor de 286 CV del BMW M1 y capaz de superar los 250 km/h, fue considerado en su época el cuatro plazas más rápido del mundo. Hasta 1989 se produjeron 5.655 unidades, lo que convierte hoy a este raro modelo M en una auténtica leyenda moderna de BMW.

Dos modelos icónicos para entender la dimensión cultural del BMW Serie 6

La importancia del BMW Serie 6 no se limita a su diseño, prestaciones o presencia en competición y en la pantalla. La exposición también subraya su dimensión cultural. En la Galería Art Car del Museo BMW se exhiben de forma alterna dos ejemplares del BMW 635CSi pertenecientes a la Colección BMW Art Car, que el pasado año celebró su 50.º aniversario con la gira BMW Art Car World Tour.

En 1982, el artista austriaco Ernst Fuchs firmó el quinto BMW Art Car de la colección, el primero basado en un modelo de serie. Su obra, titulada “Firefox on Harehunt”, es un homenaje a la mitología, la velocidad y el simbolismo espiritual. Cuatro años después, Robert Rauschenberg incorporó un sexto coche a la colección, transformando el 635CSi en un collage en blanco y negro de historia del arte, fotografía y cultura cotidiana.

Junto a ellos, el Museo BMW muestra en su “torre de coches” otro integrante clave de la familia: el BMW 633CSi. Presentado al mismo tiempo que el 630CS, equipaba inicialmente el sistema de inyección Bosch L-Jetronic, entonces de última generación. En septiembre de 1979 incorporó la electrónica digital del motor DME, lo que permitió reducir aún más las emisiones contaminantes y el consumo de combustible, aunque la potencia descendió ligeramente de 200 CV a 197 CV.

El Grupo BMW avanza de forma constante en la digitalización y en la aplicación de la inteligencia artificial en su producción. Un elemento clave de este desarrollo es la Physical AI, que combina la inteligencia artificial digital con máquinas y robots reales, permitiendo integrar sistemas inteligentes como los robots humanoides en procesos de fabricación del mundo real.

Por primera vez, el Grupo BMW incorpora la Physical AI en Europa mediante un proyecto piloto con robots humanoides en la planta de Leipzig. El objetivo es integrar la robótica humanoide en la producción en serie existente y explorar su aplicación en la fabricación de baterías y componentes.

«La digitalización aumenta la competitividad de nuestra producción, aquí en Europa y en todo el mundo. La simbiosis entre nuestra experiencia de ingeniería y la inteligencia artificial abre posibilidades completamente nuevas», afirmó Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Producción.

El año pasado, el Grupo BMW llevó a cabo con éxito un proyecto piloto con robots humanoides en su planta de Spartanburg, en EE. UU. Los conocimientos obtenidos se están utilizando ahora para seguir desarrollando y ampliando las aplicaciones de la Physical AI.

Primer proyecto piloto con robots humanoides en Europa

En colaboración con Hexagon, socio de larga trayectoria del Grupo BMW en tecnología de sensores y software, ya está en marcha el primer proyecto piloto con robots humanoides en Europa. Su unidad en Zúrich, Hexagon Robotics, especializada en Physical AI, presentó su primer robot humanoide, AEON, en junio de 2025. Tras una fase inicial de evaluación teórica y pruebas de laboratorio satisfactorias, en diciembre de 2025 se realizó un primer despliegue de prueba en la planta de Leipzig. Se prevé una nueva prueba a partir de abril de 2026 para asegurar la plena integración de la fase piloto, que comenzará en verano de ese mismo año.

El proyecto se centra en una aplicación multifuncional del robot. El diseño de AEON, con un cuerpo de proporciones humanoides, permite acoplar una amplia variedad de herramientas manuales, pinzas o sistemas de escaneo, y posibilita un uso dinámico mediante desplazamiento sobre ruedas. Durante las pruebas y posteriormente en la fase piloto el robot se utilizará en el montaje de baterías de alto voltaje y en la fabricación de componentes.

Modelo unificado de TI y datos en el sistema de producción

La inteligencia artificial ya forma parte integral del sistema de producción del Grupo BMW. Desde la fábrica virtual con gemelos digitales y controles de calidad habilitados por IA hasta la intralogística con soluciones de transporte autónomas, los sistemas inteligentes están presentes en prácticamente todas las etapas del proceso productivo.

Un requisito clave para el uso eficaz de la IA es disponer de un modelo unificado de TI y datos en todo el sistema. El Grupo BMW ha transformado de forma sistemática los antiguos silos de datos en una plataforma común, donde la información es coherente, estandarizada y está disponible en todo momento. Esto permite que los agentes digitales basados en IA asuman tareas cada vez más complejas en entornos exigentes, aprendan de manera continua y estén disponibles para nuevas áreas de aplicación. La introducción de agentes inteligentes y autónomos constituye un cambio de paradigma en la producción. En combinación con los robots, estos agentes forman la base de la Physical AI.

«Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en fases tempranas. Los proyectos piloto nos permiten probar y seguir desarrollando el uso de la Physical AI es decir, robots basados en IA y capaces de aprender en condiciones industriales reales», señaló Michael Nikolaides, vicepresidente sénior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro del Grupo BMW.

La digitalización y la inteligencia artificial son pilares esenciales de BMW iFACTORY y representan la base de una producción flexible, competitiva y preparada para el futuro.

La robótica humanoide complementa la automatización existente.

El Grupo BMW está ampliando estratégicamente su cartera de automatización para incluir la Physical AI y la robótica humanoide. Estos robots se consideran un complemento que aporta valor añadido a los sistemas actuales, especialmente en tareas monótonas, exigentes desde el punto de vista ergonómico o críticas para la seguridad. El objetivo es aliviar la carga de los empleados y mejorar las condiciones de trabajo.

El Centro de Competencia para la Physical AI consolida el conocimiento

La sólida plataforma de datos del Grupo BMW convierte a la compañía en un socio atractivo para empresas tecnológicas que desean probar soluciones de Physical AI especialmente robótica humanoide en entornos industriales reales. Con la creación del nuevo Centro de Competencia para la Physical AI en la Producción, el Grupo BMW da un paso adelante en la consolidación de su experiencia y garantiza que el conocimiento pueda aprovecharse en toda la organización.

El Grupo BMW sigue un proceso estructurado: los socios tecnológicos se evalúan en función de criterios de madurez e industrialización, se prueban en laboratorio y, posteriormente, en pruebas iniciales en plantas reales. Si estas fases son satisfactorias, se pasa al despliegue piloto completo.

El exitoso proyecto piloto llevado a cabo en la planta de BMW Group en Spartanburg proporciona información clave para el uso de robots humanoides en la producción.

El primer despliegue mundial de robots humanoides en una planta del Grupo BMW tuvo lugar en Spartanburg (EE. UU.) en 2025, en colaboración con la empresa tecnológica Figure AI. Los resultados demostraron que la Physical AI puede aportar valor añadido cuantificable en condiciones reales. Durante diez meses, el robot Figure 02 apoyó la producción de más de 30.000 unidades del BMW X3, trabajando turnos de diez horas de lunes a viernes. Se encargó de la retirada y el posicionamiento de piezas de chapa para el proceso de soldadura, una tarea físicamente exigente y con altos requisitos de precisión y velocidad. En total, movió más de 90.000 componentes y recorrió alrededor de 1,2 millones de pasos en unas 1.250 horas de funcionamiento.

El piloto confirmó que los robots humanoides pueden ejecutar con seguridad y precisión tareas repetitivas, como el posicionamiento milimétrico de componentes, y proporcionó conclusiones clave para el futuro uso de la Physical AI en la producción.

Durante las fases iniciales, fue esencial involucrar desde el principio a las áreas de TI de producción, seguridad laboral, gestión de procesos y logística de planta. Una de las conclusiones más relevantes fue que la transición del laboratorio al entorno real de fabricación se produjo más rápido de lo esperado. Las secuencias de movimiento entrenadas en laboratorio se trasladaron rápidamente a un funcionamiento estable por turnos. Para garantizar una convivencia fluida con los sistemas existentes, la integración en el ecosistema BMW Smart Robotics se realizó mediante interfaces estandarizadas.

El taller de carrocería fue seleccionado deliberadamente para la prueba, dado su alto nivel de automatización. Los empleados cuentan con amplia experiencia en la integración de nuevas tecnologías y procesos.

Por ejemplo, el suministro de material ya se realiza casi por completo a través de robots inteligentes de transporte automatizado (STR). La comunicación temprana con el equipo del proyecto aseguró transparencia desde el inicio y fomentó la aceptación. La presencia de robots humanoides despertó un gran interés y rápidamente se integró de forma natural en la rutina diaria.

Actualmente, el Grupo BMW y Figure están evaluando nuevos casos de uso para el robot Figure 03.

La planta del Grupo BMW en Steyr ha iniciado la producción en serie del motor eléctrico para la Neue Klasse. “Estamos sentando las bases para el futuro del Grupo BMW”, explicó Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción. “Como primer centro de producción del motor eléctrico Gen6, la planta de Steyr es fundamental para la Neue Klasse y para el desarrollo continuo de nuestra red de producción global”. El motor eléctrico para la sexta generación de BMW eDrive (Gen6) es el primer tren motriz totalmente eléctrico que se producirá en la planta de Steyr (Austria). Desde allí, se enviará a toda la red de producción, proporcionando el tren motriz para la Neue Klasse. “Hace tres años anunciamos que construiríamos este motor eléctrico en Steyr. Estamos orgullosos de entregarlo”, dijo Klaus von Moltke, SVP de Producción de Motores de BMW AG y director de la planta de Steyr. "Lo que estamos lanzando aquí es algo más que un aumento de la producción. Es un firme compromiso con Europa, con la tecnología y con el futuro”.

Apertura tecnológica: La planta de Steyr como centro de competencia en trenes de propulsión

Entre el lanzamiento del proyecto en 2022 y 2030, el Grupo BMW invertirá más de mil millones de euros en la ampliación de la experiencia en desarrollo y producción de transmisiones eléctricas en la planta de Steyr. Esta ampliación de la capacidad garantizará que la planta siga siendo la ubicación líder del Grupo BMW para trenes motrices. Durante más de 40 años, la planta ha desarrollado y fabricado motores de combustión interna para las marcas BMW y MINI. Esta amplia experiencia y conocimientos técnicos en trenes motrices convierten a la planta de motores en la instalación ideal para producir los motores eléctricos Gen6. La planta seguirá fabricando motores diésel y de gasolina en paralelo. “La apertura tecnológica es nuestro punto fuerte: nos da la flexibilidad necesaria para asegurar puestos de trabajo a largo plazo”, dijo von Moltke. Alrededor de 1.000 empleados trabajarán en el nuevo montaje de motores eléctricos. En función de la demanda mundial, la mitad de la plantilla total de la planta de Steyr podría dedicarse a la electromovilidad en 2030. von Moltke: “Steyr seguirá siendo el corazón de nuestra experiencia en transmisiones, tanto para motores de combustión como para electromovilidad”.

Componentes de la cadena cinemática fabricados en Steyr, carcasas de aluminio de Landshut

El rotor, el estator, la transmisión y el inversor, todos los componentes principales del innovador e-drive altamente integrado, se fabricarán en la planta de Steyr. La carcasa del motor eléctrico se fundirá en la planta de fundición de aluminio de Landshut y se procesará en Steyr. El inversor también se fabricará allí, lo que supone la entrada del fabricante austriaco de motores en el campo de la ingeniería eléctrica. Los componentes E-drive de Steyr se ensamblarán en dos nuevas líneas. El concepto global de producción del Gen6 e-drive sigue el principio de un sistema modular, haciendo posible la producción de diferentes derivados del tren motriz eléctrico altamente flexibles para toda la gama de modelos Neue Klasse. El concepto modular genera economías de escala positivas y ahorro de costes tanto en el desarrollo como en la producción. También mejora la escalabilidad de los volúmenes de producción y mantiene la producción, las redes de suministro y las adquisiciones altamente flexibles.

Mejoras integrales en el motor eléctrico

El motor eléctrico ha sido objeto de importantes mejoras para Gen6: el rotor, el estator y el inversor se han diseñado de forma integral para la nueva arquitectura de 800 voltios de la tecnología Gen6, maximizando las prestaciones y la eficiencia del sistema de propulsión. En el inversor, la tecnología de 800 voltios y la tecnología de semiconductores de carburo de silicio (SiC) se utilizan ahora para aumentar la eficiencia. Totalmente integrado en la carcasa del motor eléctrico, el inversor convierte la corriente continua de la batería de alto voltaje en corriente alterna para el motor eléctrico.

Menor peso, costes y pérdida de energía conducen a una mayor eficiencia del vehículo

En conjunto, el uso inteligente de nuevas tecnologías en la e-drive y el perfeccionamiento sistemático de los sistemas existentes producen resultados notables. Si se compara el futuro BMW iX3 50 xDrive con un modelo Gen5 xDrive, se observan las siguientes mejoras en el motor eléctrico: “La pérdida de energía se reduce en un 40%, los costes en un 20% y el peso en un 10%. Todo ello contribuye significativamente al aumento de aproximadamente un 20% en la eficiencia total del vehículo”, explica Martin Kaufmann, vicepresidente senior de Desarrollo Global de Trenes Motrices de BMW AG. El eficiente diseño de la cadena cinemática, junto con el elevado contenido energético de la batería de alto voltaje, permiten una autonomía de hasta 800 km (WLTP) en el BMW iX3 50 xDrive, el primer modelo de la Neue Klasse.

La planta del Grupo BMW en Spartanburg (EE.UU.) está celebrando un hito histórico, ya que el BMW 7 millones salió de la línea de ensamblaje en Spartanburg (Carolina del Sur). Para conmemorar este evento especial, los asociados ensamblaron un vehículo verdaderamente excepcional: un BMW ALPINA XB7 pintado en Verde Metálico ALPINA y equipado con un motor V8 Bi-Turbo de 4.4 litros y 32 válvulas, que produce una impresionante potencia de 631CV. Debido a su importancia, este vehículo permanecerá en la fábrica y se convertirá en parte de la colección histórica de BMW.

"Este hermoso BMW ALPINA XB7 es un testimonio de nuestros espectaculares productos que tenemos, la calidad de nuestra red de proveedores y el compromiso y dedicación inquebrantables de nuestros valiosos empleados”, dijo el Dr. Robert Engelhorn, presidente y CEO de BMW Manufacturing. “Durante más de 30 años, BMW ha invertido con orgullo en Carolina del Sur y su gente, creando un legado notable. Estamos emocionados por nuestro futuro mientras nos preparamos para ensamblar vehículos totalmente eléctricos en esta planta."

Los empleados terminaron de ensamblarlo a finales de marzo. Sin embargo, se realizaron modificaciones especiales de "guante blanco" por parte del equipo ALPINA de la Planta Spartanburg durante la semana siguiente. Esto incluyó un parachoques delantero ALPINA diseñado especialmente, un difusor y un alerón traseros; alfombrillas con el emblema ALPINA; y la instalación de una placa conmemorativa ALPINA.

Otras características especiales del BMW ALPINA XB7 incluyen ruedas ALPINA CLASSIC CS16 de 23 pulgadas, tapicería de cuero Merino completo Tartufo, molduras de nogal negro natural ALPINA, techo LED Panorámico Sky Lounge y asientos tipo capitán en la segunda fila. El volante de cuero tiene costuras en azul y verde con una insignia ALPINA en el centro.

Los empleados de la planta de Carolina del Sur ensamblaron casi 400.000 BMW en 2024, de los cuales 225.000 fueron exportados a 120 países alrededor del mundo.

A continuación, se presentan las fechas de hitos para los vehículos "millones" de la planta del Grupo BMW enSpartanburg:

1 Millón de BMW – 28 de febrero de 2006 – Z4 M Roadster
2 Millón de BMW – 12 de enero de 2012 – BMW X3 xDrive35i
3 Millón de BMW – 24 de marzo de 2015 – BMW X5 M
4 Millón de BMW – 8 de septiembre de 2017 – BMW X3 xDrive M40i
5 Millón de BMW – 4 de junio de 2020 – BMW X5 M Competition
6 Millón de BMW – 2 de septiembre de 2022 – BMW X6 M
7 Millón de BMW – 30 de abril de 2025 – BMW ALPINA XB7

El Grupo BMW está invirtiendo más de 1.700 millones de dólares en sus operaciones en Estados Unidos., incluyendo mil millones para preparar la Planta Spartanburg para la producción de vehículos eléctricos y 700 millones para la Planta Woodruff, una nueva planta de ensamble de baterías de alto voltaje en la cercana Woodruff, SC. Para 2030, la planta del Grupo BMW en Spartanburg producirá al menos seis vehículos totalmente eléctricos junto con vehículos de motor de combustión interna y vehículos eléctricos híbridos enchufables.

Desde 1992, el Grupo BMW ha invertido más de 14.800 millones de dólares en sus operaciones en Carolina del Sur. La planta del Grupo BMW en Spartanburg es la planta más grande del Grupo BMW en el mundo, ensamblando más de 1.500 vehículos cada día. La planta es una parte importante de la red de producción global de BMW y juega un papel crítico en satisfacer la alta demanda de vehículos de la gama X de BMW en los Estados Unidos y en todo el mundo. Casi el 57% de sus vehículos se envían a 120 mercados globales, lo que convierte a BMW en el mayor exportador de automóviles por valor en los Estados Unidos durante más de una década. En 2024, casi el 50 por ciento de los vehículos BMW vendidos en Estados Unidos fueron producidos en Spartanburg.  La fábrica tiene una capacidad de producción anual de hasta 450.000 vehículos y emplea a más de 11.000 personas

Hoy, el modelo totalmente eléctrico BMW iX ha celebrado su inicio de producción en la planta del Grupo BMW en Dingolfing. El pionero eléctrico, que se fabrica en la planta desde 2021 y desde entonces se han vendido más de 130.000 unidades en todo el mundo, recibe una actualización integral en marzo de 2025, que ofrece mayores prestaciones, autonomía y deportividad.

El modelo eléctrico de mayor autonomía de BMW.

El nuevo BMW iX impresiona con una potencia motriz hasta un 25% mayor, una eficiencia significativamente mejorada y una autonomía de hasta 701 kilómetros en el ciclo WLTP (BMW iX xDrive60: WLTP combinado (EnVKV): Consumo de energía 21,9 kWh/100 km; Emisiones de CO2 0 g/km; Clase de CO2 A). El BMW iX es, por tanto, el modelo eléctrico de mayor autonomía de la gama del Grupo BMW y el nuevo modelo totalmente eléctrico más importante de la compañía en 2025, antes de que la "Neue Klasse" haga su debut a finales de año.

El nuevo BMW iX también presenta un diseño más dinámico que nunca: Por primera vez, el vehículo está disponible con el paquete M Sport y el paquete M Sport Pro, que realzan su aspecto deportivo tanto en el interior como en el exterior. También se ofrecen nuevos colores exteriores como el Arctic Race Blue metallic, Dune Grey metallic, Carbon Black metallic, BMW Individual Frozen Deep Grey metallic, BMW Individual Frozen Pure Grey metallic, Tanzanite Blue metallic y Space Silver.

Pionero de la era totalmente eléctrica en Dingolfing.

El director de la planta, Christoph Schröder, afirma: "El BMW iX es un vehículo especial para nosotros. Hace cuatro años, con su lanzamiento, allanó el camino para muchas tecnologías futuras aquí mismo, y marcó el comienzo de la era de los vehículos totalmente eléctricos en nuestra planta". Mientras tanto, un total de cuatro modelos eléctricos -el BMW iX, el BMW i7 y las versiones totalmente eléctricas de la berlina y el Touring del BMW Serie 5- se fabrican en la planta de la Baja Baviera, junto con cinco híbridos enchufables. El BMW iX desempeña un papel crucial en el programa de modelos de toda la compañía en el segmento de los SAV totalmente eléctricos de clase media y alta.

BMW fue el principal exportador de automóviles por valor en Estados Unidos en 2024, según los datos publicados este mes por el Departamento de Comercio estadounidense. La planta de Spartanburg exportó el año pasado cerca de 225.000 vehículos todocamino y coupés de BMW, con un valor de exportación de más de 10.000 millones de dólares. Además, desde 2014, la planta de Carolina del Sur ha exportado más de 2,7 millones de vehículos de la marca, lo que supone alrededor del 63% de la producción total, con un valor de exportación de más de 104.000 millones de dólares.

“La planta de Spartanburg lleva más de 30 años siendo una ubicación muy importante en nuestra red de producción y ahora es la planta más grande del Grupo BMW a nivel mundial”, explicó Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG y responsable de producción. “La fuerte cuota de exportación de nuestra planta subraya la importancia del libre comercio para Estados Unidos. Esto no solo beneficia a nuestra planta, sino también a la sólida red de proveedores de la región”.

“Cuando el primer BMW salió de la línea de montaje en 1994, fue el comienzo de un gran legado para la planta de Spartanburg en Estados Unidos. Desde entonces se han ensamblado casi siete millones de BMW, y gracias a nuestro éxito en la exportación, millones de clientes en todo el mundo experimentan la tecnología innovadora y la calidad premium de nuestros vehículos X”, dijo Robert Engelhorn, presidente y CEO de BMW Manufacturing. “Nuestro logro como principal exportador de automóviles del país demuestra la asociación de confianza de BMW con este estado y nuestro compromiso continuo con los Estados Unidos”.

“La posición de Carolina del Sur como baluarte de la industria automovilística estadounidense se debe directamente al éxito de BMW en nuestro estado. Los modelos de BMW ensamblados en la planta de Spartanburg tienen una demanda global y se envían a mercados de todo el mundo”, dijo el gobernador de Carolina del Sur, Henry McMaster. “Estamos orgullosos de tener una empresa tan comprometida con la prosperidad de su comunidad, el éxito de sus empleados y la innovación de su industria aquí, en Carolina del Sur. Esperamos celebrar muchos más hitos con BMW en los próximos años”.

Los BMW ensamblados en la planta de Carolina del Sur se exportaron principalmente a través del Puerto de Charleston, Carolina del Sur, así como a través de cuatro puertos adicionales en la Costa Este. Los principales mercados de exportación de la planta de Spartanburg fueron Alemania, Corea del Sur, China, Canadá y Gran Bretaña.

Lo más destacado de la planta a partir de 2024

BMW ensambló 396.117 automóviles el año pasado. Como parte de ese total, se ensamblaron más de 57.000 vehículos híbridos enchufables, lo que supuso más del 14% del volumen total de la planta. Casi el 50% de todos los BMW vendidos en Estados Unidos se ensamblaron en la planta de Spartanburg.

Otros hitos de la planta de 2024 son:

• Arranque de la producción de la cuarta generación del BMW X3, uno de los modelos de la marca más vendidos en América.
• Durante la celebración del 30 aniversario de la planta de Spartanburg, BMW abrió su primer taller de prensado en Norteamérica. El taller de prensado de última generación estampa piezas para el BMW X3, incluidas piezas colgantes como las cuatro puertas del vehículo, los guardabarros, el maletero y los laterales exteriores de la carrocería.
• La ampliación de la nave de ensamblaje del X3/X4 continuó a medida que la planta de Spartanburg se prepara para ensamblar vehículos totalmente eléctricos. La construcción ha concluido y se ha instalado la mayor parte del utillaje y los equipos. El primer vehículo eléctrico se enviará a finales de 2026 y, para 2030, el Grupo BMW ensamblará al menos seis modelos totalmente eléctricos en Estados Unidos.
• Construcción en la Planta de Woodruff, la nueva planta de montaje de baterías de alto voltaje de BMW, valorada en 700 millones de dólares: estará terminada a finales de marzo de 2025. Allí se ensamblarán las baterías de sexta generación para abastecer a los vehículos totalmente eléctricos de la Planta de Spartanburg.
• Se ha completado la construcción de una ampliación del taller principal de carrocería y se han instalado más de 300 robots adicionales.
• También ha concluido la construcción de una nueva nave de ocho plantas para el almacenamiento de vehículos.

Desde 1992, el Grupo BMW ha invertido más de 14.800 millones de dólares en sus operaciones en Carolina del Sur. Spartanburg es la mayor planta del Grupo BMW en el mundo, y ensambla más de 1.500 vehículos cada día. Casi el 57% de sus vehículos se envían a unos 120 mercados globales, lo que convierte a BMW en el mayor exportador de automóviles por valor en Estados Unidos desde hace más de una década. En 2024, casi el 50% de los vehículos BMW vendidos en Estados Unidos salieron de la planta de Spartanburg. Esta emplea a más de 11.000 personas.

La planta del Grupo BMW en Regensburg planea utilizar hidrógeno para su logística de producción en el futuro. A partir de 2026, se desplegarán trenes remolcadores y carretillas elevadoras impulsados por hidrógeno para todas las tareas de transporte y logística. Esto incluye operaciones en la prensa, la planta de carrocerías y el ensamblaje, asegurando que los componentes necesarios y las piezas individuales se entreguen en las ubicaciones correctas para su instalación.

El proyecto tiene como objetivo aprovechar los beneficios de la propulsión por hidrógeno. “La transición gradual de la propulsión eléctrica a la de hidrógeno nos acerca un paso más a la BMW iFACTORY, nuestra fábrica digital y sostenible del futuro”, dice Armin Ebner, jefe de la planta del Grupo BMW en Regensburg.

“El cambio de la logística de producción de electricidad a hidrógeno diversificará la mezcla energética de nuestra planta, optimizando los procesos logísticos y ahorrando espacio valioso”, explica la gerente del proyecto, Katharina Radtke. “La ventaja del hidrógeno es que el repostaje es muy rápido, al igual que con los combustibles convencionales. Las estaciones de llenado necesarias para esto se instalarán directamente dentro de las diferentes áreas de producción y no ocupan mucho espacio.”

La flota logística completa en la planta de Regensburg está siendo equipada actualmente con trenes de transmisión eléctrica. Las baterías utilizadas en los camiones industriales necesitan ser cambiadas dos veces por turno. El reemplazo de baterías, que se realiza manualmente utilizando una grúa, tarda alrededor de 15 minutos y requiere espacio.

Para asegurar el suministro generalizado de hidrógeno en el futuro, la planta del Grupo BMW en Regensburg instalará una red de tuberías de dos kilómetros de longitud, con seis estaciones de llenado descentralizadas, entre ahora y principios de 2026. Estas estaciones suministrarán hidrógeno a la flota logística en las diversas áreas de producción, entregado en remolques especiales que también pueden ser utilizados para almacenamiento intermedio. “Una vez completada la conversión, nuestro consumo anual de hidrógeno será de alrededor de 150 toneladas,” dice Radtke.

La flota logística en la planta del Grupo BMW en Regensburg actualmente comprende aproximadamente 230 trenes remolcadores y carretillas elevadoras. La transición se completará en fases para 2030.

Hoy, la Planta MINI de Oxford celebra el inicio de la producción del MINI Cooper Cabrio por primera vez desde 2015. El modelo se une al MINI Cooper de 3 puertas y al MINI Cooper de 5 puertas, convirtiendo a la Planta MINI de Oxford en el hogar de la familia MINI Cooper.

Anunciado el mes pasado, la cuarta generación del MINI Cooper Cabrio incluye un diseño interior y exterior completamente nuevo, así como una experiencia digital de última generación.

"Estamos encantados con el inicio de la producción del MINI Cabrio, que ahora se está produciendo de nuevo en la Planta de Oxford, el hogar de MINI. Único en su clase, el MINI Cabrio ofrece una diversión de conducción inigualable, típica de la marca, combinada con una libertad sin límites y grandes emociones: El diseño icónico combinado con tecnología moderna y conectividad hace de este vehículo una experiencia al aire libre inigualable para nuestros clientes", dice Stefan Richmann, Jefe de MINI.

Tres lugares de fabricación del Grupo BMW en el Reino Unido contribuyen al MINI Cooper Cabrio. La Planta Swindon del Grupo BMW produce las piezas de la carrocería y los sub-ensamblajes, mientras que los últimos motores de gasolina de cuatro cilindros se fabrican en la Planta Hams Hall del Grupo BMW en North Warwickshire. Finalmente, estas piezas se unen en la Planta MINI de Oxford, donde se lleva a cabo la producción de la carrocería, la pintura y el ensamblaje final.

Tras el relanzamiento de la marca MINI, en 2001, el primer MINI Cabrio se presentó en 2004 y se ha mantenido como un icono de la familia MINI desde entonces.

Con 160,000 vehículos construidos en la Planta MINI de Oxford de 2004 a 2008, el MINI Cabrio de primera generación se caracterizaba por su estilo retro y sus icónicas barras de protección cromadas detrás de los asientos traseros. La segunda generación, presentada en 2009 con 165,000 unidades construidas en la Planta MINI de Oxford hasta 2015, mantuvo el icónico portón trasero abatible, pero ganó el estilo evolucionado del Cooper de esa época.

La producción del modelo se trasladó brevemente a VDL Nedcar para la tercera generación, dejando espacio para el MINI Clubman en la Planta MINI de Oxford. Más de 150.000 modelos Cabrio se produjeron en Nedcar hasta que la producción se detuvo en 2023, antes de que la producción volviera a la Planta MINI de Oxford.

La Planta MINI de Oxford celebró su 110º aniversario en 2023, el mismo año en que la planta produjo más del 20% de todos los automóviles fabricados en el Reino Unido. Como una de las plantas automotrices más antiguas del mundo, la Planta MINI de Oxford ha estado en producción continua desde 1913.

El Grupo BMW

Con sus marcas BMW, MINI, Rolls-Royce y BMW Motorrad, el Grupo BMW es el primer fabricante mundial de automóviles y motocicletas de gama alta y un proveedor de servicios financieros y de movilidad de gama alta. La red de producción de BMW Group comprende más de 30 centros de producción en todo el mundo; la empresa cuenta con una red mundial de ventas con representantes en más de 140 países.

En 2023, BMW Group alcanzó unas ventas mundiales de más de 2,55 millones de automóviles y más de 209.000 motocicletas. Los beneficios antes de impuestos en el ejercicio 2023 ascendieron a 17.100 millones de euros y los ingresos a 155.500 millones de euros. A 31 de diciembre de 2023, la empresa empleaba a 154.950 personas en todo el mundo.

El pensamiento a largo plazo y la acción responsable han sido siempre la base del éxito del Grupo BMW. Desde la cadena de suministro, pasando por la producción, hasta el final de la fase de uso de todos los productos.

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Apenas cuatro meses después del inicio de la producción del nuevo BMW M5 Berlina, se ha puesto en marcha la producción en serie del nuevo BMW M5 Touring en la planta del Grupo BMW en Dingolfing (consumo ponderado, combinado: 2,0 l/100 km y 30,7 kWh/100 km; emisiones de CO2 ponderadas, combinadas: 46 g/km; consumo con batería descargada: 10,9 l/100 km (WLTP); clases de CO2: ponderada, combinada B; con batería descargada G). El nuevo modelo combina una dinámica de conducción excepcional con un espacio versátil para la vida cotidiana, el ocio y los viajes.

Es el tercer vehículo actual de BMW M que incorpora una cadena cinemática M HYBRID en la que un propulsor V8 de altas revoluciones se complementa con un e-drive con un desarrollo de potencia extremadamente sensible. Juntos, los dos motores ofrecen una potencia máxima de 535 kW/727 CV y un par máximo de 1.000 Nm.

"Con el BMW M5 Touring, la nueva gama de la Serie 5 'made in Dingolfing' está completa", afirma el director de la planta, Christoph Schröder. "Ahora podemos ofrecer a los clientes de nuestras principales series de modelos en todo el mundo una variedad única de tecnologías de propulsión y variantes de carrocería".

Con la incorporación del nuevo modelo, la planta también continúa ampliando su producción de coches de altas prestaciones BMW M. Junto con el BMW M4 Coupé y Cabrio, el BMW M8 Coupé, Cabrio y Gran Coupé y el BMW M5 Berlina, el nuevo BMW M5 Touring es el séptimo derivado M que sale de la línea de producción de Dingolfing, con lo que los modelos BMW M representan alrededor del 6% de la producción total de la planta del Grupo BMW.

El Grupo BMW está explorando por primera vez el uso de robots humanoides en la producción. Durante una prueba piloto de varias semanas en la Planta de Spartanburg (EEUU), el más nuevo robot humanoide Figure 02 de la compañía californiana Figure insertó con éxito partes de metal en dispositivos específicos, que luego se ensamblaron como parte del chasis. El robot debe ser particularmente diestro para completar este paso de la producción.

Al mismo tiempo, el uso de un robot puede evitar que los empleados tengan que realizar tareas ergonómicamente incómodas y agotadoras. Junto con Figure, el Grupo BMW está actualmente probando y evaluando cómo se pueden utilizar de manera segura los robots humanoides en la producción de automóviles. Este video muestra la prueba piloto en el área de carrocería en la Planta de Spartanburg: https://b.mw/Figure_02}

“Los desarrollos en el campo de la robótica son muy prometedores. Con una etapa de pruebas tempranas de operación, ahora estamos determinando posibles aplicaciones para robots humanoides en producción. Queremos acompañar esta tecnología desde el desarrollo hasta la industrialización,” dice Milan Nedeljković, Miembro del Consejo de Administración para Producción en BMW AG.

Con la iFACTORY de BMW, la visión para la producción del futuro, BMW Group está siempre en busca de nuevas tecnologías. La eficiencia, la digitalización y la sostenibilidad son fundamentales para esta visión de realización. Durante la prueba piloto, el Grupo BMW adquirió un valioso aprendizaje sobre qué requisitos deben cumplirse para poder integrar los llamados robots multiusos en un sistema de producción existente. Esto incluye cómo los robots humanoides se comunican con el sistema en condiciones reales. Después del primer uso en la producción de automóviles, los expertos del Grupo BMW y Figure están colaborando para preparar a Figure para futuras aplicaciones en producción y continuar desarrollando los robots, basándose en los hallazgos.

Figure 02 demuestra los últimos avances tecnológicos en robótica

“Estamos emocionados de presentar Figure 02, nuestro robot humanoide de segunda generación, que recientemente completó pruebas exitosas en la Planta del Grupo BMW en Spartanburg. Figure 02 tiene avances técnicos significativos, que permiten al robot realizar una amplia gama de tareas complejas de manera completamente autónoma,” dice Brett Adcock, Fundador y CEO de Figure.

Según la compañía de California, Figure 02 es el robot humanoide más avanzado disponible actualmente en el mercado. La combinación de movilidad bípeda y destreza avanzada significa que el Figure 02 es idealmente adecuado para su uso en áreas con procesos físicamente exigentes, peligrosos o tediosoas, mejorando así la ergonomía y la seguridad para los asociados. Figure 02 cuenta con tres veces la potencia de procesamiento de su predecesor, comunicación por voz mejorada, mejores cámaras, micrófonos y sensores, una batería de alto rendimiento y manos a escala humana de cuarta generación con 16 grados de libertad por mano, la mano robótica tiene también fuerza equivalente a la humana.

El robot es capaz de ejecutar de manera completamente autónoma y con dos manos, tareas similares a las humanas que requieren manipulación variada y dinámica, agarre complejo y coordinación de ambas manos al unísono. Es capaz de colocar varias partes complejas con una precisión medida en milímetros y puede caminar de manera dinámica aprovechando las eficiencias del diseño del robot.

Actualmente, no hay robots de Figure AI en Spartanburg, y no se ha definido una fecha definitiva para traer robots Figure a la planta. El Grupo BMW continuará trabajando con Figure para la captura de datos y las capacidades de entrenamiento para los robots Figure02.

La Neue Klasse marcará el comienzo de una nueva era de conducción totalmente eléctrica en el Grupo BMW, cuyo éxito dependerá en gran medida de la producción de potentes baterías de alto voltaje. Por este motivo, BMW Group está ampliando considerablemente su red de producción para la próxima generación de baterías de alto voltaje. «Estamos creando cinco instalaciones en tres continentes para producir nuestras baterías de alto voltaje de sexta generación», explicó Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Producción de BMW AG. En todo el planeta se aplicará el principio de «lo local para lo local»: «La estrecha conexión de la producción de baterías con la producción de vehículos forma parte de nuestra estrategia», explica Markus Fallböhmer, vicepresidente Senior de Producción de Baterías de BMW AG. Esto ayuda al Grupo BMW a aumentar la resistencia de su producción».

La producción de baterías y la de vehículos, estrechamente vinculadas

La Neue Klasse será la primera en incorporar las nuevas celdas cilíndricas. Éstas representan un salto tecnológico del Grupo BMW, ya que ofrecen una densidad de energía, unos tiempos de carga y una autonomía muy mejorados. Se ensamblarán en nuevas instalaciones situadas lo más cerca posible de las fábricas de vehículos, siguiendo el principio de «lo local por lo local». Actualmente se están construyendo plantas de ensamblaje de última generación para baterías de alto voltaje de sexta generación en Irlbach-Strasskirchen (Baja Baviera), Debrecen (Hungría), Woodruff (cerca de la planta de Spartanburg, en EE.UU.), Shenyang (China) y San Luis Potosí (México). Con el planteamiento «de lo local para lo local», la producción podrá continuar incluso cuando se produzcan acontecimientos políticos o económicos inesperados. Además, las cortas distancias entre las plantas de baterías y de vehículos reducirán la huella de carbono de la producción de automóviles. El Grupo BMW también está modernizando sus centros existentes y asegurando puestos de trabajo.

La Neue Klasse se producirá por primera vez en la planta de Debrecen en 2025

Los primeros vehículos Neue Klasse se fabricarán en la nueva planta del Grupo BMW en Debrecen, a partir de 2025. La fabricación de baterías de alto voltaje y de vehículos se lanzará en paralelo. Con el centro de formación de Debrecen abierto desde otoño de 2023 y el centro de comunicaciones en funcionamiento desde febrero de 2024, un gran número de empleados ya están trabajando en sus oficinas de la planta. El equipo de producción, por su parte, se está preparando para sus nuevos puestos de trabajo en distintos lugares de la red de producción de BMW Group. Esto asegurará un comienzo sin problemas de la producción de preserie y un exitoso lanzamiento de serie en la segunda mitad de 2025.

China producirá la Neue Klasse a partir de 2026

A partir de 2026, BMW Brilliance Automotive (BBA) también fabricará vehículos Neue Klasse en Shenyang, China. Aquí también se fabricarán localmente las baterías de alto voltaje de sexta generación necesarias para los coches. La nave de producción se terminó en noviembre de 2023, y la instalación de plantas y maquinaria está en marcha desde marzo de 2024. Las primeras baterías de pre-serie fabricadas en China saldrán de la línea de producción a finales de este año. Preparando el lanzamiento de la Neue Klasse, el Grupo BMW también ha establecido su mayor red de I+D fuera de Alemania, con instalaciones en Pekín, Shanghái, Shenyang y Nanjing.

Neue Klasse en México a partir de 2027

En San Luis Potosí, México, se está estableciendo una capacidad de producción adicional para la producción en serie de la Neue Klasse que comenzará en 2027. La construcción de la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje comenzó en mayo de 2024 y contará con más de 80.000 metros cuadrados de espacio de producción cuando esté terminada. Pero la integración del ensamblaje de baterías no es lo único que está cambiando en la planta de San Luis Potosí: el taller de carrocería crecerá a más de 90.000 metros cuadrados en total, mientras que el ensamblaje de vehículos y los espacios logísticos se ampliarán en casi 10.000 metros cuadrados. BMW Group es el primer OEM premium en fabricar autos totalmente eléctricos y baterías de alto voltaje en México - y un pionero en la industria.

Planta de BMW Group en Woodruff: Baterías de alto voltaje para Spartanburg

La electromovilidad también avanza en Carolina del Sur. BMW Group Plant Woodruff ocupará una superficie de unas 93 hectáreas y constará de un edificio tecnológico, estructuras auxiliares, un centro de energía, un restaurante para el personal y un parque de bomberos. Creará más de 300 nuevos puestos de trabajo en BMW Group. Cuando finalice su construcción en 2026, Woodruff ensamblará baterías de alto voltaje para coches totalmente eléctricos fabricados en la cercana planta de Spartanburg. La ceremonia de colocación de la primera piedra del primer edificio de Woodruff -el centro de formación- tuvo lugar en junio de 2023.

Baterías de alto voltaje de la Baja Baviera

El Grupo BMW también va a fabricar baterías de alto voltaje para los modelos Neue Klasse en Alemania, concretamente en Irlbach-Straßkirchen, en la Baja Baviera. La nueva planta suministrará baterías de alto voltaje de sexta generación a las fábricas de automóviles alemanas. El Grupo BMW obtuvo el permiso para construir la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje en abril de 2024 y levantó el primero de los más de 1.000 pilares de hormigón para la nave de producción a finales de junio de 2024. Los ciudadanos de Straßkirchen habían votado previamente a favor de la llegada del Grupo BMW a su zona, con una clara mayoría de más del 75% en el referéndum de septiembre de 2023.

La experiencia en baterías se concentra en Parsdorf y Múnich

En el Centro de Competencia de Fabricación de Celdas (CMCC) del Grupo BMW en Parsdorf, al este de Múnich, ya se fabrican prototipos de celdas de batería como las de la Neue Klasse, que se lanzará en 2025. El CMCC se construyó para complementar el Centro de Competencia de Fabricación de Pilas de Batería (BCCC) en el norte de la ciudad, donde se lleva a cabo el trabajo de desarrollo. El CMCC adapta el mejor producto a la producción en serie. El producto y el proceso están interrelacionados de forma única gracias a la estrecha colaboración entre divisiones, entre Desarrollo, Compras y Producción. El Grupo BMW cuenta con otras plantas preserie y líneas piloto para futuras baterías de alto voltaje en Múnich y en las ciudades cercanas de Parsdorf y Hallbergmoos.

El Grupo BMW ya alimenta eléctricamente la depuración de gases de escape de sus primeros talleres de pintura. Gracias a un nuevo método, las altas temperaturas necesarias para la depuración térmica de los gases de escape de las cabinas de pintura y las zonas de secado pueden generarse ahora con electricidad. De este modo, puede llevarse a cabo otro proceso de producción sin utilizar gas natural.

Michele Melchiorre, Jefe de Sistema de Producción, Planificación, Taller de Herramientas, Construcción de Plantas del Grupo BMW: «Para otros procesos del taller de pintura que consumen mucha energía, como el secado de vehículos y el calentamiento del agua, ya existen soluciones para trabajar sin gas natural. Así pues, la depuración eléctrica de gases de escape es el último peldaño para que el Grupo BMW pueda hacer funcionar sus talleres de pintura con energía regenerativa en el futuro.»

Los primeros sistemas ya se han probado en la planta de Regensburg y en BMW Brilliance en China, y la planta de Dingolfing ha convertido una línea de pintura para el nuevo sistema que se utilizará en la producción en serie. Cuando la nueva planta del Grupo BMW entre en funcionamiento en Debrecen en 2025, utilizará únicamente el nuevo método.

eRTO: La alternativa sin gas 

La eRTO (oxidación térmica regenerativa eléctrica) es un proceso por el que se queman sustancias gaseosas o vaporosas a temperaturas de hasta 1.000° Celsius. A diferencia de los métodos anteriores, funciona exclusivamente con electricidad.

Antes de ser liberados a la atmósfera a través de chimeneas, los gases de escape de las cabinas de pintura y las zonas de secado se purifican para evitar que los disolventes de los talleres de pintura dañen el medio ambiente. Para ello, se hace pasar por un lecho de medios cerámicos, donde se queman los restos de disolvente. Para ello, el aire debe calentarse a temperaturas muy elevadas en poco tiempo. Hasta ahora, la energía necesaria para ello sólo podía obtenerse del gas natural. Pero el innovador sistema eRTO permite ahora depurar los gases de escape sin combustibles fósiles y utilizando en su lugar electricidad procedente de fuentes renovables.

El sistema eRTO se instala entre la cabina de pintura, el proceso de secado y la chimenea. La energía térmica se recupera mediante un lecho cerámico plano de dos metros de profundidad en el que se alcanzan temperaturas de hasta 1.000° Celsius y que sirve de recuperador. Las barras calefactoras eléctricas calientan la cerámica circundante, y como la mayor parte del calor se retiene, escapando sólo pequeñas cantidades, una carga conectada de sólo unos cientos de kilovatios es suficiente para hacer funcionar el sistema.

Utilización en la producción en serie en la nueva planta de Debrecen

El sistema eRTO se probó inicialmente en la cabina de pintura de la planta del Grupo BMW en Regensburg. Además, se está validando en la planta de BMW Brilliance en Lydia (China), donde se utiliza un sistema eRTO para purificar los gases de escape del sistema de secado de los capós de los coches. La primera planta europea del Grupo BMW en utilizar esta tecnología en el taller de pintura en serie es la planta de Dingolfing, donde ya se ha adaptado la primera de las cuatro líneas de pintura para la depuración eléctrica de gases de escape. Está previsto instalar más sistemas de este tipo en la red de producción, y la nueva planta de Debrecen purificará los gases de escape del taller de pintura únicamente mediante eRTO.

Hace unos días, BMW M GmbH presentó el nuevo BMW M5 (Consumo de energía, ponderado, combinado: 1,7 - 1,6 l/100 km y 25,5 - 25,0 kWh/100 km según WLTP; emisiones de CO2, ponderadas, combinadas: 39 - 37 g/km según WLTP; consumo de combustible con batería descargada: 10,3 - 10,2 l/100 km según WLTP; clases de CO2: ponderado, combinado B, con batería descargada G) y ha publicado las primeras imágenes oficiales. Hoy, la nueva berlina de altas prestaciones ha celebrado el inicio oficial de su producción en la planta del Grupo BMW en Dingolfing. La séptima generación del BMW M5 es la primera que sale de la línea de montaje con un tren motriz electrificado: El sistema M HYBRID específico del modelo combina un motor V8 con un propulsor eléctrico para ofrecer una potencia de 727 CV, lo que le permite acelerar de 0 a 100 en sólo 3,5 segundos. La batería de alto voltaje del vehículo, con un contenido energético disponible de 18,6 kWh, ofrece una autonomía eléctrica de 67 a hasta 69 kilómetros (WLTP) que es única entre sus competidores.

"Estamos orgullosos de construir la última generación del icónico M5 aquí en Dingolfing", afirma el director de la planta, Christoph Schröder. La planta ya suministró las carrocerías premontadas de los primeros modelos BMW M5 en la década de 1980, que luego se completaron a mano en M GmbH en Garching. Desde la segunda generación -o, para ser más exactos, desde 1988-, el deportivo de altas prestaciones se fabrica íntegramente en la planta de la Baja Baviera.

Los componentes centrales del nuevo BMW M5 también se fabrican in situ o se suministran desde fábricas de componentes cercanas. Schröder se refiere a esto como un "enfoque de producción bajo techo". Por ejemplo, el chasis del BMW M5, especialmente adaptado al modelo, procede de la planta de componentes 02.10 de Dingolfing, mientras que la batería de alto voltaje se monta al lado, en la planta 02.20, el Centro de Competencia para la Producción de E-Drive. El techo de fibra de carbono procede de la planta de Landshut, situada a 30 kilómetros.

Un aspecto único de la producción en la planta de vehículos son las modificaciones ya realizadas en el taller de carrocería. Basado en la carrocería de serie del BMW Serie 5, el BMW M5 incorpora medidas adicionales para endurecer la estructura de la carrocería y una carrocería especialmente ensanchada con pasos de rueda ensanchados, lo que permite también la integración del eje trasero específico M.

En el taller de pintura, los clientes pueden elegir entre diez acabados estándar y 150 acabados especiales para su nuevo BMW M5.

El nuevo BMW M5, al igual que su predecesor, se ensambla junto a otros modelos BMW Serie 5, BMW Serie 4 y BMW M4 en la misma línea de producción, donde se completa con opciones de equipamiento específicas, como el alerón trasero CFRP, el volante M y los asientos multifunción M.

En las próximas semanas, la producción en la planta aumentará gradualmente hasta alcanzar varias docenas de vehículos BMW M5 al día. El lanzamiento del nuevo modelo al mercado europeo está previsto para noviembre de 2024. Para entonces, otro nuevo modelo ya estará celebrando su estreno en la planta de Dingolfing: el nuevo BMW M5 Touring, que amplía la oferta de BMW M GmbH y completa la gama del nuevo BMW Serie 5.

Planta del Grupo BMW en Dingolfing

La planta de Dingolfing es el mayor centro de producción europeo del Grupo BMW. Cada día salen de las líneas de producción más de 1.500 BMW de las series 4, 5, 6, 7 y 8, así como el BMW iX totalmente eléctrico. En 2023 se fabricaron en la planta alrededor de 292.000 vehículos.

Alrededor de 18.500 personas trabajan actualmente en la planta y 900 aprendices se están formando en 15 profesiones. Esto convierte a la planta del Grupo BMW en Dingolfing no sólo en el mayor empleador de la región, sino también en uno de los mayores centros de producción industrial y de formación profesional de Europa. 

La planta de BMW Group en Dingolfing ha celebrado hoy el inicio oficial de la producción del nuevo BMW Serie 5 Touring. El recién llegado es el primer vehículo premium de su segmento que cuenta no sólo con propulsión de gasolina, diésel o híbrida enchufable, sino también con una totalmente eléctrica. Esto convierte al BMW i5 Touring en el cuarto modelo totalmente eléctrico que se fabrica en serie en la planta de Dingolfing en menos de tres años.

"Nuestro BMW Serie 5 Touring es especialmente importante para Alemania y el mercado europeo, y muchos clientes lo han estado esperando", dijo el director de la planta, Christoph Schröder. Pero a finales de mayo, la espera habrá terminado, porque será entonces cuando el nuevo Touring -ahora en su sexta generación- llegue a los concesionarios y se entreguen los primeros coches a los clientes. El nuevo modelo ya está disponible para pedidos.

Desde el lanzamiento de la primera generación en 1991, la planta de Dingolfing, en la Baja Baviera, ha sido la única productora del BMW Serie 5 Touring, con más de 1,2 millones saliendo de sus líneas de producción a lo largo de los años. Al igual que su predecesor, el nuevo BMW Serie 5 Touring -independientemente de la tracción- se fabrica de forma flexible junto con el BMW Serie 5 Berlina y los modelos BMW Serie 4 y Serie 6, todo ello en una única línea de producción. Las inversiones en la planta para el nuevo BMW Serie 5 Touring ascienden a unos 80 millones de euros.

La electrificación continúa en la planta de BMW Group en Leipzig: Cuatro meses después de iniciar la producción del Nuevo MINI Countryman con motor de combustión, la versión totalmente eléctrica sale también de las líneas de Leipzig. Después de retirar progresivamente la producción del BMW i3, la cuna de la movilidad eléctrica del Grupo BMW ha dado la bienvenida a otro coche totalmente eléctrico a su gama. Ahora fabrica cuatro modelos con tres tipos de propulsión de dos marcas, todos en una única línea de producción: el BMW Serie 1, el BMW Serie 2 Active Tourer (incluida la versión híbrida enchufable), el BMW Serie 2 Gran Coupé y el MINI Countryman en sus versiones totalmente eléctricas y de combustión.

El MINI Countryman Eléctrico representa un paso importante en la transición de la marca MINI hacia la electrificación total para 2030 y combina una sensación de kart electrificado con una movilidad de cero emisiones locales. Está disponible en dos variantes totalmente eléctricas: el Countryman E (150 kW, 204 CV | consumo eléctrico 17,4 - 15,7 kWh/100 km | emisiones de CO2 0 g/km) y el más potente Countryman SE ALL4 de tracción total (230 kW, 313 CV | consumo eléctrico 18,5 - 16,8 kWh/100 km | emisiones de CO2 0 g/km).

Actualizaciones constantes de la planta y sistema de producción flexible

Para permitir la producción de hasta 350.000 unidades al año -100.000 más que antes-, la planta de Leipzig se ha actualizado continuamente desde 2018, con amplias adiciones y mejoras en el taller de carrocería, el taller de pintura, el montaje y la logística. "Nuestros coches y componentes tienen mucha demanda. En los últimos años, el Grupo BMW ha invertido alrededor de 1,6 mil millones de euros en Leipzig para producir vehículos adicionales y componentes eléctricos, y ahora también estamos aumentando los volúmenes de vehículos, lo cual es una gran noticia para nuestra planta", dijo Petra Peterhänsel, directora de la planta.

El principal impulsor en cuanto al aumento de volumen en la fábrica es el MINI Countryman. A lo largo de 2024, la producción aumentará a casi 500 unidades al día, además de los aproximadamente 800 vehículos BMW que produce la planta. Además, gracias a su flexible sistema de producción, la planta de Leipzig está en condiciones de responder rápidamente a la demanda de los clientes, por ejemplo, aumentando la proporción de vehículos totalmente eléctricos.

Las estructuras de montaje flexibles también han permitido integrar el MINI Countryman Eléctrico sin ningún tipo de problema en la producción. La situación es similar con las diferentes unidades motrices, que se fabrican todas en una misma línea de montaje agregado y se preparan para lo que se conoce como "matrimonio" con la carrocería. Los e-drives, las transmisiones y la electrónica de control de los dos modelos totalmente eléctricos se conectan directamente en la planta. Sólo se ha necesitado una nueva línea de producción para la electrónica de control.

Más personal y turnos de noche para aumentar el volumen de producción

Un mayor volumen de producción significa empleo seguro y hasta 900 empleados adicionales sólo en la producción de vehículos. A finales de 2024, la planta de Leipzig contará con unos 7.000 empleados de BMW. Las horas de trabajo tendrán que ajustarse en las diferentes tecnologías, con turnos de noche en la cadena de montaje, que comenzarán por primera vez en septiembre de este año además de coches que se producirán las veinticuatro horas del día en tres turnos.

"La planta de Leipzig empezó a funcionar en 2005 con unos 2.600 empleados en producción. 19 años después son más de 7.000. A lo largo de los años, la planta ha crecido de forma constante y considerable. El inicio de los turnos de noche en el montaje representa otro hito importante en la historia de éxito de nuestra planta y es una clara muestra de confianza de nuestra empresa en nuestro emplazamiento aquí en Leipzig", subraya el Presidente del Comité de Empresa, Jens Köhler.

Fabricado en la planta de Leipzig: baterías de alto voltaje para el MINI Countryman Eléctrico

Con el lanzamiento de la producción del MINI Countryman Eléctrico, las tres etapas del proceso de producción de baterías de alto voltaje Gen 5 están ahora representadas en la planta de BMW Group en Leipzig: revestimiento de celdas, producción de módulos y montaje de baterías. Las operaciones en las tres fases se están acelerando actualmente, con cinco líneas de recubrimiento de células, tres de producción de módulos y dos de producción de baterías de alto voltaje.

"Estamos en plena transformación hacia la movilidad eléctrica", declaró Markus Fallböhmer, Director de Producción de Baterías de BMW Group. "A partir de este año, la planta de Leipzig llevará a cabo todas las fases de nuestro proceso interno de producción de baterías de alto voltaje. Es nuestro próximo gran paso adelante".

La capacidad de producción de componentes electrónicos de la planta de Leipzig ha ido aumentando desde 2021. Ahora fabricará no solo las baterías de alto voltaje para el MINI Countryman Eléctrico, sino también e-componentes para el BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 y BMW iX fabricados en otros sitios. La unidad de producción de componentes electrónicos de Leipzig emplea actualmente a unas 1.000 personas.

Para permitir la producción de baterías de alto voltaje, se han reconvertido espacios utilizados anteriormente para el BMW i3 y el BMW i8 y se han añadido nuevos edificios. Uno de ellos es una nueva nave de unos 61.000 m2, que alberga dos líneas capaces de producir hasta 300.000 baterías de alto voltaje al año. Hasta la fecha, BMW Group ha invertido más de 900 millones de euros en la producción de componentes electrónicos en la planta de Leipzig.

Procesos de pintura que ahorran recursos

En su lanzamiento, el MINI Countryman totalmente eléctrico está disponible en tres colores de carrocería adicionales: British Racing Green, Chili Red y Blazing Blue - y con el característico techo de contraste de MINI, si se desea. La pintura se realiza con un nuevo método que ahorra recursos y que actualmente se está preparando para la producción en serie. El término "overspray" hace referencia a la niebla de partículas de pintura sobrantes que se forma cuando se pintan las carrocerías de la forma convencional. Con la nueva técnica, esta niebla desaparece. Esto facilita el pintado en varios colores, ya que no es necesario el laborioso proceso de enmascarado. La pintura sin niebla también ayuda a ahorrar emisiones de CO2, ya que los gases de escape de la cabina requieren menos limpieza. Además, requiere mucho menos aire acondicionado, es decir, aire que se lleva a la temperatura y humedad exactas necesarias para pintar. En consecuencia, se necesita menos energía para templar el aire y tratar los gases de escape.

La tecnología de quemadores utilizada para secar la pintura de los techos de contraste también se reconvirtió para el inicio de la producción del MINI Countryman y ahora consiste en un sistema bivalente. Los quemadores de combustible flexible pueden funcionar tanto con hidrógeno (H2) como con gas (metano, CH4) e incluso alternar entre ambos mientras están en funcionamiento. Para fabricar los techos de contraste del MINI Countryman se utilizan cinco de estos quemadores bivalentes que funcionan con hidrógeno.

Otros quemadores del taller de pintura también cambiarán gradualmente a operaciones bivalentes, con los próximos seis quemadores aptos para hidrógeno que acaban de instalarse. Con ello, Leipzig se convierte en pionera de la industria automovilística y se acerca cada vez más a la reducción de las emisiones de CO2. "Nuestra visión en la planta de Leipzig es descarbonizar la producción en la medida de lo posible sustituyendo los combustibles fósiles por hidrógeno verde", afirmó Petra Peterhänsel, explicando el enfoque a largo plazo de las instalaciones. Para ello será necesario disponer de suficiente hidrógeno verde procedente de una red. Actualmente se está planificando una red regional de hidrógeno de la que se beneficiará la planta de Leipzig.

Sólo han pasado unas semanas desde que las primeras fotos del nuevo BMW X2 dieran la vuelta al mundo: Ahora, está saliendo de la cadena de montaje de la planta de BMW Group en Regensburg. A partir de ahora, en Ratisbona se fabricarán de forma flexible diferentes tipos de cadenas cinemáticas en una única línea de producción: desde modelos con motor de combustión interna, pasando por híbridos enchufables, hasta vehículos totalmente eléctricos. Hasta 1.000 modelos BMW Serie 1, BMW X1 y BMW X2 salen actualmente de la línea de producción de la planta de BMW Group en Regensburg cada día laborable, destinados a clientes de todo el mundo.

"Con la producción del BMW X2 y su variante totalmente eléctrica, el BMW iX2, seguimos marcando el ritmo, aquí en Regensburg, para el aumento de la electromovilidad", confirmó el director de la planta, Armin Ebner. "El hecho de que ahora estemos construyendo un segundo modelo totalmente eléctrico aquí en el Alto Palatinado impulsará el volumen de producción del centro".

"Nuestra planta funciona a pleno rendimiento. Los volúmenes de producción adicionales significan que ahora estamos añadiendo un turno de noche en la ubicación de Regensburg, con efecto inmediato - con tres turnos de operación en adelante", añadió Ebner. 
Hasta finales de año, el Grupo BMW invertirá más de 350 millones de euros en la producción de vehículos en Regensburg, creando puestos de trabajo permanentes para unos 500 nuevos empleados en la planta.

Lean, green, digital: con la BMW iFACTORY, el Grupo BMW está estableciendo estándares y redefiniendo el futuro de la producción de automóviles en la planta de Regensburg. Por ejemplo, BMW Group Plant Regensburg es la primera planta de la industria automovilística en todo el mundo que utiliza un proceso automatizado y digitalizado de principio a fin para la inspección, el procesamiento y el marcado de superficies pintadas de vehículos en la producción estándar que se basa en robots controlados por IA (inteligencia artificial). Para la planta, esto representa un paso más hacia la fábrica digital conectada de forma inteligente.

Los espacios verdes y los prados de flores en la planta del Grupo BMW en Dingolfing tienen vida con criaturas que se arrastran, zumban y vuelan. Además de las muchas especies de aves, mariposas y saltamontes, las abejas y las libélulas también se sienten como en casa. Estas instalaciones ubicadas en la Baja Baviera está trabajando de manera constante para preservar e incrementar la biodiversidad en los terrenos de sus instalaciones y zonas aledañas. Estas estrategias contemplan: crear prados de flores, biotopos y techos verdes, hasta establecer colonias de abejas y administrar cuidadosamente los espacios verdes del sitio. Biólogos externos apoyan a los especialistas de sostenibilidad de la planta con su experiencia profesional.

“Nos vemos a nosotros mismos como un socio de la región con responsabilidad ambiental y social,” confirma Christoph Schröder, Director de la planta. “Éste es uno de los motivos por los que no sólo estamos haciendo nuestra planta cada vez más verde en el sentido más amplio, mejorando los ahorros energéticos y la eficiencia de recursos en la producción de vehículos, sino también en el sentido literal, promoviendo la diversidad biológica alrededor de nuestras salas de producción y edificios de oficinas.”

Mayor cantidad de techos y espacios verdes.

En primavera de 2020, la Planta 02.10 se convirtió en el primer edificio de producción de la planta en instalar un techo verde. Desde entonces, se han expandido de manera significativa a partir de un techo de 4.000 metros cuadrados, el cual se mostró por primera vez en ese momento. Para finales de 2023, un total de cerca de 31.000 metros cuadrados de superficies del techo serán verdes, un área del tamaño de aproximadamente cinco estadios de fútbol soccer. Los techos verdes, extensos y casi naturales proporcionan alimento y un lugar de refugio para abejas, mariposas y escarabajos silvestres, entre otros. Plantados con plantas herbáceas y prados de flores, estos techos verdes industriales no solo crean un hábitat para insectos, sino que también tienen un efecto positivo en el clima interior en los pasillos que están debajo de estos techos verdes. En verano, la evaporación produce un efecto de enfriamiento; durante los meses más fríos, los techos verdes ayudan con el aislamiento del calor. La estructura del techo también funciona como un tanque de retención: El agua de la lluvia se absorbe y se libera con cierta demora, lo cual significa que se requieren menos sistemas de infiltración en el lugar. Los techos verdes pueden almacenar un promedio de 40 litros de agua por metro cuadrado.

La planta del Grupo BMW en Dingolfing también está transformando cada vez más sus espacios verdes en prados de flores, así como creando biotopos y plantando árboles frutales. “Recientemente, por ejemplo, los espacios verdes alrededor de la Planta 02.20 se remodelaron creando un área de huertos y biotopos,” explica Irene Auburger, responsable de temas de biodiversidad en el sitio. Actualmente hay más de 100 árboles frutales en todo el sitio, los cuales se plantaron dentro de los últimos dos a tres años. También hay una gran cantidad de otras especies nativas de árboles; incluyendo robles, palmeras y maples, así como cerezos silvestres y espinos. El terreno de la Planta de Vehículos 02.40 es hogar de más de 1,000 árboles. Los espacios verdes ahora se están podando con menor frecuencia para expandir los hábitats naturales. El cambiar a césped de bajo mantenimiento significa que la mayoría de las áreas ahora solo se podan dos veces al año. El césped también se poda en dos secciones para asegurar que los insectos siempre tengan un lugar donde vivir.

Mini-bosque en el corazón de la planta.

“Nuestro objetivo es incrementar la proporción de espacios verdes y de floración en la planta en la mayor medida posible. Por ejemplo, en el futuro próximo, plantaremos matorrales autóctonos, es decir, nativos, silvestres, para hacer que nuestro sitio sea aún más biodiverso,” afirma Auburger. “También tenemos planeado crear un pequeño bosque en la Planta 02.40. Este mini-bosque densamente plantado, de rápido crecimiento, formará en poco tiempo un ecosistema resiliente – una pieza de jungla justo en el corazón de la planta, por así decirlo, en donde podrán vivir insectos, aves y pequeños mamíferos. Asimismo, en este pequeño bosque solo se plantarán árboles nativos.”

Hogares nuevos para aún más abejas en la planta.

Expandir nuestras áreas casi naturales también enriquece el área en donde las abejas recolectan polen. Estas productoras de miel han hecho del sitio su hogar desde 2019. El proyecto de apicultura fue idea del apicultor y empleado de BMW Group Stefan Fleischmann, quien aún se hace cargo del bienestar de los insectos y también de su reproducción. “Actualmente estamos en el proceso de establecer nuevas colonias de abejas – y nos gustaría hacer que la planta sea el hogar de un millón de abejas,” afirma el apicultor. El número de colmenas en la red de la planta de Dingolfing ahora ha incrementado a más de 20.

En el futuro, las abejas de la planta no sólo “harán su trabajo” en la Planta Automotriz 02.40, sino también en la Planta 02.20 y en la Planta 02.70 – el Centro de Dinamismo – en donde se establecerán de dos a cuatro nuevas colonias de abejas. No obstante, la Planta Automotriz 02.40 continuará siendo el hogar de la mayoría de las abejas. Dos nuevas colmenas, como se llaman las estructuras de madera en las que las abejas melíferas hacen su hogar, se encuentran cerca del edificio administrativo, en donde el resto vive en un nuevo “vagón de abejas” en el lado oeste del terreno. Fleischmann expandió y convirtió el vagón él mismo. Dos grandes aletas en cada uno de los lados más largos forman las entradas y salidas para las abejas. “Esto me ayuda a mantenerme seguro mientras trabajo con las abejas y también protege las colonias,” afirma el experto apicultor. El vagón puede alojar hasta 30 colonias. Dependiendo de la época del año, cada colonia tiene entre 5,000 y 50,000 abejas. “Como polinizadores, las abejas tienen una enorme importancia ecológica. Es por esto que es importante para nosotros proteger y ayudar a estos insectos,” afirma Auburger.

Iluminación reducida.

En tanto que se reducen gradualmente sus emisiones de luz, el sitio también está ayudando a proteger insectos y aves – y, de esta forma, se preserva la biodiversidad. En la Planta 02.91 en Wallersdorf, la iluminación nocturna ya se redujo aproximadamente 30 por ciento durante las horas operativas y hasta 90 por ciento fuera de las horas operativas. Se utiliza la menor cantidad de iluminación posible y solo donde es absolutamente necesario. Esto asegura que ya no se vea alterado el comportamiento natural de los insectos y las aves debido a una cantidad excesiva de luz durante horas de oscuridad.

La Planta de Dingolfing del Grupo BMW documenta sus actividades de amplio alcance en el área de la protección medioambiental y climática en su declaración ambiental actual. El informe, el cual ya fue validado por la Asociación de Inspección Técnica (TÜV) de Alemania, está disponible en el siguiente enlace en la página web de la planta: https://www.bmwgroup-werke.com/dingolfing/en/sustainaiblity/cleanproduction.html  

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Pies de foto

Fotografía 01: Casi 32.000 m2 de los techos de la fábrica de la planta del Grupo BMW en Dingolfing  serán verdes para finales de 2023.

Fotografía 02: El nuevo camión móvil para abejas en la planta 02.40 proporciona un refugio para varias colonias de abejas al mismo tiempo.

Fotografía 03: Se tiene planeado un incremento de más de 1 millón de abejas en el sitio.

Fotografía 04: Los biotopos en las plantas 02.40, 02.20 y 02.70 sirven como áreas verdes de compensación y como hábitat para insectos y pequeños mamíferos.

Fotografía 05: Los biotopos en el sitio promueven la diversidad.

Acerca de la planta del Grupo BMW en Dingolfing. 

La Planta Dingolfing es el sito de producción europeo más grande del Grupo BMW.

Más de 1.500 vehículos BMW Serie 4, Serie 5, Serie 6, Serie 7 y Serie 8, así como el totalmente eléctrico BMW iX, salen de sus líneas de producción cada día. En 2022 se construyeron aproximadamente 282.000 vehículos en la planta.

Actualmente trabajan más de 18.000 personas en el sitio y 850 aprendices están siendo capacitados en 15 cargos. Esto hace que la planta del Grupo BMW en Dingolfing sea no solo el mayor empleador, por mucho, de la región, sino también uno de los sitios de producción industrial e instalaciones de formación profesional más grandes del país.

Además de automóviles, también se producen en Dingolfing componentes para vehículos tales como piezas prensadas y sistemas de chasis y tracción. La planta de componentes 02.20 también es hogar del Centro de Competencia de la compañía para la Producción de E-Drive, el cual suministra a las plantas automotrices del Grupo BMW de todo el mundo motores eléctricos y baterías de alto voltaje para la producción de modelos híbridos enchufables y totalmente eléctricos.

El Grupo BMW ha inaugurado su nuevo centro de pruebas en Sokolov (Chequia), como parte del Centro de Desarrollo de la Movilidad del Futuro (FMDC). Con la presencia de Petr Očko, viceministro de Industria y Comercio de Chequia, y Petr Kulhánek, gobernador de la región de Karlovy Vary, Ilka Hortsmeier, miembro del Consejo de Personal del Grupo BMW y Frank Weber, miembro del Consejo de Desarrollo del Grupo BMW, inauguraron oficialmente el sitio de pruebas para el desarrollo y las pruebas de conducción totalmente automatizados.

Como el primer lugar de desarrollo de este tipo en Europa central, el FMDC, en el que se han invertido 300 millones de euros, desempeñará un papel clave en el futuro desarrollo de la movilidad de la compañía. La antigua región minera se ha transformado en un centro de innovación que emplea a más de cien trabajadores cualificados. El terreno circundante ofrece las mejores condiciones reales para probar la conducción y el aparcamiento altamente automatizados y totalmente automatizados, a fin de complementar la simulación virtual de las situaciones de conducción. Mediante esta combinación de simulación virtual y pruebas en el mundo real, el Grupo BMW cumple con los requisitos de seguridad más exigentes de sus clientes. El FMDC de Sokolov completa el grupo actual de centros de pruebas de BMW en Aschheim, cerca de Múnich, Miramas (Francia) y Arjeplog (Suecia).

"Con nuestro nuevo Centro de Desarrollo de la Movilidad del Futuro, hemos creado un centro de pruebas único en su tipo, diseñado exclusivamente para las exigentes pruebas de conducción y aparcamiento automatizados hasta el nivel 4. En 600 hectáreas de terreno, probamos todas las condiciones de conducción posibles con la máxima flexibilidad y una enorme eficiencia: en la ciudad, en el campo, en la autopista y en el aparcamiento automatizado. Lo especial: podemos ejecutar nuestros módulos de prueba uno tras otro sin parar. Esto hace que nuestras pruebas sean lo más realistas, fiables y orientadas al cliente como sea posible", afirma Frank Weber, miembro de la Junta de Desarrollo de BMW.

Esta nueva pista de pruebas no solo permite probar y seguir desarrollando innovaciones tecnológicas, sino que también es un ejemplo de cómo los más altos estándares de protección ambiental y sostenibilidad se han integrado consistentemente en el concepto y se han implementado. Durante la planificación y el establecimiento del campo de pruebas, BMW trabajó en estrecha colaboración con un equipo especializado en el monitoreo ecológico de la construcción.

"Hacer que la movilidad sea eléctrica, digital y sostenible va más allá de nuestros vehículos en el Grupo BMW. Analizamos toda la cadena de valor, incluidos nuestros propios sitios. Junto con nuestros socios, pudimos convertir una antigua mina a cielo abierto en Sokolov en un centro de pruebas moderno y eficiente y crear nuevos y atractivos puestos de trabajo", afirma Ilka Horstmeier, miembro del equipo de Personal del Consejo de Administración de BMW. "El Centro de Desarrollo de la Movilidad del Futuro y su infraestructura de carga reciben electricidad cien por cien ecológica procedente de fuentes de energía renovables. Este es otro paso hacia la descarbonización de nuestros sitios en todo el mundo".

Además del uso de electricidad libre de emisiones, la instalación está equipado con un innovador sistema de gestión del agua que recolecta sistemáticamente el agua de lluvia y la utiliza para el riego de las vías. Durante todo el proceso de planificación también se tuvo en cuenta la protección y la promoción de la biodiversidad local: se instalaron sistemas de control de anfibios en todo el sitio para garantizar que los animales cruzaran el terreno de pruebas de forma segura. Para construir el sitio se utilizaron 2,2 millones de metros cúbicos de tierra previamente excavada por una minería cercana. Así pues, no se selló ningún terreno adicional, sino que se recicló una zona que había permanecido en barbecho para desarrollar tecnologías orientadas al futuro.

El nuevo BMW Serie 5, incluido el nuevo BMW i5 totalmente eléctrico, inicia su producción en la planta del Grupo BMW en Dingolfing, en presencia del Ministro-Presidente de Baviera, Markus Söder. La planta de la Baja Baviera, que celebrará 50 años de producción de automóviles BMW en 2023, ha puesto en marcha su tercer modelo totalmente eléctrico en dos años, tras el BMW iX y el BMW i7. Se prevé que la cuota de vehículos eléctricos de batería pura en la producción total de la mayor planta de fabricación europea del Grupo BMW aumente a más del 40% el próximo año.

Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción, ha explicado hoy en Dingolfing: "El BMW i5 y nuestra planta de Dingolfing son ejemplos perfectos de cómo el Grupo BMW se está transformando para la e-movilidad y desarrollando nuestras plantas en el camino hacia la BMW iFACTORY. La e-movilidad es la nueva normalidad en nuestras plantas de todo el mundo. Entre 2021 y 2024, habremos integrado un total de 15 vehículos totalmente eléctricos en nuestra red de producción."

Para lograrlo, el Grupo BMW apuesta por arquitecturas flexibles y ofrece a sus clientes de todo el mundo la mayoría de sus modelos con diferentes variantes de propulsión. El BMW Serie 5, al igual que el BMW Serie 7 y el BMW X1, estará disponible con propulsión totalmente eléctrica, con motor de combustión interna o como híbrido enchufable. Esto requiere un alto grado de flexibilidad, pero permite a la empresa utilizar eficientemente la capacidad de sus plantas y ajustar su oferta a la demanda de los clientes. Nedeljković: "Seguimos al mercado. Las necesidades de los clientes determinan cómo es la combinación real de trenes motrices." Esto ha sido posible gracias a amplias inversiones en la red de producción. El Grupo BMW ha invertido más de mil millones de euros en la integración del BMW iX, el BMW Serie 7 y el BMW Serie 5 en la planta de vehículos de Dingolfing.

Como modelo central de Dingolfing, el BMW Serie 5 impulsa la producción

En los próximos años, el director de la planta, Christoph Schröder, espera que el lanzamiento del nuevo BMW Serie 5 impulse las cifras de producción de la planta: "El BMW Serie 5 ha sido tradicionalmente el modelo central de Dingolfing y esta vez volverá a dar un valioso impulso a los volúmenes." En 2022, más de 280.000 vehículos salieron de la cadena de montaje de la planta de Dingolfing. Durante el próximo año, con el inicio de la producción de los modelos BMW Serie 5 Touring y BMW M5 de octava generación, Schröder espera que esa cifra aumente a más de 300.000 vehículos. Stefan Danner, Vicepresidente del Comité de Empresa de Dingolfing, añade: "Junto con la exitosa transición a la e-movilidad, el BMW Serie 5 es fundamental para la utilización de la capacidad a largo plazo en nuestra planta, así como para asegurar los puestos de trabajo."

50 aniversario de la planta del Grupo BMW en Dingolfing

De los aproximadamente 12 millones de vehículos BMW fabricados en esta planta hasta la fecha, ocho millones, es decir, dos tercios, son BMW Serie 5. Esto está estrechamente ligado a la historia de la planta de Dingolfing. Hace exactamente 50 años, en septiembre de 1973, el primer coche BMW salió de la línea de producción de la nueva planta de vehículos: un BMW 520i de color mandarina de la primera generación. Desde entonces, la planta de la Baja Baviera se ha convertido en uno de los emplazamientos más destacados de la industria automovilística y en un motor para el desarrollo económico de la región. La masa salarial anual de los más de 18.000 empleados de BMW en Dingolfing supera los 1.000 millones de euros, y la planta contrata a unos 1.000 proveedores de la Baja Baviera. Además de invertir en la planta de vehículos de Dingolfing, el Grupo BMW también ha canalizado más de mil millones de euros en la producción de componentes del tren motriz eléctrico en la ubicación desde 2015.

Con motivo de su 50 aniversario, BMW M GmbH, la filial de automovilismo del Grupo BMW, fundada en 1972, ha presentado el modelo especial más exclusivo que ha desarrollado nunca: el BMW 3.0 CSL (consumo de combustible combinado: 11,0 l/100 km; emisiones de CO2 combinadas: 249 g/km WLTP; datos NEDC: - ). La pequeña serie, estrictamente limitada a sólo 50 modelos, está inspirada en el histórico BMW 3.0 CSL -el "Batmóvil"- de principios de la década de 1970 y cuenta con la experiencia en pintura personalizada de la planta del Grupo BMW en Landshut. Alrededor de 20 componentes exteriores del inconfundible diseño del modelo especial serán refinados por especialistas en acabado de pintura de Landshut. Varios de los componentes de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP) también se fabrican en Landshut.

La planta de Landshut está muy familiarizada con trabajos de pintura especiales como éste. Además de crear pequeñas series y pinturas personalizadas, cada día salen de la planta más de 1.200 secciones de paneles exteriores de plástico pintados en 40 colores estándar y 200 personalizados. Esto supone unos 273.000 componentes al año. Ahora, la experiencia en pintura personalizada de Landshut también se exhibe en los 50 BMW 3.0 CSL, incluidos los paneles laterales delanteros y traseros, los alerones del techo y traseros, los parachoques delanteros y traseros, los umbrales laterales, el capó, el techo de fibra de carbono y el maletero.

El capó y el techo, ambos de CFRP, se fabrican mediante un elaborado proceso artesanal altamente especializado en la planta del Grupo BMW en Landshut. Gracias al alto porcentaje de fibra de carbono, el BMW CSL 3.0 cuenta con una relación peso/potencia de sólo 2,9 kilogramos/CV, un excelente ejemplo de construcción ligera inteligente en un coche BMW M que está en una clase propia.

También es evidente desde el exterior que el BMW 3.0 CSL combina lo mejor de cinco décadas de experiencia en el automovilismo: Su pintura, al estilo de los coches de carreras clásicos, luce las franjas M que definen la marca, conocidas como la librea, en azul, azul oscuro y rojo, sobre una base de color Alpine White. Las franjas de la librea a lo largo de la carrocería trazan la curvatura de sus superficies con gran efecto, reforzando la poderosa estética del Coupé.

Fueron precisamente estas franjas las que plantearon el mayor reto a la hora de pintar las piezas montadas, como explica el Dr. Christian Koch, Director del Proyecto: "Las transiciones entre las franjas M, de un componente a otro, tenían que ser absolutamente perfectas. Por ejemplo, las franjas del panel lateral tienen que estar exactamente a la misma altura que las de la puerta para que las ópticas queden alineadas. Eso requiere muchos conocimientos de pintura, experiencia individual y estilo". A diferencia de muchas otras ediciones especiales de gran impacto visual, las franjas no se aplican con película, sino que se pintan. También se requiere una estrecha coordinación con los especialistas de la planta del Grupo BMW en Dingolfing - ya que aplican la pintura a la puerta, así como a la carrocería del vehículo.

El taller de pintura personalizada de Landshut ha desarrollado un proceso especial para tareas muy exigentes: El diseño de la librea se proyecta en cada componente mediante un proyector láser, de modo que se alinea con precisión con el siguiente elemento de la carrocería. El meticuloso proceso de enmascarar las líneas entre superficies de distintos colores lo realizan manualmente expertos especialmente formados siguiendo las proyecciones láser. Se necesitan hasta ocho películas de contorno personalizadas y hasta siete capas de pintura para cada componente.

Además de añadir las franjas M, también es tarea de los expertos en pintura de Landshut colocar el distintivo "M Power" en el alerón trasero y el "50" en el techo. Incluso estos detalles, tan importantes para el aspecto del modelo especial, se enmascaran a mano. Al contrario que con las franjas decorativas, los expertos de Landshut no exponen ninguna capa de pintura, sino que dejan al descubierto la fibra de carbono visible. De este modo, se crean ligeras hendiduras en la superficie que permiten apreciar el material de alta tecnología de los componentes.

Los componentes exteriores individuales del BMW 3.0 CSL se ensamblan en un avanzado taller artesanal de Moosthenning, un emplazamiento externo gestionado por la planta del Grupo BMW en Dingolfing.

"Estamos orgullosos de que la artesanía y el espíritu innovador de nuestros expertos en acabado de pintura altamente especializados hayan contribuido una vez más a crear un modelo especial tan exclusivo como el BMW 3.0 CSL", dijo Koch.

El Grupo BMW

Con sus cuatro marcas BMW, MINI, Rolls Royce y BMW Motorrad, el Grupo BMW es el principal fabricante del mundo de automóviles y motocicletas premium y también ofrece servicios financieros y de movilidad premium. La red de producción del Grupo BMW incluye 31 sedes de producción y ensamblaje en 15 países y la empresa tiene una red de ventas global en más de 140 países.

En 2021, el Grupo BMW vendió más de 2,5 millones de vehículos de pasajeros y más de 194.000 motocicletas en todo el mundo. Los beneficios antes de impuestos en el año fiscal 2021 fueron de aproximadamente 16,100 mil millones de euros sobre unos ingresos que ascendieron aproximadamente a 111,200 mil millones de euros. A 31 de diciembre de 2021, el Grupo BMW tenía 118.909 empleados.

El éxito del Grupo BMW se ha basado siempre en planificación a largo plazo y acciones responsables. La empresa fijó el rumbo del futuro en una fase temprana y hace que la sostenibilidad y la gestión eficiente de los recursos sean sistemáticamente el centro de su dirección estratégica, desde la cadena de suministro, pasando por la producción, hasta el final de la fase de uso de todos los productos.

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El inicio de la producción del BMW iX1 totalmente eléctrico en Regensburg ilustra el ritmo a la que el Grupo BMW está impulsando la electromovilidad. Tal y como se anunció hace casi dos años, todas las plantas alemanas ya pueden producir coches eléctricos. El modelo más pequeño entre los Sports Activity Vehicles de BMW impulsará el volumen de vehículos eléctricos. Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción, ya anunció el siguiente hito en el inicio de la producción: "Estamos cumpliendo los objetivos. Para 2024, al menos uno de cada tres BMW que salgan de nuestras plantas de Baviera será un coche eléctrico." Una prueba más, pues, de que el Grupo BMW está aplicando sistemáticamente su estrategia de electrificación, apostando por la velocidad y las distancias cortas. La batería de alto voltaje del BMW iX1 también procede de Regensburg.

El inicio de la producción del nuevo BMW iX1 significa que la planta del Grupo BMW en Regensburg está fabricando ahora todas las tecnologías de propulsión en una sola línea como parte de su proceso de producción flexible, para modelos con motor de combustión, híbridos enchufables y totalmente eléctricos. Según Carsten Regent, director de la planta del Grupo BMW en Regensburg: "La electrificación y la transformación de la planta me hacen ser optimista de cara al futuro. Nuestro objetivo ahora -también con el nuevo BMW iX1- es seguir impresionando a los clientes de todo el mundo con coches fabricados en Regensburg."

1.600 millones de euros invertidos hasta la fecha en componentes eléctricos en los centros alemanes.

Hasta finales de 2022, el Grupo BMW habrá invertido un total de más de 1.600 millones de euros en la producción de componentes eléctricos en sus sedes alemanas de Dingolfing, Leipzig y Regensburg. Actualmente, más de 3.300 empleados trabajan en la producción de componentes eléctricos del Grupo BMW en esos centros.

El Grupo BMW

Con sus cuatro marcas BMW, MINI, Rolls Royce y BMW Motorrad, el Grupo BMW es el principal fabricante del mundo de automóviles y motocicletas premium y también ofrece servicios fi   nancieros y de movilidad premium. La red de producción del Grupo BMW incluye 31 sedes de producción y ensamblaje en 15 países y la empresa tiene una red de ventas global en más de 140 países.

En 2021, el Grupo BMW vendió más de 2,5 millones de vehículos de pasajeros y más de 194.000 motocicletas en todo el mundo. Los beneficios antes de impuestos en el año fiscal 2021 fueron de aproximadamente

16,100 mil millones de euros sobre unos ingresos que ascendieron aproximadamente a 111,200 mil millones de euros. A 31 de diciembre de 2021, el Grupo BMW tenía 118.909 empleados.

El éxito del Grupo BMW se ha basado siempre en planificación a largo plazo y acciones responsables. La empresa fijó el rumbo del futuro en una fase temprana y hace que la sostenibilidad y la gestión eficiente de los recursos sean sistemáticamente el centro de su dirección estratégica, desde la cadena de suministro, pasando por la producción, hasta el final de la fase de uso de todos los productos.

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El BMW iX y el BMW i4 se producirán con energía hidroeléctrica de los ríos Isar y Lech +++ El Grupo BMW utiliza energía verde en el 100% de sus procesos productivos +++

El Grupo BMW producirá los nuevos BMW iX y BMW i4 eléctricos en las fábricas de Dingolfing y Múnich con energía hidroeléctrica ecológica y local, después de firmar sendos contratos con Stadtwerke München y RWE Supply & Trading, dos compañías locales que suministrarán la energía hidroeléctrica desde los ríos Isar y Lech, afluentes del Danubio en la región alemana de Baviera.

En palabras de Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Producción, "En BMW Group hemos adoptado una visión global, en la que la sostenibilidad está integrada en toda la cadena de valor. Por eso, en lugar de limitarnos a minimizar las emisiones derivadas de la conducción, trabajamos también para reducir de forma significativa la huella de carbono de nuestros procesos de producción".

Actualmente, el Grupo BMW ya abastece sus instalaciones de producción a nivel global totalmente con electricidad verde. “La novedad es que, en el futuro, nos abasteceremos de electricidad renovable directamente de proveedores locales situados cerca de nuestras plantas”, explica Nedeljković. La electricidad verde necesaria para la producción del BMW iX procederá de las centrales hidroeléctricas de Isar Uppenborn entre Moosburg y Landshut, mientras que la producción del BMW i4 se realizará con energía limpia proveniente de las centrales hidroeléctricas de Lech en Gersthofen y Rain. La energía que suministran también se utiliza para fabricar una amplia gama de componentes para los dos modelos eléctricos, en las plantas del Grupo BMW de Landshut, Dingolfing y Berlín.

"Nuestros contratos de suministro directo suponen otro gran impulso a las credenciales ecológicas de la electricidad verde que utilizamos en la producción", subraya Nedeljković. Además de ejecutar cada vez más contratos de este tipo, el Grupo BMW está aumentando la cuota de electricidad renovable, o neutra en carbono, que se genera desde la propia empresa. Desde 2013, por ejemplo, los cuatro aerogeneradores de la planta de Leipzig proporcionan toda la electricidad necesaria para fabricar el BMW i3. Otro de los numerosos ejemplos de la red de producción del Grupo BMW es la planta más reciente, en San Luis Potosí (México), donde la producción se alimenta en gran medida con energía procedente de grandes paneles solares.

Los objetivos energéticos que se ha fijado el Grupo BMW están pensados a largo plazo. Entre 2006 y 2019, las emisiones de la producción se redujeron en más de un 70% por vehículo. En el futuro, explica Nedeljković: "Queremos reducir las emisiones de CO² en otro 80 por ciento para 2030, para ser menos del 10 por ciento de lo que eran en 2006".

El Grupo BMW tiene una base sólida sobre la que construir, ya que ha subido el listón de manera reiterada en las últimas décadas en términos de sostenibilidad. La mejora continua sigue siendo un elemento central de la estrategia para reducir las emisiones de CO² y aumentar la eficiencia de los recursos.

Además de abastecerse de energía 100% verde, desde 2020 el Grupo BMW ha invertido constantemente en la mejora de la eficiencia energética aprovechando las oportunidades de la digitalización. El análisis de datos ya ha contribuido a hacer más eficiente la producción, por ejemplo, con el mantenimiento predictivo de las máquinas y minimizando el número de piezas rechazadas en el taller. Además de reducir drásticamente las emisiones reales de CO², el Grupo BMW compensará íntegramente las emisiones restantes (Scope 1 + 2) mediante los correspondientes certificados.

El primer BMW iX3 totalmente eléctrico abandonó la línea de producción en la empresa conjunta BMW Brilliance Automotive (BBA) en Shenyang, China

Franz Decker, jefe de la división de Tecnología y Producción de BBA, dijo durante el evento: “Hoy comenzamos la producción del BMW iX3, el primer modelo puramente eléctrico de nuestra marca principal de BMW. Con un sistema de producción como este, especializado en alta calidad, podemos entregar lo que los clientes de todo el mundo demandan de vehículos Premium.”

La experiencia líder en producción garantiza una calidad Premium.

Además de la fabricación inteligente y las tecnologías de vanguardia, la planta de producción de BBA en Shenyang también se distingue por su completo sistema de gestión de calidad. Un "concepto de cero defectos" especial asegura que se cumplan los altos requisitos del mercado mundial para la movilidad eléctrica.

BBA realiza pruebas rigurosas de todo, desde la batería hasta el vehículo terminado para garantizar la seguridad en el BMW iX3. 128 pruebas mecánicas y 994 pruebas de funcionalidad de software garantizan la alta calidad de las baterías de alto voltaje durante todo el ciclo de vida. 140 pruebas funcionales comprueban todos los aspectos del vehículo durante la aceleración, en particular las condiciones de la carretera y en caminos rocosos. Como resultado, el BMW iX3 es ideal para todo tipo de carreteras y cumple con las altas demandas de las diferentes condiciones de conducción.

BBA produce el BMW iX3 totalmente eléctrico en la misma línea que el BMW X3 con motor de combustión para garantizar un alto nivel de eficiencia y flexibilidad en la producción.

El Grupo BMW está persiguiendo sistemáticamente su estrategia de electrificación y lanzará el nuevo BMW iX3 al mercado a finales de 2020. La producción estándar del primer modelo eléctrico puro de la marca BMW se pondrá en marcha en la joint venture BMW Brilliance Automotive (BBA) en China a finales del verano como estaba previsto y cuyas primeras unidades serán entregadas a los clientes a finales de año.

Las pruebas necesarias para la homologación del nuevo BMW iX3 ya se han completado con éxito y los resultados se han presentado a las autoridades reguladoras en los principales mercados automovilísticos. "Esta es la primera vez que completamos todo el proceso de homologación para un modelo totalmente eléctrico en China y Europa al mismo tiempo. El personal de nuestro equipo de pruebas dominó este desafío único con una enorme dedicación y eficiencia", dijo Arno Keller, jefe de Desarrollo BMW iX3. Más de 340 horas de pruebas, incluyendo más de 7.700 kilómetros de tests, tuvieron que completarse solo en cuatro semanas.

Los preparativos para la producción del BMW iX3 se intensificaron en Shenyang en paralelo. BBA ha estado construyendo vehículos de preproducción BMW iX3 en Plant Dadong en Shenyang desde mediados del año pasado. El modelo de preproducción número 200 recientemente salió de la línea de montaje y comenzaron las pruebas de conducción en carreteras chinas, lo que permitió a los ingenieros de desarrollo y pruebas realizar ajustes finales.

"Estamos a tiempo que nuestros vehículos de preproducción BMW iX3 y lanzaremos la producción estándar a finales del verano, utilizando tecnologías de última generación como la instalación personalizada de la nueva batería de alto voltaje e inteligencia artificial para el monitoreo partes", explicó El director de la planta de BBA, Dadong. "También estamos produciendo el BMW iX3 totalmente eléctrico y el BMW X3 con motor de combustión en la misma línea de producción. Esto nos permite lograr una alta eficiencia y flexibilidad en la producción", continuó K-ssel.

Con el nuevo BMW iX3, el Grupo BMW está añadiendo otro vehículo totalmente eléctrico a su cartera que no sólo aprovechará nuevos grupos de clientes, sino que también llega al mercado en un momento en que la demanda de vehículos eléctricos se está expandiendo significativamente. El coche eléctrico se basa en el exitoso BMW X3 y combina la versatilidad y la robusta funcionalidad de un vehículo de actividad deportiva de tamaño medio premium con una innovadora tecnología de conducción para el placer de conducir sin emisiones locales. El BMW X3 es el primer modelo de la marca disponible con motores convencionales de gasolina y diésel, un sistema híbrido enchufable o un tren de transmisión eléctrico puro. Este enfoque de "The Power of Choice" permite a la empresa responder a las diferentes necesidades y deseos de sus clientes en todo el mundo y maximizar su impacto en la reducción de las emisiones globales de CO2.

El BMW iX3 ya viene con la tecnología BMW eDrive de quinta generación, incluyendo una unidad motriz con el motor eléctrico, electrónica de potencia y transmisión altamente integrada en una carcasa central. Esto reduce significativamente el espacio de instalación y la masa de la tecnología de accionamiento en relación con la salida y ofrece mayor flexibilidad para instalar nuevos componentes del tren motriz eléctrico en diferentes derivados del vehículo. Otro punto a destacar es el motor eléctrico, que ya no requiere el uso de tierras raras y garantiza que el Grupo BMW no depende de su disponibilidad.

El tren de transmisión eléctrica de quinta generación también incluye baterías de alto voltaje nuevas y más potentes. Gracias a su diseño escalable y modular, estos se pueden utilizar de forma flexible en la arquitectura del vehículo respectivo y en las respectivas ubicaciones de producción.

Con una autonomía de alrededor de 440 kilómetros en el ciclo de prueba WLTP (datos provisionales), el BMW iX3 allana el camino para la tecnología BMW eDrive, que también se utilizará en los modelos BMW i4 y BMW iNEXT a partir de 2021.

En la planta de BMW Group de Dingolfing, el nuevo BMW M8 Gran Coupé (consumo de combustible combinado: 10.7 – 10.5 l/100 km; emisiones CO2 combinadas: 244 – 240 g/km*) salió de la línea de producción por primera vez a principios de noviembre. El BMW M8 Gran Coupé eleva a seis la cantidad total de variantes del modelo deportivo construidas en la planta alemana, y completa la gama del Serie 8. Con el inicio de producción del BMW M8 Gran Coupé, la planta de Dingolfing continua su expansión, ya se posiciona como la planta principal de la marca BMW para automóviles de lujo y continúa con su ofensiva de productos en este segmento.

Con la variante Competition, este vehículo deportivo de alto rendimiento de cuatro puertas está equipado con el motor más potente jamás desarrollado para BMW M. El propulsor de ocho cilindros y 4.4 litros produce 625 CV y ofrece una dinámica de conducción sobresaliente.

El nuevo BMW M8 Gran Coupé celebra su world premier dentro de unos días en el Auto Show de Los Ángeles, con el lanzamiento al mercado del BMW M8 Gran Coupe y el BMW M8 Competition Gran Coupe programados para principios de 2020.

La planta de BMW Group en Spartanburg (Carolina del Sur) ha duplicado su capacidad de producción de baterías de alto voltaje. La propia instalación de baterías de la planta ahora produce las nuevas baterías de cuarta generación. Estas están destinados a los modelos híbridos enchufables del nuevo BMW X5 y el futuro BMW X3, también producidos en Spartanburg.

La nueva línea de ensamblaje podrá producir diferentes tipos de baterías de cuarta generación para servir a la creciente gama de vehículos electrificados. Estas baterías se basan en un nuevo concepto de tecnología que mejora aún más su rendimiento.

Más de 120 personas estarán empleadas en la producción de baterías en la Planta Spartanburg para fin de año, después de haber completado un programa de capacitación integral para adquirir los conocimientos tecnológicos necesarios para la producción de baterías.

"Hemos producido baterías en la planta de Spartanburg desde 2015, lo que convierte a BMW Group en pionero de la electromovilidad en los Estados Unidos", dice Knudt Flor, presidente y CEO de BMW Manufacturing. En los últimos cuatro años, el equipo de ensamblaje de baterías de la planta ha producido un total de más de 45.000 baterías.

Más inversión en la producción de híbridos enchufables BMW X5 y BMW X3.
Entre 2015 y 2018, en la planta de Spartanburg construyó el primer vehículo híbrido enchufable producido en serie, el BMW X5 xDrive40e (consumo combinado de combustible: 3,3 l / 100km; consumo combinado de energía: 15,3 kWh / 100km; CO2 combinado- emisión: 77 g / km). El inicio de la producción del nuevo BMW X5 xDrive45e (consumo combinado de combustible: 2,0-1,7 l / 100km *; consumo combinado de energía: 23,5-20,3 kWh / 100km *; emisión combinada de CO2: 47- 39 g / km *) será este mes; y la producción del BMW X3 xDrive30e (consumo combinado de combustible: desde 2,4 l / 100 km *; consumo combinado de energía: desde 22,7 kWh / 100 km *; emisión combinada de CO2: desde 56 g / km *; cifras provisionales) comenzará en diciembre .

“El BMW X5 y el BMW X3 se encuentran actualmente entre los modelos BMW más vendidos en los Estados Unidos. Esperamos que sus variantes híbridas enchufables sean igual de populares entre los clientes ", agrega Flor.

Desde principios de año, BMW Group ha invertido otros 10 millones de dólares en la producción de modelos híbridos enchufables. Otros 225 trabajadores de ensamblaje de vehículos recibieron capacitación en la producción de vehículos electrificados, lo que se suma al personal ya calificado de la planta.

Hoy, tres nuevos modelos del BMW Serie 8 entrarán en producción en la planta de BMW de Dingolfing: el nuevo BMW Serie 8 Gran Coupé, el nuevo M8 Competition Coupé (consumo de combustible combinado: 10.6 - 10.5 l / 100 km ; emisiones de CO2 combinadas: 242 - 238 g / km *) y el nuevo M8 Competition Cabrio (consumo de combustible combinado: 10.8 - 10.6 l / 100 km; emisiones de CO2 combinadas: 246 - 241 g / km *). Esto eleva a cinco la cantidad total de variantes del modelo deportivo construidas en la planta alemana, con el sexto miembro de la familia ya en el horizonte: el BMW M8 Gran Coupé también celebrará su estreno mundial más adelante este año, a medida que la planta de Dingolfing continua su expansión, ya se posiciona como la planta principal de la marca BMW para automóviles de lujo y continúa con su ofensiva de productos en este segmento.

La fabricación de los primeros modelos de preproducción del nuevo BMW X7 ha comenzado en la planta de BMW en Spartanburg, en Estados Unidos. Por lo tanto, la cuenta atrás ha comenzado durante los último año previo a la presentación del modelo de producción a fines de 2018. Antes de esto, el vehículo se someterá a varias pruebas en condiciones extremas.

Knudt Flor, director de la planta de BMW en Spartanburg: "Estamos orgullosos de producir el BMW X7 aquí en Spartanburg, el hogar de nuestros modelos X. Este es un vehículo muy especial y nuestros empleados esperan un miembro más de la familia X. Junto con el BMW X7, se exportarán un total de cinco modelos de BMW X desde Spartanburg a todos los rincones del mundo "

En la planta, la producción de modelos de pre-serie se realiza en la misma línea de montaje que los modelos BMW X5 y BMW X6. Un equipo especialmente entrenado realiza el proceso de producción en serie para los nuevos modelos en la planta y forma a los empleados para la futura fabricación del modelo.

Los modelos de preproducción construidos en la planta de BMW Group Spartanburg son utilizados por los especialistas del departamento de desarrollo, quienes los requieren para homologación, registro y para pruebas diversas como pruebas de resistencia y pruebas en condiciones extremas en las regiones desérticas o en el hielo de Escandinavia.

Quinto modelo BMW en la planta de Spartanburg.
En Spartanburg, BMW produce modelos BMW X para Estados Unidos y el mercado global.
Con cifras récord de producción de más de 411.000 unidades en 2016, Spartanburg es actualmente la planta más grande del Grupo BMW en todo el mundo. Alrededor del 70 por ciento de los vehículos producidos en Spartanburg se exportan a 140 países en todo el mundo. De acuerdo con el Ministerio de Comercio de Estados Unidos, BMW Group es, por lo tanto, el mayor exportador de vehículos en Estados Unidos, siendo la capacidad de producción anual máxima en alrededor de 450.000 vehículos.

La planta de BMW Group en Spartanburg emplea a más de 9.000 personas; se agregarán otros 1.000 puestos de trabajo para el año 2021. Cada día, 1.400 modelos BMW X3, X4, X5 y X6 salen de la línea de montaje en la planta de Spartanburg; estos serán complementados por una quinta serie, el BMW X7, para el cual la planta se está preparando actualmente.

Hasta la fecha, BMW Group ha invertido ocho mil millones de dólares en la ubicación de producción y ha construido alrededor de 3,9 millones de vehículos desde su puesta en funcionamiento el 8 de septiembre de 1994.

BMW Group ha sido un “jugador local” comprometido en el mercado de Estados Unidos durante un cuarto de siglo. El 23 de junio de 1992, BMW Group anunció su decisión de construir su planta en Spartanburg, Carolina del Sur (Estados Unidos). La expansión continua de la planta con adiciones extensivas y la decisión de construir los exitosos modelos BMW X en Spartanburg, han hecho que la planta sea el sitio de fabricación más grande en la red de producción de BMW Group dentro del periodo de 25 años. Durante la ceremonia para enmarcar el aniversario, el completamente nuevo BMW X3 fue presentado en la línea de producción de Spartanburg. Más de 1.5 millones de vehículos BMW X3 han sido entregados a clientes de todo el mundo desde que fue lanzado por primera vez a finales de 2003. El nuevo BMW X3 será lanzado en otoño de 2017.

Harald Krüger, Presidente del Consejo de Administración de BMW AG, declaró en la ceremonia: “La historia de éxito de BMW Group en Estados Unidos no habría sido posible sin los brazos abiertos y los corazones cálidos de las personas y los funcionarios electos en el gran estado de Carolina del Sur y la región circundante. Nuestra relación con Carolina del Sur se ha construido en décadas de profesionalismo, confianza mutua y respeto – y va más allá de sólo construir vehículos grandiosos”.

BMW Group ha invertido ocho billones de dólares en la locación de producción hasta la fecha y ha producido cerca de 3.9 millones de vehículos desde el 8 de septiembre de 1994. “De 2018 a 2021, invertiremos 600 millones de dólares más en la infraestructura de fabricación para las generaciones futuras de los modelos BMW X,” afirmó Harald Krüger. Actualmente, la planta se está preparando para la producción del completamente nuevo BMW X7, el cual será lanzado al mercado a finales de 2018.

BMW Group produce modelos BMW X en Spartanburg para los mercados de Estados Unidos y del mundo. Con un récord de producción de más de 411.000 unidades en 2016, Spartanburg es la planta de BMW Group más grande del mundo. Aproximadamente 1.400 vehículos BMW X3, X4, X5, y X6 salen de la línea de ensamblaje cada día laborable. La capacidad de producción máxima es de 450.000 vehículos al año.

Aproximadamente el 70 por ciento de los vehículos producidos en Spartanburg se exportan a más de 140 países alrededor del mundo. De acuerdo con el Departamento de Comercio de Estados Unidos, BMW Group es el exportador más grande de vehículos de esa nación en términos de valor monetario. En 2016, 287.700 vehículos BMW con un valor total de más de 10.000 millones de dólares fueron exportados desde Spartanburg: 86 por ciento se enviaron desde el Puerto de Charleston, y el 14 por ciento restante se envió de otros cinco puertos en el sureste de los Estados Unidos.

BMW Group tiene 235 proveedores locales en EE.UU. En 2016, 80 por ciento del volumen de compra de BMW Group en el área del TLCAN se originó en Estados Unidos. El segundo mercado de compra más grande de BMW Group, es Estados Unidos, después de Alemania, y representa 5.2 billones de euros.

Harald Krüger: “El libre comercio ha hecho posible esta historia de éxito en los Estados Unidos. Creo firmemente en el libre comercio y en los mercados abiertos. Es esencial para que los negocios globales y las economías del mundo florezcan. Continuaremos invirtiendo en nuestra gente y en nuestros negocios en Estados Unidos. Por consiguiente, sigo confiando en que nuestra huella y compromiso continuarán creciendo no solo en el gran estado de Carolina del Sur, sino también en Estados Unidos en los próximos años.”

La planta de Spartanburg emplea a más de 9.000 personas. “Para 2021 crearemos 1.000 puestos de trabajo más,” declaró Harald Krüger. “El capacitar y calificar a nuestros asociados es clave para nuestro éxito futuro.” La capacitación en la planta se basa en el sistema de capacitación dual alemán que combina el aprendizaje teórico con la experiencia práctica. En los diez años pasados, BMW Group ha invertido más de 220 millones de dólares en capacitación vocacional y continúa en sus instalaciones de Spartanburg, con otros 200 millones de dólares planeados durante los siguientes cinco años. Los programas de capacitación se realizan en cooperación con colegas locales. El programa de aprendizaje “BMW Scholars” lanzado en 2011 actualmente está preparando a cerca de 100 aprendices para sus carreras dentro de la planta.

De acuerdo con un estudio independiente de la Universidad de Carolina del Sur (Moore School of Business), el impacto económico nacional de la Planta de Spartanburg de BMW Group es de 38.500 millones de dólares al año.

Mercado de ventas de Estados Unidos

En los primeros cinco meses de 2017, BMW Group entregó 137.916 vehículos BMW y MINI a clientes de Estados Unidos (-4.8%). Las ventas de los Sport Activity Vehicles (SAV) aumentaron 13.8% y representaron el 46.8% de las ventas totales de Estados Unidos en el año a finales de mayo (56.233 vehículos). El 37,1% de los vehículos vendidos en Estados Unidos durante el mismo periodo se fabricaron en la Planta de BMW Group en Spartanburg. La red de BMW Group en los Estados Unidos consta de 657 concesionarios. En total, la empresa respalda aproximadamente 70,000 empleos directos e indirectos en Estados Unidos. De acuerdo con un estudio independiente de la Universidad de Carolina del Sur (Moore School of Business), el efecto multiplicador da como resultado más de 120.000 empleos, si también se toman en cuenta los 50.000 empleos más fuera de la industria automotriz.

• La fábrica de Spartanburg cumple 20 años
• Inversión de mil millones de dólares hasta 2016
• La capacidad de producción alcanzará los 450.000 vehículos
• La ampliación creará  800 nuevos puestos de trabajo
• BMW Group aumenta la familia X con el nuevo BMW X7
• Arranca la producción del nuevo BMW X4 en Spartanburg

Múnich/Spartanburg. BMW Group amplía la capacidad de su planta estadounidense de Spartanburg, en Carolina del Sur. “Para cubrir la gran demanda global de nuestros modelos BMW X, invertiremos un total de mil millones de dólares en nuestra planta de Spartanburg hasta 2016. Con ello aumentaremos la capacidad de producción anual en un 50%, hasta 450.000 vehículos de los 300.000 actuales”, explicaba el Presidente del Consejo de Dirección de BMW AG, Norbert Reithofer, en una ceremonia especial en la planta de Spartanburg el viernes, en la que se conmemoraban sus 20 años de producción en EEUU.

Entre los invitados a la ceremonia celebrada en la planta estaban la Secretaria de Comercio de EEUU, Penny Pritzker; la Gobernadora del estado de Carolina del Sur, Nikki Haley; el miembro del Consejo de Dirección para Producción, Harald Krüger; y el director de la planta de BMW en Spartanburg, Manfred Erlacher.

El BMW X7 se construirá en Spartanburg

Los modelos BMW X3, X5, X5 M, X6 y X6 M se han fabricado hasta ahora en Spartanburg, el centro de competencia de BMW para los vehículos X. El evento del viernes celebraba el comienzo de la producción del BMW X4. Norbert Reithofer anunció también la ampliación de la familia de modelos X: “Con el nuevo BMW X7, estamos desarrollando otro modelo de la familia X más grande, que produciremos en nuestra planta de EEUU para el mercado mundial, demostrando de nuevo nuestro compromiso con EEUU”.

Durante la ceremonia, el miembro del Consejo de Dirección de BMW para Producción,  Harald Krüger, habló de la importancia de EEUU en la estrategia global de producción de BMW Group: “BMW Group tiene como objetivo un buen equilibrio de crecimiento entre todos los mercados y continentes. La planta de Spartanburg es un punto importante de nuestra red internacional que incluye actualmente 28 instalaciones de producción y ensamblaje en 13 países. Hace una contribución vital para un crecimiento rentable y equilibrado”.

Krüger continuaba: “La planta de BMW en Spartanburg es el mejor ejemplo de una estrategia de éxito en que ‘la producción sigue al mercado’. El estado de Carolina del Sur nos ha apoyado y ha sido un colaborador valioso y fiable a lo largo de los 20 años que llevamos en esta región y ha desempeñado un papel decisivo en convertir EEUU en nuestro segundo hogar”.

800 nuevos puestos de trabajo para Spartanburg

La ampliación de la planta también hará aumentar el número de empleados de las instalaciones estadounidenses de forma significativa. “Esta ampliación creará 800 nuevos puestos de trabajo, con lo que la plantilla total de Spartanburg será de 8.800”, explicaba Reithofer. “También convertirá Spartanburg en la planta más grande en cuanto a capacidad de producción de nuestra red global”.

Según un estudio realizado por el Departamento de Comercio de EEUU, el volumen anual de exportaciones de la planta de BMW en Spartanburg es de un total de 7.500 millones de dólares, lo que convierte las instalaciones norteamericanas de BMW Group en el mayor exportador de vehículos de Estados Unidos, basándose en las exportaciones totales excluyendo NAFTA. Aproximadamente el 70% de la producción de Spartanburg se exporta a los mercados BMW de todo el mundo.

Un análisis reciente publicado por la Escuela de Negocios Moore de la Universidad de Carolina del Sur explicaba que las actividades de BMW Group en Carolina del Sur han tenido un impacto total de unos 16.600 millones de dólares en la economía del estado. La presencia de BMW Group en Carolina del sur sostiene un total de 30.000 empleos. El estudio también cita la importancia de BMW Group en el sostenimiento de la economía, la mejor tecnológica, la competitividad y en el establecimiento de un nivel alto de formación.

Desde el comienzo de la producción en 1994, Spartanburg ha construido más de 2,6 millones de vehículos para clientes BMW de todo el mundo. Los modelos BMW X3, X5, X5 M, X6 y X6 M se producen todos en esta planta. En un futuro cercano, una versión híbrida del BMW X5 también se fabricará aquí. Un total de 297.326 vehículos se fabricaron en Spartanburg en 2013, con un ritmo de unos 1.100 vehículos por día laborable. La planta de Spartanburg emplea actualmente a unos 8.000 trabajadores.

Attached please find all single texts of the press kit "The overall BMW Welt experience" for download.

Summary – The overall BMW Welt experience

The BMW Welt “ensemble” – formed by the BMW Welt, the BMW Museum and the BMW Plant – has quickly become one of Bavaria’s top attractions. This is where the past, present and future of the world’s most successful premium automobile manufacturer come together to create a comprehensive brand experience. Together, the BMW Plant, the BMW Museum and the BMW Welt form a whole: the complete BMW Welt experience. The complete BMW Welt experience is an important interface between the company, the brand, its products and the visitor. The proximity of this unique building with its futuristic architecture to all major areas of the BMW Group’s Munich location, combined with the opportunity of visiting the Museum and taking a guided tour of the Plant on the same day, makes this a unique three-pronged brand experience. The ensemble of the BMW Welt, the BMW Museum and the BMW Plant represents the clear commitment of the BMW Group to its home city of Munich.

1.   Tradition and future at the Munich location  

The Munich location is both heart and brain of the BMW Group. The BMW Plant Munich, the main plant for the BMW brand, is located right next-door to the BMW Building, also known as the “Four Cylinder”. Also close by is the BMW Group’s Research and Innovation Centre, where around 9,000 employees work on solutions for the future.

The history of BMW’s Munich location is a story of continuity, flexibility and innovation. Over a period of more than 90 years, the company has evolved from a manufacturer of aircraft engines to a producer of upmarket motorcycles, to one of the world’s leading suppliers of premium vehicles and premium services for individual mobility. The founding stone for this success story was laid with the establishment of the Bayerische Flugzeugwerke AG (BFW) in 1916 and the formation of the Bayerische Motoren Werke GmbH in 1917. Since 1922, BMW’s main plant has been in Munich, in the heart of the city – open to visitors, neighbours and customers alike.

When BMW decided to build its own experience and delivery centre in the late 1990s, there was no question about the perfect location: The centre could only be built close to the Group headquarters, main plant and museum – because this is the home of the brand, where its successful history began.

2.   The BMW Welt. Home of the brands.  

All customers who purchase a new BMW vehicle have the option of collecting their car from the BMW Welt, the very heart of the brand. Many BMW customers and fans – who often travel from farther afield – take advantage of this opportunity to spend an unforgettable day at the BMW Welt. The BMW Welt is so much more than just a delivery centre: As a brand experience forum, it invites guests to immerse themselves in the company’s world. This is where the BMW Group really comes to life: As home to the brands, the BMW Welt presents the BMW Group and its four brands together under one roof. Rotating product exhibitions, as well as all automobile series and motorcycles and a large number of interactive exhibits, open up the world of BMW, BMW M, BMW i, BMW Motorrad, MINI and Rolls Royce to the visitor. Each brand has its own experience area, which distinctly captures the essence of each brand. The BMW Group company also has its own exhibition for the first time.

The design of the different areas reflects the individual brand identities and the corresponding corporate identity. Interactive exhibits provide numerous points of contact and allow each visitor to experience the brands hands-on. All vehicles are open and unlocked and can be appreciated with all senses from the driver’s seat. A so-called “Product Genius” – a highly-qualified BMW Welt technical expert – is always on hand to answer more in-depth questions and provide detailed information on vehicles and technologies on a personal, one-to-one basis. The BMW Welt’s unique brand experience is rounded out with a new event concept, which allows the different brands to host their own events. Events like the BMW Jazz Award or MINI Clubbing highlight brand values and are geared towards each brand’s target group. In addition, the Junior Campus Portal provides the BMW Welt’s younger visitors with an introduction to the world of mobility, which they are invited to discover with a passion. The BMW Welt is also a popular venue and event location.

Around 2.5 million people visited the BMW Welt in 2012. On 4 July 2012, the BMW Welt welcomed its ten-millionth visitor. It is, and intends to remain, Bavaria’s most popular attraction.

3.   The BMW Museum. History up close

The BMW Museum was built in 1973, together with the BMW headquarters, commonly known as the “Four Cylinder”. The BMW Museum concept focuses on the fascination of the BMW brand. Its display of historical automobiles, motorcycles, race car and aircraft engines invites visitors to discover BMW’s technological horizons and design history: from the very beginnings, early last century, all the way into the new millennium. With its wide variety of original exhibits, the BMW Museum appeals to guests from all over the world and welcomes up to 480,000 visitors a year. Visitor numbers are steadily increasing, and the BMW Museum has established itself as one of Munich’s most popular museums.

Since reopening in 2008, the BMW Museum has occupied a new space, with new content: With five times the exhibition space, the BMW Museum’s new approach highlights BMW’s competence and innovative strength. Over an area of 5,000 m2, vehicles, themes, architecture, design and media concepts combine to form a modern composition of exhibits from past, present and future, thereby creating a memorable brand experience.

The range of topics covers the history of the BMW company, its brands and products, combined with a broad range of developments in design, technology and motor sports. Passing through 25 focus topics, visitors meander along “museum roads” and become part of an intense brand experience. The permanent BMW Museum exhibition is supplemented by fascinating temporary and special exhibitions, as well as a wide range of different cultural events. Special programmes for children and young people complete the offering.

4.   The BMW Plant Munich. Innovative. Creative. Flexible.

The BMW Plant Munich is the BMW Group’s main plant. Located in the north of Munich, directly next to the Group headquarters, it builds more than 900 BMW 3 Series models (Touring and Sedan) and engines per day – four and eight-cylinder petrol engines, six-cylinder diesel engines, high-performance engines for BMW M models, as well as twelve-cylinder engines. Each of the six generations of the BMW 3 Series was built at this location steeped in tradition.

The main plant within the city of Munich is the heart of the BMW Group. Vehicles and engines have been produced at this location since 1922. The BMW Plant Munich’s multi-layered infrastructure, which has developed in parallel with the urban residential area that surrounds it, is reflected in its sophisticated plant facilities and innovative production processes. The smooth interaction between production, logistics, transport and administration in such a confined area is one of the most impressive achievements in modern automobile construction worldwide.

The BMW Plant Munich employs a workforce of around 9,000 people from more than 50 countries, including more than 700 apprentices. The Plant houses all automobile production technologies – Press Shop, Body Shop, Paint Shop, Engine Production and Assembly, as well as a Tool Shop, Production of Equipment and Seats, and a Laboratory – in an area of 500,000 m2. It belongs to the BMW Group’s global production network of 29 sites in 14 countries, and as part of the BMW Welt, also serves as a “window on the world of BMW production”. Individual tours provide a unique and authentic insight into automobile production today.

The BMW Plant Munich is the “lead plant” for production of the current BMW 3 Series, and serves as an internal competence centre: Process and technology know-how and the experience that comes from almost 90 years of automobile construction are transferred from here to the BMW Group’s other production locations.

If you have any queries, please contact:

BMW Group Corporate Communications

Martina Napoleone

Spokesperson BMW Welt

Phone: +49 89 382-14908

mailto: martina.napoleone@bmw.de

Stefan Behr

Spokesperson BMW Museum

Tel.: +49 89 382-51376

mailto: stefan.behr@bmw.de

Martina Hatzel

Spokesperson Production Network and BMW Plant Munich

Tel.: +49 89 382-11966

mailto: martina.hatzel@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

En la primicia del 17º Art Car de BMW, Jeff Koons desveló y firmó su automóvil en presencia de 300 Invitados VIP internacionales el 1 de Junio en el Centro Pompidou, una de las instituciones culturales más prestigiosas del mundo en el ámbito del arte moderno y contemporáneo. Se trata del mismo lugar en el que Roy Lichtenstein allá en 1977 presentara por primera vez y firmara su Art Car.

Con el mismo espíritu que con Calder, Stella, Lichtenstein y Warhol, BMW anunció este año que el 17º Art Car, creado por Jeff Koons, competirá donde lo hicieran las primeras obras de arte rodantes de artistas legendarios: en las 24 Horas de Le Mans, en Francia, del 12 al 13 de junio de 2010. El lienzo de Koons es un BMW M3 GT2, que ha sido homologado para competir este año en la carrera de resistencia más famosa del mundo.

El día 2 de junio, entre las 11 AM y las 9 PM, el público tendrá la oportunidad de contemplar este Art Car de forma gratuita en el Forum del Centro Pompidou. A las 5.30 PM, Jeff Koons participará en la firma de libros en la librería oficial del museo antes de ofrecer una charla sobre su trabajo junto con Alain Seban, Presidente del Centro Pompidou, a las 6 PM en el Forum del museo.

El proceso de diseño
Como parte de su proceso creativo, el artista se ha inspirado en la historia de las ilustraciones de automóviles de competición, estrellas fugaces y velocidad. El diseño resultante de colores brillante concebido por Koons evoca potencia, movimiento y energía liberándose. Con su interior de color plata junto con su poderoso diseño exterior, este Art Car transmite una dinámica apariencia incluso cuando está detenido.

“Estos automóviles son como la vida, son potentes y hay gran cantidad de energía”, declaró Koons. “Se puede participar con ellos, añadirse a ellos y dejar que uno mismo trascienda con su energía. Hay gran cantidad de energía bajo ese capó y quiero dejar que mis ideas trasciendan con el automóvil, para conectar con esa energía”.

Koons ha colaborado intensamente con el equipo de BMW en Múnich durante meses –combinando sus aptitudes con la sofisticada ingeniería de BMW– para garantizar que el 17º BMW Art Car esté listo para las 24 Horas de Le Mans.

Habiendo viajado varias veces a lo largo y ancho de Alemania desde que el pasado 2 de febrero se anunció que Koons crearía el 17º Art Car, el artista ha trabajado con los equipos de ingeniería y diseño de BMW para explorar profundamente los materiales y las opciones de aplicación que resultarán cruciales para optimizar tanto la estética como las características aerodinámicas de este automóvil de competición. Trabajando sobre modelos en 3-D del BMW M3 GT2 con programas de diseño asistido con ordenador (CAD), Koons puede simular la aplicación del diseño a las superficies del automóvil y evaluarlo desde todos los ángulos.

Koons incluso se puso el casco y estuvo con el equipo de competición de BMW de las American Le Mans Series para hacer pruebas el 23 de febrero en Sebring, Florida. Koons pudo experimentar el M3 GT2 a velocidad de competición, para inspirar aún más su diseño. Como Koons lo describe, pudo presenciar “el rendimiento bruto sin filtrar” del M3 GT2 desde el asiento de un automóvil histórico de competición BMW M1. Koons también pilotó un BMW M3 Coupé en el circuito, para profundizar en la experiencia dinámica.

Bajo las directrices y supervisión directa de Koons, su BMW Art Car fue producido con la ayuda de un equipo de ingenieros de BMW y diseñadores de Schmid Design, (ORT), Baviera. El reto de crear este BMW Art Car estuvo directamente relacionado con la utilización de material ligero y un diseño que no interfiriera con la aerodinámica y peso de este automóvil de competición. También el tiempo disponible fue una dificultad, porque solo había dos meses de plazo entre los primeros bocetos del diseño y la primicia mundial de París. Por eso se utilizó impresión digital en vinilo, que luego se cubrió con una doble capa transparente, para resaltar el color. Para aplicar los cientos de líneas dinámicas del diseño de Koons en el automóvil, los diseños en CAD se pasaron desde 3D a 2D para imprimirlos y luego aplicarlos cuidadosamente a todo el automóvil, así como en las piezas de repuesto individuales. El diseño de Koons incluye muchos colores brillantes que contrastan, para trasmitir la estética de la potencia. El diseño conceptual se transformó en unas líneas muy definidas de color. Para transmitir mayor sensación de potencia, en los laterales traseros y en la zaga se añadieron imágenes de los restos que están sobre la pista y se levantan al paso de los vehículos. Además, dos imágenes circulares en la zaga de este automóvil representan su aceleración supersónica.

Koons y BMW
La colaboración de Koons con BMW comenzó en 2003, cuando expresó su deseo de crear un BMW Art Car. Su relación con BMW comenzó hace más de dos décadas, cuando conducía un BMW mientras residía en Múnich, ubicación de la sede principal de BMW. Koons es conocido por su profunda afición a los automóviles. A principios de este año incluso fue reconocido por el icono musical Bono, de U2, como uno de los artistas ideales para diseñar un automóvil y hacer que el mundo se enamorara de nuevo de los automóviles.

El proceso creativo de Koons para el Art Car de BMW refleja técnicas, algunas de ellas traídas del diseño y desarrollo en el sector de los transportes, que habitualmente emplea para su producción artística. Por ejemplo, en la creación de las esculturas monumentales de Koons, su estudio utiliza modelos en 3-D de CAD para evaluar las superficies, los ensamblan utilizando métodos utilizados en la industria de las dos ruedas y los pintan con procedimientos basados en sofisticadas técnicas de pintado de automóviles.

La carrera de las 24 Horas de Le Mans
En abril de 2010 el director de BMW Motorsport Director, Mario Theissen, anunció la alineación de pilotos para las 24 Horas de Le Mans.  Andy Priaulx (GB), Dirk Müller (DE) y Dirk Werner (DE) competirán con el BMW Art Car número 79.  Jörg Müller (DE), Augusto Farfus (BR) y Uwe Alzen (DE) pilotarán el automóvil BMW Le Mans número 78.

Las 24 Horas de Le Mans es la carrera de resistencia más antigua de todos los deportes de competición automovilística; se disputa anualmente desde 1923 cerca de la población de Le Mans, Sarthe, en Francia. Conocida habitualmente como el Gran Premio de Resistencia, está organizada por el Club Automovilístico del oeste (Automobile Club de l’Ouest, ACO) y transcurre por un circuito que incluye carreteras públicas cortadas al tráfico. La carrera está diseñada no sólo para comprobar la capacidad de automóvil y piloto para circular rápidamente, sino también para hacerlo durante un periodo de 24 horas.

El subastador y piloto de carreras francés Hervé Poulain fue quien tuvo la idea por primera vez de pedir a un artista que pintara el automóvil con el que iba a competir. Con esta iniciativa, en 1975 el artista americano Alexander Calder pintó un automóvil de competición BMW, sentando así el precedente. El experimento de los Art Car pronto siguió: un año más tarde, Calder y el copiloto del Art Car, Sam Posey, presentaron a Frank Stella la idea de los Art Car de BMW, y el artista neoyorquino cubrió un BMW con su típico diseño de trama en forma de red. El trabajo de Stella fue seguido por toda una serie de renombrados artistas pop: Roy Lichtenstein, Andy Warhol y Robert Rauschenberg. Excepto el Art Car de Rauschenberg, todos los demás compitieron en la carrera de las 24 Horas de Le Mans, algunos de ellos consiguiendo resultados destacables.

El BMW M3 GT2
Derivado del deportivo de altas prestaciones BMW M3, el BMW M3 GT2 tiene un motor V8 de 4,0 litros con una potencia máxima de 500 CV, un chasis mejorado, frenos de competición y gran cantidad de materiales ligeros empleados para su construcción. Capaz de alcanzar 100 km/h en 3,4 segundos, el BMW M3 GT2 se posiciona como uno de los grandes favoritos en la prueba de este año.

En su vuelta a las 24 Horas de Le Mans, BMW Motorsport está apoyada por numerosos socios de gran éxito. Por esa razón el BMW M3 GT2 lucirá los logotipos de Castrol, Crowne Plaza, Dunlop, Randstad, Sympatex, LuK, H&R, BBS y NGK durante la carrera del “Circuit de la Sarthe”.

BMW Art Cars
Desde 1975, artistas de todo el mundo han convertido automóviles BMW en arte correspondiente a una época concreta a través del programa Art Car. En 2007, la última entrega fue desvelada con la obra de Olafur Eliasson: “Your mobile expectations: BMW H2R project.”. Muchos de ellos se han exhibido en renombrados museos por todo el mundo, como el Louvre, los museos Guggenheim y el Museo de Arte de Shanghái. Han sido mostrados en el Museo BMW, en Múnich, entre 2006 y 2010 y muchos ha ido de gira mundial por Asia, Rusia, África, La India, los Estados Unidos y Méjico. El número del automóvil de Koons, el “79”, rinde tributo al automóvil de 1979 de Andy Warhol. El automóvil de Warhol tuvo el número “76”, como homenaje al automóvil de Frank Stella de 1976; ambos compitieron en Le Mans.

El hogar de todos los BMW Art Car es el Museo BMW, en Múnich. A partir de septiembre, el 17º Art Car, el de Koons, será expuesto junto con algunos de sus predecesores.

Con más de 100 proyectos importantes en todo el mundo, los programas culturales de BMW Group han sido una parte integral de las contribuciones de la compañía a la sociedad desde hace casi 40 años. Además del arte contemporáneo, la arquitectura y el diseño, la música clásica y el jazz son elementos clave de este compromiso.

BMW Group
BMW Group es uno de los fabricantes de automóviles y motocicletas con mayor éxito del mundo con sus marcas BMW, MINI y Rolls-Royce. Como compañía global, opera internacionalmente con 24 instalaciones de producción en 13 países y tiene una red de ventas global en más de 140 países.

Durante el ejercicio de 2009, BMW Group vendió aproximadamente 1,29 millones de automóviles y más de 87.000 motocicletas en todo el mundo. Los beneficios antes de impuestos en 2009 fueron 413 millones de euros y la facturación sumó 50.680 millones de euros. El 31 de diciembre de 2009 la compañía contaba con una plantilla de aproximadamente 96.000 personas.

El éxito de BMW Group siempre se ha basado en el pensamiento a largo plazo y la actuación responsable. Por tanto, la compañía ha establecido como parte integrante de su estrategia la sostenibilidad ecológica y social a lo largo de la cadena de valor, una gran responsabilidad en los productos y un claro compromiso en la conservación de los recursos. Como resultado de sus esfuerzos, BMW Group ha sido nombrado líder del sector en los Índices de Sostenibilidad Dow Jones en los últimos cinco años.

BMW, coche oficial del Madrid Masters de Golf 2010, entregan un BMW ActiveHybrid X6 a Alvaro Quirós, calificado como el golfista modelo del juego moderno.

Alvaro Quirós será Embajador de BMW en España durante 2010.

El golfista gaditano que es un gran apasionado de los coches, disfrutará durante su período de embajador de un BMW ActiveHybrid X6. Dicho vehículo le ha sido entregado oficialmente durante la primera jornada del Madrid Masters de Golf 2010, el día 27 de mayo, en la Real Sociedad Hípica Española Club de Campo,y en el que nuestro embajador competirá durante los días 27 al 30 de mayo (fechas de la competición).

Alvaro Quirós, con 27 años y jugador desde los 9, cuenta con resultados espectaculares en la élite del golf, ocupando actualmente el nº 33 en el ranking mundial.

También BMW cuenta con grandes éxitos en el campo de la innovación, ya que desde el año 2005, y por quinto año consecutivo, BMW Group es líder en Sostenibilidad y así lo reconoce el Dow Jones Sustainability Index, otorgando a nuestra marca la clasificación como el fabricante de automóviles más sostenible del mundo.

Una muestra de esta estrategia sostenible es el BMW ActiveHybrid X6 es el primer Sports Activity Coupé con propulsor Full-Hybrid. Este automóvil permite experimentar vivencias al volante que son únicas, tanto en comparación con los modelos que compiten con los modelos X de BMW, como en comparación con los coches híbridos en general. Además, destaca por un aumento perceptible del dinamismo y, al mismo tiempo en una reducción de consumo y de las emisiones en un 20 por ciento.  Está compuesto de un motor V8 TwinPower Turbo de 407 CV y dos motores eléctricos, que tienen una potencia de 67kw/91 CV y 63 kw/86 CV respectivamente. De esta manera, la potencia máxima disponible es de 485 CV y el par motor máximo es de 780Nm. El BMW ActiveHybrid X6 es, por lo tanto, el coche híbrido más potente del mundo.

Alvaro Quirós afirma “estoy ansioso por sentir el placer de conducir un coche de tecnología híbrida que es sin duda una de las últimas innovaciones de BMW y para mi es todo un privilegio poder disfrutar del vehículo híbrido más potente del mundo“.

La marca BMW cuenta con una larga tradición en el golf, ya que organiza, uno de los mejores Circuitos de Golf Amateur del mundo, la BMW Golf Cup Internacional, tanto por el número de torneos, como por el número de  participantes.

Más información sobre el BMW ActiveHybrid X6 en nuestra web específica para los medios de comunicación: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en.

1. Fuente de innovación.
    25º aniversario de BMW (Forschung und) Technik GmbH.

2.  Hacer tangible la fuerza de la innovación.
     Los prototipos de BMW Technik GmbH.

3.  El futuro del puro placer de conducir.
     Efficient Dynamics: de la investigación a la

     carretera   

4.  Mayor placer de conducción, confort y seguridad con la
     comunicación inteligente en red.
     Connected Drive: un concepto dinámico con unas    perspectivas
     fascinantes

Martes, uno de diciembre de 2009 ha sido el día elegido por el Grupo BMW para empezar a gestionar las actividades financieras en nuestro país de forma oficial y efectiva como BMW Bank GmbH Sucursal en España.

La creación de BMW Bank GmbH Sucursal en España se encuadra dentro del proyecto EU-Passport. El objetivo de dicho proyecto es convertir las actuales entidades financieras de países seleccionados dentro de la zona euro, hoy independientes entre sí, en sucursales de BMW Bank GmbH, que opera con licencia bancaria en Alemania y que ya ha usado la licencia EU-Passport para establecer una sucursal en Portugal. Las sucursales surgidas de este proceso formarán parte de una única entidad legal “BMW Bank GmbH” dentro de BMW Group.

La ya existente oficina central de BMW Bank en Alemania ha sido también elegida como oficina central de la entidad paneuropea. No obstante, se mantendrán las actuales localizaciones de las distintas sucursales locales.

 Este proceso, que ya han experimentado otras Entidades Financieras de Crédito adscritas a marcas de automoción de nuestro país, permitirá optimizar la gestión de los recursos propios del grupo y hacer un mejor uso de las fuentes de financiación del Banco. Significará asimismo estar mejor preparados en el futuro para acudir al mercado de capitales, afrontando con mayor fortaleza las dificultades que se plantean en el sector financiero.

 El proyecto de sucursalización para España empezó en la primavera de este año 2009, y la fase de preparación técnica finalizó en los primeros días del pasado mes de Noviembre. El último paso de implementación ha sido la inscripción de la fusión entre BMW Financial Services Ibérica EFC y BMW Bank GmbH en el Registro Comercial en Munich ayer, 1 de diciembre, que ha dado oficialidad a la creación de la sucursal española.

Las actividades del Grupo BMW en España han sido gestionadas hasta ahora por dos entidades, BMW Financial Services Ibérica EFC , con una cartera financiada de 1.498 millones de € a diciembre de 2008, y Alphabet Fleet Services, compañía de renting que, a la misma fecha, gestionaba una flota de 11.322 vehículos y una cartera financiada de 284 millones de €. Mediante el proceso de fusión, BMW Bank solo asume el negocio y los activos de BMW Financial Services EFC. Alphabet Fleet Services seguirá operando como entidad española absolutamente independiente.

 Los clientes españoles están siendo informados puntualmente acerca de la creación de la sucursal española. BMW Bank Sucursal en España seguirá ofreciendo a sus clientes el mismo servicio Premium y el mismo portfolio de productos ofrecido hasta ahora por BMW Financial Services EFC. La sucursal española seguirá operando bajo el nombre comercial BMW Financial Services en su división BMW, MINI Financial Services en su división MINI y lo hará comercialmente bajo el nombre Alphera Financial Services en su división financiera multimarca.

 La financiera de BMW en España, creada en 1996, ha conseguido un elevado porcentaje de crecimiento acumulado en los últimos años. Durante el periodo desde 2003 a 2008 el crecimiento medio anual fue del 25,4%.

Los activos de la compañía a cierre del pasado ejercicio 2008 se dividen entre 1.053 millones de euros en financiaciones de cliente final, y 445 millones de financiación a la Red de Concesionarios de BMW en nuestro país.

 BMW Financial Services financia en España aproximadamente el 40% de las ventas de la red BMW, consiguiendo así uno de los mayores porcentajes de participación del mercado entre las distintas financieras de marca. El ratio de eficiencia de la compañía, cercano al 33%, se sitúa también en posiciones de liderazgo dentro del sector financiero español. La morosidad de la compañía se sitúa en el 4,74%, ligeramente por encima de la media del sector bancario nacional, pero por debajo de la media de las entidades financieras de crédito.

Por séptimo año consecutivo, BMW Group España tomará parte en el Campeonato del
Mundo de Turismos, ya denominado WTCC. En la edición de 2008 se adoptará el
mismo sistema de puntuación decidido para la Fórmula Uno (10 puntos el ganador,
8 el segundo clasificado y así sucesivamente).
Para la presente temporada, BMW Group ha confirmado un equipo ítalo ibérico,
bautizado oficialmente con el nombre de "BMW Team Italy-Spain"

El máximo responsable de todo el proyecto es D. Humberto Grano, que
anteriormente asumió la tarea de Director Deportivo para el equipo BMW Italia
en las más recientes experiencias del Campeonato Italiano de Turismos.
En cuanto al soporte técnico del nuevo equipo, será la infraestructura de
Ravaglia Motorsport el punto de partida para la evolución de los BMW y la
debida asistencia a lo largo de las diferentes pruebas que forman el campeonato.

Un año más, será D. Félix Porteiro el piloto que defenderá los colores
españoles del "BMW Team Italy-Spain" y a su vez formará equipo con D. Alex
Zanardi.

D. Félix Porteiro, nació en Castellón el 26 de agosto de 1983, dió comienzo a
su carrera profesional en 1995 al proclamarse Campeón de Cataluña Cadete y ser
elegido Deportista del año en Automovilismo por el Patronato Municipal de
Deportes de Castellón. Un año más tarde, revalidó este título de Campeón de
Cataluña Cadete. Y en 1997 fue Subcampeón de España Junior y Finalista del
Campeonato de Europa Junior.

Su talento se comprobó en 2000 al proclamarse Campeón de España Senior,
Subcampeón de Europa ICA, y Campeón del París Bercy. En las temporadas
sucesivas, participó en el Campeonato de España de F3 y disputó la Super Nissan
V6, en la que consiguió su 1ª victoria en el 2004. En el año 2005, el piloto de
Castellón logró dos victorias en la World Series y participó en GP2 en el año
2006.

Porteiro fue seleccionado por BMW en la temporada 2007 para formar parte del
"BMW Team Italy-Spain" y ha logrado una excelente adaptación en el equipo que,
con toda seguridad le servirá para seguir evolucionando y conseguir
interesantes resultados.

Toda la información sobre el FIA WTCC 2007 se puede encontrar en la web:
www.bmwteamitaly-spain.com

La capacidad de producción anual va a incrementarse hasta más de 200.000
vehículos
Con esta ampliación se reducen los riesgos de las divisas

BMW Group percibe un mayor potencial de crecimiento en Norteamérica, y por esa
razón va a ampliar sus actividades en su mayor mercado. "Vamos a ampliar a
medio plazo la capacidad de producción de nuestra fábrica Norteamericana en
Spartanburg desde los actuales 140.000 hasta bien por encima de los 200.000
vehículos al año", declaró Norbert Reithofer, el Presidente del Consejo de
Administración de BMW AG en la Reunión General de Accionistas que se celebró en
Munich. "Esto es un elemento de nuestra futura estrategia. Con esta ampliación
ayudaremos a rebajar nuestro riesgo con respecto al cambio del dólar
americano", añadió. Solo en el último ejercicio, el efecto adverso para BMW
Group de la debilidad del dólar americano y el yen japonés tuvo un impacto
total de 666 millones de euros. Actualmente BMW Group fabrica el Z4 y el X5 en
EE.UU. El X6, así como un posible sucesor del X3, se fabricarán allí en el
futuro.

Confirmada la previsión de beneficios y volumen de ventas para 2007

BMW Group está en la trayectoria adecuada para conseguir los objetivos que se
ha fijado para el presente ejercicio: "Ajustando el ingreso excepcional del
bono intercambiable de Rolls-Royce, queremos mejorar el resultado récord de
beneficios antes de impuestos alcanzado en 2006", ratificó Reithofer. Además,
las tres marcas prevén alcanzar nuevos récord en volumen de ventas. BMW Group
quiere incrementar el volumen de ventas en 2007 entre el cinco y el diez por
ciento, hasta más de 1,4 millones de vehículos. El objetivo sigue siendo
registrar un volumen de ventas anual de aproximadamente 1,6 millones de
vehículos en 2010.

El desarrollo del primer trimestre de 2007 ha estado condicionado por los
efectos adversos de las divisas, los altos precios de las materias primas y los
altos costes de la puesta en marcha de nuevos modelos. El cambio en los
beneficios también se ha debido a un considerable efecto de la comparación con
el primer trimestre de 2006, cuando se reconoció un ingreso no en efectivo
excepcional de 375 millones de euros, procedente de la conversión parcial del
bono intercambiable por acciones del fabricante británico de motores para
aviación Rolls-Royce plc.

La facturación del grupo se incrementó un 2,9% hasta 11.951 millones de euros
(primer trimestre de 2006: 11.618 millones de euros). Los beneficios antes de
impuestos cayeron un 34,3% hasta 852 millones de euros (primer trimestre de
2006: 1.296 millones de euros). Excluyendo los ingresos excepcionales, los
beneficios del grupo cayeron solo un 11,7%. El beneficio después de impuestos
del primer trimestre, 587 millones de euros, fue un 38,1% más bajo que la cifra
correspondiente del año anterior, 948 millones de euros. A pesar de los cambios
de modelo llevados a cabo durante los primeros tres meses del año, el número de
coches de marca BMW, MINI y Rolls-Royce aumentó un 0,1% hasta 333.276 unidades
(primer trimestre del año anterior: 332.923 unidades). Se prevé que el volumen
de ventas aumente notablemente en los próximos meses, impulsado por los nuevos
modelos.

BMW Group registró un récord de beneficios en 2006

A pesar de las difíciles condiciones que atraviesa la industria automovilística
en todo el mundo, BMW Group ha conseguido un exitoso ejercicio 2006, alcanzando
nuevos niveles récord de volumen de ventas, ingresos y beneficios. El número de
vehículos vendidos se incrementó un 3,5% hasta 1.373.970 unidades (2005:
1.327.992 unidades). Las tres marcas lideraron el mercado en sus respectivos
segmentos. Gracias al crecimiento del volumen, a la venta de modelos de mayor
valor y a las mejoras en la eficiencia, BMW Group fue de nuevo capaz de
compensar con creces el efecto adverso de los cambios de las divisas y el alto
precio de las materias primas, efectos que han tenido un impacto de más de
1.000 millones de euros.

Los beneficios antes de impuestos crecieron un 25,5% hasta 4.124 millones de
euros (2005: 3.287 millones de euros). Esto incluye el ingreso excepcional del
bono intercambiable ya mencionado. A nivel operativo (es decir, excluyendo ese
ingreso excepcional), el beneficio antes de impuestos mejoró un 3,0%. El
beneficio neto creció un 28,4% alcanzando un nuevo récord histórico de 2.874
millones de euros (2005: 2.239 millones de euros). Los beneficios por acción
crecieron hasta 4,38 euros (2005: 3,33 euros) por acción corriente y hasta 4,40
euros (2005: 3,35 euros) por acción preferente. Los ingresos del grupo
mejoraron un 5,0% hasta 48.999 millones de euros (2005: 46.656 millones de
euros) impulsados por un gran volumen de ventas y un crecimiento continuado e
importante en el negocio de servicios financieros.

El volumen de ventas de coches, por encima del nivel del año anterior en
prácticamente todos los mercados

Los EE.UU. siguieron siendo el mercado con el mayor volumen de ventas para BMW
Group, con un total de 313.921 coches vendidos en 2006, un crecimiento del 2,1%
comparado con el año anterior. Se vendieron un total de 816.829 coches en
Europa, un 1,7% más que en el año anterior. Alemania continuó siendo, por
mucho, el mayor mercado de Europa. Sin embargo, debido en parte a la
disponibilidad limitada de MINI, el volumen de ventas en este mercado bajó un
2,8% hasta 287.715 vehículos. BMW Group registró sus mayores ratios de
crecimiento en Asia. El volumen de ventas allí creció un 13,0%, hasta 142.084
unidades. Japón es el mayor mercado para BMW en aquella región; allí el número
de automóviles entregados a clientes creció un 5,6%, hasta 62.115 unidades.

Se propone un fuerte incremento del dividendo

A la vista del alto nivel de rentabilidad y las positivas perspectivas, el
Consejo de Administración y la Junta de Supervisión proponen un notable
incremento del dividendo en la Junta General de Accionistas. El beneficio de
BMW AG disponible para repartir, un total de 458 millones de euros, se
utilizará para abonar un dividendo de 0,70 euros por cada acción corriente
(2005: 0,64 euros), un incremento del 9,4% respecto al año anterior, y de 0,72
euros por cada acción preferente (2005: 0,66 euros), un incremento del 9,1% con
relación al año anterior. Incluyendo la recompra de acciones, los accionistas
de BMW AG participarán así del éxito de BMW Group recibiendo una cantidad total
de más de 700 millones de euros.

Se propone una nueva autorización para recompra de acciones

El Consejo de Administración y la Junta de Supervisión de BMW AG también van a
proponer una resolución en la Junta General de Accionistas para autorizar la
recompra de hasta el 10% del capital social de la compañía. La autorización
será de nuevo válida por un periodo de 18 meses. La autorización de recompra
admitida el año anterior es válida hasta el 15 de noviembre de 2007. Todavía no
se ha decidido si la autorización se va a aplicar o no, o en qué medida, para
recomprar más acciones.

BMW Welt abrirá sus puertas a mediados de octubre

BMW Group abrirá su nuevo centro de entregas, BMW Welt, el 17 de octubre. Este
edificio, arquitectónicamente único, estará abierto al público por primera vez
en las jornadas de puertas abiertas el 20 y 21 octubre.

***
El discurso de en la Junta General de Accionistas puede descargarse desde la
página web de BMW Group en https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

La fabricación local de los BMW Serie 3, 5 y 7 se amplía con la del BMW X3 en
la planta de BMW en Rayong/Tailandia

BMW Group ampliará la producción local en Rayong/Tailandia con el ensamblaje de
los BMW X3 en enero de 2006. Al añadir el X3 a las líneas de producción, BMW
fabricará en total cuatro modelos en Tailandia para el mercado local. Hasta
ahora, BMW ha producido en Rayong las Series 3, 5 y 7 en lo que se ha llamado
proceso CKD (Completely Knocked Down, completamente desmontado). Siguiendo el
proceso CKD, las plantas de BMW ensamblan los coches en cada ubicación a partir
de kits de piezas importados añadiendo piezas producidas localmente. BMW
utiliza esta estrategia sobre todo en los mercados en los que, a través de
altos aranceles, se ponen barreras a la importación de coches ya construidos
para evitar su mayor penetración en el mercado. La venta a los clientes
Tailandeses del X3 está prevista para febrero de 2006.

Desde su puesta en marcha en 2000, las inversiones de BMW Group en la planta de
Rayong han superado ya los 45 millones de euros. Entretanto 200 empleados
trabajan en la fábrica de Rayong.

El X3 será el primer BMW no berlina construido en Tailandia. La ampliación de
la producción local en Tailandia es parte de las iniciativas de producto y
mercado de BMW Group en Asia. El objetivo es aumentar el número de unidades
vendidas en los mercados asiáticos hasta los 150.000 automóviles BMW, MINI y
Rolls-Royce para 2008. En 2004, BMW Group vendió 95.482 automóviles en Asia.

BMW Manufacturing Corp. ha empezado a emplear plenamente gas metano como fuente
de energía, según ha dado a conocer hoy. El gas metano reciclado, obtenido del
Vertedero de Palmetto, cercano a Spartanburg, cubre el 25% de las necesidades
energéticas de BMW. La Administradora Christine Tood Whitman, de la Agencia de
Protección del Medio Ambiente (EPA) participó en la rueda de prensa en la que
se dio a conocer el comunicado.

Según Ritman, "Con esta operación todos salimos ganando. Desaparece la
necesidad de quemar metano. Proporciona importantes cantidades de energía
limpia. Y, al evitar 55.000 toneladas de emisiones de dióxido de carbono
anuales, y el resultado es un aire más limpio y saludable para todos".

BMW desea hacer cuanto sea posible por transformar el norte de Carolina del Sur
en un lugar mejor en el que vivir, señala el Dr. Helmut Leube, presidente de
BMW Manufacturing Corp. "Este proyecto nos permite utilizar una fuente de
energía desaprovechada para generar electricidad y reducir emisiones, lo que
actúa en beneficio del medio ambiente y de los residentes de la zona"

El proyecto de BMW es único en el sentido de que el gas metano es utilizado
para propulsar cuatro turbinas de la fábrica de Spartanburg que producen
electricidad y agua caliente. La mayoría de los proyectos de este tipo se
utilizan exclusivamente para generar electricidad o calefacción directa. La
cogeneración eficaz de electricidad y agua caliente han sido parte de un
programa de gran alcance instaurado por BMW en la fábrica, desde su
construcción en 1993.

"La cogeneración se utiliza en numerosas instalaciones de BMW de todo el mundo
", señala Gary Weinreich, Director de BMW para Servicios Medioambientales. "Es
para nosotros una satisfacción añadir un componente de "Energía Verde" mediante
el empleo de una fuente de energía renovable. Nos esforzamos por ser un buen
socio ecológico para la comunidad mejorando simultáneamente la utilización de
la energía y la calidad del aire de la zona ".

El proyecto "Energía procedente de Gases de Vertedero" de BMW respalda los
esfuerzos llevados a cabo por la Agencia de Protección del Medio Ambiente en el
marco del Programa de Aprovechamiento del Metano de los Vertederos (LMOP),
iniciado en 1994, como medio de transformar el gas generado por la materia
orgánica en energía utilizable, limpia y de bajo costo.

En los Estados Unidos, los vertederos son la mayor fuente de metano producido
por el hombre. Este metano es generado por la descomposición de la basura
depositada. Liberado a la atmósfera, es uno de los causantes del efecto
invernadero y contribuye al enrarecimiento del aire.

El proyecto "Energía Procedente de Gases de Vertedero" de BMW reduce las
emisiones de dióxido de carbono en una cantidad equivalente a conducir 200
millones de kilómetros anuales o a dar la vuelta al mundo más de 4.000 veces.
El proyecto recuperará, además, suficiente energía para calentar el equivalente
a 15.000 hogares por año. Para utilizar el gas, se ha construido una tubería de
16 km que comunica el vertedero con la fábrica de BMW. Las obras del proyecto
comenzaron en julio de 2002 y se completaron en el mes de diciembre del mismo
año.

Los socios de BMW en este proyecto multimillonario son Ameresco Energy Services
y Waste Management Inc. Ameresco ha diseñado, construido y es propietaria de la
tubería así como de las plantas de procesado y compresión del gas y gestiona
las operaciones generales del proyecto. La experiencia de la empresa en este
tipo de actividades incluye la conservación de energía para fabricantes de los
sectores aeroespacial y automovilístico que figuran en la lista Fortune 500,
centros escolares públicos y privados, administraciones estatales y
municipales, universidades y agencias gubernamentales.

"Estamos muy satisfechos de apoyar a BMW en la consecución de sus objetivos
energéticos y medioambientales a través de este proyecto de energía renovable.
El proyecto significa aire más limpio, un entorno más saludable y una comunidad
mejor para todos ", indica George Sakellaris, Presidente y Director General de
Ameresco. Waste Management, que posee y gestiona el Vertedero de Palmetto,
viene desarrollando proyectos de generación de energía a partir de la
descomposición de desechos desde hace más de quince años y actualmente
suministra gas procedente de vertederos a sesenta y nueve proyectos de veintiún
Estados.

"El gas generado por los vertederos representa una importante fuente de energía
renovable", señala Barry Caldwell, Vicepresidente Primero de Relaciones con la
Administración y Comunicaciones Institucionales. ?Waste Management ha sido
pionera en la recuperación de este gas y en la creación de programas de
reutilización, y nuestra colaboración con BMW y Ameresco en este proyecto es
una prueba más de como este recurso energético puede ayudar a proteger el medio
ambiente y a obtener un valioso combustible ".

"Nuestro compromiso con la obtención y utilización de los gases generados por
los desechos ha ayudado a reducir en un 50% las emisiones de nuestros
vertederos susceptibles de provocar el efecto invernadero ", añade Caldwell.
"Como resultado de estos proyectos de recuperación de gas metano,
principalmente, Waste Management se ha transformado en una de las empresas
privadas que posee más bonos verdes por reducción de emisión de gases de efecto
invernadero de los Estados Unidos ".

BMW es miembro del National Environmental Performance Track, organismo de la
EPA que reconoce los esfuerzos y logros de las empresas a favor del medio
ambiente. La compañía participa también en el Programa de Excelencia
Medioambiental de Carolina del Sur y figura en el Sustainability Group Index
del Dow Jones, que reconoce a aquellas empresas comprometidas con el desarrollo
sostenible.

BMW Manufacturing Corp. es filial de BMW AG, Munich, Alemania (página web:
www.bmwusfactory.com). Además de la fábrica de Carolina del Sur, las filiales
norteamericanas de BMW incluyen divisiones de ventas, marketing y servicios
financieros en los Estados Unidos, Canadá y Latinoamérica.

La presencia de BMW Group en los "nuevos Länder alemanes" se remonta a más de
diez años

El inicio de la construcción de la planta de BMW en Leipzig, con una inversión
de más de 1.000 millones de euros, subraya el compromiso de BMW Group

Los trabajadores, altamente especializados, de BMW Fahrzeugtechnik GmbH en
Eisenach llevan fabricando grandes moldes y troqueles de producción en Turingia
desde hace 10 años. El principal cometido de la plantilla de Eisenach,
compuesta por más de 240 personas, es desarrollar, construir y fabricar moldes,
troqueles y complejas estampadoras para las diferentes plantas de estampación
de BMW Group.

El Dr. Norbert Reithofer, Miembro del Consejo de Administración de BMW AG
responsable mundial de la producción, declaraba en la ceremonia de Eisenach:
"Esta planta posee una gran tradición en el mundo de BMW y constituye un
importante centro de producción dentro de nuestra red global. Los excelentes
conocimientos prácticos de nuestros especialistas de Eisenach en la producción
de grandes troqueles y partes de la carrocería, contribuyen al éxito de BMW
Group en el mercado."

En julio de 1990, pocos meses después de la caída del Muro de Berlín acontecido
en noviembre de 1989, BMW decidía construir una planta en Eisenach, uno de los
centros tradicionales de la industria de la automoción alemana, para la
producción de troqueles de grandes dimensiones. Sólo dos meses más tarde, BMW
Fahrzeugtechnik GmbH se inscribió en el registro mercantil de Erfurt. BMW fue,
por tanto, uno de los primeros fabricantes alemanes de automóviles en iniciar
sus actividades en los "nuevos Länder alemanes", al inaugurar e iniciar las
actividades de BMW Fahrzeugtechnik GmbH Eisenach en marzo de 1992.

Las empresas colaboradoras de BMW comenzaron a operar activamente en los nuevos
Länder alemanes de forma inmediata tras la reunificación de Alemania. Hoy en
día, los Länder del Este están cubiertos por una red de 129 concesionarios. En
1991, se establecieron sucursales de BMW en Dresden, Leipzig y Chemnitz.

La elección de Leipzig como sede de la nueva planta de BMW pone de manifiesto
el compromiso inequívoco con los nuevos Länder alemanes.
Esta decisión de construir la nueva planta de producción de automóviles de BMW
en la región de Leipzig/Halle se tomó el 18 de julio de 2001, con una inversión
inicial que asciendió a 1.300 millones de euros.

Sólo en las instalaciones de la planta se crearán en la región unos 5.500
empleos, y otros 5.000 más a un segundo y tercer nivel. La producción a gran
escala de la Serie 3 de BMW está previsto que se inicie en la primavera de
2005. Tras la ceremonia de la puesta de la primera piedra el 7 de mayo de 2002,
ha comenzado ya la construcción de los edificios de oficinas y de las naves de
producción, y ya se ha contratado a unos 300 trabajadores.

De nuevo en palabras del Dr. Nobert Reithofer, "la planta de BMW en Leipzig
marca la construcción de una de las plantas de producción de automóviles más
avanzadas del mundo, aquí en Sajonia, una planta que va a marcar importantes
pautas dentro de la industria de la automoción a través de su alto nivel de
capacidad de interconexión y de gestión de los turnos de trabajo".

"Eisenach" una región rica en tradición BMW
La historia de BMW está estrechamente ligada a Turingia, lugar en el cual se
fabricaron los primeros automóviles BMW hace 74 años.

En noviembre de 1928, BMW AG absorbió Fahrzeugfabrik Eisenach (Wartburg,
posteriormente DIXI), que se había fundado a finales de 1896. Este hecho marcó
el nacimiento de los automóviles BMW.

Los modelos DA 2 y AM 1 de Dixi fueron los primeros automóviles en llevar el
logotipo de la hélice blanca y azul. El BMW 303, que usaba una mecánica de seis
cilindros y por primera vez presentaba la característica parrilla con los dos
riñones, se lanzó en 1933. Sobre esta base, le siguieron el BMW 319, el BMW 327
y el BMW 328, hasta el año 1941.

Durante la Segunda Guerra Mundial, la planta de BMW en Eisenach sufrió el
bombardeo de los aliados y el 60 por ciento de los edificios e instalaciones
quedó destruido. Pese a todo, la producción se reanudó en noviembre de 1945,
con la salida de las líneas de montaje del BMW 321 y la motocicleta R 35.
Luego, a comienzos de los años 50, el BMW 340 hizo su aparición como el primer
modelo nuevo de la empresa tras la guerra.

Con la nacionalización en 1952 de la planta de BMW en Eisenach, se introdujo el
nuevo logotipo blanco y rojo, junto al nuevo nombre: VEB IFA Automobilfabrik
EMW Eisenach. La línea de modelos que se fabricaba por aquel entonces incluía
el BMW 327. Luego, desde 1955, se produjeron el Wartburg 311 hasta 1965,
seguido del Wartburg 353, así como, desde 1988, el Wartburg 1.3, con el nuevo
nombre de la empresa: VEB Automobilwerk Eisenach (AWE). La era Wartburg
concluyó tres años más tarde, al retirar esta serie de modelos en abril de 1991.

El 10 de marzo de 1992, BMW Group, al inaugurar BMW Fahrzeugtechnik GmbH,
volvía a sus raíces en Eisenach.

Una vez concluidas "en los plazos previstos" las principales instalaciones de
la nueva y vanguardista planta de producción y sede central de la futura
empresa de automoción Rolls-Royce, el personal técnico se ha trasladado para ir
montando sus respectivas áreas de trabajo y ha comenzado a trabajar en el
primer modelo de la nueva berlina de lujo que se producirá de forma manual en
Goodwood.

Más de 250 integrantes del Proyecto Rolls-Royce se han incorporado ya en las
nuevas instalaciones y están colaborando en las fases finales de los
preparativos de la "Era Goodwood" de los automóviles Rolls-Royce. Todos los
departamentos de la nueva empresa trabajan ya directamente para las nuevas
instalaciones de Goodwood. Mientras tanto, la contratación local continúa y ya
hay más de 100 nuevos artesanos y profesionales trabajando en el equipo del
proyecto. Otros 100 se les unirán en los próximos meses.

El nuevo modelo, diseñado en Londres en 1999, se fabricará de forma manual en
el Reino Unido, de acuerdo con los requisitos de cada cliente, a partir de
enero de 2003. El proceso de producción en Goodwood abarca campos tan
importantes como los talleres de madera y piel, en los que personal experto ya
fabrica piezas y conjuntos a juego para cada automóvil. Goodwood se convertirá
en un Centro de Excelencia en el campo del carrozado, según la más genuina
tradición de Rolls-Royce.

Además de todo este caudal de competencia humana, las nuevas instalaciones de
Goodwood cuentan asimismo con los procesos de producción de alta tecnología más
modernos del mundo. Por ejemplo, en el Centro Tecnológico de Acabados se va a
utilizar lo último en materiales de pintura ecológicos solubles en agua y en la
actualidad se están llevando a cabo los ensayos para el proceso de aplicación
asistido por ordenador.

Todos los recursos de producción e ingeniería de BMW Group se han puesto a
disposición del equipo del Proyecto Rolls-Royce. En determinados ámbitos, el
equipo del proyecto ha seleccionado a los Centros de Competencia respectivos
dentro de BMW Group para suministrar a Goodwood algunos de los componentes más
avanzados y complejos del mundo en cuanto a la automoción. Por ejemplo, el
nuevo modelo contará con una nueva carrocería de aluminio de estructura
tridimensional, así como con un exclusivo motor V12, ambos producidos a mano
por expertos técnicos y suministrados a Goodwood.

Las palabras de Tony Gott, Director del Proyecto y responsable de la empresa de
automoción Rolls-Royce que se constituirá a finales de 2002 son
contundentes:"Con el traslado del equipo del proyecto a Goodwood el eje del
mismo se encuentra ahora en su destino final, en la futura sede central de
Rolls-Royce en West Sussex. Y lo que es más importante, la fabricación del
primer modelo con fines formativos en la nueva planta de producción abre un
nuevo capítulo en la historia del automóvil más prestigioso del mundo".

A finales de la pasada semana, se consolidó el proyecto que convertiría a BMW
Ibérica, S.A. en el promotor y principal patrocinador de un nuevo equipo, cuya
actividad agonística será el Campeonato Europeo de Turismos, denominado
oficialmente "FIA European Touring Car Championship".
El equipo se ha bautizado con el nombre de "BMW TEAM SPAIN" y cuenta con todo
el apoyo económico de esta filial de BMW Group, cuyos resultados económicos a
lo largo del pasado ejercicio han sido sumamente exitosos.
La responsabilidad del proyecto se ha asignado a D. Umberto Grano, ex piloto, y
hombre de gran experiencia en el sector de las carreras de GT. Junto a él, la
tarea de Director Deportivo correrá a cargo D. Roberto Ravaglia y la Dirección
Técnica será menester de D. Roberto Trevisan que, con un equipo de técnicos y
mecánicos, deberá sacar el máximo partido al BMW E 46 con especificaciones del
reglamento técnico "FIA Super 2000".
En el apartado de pilotos, tenemos el placer de poder contar con el brillante
quehacer de Jordi Gené, cuyo currículum vitae deportivo es bien conocido por
todos y que formará equipo con el piloto italiano Fabrizio De Simone.
El Campeonato a disputar cuenta con diez carreras, de las cuales, una tendrá
lugar en el circuito de Jarama el 2 de junio y el resto de las fechas se
encuentran enumeradas por orden cronológico a continuación de este comunicado.
En fechas muy próximas y todavía por definir, el equipo "BMW Team Spain" se
presentará a la prensa especializada en el marco de las instalaciones del RACE
y del circuito de Jarama.


CALENDARIO FIA ETCC 2002

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21 Abril- Magny Cours- Francia.
5 Mayo- Silverstone- Gran Bretaña.
19 Mayo- Brno- República Checa.
2 Junio- Jarama- España.
30 Junio- Anderstop- Suecia.
14 Julio- Oschersleben- Alemania.
4 Agosto- Spa Francorchamps- Bélgica.
22 Septiembre- Pergusa- Italia.
6 Octubre- Donington- Gran Bretaña.
20 Octubre- Estoril- Portugal.