El Grupo BMW avanza de forma constante en la digitalización y en la aplicación de la inteligencia artificial en su producción. Un elemento clave de este desarrollo es la Physical AI, que combina la inteligencia artificial digital con máquinas y robots reales, permitiendo integrar sistemas inteligentes como los robots humanoides en procesos de fabricación del mundo real.

Por primera vez, el Grupo BMW incorpora la Physical AI en Europa mediante un proyecto piloto con robots humanoides en la planta de Leipzig. El objetivo es integrar la robótica humanoide en la producción en serie existente y explorar su aplicación en la fabricación de baterías y componentes.

«La digitalización aumenta la competitividad de nuestra producción, aquí en Europa y en todo el mundo. La simbiosis entre nuestra experiencia de ingeniería y la inteligencia artificial abre posibilidades completamente nuevas», afirmó Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Producción.

El año pasado, el Grupo BMW llevó a cabo con éxito un proyecto piloto con robots humanoides en su planta de Spartanburg, en EE. UU. Los conocimientos obtenidos se están utilizando ahora para seguir desarrollando y ampliando las aplicaciones de la Physical AI.

Primer proyecto piloto con robots humanoides en Europa

En colaboración con Hexagon, socio de larga trayectoria del Grupo BMW en tecnología de sensores y software, ya está en marcha el primer proyecto piloto con robots humanoides en Europa. Su unidad en Zúrich, Hexagon Robotics, especializada en Physical AI, presentó su primer robot humanoide, AEON, en junio de 2025. Tras una fase inicial de evaluación teórica y pruebas de laboratorio satisfactorias, en diciembre de 2025 se realizó un primer despliegue de prueba en la planta de Leipzig. Se prevé una nueva prueba a partir de abril de 2026 para asegurar la plena integración de la fase piloto, que comenzará en verano de ese mismo año.

El proyecto se centra en una aplicación multifuncional del robot. El diseño de AEON, con un cuerpo de proporciones humanoides, permite acoplar una amplia variedad de herramientas manuales, pinzas o sistemas de escaneo, y posibilita un uso dinámico mediante desplazamiento sobre ruedas. Durante las pruebas y posteriormente en la fase piloto el robot se utilizará en el montaje de baterías de alto voltaje y en la fabricación de componentes.

Modelo unificado de TI y datos en el sistema de producción

La inteligencia artificial ya forma parte integral del sistema de producción del Grupo BMW. Desde la fábrica virtual con gemelos digitales y controles de calidad habilitados por IA hasta la intralogística con soluciones de transporte autónomas, los sistemas inteligentes están presentes en prácticamente todas las etapas del proceso productivo.

Un requisito clave para el uso eficaz de la IA es disponer de un modelo unificado de TI y datos en todo el sistema. El Grupo BMW ha transformado de forma sistemática los antiguos silos de datos en una plataforma común, donde la información es coherente, estandarizada y está disponible en todo momento. Esto permite que los agentes digitales basados en IA asuman tareas cada vez más complejas en entornos exigentes, aprendan de manera continua y estén disponibles para nuevas áreas de aplicación. La introducción de agentes inteligentes y autónomos constituye un cambio de paradigma en la producción. En combinación con los robots, estos agentes forman la base de la Physical AI.

«Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en fases tempranas. Los proyectos piloto nos permiten probar y seguir desarrollando el uso de la Physical AI es decir, robots basados en IA y capaces de aprender en condiciones industriales reales», señaló Michael Nikolaides, vicepresidente sénior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro del Grupo BMW.

La digitalización y la inteligencia artificial son pilares esenciales de BMW iFACTORY y representan la base de una producción flexible, competitiva y preparada para el futuro.

La robótica humanoide complementa la automatización existente.

El Grupo BMW está ampliando estratégicamente su cartera de automatización para incluir la Physical AI y la robótica humanoide. Estos robots se consideran un complemento que aporta valor añadido a los sistemas actuales, especialmente en tareas monótonas, exigentes desde el punto de vista ergonómico o críticas para la seguridad. El objetivo es aliviar la carga de los empleados y mejorar las condiciones de trabajo.

El Centro de Competencia para la Physical AI consolida el conocimiento

La sólida plataforma de datos del Grupo BMW convierte a la compañía en un socio atractivo para empresas tecnológicas que desean probar soluciones de Physical AI especialmente robótica humanoide en entornos industriales reales. Con la creación del nuevo Centro de Competencia para la Physical AI en la Producción, el Grupo BMW da un paso adelante en la consolidación de su experiencia y garantiza que el conocimiento pueda aprovecharse en toda la organización.

El Grupo BMW sigue un proceso estructurado: los socios tecnológicos se evalúan en función de criterios de madurez e industrialización, se prueban en laboratorio y, posteriormente, en pruebas iniciales en plantas reales. Si estas fases son satisfactorias, se pasa al despliegue piloto completo.

El exitoso proyecto piloto llevado a cabo en la planta de BMW Group en Spartanburg proporciona información clave para el uso de robots humanoides en la producción.

El primer despliegue mundial de robots humanoides en una planta del Grupo BMW tuvo lugar en Spartanburg (EE. UU.) en 2025, en colaboración con la empresa tecnológica Figure AI. Los resultados demostraron que la Physical AI puede aportar valor añadido cuantificable en condiciones reales. Durante diez meses, el robot Figure 02 apoyó la producción de más de 30.000 unidades del BMW X3, trabajando turnos de diez horas de lunes a viernes. Se encargó de la retirada y el posicionamiento de piezas de chapa para el proceso de soldadura, una tarea físicamente exigente y con altos requisitos de precisión y velocidad. En total, movió más de 90.000 componentes y recorrió alrededor de 1,2 millones de pasos en unas 1.250 horas de funcionamiento.

El piloto confirmó que los robots humanoides pueden ejecutar con seguridad y precisión tareas repetitivas, como el posicionamiento milimétrico de componentes, y proporcionó conclusiones clave para el futuro uso de la Physical AI en la producción.

Durante las fases iniciales, fue esencial involucrar desde el principio a las áreas de TI de producción, seguridad laboral, gestión de procesos y logística de planta. Una de las conclusiones más relevantes fue que la transición del laboratorio al entorno real de fabricación se produjo más rápido de lo esperado. Las secuencias de movimiento entrenadas en laboratorio se trasladaron rápidamente a un funcionamiento estable por turnos. Para garantizar una convivencia fluida con los sistemas existentes, la integración en el ecosistema BMW Smart Robotics se realizó mediante interfaces estandarizadas.

El taller de carrocería fue seleccionado deliberadamente para la prueba, dado su alto nivel de automatización. Los empleados cuentan con amplia experiencia en la integración de nuevas tecnologías y procesos.

Por ejemplo, el suministro de material ya se realiza casi por completo a través de robots inteligentes de transporte automatizado (STR). La comunicación temprana con el equipo del proyecto aseguró transparencia desde el inicio y fomentó la aceptación. La presencia de robots humanoides despertó un gran interés y rápidamente se integró de forma natural en la rutina diaria.

Actualmente, el Grupo BMW y Figure están evaluando nuevos casos de uso para el robot Figure 03.

El BMW Serie 2 Gran Coupé se fabrica exclusivamente en la planta del Grupo BMW en Leipzig, donde se está iniciando la producción de la segunda generación. Se une al BMW Serie 1, al BMW Serie 2 Active Tourer y al MINI Countryman en la cartera de modelos fabricados en la planta, que produce hasta 1.300 vehículos al día. Los cuatro modelos con tres opciones de propulsión diferentes de dos marcas distintas se fabrican en una única línea de producción, lo que demuestra la extrema flexibilidad de la producción en Leipzig. El lanzamiento al mercado del BMW Serie 2 Gran Coupé está previsto para marzo de 2025.

Hace cinco años, el Coupé de cuatro puertas para el segmento compacto era un producto totalmente nuevo presentado por BMW como una alternativa más lujosa a la berlina clásica. La producción del primer BMW Serie 2 Gran Coupé comenzó en Leipzig el 1 de noviembre de 2019, con lanzamiento al mercado en marzo de 2020. Desde entonces, se han fabricado exactamente 220.795 de estos coches en la planta de Sajonia para su entrega a clientes de todo el mundo. Los principales mercados han sido Reino Unido, China y Estados Unidos.

La ampliación de la planta y los turnos de noche permiten aumentar el volumen de producción

Con el lanzamiento de la producción de la segunda generación del BMW Serie 2 Gran Coupé, la familia de modelos de la planta del Grupo BMW en Leipzig ya está completa. «El nuevo BMW Serie 2 Gran Coupé, el BMW Serie 1, el BMW Active Tourer, el MINI Countryman y nuestro primer modelo totalmente eléctrico, el MINI Countryman Eléctrico, permiten una buena utilización de la capacidad de la planta de Leipzig. Nuestros productos son muy populares entre los clientes», afirma Petra Peterhansel, directora de la planta.

La planta del Grupo BMW en Leipzig se ha sometido a una amplia ampliación desde 2018 y ahora puede fabricar hasta 350.000 coches al año, 100.000 más que antes. Desde noviembre de 2023 sus volúmenes de producción han aumentado gracias al MINI Countryman, lo que la convierte en la única planta del Grupo BMW  que fabrica coches de dos marcas en la misma línea de producción. La planta de Leipzig puede producir hasta 500 vehículos MINI y aproximadamente 800 vehículos BMW al día, con lo que el aumento de los volúmenes ayudará a asegurar el empleo y generará hasta 900 nuevos puestos de trabajo solo en la producción de vehículos en 2024. Desde su apertura en 2005, la planta de Leipzig introdujo el turno de noche en el montaje por primera vez en septiembre de este año y ahora fabrica vehículos BMW y MINI las 24 horas del día en tres turnos.

El primer BMW Serie 1 de cuarta generación que sale de la línea de producción de la planta del BMW Group en Leipzig es un BMW 120 en color blanco "Alpine White" para un cliente de Alemania (consumo de combustible combinado: 6,0 - 5,3 l/100 km; emisiones de CO2 combinadas: 135 - 121 g/km según WLTP; clases de CO2: D). El compacto premium se fabrica exclusivamente en la planta de Leipzig, en Sajonia, donde pueden fabricarse hasta 500 unidades al día. En combinación con el BMW Serie 2 Gran Coupé, el BMW Serie 2 Active Tourer y el MINI Countryman, la producción diaria de la planta de Leipzig asciende a 1.300 vehículos. El lanzamiento al mercado del nuevo BMW Serie 1 está previsto para octubre de 2024.

El nuevo BMW Serie 1 marca el inicio de un nuevo capítulo en la exitosa historia de casi 20 años de la marca BMW en el segmento compacto. La producción del modelo comenzó con el modelo de tres puertas en la planta de Leipzig en 2007. Desde entonces, la planta ha fabricado más de 1,3 millones en diversas variantes. A finales de junio de 2024, se habrán entregado a los clientes casi 443.000 BMW Serie 1 de tercera generación. "El nuevo BMW Serie 1 seguirá siendo un factor clave para mantener una alta utilización de la capacidad aquí en la planta de Leipzig", dijo Petra Peterhänsel, Directora de la Planta.

Planta mejorada para incrementar su capacidad

Desde 2018, la planta del Grupo en Leipzig se ha sometido a mejoras sistemáticas. Ahora puede producir hasta 350.000 unidades al año, 100.000 más que antes. Actualmente fabrica cuatro modelos con tres tipos de propulsión diferentes de dos marcas distintas, todos en la misma línea de producción. Desde noviembre de 2023, la producción se ha visto impulsada por el MINI Countryman. Su producción aumentará a lo largo de este año a 500 unidades diarias, además de los aproximadamente 800 vehículos BMW.

El aumento de los volúmenes de producción asegura los puestos de trabajo existentes y crea otros nuevos. Sólo en la producción de vehículos se incorporarán 900 personas más; a finales de 2024, la planta de Leipzig dará empleo a unas 7.000 personas. 

La electrificación continúa en la planta de BMW Group en Leipzig: Cuatro meses después de iniciar la producción del Nuevo MINI Countryman con motor de combustión, la versión totalmente eléctrica sale también de las líneas de Leipzig. Después de retirar progresivamente la producción del BMW i3, la cuna de la movilidad eléctrica del Grupo BMW ha dado la bienvenida a otro coche totalmente eléctrico a su gama. Ahora fabrica cuatro modelos con tres tipos de propulsión de dos marcas, todos en una única línea de producción: el BMW Serie 1, el BMW Serie 2 Active Tourer (incluida la versión híbrida enchufable), el BMW Serie 2 Gran Coupé y el MINI Countryman en sus versiones totalmente eléctricas y de combustión.

El MINI Countryman Eléctrico representa un paso importante en la transición de la marca MINI hacia la electrificación total para 2030 y combina una sensación de kart electrificado con una movilidad de cero emisiones locales. Está disponible en dos variantes totalmente eléctricas: el Countryman E (150 kW, 204 CV | consumo eléctrico 17,4 - 15,7 kWh/100 km | emisiones de CO2 0 g/km) y el más potente Countryman SE ALL4 de tracción total (230 kW, 313 CV | consumo eléctrico 18,5 - 16,8 kWh/100 km | emisiones de CO2 0 g/km).

Actualizaciones constantes de la planta y sistema de producción flexible

Para permitir la producción de hasta 350.000 unidades al año -100.000 más que antes-, la planta de Leipzig se ha actualizado continuamente desde 2018, con amplias adiciones y mejoras en el taller de carrocería, el taller de pintura, el montaje y la logística. "Nuestros coches y componentes tienen mucha demanda. En los últimos años, el Grupo BMW ha invertido alrededor de 1,6 mil millones de euros en Leipzig para producir vehículos adicionales y componentes eléctricos, y ahora también estamos aumentando los volúmenes de vehículos, lo cual es una gran noticia para nuestra planta", dijo Petra Peterhänsel, directora de la planta.

El principal impulsor en cuanto al aumento de volumen en la fábrica es el MINI Countryman. A lo largo de 2024, la producción aumentará a casi 500 unidades al día, además de los aproximadamente 800 vehículos BMW que produce la planta. Además, gracias a su flexible sistema de producción, la planta de Leipzig está en condiciones de responder rápidamente a la demanda de los clientes, por ejemplo, aumentando la proporción de vehículos totalmente eléctricos.

Las estructuras de montaje flexibles también han permitido integrar el MINI Countryman Eléctrico sin ningún tipo de problema en la producción. La situación es similar con las diferentes unidades motrices, que se fabrican todas en una misma línea de montaje agregado y se preparan para lo que se conoce como "matrimonio" con la carrocería. Los e-drives, las transmisiones y la electrónica de control de los dos modelos totalmente eléctricos se conectan directamente en la planta. Sólo se ha necesitado una nueva línea de producción para la electrónica de control.

Más personal y turnos de noche para aumentar el volumen de producción

Un mayor volumen de producción significa empleo seguro y hasta 900 empleados adicionales sólo en la producción de vehículos. A finales de 2024, la planta de Leipzig contará con unos 7.000 empleados de BMW. Las horas de trabajo tendrán que ajustarse en las diferentes tecnologías, con turnos de noche en la cadena de montaje, que comenzarán por primera vez en septiembre de este año además de coches que se producirán las veinticuatro horas del día en tres turnos.

"La planta de Leipzig empezó a funcionar en 2005 con unos 2.600 empleados en producción. 19 años después son más de 7.000. A lo largo de los años, la planta ha crecido de forma constante y considerable. El inicio de los turnos de noche en el montaje representa otro hito importante en la historia de éxito de nuestra planta y es una clara muestra de confianza de nuestra empresa en nuestro emplazamiento aquí en Leipzig", subraya el Presidente del Comité de Empresa, Jens Köhler.

Fabricado en la planta de Leipzig: baterías de alto voltaje para el MINI Countryman Eléctrico

Con el lanzamiento de la producción del MINI Countryman Eléctrico, las tres etapas del proceso de producción de baterías de alto voltaje Gen 5 están ahora representadas en la planta de BMW Group en Leipzig: revestimiento de celdas, producción de módulos y montaje de baterías. Las operaciones en las tres fases se están acelerando actualmente, con cinco líneas de recubrimiento de células, tres de producción de módulos y dos de producción de baterías de alto voltaje.

"Estamos en plena transformación hacia la movilidad eléctrica", declaró Markus Fallböhmer, Director de Producción de Baterías de BMW Group. "A partir de este año, la planta de Leipzig llevará a cabo todas las fases de nuestro proceso interno de producción de baterías de alto voltaje. Es nuestro próximo gran paso adelante".

La capacidad de producción de componentes electrónicos de la planta de Leipzig ha ido aumentando desde 2021. Ahora fabricará no solo las baterías de alto voltaje para el MINI Countryman Eléctrico, sino también e-componentes para el BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 y BMW iX fabricados en otros sitios. La unidad de producción de componentes electrónicos de Leipzig emplea actualmente a unas 1.000 personas.

Para permitir la producción de baterías de alto voltaje, se han reconvertido espacios utilizados anteriormente para el BMW i3 y el BMW i8 y se han añadido nuevos edificios. Uno de ellos es una nueva nave de unos 61.000 m2, que alberga dos líneas capaces de producir hasta 300.000 baterías de alto voltaje al año. Hasta la fecha, BMW Group ha invertido más de 900 millones de euros en la producción de componentes electrónicos en la planta de Leipzig.

Procesos de pintura que ahorran recursos

En su lanzamiento, el MINI Countryman totalmente eléctrico está disponible en tres colores de carrocería adicionales: British Racing Green, Chili Red y Blazing Blue - y con el característico techo de contraste de MINI, si se desea. La pintura se realiza con un nuevo método que ahorra recursos y que actualmente se está preparando para la producción en serie. El término "overspray" hace referencia a la niebla de partículas de pintura sobrantes que se forma cuando se pintan las carrocerías de la forma convencional. Con la nueva técnica, esta niebla desaparece. Esto facilita el pintado en varios colores, ya que no es necesario el laborioso proceso de enmascarado. La pintura sin niebla también ayuda a ahorrar emisiones de CO2, ya que los gases de escape de la cabina requieren menos limpieza. Además, requiere mucho menos aire acondicionado, es decir, aire que se lleva a la temperatura y humedad exactas necesarias para pintar. En consecuencia, se necesita menos energía para templar el aire y tratar los gases de escape.

La tecnología de quemadores utilizada para secar la pintura de los techos de contraste también se reconvirtió para el inicio de la producción del MINI Countryman y ahora consiste en un sistema bivalente. Los quemadores de combustible flexible pueden funcionar tanto con hidrógeno (H2) como con gas (metano, CH4) e incluso alternar entre ambos mientras están en funcionamiento. Para fabricar los techos de contraste del MINI Countryman se utilizan cinco de estos quemadores bivalentes que funcionan con hidrógeno.

Otros quemadores del taller de pintura también cambiarán gradualmente a operaciones bivalentes, con los próximos seis quemadores aptos para hidrógeno que acaban de instalarse. Con ello, Leipzig se convierte en pionera de la industria automovilística y se acerca cada vez más a la reducción de las emisiones de CO2. "Nuestra visión en la planta de Leipzig es descarbonizar la producción en la medida de lo posible sustituyendo los combustibles fósiles por hidrógeno verde", afirmó Petra Peterhänsel, explicando el enfoque a largo plazo de las instalaciones. Para ello será necesario disponer de suficiente hidrógeno verde procedente de una red. Actualmente se está planificando una red regional de hidrógeno de la que se beneficiará la planta de Leipzig.