München/Wackersdorf. Die BMW Group verlegt ihr Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) von Unterschleißheim an den BMW Group Standort Wackersdorf und baut es dort deutlich aus. Am neuen Standort entsteht ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity (CCC), das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist zentrales Element der BMW Group Unternehmensstrategie“, sagt Jörg Lederbauer, Vice President Kreislaufwirtschaft, Ersatzteilversorgung Hochvoltspeicher und elektrischer Antrieb der BMW Group. „Unser neues Kompetenzzentrum in Wackersdorf wird ein zentraler Baustein unserer zirkulären Wertschöpfung und hilft, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten. Wir wollen Materialien bestmöglich im Kreislauf halten und damit Ressourcen langfristig und werterhaltend nutzen. Damit senken wir auch unsere Abhängigkeit von Primärrohstoffen. Zudem wird der Einsatz hochwertiger Sekundärmaterialien den CO2e-Fußabdruck unserer Fahrzeuge weiter deutlich reduzieren.“ 

Seit über 30 Jahren werden im BMW Group Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) am aktuellen Standort in Unterschleißheim bei München Verfahren entwickelt und in der Praxis erprobt, mit denen wesentliche Fortschritte bei der Wiederverwertung von Teilen und Wertstoffen erzielt werden. So werden die im RDZ erlangten Erkenntnisse über die Recyclingfähigkeit von Bauteilen und Materialien im Sinne eines Design for Circularity bereits in der Produktentwicklung der BMW Group berücksichtigt. Diese fließen auch in die Kooperation mit PreZero ein, die die BMW Group kürzlich eingegangen ist, um die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung zu heben.

Auch das weltweite Netzwerk der Verwertungsindustrie profitiert von der Arbeit des RDZ. Etwa 3.000 Betriebe in 32 Ländern nutzen eine gemeinsame Recycling Datenbank, um sich darüber zu informieren, wie wiederverwertbare Bauteile kostengünstig demontiert und wertvolle Materialien effizient zurückgewonnen werden können.

Am zukünftigen Standort werden Prozess-, Material- und Technologieentwicklung noch enger mit der operativen Fahrzeugverwertung verbunden werden. Zu den neuen Umfängen im Competence Center Circularity zählen unter anderem das Recycling von Wasserstofffahrzeugen, die Automatisierung von Demontageprozessen sowie der Know-how Aufbau bei innovativen Schredder- und Sortiertechnologien.

Aus Sicht der BMW Group ist Wackersdorf eine Ideallösung für den neuen Standort des Kompetenzzentrums für Zirkularität. So steht das BMW Group Werk Wackersdorf seit Jahrzehnten für Flexibilität: Mit der Cockpitfertigung, dem Rolls Royce Türen- und Klappenzentrum, der Auslandsversorgung für Überseewerke sowie dem Batterietestzentrum verfügt der Standort über eine breit gefächerte Expertise und ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Die Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität verbreitert das Fundament unseres Standorts. Damit erschließen wir uns ein attraktives, zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, sagt Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf. 

„Den erfolgreichen Weg der Transformation setzt das Unternehmen nun konsequent fort. Die Ansiedlung des neuen Competence Center Circularity ist eine wichtige strategische Entscheidung des Unternehmens für den Standort Wackersdorf – und vor allem für die Beschäftigten. Hierfür haben wir uns auch als Arbeitnehmervertretung eingesetzt“, sagt André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf.

„In Wackersdorf haben wir mit BMW seit vielen Jahrzehnten einen starken Partner an der Seite. Wir freuen uns, dass die BMW Group mit diesem Schritt erneut ihr Engagement am Standort bekräftigt. Das ist ein starkes Signal für unseren Standort und für nachhaltige Zukunftstechnologien“, sagt Thomas Falter, Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf.

„Das hochmoderne Kompetenzzentrum für Zirkularität wird einen wichtigen Beitrag zur regionalen Wertschöpfung und zur Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft leisten“, ergänzt Thomas Ebeling, Landrat des Landkreises Schwandorf. „In Kombination mit dem ebenfalls in Wackersdorf geplanten Technologie-Transfer-Zentrum der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg und der OTH Amberg-Weiden in Wackersdorf ist nun auch eine enge Verzahnung von Wirtschaft und Wissenschaft zum Thema Kreislaufwirtschaft möglich. Damit stärken wir die Region.”

Mit der Standortentscheidung beginnt nun die detaillierte Planungsphase für das Competence Center Circularity am neuen Standort. Das bestehende RDZ in Unterschleißheim bleibt bis zur Verlagerung vollumfänglich in Betrieb. Über die nächsten Schritte informiert die BMW Group zu gegebener Zeit.

+++ Auszeichnung in der Kategorie „Supplier“ für herausragendes Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft +++ Bereichsleiter Martin Frensch: „Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion“ +++

Landshut/Wackersdorf. Die Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf wird mit dem Automotive Lean Production Award in der Kategorie „Supplier“ ausgezeichnet. Die Jury überzeugte das herausragende Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft in der Interieur-Komponenten-Fertigung der BMW Group. Verliehen wird der Preis auf dem 19. Automotive Lean Production Kongress am 25. und 26. November 2025 in Poznań/Polen.

Smarte Produktion von Cockpits: Mehr Flexibilität und Effizienz in der Produktions- und Lieferkette.
In der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf produzieren Mitarbeitende mit höchster Präzision Interieur-Komponenten für die BMW 1er, 2er, 3er, 4er, 5er und 7er Reihe sowie den BMW iX. Täglich verlassen mehrere tausend Instrumententafeln und Handschuhkästen die beiden Komponentenwerke. „Technologisches Knowhow, hochautomatisierte Produktionsprozesse, KI-gestützte Qualitätskontrollen, aber auch schlanke Wertströme bilden die Grundlage für ein effizientes Arbeiten in diesem Produktionsbereich“, erklärt Wolf Duwenkamp, Leiter Einkauf, Qualität, Produktion Cockpit und Türverkleidung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf.

Exzellente Prozesse, digitale Transformation und höchste Qualitätsstandards.
Der Produktionsprozess in der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf orientiert sich am PULL-Prinzip. Die Arbeitsstationen, an denen die Sequenzbildung beginnt, werden durch selbststeuernde Regelkreise optimal versorgt, was einen reibungslosen Materialfluss gewährleistet. Die digitale Transformation von Mitarbeiterrollen, wie beispielsweise die des mobilen Anlagenführers, zeigt die enge Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine und bringt weitere Vorteile. In automatisierten End-of-Line-Prüfungen mittels KI-gestützten Kamerasystemen werden mögliche Fehlerquellen frühzeitig erkannt und eliminiert.

„Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion in der Komponentenfertigung. Die Kombination aus exzellenten Prozessen, digitaler Transformation und höchsten Qualitätsstandards ist die Basis für unseren Erfolg. Durch die Weitergabe unseres Wissens leisten wir einen aktiven Beitrag zur weltweiten Lieferantenbefähigung und stellen so eine robuste Industrialisierung aller Partner sicher“, erklärt Martin Frensch, Bereichsleiter Karosserie, Exterieur, Interieur im Ressort Einkauf und Lieferantennetzwerk bei der BMW Group. „Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen wir uns stetig hinterfragen und weiterentwickeln. Der Automotive Lean Production Award zeigt, dass wir Benchmark sind, und darauf bin ich stolz“, so Frensch weiter.

Über Automotive Lean Production – Award & Study.
Ziel des Gemeinschaftsprojektes von AUTOMOBIL PRODUKTION und Agamus Consult ist es, aufzuzeigen, wie die europäische Automobilindustrie die Potenziale von Lean und Digitalisierung für sich nutzt. Unter dem Leitsatz „Von den Besten lernen!“ stellen sich seit 19 Jahren Unternehmen – OEM wie Zulieferer – in einer Benchmark-Studie einem internationalen Wettbewerb um die renommierten Automotive Lean Production Awards.

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Das BMW Group Werk Landshut

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Elektrik-Elektronik-Komponenten, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Motoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen. Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Technologiezentrum, das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.
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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

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+++ Schnellere und effizientere Umstellung von Gas auf alternative Energieträger möglich +++ Pilotprojekt spart jährlich rund 480 Tonnen CO2e ein +++

Regensburg. Weg von fossilem Erdgas, hin zur Nutzung regenerativer Energien: Im Zuge der Dekarbonisierung der Fahrzeugproduktion elektrifiziert die BMW Group derzeit Schritt für Schritt ihre Lackierereien. Ein kürzlich abgeschlossenes Pilotprojekt im Werk Regensburg zeigt nun, wie diese Umstellung einfacher und schneller gelingen kann. Die Lösung liegt in der Installation eines Thermalöl-Systems. Der Einsatz von Thermalöl als Wärmeträgermedium erlaubt es, die Wärmeerzeugung von den restlichen Anlagenkomponenten zu entkoppeln. Dadurch lässt sich die Energieversorgung der Lackieranlagen jederzeit flexibel umrüsten.

„Ein Vorteil der Umrüstung auf Thermalöl ist, dass wir bezüglich der Energiequelle für die Wärmeerzeugung in unseren Lackierereien flexibel werden. Das Thermalöl kann beispielsweise mit Strom, Geothermie, Solarthermie oder auch über ein mit Wasserstoff betriebenes Heizsystem erhitzt werden. Die Möglichkeit, jederzeit schnell den Energieträger wechseln zu können, erhöht die Resilienz unserer Lackierereien. Sollte ein Energieträger knapp werden oder ganz ausfallen, können wir kurzfristig reagieren“, so Samuel Flieger, Projektleiter technische Planung in der Regensburger Lackiererei.

Die Lackierereien können damit schon jetzt auf den Betrieb mit erneuerbaren Energien vorbereitet werden, selbst wenn eine erdgasfreie Beheizung noch nicht möglich ist. Denn aktuell ist die Stromnetzversorgung noch nicht überall auf die Abnahme der enormen Anschlussleistung einer komplett elektrifizierten Lackiererei mit ihren sehr energieintensiven Trocknungsprozessen ausgelegt. Übergangsweise kann ein System mit Thermalöl auch mit Gas betrieben werden.

Test in Regensburg erfolgreich abgeschlossen

Die Verantwortlichen des Regensburger Pilotprojekts nutzten für den Einbau der Thermalöl-Technik eine Produktionsunterbrechung über den Jahreswechsel. Innerhalb weniger Tage ersetzten sie die mit Erdgas beheizte Trocknungsanlage einer der drei Decklacklinien durch ein elektrisch beheiztes Thermalöl-System inklusive einer ebenfalls elektrisch betriebenen, innovativen eRTO-Abluftreinigung.

Die Neuerung: Statt wie bisher direkt die Luft zu erhitzen, mit der die Karosserien nach dem Lackauftrag im Trocknungsraum umhüllt werden, überträgt das neue elektrische Heizaggregat die Wärme auf das Thermalöl. Das erwärmte Öl zirkuliert in einer Ringleitung und heizt im zweiten Schritt über Wärmetauscher die Luft im Trocknungsraum auf. Das zirkulierende Öl nimmt dabei Temperaturen von mehreren 100 Grad Celsius an. Anders als Wasser bleibt das Wärmeträgeröl auch bei so hohen Temperaturen stabil. 

Mehr Energieeffizienz durch Umrüstung

Überall dort, wo Abwärme entsteht, wird sie als Prozesswärme zurückgeführt. Dadurch verringert sich die Temperatur der Abluft, die über das Hallendach abgeleitet wird. Insgesamt konnte durch die Umbaumaßnahme der Energieverbrauch der Trocknungsanlage um rund 40 Prozent gesenkt werden. Die Umstellung auf die Thermalöl-Beheizung und höhere Energieeffizienz der Anlage reduziert den CO₂e -Fußabdruck der Lackiererei im BMW Group Werk Regensburg somit um rund 480 Tonnen CO₂e pro Jahr. 

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

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+++ Pilotprojekt „GenAI4Q“ im BMW Group Werk Regensburg: KI-System für maßgeschneiderte Qualitätschecks in der Fahrzeugmontage entwickelt +++ Lernendes Analyse-Tool ermöglicht situationsbezogene Qualitätsprüfung+++

Regensburg. Lässt sich die Qualitätskontrolle in der Fahrzeugproduktion mittels Künstlicher Intelligenz (KI) noch effizienter, schneller und zuverlässiger gestalten? Eine Software, die im BMW Group Werk Regensburg im Rahmen des Pilotprojekts „GenAI4Q“ entwickelt wurde, macht dies möglich. Kernelement ist eine KI, die für jedes der täglich rund 1.400 gefertigten Fahrzeuge individuelle Prüfempfehlungen vorgibt.

„Der Einsatz von Künstlicher Intelligenz leistet einen Beitrag zur digitalen Transformation der BMW Group Produktion hin zu intelligent-vernetzten Fabrik. Bei uns setzen wir sie unter anderem bei der Qualitätskontrolle in unserer Fahrzeugmontage ein. Wir optimieren damit unsere Produktionsprozesse und generieren einen Mehrwert für unsere Produkte und Kunden“, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

BMW Fahrzeuge erfüllen maximale Anforderungen an die Produktqualität. Daher führt das Werk Regensburg schon im Produktionsprozess zahlreiche Qualitätstests durch. Kurz bevor die Fahrzeuge das Werk verlassen, steht mit der Endkontrolle der finale Prüflauf an: Geschulte Spezialisten überprüfen das komplette Automobil noch einmal auf die erforderliche Premiumqualität.

Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Regensburger Montageband. Sie werden nach individuellen Kundenwunsch für den Weltmarkt gefertigt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer Produktionslinie produziert – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. Hinzu kommen unzählige Modell- und Ausstattungsvarianten. Kaum ein Fahrzeug gleich deshalb dem anderen. „Unser KI-Tool erstellt einen individuellen Prüfkatalog für jedes spezifische Kundenfahrzeug“, erklärt Rüdiger Römich, der das Prüffeld und Finish in der Regensburger Fahrzeugmontage verantwortet.

Für diese maßgeschneiderten Vorgaben analysiert die KI riesige Datenmengen. Sie erhält nicht nur Fahrzeugdaten wie Modell und Ausstattungsvariante, sondern auch aktuelle Daten aus der Produktion zu dem jeweiligen Fahrzeug, die in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden. Indem das KI-System Muster und Zusammenhänge erkennt, fällt es schnell und automatisiert die Entscheidung für den Prüfumfang und stellt diesen in einer Smartphone-App in einer intelligenten Reihenfolge zusammen. Rüdiger Römich: „Eine intuitive Bedienung ermöglicht die einfache Erfassung der Prüfergebnisse. Der Mitarbeitende kann dabei bei Bedarf auch weiterführende Funktionen nutzen, beispielweise über ein Mikrofon-Icon in der App eine Sprachaufnahme starten.“ Spracherkennung und Transkription nach einheitlicher Codierung übernimmt schließlich wieder die KI.

Entwickelt wurde die KI-basierte Qualitätsprüfung im BMW Group Werk Regensburg zusammen mit dem Münchner Startup Datagon AI.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

+++ Mehr als ein Drittel der in Regensburg produzierten BMWs in diesem Jahr elektrifiziert +++ Werkleiter Armin Ebner: „Prognostiziertes Wachstum für Regensburg bei der Fertigung von Elektrofahrzeugen erreicht“ – Jahresproduktion 2024: in Summe deutlich über 330.000 Fahrzeuge +++
    

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg hat einen weiteren Meilenstein erreicht: Wie prognostiziert wurde heute die Marke von 100.000 gefertigten vollelektrischen Fahrzeugen seit Jahresbeginn 2024 erzielt. Bei dem Jubiläumsfahrzeug, das heute in Anwesenheit von Produktionsvorstand Milan Nedeljković in Regensburg vom Montageband lief, handelt es sich um einen BMW iX1. Das in Blue Bay Lagoon metallic lackierte Fahrzeug geht nach Übersee, auf die Insel La Réunion. Seit November 2022 fertigt das Werk das erfolgreiche Modell der Premium-Kompaktklasse für Kunden in aller Welt.

Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG: „Wir haben ein sehr breites Angebot vollelektrischer Fahrzeuge in allen wesentlichen Segmenten. Die deutschen Werke fertigen diese für den Weltmarkt und tragen somit entscheidend zum Wachstum der E-Mobilität bei.“

Entsprechend positiv ist die Jahresbilanz des Regensburger Werkleiters Armin Ebner: „Mit unseren Modellen BMW iX1 und BMW iX2 treffen wir den Bedarf der Kunden. Besonders stolz bin ich, dass das Regensburger Werksteam – trotz eines volatilen Marktumfelds – erneut ein großes Engagement und eine extreme Flexibilität bewiesen hat. Das prognostizierte Wachstumsziel für die Produktion von elektrifizierten Fahrzeugen haben wir in Regensburg 2024 wie versprochen erreicht. Mehr als ein Drittel der bei uns im Werk gebauten Fahrzeuge war in diesem Jahr elektrifiziert – also ein Plug-In Hybrid oder ein vollelektrisches Modell. Den Vorjahreswert von insgesamt 238.301 gebauten BMW Automobilen aus Regensburg werden wir 2024 massiv übertreffen – und bei einer Jahresproduktion von deutlich über 330.000 Fahrzeugen landen.“

Arbeitstäglich laufen aktuell im BMW Group Werk Regensburg derzeit über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Der BMW X1, das Kernmodell, wird in allen Antriebsvarianten gebaut: als Verbrenner, Plug-in-Hybrid und mit dem BMW iX1 auch vollelektrisch.

„Insgesamt ist unser Werk in diesem Jahr noch digitaler, zirkulärer und effizienter geworden“, so Ebner. „Unseren Weg der Transformation hin zur Elektromobilität und zur BMW iFactory – einer intelligent-vernetzten, digitalen Fabrik – gehen wir konsequent.“ Jüngste Auszeichnungen wie die „FABRIK DES JAHRES“ 2024 in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ und der „Best Cars Award“ der Fachzeitschrift „auto motor und sport“ für den BMW X1 im Jahr 2024 seien dafür ein schöner Beleg. „Dem ganzen Werksteam und unseren Partnern gilt ein herzliches Dankeschön für das Geleistete.“

 
BMW Group Unternehmenskommunikation
Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf,Mobil: +49 151 60602014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de 

Martina Hatzel, Kommunikation Produktionsnetzwerk
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 
Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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+++ Komplexe Werkslogistik mit 50 Routenzügen, 140 Smart Transport Robots – arbeitstäglich rund 10.000 Fahrten von Teilen für die Produktion +++ intelligente Vernetzung durch cloudbasiertes Verkehrsleitsystem, das optimale Routenführung sowie fristgerechte Teilebereitstellung ans Montageband je nach Lieferpriorität gewährleistet +++

Regensburg. Digital, automatisiert und intelligent per Cloud vernetzt: Das BMW Group Werk Regensburg treibt die Digitalisierung und Automatisierung seiner Logistik voran – als weiteren Meilenstein hin zur digitalen Fabrik der Zukunft, der BMW iFACTORY. Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Montageband. Jedes davon ist ein Unikat und wird nach individuellem Kundenwunsch aus Tausenden von Einzelteilen montiert. Arbeitstäglich werden so derzeit bis zu 1.400 Kundenfahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 in die gesamte Welt verschickt, darunter klassische Verbrenner, Plug-in Hybride ebenso wie vollelektrische Modelle.

Die dahinter liegende Logistik ist enorm komplex: Denn die für die Produktion benötigten Komponenten und Einzelbauteile müssen zu jeder Zeit („just in time“) in der richtigen Reihenfolge der kundenindividuellen Fahrzeuge („just in sequence“) am richtigen Verbauort in der Regensburger Fahrzeugmontage bereitgestellt werden. Diese – für eine effiziente Produktion unabdingbare – Logistikaufgabe übernehmen am BMW Group Standort Regensburg zum Großteil fahrerlose, automatisierte oder autonome Transportsysteme, die über ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem, die BMW Automated Transport Services (ATS), intelligent miteinander vernetzt sind. Teils erfolgt auch das Be- und Entladen der Transporthelfer bereits vollautomatisch.

Je nach Transportaufgabe sind unterschiedliche Arten fahrerloser Fahrzeuge im Einsatz. So transportieren beispielsweise automatisierte Routenzüge Kleinteile aus dem Lager zum Montageband. Größere Komponenten mit Gewichten von bis zu einer Tonne hingegen werden von Smart Transport Robots (STR) bewegt. Diese bereits vor rund zehn Jahren von der BMW Group gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut IML entwickelten flachen Transportroboter sind heute dank spezieller KI-Module autonom unterwegs. Mit Hilfe von Sensoren und Software erkennen die Geräte ihre Umgebung und können so eigenständig Hindernisse umfahren, wenn es der Gegenverkehr zulässt.

Gesteuert werden die Transportgeräte über das zentrale BMW Leitsystem ATS, ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem. Wenn es Zeit ist, Nachschub zu holen, dreht ein Mitarbeiter am Band das Drehwechselgestell mit den geleerten Teilebehälter um und bedient damit eine so genannte Abrufwippe. Daraufhin erhält das Leitsystem das Signal, dass ein neuer Teiletransport ansteht. Das Leitsystem sorgt so für eine reibungslose und zeitlich präzise Lieferung der Materialien ebenso wie für den intelligenten Verkehrsfluss in der Montage. Unter anderem stellt es sicher, dass stets die optimale Routenführung nach Lieferpriorität gewährleistet ist, die Transportgeräte sinnvoll parken und ihre Batterien ausreichend geladen sind.

Insgesamt sind im BMW Group Werk Regensburg derzeit knapp 50 automatisierte Routenzüge und über 140 Smart Transport Robots über das Leitsystem ATS intelligent miteinander verbunden. Die Flotte besteht sowohl aus automatischen wie auch aus autonomen Gerätetypen unterschiedlichster Hersteller. Diese übernehmen arbeitstäglich rund 10.000 Teilefahrten.

„Das Besondere sind die vielen Sequenzteile, die spezifisch auf ein Kundenfahrzeug zugeschnitten sind. Sie müssen zwingend in der Reihenfolge angeliefert werden, wie sie am Band verbaut werden. Schon ein kurzer Systemausfall der Sequenzteileversorgung hätte einen Produktionsstopp zur Folge – und das wollen wir natürlich nicht“, sagt Thomas Dietz, der in der Physischen Logistik die Prozessverbesserung und das Qualitätsmanagement verantwortet. „Es war viel Detailarbeit an Hard- und Software nötig, um auf den heutigen Status quo zu kommen.“

Die bestehende Flotte wird kontinuierlich um weitere Transportstrecken und Fahrzeuge ergänzt. Zudem sollen Schritt für Schritt weitere autonome Fahrzeugtypen ins Leitsystem eingebunden werden, beispielsweise autonome Hubwagen oder automatisierte Stapler. „Nach und nach nimmt so unsere Vision einer intelligent-vernetzten Logistik, in der unterschiedlichste autonome Transportsysteme – von klein bis riesengroß – reibungslos miteinander interagieren, Gestalt an“, sagt Dietz.

Ergänzt wird die fahrerlose Logistikflotte schon jetzt von einem kürzlich in Betrieb genommenen autonomen Transportfahrzeug im Regensburger Presswerk, das über eine Nutzlast von 55 Tonnen verfügt.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in- Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte. Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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