München. Im Zuge ihrer Nachhaltigkeitsstrategie setzt die BMW Group auch im neuen BMW 7er konsequent auf Innovationen in der Produktnachhaltigkeit. Sichtbar wird dies unter anderem durch den Einsatz einer neuen Batteriezelltechnologie sowie durch einen erhöhten Anteil an Sekundärmaterialien in den Felgen. Die Maßnahmen stellen eine gezielte Weiterentwicklung dar und übertragen bewährte Nachhaltigkeitsansätze auf ein weiteres BMW-Modell.

Batteriezellen der Generation 6 (Gen6) im neuen BMW i7: Maßnahmen zur CO₂e-Reduzierung im relevantesten Bauteil.
Zentrale Hebel zur Reduzierung der CO₂e-Emissionen in der Lieferkette sind der verstärkte Einsatz von Sekundärmaterialien, die Nutzung erneuerbarer Energien sowie ausgewählte Produkt- und Prozessinnovationen.
Bei der Herstellung der im Hochvoltspeicher des BMW i7 verbauten Gen6 Batteriezellen kommt ausschließlich Energie aus erneuerbaren Quellen zum Einsatz. Dies gilt ebenso für die Fertigung des verwendeten Anoden- und Kathodenaktivmaterials. Darüber hinaus werden bei der Zellproduktion anteilig Sekundärrohstoffe für Lithium, Kobalt und Nickel verwendet. Insgesamt lässt sich so der CO₂e-Footprint in der Lieferkette, der im neuen BMW i7 60 xDrive eingesetzten Gen6 Batteriezelle im Vergleich zur Vorgängerzelle der Gen5 aus dem bisherigen BMW i7 um rund 33 Prozent reduzieren.

Aluminiumfelgen mit hohem Anteil an Sekundärrohstoffen.
Für den BMW i7 sind ab 2026 ausgewählte Felgenstylings erhältlich, die zu 70 Prozent aus Sekundäraluminium bestehen. Die Elektrolyse des verbleibenden Primäraluminiums sowie die Felgenherstellung erfolgen anteilig unter Einsatz erneuerbarer Energien. Alle Komponenten mit hohem Sekundärrohstoffanteil erfüllen dabei die gleich hohen Qualitätsstandards der BMW Group und leisten zugleich einen Beitrag zur Ressourcenschonung.

Verbesserte Effizienz in der Nutzungsphase.
Mit dem EfficientDynamics-Technologiepaket optimiert die BMW Group die Effizienz des Fahrzeugs in der Nutzungsphase über alle relevanten Subsysteme hinweg. Dazu zählen unter anderem Aerodynamik, Leichtbau, Rollwiderstand sowie das gesamte Energiemanagement. EfficientDynamics ist bei der BMW Group seit 2007 im Einsatz und wird für alle Antriebstechnologien angewendet.

Produktion im BMW Group Werk Dingolfing.
Alle Modellvarianten der neuen BMW 7er Limousine entstehen im BMW Group Werk Dingolfing. Das niederbayerische Werk ist das konzernweite Leitwerk für Oberklasse-Fahrzeuge der Marke BMW und setzt in punkto Strom- und Wärmeversorgung verstärkt auf erneuerbare Energien. So stammt der fremdbezogene Strom zu 100 Prozent aus erneuerbaren Quellen – teilweise wird er auch direkt vor Ort produziert. Ende 2025 ging zudem eine Photovoltaik‑Aufdachanlage mit fast 11 MWp Leistung auf rund 100.000 Quadratmetern Werksdachfläche in Betrieb. Zur anteiligen Versorgung mit regenerativ erzeugter Nahwärme nahm darüber hinaus Ende vergangenen Jahres ein Biomasse‑Heizwerk den Betrieb auf.

Im Einklang mit den Nachhaltigkeitszielen der BMW Group.
Das Bekenntnis der BMW Group zum Pariser Klimaabkommen und zu Net Zero bis spätestens 2050 ist integraler Bestandteil des ganzheitlichen 360°-Nachhaltigkeitsansatzes, der in der Unternehmensstrategie verankert ist. Das Unternehmen hat sich für die kommenden Jahre ambitionierte, wissenschaftlich abgeleitete CO₂e-Ziele gesetzt. So beabsichtigt die BMW Group im Jahr 2030 ihre CO₂e-Emissionen gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 um insgesamt mindestens 40 Mio. Tonnen CO₂e zu reduzieren.

Transparenz durch BMW Vehicle Footprint.
Die BMW Group veröffentlicht den TÜV-verifizierten Treibhausgas-Fußabdruck ihrer Fahrzeuge bereits mehreren Jahren im Rahmen des sogenannten Vehicle Footprint. Dieser Bericht ist zum Produktionsstart für alle Antriebe des neuen BMW 7er hier öffentlich zugänglich und kann zusätzlich in der My BMW App abgerufen werden. 

München/Wackersdorf. Die BMW Group verlegt ihr Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) von Unterschleißheim an den BMW Group Standort Wackersdorf und baut es dort deutlich aus. Am neuen Standort entsteht ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity (CCC), das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist zentrales Element der BMW Group Unternehmensstrategie“, sagt Jörg Lederbauer, Vice President Kreislaufwirtschaft, Ersatzteilversorgung Hochvoltspeicher und elektrischer Antrieb der BMW Group. „Unser neues Kompetenzzentrum in Wackersdorf wird ein zentraler Baustein unserer zirkulären Wertschöpfung und hilft, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten. Wir wollen Materialien bestmöglich im Kreislauf halten und damit Ressourcen langfristig und werterhaltend nutzen. Damit senken wir auch unsere Abhängigkeit von Primärrohstoffen. Zudem wird der Einsatz hochwertiger Sekundärmaterialien den CO2e-Fußabdruck unserer Fahrzeuge weiter deutlich reduzieren.“ 

Seit über 30 Jahren werden im BMW Group Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) am aktuellen Standort in Unterschleißheim bei München Verfahren entwickelt und in der Praxis erprobt, mit denen wesentliche Fortschritte bei der Wiederverwertung von Teilen und Wertstoffen erzielt werden. So werden die im RDZ erlangten Erkenntnisse über die Recyclingfähigkeit von Bauteilen und Materialien im Sinne eines Design for Circularity bereits in der Produktentwicklung der BMW Group berücksichtigt. Diese fließen auch in die Kooperation mit PreZero ein, die die BMW Group kürzlich eingegangen ist, um die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung zu heben.

Auch das weltweite Netzwerk der Verwertungsindustrie profitiert von der Arbeit des RDZ. Etwa 3.000 Betriebe in 32 Ländern nutzen eine gemeinsame Recycling Datenbank, um sich darüber zu informieren, wie wiederverwertbare Bauteile kostengünstig demontiert und wertvolle Materialien effizient zurückgewonnen werden können.

Am zukünftigen Standort werden Prozess-, Material- und Technologieentwicklung noch enger mit der operativen Fahrzeugverwertung verbunden werden. Zu den neuen Umfängen im Competence Center Circularity zählen unter anderem das Recycling von Wasserstofffahrzeugen, die Automatisierung von Demontageprozessen sowie der Know-how Aufbau bei innovativen Schredder- und Sortiertechnologien.

Aus Sicht der BMW Group ist Wackersdorf eine Ideallösung für den neuen Standort des Kompetenzzentrums für Zirkularität. So steht das BMW Group Werk Wackersdorf seit Jahrzehnten für Flexibilität: Mit der Cockpitfertigung, dem Rolls Royce Türen- und Klappenzentrum, der Auslandsversorgung für Überseewerke sowie dem Batterietestzentrum verfügt der Standort über eine breit gefächerte Expertise und ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Die Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität verbreitert das Fundament unseres Standorts. Damit erschließen wir uns ein attraktives, zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, sagt Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf. 

„Den erfolgreichen Weg der Transformation setzt das Unternehmen nun konsequent fort. Die Ansiedlung des neuen Competence Center Circularity ist eine wichtige strategische Entscheidung des Unternehmens für den Standort Wackersdorf – und vor allem für die Beschäftigten. Hierfür haben wir uns auch als Arbeitnehmervertretung eingesetzt“, sagt André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf.

„In Wackersdorf haben wir mit BMW seit vielen Jahrzehnten einen starken Partner an der Seite. Wir freuen uns, dass die BMW Group mit diesem Schritt erneut ihr Engagement am Standort bekräftigt. Das ist ein starkes Signal für unseren Standort und für nachhaltige Zukunftstechnologien“, sagt Thomas Falter, Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf.

„Das hochmoderne Kompetenzzentrum für Zirkularität wird einen wichtigen Beitrag zur regionalen Wertschöpfung und zur Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft leisten“, ergänzt Thomas Ebeling, Landrat des Landkreises Schwandorf. „In Kombination mit dem ebenfalls in Wackersdorf geplanten Technologie-Transfer-Zentrum der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg und der OTH Amberg-Weiden in Wackersdorf ist nun auch eine enge Verzahnung von Wirtschaft und Wissenschaft zum Thema Kreislaufwirtschaft möglich. Damit stärken wir die Region.”

Mit der Standortentscheidung beginnt nun die detaillierte Planungsphase für das Competence Center Circularity am neuen Standort. Das bestehende RDZ in Unterschleißheim bleibt bis zur Verlagerung vollumfänglich in Betrieb. Über die nächsten Schritte informiert die BMW Group zu gegebener Zeit.

München. Beim BMW i3 verfolgt die BMW Group wie bereits beim BMW iX3 einen 360° Nachhaltigkeitsansatz. Im Zentrum steht die Dekarbonisierung über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs – von der Produktentwicklung über die Lieferkette und die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase.
Damit leistet auch das zweite Modell der Neuen Klasse einen Beitrag zur Erreichung der ambitionierten und übergreifenden CO₂e-Ziele, die sich das Unternehmen gesetzt hat.

CO₂e-Vorteil bereits nach 1-2 Jahren Nutzung.
Abhängig von Antriebsvariante, jährlicher Fahrleistung sowie der Erzeugung des zum Laden verwendeten Stroms erreicht der neue BMW i3 50xDrive bereits nach 1-2 Jahren Nutzungsdauer einen CO₂e-Vorteil gegenüber einem vergleichbaren Modell mit Verbrennungsmotor[1].

Dekarbonisierung in der Lieferkette.
Ein zentraler Ansatzpunkt zur Reduzierung der CO₂e-Emissionen ist die gezielte Dekarbonisierung entlang der Lieferkette. Der Einsatz erneuerbarer Energien, der steigende Anteil von Sekundärmaterialen sowie Produkt- und Prozessinnovationen – beispielsweise in der Gen6-Zelle und Hochvoltspeicher – tragen zu einer deutlichen Verringerung der Emissionen in der gesamten Lieferkette bei.
Das Ergebnis dieser konsequenten Vorgehensweise lässt sich anhand der erreichten Emissionsreduktionen belegen: So konnten die CO₂e-Emissionen in der Lieferkette während der Produktentwicklung des BMW i3 durch entsprechende Maßnahmen um etwa ein Drittel reduziert werden[2].

Innovative Materialien und Technologien im Interieur und Exterieur.
Auch im neuen BMW i3 wird das Prinzip „Design for Circularity“ systematisch angewendet. Das Konzept beinhaltet den verstärkten Einsatz von Sekundärmaterialien, eine gezielte und reduzierte Materialauswahl und die Optimierung der Demontagefähigkeit.
Im vorderen Stoßfänger des BMW i3 werden in der Verkleidung 30 Prozent Kunststoffrezyklat eingesetzt. Gleichzeitig wurde die Materialvielfalt im gesamten Stoßfänger ohne Anbauteile gegenüber dem Vorgänger (BMW 3er der 7. Generation) von 15 auf 7 Materialien reduziert. Durch den hohen Einsatz eines für eine Wiederverwertung besonders geeigneten Kunststoffes konnte der kreislauffähige Kunststoffanteil von ca. 46 Prozent beim Vorgänger auf ca. 85 Prozent[3]erhöht werden. Dies schafft die Grundlage für die Rückgewinnung qualitativ hochwertiger Kunststoffrezyklate aus dem Fahrzeug.
Ein weiteres Beispiel für die Umsetzung des Prinzips „Design for Circularity“-im neuen BMW i3 sind die Econeer-Sitzbezüge in der Ausstattungslinie „Essential“, die aus einem kreislauffähigen Textilverbund bestehen. Das Ausgangsmaterial der Oberware setzt sich zu 100 Prozent aus recyceltem PET zusammen. Der Einsatz von recyceltem PET-Granulat – als Ausgangsmaterial für das verwendete Polyester-Garn – reduziert im Vergleich zu Primärmaterial die CO₂e-Emissionen sowie den Wasserverbrauch in der Herstellung deutlich. Zudem wurde die Demontagefähigkeit des Sitzbezuges verbessert, um eine sortenreine Trennung am Ende des Lebenszyklus zu erleichtern.

Einsatz von Sekundärmaterialien im neuen BMW i3.
Der neue BMW i3 besteht in Summe zu etwa 30 Prozent aus Sekundärmaterialien[4]: Dazu zählen unter anderem die Aluguss-Komponenten wie Schwenklager und Radträger des neuen BMW i3 mit einem Sekundärmaterialanteil von 80 Prozent sowie die Aluminiumguss-Felgen mit einem Anteil von 70 Prozent Sekundäraluminium.

Das Gehäuse des hinteren Elektromotors, das im BMW Werk Landshut gefertigt wird, besteht bis zu zwei Dritteln aus sekundärem Aluminium. In der Fertigung wird anteilig Energie aus erneuerbaren Quellen eingesetzt.
In den Gen6 Batteriezellen des BMW i3 Hochvoltspeichers kommen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. In der Fertigung des Anoden- und Kathodenmaterials sowie in der Zellfertigung wird Energie aus erneuerbaren Quellen eingesetzt. Im Vergleich zur Gen5-Zelle des Vorgängermodells konnte der CO₂e-Ausstoß um ca. 33 Prozent pro Wattstunde gesenkt werden.
Ein weiteres Beispiel für den innovativen Umgang mit Werkstoffen und Sekundärmaterialien sind die Motorraumabdeckung und das Staufach unter der Frontklappe des BMW i3. Das Ausgangsmaterial besteht zu 30 Prozent aus recyceltem maritimem Kunststoff. Dabei handelt es sich um Post-Consumer-Material von gebrauchten Fischernetzen und Seilen. Das Ausgangsmaterial des Garns für das Textil des Dachhimmels, der A-Säule und des Ablegebodens besteht zu 100 Prozent aus Rezyklat.

Verbesserte Effizienz in der Nutzungsphase.
Mit dem EfficientDynamics-Technologiepaket wird die Effizienz des Fahrzeuges über alle Subsysteme in der Nutzungsphase optimiert.
Es umfasst u.a. Aerodynamik, Leichtbau, Rollwiderstand sowie das gesamte Energiemanagement. EfficentDynamics ist bei der BMW Group seit 2007 im Einsatz und unabhängig von der Antriebstechnologie.

BMW Group Werk München: Umfangreiche Modernisierungsmaßnahmen .
Das BMW Group Werk München ist das Stammwerk der BMW Group. Seit mehr als hundert Jahren produziert das Werk Premium-Mobilität in München-Milbertshofen. In den vergangenen vier Jahren wurde der Standort umfassend modernisiert: Neben einem neuen Karosseriebau entstand eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive Logistikflächen. Die Neubauten befinden sich in den abschließenden Ausbauphasen. 2026 startet hier die Produktion des neuen BMW i3, ein Jahr später folgt am Standort München die Umstellung des Produktionsportfolios auf ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge der Neuen Klasse. Der älteste Produktionsstandort für BMW Automobile bezieht den gesamten Fremdstrombedarf zu 100 Prozent aus erneuerbaren Quellen.

Im Einklang mit den Nachhaltigkeitszielen der BMW Group.
Das Bekenntnis der BMW Group zum Pariser Klimaabkommen und zu Net Zero bis spätestens 2050 ist integraler Bestandteil des ganzheitlichen 360°-Nachhaltigkeitsansatzes, der in der Unternehmensstrategie verankert ist. Das Unternehmen hat sich für die kommenden Jahre ambitionierte, wissenschaftlich abgeleitete CO₂e-Ziele gesetzt. So beabsichtigt die BMW Group im Jahr 2030 ihre CO₂e-Emissionen gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 um insgesamt mindestens 40 Mio. Tonnen CO₂e zu reduzieren.

Transparenz durch den Product Carbon Footprint. 
Die BMW Group veröffentlicht den TÜV-verifizierten Treibhausgas-Fußabdruck ihrer Fahrzeuge bereits seit längerer Zeit im Rahmen des sogenannten Vehicle Footprint. Dieser Bericht ist für alle Antriebe des neuen BMW 3er zum Produktionsstart hier öffentlich zugänglich und kann zudem in der My BMW App abgerufen werden. Damit schafft die BMW Group Transparenz über den Anteil von Sekundärmaterialien und die CO₂e-Emissionen über den kompletten Lebenszyklus der Fahrzeuge.

München/ Heilbronn, 05. Februar 2026. Die BMW Group und PreZero, das international tätige Kreislaufwirtschaftsunternehmen der Schwarz Gruppe, gehen einen wichtigen Schritt in Richtung einer kreislaufgerechten Zukunft. Beide Unternehmen unterzeichneten auf dem Campus des IPAI (Innovation Park Artificial Intelligence) in Heilbronn einen strategischen Kooperationsvertrag, um die Kreislaufwirtschaft in der europäischen Automobilbranche entscheidend voranzubringen. Ziel der Zusammenarbeit ist die Entwicklung eines Geschäftsmodells zur Verwertung von Altfahrzeugen, um einen geschlossenen Material- und Verwertungskreislauf zu etablieren.

Vom Altfahrzeug zur Materialquelle

Die BMW Group und PreZero wollen im Rahmen der Kooperation die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung heben. Gleichzeitig werden die aktuellen Herausforderungen der Automobilindustrie angegangen: Rohstoffabhängigkeiten sollen perspektivisch reduziert und Lieferketten resilienter gestaltet werden. Die gemeinsame Initiative setzt genau hier an: Durch die Entwicklung eines tragfähigen Geschäftsmodells für einen innovativen Material- und Verwertungskreislauf sollen Altfahrzeuge konsequent als strategische Materialquelle genutzt werden. Zunächst sollen Komponenten eines Fahrzeugs durch weitere Nutzung möglichst lange im Kreislauf gehalten werden. In einem weiteren Schritt ist es das Ziel, durch innovative Verwertungsprozesse mehr hochwertige Recyclingmaterialien und Rohstoffe für den weiteren Einsatz zu gewinnen. Der Bedarf an Primärrohstoffen würde so deutlich gesenkt werden.

Kreislaufwirtschaft als Geschäftsmodell etablieren

Für die BMW Group ist die Partnerschaft ein zentraler Baustein ihrer Unternehmens- und Dekarbonisierungsstrategie. Ralf Hattler, Senior Vice President Customer Support und Aftersales der BMW Group, ordnet die Bedeutung der Kooperation ein: „Die Zusammenarbeit mit PreZero ist ein weiterer Meilenstein auf dem Weg, die Kreislaufwirtschaft als echtes Geschäftsmodell zu etablieren. Für die BMW Group ist sie schon jetzt zentrales Element der Unternehmensstrategie und ein Schlüssel zur Reduktion von CO2 und Ressourcenschonung. Gemeinsam mit PreZero schaffen wir die Voraussetzungen, um die gesamte Wertschöpfungskette eines Fahrzeugs so zu gestalten, dass Materialien und Komponenten möglichst lange und hochwertig im Kreislauf bleiben. Unser Ziel ist es, den Bedarf an Primärmaterial deutlich zu senken und die Lieferketten resilienter zu gestalten.”

Für PreZero ist die Kooperation ein logischer Schritt, um ökologische Verantwortung mit ökonomischem Erfolg zu verbinden.Carsten Dülfer, CEO von PreZero in Deutschland, betont die Tragweite für den Markt: „Nach dem Kauf von Europas größter Batterie-Recycling-Anlage im Jahr 2025 gehen wir mit der BMW Group den nächsten Schritt zum Aufbau einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft in der Automobilindustrie. Gemeinsam entwickeln wir skalierbare Lösungen, die nicht nur die strengen Anforderungen an Compliance und Nachhaltigkeit erfüllen, sondern die Dekarbonisierung der Industrie in ganz Europa aktiv vorantreiben. Wir schließen damit die Lücke zwischen Automobilentwicklung und Recycling-Realität.“

Das Fundament der Zusammenarbeit

Das Fundament der Kooperation bildet die Entwicklung des Geschäftsmodells, das die umfangreiche Verwertung von Altfahrzeugen sicherstellt. Im Rahmen der Zusammenarbeit werden gemeinsam innovative, effiziente Verwertungsprozesse für Altfahrzeuge verprobt und zur Serienreife gebracht sowie neue Ansätze für das Stoffstrommanagement erarbeitet.

Ein zentraler Baustein ist der Wissenstransfer: Von der Montagelinie bis zur Recycling-Pipeline bringt die BMW Group ihre Expertise aus dem „Design for Recycling“, Erkenntnisse aus der Altfahrzeugverwertung im eigenen Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) sowie Material- und Fertigungskompetenz ein. PreZero steuert das Know-how für europäische Stoffströme und Sortiertechnologien bei. Hierbei greift das Unternehmen auch auf seine umfassende Expertise als einer der führenden Batterierecycler in Europa zurück. Gleichzeitig stärkt die Kooperation die Resilienz und Wettbewerbsfähigkeit der Automobilbranche. Ziel ist es, Komponenten wiederzuverwenden („Reuse“) und anschließend Wertstoffe wie Stahl, Aluminium, Kunststoffe sowie Batterierohstoffe zurückzugewinnen („Recycle“). Zudem steht die Kooperation im Einklang mit der Kreislaufwirtschaftsstrategie und den Resilienzbestrebungen der Europäischen Union.

Weitere Informationen:

BMW Group Recycling und Demontagezentrum

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BMW Group, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Isabel Richter

Teamleitung Nachhaltigkeitskommunikation BMW Group

Telefon: +49-151-601-53189

E-Mail: Isabel.Richter@bmwgroup.com

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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PreZero

PreZero ist ein international tätiges Kreislaufwirtschaftsunternehmen mit rund 30.000 Mitarbeitern an über 460 Standorten in zehn Ländern und ist Teil der Schwarz Gruppe, zu der auch Lidl und Kaufland gehören. Das Unternehmen bietet Leistungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Kreislaufwirtschaft an. Dazu zählen die Sammlung, Sortierung, Aufbereitung und Verwertung von Abfällen sowie die Beratung zu Entsorgungs-, Recyclingprozessen sowie Verpackungsthemen. Vision des Unternehmens: Null Abfall, 100 Prozent Wertstoff.

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Kommanditgesellschaft · Sitz Neckarsulm · Registergericht: Stuttgart, HRA 734783 · USt-IdNr.: DE319559121

Vertretungsberechtigte Komplementärin: Xi-Stiftung · Sitz Dresden · Landesdirektion Sachsen, AZ 20-2245/591

München. Die BMW Group hat auch im Geschäftsjahr 2025 die CO₂-Emissionen der in der Europäischen Union (EU27+2: EU, Norwegen, Island) verkauften Fahrzeugflotte reduziert. Nach vorläufigen internen Berechnungen liegen diese bei 90,0 Gramm pro Kilometer nach WLTP (2024: 99,5 Gramm pro Kilometer). Damit konnten diese Emissionen um rund 9,5% gegenüber 2024 gesenkt werden.

Der für die BMW Group gültige Flottenziel-Grenzwert in der Europäischen Union (EU27+2: EU, Norwegen, Island) lag 2025 bei 92,9 Gramm. Somit konnte das Unternehmen diesen Wert um 2,9 Gramm unterschreiten.

„Wir haben 2025 die ambitionierten CO₂-Ziele in Europa erneut übererfüllt – und zwar ohne Flexibilisierung oder Pooling. Das unterstreicht: Technologieneutralität und konsequente CO₂-Reduzierung sind kein Widerspruch, sondern gehen Hand in Hand. Entscheidend ist die Effizienz aller Antriebsformen, die wir unseren Kunden anbieten“, sagte Oliver Zipse, Vorstandsvorsitzender der BMW AG.

Treiber zur Reduktion der Flottenemissionen im vergangenen Jahr war die anhaltende Elektrifizierung der BMW Group Flotte. So hat das Unternehmen 2025 in der Europäischen Union (EU27+2: EU, Norwegen, Island) mehr als 316.000 elektrifizierte Fahrzeuge ausgeliefert. Der Anteil der elektrifizierten Fahrzeuge am Absatz der BMW Group in der Europäischen Union (EU27+2: EU, Norwegen, Island) stieg 2025 damit auf 41,1%.

2025 hat die BMW Group in der Europäischen Union (EU27+2: EU, Norwegen, Island) über 202.000 vollelektrische Fahrzeuge verkauft. Das waren rund 26,3% des gesamten Absatzvolumens in dieser Region.

Dies ist eine starke Absprungbasis für den BMW iX3, das erste Serienmodell der Neuen Klasse, das ab 2026 das Produktportfolio der BMW Group erweitern wird.

Die Reduktion der Flottenemissionen zahlt auf die langfristigen Klimaziele der BMW Group ein. So verfolgt die BMW Group eine ganzheitliche Dekarbonisierungsstrategie entlang des gesamten Lebenszyklus mit dem Ziel, bis spätestens 2050 Net Zero zu erreichen. Dies ist ein klares Bekenntnis zu den Zielen des Pariser Klimaabkommens. Bis 2035 plant das Unternehmen, seine CO₂e-Emissionen um mindestens 60 Millionen Tonnen gegenüber dem Jahr 2019 zu vermindern.

„Jede vermiedene Tonne CO₂ zählt. Deshalb verfolgen wir einen ganzheitlichen Entwicklungsansatz zur Dekarbonisierung, der weit über die Flotten-Emissionen hinausgeht. Wir reduzieren CO₂ entlang des gesamten Lebenszyklus unserer Fahrzeuge – von der Lieferkette über die Produktion bis zur Nutzung“, so Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung.

Die in dieser Meldung berichteten Auslieferungszahlen stellen vorläufige Werte dar und können sich bis zur Vorlage des BMW Group Berichts 2025 noch ändern. Erläuterungen zur Aufbereitung der Auslieferungszahlen finden sich im BMW Group Bericht 2024 auf S. 427.

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit großen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem größeren Maßstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein großes Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle der Firma Sturm im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschließlich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

München, 2. Dezember 2025. Die BMW Group setzt ein weiteres Zwischenziel für das Jahr 2035 zur Reduzierung ihrer CO2e-Emissionen auf dem Weg zu Net Zero. Das Unternehmen plant, ihre CO2e-Emissionen um mindestens 60 Millionen Tonnen gegenüber dem Jahr 2019 zu vermindern. Dies bedeutet eine weitere Reduktion um rund 20 Millionen Tonnen CO2e zum bereits bestehenden Ziel für 2030.

Die BMW Group verfolgt dabei eine ganzheitliche Dekarbonisierungsstrategie entlang des gesamten Lebenszyklus mit dem Ziel, bis spätestens 2050 Net Zero zu erreichen. Dies ist ein klares Bekenntnis zu den Zielen des Pariser Klimaabkommens. Bislang sollen bis zum Jahr 2030 gegenüber 2019 mindestens 40 Millionen Tonnen CO2e entlang des kompletten Lebenszyklus (Scope 1,2,3) eingespart werden. Das zusätzliche Ziel für 2035 führt diesen Pfad konsequent fort und ist ein weiterer Schritt, um die Dekarbonisierung voranzutreiben. Zugleich wird die Klimaintensität des BMW Group Geschäftsmodells weiter deutlich gemindert. Im Jahr 2035 soll verglichen mit 2019 weniger als halb so viel CO2e je erwirtschaftetem Euro ausgestoßen werden.

Die wichtigsten Maßnahmen zur Zielerreichung umfassen: die Erhöhung des Einsatzes von erneuerbaren Energien in der Produktion und Lieferkette, die steigende Verwendung von Sekundärrohstoffen, die Effizienzsteigerung in der Nutzungsphase, sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Diese kommen in allen Antriebsvarianten im technologieoffenen Ansatz der BMW Group zum Einsatz. Darüber hinaus wird die Fahrzeugflotte weiterhin zunehmend elektrifiziert.

Dekarbonisierung entlang des gesamten Lebenszyklus

Die BMW Group hat sich bewusst für ein weiteres Ziel bis 2035 entschieden, um ihre Dekarbonisierungsstrategie konsequent voranzutreiben. Die weltweite Kundennachfrage nach Elektrofahrzeugen allein wird nicht ausreichen, um die gesetzten CO2e-Ziele für 2030 und 2035 zu erreichen. Der ganzheitliche Ansatz, um die CO2e-Emissionen zu reduzieren, umfasst daher den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs und ist unabhängig von der Antriebsvariante.

In der Lieferkette, die insbesondere bei den elektrischen Modellen hinsichtlich der CO2e-Emissionen an Bedeutung gewinnt, setzt das Unternehmen auf die gesteigerte Nutzung von Sekundärrohstoffen und erneuerbaren Energien. Konkret im Fokus stehen dabei CO2e-intensive Komponenten wie der Hochvoltspeicher, sowie Aluminium und Stahl. Ebenso kommen Produkt- und Prozessinnovationen zum Einsatz, wie z.B. bei der sechsten Generation (Gen6) der Batterietechnologie der BMW Group.

Auch in der Produktion setzt sich die BMW Group klare Maßstäbe: So stammt z.B. seit 2020 der extern bezogene Strom für alle Werke weltweit ausschließlich aus erneuerbaren Quellen. Die BMW Group arbeitet zudem kontinuierlich daran, fossile Energieträger zu ersetzen. Das neue iX3- Werk in Debrecen, Ungarn ist das erste Automobilwerk der BMW Group, das im Normalbetrieb Fahrzeuge ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl und Gas produziert.

Um die CO2e-Emissionen in der Nutzungsphase zu senken, setzt die BMW Group neben der Elektrifizierung der Fahrzeugflotte auf zusätzliche Effizienzmaßnahmen, wie z.B. BMW EfficientDynamics. Damit werden Effizienzpotentiale in allen Subsystemen des Fahrzeugs, z.B. Antrieb, Reifen, Aerodynamik konsequent erfasst und umgesetzt – unabhängig von der Antriebstechnologie. Der neue BMW iX3 realisiert damit z.B. einen um bis zu 20% geringeren Energieverbrauch (WLTP kombiniert) gegenüber dem Vorgängermodell.

Die Erreichung des neuen Ziels hängt auch von unterschiedlichen Rahmenbedingungen ab, wie z.B. der Transformation der Stahlindustrie hin zu mehr CO2e-reduziertem Stahl, dem Ausbau der Ladeinfrastruktur, dem Fortschritt der Kreislaufwirtschaft sowie der Weiterentwicklung von Batteriezelltechnologien. Die BMW Group arbeitet daher intensiv an weiteren strategischen Maßnahmen wie z.B. der ständigen Erweiterung der Inhouse-Expertise in hochmodernen Batteriezell-Kompetenzzentren oder innovativen Kreislaufwirtschaftsprojekten.

Weitere Informationen:

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Isabel Richter

Teamleitung Nachhaltigkeitskommunikation BMW Group

Telefon: +49-151-601-53189

E-Mail: Isabel.Richter@bmwgroup.com

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Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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München. Die Landeshauptstadt München ist 2025 Gastgeber eines der weltweit bedeutendsten Treffen junger Führungskräfte: Dem One Young World Summit. Mit Delegierten aus 196 Ländern zählt die Veranstaltung zu einem der wenigen globalen Ereignisse, das junge Menschen aus allen Kontinenten vereint und ihnen eine Stimme gibt. Die Stadt München, geprägt von einer besonderen Mischung aus Tradition, Innovation und Lebensqualität, ist bereits zum zweiten Mal Gastgeber des Forums und bietet das passende Umfeld für das gemeinsame Ziel, innovative und visionäre Ideen für gesellschaftliche Herausforderungen zu entwickeln.

Ilka Horstmeier, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Personal und Immobilien: „Der One Young World Summit 2025 in München bringt junge Führungstalente aus aller Welt zusammen, inspiriert und schafft neue Verbindungen. Bei der BMW Group geht gesellschaftliche Verantwortung weit über unsere Produkte und Unternehmensgrenzen hinaus. Mit unserem Beitrag für die One Young World stärken wir verantwortungsvolle Führung und ermuntern junge Menschen, Haltung zu zeigen und sich für die Lösung wichtiger Zukunftsfragen einzusetzen.“

BMW Group fördert junge Führungskräfte

Die BMW Group nimmt als Premium Partner eine aktive Rolle bei One Young World ein. Das Unternehmen versteht sich als Teil der Gesellschaft und trägt dazu bei, Lösungen für globale Herausforderungen zu finden. Dazu gehört, eine Generation von zukünftigen Führungskräften zu fördern, die sich für eine verantwortungsvolle, gerechte und zukunftsorientierte Gesellschaft einsetzen. Seit 2016 nimmt die BMW Group mit einer eigenen Delegation von engagierten Young Leaders im Alter zwischen 18 und 30 Jahren an dem viertägigen Forum teil. Das Unternehmen sieht das Forum als Chance, einen Beitrag zu einer besseren Zukunft zu leisten. In diesem Jahr richtet die BMW Group erneut die Abschlusszeremonie in der BMW Welt aus, einem Ort, der für Technik, Design und emotionale Erlebnisse steht.

Gemeinsam Veränderungen vorantreiben

Der Summit lädt dazu ein, gesellschaftliche, wirtschaftliche und ökologische Themen zu diskutieren, Wissen und Erfahrungen zu teilen, kritische Fragen zu stellen und dauerhafte Netzwerke zu knüpfen. Die Idee ist, junge, ambitionierte Talente zu befähigen, aktiv Veränderungen voranzutreiben. In der Vielfalt der Teilnehmenden, die aus Wirtschaft, Wissenschaft und von NGOs kommen, und deren leidenschaftlichen Engagement liegt für die BMW Group das Potenzial dieser internationalen Zusammenkunft.

Im Fokus stehen beim diesjährigen Summit, an dem die BMW Group mit über 50 Delegierten teilnimmt, die Themen Bildung, Kreislaufwirtschaft, verantwortungsvolle Technologien, Hassbekämpfung sowie Frieden und Sicherheit. Für noch mehr Impulse und vielseitige Perspektiven sind einflussreiche Persönlichkeiten aus Wirtschaft, Politik, Sport und Kultur zu Gast, darunter auch der einstige Kapitän der deutschen Fußball-Nationalmannschaft sowie Fußball-Weltmeister 2014 Philipp Lahm. Er ist Gesprächspartner von
Ilka Horstmeier bei der Eröffnungszeremonie des Summits in der Olympiahalle am 3. November.

Bildung ist der Schlüssel

In einer Podiumsdiskussion während der vier Kongresstage wird sich Ilka Horstmeier der Frage widmen, wie verantwortungsvolles Leadership dazu beitragen kann, Vertrauen in Institutionen, Wissenschaft und Demokratie wieder zu stärken und welche Schlüsselrolle Bildung dabei spielt. Ihre Gesprächspartner sind seine Exzellenz Miguel Ángel Moratinos, Untergeneralsekretär der Vereinten Nationen und Hoher Repräsentant für die Allianz der Zivilisationen der Vereinten Nationen (UNAOC) sowie Gabriela de la Torre, verantwortlich für Begabtenförderung im mexikanischen Bildungsministerium und Generaldirektorin des Programms „Adopt a Talent“ (Programa Adopte un Talento, PAUTA), das die wissenschaftliche Karriere von Kindern und Jugendlichen in ganz Mexiko durch außerschulische Aktivitäten fördert.

Die BMW Group engagiert sich seit vielen Jahren bei Bildungsinitiativen an ihren Standorten, eine Million Kinder haben bereits davon profitiert. In einer langjährigen Kooperation mit den Vereinten Nationen (UNAOC) werden vor allem Graswurzel-Initiativen gefördert, die Kindern Kenntnisse unter anderem in den MINT-Fächern Mathematik, Informatik, Naturwissenschaften und Technik vermitteln. Es sind wichtige Grundlagen für Berufe in genau jenen Bereichen, die eine Teilhabe am globalen Wirtschaftswachstum ermöglichen.

Darüber hinaus lädt die BMW Group bei dem Summit die Delegierten zu einem interaktiven Workshop ein, der sich mit der Kreislaufwirtschaft beschäftigt. Teilnehmende erfahren, wie sich zirkuläre Prinzipien in Geschäftsideen integrieren lassen und wie auf diese Weise Ressourcen geschont und
CO₂-Emissionen reduziert werden.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

BMW Group Unternehmenskommunikation

Dr. Hans-Peter Ketterl
Sprecher Personal und Vorstandsmitglied Personal und Immobilien
Tel: +49-89-382-23923
Email: Hans-Peter.Ketterl@bmwgroup.com

Bernd Eckstein
Leiter Kommunikation HR, Immobilien, Kultur, Corporate Citizenship
Telefon: +49-89-382-59490
Email: Bernd.Eckstein@bmwgroup.com

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Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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München/Parsdorf. Im Zuge der Veröffentlichung der Umwelterklärung 2024 sind nun alle Betriebsstätten der BMW Group in Parsdorf Teil des europäischen Umweltregisters EMAS. Neben dem BMW Group Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) und der Versuchsteilelogistik ist erstmalig auch das Pilotwerk für Hochvoltbatterien in Parsdorf in die Umwelterklärung und EMAS-Registrierung inkludiert. EMAS steht für „Eco-Management and Audit Scheme“ (Umweltmanagement und Betriebsprüfung) und ist das nach eigenen Angaben anspruchsvollste Umweltmanagementsystem weltweit. "Wir freuen uns sehr über die EMAS-Registrierung all unserer Betriebsstätten in Parsdorf. Diese Auszeichnung unterstreicht, dass wir mit unseren Prozessen auf einem sehr hohen wirtschaftlichen und ökologischen Niveau unterwegs sind", sagt Hansjörg Schilp, Leiter des CMCC und des Pilotwerks für Hochvoltbatterien Parsdorf. "Das gesamte Team leistet hierfür eine hervorragende Arbeit.“

EMAS: Strenge Anforderungen und hohe Umweltstandards

Um in das EMAS-Register aufgenommen zu werden, müssen Unternehmen strenge Anforderungen erfüllen und hohe Umweltstandards einhalten. Sie ist ein weltweit anerkannter Standard, der Unternehmen dabei unterstützt, ihre Umweltauswirkungen zu managen und kontinuierlich zu verbessern. Ein zentraler Bestandteil des Umweltmanagementsystems nach EMAS ist die internationale Umweltmanagement-Norm ISO 14001. Darüber hinaus richtet EMAS den Fokus auf messbare Verbesserungen, Transparenz und Rechtssicherheit. Durch die Auditierung soll die Umweltleistung von Unternehmen kontinuierlich verbessert werden; beispielsweise durch die Steigerung der Energie- oder Materialeffizienz sowie die Verringerung von Emissionen, Abwasser und Abfällen am Standort. Neben diesen direkten Umweltaspekten werden auch die indirekten Aspekte, wie etwa die Umweltverträglichkeit der Produkte, Beschaffung und Lieferketten, das Verhalten von Auftragnehmern oder die Arbeitswege der Beschäftigten erfasst und bewertet. (Quelle: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Effizienter Betrieb und Konzepte für die Kreislaufwirtschaft

Die validierte Umwelterklärung und die damit verbundene Aufnahme in das EMAS-Register durch die IHK München und Oberbayern unterstreichen die hohen Umweltstandards der BMW Group in Parsdorf. Die Batteriezellfertigung im Parsdorfer CMCC, einer der drei Parsdorfer Betriebsstätten, wird zu 100% mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen betrieben. Das Warmwasser für Prozesslüftungen wird über die Abwärme verschiedener Primärprozesse gewonnen. Alle drei Betriebsstätten in Parsdorf nutzen Wärmepumpen für ihren Betrieb. „In unseren Pilotlinien für Batteriezellen und Hochvoltbatterien konzentrieren wir uns darauf, kritische Rohstoffe und Energiebedarfe zu reduzieren, Lösungsmittel zu vermeiden und innovative Ansätze für die Kreislaufwirtschaft zu entwickeln“, erklärt Schilp. Die Rohstoffe zählen zu den signifikanten Kostenfaktoren von Batteriezellen und Hochvoltbatterien. Der effiziente und verantwortungsvolle Umgang mit ihnen ist daher auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. In Parsdorf gewinnt die BMW Group hierfür wichtige Erkenntnisse. Die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe werden, wo es technisch möglich ist, mithilfe des Direktrecyclings in den Wertschöpfungskreislauf der BMW Group Kompetenzzentren zugeführt. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre Bestandteile zerlegt werden.

Transparente Berichterstattung: Die Umwelterklärung ist online

Die Umwelterklärung der BMW Group Betriebsstätten in Parsdorf (CMCC, Pilotwerk für Hochvoltbatterien und Versuchsteilelogistik) wurde von unabhängigen Gutachtern der TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH geprüft. Sie kann auf folgender Internetseite abgerufen werden: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC

Die Zellfertigung im CMCC Parsdorf beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

Parsdorfer Pioniere: So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
In Parsdorf befindet sich auch das größte BMW Group Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Vor dem Produktionsstart in den Serienwerken in Debrecen (Ungarn), Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA) werden hier die Produktionsprozesse entwickelt und getestet. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Zwischenzeitlich wurden diese Batterien auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die ersten Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut wurden. Für die Serienfertigung bezieht die BMW Group die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.

Debrecen. Mit einer stimmungsvollen Zeremonie, die ungarische Kultur und moderne Automobilproduktion künstlerisch miteinander verband, hat Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, das neue BMW Group Werk Debrecen offiziell eröffnet. Im jüngsten und innovativsten Produktionsstandort der BMW Group in der ungarischen Universitätsstadt beginnt eine neue Ära des Unternehmens, wenn Ende Oktober die Serienproduktion des neuen BMW iX3 als erstem Fahrzeug der Neuen Klasse startet. Das Werk Debrecen wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFACTORY virtuell geplant und in der Realität umgesetzt und wird als erstes Automobilwerk der BMW Group im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energien arbeiten.

Neben Oliver Zipse nahmen hochrangige Vertreter der ungarischen Politik wie Ministerpräsident Viktor Orbán und Debrecens Bürgermeister László Papp sowie Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, Ilka Horstmeier, Vorständin für Personal und Immobilien, und Hans-Peter Kemser, Werkleiter des BMW Group Werks Debrecen, an der feierlichen Eröffnung teil.

„In unserem weltweiten Produktionsnetzwerk ist unser neues Werk in Debrecen Pionier: als erstes vollelektrisches Werk, als erster Produktionsstandort ohne fossile Energieträger – und als erstes Werk, das Fahrzeuge der Neuen Klasse fertigt. Das macht unser Werk Debrecen zu einem entscheidenden Faktor für den zukünftigen Erfolg der BMW Group“, sagte Oliver Zipse. „Mit der Eröffnung senden wir ein starkes Signal: Wir bauen unsere Präsenz auf unserem Heimatkontinent aus und unterstreichen so unser Bekenntnis zu einem starken und wettbewerbsfähigen Wirtschaftsstandort Europa.“

Hans-Peter Kemser ergänzte während der Zeremonie: „Dies ist nicht nur ein neues Werk der BMW Group – es ist ein Meilenstein des Fortschritts. Wir sind Partner der Kultur, der Bildung und der Universität Debrecen, wo wir gemeinsam die Talente fördern, die die Zukunft gestalten werden. Und vor allem ist das Werk eine Gemeinschaft – tief verwurzelt im Leben von Debrecen und Ungarn.“

Stärkung des Industriestandorts und der Ausbildung

Die offizielle Eröffnungsfeier begann mit einem Rückblick auf den Aufbau des Werks, der 2018 beschlossen worden war und eine der größten Greenfield-Investitionen in Ungarn ist. Der erste BMW Group Standort in Zentraleuropa hat zudem Debrecen fest auf der Automotive-Landkarte der Region verankert und schafft mehr als 2.000 direkte Arbeitsplätze sowie viele weitere bei regionalen Zulieferern und Dienstleistern in der Lieferkette, die sich zusätzlich zu nationalen und internationalen Unternehmen neu in Debrecen niedergelassen haben. Zudem hat das neue Werk den Industriepark gestärkt und zusätzliche Investitionen in die Transport- und Infrastruktur ermöglicht.

Zugleich ist das Werk Debrecen durch Kooperationen beispielsweise mit der Universität und dem Vocational Training Center of Debrecen, DSZC, eines der größten Ausbildungszentren für duale Ausbildungsprogramme in Ungarn.

Das Beste vom Besten für Debrecen

Als erster Produktionsstandort der BMW Group hat das Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert. Stattdessen vereint es als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. So orientiert sich das Presswerk an den Anlagen in Spartanburg (USA) und Swindon (Großbritannien), deren Know-how und Technologien für Debrecen noch einmal weiterentwickelt wurden. Im Karosseriebau wurden die Positionen der knapp 1.000 Industrie-Roboter und ihre Prozesse in allen Details vorab digital simuliert. Dazu wurde die Anzahl der Fügeverfahren deutlich reduziert, weitere Vereinfachungen ermöglichen bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale der Neuen Klasse.

Lackiererei ermöglicht größte Reduzierung der CO₂e-Emissionen

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80 kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen, einer der größten in ganz Ungarn. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Digitalisierte Prozesse in der Montage und clevere „Fingerstruktur“

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung, beispielsweise durch automatisierte Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeitenden am Band. Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Die Inhouse-Logistik ist rein elektrisch.

Hochvoltbatterie-Montage nach dem Grundsatz „Local for Local“

Kurze Wege ermöglicht die Hochvoltbatterie-Montage, die nach dem Grundsatz „Local for Local“ direkt auf dem Werksgelände angesiedelt ist. Dort fertigt das Werk Debrecen die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Dabei ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle den konsequenten Null-Fehler-Ansatz.

Abschlussbild mit Mitarbeitenden und zwei BMW iX3

Abgerundet wurde die Eröffnungsfeier durch eine Show mit Musik und Tanz als Hommage an die ungarische Kultur und Tradition, die die BMW Group auch durch die Unterstützung lokaler Veranstaltungen und Organisationen pflegt. Zum Abschluss standen zahlreiche Mitarbeitende gemeinsam mit Viktor Orbán und Oliver Zipse sowie zwei neuen BMW iX3 auf der Bühne.

+++ Schnellere und effizientere Umstellung von Gas auf alternative Energieträger möglich +++ Pilotprojekt spart jährlich rund 480 Tonnen CO2e ein +++

Regensburg. Weg von fossilem Erdgas, hin zur Nutzung regenerativer Energien: Im Zuge der Dekarbonisierung der Fahrzeugproduktion elektrifiziert die BMW Group derzeit Schritt für Schritt ihre Lackierereien. Ein kürzlich abgeschlossenes Pilotprojekt im Werk Regensburg zeigt nun, wie diese Umstellung einfacher und schneller gelingen kann. Die Lösung liegt in der Installation eines Thermalöl-Systems. Der Einsatz von Thermalöl als Wärmeträgermedium erlaubt es, die Wärmeerzeugung von den restlichen Anlagenkomponenten zu entkoppeln. Dadurch lässt sich die Energieversorgung der Lackieranlagen jederzeit flexibel umrüsten.

„Ein Vorteil der Umrüstung auf Thermalöl ist, dass wir bezüglich der Energiequelle für die Wärmeerzeugung in unseren Lackierereien flexibel werden. Das Thermalöl kann beispielsweise mit Strom, Geothermie, Solarthermie oder auch über ein mit Wasserstoff betriebenes Heizsystem erhitzt werden. Die Möglichkeit, jederzeit schnell den Energieträger wechseln zu können, erhöht die Resilienz unserer Lackierereien. Sollte ein Energieträger knapp werden oder ganz ausfallen, können wir kurzfristig reagieren“, so Samuel Flieger, Projektleiter technische Planung in der Regensburger Lackiererei.

Die Lackierereien können damit schon jetzt auf den Betrieb mit erneuerbaren Energien vorbereitet werden, selbst wenn eine erdgasfreie Beheizung noch nicht möglich ist. Denn aktuell ist die Stromnetzversorgung noch nicht überall auf die Abnahme der enormen Anschlussleistung einer komplett elektrifizierten Lackiererei mit ihren sehr energieintensiven Trocknungsprozessen ausgelegt. Übergangsweise kann ein System mit Thermalöl auch mit Gas betrieben werden.

Test in Regensburg erfolgreich abgeschlossen

Die Verantwortlichen des Regensburger Pilotprojekts nutzten für den Einbau der Thermalöl-Technik eine Produktionsunterbrechung über den Jahreswechsel. Innerhalb weniger Tage ersetzten sie die mit Erdgas beheizte Trocknungsanlage einer der drei Decklacklinien durch ein elektrisch beheiztes Thermalöl-System inklusive einer ebenfalls elektrisch betriebenen, innovativen eRTO-Abluftreinigung.

Die Neuerung: Statt wie bisher direkt die Luft zu erhitzen, mit der die Karosserien nach dem Lackauftrag im Trocknungsraum umhüllt werden, überträgt das neue elektrische Heizaggregat die Wärme auf das Thermalöl. Das erwärmte Öl zirkuliert in einer Ringleitung und heizt im zweiten Schritt über Wärmetauscher die Luft im Trocknungsraum auf. Das zirkulierende Öl nimmt dabei Temperaturen von mehreren 100 Grad Celsius an. Anders als Wasser bleibt das Wärmeträgeröl auch bei so hohen Temperaturen stabil. 

Mehr Energieeffizienz durch Umrüstung

Überall dort, wo Abwärme entsteht, wird sie als Prozesswärme zurückgeführt. Dadurch verringert sich die Temperatur der Abluft, die über das Hallendach abgeleitet wird. Insgesamt konnte durch die Umbaumaßnahme der Energieverbrauch der Trocknungsanlage um rund 40 Prozent gesenkt werden. Die Umstellung auf die Thermalöl-Beheizung und höhere Energieeffizienz der Anlage reduziert den CO₂e -Fußabdruck der Lackiererei im BMW Group Werk Regensburg somit um rund 480 Tonnen CO₂e pro Jahr. 

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194,
E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014,
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de
 
Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

München. Mit dem neuen BMW iX3 zeigt die BMW Group, wie ein ganzheitlicher Ansatz zur Produktnachhaltigkeit über den gesamten Lebenszyklus Realität wird. In der Produktentwicklung wurden umfangreiche Maßnahmen entlang der Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase gleichermaßen umgesetzt – mit dem klaren Ziel, Ressourcen zu schonen und den ökologischen Fußabdruck zu verringern. Die Neue Klasse markiert damit einen bedeutenden Meilenstein auf dem Weg zur Erreichung der CO₂e-Ziele, die sich das Unternehmen für die Jahre 2030 und 2050 gesetzt hat.

CO₂e-Vorteil bereits nach einem Jahr Nutzung möglich
Die umfangreichen Maßnahmen zur Dekarbonisierung in der Lieferkette führen zu einem frühen Break-Even Punkt: wird der neue BMW iX3 50 xDrive mit Energie aus dem europäischen Strom-Mix geladen, weist er bereits nach rund 21.500 Kilometern (WLTP kombiniert) einen niedrigeren CO₂e-Fußabdruck auf als ein vergleichbares Modell mit Verbrennungsmotor. Beim Laden mit Strom aus ausschließlich erneuerbaren Quellen, erreicht der BMW iX3 50 xDrive diesen Break-Even Punkt schon nach 17.500 Kilometern (WLTP kombiniert). Ein Kunde kann je nach Fahrleistung bereits nach rund einem Jahr Nutzungsdauer einen CO₂e Vorteil erzielen.

Dekarbonisierung in der Lieferkette
Die wichtigsten Stellhebel zur Reduzierung der CO₂e-Emissionen in der Lieferkette sind der Einsatz von Sekundärmaterialien und erneuerbarer Energie sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Damit konnten die CO₂e-Emissionen in der Lieferkette während der Produktentwicklung um 35% reduziert werden.
In den Gen6 Batteriezellen des Hochvoltspeichers des BMW iX3 kommen neben erneuerbaren Energien bei der Anoden-, Kathodenmaterial- und der Zellfertigung jeweils 50% Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. So konnte der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde im Vergleich zur Gen5-Zelle des Vorgängermodells um 42% gesenkt werden.

Auch bei der Entwicklung der weiteren Komponenten setzt die BMW Group verstärkt auf innovative Werkstoffe und den Einsatz von Sekundärmaterial . 
Beispielsweise besteht das Ausgangsmaterial für die Motorraumabdeckung und das Staufach unter der Frontklappe zu 30% aus recyceltem maritimem Kunststoff. Das Post-Consumer Material stammt von alten Fischernetzen und Seilen. Einer möglichen Entsorgung dieser Abfälle im Meer wird dadurch entgegengewirkt. Die Radträger bzw. Schwenklager bestehen zu 80% und die Aluminium-Guss-Räder zu 70% aus Sekundäraluminium.

„Design for Circularity“: systematische Umsetzung in der Neuen Klasse 
Bei der Entwicklung des BMW iX3 hat die BMW Group das Prinzip „Design for Circularity“ systematisch angewandt. Dieses umfasst die Ansätze „Secondary First“, also den bevorzugten Einsatz von Sekundärmaterialien, gezielte „Materialauswahl” und „Demontageoptimierung“. Im Ergebnis besteht der neue BMW iX3 50 zu rund einem Drittel aus sekundären Materialien.
Ein Beispiel für die Umsetzung der drei Prinzipien ist der Econeer-Sitzbezug (verfügbar in der Ausstattungsvariante „Essential“): Stoff, Kleber und das Fleece bestehen aus PET. Dieser Monomaterialansatz ermöglicht eine verbesserte Kreislauffähigkeit. Das Ausgangsmaterial für das Garn des Textils besteht zudem aus 100% recyceltem PET. 
Weitere Komponenten, die gemäß dem Prinzip „Design for Circularity“ entwickelt wurden, sind unter anderem die Mittelkonsole, Instrumententafel und Innenraum-Bodenverkleidung.

Substanziell verbesserte Effizienz in der Nutzungsphase
Der Ansatz von BMW EfficientDynamics umfasst das konsequente Erfassen und Realisieren von Effizienz-Potenzialen in allen Subsystemen des Fahrzeugs. Der neue BMW iX3 realisiert damit einen um bis zu 20% geringeren Energieverbrauch (WLTP kombiniert) gegenüber dem Vorgängermodell.
Die größten Beiträge dazu: die Optimierung der Aerodynamik-Eigenschaften, ein reduzierter Rollwiderstand und Bordnetzverbrauch sowie ein Antrieb, der Effizienz und Dynamik besser denn je zuvor vereint.

Produktion im BMW Group Werk Debrecen mit Fokus auf Nachhaltigkeit
Das neue BMW Group Werk in Debrecen, Ungarn, wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFactory mit einem klaren Fokus auf Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit konzipiert und errichtet. Es ist das erste Automobilwerk der BMW Group, das im Normalbetrieb Fahrzeuge ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl und Gas produziert und betrieben wird.
Strom ist die einzige Energiequelle für den Betrieb des Werks. Nach aktueller Planung wird bis zu einem Viertel des jährlichen Strombedarfs aus der auf dem Werksgelände befindlichen Photovoltaikanlage gewonnen. Der darüber hinaus benötigte Strom wird aus weiteren erneuerbaren Energiequellen bezogen. Überschüssige Solarenergie wird in einem Wärmespeicher gespeichert und bei Bedarf zur Beheizung der Lackierereiöfen genutzt.
Pro BMW iX3 werden in der Produktion 0,1 Tonnen CO₂e emittiert. Dies entspricht einer Reduzierung von zirka zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion in den anderen BMW Group Werken.

Die Nachhaltigkeitsziele der BMW Group
Das Bekenntnis der BMW Group zum Pariser Klimaabkommen und zu Net Zero bis spätestens 2050 ist integraler Bestandteil des ganzheitlichen 360°-Nachhaltigkeitsansatzes, der in der Unternehmensstrategie verankert ist. Das Unternehmen hat sich für die kommenden Jahre ambitionierte, wissenschaftlich abgeleitete CO₂e-Ziele gesetzt. So beabsichtigt die BMW Group im Jahr 2030 ihre CO₂e-Emissionen gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 um insgesamt mindestens 40 Mio. Tonnen CO₂e zu verringern.

TÜV-verifizierter Product Carbon Footprint öffentlich zugänglich
Die BMW Group veröffentlicht schon seit längerem die TÜV-verifizierte Treibhausgasbilanz ihrer Fahrzeuge im Rahmen des Vehicle Footprint. Dieser Report für den neuen BMW iX3 ist hier verfügbar. Das Dokument ist auch in der My BMW App abrufbar und erhöht die Transparenz bezüglich verwendeter Rohstoffe und CO₂e-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. 

_{Bei allen Angaben über Fahrleistung, Energieverbrauch, Reichweite, Energiegehalt, Maße, Gewichte, Sekundärrohstoff-/ Rezyklat-Anteile sowie weitere technische Daten und Ableitungen daraus handelt es sich um vorläufige Werte für den BMW iX3 50 xDrive zum Zeitpunkt des Produktionsstarts im November 2025.}

_{Alle beschriebenen Modellvarianten, Ausstattungsumfänge, technischen Daten, Verbrauchs- und Emissionswerte entsprechen dem Angebot auf dem Automobilmarkt in Deutschland, sofern das jeweilige Fahrzeug dort verfügbar ist. Abweichungen auf anderen Märkten sind möglich. Die Angaben zu den Abmessungen beziehen sich auf ein Fahrzeug in Basisausstattung in Deutschland, je nach gewählter Rad- und Reifen-größe sowie ausgewählter Sonderausstattung können sich diese entsprechend der Konfiguration verändern.} 

_{Die Angaben zum Stromverbrauch und der Reichweite wurden nach dem vorgeschriebenen Messverfahren WLTP ermittelt und entsprechen der Pkw-EnVKV. Mehr unter www.bmw.de}

_{Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:}

<sub>BMW Group Unternehmenskommunikation
Dr. Cornelia Bovensiepen, Pressesprecherin Nachhaltigkeit
Telefon: +49 89 382-94935
E-Mail: Cornelia.Bovensiepen@bmw.de

Sofia Elena Rizzi, Pressesprecherin Produktkommunikation BMW Kompakt- und Mittelklasse
Telefon: +49-151-601-67436
E-Mail: Sofia-Elena.Rizzi@bmw.de</sub>

_{Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-Mail: presse@bmwgroup.com}

_{Die BMW Group}

_{Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.}

_{Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.}

_{Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.} 

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+++ BMW Group erweitert My Trips-Fahrstatistiken mit Update der My BMW und MINI App +++ Individueller CO2-Fußabdruck basiert auf Vehicle Footprint des Fahrzeugs sowie persönlich gefahrenen Strecken +++ Verfügbar für ausgewählte Modelle aller Antriebsarten +++

München. Die BMW Group bietet Fahrern erweiterte Möglichkeiten zur individuellen Auswertung ihrer Fahrstatistiken in der My BMW und MINI App: Mit dem neuesten, seit Juni verfügbaren Update können Fahrer erstmals ihren individuellen CO2-Fußabdruck sehen. Knapp drei Jahre nach der Einführung von My Trips zur Auswertung der eigenen Fahrten schlüsseln diese nun auch die Emissionen auf.

„Unsere Nutzungsuntersuchungen zeigen: Die Informationen in My Trips sind eine der beliebtesten Funktionen in der App“, sagt Dirk Wiedmann, Senior Vice President Vertriebssteuerung und –strategie, Digitalisierung „Mit der Berechnung des individuellen CO2-Fußabdrucks bauen wir die erfolgreiche Funktion aus. Wir machen unseren Kunden Nachhaltigkeitsinformationen auf einem beliebten, vielfach genutzten Weg zugänglich – einfach und unkompliziert.“

Emissionen aus Fahrzeugproduktion und -nutzung: Zwei Werte für den individuellen Fußabdruck.
Der individuelle CO2-Fußabdruck ist technologieoffen konzipiert und sowohl für Verbrennungsantriebe als auch für vollelektrische Fahrzeuge und Plug-in-Hybride verfügbar. Zum Start wird das Angebot in mehreren europäischen Ländern für ausgewählte Modelle ausgerollt*. Die Berechnung basiert auf zwei zentralen Werten.

• Emissionen der Fahrzeugnutzung: My Trips wertet die gefahrenen Strecken aus und berechnet anhand der dabei verbrauchten Energie die CO2-Emissionen. Hierzu werden mit Daten der Internationalen Energie-Agentur (IEA) CO2-Äquivalente berechnet. Bei Fahrzeugen mit Verbrennungsantrieb berechnet die App aus dem verbrauchten Kraftstoff die angefallene Menge CO2. Bei batterieelektrischen Fahrzeugen zeigt sie an, welche Emissionen mit dem durchschnittlichen nationalen Strommix verursacht wurden. Zusätzlich informiert sie Fahrer darüber, welche Emissionen im Vergleich dazu bei der Nutzung von Grünstrom anfallen.
• Emissionen der Fahrzeugproduktion: Diese fallen während der Herstellung an – erfasst werden die Emissionen der Rohstoffverarbeitung, Materialbeschaffung, Transportlogistik und Produktion eines Modells. Die BMW Group ermittelt diese Emissionen bereits für eine Vielzahl von Modellen in Form der sogenannten Vehicle Footprint Reports. Diese werden nach anerkannten Standards für die Erstellung von Ökobilanzen erarbeitet und vom TÜV Rheinland zertifiziert. Sie stehen auch auf der Website der BMW Group zum Download bereit.

Bereit für die Elektromobilität: My BMW App hilft beim Umstieg.

Weiterhin in der My BMW App verfügbar ist auch die im Sommer vergangenen Jahres vorgestellte „Elektrofahrzeug-Analyse“. Sie bietet Kunden, deren BMW von einem Verbrenner angetrieben wird, die Möglichkeit zu simulieren, wie gut ein vollelektrisch angetriebener BMW mit ihrem persönlichen Fahrprofil harmoniert. Dazu wählt der Kunde in der App ein elektrisches BMW Modell als Alternative aus. Ab einer Fahrleistung mit dem Verbrenner-Modell von mehr als 200 Fahrten und 2.000 Kilometern zeigt die Analyse die Fahrten, die auch mit einer einzigen Ladung des gewählten Elektrofahrzeugs hätten absolviert werden können, sowie Lademöglichkeiten in der Nähe häufig angefahrener Ziele. Mehr als 100.000 User haben die Analyse bis Mai 2025 bereits genutzt.

Weltweit nutzen mehr als 14 Mio. Kunden die My BMW und MINI App. Die My Trips Funktion ist in mehr als 90 Ländern verfügbar und wird von 1,9 Millionen Nutzern aktiv genutzt.



* Die neue Funktion wird zu Beginn ausschließlich für Nutzer ausgewählter Fahrzeuge zur Verfügung stehen, für die ein TÜV-zertifizierter Carbon Footprint berechnet wurde. Das Angebot startet in Deutschland, Österreich, Belgien, Frankreich, Luxemburg, den Niederlanden und der Schweiz. Verfügbare Modelle sind der BMW 1er (Schlüsselnummer 81GE), BMW 2er (31GH), BMW X2(71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW 5er (31FK, 11JF, 71FJ), BMW 5er Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) und BMW iX (41CF) sowie MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) und MINI Countryman (41GA, 11GA).


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Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Wieland Bruch,

BMW Produktkommunikation

Elektromobilität und Nachhaltigkeit

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Martin Tholund,
Pressesprecher Digital Car, Electronics and Software, Technology Partnerships, Digital Products and Services

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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München. Mit dem Hochlauf der Elektromobilität rückt das Recycling von Hochvoltbatterien in den Fokus. Nach dem erfolgreichen Aufbau eines geschlossenen Kreislaufs für die Wiederverwendung von Rohstoffen aus Hochvoltbatterien durch die BMW Brilliance Automotive Joint Venture (BBA) im Jahr 2022 in China setzt die BMW Group nun einen weiteren Meilenstein: Am 1. November 2024 ist eine europaweite Partnerschaft mit SK tes gestartet, einem führenden Anbieter von innovativen Technologie-Lebenszykluslösungen. In einem speziellen Recyclingverfahren werden Kobalt, Nickel und Lithium aus gebrauchten Batterien gewonnen und danach zur Herstellung von neuen Batterien in die Wertschöpfungskette zurückgeführt. Dieser geschlossene Kreislauf (Closed Loop) soll schon 2026 auf die Region USA-Mexiko-Kanada ausgeweitet werden.

Im Rahmen der langfristig angelegten Partnerschaft mit SK tes ist die BMW Group direkt in die praxisnahen Recyclingprozesse involviert und spielt wertvolle Erkenntnisse in die Entwicklungsabteilungen zurück. Ab sofort werden nicht mehr verwendbare Hochvoltbatterien aus Entwicklung, Produktion und Märkten der BMW Group in Europa an SK tes geliefert – der erste Schritt zu einer effektiven und nachhaltigen Kreislaufwirtschaft. SK tes als Partner wandelt die Altbatterien dann in qualitativ hochwertige Metalle um, die wieder in den Batterieherstellungsprozess einfließen. Dafür erfolgt zunächst die mechanische Zerkleinerung, bei der die Metalle in der sogenannten Schwarzmasse konzentriert werden. Anschließend werden die wertvollen Materialien Nickel, Lithium und Kobalt in einem hocheffektiven chemischen Prozess, der sogenannten Hydrometallurgie, zurückgewonnen. Diese Sekundär-Rohstoffe sollen unter anderem für die neue Antriebsgeneration GEN 6 verwendet werden.

„Partnerschaften wie diese erhöhen unsere Effizienz im Sinne der Kreislaufwirtschaft. Im Closed Loop Prozess profitieren alle Partner gegenseitig von ihren Erfahrungen“, sagt Jörg Lederbauer, Hauptabteilungsleiter für Kreislaufwirtschaft, Ersatzteilversorgung Hochvoltspeicher und elektrischer Antrieb bei der BMW AG.

Der Batterierecyclingprozess von SK tes wurde weltweit mit Nachhaltigkeits- und Innovationspreisen ausgezeichnet – vom „Sustainability Service of the Year“ der Business Intelligence Group bis zum Apex Award des UN Global Compact.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

„Die Förderung von Kreislaufwirtschaft ist ein wichtiges strategisches Thema für die BMW Group. Dabei spielt die Entwicklung kreislauffähiger Produkte, die Erhöhung von Sekundärmaterialien in unseren Bauteilen und das Schließen von Kreisläufen gleichermaßen eine wichtige Rolle“ so Nadine Philipp, Hauptabteilungsleiterin Nachhaltigkeit Lieferantennetzwerk bei der BMW AG. „Und durch Kreislaufwirtschaft erhöhen wir gleichzeitig auch unsere Resilienz in der Lieferkette.“ 

Die BMW Group folgt bei der Kreislaufwirtschaft den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle im Sinne einer Ressourcenschonung. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Erwähnenswert in diesem Zusammenhang ist das Recycling und Demontage Zentrum der BMW Group: Dort entwickelt und erprobt das Unternehmen seit mittlerweile 30 Jahren Verfahren, mit denen wesentliche Fortschritte bei der praktischen Wiederverwertung von Teilen und Wertstoffen erzielt werden.

München. Die BMW Group errichtet im niederbayerischen Kirchroth (Lkr. Straubing-Bogen) ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio. Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist, startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.

Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen Rohstoffe

Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den größten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“, erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem größeren Maßstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen Kompetenzzentrum in Kirchroth. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Das neue CRCC wird auf einer Fläche von 2.200 m² in die Erweiterung eines bestehenden Gebäudes im Gewerbegebiet Kirchroth-Nord in der Nähe von Straubing integriert. Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.

+++ Einsatz von Wasserstoff in der Intralogistik – Bauteileversorgung in allen Produktionsbereichen mittels Wasserstoff-betriebener Routenzüge und Gabelstapler +++ sukzessive Umstellung von Strom- auf Wasserstoffantrieb bis 2030 +++

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Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg setzt in der Produktionslogistik zukünftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben eingesetzt werden. Dies umfasst das Presswerk, den Karosseriebau und die Fahrzeugmontage, in der beispielsweise die benötigten Komponenten und Einzelbauteile am richtigen Verbauort bereitgestellt werden.

Ziel des Projekts ist es, die Vorteile des Wasserstoffantriebs optimal zu nutzen. „Die sukzessive Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag hin zu unserer BMW iFACTORY, einer digitalen und nachhaltigen Fabrik der Zukunft “, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

„Mit der Umstellung von Strom auf Wasserstoff in der Produktionslogistik erweitern wir den Energiemix in unserem Werk. Gleichzeitig optimieren wir die Logistikprozesse und sparen wertvolle Flächen“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. „Der Vorteil von Wasserstoff ist, dass die Betankung – ähnlich wie mit herkömmlichen Kraftstoffen – in kürzester Zeit möglich ist. Die benötigten Tankstellen werden dezentral in den unterschiedlichen Produktionsbereichen installiert und nur wenig Platz benötigen.“

Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit Elektroantrieb ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran, dauert rund eine Viertelstunde und benötigt Platz.

Um zukünftig die flächendeckende Versorgung mit Wasserstoff sicherzustellen, werden nun bis Anfang 2026 im BMW Group Regensburg ein zwei Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Tankstellen installiert. Diese werden die Logistikflotte künftig in den unterschiedlichen Produktions-bereichen mit Wasserstoff versorgen. Angeliefert soll dieser durch spezielle Trailer werden, die auch als Zwischenspeicher dienen werden. „Nach der kompletten Umrüstung wird unser Jahresverbrauch an Wasserstoff bei rund 175 Tonnen liegen“, sagt Radtke.

Die Logistikflotte im BMW Group Werk Regensburg umfasst derzeit rund 230 Routenzug-Schlepper und Gabelstapler. Die Umstellung wird schrittweise erfolgen und bis 2030 abgeschlossen sein.


BMW Group Unternehmenskommunikation

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194
E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der größten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.

Bildunterschriften

Bild 01: Photovoltaik im BMW Group Werk Dingolfing (Symbolbild)

Bild 02: Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Saskia Graser, BMW Group Werk Regensburg, Leiterin Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 941 770 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr stellt vollständig auf Fernwärme um: Im Regelbetrieb wird dadurch in dem Steyrer Motorenwerk kein Erdgas mehr für die Wärmegewinnung verwendet. Die Wärme für den Produktionsstandort kommt nun vollständig aus einem naheliegenden Biomassekraftwerk. Produktionsvorstand Milan Nedeljković dreht gemeinsam mit Arnold Schwarzenegger dazu symbolisch die Energieversorgung auf. Die Anpassung des Energiebezugs trägt dazu bei, den CO₂-Fußabdruck der BMW Group zu reduzieren.

Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG: „Wir optimieren an all unseren Produktionsstandorten weltweit den CO₂-Fußabdruck. Dazu nutzen wir innovative Technologien und lokale Potenziale für die Gewinnung von Energie aus fossilfreien Quellen. In Steyr setzen wir heute einen neuen Meilenstein.“

Kontinuierliche Reduktion des Energieverbrauchs

Mit rund 250 Gigawattstunden Energie entspricht der Jahresverbrauch des BMW Group Werk Steyr in etwa dem von 59.000 Haushalten. Der Energieverbrauch wurde in den letzen Jahren kontinuierlich gesenkt. „Seit 2006 konnten wir den Energieverbrauch pro Motor um fast die Hälfte verringern,“ erklärt Werkleiter Klaus von Moltke.

Eine besondere Rolle spielt der Wärmebezug: „2012 wurde das Werk erstmals an das Fernwärmenetz angeschlossen. Seither wurden zahlreiche Erweiterungen durchgeführt“, führt von Moltke weiter aus. Geplant war die finale Umstellung rein auf Fernwärme mit dem Jahreswechsel auf 2025. Doch nun kann der Schritt bereits zweieinhalb Monate früher vollzogen werden.

Woher die Wärme kommt: regionale Fernwärme aus Holz-Hackschnitzeln

Ohne einen starken Partner in der Region wäre dieser Schritt nicht möglich: Die Wärme für den BMW Group Standort Steyr stammt aus dem knapp einen Kilometer entfernten Biomassekraftwerk der Fernwärme Steyr. Betrieben wird es von den beiden Landesenergieversorgern, der Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH und der EVN Wärme GmbH, in deren gemeinsamen Tochterunternehmen Bioenergie Steyr GmbH. Um die benötigte Wärmeenergie liefern zu können, wird am Standort ein zusätzliches Heizwerk errichtet mit einem Biomassekessel, der 10 Megawatt Leistung bringt. Die Wärme für das Werk Steyr stammt somit aus nachwachsenden Ressourcen – aus Holz-Hackschnitzeln aus umliegenden Wäldern.

Klaus von Moltke fasst zusammen: „Mit der Umstellung auf 100 Prozent Wärme-Energie aus nachwachsender Biomasse schaffen wir heute einen wichtigen Schritt. Unser Werk bezieht somit Strom und Wärme im Regelbetrieb ausschließlich aus erneuerbaren Quellen.“

Die symbolische Energieumstellung erfolgte heute auf einer Bühne vor über tausend Beschäftigten des Werks. Arnold Schwarzenegger stellte dem Werk das Gas ab – nachdem er in einer Impulsrede alle Versammelten zum aktiven Handeln in Sachen Klimaschutz ermutigt hatte. Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, startete im Anschluss symbolisch die letzte Ausbaustufe der Fernwärme-Versorgung.

Im Nachgang besichtigte Schwarzenegger gemeinsam mit dem Werkleiter und dem Produktionsvorstand das Aus- und Weiterbildungszentrum, die Motorenmontage, sowie die neueröffnete E-Motoren-Produktion des BMW Group Werks Steyr und tauschte sich mit Mitarbeitenden aus.

München / Hannover. Die BMW Group stellte am Mittwoch auf der Hannover Messe aktuelle Anwendungsfelder des Datenökosystems Catena-X vor. Mit CO₂-Realdaten aus der Fertigung der ikonischen Niere des BMW iX bildet das Unternehmen gemeinsam mit Partnern und Lieferanten erstmals eine gesamte Datenkette ab. Darüber hinaus zeigte das Unternehmen die Vorteile der datengetriebenen Qualitätsarbeit auf.  

„Über den radikal neuen Zusammenarbeitsansatz von Catena-X werden wir, die BMW Group und unsere Partner, im Kontext Nachhaltigkeit, Versorgungssicherheit und Qualität unsere Wertschöpfungsprozesse verbessern und dabei zudem Kosten sparen“, verkündete Oliver Ganser, Vice President Digitalisierung des Einkaufs- und Lieferantennetzwerks der BMW Group, sowie Vorstandsvorsitzender des Catena-X e.V. auf der Hannover Messe. „Je mehr nationale und internationale Unternehmen sich anschließen, desto größer wird der Mehrwert für alle Beteiligten“, ergänzte Ganser.

Catena-X hält Einzug in die Produktion.
Im BMW Group Werk Landshut pilotiert das Unternehmen erstmals die datenbasierte Energieverbrauchsmessung bei der Fertigung einer gesamten Komponente. „Gemeinsam mit unseren Partnern berechnen wir den Product Carbon Footprint der Niere des BMW iX über das Datenökosystem Catena-X“, erklärte Sabrina Schrangl, Projektleiterin Catena-X BMW Group Komponentenfertigung. Die ikonische Niere des BMW iX bildet aufgrund ihrer Komplexität ein optimales Anwendungsfeld.

Die Bestimmung des PCF basiert auf dem Catena-X Regelwerk und umfasst alle Emissionen, die bei der Herstellung des Produktes entstehen von „grade-to-gate” – beginnend bei der Gewinnung der Rohstoffe, über die in der Lieferkette verursachten Emissionen, hin zu den Fertigungsprozessen am Produktionsstandort. Hierfür nutzen die Partner die Catena-X zertifizierte CO₂-Applikation der Siemens AG, die den Datenaustausch auf Basis der Catena-X-Berechnungslogik und -anbindung zwischen dem BMW Group Werk Landshut und der Covestro AG, Lieferant für Hochleistungskunststoffe, ermöglicht.

Perspektivisch sollen alle Daten bis zum Ende des Lebenszyklus erfasst werden („cradle to-grave“), um langfristig eine industrieübergreifende Kreislaufwirtschaft zu ermöglichen.

Catena-X ermöglicht verbesserte Qualität bei der BMW Group durch datengetriebenen statt hardwarebasierten Ansatz.

Mit dem Datenökosystem wird durch die Einführung einer gemeinsamen „Sprache" für alle Unternehmen entlang der automobilen Wertschöpfungskette ein reibungsloser Datenaustausch ermöglicht. Catena-X-Mitglieder können diese Daten nutzen, um bei ihrer Qualitätssicherung eine Frühwarnanalyse auf Basis von Felddaten durchzuführen. Aktuell tauscht die BMW Group unter anderem Daten zum Partikelsensor und Lenkgetriebe mit der Robert Bosch GmbH aus. Dadurch können Muster und Anomalien bis zu vier Monate früher erkannt werden, oft noch bevor ein Fehler auftritt. In Zukunft gilt es alternative Kanäle für die Zusammenarbeit durch Catena-X zu ersetzen, um eine ressourcenschonende und schnelle Implementierung in der Qualitätssicherung zu ermöglichen.

München/New York. Am heutigen Internationalen Tag der Kinderrechte geben die BMW Group und UNICEF ihre langfristige Partnerschaft unter dem Motto „BRIDGE. Educating young people for tomorrow, today“ bekannt.

Die Partnerschaft trägt zu UNICEFs globalem Ziel bei, mehr als 10 Millionen Kinder und Jugendliche pro Jahr durch Bildung zu erreichen. Die langfristig angelegte Unterstützung der BMW Group, vorerst für eine Dauer von sieben Jahren, hilft dabei, jungen Menschen in Afrika, Asien sowie Mittel- und Südamerika eine Ausbildung in Mathematik, Informatik, Naturwissenschaft und Technik (MINT) zu ermöglichen.

Berufe im MINT-Bereich sind der Motor des globalen Wirtschaftswachstums. Jedoch werden Millionen dieser Arbeitsplätze voraussichtlich aufgrund von Qualifikationslücken unbesetzt bleiben. Diese Herausforderung tritt vor allem in Ländern mit niedrigem und mittlerem Einkommen und gehäuft unter Mädchen und Frauen auf. Heute stellen Frauen sowohl in der MINT-Bildung als auch den entsprechenden Berufen eine Minderheit dar. Weltweit machen sie lediglich 28 Prozent der Absolventinnen in Ingenieurwissenschaften, 22 Prozent der Beschäftigten im Bereich künstliche Intelligenz und weniger als ein Drittel der Beschäftigten im Technologiesektor aus.

„Junge Menschen weltweit besitzen die Kraft und die Kreativität, Gesellschaften zum Positiven zu beeinflussen“, so Georg Graf Waldersee, Vorstandsvorsitzender von UNICEF Deutschland. „Wir müssen sie stärken und unterstützen, damit sie zu den Innovatoren und Changemakern von morgen werden. Denn nachhaltige Transformation und der Weg zu einer gerechteren, sichereren Welt beginnen dort, wo junge Köpfe zusammenkommen und ihr Potenzial entdecken – in Klassenzimmern oder Arbeitslaboren. Wir sind stolz und dankbar, dass die BMW Group uns auf diesem Weg als starker Partner aus der Privatwirtschaft begleitet und unterstützt.“

„Bei der BMW Group glauben wir, dass Bildung der Motor ist, der die Entwicklung unserer Gesellschaft vorantreibt“, sagt Ilka Horstmeier, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Personal und Immobilien, Arbeitsdirektorin. „Mit UNICEF haben wir einen langjährigen Partner an unserer Seite, der diese Überzeugung teilt. Daher freue ich mich sehr, dass wir nun langfristig auf globaler Ebene zusammenarbeiten werden. So werden wir die Lücke zwischen Schulbildung und Berufsleben überbrücken und Wissenstransfer ermöglichen.“

Ilka Horstmeier fährt fort: „Mit unserer multinationalen Belegschaft auf fünf Kontinenten verstehen wir uns als einen echten Corporate Citizen. Für uns ist es aber nicht nur wichtig, dass wir uns auf globaler, sondern auch auf lokaler Ebene engagieren. Deshalb setzen wir uns zusammen mit UNICEF an den Standorten der BMW Group weltweit ein. Außerdem ist es schön, dass wir unserem vielfältigen Netzwerk von Interessensgruppen die Möglichkeit geben können, sich an der Partnerschaft zu beteiligen, um die Grundbildung von Kindern in Krisensituationen sicherzustellen.“

Nach dem Start der Zusammenarbeit zwischen der BMW Group und UNICEF in Südafrika 2023 wird die Partnerschaft im Laufe des Jahres 2024 auf Brasilien, China, Indien, Mexiko und Thailand ausgeweitet – allesamt Länder mit programmatischem Bedarf und zudem Standorte der BMW Group. Dabei werden Programme unterstützt, die von der Bereitstellung von Laborausstattung über die Entwicklung eines maßgeschneiderten Lehrplans für die Lehrerausbildung bis hin zu Mentoring und Job-Shadowing reichen. Die BMW Group bringt sich in diesem Zuge nicht nur mit finanziellen Mitteln in Höhe von zwei Millionen Euro pro Jahr bis 2030, sondern auch mit ihrem eigenen Fachwissen und Netzwerk ein.

Darüber hinaus wird die BMW Group 2024 über ihr globales Netzwerk von Tochtergesellschaften und Interessensgruppen Spenden zur Unterstützung der Arbeit von UNICEF in Notsituationen und langanhaltenden Krisen sammeln. So kann sichergestellt werden, dass Kinder in sicheren Umgebungen weiter lernen können.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

BMW Group Unternehmenskommunikation
Milena Pighi
Sprecherin Corporate Citizenship
E-Mail: milena.pa.pighi@bmw.de
Telefon: +49-89-382-66563

Bernd Eckstein
Leiter Kommunikation Personal, Arbeitsumfeld, Immobilien, Corporate Citizenship
E-Mail: bernd.eckstein@bmw.de
Telefon: +49-89-382-59490

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en  
E-Mail: presse@bmwgroup.com

UNICEF
Tim Rohde
UNICEF Deutschland
E-Mail: tim.rohde@unicef.de
Telefon: +49-221-93650-315

Leipzig. Mit dem Produktionsstart des MINI Countryman feiert das BMW Group Werk Leipzig gleich mehrere Premieren und Meilensteine: Erstmals wird ein MINI Modell in Deutschland gefertigt und läuft zusammen mit den BMW 1er und 2er Modellen über eine Fertigungslinie. Möglich macht dies die flexible Werksstruktur und der konsequente Ausbau des Werks. Für das größere Fahrzeugvolumen und MINI spezifische Anpassungen hat die BMW Group in den letzten fünf Jahren 700 Millionen Euro in den sächsischen Standort investiert. Damit ist auch ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden bis Ende 2024 alleine in der Fahrzeugproduktion verbunden. Im Hinblick auf nachhaltige Produktionsabläufe ist der neue MINI Countryman ein Impulsgeber für Innovationen.

„Mit dem Anlauf des MINI Countryman im Werk Leipzig nutzen wir unser flexibles Produktionssystem markenübergreifend”, erklärt Produktionsvorstand Milan Nedeljković. „Der Leipziger Standort setzt zudem Akzente in der ressourcenschonenden Fertigung und liefert damit weitere Belege für die erfolgreiche Umsetzung unseres langfristigen Masterplans – der BMW iFACTORY.”

Nahtlose Integration dank flexibler Strukturen

Beim neuen MINI Countryman vertraut das Unternehmen auf die Kompetenz und hohe Flexibilität des Standorts Leipzig, um neue Wege in der Produktion zu beschreiten. Der MINI Countryman konnte nahtlos in den Fertigungsprozess integriert werden und läuft nun zusammen mit dem BMW 1er, dem BMW 2er Gran Coupé und dem BMW 2er Active Tourer über ein Band.

Dank der flexiblen Montagestruktur können im Leipziger Werk zwei Marken und drei Antriebe auf einer Produktionslinie gefertigt werden – Verbrenner, Plug-in-Hybride und vollelektrische Fahrzeuge. Der MINI Countryman wird in seiner dritten Generation mit Elektroantrieb sowie als Otto- und Dieselvariante angeboten. Die Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric werden ebenfalls im Leipziger Werk hergestellt. Der neue MINI Countryman kommt am 17. Februar 2024 zu den Händlern.

Investitionen und Personalaufbau zur Erhöhung des Produktionsvolumens

In die Erhöhung des Produktionsvolumens für neue Modelle hat die BMW Group rund 500 Millionen Euro in Leipzig investiert. Seit 2018 wurden Karosseriebau, Lackiererei, Montage und Logistik umfangreich erweitert und modernisiert. Statt bisher 250.000 Einheiten pro Jahr können nun bis zu 350.000 Fahrzeuge gebaut werden.

Die MINI spezifischen Anpassungen des Produktionssystems erforderten eine Investition von etwa 200 Millionen Euro. Zunächst werden etwa 100 MINI Countryman pro Tag gebaut. Im Verlauf des nächsten Jahres steigert sich die Produktion auf bis zu 500 Einheiten - zusätzlich zu den bisherigen knapp 1.000 BMW Automobilen pro Tag. Damit ist die Sicherung von Beschäftigung und ein Zuwachs an Stellen verbunden. Alleine in der Fahrzeugproduktion entstehen bis zu 900 neue Arbeitsplätze.

Elektromobilität und MINI Produktion als Entwicklungs-Motor

Ein weiterer wichtiger Meilenstein für die Entwicklung und den Ausbau des Leipziger Werks ist die Transformation hin zur Elektromobilität. „Leipzig bleibt unter Strom“, freut sich Petra Peterhänsel. „Mit der BMW i3 und i8 Fertigung waren wir das Pionierwerk der E-Mobilität bei der BMW Group. Mit dem MINI Countryman Electric bauen wir ab nächstes Jahr wieder ein vollelektrisches Fahrzeug in Leipzig. Auch die Hochvoltbatterien für dieses Modell werden aus der werkseigenen Produktion kommen.“

Ab 2024 wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Montage. Fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und eine erste Linie für die Hochvoltbatteriefertigung befinden sich aktuell in der Hochlaufphase, die zweite Linie für die Hochvoltbatteriefertigung kommt in 2024 hinzu.

Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig hochgefahren. Damit trägt das sächsische Werk zur Versorgung des BMW Produktionsnetzwerks mit E-Komponenten für die vollelektrischen Fahrzeuge der BMW Group, wie zum Beispiel den BMW iX1, BMW i4, BMW i5 und BMW iX bei. Aktuell sind über 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig tätig. Ein weiterer Ausbau ist geplant.  Die Investitionssumme beträgt mehr als 800 Millionen Euro.

Nachhaltige Materialien und Produktion

Der MINI Countryman Electric ist für MINI ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur rein elektrischen Marke bis 2030. Er verbindet elektrifiziertes Gokart-Feeling mit einem reduzierten ökologischen Fußabdruck. Die verantwortungsbewusste Haltung der Marke stand im Fokus bei der Neuentwicklung des Modells im Hinblick auf Materialien und Produktion. Dazu gehören der Verzicht auf sämtliche Dekorelementen aus Chrom im Exterieur und Interieur sowie die Herstellung der Leichtmetall-Gussräder aus bis zu 70 Prozent Sekundär-Aluminium. Zur Produktion der effizienten und permanent stromerregten Synchronmotoren sind keine seltenen Erden nötig.

Bei der Innenausstattung kommen ausschließlich neu entwickelte, hochwertige und umweltschonende Materialien zum Einsatz. Die Oberflächen der Armaturen, die Türinnenseiten sowie der Fahrzeugboden und die Fußmatten des MINI Countryman bestehen aus recyceltem Textil. Diese hochwertige Alternative zu traditionellen Materialien wie Kunststoff reduziert die CO₂-Emissionen entlang der Wertschöpfungskette und verbraucht deutlich weniger Wasser in der Herstellung.

Kontrastdachlackierung mit innovativem Verfahren

Zu den markanten MINI Merkmalen im Exterieur Design gehört das Kontrastdach, das auf Wunsch in einer anderen Farbe als die Wagenfarbe erhältlich ist. Für den MINI Countryman wird zur Lackierung des Kontrastdachs ein neues, ressourcenschonendes Verfahren zum Einsatz kommen, das sogenannte „Overspray freie Lackieren“. Das Verfahren ist derzeit im Qualifizierungsprozess. Overspray bezeichnet den überschüssigen Lacknebel, der normalerweise beim Lackieren entsteht. Bei dem neuen Verfahren gibt es diesen Lacknebel nicht mehr.

Das Verfahren erleichtert damit das mehrfarbige Lackieren von Oberflächen, da ein aufwendiges Abkleben der Flächen nicht mehr notwendig ist. Das Overspray freie Lackieren leistet zudem einen Beitrag zur Reduzierung der CO₂-Emissionen, da die Abluft in den Lackierkabinen weniger gereinigt werden muss. Auch wird deutlich weniger konditionierte Luft – das heißt Luft, bei der die Temperatur und Feuchtigkeit entsprechend geregelt ist - in der Lackierkabine benötigt. Das spart Energie zur Temperierung und Nachbehandlung der Abluft.

Eine weitere nachhaltige Neuerung im Leipziger Werk ist die Brennertechnologie, die für die Lacktrocknung bei der Kontrastdachlackierung eingesetzt wird. Als weltweit erstes Automobilwerk wurde am Standort Leipzig im vergangenen Jahr in der Lackiererei eine Brennertechnologie pilotiert, die neben Erdgas auch Wasserstoff nutzen kann. Die brennstoff-flexiblen Brenner sind in der Lage, Wasserstoff (H2) und das Erdgas Methan (CH4) sowohl allein als auch im Gemisch zu verbrennen. Die Umstellung der Brennstoffe kann sogar im laufenden Betrieb erfolgen. Nach der erfolgreichen Testphase wurden nun fünf bivalente, wasserstoff-fähige Brenner für den Serienbetrieb installiert, die bei der Kontrastdachlackierung des MINI Countryman zum Einsatz kommen. Ziel ist, weitere Brenner der Lackiererei sukzessive auf einen bivalenten Betrieb umzurüsten.

Werk Leipzig – von Anfang an auf Nachhaltigkeit ausgerichtet

Schon bei der Planung des Werks wurde großen Wert auf effiziente Prozesse gelegt sowie auf eine langfristig angelegte, nachhaltige Strategie für Energieerzeugung und -verbrauch. „Nachhaltigkeit liegt in den Genen des BMW Group Werk Leipzig. Ein für alle sichtbares Beispiel sind die vier Windräder, die das Werk mit elektrischer Energie versorgen“, führt Werkleiterin Petra Peterhänsel aus.

Ein weiterer Meilenstein neben den 2013 errichteten Windrädern mit einer Leistung von 10 MW (Produktion von ca. 25 GWh/Jahr) war die Eröffnung der Batterie-Speicherfarm im Jahr 2017. Dort kommen bis zu 700 Hochvoltbatterien aus BMW i3 Fahrzeugen zu ihrem zweiten Einsatz. Die Anlage kann Strom, unter anderem aus den Windenergieanlagen, auf dem Werksgelände zwischenspeichern und so das lokale Energiemanagement optimieren oder zur Netzstabilisierung des Stromnetzes beitragen.

„Unsere Leipziger Vision ist die weitgehende Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch grünen Wasserstoff“, beschreibt Werkleiterin Petra Peterhänsel die langfristige Ausrichtung des Werks. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit von grünem Wasserstoff. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

München/Dubai. Erstmals absolvierten die Fahrzeuge der im Februar dieses Jahres gestarteten BMW iX5 Hydrogen Pilotflotte intensive Heißwettertests in den Vereinigten Arabischen Emiraten. Bei Temperaturen von bis zu 45°C, Sand und Staub, wechselnden Steigungen und stark schwankender Luftfeuchtigkeit performte der Brennstoffzellen-Antrieb des Fahrzeugs eindrucksvoll.

Das hocheffiziente Brennstoffzellen-System, die beiden Wasserstoff-Tanks, der Elektromotor und die Leistungsbatterie stellten im Zusammenspiel mit dem zentralen Fahrzeugsteuergerät ihre herausragende Performance und Reife unter Beweis. Das in München ansässige Entwicklungsteam prüfte unter den Extrembedingungen neben der Funktionsfähigkeit aller elektrischen Systeme die Bereitstellung der Kühlleistung für die volle Performance des Fahrzeugs. Damit gelang es die BMW typische Fahrdynamik sicherzustellen. 

BMW iX5 Hydrogen weltweit im Einsatz
Die Fahrzeuge der Pilotflotte sind aktuell in Europa, Japan, Korea, China, den USA und dem Mittleren Osten im Einsatz. Das Ziel ist es, die Alltagstauglichkeit von Wasserstofffahrzeugen unter Beweis zu stellen und darüber hinaus wesentliche Erkenntnisse für die Entwicklung eines potenziellen Serienprodukts zu gewinnen. Die BMW Group unterstützt mit der Pilotflotte auf regionaler Ebene den Ausbau einer Tankstelleninfrastruktur, die mit der 700 bar-Betankungstechnologie übergreifend für alle Fahrzeugklassen, von Pkw über Kleintransporter bis hin zu Bussen und schweren Nutzfahrzeugen, genutzt werden kann. Synergien zwischen verschiedenen Anwendungsbereichen bieten außerdem ein wichtiges Potential für den Aufbau eines starken Lieferantennetzwerks in der Wasserstoff-Technologie und die Reduktion von Kosten.

Der BMW iX5 Hydrogen vereint Langstreckentauglichkeit und kurze Tankstopps mit lokal emissionsfreiem Antrieb. Seine Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie birgt – die entsprechenden Rahmenbedingungen vorausgesetzt – das Potential, als eine weitere Säule im zukünftigen Antriebsportfolio der BMW Group zu dienen.

In ihrer aktuellen Transformation verfolgt die BMW Group hinsichtlich der Antriebssysteme einen technologieoffenen Ansatz. Damit stellt sich das Unternehmen auf unterschiedliche Kundenbedürfnisse, Infrastrukturstandards sowie politische und regulatorische Rahmenbedingungen in den verschiedenen Weltregionen ein. Mit dieser Flexibilität ist die BMW Group in der Lage, in jeder Situation schnell auf veränderte Anforderungen in den Märkten zu reagieren und jederzeit möglichst vielen Kunden ein attraktives Angebot zu unterbreiten.

Der BMW iX5 Hydrogen verfügt über ein Brennstoffzellen-System, das eine Leistung von 125 kW/170 PS erzeugt, und eine hochintegrierte Antriebseinheit der fünften Generation der BMW eDrive Technologie (E-Maschine, Getriebe und Leistungselektronik zusammengefasst in einem kompakten Gehäuse). Die Gesamtantriebsleistung liegt bei 295 kW / 401 PS. Der für den Antrieb der Brennstoffzelle benötigte Wasserstoff wird in zwei 700-bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert, die rund sechs Kilogramm Wasserstoff aufnehmen können. Diese Speicherkapazität verleiht dem BMW iX5 Hydrogen eine Reichweite von 504 km (313 Meilen) im WLTP-Zyklus.

München / Antwerpen. Ausgewählte internationale Medienvertreter können jetzt die ersten Fahrzeuge der Wasserstoff-Pilotserie, die in diesem Jahr ihren Betrieb aufnimmt, Probe fahren. Nach vier Jahren Entwicklungsarbeit tritt das Fahrzeug- und Entwicklungsprojekt BMW iX5 Hydrogen in die nächste entscheidende Phase.

Die Flotte von unter hundert Fahrzeugen wird im Anschluss international für Demonstrations- und Erprobungszwecke für verschiedene Zielgruppen eingesetzt. Ausgewählte Testgruppen, die nicht an der Entwicklung beteiligt waren, können sich erstmals fahraktiv einen unmittelbaren Eindruck von den Eigenschaften des BMW iX5 Hydrogen verschaffen.

„Wasserstoff wird als vielseitige Energiequelle eine Schlüsselrolle bei der Energiewende und damit beim Klimaschutz spielen“, so Oliver Zipse, Vorstandsvorsitzender der BMW AG. „Denn er ist eine der effizientesten Möglichkeiten, erneuerbare Energien zu speichern und zu transportieren. Wir sollten dieses Potenzial nutzen, um auch die Transformation des Mobilitätssektors zu beschleunigen. Wasserstoff ist das fehlende Puzzleteil für emissionsfreie Mobilität, denn eine einzige Technologie wird nicht ausreichen, um klimaneutrale Mobilität weltweit zu ermöglichen.“

Der BMW iX5 Hydrogen.
Der auf Basis des aktuellen BMW X5 entwickelte BMW iX5 Hydrogen wurde auf der IAA 2019 erstmals als Konzeptidee präsentiert. Auf der IAA Mobility 2021 waren erste Prototypen fahraktiv als Shuttlefahrzeug für Fahrgäste erlebbar.

Sein Wasserstoff-Brennstoffzellen-System ist ein weiterer Beleg für die führende Entwicklungskompetenz der BMW Group auf dem Gebiet der elektrischen Antriebstechnologien. Die BMW Group treibt die Entwicklung der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie als zusätzliche Option für lokal emissionsfreie individuelle Mobilität der Zukunft konsequent voran.

BMW Technologiekompetenz.
Im eigenen Kompetenzzentrum für Wasserstoff in München produziert die BMW Group die hocheffizienten Brennstoffzellensysteme der Pilotflotte. Diese Technologie zählt zu den Kernkomponenten im BMW iX5 Hydrogen und verfügt über eine kontinuierliche hohe Leistung von 125 kW/170 PS.

In der Brennstoffzelle findet die chemische Reaktion zwischen dem gasförmigen Wasserstoff aus den Tanks und dem Sauerstoff aus der Umgebungsluft statt. Für eine hohe Effizienz des Antriebs ist eine gleichmäßige Versorgung der Membran in der Brennstoffzelle mit den beiden Medien entscheidend. Neben technologischen Analogien zum Verbrennungsmotor wie Ladeluftkühler, Luftfilter, Steuergeräten und Sensorik, hat die BMW Group für das neue Brennstoffzellensystem auch spezielle Wasserstoff-Komponenten entwickelt. Dazu gehören beispielsweise der hochdrehende Kompressor mit Turbine oder eine Hochvolt-Kühlmittelpumpe.

Die einzelnen Brennstoffzellen erhält die BMW Group von der Toyota Motor Corporation. Beide Unternehmen blicken auf eine langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit zurück und arbeiten bereits seit 2013 bei Brennstoffzellenantrieben zusammen.

Auf Basis der einzelnen Zellen erfolgt die Herstellung der Brennstoffzellensysteme in zwei wesentlichen Schritten. Zunächst
werden die einzelnen Brennstoffzellen zu einem sogenannten Brennstoffzellen-Stack gestapelt. Im nächsten Schritt findet die Montage aller weiteren Komponenten zu einem vollständigen Brennstoffzellensystem statt.

Das sogenannte „Stacking“, also das Stapeln der Brennstoffzellen, ist ein weitgehend automatisierter Prozess. Nachdem die einzelnen Komponenten auf Beschädigungen kontrolliert werden, wird der Stack mit fünf Tonnen Kraft maschinell verpresst und mit einem Gehäuse versehen. Das Stack-Gehäuse wird in der Leichtmetallgießerei im BMW Group Werk Landshut im sogenannten Sandguss-Verfahren gefertigt.

Dabei wird, in einem eigens für die Kleinserie ausgelegten Verfahren, flüssiges Aluminium in eine Form aus verdichtetem, mit Harz geformtem Sand gegossen.

Auch die Mediendruckplatte, die Wasserstoff und Sauerstoff dem Brennstoffzellenstapel zuführt, besteht aus Kunststoff- und Leichtmetall-gussteilen des Landshuter Werks. Die Mediendruckplatte schließt das Stack-Gehäuse gas- und wasserdicht ab.

In der Endmontage des Brennstoffzellen-Stacks gehören neben einem Spannungstest umfassende Tests der chemischen Reaktion innerhalb der Zellen. Abschließend werden alle Komponenten im Montagebereich zu einem Gesamtsystem zusammengefügt.

Bei der Systemmontage werden weitere Komponenten wie der Kompressor, die Anode und Kathode des Brennstoffzellen Systems, die Hochvolt-Kühlmittelpumpe und der Kabelbaum montiert.

In Kombination mit einer hochintegrierten Antriebseinheit der fünften Generation der BMW eDrive Technologie (E-Maschine, Getriebe und Leistungselektronik zusammengefasst in einem kompakten Gehäuse) auf der Hinterachse und einer eigens für dieses Fahrzeug entwickelten Leistungsbatterie mit Li-Ionen Technologie, bringt der Antriebsstrang des Fahrzeugs eine maximale Leistung von 295kW / 401PS auf die Straße. In Schub- und Bremsphasen übernimmt die E-Maschine außerdem die Funktion eines Generators, der Energie in eine Leistungsbatterie zurückspeist.

Produktion im Pilotwerk München.
Die Fertigung des BMW iX5 Hydrogen erfolgt im Pilotwerk im Münchner FIZ (Forschungs- und Innovationszentrum). An dieser Schnittstelle zwischen Entwicklung und Produktion wird jedes neue Modell der Marken der BMW Group zum ersten Mal realisiert. Rund 900 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind dort in den Bereichen Karosseriebau, Montage, Modelltechnik, Konzeptfahrzeugbau und Additive Manufacturing beschäftigt.
Sie stellen sicher, dass sowohl das Produkt als auch der Herstellungsprozess ausgereift sind, um eine Serienfertigung zu starten. Im Fall des BMW iX5 Hydrogen arbeiten Spezialisten für Wasserstoff-Technologie, Fahrzeugentwicklung und Erstaufbau neuer Modelle eng zusammen, um die innovative Antriebs- und Energiespeicher-Technologie zu integrieren.

Wasserstoff kann schnell getankt werden.
Der zur Versorgung der Brennstoffzelle benötigte gasförmige Wasserstoff wird in zwei 700- bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert. Gemeinsam fassen sie sechs Kilogramm Wasserstoff, mit dem der BMW iX5 Hydrogen eine Reichweite von 504 km im WLTP Zyklus erreicht. Das Betanken der Wasserstoff-Tanks beansprucht nur drei bis vier Minuten, sodass der BMW iX5 Hydrogen mit wenigen und noch dazu kurzen Zwischenstopps auch auf langen Strecken BMW-typische Fahrfreude vermittelt.

Technischen Daten, Fahrleistungen, Verbrauchswerte und Reichweite des BMW iX5 Hydrogen im Überblick:

Gesamtantriebssystem Höchstleistung: 295kW/401hp
Elektrische Dauerleistung des Brennstoffzellensystems: 125kW/170hp
Maximale Leistung der Batterie (Li-Ionen Technologie): 170 kW/231 PS
Maximale Leistung der hochintegrierten E-Antriebseinheit: 295 kW/401PS
Fassungsvermögen des Wasserstofftanks: 6 kg Wasserstoff (gasförmig)
Beschleunigung 0-100 km/h < 6 s / Höchstgeschwindigkeit: über 180 km/h
Verbrauch Wasserstoff gem. WLTP: 1,19 kg/100 km
Reichweite gem. WLTP: 504 km (313 Meilen)

FCEV Technologie als Beitrag zur Dekarbonisierung.
Die BMW Group ist als erster deutscher Automobilhersteller der „Business Ambition for 1.5°C der Science Based Targets Initiative“ beigetreten und bekennt sich zu dem Ziel einer vollständigen Klimaneutralität über die gesamte Wertschöpfungskette.

Nächster Schritt auf dem Weg dahin: Bis 2030 plant die BMW Group über den gesamten Lebenszyklus – Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase – eine Reduzierung der CO2-Emissionen um mindestens 40 Prozent pro Fahrzeug im Vergleich zum Jahr 2019.

Insgesamt konnte die BMW Group im Jahr 2022 weltweit mehr als 215.000 vollelektrische Fahrzeuge absetzen, was eine Steigerung zum Vorjahr von knapp 108 Prozent bedeutet. Der Anteil vollelektrischer Fahrzeuge am Gesamtabsatzvolumen lag vergangenes Jahr bei fast neun Prozent. Dieser Anteil soll 2023 auf 15 Prozent gesteigert werden.

Spätestens im Jahr 2030 möchte die BMW Group mehr als 50 Prozent ihres Absatzvolumens mit vollelektrischen Fahrzeugen erzielen.

Die BMW Group sieht die FCEV Technologie ausdrücklich als potenzielle Ergänzung zur Antriebstechnologie batterieelektrischer Fahrzeuge.

Wasserstoff als Teil der weltweiten Aktivitäten für CO2-freie Mobilität.
Laut dem Bericht der IEA (International Energy Agency) bietet Wasserstoff ein erhebliches Potenzial als Energieträger der Zukunft im Rahmen der weltweiten Aktivitäten zur Energiewende. Durch seine Speicher- und Transportfähigkeit lässt sich Wasserstoff in unterschiedlichsten Anwendungen einsetzen.

Ein Großteil der Industrieländer verfolgt daher Wasserstoffstrategien und hinterlegt diese mit Roadmaps und konkreten Projekten. Im Transportsektor kann Wasserstoff neben der batterieelektrischen Mobilität eine weitere Technologie-Option werden, mit der sich langfristig nachhaltige individuelle Mobilität gestalten lässt.

Voraussetzung dafür ist neben einer hinreichenden und wettbewerbsfähigen Erzeugung von Wasserstoff aus Grünstrom vor allem der Ausbau der entsprechenden Tankstelleninfrastruktur, der in zahlreichen Ländern bereits intensiv vorangetrieben wird.

Die BMW Group begrüßt und unterstützt Aktivitäten zur Förderung von Innovationen in Deutschland und Europa, die dazu dienen, eine Wasserstoffwirtschaft aufzubauen und die Erzeugung von grünem Wasserstoff zu forcieren. Dazu gehören insbesondere die in den IPCEI (Important Projects of Common European Interest) zusammengefassten Wasserstoff-Großprojekte.

Die in Deutschland vom Bundeswirtschafts- und Bundesverkehrsministerium geförderte Initiative der europäischen Union bildet mit ihren Projekten die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Wasserstofferzeugung, über den Transport bis hin zu Anwendungen in der Industrie.

Bei entsprechenden Rahmenbedingungen besitzt die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie das Potential, eine weitere Säule im Antriebsportfolio der BMW Group für lokal CO2-freie Mobilität zu bilden.

München. Die BMW Group startet die Produktion seines Wasserstoff-Fahrzeugs BMW iX5 Hydrogen. Die Kleinserie entsteht im Pilotwerk des Münchner Forschungs- und Innovationszentrums (FIZ). Das erste Sports Activity Vehicle (SAV) mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie hat bereits in seiner Entwicklungsphase ein intensives Testprogramm unter anspruchsvollen Bedingungen durchlaufen. Ab Frühjahr 2023 wird es als Technologie-Demonstrator für lokal CO₂-freie Mobilität in ausgewählten Regionen zum Einsatz kommen.

Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung: „Wasserstoff spielt als vielseitiger Energieträger eine Schlüsselrolle auf dem Weg zur Klimaneutralität. Wir sind davon überzeugt, dass er auch in der individuellen Mobilität deutlich an Relevanz gewinnen wird, und erachten daher langfristig eine Mischung von batterie- und brennstoffzellenelektrischen Antrieben als sinnvoll. Zudem benötigt die Brennstoffzelle keine kritischen Rohstoffe wie Kobalt, Lithium oder Nickel, so dass wir mit unserer Investition in diese Antriebsart auch die geopolitische Resilienz der BMW Group stärken. Mit unserer BMW iX5 Hydrogen Testflotte werden wir neue und wichtige Erkenntnisse sammeln. Damit können wir unseren Kunden ein attraktives Produktangebot machen, wenn die Wasserstoffwirtschaft flächendeckend Realität wird.“

Die Fertigung des BMW iX5 Hydrogen erfolgt im Pilotwerk der BMW Group im Münchner FIZ. An dieser Schnittstelle zwischen Entwicklung und Produktion wird jedes neue Modell einer Marke der BMW Group zum ersten Mal realisiert. Rund 900 Mitarbeiter sind dort in den Bereichen Karosseriebau, Montage, Modelltechnik, Konzeptfahrzeugbau und Additive Manufacturing beschäftigt. Sie arbeiten an jeweils bis zu sechs Fahrzeugprojekten gleichzeitig und stellen sicher, dass sowohl das Produkt als auch der Herstellungsprozess ausgereift sind, um die Serienfertigung zu starten. Im Fall des BMW iX5 Hydrogen arbeiten Spezialisten für Wasserstoff-Technologie, Fahrzeugentwicklung und Erstaufbau neuer Modelle eng zusammen, um die innovative Antriebs- und Energiespeicher-Technologie zu integrieren.

„Mit der Fertigung des BMW iX5 Hydrogen und der im Hause BMW entwickelten Brennstoffzellensysteme beweisen wir auch in der Kleinserienfertigung höchste Flexibilität und einzigartiges Produktions-Know-how“, sagt Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Produktion. „Wir verfügen damit schon heute über die Kompetenz, mit der Wasserstofftechnologie eine weitere Antriebsart in das Produktionssystem der BMW iFACTORY integrieren zu können.“

Die Basisfahrzeuge des auf der Grundlage des BMW X5 entwickelten Wasserstoff-Modells stammen aus dem US-amerikanischen BMW Group Werk in Spartanburg. Im Karosseriebau des Pilotwerks erhalten sie eine neue Bodengruppe, die die Aufnahme der beiden Wasserstoff-Tanks im Mitteltunnel und unter der Fondsitzbank ermöglicht. In der Montage werden neben Serienbauteilen das modellspezifische 12-Volt- und 400-Volt-Bordnetz, die Leistungsbatterie sowie der Elektromotor und die Brennstoffzelle integriert. Der Elektromotor, der gemeinsam mit der Leistungsbatterie im Bereich der Hinterachse angeordnet ist, entstammt der aktuellen, fünften Generation der BMW e Drive Technologie, die auch in batterieelektrisch angetriebenen und Plug-in-Hybrid-Modellen von BMW eingesetzt wird. Die unter der Fronthaube des BMW iX5 Hydrogen positionierten Brennstoffzellensysteme werden seit August dieses Jahres im BMW eigenen Wasserstoff-Kompetenzzentrum in Garching nördlich von München gefertigt.

Zahlreiche Komponenten werden exklusiv für das Wasserstoff-SAV produziert, unter anderem auf dem Additive Manufacturing Campus, dem Kompetenzzentrum der BMW Group für 3D-Druckverfahren, das ebenfalls Teil des Pilotwerks ist. Der BMW iX5 Hydrogen durchläuft alle regulären Produktionsschritte vom Karosseriebau über die Lackierung und die Montage bis zur individuellen Endabnahme. Im Anschluss wird jedes Fahrzeug auf dem Testgelände der BMW Group in Aschheim einer umfangreichen Funktionskontrolle unterzogen.

Der BMW iX5 Hydrogen verbindet die Vorzüge des lokal emissionsfreien Antriebs mit hervorragender Alltags und Langstreckentauglichkeit. Seine Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie ist damit eine attraktive Ergänzung und Alternative zum batterieelektrischen Antrieb. Dies gilt insbesondere für Kunden, die auf kurze Tankstopps und hohe Reichweiten angewiesen sind, sowie für Regionen, die noch nicht über eine hinreichende Ladeinfrastruktur verfügen.

München. Durchdachte Details, diskreter Stil, nachhaltiges Material: Mit der Produktlinie GOODS WITH FREUDE richtet BMW seine Lifestyle Kollektion neu aus. Alle Kollektionsstücke sind aus hochwertigen, langlebigen und ressourcenschonenden Materialien hergestellt und in zeitlosen Farben gehalten. Schals, Socken, Shirts und Röcke sind frei kombinierbar. Sie unterstreichen so den individuellen Stil und rücken gleichzeitig den Nachhaltigkeitsgedanken in den Vordergrund. BMW Lifestyle belegt: Qualität muss nicht laut sein, um aufzufallen. 

BMW Lifestyle setzt auf qualitativ wertvolle Stoffe mit minimalistischem Design. In Zusammenarbeit mit dem Lizenzpartner stichd ist eine lässige Linie mit Aussagekraft entstanden. Die hochwertige Bekleidung wird aus langlebigen Materialien hergestellt. Für die T-Shirts wird Biobaumwolle verwendet, während Re:Down recycelte Daunen und Federn für Innenfutter und Schals eingesetzt werden.

Die Kollektion richtet sich an eine jüngere Zielgruppe und Lifestyle-Enthusiasten, die sich auch von der distinguierten Coolness des ersten Co-Creators angesprochen fühlen: Für eine limitierte Edition wählte der Künstler Joshua Vides nach dem Prinzip „understated cool“ bewusst eine zurückhaltende Farbpalette für die exklusive 12-teilige Capsule Kollektion. Seine grafische Gestaltung ist inspiriert von der Street Art der US-Westküste und Lowrider Szene.

GOODS WITH FREUDE bietet für jeden Tag, jede Stimmung und jeden Moment genau das passende Lieblingsstück. Ein solches ist beispielsweise der weiche PulloverMICRO DOT SWEAT CREW aus 100% Biobaumwolle mit minimalistisch gesticktem FREUDE Branding am Ärmel, das die Besonderheit der Kollektion ausmacht. Das BMW und FREUDE Logo erscheinen erhaben und hochwertig auf den Kollektionsstücken. Der FREUDE Schal und die FREUDE Mechanics Kappe unterstreichen als Accessoires das minimalistische Design und den Anspruch der Kollektion, alles frei kombinieren zu können.  Möglicherweise wird aber auch die verspielte FREUDE CREW SOCKE mit diagonalem Branding das neue Lieblingsalltagsprodukt für Gen-Z-Fashionistas.

GOODS WITH FREUDE macht sich gleichzeitig seiner BMW-Tradition bewusst. Die Jacke FREUDE MECHANICS ist eine Hommage an die Identität von BMW und ein sogenanntes Statement Piece der Kollektion. So hat GOODS WITH FREUDE einen neuen Weg eingeschlagen, weg von klassischen Merchandise Produkten hin zu einer zeitgeistigen Kollektion.

GOODS WITH FREUDE: die Must Haves

Die Weste INSULATION GILET und das INSULATION JACKET präsentieren sich in 100% recyceltem Nylon und mit einer Füllung aus 100% Re:Down und einer wasserabweisenden Schicht für feucht-kalte Tage. Die Kollektion beinhaltet auch schlichte Klassiker wie T-Shirts, Polo Shirts und gemütliche Hoodies. Der Stil verkörpert eine Kombination aus Sportlichkeit und Chic, der sowohl für schlichte Business-Outfits als auch für sportliche Freizeit-Looks funktioniert. Die Kombination aus zeitgeistigem Design, nachhaltigen Materialien und dem Anspruch an Qualität und Langlebigkeit zieht sich als roter Faden auch durch die gesamte Kollektion und macht sie damit zu GOODS WITH FREUDE.

BMW M Produkte – edle Materialien treffen auf Funktionalität.

Die BMW M Produkte der Kollektionsprechen nicht nur die BMW Fans an. Hier treffen Sportlichkeit und Funktionalität auf hochwertige Materialien und eine besondere Liebe zum Detail. Im Fokus stehen Weiß- und Cremetöne, die durch Schwarz und Erdtöne aufgelockert werden, das Branding ist dezent.

Während die BMW M Series minimalistisch und zurückhaltend im Design daherkommt, zeigen sich die BMW M Street Produkte plakativ und aufmerksamkeitsstark. Das BMW M Logo sowie die ikonischen Farben stehen im Vordergrund. Das lässige Contrast M Oversized T-Shirt ist ein Alltagsbegleiter, der durch seinen Oversize-Schnitt und die farbigen M Streifen samt M Logo sofort ins Auge fällt. Gleiches gilt für den Contrast Sweat Hoodie im Oversized Look.

Die GOODS WITH FREUDE Kollektion ist jetzt bei ausgewählten Händlern sowie online unter https://lifestyle.bmw.com erhältlich.

Regensburg. Der heutige Produktionsstart des vollelektrischen BMW iX1* in Regensburg verdeutlicht das Tempo der BMW Group im Hochlauf der Elektromobilität. Vor knapp zwei Jahren angekündigt, wird jetzt geliefert: Alle deutschen Werke können Elektroautos produzieren. Das kleinste Modell der BMW Sports Activity Vehicles sorgt für weiteres Elektrovolumen. Milan Nedeljković, Vorstand Produktion der BMW AG, kündigte zum Produktionsstart den nächsten Meilenstein an: „Wir liefern! Schon 2024 wird mindestens jeder dritte BMW aus unseren bayerischen Werken ein Elektroauto sein.“ Ein weiterer Beleg also, dass die BMW Group ihre Elektrifizierungsstrategie konsequent umsetzt – und dabei auf Tempo und kurze Wege setzt: Die Hochvoltbatterie für den BMW iX1* kommt ebenfalls aus Regensburg.

Bayerns Verkehrsminister Christian Bernreiter: „Bayern ist Autoland Nummer 1 in Deutschland. Der Automobil- und Fahrzeugbau hat eine lange Tradition bei uns. Der Erfolg liegt aber nicht nur an den Leistungen der Vergangenheit, sondern auch an Forschung, Entwicklung und Innovation. Der neue BMW iX1* und der dazugehörige Hochvoltspeicher machen klar: BMW kann Zukunft. Dass der vollelektrische Wagen in Regensburg vom Band laufen wird, ist außerdem ein starkes Bekenntnis zum Automobilstandort Bayern.“

Mit dem Produktionsstart des neuen BMW iX1* fertigt das BMW Group Werk Regensburg in einer flexiblen Produktion nun alle Antriebsformen auf einer Linie: Verbrenner, Plug-in-Hybrid und vollelektrische Modelle. Carsten Regent, Leiter des BMW Group Werks Regensburg sagt: „Die Elektrifizierung und Transformation des Werkes lässt mich optimistisch nach vorne schauen. Wir wollen nun auch mit dem neuen BMW iX1* weiterhin Kunden auf der ganzen Welt mit Fahrzeugen made in Regensburg begeistern.“

BMW iFACTORY: Digitaler Zwilling des Werks Regensburg

Lean, green, digital: Mit der BMW iFACTORY setzt die BMW Group neue Maßstäbe und definiert die Zukunft der Automobilproduktion. Dies wird auch am Standort Regensburg sichtbar. Das Werk ist ein Vorreiter im Bereich der Digitalisierung. Im Rahmen eines Pilotprojekts wurde das Werk digital vermessen. Der daraus entstandene digitale Zwilling ermöglicht eine hocheffiziente Planung künftiger Werksstrukturen und Produktionsanlagen. Die Lackiererei des Werks setzt auf die Vorteile künstlicher Intelligenz. Lackoberflächen werden hier auf einwandfreie Qualität hin gescannt und vollautomatisch mit einem für jedes Fahrzeug individuellen Programm nachbearbeitet. Das sorgt für ein perfektes Kundenerlebnis.  Künstliche Intelligenz kommt auch in der Fahrzeugmontage des Werks Regensburg zum Einsatz. Konkret sind es hier KI-unterstützte Bilderkennungsmethoden, die die Mitarbeitenden bei Qualitätsprüfungen unterstützen. Das eingesetzte Computersystem AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) erlernt anhand von Beispielbildern, Objekte ähnlich wie ein Mensch zu erkennen und bietet somit eine sinnvolle Ergänzung zu konventionellen, kamerabasierten Qualitätsprüfungen.

Vorausschauende Instandhaltung sorgt dafür, dass technische Fehler z.B. in Förderanlagen frühzeitig erkannt werden, bevor es zu Anlagenstillständen kommt. Die Anlagen und Maschinen werden durch eine automatisierte Auswertung von Prozessdaten überwacht.

Kurze Wege: Hochvoltbatterie aus benachbarter Fertigung

Verbrauch vermeiden, Ressourcen schonen: Die BMW iFACTORY steht auch für kurze Wege in der Logistik. „Die enge Anbindung der Komponenten- an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. Dabei legt das Unternehmen ein enormes Tempo hin. Erst im April 2021 nahm die erste von fünf Lackieranlagen für Batteriezellen in der Regensburger E-Komponentenfertigung den Betrieb auf. „Im Oktober haben wir hier unsere neue Hochvoltbatterie-Montagelinie in Betrieb genommen. Nun beliefern wir das benachbarte Fahrzeugwerk mit Hochvoltbatterien für den BMW iX1*“, erklärt Fallböhmer. Auf einer Fläche von 45.000 Quadratmetern sind zum Jahresende über 400 Mitarbeiter in der Regensburger E-Komponentenfertigung beschäftigt.

Bisher 1,6 Mrd. Euro in E-Komponenten an deutschen Standorten investiert

Bis Ende 2022 hat die BMW Group insgesamt mehr als 1,6 Mrd. Euro in E-Komponentenfertigungen an den deutschen Standorten Dingolfing, Leipzig und Regensburg investiert. In den deutschen Standorten der BMW Group E-Komponentenfertigung – Dingolfing, Leipzig und Regensburg – sind aktuell mehr als 3.300 Mitarbeiter beschäftigt.

Spartanburg (USA)/ München. Die BMW Group beschleunigt ihren Plan zum Ausbau der Elektromobilität und investiert umfassend in den Ausbau des Produktionsstandorts USA. Hierfür kündigte heute der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar an. Darin enthalten sind eine Milliarde US-Dollar für die Vorbereitung der Produktion von Elektrofahrzeugen im US-Werk des Unternehmens in Spartanburg, South Carolina, sowie 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien im nahe gelegenen Woodruff. Bis 2030 will die BMW Group mindestens sechs vollelektrische Fahrzeuge in den USA fertigen.

In Anwesenheit des Gouverneurs von South Carolina, Henry McMaster, Handelsminister Harry Lightsey III, David Britt, Mitglied des Bezirksrats von Spartanburg und Vorsitzender des Ausschusses für wirtschaftliche Entwicklung sowie Kenneth Gist, Bürgermeister von Woodruff, South Carolina, gab Zipse im BMW Group Werk in Spartanburg ebenfalls bekannt, dass Envision AESC die BMW Group in den USA künftig mit Lithium-Ionen-Batteriezellen der nächsten Generation beliefern wird und dafür eine neue Batteriezellfabrik im Bundesstaat South Carolina errichten.

„Das Werk Spartanburg ist seit Jahrzehnten ein Eckpfeiler des weltweiten Erfolgs der BMW Group. Es ist die Heimat der weltweit beliebten BMW X Modelle und wird künftig auch ein wichtiger Treiber unserer Elektrifizierungsstrategie sein. Bis 2030 werden wir hier mindestens sechs vollelektrische BMW X-Modelle produzieren. Das bedeutet: Das 'Home of the X' wird nun auch zum 'Home of the Battery Electric Vehicle'“, sagte Zipse. „Darüber hinaus verfolgen wir konsequent unseren Grundsatz 'local for local': Unsere neu entwickelten Batteriezellen der sechsten Generation, die speziell für die vollelektrischen Fahrzeuge der nächsten Generation entwickelt wurden, beziehen wir hier aus South Carolina - wo das ‚X‘ elektrisch wird."

Neue Batteriezellfabrik von Envision AESC in South Carolina wird BMW Group Werk Spartanburg versorgen

Gemäß des Grundsatzes „local for local” verfolgt die BMW Group das Ziel, die Batteriezellen dort einzukaufen, wo auch die Produktion stattfindet. Mit Envision AESC hat das Unternehmen einen Partner gefunden, der in South Carolina eine neue Batteriezellfabrik aufbauen wird, um das Werk Spartanburg zu versorgen. Envision AESC wird neue, runde Lithium-Ionen-Batteriezellen produzieren, die speziell für die BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation entwickelt wurden und künftig in den E-Fahrzeugen der NEUEN KLASSE eingesetzt werden. Die jährliche Kapazität der Batteriezellfabrik beträgt bis zu 30 GWh.

Das neue Batterieformat wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zell-lieferanten Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden sowie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial, also bereits im Kreislauf befindliches Material.

Die Zusammenarbeit mit Envision AESC ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken. Die lokal angesiedelte Batteriezellfabrik in Verbindung mit dem Ausbau der Produktion von E-Fahrzeugen in den USA wird dazu führen, dass neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze entstehen, von denen die gesamte Region profitiert.

Um den Bedarf an Batteriezellen abzudecken hat die BMW Group bereits angekündigt, dass insgesamt vier weitere Batteriezellfabriken in Europa und in China entstehen werden. Die Zellfabriken werden von Partnern aufgebaut und haben jeweils eine jährliche Kapazität von bis zu 20 GWh.

Zusätzliche Investitionen und erhöhte Fertigungskapazitäten in South Carolina

Von den heute angekündigten, neuen Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar werden 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien in Woodruff in der Nähe des Werks Spartanburg verwendet. Das neue Montagezentrum wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der nächsten Generation für vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Aktuell werden die für die Produktion der Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge BMW X3 xDrive30e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 2,6-2,0 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 20,5-18,9 WLTP; CO₂-Emissionen in g/km kombiniert: 59-45 WLTP) und BMW X5 xDrive45e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,7-1,2 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 27,7-24,3 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 39-27 WLTP) benötigten Batteriemodule auf dem Werksgelände gefertigt. Im Jahr 2021 hat das Werk Spartanburg fast 70.000 elektrifizierte BMW X-Modelle produziert. Der neue Standort in Woodruff wird von der Erfahrung und Expertise der bereits bestehenden Produktion von Hochvoltbatterien im Werk Spartanburg profitieren.

„Die langfristige und starke Präsenz von BMW in South Carolina zeigt die Kraft der Partnerschaft und des gemeinsamen Engagements für den Erfolg der Automobilindustrie in unserem Bundesstaat", sagte Gouverneur McMaster. „Mit der heutigen Ankündigung der Investition von einer Milliarde US-Dollar in die Erweiterung des Werks Spartanburg für die Herstellung von Elektrofahrzeugen sowie von weiteren 700 Millionen US-Dollar in ein neues Montagezentrum für Hochvoltbatterien in Woodruff ist der Weg in die Zukunft geebnet. Und ich gratuliere BMW zu seiner Vorreiterrolle."

BMW Group Werk Spartanburg

Vor 30 Jahren begann der Aufbau des Werks Spartanburg und zwei Jahre später startete die Produktion von Fahrzeugen. Seitdem hat sich das Werk zum globalen Kompetenzzentrum für BMW Sports Activity Vehicles entwickelt und ist ein wichtiger Bestandteil des globalen Produktionsnetzwerks des Unternehmens. Das Werk repräsentiert derzeit eine Investition von fast zwölf Milliarden Dollar, hat mehr als 11.000 Beschäftigte und eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen. Bis heute hat das Werk mehr als sechs Millionen Fahrzeuge produziert - für den amerikanischen und den Weltmarkt. Aufgrund dieser Stärke war die BMW Group in den letzten acht Jahren wertmäßig der größte Automobilexporteur aus den USA.

Das Werk Spartanburg produziert derzeit elf Modelle, darunter die Sports Activity Vehicles BMW X3, X4, X5, X6 und X7, vier BMW M Modelle und zwei Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge: den BMW X3 xDrive30e und den BMW X5 xDrive45e. Die Produktion des neuen Plug-in-Hybrids BMW XM (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,6-1,5 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 30,1-28,9 WLTP; CO₂ Emissionen in g/km kombiniert: 36-33 WLTP. Bei den Angaben handelt es sich um voraussichtliche, noch nicht offiziell bestätigte Werte) startet noch in diesem Jahr. Das Werk wird von über 300 Lieferanten in den USA unterstützt, darunter mehr als 40 direkte Tier-1-Zulieferer allein in South Carolina.

„Dies ist ein sehr wichtiger Schritt für das Werk Spartanburg. Mit der neuen Investition machen wir unseren Standort zukunftsfähig und bereiten das Werk auf die Elektrifizierung und neue Technologien vor", sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO der BMW Manufacturing Corporation. „Damit sichern wir sowohl den langfristigen Erfolg unseres Unternehmens als auch unsere Position als attraktiver und zukunftsfähiger Arbeitgeber im Bundesstaat South Carolina.“

Kontinuierliches Engagement in den USA

Neben den Vertriebs- und Marketingaktivitäten umfasst die Präsenz der BMW Group in den USA fast 30 Standorte in 12 verschiedenen Bundesstaaten, darunter ein modernes Designstudio, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Venture-Capital-Sparte BMW iVentures in Kalifornien, BMW Group Financial Services und die BMW Manufacturing Corporation, die das Werk Spartanburg in South Carolina betreibt. Das Händlernetz der BMW Group besteht aus fast 650 unabhängigen BMW-, MINI-, Rolls-Royce- und BMW Motorrad-Händlern im ganzen Land. Die Aktivitäten der BMW Group bieten und unterstützen direkt und indirekt mehr als 120.000 Arbeitsplätze in den USA und haben 43,3 Milliarden US-Dollar zur US-Wirtschaft beigetragen.

Technologieoffenheit und kundenorientierte Flexibilität

Die BMW Group ist klar auf eine nachhaltige Zukunft ausgerichtet und verfolgt in den USA die gemeinsamen Ambitionen hinsichtlich der Klimaziele und der Reduzierung von Treibhausgasemissionen. Gleichzeitig verfolgt das Unternehmen den Weg der „Technologieoffenheit“, um seinen Kunden eine Auswahl an Fahrzeugen mit vollelektrischen, Plug-in-Hybrid- oder hocheffizienten Verbrennungsantrieben anzubieten, um den unterschiedlichen Bedürfnissen in den verschiedenen Regionen des Landes gerecht zu werden. Die BMW Group will den Anteil von vollelektrisch angetriebenen Fahrzeugen am weltweiten Absatz bis 2030 auf mindestens 50 Prozent zu erhöhen.

360-Grad-Ansatz

Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO₂-Emissionen pro Fahrzeug bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren. Das übergeordnete Ziel der BMW Group auf dem Weg zur Klimaneutralität ist die Reduzierung der CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs. 

• Design und Technik: Über die reine Elektrifizierung des Produktportfolios hinaus beginnt die BMW Group bereits in der Design- und Konstruktionsphase der Fahrzeugentwicklung mit einem "secondary first"-Ansatz, so dass die Fahrzeuge der BMW Group derzeit zu fast 30 Prozent aus Sekundärmaterial bestehen, also recycelten oder wiederverwendeten Materialien. Langfristig soll dieser Anteil auf 50 Prozent steigen.
• Lieferkette und Einkauf: Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Die für die neue Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen.
• Fahrzeugproduktion: Das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group setzt bei der Herstellung auf erneuerbare Energien wie Solar-, Wind- und Wasserkraft und ist seit 2021 bilanziell CO₂-neutral.
• Nutzungsphase der Fahrzeuge: Die BMW Group setzt sich auch dafür ein, dass der Strom zum Laden von batterieelektrischen Fahrzeugen nachhaltig erzeugt wird. So reduzieren Partnerschaften mit Milchviehbetrieben in Kalifornien die Treibhausgasemissionen, indem Methangas aufgefangen und in erneuerbare Energie umgewandelt wird, die in das Stromnetz eingespeist wird. Das Unternehmen betreibt auch ein Pilotprogramm namens ChargeForward in der San Francisco Bay Area, das es den Besitzern ermöglicht, ihre Fahrzeuge mit so viel erneuerbarer Energie wie möglich aufzuladen.
• Fahrzeug-Recycling und 2nd-Life: Die Fahrzeuge der BMW Group werden von Anfang an mit Blick auf das Recycling entwickelt, um die Wiederverwertbarkeit von Bauteilen zu verbessern. Das Unternehmen hat bereits die Rückgewinnung von mehr als 90% des Materials aus Hochvoltbatterien nachgewiesen und verfügt weltweit über rund 3.000 Rücknahmestellen für das Recycling von Altfahrzeugen.

Auf dem Weg in die elektrische Zukunft setzt die BMW Group nicht nur auf die Fahrzeuge selbst, sondern auch auf nachhaltige Lösungen in der gesamten Wertschöpfungskette und über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. In den USA bietet die BMW Group derzeit zwei vollelektrische Fahrzeuge an, darunter das BMW iX Sports Activity Vehicle und das BMW i4 Gran Coupe. Die vollelektrische BMW i7 Limousine (Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 19,6-18,4 WLTP) wird noch in diesem Jahr auf den Markt kommen. Mit der NEUEN KLASSE wird die BMW Group einen deutlichen Schritt nach vorne machen. Weitere Informationen über den Fokus der BMW Group auf Nachhaltigkeit und den einzigartigen Ansatz zur Elektrifizierung finden Sie unter: https://www.bmwgroup.com/de/nachhaltigkeit.html

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München. Für die BMW Group steht fest: Leistungsstarke, innovative und nachhaltig produzierte Batteriezellen sind der zentrale Erfolgsfaktor für die individuelle Elektromobilität der Zukunft. Mit den Modellen der Neuen Klasse startet die BMW Group ab 2025 in eine neue Ära der E-Mobilität und setzt erstmals neu entwickelte, runde Batteriezellen ein, die optimal auf die neue Architektur abgestimmt sind.

„Mit der neu entwickelten sechsten Generation unserer Lithium-Ionen-Zellen steht ein enormer Technologie-Sprung bevor: Die Energiedichte wird um mehr als 20 Prozent erhöht, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent gesteigert und die Reichweite um bis zu 30 Prozent verbessert“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. „Zudem verringern wir die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent. Das sind große Schritte im Hinblick auf die Nachhaltigkeit und den Kundennutzen.“

„Und um unseren Bedarf langfristig abzudecken, werden wir mit unseren Partnern Batteriezellfabriken mit einer jährlichen Kapazität von jeweils bis zu 20 GWh an sechs Standorten in den für uns wichtigen Märkten aufbauen: zwei in China, zwei in Europa und zwei in USMCA“, ergänzt Joachim Post, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Zudem haben wir für die CO₂-reduzierte Herstellung mit unseren Partnern vereinbart, dass sie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial einsetzen und in der Produktion Grünstrom verwenden.“

Für die Produktion der neuen BMW Batteriezellen hat die BMW Group Aufträge in Höhe eines zweistelligen Milliarden-Eurobetrags vergeben. Dank des umfassenden Inhouse-Know-hows aus dem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle ist es dem Team aus Entwicklung, Produktion und Einkauf gelungen, die Kosten für den Hochvoltspeicher durch die neue Batteriezelle und das neue Integrationskonzept der von BMW entwickelten Speichertechnologie deutlich zu verringern. Nach heutigen Marktprämissen können die Kosten im Vergleich zur aktuellen, fünften Generation um bis zu 50 Prozent gesenkt werden. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, die Herstellungskosten von vollelektrischen Modellen auf das Niveau von Fahrzeugen mit modernster Verbrennungsmotor-Technologie zu bringen.

Technologiesprung: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Für die in der Neuen Klasse eingesetzte BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation hat das Unternehmen Zellformat und Zellchemie grundlegend weiterentwickelt. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent.

Das Speichersystem übernimmt eine tragende Rolle in der Karosseriestruktur der Neuen Klasse. Je nach Modell kann es flexibel und platzsparend im Bauraum integriert werden („Pack-to-open-body“). Die Ebene des Zellmoduls entfällt.

Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden außerdem über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Batteriezellfabriken in China, Europa und USMCA mit jeweiliger Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh pro Jahr

Um den Bedarf an Batteriezellen für die Neue Klasse abzudecken, hat die BMW Group einen zweistelligen Milliarden-Eurobetrag an bereits zwei Partner für den Bau von Batteriezellfabriken vergeben: CATL und EVE Energy. Beide Partner werden in China und Europa jeweils zwei Gigafactories errichten. Jede der Batteriezellfabriken wird über eine jährliche Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh verfügen. Zwei weitere Batteriezellfabriken, für die die Nominierung der Partner noch aussteht, sollen in der Region der nordamerikanischen Freihandelszone USMCA entstehen.

Die drei Regionen werden durch neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze auch wirtschaftlich profitieren.

CO₂-reduzierte Herstellung durch Einsatz von Grünstrom und Sekundärmaterial

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten wird. Für die Produktion der Batteriezellen werden die Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht, also aus nicht neu abgebauten, sondern sich bereits im Kreislauf befindlichen Rohstoffen. Zusammen mit der Verpflichtung, für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

Die Wiederverwendung von Rohstoffen wird in Zukunft einer der Erfolgsfaktoren der E-Mobilität werden. Zirkuläre Kreisläufe senken den Bedarf an neuen Rohstoffen, verringern das Risiko der Verletzung von Umwelt- und Sozialstandards in der Lieferkette und führen in der Regel zu einem deutlich geringeren CO₂-Ausstoss. Langfristiges Ziel der BMW Group ist es daher, eine vollständig kreislauffähige Batteriezelle einzusetzen. In China baut das Unternehmen aktuell einen geschlossenen Kreislauf zur Wiederverwendung der Rohstoffe Nickel, Lithium und Kobalt aus Hochvoltbatterien auf und legt damit den Grundstein für einen zukunftsweisenden Materialkreislauf.

Die für die neue BMW Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen. Die Beschaffung der beiden Rohstoffe aus zertifizierten Minen erfolgt dabei entweder über die BMW Group direkt oder über den Batteriezellhersteller.

Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Damit macht sich das Unternehmen auch technologisch, geografisch und geopolitisch unabhängiger von einzelnen Vorkommen und Lieferanten.

Entwicklung künftiger BMW Batteriezellen in Inhouse-Kompetenzzentren
Die BMW Group arbeitet permanent an der Weiterentwicklung von Energiespeichersystemen. So bietet die Speichertechnologie der sechsten Generation auch die Option, erstmalig Kathoden aus Lithium-Eisenphosphat (LFP) einzusetzen. Dadurch kann auf die kritischen Rohstoffe Kobalt und Nickel im Kathodenmaterial gänzlich verzichtet werden. Parallel dazu treibt die BMW Group auch die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Battery, ASSB) konsequent voran. Das Unternehmen strebt an, bis zum Ende des aktuellen Jahrzehnts serienreife Hochvoltbatterien dieses Typs präsentieren zu können. Schon deutlich vor 2025 wird die BMW Group ein Demonstrator-Fahrzeug mit dieser Technologie an Bord vorstellen.

Bereits seit 2008 arbeitet die BMW Group am konsequenten Aufbau ihrer Kompetenz auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie. Seit 2019 wird dieses Knowhow im Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette von der Forschung und Entwicklung über das Design der Batteriezellen bis zur Produzierbarkeit ab.

Um Innovationen auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie schnell und effizient in die Praxis umsetzen zu können, nutzt die BMW Group ein Netzwerk aus rund 300 Partnern, in dem unter anderem mit etablierten Unternehmen, Start-Ups und Hochschulen kooperiert wird.

Abgesichert werden die auf diese Weise gewonnenen Erkenntnisse künftig im neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) in Parsdorf bei München. Dort beginnt Ende 2022 die Inbetriebnahme der seriennahen Produktion von Mustern der künftigen BMW Batteriezellgeneration, die dann ab 2025 in der Neuen Klasse zum Einsatz kommt.

Die Pilotlinie im Kompetenzzentrum ermöglicht es, den Produktionsprozess der Zelle unter seriennahen Bedingungen zu analysieren und zu verstehen. Das trägt dazu bei, zukünftige Lieferanten bei der Zellproduktion entsprechend eigener Expertise und Vorgaben zu befähigen. Damit kann die Produktion von Batteriezellen hinsichtlich Qualität, Leistung und Kosten weiter optimiert werden.

Neue Klasse wird signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen leisten

Mit dem schnell wachsenden Produktangebot und der hohen Nachfrage will die BMW Group bereits Ende 2025 mehr als zwei Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße gebracht haben.

Ab Mitte des Jahrzehnts wird die rein elektrische Neue Klasse einen signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen der BMW Group leisten. Die Neue Klasse besitzt dabei das Potenzial, die Marktdurchdringung der E-Mobilität zusätzlich zu beschleunigen: So könnte der Anteil von 50 Prozent vollelektrisch angetriebener Fahrzeuge am weltweiten Absatz der BMW Group bereits vor 2030 erreicht werden.

Die Marke MINI wird ab Anfang der 2030er Jahre bereits über ein ausschließlich vollelektrisches Angebot verfügen. Rolls-Royce wird ab 2030 ebenfalls zur rein elektrischen Marke. Außerdem werden alle zukünftigen neuen Modelle von BMW Motorrad im Bereich der urbanen Mobilität vollelektrisch sein.

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München. Der bayerische Ministerpräsident Dr. Markus Söder, der bayerische Staatsminister für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie Hubert Aiwanger, der Vorstandsvorsitzende der BMW AG Oliver Zipse und Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung, nehmen die Produktion von Brennstoffzellensystemen am 31. August im hauseigenen Wasserstoff-Kompetenzzentrum in München in Betrieb. Anlass ist die Kleinserie des BMW iX5 Hydrogen, die ab Ende dieses Jahres weltweit zu Test- und Demonstrationszwecken eingesetzt wird. Mit der Kombination aus Brennstoffzelle und Leistungsbatterie wächst das Angebot um ein weltweit einzigartiges Antriebssystem im Premiumsegment. Die BMW Group agiert bei dieser Technologie als Vordenker und Wegbereiter, um den Übergang zu emissionsfreier Mobilität vielfältig zu gestalten.

Dr. Markus Söder, Bayerischer Ministerpräsident: „Bayern ist Autoland. Der künftige Erfolg liegt aber in Innovation und Technologieoffenheit. Wasserstoff und Brennstoffzellen-Technik sind dabei Schrittmacher. Wasserstoff hat Zukunft und Bayern ist führend bei der Elektromobilität. Dazu kommen nun synthetische Kraftstoffe und Wasserstoff. Wir investieren fast 500 Mio. Euro in Wasserstoff-Technologie mit einem Forschungszentrum und Wasserstoff-Tankstellen. Es braucht vom Bund aber dringend auch Wasserstoff-Netze in den Süden.“

„Als vielseitiger Energieträger spielt Wasserstoff eine Schlüsselrolle auf dem Weg zur Klimaneutralität. Auch in der individuellen Mobilität wird er deutlich an Relevanz gewinnen. Für uns sind wasserstoffbetriebene Fahrzeuge die ideale Technologie, um batterieelektrische Fahrzeuge sinnvoll zu ergänzen und die Elektromobilität zu komplettieren“, sagte Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, am Mittwoch in München. „Mit dem heutigen Start der Produktion einer Kleinserie von Brennstoffzellen zeigen wir die Reife dieser Antriebsart und unterstreichen damit ihr Potential für die Zukunft.“

Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung, ergänzt: „Durch unsere langjährige Forschungs- und Entwicklungsarbeit haben wir die Wasserstofftechnologie umfassend erschlossen. Mit der zweiten Generation der Brennstoffzelle im BMW iX5 Hydrogen haben wir die Dauerleistung der Brennstoffzelle mehr als verdoppelt, während das Gewicht und die Größe stark gesunken sind.“ 

Mit diesen Fortschritten ist die BMW Group in der Entwicklung der Wasserstofftechnologie führend und sieht darin ein vielversprechendes Potential für ihre nächste Fahrzeuggeneration.

Technologiekompetenz und Effizienzanspruch im Antrieb 
Im eigenen Kompetenzzentrum für Wasserstoff in München produziert die BMW Group fortan hocheffiziente Brennstoffzellensysteme. Die Technologie zählt zu den Kernkomponenten im BMW iX5 Hydrogen und verfügt über eine kontinuierliche hohe Leistung von 125 kW/170 PS. In Kombination mit einem Elektromotor aus der fünften Generation der BMW eDrive Technologie und einer eigens für dieses Fahrzeug entwickelten Leistungsbatterie bringt der Antriebsstrang des Fahrzeugs 275 kW/374 PS auf die Straße. Für die Kleinserie hat das Entwicklungsteam das leistungsstarke Antriebssystem, bestehend aus zwei Wasserstoff-Tanks, der Brennstoffzelle sowie dem E-Motor, in die bestehende Architektur des BMW X5 integriert. Bei der finalen Wintererprobung in Schweden hat der BMW iX5 Hydrogen Anfang dieses Jahres bereits seine hohe Alltagstauglichkeit – auch bei sehr tiefen Temperaturen – unter Beweis stellen können.

Die überzeugenden Testergebnisse der neuen Kleinserie beruhen auf umfangreichen Erfahrungen der BMW Group mit Wasserstoff als Antriebstechnologie. Bereits vor der Brennstoffzelle kamen Wasserstoff-Verbrennungsmotoren zum Einsatz. Aus Effizienzgründen entschied die BMW Group ihre Entwicklung in diesem Bereich ab 2015 mit dem BMW 5er GT Hydrogen Cell auf Basis der Brennstoffzellen-Technologie fortzusetzen. Mit dem Know-How aus dem Bereich der konventionellen Antriebstechnologien und dem umfassenden Effizienzanspruch an alle Fahrzeuge wurde die Brennstoffzellentechnologie bis heute sukzessive optimiert.

Produktion der Brennstoffzellensysteme in München
In der Brennstoffzelle findet die chemische Reaktion zwischen dem Wasserstoff aus den Tanks und dem Sauerstoff aus der Umgebungsluft statt. Für eine hohe Effizienz des Antriebs ist eine gleichmäßige Versorgung der Membran in der Brennstoffzelle mit den beiden Medien entscheidend. Neben technologischen Analogien zum Verbrenner wie Ladeluftkühler, Luftfilter, Steuergeräten und Sensorik, hat die BMW Group für das neue Brennstoffzellensystem auch spezielle Wasserstoff-Komponenten entwickelt. Dazu gehören beispielsweise der hochdrehende Kompressor mit Turbine oder eine Hochvolt-Kühlmittelpumpe.

Die zur Produktion des BMW iX5 Hydrogen benötigten einzelnen Brennstoffzellen erhält die BMW Group von der Toyota Motor Corporation. Beide Unternehmen blicken auf eine langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit zurück und arbeiten bereits seit 2013 bei Brennstoffzellenantrieben zusammen. Die Herstellung der Brennstoffzellensysteme erfolgt in zwei wesentlichen Schritten. Zunächst werden die einzelnen Brennstoffzellen zu einem sogenannten Brennstoffzellen-Stack gestapelt. Im nächsten Schritt findet die Montage aller weiteren Komponenten zu einem vollständigen Brennstoffzellensystem statt.

Das sogenannte „Stacking“, also das Stapeln der Brennstoffzellen, ist ein vollautomatisierter Prozess. Nachdem die einzelnen Komponenten auf Beschädigungen kontrolliert werden, wird der Stack mit fünf Tonnen Kraft maschinell verpresst und mit einem Gehäuse versehen. Das Stack-Gehäuse wird in der Leichtmetallgießerei im BMW Group Werk Landshut im sogenannten Sandguss-Verfahren gefertigt. Dabei wird, in einem eigens für die Kleinserie ausgelegten Verfahren, flüssiges Aluminium in eine Form aus verdichtetem, mit Harz geformtem Sand gegossen. Auch die Mediendruckplatte, die Wasserstoff und Sauerstoff dem Brennstoffzellenstapel zuführt, besteht aus Kunststoff- und Leichtmetallgussteilen des Landshuter Werks. Die Mediendruckplatte schließt das Stack-Gehäuse gas- und wasserdicht ab.

In der Endmontage des Brennstoffzellen-Stacks gehören neben einem Spannungstest umfassende Tests der chemischen Reaktion innerhalb der Zellen. Abschließend werden alle Komponenten im Montagebereich zu einem Gesamtsystem zusammengefügt. Bei der Systemmontage werden weitere Komponenten wie der Kompressor, die Anode und Kathode, die Hochvolt-Kühlmittelpumpe und der Kabelbaum montiert.

+++ Zeitgleicher Anlauf des vollelektrischen BMW i7* und hocheffizienter Verbrenner-Varianten +++ Investitionen von mehr als 300 Millionen Euro in den niederbayerischen Standort +++ Bereits jeder vierte BMW aus Dingolfing mit E-Antrieb +++ Konsequente Umsetzung der BMW iFACTORY +++ Pilotprojekt für automatisiertes Fahren im Produktionsumfeld +++

Dingolfing. Im BMW Group Werk Dingolfing sind heute die ersten Serien-Exemplare der neuen BMW 7er Reihe von den Bändern gerollt. Dabei war es ein doppeltes Debüt: Denn sowohl der vollelektrische BMW i7* als auch Varianten des BMW Top-Modells mit hochmodernen Verbrennungsmotoren feierten ihren Produktionsstart in dem niederbayerischen Werk. Milan Nedeljković, Vorstand Produktion der BMW AG: „Unsere neue BMW 7er Reihe ist die erste Luxus-Limousine weltweit, bei der Kunden die Wahl zwischen drei Antriebsarten haben. Ob reiner Elektro-Antrieb, Verbrennungsmotor oder künftig auch Plug-in-Hybrid – dank unserer flexiblen Fertigungsstrukturen und herausragenden Integrationskompetenz sind wir in der Lage, diese Antriebsvielfalt auf effiziente Weise in der Produktion darzustellen.“

Investitionen von über 300 Mio. Euro in Dingolfinger Fahrzeugwerk

Mehr als 300 Millionen Euro hat die BMW Group für die Fertigung der neuen BMW 7er Reihe in das Dingolfinger Fahrzeugwerk investiert. Sie treibt damit die Transformation ihres größten europäischen Produktionsstandorts zur BMW iFACTORY mit ihren Stoßrichtungen „lean“, „green“ und „digital“ weiter voran und verfolgt damit konsequent das Leitbild der BMW Produktion der Zukunft. Erstmals pilotiert die BMW Group mit der BMW 7er Reihe das automatisierte Manövrieren von Neufahrzeugen im Werksumfeld – und optimiert damit ihre Prozesse in der Montage und Outbound-Logistik.

BMW i7: Weiterer Meilenstein der E-Mobilität im Luxussegment

Nach dem Produktionsstart und der Versorgung der Handelsorganisation mit Ausstellungs- und Vorführfahrzeugen werden ab Herbst die Modelle der 7er Reihe für Kunden in aller Welt erhältlich sein. Speziell mit dem BMW i7 setzt die BMW Group ihre Elektro-Offensive im automobilen Luxus-Segment fort, für die sinnbildlich der Standort in Dingolfing steht. Vorstand Milan Nedeljković: „Vor genau einem Jahr haben wir hier vor Ort den Produktionsstart unseres BMW iX gefeiert. Mit dem BMW i7 folgt jetzt der nächste Meilenstein. Und nächstes Jahr legen wir mit einer vollelektrischen Variante des BMW 5er nach. Wir forcieren damit das Tempo beim Hochlauf der E-Mobilität und elektrifizieren unsere Kernbaureihen.“ Schon dieses Jahr soll mindestens jedes vierte in Dingolfing gebaute BMW Automobil einen E-Antrieb haben. Bis Mitte des Jahrzehnts wird aktuellen Planungen zufolge der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge an der Dingolfinger Gesamtproduktion auf rund 50 Prozent anwachsen.

100 Prozent Abtauschflexibilität zwischen Antriebsvarianten

Die neue BMW 7er Reihe wird in der Fahrzeugmontage auf einem Band im Mix mit Modellen der BMW 5er und 8er Reihe sowie dem vollelektrischen BMW iX gebaut. „Die einzelnen Antriebsvarianten des BMW 7er sind dabei gegeneinander zu 100 Prozent abtauschflexibel“, betont Werkleiter Christoph Schröder. „Das ermöglicht es uns, entlang des tatsächlichen nachgefragten Antriebsmixes zu bauen und unser Werk bestmöglich auszulasten.“

BMW 7er profitiert von Produkt- und Prozess-Baukästen des BMW iX

Nicht nur was einzelne Produktfeatures wie Bordnetzarchitektur, Bedienoberfläche und Fahrassistenzsysteme angeht, baut der neue BMW 7er auf den Technologiebaukästen des BMW iX auf. Auch was die Fertigungs- und Absicherungsprozesse in der Montage betrifft, war der BMW iX, der inzwischen eines der meistgefertigen Modelle in Dingolfing ist, wegweisend. Das gilt beispielsweise für den neu gestalteten Aggregateeinbau, die Schwenkmontage, aber auch die Prüfstände für Fahrerassistenzsysteme und den neuen, effizienter gestalteten Finish-Prozess vom Motor-Erststart bis zum Fahrzeug-Versandplatz.

Re-Use von Anlagen und Sonderprozess für Two-Tone Lackierung

Im Karosseriebau gelang es durch Umbauten in Produktionspausen die neue BMW 7er Baureihe in die bestehenden Strukturen des Vorgänger-Modells zu integrieren und so durch den Re-Use und die Adaption von Anlagen Investitionen im dreistelligen Millionen-Euro Bereich und auch Ressourcen zu sparen. Obwohl die Karosserien des neuen BMW 7ers je nach Antriebstechnologie in Teilen der Bodengruppe voneinander abweichen und unterschiedliche Geometrien aufweisen, können die verschiedenen Varianten in einem beliebigen Mix auf ein und derselben Hauptlinie abtauschflexibel produziert werden. Durch Automatisierung – etwa im Bereich des Türeinbaus – und durch eine Reduktion der Materialkombinationen und erforderlichen Verbindungsverfahren gelang es, Prozesse effizienter auszulegen. In der Lackiererei wurde für die exklusive Two-Tone Lackierung der neuen BMW 7er Reihe ein spezieller Prozess etabliert, der Großserienprozesse und manuelle Lackierfertigkeiten der Dingolfinger Expertinnen und Experten kombiniert.

Inhouse-Produktion der E-Antriebskomponenten

Die E-Antriebskomponenten für den BMW i7 – konkret: die Hochvoltbatterien und der hochintegrierter E-Antrieb (E-Maschine) – werden ebenfalls am Standort Dingolfing gefertigt. Sie stammen wie für den BMW iX, BMW i4 und BMW iX3 aus dem benachbarten Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion der BMW Group.

Dort nahmen zuletzt zwei neue Produktionslinien den Betrieb auf, so dass nun Komponenten für mehr als 500.000 E-Fahrzeuge jährlich produziert werden können. Die Mitarbeiterzahl in der Dingolfinger E-Antriebsproduktion ist weiter gestiegen, von rund 600 Anfang des Jahres 2020 auf inzwischen über 2.300.

„Transformation zur BMW iFACTORY in vollem Gange“

„Technologieträger wie der BMW 7er sind Katalysatoren des Wandels – auch für unsere Werke“, betont Produktionsvorstand Milan Nedeljković. Denn sie brächten nicht nur Innovation im Produkt, sondern auch in den Fertigungsprozessen mit sich. „Die Transformation Dingolfings zur BMW iFACTORY ist in vollem Gange“, ergänzt Werkleiter Christoph Schröder. „Wir haben hunderte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Projekten, die unsere Fabrik effizienter, flexibler und nachhaltiger ausrichten. Und dafür sind wirksame Innovationen und Digitalisierungslösungen ein ganz zentraler Befähiger.“ Der Dreiklang der BMW iFACTORY aus lean, green und digital ist in den Dingolfinger Fertigungshallen bereits erlebbar.

Lean. Flexibilität und Flächen-Rollout von Smart Logistics Lösungen

Dem Anspruch „lean“ wird das Werk Dingolfing insbesondere durch die flexible Auslegung der Fertigungsstrukturen gerecht. „Ob Abtauschflexibilität zwischen einzelnen Antriebsarten und Modellen, Volumenflexibilität mit enormen Schwankungsbreiten und Orderflexibilität mit Änderungsmöglichkeit für unsere Kunden bis wenige Tage vor Montagestart – Flexibilität liegt in der Dingolfinger DNA“, so Werkleiter Schröder.

Ein weiteres Beispiel, wie vor allem auch die Digitalisierung die Effizienzziele des Werks unterstützt, ist der Flächen-Rollout von Smart Logistics Lösungen. Das BMW Group Werk Dingolfing fungiert hier als unternehmensweiter Vorreiter und hat neben automatisiert fahrenden Staplern, autonomen Routenzügen und automatisierten Outdoor-Logistiklösungen zum Transport und zur Bereitstellung von Teilen am Montageband sogenannte Smart Transport Robots der BMW Group Tochterfirma Idealworks im Einsatz. Allein deren Zahl soll sich mit dem Anlauf des BMW 7er im Jahr 2022 auf über 200 mehr als verdoppeln. „Dank dieser flexiblen Automatisierungslösungen“, so Schröder, „gelingt es uns, die hohe Komplexität und Zahl von Sachnummern, die wir im Werk haben, effizient zu managen.“

Green. Investitionen in eine nachhaltige Produktion

Zur BMW iFACTORY Stoßrichtung „green“ und zur nachhaltigen Produktion im Werk Dingolfing tragen neben dem Bezug von 100 Prozent Grünstrom zahlreiche weitere Maßnahmen bei. Neben dem Re-Use von mehreren 100 Fertigungsrobotern im Karosseriebau wird aktuell mit Investitionen von über 50 Millionen Euro der Ressourcenverbrauch in der Lackiererei weiter reduziert. Sie erhält neue Linien für die kathodische Tauchlackierung und eine Trockenabscheidung, wodurch sich sowohl der Wasser- als auch der Energiebedarf signifikant reduzieren. Die in den Trocknungsprozessen entstehende Abwärme soll nicht wie bisher nur als Prozesswärme zurückgeführt, sondern künftig auch zur Stromerzeugung genutzt werden.

Weitere Facetten der nachhaltigen Produktion sind ein energieeffizienter Anlagenpark, die Verpackungsplanung sowie die Verkehrslogistik, das Recycling und das Wassermanagement. Im innerbetrieblichen Transportverkehr werden pilothaft Elektro-Lkw eingesetzt. Die Recyclingquote im Werk Dingolfing liegt bei mehr als 90 Prozent, die Verwertungsquote sogar bei über 99 Prozent. Damit fielen im BMW Group Werk Dingolfing im Jahr 2021 pro gefertigtem Fahrzeug nur rund 580 Gramm Restmüll an. Der Wasserbedarf wird zu über 40 Prozent über werkseigene Brunnen gedeckt. Somit werden Trinkwasserreserven der Region geschont.

Digital. Automatisierte Qualitätskontrolle durch Kameras mit KI

Bei der Produktion der BMW 7er Reihe setzt das BMW Group Werk in allen Technologien, vor allem aber auch in der Fahrzeugmontage auf intelligente Digitalisierungslösungen – vom virtuellen Anlernen der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter über die Verwendung von Smart Scannern bis zur automatisierten Qualitätskontrolle auf KI-Basis und dem automatisierten Fahren von Neufahrzeugen im Werksumfeld.

Als Pionier beim Einsatz künstlicher Intelligenz erweist sich die BMW Group im Rahmen des Projekts AIQX (Artificial Intelligence Quality Next). Dabei werden Qualitätsprozesse mit Hilfe von Sensorik und KI automatisiert, indem im Bandablauf intelligente Kamerasysteme und Sensoren etabliert werden. Deren aufgezeichnete Daten werden dann in Echtzeit im Backend über Algorithmen und KI ausgewertet und die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am Band erhalten unmittelbar über Smart Devices Feedback. AIQX kann so zur Variantenbestimmung, zur Überprüfung der Vollständigkeit und zur Detektion von Anomalien im Verbauprozess einsetzt werden. Mit Anlauf des BMW 7er kommt AIQX inzwischen bei 40 Anwendungsfällen zum Einsatz.

Auch im Digitalisierungsprojekt IPS-i, in dem auf einer IT-Plattform Daten unterschiedlichster Ortungssysteme zusammengeführt und in Echtzeit ein digitaler Zwilling der Montagehalle entworfen wird, steigt die Zahl der Use Cases mit Einführung des BMW 7er an. Ob Einsatz von smarten Scannern und Schraubern oder Überprüfung der korrekten Zuordnung von Bauteilen zu Fahrzeugen mittels RFID – Grundlage hierfür ist jeweils, dass über die Plattform IPS-i sämtliche am Produktionsprozess beteiligten Objekte, d.h. Fahrzeuge, Bauteile und Werkzeuge, lokalisiert und vernetzt werden können. Allein die Bauteil-Nachvollziehbarkeit über RFID wurde mit dem neuen BMW 7er auf 45 Teilefamilien ausgeweitet.

Automatisiertes Fahren im Werk beim BMW 7er pilotiert

Bei der Produktion des neuen BMW 7ers kommt außerdem eine digitale Innovation zum Einsatz, die großes Effizienzpotenzial für den Bereich der Montage und der Outbound-Logistik in den Werken und Distributionszentren der BMW Group bietet: Das „automatisierte Fahren im Werk“ (AFW). Dieses Projekt wird ab Juli im Rahmen der Digitalisierungsstrategie im Werk Dingolfing pilotiert, dabei fahren die neu produzierten BMW 7er Modelle kurz nach dem Motor-Erststart und einer ersten Prüfzone die rund 170 Meter lange Strecke von der Montagehalle in den Finish-Bereich des Werks automatisiert. Auch die Strecke vom Ende des Finish-Bands zum Versandplatz soll auf diese Weise zurückgelegt werden.

Entwickelt wurde das Projekt von der BMW Group gemeinsam mit den beiden Startups Seoul Robotics und Embotech, deren Software und Technologie dafür zum Einsatz kommen. Projektleiter Sascha Andree erklärt: „Das automatisierte Fahren im Werk hat im Grunde nichts mit den autonomen Fahrfunktionen für den Kunden zu tun. Wir schlagen hier einen anderen Weg ein. Wir nutzen nicht die Sensorik des Fahrzeugs, sondern greifen für die Umfelderkennung und die Bewegungsplanung des Fahrzeugs auf eine Infrastruktur zurück, die außerhalb des Fahrzeugs liegt.“ So sind die relevanten Fahrtstrecken durch die Logistikzonen des Werks mit Sensoren versehen. Mittels einer Software von Seoul Robotics wird aus deren Daten eine Lokalisierung der Fahrzeuge und Umfelderkennung vorgenommen. Eine ebenfalls extern gelagerte Fahrplanungssoftware von Embotech übernimmt dann Lenken, Bremsen, Beschleunigen und Einparken der fahrerlosen Fahrzeuge bzw. übersendet diesen die entsprechenden Befehle.

Der Pilotbetrieb soll bis 2023 dauern. Ein weiterer Rollout ist zunächst mit weiteren Modellen im Werk Dingolfing geplant.

Dingolfing – Heimat der BMW 7er Baureihe seit 1977

Das BMW Group Werk im niederbayerischen Dingolfing ist seit 1977 Heimat der BMW 7er Baureihe und fertigt das BMW Top-Modell  inzwischen in siebter Generation. Es ist das konzernweite Leitwerk für die Oberklasse Modelle der Marke BMW und zeichnet sich durch eine hohe Anlauf-Expertise und jahrzehntelange Kompetenz im Bau von Premiumautomobilen der Luxusklasse aus. Insgesamt sind im Werk Dingolfing bis heute mehr als elf Millionen BMW Automobile vom Band gelaufen. Noch für dieses Jahr wird ein weiteres Produktionsjubiläum erwartet: das zweimillionste Exemplar der BMW 7er Reihe.

Steckbrief BMW Group Werk Dingolfing.

Das Werk Dingolfing ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die größte europäische Fertigungsstätte des Unternehmens. Täglich laufen hier im Automobilwerk 02.40 rund 1.600 Automobile der BMW 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe sowie der neue vollelektrische BMW iX vom Band. Insgesamt fertigte das Werk im Jahr 2021 rund 245.000 Fahrzeuge.

Aktuell sind an dem niederbayerischen Standort rund 17.000 Mitarbeiter beschäftigt. Mit zusätzlich rund 850 Auszubildenden in 15 Lehrberufen ist Dingolfing zudem der größte Ausbildungsbetrieb der BMW Group.

Neben Automobilen werden in Dingolfing auch Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme gefertigt. Im Komponentenwerk 02.20 ist das konzernweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion angesiedelt. Von hier aus werden Fahrzeugwerke der BMW Group weltweit mit E-Motoren und Hochvoltspeicher für die Produktion von Plug-in-Hybriden und reinen Elektro-Modellen beliefert. Die E-Antriebsfertigung wird kontinuierlich ausgebaut. Aktuell arbeiten dort bereits über 2.300 Mitarbeiter.

Darüber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz und Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

+++Ab 2025 Serienproduktion der vollelektrischen Neuen Klasse +++ Weltweit erstes CO₂-frei betriebenes Automobilwerk +++ Produktion ohne Einsatz fossiler Energieträger +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Wichtiger Kapazitätsbaustein für langfristiges Volumenwachstum“ +++ BMW iFACTORY kommt vollständig zur Umsetzung

München/Debrecen. Die BMW Group hat den Grundstein für ihr neues Werk im ungarischen Debrecen gelegt. Das Unternehmen investiert mehr als eine Milliarde Euro in den Standort, an dem 2025 die Serienproduktion für das erste vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse starten wird. „Mit dem Werk Debrecen setzen wir neue Maßstäbe für hochinnovativen Fahrzeugbau“, sagte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, im Rahmen der Grundsteinlegung. „Dieses Werk ist state-of-the-art für Flexibilität, Nachhaltigkeit und Digitalisierung in der gesamten Automobilindustrie.“

Die BMW Group verfolgt kontinuierlich den Kurs des profitablen Wachstums. „Das neue Werk in Ungarn spielt für die BMW Group und ihr Produktionsnetzwerk eine entscheidende Rolle bei der Transformation zur Elektromobilität“, sagte Nedeljković im ungarischen Debrecen. „Es bildet einen weiteren wichtigen Kapazitätsbaustein zur Deckung unseres langfristigen Volumenwachstums.“ Mit dem Aufbau weiterer Kapazitäten in Europa stärkt das Unternehmen die Balance der Produktionsvolumina zwischen den amerikanischen, chinesischen und europäischen Märkten.

„Durch die harte Arbeit in den vergangenen Jahren ist es uns gelungen, das wettbewerbsfähigste Investitionsumfeld in Europa in Ungarn zu schaffen, das auf politischer Stabilität, exzellenten ungarischen Arbeitskräften und den niedrigsten Steuern auf Arbeit in Europa basiert. Der Erfolg der ungarischen Wirtschaftspolitik zeigt sich deutlich in der Investition von BMW in Höhe von rund einer Milliarde Euro, die Ungarns führende Position im neuen Elektrozeitalter der Automobilindustrie schaffen und der Wirtschaft langfristig zum Wachstum verhelfen wird“, sagte Ungarns Außen- und Handelsminister Péter Szijjártó.

„Das neue BMW Werk in Debrecen wird den Automobilbau neu interpretieren. Gleichzeitig werden wir Debrecen und die östliche Region Ungarns mit der Ansiedelung der BMW Group neu definieren“, sagte Dr. László Papp, Bürgermeister der Stadt Debrecen: „Das hier im Bau befindliche Werk markiert den Beginn einer neuen Ära, sowohl für das globale Netzwerk von BMW als auch für die gesamte Automobilindustrie. Neue Produktionsverfahren, neue Technologien und ein revolutionäres neues Fahrzeug. All dies stärkt die Bedeutung des Werks in Debrecen und damit die Stadt Debrecen“, so Papp.

Idealtypische Umsetzung der BMW iFACTORY

Auf einer Fläche von mehr als 400 Hektar errichtet die BMW Group im Nordwesten der ungarischen Stadt Debrecen ein Fahrzeug-Vollwerk mit Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Montage. Die Kapazität liegt bei rund 150.000 Einheiten pro Jahr. Das Unternehmen investiert mehr als eine Milliarde Euro in den Standort, an dem ab 2025 ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren werden. Das künftig in Debrecen gefertigte Modell begründet die Neue Klasse und nutzt die rein für vollelektrische Fahrzeuge entwickelte Clusterarchitektur.

„Die Neue Klasse und die neue Architektur bieten uns die einmalige Chance, Automobilproduktion in all ihren Dimensionen vollkommen neu zu denken“, sagte Milan Nedeljković: „Unser strategisches Zielbild der Produktion, die BMW iFACTORY mit ihren Stoßrichtungen Lean, Green und Digital, werden wir mit diesem Zukunftswerk idealtypisch umsetzen.“

Klares Ziel: Keine CO₂-Emissionen in der Produktion in Debrecen

Hinsichtlich Nachhaltigkeit in der Produktion setzt sich die BMW Group mit ihrem neuen Produktionsstandort ein klares Ziel. Nedeljković: „Die CO₂-Emission pro produziertem Fahrzeug liegt bei null. Damit werden wir beweisen, dass mit entsprechendem Willen und Innovationskraft nachhaltige Automobilproduktion möglich ist.“ Wesentliches Element des Nachhaltigkeitskonzeptes für das neue Werk ist der vollkommene Verzicht auf fossile Energieträger. „Wir werden weder Öl noch Erdgas einsetzen, sondern ausschließlich aus regenerativen Quellen gewonnene Energie“, sagte Nedeljković und betonte: „In unserem Werk in Debrecen realisieren wir die weltweit erste CO₂-freie Fahrzeugproduktion.“ Damit leiste Debrecen einen spürbaren Beitrag, bis zum Jahr 2030 die in der Produktion anfallenden CO₂-Emissionen um 80 Prozent zu reduzieren.

Ein erheblicher Teil der benötigten Energie soll durch großflächige Photovoltaiksysteme direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden. Den darüber hinaus erforderlichen Strom bezieht das Werk zu 100 Prozent aus regionalen erneuerbaren Quellen. Zudem wird der Einsatz von Geothermie untersucht. Insbesondere hinsichtlich der Lackiererei kommen innovative und in dieser Form bis dato nicht am Markt verfügbare Technologien zum Einsatz. Der Verzicht auf gasbetriebene Brenner für die Trocknungsanlagen erfordert die Integration neuer, auf Elektrizität basierender Technologien in das zukünftige Produktionssystem. „Hier nehmen wir eine klare Vorreiter-Rolle ein“, sagte Nedeljković.

Ein weiteres Element nachhaltiger Produktion ist die konsequente Zirkularität. Produktionsmaterial und Ressourcen kommen – wann immer möglich – erneut zum Einsatz. Beispielsweise werden Metallverschnitt und -späne, die beim Fräsen und Pressen entstehen, recycelt und weiterverwendet. Die Abwärme von Kühlungen fließt in einen Kreislauf und dient anschließend dem Heizen von Räumen und Erwärmen von Wasser. Um sämtliche Verbräuche exakt zu ermitteln, unnötige Verschwendungen zu detektieren und höchst ressourcenschonend zu produzieren, nutzt das Werk Smart Energy Monitoring-Systeme.

Digitalisierungs-Potenzial intelligent und wirkungsvoll nutzen

Auch hinsichtlich Digitalisierung geht die BMW Group in Debrecen neue Wege. Und zwar bereits heute, während der Planungsphase. In bisher unbekanntem Umfang nutzt das Unternehmen digitale Planungstools, um den gesamten Produktionsprozess in der virtuellen Welt bis ins kleinste Detail zu gestalten und jeden einzelnen Fertigungsschritt mit millimetergenauer Präzision zu simulieren und zu optimieren. Insbesondere die Kooperation mit dem US-amerikanischen Unternehmen Nvidia und der Einsatz der gemeinsam entwickelten Planungssoftware Omniverse versetzt die BMW Group in die Lage, nicht nur präziser und schneller, sondern auch deutlich kollaborativer  zu planen. Und zwar sowohl innerhalb des Unternehmens, als auch außerhalb mit Partnern und Lieferanten. Milan Nedeljković: „Diese faszinierende Technologie ist revolutionär. In der virtuellen Welt fertigt unser Zukunftswerk Debrecen bereits heute die Fahrzeuge der Neuen Klasse.“

Darüber hinaus kommt eine hohe Zahl weiterer Digitalisierungstools zum Einsatz. Applikationen mit Künstlicher Intelligenz (KI) dienen in vielfältiger Weise der Qualitätssicherung und optimieren im Rahmen von Smart and Predictive Maintenance Instandhaltungsprozesse. Edge Computing, Data Analytics, 5G-Ortungstechnologien und autonome Smart-Logistic-Systeme mit KI-Funktionen erweitern das Spektrum digitaler Anwendungen. „Das Potenzial der Digitalisierung ist enorm. In Debrecen werden wir dieses Potenzial intelligent und wirkungsvoll nutzen“, betonte der Produktionsvorstand: „Wir erreichen eine neue Dimension der Datendurchgängigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette und über alle Prozessketten hinweg.“

Mitarbeiteraufbau wird hochgefahren

„Trotz aller Technologien, Innovationen und High-Tech - ein Automobilwerk ist nur so gut wie seine Menschen“, sagte Nedeljković. Das derzeit rund 100 Personen zählende Team um Werkleiter Hans-Peter Kemser wird in den nächsten zwei Jahren auf mehr als 1.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter anwachsen. „Das Recruiting nimmt nun Schritt für Schritt Fahrt auf“, schilderte Kemser. Ziel ist es, in allen Technologien des Werkes Führungspositionen mit ungarischen Mitarbeitern zu besetzen. „Unser Fokus wird ganz klar auf talentierten Fachkräften aus der Region Debrecen und Ostungarn liegen“, so Kemser weiter: „Neben attraktiver Verdienstmöglichkeiten wird das Unternehmen zahlreiche Zusatzleistungen anbieten und somit auch in Ungarn als hoch attraktiver Arbeitgeber auftreten.“ Das Konzept umfasst spezifische Unfallversicherungen, Mobilitätzuschüsse, Verpflegungsangebote und bereits ab sofort Zugang zum betrieblichen Gesundheitsmanagement. Geplant sind des Weiteren eine Kinderbetreuung und Schulangebote sowohl für Kinder deutscher als auch ungarischer Familien. „Wir verstehen uns als attraktiver Arbeitgeber in vielerlei Hinsicht. Ein wertschätzendes Umfeld anzubieten, ist uns ebenso wichtig wie faire Arbeitsbedingungen und Mitarbeiterorientierung am Arbeitsplatz. Nur so erzeugt man Identifikation und Loyalität“, erläuterte Kemser.

Im Zuge der nun bevorstehenden Bauphase bietet das Unternehmen Stellen für Fachkräfte sowie Spezialistinnen und Spezialisten für den Bau von Gebäuden sowie den Anlagenbau und das Facility Management. Zudem wird in den Bereichen Personalwesen, Finanzen, Einkauf, IT, Planung und Steuerung eingestellt. Tätigkeiten in der Produktion werden zu einem späteren Zeitpunkt ausgeschrieben.

Bereits begonnen hat der Bau des BMW Training Centers Werk Debrecen, damit wie geplant mit der lokalen Berufsausbildung nach dem dualen Ausbildungssystem im September 2023 gestartet werden kann. In vier Ausbildungsberufen werden künftig pro Jahr rund 70 Azubis in einem dreijährigen Ausbildungsprogramm von acht Ausbildungsmeistern auf die Facharbeiterprüfung vorbereitet. „Somit gestalten wir die Zukunft dieses Werkes und zugleich die individuelle Zukunft zahlreicher junger  Menschen“, betonte Werkleiter Hans-Peter Kemser.

München/Arjeplog. Der BMW iX5 Hydrogen absolviert derzeit ein anspruchsvolles Erprobungsprogramm unter besonders herausfordernden Witterungsbedingungen. Damit durchläuft das Fahrzeug seine finale Wintererprobung auf öffentlichen Straßen sowie im Testzentrum der BMW Group im nordschwedischen Arjeplog. Die integrierte Funktionserprobung und Absicherung des Brennstoffzellen-Systems, der Wasserstoff-Tanks, der Leistungspuffer-Batterie und des zentralen Fahrzeug-Steuergeräts macht deutlich, dass diese zusätzliche Option für CO₂-freie Mobilität auch bei extremen Minustemperaturen zuverlässig für nachhaltige Fahrfreude mit hohem Komfort und uneingeschränkter Leistung sorgen kann.

Mit den Fahrtests am Polarkreis setzt die BMW Group den Entwicklungsprozess für den BMW iX5 Hydrogen fort und wird noch im Laufe dieses Jahres eine Kleinserie dieses Modells produzieren. Parallel dazu setzt sich das Unternehmen für den Ausbau des Wasserstoff-Tankstellen-Netzes ein. „Die Wintererprobung unter Extrembedingungen zeigt deutlich, dass der BMW iX5 Hydrogen auch bei Temperaturen von minus 20 Grad die volle Performance bietet und damit eine valide Alternative zum BEV darstellt. Um unseren Kunden mit einer Brennstoffzelle ein attraktives Angebot für nachhaltige Mobilität machen zu können, ist auch eine ausreichende Wasserstoff-Infrastruktur erforderlich“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. 

BMW iX5 Hydrogen: BMW typische Fahrdynamik, Reichweite und Alltagstauglichkeit zu jeder Jahreszeit.
Wie zuverlässig, komfortabel und leistungsstark der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb bereits heute die Mobilitätsanforderungen im Alltagsbetrieb abdecken kann, zeigt der BMW iX5 Hydrogen bei den Testfahrten auf Eis und Schnee in der Region rund um Arjeplog. Dort absolviert er nach Hunderten von Testläufen auf Prüfständen und einer intensiven Praxiserprobung auf der Straße nun einen weiteren Entwicklungsschritt.

Dabei zeigt sich, dass der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb gerade bei sehr tiefen Temperaturen die gleiche Alltagstauglichkeit aufweist wie ein herkömmlicher Verbrennungsmotor. Bereits kurz nach dem Start steht die vollständige Systemleistung zur Verfügung. Die Reichweite des Antriebsystems bleibt bei klirrender Kälte uneingeschränkt erhalten. Außerdem nimmt das Auffüllen der Wasserstoff-Tanks auch im tiefsten Winter nur drei bis vier Minuten in Anspruch. „Ganz unabhängig von der Jahreszeit und den Außentemperaturen verbindet der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb das Beste aus beiden Antriebswelten miteinander: die lokal emissionsfreie Mobilität eines elektrischen Fahrzeugs und die uneingeschränkte Alltagstauglichkeit einschließlich kurzer Tankstopps, wie sie von Modellen mit Verbrennungsmotor bekannt ist“, sagt Jürgen Guldner, Leiter BMW Group Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie und -Fahrzeugprojekte.

Das Antriebssystem des BMW iX5 Hydrogen kombiniert Brennstoffzellen-Technologie mit einem Elektromotor aus der fünften Generation der BMW eDrive Technologie. Als Energieträger dient Wasserstoff, der in zwei 700-bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert wird. Die Brennstoffzelle wandelt den Wasserstoff in Strom um und erzeugt dabei eine Leistung von 125 kW/170 PS. Zusätzlich kann der Elektromotor die in einer Leistungsbatterie gespeicherte Energie nutzen. Diese wird entweder durch Rekuperation oder die Brennstoffzelle geladen. Dadurch steht für besonders dynamische Fahrsituationen eine Systemleistung von 275 kW/374 PS zur Verfügung. Als einzige Emission setzt die Brennstoffzelle Wasserdampf frei. Ihre Abwärme wird auf besonders effiziente Weise zum Aufheizen des Innenraums genutzt.

Einzigartiges Antriebssystem für jeden Bedarf.
In der Winterlandschaft Lapplands bestehen sämtliche Antriebs-, Energiespeicher und Steuerungssysteme ihren ultimativen Härtetest. Darüber hinaus bieten speziell präparierte Eisflächen und schneebedeckte Straßen ideale Bedingungen für die integrierte Applikation aller Antriebs- und Fahrwerkssysteme. Dies betrifft auch die Lenkung, Federung und Dämpfung, die Fahrwerksregelsysteme sowie das Zusammenwirken zwischen der Reibbremse und der Verzögerung mittels Rekuperation. Auch hier kann der BMW iX5 Hydrogen seine Vorteile ausspielen, da das Fahrzeuggewicht geringer ist als das eines vergleichbaren batterieelektrischen Modells.

Mit der Kombination aus Brennstoffzelle und Leistungspuffer-Batterie verfügt der BMW iX5 Hydrogen über ein weltweit einzigartiges Antriebssystem. Seine Technologie besitzt das Potenzial, eine weitere Säule im Antriebsportfolio der BMW Group für lokal CO₂-freie Mobilität zu bilden. Die vollständig auf lokal emissionsfreie Mobilität ausgerichtete Marke BMW i könnte in Zukunft neben batterieelektrischen Modellen auch Fahrzeuge mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb anbieten. Auf diese Weise lassen sich insbesondere die Mobilitätsanforderungen von Kunden erfüllen, die keinen eigenen Zugang zu elektrischer Ladeinfrastruktur haben, häufig auf Langstrecken unterwegs sind oder eine hohe Flexibilität wünschen.

BMW Group unterstützt Schaffung einer flächendeckenden Wasserstoff-Infrastruktur.
Eine wichtige Voraussetzung für nachhaltige individuelle Mobilität in Form von Brennstoffzellen-Fahrzeugen ist neben der Erzeugung von Wasserstoff mithilfe von regenerativ gewonnener Energie auch eine flächendeckende Versorgungs-Infrastruktur. „Als BMW Group unterstützen wir daher die Bestrebungen der EU-Kommission zur Umsetzung der AFIR (Alternative Fuels Infrastructure Regulation) zum parallelen Aufbau von Wasserstoff-Tankstellen und einer elektrischen Lade-Infrastruktur“, sagt Jürgen Guldner. „Wir wünschen uns sogar eine noch ambitioniertere Ausgestaltung und frühere Umsetzung.“ Im Rahmen des Green Deal Gesetzespaktes „Fit for 55“ strebt die Europäische Kommission die Schaffung einer verbindlichen Basisinfrastruktur an. Mit dem Umsetzen des AFIR-Entwurfs sollen europaweit in allen Mitgliedsstaaten 700-bar-Wasserstoff-Tankstellen in einem maximalen Abstand von 150 Kilometern zueinander entlang der Hauptverkehrsstraßen errichtet werden. Die BMW Group begrüßt diese Initiative und fordert, die Abstände bis 2027 auf 100 Kilometer zu verringern.

Ebenso begrüßt und unterstützt die BMW Group aktuelle Aktivitäten zur Förderung von Innovationen in Deutschland und Europa, die dazu dienen, eine Wasserstoffwirtschaft aufzubauen und die Erzeugung von grünem Wasserstoff zu forcieren. Dazu gehören insbesondere die in den IPCEI (Important Projects of Common European Interest) zusammengefassten Wasserstoff-Großprojekte. Die in Deutschland vom Bundeswirtschafts- und Bundesverkehrsministerium sowie von den Bundesländern geförderte Initiative der Europäischen Union bildet mit ihren Projekten die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Wasserstofferzeugung, über den Transport bis hin zu verschiedenen Anwendungen in den Bereich Gebäudeheizung, Energieversorgung, Industrie und Mobilität. Die BMW Group hat bereits im Jahr 2021 ihr Interesse an einer Beteiligung an dieser Initiative bekundet. Im Rahmen von IPCEI könnte das Unternehmen die Entwicklung von Brennstoffzellen- und Tanksystemen wesentlich vorantreiben und dadurch einen wichtigen Schritt auf dem Weg zur Industrialisierung der Wasserstoff-Technologie für die individuelle Mobilität vollziehen.

München. Die BMW Group treibt die Entwicklung von Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie als zusätzliche Option für nachhaltige individuelle Mobilität konsequent voran. Zwei Jahre nach dem Debüt des Konzeptfahrzeugs BMW i Hydrogen NEXT präsentiert das Unternehmen auf der IAA Mobility 2021 in München den BMW iX5 Hydrogen. Das aktuell noch in seinem Serienentwicklungsprozess befindliche Sports Activity Vehicle (SAV) mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb wird unter anderem im fahraktiven Einsatz auf der Blue Lane erlebbar sein, die das Messegelände mit den weiteren Ausstellungsorten in der Innenstadt verbindet.

Das auf der Basis des BMW X5 entwickelte Fahrzeug wird ab Ende des kommenden Jahres in einer Kleinserie für Demonstrations- und Erprobungszwecke eingesetzt. Sein Wasserstoff-Brennstoffzellen-System ist ein weiterer Beleg für die führende Entwicklungskompetenz der BMW Group auf dem Gebiet der elektrischen Antriebstechnologien. „Mit seiner Hochleistungs-Brennstoffzelle und seiner optimierten Leistungsbatterie verfügt der BMW iX5 Hydrogen über ein weltweit einzigartiges Antriebssystem“, sagt Jürgen Guldner, Leiter BMW Group Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie und -Fahrzeugprojekte. „Damit erschließen wir neue Wege für nachhaltige Fahrfreude.“

Bei entsprechenden Rahmenbedingungen besitzt die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie das Potenzial, eine weitere Säule im Antriebsportfolio der BMW Group für lokal CO2-freie Mobilität zu bilden. Die vollständig auf lokal emissionsfreie Mobilität ausgerichtete Marke BMW i könnte in Zukunft neben batterieelektrischen Modellen wie dem BMW i3, dem BMW iX3, dem BMW iX und dem BMW i4 auch Fahrzeuge mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb anbieten. Unter der Voraussetzung einer Erzeugung von Wasserstoff mithilfe von regenerativ gewonnener Energie und einer entsprechenden Infrastruktur kann diese Technologie eine Ergänzung des elektrifizierten Antriebsportfolios der BMW Group darstellen und dabei insbesondere die Anforderungen von Kunden erfüllen, die keinen eigenen Zugang zu elektrischer Ladeinfrastruktur haben, häufig auf Langstrecken unterwegs sind oder eine hohe Flexibilität wünschen.

Modellspezifische Designmerkmale aus dem 3D-Druck für das lokal emissionsfreie Sports Activity Vehicle.
Der BMW iX5 Hydrogen präsentiert sich als modernes Sports Activity Vehicle (SAV) der Oberklasse, das seine wegweisende Antriebstechnologie mit den kraftvollen Proportionen, dem Komfort und der Vielseitigkeit eines BMW X Modells kombiniert. Individuelle Designmerkmale für das Exterieur und das Interieur weisen sowohl auf die Zugehörigkeit zur Marke BMW i als auch auf die spezifische Antriebstechnik hin. Der innere Bereich der Einfassung für die BMW Niere, die Einlagen in den 22 Zoll großen Aerodynamik-Rädern und die Aufsätze im äußeren Bereich der Heckschürze sind in BMW i Blau gehalten. Die Einstiegsleisten und die Zierblende der Armaturentafel tragen den Schriftzug „Hydrogen Fuel Cell“.

Darüber hinaus weisen sowohl die Ziergitter der Kühlluftöffnungen an der Front des BMW iX5 Hydrogen als auch die Heckschürze und ihr Diffusorelement eine eigenständige Gestaltung auf. Die Ziergitter für die BMW Niere, den unteren und die beiden äußeren Lufteinlässe stammen ebenso wie die Karosserieelemente am unteren Heckabschluss aus dem Additive Manufacturing Campus der BMW Group. Dort entstehen Prototypen- und Serienbauteile im 3D-Druckverfahren. Die sogenannte additive Fertigung ermöglicht eine schnelle und hochflexible Herstellung von Komponenten, die darüber hinaus geometrische Formen aufweisen können, die durch herkömmliche Produktionsverfahren nicht zu realisieren sind.

Konsequente Nachhaltigkeit: Aerodynamik-Räder und Reifen aus Naturkautschuk.
Die Aerodynamik-Räder des BMW iX5 Hydrogen sind mit nachhaltig produzierten Reifen aus Naturkautschuk und Rayon bestückt. Die Gewinnung der dafür erforderlichen Rohstoffe erfolgt gemäß den Standards der unabhängigen Organisation Forest Stewardship Council (FSC). Die BMW Group ist der weltweit erste Automobilhersteller, der die exklusiv von Pirelli gefertigten Reifen aus zertifiziertem Naturkautschuk und dem holzbasierten Material Rayon bereits jetzt in Serienautomobilen einsetzt.

BMW typische Fahrdynamik, hohe Langstreckentauglichkeit.
Der BMW iX5 Hydrogen kombiniert Brennstoffzellen-Technologie mit einem BMW eDrive Antrieb der fünften Generation. Sein Antriebssystem nutzt Wasserstoff als Energieträger und wandelt diesen in einer Brennstoffzelle zu Strom um. Dabei wird eine elektrische Leistung von bis zu 125 kW/170 PS erzeugt und als einzige Emission Wasserdampf freigesetzt. Mit dieser Antriebsleistung können auch hohe Geschwindigkeiten über längere Distanzen konstant gehalten werden. Der Elektromotor entstammt der fünften Generation der BMW eDrive Technologie, wie sie unter anderem auch im BMW iX eingesetzt wird. In Schub und Bremsphasen übernimmt er die Funktion eines Generators, der Energie in eine Leistungsbatterie einspeist. Für besonders sportliche Fahrmanöver wird zusätzlich die in dieser Leistungsbatterie gespeicherte Energie genutzt. Damit steht eine Systemleistung von 275 kW/374 PS zur Verfügung, die für das markentypische Fahrerlebnis sorgt.

Der zur Versorgung der Brennstoffzelle benötigte Wasserstoff wird in zwei 700- bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert. Gemeinsam fassen sie knapp sechs Kilogramm Wasserstoff. „Das Auffüllen der Wasserstoff-Tanks beansprucht nur drei bis vier Minuten, sodass der BMW iX5 Hydrogen mit wenigen und noch dazu kurzen Zwischenstopps auch auf langen Strecken uneingeschränkt einsetzbar ist“, erläutert Jürgen Guldner.

Wasserstoff als Teil der weltweiten Aktivitäten für CO2-freie Mobilität.
Laut dem Bericht der IEA (International Energy Agency) bietet Wasserstoff ein erhebliches Potenzial als Energieträger der Zukunft im Rahmen der weltweiten Aktivitäten zur Energiewende. Durch seine Speicher- und Transportfähigkeit lässt sich Wasserstoff in unterschiedlichsten Anwendungen einsetzen. Ein Großteil der Industrieländer verfolgt daher Wasserstoffstrategien und hinterlegt diese mit Roadmaps und konkreten Projekten. Im Transportsektor kann Wasserstoff neben der batterieelektrischen Mobilität eine weitere Technologie-Option werden, mit der sich langfristig nachhaltige individuelle Mobilität gestalten lässt. Voraussetzung dafür ist neben einer hinreichenden und wettbewerbsfähigen Erzeugung von Wasserstoff aus Grünstrom vor allem der Ausbau der entsprechenden Tankinfrastruktur, der in zahlreichen Ländern bereits intensiv vorangetrieben wird.

Die BMW Group begrüßt und unterstützt Aktivitäten zur Förderung von Innovationen in Deutschland und Europa, die dazu dienen, eine Wasserstoffwirtschaft aufzubauen und die Erzeugung von grünem Wasserstoff zu forcieren. Dazu gehören insbesondere die in den IPCEI (Important Projects of Common European Interest) zusammengefassten Wasserstoff-Großprojekte. Die in Deutschland vom Bundeswirtschafts- und Bundesverkehrsministerium geförderte Initiative der europäischen Union bildet mit ihren Projekten die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Wasserstofferzeugung, über den Transport bis hin zu Anwendungen in der Industrie.

München. Die BMW Group startet die Alltagserprobung von seriennahen Fahrzeugen mit einem Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb auf europäischen Straßen. Mit den Prototypen des BMW i Hydrogen NEXT wird das Zusammenwirken zwischen dem CO₂-freien Antrieb, der modellspezifischen Fahrwerkstechnik und den Systemen der Fahrzeugelektronik unter praxisnahen Bedingungen getestet. Der BMW i Hydrogen NEXT ist ein rein elektrisch angetriebenes Fahrzeug, das Wasserstoff als Energieträger nutzt und diesen in einer Brennstoffzelle zu Strom umwandelt. Mit dem jetzt gestarteten Erprobungsprogramm werden die Voraussetzungen dafür geschaffen, Ende 2022 eine Kleinserie des auf der Basis des BMW X5 entwickelten Modells präsentieren zu können. Diese Fahrzeuge dienen dazu, in einem breitangelegten Feldversuch Praxiserfahrungen beim Einsatz dieser nachhaltigen Antriebstechnologie zu gewinnen.

Die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie besitzt langfristig das Potenzial, innerhalb der flexiblen Antriebsstrategie der BMW Group eine Ergänzung zu Verbrennungsmotoren, Plug-in-Hybrid-Systemen und batterieelektrischen Fahrzeugen darzustellen. Sie kann zukünftig besonders für jene Kunden eine attraktive Alternative zu batterieelektrischen Antrieben sein, die keinen eigenen Zugang zu elektrischer Ladeinfrastruktur haben oder häufig auf Langstrecken unterwegs sind. „Besonders bei größeren Fahrzeugklassen ist die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie eine interessante Option für nachhaltige Antriebe“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. „Deshalb ist die Straßenerprobung von seriennahen Fahrzeugen mit einem Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb ein wichtiger Meilenstein in unserer Forschungs- und Entwicklungsarbeit.“

Ähnlich wie der Kraftstoff-Tank eines konventionellen Verbrennungsmotor-Modells lassen sich auch die Wasserstoff-Tanks des BMW i Hydrogen NEXT innerhalb von drei bis vier Minuten mit Energie füllen, die unter allen Witterungsbedingungen für mehrere Hundert Kilometer Reichweite sorgt.

Praxis-Test mit Fokus auf Effizienz, Sicherheit, Komfort, Zuverlässigkeit – und Fahrfreude.

Ein zentrales Element der jetzt gestarteten Erprobung des BMW i Hydrogen NEXT auf der Straße ist die Feinabstimmung der Software, mit der alle Fahr- und Betriebsfunktionen gesteuert werden. Zuvor sind bereits das Brennstoffzellen-System, die Wasserstoff-Tanks und die Leistungspuffer-Batterie ebenso wie das zentrale Fahrzeug-Steuergerät sowohl individuell als auch gemeinsam in Hunderten von Testläufen auf Prüfständen erprobt worden. Dieser Funktionserprobung folgt jetzt der Praxis-Test auf der Straße. Das intensive Programm unter Alltagsbedingungen und über Tausende von Kilometern im realen Verkehrsgeschehen dient den Entwicklungsingenieuren zur Absicherung aller Komponenten in Bezug auf Effizienz, Sicherheit, Komfort und Zuverlässigkeit. Gleichzeitig wird im Verlauf der Erprobungen sichergestellt, dass auch bei der lokal emissionsfreien Mobilität mit zukunftsweisender Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie die für BMW Modelle charakteristische Fahrfreude entsteht.

Im BMW i Hydrogen NEXT kommen Brennstoffzellen aus der Produkt-Entwicklungs-Kooperation mit der Toyota Motor Corporation zum Einsatz. Die einzelnen Zellen der Brennstoffzelle stammen von Toyota. Der als Stack bezeichnete Brennstoffzellen-Stapel sowie das Gesamtantriebssystem sind originäre Entwicklungen der BMW Group. Die seit dem Jahr 2013 bestehende Zusammenarbeit zielt darauf ab, durch einen intensiven Erfahrungsaustausch die Alltagstauglichkeit und die Skalierbarkeit von Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie für den Einsatz in jeweils eigenen Serienfahrzeugen zu optimieren.

BMW typische Fahrdynamik durch elektrischen Antrieb mit einer Systemleistung von 275 kW/374 PS.

Das Gesamtantriebssystem des BMW i Hydrogen NEXT kombiniert die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie mit BMW eDrive Technologie der fünften Generation, wie sie bereits im BMW iX3 sowie schon bald auch im BMW iX und im BMW i4 erlebbar ist. Die Energiegewinnung in der Brennstoffzelle erfolgt als Ergebnis einer chemischen Reaktion zwischen dem mitgeführten Wasserstoff mit Sauerstoff aus der Luft. Dabei wird eine elektrische Leistung von 125 kW/170 PS erzeugt. Ein unterhalb der Brennstoffzelle angeordneter elektrischer Wandler passt deren Spannungsniveau an das des Elektromotors an, der für den Antrieb des BMW i Hydrogen NEXT sorgt. Für dynamische Beschleunigungsmanöver und Zwischenspurts zum Überholen wird zusätzlich die in einer Leistungspuffer-Batterie gespeicherte Energie genutzt. Damit steht eine Systemleistung von 275 kW/374 PS zur Verfügung, die exakt dem Niveau des derzeit stärksten in BMW Modellen eingesetzten Reihensechszylinder-Ottomotors entspricht und damit für markentypische Fahrdynamik sorgt.

Die in der Leistungspuffer-Batterie gespeicherte Energie wird auf besonders effiziente Weise während der Fahrt mittels Rekuperation in Schub- und Bremsphasen gewonnen. Der zur Versorgung der Brennstoffzelle benötigte Wasserstoff wird in zwei 700-bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert. Gemeinsam fassen sie sechs Kilogramm Wasserstoff. Bei seiner präzise gesteuerten Reaktion mit Sauerstoff in der Brennstoffzelle wird Strom erzeugt und als einzige Emission des Antriebs Wasserdampf freigesetzt.

München. Die BMW Group intensiviert ihre Aktivitäten im Bereich der Nachhaltigkeit. Als erster Automobilhersteller weltweit stattet die BMW Group Automobile mit Reifen auf Basis von nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon, einem holzbasierten Material zur Verstärkung der Reifen, aus. Das Unternehmen bezieht die 22-Zoll-Reifen zunächst exklusiv von Pirelli und setzt sie ab August dieses Jahres beim BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid ein (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 1,7 – 1,2  l/100km (WLTP), 2,1 – 1,6 l/100 km (NEFZ); Stromverbrauch kombiniert: 27,7 – 24,3 kWh/100 km (WLTP), 25,2 – 23,5 kWh/100 km (NEFZ); CO2-Emissionen kombiniert: 39 – 27 g/km (WLTP), 47 – 37 g/km (NEFZ)). Die Zertifizierung der Plantagen sowie der komplexen Lieferkette des Naturkautschuks und Rayons erfolgt gemäß den strengen Standards der unabhängigen Organisation Forest Stewardship Council (FSC).

„Als Premiumhersteller haben wir den Anspruch, beim Thema Nachhaltigkeit voranzugehen und Verantwortung zu übernehmen“, sagte Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Im Bereich Naturkautschuk engagieren wir uns schon seit 2015 für Verbesserungen beim Anbau und für eine höhere Transparenz im Lieferantennetzwerk. Der Einsatz von Reifen aus FSC-zertifiziertem Naturkautschuk ist eine Pionierleistung in dieser Branche. Damit tragen wir zum Erhalt der Artenvielfalt und der Wälder bei, um dem Klimawandel entgegen zu wirken.“

Naturkautschuk ist der Grundstoff für viele Produkte des täglichen Lebens, wie Gummistiefel oder Matratzen. Ungefähr sechs Millionen Kleinbauern weltweit sind für über 80% des weltweiten Anbaus von Naturkautschuk verantwortlich. Sie betreiben im sogenannten Kautschuk-Gürtel in den tropischen Regionen unter unterschiedlichsten Bedingungen kleine Farmen in der Größe von ein bis zwei Hektar. Einheitliche soziale und ökologische Anbaubedingungen mit diesen Millionen von kleinen Einzelbetrieben zu vereinbaren stellt daher eine große Herausforderung dar.

Der mit Abstand größte Anteil des weltweit angebauten Naturkautschuks geht in die Produktion von Reifen. Aufgrund seiner hohen Elastizität und seiner Widerstandsfähigkeit ist Naturkautschuk aktuell für die Reifenproduktion unersetzbar.

Kleines Siegel, große Wirkung

Als unabhängige Organisation hat FSC in den vergangenen Jahren einen international anerkannten und anspruchsvollen Zertifizierungsstandard entwickelt, der weltweit für eine umweltgerechte, sozialverträgliche und ökonomisch rentable Forstwirtschaft eingesetzt wird. Diesen Standard wendet die Organisation, deren bekanntes Logo sich in der Holz- und Papierwirtschaft bereits etabliert hat, auch auf Produkte aus Naturkautschuk an.

Der neue 22-Zoll-Reifen P ZERO ∗ ist nun der weltweit erste Reifen, der mit dem begehrten Siegel des FSC ausgestattet wurde. Hierfür hat Pirelli sein Werk in Rome, USA, auf die Produktion Reifen mit FSC-zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon umgestellt. Von dort werden die Reifen in das rund 370 km entfernte BMW Group Werk Spartanburg, USA, geliefert und am BMW X5 Plug-in-Hybrid verbaut. Die Sternmarkierung ∗ im Namen weist darauf hin, dass der neue Reifen den strengen Leistungsanforderungen der BMW Group entspricht. Diese beinhalten einen besonders niedrigen Rollwiderstand und Geräuschpegel.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirellis Senior Vice President für Nachhaltigkeit und zukünftige Mobilität, sagte: „Schon bevor nachhaltige Mobilität auf die Straße kommt beginnt sie bei den Rohstoffen. Mit dem weltweit ersten FSC-zertifizierten Reifen stellt Pirelli einmal mehr sein Engagement unter Beweis, immer anspruchsvollere Ziele in Bezug auf Nachhaltigkeit zu verfolgen und belegt die ständige Arbeit an innovativen Materialien und immer fortschrittlicheren Produktionsprozessen. Wir investieren weiterhin in nachhaltiges Wachstum für unseren Planeten. Wohl wissend, dass dies auch für die Zukunft unserer Unternehmen von entscheidender Bedeutung ist."

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer von FSC International, fügte hinzu: „Der neue FSC-zertifizierte Pirelli-Reifen ist ein wichtiger Meilenstein in dem Bestreben, wirtschaftliche, soziale und ökologische Vorteile in der gesamten Wertschöpfungskette von Naturkautschuk zu erzielen. Dies ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer nachhaltigeren Wertschöpfungskette für Naturkautschuk und trägt dazu bei, die Entwaldung zu verringern und den Kampf gegen den Klimawandel zu unterstützen.“

Langjähriges Engagement für mehr Transparenz und Nachhaltigkeit im Lieferantennetzwerk von Naturkautschuk

Der Einsatz der ersten Reifen mit nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon ist das Ergebnis des umfangreichen Engagements der BMW Group in diesem Bereich. Zusammen mit namhaften Reifenherstellern, NGOs, Kautschukproduzenten und Endverbrauchern hat die BMW Group 2019 die Globale Plattform für Nachhaltigen Naturkautschuk (GPSNR) ins Leben gerufen. Auch Vertreter der Kleinfarmer sind in dieser Initiative vertreten. Die GPSNR setzt sich dafür ein, die sozialen und ökologischen Bedingungen beim Anbau von Naturkautschuk zu verbessern und auf mehr Nachhaltigkeit zu drängen. Zudem werden Maßnahmen gegen die Entwaldung ergriffen und mehr Transparenz in den Lieferketten gewährleistet. Die GPSNR zählt heute fast 100 Mitglieder, die rund 50 Prozent des weltweiten Marktvolumens für Naturkautschuk verantworten.

Über die Aktivitäten in der GPSNR und die enge Zusammenarbeit mit ihren Lieferanten setzt sich die BMW Group kontinuierlich für weitere Verbesserungen im Bereich Nachhaltigkeit in der Lieferkette von Naturkautschuk ein. Die BMW Group wird diese Aktivitäten weiter intensivieren und plant, den Bezug von Reifen mit nachhaltig angebautem Naturkautschuk konstant weiter zu erhöhen.

Auch mit der Organisation FSC verbindet die BMW Group eine langjährige Zusammenarbeit (Lizenzschlüssel FSC-N002012). Bereits für den BMW i3, der erstmals 2013 auf den Markt kam, hatte das Unternehmen entschieden FSC-zertifiziertes Holz einzusetzen. Und auch der BMW iX, der noch in diesem Jahr auf den Markt kommt, wird mit FSC-zertifiziertem Holz ausgestattet sein. 2017 haben die BMW Group und FSC sich für die Weiterentwicklung von FSC-Standards beim Anbau von Naturkautschuk in Thailand eingesetzt.

Nachhaltigkeit ist fester Bestandteil aller Aktivitäten im Einkauf

Unabhängig von diesen Maßnahmen verpflichtet die BMW Group seit 2014 alle direkten Lieferanten vertraglich dazu, Menschenrechte sowie erweiterte Umwelt- und Sozialstandards einzuhalten und Managementsysteme zum Arbeitsschutz und Schutz der Umwelt einzuführen. Auch der Schutz von Wäldern und Biodiversität sind hiervon Bestandteil. Diese Anforderungen müssen ebenso vertraglich an die Sublieferanten weitergegeben werden. Der BMW Group Einkauf stützt sich dabei nicht allein auf vertragliche Verpflichtungen, sondern setzt in einem transparenten Prozess zusätzlich eine Vielzahl von Maßnahmen um. Ein Risikofilter bewertet bereits vor der Ausschreibung weltweit potenzielle Lieferantenstandorte. Im nächsten Schritt werden mögliche Lieferanten aufgefordert, über einen detaillierten Fragebogen ihre Nachhaltigkeitsaktivitäten darzustellen. Zusätzlich überprüfen externe Partner zusammen mit internen Gutachtern ausgewählte Standorte. Über die Vertragslaufzeit überprüfen wiederum externe Partner zusammen mit internen Gutachtern die Einhaltung der Nachhaltigkeitsanforderungen mittels Fragebögen und Audits. Jährlich monitort der Einkauf der BMW Group so tausende Standorte.

Nachhaltig unterwegs mit dem BMW X5 xDrive45e

Für den BMW X5 xDrive45e hat die BMW Group einen zertifizierten CO₂-Nachweis für den gesamten Zyklus aus Rohstoffbeschaffung, Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase bis zum Recycling erstellen lassen. Dieser weist bei Verwendung von europäischem Durchschnittsstrom während der Nutzungsphase einen Vorteil gegenüber dem BMW X5 xDrive40i von rund 40 Prozent aus. Beim Laden des Fahrzeugs mit Grünstrom beträgt der Vorteil rund 70 Prozent. Die elektrische Reichweite beträgt 77-88 Kilometer (WLTP).

München. Die BMW Group treibt den Ausbau der Elektromobilität weiter voran und hat mit dem schwedischen Unternehmen Northvolt einen Langzeit-Liefervertrag für Batteriezellen geschlossen. Das Vertragsvolumen beträgt zwei Milliarden Euro. Die Batteriezellen werden ab 2024 in Europa in der derzeit im Bau befindlichen Northvolt Gigafactory im nordschwedischen Skellefteå (Serienwerk Northvolt Ett) gefertigt.

Ein entscheidender Aspekt für die BMW Group: Die benötigte Energie für die Herstellung der Batteriezellen wird Northvolt regional in Nordschweden zu 100 Prozent aus Wind- und Wasserkraft gewinnen. Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, sagte dazu: „Für einen wirksamen Beitrag zum Klimaschutz wollen wir die gesamthafte Ökobilanz unserer Produkte verbessern – von den Ressourcen bis zum Recycling. Das gilt gerade für die energieintensive Herstellung der Hochvoltspeicher für Elektrofahrzeuge. Deswegen haben wir mit unseren Zellherstellern vertraglich vereinbart, dass sie bei der Produktion unserer fünften Generation von Batteriezellen nur noch Grünstrom verwenden.“

Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk, ergänzte: „Mit Northvolt haben wir einen dritten Batteriezell-Lieferanten gewonnen, neben unseren bisherigen Partnern CATL und Samsung SDI. Der Vertragsabschluss ist ein weiterer Schritt, um unseren steigenden Bedarf an Batteriezellen langfristig abzusichern. Denn wir treiben die Elektrifizierung unserer Fahrzeugflotte konsequent voran. Bereits 2023 wollen wir 25 elektrifizierte Modelle auf der Straße haben, davon mehr als die Hälfte vollelektrisch.“ Vom chinesischen Hersteller CATL wird die BMW Group ebenfalls Zellen aus Europa beziehen – aus dem im Bau befindlichen Werk in Erfurt, Deutschland. Jede Zellgeneration wird bei der BMW Group im globalen Wettbewerb an den technologisch und betriebswirtschaftlich führenden Hersteller vergeben. Wendt: „So haben wir zu jeder Zeit Zugang zur bestmöglichen Zelltechnologie.“

Nachhaltigkeit – zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität Die für die Zellproduktion benötigten Schlüssel-Rohstoffe Kobalt und Lithium werden die BMW Group und Northvolt gemeinsam direkt aus Rohstoffminen beziehen, die die hohen Nachhaltigkeitsanforderungen beider Unternehmen erfüllen. So ist jederzeit eine vollständige Transparenz über die Herkunft der Rohstoffe gegeben. Die Einhaltung von Umweltstandards und Menschenrechten sowie die Reduzierung des CO₂-Footprints haben dabei oberste Priorität. „Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Aspekt unserer Unternehmensstrategie. Sie spielt eine zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität“, betont Wendt. Außerdem wird die BMW Group ab der fünften Generation der Elektroantriebe ab 2021 komplett auf den Einsatz von seltenen Erden verzichten.

Ihr Ziel einer nachhaltigen Wertschöpfungskette für Batteriezellen in Europa treiben die BMW Group und Northvolt in einem gemeinsamen Technologiekonsortium voran. Schon bei der Entwicklung der Batteriezellen wird dabei konsequent auf ein recycelbares Zelldesign geachtet. Das Recycling von Batteriekomponenten am Ende ihres Lebenszyklus spielt eine entscheidende Rolle, um bei stark steigender Nachfrage nach Batteriezellen den Wertstoffkreislauf über eine umfassende Wiederverwertung der Rohstoffe bestmöglich zu schließen.

Herstellung der Batteriezellen: beträchtlicher und wirksamer Hebel für die CO₂-Reduzierung – bis zu 40% der CO₂-Emissionen

Je stärker sich die E-Mobilität durchsetzt, desto mehr verschiebt sich bei der CO₂-Reduzierung der Fokus auf die vorgelagerte Wertschöpfung – gerade auf die energieintensive Herstellung der Hochvoltspeicher. Denn bei einem vollelektrischen Fahrzeug entfallen bis zu 40 Prozent der CO₂-Emissionen allein auf die Herstellung der Batteriezellen. Das ist also ein beträchtlicher und wirksamer Hebel für die CO₂-Reduzierung – und genau dort setzt die BMW Group an. Als Vorreiter in Sachen Nachhaltigkeit hat das Unternehmen deshalb mit seinen Zellherstellern CATL, Samsung SDI und Northvolt vertraglich vereinbart, dass diese bei der Produktion der fünften Generation von Batteriezellen der BMW Group nur noch Grünstrom verwenden. „Bei dem steigenden Volumen wird der Einsatz von Grünstrom dafür sorgen, innerhalb der nächsten zehn Jahre rund 10 Millionen Tonnen CO₂ einzusparen. Zum Vergleich: Das ist etwa die Menge an CO₂, die eine Millionenstadt wie München pro Jahr emittiert“, so Oliver Zipse.

Frühzeitig auf Potenzial von Northvolt gesetzt

Die BMW Group hat frühzeitig auf das Potenzial und die Kompetenzen von Northvolt gesetzt. Bereits Mitte 2018 ist das Unternehmen mit dem 2016 gegründeten Start-up eine Kooperation zur Entwicklung von Batteriezellen eingegangen. Die Kooperation wird von einer finanziellen Beteiligung flankiert. Von der Partnerschaft profitieren beide Seiten: Die BMW Group bringt ihr über 15 Jahre aufgebautes Batterie-Knowhow ein. Northvolt hat sich mit seiner Gigafactory in Nordschweden für die Massenproduktion befähigt.

Umfangreiches in-house-Fachwissen zur kompletten Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie

Die BMW Group betreibt in München ihr „Kompetenzzentrum Batteriezelle“. Ziel des Kompetenzzentrums ist es, die Technologie der Batteriezelle voranzutreiben und die Produktionsprozesse technologisch zu durchdringen. Die Produktion von Batteriezell-Prototypen ermöglicht es, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig zu analysieren und zu verstehen. Die hausinterne Fertigung der Batterien erfolgt in den BMW Group Werken Dingolfing (Deutschland), Spartanburg (USA) sowie im BBA Werk Shenyang (China). Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Batterien lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen.

BMW Group ist Pionier bei der E-Mobilität – 25 elektrifizierte Modelle bis 2023

Bereits 2023 wird die BMW Group 25 elektrifizierte Modelle auf der Straße haben. Grundlage dafür sind die flexiblen Fahrzeugarchitekturen für vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Verbrenner-Modelle, mit denen das Unternehmen schnell auf sich ändernde Rahmenbedingungen reagieren kann. Mehr als die Hälfte der 25 Modelle wird dabei vollelektrisch sein. Bis 2021 wird die BMW Group den Absatz elektrifizierter Fahrzeuge gegenüber 2019 bereits verdoppeln. Bis 2025 rechnet das Unternehmen mit einer steilen Wachstumskurve: Jahr für Jahr soll der weltweite Absatz der elektrifizierten Fahrzeuge um durchschnittlich über 30 Prozent steigen. Auch in Europa folgt das Unternehmen einer anspruchsvollen Steigerungslogik: 2021 soll dort der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge in der Neuwagenflotte ein Viertel betragen, 2025 ein Drittel sowie 2030 auf die Hälfte des Absatzvolumens wachsen.

Schon heute ist die BMW Group als Pionier der Elektromobilität ein führender Anbieter von elektrifizierten Fahrzeugen. Bis Ende 2019 hat das Unternehmen bereits mehr als eine halbe Million Fahrzeuge mit vollelektrischem oder Plug-in-Hybrid-Antrieb auf die Straße gebracht. Bis Ende 2021 wird die BMW Group bereits fünf vollelektrische Serienfahrzeuge anbieten: Neben dem BMW i3 startete 2019 die Produktion des vollelektrischen MINI im Werk Oxford. 2020 folgt im chinesischen Shenyang der vollelektrische BMW iX3 und 2021 dann der BMW iNEXT, der in Dingolfing gefertigt wird, sowie der BMW i4 aus dem Werk München.

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2019 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,5 Mio. Automobilen und über 175.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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München. Die BMW Group hat 2017 den durchschnittlichen CO2-Ausstoß ihrer Neuwagenflotte in Europa (EU-28) auf 122 Gramm/Kilometer gesenkt. Im Vergleich zum Vorjahr bedeutet dies eine erneute Reduzierung um zwei Gramm/Kilometer (2016: 124g/km). Damit setzt die BMW Group die kontinuierliche Reduzierung des CO2-Ausstoßes ihrer Flotte in Europa fort: Seit 1995 konnte der durchschnittliche CO2-Ausstoß um über 42 Prozent verringert werden.

„Dieser Fortschritt zeigt: Unsere Elektromobilitätsstrategie wirkt! Wir treiben den Ausbau unserer Fahrzeugflotte mit elektrifizierten Antrieben konsequent voran. Gleichzeitig arbeiten wir weiterhin an verbrauchssparenden Innovationen bei konventionellen Antriebstechnologien“, sagte Harald Krüger, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG.

Bereits 2017 setzte das Unternehmen mehr als 100.000 elektrifizierte Fahrzeuge ab. Bei den Neuzulassungen elektrifizierter Fahrzeuge (BEV + PHEV) ist die BMW Group mit einem Anteil von 21 Prozent führender Anbieter in Europa. Damit verfügt sie im elektrifizierten Fahrzeugsegment bereits über einen Marktanteil, der dreimal höher liegt als bei Modellen mit konventionellem Antrieb.

„Wir werden bis 2025 weltweit 25 elektrifizierte Modelle anbieten. 2017 haben wir mit dem BMW iVision Dynamics auf der IAA in Frankfurt gezeigt, wie wir uns die Zukunft der Elektromobilität vorstellen. Dieses Fahrzeug wird Realität: Wir werden es als BMW i4 in München bauen“, erklärte Krüger.

Leipzig. Die BMW Group demonstriert ihre internationale Führungsrolle im Bereich der Elektromobilität. Im Werk Leipzig lief heute der 100.000ste BMW i3 vom Band. Der BMW i3 trägt damit erheblich dazu bei, dass die BMW Group heute zu den erfolgreichsten Anbietern von elektrifizierten Fahrzeugen weltweit zählt. Harald Krüger, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, und der Leipziger Werkleiter Hans-Peter Kemser feierten diesen Meilenstein mit Sachsens Ministerpräsident Stanislaw Tillich sowie Gästen und Mitarbeitern des Werks. Zu diesem Anlass präsentierten Krüger und Kemser auch das nächste Mitglied der BMW i Familie als getarnten Prototyp: den BMW i8 Roadster, der 2018 in Serie gehen wird. Ein weiteres Highlight war heute die offizielle Inbetriebnahme der BMW Speicherfarm Leipzig, in der bis zu 700 BMW i3 Batteriespeicher vernetzt sind. Die Speicherfarm im BMW Group Werk Leipzig ermöglicht es, BMW i3 Batterien nach dem Einsatz im Fahrzeug in einem zweiten Lebenszyklus in einem nachhaltigen energiewirtschaftlichen Geschäftsmodell profitabel zu nutzen.

„Wir sind stolz auf den 100.000sten BMW i3 aus unserem Werk in Leipzig. Der BMW i3 ist das Original und technologisch wegweisend. Mit BMW i als Speerspitze wollen wir auch künftig der führende Premium-Anbieter von Elektromobilität sein. Wir freuen uns nun auf das nächste Mitglied der BMW i Familie, den i8 Roadster, mit dem wir unsere Führungsposition im Bereich Elektromobilität weiter ausbauen werden. Im Jahr 2025 werden wir unseren Kunden insgesamt 25 Modelle mit elektrifiziertem Antrieb anbieten“, sagte Krüger. „Im Sinne der Nachhaltigkeit präsentieren wir heute zudem ein Konzept zur Zweitverwendung von BMW i3 Hochvoltspeichern. Denn mit unserer Strategie NUMBER ONE > NEXT denken wir weit über das reine Automobil hinaus und treiben den Wandel unserer Branche mit völlig neuen Ansätzen und Geschäftsmodellen voran.“

Sachsens Ministerpräsident Stanislaw Tillich zeigte sich beeindruckt von der Entwicklung des Leipziger Werks von BMW: „Zwei Tage nach meiner ersten Wahl zum Minister-präsidenten war ich in Leipzig, um bei BMW das Richtfest für das neue Presswerk zu feiern. Seither habe ich die Entwicklung persönlich sehr genau verfolgt und war mit dem Vorstand von BMW regelmäßig im Gespräch. 2013 begann im Werk die Produktion von Elektroautos. Zum Ende meiner Amtszeit stehen 100.000 Elektroautos aus dem Leipziger Werk zu Buche – und BMW schlägt mit der Batteriefarm ein neues Kapitel in seiner an Innovationen reichen Geschichte auf. Ich danke der BMW Group für die Entscheidung, Leipzig zum führenden Produktionsstandort für Premium-Elektrofahr-zeuge aus Deutschland zu machen. Ich wünsche der BMW Group, dass sie dank ihrer geballten Innovationskraft und des Leipziger Fertigungswissens auch weiterhin zu den Anführern der automobilen Revolution des 21. Jahrhunderts zählt. Ich setze darauf, dass BMW mit seinem künftigen Wachstum in den Bereichen Elektromobilität und vernetztes Fahren weiterhin zur guten wirtschaftlichen Entwicklung der Leipziger Region und des Autolandes Sachsen beiträgt.“

100.000 BMW i3 aus Leipzig

Die Serienproduktion des BMW i3 begann im September 2013. Zur Produktion der BMW i Modelle in Leipzig hat die BMW Group am Standort in Summe 400 Mio. Euro investiert und über 800 Arbeitsplätze geschaffen. Die aktuelle Tagesproduktion des BMW i3 liegt bei über 120 Einheiten, das Produktionsvolumen im Jahr 2016 lag bei 26.631 Fahrzeugen. „Wir sind stolz auf unsere Mannschaftsleistung, mit der wir heute 100.000 produzierte BMW i3 feiern können – mit derselben Premiumqualität und Effizienz wie bei unseren klassischen Modellen. Ich danke allen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern für diese tolle Leistung“, sagte Hans-Peter Kemser. Die Produktionsumfänge in Leipzig umfassen eine Karbonteilefertigung, die Produktion lackierter Kunststoffteile für die Außenhaut sowie einen BMW i Karosseriebau und eine BMW i Montagehalle.

Die Serienproduktion des BMW i8 begann im Mai 2014, im Jahr 2016 verließen 2.783

BMW i8 das Werk, die Tagesproduktion liegt derzeit bei acht bis zehn Fahrzeugen.

Der BMW i8 ist damit der erfolgreichste Hybrid-Sportwagen weltweit.

Als nächstes Mitglied der BMW i Familie kommt 2018 der BMW i8 Roadster als offene Version des Sportwagens auf den Markt.

Innovative Zweitnutzung von BMW i3 Hochvoltspeichern für ein neues Geschäftsmodell: BMW Group nimmt Speicherfarm Leipzig in Betrieb  

Die offizielle Inbetriebnahme der Speicherfarm auf dem Werksgelände in Leipzig demonstriert die innovative, nachhaltige und profitable Zweitnutzung von Autobatterien am Ende eines Fahrzeuglebens. Die Batteriefarm in Leipzig beherbergt bis zu 700 gebrauchte BMW i3 Batteriespeicher. Aktuell sind 500 neue und gebrauchte Hochvolt-speicher integriert, denn heute – vier Jahre nach der Markteinführung des BMW i3 – sind die meisten Speicher noch in den Fahrzeugen unterwegs. „Die Kapazität der 700 Hochvoltspeicher entspricht einer elektrischen Reichweite von 100.000 km im BMW i3. Aufgrund des skalierbaren Ansatzes ist die Farm in Bezug auf die Anzahl der Speicher erweiterbar. Darüber hinaus ist sie bereits heute kompatibel mit kommenden Speicher-generationen und damit zukunftssicher“, betont Joachim Kolling, Leiter Energy Services bei der BMW Group. „Damit beweisen wir erneut, dass der Nachhaltigkeitsgedanke bei BMW i weit über das Fahrzeug hinaus reicht“. Mit den Windrädern auf dem Werksgelände verknüpft die Speicherfarm auf bisher einzigartige Weise die dezentrale Eigenerzeugung aus erneuerbaren Energien mit einem lokalen Energiespeicher sowie einem industriellen Großverbraucher. Die Speicherfarm ist zudem in das öffentliche Stromnetz integriert, was die Vermarktung von Primär-Regelleistung ermöglicht. Damit trägt die BMW Group zur Stabilität der öffentlichen Stromnetze bei und kommt damit einem gesamtgesellschaftlichen Auftrag nach. So kann die Speicherfarm in Zeiten eines Überangebots an Strom aus erneuerbaren Energien das Stromnetz durch die Aufnahme von Strom entlasten. In Zeiten eines zu geringen Stromangebots im Netz kann der Speicher wiederum Strom beisteuern.

Die Speicherfarm im BMW Group Werk Leipzig erlaubt es somit, neue Potenziale im Sinne der Kosten- und Energieeffizienz sowie CO2-Reduzierung auf dem Energiesektor zu schaffen. Damit unterstreicht die BMW Group einmal mehr ihren Anspruch, das nachhaltigste Automobilunternehmen der Welt zu sein.

Die BMW Speicherfarm in Leipzig ist ein Projekt im Rahmen der WindNODE-Initiative, die sich die Förderung intelligenter Nutz- und Speichersysteme von erneuerbaren Energien zur Hauptaufgabe gemacht hat. Das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie fördert das Vorhaben im Programm Schaufenster Intelligente Energie – Digitale Agenda für die Energiewende (SINTEG).

Das BMW Group Werk Leipzig

Das BMW Group Werk Leipzig ist eine der modernsten und nachhaltigsten Automobilfabriken der Welt. Im März 2005 begann die Serienproduktion. Heute rollen hier in der klassischen Produktion über 860 Fahrzeuge pro Tag vom Band, derzeit der BMW 1er als 5-Türer, das BMW 2er Coupé und Cabrio, das BMW 2er M Coupé sowie der BMW 2er Active Tourer. Hinzu kommen über 120 BMW i3 und BMW i8 – zwei zukunftsweisende Fahrzeuge mit alternativen Antrieben und Karosserien aus innovativem Leichtbau.

Das gesamte Investitionsvolumen in Leipzig beträgt bisher über 2 Mrd. Euro. Die Stammbelegschaft umfasst aktuell über 5.300 Mitarbeiter.

Über WindNODE

Im Projekt WindNODE arbeiten 70 Partner aus Mecklenburg-Vorpommern, Brandenburg, Sachsen-Anhalt, Berlin, Sachsen und Thüringen daran, mithilfe einer IKT-Plattform Energieerzeuger, Stromnetzbetreiber, Versorger und Verbraucher zu vernetzen. Das Ziel ist es, Angebot und Nachfrage so zu organisieren, dass große Mengen erneuerbarer Energie eingespeist werden können, ohne dass es dabei zu starken Spannungs-schwankungen kommt. Innovative Geschäftsmodelle für Versorger sollen dabei ebenso entwickelt werden wie Verbraucherschutz- und Datensicherheits-standards, Marktdesigns und Systemarchitektur. WindNODE wird als eine von fünf Modellregionen im Rahmen des Programmes "Schaufenster intelligente Energie – Digitale Agenda für die Energiewende" (SINTEG) durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördert.

Innovationen, Digitalisierung und Nachhaltigkeit als entscheidende Erfolgsfaktoren in der Logistik

Erprobung von Zukunftstechnologien im Alltagsbetrieb

Kontinuierlicher Ausbau CO2-effizienter Verkehrsträger

München. Die BMW Group setzt in der Logistik zukünftig verstärkt auf Innovationen, Digitalisierung  und Nachhaltigkeit. Die komplette Vernetzung der Lieferkette, der Einsatz von autonomen Transportrobotern und die Nutzung von vorhandenen Fahrzeuginformationen bei der Auslieferung machen die Logistik noch flexibler und effizienter. Denn täglich müssen 30 Millionen Teile zur richtigen Zeit am richtigen Ort ankommen, damit an 31 Produktionsstandorten der BMW Group rund 9.000 Neufahrzeuge produziert werden können.

„Logistik ist das Herzstück des BMW Produktionssystems. So wird der Einsatz innovativer und digitaler Technologien zum Schlüsselfaktor innerhalb der komplexen Logistikprozesse, “ sagt Jürgen Maidl, Leiter Logistik im BMW Group Produktionsnetzwerk. Und weiter: „Gleichzeitig sind uns nachhaltige und ressourcenschonende Lösungen wichtig. Wir erproben mit einer ganzen Reihe von Pilotprojekten schon heute die Technologien von morgen.“

Von Augmented Reality-Brillen über autonome Transportsysteme bis hin zum Elektro-LKW testet die BMW Group verschiedenste Technologien und Innovationen. Marco Prüglmeier, Projektleiter Innovation und Industrie 4.0 in der BMW Group Inbound-Logistik: „Wir haben eine klare Zukunftsvision und setzen uns frühzeitig mit den Technologien von morgen auseinander. In allen Phasen des Logistikprozesses haben wir Innovationspotentiale ausfindig gemacht, von der Anlieferung der Bauteile in unseren Werken bis zur Auslieferung der Neufahrzeuge an die Händler in aller Welt“.

Connected Supply Chain: vollständige Datentransparenz

Die Lieferkette der BMW Group besteht aus einem weltweit verteilten Lieferantennetzwerk und einer engen Zusammenarbeit mit verschiedensten Logistikdienstleistern. Zukünftig ist es durch eine vollständige Datentransparenz in der Lieferkette jederzeit möglich zu bestimmen, welche Ware sich wo befindet und ob sie pünktlich ankommt. Durch dieses Wissen kann bei möglichen Verzögerungen sofort reagiert werden. Falls beispielsweise ein LKW in einen Unfall verwickelt ist, berechnet die Connected Supply Chain automatisch alternative Handlungsoptionen und leitet entsprechende Maßnahmen ein.

Gleichzeitig überwachen Sensoren den Zustand prozesskritischer Teile (Condition Monitoring). Es lässt sich damit frühzeitig feststellen, ob Teile beschädigt sind und ob eine Ersatzlieferung nötig ist. Auf diese Weise reduzieren sich kostspielige Sonderfahrten oder Alternativprozesse und Fehler im Prozess können schneller behoben werden.

Erste Flotte autonomer Transportroboter im Alltagsbetrieb

Autonomes Fahren hat auch in der Logistik einen hohen Stellenwert. So transportiert die erste Flotte von zehn selbstfahrenden Smart Transport Robots (STR) in Wackersdorf Bauteile durch die Logistik. Das Besondere: der selbstfahrende Transportroboter benötigt keine im Boden installierten Induktionsschleifen zur Navigation, sondern fährt frei durch die Logistikhalle. Dabei nutzt er bereits verwendete Batterien aus dem BMW i3 nachhaltig weiter und kann bis zu 500 Kilogramm schwere Behälter transportieren. Durch die Abstandsmessung zu Funksendern berechnet der STR die exakte Position und den Fahrweg. Mit Sensoren erkennt und reagiert er auf kritische Situationen und nutzt gemeinsam den Fahrweg mit Menschen und anderen Fahrzeugen. Nach einem fünfmonatigen Prototypenbetrieb geht das Projekt in die Vorserie über. Dabei sind die zehn STR erstmals im Alltagsbetrieb eingesetzt und erledigen Transportaufträge selbstständig. Im nächsten Entwicklungsschritt sorgt ein 3D-Kamerasystem für eine noch präzisere Navigation. Die BMW Group hat das Projekt gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut IML in Dortmund auf den Weg gebracht.

Autonome Routenzüge in der Montage

In den Hallen des BMW Group Werks Dingolfing fahren im Rahmen eines Pilotprojektes autonome Routenzüge. Die selbstständig navigierenden Routenzüge werden zur Versorgung in der Montagelogistik eingesetzt – vor allem für Fahrten über längere Distanzen zwischen einzelnen Lagern und Montagebereichen. Technisch funktioniert die selbstständige Steuerung und Navigation der Routenzüge über Lasersignale. Durch Auswertung der Reflektionen entwirft der Routenzug in Echtzeit ein digitales 2D-Raumprofil und ist so in der Lage, auf bestimmten Strecken selbstständig durch Montagehalle und Logistikbereiche zu manövrieren.

Augmented Reality-Datenbrillen unterstützen Logistikmitarbeiter

Augmented Reality-Datenbrillen unterstützen Logistikmitarbeiter und signalisieren dem Mitarbeiter bei der Sortierung von Bauteilen, wo er das richtige Teil findet und wohin er es ablegen soll. In einem weiteren Anwendungsfall geht die Nutzung der Datenbrille noch weiter: Das zu sortierende Bauteil wird dabei von der Datenbrille visuell erfasst und einer optischen Qualitätsprüfung unterzogen. Parallel dazu wird die Bildinformation im Hintergrund mit einer vorher angelegten Datenbank abgeglichen. Schon nach wenigen Millisekunden meldet das System zurück, ob das Bauteil einwandfrei ist. Durch den Einsatz von künstlicher Intelligenz erkennt die Datenbrille verschiedenste Fehlertypen selbstständig.

Connected Distribution: Mehr Transparenz in der Fahrzeugauslieferung

Bei der Auslieferung vom Werk zum Händler wird das Fahrzeug zukünftig zum intelligenten Sensor und versendet oder empfängt wichtige Informationen. Das Fahrzeug übermittelt beim Abstellen seine aktuelle Geoposition sowie seinen Zustand via einer Mobilfunkverbindung an die Logistikzentrale. Diese Informationen helfen, die Termintreue zu steigern und Durchlaufzeiten zu verringern. In einer zweiten Entwicklungsstufe wird das Fahrzeug-Display im Inneren für die Übermittlung von Nachrichten oder die Quittierung von notwendigen Arbeitsschritten in der Transportkette bis zum Händler genutzt. So werden beispielsweise Routeninformationen direkt im Fahrzeug angezeigt und machen die Auslieferung insgesamt effizienter.

Nachhaltigkeit: Schienentransporte reduzieren CO2-Emissionen

Die Logistik trägt zur Erreichung der Nachhaltigkeitsziele der BMW Group bei. Dabei steht der kontinuierliche Ausbau des Anteils CO2-effizienter Verkehrsträger im Vordergrund. Eine Maßnahme zur Reduktion der CO2-Emissionen ist die Erhöhung des Schienenanteils. Heute verlassen zum Beispiel über 60 Prozent aller Neufahrzeuge die Produktionswerke per Schienenverkehr.

Auch bei der Versorgung der Werke mit Produktionsmaterial spielt die Schiene eine wichtige Rolle. Beispielsweise verkehrt zweimal wöchentlich auf der transsibirischen Route ein Zug mit Fahrzeugteilen aus Regensburg und Leipzig bis nach Nordchina. Pro Jahr werden so rund 2.500 Container mit Fahrzeugteilen per Schiene in das knapp 11.000 Kilometer entfernte Shenyang transportiert. Mit einer Transitzeit von unter 20 Tagen unterbieten die direkten Züge den Transport per Seeschiff und anschließend in das Hinterland von China um mehr als die Hälfte bei etwa gleichen CO2-Emissionen. Somit kann mit der Bahn kurzfristig auf Produktionsschwankungen und Nachbestellungen reagiert werden, ohne dass diese Transporte mit dem Flugzeug durchgeführt werden müssen. Mit dieser alternativen Transportoption konnten die Kosten und CO2-Emissionen für eilige Nachsendungen an die chinesischen Werke in den letzten Jahren deutlich gesenkt werden.

Elektro-LKW: Emissionsfrei auf Kurzstrecken

In Zusammenarbeit mit Logistikdienstleistern setzt die BMW Group in München und Leipzig bereits rein elektrisch fahrende LKW im werksnahen Lieferverkehr ein. Dabei geht es zunächst um das Kennenlernen von verschiedenen Antriebstechnologien und das Sammeln von Erfahrungen. Langfristig strebt die BMW Group den kosteneffizienten Einsatz von alternativen Antriebstechnologien an.

München, 6. Juli 2015. Sauber und leise durch München: Seit heute ist der 100% elektrische Lkw der BMW Group und der SCHERM Gruppe in Betrieb. Damit ist die BMW Group der erste Automobilhersteller in Europa, der einen 40-Tonnen-Elektro-Lkw für Materialtransporte im öffentlichen Straßenverkehr nutzt. Den Startschuss im BMW Group Werk München gab Wirtschaftsministerin Ilse Aigner. Im Anhang finden Sie den Pressebericht auf Deutsch.