München. BMW M feiert die Produktion des einmillionsten BMW M Fahrzeugs. Das Jubiläumsfahrzeug, ein BMW M3 in der BMW Individual Sonderlackierung Feuerorange III, wurde im BMW Group Werk München gefertigt und im Rahmen einer feierlichen Zeremonie von Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, an Franciscus van Meel, Geschäftsführer der BMW M GmbH, übergeben.

Das Produktionsjubiläum markiert einen Meilenstein für mehr als fünf Jahrzehnte BMW M, geprägt von außergewöhnlicher Performance, Innovationskraft und emotionaler Fahrfreude. Gleichzeitig lenkt es den Blick bereits nach vorn: Künftig wird im Stammwerk München der BMW Group auch der vollelektrische BMW M3 als erstes High-Performance-Modell der BMW M Neuen Klasse-Technologie gefertigt. Damit entsteht nach dem vollelektrischen BMW i3 ein weiteres Modell der Neuen Klasse in München – und zugleich das nächste Kapitel der BMW M Erfolgsgeschichte.

„BMW M verbindet Straßen- und Rennstreckentauglichkeit mit Alltagsfreundlichkeit“, sagt Franciscus van Meel. „Das einmillionste BMW M Fahrzeug zeigt, dass diese Werte bei unseren Kunden auch 40 Jahre nach der Markteinführung des ersten BMW M3 immer noch höchste Wertschätzung genießen. Für uns ist dies ein Ansporn, unser BMW M High-Performance-Fahrzeugportfolio auf Basis der BMW M Neue Klasse Technologie auch vollelektrisch anhand unseres zentralen Markenversprechens kontinuierlich weiterzuentwickeln."

Die Zukunft des BMW Group Werks München ist elektrisch.

Mit der Produktion des einmillionsten BMW M Fahrzeugs unterstreicht das BMW Group Werk München seine zentrale Rolle für die Zukunft der Marke BMW M. Als Stammwerk der BMW Group verbindet der Standort seine langjährige Tradition im Bau sportlicher BMW Modelle mit der Transformation zur Elektromobilität.

„Der BMW M3 ist eng mit dem Stammwerk der BMW Group in München verbunden“, sagt Peter Weber. „Wir freuen uns sehr, dass künftig auch der erste vollelektrische BMW M3 in München gefertigt wird. Für unsere Mitarbeitenden hat BMW M eine besondere emotionale Bedeutung. Umso mehr erfüllt es uns mit Stolz, die Zukunft dieser Ikone aktiv mitzugestalten.“

Die Produktion des High-Performance-Modells erfolgt ausschließlich im Stammwerk der BMW Group, in dem seit mehr als 100 Jahren produziert wird. Bereits seit dem Jahr 2020 erfolgt in München die Fertigung der aktuellen BMW M3 Generation. Viele Mitarbeitende fühlen sich deshalb besonders eng mit dem Fahrzeug verbunden. Die künftige Fertigung des vollelektrischen BMW M3 ist zugleich ein Bekenntnis zum traditionsreichen Heimatstandort der BMW Group und unterstreicht dessen strategische Rolle innerhalb des globalen Produktionsnetzwerks.

BMW Group Werk München als Vorreiter der Transformation zur Elektromobilität.

Das BMW Group Werk München nimmt eine Schlüsselrolle bei der Transformation zur Elektromobilität ein. Ab 2027 fertigt die BMW Group an diesem Standort ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge. Das Werk wurde dafür erfolgreich bei laufendem Betrieb umgebaut. Moderne Produktionsstrukturen, die konsequente Digitalisierung und eine enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und Lieferanten schaffen die Grundlagen dafür, ein High-Performance-Fahrzeug wie den vollelektrischen neuen BMW M3 weiterhin effizient in München zu produzieren.

Auf rund einem Drittel der Grundfläche des Werksgeländes entstanden ein neuer Karosseriebau und eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Insgesamt investiert die BMW Group rund 650 Millionen Euro in die Transformation des Werks München in einen Produktionsstandort für ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge.

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2025 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,46 Mio. Automobilen und über 202.500 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2025 belief sich auf 10,2 Mrd. €, der Umsatz auf 133,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2025 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.540Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

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München. Die BMW Group führt ab Oktober 2026 BMW Maps mit Fahrerassistenz¹ für BMW-Fahrzeuge mit BMW Operating System X ein. Die Funktion vereint Routenführung, Fahrzeugumfeld und Fahrerassistenzinformationen im Zentral-Display in einer gemeinsamen 3D-Ansicht. Fahrerinnen und Fahrer sehen dadurch nicht nur den nächsten Navigationsschritt, sondern auch, wie das Fahrzeug seine Umgebung wahrnimmt und welche Assistenzfunktionen die Fahraufgabe unterstützen.

Die Darstellung zeigt das eigene Fahrzeug spurgenau und auf der korrekten Fahrbahnebene. Das unterstützt die Orientierung auf Autobahnen, an Verkehrsknotenpunkten und im Stadtverkehr. Zugleich wird assistiertes und teilautomatisiertes Fahren im Kontext der aktuellen Fahrsituation noch besser nachvollziehbar.

Diese Verbindung wird besonders dort relevant, wo Assistenzsysteme die Fahraufgabe über längere Strecken oder in komplexen Verkehrssituationen unterstützen. So ermöglicht der Autobahnassistent² freihändiges Fahren auf Autobahnen bis 130 km/h. Das System übernimmt die Längs- und Querführung und unterstützt automatisierte Spurwechsel nach Blickbestätigung. Mit aktiver Zielführung über BMW Maps unterstützt das System von der Autobahnauffahrt bis zur Abfahrt.

Im urbanen Raum gewinnt das Zusammenspiel von Navigation und Fahrerassistenz zunehmend an Bedeutung. Ab 2027 beginnt in BMW Modellen mit dem BMW Operating System X der Rollout für navigationsgeführtes, teilautomatisiertes Fahren im urbanen Raum zunächst in Deutschland.

„Ein wichtiger Schritt auf dem Weg zum hochautomatisierten Fahren ist das intelligente Zusammenspiel von Navigation und Fahrerassistenz. BMW Maps mit Fahrerassistenz¹ macht im Fahrzeug sichtbar, wie Routenführung, Umfeldwahrnehmung und Assistenzfunktionen zusammenwirken. Das schafft eine bessere Orientierung bei aktiver Fahrerassistenz – entwickelt von der BMW Group auf Basis der Zusammenarbeit mit Mapbox“, sagt Stephan Durach, Senior Vice President Digitale Dienste, Infotainment, Connected Company, BMW Group.

„Wir freuen uns sehr über die Partnerschaft mit der BMW Group, um dieses Navigationserlebnis der nächsten Generation als Erste auf den Markt zu bringen. Fahrer können genau sehen, auf welcher Spur sie sich befinden müssen, und alles, was rund um das Fahrzeug geschieht. All dies wird in einer nahtlosen Ansicht zusammengefasst – das macht jede Fahrt einfacher, sodass Fahrer das Fahren genießen können und nie wieder eine Abzweigung verpassen.“ Sagt Peter Sirota, CEO, Mapbox

Die gemeinsame Darstellung in BMW Maps baut auf der neuen Generation der Fahrerassistenzsysteme im Zusammenspiel mit dem BMW Operating System X auf. BMW Maps mit Fahrerassistenz¹ ist eine Eigenentwicklung der BMW Group und nutzt Navigationsdaten sowie Kartentechnologie des Partners Mapbox. Die Kombination aus Navigation, 3D-Kartendarstellung und Fahrerassistenz macht BMW Maps in internationalen Märkten zu einem differenzierenden Element der intelligenten Fahrzeugführung.

1. Die Funktion BMW Maps mit Fahrerassistenz ist nur in Kombination mit Autobahnassistent oder Autobahn- & City-Assistent in ausgewählten Ländern, Städten und Straßen verfügbar. Der Ausbau erfolgt schrittweise.
2. Die Verfügbarkeit, der Funktionsumfang und die Systemgrenzen des Autobahnassistent und Autobahn- & City-Assistent können länderabhängig variieren.

BMW Maps mit Fahrerassistenz | Zusammenfassung

• Alles in einer 3D-Ansicht: Ab Oktober 2026 vereint BMW Maps Navigation, Fahrzeugumfeld und Fahrerassistenzinformationen in einer gemeinsamen 3D-Ansicht für BMW-Fahrzeuge mit Operating System X.
• Fahrerassistenz intuitiver nachvollziehbar: Die integrierte Darstellung zeigt, wie das Fahrzeug seine Umgebung wahrnimmt und ob Assistenzfunktionen die Fahraufgabe unterstützen, von komplexen Situationen im Stadtverkehr bis zum freihändig assistierten Fahren auf der Autobahn.
• Intelligentes Zusammenspiel von Navigation und Assistenz: Die von der BMW Group entwickelte Funktion verbindet präzise Karteninformationen, Fahrzeug-Sensorik und künstliche Intelligenz. Dabei nutzt BMW Maps Navigationsdaten und Kartentechnologie von Mapbox.

München. Der neue BMW iX5 Hydrogen erreicht die nächste Entwicklungsstufe auf dem Weg zur Serie: Aktuelle Prototypen durchlaufen ein umfassendes Erprobungsprogramm, parallel startet das Brennstoffzellensystem der dritten Generation in eine neue Bauphase im Wasserstoff-Kompetenzzentrum München. Gleichzeitig laufen am österreichischen Motorenstandort Steyr die Vorbereitungen für die Industrialisierung und künftige Serienproduktion des Wasserstoff-Brennstoffzellensystems.

Mit diesen Schritten treibt die BMW Group die Entwicklung ihres ersten Wasserstoff-Serienmodells konsequent voran. Im Mittelpunkt stehen die weitere Absicherung des Gesamtsystems, die Vorbereitung der Industrialisierung sowie die Integration der Brennstoffzellentechnologie in ein Fahrzeugkonzept mit BMW typischer Fahrdynamik.

„Unser Anspruch an den BMW iX5 Hydrogen ist klar: ein echter BMW – mit Freude am Fahren. Dafür ist ein perfekt abgestimmtes Gesamtsystem entscheidend. Die aktuelle Erprobung zeigt, wie erfolgreich Brennstoffzellensystem, Hochvoltbatterie und elektrischer Antrieb bereits zusammenspielen und wie konsequent wir die Technologie in Richtung Serie entwickeln“, sagt Josef Hochreiter, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group.

Fokus auf Systemintegration, Effizienz und Fahrdynamik

Im Mittelpunkt der aktuellen Erprobung steht die Absicherung des Gesamtsystems unter anspruchsvollen Umwelt- und Betriebsbedingungen. Die Entwicklungsteams sichern die Funktion aller Komponenten im Fahrzeugverbund ab und optimieren die komplexe Regelung der Systeme auch unter hoher Belastung. Ziel ist es, die volle Leistungsfähigkeit des Antriebs jederzeit sicherzustellen und zugleich die BMW typische Fahrdynamik im Brennstoffzellenfahrzeug weiter zu optimieren.

Die aktuelle Erprobung bestätigt das abgestimmte Zusammenspiel von Brennstoffzellensystem, Elektromotor, Hochvoltbatterie, BMW Hydrogen Flachspeicher und Energy Master. Die innovative Hochvoltbatterie und der Energy Master, als zentrale Steuereinheit des Hochvoltsystems, ermöglichen eine höhere Rekuperationsleistung und steigern damit die Effizienz des Gesamtsystems. Gleichzeitig zielt die Entwicklung auf Fahrleistungen auf dem Niveau des BMW iX5 ab, einschließlich einer angestrebten Beschleunigung von unter fünf Sekunden von 0 auf 100 km/h.

Brennstoffzellensystem startet in die nächste Bauphase

Parallel zur Fahrzeugerprobung beginnt im Wasserstoff-Kompetenzzentrum München die nächste Prototypenbauphase des Brennstoffzellensystems der dritten Generation. Im Fokus stehen die Finalisierung und Absicherung der Prüfmethodik sowie die weitere Vorbereitung der Industrialisierung.

Die vorangegangene Prototypenphase konzentrierte sich auf die Baubarkeit der Komponenten und die grundlegende Befähigung der Lieferanten. Die nun anstehenden Prozessschritte schaffen die Voraussetzungen für robuste und effiziente Fertigungsabläufe und leisten damit einen wichtigen Beitrag zur späteren Serienproduktion. Die Serienproduktion der Brennstoffzellensysteme erfolgt zukünftig im BMW Group Werk Steyr.

„Der Prototypenbau ist weit mehr als die Fertigung einzelner Komponenten. Jede Bauphase hilft uns dabei, Prozesse zu optimieren, Erfahrungen zu sammeln und dieses Wissen gezielt an die Teams in Steyr weiterzugeben. Damit schaffen wir die Grundlage für die nächsten Schritte auf dem Weg zur Industrialisierung“, sagt Claudia Stephan, Leiterin Technologieentwicklung und Prototypenbau Brennstoffzelle BMW Group.

Industrialisierung: Enge Zusammenarbeit von Entwicklung in München und Serienproduktion in Steyr

Mit dem Start der neuen Bauphase erreicht das Projekt einen weiteren wichtigen Entwicklungsschritt auf dem Weg zur Industrialisierung. Dafür wurden bereits erste Prüfstände und Produktionsanlagen im BMW Group Werk in Steyr aufgebaut sowie Mitarbeitende schrittweise geschult. Die dabei gewonnenen Erkenntnisse bilden die Grundlage für die weiteren Industrialisierungsschritte und den anschließenden Hochlauf der Produktion.

Wasserstoff als zusätzliche elektrische Antriebsoption

Mit dem BMW iX5 Hydrogen verfolgt die BMW Group ihren technologieoffenen Ansatz weiter. Wasserstoff ergänzt batterieelektrische Fahrzeuge dort, wo hohe Reichweiten, kurze Betankungszeiten und hohe Einsatzflexibilität gefragt sind.

Mit einer angestrebten Reichweite von bis zu 750 Kilometern* (WLTP), einer Betankung in weniger als fünf Minuten und voll-elektrischem Fahren eröffnet die Brennstoffzellentechnologie zusätzliche Möglichkeiten für lokal emissionsfreie individuelle Mobilität.

Über das Projekt „HyPowerDrive“ wird im Rahmen des IPCEI Hy2Move durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) die Entwicklung des Antriebsstrangs sowie des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen gefördert. Der Bund stellt Mittel in Höhe von 191 Mio. EUR zur Verfügung. Zudem wird das Projekt durch das Bundesland Bayern mit insgesamt 82 Mio. EUR (ko-)finanziert. Die Förderung wird durch den Projektträger Jülich (PtJ) umgesetzt und von der NOW GmbH koordiniert.

Fragen & Antworten

Wie integriert BMW Wasserstoff in seine Produktpalette?

Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte wird der BMW iX5 Hydrogen als erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell der BMW Group auf den Markt kommen. Der neue BMW X5 wird Kunden künftig die Wahl zwischen batterieelektrischem Antrieb, Plug-in-Hybrid, Benzin-, Diesel- sowie Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie bieten.

Was wird aktuell am BMW iX5 Hydrogen erprobt?

Im Mittelpunkt der aktuellen Erprobung steht das Zusammenspiel aller Komponenten des Antriebssystems. Dazu gehören das Brennstoffzellensystem, die Hochvoltbatterie, der Elektromotor, die Wasserstoffspeicher sowie die Steuerung des Gesamtsystems. Zudem werden Effizienz, Fahrleistungen und Fahrdynamik unter unterschiedlichen Einsatzbedingungen untersucht.

Wie funktioniert das Brennstoffzellensystem?

In der Brennstoffzelle reagiert Wasserstoff aus den Tanks in einer elektrochemischen Reaktion mit Sauerstoff aus der Umgebungsluft. Dabei entsteht elektrischer Strom, der den Elektromotor antreibt und das Fahrzeug mit Energie versorgt. Im BMW iX5 Hydrogen kommt die dritte Generation des Brennstoffzellensystems zum Einsatz, die die BMW Group gemeinsam mit der Toyota Motor Corporation entwickelt.

Wo wird das Brennstoffzellensystem künftig produziert?

Die BMW Group bereitet im BMW Group Werk Steyr die spätere Serienproduktion des Brennstoffzellensystems vor. Parallel dazu entwickeln und bauen die Kompetenzzentren in München und Steyr Prototypen und sammeln Erfahrungen für die Industrialisierung. Weitere Komponenten des Systems entstehen am BMW Group Standort Landshut.

Welche Vorteile bietet die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie?

Wasserstoff-Brennstoffzellenfahrzeuge fahren lokal emissionsfrei und kombinieren elektrisches Fahren mit kurzen Betankungszeiten. Für die BMW Group ergänzt die Brennstoffzellentechnologie batterieelektrische Fahrzeuge insbesondere dort, wo hohe Reichweiten und eine hohe Einsatzflexibilität gefragt sind.

München. Im BMW Group Werk München startet heute die Serienproduktion des neuen BMW i3. Seit Mitte Juni kann der BMW i3 bestellt werden, dabei führte die hohe Nachfrage zu einer steilen Anlaufkurve im Werk München. „Die Modelle der Neue Klasse zeigen eine starke Beliebtheit. Auch der BMW i3 als zweites Modell der Neuen Klasse erfreut sich kurz nach dem vorgezogenen Bestellstart bereits großer Nachfrage“, sagt Jochen Goller, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Kunde, Marke, Vertrieb.

Nach vier Jahren intensiver Transformation – darunter der Neubau eines Karosseriebaus sowie einer neuen Montagehalle inklusive Logistikflächen – gibt der BMW i3 den Startschuss für das nächste Kapitel der Erfolgsgeschichte des BMW Group Werks München.

„Der Produktionsstart des BMW i3 läutet eine neue Ära in unserem Stammwerk ein. Mit dem vollelektrischen BMW i3 bringen wir zusammen, was zusammengehört: Kaum ein Modell steht so sehr für BMW wie die 3er Reihe – und kaum ein Produktionsstandort so sehr für unsere Marke wie das Werk München“, sagt Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG. „Durch die einzigartige Verknüpfung von Zentrale, Entwicklung und Produktion ist unser Münchner Stammwerk ein entscheidender Impulsgeber für unser globales Produktionsnetzwerk: Jedes unserer Werke profitiert von den Erfahrungen und dem Wissen aus dem Anlauf der Neuen Klasse in München.“

Weiterer Effizienzschub in München: Fertigungskosten sinken um 10%
„Mit dem Produktionsstart des BMW i3 reduzieren wir die Fertigungskosten im Werk München um weitere 10%,” sagt Peter Weber, Leiter BMW Group Werk München. Grundlage dafür sind vorausschauende Planung, enge Zusammenarbeit mit Entwicklungsbereichen und Lieferanten sowie moderne Produktionstechnologie in den neuen Strukturen. Neben optimierten Produktionsprozessen sowie gezielter Automatisierung und Digitalisierung sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Werk München zukunftsfähig aufgestellt
Ab 2027 wird das Werk München ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Weitere Modelle der Neuen Klasse folgen in Kürze und sichern die Zukunftsfähigkeit des Werks für die kommenden Jahrzehnte. Für Peter Weber ist dabei klar, dass dieser Weg nicht allein durch neue Anlagen oder Technologien geprägt wird: „Die Zukunftsfähigkeit unseres Werks entsteht vor allem durch Menschen, die Veränderung und Innovationen mit Begeisterung vorantreiben. Gemeinsam fordern wir uns jeden Tag neu heraus, nutzen Digitalisierung und Automatisierung gezielt und machen das Werk München Schritt für Schritt noch effizienter – bei kompromisslos hohem Qualitätsanspruch.“

Hocheffiziente Produktion an historischem Standort
Seit 1975 ist München eng mit der BMW 3er Reihe verbunden. Mehr als neun Millionen Fahrzeuge der BMW 3er Reihe sind seitdem im Stammwerk vom Band gelaufen. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut – bei laufender Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen pro Tag. Auf einer Fläche von rund einem Drittel des Werksgeländes entstanden ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage einschließlich neuer Logistikflächen. Zuletzt wurde die Auslieferungshalle errichtet, die sich aktuell noch in der Inbetriebnahme-Phase befindet. Dort werden die Fahrzeuge für die Kunden final geprüft und anschließend dem Vertrieb übergeben. Das Ergebnis dieser Transformation ist ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler und digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Eine Vision für alle Technologien: die BMW iFACTORY
Die BMW iFACTORY ist eine Vision für die Produktion der Zukunft und fokussiert sich auf die Bereiche Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. In diesem Rahmen setzen die Werke des Unternehmens weltweit standortspezifische Lösungen um und stärken damit die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Diese Vision wurde nun auch im BMW Group Werk München konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.

Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterien und E-Antrieb
Mit dem BMW Group Werk Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern, Deutschland), das rund 90 Minuten von München entfernt neu gebaut wurde, stärkt die BMW Group die Wertschöpfung in der Region Bayern deutlich. Entsprechend dem Ansatz „local for local“ wird das Werk Hochvoltbatterien der sechsten Generation an das Werk München sowie an weitere deutsche Standorte liefern. Für die Produktion der Neuen Klasse wie dem BMW i3 leistet das neue Werk Irlbach-Straßkirchen damit einen entscheidenden Beitrag. Die Fertigung der Hochvoltbatterien verbindet einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Mit durchgängigen Inline-Qualitätskontrollen, digitalen Zwillingen und dem systematischen Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Maßstäbe in der Batterieproduktion.

Der Gen6-E-Motor für den BMW i3 wird im BMW Group Werk Steyr in Österreich produziert – einem Standort, der seit über 40 Jahren Antriebe fertigt. Mit dem ersten E-Motor im Portfolio entwickelt das Werk seine Rolle als Paradebeispiel für Technologieoffenheit weiter. Alle Kernkomponenten des hochintegrierten E-Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort produziert. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Reinraumumgebungen aufgebaut. Die Aluminiumgießerei im BMW Group Werk Landshut liefert das E-Motor-Gehäuse an das Werk Steyr.

Übersicht Zitate

Jochen Goller, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Kunde, Marke, Vertrieb:
„Die Modelle der Neue Klasse zeigen eine starke Beliebtheit. Auch der BMW i3 als zweites Modell der Neuen Klasse erfreut sich kurz nach dem vorgezogenen Bestellstart bereits großer Nachfrage.“

Raymond Wittmann, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion:
„Der Produktionsstart des BMW i3 läutet eine neue Ära in unserem Stammwerk ein. Mit dem vollelektrischen BMW i3 bringen wir zusammen, was zusammengehört: Kaum ein Modell steht so sehr für BMW wie die 3er Reihe – und kaum ein Produktionsstandort so sehr für unsere Marke wie das Werk München. Durch die einzigartige Verknüpfung von Zentrale, Entwicklung und Produktion ist unser Münchner Stammwerk ein entscheidender Impulsgeber für unser globales Produktionsnetzwerk: Jedes unserer Werke profitiert von den Erfahrungen und dem Wissen aus dem Anlauf der Neuen Klasse in München.“

Peter Weber, Leiter BMW Group Werk München:
„Mit dem Produktionsstart des BMW i3 reduzieren wir die Fertigungskosten um weitere 10%.“
„Die Zukunftsfähigkeit unseres Werks entsteht vor allem durch Menschen, die Veränderung und Innovationen mit Begeisterung vorantreiben. Gemeinsam fordern wir uns jeden Tag neu heraus, nutzen Digitalisierung und Automatisierung gezielt und machen das Werk München Schritt für Schritt noch effizienter – bei kompromisslos hohem Qualitätsanspruch.“

Fragen & Antworten

Ab wann kommt der BMW i3 in Serie?
Der BMW i3 läuft ab August serienmäßig im Werk München vom Band.

Wie hat sich das Werk München auf die Neue Klasse vorbereitet?
Das Werk München wurde bei laufender Produktion grundlegend umgebaut. Auf rund einem Drittel des Werksgeländes entstanden ein neuer Karosseriebau, eine hochmoderne Montage einschließlich Logistikflächen sowie umfassend modernisierte Produktionsstrukturen.

Ist das Werk München nach dem Umbau effizienter als vorher?
Das Werk arbeitet durch neue Anlagen, digitale Prozesse, gezielte Automatisierung und eine stärker integrierte Logistik effizienter, flexibler und transparenter. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 sinken die Fertigungskosten im Werk München um weitere 10%.

Das Wichtigste auf einen Blick

Debrecen, Ungarn. Das BMW Group Werk Debrecen hat den 50.000sten BMW iX3 produziert. Damit hat das Werk bereits neun Monate nach Beginn der Serienproduktion einen wichtigen Meilenstein im Hochlauf des ersten Serienmodells der Neuen Klasse erreicht.

„Der 50.000ste BMW iX3 unterstreicht die Leistungsfähigkeit unseres Werks in Debrecen: Nie zuvor haben wir in einem neuen Werk so schnell so viele Fahrzeuge gebaut. Dieser Meilenstein ist das Ergebnis einer herausragenden Teamleistung“, sagte Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG.

Der schnelle Hochlauf wurde durch die Einführung der zweiten Schicht deutlich beschleunigt: Sie startete bereits im Februar 2026 – deutlich früher als geplant. Damit reagierte die BMW Group auf die hohe Nachfrage, die der BMW iX3 seit seiner Markteinführung erfährt. Mit den starken Kundenbestellungen liegt das Unternehmen auf Kurs, bald den nächsten wichtigen Meilenstein von 100.000 Auftragseingängen zu erreichen.

Neues Modell, neue Architektur, neues Werk

Als erstes Serienfahrzeug der Neuen Klasse steht der BMW iX3 auch für den Start einer neuen Fahrzeugarchitektur – in einem vollständig neu errichteten Werk. Damit spielt das Werk eine entscheidende Rolle für die weitere Skalierung der Neuen Klasse im Produktionsnetzwerk der BMW Group.

„Die Produktion des 50.000sten BMW iX3 beweist das Engagement und die Kompetenz unseres Teams. Als erster Produktionsstandort des ersten Serienmodells der Neuen Klasse leistet das Werk Debrecen einen wichtigen Beitrag für die Zukunft unseres globalen Produktionsnetzwerks“, betonte Hans-Peter Kemser, Präsident und CEO des BMW Group Werks Debrecen.

Pionierrolle des Werks Debrecen – andere Standorte profitieren von den Erfahrungen

Die beim Anlauf des ersten Modells der NEUEN KLASSE gewonnenen Erfahrungen verschaffen dem Werk Debrecen und den weiteren Produktionsstandorten der BMW Group weltweit wertvolle Erkenntnisse für die bevorstehenden Modellanläufe.

„Von den Erfahrungen aus Debrecen profitiert jedes unserer Werke. Bis Ende 2027 bringen wir 40 neue und überarbeitete Modelle an den Start. Entscheidend für den erfolgreichen Anlauf aller Fahrzeuge sind Effizienz, Geschwindigkeit und Qualität. Der Wissenstransfer zwischen unseren weltweiten Produktionsstandorten ist dafür ein entscheidender Hebel“, sagte Wittmann.

Dafür setzt die BMW Group auf eine eng vernetzte Zusammenarbeit ihrer Produktionsstandorte. Erkenntnisse aus einem Werk fließen direkt in das globale Netzwerk und unterstützen die Anläufe weiterer Modelle. So können beispielsweise potenzielle Qualitätsabweichungen frühzeitig erkannt und vermieden werden – noch bevor sie sich an einem anderen Standort wiederholen. Digitale Tools und eine gemeinsame Datenbasis schaffen dafür die Grundlage.

Auf einen Blick: Fragen und Antworten zur Produktion des BMW iX3 im BMW Group Werk Debrecen

Was ist das Besondere am 50.000sten BMW iX3 aus Debrecen?
Der 50.000ste BMW iX3 steht für den schnellsten Hochlauf eines neuen BMW Group Werks und ist ein wichtiger Meilenstein für das BMW Group Werk Debrecen. Nur neun Monate nach Beginn der Serienproduktion zeigt der Meilenstein, dass das neue Werk das erste Serienmodell der Neuen Klasse zuverlässig, schnell und in hoher Stückzahl bauen kann.

Ist der Produktionshochlauf im BMW Group Werk Debrecen der schnellste Hochlauf eines neuen BMW Group Werks?
Ja. Mit 50.000 produzierten BMW iX3 nur neun Monate nach Beginn der Serienproduktion hat das BMW Group Werk Debrecen den bislang schnellsten Hochlauf eines neuen BMW Group Werks erreicht. Der Meilenstein unterstreicht die Leistungsfähigkeit des Werks, die Stärke des Teams in Debrecen und die Wirksamkeit der Zusammenarbeit im Produktionsnetzwerk der BMW Group.

Warum ist das BMW Group Werk Debrecen für die Neue Klasse wichtig?
Das BMW Group Werk Debrecen ist das erste BMW Group Werk, das ein Serienmodell der Neuen Klasse produziert. Als Anlaufwerk für den BMW iX3 übernimmt Debrecen eine Pionierrolle bei der Industrialisierung und Skalierung der Neuen Klasse im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group.

Warum ist der BMW iX3 wichtig für die BMW Group?
Der BMW iX3 ist das erste Serienfahrzeug der Neuen Klasse und ein zentraler Startpunkt für die nächste Generation von Modellen der BMW Group. Bis Ende 2027 will die BMW Group 40 neue und überarbeitete Modelle auf den Markt bringen, in denen Technologien und Designsprache der Neuen Klasse Einzug halten.

Wie schnell hat das BMW Group Werk Debrecen die Produktion des BMW iX3 hochgefahren?
Das BMW Group Werk Debrecen hat innerhalb von neun Monaten nach Beginn der Serienproduktion 50.000 BMW iX3 produziert. Der schnelle Produktionshochlauf wurde durch die frühe Einführung einer zweiten Schicht im Februar 2026 deutlich beschleunigt – deutlich früher als ursprünglich geplant.

Wie stark ist die Nachfrage nach dem BMW iX3?
Die Nachfrage nach dem BMW iX3 ist seit seiner Markteinführung stark. Gestützt durch hohe Kundenbestellungen ist die BMW Group auf Kurs, bald den nächsten wichtigen Meilenstein von 100.000 Auftragseingängen für das erste Serienmodell der Neuen Klasse zu erreichen.

Wie profitieren andere BMW Group Werke vom Werk Debrecen?
Andere BMW Group Werke profitieren von den Anlauferfahrungen aus dem Werk Debrecen durch direkten Wissenstransfer im globalen Produktionsnetzwerk. Erkenntnisse aus dem Hochlauf des BMW iX3, digitale Daten, Qualitätsanalysen und Prozessverbesserungen unterstützen künftige Fahrzeuganläufe an weiteren BMW Group Standorten.

Woodruff, South Carolina, USA. Im Dezember startet das neue BMW Group Werk Woodruff die Serienproduktion der Hochvoltbatterien für den neuen, vollelektrischen BMW iX5. Im Rahmen seiner Weltpremiere gab das Unternehmen Einblicke in die hochmoderne Fertigung. Mit KI-gestützten Produktionsprozessen, digitalen Zwillingen und Virtual-Reality-Anwendungen setzt das neue Werk Industriestandards bei der Montage von Hochvoltbatterien.

Standort stärkt Elektromobilität in den USA und Präsenz in South Carolina

„Das Werk Woodruff ist ein entscheidender Baustein für den Hochlauf der Elektromobilität in den USA“, sagt Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG. „Mit unserer Gen6-Hochvoltbatterie machen wir nicht nur technologisch einen großen Sprung – wir setzen auch in der Produktion neue Maßstäbe.

In Woodruff verbinden wir modernste Prozesse, Künstliche Intelligenz und die Expertise unserer Mitarbeitenden zu einer effizienten Fertigung, die konsequent auf höchste Qualität ausgelegt ist.“

Robert Engelhorn, Präsident und Geschäftsführer der BMW Manufacturing Co., LLC in Spartanburg, sagt: „Mit dem Werk Woodruff bauen wir unsere Präsenz in South Carolina weiter aus und verstärken die enge Verzahnung von Batterie- und Fahrzeugproduktion. Damit schaffen wir ideale Voraussetzungen für die nächste Generation vollelektrischer BMW X Modelle aus dem Werk Spartanburg.“

Intelligente Produktion für maximale Qualität

Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der sechsten Generation (Gen6) hat die BMW Group hochmoderne, intelligente und leistungsfähige Produktionsprozesse geschaffen. Die neuen zylindrischen Rundzellen werden nach dem Prinzip „Cell-to-Pack“ direkt in die Hochvoltbatterie integriert. Sämtliche Produktionsschritte werden lückenlos inline überwacht und in Echtzeit umfassend dokumentiert. Eigens entwickelte KI-Assistenten und -Agenten analysieren diese Daten und sorgen zusammen mit mehr als 300 Mitarbeitenden und 250 Robotern im Werk Woodruff für eine Null-Fehler-Batterieproduktion. Gleichzeitig steigert der umfangreiche Einsatz Künstlicher Intelligenzdie Gesamtanlageneffektivität (OEE) in der Fertigung. Bereits weit vor Inbetriebnahme erleichterten digitale Zwillinge der Fertigung und Virtual-Reality-Anwendungen die Planung und Qualifizierung.

Training in der virtuellen Fabrik

Im Werk Woodruff absolvieren alle Mitarbeitenden der Fertigung ein vor Ort entwickeltes VR-Training. In einer virtuellen Fabrik können sie die Abläufe der realen Produktion realitätsnah üben. Der virtuelle Raum bildet die Fertigungslinien des Werks exakt und detailgetreu ab. Benötigt werden dabei nur eine VR-Brille und ein PC. Durch das Training werden Prozessverständnis und Sicherheit bei der Anlagenbedienung bereits aufgebaut, bevor es zum ersten Mal an die echten Produktionsanlagen geht.

Nur drei Jahre von Baubeginn bis Serienfertigung

Nach dem feierlichen Spatenstich im Juni 2023 begann im September 2023 der Bau des neuen Werks. Ab September 2024 startete – noch in der Bauphase – der Aufbau der Produktionsanlagen. Seit Sommer 2025 wird die Produktion vorbereitet. Seither laufen erste Test- und Vorserienbatterien vom Band. Der Serienstart ist für Dezember 2026 vorgesehen. „Mit unserem Werk Woodruff beweisen wir, wie schnell wir ein neues Batteriekonzept industriell skalieren können“, sagt Rich Everly, Leiter der Produktion im BMW Group Werk Woodruff. „Entscheidend ist dabei das Zusammenspiel aus einem kompetenten und engagierten Team sowie dem kontinuierlichen Erfahrungsaustausch im Produktionsnetzwerk.“

Gen6-Batteriezellen mit reduziertem CO₂e-Fußabdruck

In den Gen6-Batteriezellen der Hochvoltbatterie im BMW iX5 kommt ein hoher Anteil an Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. Auch bei der Herstellung der Anoden- und Kathodenmaterialien sowie in der Zellfertigung werden erneuerbare Energien genutzt. Im Vergleich zur Gen5-Zelle des BMW iX konnte der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde um rund 28 Prozent gesenkt werden. Das Werk Woodruff kommt im Normalbetrieb vollständig ohne fossile Brennstoffe aus. Die Flurförderzeuge am Standort tanken Wasserstoff.

Globale Produktionsstrategie: Local for Local

Die Montage der Gen6-Hochvoltbatterien erfolgt in fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken errichtet. So entstehen neben Woodruff auch in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Shenyang (China) und San Luis Potosí (Mexiko) hochmoderne Montagewerke für Hochvoltbatterien. Im ungarischen Debrecen werden bereits seit Oktober 2025 Hochvoltbatterien der neuesten Generation in Serie gefertigt. Der Ansatz „Local for Local“ stärkt regionale Infrastrukturen sowie bestehende Standorte und sichert somit Arbeitsplätze. Das globale Produktionsnetzwerk für Hochvoltbatterien profitiert von der engen Zusammenarbeit zwischen den deutschen Pilot- und den weltweiten Serienwerken.

So baut die BMW Group ihre Gen6-Hochvoltbatterien 

Die BMW Group bezieht die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Bildung sogenannter Zellcluster, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der gehärtete Schaum garantiert Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung. Von Woodruff aus machen sich die Hochvoltbatterien dann auf den Weg in das nur 15 Meilen entfernte Werk Spartanburg.

Die Hochvoltbatterie des BMW iX5: 800 Volt und hoher Energiegehalt

Der erste batterieelektrische BMW iX5 setzt auf die sechste Generation der BMW eDrive Technologie mit Rundzellen und 800-Volt-Technologie. Mit einem nutzbaren Energiegehalt von 144 kWh in US und 141 kWh in EU (netto) verfügt der BMW iX5 60 xDrive über die bislang größte Hochvoltbatterie eines vollelektrischen BMW Modells. Für den Vortrieb sorgen je eine E-Maschine an der Vorder- und an der Hinterachse und der elektrische BMW xDrive Allradantrieb.

Landshut. Die BMW Group baut ihre Kompetenzen im Bereich Physical AI weiter aus. Das BMW Group Werk Landshut übernimmt dabei zentrale Entwicklungsaufgaben für Software im Bereich KI-gestützter Robotik in der Komponentenfertigung. Im Fokus stehen offene Softwareplattformen, das Generieren, Bereitstellen und Aufbereiten von Trainingsdaten, Simulation und Bewegungsplanung sowie das Trainieren von Robotersystemen. Die Aktivitäten ergänzen die bereits laufenden Pilotprojekte zum Einsatz humanoider Robotik in den Werken Leipzig und Spartanburg.

Landshut bringt dafür seine Rolle als Kompetenzstandort für die Inhouse-Komponentenfertigung ein. Die hohe Bandbreite an Produkten und Fertigungsverfahren bietet ideale Voraussetzungen, um neue Ansätze der KI-gestützten Robotik unter realen Produktionsbedingungen zu entwickeln und zu bewerten. Im Zentrum der Aktivitäten steht die Frage, welche Aufgaben sich künftig für humanoide Robotersysteme eignen – insbesondere dort, wo Flexibilität, feinmotorische Fähigkeiten und ein Verständnis der Arbeitsumgebung gefragt sind. Dafür entwickelt das Werk Landshut Software, mit der Roboter ihre Umgebung erfassen, Situationen bewerten und eigenständig passende Handlungen ableiten können.

„Im BMW Group Werk Landshut verbinden wir Softwarekompetenz mit der industriellen Praxis unserer Komponentenfertigung. So können wir neue Technologien frühzeitig testen und ihren Nutzen für die Produktion fundiert bewerten“, sagt Dr. Wolfgang Blümlhuber, Bereichsleiter Technologie Fahrdynamik und Inhouse-Komponentenfertigung.

Technologische Grundlagen für KI-gestützte Robotersysteme
Ausgangspunkt ist die Weiterentwicklung der Softwarearchitektur. Am Standort Landshut setzt die BMW Group auf offene Plattformen. Sie ermöglichen es, Roboter flexibel und skalierbar über die Kombination klassischer Programmierung (deterministische Programmierung) und moderner KI-Modelle (Vision-Language-Action-Modelle, VLA) zu trainieren. Diese verbinden Bildinformationen, Sprachverständnis und Handlungen des Roboters. Ziel ist ein modulares Robotik-Ökosystem, in dem unterschiedliche Systeme zusammenspielen. So entsteht eine technische Basis für neue Funktionen und vielfältige industrielle Anwendungsfälle.

Dafür braucht es verlässliche Daten. Im Werk Landshut erfasst das Projektteam Daten aus realen Produktionsumgebungen und Testaufbauten und integriert sie in Robotersimulationen, in denen Bewegungsabläufe und Bewegungsplanung virtuell abgebildet werden. So lassen sich Prozesse vorab testen und Lernprozesse beschleunigen. Neue Ansätze werden zunächst außerhalb der laufenden Produktion erprobt, in Pilotprojekten realisiert und anschließend schrittweise skaliert.

Parallel dazu erwerben humanoide Robotersysteme neue Fähigkeiten durch demonstrationsbasiertes Lernen. Hierbei werden Bewegungsabläufe und Arbeitssequenzen zunächst vom Projektteam vorgeführt. Die dabei entstehenden Daten werden über Kamerasysteme sowie Motion-Capture-Anzüge und Datenhandschuhe erfasst. Anschließend werden sie in generalisierbare Verhaltensmodelle, sogenannte Policies, überführt, die auf unterschiedliche Aufgaben und Anwendungsszenarien übertragen werden können.

„Für uns ist entscheidend, die Technologie sehr nah an realen Anforderungen zu entwickeln. Wir prüfen nicht nur, was technisch möglich ist, sondern wo humanoide Robotik in der Komponentenfertigung tatsächlich einen belastbaren Nutzen bringen kann. So entsteht Schritt für Schritt ein klares Bild davon, welche Anwendungen sich für den industriellen Einsatz eignen“, sagt Christoph Jagoda, Projektleiter Physical AI im BMW Group Werk Landshut.

Einsatzpotenziale in der Komponentenfertigung
Auf dieser Basis arbeitet das Werk Landshut an Einsatzfeldern für humanoide Robotik in der Komponentenfertigung. Im Fokus stehen Aufgaben, die viel Flexibilität, feinmotorische Fähigkeiten und ein gutes Verständnis von Objekten und Arbeitsumgebungen erfordern. Dazu zählen etwa das Erkennen und Einordnen von Umgebungen, das Bestimmen von Position und Zustand, das Planen effizienter Bewegungen sowie das gezielte Greifen und Bewegen von Bauteilen.

Zur Weiterentwicklung der technologischen Grundlagen arbeitet die BMW Group am Standort Landshut eng mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft zusammen. Dazu gehört insbesondere die direkte Kooperation mit Athenyx Robotics, einem eigens für diesen Technologiebereich gegründeten Startup, das aus dem Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen hervorgegangen ist und sich in unmittelbarer Nähe des BMW Group Werks Landshut angesiedelt hat.

Das Technologieunternehmen entwickelt gemeinsam mit den Spezialisten der BMW Group KI-basierte Software für intelligente Robotersysteme. Im Mittelpunkt steht dabei ein sogenannter „Intelligence Stack“, der Wahrnehmung, Lernen, Simulation und Entscheidungsfindung miteinander verbindet. Ziel ist es, humanoide Roboter zu befähigen, komplexe Aufgaben in industriellen Umgebungen eigenständig auszuführen. Dazu sollen die Systeme ihre Umgebung erfassen, Situationen bewerten und auf dieser Grundlage passende Handlungen ableiten können. Durch den plattformbasierten Ansatz können erlernte Fähigkeiten perspektivisch über unterschiedliche Robotersysteme und Anwendungsfälle hinweg genutzt werden.

Ergänzend dazu kooperiert das Werk Landshut mit der Hochschule Landshut, etwa bei der Datengenerierung, der Simulation sowie der Entwicklung und Erprobung konkreter Anwendungsfälle.

-Die BMW Group, Toyota Motor Europe, Repsol und Bosch starten in Spanien ein Pilotprojekt, um unter realen Bedingungen zu demonstrieren, wie bestehende Fahrzeuge ausschließlich mit 100% erneuerbarem Benzin betrieben werden können.

-Im Rahmen der sechsmonatigen Initiative, die im Juli 2026 begann, werden Fahrzeuge von Toyota und BMW eingesetzt, die mit dem zu 100% erneuerbaren Benzin „Nexa 95“ von Repsol betrieben werden, unterstützt durch das digitale Kraftstoffverfolgungssystem von Bosch.

-Das Pilotprojekt wird unter realen Bedingungen belegen, dass erneuerbare Kraftstoffe bereits heute in großem Maßstab unter Einsatz bestehender Fahrzeuge, Tankinfrastruktur und digitaler Zertifizierungstechnologien genutzt werden können.

München, 15. Juli 2026 – Die BMW Group, Toyota Motor Europe (TME) Bosch und Repsol kommunizieren heute den Start eines wegweisenden sechsmonatigen Pilotprojekts in Spanien.

Das Pilotprojekt, das Anfang Juli begann, soll das Potenzial von Fahrzeugen, die ausschließlich mit zugelassenen Kraftstoffen betrieben werden (VEEF: Vehicles running Exclusively on Eligible Fuels)*, unter realen Bedingungen demonstrieren.

Im Rahmen der Initiative wird eine Flotte von rund 20 Fahrzeugen der Marken Toyota und BMW eingesetzt, die mit dem zu 100% erneuerbaren Benzin von Repsol (Nexa 95) betrieben und durch die fortschrittliche digitale Kraftstoff-Verfolgungs-Technologie von Bosch unterstützt werden.

Ziel dieses Pilotprojekts ist es, konkrete, praxisnahe Belege dafür zu liefern, dass Fahrzeuge, die ausschließlich mit zugelassenen Kraftstoffen betrieben werden, effektiv in großem Maßstab eingesetzt werden können.

Damit soll Europas Übergang zu einer dekarbonisierten Mobilität durch einen komplementären, technologieneutralen Ansatz unterstützt werden, ohne dass dabei jemand zurückbleibt.

„Technologieoffenheit ist eine tragende Säule der Strategie der BMW Group – gleichzeitig ist es stets unser Ziel, umweltfreundlichere und effizientere Fahrzeuge auf die Straße zu bringen. Unsere Fahrzeuge werden im Rahmen dieses zukunftsorientierten Pilotprojekts dazu beitragen, wertvolle Daten zu gewinnen, die es uns ermöglichen, unseren Kunden weltweit auch in Zukunft die besten und effizientesten Antriebe anzubieten“, sagt Dr. Stefan Heller, Leiter der Entwicklung des VEEF-Programms bei der BMW Group.

Das Pilotprojekt konzentriert sich auf drei Hauptziele:
-Verfügbarkeit von erneuerbarem Benzin auf dem Markt – unter Nutzung der Infrastruktur von Repsol, dem derzeit einzigen Anbieter von 100 % erneuerbarem Benzin an öffentlichen Tankstellen in Spanien
-Einsatzbereitschaft digitaler Nachverfolgungs- und Zertifizierungstechnologien – ermöglicht durch das „Digital Fuel Twin“-System von Bosch, das die Nutzung erneuerbarer Kraftstoffe über den gesamten Lebenszyklus hinweg zertifiziert
-Operativer Einsatz von VEEF-Flotten – um zu demonstrieren, dass bestehende Fahrzeuge bereits heute mit 100% erneuerbaren Kraftstoffen unter Nutzung der vorhandenen Infrastruktur betrieben werden können

Das System von Bosch wird Betankungsdaten aus verschiedenen Quellen – darunter Fahrzeugdaten, Tankstellen und Tankkartentransaktionen – erfassen und validieren und so eine zuverlässige, transparente Nachverfolgung des Verbrauchs erneuerbarer Kraftstoffe gewährleisten.

„Mit unserem ‚Digital Fuel Twin‘ sorgt Bosch für vollständige digitale Transparenz entlang der gesamten Kraftstoff-Wertschöpfungskette, um erneuerbare Kraftstoffe vom Markteintritt bis hin zum Endverbraucher zuverlässig nachzuverfolgen und zu verifizieren. Durch die präzise Überwachung des Kraftstoffverbrauchs einzelner Fahrzeuge in Echtzeit schaffen wir die Grundlage für Vertrauen und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften, die für eine höhere Akzeptanz erneuerbarer Kraftstoffe im Mobilitäts- und Transportsektor erforderlich sind“, sagt Dr. Marko Babic, Leiter des Produktbereichs bei Bosch und verantwortlich für den „Digital Fuel Twin“.

Eine skalierbare Lösung unter Nutzung bestehender Fahrzeuge und Infrastruktur Im Gegensatz zu Lösungen, die neue Fahrzeugtechnologien oder Infrastrukturinvestitionen erfordern, nutzt das Pilotprojekt bestehende Toyota- und Lexus-Pkw, die von Toyota España (TES) bereitgestellt werden, sowie Fahrzeuge aus der BMW Group Flotte in Spanien.

Dies unterstreicht die unmittelbare Skalierbarkeit erneuerbarer Kraftstoffe als Drop-in-Lösung zur Dekarbonisierung des Straßenverkehrs. Das erneuerbare Benzin „Nexa 95“ von Repsol wird aus RED-konformen Rohstoffen hergestellt und bietet im Vergleich zu fossilen Kraftstoffen erhebliche Reduzierungen der Treibhausgasemissionen, während es gleichzeitig vollständig kompatibel mit den heutigen Benzinmotoren und der bestehenden Infrastruktur bleibt.

Spanien wurde aufgrund der Verfügbarkeit von erneuerbarem Benzin, der engen Zusammenarbeit mit den Partnern und der operativen Unterstützung durch Toyota España als optimaler Standort für dieses Projekt ausgewählt.

„Wir bei Repsol sind davon überzeugt, dass jede Lösung zur Emissionsminderung eine Rolle bei der Dekarbonisierung des Verkehrs spielt. Dieses Projekt unterstreicht, wie erneuerbare Kraftstoffe die Auswahl der Verbraucher erweitert und eine weitere Möglichkeit bietet, den CO₂-Fußabdruck unter Nutzung bestehender Fahrzeuge und Infrastruktur zu verringern. Als einziges Unternehmen, das derzeit an öffentlichen Tankstellen in Spanien zu 
100% erneuerbares Benzin anbietet, ist Repsol stolz darauf, gemeinsam mit Toyota, BMW und Bosch sein Fachwissen und seine Infrastruktur einzubringen. Die Praxisdaten des Projekts werden den Wert eines technologieneutralen Ansatzes für den Mobilitätswandel in Europa verdeutlichen.“ – Estíbaliz Pombo, stellvertretende Leiterin des Bereichs Energieprodukte bei Repsol.

Stärkung der Argumente für Technologieneutralität in Europa 
Das Pilotprojekt soll fundierte Daten und Erkenntnisse liefern, die die laufenden politischen Diskussionen in Europa über die Dekarbonisierung des Automobilsektors unterstützen.

Da sich die EU-Politik derzeit vorwiegend auf die Elektrifizierung konzentriert, zielt das Projekt darauf ab, zu zeigen, dass erneuerbare Kraftstoffe eine ergänzende und skalierbare Rolle bei der Reduzierung der CO₂-Emissionen spielen können.

Daten und Zwischenergebnisse des Pilotprojekts werden an politische Entscheidungsträger in der EU, Akteure der Branche und die Medien weitergegeben und so zu Diskussionen über Technologieneutralität und die mögliche Einbeziehung von VEEF-Fahrzeugen in künftige Rechtsrahmen beitragen.

„Wir sind davon überzeugt, dass erneuerbare Kraftstoffe neben der Elektrifizierung eine Schlüsselrolle bei der Reduzierung der CO₂-Emissionen spielen können. Im Zuge des fortschreitenden Wandels wird deutlich, dass das Risiko wächst, dass das Ziel von 100 % emissionsfreien Fahrzeugen bis 2035 möglicherweise nicht vollständig erreicht wird. In einem solchen Szenario können erneuerbare Kraftstoffe dazu beitragen, die Lücke zur CO₂-Neutralität zu schließen, insbesondere in Kombination mit Hybrid- und Plug-in-Hybrid-Technologien. Dieses Pilotprojekt soll zeigen, wie erneuerbare Kraftstoffe bereits heute einen bedeutenden und nachhaltigen Beitrag zur Dekarbonisierung leisten können – sowohl für Neufahrzeuge als auch für Bestandsfahrzeuge.“ — Pascal Ruch, Vizepräsident für Unternehmens- und Regierungsangelegenheiten, Toyota Motor Europe

Messbare Wirkung erzielen
Ein entscheidender Erfolgsfaktor des Projekts wird die Förderung des effektiven Einsatzes erneuerbarer Kraftstoffe in der gesamten Flotte sein, um Emissionsminderungen zu unterstützen und die Wirkung der Lobbyarbeit zu verstärken. Das Pilotprojekt wird zudem wertvolle Erkenntnisse für Validierungs- und Überwachungsmethoden in Forschung und Entwicklung liefern, ebenso wie zur Skalierbarkeit bestehender Ansätze zur Nachverfolgung der physischen Betankung und zur Fähigkeit der Kraftstoffanbieter, den Kraftstoffverbrauch einzelnen Fahrzeugen zuzuordnen.


* Zulässige Kraftstoffe: Bezieht sich auf erneuerbare und kohlenstoffarme Kraftstoffe, die den EU-Nachhaltigkeitskriterien gemäß der (RED) entsprechen und auf Well-to-Wheel-Basis im Vergleich zu fossilen Kraftstoffen signifikante Treibhausgas Reduktionen liefern.

Dazu gehören nachhaltig erzeugte Biokraftstoffe und erneuerbare Kraftstoffe, die aus Abfällen, Reststoffen oder erneuerbaren Energiequellen erzeugt werden, wie sie in den Stellungnahmen von ACEA und FuelsEurope zur Förderung des Einsatzes von Fahrzeugen, die ausschließlich mit zulässigen Kraftstoffen (VEEF) betrieben werden, genannt sind.

München. BMW Kunden haben mehr als 200 Millionen Kilometer freihändig mit dem Autobahnassistenten zurückgelegt. Die Funktion kommt in mehreren Modellreihen in Kundenhand täglich zum Einsatz, darunter die 5er und 7er Reihe, iX, X5, X6, X7 und XM sowie der neue BMW iX3.

Der BMW Autobahnassistent ermöglicht freihändiges Fahren auf Autobahnen bis zu einer Geschwindigkeit von 130 km/h. Das System übernimmt die Längs- und Querführung und unterstützt den Fahrer mit automatisiertem Spurwechsel nach Blickbestätigung. 

Dr. Mihiar Ayoubi, Leiter Entwicklung Fahrerlebnis: „Das symbiotische Zusammenspiel von Fahrer und Fahrerassistenz beim freihändigen Fahren mit unserem Autobahnassistenten und das zugrunde liegende Sicherheitskonzept sind einzigartig in der Industrie. Über 200 Millionen freihändig gefahrene Autobahnkilometer im realen Kundeneinsatz zeigen, wie zuverlässig und relevant dieses System im Alltag ist.“

Mit der neuen Technologie-Generation der BMW Fahrerassistenzsysteme wird die Verfügbarkeit des Autobahnassistenten in Europa von bisher einem Land auf über 20 Länder deutlich erweitert. Zudem unterstützt das System nun von der Autobahnauffahrt bis -abfahrt (Entry-2-Exit) bei aktiver Navigation mit BMW Maps. Während die Vorgängergeneration die Nutzung in Deutschland, den USA und Kanada ermöglichte, können Kunden dank DCAS-Zulassung* im neuen BMW iX3 und nachfolgenden Modellen wie dem BMW i3 und BMW 7er auch grenzübergreifend in zahlreichen europäischen Ländern auf geeigneten Strecken freihändig assistiert fahren. Dazu zählen bereits heute Deutschland, Österreich, Italien, Frankreich, Belgien und die Niederlande. Weitere Länder wie Großbritannien, Irland, Spanien und Portugal folgen zeitnah – Nord-, Ost- und Südosteuropa zu einem späteren Zeitpunkt. 

Besonderes Sicherheitskonzept für freihändiges assistiertes Fahren auf der Autobahn.

Das assistierte Fahren ohne Hände am Steuer mit dem BMW Autobahn assistenten basiert auf einem umfassenden Sicherheitskonzept. Dazu gehören redundante Systeme zur Fahrspurerkennung und Positionsermittlung des Fahrzeugs über Kameras und hochauflösende Karten. Mithilfe der Informationen der Seitenkameras wird laufend zusätzlich überprüft, ob das Fahrzeug mittig in der Fahrspur fährt. Ein Sicherheits-Chip auf dem ADAS-Rechner überwacht ständig, ob alles korrekt funktioniert. 

Gleichzeitig bleibt der Fahrer jederzeit in der Verantwortung. Eine Fahrerkamera stellt sicher, dass Aufmerksamkeit und Reaktionsfähigkeit jederzeit gewährleistet sind. Dafür werden Blickrichtung, Augenstatus und Kopfbewegungen analysiert. Der Autobahnassistent ist so ausgelegt, dass das freihändige Fahren ausschließlich auf geeignete Einsatzbereiche begrenzt wird. Erkennt das System, dass die fahrende Person die Hände wieder ans Lenkrad nehmen muss, fordert es sie dazu auf – zum Beispiel bei einer bevorstehenden Abfahrt von der Autobahn.

Für die neue Fahrzeuggeneration, die mit dem BMW iX3 startet, wurde der Autobahnassistent mit BMW Symbiotic Drive weiterentwickelt. Die Funktion ist konsequent auf ein nahtloses Zusammenspiel zwischen Assistenzsystemen und menschlichem Fahrverhalten ausgelegt. Der Fahrer kann bei aktivierter Fahrerassistenz bei Bedarf beschleunigen, lenken und bremsen, ohne damit sofort eine Abschaltung der Längs- und Querführung auszulösen. Die intuitive Bedienlogik und die klaren Anzeigen im BMW Panoramic iDrive sorgen dafür, dass assistiertes Fahren intuitiv und jederzeit kontrollierbar ist – für die sichere Nutzung höchster Automatisierung im SAE-Level 2. 

* Zulassung der Fahrerassistenzsysteme gemäß der UN Regelung Nr. 171 für Driver Control Assistance Systems (DCAS)

Landshut. Im BMW Group Werk Landshut startet die Vorserienproduktion einer zentralen Steuereinheit für den Wasserstoffantrieb der BMW Group. Der sogenannte „Energy Master“ kommt künftig im BMW iX5 Hydrogen zum Einsatz. Parallel dazu nimmt der Standort eine zweite Produktionslinie für die Steuereinheit in Betrieb, die in den batterieelektrischen Fahrzeugen der Neuen Klasse (BMW iX3 und BMW i3) eingesetzt wird.

Der Energy Master ist die zentrale Steuereinheit des Hochvoltsystems. In batterieelektrischen Fahrzeugen sitzt er auf der Hochvoltbatterie, im BMW iX5 Hydrogen übernimmt er in angepasster Form eine zentrale Steuerfunktion im Antriebssystem und ist auf dem BMW Hydrogen Flachspeicher verbaut. Die Steuereinheit bündelt Energie- und Datenströme, steuert die Stromversorgung für E-Maschine und Bordnetz und sorgt für einen sicheren, intelligenten Betrieb des Gesamtsystems. Damit ist sie das zentrale Bindeglied zwischen Brennstoffzellensystem, Hochvoltbatterie und den elektrischen Antriebsmaschinen.

Josef Hochreiter, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group: „Unser Anspruch an den BMW iX5 Hydrogen ist klar: ein echter BMW – mit Freude am Fahren. Dafür ist ein perfekt abgestimmtes Gesamtsystem entscheidend. Der Energy Master ist dabei eine Schlüsselkomponente: Er steuert die innovative Hochvoltbatterie intelligent und sorgt gemeinsam mit dem Brennstoffzellensystem der dritten Generation für souveräne Fahrdynamik.“

Die am Standort vorhandene Kompetenz ermöglicht Synergien zwischen batterieelektrischen und wasserstoffbasierten Antrieben. Die enge Verzahnung von Elektrik-/Elektronik-Kompetenz und industrieller Serienfertigung prädestiniert das Werk dafür, Komponenten für beide Technologiepfade zu fertigen. Entwicklung und Produktion des Energy Master erfolgen bei der BMW Group erstmals vollständig inhouse.

Thomas Thym, Leiter BMW Group Werk Landshut: „Mit dem Anlauf der Vorserienproduktion des wasserstoffspezifischen Energy Master unterstreichen wir die Rolle des Werks Landshut als Kompetenzzentrum für innovative Antriebstechnologien. Hier vereinen wir Entwicklung, Fertigungs-Know-how und industrielle Skalierung – für batterieelektrische Fahrzeuge ebenso wie für Wasserstoff-Brennstoffzellen.“

Bayerns Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger: „Wasserstoff in der Mobilität ist eine echte Zukunftschance. Wir verbinden schnelles Tanken und eine hohe Reichweite mit Erneuerbaren Energien. Gleichzeitig machen wir uns unabhängiger von ausländischen Energieimporten. Der Start der Vorserienproduktion des ,Energy Masters‘ in Landshut ist ein echter Meilenstein und zeigt deutlich: Bayern hat beim Thema Wasserstoff eine zentrale Vorreiterrolle eingenommen. Das schafft zukunftsfähige Arbeitsplätze in Niederbayern, stärkt die bayerische Wirtschaft und die Position von BMW auf dem internationalen Markt.“

Landshut als wichtiger Standort für Elektromobilität
Im BMW Group Werk Landshut sind zwei Produktionsumfänge für den Energy Master angesiedelt. Für batterieelektrische Fahrzeuge (BEV) wird die hochkomplexe Steuereinheit bereits seit dem vergangenen Jahr in Serie gefertigt – aktuell für die Modelle BMW iX3 und BMW i3 der Neuen Klasse. Mit der Inbetriebnahme der zweiten Produktionslinie verdoppeln sich die Kapazitäten dafür nahezu. Zeitgleich startet nun die Vorserienproduktion des wasserstoffspezifischen Energy Master für den BMW iX5 Hydrogen.

Darüber hinaus spielt Landshut eine zentrale Rolle im Wasserstoffantriebsnetzwerk der BMW Group: Die Mediendruckplatte und das Brennstoffzellen-Stackgehäuse für die aktuelle Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen wurden bereits hier gefertigt und seitdem gezielt weiterentwickelt. Die Mediendruckplatte sorgt für die präzise Verteilung von Wasserstoff und Luft innerhalb der Brennstoffzelle, während das Stackgehäuse den Zellstapel strukturell zusammenführt und schützt.

Der neue BMW iX5 Hydrogen
Für den BMW iX5 Hydrogen, der 2028 auf die Straße kommt, setzt die BMW Group auf eine neue Wasserstofftank-Technologie. Anordnung und Größe der Tanks ermöglichen eine Reichweite von bis zu 750 Kilometern*. Der BMW Hydrogen Flachspeicher nutzt den zur Verfügung stehenden Bauraum besonders effizient und ist kompatibel zur Gen6-Hochvoltbatterie, ohne Innenraum zu beanspruchen. Dadurch lassen sich Modelle mit Brennstoffzellentechnik auf derselben Produktionslinie fertigen wie Fahrzeuge mit anderen Antriebsarten.

Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Gemeinsam mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt sie für die markentypische BMW Fahrfreude. Zum Einsatz kommt außerdem die neueste Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3), die kompakter, effizienter und leistungsfähiger ist als alle bisherigen Generationen und gemeinsam von der BMW Group und der Toyota Motor Corporation entwickelt wird.

Die Serienproduktion der Brennstoffzellensysteme startet ab 2028 im BMW Group Werk Steyr; Landshut ist als Technologie- und Komponentenstandort fest eingebunden.

Die BMW Wasserstoff-Strategie 
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind ein zentraler Erfolgsfaktor für die BMW Group. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für Kundinnen und Kunden nutzbar.

Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit hoher Reichweite und schnellem Tanken, diversifiziert Energiequellen und reduziert die Abhängigkeit von einer einzelnen Infrastruktur oder Rohstoff-Lieferkette.

Investitionen und Förderung stärken den Standort Deutschland
Im Rahmen des Projekts „HyPowerDrive“ wird die Entwicklung des Antriebs und des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) im Rahmen von IPCEI Hy2Move gefördert. Der Bund stellt dafür Fördermittel in Höhe von 191 Millionen Euro bereit. Darüber hinaus wird das Projekt durch den Freistaat Bayern mit insgesamt 82 Millionen Euro kofinanziert. Die Förderung erfolgt über den Projektträger Jülich (PtJ) und wird von der NOW GmbH koordiniert.

Seit 2020 hat die BMW Group einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität und zugehöriger Schlüsseltechnologien im Werk Landshut investiert – und damit den Standort nachhaltig gestärkt und zukunftsfähig gemacht.

CO2-Emissionen & Verbrauch.

*Da es sich hierbei um einen Prototypen in der Entwicklungsphase handelt, liegen noch keine verbindlichen WLTP-Verbrauchswerte vor.

München/Dingolfing. Einer aus zwei Millionen: Eine BMW i5 M60 xDrive Limousine in Tansanitblau aus dem Werk Dingolfing ist das zweimillionste vollelektrische Fahrzeug aus der Produktion der BMW Group. Das Jubiläumsfahrzeug geht an einen Kunden in Spanien.

BMW Group Werk Dingolfing: Heimat der meisten vollelektrischen Modelle

Das Werk Dingolfing startete 2021 mit dem BMW iX in die Serienfertigung vollelektrischer Automobile. Heute entstehen dort die meisten unterschiedlichen BEV-Modelle innerhalb der BMW Group: der BMW iX, der BMW i5 als Limousine und Touring sowie der BMW i7. Seit 2021 hat das Werk in Niederbayern bereits mehr als 320.000 vollelektrische Fahrzeuge produziert. Damit stammt nahezu jedes sechste der insgesamt zwei Millionen BEV der BMW Group aus Dingolfing. Im Jahr 2025 war mehr als ein Viertel der im Werk Dingolfing produzierten Fahrzeuge vollelektrisch.

Klare Strategie mit maximaler Flexibilität

Dabei setzt die BMW Group im Zuge der BMW iFACTORY in ihren Werken weiterhin auf einen technologieoffenen Ansatz: Fahrzeuge mit unterschiedlichen Antriebsarten werden flexibel im Mix auf einer Produktionslinie gefertigt. In jedem deutschen BMW Group Werk läuft bereits seit mehreren Jahren mindestens ein vollelektrisches Modell vom Band, die E-Mobilität ist zur Normalität im Produktionsnetzwerk des Unternehmens geworden. Somit leistet die BMW Group einen maßgeblichen Beitrag dazu, dass Deutschland heute der weltweit zweitgrößte Produktionsstandort für E-Autos ist. 

München. Die BMW Group setzt beim BMW iX5 Hydrogen auf eine neue und innovative Wasserstoff-Tanktechnologie. Die neue Anordnung und Größe der Tanks ermöglicht eine höhere Reichweite von bis zu 750km*. Ein weiterer Vorteil des BMW Hydrogen Flachspeichers: Der entsprechende Bauraum im Fahrzeug wird besonders effizient genutzt und ist kompatibel mit der Hochvoltbatterie (Gen6), wodurch im Innenraum des Fahrzeuges kein Platz verloren geht. Modelle mit Brennstoffzellentechnologie können so auf derselben Produktionslinie wie andere Antriebsarten gefertigt werden. Darüber hinaus profitieren die 700-bar-Wasserstoffdruckbehälter auch von dem mechanischen Schutz durch die Fahrzeugstruktur – ein zusätzlicher Sicherheitsvorteil.

„Mit unserem neuen Speicherkonzept können wir den Wasserstoffantrieb passgenau und platzsparend in die neue X5-Baureihe einfügen“, so Dr. Joachim Post, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Man kann sich das wie Bauraum-Tetris vorstellen: Jeder Kunde bekommt den Antrieb, der zu seinen Bedürfnissen passt und einen echten BMW X5 ohne Kompromisse. Technologieoffenheit und Ingenieurskunst, wie wir Entwickler sie lieben!“

Cleverer Speicher, mehr Reichweite.
Das neue flache Tanksystem besteht aus sieben miteinander verbundenen und parallel geschalteten Hochdrucktanks aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundmaterial, die in einem robusten Metallrahmen integriert sind. Das Besondere daran: Statt einzelner Tankbehälter bilden mehrere Kammern in Verbundbauweise eine geschlossene Einheit. Diese wird über ein zentrales Hauptventil gesteuert. Das optimierte Speicherkonzept ermöglicht so die höhere Reichweite des BMW iX5 Hydrogen. Allein auf diese Entwicklung entfallen mehrere Patentanmeldungen der BMW Group. Insgesamt können mindestens sieben Kilogramm Wasserstoff gespeichert und in weniger als fünf Minuten vollgetankt werden. Der Tankvorgang ist dabei wie bei den Wasserstoff-Fahrzeugen von BMW üblich sicher, sauber und schnell.

BMW typische Fahrfreude erleben, schneller tanken, weiter fahren.
Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Zusammen mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt diese Kombination für die BMW typische Fahrfreude. Dabei profitiert der neue BMW iX5 Hydrogen auch von der neuen Antriebsund Fahrwerks-Steuerungssoftware, dem Heart of Joy, sowie der BMW Dynamic Performance Control. Außerdem ist er mit der neuesten Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3) ausgestattet, die effizienter und leistungsfähiger als alle vorherigen Generationen ist.

Flexibel fertigen, Kundenwünsche erfüllen.
Mit der cleveren und hochflexiblen Architektur des neuen BMW X5 können innerhalb derselben Modellreihe je nach Kundenwunsch fünf unterschiedliche Antriebsvarianten gebaut werden: Von batterieelektrischen Systemen über Plug-in-Hybride, hocheffiziente konventionelle Antriebe bis hin zu Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie. Synergien in der Produktion werden optimal genutzt. Einheitliche geometrische Vorgaben für Energiespeicher und Antriebskomponenten reduzieren die technische Komplexität und senken die Produktionskosten. Gleichzeitig erhöht die flexible Plattform die Robustheit der Fertigung, erleichtert die Integration neuer Technologien und lässt sich maximal skalieren. Sie macht den Weg frei für eine breite Einführung des BMW iX5 Hydrogen im Jahr 2028 ins Produktionsnetzwerk der BMW Group. 

Die BMW Hydrogen Strategie
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für seine Kundinnen und Kunden verfügbar. Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit großer Reichweite und schneller Betankung, diversifiziert Energiequellen und verringert die Abhängigkeit von einer einzigen Infrastruktur oder Rohstoffkette.

Über das Projekt „HyPowerDrive“ wird im Rahmen des IPCEI Hy2Move durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) die Entwicklung des Antriebsstrangs sowie des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen gefördert. Der Bund stellt Mittel in Höhe von 191 Mio. EUR zur Verfügung. Zudem wird das Projekt durch das Bundesland Bayern mit insgesamt 82 Mio. EUR (ko-)finanziert. Die Förderung wird durch den Projektträger Jülich (PtJ) umgesetzt und von der NOW GmbH koordiniert. 

München. Das BMW Group Werk München steht vor dem größten Meilenstein der Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion des BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Damit beginnt der Rollout der Neuen Klasse im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group.

„Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFACTORY haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Wir haben in all unseren Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.“

Das BMW Group Werk München hat in den vergangenen Jahren eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis ist ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Und damit nicht genug: Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München. Neben optimierten Produktionsabläufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Das Werk München investiert rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort.

Hocheffiziente Fertigung auf historischem Grund

Das Werk München hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – vom Standort außerhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen täglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig wurden auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert.

Werkleiter Peter Weber betont die Leistung der Belegschaft: „Diese Transformation gelingt nur gemeinsam mit den Menschen im Werk. Unsere Mitarbeitenden haben mit hoher Kompetenz, Begeisterung und großem Einsatz gezeigt, dass industrielle Spitzenproduktion auch unter anspruchsvollsten Bedingungen möglich ist. Der BMW i3 ist dabei erst der Anfang – künftig werden in München mehrere Modelle der Neuen Klasse gefertigt.“

Zielbild für alle Technologien: die BMW iFACTORY

Die BMW iFACTORY basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und stärken so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Auch im BMW Group Werk München wurde dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.

„Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Im Presswerk entstehen aus Stahl‑ und Aluminiumplatinen in hochautomatisierten Pressenlinien täglich mehrere zehntausend Bauteile. Einheitliche Pressen‑ und Werkzeugstandards im weltweiten Produktionsnetzwerk führen zu Effizienzen auf vielerlei Ebenen: Installation und Integration der Anlagen sind einheitlich, Werkzeuge für die Pressen können im Netzwerk ausgetauscht werden, Mitarbeitende können an verschiedenen Standorten arbeiten und sich gegenseitig unterstützen. Ein KI‑gestütztes Kamerasystem trägt zur Qualitätskontrolle bei, bevor die Teile über ein unterirdisches Transportsystem in den Karosseriebau gelangen. Gegenüber früheren Strukturen hat sich der Output deutlich gesteigert. Verschnitt aus Stahl und Aluminium wird gesammelt, sortiert und anschließend für die Herstellung von neuen Stahl- oder Alu-Coils verwendet.

Für die Neue Klasse hat das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernehmen dort die Fügevorgänge; die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senkt die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernimmt Robotik einen Großteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) unterstützt die Qualitätsabsicherung.

In der Lackiererei des Werks München steuern digitale und KI-gestützte Systeme zentrale Qualitätsprozesse. Die automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) erfasst mithilfe von Kameras und künstlicher Intelligenz selbst kleinste Abweichungen an der Oberfläche und dokumentiert diese digital. Eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB) überarbeitet erkannte Abweichungen direkt im laufenden Prozess. Für die Abluftreinigung setzt die Lackiererei das energieeffiziente, elektrisch betriebene eRTO‑Verfahren ein. Ergänzt wird dies durch Wärme‑ und Energierückgewinnung sowie wassersparende Kreisläufe.

Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage ist konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe entlasten die Beschäftigten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstützt.

Die Logistik im BMW Group Werk München wurde im Rahmen der Transformation konsequent auf Effizienz und Direktanbindung der Produktion ausgerichtet. Pro Tag bewegt die Logistik im Werk München rund 2,5 Millionen Teile; künftig werden davon rund 70 Prozent direkt an die Montageplätze geliefert. Das reduziert interne Transportwege, spart Fläche und beschleunigt die Versorgung der Produktion. Ermöglicht wird dies durch eine speziell für den innerstädtischen Standort entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolgt ebenerdig, anschließend werden die Teile über Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So wird das Prinzip der Direktanlieferung auch im mehrstöckigen Werk konsequent umgesetzt. Parallel dazu wurde der Automatisierungsgrad der Logistik deutlich erhöht. Automatisierte Versorgungssysteme, Smart Transport Robots und fahrerlose Transportsysteme übernehmen künftig rund 60 Prozent der Versorgung. Ein digitaler Logistikleitstand steuert alle Prozesse zentral und sorgt für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung.

Eine Besonderheit im Werk München ist die hauseigene Sitzefertigung. Sie ist ein „Werk im Werk“ und übernimmt eine zentrale Rolle für Qualität und Bewertungskompetenz im Produktionsnetzwerk. In München werden die Sitze für alle Münchner Derivate gefertigt und Just-in-Sequence direkt an die Fahrzeugmontage geliefert. Die Inhouse-Sitzefertigung gilt konzernweit als Benchmark für Qualitätssicherung. Moderne, weitgehend automatisierte Prozesse sorgen für eine lückenlose Qualitätskontrolle. Ergänzt wird dies durch vollautomatisierte End-of‑Line‑Prüfungen, auch bei sicherheitsrelevanten Komponenten. Darüber hinaus stärkt die Sitzefertigung gezielt das Inhouse-Know‑how der BMW Group. Sie dient als Kompetenzträger und Innovation Hub, erprobt neue Materialien, Technologien und Fertigungskonzepte und unterstützt die Bewertung von Kosten, Qualität und Produktionsprozessen – mit Wirkung weit über den Standort München hinaus.

Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterie und E-Antrieb

Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach‑Straßkirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern. Der Standort beliefert künftig nach dem Grundsatz „Local for Local“ neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in den BMW i3 verbaut. Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniert einen konsequenten Null‑Fehler‑Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Maßstäbe in der Batteriefertigung.

Der Gen6 E-Motor für den BMW i3 entsteht im BMW Group Werk Steyr in Österreich – einem Standort, der bereits seit über 40 Jahren Antriebe herstellt. Mit dem ersten E‑Motor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E‑Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort gefertigt. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen. Das Gehäuse des E-Motors erhält das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgießerei des BMW Group Werks Landshut.

München/Wackersdorf. Die BMW Group verlegt ihr Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) von Unterschleißheim an den BMW Group Standort Wackersdorf und baut es dort deutlich aus. Am neuen Standort entsteht ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity (CCC), das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist zentrales Element der BMW Group Unternehmensstrategie“, sagt Jörg Lederbauer, Vice President Kreislaufwirtschaft, Ersatzteilversorgung Hochvoltspeicher und elektrischer Antrieb der BMW Group. „Unser neues Kompetenzzentrum in Wackersdorf wird ein zentraler Baustein unserer zirkulären Wertschöpfung und hilft, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten. Wir wollen Materialien bestmöglich im Kreislauf halten und damit Ressourcen langfristig und werterhaltend nutzen. Damit senken wir auch unsere Abhängigkeit von Primärrohstoffen. Zudem wird der Einsatz hochwertiger Sekundärmaterialien den CO2e-Fußabdruck unserer Fahrzeuge weiter deutlich reduzieren.“ 

Seit über 30 Jahren werden im BMW Group Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) am aktuellen Standort in Unterschleißheim bei München Verfahren entwickelt und in der Praxis erprobt, mit denen wesentliche Fortschritte bei der Wiederverwertung von Teilen und Wertstoffen erzielt werden. So werden die im RDZ erlangten Erkenntnisse über die Recyclingfähigkeit von Bauteilen und Materialien im Sinne eines Design for Circularity bereits in der Produktentwicklung der BMW Group berücksichtigt. Diese fließen auch in die Kooperation mit PreZero ein, die die BMW Group kürzlich eingegangen ist, um die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung zu heben.

Auch das weltweite Netzwerk der Verwertungsindustrie profitiert von der Arbeit des RDZ. Etwa 3.000 Betriebe in 32 Ländern nutzen eine gemeinsame Recycling Datenbank, um sich darüber zu informieren, wie wiederverwertbare Bauteile kostengünstig demontiert und wertvolle Materialien effizient zurückgewonnen werden können.

Am zukünftigen Standort werden Prozess-, Material- und Technologieentwicklung noch enger mit der operativen Fahrzeugverwertung verbunden werden. Zu den neuen Umfängen im Competence Center Circularity zählen unter anderem das Recycling von Wasserstofffahrzeugen, die Automatisierung von Demontageprozessen sowie der Know-how Aufbau bei innovativen Schredder- und Sortiertechnologien.

Aus Sicht der BMW Group ist Wackersdorf eine Ideallösung für den neuen Standort des Kompetenzzentrums für Zirkularität. So steht das BMW Group Werk Wackersdorf seit Jahrzehnten für Flexibilität: Mit der Cockpitfertigung, dem Rolls Royce Türen- und Klappenzentrum, der Auslandsversorgung für Überseewerke sowie dem Batterietestzentrum verfügt der Standort über eine breit gefächerte Expertise und ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Die Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität verbreitert das Fundament unseres Standorts. Damit erschließen wir uns ein attraktives, zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, sagt Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf. 

„Den erfolgreichen Weg der Transformation setzt das Unternehmen nun konsequent fort. Die Ansiedlung des neuen Competence Center Circularity ist eine wichtige strategische Entscheidung des Unternehmens für den Standort Wackersdorf – und vor allem für die Beschäftigten. Hierfür haben wir uns auch als Arbeitnehmervertretung eingesetzt“, sagt André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf.

„In Wackersdorf haben wir mit BMW seit vielen Jahrzehnten einen starken Partner an der Seite. Wir freuen uns, dass die BMW Group mit diesem Schritt erneut ihr Engagement am Standort bekräftigt. Das ist ein starkes Signal für unseren Standort und für nachhaltige Zukunftstechnologien“, sagt Thomas Falter, Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf.

„Das hochmoderne Kompetenzzentrum für Zirkularität wird einen wichtigen Beitrag zur regionalen Wertschöpfung und zur Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft leisten“, ergänzt Thomas Ebeling, Landrat des Landkreises Schwandorf. „In Kombination mit dem ebenfalls in Wackersdorf geplanten Technologie-Transfer-Zentrum der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg und der OTH Amberg-Weiden in Wackersdorf ist nun auch eine enge Verzahnung von Wirtschaft und Wissenschaft zum Thema Kreislaufwirtschaft möglich. Damit stärken wir die Region.”

Mit der Standortentscheidung beginnt nun die detaillierte Planungsphase für das Competence Center Circularity am neuen Standort. Das bestehende RDZ in Unterschleißheim bleibt bis zur Verlagerung vollumfänglich in Betrieb. Über die nächsten Schritte informiert die BMW Group zu gegebener Zeit.

Munich. The BMW Group is consistently advancing the digitalisation and use of artificial intelligence in production. A key element in this effort is “Physical AI”, which combines digital artificial intelligence (AI) with real machines and robots. This enables intelligent systems such as humanoid robots to be integrated into real-world production processes.

For the first time, the BMW Group is now bringing Physical AI to Europe and launching a pilot project with humanoid robots at the Leipzig plant. The project aims to integrate humanoid robotics into existing series production of cars and to explore further applications in the production of batteries and components.

“Digitalisation improves the competitiveness of our production – here in Europe and worldwide. The symbiosis of engineering expertise and artificial intelligence opens up entirely new possibilities in production,” said Milan Nedeljković, Member of the Board of Management of BMW AG, Production.

Last year, the BMW Group successfully implemented a pilot project with humanoid robots at its Spartanburg plant in the United States. The insights gained from this project are being leveraged to further develop and scale Physical AI applications.

Unified IT and data model in the production system

Artificial intelligence is already an integral part of the BMW Group’s production system. From the virtual factory with digital twins and AI‑enabled quality controls to intralogistics with autonomous transport solutions, intelligent systems are used in almost all production steps.

A prerequisite for the effective use of artificial intelligence in production is a unified IT and data model across the entire production system. The BMW Group has consistently transformed isolated data silos into a unified data platform in its production system meaning that all data is consistent, standardised, and available at all times. This enables digital AI agents to take on increasingly challenging tasks autonomously and in complex environments while continuously learning and becoming available for additional areas of application. The introduction of intelligent and autonomous decision‑making agents marks a paradigm shift in production. In combination with robots, these digital AI agents are what make up Physical AI.

“Our aim is to be a technology leader and to integrate new technologies into production at an early stage. Pilot projects help us to test and further develop the use of Physical AI – that is, AI‑enabled robots capable of learning – under real-world industrial conditions,” said Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management at BMW Group.

Digitalisation and artificial intelligence are core elements of BMW iFACTORY and are the foundation for future‑proof, flexible, and competitive production.

Humanoid robotics complements existing automation

The BMW Group is strategically expanding its automation portfolio to include Physical AI and humanoid robotics. Humanoid robots are viewed as a value‑adding complement to existing automation. Particularly, they demonstrate potential in monotonous, ergonomically demanding, or safety‑critical tasks. The goal is to relieve employees and further improve working conditions.

Center of Competence for Physical AI in Production consolidates expertise

Its consistent data platform in production makes the BMW Group an attractive partner for technology companies seeking to test the possibilities of Physical AI – particularly humanoid robotics – in an industrial environment under real-world conditions. By setting up the new “Center of Competence for Physical AI in Production”, the BMW Group is taking the next step in consolidating its expertise and ensuring that the full range of knowledge can be leveraged across the organisation.

The BMW Group is following a clearly structured approach. Technology partners are evaluated according to defined maturity and industrialisation criteria and tested in pilot projects under real-world production conditions. Following a theoretical assessment, an evaluation is carried out at the manufacturer’s site in the laboratory using real use cases from the BMW production system to test integration capability. If this phase is successful, it is followed by an initial test deployment under real-world production conditions at a BMW Group plant and subsequently the actual pilot phase.

First pilot project with humanoid robots in Europe

In collaboration with Hexagon, a long‑standing, established partner of the BMW Group in the field of sensor technology and software, the first pilot project in Europe is now underway. Hexagon’s organisational unit located in Zürich, Hexagon Robotics, specialises in Physical AI and presented its first humanoid robot, AEON, in June 2025. Following an initial theoretical evaluation phase and successful laboratory tests, there was an initial test deployment at BMW Group Plant Leipzig in December 2025. A further test deployment is planned from April 2026 to ensure full integration for the actual pilot phase starting in summer 2026.

The deployment in Leipzig is focusing on testing a multifunctional application of the robot. It is based on AEON’s design, whose human‑like body allows a wide range of hand and gripper elements or scanning tools to be flexibly attached and enables dynamic use on wheels. During testing and later in the pilot phase, the robot will be used in the assembly of high‑voltage batteries and in component manufacturing.

Successful pilot at BMW Group Plant Spartanburg provides key insights for use of humanoid robots in production

The world’s first deployment of humanoid robots at a BMW Group plant took place at the Spartanburg plant in the United States in 2025, in collaboration with the technology company Figure AI. The results demonstrated that Physical AI can deliver measurable added value under real-world conditions. Within ten months, the robot Figure 02 supported the production of more than 30,000 BMW X3, working ten-hour shifts daily from Monday to Friday. Figure 02 handled the precise removal and positioning of sheet metal parts for the welding process – a task that is particularly demanding in terms of speed and accuracy while also being physically exhausting. In total, it moved more than 90,000 components and covered approximately 1.2 million steps in around 1,250 operating hours.

The pilot confirmed that humanoid robots can safely perform precise, repetitive work steps – such as positioning components with millimetre precision – and provided important insights for the further deployment of Physical AI in production.

During the initial test phases with Figure 02, it was essential to involve all areas of the production IT infrastructure, occupational safety, production process management, and shop floor logistics at an early stage.

One key finding was that the transition from the laboratory to the actual production environment was faster than expected. Motion sequences trained in the laboratory could be quickly transferred into stable shift operation. To ensure smooth coexistence with existing systems, integration into the BMW Smart Robotics ecosystem was implemented via standardised interfaces.

The body shop was deliberately selected for the test phase in Spartanburg, as it already has a high degree of automation. BMW Group employees in this area have extensive experience in integrating new technologies and processes. For example, material supply on the line is already carried out almost exclusively via automated smart transport robots (STR). The project team’s early communication ensured transparency from the outset and promoted acceptance. The deployment of humanoid robots was met with great interest among employees and quickly became a natural part of everyday work during the course of the project.

The BMW Group and Figure are currently evaluating additional use cases for deploying the Figure 03 robot.

Additional quotes for use:

Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management at BMW Group:

“Our aim is to be a technology leader and to integrate new technologies into production at an early stage. Pilot projects help us to test and further develop the use of Physical AI – that is, AI‑enabled robots capable of learning – under real-world industrial conditions. The successful first deployment of humanoid robots at our BMW Group plant in Spartanburg in the USA proves that a humanoid robot can function not only under controlled laboratory conditions but also in an existing automotive manufacturing environment.”

Michael Ströbel, Head of Process Management and Digitalisation, Order to Delivery at BMW Group:

“We are delighted to deploy a humanoid robot for the first time in a pilot project at a plant in Germany. Following evaluation by our Center of Competence for Physical AI in Production, tests were carried out in the laboratory and at Plant Leipzig at the end of last year. This year, our focus is on step‑by‑step integration into our production system to explore a wide range of applications. The emphasis is on researching multifunctional use of the robot in various production areas such as battery manufacturing for energy modules and component production for exterior parts. With Hexagon, we have found a proven long‑standing partner with a highly innovative approach to humanoid robotics for this project.”

Felix Haeckel, Team Lead CoC Physical AI for Production:

“At our new Center of Competence for Physical AI in Production, we are pooling our expertise to make knowledge on AI and robotics widely usable within the company. In recent years, we have built up an international team of experts that, in addition to in‑house research and programming, is dedicated to the gradual integration of AI into the existing production system. At the same time, our team in Munich is driving its own robotics research to set up, support, and further develop pilot projects in the field of Physical AI at our plants.”

Arnaud Robert, President of Hexagon Robotics:

“We are very pleased to be working with the BMW Group to advance the use of humanoid robots in real‑world environments.”

München. Das BMW Group Werk München geht in die nächste Phase: Erstmals produziert das Werk Vorserienfahrzeuge des neuen BMW i3*. Damit beginnt die finale Vorbereitungsphase für den Start der Serienproduktion in der zweiten Jahreshälfte 2026.

„Die Produktion der Vorserienfahrzeuge ist ein wichtiger Meilenstein für unser Werk“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werk München. „Damit haben wir erstmals einen BMW i3 komplett in unserem Werk gefertigt – mit modernster Fertigungstechnik und digital vernetzten Prozessen. Die nun nahezu serienreife Produktion zeigt: Unsere Logistik- und Produktionsabläufe funktionieren unter Realbedingungen in allen Technologien: im modernisierten Presswerk, dem neuen Karosseriebau, der state-of-the-art Lackiererei, der neuen Montage sowie den innovativen Logistikstrukturen. In den kommenden Monaten nutzen wir die Erkenntnisse aus dem Anlauf, um die Prozesse für die Serienproduktion weiter zu verfeinern und einen reibungslosen Serienstart sicherzustellen“.

Auf dem Weg zur Serienproduktion

Die Integration neuer Modelle beginnt mit Vorserienfahrzeugen – ein entscheidender Schritt für die Vorbereitung der zukünftigen Serienproduktion.

Eine Besonderheit zeichnet dabei das Werk München aus: Bisher hat ein Team aus dem Werk München gemeinsam mit dem Team des nahegelegenen Pilotwerks die ersten Fahrzeuge im Forschungs- und Innovationszentrum montiert. Mit der Fertigstellung der neuen Fertigungs- und Logistikbereiche im Werk durchlaufen die Fahrzeuge nun sämtliche Produktionsschritte im Werk. Das bedeutet: Alle Logistikprozesse, Produktionsanlagen und Arbeitsschritte müssen bereits jetzt reibungslos laufen. Auch wenn die Stückzahlen noch gering sind, werden alle Teile in den vorgesehenen Materialflüssen bereitgestellt und an der Linie verarbeitet.

Dabei nimmt man jedes Teil und jeden Produktionsschritt genau unter die Lupe. Ein besonderer Fokus liegt auf der Freigabeprüfung der hochmodernen Fertigungsanlagen und -werkzeuge sowie deren digitaler Anbindung an die bestehenden Systeme.

Durch den Testlauf mit dem zukünftigen Fahrzeugmodell lassen sich nun weitere Optimierungspotenziale erkennen. Für die nächsten Monate heißt das: auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse die Prozesse verfeinern.

Mitarbeitertrainings erst virtuell, dann real

Auch die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter durchlaufen in dieser Phase intensive Trainings. Jüngst noch mittels Augmented Reality und jetzt an den neuen Anlagen und Maschinen. Durch die enge Zusammenarbeit aller Produktionsbereiche wird sichergestellt, dass beim Serienanlauf alle Abläufe reibungslos ineinandergreifen.

+++ Ein Viertel der Automobilproduktion in Deutschland kommt von der BMW Group +++ Erfolgsfaktor Technologieoffenheit +++ BMW iFACTORY als Schlüssel für Wettbewerbsfähigkeit +++

München. Im vergangenen Jahr hat die BMW Group erneut mehr als eine Million Fahrzeuge in ihren deutschen Werken produziert. Damit kommt jedes vierte in Deutschland gefertigte Fahrzeuge aus einem BMW Group Werk. Nach Angaben des VDA wurden im gleichen Zeitraum insgesamt 4,15 Millionen Automobile in Deutschland produziert.

„Unsere Werke zeigen eindrucksvoll, wie wettbewerbsfähig Industrie in Deutschland ist. Mehr als eine Million produzierte Fahrzeuge sind über eine Million gute Argumente für die Innovationskraft Deutschlands. Für die Zukunft ist es zentral, dass die Politik wettbewerbsfähige Rahmenbedingungen für den Standort gestaltet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die deutsche Automobilindustrie verfügt über einzigartige Kompetenzen, umfangreiches Wissen sowie Leidenschaft für Innovation und Spitzentechnologie, die kaum ein anderer Standort weltweit bieten kann. So sind die BMW Group Fahrzeugwerke in Dingolfing, Leipzig, München und Regensburg starke Säulen im internationalen Produktionsnetzwerk des Unternehmens. Grundlage dafür ist eine klare strategische Ausrichtung gemäß der BMW iFACTORY: schlanke Strukturen, effiziente Prozesse und maximale Flexibilität in allen Werken. Die BMW iFACTORY ist das Zielbild der Produktion und gilt für alle Standorte des globalen Produktionsnetzwerks.

In allen deutschen Werken werden Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor, Plug-in-Hybrid und vollelektrischem Antrieb auf einem Band gefertigt. Mit dieser flexiblen Struktur kann die Produktion der BMW Group agil auf Nachfrageschwankungen und Marktveränderungen reagieren. Sie ist damit ein wichtiger Pfeiler für die gesamtunternehmerische Resilienz des Unternehmens. Ein zentraler Wettbewerbsvorteil in einer Branche, die sich dynamisch verändert.

Fahrzeuge aus den deutschen Werken sind überwiegend für die Region Europa bestimmt. Dies folgt dem Prinzip der globalen Wertschöpfungsverteilung. Auch in Amerika und China entsprechen die Produktionsvolumina in etwa der Menge der dort abgesetzten Fahrzeuge.

Überblick BMW Group Produktion in Deutschland

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Detaillierte Produktionszahlen der BMW Group für das Jahr 2025 werden mit dem Integrierten Konzernbericht im März 2026 veröffentlicht.

*** OnLoc Bilder und Assets des KI-gestützten BMW Intelligent Personal Assistant mit Alexa+ Technologie werden vor Veröffentlichung ergänzt *** 

München. Der neue BMW iX3 feiert seine Nordamerika-Messepremiere auf der CES 2026. Dabei wird erstmals der erweiterte, KI-gestützte BMW Intelligent Personal Assistant mit Alexa+ Technologie der Öffentlichkeit präsentiert. Als Speerspitze der Neuen Klasse bietet der BMW iX3 viele bahnbrechende Innovationen, die in Zukunft das gesamte Modellprogramm der Marke prägen werden. Bis 2027 werden die Technologien der Neuen Klasse in insgesamt 40 neue Modelle und Modellupdates von BMW integriert.

BMW Intelligent Personal Assistant erweitert um Amazon Alexa+ Technologie.
Ein Jahr nach der Weltpremiere des neuen BMW Panoramic iDrive mit BMW Operating System X auf der CES 2025 können die Besucher der diesjährigen CES das revolutionäre Bediensystem im BMW iX3 erleben. Mit seiner ausgewogenen Kombination aus digitalen Funktionen und physischen Elementen hebt es die intuitive Bedienung nach dem BMW typischen Prinzip „Hands on the Wheel, Eyes on the Road“ auf ein neues Niveau der Fahrerorientierung. Mit der Technologiebasis eines Software-Defined-Vehicles entwickelt sich das Kundenerlebnis des iX3 ständig weiter. Erstmals präsentiert BMW auf der diesjährigen CES den neuen KI-gestützten BMW Intelligent Personal Assistant. BMW ist der erste Automobilhersteller, der seinen Sprachassistenten um den KI-Assistenten Amazon Alexa+ erweitert. Dies ermöglicht eine intuitive und intelligente Interaktion der Insassen mit dem Fahrzeug in einem natürlichen Dialog. Die Interaktion umfasst die Bedienung von Fahrzeugfunktionen ebenso wie den Zugang zu Informationen und Wissen über das Fahrzeug hinaus. Dabei können erstmals mehrere Fragen gleichzeitig in einem Satz gestellt werden, die sich sowohl auf das Fahrzeug als auch auf z.B. allgemeines Wissen beziehen.

Die Integration von Amazon Alexa+ in den BMW Intelligent Personal Assistant steht für einen technologischen Weitsprung, der den Mehrwert für den Kunden in den Mittelpunkt stellt. Bei der im BMW Intelligent Personal Assistant zum Einsatz kommenden KI-Technologie handelt es sich um ein Large Language Model (LLM), eine generative KI, die Sprache versteht und in der Lage ist, selbst zu formulieren. Spätestens ab der zweiten Jahreshälfte 2026 wird diese Weiterentwicklung in Deutschland und den USA schrittweise in allen BMW Modellen mit BMW Operating System 9 und X ausgerollt. (LINK ZUR AUSFÜRHLICHEN PRESSEMITTEILUNG)

Freude am Warten im neuen BMW iX3: Filme streamen, Games spielen, oder doch ein Video-Telefonat? ^[1]
Im Fokus des BMW Auftritts stehen auch die vielfältigen Entertainment-Optionen im BMW Operating System X. Es hält ein umfangreiches App-, Video- und Gaming-Angebot bereit. Neben dem beliebten Streaming-Dienst Disney+ haben Kunden im BMW iX3 Zugang zur Video-App (powered by TiVo™). Sie ermöglicht bei stehendem Fahrzeug Video-Streaming auf dem Zentral-Display mit einer kontinuierlich wachsenden Anzahl von Inhalten wie News, Live- und On-Demand-Streaming. Das Portfolio der Videostreaming-Plattform wird sich stetig weiterentwickeln.

Der BMW ConnectedDrive Store wird bald erstmals auch die YouTube Music App enthalten und damit das Angebot von weltweit mehr als 85 Apps in den Kategorien Musik & Audio, Entertainment, Gaming, News, Travel & Local ergänzen. YouTube Music bietet Kunden Zugriff auf einen umfangreichen Katalog mit über 300 Millionen Titeln, darunter offizielle Studioaufnahmen, Remixes, Live-Performances und schwer zu findende Cover-Versionen. Mit der Zoom App kann im Stand erstmals auch Video-Telefonie auf dem Zentral-Display des iX3 genutzt werden. Sobald sich das Fahrzeug in Bewegung setzt, wird die Video-Übertragung gestoppt und das Gespräch kann über Audio nahtlos weitergeführt werden.

In-Car Gaming mit AirConsole, das mit dem BMW Operating System 8.5 eingeführt wurde, ist im neuen BMW iX3 mit weltbekannten Titeln wie UNO® Car Party! Ebenfalls verfügbar. Ein neues Highlight in der umfangreichen Spiele-Bibliothek von AirConsole ist Hot Wheels: Xtreme Overdrive™️ von Mattel, das BMW-Kunden exklusiv bereitsteht. AirConsole ermöglicht es Nutzern, das eigene Smartphone als Controller zu verwenden, sodass alle Mitfahrer mit- oder gegeneinander spielen können. Weitere Spiele und Apps zur Unterhaltung im Fahrzeug erhält der Kunde über den BMW ConnectedDrive Store. Ausgewählte Spiele können im BMW iX3 nun auch mit Bluetooth-Controllern herkömmlicher Spielekonsolen gesteuert werden.

BMW eDrive Technologie der 6. Generation: Höhere Effizienz, mehr Reichweite, schnelleres Laden.
Die für die Neue Klasse entwickelte BMW eDrive Technologie der 6. Generation umfasst hocheffiziente Elektromotoren, grundlegend neue Hochvoltbatterien mit Rundzellen sowie 800-Volt-Technologie. Der BMW iX3 50 xDrive wird von zwei E-Maschinen angetrieben, die gemeinsam eine Leistung von 345 kW/469 PS und ein Drehmoment von 645 Nm erzeugen. Er beschleunigt in 4,9 Sekunden von null auf 100 km/h und erreicht eine Höchstgeschwindigkeit von 210 km/h. Sein elektrischer Allradantrieb besteht aus einer umfangreich weiterentwickelten stromerregten Synchronmaschine (SSM) mit besonders hohem Wirkungsgrad an der Hinterachse und einer neuen Asynchronmaschine (ASM) an der Vorderachse, die sich durch eine kompakte Bauweise und eine hohe Kosteneffizienz auszeichnet. Die Kombination von SSM und ASM zeigt, wie die BMW Group auch im Bereich der Elektromobilität auf Technologieneutralität setzt. Mit der für die Neue Klasse entwickelten Antriebstechnologie werden die Energieverluste um 40 Prozent, das Gewicht um 10 Prozent und die Herstellungskosten um 20 Prozent gegenüber der BMW eDrive Technologie der 5. Generation reduziert.

Deutliche Fortschritte erzielt auch das neue Hochvoltbatterie-Konzept mit Rundzellen für die Neue Klasse. Die Energiedichte auf Zellebene fällt im Vergleich zur BMW eDrive Technologie der 5. Generation um 20 Prozent höher aus. Außerdem ermöglicht das neue Konzept eine um 30 Prozent gesteigerte Ladegeschwindigkeit. Zugunsten von Energiedichte und Kosteneffizienz sind die Rundzellen direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Darüber hinaus wird die Hochvoltbatterie zur Optimierung des Fahrzeuggewichts als Strukturbauteil in die Fahrzeugarchitektur integriert („Pack-to-open-body“). Die Hochvoltbatterie des BMW iX3 50 xDrive stellt einen nutzbaren Energiegehalt von 108,7 kWh zur Verfügung. Damit wird eine Reichweite von bis zu 805 Kilometer gemäß WLTP erzielt.

BMW Charging: Kurze Ladezeiten, Premiere für bidirektionales Laden.
Auch das Ladeerlebnis wird maßgeblich von den mit der BMW eDrive Technologie der 6. Generation verbundenen Fortschritten beeinflusst. Mit einer maximalen Ladeleistung von 400 kW kann an einer 800-Volt-Gleichstrom-Schnellladestation innerhalb von nur 10 Minuten genügend Energie eingespeist werden, um die Reichweite des neuen BMW iX3 um bis zu 372 Kilometer^[2] zu erhöhen. Innerhalb von 21 Minuten lässt sich der Energiegehalt der Hochvoltbatterie von 10 auf 80 Prozent ihrer Kapazität steigern. Unabhängig davon und dank der von der BMW Group komplett inhouse entwickelten Batteriesteuerung mit integrierter Umschaltmatrix kann der neue BMW iX3 auch an 400-Volt-Stationen mit Gleichstrom (DC) geladen werden. Eine Weiterentwicklung der Batterievorbereitung trägt ebenfalls zu verkürzten Ladezeiten bei. Wechselstrom (AC) lädt der neue BMW iX3 50 xDrive mit serienmäßig 11 kW und optional mit 22 kW^[3].

Für den neuen BMW iX3 stehen außerdem umfangreiche bidirektionale Ladefunktionen zur Verfügung.^[3] Dabei kann das Fahrzeug auf vielfältige Weise als Energiespeicher genutzt werden. Mit der Funktion Vehicle-to-Load (V2L) wird der neue BMW iX3 zur mobilen Powerbank, die unterwegs elektrische Geräte mit Strom versorgen kann. Vehicle-to-Home (V2H) macht ihn zum Zwischenspeicher für die zu Hause per Photovoltaik-Anlage erzeugte Solarenergie. Und mit der Vehicle-to-Grid (V2G) Anwendung können Kunden ihr Fahrzeug in den Energiemarkt integrieren und dabei sogar Geld verdienen.

Umfangreich erweitert wurde die Auswahl an serienmäßigem und optionalem Ladezubehör. Für flexibles Laden unterwegs stehen mit dem neuen Multifunction Charger mehrere Adapter zum Laden und Entladen der Hochvoltbatterie zur Verfügung. Die neue BMW Wallbox Professional (DC) ermöglicht bidirektionales Laden zu Hause oder am Arbeitsplatz. Darüber hinaus bietet BMW Charging die Möglichkeit zum kosten- beziehungsweise solaroptimierten Laden zu Hause. Um Kunden in den USA das bestmögliche Ladeerlebnis zu bieten, wird der neue BMW iX3 serienmäßig mit einem NACS-kompatiblen (North American Charging Standard) Ladeanschluss ausgestattet. Dadurch erhalten iX3-Besitzer Zugang zum umfangreichen Supercharger-Netzwerk, während ein standardmäßiger CCS-Adapter (Combined Charging System) den Zugang zu anderen Anbietern von Küste zu Küste sicherstellt.

„Heart of Joy“: Freude am Fahren auf einem neuen Niveau.
Als eines von vier „Superbrains“ in der Elektronik-Architektur der Neuen Klasse übernimmt das „Heart of Joy“ die Funktion der Antriebs- und Fahrdynamikregelung. Die hochperformante Steuerungseinheit ist zuständig für den Antrieb, die Bremsen, die Rekuperation und Teilfunktionen der Lenkung. Sie verarbeitet Informationen bis zu zehnmal schneller als herkömmliche Steuergeräte. Auf diese Weise wird das Potenzial der Elektromobilität hinsichtlich spontaner Leistungsentfaltung, harmonischer Kraftübertragung, Agilität, Stabilität und Effizienz optimal genutzt.

Zusammen mit dem komplett inhouse entwickelten Software-Stack BMW Dynamic Performance Control berechnet das „Heart of Joy“ alle Parameter der Fahrdynamik auf einem neuen Niveau an Geschwindigkeit und Präzision. Dabei kommt die jahrzehntelange Erfahrung von BMW auf dem Gebiet der Fahrdynamik-Regelung zum Tragen. Im neuen BMW iX3 erleben Fahrer und Passagiere in jeder Situation und bei jeder Geschwindigkeit ein einzigartig harmonisches und BMW typisches Fahrgefühl. Jede Bewegung des Fahrpedals, des Bremspedals und der Lenkung wird direkt, souverän und präzise umgesetzt. Hinzu kommen perfekte Traktion und dank der einzigartigen Funktion Soft-Stop auch der sanfteste Anhalte-Vorgang in der Geschichte von BMW. Außerdem wird durch die integrierte Steuerung von Antrieb, Bremssystem und Rekuperation die Effizienz des neuen BMW iX3 optimiert. Im Alltagsverkehr werden 98 Prozent der Verzögerungsmanöver ausschließlich mittels Rekuperation und ohne Einsatz der Reibbremse absolviert.

„Superbrain of Automated Driving“ für die Fahrerassistenzsysteme der nächsten Technologiegeneration.
Ein weiterer Hochleistungsrechner bündelt sämtliche Funktionen des automatisierten Fahrens und Parkens im BMW iX3. Das wassergekühlte „Superbrain of Automated Driving” schafft mit seiner gegenüber herkömmlichen Steuergeräten um das 20-fache gesteigerten Rechenleistung die Voraussetzungen dafür, dass auch auf diesem Gebiet mit der Neuen Klasse ein signifikanter Technologiesprung erzielt wird.

BMW Symbiotic Drive unterstützt nahtlos.
Der BMW iX3 schafft mit Symbiotic Drive im Zusammenspiel mit der Fahrerassistenz ein völlig neues Fahrerlebnis. Der Wunsch des Fahrers, zu beschleunigen, zu bremsen oder zu lenken, verschmilzt jederzeit nahtlos und intuitiv mit einer KI-gestützten Software. Das erzeugt eine neue Freude am Fahren. Beispielsweise wird die automatische Geschwindigkeitsregelung nicht bereits bei einem leichten Tritt aufs Bremspedal deaktiviert, sondern erst bei intensiverer Verzögerung. Ebenso bleibt bei einem leichten Lenkeingriff durch den Fahrer trotzdem die assistierte Spurführung aktiv.

Mit dem optionalen BMW Autobahnassistenten ^[4] können Fahrer bei Geschwindigkeiten bis 130 km/h die Hände dauerhaft vom Lenkrad nehmen, müssen allerdings aufmerksam und eingriffsbereit bleiben. Dabei assistiert das System bei der Fahrzeugführung innerhalb der eigenen Spur und kann bei Bedarf auch automatisiert die Spur wechseln – eine Blickbestätigung durch den Fahrer genügt. Mit aktiver BMW Maps Routenführung schlägt das System rechtzeitig einen Spurwechsel bei Autobahnkreuzen und Abfahrten vor, der mit einem prüfenden Blick in den Außenspiegel bestätigt werden kann. Beim Durchfahren von Autobahnkreuzen sowie bis zum Ende von Autobahnausfahrten bleibt der Autobahnassistent aktiv. So können Fahrer des BMW iX3 in noch mehr Situationen Level 2 Fahrerassistenz ohne Berührung des Lenkrades genießen.

Der neue Autobahn- und City-Assistent ^[4] hält zudem innovative Funktionen für den urbanen Raum bereit, wie das Anhalten und automatische Wiederanfahren an Ampeln. Zu einem späteren Zeitpunkt werden weitere Fahrerassistenzfunktionen für komplexe Fahrsituationen im urbanen Raum per over-the-air Software Update ausgerollt.

[1]Verfügbarkeit einzelner Apps und Inhalte länderabhängig. Download und die Nutzung der Apps setzen eine Konnektivität über BMW Digital Premium oder eine Verbindung zu einem WiFi Netzwerk bzw. mobilen Smartphone Hotspot voraus. App-spezifische Abonnements sind nicht Bestandteil von BMW Digital Premium.

[2] Die nachgeladene Reichweite nach 10 Minuten High-Power-Laden wurde nach ISO12906 im WLTP-Zyklus ermittelt. Diese sowie die Ladeperformance sind abhängig von Fahrzeugausstattung, Lade- und Alterungszustand der Batterie, Batterietemperatur, individuellem Fahrprofil, Nutzung von Nebenverbrauchern, Umgebungstemperatur und der bereitgestellten Ladeleistung an der Ladestation.

[3] Verfügbar ab Produktionszeitraum 3/2026.

[4] Verfügbarkeit ist länderabhähig.

München. Das BMW Group Werk München ist bereit für die Fertigung der nächsten Fahrzeuggeneration. Im neuen Karosseriebau und der neuen Montage wurden die Produktionsanlagen installiert und die Funktionstests erfolgreich abgeschlossen. Bei diesem sogenannten „Common Function Test“ führen die Anlagen Trockenübungen durch. Dabei prüfen die Produktionsplaner und Anlagentechniker die Maschinen bis ins letzte Detail. Sämtliche Produktionsschritte werden dabei ohne Bauteile im System ausgeführt. Takt für Takt komplettiert sich somit ein unsichtbares Fahrzeug. Es entsteht zwar kein Auto, aber die Gewissheit: Alles läuft wie geplant.

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, freut sich: „Pünktlich zu den Feiertagen haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht: Die Produktionsanlagen sind in allen Technologien startklar und unsere Mitarbeitenden werden bereits für die Produktion des BMW i3 geschult. Damit nähern wir uns in großen Schritten der Produktion von Vorserienfahrzeugen, die dann vollständig aus unserem Werk kommen.“

Bis dahin müssen sich die Mitarbeitenden des Werks allerdings noch ein wenig gedulden. Die Montage des BMW i3, die bisher im nahegelegenen Forschungs- und Innovationszentrum aufgebaut wurde, wird im Januar ins Werk München verlegt. Damit sind alle Technologien im Werk München startklar, um das komplette Produktionssystem weiter auf Herz und Nieren zu überprüfen. Die Serienproduktion des neuen BMW i3 wird dann in der zweiten Jahreshälfte 2026 anlaufen.

Typisch iFACTORY: digital geplant und getestet

Das Werk München ist konsequent auf die Grundsätze der BMW iFACTORY ausgerichtet. So wurden der neue Karosseriebau und die neue Montage von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Auch die bestehenden Anlagen im Presswerk und der Lackiererei sind in die Virtuelle Fabrik der BMW Group integriert. Der Funktionstest konnte so bereits in allen Technologien für die neue Fahrzeuggeneration lange im Voraus virtuell durchgeführt werden.

Umfangreiche Umbaumaßnahmen in nur 18 Monaten umgesetzt

In nur 18 Monaten fanden auf rund ein Drittel der Werksfläche umfangreiche Umbauten statt. Alte Hallen wurden zurück gebaut, eine neue Montage, Logistik und ein neuer Karosseriebau aufgebaut. All dies bei laufender Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen der BMW 3er und 4er Reihe pro Tag. Ab der zweiten Jahreshälfte 2026 startet dann die Serienproduktion des neuen BMW i3.

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit großen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem größeren Maßstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein großes Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle der Firma Sturm im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschließlich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

+++ Über 18 Millionen BMW 3er weltweit produziert +++ Fertigung in 18 Werken und 13 Ländern seit 1975 +++ Impulsgeber für Produktionsnetzwerk und Vorreiter für die BMW iFACTORY +++

München. Er wurde schon auf vier Kontinenten produziert: Der BMW 3er ist seit 50 Jahren eines der wichtigsten Produkte im internationalen Produktionsnetzwerk der BMW Group. Seit seinem Produktionsstart 1975 rollte er in 18 Werken in 13 Ländern vom Band – bis heute über 18 Millionen Mal. Kernthemen der BMW iFACTORY wie Effizienz, Flexibilität, Digitalisierung und ressourcenschonende Fertigung ziehen sich durch die Produktionsgeschichte des BMW 3ers.

BMW Group Werk München: Der Ursprung und technologische Pionier

Das Münchner Stammwerk ist seit 1975 das Zentrum der BMW 3er-Produktion. Schon früh setzte die BMW Group dort auf eine flexible Fertigung, ermöglicht durch moderne Technologien wie Hängebahnfördersysteme und frei programmierbare Schweißmaschinen. Für die zweite Generation der BMW 3er Reihe wurde in München 1982 ein vollautomatisierter Karosseriebau eingeführt. Durch den Einsatz von Industrierobotern konnte damals in dieser Technologie bereits ein Automatisierungsgrad von über 90 Prozent erreicht werden. Ergänzt durch flexible Schichtsysteme und angepasste Arbeitszeitmodelle stieg die Kapazität deutlich. Laufende Modernisierungen, von Pulverlacktechnologien bis hin zur computergesteuerten Motorenfertigungen, hielten das Werk stets auf dem neuesten Stand. Heute verfügt das Werk über zahlreiche Digitalisierungsanwendungen und KI-gestützte Qualitätssysteme. Damit war und ist der BMW 3er ein wichtiger Impulsgeber für die technologische Entwicklung der BMW Group Produktion.

Der BMW 3er als Treiber für Wachstum und Internationalisierung

Aber auch das Volumenwachstum in den Werken wurde durch die BMW 3er Reihe beeinflusst. 1980 wurde die Produktion des 3ers über das Münchener Stammwerk hinaus auf das Werk Dingolfing ausgeweitet, 1986 lief er zusätzlich im Werk Regensburg an. Außerdem setzte die BMW 3er Reihe den Impuls für die Internationalisierung der BMW Produktion. In den 1980er Jahren entstanden zusätzliche Fertigungslinien unter anderem in Rosslyn in Südafrika (ab 1984) und Spartanburg in den USA (ab 1994). Diese Standorte ermöglichten eine lokale Versorgung der Märkte und sorgten für die Anfänge der globalen Wertschöpfungsverteilung. Diese ist heute ein wichtiges Charaktermerkmal des BMW Group Produktionsnetzwerks.

Der BMW 3er – Befähiger für neue Werke

Seit der Eröffnung des Werks in Regensburg war der BMW 3er jeweils der Befähiger für alle neuen BMW Werke – mit Ausnahme des Werks in Debrecen. Die Werke in Spartanburg, Leipzig, im BBA Joint-Venture in China und in San Luis Potosí sind alle zunächst mit dem BMW 3er angelaufen. Im Laufe der Jahrzehnte wurden von Limousine, über Cabrio, Touring und M Versionen verschiedene Derivate des 3ers damit in fast allen Werken der BMW Group produziert. Und das hoch flexibel: Verschiedene Derivate und unterschiedliche Antriebsformen – Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren, Plugin-Hybrid oder vollelektrischem Antrieb laufen jeweils über das gleiche Montageband.

Heute wird die siebte Generation der BMW 3er Reihe in München, Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko), in den eigenen Regionalwerken Chennai (Indien), Rayong (Thailand) und Araquari (Brasilien) sowie in Partnerwerken in weiteren Ländern gefertigt.

Parallel laufen die Vorbereitungen für die achte Fahrzeuggeneration der erfolgreichen Modellreihe: Als nächstes Fahrzeug der Neuen Klasse wird die BMW 3er Limousine in der zweiten Jahreshälfte 2026 im Werk München als vollelektrisches Fahrzeug anlaufen, später folgt die Produktion in China und Mexiko. Und auch eine Rückkehr des BMW 3ers in das Werk Dingolfing steht an.

Sieben Generationen BMW 3er im Produktionsnetzwerk (Vollwerke)

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Unternehmenskommunikation

Sandra Schillmöller, Leiterin Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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Rotterdam, München. Unsere Initiativen in Zusammenarbeit mit Städten umfassen Mobilitätsforschung und Pilotprojekte, die das Fahren und den Verkehr effizienter machen und Staus reduzieren sollen. Mobilitätsverhalten ist ein wichtiger Aspekt für Städte, besonders wenn es um das Fahren und Parken in urbanen Gebieten geht. Deshalb erforschen wir, wie wir das Mobilitätsverhalten unserer Kunden stadtverträglicher und auf ihre individuellen Bedürfnisse zugeschnitten gestalten können. Durch strategische Kooperationen, etwa mit der Stadt Rotterdam, gewinnen beide Seiten tiefgehende Einblicke in die Bedürfnisse der Stadt und welche Lösungen bei Fahrern gut ankommen. Unsere Forschung zeigt, dass Mobilitätsverhalten durch „Nudging“ – also Verhaltenslenkende Anstöße durch positive Anreize – effektiv beeinflusst werden kann.

Durch attraktive digitale Erlebnisse wollen wir das Fahrerlebnis verbessern und unsere Kunden motivieren, ihre Fahrzeuge effizienter zu nutzen. Kürzlich wurden drei Pilotprojekte mit kleinen, aber positiven Anreizen abgeschlossen. Die Erkenntnisse daraus sind vielversprechend. 

Highlights.

Das Forschungsprojekt „My Travels“ wurde in der zweiten Hälfte 2024 in den Niederlanden mit BMW Modellen durchgeführt. Es lieferte den Nutzern Berichte über die Länge ihrer Fahrten und Informationen zu realistischen Alternativen wie Fußweg, Fahrrad oder öffentlichem Nahverkehr. Die Ergebnisse zeigen, dass allein das Bewusstsein über das eigene Reiseverhalten und alternative Möglichkeiten Anreize schafft, öfter auf alternative Verkehrsmittel umzusteigen. Dies passt gut zu Rotterdams Ziel, Straßen für diejenigen freizuhalten, die sie wirklich brauchen.

Außerdem führten wir einen Pilotversuch mit Gamification durch, um den CO₂-Fußabdruck unserer Produkte während der Nutzungsphase zu reduzieren. Reale Daten einer repräsentativen vollelektrischen BMW und MINI Flotte zeigen, dass das Fahren im effizienten Fahrmodus im Durchschnitt zu einer Energieeinsparung von etwa 7 % führt. Ziel des „MINI Artwork Challenge“-Piloten war es, Fahrer zu motivieren, diesen Modus häufiger zu nutzen. Der Pilot wurde im ersten Quartal dieses Jahres mit den neuesten vollelektrischen MINI-Modellen Countryman und Cooper durchgeführt. Dabei wuchs ein KI-generiertes Kunstwerk auf dem zentralen Bildschirm, je öfter im effizienten Fahrmodus gefahren wurde. Die Ergebnisse zeigen, dass die Teilnehmer ihren Anteil an Fahrten im effizienten Fahrmodus im Vergleich zur Baseline-Phase um 60 % steigerten.

Das Forschungsprojekt „COOL“ (CO₂ Optimales Laden) startete im April 2025 als Feldexperiment. Ziel war es, Plug-in-Hybrid- und Elektrofahrern Einblicke in ihr Ladeverhalten und die damit verbundenen CO₂-Emissionen zu geben. Durch die Nutzung einer einfachen und übersichtlichen App, die in Echtzeit die CO₂-Emissionen pro kWh des lokalen Strommixes anzeigt und den Nutzer benachrichtigt, wenn diese unter einen bestimmten Wert fallen, unterstützen wir Fahrer bei der Entscheidung, wann sie ihr Fahrzeug laden sollten. Mithilfe von Gamification gelang es uns erfolgreich, die Teilnehmer dazu zu bewegen, ihre Ladevorgänge in Zeitfenster mit einem prognostizierten höheren Anteil erneuerbarer Energien im niederländischen Strommix zu verlegen, was zu einer Steigerung von 6 % solcher Ladevorgänge im Vergleich zur Kontrollgruppe führte.

Insgesamt nahmen 355 Fahrer von elektrischen und Plug-in-Hybrid BMW Modellen teil. Zwei wichtige Ergebnisse sind: Gamification steigerte das CO₂-optimierte Laden von Elektrofahrzeugen um 6 % und zeigt, dass selbst bereits umweltbewusste Teilnehmer bereit sind, weitere Schritte zur Reduzierung ihres CO₂-Fußabdrucks zu gehen.

Die Stadt Rotterdam und die BMW Group werden die gewonnenen Erkenntnisse nutzen, um nachhaltigere, nutzerorientierte Mobilitätskonzepte zu entwickeln, die sowohl die individuelle Mobilität als auch das Mobilitätsökosystem der Stadt verbessern.

Hintergrund und Details zu „My Travels Distances & Alternatives“.

Dieses Forschungsprojekt entstand aus einer Bachelorarbeit, die von der Universität Münster betreut wurde. Die Erasmus-Universität Rotterdam war als regulärer Forschungspartner von BMW Niederlande in die Gestaltung und Analyse der Feedback-Umfrage eingebunden. 

Dreihundert Teilnehmer, Fahrer von BMW und MINI Modellen aus dem ganzen Land, erhielten eine Test-App, die einen Überblick über das Reiseverhalten bot – und zwar detaillierter als die bereits bekannten „My Trips“-Funktion in der My BMW und MINI App.

Die App umfasst zwei Elemente: Distanzen & Alternativen. Das erste Element verschaffte den Fahrern Transparenz über ihre Autofahrten. Ein Tortendiagramm ermöglichte den Nutzern, auf einen Blick zu sehen, wie viele Fahrten sie wöchentlich in den Kategorien bis 1 Kilometer, 1–5 Kilometer und 5 Kilometer oder mehr unternahmen. Das Element „Alternativen“ zeigte realistische Optionen für bestimmte Fahrten auf – zu Fuß, mit dem Fahrrad oder öffentlichen Verkehrsmitteln – inklusive möglicher Zeit- und/oder Wegersparnisse.

Die Forschungsfrage lautete: Reduzieren aktive App-Nutzer aufgrund des Reiseberichts und der Empfehlungen zu alternativen Fortbewegungsmitteln mehr Fahrten als inaktive Nutzer?

Ergebnisse von „My Travels Distances & Alternatives“.

Insgesamt zeigte die Analyse, dass aktive App-Nutzer im Vergleich zu Teilnehmern, die die App nicht nutzten, wöchentlich eine Autofahrt weniger unternahmen. Das bedeutet, dass allein die Einsicht in das eigene Mobilitätsverhalten und Informationen zu alternativen Fortbewegungsmöglichkeiten Anreize schaffen, einmal pro Woche das Auto stehen zu lassen und somit möglicherweise den Verkehr in der Stadt zu entlasten.

Bei genauer Betrachtung der wöchentlichen Fahrten war die Reduktion sogar etwas höher: Aktive Nutzer vermieden im Durchschnitt 1,5 Fahrten (bis zu fünf Kilometer). Anders ausgedrückt: Mehr als eine kurze Fahrt wurde eingespart. An Wochenenden wurde kein signifikanter Rückgang der Autofahrten festgestellt.

Faktoren, die die Entscheidungen der Teilnehmer beeinflussten, waren der Zeitpunkt (Wochentag oder Wochenende), Wetterbedingungen und persönliche Umstände (mit oder ohne Kinder). Dies ergab eine umfassende Umfrage, die Teil der Studie war. Auf die Frage, welche Fahrten die Teilnehmer am ehesten durch alternative Verkehrsmittel ersetzen würden, nannten sie am häufigsten:

1) Park, Restaurant etc., 2) Fitnessstudio, 3) Supermarkt. Das Abholen und Bringen von Kindern bleibt laut Rangliste bevorzugt mit dem Auto.

Auf die Frage nach den drei wichtigsten Gründen, das Auto nicht zu nutzen, nannten die Teilnehmer: 1) Reisedauer, 2) Bequemlichkeit und Verfügbarkeit alternativer Verkehrsmittel, 3) Wetterbedingungen.

Hintergrund und Details zur „MINI Artwork Challenge“.

Dieser Pilot entstand aus einem Projekt der Entwicklungsabteilung der BMW Group, die (Produkt-) Lösungen im Bereich Energie und nachhaltige/urbane Mobilität entwickelt und Teil der „Connected Company“ ist. Ein übergeordnetes Ziel vieler Projekte ist es, effiziente Fahrgewohnheiten zu fördern, um mögliche CO₂-Emissionen während der Nutzungsphase zu reduzieren. Aufbauend auf diesem Ansatz verfolgte die „MINI Artwork Challenge“ das Ziel, durch künstlerische Anreize eine nachhaltige Verhaltensänderung beim Fahren zu bewirken.

130 Teilnehmer nahmen an dem Pilotprojekt teil. Diese Fahrer wurden dafür belohnt, den effizienten Fahrmodus ihrer MINIs zu nutzen. Je häufiger dieser Modus genutzt wurde, desto weiter entwickelte sich ein KI-generiertes Kunstwerk (bestehend aus stilisierten Pflanzen oder Tieren). Dieses Bild wurde zu Beginn jeder Fahrt auf dem zentralen Bildschirm angezeigt.

Ergebnisse der „MINI Artwork Challenge“.

Reale Daten einer repräsentativen vollelektrischen BMW- und MINI-Flotte zeigen, dass das Fahren im effizienten Fahrmodus im Durchschnitt zu einer Energieeinsparung von etwa 7 % führt. Die „MINI Artwork Challenge“ motivierte die Teilnehmer, ihren Anteil an Fahrten im effizienten Fahrmodus auf fast 40 % zu steigern, verglichen mit 25 % in der Baseline-Phase. Dies entspricht einer Steigerung von 60 % bei den Fahrten im effizienten Fahrmodus.

Hintergrund und Details zum „COOL“- Pilot.

Wir haben festgestellt, dass es im Bereich des intelligenten Ladens noch einige Lücken gibt, die adressiert werden müssen. Aktuell ermöglicht Smart Charging nur zu Hause kosteneffizientes Laden, aber optimale Ladetechnologien sind am Markt für Elektrofahrzeuge noch nicht weit verbreitet. Außerdem besteht ein mangelhaftes Bewusstsein für den Einfluss des Ladeverhaltens auf den CO₂-Fußabdruck von Elektroautos. Während preisoptimiertes Laden bei dynamischen Tarifen verfügbar ist, fehlen oft Optimierungen, die auf die Reduzierung von CO₂-Emissionen abzielen.

Unsere Idee war, den Nutzern verständliche CO₂-Informationen zum Strommix ihres Landes bereitzustellen, damit sie ihr Laden auf Zeiten mit geringeren CO₂-Emissionen über einen längeren Zeitraum verlagern können. Durch Anwendung des Nudge-Konzepts wollten wir ein vorteilhaftes Ladeverhalten fördern und steuern. Letztlich soll dieser Ansatz dazu beitragen, den CO₂-Fußabdruck sowohl im öffentlichen als auch im privaten Bereich zu verringern.

Die Forschungsfrage lautete: Wie können Nudges Menschen dazu motivieren, ihr Elektrofahrzeug bevorzugt in Zeitfenstern mit einem höheren Anteil erneuerbarer Energien zu laden?

Das Pilotprojekt fand von April bis Juli 2025 statt und involvierte 355 BMW Elektrofahrzeugfahrer in den Niederlanden. Eine digitale Ladefunktion namens „COOL“ wurde über die 360° Mobility App auf iOS in niederländischer und englischer Sprache bereitgestellt. Diese einfache und übersichtliche App zeigte die CO₂-Emissionen pro kWh Strom in Echtzeit an und informierte den Nutzer, wenn der Wert unter einen bestimmten Schwellenwert fiel. Lade- und Fahrzeugdaten aller registrierten Teilnehmer wurden auf BMW Labs gesammelt. Zusätzlich wurden qualitative Interviews mit 14 Teilnehmern durchgeführt, um tiefere Einblicke zu gewinnen.

Ergebnisse des “COOL”-Piloten.

Insgesamt wurden 13.153 Ladesessions analysiert, und an 67 von 87 Tagen wurden Zeitfenster mit einem CO₂-armen Energiemix identifiziert. Mithilfe von Gamification gelang es uns erfolgreich, die Teilnehmer dazu zu motivieren, ihre Ladevorgänge in Zeitfenster mit einem prognostizierten höheren Anteil erneuerbarer Energien im niederländischen Strommix zu verlegen, was zu einer Steigerung von 6 % solcher Ladevorgänge im Vergleich zur Kontrollgruppe führte. Allein die Bereitstellung von Prognosen und Statistiken hatte keinen signifikanten Effekt. Fahrer von Plug-in-Hybrid Modellen änderten ihr Ladeverhalten seltener. Kunden äußerten drei Wünsche:

• eine einfache oder automatische Integration in ihre Routinen,
• technische Kompatibilität mit bestehenden Energieanwendungen
• eine zentrale Informationsquelle für optimale Ladezeitfenster.

Die Umfrage nach Pilotende mit 90 Teilnehmern brachte zudem eine wertvolle Erkenntnis: 73 % der Teilnehmer erklärten sich bereit, eine zusätzliche Anstrengung zu unternehmen, um mit reduzierten CO₂-Emissionen zu laden, etwa durch das Einstellen eines Ladefensters in ihrer App. Bemerkenswert ist, dass 62 % dieser umweltbewussten Teilnehmer bereits einen Grünstromvertrag besitzen. Dies zeigt, dass selbst diejenigen, die sich bereits für nachhaltige Energie einsetzen, bereit sind, weitere Schritte zu gehen und ihr Ladeverhalten auf emissionsarme Zeitfenster auszurichten.

„Smart City Travel“ Pilot als Vorläufer von “My Travels”.

Im Jahr 2022 starteten Rotterdam und BMW den „Smart City Travel“-Piloten. Dieses Projekt richtete sich an Autofahrer, die regelmäßig von außerhalb in die Innenstadt Rotterdams fuhren. Die BMW Group, die Stadt Rotterdam und die Erasmus-Universität Rotterdam untersuchten, wie Autofahrer dazu bewegt werden können, ihre Fahrzeuge an Park-and-Ride-Anlagen (P+R) am Stadtrand abzustellen und die letzte Strecke mit öffentlichen oder Shared Mobility zurückzulegen. Die Frage war: Was ist nötig, um BMW Fahrer im Voraus zu motivieren, sich für diese Option zu entscheiden und dann tatsächlich auf das alternative Verkehrsmittel umzusteigen, wenn es aktiv in der Navigation angeboten wird?

Die Ergebnisse zeigten, dass Informationen zu alternativen Verkehrsmitteln nicht erst im Auto nach Beginn der Fahrt angeboten werden sollten, da die Fahrer meist nicht vorbereitet sind oder aus praktischen Gründen (kein Mantel, zu viele Taschen) nicht wechseln können bzw. wollen. Dies führte zur Idee, mehr Transparenz zu schaffen und Fahrern in einer App Einblicke in ihre Fahrten zu geben sowie auf Wunsch Alternativen vor oder nach einer Fahrt anzubieten.

Zusammenarbeit mit Rotterdam seit 2018.

Eine sichere, gesunde und lebenswerte Stadt hat für die Gemeinde Rotterdam höchste Priorität. Dafür bedarf es einer neuen Vision zukünftiger Mobilität, bei der Nachhaltigkeit, Verkehrssicherheit, Zugang und Verkehrsfluss eine zentrale Rolle spielen. Seit 2018 arbeiten die BMW Group und die Stadt Rotterdam gemeinsam daran, diese gemeinsamen Ziele zu verwirklichen und Mobilitätslösungen zu pilotieren, die das Auto in das Ökosystem einer lebenswerten Stadt integrieren.

München. Die Hände bequem in den Schoß legen und Überholvorgänge mit Blick in den Außenspiegel auslösen – das können BMW Kunden künftig in vielen weiteren europäischen Ländern mit dem Autobahnassistenten* erleben. Die BMW Group hat für den neuen BMW iX3 als erster Automobilhersteller in Deutschland die Zulassung der Fahrerassistenzsysteme gemäß der UN Regelung Nr. 171 für Driver Control Assistance Systems (DCAS) erhalten. Die DCAS-Regelung bietet einen internationalen Rechtsrahmen für innovative Level 2 Fahrerassistenzsysteme mit Fokus auf die Sicherheit für den Kunden. Die Zulassung ermöglicht der BMW Group, unter anderem den Autobahnassistenten mit Level 2 „Hands-off“ Funktion künftig in zahlreichen weiteren Modellen und Ländern sowie mit erweitertem Funktionsumfang anbieten zu können. Auch für den urbanen Raum werden weitere innovative Assistenz-Funktionen folgen. Der Autobahnassistent der aktuellen Generation wurde gerade erst vom deutschen Fachmagazin „auto motor und sport“ mit dem Tech Award in der Kategorie „Assistenzsysteme Komfort“ prämiert.

Dr. Mihiar Ayoubi, Leiter Entwicklung Fahrerlebnis: „Die sicherheitsorientierte DCAS-Regelung sorgt dafür, dass wir unseren Autobahnassistenten mit Hands-Off Funktion in vielen weiteren Ländern an den Start bringen können. Weitere innovative Assistenzfunktionen mit unserem besonderen, symbiotischen Ansatz zwischen Fahrzeug und Fahrer werden folgen. Wir schaffen dafür ein perfektes Zusammenspiel regelbasierter Algorithmen mit Künstlicher Intelligenz. Der Fahrer bleibt eingebunden, unsere Systeme sind jederzeit beherrschbar und ihr Verhalten reproduzierbar.”

Bei aktiviertem Autobahnassistenten können Fahrer bei Geschwindigkeiten bis 130 km/h die Hände dauerhaft vom Lenkrad nehmen, müssen allerdings aufmerksam und eingriffsbereit bleiben. Dabei assistiert das System bei der Fahrzeugführung innerhalb der eigenen Spur und kann bei Bedarf auch automatisiert die Spur wechseln – eine Blickbestätigung durch den Fahrer genügt. Die neue DCAS-Zulassung ermöglicht darüber hinaus noch umfangreichere Funktionen. Mit aktiver BMW Maps Routenführung schlägt das System rechtzeitig einen Spurwechsel bei Autobahnkreuzen und Abfahrten vor, der mit einem prüfenden Blick in den Außenspiegel bestätigt werden kann. Beim Durchfahren von Autobahnkreuzen sowie bis zum Ende von Autobahnausfahrten bleibt der Autobahnassistent aktiv. So können Fahrer des BMW iX3 in noch mehr Situationen Level 2 Fahrerassistenz ohne Berührung des Lenkrades genießen.

Der Autobahnassistent der vorherigen Technologiegeneration feierte 2023 in der aktuellen 5er Limousine Premiere. Für die Zulassung des Systems hatte die BMW Group eine beschränkte Ausnahmegenehmigung des Kraftfahrtbundesamts in Deutschland erhalten. Mit der DCAS-Zulassung werden nun keine Ausnahmengenehmigungen mehr benötigt und die Systeme können europaweit und in weiteren ECE-Ländern angeboten werden.

BMW Symbiotic Drive: Symbiotische Fahrerassistenz der nächsten Generation.

Ergänzend zu den neuen Möglichkeiten, die die DCAS-Regelung für Fahrerassistenzsysteme bietet, legt die BMW Group ihre Systeme weiterhin konsequent so aus, dass Fahrer und Fahrerassistenz symbiotisch zusammenarbeiten. BMW Symbiotic Drive schafft einen nahtlosen Übergang zwischen Assistenz und Führung durch den Fahrer und erreicht in den Fahrzeugen der Neuen Klasse die nächste Ausbaustufe. Neben der symbiotischen Lenkung ist der BMW iX3 das weltweit erste Modell mit symbiotischer Bremse. Bei aktiver Fahrerassistenz kann der Fahrer das System jederzeit nach seinen Wünschen über leichte Eingriffe in die Lenkung und die Bremse individuell beeinflussen, ohne die Fahrerassistenz dadurch abzuschalten. Das System bleibt dabei unterstützend aktiv. Die Innovationskraft der symbiotischen Bremse wird durch mehr als zwei Dutzend Patentanmeldungen der BMW Group unterstrichen, die aus der Entwicklung dieser Technologien resultieren.

* Zum Verkaufsstart des BMW iX3 ist der Autobahnassistent in Deutschland verfügbar. Weitere Länder und Funktionen folgen. Die Verfügbarkeit, der Funktionsumfang und die Systemgrenzen des Autobahnassistenten können länderabhängig variieren.  

Luxemburg / München. Die BMW Group nutzt ihre Präsenz bei den „Fleet Europe Days“ am 22. und 23. Oktober in Luxemburg, um Flottenbetreibern Möglichkeiten zur Dekarbonisierung ihres Fuhrparks aufzuzeigen. Neben voll elektrifizierten Fahrzeugen stehen Kraftstoffe auf Basis erneuerbarer Rohstoffe im Zentrum.
Ihr Vorteil: Das Potenzial CO₂ einzusparen. Bei mehr als 250 Millionen Bestandsfahrzeugen in Europa kann deren CO₂-Bilanz verbessert werden, wenn der regenerative Anteil im Kraftstoff erhöht wird. Neu ist eine von der BMW Group eingesetzte technische Lösung für den Nachweis, dass alle BMW Diesel eines Fuhrparks ausschließlich mit HVO100 betrieben werden. Daten zum Tankvorgang aus dem Fahrzeug werden mit den Daten aus dem Bezahlsystem des Flottenbetreibers abgeglichen. So kann lückenlos nachvollzogen werden, welchen Kraftstoff das Fahrzeug getankt hat. Ein wichtiger Schritt in Richtung „HVO100 only-Fuhrpark“ für Flottenkunden.

Dr. Martin Kaufmann, Leiter Antriebsentwicklung der BMW Group: „Unser Ziel ist immer, umweltfreundlichere und effizientere Fahrzeuge auf der Straße zu haben. Mit dem Diesel-Ersatz-Kraftstoff HVO100 haben wir eine Chance, die CO₂-Bilanz von Fahrzeugflotten zu verringern. Besonders im Bereich der Kraftstoffe, die nicht auf fossilen Energieträgern basieren, sehen wir ein Potenzial, das wir bereit sind, zu heben.“

Bernhard Kuhnt, Leiter der Vertriebsregion Europa der BMW Group: "Flottenkunden sind für den Absatz in Europa extrem wichtig und gleichzeitig ist der Diesel für viele Flotten unverändert eine sehr gute Antriebstechnologie.
Die Nutzung von HVO100 bietet einen Weg zur schnellen CO₂-Reduzierung der gleichermaßen individuelle Anwendungsfälle berücksichtigt - ob man nun lange Strecken fährt oder einen Anhänger zieht - und so unseren Flottenkunden helfen kann ihren CO₂-Fußabdruck zu reduzieren.“

Erste vertragliche Vereinbarungen mit den Betreibern von großen BMW Diesel Flotten in Deutschland und Italien stehen unmittelbar bevor. Diese Testflotten werden zusammen mit der bereits gestarteten BMW Group internen Flotte, wichtige Daten und Erkenntnisse zur weiteren Verbesserung der technischen Lösung liefern.

HVO100 Einsatz in der Erstbefüllung aller in Deutschland produzierter Diesel

Seit Januar 2025 werden alle in Deutschland produzierten Diesel-Modelle vor Auslieferung an die Händler mit HVO100 betankt. Dieser Schritt unterstreicht das Engagement von BMW, eine realisierbare Dekarbonisierung schon heute zu ermöglichen. Das Kürzel HVO steht für ‚Hydrotreated Vegetable Oil‘ („hydriertes Pflanzenöl“) und der Zusatz ‚100‘ zeigt an, dass dieses zu 100 Prozent, also als Reinkraftstoff, befüllt wird.

 
Zum Einsatz in den BMW Group Werken München, Dingolfing, Regensburg und Leipzig kommt dabei „Neste MY Renewable Diesel™“ HVO100.
Mit dem Kraftstoff des finnischen Herstellers Neste lässt sich im Vergleich zu fossilem Diesel eine CO2e-Reduzierung von bis zu 90 Prozent ("Well to Wheel") realisieren. Die Erstbefüllung in den Werken vor Auslieferung an die BMW Group Handelsorganisation beträgt modellabhängig fünf bis acht Liter.

Für die BMW Group steht Technologieoffenheit an erster Stelle. „Optionen statt Verbote“ ist ihr Motto. Das Unternehmen investiert weiterhin in ein breites Portfolio – von batterieelektrischen Fahrzeugen über Plug-in-Hybride und Wasserstoff-Brennstoffzellen bis hin zu hocheffizienten Verbrennungsmotoren, die mit erneuerbaren Kraftstoffen betrieben werden können.

Die BMW Group hat ihre Fahrzeuge seit langem für eine Vielzahl regenerativer Kraftstoffe zugelassen – darunter HVO100, B10 und eFuels gemäß der Norm EN590 für Dieselmotoren, sowie E25 und eFuels gemäß der Norm EN228 für Benzinmotoren.

Regulatorische Rahmenbedingungen müssen aufholen

Die Regulierung muss aufholen. Um die Einführung erneuerbarer Kraftstoffe auf dem gesamten Markt zu beschleunigen, fordert die BMW Group eine ehrgeizige Umsetzung der Erneuerbare-Energien-Richtlinie (RED III), einschließlich nationaler Quoten, die eine Reduzierung der Treibhausgasemissionen von Kraftstoffen um mindestens 30% vorschreiben und bis 2025 in nationales Recht umgesetzt werden sollen.

Dr. Thomas Becker, Leiter Politik, Außenbeziehungen und Nachhaltigkeit der BMW Group sagt: „Die BMW Group fordert, dass jede Maßnahme zur CO₂ Reduktion in jeder Phase des Lebenszyklus eines Fahrzeuges berücksichtig wird. Dazu zählt auch der Einsatz von erneuerbaren Kraftstoffen - insbesondere bei Fahrzeugen, die primär mit CO₂-neutralem Kraftstoff (CNF) betrieben werden. Diese müssen in der EU-Flottengesetzgebung formell anerkannt werden. Die Kraftstoffe sind verfügbar, was wir jetzt brauchen, ist eine pragmatische und schnell umsetzbare Regelung, die es Unternehmen ermöglicht, Innovationen zu entwickeln und marktfähig zu machen.“  

München. In Zusammenarbeit mit dem Partner Digital Charging Solutions GmbH (DCS) präsentieren BMW Charging und MINI Charging eine innovative Flottenanwendung, die das Monitoring sowie die zentrale Abrechnung von Ladevorgängen für Unternehmen deutlich vereinfacht.

Die Lösung verbindet die Ladeaccounts der Flottenfahrzeuge mit einem zentralen Unternehmensaccount. Die Abrechnung der Ladevorgänge erfolgt automatisch für die Fahrer und die Bezahlung wird für das Unternehmen gebündelt. Flottenfahrer profitieren von denselben Funktionen, Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden.  

Mit dieser Flottenlösung setzen BMW Charging und MINI Charging einen weiteren Meilenstein für die Elektrifizierung von Unternehmensfuhrparks. Speziell für kleine und mittlere Unternehmen mit bis zu 50 elektrischen Fahrzeugen wird eine effiziente und benutzerfreundliche Ladelösung bereitgestellt. Das Angebot umfasst eine zentrale Übersicht, die alle Ladevorgänge anzeigt und in einer konsolidierten Rechnung zusammenfasst. Unternehmen profitieren von einer Lösung ohne Einrichtungskosten und mit automatischer Kostenerstattung für die Flottenfahrer. 

Die Implementierung der Flottenlösung ist schnell und unkompliziert: Flottenmanager erstellen einen Unternehmensaccount bei CHARGE NOW und registrieren damit ihre Firma. Flottenfahrer erstellen ein Geschäftskundenkonto inklusive Ladevertrag bei BMW Charging bzw. MINI Charging und aktivieren dort die Rechnungsübernahme durch die Firma. Der Flottenmanager verknüpft die Fahrerkonten mit dem Unternehmensaccount – für eine zentrale und automatisierte Abrechnung. 

Diese Lösung optimiert das Management der Ladekosten für Elektroflotten, reduziert den administrativen Aufwand und verbessert die Kostentransparenz.

Flottenmanager profitieren von einer konsolidierten Rechnung für alle Ladevorgänge sowie einem zentralen Dashboard zum Monitoring von bis zu 50 Fahrzeugen verschiedener Marken.  

Flottenfahrer genießen ein konsistentes Nutzererlebnis mit denselben Funktionen (z.B. Plug and Charge), Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden – dank nahtloser Integration in Fahrzeug und My BMW App bzw. MINI App.

Nach erfolgreicher Aktivierung werden Ladevorgänge automatisch vom Unternehmen beglichen – private Vorauszahlungen und manuelle Rückerstattungen entfallen. 

Im August diesen Jahres wurde die Lösung in elf europäischen Märkten eingeführt: Österreich, Belgien, Frankreich, Deutschland, Luxemburg, Italien, Niederlande, Spanien, Portugal, Schweiz und Großbritannien. Im September folgten weitere Märkte: Schweden, Norwegen, Polen, Tschechien, Dänemark, Slowakei, Ungarn und Finnland. 

Weitere Informationen finden Sie unter folgendem Link:
CHARGE NOW | Flottenlösung | Deutschland 

Leipzig. Das BMW Group Werk Leipzig plant die Anbindung des Standorts an eine Wasserstoff-Pipeline. Das Werk stellt damit die Weichen, um der weltweit erste Automobilproduktions-Standort zu werden, der durch eine Pipeline mit Wasserstoff versorgt wird. Dazu erfolgte jetzt die Vertrags-Unterzeichnung mit den Partnern MITNETZ GAS GmbH und ONTRAS Gastransport GmbH. BMW beauftragt MITNETZ GAS mit dem Bau einer ca. 2 km langen Anschlussleitung vom Werk zum künftigen Wasserstoff-Kernnetz inklusive einer Gasdruckregel- und Messanlage. BMW und ONTRAS vereinbaren den entsprechenden Netzanschluss. Die Anschlussleitung soll ab Mitte 2027 das Werk mit Wasserstoff versorgen.

Die Pipeline ersetzt künftig die Wasserstoff-Anlieferung per LKW in Druckflaschen. „Durch die Versorgung mit einer Pipeline können wir Wasserstoff künftig in völlig neuen Dimensionen einsetzen. Das gilt vor allem für unsere energieintensiven Prozesse wie die Trockner in der Lackiererei“, betont Petra Peterhänsel, Leiterin BMW Group Werk Leipzig.

Im BMW Group Werk Leipzig wurde schon im Oktober 2022 weltweit erstmals ein brennstoff-flexibler Brenner in der Lackiererei in Betrieb genommen. Stand heute sind insgesamt elf bivalente Brenner in der Lackiererei eingebaut. Diese können flexibel Erdgas oder Wasserstoff verbrennen.

Zudem hat das Werk Leipzig bereits seit 2013 Gabelstapler und Routenzugschlepper mit Wasserstoff-Brennstoffzellenantrieb in der Intralogistik im Einsatz. Mittlerweile umfasst die Flotte am Standort über 230 solcher Fahrzeuge und ist damit die größte in Europa. Betankt werden diese an neun Wasserstofftankstellen in den Werkhallen.

Das Wasserstoff-Kernnetz ist eine deutschlandweit geplante Infrastruktur von ca. 9.000 Kilometern Wasserstoffleitungen. Diese soll bis 2032 schrittweise in Betrieb genommen werden, um Deutschland an das überregionale Wasserstoffnetz anzubinden.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an: 

Jochen Müller, Kommunikation BMW Group Werk Leipzig

Mobil: +49-(0)151-60743152

E-Mail: Jochen.Mueller@bmw.de

Kai Lichte, Leiter Kommunikation BMW Group Werke Leipzig, Berlin, Eisenach

Telefon: +49-(0)341-445-38000

Mobil: +49-(0)176-601-51240

E-Mail: Kai.Lichte@bmwgroup.com

Debrecen. Mit einer stimmungsvollen Zeremonie, die ungarische Kultur und moderne Automobilproduktion künstlerisch miteinander verband, hat Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, das neue BMW Group Werk Debrecen offiziell eröffnet. Im jüngsten und innovativsten Produktionsstandort der BMW Group in der ungarischen Universitätsstadt beginnt eine neue Ära des Unternehmens, wenn Ende Oktober die Serienproduktion des neuen BMW iX3 als erstem Fahrzeug der Neuen Klasse startet. Das Werk Debrecen wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFACTORY virtuell geplant und in der Realität umgesetzt und wird als erstes Automobilwerk der BMW Group im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energien arbeiten.

Neben Oliver Zipse nahmen hochrangige Vertreter der ungarischen Politik wie Ministerpräsident Viktor Orbán und Debrecens Bürgermeister László Papp sowie Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, Ilka Horstmeier, Vorständin für Personal und Immobilien, und Hans-Peter Kemser, Werkleiter des BMW Group Werks Debrecen, an der feierlichen Eröffnung teil.

„In unserem weltweiten Produktionsnetzwerk ist unser neues Werk in Debrecen Pionier: als erstes vollelektrisches Werk, als erster Produktionsstandort ohne fossile Energieträger – und als erstes Werk, das Fahrzeuge der Neuen Klasse fertigt. Das macht unser Werk Debrecen zu einem entscheidenden Faktor für den zukünftigen Erfolg der BMW Group“, sagte Oliver Zipse. „Mit der Eröffnung senden wir ein starkes Signal: Wir bauen unsere Präsenz auf unserem Heimatkontinent aus und unterstreichen so unser Bekenntnis zu einem starken und wettbewerbsfähigen Wirtschaftsstandort Europa.“

Hans-Peter Kemser ergänzte während der Zeremonie: „Dies ist nicht nur ein neues Werk der BMW Group – es ist ein Meilenstein des Fortschritts. Wir sind Partner der Kultur, der Bildung und der Universität Debrecen, wo wir gemeinsam die Talente fördern, die die Zukunft gestalten werden. Und vor allem ist das Werk eine Gemeinschaft – tief verwurzelt im Leben von Debrecen und Ungarn.“

Stärkung des Industriestandorts und der Ausbildung

Die offizielle Eröffnungsfeier begann mit einem Rückblick auf den Aufbau des Werks, der 2018 beschlossen worden war und eine der größten Greenfield-Investitionen in Ungarn ist. Der erste BMW Group Standort in Zentraleuropa hat zudem Debrecen fest auf der Automotive-Landkarte der Region verankert und schafft mehr als 2.000 direkte Arbeitsplätze sowie viele weitere bei regionalen Zulieferern und Dienstleistern in der Lieferkette, die sich zusätzlich zu nationalen und internationalen Unternehmen neu in Debrecen niedergelassen haben. Zudem hat das neue Werk den Industriepark gestärkt und zusätzliche Investitionen in die Transport- und Infrastruktur ermöglicht.

Zugleich ist das Werk Debrecen durch Kooperationen beispielsweise mit der Universität und dem Vocational Training Center of Debrecen, DSZC, eines der größten Ausbildungszentren für duale Ausbildungsprogramme in Ungarn.

Das Beste vom Besten für Debrecen

Als erster Produktionsstandort der BMW Group hat das Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert. Stattdessen vereint es als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. So orientiert sich das Presswerk an den Anlagen in Spartanburg (USA) und Swindon (Großbritannien), deren Know-how und Technologien für Debrecen noch einmal weiterentwickelt wurden. Im Karosseriebau wurden die Positionen der knapp 1.000 Industrie-Roboter und ihre Prozesse in allen Details vorab digital simuliert. Dazu wurde die Anzahl der Fügeverfahren deutlich reduziert, weitere Vereinfachungen ermöglichen bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale der Neuen Klasse.

Lackiererei ermöglicht größte Reduzierung der CO₂e-Emissionen

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80 kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen, einer der größten in ganz Ungarn. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Digitalisierte Prozesse in der Montage und clevere „Fingerstruktur“

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung, beispielsweise durch automatisierte Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeitenden am Band. Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Die Inhouse-Logistik ist rein elektrisch.

Hochvoltbatterie-Montage nach dem Grundsatz „Local for Local“

Kurze Wege ermöglicht die Hochvoltbatterie-Montage, die nach dem Grundsatz „Local for Local“ direkt auf dem Werksgelände angesiedelt ist. Dort fertigt das Werk Debrecen die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Dabei ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle den konsequenten Null-Fehler-Ansatz.

Abschlussbild mit Mitarbeitenden und zwei BMW iX3

Abgerundet wurde die Eröffnungsfeier durch eine Show mit Musik und Tanz als Hommage an die ungarische Kultur und Tradition, die die BMW Group auch durch die Unterstützung lokaler Veranstaltungen und Organisationen pflegt. Zum Abschluss standen zahlreiche Mitarbeitende gemeinsam mit Viktor Orbán und Oliver Zipse sowie zwei neuen BMW iX3 auf der Bühne.

Debrecen. Die BMW Group ist auf der Zielgeraden für den Anlauf des ersten Modells der Neuen Klasse. Ende Oktober startet die Serienproduktion des neuen BMW iX3 im ebenfalls neuen BMW Group Werk Debrecen, Ungarn. Damit geht der jüngste und gleichzeitig innovativste Produktionsstandort des weltweiten Produktionsnetzwerks offiziell in Betrieb.

„Mit dem Start der Serienproduktion des BMW iX3 beginnt eine neue Ära der Automobilproduktion. Unser neues Werk in Debrecen haben wir vollständig nach unserem iFACTORY Zielbild geplant und aufgebaut. Von Beginn an digital bietet das Werk eine neue Dimension von effizienter Produktion und verzichtet dabei auf fossile Brennstoffe“, so Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die BMW iFACTORY steht für ein strategisches Zielbild der Produktion mit schlanken und effizienten Strukturen, einem verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen, dem wirtschaftlichen Einsatz modernster, digitaler Innovationen sowie dem Fokus auf die Mitarbeitenden. Für viele innovative Systeme und Verfahren im Werk Debrecen hat die BMW Group Patente neu angemeldet.

„Wir haben uns der Herausforderung gestellt, in einem komplett neuen Werk gleich zum Anlauf auch ein komplett neues Fahrzeug zu bauen – und das so lean und effizient wie möglich. Wir haben Prozesse vereinfacht, Komplexität reduziert, jeden einzelnen Arbeitsschritt digital abgesichert und das Know‑how in unserem weltweiten Netzwerk konsequent genutzt. Dieses Werk ist das Ergebnis: effizient in der Produktion, innovativ in den Prozessen und flexibel bei der Integration weiterer Modelle“, sagt Hans-Peter Kemser, Leiter BMW Group Werk Debrecen.

Wie bei jedem Anlauf eines neuen Modells werden die Kapazitäten nach dem Produktionsstart sukzessive hochgefahren, so auch beim neuen BMW iX3. Als Speerspitze der Neuen Klasse bietet er die aktuellen Design- und Technologie-Innovationen, die in Zukunft das gesamte Modellprogramm der Marke prägen werden. Bis Ende 2027 werden die Technologien der Neuen Klasse in 40 neue Modelle und Modellupdates integriert.

Von der Virtuellen Fabrik in die Realität

In den Technologien des neuen BMW Group Werk Debrecen sind die Grundsätze der BMW iFACTORY vollumfänglich umgesetzt. So wurde das Werk Debrecen von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Bereits im März 2023 feierte es in der Virtuellen Fabrik der BMW Group seinen virtuellen Produktionsanlauf. Sämtliche Abläufe konnten so bereits vorab virtuell getestet werden, die Produktionslinien in den Gebäuden wurden anschließend exakt wie im digitalen Zwilling installiert.

O ptimale Abläufe in allen Technologien des Werks

Der optimale Wertstrom und effiziente Anlagen im Presswerk ermöglichen eine nachweislich hohe Produktivität. Dabei folgt die BMW Group der bewährten Strategie, im weltweiten Netzwerk gleiche Werkzeuge und Pressen einzusetzen. So können innerhalb des Netzwerks Kapazitäten optimal genutzt werden, indem Presswerkzeuge an verschiedenen Standorten eingesetzt und Mitarbeiter innerhalb des Netzwerks geschult werden.

Der Karosseriebau profitiert in besonderem Maße von der digitalen Planung und Absicherung vorab. Um einen idealen Wertstrom zu definieren und jeden der knapp 1.000 Roboter an seinem optimalen Standort zu verorten, wurden die Prozesse in allen Details vorab digital simuliert.

Die enge Zusammenarbeit der Teams aus Entwicklung und Produktion von Anfang an führte zu einer hohen Effizienz in der Produktion und einem bestmöglichen Kundennutzen. So konnte die Anzahl von Fügeverfahren deutlich reduziert und damit die Komplexität vereinfacht werden. Bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale finden sich auch in Details der Neuen Klasse wieder, wie beispielsweise die nicht sichtbare Türdichtung. Das Fenster ist optisch direkt mit der Tür verbunden und sorgt so für einen einzigartigen Look. Die Maximierung des für die Batterie verfügbaren Platzes – und damit der Größe und Leistung der Batterie – in der Karosseriestruktur kommt ebenfalls den Kunden direkt zugute.

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Üblicherweise werden Lackierereien mit Gas betrieben, um die benötigten hohen Temperaturen von bis zu 180 Grad Celsius zu erreichen. Als erstes Automobilwerk der BMW Group wird das Werk Debrecen im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen versorgt, also ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl oder Gas. Durch den hohen Energiebedarf hat die Lackiererei auch den größten Anteil daran, dass das Werk Debrecen deutlich weniger CO₂e emittiert. Allein in der Lackiererei sorgt der Einsatz von Strom aus erneuerbaren Quellen dafür, die Emissionen jährlich um bis zu 12.000 Tonnen CO₂e zu reduzieren. Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Zusätzlich kommt in der Lackiererei ein System zur Energierückgewinnung zum Einsatz. Das sogenannte „Heat Grid“ wurde in der Planung der neuen Lackiererei erfolgreich umgesetzt und erzielt eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu zehn Prozent. Das innovative Konzept kombiniert mehrere Maßnahmen zur effizienten Energierückgewinnung aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen sowie den Kälteanlagen. Die Abwärme wird dann genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen. Dazu kommt ein thermischer Speicher mit einem Volumen von 1.800 m³ Wasser und einer Kapazität von 130 MWh. Er dient dazu, überschüssige Energie der Photovoltaikanlage aus Schwachlastzeiten zur Abdeckung von Leistungsspitzen in Form von Wärme zu speichern.

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung. Die von der BMW Group selbstentwickelte IT-Plattform AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) ist ein zentraler Bestandteil der BMW iFACTORY. AIQX automatisiert Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeiter am Band. Künftig werden auch die Fahrzeuge in der Produktionslinie aktive, vernetzte Teilnehmer des industriellen IoT (Internet of Things) Ökosystems. Sie vollziehen Selbstanalysen, interagieren in Echtzeit mit Mitarbeitenden im Werk und teilen sowie dokumentieren relevante Meldungen automatisch. Hierfür werden unter anderem die im Fahrzeug verbauten Kameras und IT-Systeme genutzt. Bereits jetzt sind Anlagen und Werkzeuge, Bauteile sowie jeder BMW in der Montage digital an das BMW Produktionssystem angebunden.

Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Weitere Vorteile für die rein-elektrische Inhouse-Logistik bieten autonome Routenzüge, die die Batterien aus der Hochvoltbatteriefertigung direkt zum Einbauort liefern, oder Smart Transport Robots, die kleinere Bauteile autonom ans Band bringen. Durch die Vernetzung sämtlicher internen und externen Datenbanken erreicht die gesamte Logistik eine noch nie dagewesene digitale Tiefe, zahlreiche ineinandergreifende manuelle Analyseprozesse werden so automatisiert. Informationen stehen damit jederzeit auf „Knopfdruck“ strukturiert und ausgewertet zur Verfügung.

Für die neue, inhouse entwickelte Hochvoltbatterie hat die BMW Group intelligente Produktionsprozesse geschaffen. Das Werk Debrecen fertigt die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Zuvor wurden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken entwickelt und getestet. Eine wichtige Rolle beim Hochlauf spielen auch hier künstliche Intelligenz, Data Analytics und der kontinuierliche Austausch im Produktionsnetzwerk. Digitale Zwillinge der Produktion und umfassende KI‑Datenbanken dienen der Optimierung der Prozesse und der Schulung von Mitarbeitenden. Den konsequenten Null-Fehler-Ansatz ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle. Nach dem Grundsatz „Local for Local“ ist die Hochvoltbatterie-Montage direkt auf dem Werksgelände angesiedelt. Die Produktion profitiert so von Infrastrukturvorteilen und kurzen Wegen.

Das Beste vom Besten: Werk Debrecen profitiert von Expertise aller weltweiten Produktionsstandorte

Als erster Produktionsstandort im Netzwerk des Unternehmens hat das BMW Group Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert, sondern vereint stattdessen als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, dass die derzeit über 2.000 Mitarbeitenden des Werks im Netzwerk ausgebildet werden können. Dadurch wird das Know-how von Mitarbeitenden an verschiedenen Standorten, wie beispielsweise in China, Südafrika, Mexiko, USA und Deutschland an sie weitergegeben. Gleichzeitig profitieren die Mitarbeitenden aus dem globalen Netzwerk, indem sie in Debrecen ihr Wissen über Technologien teilen können und anschließend das Wissen zur Produktion der Neuen Klasse-Modelle an ihre Standorte zurückbringen. Dies schafft eine Win-Win-Situation für alle Werke.

Eine Langfassung mit weiteren Details zu allen Technologien ist als PDF-Datei im Download-Bereich verfügbar.

+++ Auszeichnung in der Kategorie „Supplier“ für herausragendes Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft +++ Bereichsleiter Martin Frensch: „Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion“ +++

Landshut/Wackersdorf. Die Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf wird mit dem Automotive Lean Production Award in der Kategorie „Supplier“ ausgezeichnet. Die Jury überzeugte das herausragende Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft in der Interieur-Komponenten-Fertigung der BMW Group. Verliehen wird der Preis auf dem 19. Automotive Lean Production Kongress am 25. und 26. November 2025 in Poznań/Polen.

Smarte Produktion von Cockpits: Mehr Flexibilität und Effizienz in der Produktions- und Lieferkette.
In der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf produzieren Mitarbeitende mit höchster Präzision Interieur-Komponenten für die BMW 1er, 2er, 3er, 4er, 5er und 7er Reihe sowie den BMW iX. Täglich verlassen mehrere tausend Instrumententafeln und Handschuhkästen die beiden Komponentenwerke. „Technologisches Knowhow, hochautomatisierte Produktionsprozesse, KI-gestützte Qualitätskontrollen, aber auch schlanke Wertströme bilden die Grundlage für ein effizientes Arbeiten in diesem Produktionsbereich“, erklärt Wolf Duwenkamp, Leiter Einkauf, Qualität, Produktion Cockpit und Türverkleidung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf.

Exzellente Prozesse, digitale Transformation und höchste Qualitätsstandards.
Der Produktionsprozess in der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf orientiert sich am PULL-Prinzip. Die Arbeitsstationen, an denen die Sequenzbildung beginnt, werden durch selbststeuernde Regelkreise optimal versorgt, was einen reibungslosen Materialfluss gewährleistet. Die digitale Transformation von Mitarbeiterrollen, wie beispielsweise die des mobilen Anlagenführers, zeigt die enge Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine und bringt weitere Vorteile. In automatisierten End-of-Line-Prüfungen mittels KI-gestützten Kamerasystemen werden mögliche Fehlerquellen frühzeitig erkannt und eliminiert.

„Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion in der Komponentenfertigung. Die Kombination aus exzellenten Prozessen, digitaler Transformation und höchsten Qualitätsstandards ist die Basis für unseren Erfolg. Durch die Weitergabe unseres Wissens leisten wir einen aktiven Beitrag zur weltweiten Lieferantenbefähigung und stellen so eine robuste Industrialisierung aller Partner sicher“, erklärt Martin Frensch, Bereichsleiter Karosserie, Exterieur, Interieur im Ressort Einkauf und Lieferantennetzwerk bei der BMW Group. „Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen wir uns stetig hinterfragen und weiterentwickeln. Der Automotive Lean Production Award zeigt, dass wir Benchmark sind, und darauf bin ich stolz“, so Frensch weiter.

Über Automotive Lean Production – Award & Study.
Ziel des Gemeinschaftsprojektes von AUTOMOBIL PRODUKTION und Agamus Consult ist es, aufzuzeigen, wie die europäische Automobilindustrie die Potenziale von Lean und Digitalisierung für sich nutzt. Unter dem Leitsatz „Von den Besten lernen!“ stellen sich seit 19 Jahren Unternehmen – OEM wie Zulieferer – in einer Benchmark-Studie einem internationalen Wettbewerb um die renommierten Automotive Lean Production Awards.

Für Rückfragen wenden Sie sich bitte an:

BMW Group, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Carolin Seidel, Pressesprecherin BMW Group Werk Landshut
E-Mail: Carolin.Seidel@bmwgroup.com, Telefon: +49 151 601 90340

Stefanie Schindler, Kommunikation BMW Group Werk Landshut
E-Mail: Stefanie.Schindler@bmw.de, Telefon: +49 151 601 41977

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de, Telefon: +49 151 6060 2014

Dr. Annika Biss, Kommunikation BMW Group Werk Wackersdorf
E-Mail: Annika.Biss@bmwgroup.com, Telefon: +49-151-601-52588

Media Website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmw.de

Das BMW Group Werk Landshut

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Elektrik-Elektronik-Komponenten, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Motoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen. Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Technologiezentrum, das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
www.bmw-werk-landshut.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.
https://www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html
https://www.bmwgroup-werke.com/wackersdorf/de.html

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

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+++ Schnellere und effizientere Umstellung von Gas auf alternative Energieträger möglich +++ Pilotprojekt spart jährlich rund 480 Tonnen CO2e ein +++

Regensburg. Weg von fossilem Erdgas, hin zur Nutzung regenerativer Energien: Im Zuge der Dekarbonisierung der Fahrzeugproduktion elektrifiziert die BMW Group derzeit Schritt für Schritt ihre Lackierereien. Ein kürzlich abgeschlossenes Pilotprojekt im Werk Regensburg zeigt nun, wie diese Umstellung einfacher und schneller gelingen kann. Die Lösung liegt in der Installation eines Thermalöl-Systems. Der Einsatz von Thermalöl als Wärmeträgermedium erlaubt es, die Wärmeerzeugung von den restlichen Anlagenkomponenten zu entkoppeln. Dadurch lässt sich die Energieversorgung der Lackieranlagen jederzeit flexibel umrüsten.

„Ein Vorteil der Umrüstung auf Thermalöl ist, dass wir bezüglich der Energiequelle für die Wärmeerzeugung in unseren Lackierereien flexibel werden. Das Thermalöl kann beispielsweise mit Strom, Geothermie, Solarthermie oder auch über ein mit Wasserstoff betriebenes Heizsystem erhitzt werden. Die Möglichkeit, jederzeit schnell den Energieträger wechseln zu können, erhöht die Resilienz unserer Lackierereien. Sollte ein Energieträger knapp werden oder ganz ausfallen, können wir kurzfristig reagieren“, so Samuel Flieger, Projektleiter technische Planung in der Regensburger Lackiererei.

Die Lackierereien können damit schon jetzt auf den Betrieb mit erneuerbaren Energien vorbereitet werden, selbst wenn eine erdgasfreie Beheizung noch nicht möglich ist. Denn aktuell ist die Stromnetzversorgung noch nicht überall auf die Abnahme der enormen Anschlussleistung einer komplett elektrifizierten Lackiererei mit ihren sehr energieintensiven Trocknungsprozessen ausgelegt. Übergangsweise kann ein System mit Thermalöl auch mit Gas betrieben werden.

Test in Regensburg erfolgreich abgeschlossen

Die Verantwortlichen des Regensburger Pilotprojekts nutzten für den Einbau der Thermalöl-Technik eine Produktionsunterbrechung über den Jahreswechsel. Innerhalb weniger Tage ersetzten sie die mit Erdgas beheizte Trocknungsanlage einer der drei Decklacklinien durch ein elektrisch beheiztes Thermalöl-System inklusive einer ebenfalls elektrisch betriebenen, innovativen eRTO-Abluftreinigung.

Die Neuerung: Statt wie bisher direkt die Luft zu erhitzen, mit der die Karosserien nach dem Lackauftrag im Trocknungsraum umhüllt werden, überträgt das neue elektrische Heizaggregat die Wärme auf das Thermalöl. Das erwärmte Öl zirkuliert in einer Ringleitung und heizt im zweiten Schritt über Wärmetauscher die Luft im Trocknungsraum auf. Das zirkulierende Öl nimmt dabei Temperaturen von mehreren 100 Grad Celsius an. Anders als Wasser bleibt das Wärmeträgeröl auch bei so hohen Temperaturen stabil. 

Mehr Energieeffizienz durch Umrüstung

Überall dort, wo Abwärme entsteht, wird sie als Prozesswärme zurückgeführt. Dadurch verringert sich die Temperatur der Abluft, die über das Hallendach abgeleitet wird. Insgesamt konnte durch die Umbaumaßnahme der Energieverbrauch der Trocknungsanlage um rund 40 Prozent gesenkt werden. Die Umstellung auf die Thermalöl-Beheizung und höhere Energieeffizienz der Anlage reduziert den CO₂e -Fußabdruck der Lackiererei im BMW Group Werk Regensburg somit um rund 480 Tonnen CO₂e pro Jahr. 

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194,
E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014,
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de
 
Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

München. Mit dem neuen BMW iX3 zeigt die BMW Group, wie ein ganzheitlicher Ansatz zur Produktnachhaltigkeit über den gesamten Lebenszyklus Realität wird. In der Produktentwicklung wurden umfangreiche Maßnahmen entlang der Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase gleichermaßen umgesetzt – mit dem klaren Ziel, Ressourcen zu schonen und den ökologischen Fußabdruck zu verringern. Die Neue Klasse markiert damit einen bedeutenden Meilenstein auf dem Weg zur Erreichung der CO₂e-Ziele, die sich das Unternehmen für die Jahre 2030 und 2050 gesetzt hat.

CO₂e-Vorteil bereits nach einem Jahr Nutzung möglich
Die umfangreichen Maßnahmen zur Dekarbonisierung in der Lieferkette führen zu einem frühen Break-Even Punkt: wird der neue BMW iX3 50 xDrive mit Energie aus dem europäischen Strom-Mix geladen, weist er bereits nach rund 21.500 Kilometern (WLTP kombiniert) einen niedrigeren CO₂e-Fußabdruck auf als ein vergleichbares Modell mit Verbrennungsmotor. Beim Laden mit Strom aus ausschließlich erneuerbaren Quellen, erreicht der BMW iX3 50 xDrive diesen Break-Even Punkt schon nach 17.500 Kilometern (WLTP kombiniert). Ein Kunde kann je nach Fahrleistung bereits nach rund einem Jahr Nutzungsdauer einen CO₂e Vorteil erzielen.

Dekarbonisierung in der Lieferkette
Die wichtigsten Stellhebel zur Reduzierung der CO₂e-Emissionen in der Lieferkette sind der Einsatz von Sekundärmaterialien und erneuerbarer Energie sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Damit konnten die CO₂e-Emissionen in der Lieferkette während der Produktentwicklung um 35% reduziert werden.
In den Gen6 Batteriezellen des Hochvoltspeichers des BMW iX3 kommen neben erneuerbaren Energien bei der Anoden-, Kathodenmaterial- und der Zellfertigung jeweils 50% Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. So konnte der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde im Vergleich zur Gen5-Zelle des Vorgängermodells um 42% gesenkt werden.

Auch bei der Entwicklung der weiteren Komponenten setzt die BMW Group verstärkt auf innovative Werkstoffe und den Einsatz von Sekundärmaterial . 
Beispielsweise besteht das Ausgangsmaterial für die Motorraumabdeckung und das Staufach unter der Frontklappe zu 30% aus recyceltem maritimem Kunststoff. Das Post-Consumer Material stammt von alten Fischernetzen und Seilen. Einer möglichen Entsorgung dieser Abfälle im Meer wird dadurch entgegengewirkt. Die Radträger bzw. Schwenklager bestehen zu 80% und die Aluminium-Guss-Räder zu 70% aus Sekundäraluminium.

„Design for Circularity“: systematische Umsetzung in der Neuen Klasse 
Bei der Entwicklung des BMW iX3 hat die BMW Group das Prinzip „Design for Circularity“ systematisch angewandt. Dieses umfasst die Ansätze „Secondary First“, also den bevorzugten Einsatz von Sekundärmaterialien, gezielte „Materialauswahl” und „Demontageoptimierung“. Im Ergebnis besteht der neue BMW iX3 50 zu rund einem Drittel aus sekundären Materialien.
Ein Beispiel für die Umsetzung der drei Prinzipien ist der Econeer-Sitzbezug (verfügbar in der Ausstattungsvariante „Essential“): Stoff, Kleber und das Fleece bestehen aus PET. Dieser Monomaterialansatz ermöglicht eine verbesserte Kreislauffähigkeit. Das Ausgangsmaterial für das Garn des Textils besteht zudem aus 100% recyceltem PET. 
Weitere Komponenten, die gemäß dem Prinzip „Design for Circularity“ entwickelt wurden, sind unter anderem die Mittelkonsole, Instrumententafel und Innenraum-Bodenverkleidung.

Substanziell verbesserte Effizienz in der Nutzungsphase
Der Ansatz von BMW EfficientDynamics umfasst das konsequente Erfassen und Realisieren von Effizienz-Potenzialen in allen Subsystemen des Fahrzeugs. Der neue BMW iX3 realisiert damit einen um bis zu 20% geringeren Energieverbrauch (WLTP kombiniert) gegenüber dem Vorgängermodell.
Die größten Beiträge dazu: die Optimierung der Aerodynamik-Eigenschaften, ein reduzierter Rollwiderstand und Bordnetzverbrauch sowie ein Antrieb, der Effizienz und Dynamik besser denn je zuvor vereint.

Produktion im BMW Group Werk Debrecen mit Fokus auf Nachhaltigkeit
Das neue BMW Group Werk in Debrecen, Ungarn, wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFactory mit einem klaren Fokus auf Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit konzipiert und errichtet. Es ist das erste Automobilwerk der BMW Group, das im Normalbetrieb Fahrzeuge ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl und Gas produziert und betrieben wird.
Strom ist die einzige Energiequelle für den Betrieb des Werks. Nach aktueller Planung wird bis zu einem Viertel des jährlichen Strombedarfs aus der auf dem Werksgelände befindlichen Photovoltaikanlage gewonnen. Der darüber hinaus benötigte Strom wird aus weiteren erneuerbaren Energiequellen bezogen. Überschüssige Solarenergie wird in einem Wärmespeicher gespeichert und bei Bedarf zur Beheizung der Lackierereiöfen genutzt.
Pro BMW iX3 werden in der Produktion 0,1 Tonnen CO₂e emittiert. Dies entspricht einer Reduzierung von zirka zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion in den anderen BMW Group Werken.

Die Nachhaltigkeitsziele der BMW Group
Das Bekenntnis der BMW Group zum Pariser Klimaabkommen und zu Net Zero bis spätestens 2050 ist integraler Bestandteil des ganzheitlichen 360°-Nachhaltigkeitsansatzes, der in der Unternehmensstrategie verankert ist. Das Unternehmen hat sich für die kommenden Jahre ambitionierte, wissenschaftlich abgeleitete CO₂e-Ziele gesetzt. So beabsichtigt die BMW Group im Jahr 2030 ihre CO₂e-Emissionen gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 um insgesamt mindestens 40 Mio. Tonnen CO₂e zu verringern.

TÜV-verifizierter Product Carbon Footprint öffentlich zugänglich
Die BMW Group veröffentlicht schon seit längerem die TÜV-verifizierte Treibhausgasbilanz ihrer Fahrzeuge im Rahmen des Vehicle Footprint. Dieser Report für den neuen BMW iX3 ist hier verfügbar. Das Dokument ist auch in der My BMW App abrufbar und erhöht die Transparenz bezüglich verwendeter Rohstoffe und CO₂e-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. 

_{Bei allen Angaben über Fahrleistung, Energieverbrauch, Reichweite, Energiegehalt, Maße, Gewichte, Sekundärrohstoff-/ Rezyklat-Anteile sowie weitere technische Daten und Ableitungen daraus handelt es sich um vorläufige Werte für den BMW iX3 50 xDrive zum Zeitpunkt des Produktionsstarts im November 2025.}

_{Alle beschriebenen Modellvarianten, Ausstattungsumfänge, technischen Daten, Verbrauchs- und Emissionswerte entsprechen dem Angebot auf dem Automobilmarkt in Deutschland, sofern das jeweilige Fahrzeug dort verfügbar ist. Abweichungen auf anderen Märkten sind möglich. Die Angaben zu den Abmessungen beziehen sich auf ein Fahrzeug in Basisausstattung in Deutschland, je nach gewählter Rad- und Reifen-größe sowie ausgewählter Sonderausstattung können sich diese entsprechend der Konfiguration verändern.} 

_{Die Angaben zum Stromverbrauch und der Reichweite wurden nach dem vorgeschriebenen Messverfahren WLTP ermittelt und entsprechen der Pkw-EnVKV. Mehr unter www.bmw.de}

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_{Die BMW Group}

_{Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.}

_{Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.}

_{Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.} 

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München/Steyr (Österreich). Das BMW Group Werk Steyr hat heute mit der Serienproduktion der elektrischen Antriebsmaschine für die Neue Klasse begonnen. „Heute stellen wir die Weichen für die Zukunft der BMW Group“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Als erster Produktionsstandort des Gen6-E-Motors spielt das Werk Steyr eine zentrale Rolle für die Neue Klasse und für die Weiterentwicklung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.“ Der E-Motor für die sechste Generation des BMW eDrive (Gen6) ist der erste vollelektrische Antrieb, der am Standort Steyr gefertigt wird. Von dort aus wird er ins globale Produktionsnetzwerk geliefert und sorgt für den Antrieb der Neuen Klasse. „Vor drei Jahren haben wir angekündigt, dass wir diesen E-Motor in Steyr bauen werden. Heute liefern wir. Und darauf sind wir stolz“, sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und Leiter des Werks Steyr. „Was hier startet, ist mehr als ein Produktionsanlauf. Es ist ein klares Bekenntnis zu Europa, zur Technologie, zur Zukunft.“

Technologieoffenheit: Werk Steyr als Zentrum der Antriebskompetenz
Die BMW Group investiert seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe am Standort Steyr. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Motorenwerk zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. „Die Technologieoffenheit ist unsere Stärke – sie gibt uns die nötige Flexibilität, um die Beschäftigung langfristig abzusichern“, sagt von Moltke. In der neuen E-Motoren-Montage sind künftig rund 1.000 Mitarbeitende im Einsatz. Abhängig davon, wie sich die globale Nachfrage entwickelt, könne bis 2030 die Hälfte der gesamten Belegschaft am Standort Steyr in der E-Mobilität tätig sein. von Moltke: „Steyr bleibt das Herz der Antriebskompetenz – für Verbrenner- und Elektro-Mobilität gleichermaßen.“

Fertigung der Antriebskomponenten in Steyr, Aluminiumgehäuse aus Landshut
Rotor, Stator, Getriebe und Inverter – alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs werden künftig im Werk Steyr gefertigt. Das Gehäuse des E-Motors wird in der Aluminium-Gießerei des Werks Landshut gegossen und in Steyr weiterverarbeitet. Der Inverter wird in einer neuen hausinternen Sauberraum-Umgebung hergestellt. Somit steigt das österreichischen Motorenwerk auch in die Elektrotechnik ein. Die Montage der Steyrer E-Antriebs-Komponenten erfolgt auf zwei neuen Bändern. Insgesamt ähnelt das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Konzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in Entwicklung und Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

Umfassende Verbesserungen des E-Motors
Für die Gen6 wurde der E-Motor entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt und optimieren damit die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems. Weiterentwicklungen in Geometrie und Kühlung sowie eine verringerte Reibung verbessern das weiterhin zweistufige Stirnrad-Getriebe. Hinzu kommt eine noch kundenfreundlichere Akustik. Im elektrischen „Gehirn“ des E-Motors, dem Inverter, kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist unter anderem dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug
Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man eines der zukünftigen Modelle der Neuen Klasse mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich beim E-Motor folgende Verbesserungen: „Die Energieverluste wurden um 40 Prozent gesenkt, die Kosten um 20 Prozent reduziert und das Gewicht um 10 Prozent verringert. All dies liefert einen signifikanten Beitrag, damit wir im Gesamtfahrzeug eine Effizienzsteigerung von bis zu 20-Prozent erreichen“, erklärt Martin Kaufmann, Leiter der globalen Antriebsentwicklung der BMW AG. Die effiziente Auslegung des Antriebs ermöglicht gemeinsam mit dem hohen Energieinhalt der Hochvoltbatterie beim künftigen BMW iX3 eine Reichweite von bis zu 800 km nach WLTP.


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Unternehmenskommunikation
Christian Marxt
Pressesprecher Produktionsnetzwerk, Antrieb und Hochvoltbatterien
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+++ BMW Group erweitert My Trips-Fahrstatistiken mit Update der My BMW und MINI App +++ Individueller CO2-Fußabdruck basiert auf Vehicle Footprint des Fahrzeugs sowie persönlich gefahrenen Strecken +++ Verfügbar für ausgewählte Modelle aller Antriebsarten +++

München. Die BMW Group bietet Fahrern erweiterte Möglichkeiten zur individuellen Auswertung ihrer Fahrstatistiken in der My BMW und MINI App: Mit dem neuesten, seit Juni verfügbaren Update können Fahrer erstmals ihren individuellen CO2-Fußabdruck sehen. Knapp drei Jahre nach der Einführung von My Trips zur Auswertung der eigenen Fahrten schlüsseln diese nun auch die Emissionen auf.

„Unsere Nutzungsuntersuchungen zeigen: Die Informationen in My Trips sind eine der beliebtesten Funktionen in der App“, sagt Dirk Wiedmann, Senior Vice President Vertriebssteuerung und –strategie, Digitalisierung „Mit der Berechnung des individuellen CO2-Fußabdrucks bauen wir die erfolgreiche Funktion aus. Wir machen unseren Kunden Nachhaltigkeitsinformationen auf einem beliebten, vielfach genutzten Weg zugänglich – einfach und unkompliziert.“

Emissionen aus Fahrzeugproduktion und -nutzung: Zwei Werte für den individuellen Fußabdruck.
Der individuelle CO2-Fußabdruck ist technologieoffen konzipiert und sowohl für Verbrennungsantriebe als auch für vollelektrische Fahrzeuge und Plug-in-Hybride verfügbar. Zum Start wird das Angebot in mehreren europäischen Ländern für ausgewählte Modelle ausgerollt*. Die Berechnung basiert auf zwei zentralen Werten.

• Emissionen der Fahrzeugnutzung: My Trips wertet die gefahrenen Strecken aus und berechnet anhand der dabei verbrauchten Energie die CO2-Emissionen. Hierzu werden mit Daten der Internationalen Energie-Agentur (IEA) CO2-Äquivalente berechnet. Bei Fahrzeugen mit Verbrennungsantrieb berechnet die App aus dem verbrauchten Kraftstoff die angefallene Menge CO2. Bei batterieelektrischen Fahrzeugen zeigt sie an, welche Emissionen mit dem durchschnittlichen nationalen Strommix verursacht wurden. Zusätzlich informiert sie Fahrer darüber, welche Emissionen im Vergleich dazu bei der Nutzung von Grünstrom anfallen.
• Emissionen der Fahrzeugproduktion: Diese fallen während der Herstellung an – erfasst werden die Emissionen der Rohstoffverarbeitung, Materialbeschaffung, Transportlogistik und Produktion eines Modells. Die BMW Group ermittelt diese Emissionen bereits für eine Vielzahl von Modellen in Form der sogenannten Vehicle Footprint Reports. Diese werden nach anerkannten Standards für die Erstellung von Ökobilanzen erarbeitet und vom TÜV Rheinland zertifiziert. Sie stehen auch auf der Website der BMW Group zum Download bereit.

Bereit für die Elektromobilität: My BMW App hilft beim Umstieg.

Weiterhin in der My BMW App verfügbar ist auch die im Sommer vergangenen Jahres vorgestellte „Elektrofahrzeug-Analyse“. Sie bietet Kunden, deren BMW von einem Verbrenner angetrieben wird, die Möglichkeit zu simulieren, wie gut ein vollelektrisch angetriebener BMW mit ihrem persönlichen Fahrprofil harmoniert. Dazu wählt der Kunde in der App ein elektrisches BMW Modell als Alternative aus. Ab einer Fahrleistung mit dem Verbrenner-Modell von mehr als 200 Fahrten und 2.000 Kilometern zeigt die Analyse die Fahrten, die auch mit einer einzigen Ladung des gewählten Elektrofahrzeugs hätten absolviert werden können, sowie Lademöglichkeiten in der Nähe häufig angefahrener Ziele. Mehr als 100.000 User haben die Analyse bis Mai 2025 bereits genutzt.

Weltweit nutzen mehr als 14 Mio. Kunden die My BMW und MINI App. Die My Trips Funktion ist in mehr als 90 Ländern verfügbar und wird von 1,9 Millionen Nutzern aktiv genutzt.



* Die neue Funktion wird zu Beginn ausschließlich für Nutzer ausgewählter Fahrzeuge zur Verfügung stehen, für die ein TÜV-zertifizierter Carbon Footprint berechnet wurde. Das Angebot startet in Deutschland, Österreich, Belgien, Frankreich, Luxemburg, den Niederlanden und der Schweiz. Verfügbare Modelle sind der BMW 1er (Schlüsselnummer 81GE), BMW 2er (31GH), BMW X2(71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW 5er (31FK, 11JF, 71FJ), BMW 5er Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) und BMW iX (41CF) sowie MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) und MINI Countryman (41GA, 11GA).


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Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

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München. Die BMW Group verwendet Kunststoffdraht (Filament) und Granulat aus 3D-Druck-Altpulver und Bauteilen, um daraus im 3D-Druck-Verfahren neue Bauteile zu produzieren. Das bei der Produktion von Tausenden von Bauteilen pro Jahr anfallende und bislang entsorgte Altpulver wird dabei ebenso wie geschredderte Altteile zu neuem Filament aufbereitet. Das Filament wird wie Draht auf Spulen aufgerollt, um daraus neue Teile, wie zum Beispiel Produktionshilfsmittel und Werkzeuge zu drucken. Dieses Filament kommt dabei im Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim sowie an verschiedenen Standorten des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group zum Einsatz. Neben einem Recycling-Filament für das Fused Filament Fabrication (FFF) Verfahren stellt der Campus auch ein recyceltes Granulat bereit, das in der Fused Granulate Fabrication (FGF) Technologie eingesetzt wird, um auch große Hilfsmittel herstellen zu können.

„Ich bin von Beginn an in dieses Projekt involviert und freue mich sehr, dass wir von ersten Ideen und Versuchen auf Start-up-Ebene inzwischen so weit gekommen sind, mit recyceltem Filament hochbelastbare Bauteile in hohen Stückzahlen und an jedem gewünschten Produktionsstandort der BMW Group herstellen zu können. Es ist eine spannende Aufgabe, immer wieder neue Prozesse entwickeln und ausprobieren zu dürfen. Die Nutzung von Altpulver und ausgedienten 3D-Druckbauteilen ist ein wichtiger Baustein für eine funktionierende und effiziente Kreislaufwirtschaft“, sagt Paul Victor Osswald, Projektleiter Vorentwicklung Kunststoff, der schon seit 2018 in die Entwicklung eingebunden ist.

Erste Schritte bereits 2018 mit dem Innovationsprojekt “bottleUP”
Die ersten Grundlagen für den heutigen Kreislauf im 3D-Druck bei der BMW Group wurden bereits 2018 gelegt. Im Rahmen des BMW Start-up Accelerator beschäftigte sich das Innovationsprojekt „bottleUP“ damit, Druckmaterial für 3D-Druckanwendungen durch Recycling von PET-Getränkeflaschen zu gewinnen. Ein Jahr später wurden pilothaft erste Industrieabfälle zu Filament recycelt und in 2021 druckte das Team um Paul Victor Osswald erfolgreich erste Halter und Produktionshilfsmittel aus dem eigenen Recycling-Filament. Inzwischen werden aus dem „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleißheim, wo die BMW Group die Produktion, Forschung und Weiterbildung im Bereich Additive Manufacturing unter einem Dach gebündelt hat, weltweit verschiedene Standorte im BMW Group Produktionsnetzwerk mit gedruckten Bauteilen beliefert. Pro Jahr lassen sich so bis zu 12 Tonnen Altpulver in Filament und Granulat recyceln und können anschließend erneut für die Herstellung von Produktionshilfsmitteln in den Werken sowie für Vorentwicklungsprojekte am Additive Manufacturing Campus verwendet werden. Der Einsatz dieser Komponenten reduziert Kosten, steigert die Effizienz der Prozesse sowie die Produktqualität und verbessert die Ergonomie der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den Werken.

Additive Manufacturing Campus unterstützt Produktionsstandorte mit Komplettpaket aus Recycling-Filament, Druckparameter und Know-how
Der Additive Manufacturing Campus unterstützt im Sinne des Center-of-competence-Gedankens die kontinuierliche Verbreitung des selbst entwickelten Recycling-Filaments und die Befähigung der Standorte mit Know-how und Komplettlösungen. Zusammen mit den etablierten und erfahrenen 3D-Druckstandorten aus dem BMW Group Produktionswerken werden geeignete 3D-Drucker getestet und für die entsprechenden Modelle optimierte Druckparameter für das Recycling-Filament entwickelt und abgesichert. Dieses Paket aus Drucker-Empfehlungen, Recycling-Filament und erprobten Parametereinstellungen wird dann den weiteren Werken bereitgestellt. Dadurch können die Standorte effizient befähigt werden und schnell qualitativ hochwertige Druckergebnisse vor Ort erzielen. Weitere Unterstützung durch den Campus erfolgt beim Know-how-Aufbau in den Werken mit Trainings und Schulungsangeboten. Dieser bietet Basis-Trainings zu 3D-Druck, aber auch Expertenschulungen zum Thema Design for Additive Manufacturing oder Anwendungsschulungen für den Einsatz von Additive Manufacturing im Produktionsumfeld. Über die Standorte hinweg hat sich ein starkes Netzwerk entwickelt, das vom gemeinsamen Wissensaustausch und gegenseitiger Unterstützung profitiert und sich ständig weiterentwickelt.Im ungarischen Werk Debrecen befindet sich aktuell der nächste 3D-Druck-Bereich im Aufbau, der von den Erfahrungen im Netzwerk profitiert und zukünftig das neue Produktionswerk um die Neue Klasse unterstützt.

3D-Druck in den BMW Group Produktionsstandorten als Erfolgsgarant
Der Aufbau und Betrieb von 3D-Druckern in jedem Produktionsnetzwerk der BMW Group ist ein Garant für den erfolgreichen Einsatz und der kontinuierlichen Verbreitung der 3D-Druck-Technologie. Durch die schnelle Reaktionszeit vor Ort können Bauteile in wenigen Tagen, teilweise sogar in Stunden bereitgestellt werden. Dies ermöglicht kurze Iterationsschleifen und Optimierungen bis hin zur Vermeidung von Bandstillständen. Die Flexibilität und Designfreiheit des 3D-Drucks fördern kreative Ideen und Lösungen, die direkt von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern vor Ort entwickelt und umgesetzt werden können. Dieses Zusammenspiel der 3D-Druck-Standorte in den Werken und dem Additive Manufacturing Campus treibt die Weiterentwicklung des Themas 3D-Druck kontinuierlich voran. So entstehen immer wieder neue Anwendungen und Optimierungen im BMW Group Produktionssystem.

Gedruckte Bauteile für vielfältige Einsätze
Der Einsatz von 3D-Druck in den Produktionswerken der BMW Group nimmt kontinuierlich zu. Mittlerweile sind in jedem Werk der BMW Group Drucker vorhanden, mit denen jährlich mehrere hunderttausend Bauteile lokal gefertigt werden. Die Einsatzgebiete sind dabei vielfältig - von Ergonomie- und Arbeitsschutzlösungen für Mitarbeiter über Kratzerschutz, Montagehilfen und Sonderbetriebsmittel bis hin zu Lehren, Schablonen, Spezialwerkzeugen und Werkzeugorganisation. Auch Formnester, Vormontage-Aufnahmen und sogar komplette Greifer werden mithilfe des 3D-Drucks hergestellt.

Die Beispiele für mit recyceltem Filament gedruckte Bauteile sind vielfältig.

Exemplarisch entsteht per 3D-Druck im BMW Group Werk München ein spezifisches Bauteil, das bei der Hochzeit von Chassis und Karosserie zum Einsatz kommt. Das Bauteil stellt sicher, dass die Lenkstange an einer bestimmten Position temporär befestigt bleibt, damit diese kollisionsfrei durch die Öffnung in der Karosserie geführt werden kann. Das wiederverwendbare Umlaufteil wird hierfür kurz vor der Hochzeit im Fahrzeug verbaut und nach der Hochzeit wieder entfernt.

Im BMW Motorrad Werk Berlin kommen für das Auftragen der Dekore auf den Motorradverkleidungsteilen 3D-gedruckte Auflageböcke zum Einsatz. Diese sind passgenau zu den Verkleidungsteilen gefertigt und besitzen Arretierungslaschen. Dadurch werden die Bauteile passgenau fixiert und ein Verrutschen während des Auftragens der Dekore verhindert.

Immer wieder wird aus einer akuten Arbeitsplatzsituation eine Lösung entwickelt, um Arbeitsschritte zu optimieren. Mitarbeiter im BMW Group Werk Dingolfing haben beispielsweise ein eigenes Montagehilfsmittel entwickelt, um das Verlieren von Schrauben bei der Montage in den Fahrzeugen zu verhindern. Mittels 3D-Druck ist so eine magnetische Schraubenaufnahme entstanden, die auf verschiedene Akkuschrauber montiert werden kann und das sichere Mitführen der Schrauben ermöglicht.


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Unternehmenskommunikation
Benedikt Torka
BMW Group, Kommunikation Produktionsnetzwerk
Mobil: +49-151-601-32455
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Sandra Schillmöller
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München/ Peking. Die BMW Group erweitert ihre Präsenz im digitalen Innovationsumfeld Chinas mit einer neuen Partnerschaft, die sich ausschließlich auf den chinesischen Markt fokussiert.

In Zusammenarbeit mit Momenta, einem führenden Anbieter von ADAS-Technologie in China, wird BMW innovative Fahrerassistenzlösungen speziell für das BMW Produktportfolio entwickeln, das in China angeboten wird – beginnend mit der Neuen Klasse.

Die Kooperation basiert auf der BMW Philosophie, die intelligente Interaktion, Steuerung und ADAS kombiniert, um den maximalen Nutzen für den Fahrer in allen Situationen zu gewährleisten.

Dr. Mihiar Ayoubi, Senior Vice President, Driving Experience, BMW Group, sagte:

„Diese Zusammenarbeit von Partnern mit der gleichen Denkweise wird es uns ermöglichen, unseren Kunden in China ein ganz einzigartiges automatisiertes Fahrerlebnis zu bieten.
Wir kombinieren über 20 Jahre Pionierarbeit in der Sicherheit des automatisierten Fahrens mit lokaler Kompetenz und modernster chinesischer KI-Technologie.“

Sean Green, Präsident und CEO der BMW Group Region China, fügt hinzu:
„Dies erweitert die Zusammenarbeit von BMW mit chinesischen Technologieanbietern von digitalen Ökosystemen und KI-gestützter Benutzerinteraktion in den Bereich der ADAS-Domäne.“

Der Fokus der Partnerschaft liegt auf der Softwareentwicklung und -integration, die speziell für chinesische Straßennetze, Verkehrsbedingungen und Benutzererwartungen ausgelegt ist, unter Verwendung fortschrittlicher KI-Algorithmen und datengestützter Entwicklungsansätze.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

BMW Group Unternehmenskommunikation

Bernhard Ederer

Kommunikation Antriebstechnik, Fahrerlebnis, Effizienz

Mobil: +49-176-601-28556

E-mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com

Almut Stollberg

Leiterin Kommunikation Innovation, Design, Technologie, Digital Car

Mobil: +49-151-601-96543

E-mail: almut.stollberg@bmw.de

München/Parsdorf. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group ab Ende 2025 in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Eine entscheidende Komponente im Elektrofahrzeug ist die Hochvoltbatterie. Bevor ihre Serienproduktion im großen Stil startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). „Mit unseren Pilotwerken für Hochvoltbatterien stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Sie befähigen die neuen Serienwerke weltweit und stellen so den reibungslosen Anlauf der Hochvoltbatterieproduktion sicher.“ Für die Fertigung der Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) baut das Unternehmen fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA).

Die Qualität ist entscheidend: Konsequenter Null-Fehler-Ansatz
Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der Gen6 schafft die BMW Group intelligente, hochmoderne Produktionsprozesse mit neuesten Technologien. „Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei.“ Denn die Qualität ist entscheidend: In den Karosserien der Neuen Klasse übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils („Pack-to-open-Body“). Die neuen zylindrischen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Die Pilot- und Serienwerke der BMW Group setzen neue Industriestandards in der Batteriefertigung. Beispielhaft dafür stehen neben dem konsequenten Null-Fehler-Ansatz auch die Installation von digitalen Zwillingen der Produktion – unter anderem zur Schulung der Mitarbeitenden – sowie erweiterte KI-Datenbanken zur Optimierung der Liefer- und Produktionslogistik. Alle Produktionsschritte unterliegen einer lückenlosen Inline-Überwachung mit umfassender Datenspeicherung. Dies ermöglicht höchste Prozessstabilität und in der Folge datenbasierte Optimierungen.

Die Pilotwerke im Detail: Parsdorf, Hallbergmoos und München (FIZ)
Am Standort Parsdorf befindet sich das größte Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Seit Mitte 2024 werden diese auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut werden. Auch in der Nähe des Münchener Flughafens befindet sich ein Vorserienwerk für Hochvoltbatterien. Seit Sommer 2024 werden in Hallbergmoos die Fertigungstechnologien für die Hochvoltbatterie-Montage entwickelt. Etwa 200 Kolleginnen und Kollegen arbeiten in der Batteriefertigung im kleinen Maßstab. Der Standort Hallbergmoos dient als Vorbild für die Serienproduktion im US-amerikanischen Werk Woodruff bei Spartanburg. Im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) fertigen und testen etwa 200 Mitarbeitende die Prototypen und kleinere Modulvarianten der Hochvoltbatterie.  Dafür stehen im kürzlich eröffneten AEZ, dem Aeroakustik- und E-Antriebszentrum, mehrere Etagen zur Verfügung.

Serienstart von fünf Batteriewerken innerhalb von weniger als zwei Jahren
Die Anlagen und Prozesse, die in den bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden, werden weltweit in den Serienwerken umgesetzt. Innerhalb von weniger als zwei Jahren soll die Serienproduktion an den fünf Produktionsstandorten auf drei Kontinenten anlaufen. Nach dem Prinzip „Local for Local“ hat die BMW Group ihre Hochvoltbatterie-Montagestandorte für die Gen6 möglichst nah an den jeweiligen Fahrzeugwerken platziert. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Produktionsstandorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Im Werk Debrecen startet Ende 2025 die Serienproduktion des BMW iX3, dem ersten Modell der Neuen Klasse, parallel mit der dortigen Hochvoltbatteriefertigung. Auf den Anlauf in Debrecen folgen die Batterie-Montagewerke in Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff und San Luis Potosí.

So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
Die BMW Group bezieht die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.


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München. Wenn bei der Fahrzeugproduktion in einem BMW Group Werk eine Anlage ausfällt, zählt jede Minute. Das Instandhaltungsteam muss die Ursache der Störung schnell finden und beheben. Seit Kurzem können die Mitarbeitenden dazu den neuen digitalen KI-Assistenten „Factory Genius“ befragen. Dieser liefert ihnen binnen Sekunden Lösungsvorschläge für das spezifische Anlagenproblem. Dadurch verringert sich die Zeit für die Fehlerdiagnose auf ein Minimum.

„KI-Anwendungen sind inzwischen aus einem modernen Produktionssystem nicht mehr wegzudenken und damit auch ein wichtiger Teil der digitalen Transformation bei der BMW Group. Das Beispiel Factory Genius zeigt, dass insbesondere generative KI die Abläufe für alle Beteiligten vereinfachen und dabei die Wirtschaftlichkeit erhöhen kann“, sagt Michael Ströbel, Leiter Prozessmanagement und Digitalisierung Order to Delivery bei der BMW Group. Doch wie genau unterstützt der digitale Wartungsassistent, der vor Kurzem in einer ersten Ausbaustufe „live“ ging, die Mitarbeitenden der Instandhaltung?

Tool zur Wissensfindung

Das Tool ist im Grunde eine Suchmaschine, die sehr schnell relevante Antworten auf konkrete Anwenderfragen aus einer riesigen Menge an Daten und Erfahrungsberichten herausfiltert. Die Suchfunktion greift jedoch nicht auf Inhalte und Informationen aus dem Internet zurück, sondern auf Anlagenhandbücher, Qualitätsdaten, interne Störberichte und Planungsdokumente, mit welchen sie zuvor gefüttert wurde. Damit das Datenmanagementsystem up-to-date bleibt, erhält es regelmäßig neues Wissen, etwa in Form von tagesaktuellen Schichtbuchdaten.

Durch die Kopplung mit einem Large Language Model, wie es auch in ChatBots wie ChatGPT und Gemini zum Einsatz kommt, besitzt Factory Genius zudem Sprachverständnis: Die Software kann Daten nach relevanten Inhalten im sprachlichen Kontext durchsuchen und so bessere Ergebnisse als eine herkömmliche Suchmaschine liefern. Neben den Top-Treffern mit Verlinkung zu den Quellen fasst der Assistent auf Wunsch auch die in der Kontextsuche ermittelte Wartungsanweisung prägnant in wenigen Sätzen zusammen, der User kann Nachfragen stellen und mit ihm chatten.  

Gemeinschaftliche Inhouse-Entwicklung

Die Grundlage für diese Inhouse-Entwicklung legte ein Pilotprojekt im Karosseriebau des BMW Group Werks Dingolfing. Zeitgleich zu dem im Frühjahr 2024 entstandenen Dingolfinger Tool entwickelten in einem transparenten Prozess auch andere BMW Group Standorte ähnliche Lösungen, darunter das Werk in Spartanburg, USA, und das im südafrikanischen Rosslyn. Alle verfolgten das gleiche Ziel: den Zugriff auf Information im Störfall oder bei geplanter Schulung und Wartung zu verbessern. Die KI-Experten in der Münchner Zentrale bündelten dieses Know-how und integrierten die unterschiedlichsten Anforderungen aus den Werken zu einer konzernweiten „Best-of“-Anwendung, die nun in einer ersten Ausbaustufe weltweit über eine interne Plattform genutzt werden kann.

Zusätzlich zur Such- und Chatfunktion erhielt Factory Genius eine Übersetzungsfunktion. Das Tool wechselt jederzeit in die gewünschte Sprache und überwindet so Sprachbarrieren – eine Funktionalität, die beispielsweise beim Aufbau des neuen Werks im ungarischen Debrecen sehr hilfreich ist, da Handbücher oft nicht auf Ungarisch verfügbar sind.

Übertragbare Methodik

Die Technologie hinter Factory Genius hat das Potenzial, auch in anderen Anwendungsfällen in der Produktion eingesetzt zu werden. Durch den allgemeinen Ansatz lassen sich verschiedenste Dokumente anbinden und Assistenten für unterschiedliche Nutzergruppen entwickeln. Dank Cloud-Funktion ist das Tool außerdem schnell global verfügbar.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Kommunikation
Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Benedikt Torka, BMW Group, Kommunikation Produktionsnetzwerk
Telefon: +49 89 382 32455, E-Mail: Benedikt.Torka@bmwgroup.com

München. Die BMW Group industrialisiert ihre Virtuelle Fabrik. Die Produktionsplaner der BMW Group skalieren kontinuierlich Anwendungsfälle in den digitalen Zwillingen der über 30 Produktionsstandorte. Damit wird die Produktionsplanung weltweit beschleunigt: Was einst mehrere Wochen reale Umbauten und Tests bedeutete, wird nun in der Virtuellen Fabrik der BMW Group präzise simuliert. Beste Voraussetzung für die anstehenden Anläufe in den Werken: Bis 2027 integriert die BMW Group über 40 neue oder überarbeitete Automobile in ihre globale Produktion – erst virtuell und dann auf Anhieb stabil in den Werken. Perspektivisch senkt die Virtuelle Fabrik der BMW Group die Produktionsplanungskosten um bis zu 30 Prozent.

Virtuelle Planung ist ein Kernelement der iFACTORY der BMW Group und umfasst zahlreiche Tools. Durch die intelligente Verknüpfung von Gebäudedaten, Anlagendaten, Logistikdaten, Fahrzeugdaten oder auch 3D-Simulation manueller Arbeitsprozesse entstehen digitale Zwillinge aller weltweiten BMW Group Werke. In einer industriellen 3D-Metaverse-Anwendung – basierend auf NVIDIA Omniverse – lassen sich Simulationen in Echtzeit durchführen und Layouts, Robotik und Logistiksysteme virtuell optimieren. Kontinuierlich wird die Virtuelle Fabrik der BMW Group um generative und agentische KI-Funktionen und -Assistenten erweitert.

Digital, automatisiert und schnell: Kollisionsprüfung neuer Fahrzeugmodelle

Bei jedem Anlauf muss überprüft werden, ob das neue Produkt auf die Produktionslinie passt und zu keinem Zeitpunkt mit der Umgebung kollidiert. In der Virtuellen Fabrik der BMW Group geschieht die Kollisionsprüfung digital, automatisiert und schnell. Als Basis dienen hierzu Konstruktionsdaten in Kombination mit 3D-Scans. Die Bewegung und Rotation eines Fahrzeugs durch die Produktionslinien werden dabei präzise simuliert und das System überprüft automatisch, ob es zu Kollisionen kommt. Was nun in nur drei Tagen virtuell simuliert wird, bedeutete einst knapp vier Wochen reale Tests.

In der Vergangenheit wurde nämlich eine echte Karosserie meist an mehreren Wochenenden manuell durch die Linien gefahren, um mögliche Kollisionen zu ermitteln. In der Lackiererei mussten hierfür die Becken für die Tauchlackierung, in denen die Fahrzeugkarosserien zur Grundierung einmal komplett getaucht werden, teils vollständig entleert und gereinigt werden. Kosten und Zeitaufwand hierfür waren enorm.

Immer mehr skalierbare Anwendungsfälle

Die Virtuelle Fabrik der BMW Group entwickelt sich rasant weiter und immer mehr Anwendungsfälle lassen sich skalieren. Neben der virtuellen automatisierten Kollisionsprüfung zählt dazu auch die Menschsimulation zur Optimierung manueller Produktionshandgriffe oder auch das automatische Ableiten von Umgebungskarten aus vorhandenen 3D-Scans für smarte Transportsysteme.

Erfahre mehr zur Virtuellen Fabrik der BMW Group auf der NVIDIA GTC Paris:

Donnerstag, 12. Juni 2025 von 11:00–11:45 Uhr CEST.

Accelerating Automotive Innovation with Accelerated Computing, Digital Twins, and AI by BMW Group.

Die BMW Group bringt großformatige, reine ASSB-Zellen von Solid Power in ihr Erprobungsfahrzeug, einen BMW i7. Die potentiellen Vorteile der ASSB Technologie: höhere Energiedichte in einem sehr kompakten Speicher im Vergleich zu heutigen Technologien.

Seit 2022 investieren die BMW Group und Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) im Rahmen ihrer Technologietransfer-Vereinbarung gemeinsam in die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State Batteries, ASSB).

Die BMW Group und Solid Power glauben an das Potenzial der echten ASSB-Technologie. Und damit auf die Aussicht auf eine höhere Energiedichte im Vergleich zu heutigen Technologien. Mit einer höheren Energiedichte können in den Fahrzeugen größere Reichweiten erzielt werden, ohne Nachteile hinsichtlich Gewicht des Gesamtspeichersystems in Kauf nehmen zu müssen.

John Van Scoter, Präsident und Chief Executive Officer von Solid Power freut sich über den nächsten Meilenstein: "Solid Power ist sehr stolz darauf, dass unsere Partnerschaft mit BMW zur ersten Demonstration von echten Feststoff-Batteriezellen in einem Fahrzeug geführt hat." "Wir glauben an das Versprechen der ASSB-Technologie und treiben die Innovation unseres sulfidbasierten Elektrolyten weiter voran, um diese Zukunft für Elektrofahrzeuge zu unterstützen."

Martin Schuster, Vice President Battery Cell und Cell Module bei der BMW Group sagt: „Unser BMW i7 ASSB-Testfahrzeug auf der Straße ist ein perfektes Beispiel für die technologieoffene Denkweise der BMW Group. Wir treiben die Entwicklung neuer Batteriezelltechnologien kontinuierlich voran, und vertiefen unser Know-How mit wertvollen Partnern wie Solid Power dabei ständig.“

Die im BMW i7 Testfahrzeug integrierte Konzeptbatterie kombiniert bewährte Gen5-Bauprinzipien (prismatische Zellen in Modulen) mit neuen, innovativen Modulkonzepten zur Integration von ASSB-Zellen von Solid Power.

Untersucht werden soll hier das Management der Zellausdehnung. Darüber hinaus: wie wird der Betriebsdruck gesteuert und wie die Anpassung der Temperatur-Randbedingungen.

Die Nutzung von Solid Power-Zellen mit sulfidbasierten Elektrolyten und deren komplette Integration in ein Batteriepaket, wird der BMW Group in den kommenden Monaten weitere wichtige Erkenntnisse im Testprogramm liefern.

Die innovativen Zellen wurden von Solid Power in Zusammenarbeit mit Experten der BMW Group entwickelt und hergestellt. Um die ASSB-Technologie in einem wettbewerbsfähigen Gesamtspeicher zu realisieren, sind weitere Entwicklungsschritte erforderlich.

Die BMW Group und Solid Power kooperieren seit 2016 durch ein erweitertes "Joint Development Agreement", das durch eine Investition der BMW Group in Solid Power im Mai 2021 im Rahmen einer Finanzierungsrunde unterstützt wurde.

Ende 2022 vereinbarten BMW und Solid Power, ihre Partnerschaft weiter zu vertiefen. BMW wird auf der Grundlage einer Forschungs- und Entwicklungslizenz und unter Nutzung der Erfahrung und Expertise von Solid Power eine Feststoffzellen-Prototypenlinie im CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf betreiben.

Seit 2008 erweitert die BMW Group stetig ihre Kompetenz im Bereich der Batteriezellentechnologie. Seit 2019 ist dieses Know-how im Battery Cell Competence Center (BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette ab, von der Forschung und Entwicklung über das Batteriezellen-Design bis hin zur Produktionsfähigkeit.

Um Innovationen im Bereich der Batteriezellentechnologie schnell und effizient umsetzen zu können, kooperiert die BMW Group in einem Netzwerk von rund 300 Partnern, darunter etablierte Unternehmen, Start-ups und Universitäten.

Die Kooperation mit Solid Power unterstreicht die Batterie-Strategie der BMW Group – innovative Batterie-Technologien auf Augenhöhe mit den führenden Partnern der Branche weiterzuentwickeln. Diese strategisch starke Position in der Wertschöpfungskette sichert der BMW Group den Zugang zu allen neuen und innovativen Batteriezell-Forschungen weltweit.

+++ Pilotprojekt „GenAI4Q“ im BMW Group Werk Regensburg: KI-System für maßgeschneiderte Qualitätschecks in der Fahrzeugmontage entwickelt +++ Lernendes Analyse-Tool ermöglicht situationsbezogene Qualitätsprüfung+++

Regensburg. Lässt sich die Qualitätskontrolle in der Fahrzeugproduktion mittels Künstlicher Intelligenz (KI) noch effizienter, schneller und zuverlässiger gestalten? Eine Software, die im BMW Group Werk Regensburg im Rahmen des Pilotprojekts „GenAI4Q“ entwickelt wurde, macht dies möglich. Kernelement ist eine KI, die für jedes der täglich rund 1.400 gefertigten Fahrzeuge individuelle Prüfempfehlungen vorgibt.

„Der Einsatz von Künstlicher Intelligenz leistet einen Beitrag zur digitalen Transformation der BMW Group Produktion hin zu intelligent-vernetzten Fabrik. Bei uns setzen wir sie unter anderem bei der Qualitätskontrolle in unserer Fahrzeugmontage ein. Wir optimieren damit unsere Produktionsprozesse und generieren einen Mehrwert für unsere Produkte und Kunden“, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

BMW Fahrzeuge erfüllen maximale Anforderungen an die Produktqualität. Daher führt das Werk Regensburg schon im Produktionsprozess zahlreiche Qualitätstests durch. Kurz bevor die Fahrzeuge das Werk verlassen, steht mit der Endkontrolle der finale Prüflauf an: Geschulte Spezialisten überprüfen das komplette Automobil noch einmal auf die erforderliche Premiumqualität.

Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Regensburger Montageband. Sie werden nach individuellen Kundenwunsch für den Weltmarkt gefertigt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer Produktionslinie produziert – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. Hinzu kommen unzählige Modell- und Ausstattungsvarianten. Kaum ein Fahrzeug gleich deshalb dem anderen. „Unser KI-Tool erstellt einen individuellen Prüfkatalog für jedes spezifische Kundenfahrzeug“, erklärt Rüdiger Römich, der das Prüffeld und Finish in der Regensburger Fahrzeugmontage verantwortet.

Für diese maßgeschneiderten Vorgaben analysiert die KI riesige Datenmengen. Sie erhält nicht nur Fahrzeugdaten wie Modell und Ausstattungsvariante, sondern auch aktuelle Daten aus der Produktion zu dem jeweiligen Fahrzeug, die in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden. Indem das KI-System Muster und Zusammenhänge erkennt, fällt es schnell und automatisiert die Entscheidung für den Prüfumfang und stellt diesen in einer Smartphone-App in einer intelligenten Reihenfolge zusammen. Rüdiger Römich: „Eine intuitive Bedienung ermöglicht die einfache Erfassung der Prüfergebnisse. Der Mitarbeitende kann dabei bei Bedarf auch weiterführende Funktionen nutzen, beispielweise über ein Mikrofon-Icon in der App eine Sprachaufnahme starten.“ Spracherkennung und Transkription nach einheitlicher Codierung übernimmt schließlich wieder die KI.

Entwickelt wurde die KI-basierte Qualitätsprüfung im BMW Group Werk Regensburg zusammen mit dem Münchner Startup Datagon AI.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194, E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de 

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

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E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

München. Mit den vollelektrischen Modellen der Neuen Klasse startet BMW 2025 in eine neue Ära und schafft ein bisher nie dagewesenes, holistisches Fahr- und Nutzererlebnis. Zum ganzheitlichen Konzept des BMW Panoramic iDrive trägt auch die neue Klangwelt „HypersonX“ bei. Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug.

Die neue Evolutionsstufe der Soundexperience lässt sich auf den mit der Neuen Klasse verbundenen Technologie-Fortschritten im Hardware- und im Software-Bereich realisieren. Das revolutionäre Betriebssystem BMW Operating System X und ein neuentwickeltes Steuergerät schaffen die Voraussetzungen für eine innovative Audio-Architektur. Damit wird es möglich das Gesamterlebnis der Neuen Klasse von Fahrzeugcharakter, über Fahrerlebnis und funktionaler Vielfalt auch auf der akustischen Ebene zu vervollständigen.

Neue Dimension der Fahrsounds: Unverwechselbar und präzise.

"Das einzigartige Klangspektrum von HypersonX trägt maßgeblich dazu bei, dass ein Fahrzeug der Neuen Klasse auch akustisch unverwechselbar ist. Durch unseren Fokus auf Präzision, Wärme und Leichtigkeit schaffen wir eine unmittelbare emotionale Verbindung zwischen Fahrer und Fahrzeug", betont Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. Die Fahrsounds konzentrieren sich sowohl im Personal als auch im Sport Mode auf das Wesentliche und sind von Klängen der Natur sowie Strukturen aus Kunst und Wissenschaft inspiriert. Im Vergleich zum vorherigen Sounderlebnis wurde die Anzahl der Grundtöne von HypersonX reduziert, gleichzeitig wurde das Klangspektrum jedoch um eine dimensionale Ebene erweitert. Dadurch erhält der Sound mehr Farbe, Tiefe und Präzision und verkörpert mehr denn je die BMW typische Fahrfreude.

Die Voraussetzungen dafür werden insbesondere durch das für die Neue Klasse entwickelte Audiosteuergerät geschaffen, das eine signifikante Erweiterung des Dynamikbereichs ermöglicht. 

Darüber hinaus sorgt die in der Neuen Klasse realisierbare räumliche Modulation des Antriebssounds dafür, dass die Fahrzeuginsassen regelrecht in die mit HypersonX erzeugte Klangwelt eingebettet werden. So entsteht etwa beim Beschleunigen der Eindruck, dass sich das Fahrzeug durch unterschiedliche dreidimensionale Soundschichten bewegt, um das Gefühl von Geschwindigkeit und markentypischer Fahrdynamik authentisch in den Innenraum zu transportieren.

Menschlichkeit als zentrales Gestaltungselement des Welcome-Sounds.

Neben der intelligenten Reduktion auf das Wesentliche spielte bei der Entwicklung der Klagwelten für die Neue Klasse der menschliche Aspekt eine wichtige Rolle. Mit der Intention, auch akustisch eine harmonische Atmosphäre zu schaffen, die im Zusammenwirken mit einer intuitiven Bedienung, einer präzisen Lichtinszenierung und einem wohnlich gestalteten Interieur für Wohlbefinden sorgt, sind die mittleren und tieferen Frequenzbereiche im Klangspektrum des BMW HypersonX in den Vordergrund gerückt.

Um beispielsweise den Welcome-Sound um einen besonders empathischen Akzent zu bereichern, wurde ein Chor aus Mitarbeitenden des BMW Group Design Studios zusammengestellt, um sie in ihrer jeweiligen Muttersprache zu Momenten der Freude sprechen zu lassen. Sorgfältig isolierte Elemente dieser Aufnahmen steuern wirkungsvoll zur Gesamtkomposition des Welcome-Sounds bei und sorgen für einen menschlichen, von Freude geprägten Moment für den Fahrer.

BMW HypersonX ermöglicht es, die Sounds für die Neue Klasse ausdrucksstark und unverwechselbar, aber zugleich auch subtil und einfühlsam wirken zu lassen. Mithilfe eines neuen Algorithmus wurden dazu auf der Basis der BMW Sound DNA mehr als 9 Millionen Klanginstanzen generiert. Aus ihnen wurde im BMW Group Sound Design Studio eine markentypische Essenz herausgefiltert, die ein stimmiges und mehrdimensionales Klangerlebnis erzeugt. Das Ergebnis ist ein Sound, der in jeder Fahrsituation eine emotionale Verbindung zwischen Mensch und Automobil schafft und der akustischen Präsenz der Neuen Klasse eine positive, sympathische und zugewandte Ausstrahlung verleiht.

Debrecen. Das zukünftige BMW Group Werk im ungarischen Debrecen geht in den Zielsprint: Mit der Inbetriebnahme der Montagelinie beginnt das Herz des Werks zu schlagen. Hier entsteht der Taktschlag für alle Technologien des Werks, hier arbeiten auch die meisten Mitarbeiter des Werks. Ein weiterer Meilenstein ist damit erreicht.

„Unsere hocheffiziente und ergonomische Montagelinie ist auf Anhieb ohne Probleme angelaufen“, sagt Hans-Peter Kemser, Leiter des BMW Group Werk Debrecen. „Geschafft haben wir das dank virtueller Planung und Tests sowie dem hervorragenden Zusammenspiel unserer neuen, hochmotivierten Mitarbeiter in Debrecen mit unseren Experten aus dem weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group.“

In der Montage werden die einzelnen Komponenten und Systeme in die lackierte Karosserie verbaut – am Ende rollt ein fahrbereites Auto vom Band. Die innovative Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse eröffnet dabei in der Montage ganz neue Möglichkeiten: Mehr Effizienz dank Modularisierung, weniger unterschiedlicher Verbindungselemente und einer vereinfachten Installation des Kabelbaums. Auch die innovative Cockpitmontage sorgt für mehr Geschwindigkeit.

Das BMW Group Werk Debrecen produziert bereits Erprobungsfahrzeuge des ersten Modells der Neuen Klasse: dem neuen BMW iX3.* Sukzessiv erfolgt damit der Hochlauf des neuen Werks in Richtung Serienfertigung.

Neue Klasse ermöglicht einfache, schnelle Montageprozesse

Neuland für alle sind einige Besonderheiten der Neuen Klasse. Der Kabelbaum ist im Vergleich zu bisherigen Modellen in mehrere Teile gegliedert und damit leichter und ergonomischer verbaubar. Die zonale Kabelbaumarchitektur kommt mit 600 Metern weniger Kabeln aus und bringt ein Gewichtsersparnis von 30 Prozent gegenüber der Vorgängergeneration.

Andererseits setzt man auf die Modularisierung von Bauteilen. Aus vielen kleinen Einzelteilen wird also eine Baugruppe. Auch die Varianz an Verbindungselementen ist bei der Neuen Klasse drastisch reduziert. Dadurch reduziert sich die Anzahl der unterschiedlichen Stecker, Schrauben und Klemmen. Das alles vereinfacht die Montage enorm. 

Mit der Neuen Klasse lassen sich zudem diverse Qualitätschecks bereits digital am Band durchführen. Diese Vorgehensweise soll nach dem Ersteinsatz in Debrecen auch an weiteren Standorten umgesetzt werden. Nächster Einsatzort ist das Stammwerk München, das ab 2026 die Limousine der Neuen Klasse fertigen wird.

Für zusätzliche Geschwindigkeit im Werk Debrecen sorgt die innovative Cockpitmontage. Sie ist eine der kompaktesten im Produktionsnetzwerk der BMW Group, ermöglicht aber trotzdem volle Flexibilität und Vielfalt. Analog dem Werk Lydia in China befindet sich die Cockpit-Vormontage unmittelbar am Hauptband. Nach erfolgter Vormontage wird das Cockpit wenige Meter weiter direkt im Fahrzeug verbaut.

Montage in Debrecen übernimmt Innovationen bestehender Werke

Bei der Planung des neuen Produktionsstandorts in Ungarn hat die BMW Group auf einen komplett virtuellen Aufbau gesetzt. Den Grundsätzen der BMW iFACTORY folgend wurde vielfach auf bewährte Standards und Hightech-Lösungen aus bestehenden Werken zurückgegriffen. So finden sich in Debrecen zum Beispiel in der Montage viele Ideen und erprobte Strukturen etwa aus dem chinesischen Werk Lydia oder dem Werk Leipzig.

Weiterentwicklung der Fingerstruktur aus Leipzig

Dazu gehört die sogenannte Finger- oder Kammstruktur, die die BMW Group eigens für das 2005 eröffnete Werk in Leipzig entwickelt hatte. Diese Struktur ermöglicht den Transport von Zulieferteilen und vormontierten Modulen direkt an die Fertigungsbänder: In Debrecen kann dabei ein Rekordanteil von bis zu 80 Prozent Direktanlieferung erreicht werden, weil hier erstmals die Finger von beiden Seiten logistisch beliefert werden. Das ist die höchste Quote im Produktionsnetzwerk der BMW Group.
Die Fingerstruktur lässt auch spätere Erweiterungen und die Integration weiterer Montageschritte zu. – Flexibilität ist typisch für die Produktion der BMW Group.

Produktionsabläufe wie im Werk Lydia, China

Für viele Strukturen und Abläufe in der Montage stand auch das Werk Lydia in China Pate. Das Werk Lydia wurde 2022 eröffnet und als erster BMW Group Standort von Anfang an vollständig in der virtuellen Welt geplant und simuliert. Die Halle für die Montagelinie und die komplette Förderanlage in Debrecen sind identisch aufgebaut. Die Technik war somit schnell verfügbar und ist bereits erprobt, was den Anlauf einer komplett neuen Produktion erleichtert.

Im neuen BMW Group Werk Debrecen startet Ende 2025 die Serienproduktion des neuen BMW iX3. Das ungarische Werk ist auf die Produktion von rein vollelektrischen Fahrzeugen ausgelegt. Wie bei jedem Anlauf eines neuen Modells und eines neuen Werks werden die Produktionskapazitäten nach dem Produktionsstart sukzessive hochfahren. Als erstes Automobilwerk der BMW Group wird der Standort Debrecen vollständig ohne den Einsatz von fossilen Energieträgern arbeiten.

*Es handelt sich um ein Vorserienmodell, weshalb aktuell keine Verbrauchsangaben zum neuen BMW iX3 existieren.

München. Die BMW Group bringt als erster Automobilhersteller ein komplett neu entwickeltes digitales Nervensystem für alle Antriebsvarianten und Fahrzeugsegmente an den Start. Es ist intelligenter, leistungsfähiger und effizienter und kommt erstmalig in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz. Vier Hochleistungs-Computer, auch „Superbrains“ genannt, bündeln die Rechenleistung für die wichtigsten Kundenfunktionen Infotainment, automatisiertes Fahren, Fahrdynamik und Basisfunktionen wie z. B. Fahrzeugzugang, Klima und Komfort. Die vier Superbrains bringen gegenüber der aktuellen Fahrzeuggeneration weit mehr als die 20-fache Rechenleistung mit und sind in ihrer Leistungsfähigkeit schon für kommende Software- und Funktionsupdates einschließlich erlebbarer KI-Features ausgelegt.

„Technologieoffenheit ist der Schlüssel zum Erfolg von BMW. Beginnend mit dem ersten Modell der Neuen Klasse rollen wir ab Jahresende die Technologien der Neuen Klasse ins komplette künftige Modellportfolio aus – über alle Segmente und alle Antriebsarten. Das gilt selbstverständlich auch für unsere völlig neu entwickelte Elektronik-Architektur aus leistungsstarken „Super-Brains“ und hoch vernetzten Software-Plattformen. Diese Architektur erlaubt es uns, die Entwicklung von Fahrzeug und Software voneinander zu entkoppeln. Der Vorteil: Mehr noch als heute bleiben alle künftigen BMW Modelle via Over-the-Air Upgrades digital auf dem neuesten Stand und erhalten Updates auch noch aus der nächsten und übernächsten Fahrzeuggeneration“, sagt Frank Weber, Entwicklungsvorstand der BMW AG.

Elementarer Bestandteil des digitalen Nervensystems ist der radikal vereinfachte Kabelbaum. Dieser basiert auf einer sogenannten zonalen Kabelbaum-Architektur, die mit 600 Metern weniger Kabeln auskommt und 30% Gewichtsersparnis gegenüber der Vorgängergeneration bringt. Der Kabelbaum ist in vier Zonen unterteilt: Vorderwagen, Rumpf, Heck und Dach. Die Superbrains sind über Highspeed-Datenverbindungen mit kleineren Steuergeräten, den Zonen-Controllern, vernetzt. Diese steuern und bündeln den Datenfluss der Elektronik in und aus den Zonen. Die Kabel im Fahrzeug sind also zonenbezogen und können dadurch kürzer, dünner und leichter sein.

Eine entscheidende Voraussetzung für dünnere und leichtere Kabel sind die sogenannten „Smart eFuses“. Das sind digitale Sicherungen, die bis zu 150 klassische Schmelzsicherungen ersetzen. Smart eFuses können für die digital gesteuerte Energieverteilung auf Komponenten intelligent programmiert werden. Die selektive Aktivierung von Komponenten ermöglicht es, intelligente Powermodi für verschiedene Fahrzeugzustände wie z. B. Fahren, Parken, Laden und Upgraden zu entwerfen, in denen zielgerichtet nicht benötigte Verbraucher abgeschaltet werden. Die eFuses leisten somit einen wesentlichen Beitrag für die um 20% verbesserte Energie-Effizienz.

Die komplett neu entwickelte Elektronik-Architektur bildet die Grundlage für das softwaredefinierte Fahrzeug der nächsten Generation. Ab Anlauf der Neuen Klasse wird die kommende BMW Modellgeneration davon profitieren. Das erste elektrische Derivat der Neuen Klasse wird noch dieses Jahr im Werk Debrecen (Ungarn) in Serienproduktion gehen. 

Auf der neuen Elektronik-Architektur setzt die weiterentwickelte Software-Architektur der BMW Group auf. Bei der Fülle digitaler Funktionen im Software Defined Vehicle ist es entscheidend, dass Funktionen nicht immer neu entwickelt, sondern auf stabilen Software-Plattformen stetig weiterentwickelt werden können. Genau das wird mit der Neuen Klasse erreicht. Im Fahrzeug laufen auf den jeweiligen Superbrains die Software-Plattformen und darauf wiederum die Fahrzeugfunktionen. Der „Shared Service Layer“ fungiert als verbindendes Element (Middleware) und sorgt unter anderem für modernste Cybersicherheit und flexible Over-the-Air Updates. Zudem ermöglicht er kundenwerte KI-Funktionen dank intelligenter Vernetzung domänenübergreifender Datenquellen.

„Mit der Einführung der Neuen Klasse kommen wir bei der Software-Entwicklung in einen Modus, in dem wir Software-Kontinuität erreichen. Das heißt, wir entwickeln Software stetig weiter und nicht immer wieder neu“, sagt Christoph Grote, Leiter BMW Group Elektronik und Software. „Ausgehend von unserer weiterentwickelten Software-Architektur und der Tatsache, dass wir heute mit unseren globalen Entwicklerteams täglich 130-mal mehr Software generieren als vor 10 Jahren, sehen wir uns in einer hervorragenden Wettbewerbsposition. Unsere Software-Entwickler können sich stärker als je zuvor auf Produktinnovationen konzentrieren.“

Für die Neue Klasse arbeiten die Entwickler-Teams an weit über 1.000 Software-Modulen, in über 20 GB Software und über 500 Millionen Zeilen Code, die letztlich auf den Superbrains und der übrigen Elektronik-Architektur im Fahrzeug integriert werden. Um das leisten zu können, hat die BMW Group in den letzten Jahren ein solides Fundament für eine zukunftssichere und außerordentlich schlagkräftige Fahrzeugsoftware-Entwicklung geschaffen. Dazu wurden innovative Methoden und Tools im stetig gewachsenen, globalen Entwickler-Netzwerk verankert. Das Herzstück der Fahrzeugsoftware-Entwicklung ist die integrierte Entwicklungsumgebung: eine maßgeschneiderte Tool-Kette namens „CodeCraft“. Geschwindigkeit und Qualität der Entwicklung wurden durch den Einsatz einer Vielzahl von Tools gestärkt, die den Software-Entwickler mit generativer KI unterstützen. CodeCraft läuft in der Cloud auf bis zu 75.000 virtuellen Prozessoren, unterstützt das gleichzeitige Arbeiten von weit über 10.000 Software-Entwicklern und verzeichnet in der Spitze bis zu 200.000 Software-Builds am Tag. Das entspricht einer Produktivitätssteigerung um mehr als das 130-fache im Vergleich mit vor 10 Jahren.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen im Zeitraum vom 11.03.2025 bis 21.04.2025 bei Benedikt Fischer (Benedikt.Fischer@bmwgroup.com). 

München. Das BMW Group Werk München stellt die Weichen für den Anlauf der Neuen Klasse im Sommer 2026. Im laufenden Serienbetrieb entstehen derzeit drei neue Produktionshallen für den Karosseriebau, die Montage und die dazugehörige Produktionslogistik. „Mit dem Produktionsstart der Neuen Klasse werden wir in München ein hochmodernes Werk haben, das sich durch Flexibilität, Innovationen und vor allem Effizienz auszeichnet“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und dadurch einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Mit der Neuen Klasse werden wir die Fertigungskosten im Werk München deutlich senken,“ so Weber. Neben optimierten Produktionsabläufen und der gezielten Automatisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienzen. So fallen aufgrund der Konzentration auf nur eine Antriebsvariante einige Produktionsschritte und Teile weg, beispielsweise im Bereich von Kabelbäumen, die bisher je nach Motorvariante unterschiedlich und komplex im Einbau sind.

Außergewöhnlicher Prozess: Vorserienproduktion im Pilotwerk 
Der Zeitplan für den Anlauf in München ist eng getaktet – auch bedingt durch den Umbau des Werkes. Die ersten Vorserienfahrzeuge werden noch in diesem Jahr im Pilotwerk des BMW Group Forschungs- und Innovationszentrums (FIZ) produziert, unterstützt durch die Produktionsmannschaft aus dem Werk München. „Neben dem Pilotwerk im FIZ nutzen wir auch virtuelle Simulationen, um den reibungslosen Anlauf sicherzustellen“, beschreibt Weber die außergewöhnliche Situation im entscheidenden Jahr vor dem Anlauf. Die erfahrene Anlaufmannschaft des Münchner Werks kooperiere zudem eng mit den Kolleginnen und Kollegen im neuen Werk Debrecen (Ungarn), wo das erste Modell der Neuen Klasse Ende des Jahres seinen Produktionsstart feiert.

Internationales Produktionsnetzwerk: Zusammenarbeit, Flexibilität und innovative Prozesse 
Die Werke der BMW Group sind in der Lage, unterschiedliche Modellvarianten als auch unterschiedlichen Antriebsarten auf einem Band zu produzieren. Da der Hochlauf der Elektromobilität nicht linear, sondern mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten verläuft, setzt das Unternehmen auf Flex-Werke, die sowohl Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren fertigen können als auch solche mit Elektroantrieb. „Damit stellen wir sicher, dass wir bei unterschiedlichen Marktsituationen lieferfähig und unsere Standorte gut ausgelastet sind“, erläutert Produktionsvorstand Milan Nedeljković.

Bis zum Ende dieses Jahrzehnts rechnet die BMW Group mit einer deutlichen Steigerung der Marktanteile vollelektrischer Fahrzeuge. Daher werden die Werke in Debrecen und künftig in München als erste Standorte rein auf vollelektrische Fahrzeuge ausgelegt und sorgen damit für eine stärkere Elektrifizierung im Netzwerk.

Vorreiter der E-Mobilität im Produktionsnetzwerk der BMW Group sind die deutschen Werke: Sie alle produzieren neben traditionellen Antriebsformen mindestens ein vollelektrisches Modell für den Weltmarkt. Auch in einem volatilen Umfeld wächst die BMW Group damit an ihrem Heimatstandort und hat dort im vergangenen Jahr über eine Million Automobile gefertigt. Das ist ein Viertel der gesamten Automobilproduktion in Deutschland.

Gleichzeitig setzt das Unternehmen in der Produktion auf eine global ausbalancierte Wertschöpfungsverteilung. „Die strategische und flexible Aufstellung unseres Produktionsnetzwerks stärkt unsere Resilienz und Wettbewerbsfähigkeit“, ergänzt Nedeljković.

Mitarbeitende im Mittelpunkt: Qualifizierung für die E-Mobilität
Wachsende Elektrifizierungsanteile bringen auch Veränderungen für Einsatzmöglichkeiten und Kompetenzen der Mitarbeitenden mit sich. Durch den flexiblen Hochlauf der E-Mobilität in den Werken der BMW Group können die Mitarbeitenden Zug um Zug auf neue Arbeitsinhalte vorbereitet werden.

„Trotz technischer und struktureller Innovationen steht der Mensch bei uns im Mittelpunkt. Wir sind stolz auf das Know-how, die Erfahrung und den Verbesserungswillen unserer Mitarbeitenden. Dank ihres Commitments können wir Tag für Tag Fahrzeuge in Premium-Qualität liefern“, betont Peter Weber. Mit umfangreichen Weiterbildungsmaßnahmen und der Flexibilität der Belegschaft wird weiteres Know-how aufgebaut und im Unternehmen gehalten. So gab es allein im letzten Jahr fast 25.000 Trainings-Teilnahmen im Bereich E-Mobilität und im Werk München läuft aktuell zum dritten Mal ein Zusatzqualifikationskurs zum Industrieelektriker in Kooperation mit der IHK.

Im Produktionsnetzwerk der BMW Group wurden über die letzten Jahre etwa 5.500 Stellen für die aktuelle und die kommende Generation von E-Antrieben aufgebaut. Mehr als drei Viertel dieser Stellen konnten durch internen Umbau besetzt werden. 

Bitte beachten Sie zum Thema "Flexibilität im Produktionsnetzwerk" auch den Hintergrund-Text im Download-Bereich.

+++ Exportwert 2024 bei 10,1 Milliarden US-Dollar +++ Über 100 Milliarden US-Dollar Exportwert seit 2014 +++ Werk Spartanburg bereitet sich auf die Produktion vollelektrischer BMW ab 2026 vor +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Starker Exportanteil unterstreicht Bedeutung von Freihandel“ +++

Spartanburg, S.C. —Das BMW Werk Spartanburg war 2024 erneut der größte Automobilexporteur nach Wert in den Vereinigten Staaten. Dies geht aus Daten hervor, die das US-Handelsministerium im Februar veröffentlicht hat. Das Werk Spartanburg exportierte knapp 225.000 BMW mit einem Exportwert von mehr als 10 Milliarden US-Dollar. Seit 2014 exportierte das Werk in South Carolina über 2,7 Millionen BMW und damit knapp zwei Drittel der Gesamtproduktion – mit einem Exportwert von 104 Milliarden US-Dollar.

„Das Werk in Spartanburg ist seit über 30 Jahren ein wichtiger und heute der größte Standort in unserem Produktionsnetzwerk“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Der starke Exportanteil unseres Werks unterstreicht, welche Bedeutung Freihandel für die USA hat. Davon profitiert nicht nur unser Werk, sondern auch das starke Lieferantennetzwerk in der Region.“

„Als 1994 der erste BMW vom Band lief, war das der Beginn einer großen Erfolgsgeschichte für das Werk Spartanburg in den Vereinigten Staaten. Unsere engagierten Mitarbeiter haben fast sieben Millionen BMW produziert zusammengebaut. Durch unseren Exporterfolg erleben Millionen von Kunden weltweit die innovative Technologie und Premium-Qualität unserer X-Fahrzeuge“, sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO von BMW Manufacturing in Spartanburg.

„South Carolinas Stellung als Hochburg der Automobilindustrie der Vereinigten Staaten lässt sich direkt auf den Erfolg von BMW in unserem Bundesstaat zurückführen. Die im Werk Spartanburg montierten BMW Modelle sind weltweit gefragt und werden in Märkte auf der ganzen Welt geliefert“, sagte Henry McMaster, Gouverneur von South Carolina. „Wir sind stolz darauf, hier in South Carolina ein Unternehmen zu haben, das sich so sehr für den Wohlstand seiner Gemeinschaft, den Erfolg seiner Mitarbeiter und die Innovation seiner Branche einsetzt. Wir freuen uns darauf, in den kommenden Jahren viele weitere Meilensteine mit BMW zu feiern.“

Die im Werk Spartanburg gefertigten BMW wurden hauptsächlich über den Hafen von Charleston, South Carolina, sowie über vier weitere Häfen an der Ostküste exportiert. Die wichtigsten Exportmärkte des Werks sind Deutschland, Südkorea, China, Kanada und Großbritannien.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in ihr Werk in South Carolina investiert. Spartanburg ist das größte Werk der BMW Group und produziert mehr als 1.500 Fahrzeuge täglich. Fast 57 Prozent des Produktionsvolumens werden in rund 120 Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmäßig der größte Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten.

Höhepunkte aus dem Werk Spartanburg 2024

Das Team des Werks fertigte im vergangenen Jahr 396.117 Sports Activity Vehicles und Coupés. Dazu zählen mehr als 57.000 Plug-in-Hybrid Modelle, über 14 Prozent des Gesamtvolumens des Werks. Fast 50 Prozent aller in den USA verkauften Fahrzeuge wurden im Werk Spartanburg gebaut.

Weitere Highlights aus dem letzten Jahr:

• Die Mitarbeitenden brachten erfolgreich den BMW X3 der vierten Generation auf den Markt. Der X3 ist einer der meistverkauften BMW in Amerika.
• Zum 30-jährigen Bestehen des Werks Spartanburg eröffnete BMW sein erstes Presswerk in Nordamerika. In dem hochmodernen Presswerk werden Teile für den BMW X3 gepresst, darunter Anbauteile wie die vier Türen, Kotflügel und die Karosserieaußenseiten des Fahrzeugs.
• Die Erweiterung der BMW X3/X4-Montagehalle wurde fortgesetzt. Die Bauarbeiten sind abgeschlossen und die meisten Anlagen wurden installiert. Gleichzeitig bereitet sich das Werk auf die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge vor. Das erste vollelektrische Fahrzeug aus Spartanburg wird Ende 2026 ausgeliefert. Bis 2030 wird die BMW Group in den USA mindestens sechs vollelektrische Modelle fertigen.
• Die Bauarbeiten für eine Erweiterung des Karosseriebaus wurden abgeschlossen und über 300 weitere Roboter installiert.
• Der Bau eines neuen achtstöckigen Hochregallagers wurde abgeschlossen.
• Die Bauarbeiten im Werk Woodruff, dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien, nähern sich dem Ende: Maschinen und Ausrüstung werden installiert und die Arbeiten sind bis Ende März 2025 im Wesentlichen abgeschlossen. Das Unternehmen investiert 700 Millionen US-Dollar in den neuen Standort.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in das Werk Spartanburg, den größten Produktionsstandort, investiert. Täglich werden dort mehr als 1.500 Fahrzeuge gefertigt. Fast 57 Prozent der Produktion werden in rund 120 globale Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmäßig der größte Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten. Im Jahr 2024 stammten fast 50 Prozent der in den USA verkauften BMW Fahrzeuge aus dem Werk Spartanburg. Das Werk beschäftigt mehr als 11.000 Mitarbeiter. 

München/Landshut. Die BMW Group präsentiert ihren nächsten Technologiesprung beim E-Antrieb und läutet damit eine neue Ära reinelektrischen Fahrens ein. Bei den Tech Days in Landshut hat das Unternehmen erste Einblicke in die Entwicklung und Produktion von Hochvoltbatterie und E-Antrieb der 6. Generation der BMW eDrive Technologie gewährt. Jedes vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse wird davon profitieren. Das erste Modell der Neuen Klasse wird noch dieses Jahr im ungarischen Werk Debrecen in Serienproduktion gehen. Die Technologie-Highlights im Überblick:

• Ein „Energy Master“ als hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie – von der BMW Group entwickelt und im Werk Landshut produziert.
• Ein neues Hochvoltbatterie-Konzept, das zusammen mit der BMW Rundzelle einen technologischen Weitsprung verspricht – mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite.
• Auch beim E-Antrieb beweist die BMW Group Technologieoffenheit durch den Einsatz verschiedener E-Motor-Typen: SSM und ASM.
• Dank eines modularen Baukastenprinzips in der E-Motorenfertigung erreicht die BMW Group höchste Flexibilität.
• Die BMW Group bündelt das Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Elektromobilität in Bayern und Österreich: von der Entwicklung über Einkauf und Produktion bis hin zum Recycling.
• Die BMW Group kann beides: angewandte Technologieoffenheit und absolute Expertise auf allen Gebieten der Elektromobilität.

Gleichzeitig Technologieoffenheit und Spitze der Elektromobilität

„Für die BMW Group ist die Elektromobilität die Zukunft und unser Wachstumstreiber. Wir sind Vorreiter in der E-Antriebstechnologie. Gleichzeitig setzen wir bewusst auf Technologieoffenheit, da sich die Mobilitätsbedürfnisse in verschiedenen Regionen der Welt unterschiedlich entwickeln“, erklärt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Wir bieten für alle Kundenwünsche das beste Antriebskonzept. Dabei beweisen wir, dass wir beides können: Technologieoffenheit und an der Spitze der Elektromobilität zu stehen.“

Flacher, schneller, weiter: Die Hochvoltbatterien für die Gen6

Mit der neuen 6. Generation der BMW eDrive Technologie, kurz: Gen6, gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung. Zu den produktseitigen Verbesserungen zählen eine 30 % höhere Ladegeschwindigkeit und 30 % größere Reichweite – modellspezifisch sogar mehr. Darüber hinaus verfügt das Hochvoltbatteriekonzept der Gen6 erstmals über die neue 800-Volt-Technologie. Die Gen6 wird ab diesem Jahr in der Neuen Klasse zum ersten Mal eingesetzt und in der Folge das vollelektrische Produktportfolio der BMW Group antreiben. Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten – bis hin zu den Hochleistungs-Modellen der BMW M GmbH. Durch ihr neues, noch flacheres Design lässt sich die Hochvoltbatterie unabhängig von der Fahrzeughöhe in unterschiedliche Modelle integrieren. Dabei übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils in den Karosserien der Neuen Klasse („Pack-to-open-Body“). Die neuen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Im Vergleich mit ihren Vorgängern, den prismatischen Batteriezellen der Gen5, verfügt die neue BMW Rundzelle über eine 20 % höhere Energiedichte. Das Laden ist zudem künftig in beide Richtungen möglich: Die BMW Group hat für die Gen6 bidirektionales Laden bereits als Serienangebot bestätigt.

Hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie: Der BMW Energy Master

Alle Fäden, die den Technologiesprung ermöglichen, laufen in einer Schaltzentrale zusammen – dem BMW Energy Master. Er sitzt auf der Hochvoltbatterie und fungiert als Schnittstelle für die Hoch- und Niedervolt-Stromversorgung sowie für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Darüber hinaus steuert er die Stromzufuhr der E-Maschine und des Bordnetzes. Zudem sorgt er für einen sicheren und intelligenten Betrieb der Hochvoltbatterie. Beim Bordnetz, inklusive seiner elektronischen Sicherungen, entfallen auf die BMW Group eine ganze Reihe neuer Patentanmeldungen. Sowohl die Hard- als auch die Software des Energy Masters wurden vollständig inhouse bei der BMW Group entwickelt. Für die Kundinnen und Kunden von besonderem Vorteil: Die Inhouse-Entwicklung des Energy Masters sorgt dafür, dass technologische Weiterentwicklungen und Updates für die Fahrzeuge mittels Remote-Software-Upgrades unabhängig und in Echtzeit umgesetzt werden können.

Prinzip „Local for Local“ für Hochvoltbatteriemontage und Lieferantennetzwerk

Die Montage der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse erfolgt in fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der Gen6. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich im Lieferantennetzwerk für Batteriezellen fort: Um den Bedarf für die Gen6 abzudecken, hat die BMW Group fünf Batteriezellfabriken – verteilt auf Europa, China und die USA – mit verschiedenen Partnern vertraglich vereinbart.

„Cell-to-Pack” und „Pack-to-open-Body“

Die Fertigung der Hochvoltbatterien der Gen6 folgt den Prinzipien „Cell-to-Pack“ und „Pack-to-open-Body“.  Beim „Cell-to-Pack“ werden die von den Lieferanten nach den Vorgaben der BMW Group hergestellten Rundzellen direkt – ohne den Zwischenschritt einer Modulfertigung – im Gehäuse der Hochvoltbatterie platziert. „Pack-to-open-body“ beschreibt die neue Rolle der Hochvoltbatterie als Strukturbauteil in der Fahrzeugarchitektur. Hier befinden sich zahlreiche Innovationen, welche die BMW Group patentrechtlich geschützt hat.

Knowhow aus Bayern und Österreich – weltweit gefragt

Bevor die weltweite Serienproduktion der Hochvoltbatterien startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den BMW Group Pilotwerken für Hochvoltbatterien in Parsdorf, Hallbergmoos und München. Von hier aus werden die neuen Serienwerke weltweit befähigt. Das Produkt- und Prozess-Knowhow sitzt in Bayern. Im Werk Landshut befindet sich die Fertigung des Energy Masters. Der niederbayerische Standort versorgt damit weltweit alle Hochvoltbatterie-Montagewerke. Dort wird das hochintelligente Steuergerät abschließend auf die Hochvoltbatterie montiert. Der E-Motor für die 6. Generation der BMW eDrive Technologie wird im oberösterreichischen Werk Steyr produziert, wo sich auch ein Entwicklungszentrum für elektrische Antriebsmaschinen und Wärmemanagement befindet.

Produktion des Energy Masters im BMW Group Werk Landshut    

Im Werk Landshut entsteht ein hochmodernes Produktionssystem für den BMW Energy Master. Aktuell produziert das Werk das hochkomplexe Steuergerät im Vorserienbetrieb. Die Serienfertigung auf der ersten Produktionslinie startet im August 2025, eine weitere Ausbaustufe folgt Mitte 2026. Zum ersten Mal erfolgen Entwicklung und Produktion dieses zentralen Steuergeräts inhouse bei der BMW Group. „Als größtes Komponentenwerk der BMW Group spielt Landshut eine zentrale Rolle für die Neue Klasse“, sagt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Das Werk ist gleichzeitig Innovations-Hub und Transformations-treiber.“ Mit dem Produktionsstart werden in Landshut rund 200 Mitarbeitende im Produktionsbereich des Energy Masters beschäftigt sein, nach dem Hochlauf bis zu 700 Personen. Insgesamt investierte die BMW Group seit 2020 einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität im Werk Landshut – eine nachhaltige Stärkung des Produktionsstandorts und des Industriestandorts Deutschland. Das modulare Fertigungssystem, in dem der Energy Master produziert wird, hat die BMW Group ebenfalls vollständig inhouse konzipiert. Er wird mit Subkomponenten aus einer von der BMW Group organisierten Lieferkette versorgt. Diese reicht bis in die n-Tier-Kette für versorgungskritische Komponenten wie Halbleiter. So entstehen Vorteile bezüglich Kosten und Versorgungssicherheit. Das skalierbare Produktionssystem ermöglicht es dem Unternehmen, schnell und flexibel auf Marktanforderungen zu reagieren. Der hohe Automatisierungsgrad mit bis zu 400 Robotern in der finalen Ausbaustufe garantiert maximale Effizienz. Umfassende In-Prozess-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line-Systemprüfungen in einer Reinraumumgebung sorgen für höchste Qualität.

Verschiedene Recyclingverfahren entlang der Wertschöpfungskette

Mit dem Hochlauf der Elektromobilität rückt auch das Recycling von Hochvoltbatterien am Ende ihres Lebenszyklus stärker in den Fokus. Im Rahmen einer langfristigen Partnerschaft mit SK tes, einem führenden Anbieter von innovativen Technologie-Lebenszykluslösungen, werden Kobalt, Nickel und Lithium aus gebrauchten Batterien aus dem Zugriff der BMW Group zurückgewonnen und in die Lieferkette zur Herstellung neuer Batterien eingebunden. Dieser Closed-Loop-Ansatz erhöht die Effizienz und Resilienz der BMW Group im Sinne der Kreislaufwirtschaft. Bis 2026 wird die BMW Group diesen Schritt auch im Rahmen einer weiteren Partnerschaft in den Regionen USA, Mexiko und Kanada gehen.

Innovatives Direktrecycling bei der BMW Group

Die BMW Group erforscht darüber hinaus weitere Recyclingverfahren im Wertschöpfungsprozess. Ein Beispiel dafür ist die inhouse entwickelte Methode des Direktrecyclings. Dafür errichtet die BMW Group mit ihrem Joint-Venture Encory ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling in Niederbayern. Dort wird das Unternehmen das Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren eingesetzt.

Technologieoffen auch in der Elektromobilität: Der neue E-Antrieb in der Gen6

Beim E-Motor der Gen6 hält die BMW Group am Prinzip der stromerregten Synchronmaschine (SSM) fest. Dabei handelt es sich um Synchronmotoren, bei denen das Magnetfeld im Rotor nicht durch Permanentmagnete, sondern durch eine mit Gleichstrom erregte Wicklung erzeugt wird. Die Stärke des Rotormagnetfeldes kann dabei optimal an den jeweiligen Lastzustand angepasst werden. Dies führt zu sehr guten Wirkungsgraden in kundenrelevanten Betriebspunkten sowie zu konstanten Leistungen auch bei hohen Drehzahlen. Der Synchronmotor wird wie in der Gen5 über der Hinterachse sitzen und vereint die elektrische Antriebsmaschine, Leistungselektronik und Getriebe in einem kompakten Gehäuse. Patentgeschütztes Knowhow steckt in zahlreichen technischen Details der Maschine, alleine auf den vergussfreien Rotor entfallen mehr als zehn Patentanmeldungen.

Zusätzliche Integration der ASM-Technologie in die Neue Klasse

In der Gen6 kommt eine zweite, zusätzliche E-Motoren-Technologie zum Einsatz: die Asynchronmaschine (ASM). Das Magnetfeld des Rotors wird hier weder durch Permanentmagnete (PSM) noch durch eine elektrische Erregung (SSM) erzeugt, sondern per Induktion durch den Stator. Der Rotor besteht bei dieser Bauart aus einem metallischen Käfig. Vorteile der Asynchronmaschine sind ein kompakteres Design sowie eine verbesserte Kosteneffizienz. Die ASM-Varianten kommen auf der Vorderachse in den BMW xDrive Varianten der Neuen Klasse zum Einsatz.

Umfassende Verbesserungen der SSM-Technologie

Neben der Ergänzung um die ASM-Technologie wurde für die Gen6 die SSM-Technologie entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt, um die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems zu optimieren. Dazu trägt auch eine vollständige Neugestaltung der Öl- und Wasserkühlsysteme bei. Die Expertinnen und Experten der BMW Group haben die E-Maschine und das zentrale Gehäuse darüber hinaus auch bezüglich Gewichts und Steifigkeit verbessert. Weiterentwicklungen in Geometrie und Kühlung sowie eine verringerte Reibung und kundenfreundlichere Akustik optimieren das weiterhin zweistufige Stirnrad-Getriebe. Im elektrischen „Gehirn“ der stromerregten Synchronmaschine, dem Inverter, kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln. Der Inverter ist eine Eigenentwicklung der BMW Group und wird im österreichischen Werk Steyr produziert.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug

Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man eines der zukünftigen Modelle der Neuen Klasse, inklusive SSM- und ASM-Technologie, mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich folgende Verbesserungen: Die Energieverluste wurden um 40 % gesenkt, die Kosten um 20 % reduziert und das Gewichtes um 10 % verringert. Mit der Kombination unterschiedlicher E-Motor-Typen beweist die BMW Group auch innerhalb der Elektromobilität ihre Technologieoffenheit. Die Kundinnen und Kunden werden in Zukunft zwischen Modellen auswählen können, die mit einem, zwei, drei oder vier Elektromotoren ausgestattet sind – je nach individuellen Wünschen und Bedürfnissen. Die BMW eDrive Technologie der 6. Generation leistet einen signifikanten Beitrag zur etwa 20-prozentigen Steigerung der Gesamtfahrzeugeffizienz in der Neuen Klasse. Dieser Wert bezieht sich auf den Vergleich zur aktuellen Generation vollelektrischer Fahrzeuge der BMW Group.

Baukastenkonzept als entscheidender Vorteil in der E-Motorenfertigung

Das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs ähnelt dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Baukastenkonzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in der Entwicklung und in der Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

Die elektrischen Antriebe der Gen6 kommen aus Steyr

Im Sommer 2025 startet im oberösterreichischen BMW Group Werk Steyr die Serienproduktion der E-Antriebe der Gen6. Bereits seit September 2024 läuft die Vorserienproduktion. Die Vorserienmotoren werden intensiv getestet und zum Teil heute schon in den Erprobungsfahrzeugen der Neuen Klasse aus dem Werk Debrecen eingesetzt. In den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe investiert die BMW Group seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Standort. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Werk Steyr zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Die dortige E-Motorenfertigung verfügt über eine Kapazität von 600.000 E-Antrieben pro Jahr. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. Bis 2030 soll vor Ort rund die Hälfte der Beschäftigten im Bereich der Elektromobilität tätig sein – ein wichtiger Schritt, um die über 4.700 Arbeitsplätze am Standort langfristig abzusichern. In Steyr werden künftig alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs produziert: Rotor und Stator, das Getriebe, der Inverter und das Gehäuse. Die Inverter-Produktion findet erstmals in einer hausinternen Sauberraum-Umgebung statt: Das Motorenwerk steigt somit in die Elektrotechnik ein. Die Steyrer E-Antriebs-Komponenten werden an zwei neuen Montagebändern gefertigt.

Wärmemanagement: Komplexes Zusammenspiel, entscheidend für die Leistung
Das Wärmemanagement ist ein hochkomplexes Zusammenspiel diverser Systeme im Elektrofahrzeug und ausschlaggebend für viele Leistungsparameter wie Reichweite, Realverbrauch, Beschleunigung und Ladezeit. Dabei geht es darum, die Temperatur von Elektromotor, Leistungselektronik und Hochvoltbatterie konstant im grünen Bereich zu halten und gleichzeitig den Fahrgastkomfort zu gewährleisten. Auch beim Schnellladen ist effizientes Wärmemanagement wichtig. Hier muss die Temperatur der Batterie in einem definierten Fenster gehalten werden, damit die verfügbare Ladeleistung optimal genutzt werden kann. Im Gegensatz zu Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor produziert der Elektromotor wenig Abwärme. Je nach Betriebssituation muss die Batterie und die Fahrgastzelle nicht nur gekühlt, sondern auch geheizt werden. Am Standort Steyr wird das Wärmemanagement für alle Elektrofahrzeuge der BMW Group entwickelt. Auch für den Inverter – das Gehirn des E-Motors – zeichnet sich das Steyrer Entwicklungszentrum verantwortlich.

Das BMW Group Werk Landshut – ein Multitalent der Komponentenfertigung

Das BMW Group Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke des Unternehmens. Rund 3.700 Mitarbeitende produzieren ein breites Spektrum an innovativen Komponenten für Fahrzeuge der BMW Group. Mit seiner engen Verzahnung zum Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group in München nimmt das Werk Landshut eine zentrale Rolle als Innovationshub in der Automobilindustrie ein. Es entwickelt wegweisende Technologien und Produktionsprozesse, die den Wettbewerbsvorsprung des Unternehmens sichern. Im Zuge der Neuen Klasse investiert der Standort rund 200 Millionen Euro in seine Leichtmetallgießerei, um die jährliche Produktionskapazität für die Elektromotoren-Gehäuse zu steigern. Ein Paradebeispiel für die Innovationskraft des Werks ist das ICA-Gießverfahren (Injector Casting), das in Landshut entwickelt und patentiert wurde. Mit diesem weltweit einzigartigen Verfahren lassen sich die hochkomplexen Aluminium-Gehäuse für den E-Motor herstellen, die neue Maßstäbe in Leichtbau und Funktionsintegration setzen.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation

Christian Marxt

Pressesprecher Produktionsnetzwerk, Antrieb und Hochvoltbatterien

Mobil: +49-151-601-79158

E-Mail: Christian.Marxt@bmwgroup.com

Carolin Seidel

Pressesprecherin BMW Group Werk Landshut

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E-Mail: Carolin.Seidel@bmwgroup.com

Florian Moser

Teamleitung Einkauf und Lieferantennetzwerk, Pressesprecher Dr. Joachim Post

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E-Mail: Florian.Moser@bmwgroup.com

Bernhard Ederer

Pressesprecher Antriebstechnologie, Batterie, Laden, Efficient Dynamics

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E-Mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com

Diana Schaidnagel

Pressesprecherin Nachhaltigkeit

Mobil: +49-151-601-38407

E-Mail: Diana.Schaidnagel@bmw.de

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2023 belief sich auf 17,1 Mrd. €, der Umsatz auf 155,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2023 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

München. Die BMW Startup Garage feiert ihren zehnten Geburtstag. Die Bilanz: 4.700 Startups wurden bewertet, mit mehr als 220 Jungunternehmen aus 26 Ländern gemeinsame Pilotprojekte durchgeführt. Insgesamt 30 dieser Startups sind als Lieferanten und Dienstleister mittlerweile fester Teil des Netzwerks der BMW Group.

Im Februar 2015 hatte die BMW Group ihre Venture-Client-Einheit gegründet, um Startups zu fördern, die einen wesentlichen Nutzen für die Produkte, Services und Prozesse des Unternehmens liefern. Das Besondere an dieser Form der Zusammenarbeit: Gründerinnen und Gründer behalten die Anteile an ihrem Unternehmen, denn BMW beteiligt sich nicht als Investor, sondern wird Kunde („Venture Client”). Ziel ist die Evaluierung und beschleunigte Entwicklung von innovativen Startups zu Lieferanten und langfristigen Partnern.

„Für die BMW Group ist die gezielte Integration von innovativen Startups enorm wichtig“, bilanziert Robert Hein, Head der BMW Startup Garage, die zehnjährige Tätigkeit seines Teams. „Wir profitieren von der Zusammenarbeit mit neuen Ideen und Perspektiven sowie von der agilen Dynamik der Startups und können so gezielt zur starken Innovationsentwicklung der BMW Group beitragen.“ Zu den Gewinnern des Modells zählen aber auch die Startups: Sie haben mit der BMW Group einen starken Partner an ihrer Seite, der sie bei der Entwicklung ihrer Technologien und Geschäftsmodelle unterstützt und ihnen zugleich den Zugang in die Automobilbranche ebnet.

„In unserem Jubiläumsjahr werden wir unsere erfolgreiche Arbeit fortsetzen und unsere internationale Ausrichtung weiter ausbauen”, kündigt Robert Hein an. „Wir suchen in der ganzen Welt nach innovativen Gründern, die sich intensiv mit der Mobilität der Zukunft beschäftigen.“ Solche Unternehmen können sich unter bmwstartupgarage.com jederzeit für die Aufnahme in das Venture-Client-Programm bewerben.

In Garching gestartet, in der Welt zuhause

Die BMW Startup Garage nahm ihre Arbeit 2015 in Garching bei München auf und unterhält mittlerweile Standorte in Mountain View, Shanghai, Seoul, Tokio, Tel Aviv und, seit 2024, auch in Greenville (USA). Aktuell sind 18 Mitarbeiter im globalen Netzwerk für die BMW Startup Garage tätig. Zusammen mit der Venture-Capital-Einheit BMW i Ventures bildet sie das Startup-Ökosystem der BMW Group. BMW i Ventures ist im Silicon Valley und in München ansässig und investiert in aufstrebende Startups, die die Zukunft der Automobilindustrie, der Fertigung und der Lieferkette maßgeblich gestalten.

Vom Startup zum Logistikpartner für die BMW Group: Die Erfolgsstory Embotech

Wie die enge Zusammenarbeit zwischen der BMW Startup Garage und jungen Unternehmen zu nachhaltigen Kooperationen führt, zeigt das Beispiel der Embotech AG. Die von dem Schweizer Unternehmen entwickelte Lösung „Automated Vehicle Marshalling“ (AVM) ermöglicht automatisiertes Fahren auf dem BMW-Werksgelände und ist so zum integralen Bestandteil moderner Produktionslogistik bei der BMW Group geworden. Inzwischen hat sich Embotech, das seit 2018 von der BMW Group gefördert wird, als globaler Logistikpartner etabliert, an dem seit Dezember 2024 auch BMW i Ventures finanziell beteiligt ist.

Spartanburg / München. Fahrspaß bis an die Grenzen der Physik demonstriert die BMW Group mit ihrem neuen Hochleistungs-Testfahrzeug namens BMW Vision Driving Experience. Das Visionsfahrzeug, das bewusst keinen Serienbezug hat, fungiert hier als Test-Rig, als rollender Prüfstand für eine eigens für die Neue Klasse entwickelte Antriebs- und Fahrdynamikregelung, die bei BMW „Heart of Joy“ genannt wird. Auf dem BMW Performance Driving Center in Spartanburg stellte der Prototyp die Leistungsfähigkeit des neuen Steuergerätes „Heart of Joy“ in einem ultimativen Härtetest unter Beweis.  Bei einer Preview gewährte das Unternehmen exklusive Einblicke in sein Entwicklungsprogramm für das elektrische Fahrerlebnis der nächsten Fahrzeuggeneration, der sogenannten Neuen Klasse. Jedes vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse wird vom „Heart of Joy“ profitieren. Das erste elektrische hohe Derivat der Neuen Klasse wird noch dieses Jahr im Werk Debrecen (Ungarn) in Serienproduktion gehen. Die drei Charakteristika der Neuen Klasse, elektrisch, digital, zirkulär, werden mit dem neuen Zentralcomputer „Heart of Joy“ um eine vierte Dimension erweitert: Die BMW typische „Freude am Fahren“. Die kleine schwarze Box war schon kurz in der Hand von Oliver Zipse, Vorstandsvorsitzender der BMW AG, auf der IAA 2023 zu sehen. Wichtig: Das Steuergerät kommt in Serie, das Visionsfahrzeug nicht.

„Das Heart of Joy ermöglicht Fahrfreude auf dem übernächsten Level. Zudem erreichen wir einen weiteren Effizienzhub und damit mehr Reichweite, da der Fahrer künftig fast ausschließlich über die Rekuperation bremst. Das ist Efficient Dynamics im Quadrat“, sagt Frank Weber, Entwicklungsvorstand der BMW AG.

Rechenleistung zehnmal schneller

Das Steuergerät „Heart of Joy“ für Antrieb, Bremsen, Laden, Rekuperation und Teilfunktionen der Lenkung verarbeitet Informationen zehnmal schneller als bisherige Systeme. Im Zusammenspiel mit der Software BMW Dynamic Performance Control berechnet das Steuergerät alle Funktionen zur Fahrdynamik auf einem neuen Niveau an Geschwindigkeit und Präzision. Diese wurde komplett inhouse entwickelt und basiert auf der jahrhundertelangen Erfahrung der BMW-Ingenieure im Bereich Fahrdynamik. Das Visionsfahrzeug entwickelt 18.000 Newtonmeter Drehmoment. Die Intention dahinter: Wenn das Steuerungssystem eine solche Kraftexplosion beherrschen kann, meistert es die Anforderungen im Straßenalltag mit Leichtigkeit.

Durch die Energierückgewinnung beim Bremsen (Rekuperation) gehen Antriebs- und Bremsfunktion bei elektrischen Fahrzeugen eine Symbiose ein. In der innovativen Elektronik-Architektur der Neuen Klasse ist das „Heart of Joy“ eines von vier zentralen Steuergeräten und vereinigt zum ersten Mal Antriebs- und Fahrdynamikfunktionen. Diese innovativen Steuerungsfunktionen sind durch mehrere Patentanmeldungen geschützt. Die hochperformante Einheit steuert das Beschleunigen und Bremsen, die Fahrzeugstabilisierung sowie fahrdynamische Lenkungsfunktionen und das Lademanagement. Die zentrale Recheneinheit und die perfekt darauf abgestimmte, selbst entwickelte Software BMW Dynamic Performance Control ermöglichen eine direkte Ansprache aller verbundenen Aktuatoren mit minimalen Verzögerungen. Die sogenannten Latenzen liegen im Millisekundenbereich. Herkömmliche Systeme haben dagegen separate Steuergeräte und Regelalgorithmen für Antrieb und Bremsen. Damit kann bei den schnellen Elektroantrieben nicht das volle Potenzial an Fahreigenschaften ausgeschöpft werden.

Zielgenaue Kurven und der sanfteste Anhaltevorgang in der Automobilgeschichte

Fahrer und Passagiere erleben ein harmonisches, geräuschloses Fahrgefühl – egal, in welcher Fahrsituation und Geschwindigkeit sie unterwegs sind. In dynamischen Fahrsituationen sorgt die neue Steuerungseinheit bestehend aus „Heart of Joy“ und der Software BMW Dynamic Performance Control für ein unvergleichlich souveränes Kurvenverhalten. Das Fahrzeug generiert imponierende Traktion und lässt sich mit höchster Zielgenauigkeit durch die Kurve fahren. Die Zahl der erforderlichen Regeleingriffe wird geringer, die Fahrspur präziser und stabiler. Dadurch entwickeln die Fahrzeuge ein konsistentes, reproduzierbares Kurvenverhalten und lassen sich intuitiver und geschmeidiger steuern. Bei niedrigen Geschwindigkeiten wie Stop-and-Go-Fahren oder Parken sorgen direkte Signalübertragungen und schnelle Informationsverarbeitung für ein noch überzeugenderes Fahrerlebnis. Anhalten und Wiederanfahren in den Fahrmodi D oder B, bei Nutzung der Active Cruise Control oder Parkbremse sowie Parksperre gehen nahtlos ineinander über.

25 Prozent Effizienzsteigerung durch Rekuperation

Zudem ermöglicht die integrierte Steuerung von Antrieb, Bremse und Rekuperation eine nachhaltigere Nutzung der Energie. 98 Prozent der Fahrer benötigen keine Eingriffe der klassischen Bremse. Die Bremsleistung der Rekuperationsbremse reicht für normales, alltägliches Fahren aus. Nur bei starken Bremsvorgängen wie Gefahrenbremsungen muss die Reibbremse noch zupacken. Insgesamt führt das System zu einer Effizienzsteigerung von bis zu 25 Prozent.

Das Testfahrzeug BMW Vision Driving Experience demonstriert die Funktionsweise des „Heart of Joy“ anhand von leuchtenden Farbcodes auf den Felgen: Beschleunigen (grün), Rekuperieren (blau), Bremsen mit der Reibbremse (Orange).

Im BMW der Zukunft arbeiten vier völlig neue Superhirne: Hochleistungsrechner, die smart bündeln, was bisher getrennt voneinander lief. Das Superhirn „Heart of Joy“ haben wir zu 100 Prozent selbst entwickelt. Damit fassen wir vier wichtige Steuergeräte in einem einzigen Hochleistungsrechner zusammen.

Weitere drei Superhirne sind u.a. für das automatisierte und hochautomatisierte Fahren, für Infotainment und für Basisfunktionen wie Klima & Komfort, Fahrzeugzugang, Innen- und Außenbeleuchtung zuständig.

München. Fortschritte im Bereich Elektroantrieb, neue Motorvarianten sowie zusätzliche Serien- und Sonderausstattungen steigern zum Frühjahr 2025 die Attraktivität und Vielfalt im aktuellen Modellprogramm von BMW. Durch den Einsatz neuer Bauteile in der Leistungselektronik und weiterer Maßnahmen zur Verbrauchsoptimierung verfügt der vollelektrische BMW i5 jetzt über eine deutlich höhere Reichweite. Die serienmäßige Ausstattung aller Modelle der BMW 5er Reihe umfasst künftig unter anderem Ambientes Licht inklusive BMW Interaction Bar mit kristalliner Glasoptik, Lordosenstützen für beide Vordersitze sowie das HiFi Lautsprechersystem Harman Kardon.  

Für das neue BMW 2er Gran Coupé sind ab April 2025 zwei weitere Modellvarianten verfügbar. Auch für den BMW X3 steht mit einem leistungsstarken Reihensechszylinder-Dieselmotor eine weitere Antriebsvariante zur Auswahl. Eine um fast 50 Prozent gesteigerte Ladeleistung bieten die Plug-in-Hybrid-Varianten von BMW X1, BMW 2er Active Tourer, BMW 7er Reihe und die BMW XM Modelle. Mit dem BMW Digital Key Plus stehen abhängig vom mobilen Gerät bis zu 18 aktivierbare digitale Fahrzeugschlüssel mit individuell wählbaren Rechten zur Verfügung. Das neue Reifenpannenset Plus, das ab März 2025 bei ausgewählten BMW Modellen zur Serienausstattung gehört, ermöglicht die Fortsetzung der Fahrt im Fall einer Reifenpanne. Die Serienausstattung der Modelle BMW X5 und BMW X6 umfasst zum Frühjahr 2025 Adaptive LED-Scheinwerfer. 

Reduzierter Verbrauch für BMW i5 und BMW i5 Touring.

Ab März 2025 verfügen die vollelektrischen Modelle der BMW 5er Limousine und des BMW 5er Touring über eine Reihe von neuen technischen Lösungen zur Verbrauchsoptimierung. Das Ergebnis ist eine spürbar höhere Reichweite mit einem Plus von bis zu 47 Kilometern (modell- und ausstattungsabhängig im individuell konfigurierten Fahrzeug). Eine herausragende Rolle spielen dabei der erstmalige Einsatz von Siliziumkarbid-Halbleiterbauteilen in der Leistungselektronik (SiC-Inverter) des BMW i5 sowie besonders rollwiderstandsarme Reifen auf strömungsgünstigen Leichtmetallrädern. Auch die Feinoptimierung der Radlager trägt zur Verringerung des Verbrauchs bei.

Die 19" Aerodynamikräder 1056 Bicolor sind optional erstmals für den BMW i5 eDrive40 und den BMW i5 xDrive40 verfügbar.

Dank der Optimierungen sinkt der WLTP-Verbrauch des BMW i5 xDrive40 Touring um bis zu 9 Prozent, (modell- und ausstattungsabhängig im individuell konfigurierten Fahrzeug), während der BMW i5 eDrive40 bis zu 8 Prozent einspart.  

Zur Serienausstattung des BMW i5 M60 xDrive gehört jetzt das M Sportpaket Pro. Zudem erhält die BMW 5er Familie weitere Aufwertungen im Interieur. So zählt ab sofort die bisherige Sonderausstattung Ambientes Licht inklusive BMW Interaction Bar mit kristalliner Glasoptik zur Serienausstattung aller Modelle. Diese verfügen nun auch serienmäßig über Lordosenstützen für die beiden Vordersitze und das HiFi Lautsprechersystem Harman Kardon. Die Schaltelemente in den Türen wurden ebenfalls aufgewertet und kommen nun in Schwarz Hochglanz. Als neue Möglichkeit zur Individualisierung des Innenraums ist jetzt optional das BMW Individual Leder 'Merino' Schwarz/Violett dunkel lieferbar.

BMW 2er Gran Coupé: Zwei weitere Motorisierungen.

Zum Modellprogramm des neuen BMW 2er Gran Coupé kommt im März 2025 eine neue Einstiegsvariante. Das neue BMW 216 Gran Coupé ermöglicht einen besonders attraktiven Start in die Welt der typischen BMW Fahrfreude. Es besitzt einen 1,5 Liter großen Dreizylinder-Ottomotor mit einer Höchstleistung von 90 kW/122 PS und einem maximalen Drehmoment von 230 Nm. Das serienmäßige 7-Gang Steptronic Getriebe mit Doppelkupplung überträgt die Antriebskraft auf die Vorderräder. Für den Sprint von null auf 100 km/h benötigt das neue BMW 216 Gran Coupé 9,9 Sekunden.

Mit dem neuen BMW 223 xDrive Gran Coupé ergänzt eine Ausführung mit Allradantrieb und 48-Volt-Mild-Hybrid-Technologie das Modellangebot. Der Vierzylinder-Benzinmotor sorgt gemeinsam mit dem integrierten Elektromotor für eine Systemleistung von 160 kW/218 PS. Besondere Vorteile dieser Antriebskonzeption sind zusätzliche Effizienz und ein besonders spontanes Ansprechverhalten. Von null auf Tempo 100 km/h beschleunigt der neue BMW 223 xDrive Gran Coupé in 6,4 Sekunden. Die Produktion der beiden neuen BMW 2er Gran Coupé Modelle beginnt im März 2025 im BMW Group Werk Leipzig. Um das Exterieur des BMW 2er Gran Coupé gezielt zu individualisieren, ist die BMW Niere Iconic Glow als Teil des Innovationspakets verfügbar. Besonders bei Dunkelheit setzt sie unverwechselbare Akzente. Diese Option steht auch für den BMW 1er zur Wahl.

BMW X3 40d xDrive: Mit besonders kraftvollem Sechszylinder-Diesel.

Ein 3,0 Liter großes Reihensechszylinder-Dieselaggregat aus der neuesten Motorengeneration der BMW Group erweitert ab Mai 2025 das Antriebsportfolio des BMW X3. Der neue BMW X3 40d xDrive ist damit zugleich die leistungsstärkste Diesel-Variante des Sports Activity Vehicle (SAV) der Premium-Mittelklasse. Seine hocheffiziente Antriebseinheit verfügt über 48-Volt-Mild-Hybrid-Technologie, eine Systemleistung von 223 kW/303 PS und ein maximales Drehmoment von 670 Nm. Die E-Maschine des Antriebssystems ist in das 8-Gang Steptronic Getriebe integriert. Aus dem Stand beschleunigt der neue BMW X3 40d xDrive in 5,4 Sekunden auf 100 km/h, seine Höchstgeschwindigkeit beträgt 245 km/h. Er wird im BMW Group Werk Rosslyn (Südafrika) gefertigt.

Mehr Ladeleistung für lokal emissionsfreies Fahren im Alltag.

Durch die Steigerung der Ladeleistung von 7,4 kW auf 11 kW beim Wechselstrom-Laden (AC) reduzieren sich für ausgewählte BMW Modelle mit Plug-in-Hybrid-Antrieb die Ladezeiten deutlich. Davon profitieren ab März 2025 die Plug-in-Hybrid-Varianten von BMW X1, BMW 2er Active Tourer, BMW 7er Reihe sowie alle Modelle des BMW XM.

BMW Digital Key Plus serienmäßig im neuen BMW iX.

Für den neuen BMW iX wird der BMW Digital Key Plus ab März 2025 zum Fahrzeugzugang der Wahl. Zum Lieferumfang gehört außerdem ein physischer Schlüssel, eine Setup Card und eine Service Card. Mit der neuen Setup Card kann der Digital Key Plus auf dem Smartphone so einfach wie nie eingerichtet werden, indem man die Karte an das Gerät hält oder den QR-Code auf der Rückseite scannt. Einmal aktiviert lässt sich der Digital Key Plus mit weiteren Personen teilen, ganz einfach und sicher per Textnachricht. Für Apple-Geräte können ab iOS 18.4 bis zu 18 digitale Schlüssel aktiviert werden. Dabei lassen sich unterschiedliche Rollen und Rechte für das Fahrzeug einstellen. Beispielsweise können die Beschleunigung und die Höchstgeschwindigkeit begrenzt werden, eine besonders nützliche Funktion bei Fahranfängern. Zudem ermöglicht der BMW Digital Key Plus zusätzliche Steuerungsfunktionen in Fahrzeugnähe wie das Ein- und Ausparken über die My BMW App. Und wenn doch einmal ein physischer Schlüssel übergeben werden muss, etwa für Serviceaufenthalte oder in Pannenfällen, kann die neue Service Card mit einem Klick als vollwertiger Schlüssel aktiviert werden.

Weitere digitale Verbesserungen und Erweiterungen.
Für Fahrzeuge mit BMW Operating System 9 ist bereits seit Januar 2025 die beliebte Video-App YouTube^* verfügbar, wenn der Kunde BMW Digital Premium aktiviert hat. Des Weiteren kann die Personal eSIM im BMW Operating System 9 nun für verbesserte Telefonie und den WiFi-Hotspot im Fahrzeug aktiviert werden. Fahrzeuge mit BMW Operating System 8.5 erhalten Verbesserungen bei der Bedienung von BMW Maps.

* Nicht verfügbar in den Ländern/Regionen Guadeloupe, Guam, Mazedonien, Martinique, Montenegro, La Réunion, Saint-Martin.

Reifenpannenset Plus: Mit wenigen Handgriffen mobil bleiben.

Mit dem neuen Reifenpannenset Plus, das ab März 2025 in ausgewählten BMW Modellen zum Serienumfang gehört, bleiben Kundinnen und Kunden im Fall einer Reifenpanne mobil. Dazu sind nur wenige Handgriffe erforderlich. Die notwendigen Informationen liefert die Integrierte Betriebsanleitung im Fahrzeug. Per Magnet und Befestigungs-Pin wird das einteilige Reifenpannenset an den Radschrauben angebracht. Luft und Dichtmittel füllt es über einen Schlauch selbstständig ein. Ist ein ausreichender Reifendruck von mehr als 1,5 bar erreicht, steht einer Fortsetzung der Fahrt nichts im Wege. Das Gerät sitzt dabei weiterhin auf der Reifennabe. Mit maximal 80 km/h beträgt die mögliche Reichweite 200 Kilometer. Genug, um problemlos die nächste Werkstatt zu erreichen. Serienmäßig verfügen ab Frühjahr 2025 der BMW X1, BMW X2, BMW iX und ausgewählte Modelle des BMW 2er Active Tourer über diese Ausstattung. Auch die Modelle der BMW 5er Limousine besitzen das Reifenpannenset Plus (Ausnahme: BMW 5er Limousine mit vollelektrischem oder Plug-in-Hybrid-Antrieb und serienmäßigen 19" Leichtmetallrädern Triplex-Speiche 933 Silber).

BMW X5, BMW X6, BMW X7 und BMW M5: Ausstattungs-Plus.
Die umfangreiche Serienausstattung der Modelle BMW X5 und BMW X6 wird ab Frühjahr 2025 um adaptive LED-Scheinwerfer mit Matrixfunktion erweitert. Der BMW X7 erhält ab Werk immer den Parking Assistant Professional. Die Serienausstattung der Motorisierung M60i xDrive aller drei Modellreihen umfasst zusätzlich das M Sportpaket Pro, das Harman Kardon Surround Sound System und die Sonnenschutzverglasung.

Auch das Ausstattungsangebot des BMW M5 erweitert sich. Für besondere Akzente im Innenraum stehen optional zwei neue Polsterungen zur Wahl. Neben dem BMW Individual Leder 'Merino' Taupegrau/Deep Lagoon ist das BMW Individual Leder 'Merino' Schwarz/Violett dunkel neu im Programm. Serienmäßig sind bei allen BMW M5 Varianten sowie bei allen BMW 5er Limousinen und BMW 5er Touring Blende und Schalter für Fensterheber, Spiegelverstellung und Heckklappentaster in Schwarz hochglänzend mit Tiefeneffekt ausgeführt.

Neue Leichtmetallräder für BMW 2er Active Tourer und BMW X1.

Für verschiedene Modelle des BMW 2er Active Tourer und des BMW X1 sind ab März 2025 die 17" Leichtmetallräder Sternspeiche 875 verfügbar.

 Alle neuen Modelle verfügbar mit Produktionsbeginn im März beziehungsweise Mai 2025 (BMW X3).

Alle technischen Daten sind vorläufig.

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Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Cypselus von Frankenberg, Produktkommunikation BMW Automobile

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2023 belief sich auf 17,1 Mrd. €, der Umsatz auf 155,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2023 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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