München. Das BMW Group Werk München steht vor dem größten Meilenstein der Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion des BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Damit beginnt der Rollout der Neuen Klasse im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group.

„Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFACTORY haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Wir haben in all unseren Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.“

Das BMW Group Werk München hat in den vergangenen Jahren eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis ist ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Und damit nicht genug: Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München. Neben optimierten Produktionsabläufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Das Werk München investiert rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort.

Hocheffiziente Fertigung auf historischem Grund

Das Werk München hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – vom Standort außerhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen täglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig wurden auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert.

Werkleiter Peter Weber betont die Leistung der Belegschaft: „Diese Transformation gelingt nur gemeinsam mit den Menschen im Werk. Unsere Mitarbeitenden haben mit hoher Kompetenz, Begeisterung und großem Einsatz gezeigt, dass industrielle Spitzenproduktion auch unter anspruchsvollsten Bedingungen möglich ist. Der BMW i3 ist dabei erst der Anfang – künftig werden in München mehrere Modelle der Neuen Klasse gefertigt.“

Zielbild für alle Technologien: die BMW iFACTORY

Die BMW iFACTORY basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und stärken so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Auch im BMW Group Werk München wurde dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.

„Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Im Presswerk entstehen aus Stahl‑ und Aluminiumplatinen in hochautomatisierten Pressenlinien täglich mehrere zehntausend Bauteile. Einheitliche Pressen‑ und Werkzeugstandards im weltweiten Produktionsnetzwerk führen zu Effizienzen auf vielerlei Ebenen: Installation und Integration der Anlagen sind einheitlich, Werkzeuge für die Pressen können im Netzwerk ausgetauscht werden, Mitarbeitende können an verschiedenen Standorten arbeiten und sich gegenseitig unterstützen. Ein KI‑gestütztes Kamerasystem trägt zur Qualitätskontrolle bei, bevor die Teile über ein unterirdisches Transportsystem in den Karosseriebau gelangen. Gegenüber früheren Strukturen hat sich der Output deutlich gesteigert. Verschnitt aus Stahl und Aluminium wird gesammelt, sortiert und anschließend für die Herstellung von neuen Stahl- oder Alu-Coils verwendet.

Für die Neue Klasse hat das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernehmen dort die Fügevorgänge; die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senkt die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernimmt Robotik einen Großteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) unterstützt die Qualitätsabsicherung.

In der Lackiererei des Werks München steuern digitale und KI-gestützte Systeme zentrale Qualitätsprozesse. Die automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) erfasst mithilfe von Kameras und künstlicher Intelligenz selbst kleinste Abweichungen an der Oberfläche und dokumentiert diese digital. Eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB) überarbeitet erkannte Abweichungen direkt im laufenden Prozess. Für die Abluftreinigung setzt die Lackiererei das energieeffiziente, elektrisch betriebene eRTO‑Verfahren ein. Ergänzt wird dies durch Wärme‑ und Energierückgewinnung sowie wassersparende Kreisläufe.

Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage ist konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe entlasten die Beschäftigten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstützt.

Die Logistik im BMW Group Werk München wurde im Rahmen der Transformation konsequent auf Effizienz und Direktanbindung der Produktion ausgerichtet. Pro Tag bewegt die Logistik im Werk München rund 2,5 Millionen Teile; künftig werden davon rund 70 Prozent direkt an die Montageplätze geliefert. Das reduziert interne Transportwege, spart Fläche und beschleunigt die Versorgung der Produktion. Ermöglicht wird dies durch eine speziell für den innerstädtischen Standort entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolgt ebenerdig, anschließend werden die Teile über Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So wird das Prinzip der Direktanlieferung auch im mehrstöckigen Werk konsequent umgesetzt. Parallel dazu wurde der Automatisierungsgrad der Logistik deutlich erhöht. Automatisierte Versorgungssysteme, Smart Transport Robots und fahrerlose Transportsysteme übernehmen künftig rund 60 Prozent der Versorgung. Ein digitaler Logistikleitstand steuert alle Prozesse zentral und sorgt für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung.

Eine Besonderheit im Werk München ist die hauseigene Sitzefertigung. Sie ist ein „Werk im Werk“ und übernimmt eine zentrale Rolle für Qualität und Bewertungskompetenz im Produktionsnetzwerk. In München werden die Sitze für alle Münchner Derivate gefertigt und Just-in-Sequence direkt an die Fahrzeugmontage geliefert. Die Inhouse-Sitzefertigung gilt konzernweit als Benchmark für Qualitätssicherung. Moderne, weitgehend automatisierte Prozesse sorgen für eine lückenlose Qualitätskontrolle. Ergänzt wird dies durch vollautomatisierte End-of‑Line‑Prüfungen, auch bei sicherheitsrelevanten Komponenten. Darüber hinaus stärkt die Sitzefertigung gezielt das Inhouse-Know‑how der BMW Group. Sie dient als Kompetenzträger und Innovation Hub, erprobt neue Materialien, Technologien und Fertigungskonzepte und unterstützt die Bewertung von Kosten, Qualität und Produktionsprozessen – mit Wirkung weit über den Standort München hinaus.

Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterie und E-Antrieb

Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach‑Straßkirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern. Der Standort beliefert künftig nach dem Grundsatz „Local for Local“ neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in den BMW i3 verbaut. Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniert einen konsequenten Null‑Fehler‑Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Maßstäbe in der Batteriefertigung.

Der Gen6 E-Motor für den BMW i3 entsteht im BMW Group Werk Steyr in Österreich – einem Standort, der bereits seit über 40 Jahren Antriebe herstellt. Mit dem ersten E‑Motor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E‑Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort gefertigt. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen. Das Gehäuse des E-Motors erhält das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgießerei des BMW Group Werks Landshut.

München/Wackersdorf. Die BMW Group verlegt ihr Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) von Unterschleißheim an den BMW Group Standort Wackersdorf und baut es dort deutlich aus. Am neuen Standort entsteht ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity (CCC), das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist zentrales Element der BMW Group Unternehmensstrategie“, sagt Jörg Lederbauer, Vice President Kreislaufwirtschaft, Ersatzteilversorgung Hochvoltspeicher und elektrischer Antrieb der BMW Group. „Unser neues Kompetenzzentrum in Wackersdorf wird ein zentraler Baustein unserer zirkulären Wertschöpfung und hilft, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten. Wir wollen Materialien bestmöglich im Kreislauf halten und damit Ressourcen langfristig und werterhaltend nutzen. Damit senken wir auch unsere Abhängigkeit von Primärrohstoffen. Zudem wird der Einsatz hochwertiger Sekundärmaterialien den CO2e-Fußabdruck unserer Fahrzeuge weiter deutlich reduzieren.“ 

Seit über 30 Jahren werden im BMW Group Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) am aktuellen Standort in Unterschleißheim bei München Verfahren entwickelt und in der Praxis erprobt, mit denen wesentliche Fortschritte bei der Wiederverwertung von Teilen und Wertstoffen erzielt werden. So werden die im RDZ erlangten Erkenntnisse über die Recyclingfähigkeit von Bauteilen und Materialien im Sinne eines Design for Circularity bereits in der Produktentwicklung der BMW Group berücksichtigt. Diese fließen auch in die Kooperation mit PreZero ein, die die BMW Group kürzlich eingegangen ist, um die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung zu heben.

Auch das weltweite Netzwerk der Verwertungsindustrie profitiert von der Arbeit des RDZ. Etwa 3.000 Betriebe in 32 Ländern nutzen eine gemeinsame Recycling Datenbank, um sich darüber zu informieren, wie wiederverwertbare Bauteile kostengünstig demontiert und wertvolle Materialien effizient zurückgewonnen werden können.

Am zukünftigen Standort werden Prozess-, Material- und Technologieentwicklung noch enger mit der operativen Fahrzeugverwertung verbunden werden. Zu den neuen Umfängen im Competence Center Circularity zählen unter anderem das Recycling von Wasserstofffahrzeugen, die Automatisierung von Demontageprozessen sowie der Know-how Aufbau bei innovativen Schredder- und Sortiertechnologien.

Aus Sicht der BMW Group ist Wackersdorf eine Ideallösung für den neuen Standort des Kompetenzzentrums für Zirkularität. So steht das BMW Group Werk Wackersdorf seit Jahrzehnten für Flexibilität: Mit der Cockpitfertigung, dem Rolls Royce Türen- und Klappenzentrum, der Auslandsversorgung für Überseewerke sowie dem Batterietestzentrum verfügt der Standort über eine breit gefächerte Expertise und ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Die Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität verbreitert das Fundament unseres Standorts. Damit erschließen wir uns ein attraktives, zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, sagt Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf. 

„Den erfolgreichen Weg der Transformation setzt das Unternehmen nun konsequent fort. Die Ansiedlung des neuen Competence Center Circularity ist eine wichtige strategische Entscheidung des Unternehmens für den Standort Wackersdorf – und vor allem für die Beschäftigten. Hierfür haben wir uns auch als Arbeitnehmervertretung eingesetzt“, sagt André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf.

„In Wackersdorf haben wir mit BMW seit vielen Jahrzehnten einen starken Partner an der Seite. Wir freuen uns, dass die BMW Group mit diesem Schritt erneut ihr Engagement am Standort bekräftigt. Das ist ein starkes Signal für unseren Standort und für nachhaltige Zukunftstechnologien“, sagt Thomas Falter, Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf.

„Das hochmoderne Kompetenzzentrum für Zirkularität wird einen wichtigen Beitrag zur regionalen Wertschöpfung und zur Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft leisten“, ergänzt Thomas Ebeling, Landrat des Landkreises Schwandorf. „In Kombination mit dem ebenfalls in Wackersdorf geplanten Technologie-Transfer-Zentrum der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg und der OTH Amberg-Weiden in Wackersdorf ist nun auch eine enge Verzahnung von Wirtschaft und Wissenschaft zum Thema Kreislaufwirtschaft möglich. Damit stärken wir die Region.”

Mit der Standortentscheidung beginnt nun die detaillierte Planungsphase für das Competence Center Circularity am neuen Standort. Das bestehende RDZ in Unterschleißheim bleibt bis zur Verlagerung vollumfänglich in Betrieb. Über die nächsten Schritte informiert die BMW Group zu gegebener Zeit.

München. Das BMW Group Werk München geht in die nächste Phase: Erstmals produziert das Werk Vorserienfahrzeuge des neuen BMW i3*. Damit beginnt die finale Vorbereitungsphase für den Start der Serienproduktion in der zweiten Jahreshälfte 2026.

„Die Produktion der Vorserienfahrzeuge ist ein wichtiger Meilenstein für unser Werk“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werk München. „Damit haben wir erstmals einen BMW i3 komplett in unserem Werk gefertigt – mit modernster Fertigungstechnik und digital vernetzten Prozessen. Die nun nahezu serienreife Produktion zeigt: Unsere Logistik- und Produktionsabläufe funktionieren unter Realbedingungen in allen Technologien: im modernisierten Presswerk, dem neuen Karosseriebau, der state-of-the-art Lackiererei, der neuen Montage sowie den innovativen Logistikstrukturen. In den kommenden Monaten nutzen wir die Erkenntnisse aus dem Anlauf, um die Prozesse für die Serienproduktion weiter zu verfeinern und einen reibungslosen Serienstart sicherzustellen“.

Auf dem Weg zur Serienproduktion

Die Integration neuer Modelle beginnt mit Vorserienfahrzeugen – ein entscheidender Schritt für die Vorbereitung der zukünftigen Serienproduktion.

Eine Besonderheit zeichnet dabei das Werk München aus: Bisher hat ein Team aus dem Werk München gemeinsam mit dem Team des nahegelegenen Pilotwerks die ersten Fahrzeuge im Forschungs- und Innovationszentrum montiert. Mit der Fertigstellung der neuen Fertigungs- und Logistikbereiche im Werk durchlaufen die Fahrzeuge nun sämtliche Produktionsschritte im Werk. Das bedeutet: Alle Logistikprozesse, Produktionsanlagen und Arbeitsschritte müssen bereits jetzt reibungslos laufen. Auch wenn die Stückzahlen noch gering sind, werden alle Teile in den vorgesehenen Materialflüssen bereitgestellt und an der Linie verarbeitet.

Dabei nimmt man jedes Teil und jeden Produktionsschritt genau unter die Lupe. Ein besonderer Fokus liegt auf der Freigabeprüfung der hochmodernen Fertigungsanlagen und -werkzeuge sowie deren digitaler Anbindung an die bestehenden Systeme.

Durch den Testlauf mit dem zukünftigen Fahrzeugmodell lassen sich nun weitere Optimierungspotenziale erkennen. Für die nächsten Monate heißt das: auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse die Prozesse verfeinern.

Mitarbeitertrainings erst virtuell, dann real

Auch die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter durchlaufen in dieser Phase intensive Trainings. Jüngst noch mittels Augmented Reality und jetzt an den neuen Anlagen und Maschinen. Durch die enge Zusammenarbeit aller Produktionsbereiche wird sichergestellt, dass beim Serienanlauf alle Abläufe reibungslos ineinandergreifen.

München. Das BMW Group Werk München ist bereit für die Fertigung der nächsten Fahrzeuggeneration. Im neuen Karosseriebau und der neuen Montage wurden die Produktionsanlagen installiert und die Funktionstests erfolgreich abgeschlossen. Bei diesem sogenannten „Common Function Test“ führen die Anlagen Trockenübungen durch. Dabei prüfen die Produktionsplaner und Anlagentechniker die Maschinen bis ins letzte Detail. Sämtliche Produktionsschritte werden dabei ohne Bauteile im System ausgeführt. Takt für Takt komplettiert sich somit ein unsichtbares Fahrzeug. Es entsteht zwar kein Auto, aber die Gewissheit: Alles läuft wie geplant.

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, freut sich: „Pünktlich zu den Feiertagen haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht: Die Produktionsanlagen sind in allen Technologien startklar und unsere Mitarbeitenden werden bereits für die Produktion des BMW i3 geschult. Damit nähern wir uns in großen Schritten der Produktion von Vorserienfahrzeugen, die dann vollständig aus unserem Werk kommen.“

Bis dahin müssen sich die Mitarbeitenden des Werks allerdings noch ein wenig gedulden. Die Montage des BMW i3, die bisher im nahegelegenen Forschungs- und Innovationszentrum aufgebaut wurde, wird im Januar ins Werk München verlegt. Damit sind alle Technologien im Werk München startklar, um das komplette Produktionssystem weiter auf Herz und Nieren zu überprüfen. Die Serienproduktion des neuen BMW i3 wird dann in der zweiten Jahreshälfte 2026 anlaufen.

Typisch iFACTORY: digital geplant und getestet

Das Werk München ist konsequent auf die Grundsätze der BMW iFACTORY ausgerichtet. So wurden der neue Karosseriebau und die neue Montage von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Auch die bestehenden Anlagen im Presswerk und der Lackiererei sind in die Virtuelle Fabrik der BMW Group integriert. Der Funktionstest konnte so bereits in allen Technologien für die neue Fahrzeuggeneration lange im Voraus virtuell durchgeführt werden.

Umfangreiche Umbaumaßnahmen in nur 18 Monaten umgesetzt

In nur 18 Monaten fanden auf rund ein Drittel der Werksfläche umfangreiche Umbauten statt. Alte Hallen wurden zurück gebaut, eine neue Montage, Logistik und ein neuer Karosseriebau aufgebaut. All dies bei laufender Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen der BMW 3er und 4er Reihe pro Tag. Ab der zweiten Jahreshälfte 2026 startet dann die Serienproduktion des neuen BMW i3.

Debrecen. Die BMW Group ist auf der Zielgeraden für den Anlauf des ersten Modells der Neuen Klasse. Ende Oktober startet die Serienproduktion des neuen BMW iX3 im ebenfalls neuen BMW Group Werk Debrecen, Ungarn. Damit geht der jüngste und gleichzeitig innovativste Produktionsstandort des weltweiten Produktionsnetzwerks offiziell in Betrieb.

„Mit dem Start der Serienproduktion des BMW iX3 beginnt eine neue Ära der Automobilproduktion. Unser neues Werk in Debrecen haben wir vollständig nach unserem iFACTORY Zielbild geplant und aufgebaut. Von Beginn an digital bietet das Werk eine neue Dimension von effizienter Produktion und verzichtet dabei auf fossile Brennstoffe“, so Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die BMW iFACTORY steht für ein strategisches Zielbild der Produktion mit schlanken und effizienten Strukturen, einem verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen, dem wirtschaftlichen Einsatz modernster, digitaler Innovationen sowie dem Fokus auf die Mitarbeitenden. Für viele innovative Systeme und Verfahren im Werk Debrecen hat die BMW Group Patente neu angemeldet.

„Wir haben uns der Herausforderung gestellt, in einem komplett neuen Werk gleich zum Anlauf auch ein komplett neues Fahrzeug zu bauen – und das so lean und effizient wie möglich. Wir haben Prozesse vereinfacht, Komplexität reduziert, jeden einzelnen Arbeitsschritt digital abgesichert und das Know‑how in unserem weltweiten Netzwerk konsequent genutzt. Dieses Werk ist das Ergebnis: effizient in der Produktion, innovativ in den Prozessen und flexibel bei der Integration weiterer Modelle“, sagt Hans-Peter Kemser, Leiter BMW Group Werk Debrecen.

Wie bei jedem Anlauf eines neuen Modells werden die Kapazitäten nach dem Produktionsstart sukzessive hochgefahren, so auch beim neuen BMW iX3. Als Speerspitze der Neuen Klasse bietet er die aktuellen Design- und Technologie-Innovationen, die in Zukunft das gesamte Modellprogramm der Marke prägen werden. Bis Ende 2027 werden die Technologien der Neuen Klasse in 40 neue Modelle und Modellupdates integriert.

Von der Virtuellen Fabrik in die Realität

In den Technologien des neuen BMW Group Werk Debrecen sind die Grundsätze der BMW iFACTORY vollumfänglich umgesetzt. So wurde das Werk Debrecen von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Bereits im März 2023 feierte es in der Virtuellen Fabrik der BMW Group seinen virtuellen Produktionsanlauf. Sämtliche Abläufe konnten so bereits vorab virtuell getestet werden, die Produktionslinien in den Gebäuden wurden anschließend exakt wie im digitalen Zwilling installiert.

O ptimale Abläufe in allen Technologien des Werks

Der optimale Wertstrom und effiziente Anlagen im Presswerk ermöglichen eine nachweislich hohe Produktivität. Dabei folgt die BMW Group der bewährten Strategie, im weltweiten Netzwerk gleiche Werkzeuge und Pressen einzusetzen. So können innerhalb des Netzwerks Kapazitäten optimal genutzt werden, indem Presswerkzeuge an verschiedenen Standorten eingesetzt und Mitarbeiter innerhalb des Netzwerks geschult werden.

Der Karosseriebau profitiert in besonderem Maße von der digitalen Planung und Absicherung vorab. Um einen idealen Wertstrom zu definieren und jeden der knapp 1.000 Roboter an seinem optimalen Standort zu verorten, wurden die Prozesse in allen Details vorab digital simuliert.

Die enge Zusammenarbeit der Teams aus Entwicklung und Produktion von Anfang an führte zu einer hohen Effizienz in der Produktion und einem bestmöglichen Kundennutzen. So konnte die Anzahl von Fügeverfahren deutlich reduziert und damit die Komplexität vereinfacht werden. Bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale finden sich auch in Details der Neuen Klasse wieder, wie beispielsweise die nicht sichtbare Türdichtung. Das Fenster ist optisch direkt mit der Tür verbunden und sorgt so für einen einzigartigen Look. Die Maximierung des für die Batterie verfügbaren Platzes – und damit der Größe und Leistung der Batterie – in der Karosseriestruktur kommt ebenfalls den Kunden direkt zugute.

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Üblicherweise werden Lackierereien mit Gas betrieben, um die benötigten hohen Temperaturen von bis zu 180 Grad Celsius zu erreichen. Als erstes Automobilwerk der BMW Group wird das Werk Debrecen im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen versorgt, also ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl oder Gas. Durch den hohen Energiebedarf hat die Lackiererei auch den größten Anteil daran, dass das Werk Debrecen deutlich weniger CO₂e emittiert. Allein in der Lackiererei sorgt der Einsatz von Strom aus erneuerbaren Quellen dafür, die Emissionen jährlich um bis zu 12.000 Tonnen CO₂e zu reduzieren. Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Zusätzlich kommt in der Lackiererei ein System zur Energierückgewinnung zum Einsatz. Das sogenannte „Heat Grid“ wurde in der Planung der neuen Lackiererei erfolgreich umgesetzt und erzielt eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu zehn Prozent. Das innovative Konzept kombiniert mehrere Maßnahmen zur effizienten Energierückgewinnung aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen sowie den Kälteanlagen. Die Abwärme wird dann genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen. Dazu kommt ein thermischer Speicher mit einem Volumen von 1.800 m³ Wasser und einer Kapazität von 130 MWh. Er dient dazu, überschüssige Energie der Photovoltaikanlage aus Schwachlastzeiten zur Abdeckung von Leistungsspitzen in Form von Wärme zu speichern.

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung. Die von der BMW Group selbstentwickelte IT-Plattform AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) ist ein zentraler Bestandteil der BMW iFACTORY. AIQX automatisiert Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeiter am Band. Künftig werden auch die Fahrzeuge in der Produktionslinie aktive, vernetzte Teilnehmer des industriellen IoT (Internet of Things) Ökosystems. Sie vollziehen Selbstanalysen, interagieren in Echtzeit mit Mitarbeitenden im Werk und teilen sowie dokumentieren relevante Meldungen automatisch. Hierfür werden unter anderem die im Fahrzeug verbauten Kameras und IT-Systeme genutzt. Bereits jetzt sind Anlagen und Werkzeuge, Bauteile sowie jeder BMW in der Montage digital an das BMW Produktionssystem angebunden.

Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Weitere Vorteile für die rein-elektrische Inhouse-Logistik bieten autonome Routenzüge, die die Batterien aus der Hochvoltbatteriefertigung direkt zum Einbauort liefern, oder Smart Transport Robots, die kleinere Bauteile autonom ans Band bringen. Durch die Vernetzung sämtlicher internen und externen Datenbanken erreicht die gesamte Logistik eine noch nie dagewesene digitale Tiefe, zahlreiche ineinandergreifende manuelle Analyseprozesse werden so automatisiert. Informationen stehen damit jederzeit auf „Knopfdruck“ strukturiert und ausgewertet zur Verfügung.

Für die neue, inhouse entwickelte Hochvoltbatterie hat die BMW Group intelligente Produktionsprozesse geschaffen. Das Werk Debrecen fertigt die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Zuvor wurden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken entwickelt und getestet. Eine wichtige Rolle beim Hochlauf spielen auch hier künstliche Intelligenz, Data Analytics und der kontinuierliche Austausch im Produktionsnetzwerk. Digitale Zwillinge der Produktion und umfassende KI‑Datenbanken dienen der Optimierung der Prozesse und der Schulung von Mitarbeitenden. Den konsequenten Null-Fehler-Ansatz ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle. Nach dem Grundsatz „Local for Local“ ist die Hochvoltbatterie-Montage direkt auf dem Werksgelände angesiedelt. Die Produktion profitiert so von Infrastrukturvorteilen und kurzen Wegen.

Das Beste vom Besten: Werk Debrecen profitiert von Expertise aller weltweiten Produktionsstandorte

Als erster Produktionsstandort im Netzwerk des Unternehmens hat das BMW Group Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert, sondern vereint stattdessen als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, dass die derzeit über 2.000 Mitarbeitenden des Werks im Netzwerk ausgebildet werden können. Dadurch wird das Know-how von Mitarbeitenden an verschiedenen Standorten, wie beispielsweise in China, Südafrika, Mexiko, USA und Deutschland an sie weitergegeben. Gleichzeitig profitieren die Mitarbeitenden aus dem globalen Netzwerk, indem sie in Debrecen ihr Wissen über Technologien teilen können und anschließend das Wissen zur Produktion der Neuen Klasse-Modelle an ihre Standorte zurückbringen. Dies schafft eine Win-Win-Situation für alle Werke.

Eine Langfassung mit weiteren Details zu allen Technologien ist als PDF-Datei im Download-Bereich verfügbar.

Landshut. Die BMW Group treibt die Digitalisierung bei der Fertigung ihrer Komponenten konsequent voran. Vom KI-gesteuerten Produktionsmanagement über smarte Logistikprozesse bis hin zu datenbasierten Qualitätskontrollen – das Werk Landshut, der größte Standort des Unternehmens für die Fertigung von Komponenten, nutzt modernste Technologien und nimmt so eine zentrale Rolle als Innovationshub innerhalb der Automobil- und Zuliefererindustrie ein.

Im BMW Group Werk Landshut betreibt das Unternehmen beispielsweise eine KI-gestützte Datenanalyse, um Anomalien im Datenverkehr frühzeitig zu erkennen und Cyberangriffe abzuwehren. Darüber hinaus kommen digitale Prozesssteuerung und vernetzte Produktionsanlagen zum Einsatz, um die Produktivität zu erhöhen und die Qualität zu verbessern.

Thomas Thym, Leiter des BMW Group Werks Landshut: "Wir setzen technischen Fortschritt nicht nur um, sondern gestalten ihn aktiv mit, um unsere Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern. Hinter jedem digitalen Auto muss auch eine digitale Fabrik stehen."

Shopfloor Digital in der Komponentenfertigung: Vernetzte Produktion für mehr Transparenz 
Ein wichtiger Baustein der Digitalisierungsstrategie der BMW Group ist das Transformationsprogramm „Shopfloor.Digital“. Das Ziel ist die Harmonisierung der Fertigungsprozesse und IT-Systeme weltweit über alle 30 Produktionsstandorte hinweg. Dafür baut das Unternehmen eine moderne, cloudbasierte IT-Architektur auf und setzt auf Prozessautomatisierung sowie KI-Lösungen. Das Werk in Landshut ist als Komponenten-Fertigungsstandort ein wichtiger Bestandteil dieses Transformationsprogramms. „Wir sehen Komplexität als Chance und nutzen die gewonnenen Daten, um unsere Abläufe kontinuierlich zu verbessern", erklärt Franz Heigl, Leiter Digitalisierung der Komponentenfertigung.

Lean Management: Digitale Werkzeuge für schlanke Prozesse 
Parallel dazu treibt die BMW Group die Digitalisierung ihrer Lean-Management-Ansätze voran. Dazu gehören eine digitale Prozesstafel in den produzierenden Bereichen, ein digitaler Störprozess sowie das Führen am Wertstrom. Für die gemeinsame Ausrichtung der Organisation fungiert der Zielentfaltungsprozess als effektives Führungs- und Lenkungsinstrument, das es ermöglicht, Ziele bis zur Basis herunterzubrechen und in konkrete Herausforderungen zu übersetzen. "Unser Ziel ist es, uns im Tagesgeschäft auf das Wesentliche zu konzentrieren und wertschöpfende Tätigkeiten in den Vordergrund zu stellen", so Heigl.

S marte Produktion, smarte Logistik: Vernetzte Liefer- und Produktionskette für mehr Flexibilität und Effizienz 
Auch in der Logistik und in der Fertigung setzt die BMW Group ihre Digitalisierungsoffensive konsequent fort. Mithilfe von Sensoren, Echtzeitdaten und KI-gesteuerten Prozessen optimiert das Werk Landshut seine Lieferketten, Materialflüsse und Produktionsprozesse. Die Produktionsstandorte werden dadurch noch enger mit den Zulieferern vernetzt, um Engpässe zu vermeiden und Ressourcen zu schonen.

Ein Beispiel hierfür ist die Produktion des BMW Energy Masters, der zentralen Steuereinheit der Hochvoltbatterie für die Fahrzeuge der Neuen Klasse.

Umfassende Inline-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line Systemprüfungen in einer Sauberraumumgebung erfüllen höchste Qualitätsanforderungen. Das Werk Landshut versorgt mit dem BMW Energy Master zukünftig alle Batterie-Montagewerke weltweit, in denen das Steuergerät in einem finalen Montageschritt anschließend auf der Hochvoltbatterie montiert wird.

Auch in der Produktion von Cockpits setzt das Werk Landshut auf Automatisierung und Digitalisierung. Bei der letzten Qualitätskontrolle werden rund 50 Qualitätsmerkmale in nur 30 Sekunden geprüft. Anschließend erfolgen das vollautomatische Verpacken und Transport der Teile. Dabei kommen autonome Transportsysteme zum Einsatz, die sich eigenständig vom Startpunkt zum Zielort bewegen, ohne auf ein externes Leitsystem angewiesen zu sein.

In der Leichtmetallgießerei des Werks Landshut fertigt der Automobilhersteller aktuell in einer Vorserienproduktion Aluminium-Gehäuse für die Elektromotoren der Neuen Klasse. Bei der Herstellung der Produkte werden hohe Qualitätsstandards angelegt. Um diese durchgängig zu gewährleisten, werden moderne Technologien eingesetzt - wie die Inline-Computer-Tomographie (CT). Jedes einzelne im Werk Landshut gefertigte E-Motorengehäuse durchläuft einen vollautomatischen CT-Scan. Innerhalb von nur 42 Sekunden werden dabei 2.400 Einzelaufnahmen erstellt und zu einem 3D-Modell des Bauteils rekonstruiert. Im Gegensatz zu einem überwiegenden Teil der Anwendungen in medizinischen Bereichen erfolgt die Qualitätsprüfung hier vollständig automatisiert mithilfe von Künstlicher Intelligenz. So kann die leistungsfähige CT-Technologie äußerst effizient in den Produktionsprozess integriert und gleichzeitig die Qualität der Teile gewährleistet werden.

Qualität in der Supply Chain: Lieferantenqualifizierung
Um die hohen Qualitätsstandards in der Produktion zu gewährleisten, setzt die BMW Group auch in der Lieferkette auf Digitalisierung. Im ZDSC Campus (Zero Defect Supply Chain) werden Zulieferer interaktiv in Themen wie Shopfloor-Management, Produktionssystem und Digitalisierung geschult. Das Ziel ist es, gemeinsam mit Partnern ein stabiles Produktionssystem mit „Zero-Defect-Mentalität“ aufzubauen. Auf diesem Weg bindet BMW Group ihre Partner und Zulieferer aktiv in die digitale Transformation ein.   

AI LAb
Das AI LAb ist ein neuer Innovations- und Kollaborations-Space, der es allen Mitarbeitenden des BMW Group Werks Landshut ermöglicht, neue KI-basierte Technologien anhand anwendungsorientierter Beispiele auszuprobieren und zu erlernen. Die Anwendungsbeispiele decken ein breites Spektrum an KI-Anwendungen ab: Der Technologie Trend Radar bietet einen strukturierten Überblick über direkte und indirekte KI-Anwendungen, sortiert nach Technologie und Reifegrad. Mit PowerApps können Mitarbeitende ohne Programmierkenntnisse eigene digitale Anwendungen erstellen und so Abläufe digitalisieren und Aufgaben automatisieren. Das Computersystem AIQX (Artifical Intelligence Quality Next) ermöglicht die Automatisierung und Optimierung der Qualitätssicherung in der Produktion mithilfe von KI.

Am 14. und 15. Mai 2025 präsentierte das Werk Landshut beim "Smart Factory Day" seine bereits umgesetzte, vernetzte und datengetriebene Produktion von Komponenten.

Dingolfing. Effizienzsteigerung durch Digitalisierung: In einer erfolgreichen Kooperation zwischen dem BMW Group Werk Dingolfing und der Hochschule Landshut haben Studierende eine innovative Lösung für die Werkslogistik entwickelt. Das neue digitale Tool automatisiert das Zählen von Leergutbehältern mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) und spart dadurch Zeit und vermeidet Fehler.

Einfache Automatisierung gesucht

Im Werk Dingolfing sind täglich rund 1.600 unterschiedliche Behältertypen im Umlauf, die Teile für die Fahrzeugproduktion transportieren. Bisher wurden diese Behälter manuell gezählt, was zeitaufwendig und fehleranfällig war. „Unser Ziel war eine möglichst effiziente und einfache Automatisierung der Leergutzählung“, erklärt Wolfgang Schratzenstaller, Projektverantwortlicher im BMW Group Werk Dingolfing.

Zusammenarbeit mit der Hochschule Landshut

Die Idee, Studierende der Hochschule Landshut in das Projekt einzubeziehen, stieß auf positive Resonanz. „Studierende bringen neue Perspektiven und unvoreingenommene Ansätze ein“, so Schratzenstaller. Prof. Dr. Abdelmajid Khelil, Leiter des Innovationslabors IoT an der Hochschule Landshut, unterstützte das Projekt im Rahmen eines Praxis-Lehrmoduls. Mit dem Sommersemester 2024 startete die Zusammenarbeit.

Handyvideo statt Kopfrechnen 

Innerhalb von drei Monaten entwickelte das achtköpfige Team eine kostengünstige und effiziente Lösung. Ein einfaches Handyvideo, aufgenommen während man die Reihen mit den Behältern abläuft, reicht aus, um die exakte Anzahl pro Behältervariante zu ermitteln. „Über den Blocklager-Gassen sind QR-Codes platziert, die auf eine Datenbank mit Behälterdaten verweisen. Die KI analysiert das Video und errechnet die Anzahl der Behälter“, erklärt Dominik Dama, ein Masterstudent der IT.

Ausblick und Weiterentwicklung 

Derzeit befindet sich das Zählsystem in der Testphase, um dessen Leistungsfähigkeit unter realen Bedingungen zu prüfen. Zukünftig soll die Lösung auch in anderen Bereichen der Werkslogistik eingesetzt werden. Zudem ist geplant, den Zählvorgang weiter zu automatisieren, indem autonom fahrende Smart Transport Robots (STR) die Videos aufnehmen. 

+++ Einsatz von Wasserstoff in der Intralogistik – Bauteileversorgung in allen Produktionsbereichen mittels Wasserstoff-betriebener Routenzüge und Gabelstapler +++ sukzessive Umstellung von Strom- auf Wasserstoffantrieb bis 2030 +++

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Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg setzt in der Produktionslogistik zukünftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben eingesetzt werden. Dies umfasst das Presswerk, den Karosseriebau und die Fahrzeugmontage, in der beispielsweise die benötigten Komponenten und Einzelbauteile am richtigen Verbauort bereitgestellt werden.

Ziel des Projekts ist es, die Vorteile des Wasserstoffantriebs optimal zu nutzen. „Die sukzessive Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag hin zu unserer BMW iFACTORY, einer digitalen und nachhaltigen Fabrik der Zukunft “, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

„Mit der Umstellung von Strom auf Wasserstoff in der Produktionslogistik erweitern wir den Energiemix in unserem Werk. Gleichzeitig optimieren wir die Logistikprozesse und sparen wertvolle Flächen“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. „Der Vorteil von Wasserstoff ist, dass die Betankung – ähnlich wie mit herkömmlichen Kraftstoffen – in kürzester Zeit möglich ist. Die benötigten Tankstellen werden dezentral in den unterschiedlichen Produktionsbereichen installiert und nur wenig Platz benötigen.“

Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit Elektroantrieb ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran, dauert rund eine Viertelstunde und benötigt Platz.

Um zukünftig die flächendeckende Versorgung mit Wasserstoff sicherzustellen, werden nun bis Anfang 2026 im BMW Group Regensburg ein zwei Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Tankstellen installiert. Diese werden die Logistikflotte künftig in den unterschiedlichen Produktions-bereichen mit Wasserstoff versorgen. Angeliefert soll dieser durch spezielle Trailer werden, die auch als Zwischenspeicher dienen werden. „Nach der kompletten Umrüstung wird unser Jahresverbrauch an Wasserstoff bei rund 175 Tonnen liegen“, sagt Radtke.

Die Logistikflotte im BMW Group Werk Regensburg umfasst derzeit rund 230 Routenzug-Schlepper und Gabelstapler. Die Umstellung wird schrittweise erfolgen und bis 2030 abgeschlossen sein.


BMW Group Unternehmenskommunikation

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194
E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-mail: presse@bmw.de


Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

+++ Komplexe Werkslogistik mit 50 Routenzügen, 140 Smart Transport Robots – arbeitstäglich rund 10.000 Fahrten von Teilen für die Produktion +++ intelligente Vernetzung durch cloudbasiertes Verkehrsleitsystem, das optimale Routenführung sowie fristgerechte Teilebereitstellung ans Montageband je nach Lieferpriorität gewährleistet +++

Regensburg. Digital, automatisiert und intelligent per Cloud vernetzt: Das BMW Group Werk Regensburg treibt die Digitalisierung und Automatisierung seiner Logistik voran – als weiteren Meilenstein hin zur digitalen Fabrik der Zukunft, der BMW iFACTORY. Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Montageband. Jedes davon ist ein Unikat und wird nach individuellem Kundenwunsch aus Tausenden von Einzelteilen montiert. Arbeitstäglich werden so derzeit bis zu 1.400 Kundenfahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 in die gesamte Welt verschickt, darunter klassische Verbrenner, Plug-in Hybride ebenso wie vollelektrische Modelle.

Die dahinter liegende Logistik ist enorm komplex: Denn die für die Produktion benötigten Komponenten und Einzelbauteile müssen zu jeder Zeit („just in time“) in der richtigen Reihenfolge der kundenindividuellen Fahrzeuge („just in sequence“) am richtigen Verbauort in der Regensburger Fahrzeugmontage bereitgestellt werden. Diese – für eine effiziente Produktion unabdingbare – Logistikaufgabe übernehmen am BMW Group Standort Regensburg zum Großteil fahrerlose, automatisierte oder autonome Transportsysteme, die über ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem, die BMW Automated Transport Services (ATS), intelligent miteinander vernetzt sind. Teils erfolgt auch das Be- und Entladen der Transporthelfer bereits vollautomatisch.

Je nach Transportaufgabe sind unterschiedliche Arten fahrerloser Fahrzeuge im Einsatz. So transportieren beispielsweise automatisierte Routenzüge Kleinteile aus dem Lager zum Montageband. Größere Komponenten mit Gewichten von bis zu einer Tonne hingegen werden von Smart Transport Robots (STR) bewegt. Diese bereits vor rund zehn Jahren von der BMW Group gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut IML entwickelten flachen Transportroboter sind heute dank spezieller KI-Module autonom unterwegs. Mit Hilfe von Sensoren und Software erkennen die Geräte ihre Umgebung und können so eigenständig Hindernisse umfahren, wenn es der Gegenverkehr zulässt.

Gesteuert werden die Transportgeräte über das zentrale BMW Leitsystem ATS, ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem. Wenn es Zeit ist, Nachschub zu holen, dreht ein Mitarbeiter am Band das Drehwechselgestell mit den geleerten Teilebehälter um und bedient damit eine so genannte Abrufwippe. Daraufhin erhält das Leitsystem das Signal, dass ein neuer Teiletransport ansteht. Das Leitsystem sorgt so für eine reibungslose und zeitlich präzise Lieferung der Materialien ebenso wie für den intelligenten Verkehrsfluss in der Montage. Unter anderem stellt es sicher, dass stets die optimale Routenführung nach Lieferpriorität gewährleistet ist, die Transportgeräte sinnvoll parken und ihre Batterien ausreichend geladen sind.

Insgesamt sind im BMW Group Werk Regensburg derzeit knapp 50 automatisierte Routenzüge und über 140 Smart Transport Robots über das Leitsystem ATS intelligent miteinander verbunden. Die Flotte besteht sowohl aus automatischen wie auch aus autonomen Gerätetypen unterschiedlichster Hersteller. Diese übernehmen arbeitstäglich rund 10.000 Teilefahrten.

„Das Besondere sind die vielen Sequenzteile, die spezifisch auf ein Kundenfahrzeug zugeschnitten sind. Sie müssen zwingend in der Reihenfolge angeliefert werden, wie sie am Band verbaut werden. Schon ein kurzer Systemausfall der Sequenzteileversorgung hätte einen Produktionsstopp zur Folge – und das wollen wir natürlich nicht“, sagt Thomas Dietz, der in der Physischen Logistik die Prozessverbesserung und das Qualitätsmanagement verantwortet. „Es war viel Detailarbeit an Hard- und Software nötig, um auf den heutigen Status quo zu kommen.“

Die bestehende Flotte wird kontinuierlich um weitere Transportstrecken und Fahrzeuge ergänzt. Zudem sollen Schritt für Schritt weitere autonome Fahrzeugtypen ins Leitsystem eingebunden werden, beispielsweise autonome Hubwagen oder automatisierte Stapler. „Nach und nach nimmt so unsere Vision einer intelligent-vernetzten Logistik, in der unterschiedlichste autonome Transportsysteme – von klein bis riesengroß – reibungslos miteinander interagieren, Gestalt an“, sagt Dietz.

Ergänzt wird die fahrerlose Logistikflotte schon jetzt von einem kürzlich in Betrieb genommenen autonomen Transportfahrzeug im Regensburger Presswerk, das über eine Nutzlast von 55 Tonnen verfügt.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194, E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in- Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte. Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html