München. Das BMW Group Werk München steht vor dem größten Meilenstein der Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion des BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Damit beginnt der Rollout der Neuen Klasse im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group.

„Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFACTORY haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Wir haben in all unseren Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.“

Das BMW Group Werk München hat in den vergangenen Jahren eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis ist ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Und damit nicht genug: Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München. Neben optimierten Produktionsabläufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Das Werk München investiert rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort.

Hocheffiziente Fertigung auf historischem Grund

Das Werk München hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – vom Standort außerhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen täglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig wurden auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert.

Werkleiter Peter Weber betont die Leistung der Belegschaft: „Diese Transformation gelingt nur gemeinsam mit den Menschen im Werk. Unsere Mitarbeitenden haben mit hoher Kompetenz, Begeisterung und großem Einsatz gezeigt, dass industrielle Spitzenproduktion auch unter anspruchsvollsten Bedingungen möglich ist. Der BMW i3 ist dabei erst der Anfang – künftig werden in München mehrere Modelle der Neuen Klasse gefertigt.“

Zielbild für alle Technologien: die BMW iFACTORY

Die BMW iFACTORY basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und stärken so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Auch im BMW Group Werk München wurde dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.

„Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Im Presswerk entstehen aus Stahl‑ und Aluminiumplatinen in hochautomatisierten Pressenlinien täglich mehrere zehntausend Bauteile. Einheitliche Pressen‑ und Werkzeugstandards im weltweiten Produktionsnetzwerk führen zu Effizienzen auf vielerlei Ebenen: Installation und Integration der Anlagen sind einheitlich, Werkzeuge für die Pressen können im Netzwerk ausgetauscht werden, Mitarbeitende können an verschiedenen Standorten arbeiten und sich gegenseitig unterstützen. Ein KI‑gestütztes Kamerasystem trägt zur Qualitätskontrolle bei, bevor die Teile über ein unterirdisches Transportsystem in den Karosseriebau gelangen. Gegenüber früheren Strukturen hat sich der Output deutlich gesteigert. Verschnitt aus Stahl und Aluminium wird gesammelt, sortiert und anschließend für die Herstellung von neuen Stahl- oder Alu-Coils verwendet.

Für die Neue Klasse hat das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernehmen dort die Fügevorgänge; die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senkt die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernimmt Robotik einen Großteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) unterstützt die Qualitätsabsicherung.

In der Lackiererei des Werks München steuern digitale und KI-gestützte Systeme zentrale Qualitätsprozesse. Die automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) erfasst mithilfe von Kameras und künstlicher Intelligenz selbst kleinste Abweichungen an der Oberfläche und dokumentiert diese digital. Eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB) überarbeitet erkannte Abweichungen direkt im laufenden Prozess. Für die Abluftreinigung setzt die Lackiererei das energieeffiziente, elektrisch betriebene eRTO‑Verfahren ein. Ergänzt wird dies durch Wärme‑ und Energierückgewinnung sowie wassersparende Kreisläufe.

Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage ist konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe entlasten die Beschäftigten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstützt.

Die Logistik im BMW Group Werk München wurde im Rahmen der Transformation konsequent auf Effizienz und Direktanbindung der Produktion ausgerichtet. Pro Tag bewegt die Logistik im Werk München rund 2,5 Millionen Teile; künftig werden davon rund 70 Prozent direkt an die Montageplätze geliefert. Das reduziert interne Transportwege, spart Fläche und beschleunigt die Versorgung der Produktion. Ermöglicht wird dies durch eine speziell für den innerstädtischen Standort entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolgt ebenerdig, anschließend werden die Teile über Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So wird das Prinzip der Direktanlieferung auch im mehrstöckigen Werk konsequent umgesetzt. Parallel dazu wurde der Automatisierungsgrad der Logistik deutlich erhöht. Automatisierte Versorgungssysteme, Smart Transport Robots und fahrerlose Transportsysteme übernehmen künftig rund 60 Prozent der Versorgung. Ein digitaler Logistikleitstand steuert alle Prozesse zentral und sorgt für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung.

Eine Besonderheit im Werk München ist die hauseigene Sitzefertigung. Sie ist ein „Werk im Werk“ und übernimmt eine zentrale Rolle für Qualität und Bewertungskompetenz im Produktionsnetzwerk. In München werden die Sitze für alle Münchner Derivate gefertigt und Just-in-Sequence direkt an die Fahrzeugmontage geliefert. Die Inhouse-Sitzefertigung gilt konzernweit als Benchmark für Qualitätssicherung. Moderne, weitgehend automatisierte Prozesse sorgen für eine lückenlose Qualitätskontrolle. Ergänzt wird dies durch vollautomatisierte End-of‑Line‑Prüfungen, auch bei sicherheitsrelevanten Komponenten. Darüber hinaus stärkt die Sitzefertigung gezielt das Inhouse-Know‑how der BMW Group. Sie dient als Kompetenzträger und Innovation Hub, erprobt neue Materialien, Technologien und Fertigungskonzepte und unterstützt die Bewertung von Kosten, Qualität und Produktionsprozessen – mit Wirkung weit über den Standort München hinaus.

Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterie und E-Antrieb

Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach‑Straßkirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern. Der Standort beliefert künftig nach dem Grundsatz „Local for Local“ neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in den BMW i3 verbaut. Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniert einen konsequenten Null‑Fehler‑Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Maßstäbe in der Batteriefertigung.

Der Gen6 E-Motor für den BMW i3 entsteht im BMW Group Werk Steyr in Österreich – einem Standort, der bereits seit über 40 Jahren Antriebe herstellt. Mit dem ersten E‑Motor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E‑Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort gefertigt. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen. Das Gehäuse des E-Motors erhält das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgießerei des BMW Group Werks Landshut.

Munich. The BMW Group is consistently advancing the digitalisation and use of artificial intelligence in production. A key element in this effort is “Physical AI”, which combines digital artificial intelligence (AI) with real machines and robots. This enables intelligent systems such as humanoid robots to be integrated into real-world production processes.

For the first time, the BMW Group is now bringing Physical AI to Europe and launching a pilot project with humanoid robots at the Leipzig plant. The project aims to integrate humanoid robotics into existing series production of cars and to explore further applications in the production of batteries and components.

“Digitalisation improves the competitiveness of our production – here in Europe and worldwide. The symbiosis of engineering expertise and artificial intelligence opens up entirely new possibilities in production,” said Milan Nedeljković, Member of the Board of Management of BMW AG, Production.

Last year, the BMW Group successfully implemented a pilot project with humanoid robots at its Spartanburg plant in the United States. The insights gained from this project are being leveraged to further develop and scale Physical AI applications.

Unified IT and data model in the production system

Artificial intelligence is already an integral part of the BMW Group’s production system. From the virtual factory with digital twins and AI‑enabled quality controls to intralogistics with autonomous transport solutions, intelligent systems are used in almost all production steps.

A prerequisite for the effective use of artificial intelligence in production is a unified IT and data model across the entire production system. The BMW Group has consistently transformed isolated data silos into a unified data platform in its production system meaning that all data is consistent, standardised, and available at all times. This enables digital AI agents to take on increasingly challenging tasks autonomously and in complex environments while continuously learning and becoming available for additional areas of application. The introduction of intelligent and autonomous decision‑making agents marks a paradigm shift in production. In combination with robots, these digital AI agents are what make up Physical AI.

“Our aim is to be a technology leader and to integrate new technologies into production at an early stage. Pilot projects help us to test and further develop the use of Physical AI – that is, AI‑enabled robots capable of learning – under real-world industrial conditions,” said Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management at BMW Group.

Digitalisation and artificial intelligence are core elements of BMW iFACTORY and are the foundation for future‑proof, flexible, and competitive production.

Humanoid robotics complements existing automation

The BMW Group is strategically expanding its automation portfolio to include Physical AI and humanoid robotics. Humanoid robots are viewed as a value‑adding complement to existing automation. Particularly, they demonstrate potential in monotonous, ergonomically demanding, or safety‑critical tasks. The goal is to relieve employees and further improve working conditions.

Center of Competence for Physical AI in Production consolidates expertise

Its consistent data platform in production makes the BMW Group an attractive partner for technology companies seeking to test the possibilities of Physical AI – particularly humanoid robotics – in an industrial environment under real-world conditions. By setting up the new “Center of Competence for Physical AI in Production”, the BMW Group is taking the next step in consolidating its expertise and ensuring that the full range of knowledge can be leveraged across the organisation.

The BMW Group is following a clearly structured approach. Technology partners are evaluated according to defined maturity and industrialisation criteria and tested in pilot projects under real-world production conditions. Following a theoretical assessment, an evaluation is carried out at the manufacturer’s site in the laboratory using real use cases from the BMW production system to test integration capability. If this phase is successful, it is followed by an initial test deployment under real-world production conditions at a BMW Group plant and subsequently the actual pilot phase.

First pilot project with humanoid robots in Europe

In collaboration with Hexagon, a long‑standing, established partner of the BMW Group in the field of sensor technology and software, the first pilot project in Europe is now underway. Hexagon’s organisational unit located in Zürich, Hexagon Robotics, specialises in Physical AI and presented its first humanoid robot, AEON, in June 2025. Following an initial theoretical evaluation phase and successful laboratory tests, there was an initial test deployment at BMW Group Plant Leipzig in December 2025. A further test deployment is planned from April 2026 to ensure full integration for the actual pilot phase starting in summer 2026.

The deployment in Leipzig is focusing on testing a multifunctional application of the robot. It is based on AEON’s design, whose human‑like body allows a wide range of hand and gripper elements or scanning tools to be flexibly attached and enables dynamic use on wheels. During testing and later in the pilot phase, the robot will be used in the assembly of high‑voltage batteries and in component manufacturing.

Successful pilot at BMW Group Plant Spartanburg provides key insights for use of humanoid robots in production

The world’s first deployment of humanoid robots at a BMW Group plant took place at the Spartanburg plant in the United States in 2025, in collaboration with the technology company Figure AI. The results demonstrated that Physical AI can deliver measurable added value under real-world conditions. Within ten months, the robot Figure 02 supported the production of more than 30,000 BMW X3, working ten-hour shifts daily from Monday to Friday. Figure 02 handled the precise removal and positioning of sheet metal parts for the welding process – a task that is particularly demanding in terms of speed and accuracy while also being physically exhausting. In total, it moved more than 90,000 components and covered approximately 1.2 million steps in around 1,250 operating hours.

The pilot confirmed that humanoid robots can safely perform precise, repetitive work steps – such as positioning components with millimetre precision – and provided important insights for the further deployment of Physical AI in production.

During the initial test phases with Figure 02, it was essential to involve all areas of the production IT infrastructure, occupational safety, production process management, and shop floor logistics at an early stage.

One key finding was that the transition from the laboratory to the actual production environment was faster than expected. Motion sequences trained in the laboratory could be quickly transferred into stable shift operation. To ensure smooth coexistence with existing systems, integration into the BMW Smart Robotics ecosystem was implemented via standardised interfaces.

The body shop was deliberately selected for the test phase in Spartanburg, as it already has a high degree of automation. BMW Group employees in this area have extensive experience in integrating new technologies and processes. For example, material supply on the line is already carried out almost exclusively via automated smart transport robots (STR). The project team’s early communication ensured transparency from the outset and promoted acceptance. The deployment of humanoid robots was met with great interest among employees and quickly became a natural part of everyday work during the course of the project.

The BMW Group and Figure are currently evaluating additional use cases for deploying the Figure 03 robot.

Additional quotes for use:

Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management at BMW Group:

“Our aim is to be a technology leader and to integrate new technologies into production at an early stage. Pilot projects help us to test and further develop the use of Physical AI – that is, AI‑enabled robots capable of learning – under real-world industrial conditions. The successful first deployment of humanoid robots at our BMW Group plant in Spartanburg in the USA proves that a humanoid robot can function not only under controlled laboratory conditions but also in an existing automotive manufacturing environment.”

Michael Ströbel, Head of Process Management and Digitalisation, Order to Delivery at BMW Group:

“We are delighted to deploy a humanoid robot for the first time in a pilot project at a plant in Germany. Following evaluation by our Center of Competence for Physical AI in Production, tests were carried out in the laboratory and at Plant Leipzig at the end of last year. This year, our focus is on step‑by‑step integration into our production system to explore a wide range of applications. The emphasis is on researching multifunctional use of the robot in various production areas such as battery manufacturing for energy modules and component production for exterior parts. With Hexagon, we have found a proven long‑standing partner with a highly innovative approach to humanoid robotics for this project.”

Felix Haeckel, Team Lead CoC Physical AI for Production:

“At our new Center of Competence for Physical AI in Production, we are pooling our expertise to make knowledge on AI and robotics widely usable within the company. In recent years, we have built up an international team of experts that, in addition to in‑house research and programming, is dedicated to the gradual integration of AI into the existing production system. At the same time, our team in Munich is driving its own robotics research to set up, support, and further develop pilot projects in the field of Physical AI at our plants.”

Arnaud Robert, President of Hexagon Robotics:

“We are very pleased to be working with the BMW Group to advance the use of humanoid robots in real‑world environments.”

+++ Ein Viertel der Automobilproduktion in Deutschland kommt von der BMW Group +++ Erfolgsfaktor Technologieoffenheit +++ BMW iFACTORY als Schlüssel für Wettbewerbsfähigkeit +++

München. Im vergangenen Jahr hat die BMW Group erneut mehr als eine Million Fahrzeuge in ihren deutschen Werken produziert. Damit kommt jedes vierte in Deutschland gefertigte Fahrzeuge aus einem BMW Group Werk. Nach Angaben des VDA wurden im gleichen Zeitraum insgesamt 4,15 Millionen Automobile in Deutschland produziert.

„Unsere Werke zeigen eindrucksvoll, wie wettbewerbsfähig Industrie in Deutschland ist. Mehr als eine Million produzierte Fahrzeuge sind über eine Million gute Argumente für die Innovationskraft Deutschlands. Für die Zukunft ist es zentral, dass die Politik wettbewerbsfähige Rahmenbedingungen für den Standort gestaltet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die deutsche Automobilindustrie verfügt über einzigartige Kompetenzen, umfangreiches Wissen sowie Leidenschaft für Innovation und Spitzentechnologie, die kaum ein anderer Standort weltweit bieten kann. So sind die BMW Group Fahrzeugwerke in Dingolfing, Leipzig, München und Regensburg starke Säulen im internationalen Produktionsnetzwerk des Unternehmens. Grundlage dafür ist eine klare strategische Ausrichtung gemäß der BMW iFACTORY: schlanke Strukturen, effiziente Prozesse und maximale Flexibilität in allen Werken. Die BMW iFACTORY ist das Zielbild der Produktion und gilt für alle Standorte des globalen Produktionsnetzwerks.

In allen deutschen Werken werden Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor, Plug-in-Hybrid und vollelektrischem Antrieb auf einem Band gefertigt. Mit dieser flexiblen Struktur kann die Produktion der BMW Group agil auf Nachfrageschwankungen und Marktveränderungen reagieren. Sie ist damit ein wichtiger Pfeiler für die gesamtunternehmerische Resilienz des Unternehmens. Ein zentraler Wettbewerbsvorteil in einer Branche, die sich dynamisch verändert.

Fahrzeuge aus den deutschen Werken sind überwiegend für die Region Europa bestimmt. Dies folgt dem Prinzip der globalen Wertschöpfungsverteilung. Auch in Amerika und China entsprechen die Produktionsvolumina in etwa der Menge der dort abgesetzten Fahrzeuge.

Überblick BMW Group Produktion in Deutschland

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Detaillierte Produktionszahlen der BMW Group für das Jahr 2025 werden mit dem Integrierten Konzernbericht im März 2026 veröffentlicht.

München. Das BMW Group Werk München ist bereit für die Fertigung der nächsten Fahrzeuggeneration. Im neuen Karosseriebau und der neuen Montage wurden die Produktionsanlagen installiert und die Funktionstests erfolgreich abgeschlossen. Bei diesem sogenannten „Common Function Test“ führen die Anlagen Trockenübungen durch. Dabei prüfen die Produktionsplaner und Anlagentechniker die Maschinen bis ins letzte Detail. Sämtliche Produktionsschritte werden dabei ohne Bauteile im System ausgeführt. Takt für Takt komplettiert sich somit ein unsichtbares Fahrzeug. Es entsteht zwar kein Auto, aber die Gewissheit: Alles läuft wie geplant.

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, freut sich: „Pünktlich zu den Feiertagen haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht: Die Produktionsanlagen sind in allen Technologien startklar und unsere Mitarbeitenden werden bereits für die Produktion des BMW i3 geschult. Damit nähern wir uns in großen Schritten der Produktion von Vorserienfahrzeugen, die dann vollständig aus unserem Werk kommen.“

Bis dahin müssen sich die Mitarbeitenden des Werks allerdings noch ein wenig gedulden. Die Montage des BMW i3, die bisher im nahegelegenen Forschungs- und Innovationszentrum aufgebaut wurde, wird im Januar ins Werk München verlegt. Damit sind alle Technologien im Werk München startklar, um das komplette Produktionssystem weiter auf Herz und Nieren zu überprüfen. Die Serienproduktion des neuen BMW i3 wird dann in der zweiten Jahreshälfte 2026 anlaufen.

Typisch iFACTORY: digital geplant und getestet

Das Werk München ist konsequent auf die Grundsätze der BMW iFACTORY ausgerichtet. So wurden der neue Karosseriebau und die neue Montage von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Auch die bestehenden Anlagen im Presswerk und der Lackiererei sind in die Virtuelle Fabrik der BMW Group integriert. Der Funktionstest konnte so bereits in allen Technologien für die neue Fahrzeuggeneration lange im Voraus virtuell durchgeführt werden.

Umfangreiche Umbaumaßnahmen in nur 18 Monaten umgesetzt

In nur 18 Monaten fanden auf rund ein Drittel der Werksfläche umfangreiche Umbauten statt. Alte Hallen wurden zurück gebaut, eine neue Montage, Logistik und ein neuer Karosseriebau aufgebaut. All dies bei laufender Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen der BMW 3er und 4er Reihe pro Tag. Ab der zweiten Jahreshälfte 2026 startet dann die Serienproduktion des neuen BMW i3.

München/Parsdorf. Im Zuge der Veröffentlichung der Umwelterklärung 2024 sind nun alle Betriebsstätten der BMW Group in Parsdorf Teil des europäischen Umweltregisters EMAS. Neben dem BMW Group Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) und der Versuchsteilelogistik ist erstmalig auch das Pilotwerk für Hochvoltbatterien in Parsdorf in die Umwelterklärung und EMAS-Registrierung inkludiert. EMAS steht für „Eco-Management and Audit Scheme“ (Umweltmanagement und Betriebsprüfung) und ist das nach eigenen Angaben anspruchsvollste Umweltmanagementsystem weltweit. "Wir freuen uns sehr über die EMAS-Registrierung all unserer Betriebsstätten in Parsdorf. Diese Auszeichnung unterstreicht, dass wir mit unseren Prozessen auf einem sehr hohen wirtschaftlichen und ökologischen Niveau unterwegs sind", sagt Hansjörg Schilp, Leiter des CMCC und des Pilotwerks für Hochvoltbatterien Parsdorf. "Das gesamte Team leistet hierfür eine hervorragende Arbeit.“

EMAS: Strenge Anforderungen und hohe Umweltstandards

Um in das EMAS-Register aufgenommen zu werden, müssen Unternehmen strenge Anforderungen erfüllen und hohe Umweltstandards einhalten. Sie ist ein weltweit anerkannter Standard, der Unternehmen dabei unterstützt, ihre Umweltauswirkungen zu managen und kontinuierlich zu verbessern. Ein zentraler Bestandteil des Umweltmanagementsystems nach EMAS ist die internationale Umweltmanagement-Norm ISO 14001. Darüber hinaus richtet EMAS den Fokus auf messbare Verbesserungen, Transparenz und Rechtssicherheit. Durch die Auditierung soll die Umweltleistung von Unternehmen kontinuierlich verbessert werden; beispielsweise durch die Steigerung der Energie- oder Materialeffizienz sowie die Verringerung von Emissionen, Abwasser und Abfällen am Standort. Neben diesen direkten Umweltaspekten werden auch die indirekten Aspekte, wie etwa die Umweltverträglichkeit der Produkte, Beschaffung und Lieferketten, das Verhalten von Auftragnehmern oder die Arbeitswege der Beschäftigten erfasst und bewertet. (Quelle: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Effizienter Betrieb und Konzepte für die Kreislaufwirtschaft

Die validierte Umwelterklärung und die damit verbundene Aufnahme in das EMAS-Register durch die IHK München und Oberbayern unterstreichen die hohen Umweltstandards der BMW Group in Parsdorf. Die Batteriezellfertigung im Parsdorfer CMCC, einer der drei Parsdorfer Betriebsstätten, wird zu 100% mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen betrieben. Das Warmwasser für Prozesslüftungen wird über die Abwärme verschiedener Primärprozesse gewonnen. Alle drei Betriebsstätten in Parsdorf nutzen Wärmepumpen für ihren Betrieb. „In unseren Pilotlinien für Batteriezellen und Hochvoltbatterien konzentrieren wir uns darauf, kritische Rohstoffe und Energiebedarfe zu reduzieren, Lösungsmittel zu vermeiden und innovative Ansätze für die Kreislaufwirtschaft zu entwickeln“, erklärt Schilp. Die Rohstoffe zählen zu den signifikanten Kostenfaktoren von Batteriezellen und Hochvoltbatterien. Der effiziente und verantwortungsvolle Umgang mit ihnen ist daher auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. In Parsdorf gewinnt die BMW Group hierfür wichtige Erkenntnisse. Die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe werden, wo es technisch möglich ist, mithilfe des Direktrecyclings in den Wertschöpfungskreislauf der BMW Group Kompetenzzentren zugeführt. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre Bestandteile zerlegt werden.

Transparente Berichterstattung: Die Umwelterklärung ist online

Die Umwelterklärung der BMW Group Betriebsstätten in Parsdorf (CMCC, Pilotwerk für Hochvoltbatterien und Versuchsteilelogistik) wurde von unabhängigen Gutachtern der TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH geprüft. Sie kann auf folgender Internetseite abgerufen werden: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC

Die Zellfertigung im CMCC Parsdorf beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

Parsdorfer Pioniere: So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
In Parsdorf befindet sich auch das größte BMW Group Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Vor dem Produktionsstart in den Serienwerken in Debrecen (Ungarn), Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA) werden hier die Produktionsprozesse entwickelt und getestet. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Zwischenzeitlich wurden diese Batterien auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die ersten Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut wurden. Für die Serienfertigung bezieht die BMW Group die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.

Debrecen. Mit einer stimmungsvollen Zeremonie, die ungarische Kultur und moderne Automobilproduktion künstlerisch miteinander verband, hat Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, das neue BMW Group Werk Debrecen offiziell eröffnet. Im jüngsten und innovativsten Produktionsstandort der BMW Group in der ungarischen Universitätsstadt beginnt eine neue Ära des Unternehmens, wenn Ende Oktober die Serienproduktion des neuen BMW iX3 als erstem Fahrzeug der Neuen Klasse startet. Das Werk Debrecen wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFACTORY virtuell geplant und in der Realität umgesetzt und wird als erstes Automobilwerk der BMW Group im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energien arbeiten.

Neben Oliver Zipse nahmen hochrangige Vertreter der ungarischen Politik wie Ministerpräsident Viktor Orbán und Debrecens Bürgermeister László Papp sowie Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, Ilka Horstmeier, Vorständin für Personal und Immobilien, und Hans-Peter Kemser, Werkleiter des BMW Group Werks Debrecen, an der feierlichen Eröffnung teil.

„In unserem weltweiten Produktionsnetzwerk ist unser neues Werk in Debrecen Pionier: als erstes vollelektrisches Werk, als erster Produktionsstandort ohne fossile Energieträger – und als erstes Werk, das Fahrzeuge der Neuen Klasse fertigt. Das macht unser Werk Debrecen zu einem entscheidenden Faktor für den zukünftigen Erfolg der BMW Group“, sagte Oliver Zipse. „Mit der Eröffnung senden wir ein starkes Signal: Wir bauen unsere Präsenz auf unserem Heimatkontinent aus und unterstreichen so unser Bekenntnis zu einem starken und wettbewerbsfähigen Wirtschaftsstandort Europa.“

Hans-Peter Kemser ergänzte während der Zeremonie: „Dies ist nicht nur ein neues Werk der BMW Group – es ist ein Meilenstein des Fortschritts. Wir sind Partner der Kultur, der Bildung und der Universität Debrecen, wo wir gemeinsam die Talente fördern, die die Zukunft gestalten werden. Und vor allem ist das Werk eine Gemeinschaft – tief verwurzelt im Leben von Debrecen und Ungarn.“

Stärkung des Industriestandorts und der Ausbildung

Die offizielle Eröffnungsfeier begann mit einem Rückblick auf den Aufbau des Werks, der 2018 beschlossen worden war und eine der größten Greenfield-Investitionen in Ungarn ist. Der erste BMW Group Standort in Zentraleuropa hat zudem Debrecen fest auf der Automotive-Landkarte der Region verankert und schafft mehr als 2.000 direkte Arbeitsplätze sowie viele weitere bei regionalen Zulieferern und Dienstleistern in der Lieferkette, die sich zusätzlich zu nationalen und internationalen Unternehmen neu in Debrecen niedergelassen haben. Zudem hat das neue Werk den Industriepark gestärkt und zusätzliche Investitionen in die Transport- und Infrastruktur ermöglicht.

Zugleich ist das Werk Debrecen durch Kooperationen beispielsweise mit der Universität und dem Vocational Training Center of Debrecen, DSZC, eines der größten Ausbildungszentren für duale Ausbildungsprogramme in Ungarn.

Das Beste vom Besten für Debrecen

Als erster Produktionsstandort der BMW Group hat das Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert. Stattdessen vereint es als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. So orientiert sich das Presswerk an den Anlagen in Spartanburg (USA) und Swindon (Großbritannien), deren Know-how und Technologien für Debrecen noch einmal weiterentwickelt wurden. Im Karosseriebau wurden die Positionen der knapp 1.000 Industrie-Roboter und ihre Prozesse in allen Details vorab digital simuliert. Dazu wurde die Anzahl der Fügeverfahren deutlich reduziert, weitere Vereinfachungen ermöglichen bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale der Neuen Klasse.

Lackiererei ermöglicht größte Reduzierung der CO₂e-Emissionen

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80 kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen, einer der größten in ganz Ungarn. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Digitalisierte Prozesse in der Montage und clevere „Fingerstruktur“

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung, beispielsweise durch automatisierte Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeitenden am Band. Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Die Inhouse-Logistik ist rein elektrisch.

Hochvoltbatterie-Montage nach dem Grundsatz „Local for Local“

Kurze Wege ermöglicht die Hochvoltbatterie-Montage, die nach dem Grundsatz „Local for Local“ direkt auf dem Werksgelände angesiedelt ist. Dort fertigt das Werk Debrecen die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Dabei ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle den konsequenten Null-Fehler-Ansatz.

Abschlussbild mit Mitarbeitenden und zwei BMW iX3

Abgerundet wurde die Eröffnungsfeier durch eine Show mit Musik und Tanz als Hommage an die ungarische Kultur und Tradition, die die BMW Group auch durch die Unterstützung lokaler Veranstaltungen und Organisationen pflegt. Zum Abschluss standen zahlreiche Mitarbeitende gemeinsam mit Viktor Orbán und Oliver Zipse sowie zwei neuen BMW iX3 auf der Bühne.

Dingolfing. Ein neues „Zentrum für Sonder- und Individuallackierungen“ entsteht in den kommenden 24 Monaten im BMW Group Werk Dingolfing. Dafür investiert das Unternehmen mehr als 30 Millionen Euro in eine Süderweiterung der bestehenden Fahrzeug-Lackiererei. Baubeginn wird im September 2025 sein, die Inbetriebnahme der Produktion ist für Frühjahr 2027 geplant.

Auf über 2.000 Quadratmetern und zwei Arbeitsebenen können künftig in dem Gebäudeanbau individuelle Kundenwünsche und Sonderlackierungen in noch höherer Zahl und in effizienteren Prozessen bearbeitet werden. „Damit tragen wir dem zunehmenden Wunsch nach dem Besonderen Rechnung und bauen ein für die BMW Group lukratives Geschäftsfeld aus“, so Werkleiter Christoph Schröder.

Schon heute zeichnet sich die Dingolfinger Lackiererei durch eine große Vielfalt an Farben, Lackarten und Individualisierungsoptionen aus – Kunden können aus bis zu 300 verschiedenen Lacktönen ihre Wunschfarbe auswählen. Dazu kommen Two-Tone und aufwändige Sonderlackierungen für Kleinstserien wie den BMW 3.0 CSL (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 11,0 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 249 g/km gemäß WLTP; Angaben gemäß NEFZ: – ) oder die BMW M4 CS Edition VR46 (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 10,2 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 232 g/km gemäß WLTP, CO2-Klasse: G).

Charakteristisch für die Produktion ist hierbei stets eine Kombination aus automatisierten Großserienprozessen und Umfängen, die von Dingolfinger Spezialistinnen und Spezialisten per Hand lackiert werden. Und genau für diesen Mix ist die neue Fertigung im Erweiterungsbau optimal ausgelegt, erklärt Sven Selaskowki, Leiter Lackierte Karosserie im Werk Dingolfing. Nachdem der Auftrag der Erstfarbe auf die Karosserien automatisiert im Großserienprozess erfolgt, werden die Kontrastfarbe an Türen und Karosserie beim Two-Tone oder etwaige Sonderlackierungen wie Streifen in dem Erweiterungsbau per Hand lackiert. Den finalen Klarlack erhält die Karosserie dann wieder in der Serienlinie.

Abhängig von der Kundennachfrage und der benötigten Stückzahl arbeitet künftig voraussichtlich eine niedrige zweistellige Zahl an Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in dem neuen Zentrum für Sonderlackierungen. Die Durchlaufzeit der Karosserien soll sich gegenüber dem aktuellen Prozess um rund ein Viertel verkürzen und auch die Kosten pro gefertigter Karosserie sollen spürbar sinken. Die Trockner in dem neuen Bereich werden nicht mit Erdgas, sondern – Stichwort Power-to-Heat – strombasiert betrieben.

+++ Auszeichnung in der Kategorie „Supplier“ für herausragendes Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft +++ Bereichsleiter Martin Frensch: „Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion“ +++

Landshut/Wackersdorf. Die Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf wird mit dem Automotive Lean Production Award in der Kategorie „Supplier“ ausgezeichnet. Die Jury überzeugte das herausragende Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft in der Interieur-Komponenten-Fertigung der BMW Group. Verliehen wird der Preis auf dem 19. Automotive Lean Production Kongress am 25. und 26. November 2025 in Poznań/Polen.

Smarte Produktion von Cockpits: Mehr Flexibilität und Effizienz in der Produktions- und Lieferkette.
In der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf produzieren Mitarbeitende mit höchster Präzision Interieur-Komponenten für die BMW 1er, 2er, 3er, 4er, 5er und 7er Reihe sowie den BMW iX. Täglich verlassen mehrere tausend Instrumententafeln und Handschuhkästen die beiden Komponentenwerke. „Technologisches Knowhow, hochautomatisierte Produktionsprozesse, KI-gestützte Qualitätskontrollen, aber auch schlanke Wertströme bilden die Grundlage für ein effizientes Arbeiten in diesem Produktionsbereich“, erklärt Wolf Duwenkamp, Leiter Einkauf, Qualität, Produktion Cockpit und Türverkleidung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf.

Exzellente Prozesse, digitale Transformation und höchste Qualitätsstandards.
Der Produktionsprozess in der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf orientiert sich am PULL-Prinzip. Die Arbeitsstationen, an denen die Sequenzbildung beginnt, werden durch selbststeuernde Regelkreise optimal versorgt, was einen reibungslosen Materialfluss gewährleistet. Die digitale Transformation von Mitarbeiterrollen, wie beispielsweise die des mobilen Anlagenführers, zeigt die enge Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine und bringt weitere Vorteile. In automatisierten End-of-Line-Prüfungen mittels KI-gestützten Kamerasystemen werden mögliche Fehlerquellen frühzeitig erkannt und eliminiert.

„Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion in der Komponentenfertigung. Die Kombination aus exzellenten Prozessen, digitaler Transformation und höchsten Qualitätsstandards ist die Basis für unseren Erfolg. Durch die Weitergabe unseres Wissens leisten wir einen aktiven Beitrag zur weltweiten Lieferantenbefähigung und stellen so eine robuste Industrialisierung aller Partner sicher“, erklärt Martin Frensch, Bereichsleiter Karosserie, Exterieur, Interieur im Ressort Einkauf und Lieferantennetzwerk bei der BMW Group. „Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen wir uns stetig hinterfragen und weiterentwickeln. Der Automotive Lean Production Award zeigt, dass wir Benchmark sind, und darauf bin ich stolz“, so Frensch weiter.

Über Automotive Lean Production – Award & Study.
Ziel des Gemeinschaftsprojektes von AUTOMOBIL PRODUKTION und Agamus Consult ist es, aufzuzeigen, wie die europäische Automobilindustrie die Potenziale von Lean und Digitalisierung für sich nutzt. Unter dem Leitsatz „Von den Besten lernen!“ stellen sich seit 19 Jahren Unternehmen – OEM wie Zulieferer – in einer Benchmark-Studie einem internationalen Wettbewerb um die renommierten Automotive Lean Production Awards.

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BMW Group, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Carolin Seidel, Pressesprecherin BMW Group Werk Landshut
E-Mail: Carolin.Seidel@bmwgroup.com, Telefon: +49 151 601 90340

Stefanie Schindler, Kommunikation BMW Group Werk Landshut
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E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de, Telefon: +49 151 6060 2014

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Das BMW Group Werk Landshut

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Elektrik-Elektronik-Komponenten, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Motoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen. Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Technologiezentrum, das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
www.bmw-werk-landshut.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.
https://www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html
https://www.bmwgroup-werke.com/wackersdorf/de.html

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

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+++ Schnellere und effizientere Umstellung von Gas auf alternative Energieträger möglich +++ Pilotprojekt spart jährlich rund 480 Tonnen CO2e ein +++

Regensburg. Weg von fossilem Erdgas, hin zur Nutzung regenerativer Energien: Im Zuge der Dekarbonisierung der Fahrzeugproduktion elektrifiziert die BMW Group derzeit Schritt für Schritt ihre Lackierereien. Ein kürzlich abgeschlossenes Pilotprojekt im Werk Regensburg zeigt nun, wie diese Umstellung einfacher und schneller gelingen kann. Die Lösung liegt in der Installation eines Thermalöl-Systems. Der Einsatz von Thermalöl als Wärmeträgermedium erlaubt es, die Wärmeerzeugung von den restlichen Anlagenkomponenten zu entkoppeln. Dadurch lässt sich die Energieversorgung der Lackieranlagen jederzeit flexibel umrüsten.

„Ein Vorteil der Umrüstung auf Thermalöl ist, dass wir bezüglich der Energiequelle für die Wärmeerzeugung in unseren Lackierereien flexibel werden. Das Thermalöl kann beispielsweise mit Strom, Geothermie, Solarthermie oder auch über ein mit Wasserstoff betriebenes Heizsystem erhitzt werden. Die Möglichkeit, jederzeit schnell den Energieträger wechseln zu können, erhöht die Resilienz unserer Lackierereien. Sollte ein Energieträger knapp werden oder ganz ausfallen, können wir kurzfristig reagieren“, so Samuel Flieger, Projektleiter technische Planung in der Regensburger Lackiererei.

Die Lackierereien können damit schon jetzt auf den Betrieb mit erneuerbaren Energien vorbereitet werden, selbst wenn eine erdgasfreie Beheizung noch nicht möglich ist. Denn aktuell ist die Stromnetzversorgung noch nicht überall auf die Abnahme der enormen Anschlussleistung einer komplett elektrifizierten Lackiererei mit ihren sehr energieintensiven Trocknungsprozessen ausgelegt. Übergangsweise kann ein System mit Thermalöl auch mit Gas betrieben werden.

Test in Regensburg erfolgreich abgeschlossen

Die Verantwortlichen des Regensburger Pilotprojekts nutzten für den Einbau der Thermalöl-Technik eine Produktionsunterbrechung über den Jahreswechsel. Innerhalb weniger Tage ersetzten sie die mit Erdgas beheizte Trocknungsanlage einer der drei Decklacklinien durch ein elektrisch beheiztes Thermalöl-System inklusive einer ebenfalls elektrisch betriebenen, innovativen eRTO-Abluftreinigung.

Die Neuerung: Statt wie bisher direkt die Luft zu erhitzen, mit der die Karosserien nach dem Lackauftrag im Trocknungsraum umhüllt werden, überträgt das neue elektrische Heizaggregat die Wärme auf das Thermalöl. Das erwärmte Öl zirkuliert in einer Ringleitung und heizt im zweiten Schritt über Wärmetauscher die Luft im Trocknungsraum auf. Das zirkulierende Öl nimmt dabei Temperaturen von mehreren 100 Grad Celsius an. Anders als Wasser bleibt das Wärmeträgeröl auch bei so hohen Temperaturen stabil. 

Mehr Energieeffizienz durch Umrüstung

Überall dort, wo Abwärme entsteht, wird sie als Prozesswärme zurückgeführt. Dadurch verringert sich die Temperatur der Abluft, die über das Hallendach abgeleitet wird. Insgesamt konnte durch die Umbaumaßnahme der Energieverbrauch der Trocknungsanlage um rund 40 Prozent gesenkt werden. Die Umstellung auf die Thermalöl-Beheizung und höhere Energieeffizienz der Anlage reduziert den CO₂e -Fußabdruck der Lackiererei im BMW Group Werk Regensburg somit um rund 480 Tonnen CO₂e pro Jahr. 

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194,
E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014,
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de
 
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

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München. Das BMW Museum feiert mit einer besonderen Ausstellung im Rahmen der internationalen BMW Art Car World Tour nicht nur das 50-jährige Jubiläum der legendären BMW Art Car Collection, sondern auch der ikonischen BMW 3er Serie. Die Ausstellung öffnet ab dem 17. Juni ihre Türen für Besucher – direkt nach dem 24- Stunden-Rennwochenende von Le Mans, bei dem 1975 das erste BMW Art Car von Alexander Calder seine glanzvolle Premiere hatte. Bis 1. Februar 2026 präsentiert das BMW Museum drei Art Cars der 3er Serie: den BMW M3 GTR von Sandro Chia, den BMW M3 (Gruppe A) von Michael Jagamara Nelson und den BMW M3 (Gruppe A) von Ken Done.

Die Ausstellung im BMW Museum – der Heimat der BMW Art Cars, sofern diese nicht weltweit unterwegs sind – ist Teil der aktuellen BMW Art Car World Tour, dem bislang größten Ausstellungsprojekt in der 50-jährigen Geschichte der Sammlung. Die Tour besuchte bereits 12 Märkte auf fünf Kontinenten und zeigt die legendären BMW Art Cars im kommenden Jahr auf zahlreichen Kunst- und Automobilplattformen und in Institutionen rund um den Globus. Das BMW Museum in München bietet im Rahmen der Sonderausstellung dabei nicht nur Einblicke in die künstlerische Brillanz und Historie der BMW Art Car Collection, sondern zeigt Besucherinnen und Besuchern die technische Exzellenz der 3er Serie und die Innovationskraft der Marke BMW auf.

50 Jahre Fahrfreude: Die BMW 3er Reihe
Seit ihrer Einführung im Jahr 1975 ist die BMW 3er Reihe ein Symbol für Fahrfreude und ein Eckpfeiler des Erfolgs von BMW. Über fünf Jahrzehnte hinweg hat sie die Sportlimousine neu definiert, Maßstäbe für Leistung gesetzt und Millionen von Fahrern weltweit begeistert. Von der bahnbrechenden ersten Generation bis zu den innovativen Modellen von heute bleibt die 3er Reihe stilprägend in der Automobilbranche.

50 Jahre „rollende Skulpturen“: Die BMW Art Car Collection
Seit 1975 gestalten renommierte Künstlerinnen und Künstler aus aller Welt BMW Art Cars. Die Initiative dazu stammt von dem französischen Rennfahrer und Kunstliebhaber Hervé Poulain, der im Schulterschluss mit dem damaligen BMW Motorsportchef Jochen Neerpasch seinen Künstlerfreund Alexander Calder bat, ein Automobil zu bemalen. Das Ergebnis war ein BMW 3.0 CSL, der im Jahr 1975 das 24-Stunden-Rennen von Le Mans bestritt und dort zum Publikumsliebling avancierte. Dies war die Geburtsstunde der BMW Art Car Collection. In den folgenden Jahren bereicherten namhafte Künstler wie Frank Stella, Roy Lichtenstein, Andy Warhol, Robert Rauschenberg, Esther Mahlangu, David Hockney, Jenny Holzer und Ólafur Elíasson die Sammlung um weitere BMW Art Cars in ihrem jeweils individuellen Stil. Zuletzt waren es die chinesische Multimedia-Künstlerin Cao Fei und der Amerikaner John Baldessari, die 2016 und 2017 jeweils ein BMW Art Car auf der Basis des BMW M6 GT3 bzw. des BMW M6 GTLM präsentierten. Jeff Koons, John Baldessari, Cao Fei und Julie Mehretu ergänzten in den letzten 15 Jahren dynamische Rennwagen.

Ein weiteres Highlight in der BMW Welt, passend zur Geburtsstunde der BMW Art Car Collection vor 50 Jahren in Le Mans: Das legendäre 24-Stunden-Rennen wird in diesem Jahr live in der BMW Welt übertragen (14. Juni, 15 Uhr bis 15. Juni, 16 Uhr), sodass Besucherinnen und Besucher die Faszination des Motorsports hautnah erleben können. Für alle, die selbst ins Rennen gehen möchten, bieten vor Ort Attraktionen wie die BMW M SIM Challenge und eine Carrera-Bahn jede Menge Spaß.

BMW Art Cars im BMW Museum ab 17. Juni
BMW M3 Gruppe A von Ken Done (1989):
Der aus Australien stammende Künstler Ken Done schuf ein lebendiges und farbenfrohes Design, das die Energie und Dynamik des Rennsports einfängt. Seine Arbeit ist eine Hommage an die Geschwindigkeit und die Kraft des BMW M3.

“It was a great honour to be asked to be part of this fabulous Art Car collection. I wanted to express the joy of speed and the brilliance of the machine itself.” Ken Done

BMW M3 Gruppe A von Michael Jagamara Nelson (1989):
Der Künstler Michael Jagamara Nelson, ebenfalls aus Australien, brachte die Traditionen der Aborigine-Kunst auf die Karosserie des BMW M3. Mit seinen komplexen, punktierten Mustern erzählt er Geschichten aus der Traumzeit, die tief in der Kultur seines Volkes verwurzelt sind.

“A car is a landscape as it would be seen from a plane – I have included water, the kangaroo and the opossum.” Michael Jagamara Nelson

BMW M3 GTR von Sandro Chia (1992):
Der italienische Künstler Sandro Chia verwandelte den BMW M3 GTR in ein fahrendes Gemälde, das menschliche Figuren und Emotionen in leuchtenden Farben darstellt. Sein Werk symbolisiert die Verbindung zwischen Mensch und Maschine und lädt zur Reflexion über die Rolle des Autos in der modernen Gesellschaft ein.

“I have created both a picture and a world. Everything that is looked at closely turns into a face. A face is a focus, a focus of life and the world.” Sandro Chia

Darüber hinaus ist in der Dauerausstellung im BMW Museum ebenfalls das 10. BMW Art Car zu sehen, ein 1990 vom spanischen Künstler César Manrique gestalteter BMW 730i.

Weitere Informationen finden Sie unter:
BMW Art Cars im BMW Museum
BMW Art Car World Tour

 +++ Dreimillionster „Elektrischer“ ist ein BMW 330e* Plug-in-Hybrid und geht nach England +++ Technologie-Offenheit trägt weiterhin Früchte: 1,5 Millionen BMW Group BEV ausgeliefert +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Elektrifizierung unserer Produktion schreitet konsequent voran. Alle Werke weltweit für Elektromobilität befähigt“

München. Im Münchner Stammwerk ist heute das dreimillionste elektrifizierte Fahrzeug der BMW Group vom Band gelaufen – ein BMW 330e* Touring in Portimao Blau und bestimmt für den britischen Markt. 2024 war bereits jedes vierte verkaufte Fahrzeug des Unternehmens vollelektrisch oder ein Plug-in-Hybrid. In den Werken der BMW Group werden Fahrzeuge mit elektrifiziertem Antrieb und mit Verbrennungsmotor im Mix auf einem gemeinsamen Fertigungsband produziert.

„Durch ihre hohe Fertigungsflexibilität kann die BMW Group markt- und nachfragegerecht die Kundenwünsche bedienen,“ erklärt Produktionsvorstand Milan Nedeljković. „Alle Werke unseres weltweiten Produktionsnetzwerks sind für die Elektromobilität befähigt und ermöglichen damit weiteres Wachstum in diesem Segment.“

2013: Start der BEV-Serienfertigung mit dem BMW i3 in Leipzig

2013 stieg das Unternehmen mit dem BMW i3 in die Serienfertigung vollelektrischer Fahrzeuge ein. Gebaut wurde der City-Stromer fast zehn Jahre im Werk Leipzig, parallel zum ersten Plug-in-Hybrid der BMW Group, dem BMW i8. Die Produktion des BMW i3 erfolgte in Leipzig aufgrund der Fahrzeugarchitektur noch in einem eigens für die E-Fertigung eingerichteten Bereich neben der Fertigung von Fahrzeugen mit Standardantrieb.

Seitdem hat die BMW Group in allen Werken weltweit elektrisch angetriebene Fahrzeuge in die Produktion integriert. Den Anfang machten dabei in vielen Werken Plug-in-Hybrid Modelle, die auf einer Linie in flexiblem Mix mit Diesel- und Benzin-Pendants gebaut wurden. Der Elektromobilitäts-Anteil am Produktionsvolumen wächst konsequent und lag 2024 bei über 25 Prozent, etwa drei Viertel davon sind vollelektrische Fahrzeuge. In Summe wurden bereits eineinhalb Millionen BEV der Marken BMW, MINI und Rolls-Royce ausgeliefert.

Produktionsnetzwerk global zur E-Mobilität befähigt

Mit dem ab 2019 in Oxford gebauten MINI Cooper SE wurde das BEV Angebot auf die zweite Konzernmarke ausgedehnt. Ab 2020 erfolgte der weitere Rollout mit der neuesten Generation von E-Antrieben. Der BMW iX3 wurde in China gebaut,
BMW iX und i4 liefen 2021 in Dingolfing und München an. Bereits ein Jahr später waren alle deutschen Werke der BMW Group für die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge befähigt. Konsequent verfolgt das Unternehmen dabei den Ansatz, elektrifizierte Fahrzeuge in die bestehende Fertigung zu integrieren.

Auch in China hat die Elektrifizierung bereits an allen Werksstandorten Einzug gehalten. Spartanburg in den USA bereitet sich auf die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge ab 2026 vor, im Werk San Luis Potosí in Mexiko soll ab 2027 mit der Neuen Klasse ebenfalls das Produktionsportfolio um BEV erweitert werden. An beiden Standorten werden bereits Plug-in-Hybrid Modelle gefertigt. Das südafrikanische Werk in Rosslyn produziert seit 2024 Plug-in-Hybrid Fahrzeuge. Und auch die BMW Group Standorte für lokale Produktion in Brasilien, Indien und Thailand fertigen elektrifizierte Fahrzeuge.

Kompetenzzentrum E-Antriebsfertigung

Die Produktion von E-Antriebskomponenten wächst aus Deutschland heraus. Seit dem Anlauf des BMW i3 werden Batteriemodule, Hochvoltbatterien und E-Motoren in Dingolfing produziert. Im Rahmen der Elektrifizierung des Produktionsnetzwerks entstand dort das Kompetenzzentrum E-Antriebsfertigung. Bis 2022 waren dort bereits Kapazitäten für mehr als 500.000 E-Antriebe jährlich geschaffen. Sukzessive entstanden auch andernorts Kapazitäten für die rasch wachsende
E-Mobilität, so dass heute neben Dingolfing auch in Regensburg, Leipzig und Spartanburg die fünfte Generation an Hochvoltbatterien montiert und in die Fahrzeuge verbaut wird. Das seitdem erworbene Know-How fließt nun in die sechste Generation des E-Antriebs ein und wird Ende des Jahres mit der Neuen Klasse im neuen Werk im ungarischen Debrecen anlaufen.

Landshut. Die BMW Group treibt die Digitalisierung bei der Fertigung ihrer Komponenten konsequent voran. Vom KI-gesteuerten Produktionsmanagement über smarte Logistikprozesse bis hin zu datenbasierten Qualitätskontrollen – das Werk Landshut, der größte Standort des Unternehmens für die Fertigung von Komponenten, nutzt modernste Technologien und nimmt so eine zentrale Rolle als Innovationshub innerhalb der Automobil- und Zuliefererindustrie ein.

Im BMW Group Werk Landshut betreibt das Unternehmen beispielsweise eine KI-gestützte Datenanalyse, um Anomalien im Datenverkehr frühzeitig zu erkennen und Cyberangriffe abzuwehren. Darüber hinaus kommen digitale Prozesssteuerung und vernetzte Produktionsanlagen zum Einsatz, um die Produktivität zu erhöhen und die Qualität zu verbessern.

Thomas Thym, Leiter des BMW Group Werks Landshut: "Wir setzen technischen Fortschritt nicht nur um, sondern gestalten ihn aktiv mit, um unsere Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern. Hinter jedem digitalen Auto muss auch eine digitale Fabrik stehen."

Shopfloor Digital in der Komponentenfertigung: Vernetzte Produktion für mehr Transparenz 
Ein wichtiger Baustein der Digitalisierungsstrategie der BMW Group ist das Transformationsprogramm „Shopfloor.Digital“. Das Ziel ist die Harmonisierung der Fertigungsprozesse und IT-Systeme weltweit über alle 30 Produktionsstandorte hinweg. Dafür baut das Unternehmen eine moderne, cloudbasierte IT-Architektur auf und setzt auf Prozessautomatisierung sowie KI-Lösungen. Das Werk in Landshut ist als Komponenten-Fertigungsstandort ein wichtiger Bestandteil dieses Transformationsprogramms. „Wir sehen Komplexität als Chance und nutzen die gewonnenen Daten, um unsere Abläufe kontinuierlich zu verbessern", erklärt Franz Heigl, Leiter Digitalisierung der Komponentenfertigung.

Lean Management: Digitale Werkzeuge für schlanke Prozesse 
Parallel dazu treibt die BMW Group die Digitalisierung ihrer Lean-Management-Ansätze voran. Dazu gehören eine digitale Prozesstafel in den produzierenden Bereichen, ein digitaler Störprozess sowie das Führen am Wertstrom. Für die gemeinsame Ausrichtung der Organisation fungiert der Zielentfaltungsprozess als effektives Führungs- und Lenkungsinstrument, das es ermöglicht, Ziele bis zur Basis herunterzubrechen und in konkrete Herausforderungen zu übersetzen. "Unser Ziel ist es, uns im Tagesgeschäft auf das Wesentliche zu konzentrieren und wertschöpfende Tätigkeiten in den Vordergrund zu stellen", so Heigl.

S marte Produktion, smarte Logistik: Vernetzte Liefer- und Produktionskette für mehr Flexibilität und Effizienz 
Auch in der Logistik und in der Fertigung setzt die BMW Group ihre Digitalisierungsoffensive konsequent fort. Mithilfe von Sensoren, Echtzeitdaten und KI-gesteuerten Prozessen optimiert das Werk Landshut seine Lieferketten, Materialflüsse und Produktionsprozesse. Die Produktionsstandorte werden dadurch noch enger mit den Zulieferern vernetzt, um Engpässe zu vermeiden und Ressourcen zu schonen.

Ein Beispiel hierfür ist die Produktion des BMW Energy Masters, der zentralen Steuereinheit der Hochvoltbatterie für die Fahrzeuge der Neuen Klasse.

Umfassende Inline-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line Systemprüfungen in einer Sauberraumumgebung erfüllen höchste Qualitätsanforderungen. Das Werk Landshut versorgt mit dem BMW Energy Master zukünftig alle Batterie-Montagewerke weltweit, in denen das Steuergerät in einem finalen Montageschritt anschließend auf der Hochvoltbatterie montiert wird.

Auch in der Produktion von Cockpits setzt das Werk Landshut auf Automatisierung und Digitalisierung. Bei der letzten Qualitätskontrolle werden rund 50 Qualitätsmerkmale in nur 30 Sekunden geprüft. Anschließend erfolgen das vollautomatische Verpacken und Transport der Teile. Dabei kommen autonome Transportsysteme zum Einsatz, die sich eigenständig vom Startpunkt zum Zielort bewegen, ohne auf ein externes Leitsystem angewiesen zu sein.

In der Leichtmetallgießerei des Werks Landshut fertigt der Automobilhersteller aktuell in einer Vorserienproduktion Aluminium-Gehäuse für die Elektromotoren der Neuen Klasse. Bei der Herstellung der Produkte werden hohe Qualitätsstandards angelegt. Um diese durchgängig zu gewährleisten, werden moderne Technologien eingesetzt - wie die Inline-Computer-Tomographie (CT). Jedes einzelne im Werk Landshut gefertigte E-Motorengehäuse durchläuft einen vollautomatischen CT-Scan. Innerhalb von nur 42 Sekunden werden dabei 2.400 Einzelaufnahmen erstellt und zu einem 3D-Modell des Bauteils rekonstruiert. Im Gegensatz zu einem überwiegenden Teil der Anwendungen in medizinischen Bereichen erfolgt die Qualitätsprüfung hier vollständig automatisiert mithilfe von Künstlicher Intelligenz. So kann die leistungsfähige CT-Technologie äußerst effizient in den Produktionsprozess integriert und gleichzeitig die Qualität der Teile gewährleistet werden.

Qualität in der Supply Chain: Lieferantenqualifizierung
Um die hohen Qualitätsstandards in der Produktion zu gewährleisten, setzt die BMW Group auch in der Lieferkette auf Digitalisierung. Im ZDSC Campus (Zero Defect Supply Chain) werden Zulieferer interaktiv in Themen wie Shopfloor-Management, Produktionssystem und Digitalisierung geschult. Das Ziel ist es, gemeinsam mit Partnern ein stabiles Produktionssystem mit „Zero-Defect-Mentalität“ aufzubauen. Auf diesem Weg bindet BMW Group ihre Partner und Zulieferer aktiv in die digitale Transformation ein.   

AI LAb
Das AI LAb ist ein neuer Innovations- und Kollaborations-Space, der es allen Mitarbeitenden des BMW Group Werks Landshut ermöglicht, neue KI-basierte Technologien anhand anwendungsorientierter Beispiele auszuprobieren und zu erlernen. Die Anwendungsbeispiele decken ein breites Spektrum an KI-Anwendungen ab: Der Technologie Trend Radar bietet einen strukturierten Überblick über direkte und indirekte KI-Anwendungen, sortiert nach Technologie und Reifegrad. Mit PowerApps können Mitarbeitende ohne Programmierkenntnisse eigene digitale Anwendungen erstellen und so Abläufe digitalisieren und Aufgaben automatisieren. Das Computersystem AIQX (Artifical Intelligence Quality Next) ermöglicht die Automatisierung und Optimierung der Qualitätssicherung in der Produktion mithilfe von KI.

Am 14. und 15. Mai 2025 präsentierte das Werk Landshut beim "Smart Factory Day" seine bereits umgesetzte, vernetzte und datengetriebene Produktion von Komponenten.

+++ Pilotprojekt „GenAI4Q“ im BMW Group Werk Regensburg: KI-System für maßgeschneiderte Qualitätschecks in der Fahrzeugmontage entwickelt +++ Lernendes Analyse-Tool ermöglicht situationsbezogene Qualitätsprüfung+++

Regensburg. Lässt sich die Qualitätskontrolle in der Fahrzeugproduktion mittels Künstlicher Intelligenz (KI) noch effizienter, schneller und zuverlässiger gestalten? Eine Software, die im BMW Group Werk Regensburg im Rahmen des Pilotprojekts „GenAI4Q“ entwickelt wurde, macht dies möglich. Kernelement ist eine KI, die für jedes der täglich rund 1.400 gefertigten Fahrzeuge individuelle Prüfempfehlungen vorgibt.

„Der Einsatz von Künstlicher Intelligenz leistet einen Beitrag zur digitalen Transformation der BMW Group Produktion hin zu intelligent-vernetzten Fabrik. Bei uns setzen wir sie unter anderem bei der Qualitätskontrolle in unserer Fahrzeugmontage ein. Wir optimieren damit unsere Produktionsprozesse und generieren einen Mehrwert für unsere Produkte und Kunden“, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

BMW Fahrzeuge erfüllen maximale Anforderungen an die Produktqualität. Daher führt das Werk Regensburg schon im Produktionsprozess zahlreiche Qualitätstests durch. Kurz bevor die Fahrzeuge das Werk verlassen, steht mit der Endkontrolle der finale Prüflauf an: Geschulte Spezialisten überprüfen das komplette Automobil noch einmal auf die erforderliche Premiumqualität.

Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Regensburger Montageband. Sie werden nach individuellen Kundenwunsch für den Weltmarkt gefertigt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer Produktionslinie produziert – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. Hinzu kommen unzählige Modell- und Ausstattungsvarianten. Kaum ein Fahrzeug gleich deshalb dem anderen. „Unser KI-Tool erstellt einen individuellen Prüfkatalog für jedes spezifische Kundenfahrzeug“, erklärt Rüdiger Römich, der das Prüffeld und Finish in der Regensburger Fahrzeugmontage verantwortet.

Für diese maßgeschneiderten Vorgaben analysiert die KI riesige Datenmengen. Sie erhält nicht nur Fahrzeugdaten wie Modell und Ausstattungsvariante, sondern auch aktuelle Daten aus der Produktion zu dem jeweiligen Fahrzeug, die in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden. Indem das KI-System Muster und Zusammenhänge erkennt, fällt es schnell und automatisiert die Entscheidung für den Prüfumfang und stellt diesen in einer Smartphone-App in einer intelligenten Reihenfolge zusammen. Rüdiger Römich: „Eine intuitive Bedienung ermöglicht die einfache Erfassung der Prüfergebnisse. Der Mitarbeitende kann dabei bei Bedarf auch weiterführende Funktionen nutzen, beispielweise über ein Mikrofon-Icon in der App eine Sprachaufnahme starten.“ Spracherkennung und Transkription nach einheitlicher Codierung übernimmt schließlich wieder die KI.

Entwickelt wurde die KI-basierte Qualitätsprüfung im BMW Group Werk Regensburg zusammen mit dem Münchner Startup Datagon AI.

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Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

Dingolfing. Im BMW Group Werk Dingolfing hat heute die Modellüberarbeitung des vollelektrischen BMW iX ihren Produktionsstart gefeiert. Der Elektro-Pionier, der seit 2021 am Standort gebaut und seither weltweit mehr als 130.000 Mal verkauft wurde, erhält zum März ein umfassendes Update – für mehr Leistung, Reichweite und Sportlichkeit.

Reichweitenstärkstes Elektro-Modell von BMW

Der neue BMW iX beeindruckt mit einer um bis zu 25 Prozent gestiegenen Antriebsleistung, einer deutlich verbesserten Effizienz und einer Reichweite von maximal 701 Kilometern im WLTP-Zyklus (BMW iX xDrive60: WLTP kombiniert (EnVKV): Energieverbrauch 21,9 kWh/100 km; CO2-Emissionen 0 g/km; CO2-Klasse A). Der BMW iX ist damit das bis dato reichweitenstärkste Elektro-Modell der BMW Group und die wichtigste vollelektrische Neuheit des Unternehmens in 2025 – ehe Ende des Jahres die „Neue Klasse“ ihre Premiere feiert.

Auch optisch präsentiert sich der neue BMW iX sportlicher denn je: Das Fahrzeug ist auf Wunsch erstmals mit M Sportpaket und M Sportpaket Pro erhältlich, die sowohl im Interieur als auch im Exterieur für einen dynamischen Auftritt sorgen. Als Außenlackierungen sind zudem die neuen Varianten Arctic Race Blue metallic, Dune Grey metallic, Carbonschwarz metallic, BMW Individual Frozen Deep Grey metallic, BMW Individual Frozen Pure Grey metallic, Tansanit Blue metallic sowie Space Silver erhältlich.

BMW iX läutete Ära der vollelektrischen Fahrzeuge in Dingolfing ein

Werkleiter Christoph Schröder sagt: „Der BMW iX ist für uns ein besonderes Fahrzeug. Er war vor vier Jahren beim Launch der Wegbereiter für viele Zukunftstechnologien hier am Standort. Und: Er läutete die Ära der vollelektrischen Fahrzeuge bei uns im Werk ein.“ Inzwischen werden am niederbayerischen Standort mit dem BMW iX, dem BMW i7 sowie den vollelektrischen Varianten der 5er Limousine und des 5er Touring insgesamt vier E-Modelle gefertigt – dazu fünf Plug-in-Hybride. Der BMW iX nimmt dabei im Segment der vollelektrischen Mittel- und Oberklasse SAVs eine wichtige Rolle im Modellprogramm des gesamten Unternehmens ein.

Leipzig. Am 1. März 2005 startete im BMW Group Werk Leipzig die Serienproduktion mit der BMW 3er Limousine der fünften Generation. Vier Jahre zuvor, im Juli 2001, hatte die BMW Group verkündet, in Leipzig ein neues Fahrzeugwerk zu bauen. Aus über 250 Bewerbungen wurde der sächsische Standort damals ausgewählt. Seitdem wurden rund 3,75 Millionen Fahrzeuge gefertigt und das Werk kontinuierlich ausgebaut und weiterentwickelt. Über fünf Milliarden Euro hat die BMW Group bislang investiert und setzt auch in Zukunft auf die Flexibilität des Standorts.

Aktuell entstehen im BMW Group Werk Leipzig auf einer Produktionslinie vier Modelle mit drei Antrieben von zwei Marken: der BMW 1er, der BMW 2er Active Tourer (auch als Plug-in-Hybrid), das BMW 2er Gran Coupé sowie der MINI Countryman mit vollelektrischem und konventionellem Antrieb. Bei der Planung des Werks wurde die Produktion auf 650 Einheiten pro Tag kalkuliert. 20 Jahre später liegt die Zahl der möglichen Einheiten pro Tag bei bis zu 1.300 Stück. Seit 2005 gab es 20 Produktanläufe mit BMW und MINI Fahrzeugen „made in Leipzig“.

Außergewöhnliche Architektur und flexible Strukturen

In den 20 Jahren seines Bestehens hat das Leipziger Werk eine ganze Reihe von Maßstäben gesetzt und Meilensteine erlebt. Bereits die Architektur des Zentralgebäudes beeindruckt bis heute. Das Gebäude der renommierten irakisch-britischen Architektin Zaha Hadid wurde im Eröffnungsjahr 2005 mit dem Deutschen Architekturpreis ausgezeichnet. Es ist Herzstück und Verbindungselement des Werks, durch das die Fahrzeuge während ihres Fertigungsprozesses auf spektakuläre Weise durch die Bürobereiche gleiten.

Auch die flexiblen Strukturen der Werkshallen bewähren sich bis heute in den verschiedenen Ausbaustufen des Werks. In Leipzig entstand zum Beispiel weltweit erstmals ein Montagegebäude mit einer Fingerstruktur für ideale Logistiklösungen und flexible Anpassungsmöglichkeiten. Diese Fingerstruktur wurde eigens für das Werk Leipzig entwickelt. Sie ermöglicht den Transport der Zulieferteile und vormontierten Module per LKW direkt an die Montagebänder und lässt Erweiterungen und die Integration neuer Montageschritte zu, ohne komplett neu bauen zu müssen. Aktuell werden erneut verschiedene Erweiterungsmaßnahmen auf dem rund 240 Hektar großen Werksareal umgesetzt.

Seit 20 Jahren stellt das Leipziger Werk seine enorme Wandlungs- und Anpassungsfähigkeit mit neuen Produkten, Prozessen und Technologien unter Beweis und spielt im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group oft eine Pionierrolle. Der erste Ausbau des Werks begann mit der Erweiterung um ein Presswerk. 2009 wurde es mit der weltweit ersten Highspeed-Servopresse in Betrieb genommen, die Pressteile in einer bis dahin nicht gekannten Geschwindigkeit und Effizienz herstellen kann. Bis 2014 wurden drei weitere Großpressen und zwei Coilanlagen zur Fertigung von Karosserie-bauteilen installiert und damit der Vollausbau des Presswerks abgeschlossen.

Pionierwerk der Elektromobilität 

Besonders prägend für das Werk war die Entscheidung der BMW Group, das erste vollelektrische Fahrzeug am Standort Leipzig zu bauen. Damit wurde das sächsische Werk zur Geburtsstätte der Elektromobilität bei der BMW Group. Von 2013 bis 2022 wurden mehr als 250.000 Exemplare des rein elektrisch angetriebenen BMW i3 produziert. Weltweit erstmalig wurde in diesen Fahrzeugen Karbon in Serie verbaut. 2014 folgte die Produktion des BMW i8 als erstes Plug-in-Hybrid-Modell der BMW Group. Sein futuristisches, preisgekröntes Design und seine zukunftsweisenden Technologien machen den BMW i8 zu einer Sportwagen-Ikone. Nach 20.500 gebauten Einheiten – seit 2018 gab es den BMW i8 auch als Roadster – endete 2020 diese Ära im Leipziger Werk.

Die Kompetenz auf dem Gebiet der Elektromobilität wird jedoch weiter genutzt. 2021 begann die Produktion von E-Komponenten für die Hochvoltbatteriefertigung. Zunächst wurde mit der Fertigung von Batteriemodulen für das Produktionsnetzwerk der BMW Group gestartet. Innerhalb von vier Jahren kamen weitere Produktionsschritte und -linien hinzu. Seit dem Produktionsstart des MINI Countryman Electric im März 2024 wird am Standort Leipzig der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der 5. Generation abgebildet mit fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatterieproduktion. Mit den Hochvoltbatterien wird der MINI Countryman Electric versorgt sowie weitere vollelektrische BMW Modelle an anderen BMW Group Standorten.

Vom Heckantrieb zum Frontantrieb

Neben dem BMW i8 markierte 2014 der Produktionsstart des BMW 2er Active Tourer der ersten Generation den Beginn einer weiteren entscheidenden Veränderung im Leipziger Werk. Dieses Fahrzeug, der erste BMW mit Frontantriebsarchitektur, ebnete den Weg für diese Antriebstechnologie auf den Leipziger Produktionsbändern. Dank der Flexibilität des Werks lief der Sports Activity Tourer zusammen mit den Heckantriebsmodellen der BMW 1er und 2er Reihe sowie dem BMW X1 der ersten Generation über eine Fertigungslinie.

Um das neue Modell zu integrieren, waren in Lackiererei und Montage lediglich geringe Anpassungsmaßnahmen notwendig. Nur im Karosseriebau kam aufgrund der neuen Fahrzeugarchitektur und des Frontantriebkonzepts ein separater Fertigungsbereich hinzu. Rund eineinhalb Jahre später startete die Produktion eines Modells mit Plug-in Hybrid-Antrieb. Wie der BMW i8 verfügte der BMW 225xe über einen kombinierten Antrieb mit einem Verbrennungs- und Elektromotor. Auch sein Nachfolger, der BMW Active Tourer der zweiten Generation, wird seit 2021 im Werk Leipzig mit Verbrennungsmotoren oder als Plug-in Hybrid gebaut. 2021endete mit dem Auslauf der Modelle BMW 2er Coupé, BMW 2er Cabrio und BMW M2 die Ära der Heckantriebs-Modelle im Leipziger Werk.

Der Bau des MINI Countryman ist für das Leipziger Werk ein weiteres Alleinstellungsmerkmal im Produktionsverbund. Innerhalb der BMW Group ist Leipzig das einzige Vollwerk, das Fahrzeuge der Marken BMW und MINI gemeinsam auf einem Band produziert.

Wichtiger Arbeitgeber in der Region

Mit aktuell rund 6.800 BMW Mitarbeitenden und über 11.000 Beschäftigten am Standort ist das BMW Group Werk Leipzig ein bedeutender Wirtschaftsfaktor und Arbeitgeber in der Region. Gestartet wurde zu Produktionsbeginn mit rund 2.600 BMW Mitarbeitenden. Mittelfristig wurde damals mit rund 5.500 Arbeitsplätzen am neuen Werksstandort gerechnet.

Nach der Entscheidung für den Standort Leipzig 2001 waren Begeisterung und Zuspruch in der Region enorm. Die Anzahl an Bewerbern war riesig: Bereits am Tag nach der Bekanntgabe der Standortverkündung gingen über 4.000 Anrufe in einem eigens eingerichteten Callcenter ein und körbeweise Post wurde in den ersten Tagen angeliefert. Im September 2001 erhielten 35 Auszubildende als Erste einen Arbeitsvertrag für das BMW Group Werk Leipzig. Rund 1.100 Azubis hat das Werk seitdem ausgebildet. Mit der

Eröffnung des Talent Campus im vergangenen Jahr, der die Räumlichkeiten für die Aus- und Weiterbildung nun in einem Gebäude auf dem Werksgelände vereint, sind optimale Voraussetzungen für die Qualifizierung der Mitarbeitenden im Leipziger Werk geschaffen.

Das erhöhte Produktionsvolumen durch die Fertigung des MINI Countryman sorgte 2024 für eine weitere Neuerung: Erstmals in der Geschichte des Werks wurde in der Montage eine Nachtschicht eingeführt. Nun werden in drei Schichten rund um die Uhr BMW und MINI Fahrzeuge gebaut. Die zusätzliche Schicht war mit der Einstellung von rund 900 zusätzlichen Mitarbeitenden verbunden.  

Zukunftsorientiertes Energiemanagement

Effiziente und nachhaltige Prozesse spielten bei der Planung des Leipziger BMW Werks eine entscheidende Rolle – und das nicht nur bei der Fahrzeugproduktion, sondern auch bei der Energieversorgung. Zu den Wahrzeichen des Werks gehören die vier weithin sichtbaren Windräder, die die Produktion seit 2013 mit Grünstrom versorgen. Die Windräder haben eine Leistung von insgesamt 10 Megawatt und produzieren ca. 26 Gigawattstunden Strom aus Windenergie pro Jahr. Das deckt etwa 15 Prozent des gesamten Strombedarfs des Werks ab.

Ergänzend kann das Werk Strom in einer Speicherfarm zwischenspeichern, die 2017 auf dem Werksgelände ihren Betrieb aufnahm. Dort kommen bis zu 700 Hochvoltbatterien aus BMW i3 Fahrzeugen zu ihrem zweiten Einsatz. Die Anlage kann damit das lokale Energiemanagement optimieren oder zur Netzstabilisierung des Stromnetzes beitragen.

Mit Blick in die Zukunft setzt das BMW Group Werk Leipzig auf Wasserstoff als Energieträger. Verfolgt wird die Vision einer weitgehenden Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch Wasserstoff. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

Beim Einsatz von Wasserstoff in der internen Werkslogistik hat das Leipziger Werk seit über einem Jahrzehnt Erfahrungen und nimmt eine Vorreiterrolle in der Automobilindustrie ein. 2013 wurde die erste Indoor-Wasserstoff-Tankstelle Deutschlands errichtet, inzwischen sind es fünf Stück. Dort werden Gabelstapler und Routenzüge für die Intralogistik betankt. Die Flotte mit über 200 Brennstoffzellen-betriebenen Flurförderfahrzeugen zählt zu den größten in Europa.

Zudem setzt das Werk als weltweit erstes Automobilwerk in der Lackiererei eine neu entwickelte bivalente Brennertechnologie ein, die entweder Erdgas oder Wasserstoff nutzen kann. Die Umstellung der Brennstoffe ist sogar im laufenden Betrieb möglich. Fünf Brenner, die beim Trocknen der Kontrastdächer für die Modelle MINI Countryman, BMW 1er und BMW 2er Gran Coupé im Einsatz sind, können mit Erdgas oder Wasserstoff betrieben werden. Weitere sechs Brenner in der PVC Trocknung der Lackiererei wurden zur bivalenten Nutzung mit Wasserstoff oder Erdgas ebenfalls bereits ausgetauscht. 

Aktuell bereitet sich das BMW Group Werk Leipzig mit Erweiterungs- und Umbaumaßnahmen auf die Produktion zukünftiger Modelle vor – mit Blick auf die nächsten 20 Jahre Werksgeschichte.

Die wichtigsten Meilensteine des BMW Group Werk Leipzig im Überblick:

• 2001 Entscheidung für Leipzig als neuen Werksstandort
• 2002 Auswahl des Architektur-Entwurfs von Zaha Hadid zur Realisierung des Zentralgebäudes und erster Spatenstich
• 2003 Grundsteinlegung für das Zentralgebäude und Richtfest

• 2005 Start der Serienproduktion mit der BMW 3er Reihe, offizielle Werkseröffnung und Gewinn des Deutschen Architekturpreises für das Zentralgebäude
• 2007 Anlauf BMW 1er 3-Türer und BMW 1er Coupé
• 2009 500.000stes Fahrzeug, Anlauf des BMW X1 der ersten Generation und Eröffnung Presswerk mit weltweit erster Highspeed-Servopresse
• 2011 1.000.000ster BMW aus Leipzig

• 2013 Inbetriebnahme der vier Windräder und Start der BMW i3 Produktion, weltweit erster Einsatz von Karbon in der Serienproduktion
• 2014 Start der BMW i8 Produktion, Erweiterungen für den Bau des BMW 2er Active Tourer (erster BMW mit Frontantrieb) und Ausbau Presswerk
• 2016 2.000.000ster BMW aus Leipzig
• 2018 Ausbau des Werks 
• 2021 3.000.000ster BMW aus Leipzig, Start der Batteriemodulproduktion
• 2022 Auslauf BMW i3
• 2023 Produktionsstart MINI Countryman
• 2024 Produktionsstart von drei Modellen (MINI Countryman Electric, BMW 1er der vierten Generation und BMW 2er Gran Coupé der zweiten Generation) sowie Start der Nachtschicht in der Montage 

München. Das BMW Group Werk München stellt die Weichen für den Anlauf der Neuen Klasse im Sommer 2026. Im laufenden Serienbetrieb entstehen derzeit drei neue Produktionshallen für den Karosseriebau, die Montage und die dazugehörige Produktionslogistik. „Mit dem Produktionsstart der Neuen Klasse werden wir in München ein hochmodernes Werk haben, das sich durch Flexibilität, Innovationen und vor allem Effizienz auszeichnet“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und dadurch einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Mit der Neuen Klasse werden wir die Fertigungskosten im Werk München deutlich senken,“ so Weber. Neben optimierten Produktionsabläufen und der gezielten Automatisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienzen. So fallen aufgrund der Konzentration auf nur eine Antriebsvariante einige Produktionsschritte und Teile weg, beispielsweise im Bereich von Kabelbäumen, die bisher je nach Motorvariante unterschiedlich und komplex im Einbau sind.

Außergewöhnlicher Prozess: Vorserienproduktion im Pilotwerk 
Der Zeitplan für den Anlauf in München ist eng getaktet – auch bedingt durch den Umbau des Werkes. Die ersten Vorserienfahrzeuge werden noch in diesem Jahr im Pilotwerk des BMW Group Forschungs- und Innovationszentrums (FIZ) produziert, unterstützt durch die Produktionsmannschaft aus dem Werk München. „Neben dem Pilotwerk im FIZ nutzen wir auch virtuelle Simulationen, um den reibungslosen Anlauf sicherzustellen“, beschreibt Weber die außergewöhnliche Situation im entscheidenden Jahr vor dem Anlauf. Die erfahrene Anlaufmannschaft des Münchner Werks kooperiere zudem eng mit den Kolleginnen und Kollegen im neuen Werk Debrecen (Ungarn), wo das erste Modell der Neuen Klasse Ende des Jahres seinen Produktionsstart feiert.

Internationales Produktionsnetzwerk: Zusammenarbeit, Flexibilität und innovative Prozesse 
Die Werke der BMW Group sind in der Lage, unterschiedliche Modellvarianten als auch unterschiedlichen Antriebsarten auf einem Band zu produzieren. Da der Hochlauf der Elektromobilität nicht linear, sondern mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten verläuft, setzt das Unternehmen auf Flex-Werke, die sowohl Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren fertigen können als auch solche mit Elektroantrieb. „Damit stellen wir sicher, dass wir bei unterschiedlichen Marktsituationen lieferfähig und unsere Standorte gut ausgelastet sind“, erläutert Produktionsvorstand Milan Nedeljković.

Bis zum Ende dieses Jahrzehnts rechnet die BMW Group mit einer deutlichen Steigerung der Marktanteile vollelektrischer Fahrzeuge. Daher werden die Werke in Debrecen und künftig in München als erste Standorte rein auf vollelektrische Fahrzeuge ausgelegt und sorgen damit für eine stärkere Elektrifizierung im Netzwerk.

Vorreiter der E-Mobilität im Produktionsnetzwerk der BMW Group sind die deutschen Werke: Sie alle produzieren neben traditionellen Antriebsformen mindestens ein vollelektrisches Modell für den Weltmarkt. Auch in einem volatilen Umfeld wächst die BMW Group damit an ihrem Heimatstandort und hat dort im vergangenen Jahr über eine Million Automobile gefertigt. Das ist ein Viertel der gesamten Automobilproduktion in Deutschland.

Gleichzeitig setzt das Unternehmen in der Produktion auf eine global ausbalancierte Wertschöpfungsverteilung. „Die strategische und flexible Aufstellung unseres Produktionsnetzwerks stärkt unsere Resilienz und Wettbewerbsfähigkeit“, ergänzt Nedeljković.

Mitarbeitende im Mittelpunkt: Qualifizierung für die E-Mobilität
Wachsende Elektrifizierungsanteile bringen auch Veränderungen für Einsatzmöglichkeiten und Kompetenzen der Mitarbeitenden mit sich. Durch den flexiblen Hochlauf der E-Mobilität in den Werken der BMW Group können die Mitarbeitenden Zug um Zug auf neue Arbeitsinhalte vorbereitet werden.

„Trotz technischer und struktureller Innovationen steht der Mensch bei uns im Mittelpunkt. Wir sind stolz auf das Know-how, die Erfahrung und den Verbesserungswillen unserer Mitarbeitenden. Dank ihres Commitments können wir Tag für Tag Fahrzeuge in Premium-Qualität liefern“, betont Peter Weber. Mit umfangreichen Weiterbildungsmaßnahmen und der Flexibilität der Belegschaft wird weiteres Know-how aufgebaut und im Unternehmen gehalten. So gab es allein im letzten Jahr fast 25.000 Trainings-Teilnahmen im Bereich E-Mobilität und im Werk München läuft aktuell zum dritten Mal ein Zusatzqualifikationskurs zum Industrieelektriker in Kooperation mit der IHK.

Im Produktionsnetzwerk der BMW Group wurden über die letzten Jahre etwa 5.500 Stellen für die aktuelle und die kommende Generation von E-Antrieben aufgebaut. Mehr als drei Viertel dieser Stellen konnten durch internen Umbau besetzt werden. 

Bitte beachten Sie zum Thema "Flexibilität im Produktionsnetzwerk" auch den Hintergrund-Text im Download-Bereich.

+++ Exportwert 2024 bei 10,1 Milliarden US-Dollar +++ Über 100 Milliarden US-Dollar Exportwert seit 2014 +++ Werk Spartanburg bereitet sich auf die Produktion vollelektrischer BMW ab 2026 vor +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Starker Exportanteil unterstreicht Bedeutung von Freihandel“ +++

Spartanburg, S.C. —Das BMW Werk Spartanburg war 2024 erneut der größte Automobilexporteur nach Wert in den Vereinigten Staaten. Dies geht aus Daten hervor, die das US-Handelsministerium im Februar veröffentlicht hat. Das Werk Spartanburg exportierte knapp 225.000 BMW mit einem Exportwert von mehr als 10 Milliarden US-Dollar. Seit 2014 exportierte das Werk in South Carolina über 2,7 Millionen BMW und damit knapp zwei Drittel der Gesamtproduktion – mit einem Exportwert von 104 Milliarden US-Dollar.

„Das Werk in Spartanburg ist seit über 30 Jahren ein wichtiger und heute der größte Standort in unserem Produktionsnetzwerk“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Der starke Exportanteil unseres Werks unterstreicht, welche Bedeutung Freihandel für die USA hat. Davon profitiert nicht nur unser Werk, sondern auch das starke Lieferantennetzwerk in der Region.“

„Als 1994 der erste BMW vom Band lief, war das der Beginn einer großen Erfolgsgeschichte für das Werk Spartanburg in den Vereinigten Staaten. Unsere engagierten Mitarbeiter haben fast sieben Millionen BMW produziert zusammengebaut. Durch unseren Exporterfolg erleben Millionen von Kunden weltweit die innovative Technologie und Premium-Qualität unserer X-Fahrzeuge“, sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO von BMW Manufacturing in Spartanburg.

„South Carolinas Stellung als Hochburg der Automobilindustrie der Vereinigten Staaten lässt sich direkt auf den Erfolg von BMW in unserem Bundesstaat zurückführen. Die im Werk Spartanburg montierten BMW Modelle sind weltweit gefragt und werden in Märkte auf der ganzen Welt geliefert“, sagte Henry McMaster, Gouverneur von South Carolina. „Wir sind stolz darauf, hier in South Carolina ein Unternehmen zu haben, das sich so sehr für den Wohlstand seiner Gemeinschaft, den Erfolg seiner Mitarbeiter und die Innovation seiner Branche einsetzt. Wir freuen uns darauf, in den kommenden Jahren viele weitere Meilensteine mit BMW zu feiern.“

Die im Werk Spartanburg gefertigten BMW wurden hauptsächlich über den Hafen von Charleston, South Carolina, sowie über vier weitere Häfen an der Ostküste exportiert. Die wichtigsten Exportmärkte des Werks sind Deutschland, Südkorea, China, Kanada und Großbritannien.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in ihr Werk in South Carolina investiert. Spartanburg ist das größte Werk der BMW Group und produziert mehr als 1.500 Fahrzeuge täglich. Fast 57 Prozent des Produktionsvolumens werden in rund 120 Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmäßig der größte Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten.

Höhepunkte aus dem Werk Spartanburg 2024

Das Team des Werks fertigte im vergangenen Jahr 396.117 Sports Activity Vehicles und Coupés. Dazu zählen mehr als 57.000 Plug-in-Hybrid Modelle, über 14 Prozent des Gesamtvolumens des Werks. Fast 50 Prozent aller in den USA verkauften Fahrzeuge wurden im Werk Spartanburg gebaut.

Weitere Highlights aus dem letzten Jahr:

• Die Mitarbeitenden brachten erfolgreich den BMW X3 der vierten Generation auf den Markt. Der X3 ist einer der meistverkauften BMW in Amerika.
• Zum 30-jährigen Bestehen des Werks Spartanburg eröffnete BMW sein erstes Presswerk in Nordamerika. In dem hochmodernen Presswerk werden Teile für den BMW X3 gepresst, darunter Anbauteile wie die vier Türen, Kotflügel und die Karosserieaußenseiten des Fahrzeugs.
• Die Erweiterung der BMW X3/X4-Montagehalle wurde fortgesetzt. Die Bauarbeiten sind abgeschlossen und die meisten Anlagen wurden installiert. Gleichzeitig bereitet sich das Werk auf die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge vor. Das erste vollelektrische Fahrzeug aus Spartanburg wird Ende 2026 ausgeliefert. Bis 2030 wird die BMW Group in den USA mindestens sechs vollelektrische Modelle fertigen.
• Die Bauarbeiten für eine Erweiterung des Karosseriebaus wurden abgeschlossen und über 300 weitere Roboter installiert.
• Der Bau eines neuen achtstöckigen Hochregallagers wurde abgeschlossen.
• Die Bauarbeiten im Werk Woodruff, dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien, nähern sich dem Ende: Maschinen und Ausrüstung werden installiert und die Arbeiten sind bis Ende März 2025 im Wesentlichen abgeschlossen. Das Unternehmen investiert 700 Millionen US-Dollar in den neuen Standort.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in das Werk Spartanburg, den größten Produktionsstandort, investiert. Täglich werden dort mehr als 1.500 Fahrzeuge gefertigt. Fast 57 Prozent der Produktion werden in rund 120 globale Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmäßig der größte Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten. Im Jahr 2024 stammten fast 50 Prozent der in den USA verkauften BMW Fahrzeuge aus dem Werk Spartanburg. Das Werk beschäftigt mehr als 11.000 Mitarbeiter. 

Dingolfing. Effizienzsteigerung durch Digitalisierung: In einer erfolgreichen Kooperation zwischen dem BMW Group Werk Dingolfing und der Hochschule Landshut haben Studierende eine innovative Lösung für die Werkslogistik entwickelt. Das neue digitale Tool automatisiert das Zählen von Leergutbehältern mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) und spart dadurch Zeit und vermeidet Fehler.

Einfache Automatisierung gesucht

Im Werk Dingolfing sind täglich rund 1.600 unterschiedliche Behältertypen im Umlauf, die Teile für die Fahrzeugproduktion transportieren. Bisher wurden diese Behälter manuell gezählt, was zeitaufwendig und fehleranfällig war. „Unser Ziel war eine möglichst effiziente und einfache Automatisierung der Leergutzählung“, erklärt Wolfgang Schratzenstaller, Projektverantwortlicher im BMW Group Werk Dingolfing.

Zusammenarbeit mit der Hochschule Landshut

Die Idee, Studierende der Hochschule Landshut in das Projekt einzubeziehen, stieß auf positive Resonanz. „Studierende bringen neue Perspektiven und unvoreingenommene Ansätze ein“, so Schratzenstaller. Prof. Dr. Abdelmajid Khelil, Leiter des Innovationslabors IoT an der Hochschule Landshut, unterstützte das Projekt im Rahmen eines Praxis-Lehrmoduls. Mit dem Sommersemester 2024 startete die Zusammenarbeit.

Handyvideo statt Kopfrechnen 

Innerhalb von drei Monaten entwickelte das achtköpfige Team eine kostengünstige und effiziente Lösung. Ein einfaches Handyvideo, aufgenommen während man die Reihen mit den Behältern abläuft, reicht aus, um die exakte Anzahl pro Behältervariante zu ermitteln. „Über den Blocklager-Gassen sind QR-Codes platziert, die auf eine Datenbank mit Behälterdaten verweisen. Die KI analysiert das Video und errechnet die Anzahl der Behälter“, erklärt Dominik Dama, ein Masterstudent der IT.

Ausblick und Weiterentwicklung 

Derzeit befindet sich das Zählsystem in der Testphase, um dessen Leistungsfähigkeit unter realen Bedingungen zu prüfen. Zukünftig soll die Lösung auch in anderen Bereichen der Werkslogistik eingesetzt werden. Zudem ist geplant, den Zählvorgang weiter zu automatisieren, indem autonom fahrende Smart Transport Robots (STR) die Videos aufnehmen. 

+++ Mehr als ein Drittel der in Regensburg produzierten BMWs in diesem Jahr elektrifiziert +++ Werkleiter Armin Ebner: „Prognostiziertes Wachstum für Regensburg bei der Fertigung von Elektrofahrzeugen erreicht“ – Jahresproduktion 2024: in Summe deutlich über 330.000 Fahrzeuge +++
    

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg hat einen weiteren Meilenstein erreicht: Wie prognostiziert wurde heute die Marke von 100.000 gefertigten vollelektrischen Fahrzeugen seit Jahresbeginn 2024 erzielt. Bei dem Jubiläumsfahrzeug, das heute in Anwesenheit von Produktionsvorstand Milan Nedeljković in Regensburg vom Montageband lief, handelt es sich um einen BMW iX1. Das in Blue Bay Lagoon metallic lackierte Fahrzeug geht nach Übersee, auf die Insel La Réunion. Seit November 2022 fertigt das Werk das erfolgreiche Modell der Premium-Kompaktklasse für Kunden in aller Welt.

Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG: „Wir haben ein sehr breites Angebot vollelektrischer Fahrzeuge in allen wesentlichen Segmenten. Die deutschen Werke fertigen diese für den Weltmarkt und tragen somit entscheidend zum Wachstum der E-Mobilität bei.“

Entsprechend positiv ist die Jahresbilanz des Regensburger Werkleiters Armin Ebner: „Mit unseren Modellen BMW iX1 und BMW iX2 treffen wir den Bedarf der Kunden. Besonders stolz bin ich, dass das Regensburger Werksteam – trotz eines volatilen Marktumfelds – erneut ein großes Engagement und eine extreme Flexibilität bewiesen hat. Das prognostizierte Wachstumsziel für die Produktion von elektrifizierten Fahrzeugen haben wir in Regensburg 2024 wie versprochen erreicht. Mehr als ein Drittel der bei uns im Werk gebauten Fahrzeuge war in diesem Jahr elektrifiziert – also ein Plug-In Hybrid oder ein vollelektrisches Modell. Den Vorjahreswert von insgesamt 238.301 gebauten BMW Automobilen aus Regensburg werden wir 2024 massiv übertreffen – und bei einer Jahresproduktion von deutlich über 330.000 Fahrzeugen landen.“

Arbeitstäglich laufen aktuell im BMW Group Werk Regensburg derzeit über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Der BMW X1, das Kernmodell, wird in allen Antriebsvarianten gebaut: als Verbrenner, Plug-in-Hybrid und mit dem BMW iX1 auch vollelektrisch.

„Insgesamt ist unser Werk in diesem Jahr noch digitaler, zirkulärer und effizienter geworden“, so Ebner. „Unseren Weg der Transformation hin zur Elektromobilität und zur BMW iFactory – einer intelligent-vernetzten, digitalen Fabrik – gehen wir konsequent.“ Jüngste Auszeichnungen wie die „FABRIK DES JAHRES“ 2024 in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ und der „Best Cars Award“ der Fachzeitschrift „auto motor und sport“ für den BMW X1 im Jahr 2024 seien dafür ein schöner Beleg. „Dem ganzen Werksteam und unseren Partnern gilt ein herzliches Dankeschön für das Geleistete.“

 
BMW Group Unternehmenskommunikation
Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf,Mobil: +49 151 60602014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de 

Martina Hatzel, Kommunikation Produktionsnetzwerk
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 
Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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Steyr, Österreich. Nur zehn Monate nach Start des Anlagenaufbaus hat kürzlich der erste Elektromotor das BMW Group Werk Steyr Richtung Debrecen verlassen. Im neuen BMW Group Werk Debrecen wird der E-Motor in Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingesetzt.

„Erste E-Motoren der sechsten Generation lieferte unser Werk in Steyr bereits seit September für intensive Tests an die Zentrale in München. Seit kurzem verschicken wir auch E-Motoren direkt in an das BMW Group Werk in Debrecen“, erklärt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion BMW AG und Geschäftsführer des BMW Group Werks Steyr.

Vor drei Monaten hatte das Werk Steyr damit begonnen, erste E-Motoren der nächsten Generation zu produzieren. „In den kommenden Monaten werden wir den komplexen Produktionsprozess für die neuen E-Motoren weiter validieren und optimieren“, sagt Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Motorenproduktion im BMW Group Werk Steyr. Die Belieferung des Werks Debrecen mit E-Motoren aus Steyr markiert den nächsten wichtigen Meilenstein in Richtung Serienstart – sowohl der Neuen Klasse als auch ihrer Elektromotoren aus Österreich.

Weitere Informationen zur Produktion von Erprobungsfahrzeugen im BMW Group Werk Debrecen finden Sie im BMW Group PressClub.

Das BMW Group Werk Steyr

In Steyr, Oberösterreich produzieren 4.700 Mitarbeiter im weltweit größten BMW Group Motorenwerk jährlich über eine Million Benzin- und Dieselmotoren. Hier befindet sich auch ein Entwicklungszentrum für die Erforschung und Entwicklung neuer Antriebe. Im Juni 2022 verkündete das Unternehmen den Einstieg in die Herstellung von E-Antrieben ab 2025. Die BMW Motoren GmbH in Steyr gehört heute zu den umsatz- und exportstärksten Industrieunternehmen Österreichs.

München. Die BMW Group errichtet im niederbayerischen Kirchroth (Lkr. Straubing-Bogen) ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio. Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist, startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.

Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen Rohstoffe

Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den größten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“, erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem größeren Maßstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen Kompetenzzentrum in Kirchroth. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Das neue CRCC wird auf einer Fläche von 2.200 m² in die Erweiterung eines bestehenden Gebäudes im Gewerbegebiet Kirchroth-Nord in der Nähe von Straubing integriert. Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.

+++ Automatisiertes Fahren auf dem Werksgelände erhält CE-Zertifizierung +++ Serienbetrieb im Werk Dingolfing gestartet - Ausweitung im gesamten Produktionsnetzwerk geplant +++ Nedeljković: „BMW Group setzt erneut Maßstäbe in Automatisierung und Digitalisierung ihrer Produktionsprozesse“ +++ 

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München, Dingolfing, Leipzig. Die BMW Group treibt im Rahmen der BMW iFACTORY die Digitalisierung und Automatisierung ihrer Produktionsprozesse konsequent voran. Seit 2022 erprobte sie dazu in ihrem größten europäischen Werk in Dingolfing das automatisierte Fahren von Neufahrzeugen im Werksumfeld. Das Pilotprojekt wurde jetzt nach erfolgter CE-Zertifizierung in den Serienbetrieb überführt.
Neben Dingolfing wird aktuell Leipzig befähigt, das Projekt „Automatisiertes Fahren im Werksumfeld“ (AFW) im Serienbetrieb einzusetzen. Weitere Standorte des BMW Group Produktionsnetzwerkes werden sukzessive folgen.

„Das automatisierte Fahren im Werksumfeld optimiert unseren Produktionsprozess und bringt deutliche Effizienzgewinne in unserer Logistik mit sich“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Deshalb werden wir diese Technologie zügig im Produktionsnetzwerk ausrollen.“

Neben dem BMW 5er und 7er in Dingolfing kommt die Technologie jetzt auch beim MINI Countryman und weiteren BMW Modellen in Leipzig zum Einsatz.
In Dingolfing fahren die Neufahrzeuge vollautomatisch und fahrerlos über eine mehr als einen Kilometer lange Strecke von den beiden Montagehallen über die sogenannte Kurzprüfstrecke bis in den Finish-Bereich des Werks. Möglich macht dies eine entlang der Strecke installierte Sensorik, die größte LIDAR-Infrastruktur Europas, sowie ein extern generiertes Umfeld-Modell und ein externer Bewegungsplaner. Unabhängig von der Fahrzeugausstattung steuert dieser die automatisierten Bewegungen der Fahrzeuge und nutzt dafür modernste Cloud-Architektur. Teile der Technologie stammen dabei von dem jungen Schweizer Unternehmen Embotech AG, mit dem die BMW Group bereits frühzeitig über ihre Venture Client Einheit, die BMW Start Up Garage, zusammengearbeitet hatte.

Im Werk Leipzig ist geplant, dass rund 90 Prozent der dort gebauten BMW und MINI Modelle automatisiert fahren werden. 2025 folgen die Werke Regensburg und Oxford. Der neue Standort in Debrecen, Ungarn, wird gleich ab Serienstart auf diese Technologie setzen.

Perspektivisch plant die BMW Group, das „Automatisierte Fahren im Werksumfeld“ auf weitere Bereiche im Produktionsumfeld auszuweiten – etwa für Fahrten durch die Prüfzone und auf Distributionsflächen im Außenbereich. Zudem arbeiten die Produktions- und Entwicklungsexperten gemeinsam daran, die Technologie selbst weiterzuentwickeln. Einen weiteren Schlüssel für den Ausbau der Technik stellt die zunehmende Onboard-Technik dar, die die externe Sensorik langfristig unterstützen wird.

„In den nächsten zehn Jahren fahren wir mit dem automatisierten Fahren im Werksumfeld allein in unserem Produktionsnetzwerk mehrere Millionen Testkilometer.", so Nedeljković. „Damit setzt die BMW Group erneut Maßstäbe in der Automatisierung und Digitalisierung ihrer Produktionsprozesse und bereitet gleichzeitig den Weg für zukünftige Anwendungen im Bereich des autonomen Fahrens.“

+++ Einsatz von Wasserstoff in der Intralogistik – Bauteileversorgung in allen Produktionsbereichen mittels Wasserstoff-betriebener Routenzüge und Gabelstapler +++ sukzessive Umstellung von Strom- auf Wasserstoffantrieb bis 2030 +++

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Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg setzt in der Produktionslogistik zukünftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben eingesetzt werden. Dies umfasst das Presswerk, den Karosseriebau und die Fahrzeugmontage, in der beispielsweise die benötigten Komponenten und Einzelbauteile am richtigen Verbauort bereitgestellt werden.

Ziel des Projekts ist es, die Vorteile des Wasserstoffantriebs optimal zu nutzen. „Die sukzessive Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag hin zu unserer BMW iFACTORY, einer digitalen und nachhaltigen Fabrik der Zukunft “, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

„Mit der Umstellung von Strom auf Wasserstoff in der Produktionslogistik erweitern wir den Energiemix in unserem Werk. Gleichzeitig optimieren wir die Logistikprozesse und sparen wertvolle Flächen“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. „Der Vorteil von Wasserstoff ist, dass die Betankung – ähnlich wie mit herkömmlichen Kraftstoffen – in kürzester Zeit möglich ist. Die benötigten Tankstellen werden dezentral in den unterschiedlichen Produktionsbereichen installiert und nur wenig Platz benötigen.“

Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit Elektroantrieb ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran, dauert rund eine Viertelstunde und benötigt Platz.

Um zukünftig die flächendeckende Versorgung mit Wasserstoff sicherzustellen, werden nun bis Anfang 2026 im BMW Group Regensburg ein zwei Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Tankstellen installiert. Diese werden die Logistikflotte künftig in den unterschiedlichen Produktions-bereichen mit Wasserstoff versorgen. Angeliefert soll dieser durch spezielle Trailer werden, die auch als Zwischenspeicher dienen werden. „Nach der kompletten Umrüstung wird unser Jahresverbrauch an Wasserstoff bei rund 175 Tonnen liegen“, sagt Radtke.

Die Logistikflotte im BMW Group Werk Regensburg umfasst derzeit rund 230 Routenzug-Schlepper und Gabelstapler. Die Umstellung wird schrittweise erfolgen und bis 2030 abgeschlossen sein.


BMW Group Unternehmenskommunikation

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194
E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-mail: presse@bmw.de


Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

+++ Investitionen von mehr als 100 Mio. € in das BMW Group Werk Wackersdorf – oberpfälzischer Standort wird damit zu wichtigem Unterstützer der Elektromobilität +++

Wackersdorf. Vor einem Jahr hatte die BMW Group die Errichtung eines neuen Batterietestzentrum am Standort Wackersdorf angekündigt. Jetzt ist dort planmäßig der erste Teilabschnitt in Betrieb gegangen. Mit Abschluss des Vollausbaus Ende 2025 werden dort auf einer Fläche von mehr als 8.000 Quadratmetern einzelne Batteriezellen, komplette Hochvoltbatterien und weitere Elektro-Antriebskomponenten für zukünftige BMW Group Modelle bereits in einer sehr frühen Entwicklungsphase – also weit vor ihrem Produktionsstart – auf Herz und Nieren getestet.

Die Investitionen in Höhe von rund 100 Millionen Euro flossen vor allem in eine komplexe Prüfstandtechnik und in die für deren Betrieb notwendige Ertüchtigung der bestehenden Gebäudeinfrastruktur. Dafür wurde die Halle 80 auf dem Wackersdorfer Werksgelände umgebaut. Es handelt sich um ein Gebäude mit Geschichte, ursprünglich gebaut in den 1980er Jahren für die damals geplante Wiederaufbereitungsanlage (WAA).

In den letzten Monaten liefen zunächst die Rohbauarbeiten für das neue Batterietestzentrum. Unter anderem erhielt das Gebäude eine neue Bodenplatte. Insgesamt wurden für den Ausbau 2.200 Tonnen Baustahl sowie 10.000 Kubikmeter Beton verbaut.

Mit der Inbetriebnahme des ersten Teilabschnitts werden sogenannte „Batterie-Tester“ zum Einsatz kommen. Mit ihnen werden künftig rund um die Uhr Batteriezellen getestet – und zwar in der frühen Entwicklungsphase. Im Wesentlichen wird hierbei die elektrische Leistungsfähigkeit der einzelnen Batteriezellen beim Laden und Entladen unter unterschiedlichen Bedingungen ermittelt. So können die – später für Kunden relevanten – Anwendungsfälle durchgespielt werden, lange bevor ein sich in Entwicklung befindliches Fahrzeug auf der Straße fährt. 

„Zunächst wird das parallele Testen mehrerer hundert Batteriezellen möglich sein. Nach Abschluss des Hochlaufs beträgt die Testkapazität mehrere tausend Batteriezellen“, erläutert Projektleiter Dr. Felix Schmidt-Stein. In der finalen Ausbaustufe ab 2025 wird das Testzentrum auch dazu dienen, die batterieelektrischen Fahrzeuge der BMW Group vor deren Serienstart abzusichern und die geforderte Premiumqualität zu gewährleisten. „Dazu werden die Speicher beispielsweise Vibrations- und Schocktests unterzogen“, erklärt Schmidt-Stein. „Zudem können wir in Dauertests aufwändige Fahrprofile simulieren – inklusive der entsprechenden Be- und Entladezyklen. Für die Zulassung von Elektrofahrzeugen sind solche Tests zwingend notwendig.“ 

"Mit der Inbetriebnahme des ersten Teilabschnitts für das neue Batterietestzentrum wird der BMW Group Standort Wackersdorf zu einem wichtigen Unterstützer der Transformation hin zur Elektromobilität“, bekräftigt Standortleiter Christoph Peters. „Mit dem neuen Batterietestzentrum verbreitert sich das Fundament unseres Standorts. Neben der Auslandsversorgung für unsere Überseewerke, der Cockpitfertigung und der Türenfertigung für Rolls-Royce Modelle setzen wir ab sofort in Wackersdorf auf eine vierte Säule. Das ist ein klares Bekenntnis in die Zukunft des Standorts.“

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Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. 
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte. 
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Das MINI Werk Oxford feiert den Produktionsstart des ersten MINI Cooper Cabrio seit 2015. Mit der Rückkehr der Produktion des MINI Cooper Cabrio ins MINI Werk Oxford, wo bereits die Fertigung des MINI Cooper 3-Türers und MINI Cooper 5-Türers stattfindet, etabliert sich Oxford als Zuhause der gesamten MINI Cooper Modellfamilie.

Die vierte Generation des MINI Cooper Cabrio präsentiert sich mit einem komplett neuen Innen- und Außendesign sowie einem hochmodernen digitalen Erlebnis.

„Wir freuen uns sehr über den Produktionsstart des MINI Cooper Cabrio, das nun wieder im Werk Oxford, der Heimat von MINI, gefertigt wird. Einzigartig in seiner Klasse, bietet das MINI Cooper Cabrio unvergleichbaren Fahrspaß, kombiniert mit grenzenloser Freiheit und großen Emotionen: Das ikonische Design gepaart mit moderner Technologie macht dieses Fahrzeug zu einem unübertroffenen Open-Air-Erlebnis für unsere Kunden“, erklärt Stefan Richmann, Leiter MINI.

Drei Produktionsstandorte der BMW Group in Großbritannien tragen maßgeblich zur Herstellung des MINI Cooper Cabrio bei. Im BMW Group Werk Swindon werden die erforderlichen Karosserieteile und Baugruppen gefertigt. Die Produktion der neuesten Vierzylinder-Benzinmotoren erfolgt währenddessen im BMW Group Werk Hams Hall in North Warwickshire. Schließlich werden diese Komponenten im MINI Werk Oxford zusammengeführt, wo Karosseriefertigung, Lackierung und Endmontage des Fahrzeugs stattfinden.

Mit der Neueinführung der Marke MINI im Jahr 2001 kam das erste MINI Cabrio 2004 auf den Markt und ist bis heute eine Ikone der MINI-Modellfamilie.

Im Zeitraum von 2004 bis 2008 liefen im MINI Werk Oxford 160.000 Einheiten der ersten Generation des MINI Cabrio vom Band. Sie zeichnete sich insbesondere durch ihr Retro-Design und die auffälligen Überrollbügel aus Chrom hinter den Rücksitzen aus. Die zweite Generation behielt die ikonische Heckklappe und übernahm gleichzeitig das weiterentwickelte Design des damaligen Cooper-Modells. Von ihr wurden in den Jahren 2009 bis 2015 165.000 Fahrzeuge in Oxford gebaut.

Die Produktion der dritten Generation des MINI Cooper Cabrio wurde zu VDL Nedcar verlagert, um im MINI Werk Oxford Kapazitäten für den MINI Clubman zu schaffen. Bis zur Produktionseinstellung 2023 wurden bei VDL Nedcar über 150.000 Einheiten des Cabrios hergestellt, bevor die Fertigung jetzt wieder ins MINI Werk Oxford zurückgekehrt ist.

Das MINI Werk Oxford feierte im Jahr 2023 sein 110-jähriges Bestehen. In diesem Jahr produzierte das Werk über 20% aller in Großbritannien hergestellten Fahrzeuge. Als eine der ältesten Automobilproduktions-stätten der Welt ist das MINI Werk Oxford seit 1913 durchgehend in Betrieb und fungiert als Vorreiter in Sachen Technologie und Nachhaltigkeit in der Automobilproduktion.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Julian Kisch, Pressesprecher Produktkommunikation MINI
Telefon: +49-151-601-38072
E-Mail: julian.kisch@mini.com             

Micaela Sandstede, Leiterin Kommunikation MINI
Telefon: +49-176-601-61611
E-Mail: micaela.sandstede@bmw.de

+++ Komplexe Werkslogistik mit 50 Routenzügen, 140 Smart Transport Robots – arbeitstäglich rund 10.000 Fahrten von Teilen für die Produktion +++ intelligente Vernetzung durch cloudbasiertes Verkehrsleitsystem, das optimale Routenführung sowie fristgerechte Teilebereitstellung ans Montageband je nach Lieferpriorität gewährleistet +++

Regensburg. Digital, automatisiert und intelligent per Cloud vernetzt: Das BMW Group Werk Regensburg treibt die Digitalisierung und Automatisierung seiner Logistik voran – als weiteren Meilenstein hin zur digitalen Fabrik der Zukunft, der BMW iFACTORY. Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Montageband. Jedes davon ist ein Unikat und wird nach individuellem Kundenwunsch aus Tausenden von Einzelteilen montiert. Arbeitstäglich werden so derzeit bis zu 1.400 Kundenfahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 in die gesamte Welt verschickt, darunter klassische Verbrenner, Plug-in Hybride ebenso wie vollelektrische Modelle.

Die dahinter liegende Logistik ist enorm komplex: Denn die für die Produktion benötigten Komponenten und Einzelbauteile müssen zu jeder Zeit („just in time“) in der richtigen Reihenfolge der kundenindividuellen Fahrzeuge („just in sequence“) am richtigen Verbauort in der Regensburger Fahrzeugmontage bereitgestellt werden. Diese – für eine effiziente Produktion unabdingbare – Logistikaufgabe übernehmen am BMW Group Standort Regensburg zum Großteil fahrerlose, automatisierte oder autonome Transportsysteme, die über ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem, die BMW Automated Transport Services (ATS), intelligent miteinander vernetzt sind. Teils erfolgt auch das Be- und Entladen der Transporthelfer bereits vollautomatisch.

Je nach Transportaufgabe sind unterschiedliche Arten fahrerloser Fahrzeuge im Einsatz. So transportieren beispielsweise automatisierte Routenzüge Kleinteile aus dem Lager zum Montageband. Größere Komponenten mit Gewichten von bis zu einer Tonne hingegen werden von Smart Transport Robots (STR) bewegt. Diese bereits vor rund zehn Jahren von der BMW Group gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut IML entwickelten flachen Transportroboter sind heute dank spezieller KI-Module autonom unterwegs. Mit Hilfe von Sensoren und Software erkennen die Geräte ihre Umgebung und können so eigenständig Hindernisse umfahren, wenn es der Gegenverkehr zulässt.

Gesteuert werden die Transportgeräte über das zentrale BMW Leitsystem ATS, ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem. Wenn es Zeit ist, Nachschub zu holen, dreht ein Mitarbeiter am Band das Drehwechselgestell mit den geleerten Teilebehälter um und bedient damit eine so genannte Abrufwippe. Daraufhin erhält das Leitsystem das Signal, dass ein neuer Teiletransport ansteht. Das Leitsystem sorgt so für eine reibungslose und zeitlich präzise Lieferung der Materialien ebenso wie für den intelligenten Verkehrsfluss in der Montage. Unter anderem stellt es sicher, dass stets die optimale Routenführung nach Lieferpriorität gewährleistet ist, die Transportgeräte sinnvoll parken und ihre Batterien ausreichend geladen sind.

Insgesamt sind im BMW Group Werk Regensburg derzeit knapp 50 automatisierte Routenzüge und über 140 Smart Transport Robots über das Leitsystem ATS intelligent miteinander verbunden. Die Flotte besteht sowohl aus automatischen wie auch aus autonomen Gerätetypen unterschiedlichster Hersteller. Diese übernehmen arbeitstäglich rund 10.000 Teilefahrten.

„Das Besondere sind die vielen Sequenzteile, die spezifisch auf ein Kundenfahrzeug zugeschnitten sind. Sie müssen zwingend in der Reihenfolge angeliefert werden, wie sie am Band verbaut werden. Schon ein kurzer Systemausfall der Sequenzteileversorgung hätte einen Produktionsstopp zur Folge – und das wollen wir natürlich nicht“, sagt Thomas Dietz, der in der Physischen Logistik die Prozessverbesserung und das Qualitätsmanagement verantwortet. „Es war viel Detailarbeit an Hard- und Software nötig, um auf den heutigen Status quo zu kommen.“

Die bestehende Flotte wird kontinuierlich um weitere Transportstrecken und Fahrzeuge ergänzt. Zudem sollen Schritt für Schritt weitere autonome Fahrzeugtypen ins Leitsystem eingebunden werden, beispielsweise autonome Hubwagen oder automatisierte Stapler. „Nach und nach nimmt so unsere Vision einer intelligent-vernetzten Logistik, in der unterschiedlichste autonome Transportsysteme – von klein bis riesengroß – reibungslos miteinander interagieren, Gestalt an“, sagt Dietz.

Ergänzt wird die fahrerlose Logistikflotte schon jetzt von einem kürzlich in Betrieb genommenen autonomen Transportfahrzeug im Regensburger Presswerk, das über eine Nutzlast von 55 Tonnen verfügt.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in- Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte. Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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+++ Renommierter Industriewettbewerb zeichnet Regensburger Fahrzeugwerk der BMW Group in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ aus +++ 
Jury begründet Urteil mit hoher Flexibilität des gesamten Werks +++

Regensburg. Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg ist die „FABRIK DES JAHRES“ 2024 in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“. Die Auszeichnung zählt zu den renommiertesten Industriewettbewerben in Deutschland. Das BMW Group Werk Regensburg ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Zum 33. Mal prämiert die Unternehmensberatung Kearney gemeinsam mit Süddeutscher Verlag Veranstaltungen und der Fachzeitung „Produktion“ Unternehmen, die aktuelle Herausforderungen der Produktion vorbildlich meistern. Die Jury begründete die Auszeichnung des BMW Group Werks Regensburg in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ wie folgt: „Die Innovationskraft und Dynamik, mit der das Werk Regensburg die Transformation zur iFactory gemeinsam mit der gesamten Belegschaft umsetzt, ist beeindruckend. Insbesondere die Flexibilität sowohl im Setup der Fabrik als auch von Seiten der Arbeitnehmer sind vorbildlich und eine Inspiration für die erfolgreiche Produktion am Standort Deutschland“, so Daniel Stengel, Director bei Kearney.

Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg: „Das BMW Group Werk Regensburg ist hervorragend aufgestellt – dank eines hoch professionellen und motivierten Teams. Die Auszeichnung als ‚FABRIK DES JAHRES‘ durch eine unabhängige Fachjury ist für uns ein Erfolg und Ansporn zugleich. Dem gesamten Regensburger Werksteam danke ich für die hohe Flexibilität, Qualitätsorientierung und Leistungsfähigkeit – auf den Titel ,FABRIK DES JAHRES‘ dürfen wir gemeinsam sehr stolz sein.“

Punkten konnte das BMW Group Werk Regensburg des Weiteren mit dem Einsatz der neusten digitalen Tools bis hin zur Künstlichen Intelligenz (KI), die Potenziale hinsichtlich Produktivität, Qualität und Resilienz erschließt.

Die Auswahl der Sieger im Wettbewerb „FABRIK DES JAHRES“ erfolgt zweistufig. Nach der Einreichung eines detaillierten Bewerberbogens zu Kennzahlen besucht ein erfahrenes Kearney Audit-Team die Spitzengruppe der teilnehmenden Unternehmen. Die Jury, der namhafte Experten aus Industrie und Wissenschaft angehören, wählt im Anschluss die Sieger. 
Die Preisverleihung der „FABRIK DES JAHRES“ findet im Rahmen des gleichnamigen Kongresses im Frühjahr 2025 statt.

BMW Group Unternehmenskommunikation

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf,
Mobil: +49 151 60602014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Martina Hatzel, Kommunikation Produktionsnetzwerk,
Mobil: +49 151 60111966, E-Mail: Martina.Hatzel@bmwgroup.com

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der größten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.

Bildunterschriften

Bild 01: Photovoltaik im BMW Group Werk Dingolfing (Symbolbild)

Bild 02: Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Saskia Graser, BMW Group Werk Regensburg, Leiterin Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 941 770 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr stellt vollständig auf Fernwärme um: Im Regelbetrieb wird dadurch in dem Steyrer Motorenwerk kein Erdgas mehr für die Wärmegewinnung verwendet. Die Wärme für den Produktionsstandort kommt nun vollständig aus einem naheliegenden Biomassekraftwerk. Produktionsvorstand Milan Nedeljković dreht gemeinsam mit Arnold Schwarzenegger dazu symbolisch die Energieversorgung auf. Die Anpassung des Energiebezugs trägt dazu bei, den CO₂-Fußabdruck der BMW Group zu reduzieren.

Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG: „Wir optimieren an all unseren Produktionsstandorten weltweit den CO₂-Fußabdruck. Dazu nutzen wir innovative Technologien und lokale Potenziale für die Gewinnung von Energie aus fossilfreien Quellen. In Steyr setzen wir heute einen neuen Meilenstein.“

Kontinuierliche Reduktion des Energieverbrauchs

Mit rund 250 Gigawattstunden Energie entspricht der Jahresverbrauch des BMW Group Werk Steyr in etwa dem von 59.000 Haushalten. Der Energieverbrauch wurde in den letzen Jahren kontinuierlich gesenkt. „Seit 2006 konnten wir den Energieverbrauch pro Motor um fast die Hälfte verringern,“ erklärt Werkleiter Klaus von Moltke.

Eine besondere Rolle spielt der Wärmebezug: „2012 wurde das Werk erstmals an das Fernwärmenetz angeschlossen. Seither wurden zahlreiche Erweiterungen durchgeführt“, führt von Moltke weiter aus. Geplant war die finale Umstellung rein auf Fernwärme mit dem Jahreswechsel auf 2025. Doch nun kann der Schritt bereits zweieinhalb Monate früher vollzogen werden.

Woher die Wärme kommt: regionale Fernwärme aus Holz-Hackschnitzeln

Ohne einen starken Partner in der Region wäre dieser Schritt nicht möglich: Die Wärme für den BMW Group Standort Steyr stammt aus dem knapp einen Kilometer entfernten Biomassekraftwerk der Fernwärme Steyr. Betrieben wird es von den beiden Landesenergieversorgern, der Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH und der EVN Wärme GmbH, in deren gemeinsamen Tochterunternehmen Bioenergie Steyr GmbH. Um die benötigte Wärmeenergie liefern zu können, wird am Standort ein zusätzliches Heizwerk errichtet mit einem Biomassekessel, der 10 Megawatt Leistung bringt. Die Wärme für das Werk Steyr stammt somit aus nachwachsenden Ressourcen – aus Holz-Hackschnitzeln aus umliegenden Wäldern.

Klaus von Moltke fasst zusammen: „Mit der Umstellung auf 100 Prozent Wärme-Energie aus nachwachsender Biomasse schaffen wir heute einen wichtigen Schritt. Unser Werk bezieht somit Strom und Wärme im Regelbetrieb ausschließlich aus erneuerbaren Quellen.“

Die symbolische Energieumstellung erfolgte heute auf einer Bühne vor über tausend Beschäftigten des Werks. Arnold Schwarzenegger stellte dem Werk das Gas ab – nachdem er in einer Impulsrede alle Versammelten zum aktiven Handeln in Sachen Klimaschutz ermutigt hatte. Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, startete im Anschluss symbolisch die letzte Ausbaustufe der Fernwärme-Versorgung.

Im Nachgang besichtigte Schwarzenegger gemeinsam mit dem Werkleiter und dem Produktionsvorstand das Aus- und Weiterbildungszentrum, die Motorenmontage, sowie die neueröffnete E-Motoren-Produktion des BMW Group Werks Steyr und tauschte sich mit Mitarbeitenden aus.

München. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Ein wichtiger Faktor für ihren Erfolg ist die Produktion leistungsfähiger Hochvoltbatterien. Deshalb erweitert die BMW Group ihr Produktionsnetzwerk für die Hochvoltbatterien der nächsten Generation massiv. „Für die sechste Generation unserer Hochvoltbatterien bauen wir fünf Standorte auf drei Kontinenten auf“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. Weltweit setzt die BMW Group damit auf das Prinzip „Local for Local“. „Die enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie”, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion der BMW AG. Damit steigert die BMW Group die Resilienz ihrer Produktion.

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

In den Modellen der Neuen Klasse kommen erstmals neu entwickelte Rundzellen zum Einsatz. Damit gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite. Die Montage dieser Rundzellen in die Hochvoltbatterie erfolgt in neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ möglichst nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

Werk Debrecen macht den Start 2025

Im neuen BMW Group Werk Debrecen werden ab 2025 die ersten Fahrzeuge der Neuen Klasse gefertigt. Hochvoltbatterie- und Fahrzeugproduktion starten parallel. Im Herbst 2023 wurde im Werk Debrecen das Ausbildungszentrum eröffnet. Das Kommunikationszentrum wurde im Februar 2024 bezogen. Während zahlreiche Mitarbeitende bereits an ihren Büro-Arbeitsplätzen vor Ort tätig sind, bereiten sich die Produktionsmitarbeitenden auch im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group auf ihre künftige Tätigkeit im Werk Debrecen vor. So stellt das Unternehmen den reibungslosen Start der Vorserienproduktion sicher – ebenso wie den erfolgreichen Serienanlauf in der zweiten Jahreshälfte 2025. Aktuell werden die letzten Gebäude fertiggestellt und bis Jahresende an die Technologien übergeben.

Hochvoltbatterien aus Niederbayern

Auch in Deutschland fertigt die BMW Group künftig Hochvoltbatterien für die Modelle der Neuen Klasse – und zwar am Standort Irlbach-Straßkirchen in Niederbayern. Von hier aus sollen die deutschen Fahrzeugwerke in Zukunft mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation beliefert werden. Im April 2024 erhielt die BMW Group das Baurecht für den Aufbau des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien. Die erste Stütze wurde Ende Juni 2024 aufgestellt. Bereits Ende des Jahres soll das Produktionsgebäude mit Fassade und Dach geschlossen sein. Im September 2023 hatten sich die Bürgerinnen und Bürger von Straßkirchen in einem Bürgerentscheid mit deutlicher Mehrheit für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen.

Produktion der Neuen Klasse in China ab 2026

Ab 2026 produziert BMW Brilliance Automotive (BBA) in Shenyang (China) Fahrzeuge der Neuen Klasse. Auch die dafür erforderlichen Hochvoltbatterien der sechsten Generation werden lokal gefertigt. Im November 2023 wurde die Produktionshalle in einer Bauzeit von nur 21 Monaten fertiggestellt, seit März 2024 werden die Anlagen installiert. In Vorbereitung auf den Start der Neuen Klasse hat die BMW Group in China mit Standorten in Peking, Shanghai, Shenyang sowie Nanjing das größte Forschungs- und Innovationsnetzwerk außerhalb Deutschlands aufgebaut.

Neue Klasse in Mexiko ab 2027

Für den Serienstart der Neuen Klasse 2027 im mexikanischen San Luis Potosí werden auf dem Werksgelände zusätzliche Produktionskapazitäten geschaffen. Die neue Hochvoltbatteriemontage feierte ihren Baustart im Mai 2024 und wird nach Fertigstellung über 80.000 Quadratmeter umfassen. Neben der Integration der Batteriemontage werden weitere Anpassungen im Werk San Luis Potosí vorgenommen: Der Karosseriebau wächst auf eine Gesamtfläche von mehr als 90.000 Quadratmetern und die Montage- und Logistikflächen werden um knapp 10.000 Quadratmeter erweitert. Als erster Premium-OEM, der in Mexiko vollelektrische Fahrzeuge und Hochvoltbatterien fertigt, ist die BMW Group Vorreiter in der Branche. Zusätzlich ist geplant, die Photovoltaikanlagen innerhalb des Werkes auszubauen und damit die Leistung aus der Photovoltaik zu verdoppeln. Damit sollen zukünftig mehr als 20 Prozent des aktuellen Strombedarfs direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden.

BMW Group Werk Woodruff: Hochvoltbatterien für das Werk Spartanburg

Auch in South Carolina schreitet die Elektromobilität voran. Das BMW Group Werk Woodruff wird etwa 93 Hektar umfassen und aus einem Technologiegebäude mit Nebengebäuden, Energiezentrale, Betriebsgastronomie, Feuerwehr sowie einem Talent Campus bestehen. Dabei schafft die BMW Group mehr als 300 neue Arbeitsplätze. Nach der Baufertigstellung im Jahr 2026 werden hier die Hochvoltbatterien montiert und im benachbarten Werk Spartanburg in die vollelektrischen Fahrzeuge eingebaut. Der Spatenstich erfolgte im Juni 2023.

Batteriekompetenz gebündelt in Parsdorf und München

Schon heute fertigt die BMW Group – im Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf – Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Hochvoltbatterien für die Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung ergänzt das Kompetenzzentrum Batteriezelle (BCCC) im Münchner Norden. Während dort die Entwicklung stattfindet, wird in Parsdorf dann das beste Produkt in Richtung Serienprozess skaliert. Die enge ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Weitere Vorserienwerke und Pilotlinien für die Hochvoltbatterien der Zukunft betreibt die BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und München.

San Luis Potosí. Das BMW Group Werk San Luis Potosí bereitet sich auf die Produktion der Neuen Klasse vor: Dazu wurde mit dem Bau einer lokalen Hochvoltbatterie-Montage sowie der Erweiterung von Karosseriebau sowie Montage- und Logistikflächen begonnen. In den Ausbau des mexikanischen Produktionsstandorts werden 800 Millionen Euro investiert.

Ab 2027 wird die Neue Klasse auch in Mexiko produziert. Bereits Ende 2025 startet das Sports Activity Vehicle-Modell als Erstanläufer der Neuen Klasse im neuen BMW Group Werk Debrecen in Ungarn; die Limousine läuft 2026 in München an. In Mexiko werden im Jahr darauf zusätzliche Produktionskapazitäten geschaffen – zunächst für das Sports Activity Vehicle. Die künftige Hochvoltbatterie-Montage im Werk San Luis Potosí ist ein zentraler Bestandteil für die Integration der Neuen Klasse in den Produktionsstandort und umfasst über 80.000 Quadratmeter.

„Die Batterie-Montage in San Luis Potosí wird Teil unseres weltweiten Produktionsnetzwerks sein. Allein für die sechste Generation unserer E-Antriebe bauen wir dafür fünf Standorte auf drei Kontinenten auf“, erklärte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG zum Baustart in Mexiko. Weltweit setzt die BMW Group damit auf das Prinzip ‚Local-for-Local‘. „Durch die Nähe der Batteriefertigung zur Fahrzeugproduktion steigern wir die Resilienz der Produktion.“

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

Nach dem Prinzip „Local for Local“ platziert die BMW Group ihre weltweiten Hochvoltbatteriemontagen so nah wie möglich an ihren Fahrzeugwerken. Zusätzlich zum Standort San Luis Potosí entstehen in Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff bei Spartanburg (USA) und Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern) Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt und Arbeitsplätze erhalten. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

In der Neuen Klasse wird die BMW Group erstmals neu entwickelte Rundzellen einsetzen. Das bedeutet einen Technologiesprung, bei dem die Energiedichte in der Zelle um 20 Prozent steigt, während die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessert wird. Die Reichweite wird ebenfalls um 30 Prozent erhöht.

Weiterentwicklung des Werks San Luis Potosí

Neben der Integration der Batteriemontage werden weitere Anpassungen im Werk San Luis Potosí vorgenommen: Der Karosseriebau wächst um knapp 20.000 auf eine Gesamtfläche von gut 90.000 Quadratmeter. Ebenso werden Montage- und Logistikflächen um fast 10.000 Quadratmeter erweitert.

„Mit dieser Weiterentwicklung unseres Standorts bereiten wir uns auch in Mexiko auf den Start der nächsten BMW Modellgeneration vor. Als erster Premium-OEM in Mexiko, der vollelektrische Fahrzeuge und Hochvoltbatterien herstellt, sind wir Vorreiter in der Branche und reduzieren gleichzeitig weiter unseren ökologischen Fußabdruck“, sagte Harald Gottsche, Präsident und CEO des BMW Group Werks San Luis Potosí.

Photovoltaikleistung soll verdoppelt werden

Die BMW Group setzt auf individuelle Lösungen für die effiziente Energieversorgung der weltweiten Standorte. „In Mexiko planen wir die Photovoltaikanlagen innerhalb des Werkes auszubauen und damit die Leistung aus der Photovoltaik zu verdoppeln“ sagt Nicole Haft-Zboril, Leiterin Immobilienmanagement der BMW Group. „Damit sollen mehr als 20 Prozent des aktuellen Strombedarfs direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden.“ Zusätzlich wurde die Abwasseraufbereitungsanlage mit einer Investition von 3,3 Millionen Euro erweitert und damit die Wiederverwendung von gereinigtem Abwasser deutlich erhöht.

Umfangreiches Qualifizierungsprogramm

Das BMW Group Werk San Luis Potosí baut auch sein Qualifizierungsengagement aus. Damit wird sichergestellt, dass die Mitarbeitenden hochqualifiziert und auf die Herausforderungen der Zukunft vorbereitet sind. Die Schulungen umfassen unter anderem Themen wie Sicherheitsbewusstsein bei der Herstellung von Hochspannungssystemen und Robotik bei Fertigungsprozessen.

Das BMW Group Werk San Luis Potosí startete 2019 die Produktion. Aktuell fertigen ca. 3.700 Mitarbeitende die BMW 3er Limousine sowie das BMW 2er Coupé und die BMW M2-Modelle exklusiv für den Weltmarkt.

Leipzig. Das BMW Group Werk Leipzig bleibt unter Strom: Vier Monate nach dem  Produktionsstart des MINI Countryman mit Verbrennungsmotoren rollen die vollelektrischen Modelle in Leipzig vom Band. Nach dem Auslauf des BMW i3 hat die Geburtsstätte der E-Mobilität bei der BMW Group wieder ein vollelektrisches Fahrzeug im Programm. Auf einer Produktionslinie entstehen nun vier Modelle mit drei Antrieben von zwei Marken: der BMW 1er, der BMW 2er Active Tourer (auch als Plug-in-Hybrid), das BMW 2er Gran Coupé sowie der MINI Countryman mit vollelektrischem und konventionellem Antrieb.

Der MINI Countryman Electric ist für MINI ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur rein elektrischen Marke bis 2030. Er verbindet elektrifiziertes Gokart-Feeling mit lokal emissionsfreier Mobilität. Mit rein elektrischem Antrieb ist das Fahrzeug in den Varianten Countryman E (150 kW, 204 PS | Stromverbrauch 17,4 – 15,7 kWh/100 km | CO2-Emissionen 0 g/km) sowie mit gesteigerter Leistung und allradgetrieben als Countryman SE ALL4 (230 kW, 313 PS | Stromverbrauch 18,5 – 16,8 kWh/100 km | CO2-Emissionen 0 g/km) erhältlich.

Konsequenter Werksausbau und flexibles Produktionssystem

Um bis zu 350.000 Einheiten pro Jahr fertigen zu können – 100.000 Einheiten mehr als bisher – wurde das Leipziger Werk seit 2018 kontinuierlich ausgebaut. Karosseriebau, Lackiererei, Montage und Logistik wurden umfangreich erweitert und modernisiert. „Unsere Fahrzeuge und Komponenten sind gefragt. Die BMW Group hat in den vergangenen Jahren rund 1,6 Milliarden Euro in den Leipziger Standort investiert, um zusätzliche Fahrzeuge und E-Komponenten hier zu produzieren. Jetzt kommt das höhere Fahrzeugvolumen. Das sind sehr positive Nachrichten für unser Werk“, freut sich Werkleiterin Petra Peterhänsel.

Verantwortlich für den Volumenausbau ist in erster Linie der MINI Countryman. Im Verlauf des Jahres 2024 steigert sich seine Produktion auf knapp 500 Einheiten am Tag, zusätzlich zu den rund 800 BMW Automobilen. Dank des flexiblen Produktionssystems ist das Leipziger Werk in der Lage, kurzfristig auf Kundenwünsche zu reagieren und zum Beispiel den Anteil vollelektrischer Fahrzeuge zu erhöhen.

Die flexible Montagestruktur ermöglicht die nahtlose Integration des MINI Countryman Electric in den Produktionsprozess. In der Aggregatemontage des Leipziger Werks werden die Antriebseinheiten ebenfalls auf nur einer Linie zusammengebaut und für die sogenannte „Hochzeit“ mit der Karosserie vorbereitet. Für die beiden vollelektrischen Modelle werden E-Motor, Getriebe und Steuerungselektronik (HEAT: hochintegrierte elektrische Antriebstopologie) direkt im Werk zusammengefügt. Lediglich für die Steuerungselektronik musste ein neues Band aufgebaut werden.

Höheres Produktionsvolumen erfordert Personalaufbau und Nachtschicht 

Mit dem höheren Produktionsvolumen ist die Sicherung von Arbeitsplätzen und ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden allein in der Fahrzeugproduktion verbunden. Bis Ende 2024 werden rund 7.000 BMW Mitarbeitende im Leipziger Werk beschäftigt sein. In allen Technologien ist eine Anpassung der Arbeitszeiten erforderlich. Ab September wird erstmals eine Nachtschicht in der Montage eingeführt, so dass in drei Schichten rund um die Uhr Autos gebaut werden.

„2005 sind wir hier am Standort mit rund 2.600 Beschäftigten in die Produktion  gestartet – 19 Jahre später sind es über 7.000. Das Werk ist über die Jahre erheblich und kontinuierlich gewachsen. Der Start der Nachtschicht in der Montage ist ein weiterer wichtiger Meilenstein in der Erfolgsgeschichte unseres Werks und ein klares Vertrauensbekenntnis des Unternehmens in den Standort Leipzig!“, betont Betriebsratsvorsitzender Jens Köhler.

Im Werk produziert: Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric

Mit dem Produktionsstart des MINI Countryman Electric wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatteriemontage. Für die E-Komponentenfertigung wurden im Werk fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatteriefertigung aufgebaut, die sich in der Hochlaufphase befinden.

„Wir befinden uns mitten in der Transformation zur E-Mobilität“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. „Dass wir am Standort Leipzig ab diesem Jahr alle Prozessschritte der hausinternen Hochvoltbatteriefertigung abbilden, markiert dabei den nächsten großen Schritt.“

Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig hochgefahren. Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric wird das Werk E-Komponenten für die Modelle BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 und BMW iX für weitere Standorte produzieren. Aktuell sind rund 1.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Leipziger E-Komponentenfertigung tätig.

Für die Hochvoltbatteriefertigung wurden die ehemaligen Flächen der BMW i3 und BMW i8 Produktion umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Unter anderem wurde eine neue Halle mit rund 61.000 m² Grundfläche gebaut. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr mit zwei Anlagen produziert werden. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.

Ressourcenschonende Lackierprozesse  

Zum Start des vollelektrischen Modells wird der MINI Countryman in drei weiteren Karosseriefarben angeboten: British Racing Green, Chili Red und Blazing Blue. Auf Wunsch auch mit dem MINI typischen Kontrastdach. Zur Lackierung des Kontrastdachs ist im Leipziger Werk ein neues, ressourcenschonendes Verfahren, das sogenannte „Overspray freie Lackieren“, im Qualifizierungsprozess. Overspray bezeichnet den überschüssigen Lacknebel, der normalerweise beim Lackieren entsteht. Bei dem neuen Verfahren gibt es diesen Lacknebel nicht mehr. Das erleichtert das mehrfarbige Lackieren von Oberflächen, da ein aufwendiges Abkleben der Flächen nicht mehr notwendig ist.

Das Overspray freie Lackieren leistet zudem einen Beitrag zur Reduzierung der CO₂-Emissionen, da die Abluft in den Lackierkabinen weniger gereinigt werden muss. Auch wird deutlich weniger konditionierte Luft – das heißt Luft, bei der die Temperatur und Feuchtigkeit entsprechend geregelt ist - in der Lackierkabine benötigt. Das spart Energie zur Temperierung und Nachbehandlung der Abluft.

Auch die Brennertechnologie, die für die Lacktrocknung bei der Kontrastdachlackierung eingesetzt wird, wurde zum Start der MINI Countryman Produktion auf ein bivalentes System umgestellt. Die brennstoff-flexiblen Brenner sind in der Lage, Wasserstoff (H2) und das Erdgas Methan (CH4) zu verbrennen. Die Umstellung der Brennstoffe kann sogar im laufenden Betrieb erfolgen. Fünf bivalente, wasserstofffähige Brenner kommen bei der Kontrastdachlackierung des MINI Countryman zum Einsatz.

Weitere Brenner der Lackiererei werden sukzessive auf einen bivalenten Betrieb umgerüstet. Aktuell wurden die nächsten sechs wasserstofffähigen Brenner installiert. Damit ist das Leipziger Werk Vorreiter in der Automobilbranche und geht weitere Schritte in Richtung Reduzierung der CO₂ Emissionen. „Unsere Leipziger Vision ist die weitgehende Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch grünen Wasserstoff“, beschreibt Werkleiterin Petra Peterhänsel die langfristige Ausrichtung des Werks. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit von grünem Wasserstoff. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

München. Für das BMW Group Werk München beginnt eine neue Zeitrechnung: Das traditionsreiche Stammwerk wird die Limousine der Neuen Klasse ab 2026 produzieren. Und bereits ein Jahr später wird das Werk ausschließlich vollelektrische Modelle fertigen. Damit ist das Werk München der erste Standort im bestehenden Produktionsnetzwerk der BMW Group, das ab Ende 2027 erfolgreich die Transformation zur E‑Mobilität abgeschlossen haben wird.

„Das Werk München ist ein exzellentes Beispiel für unsere Wandlungsfähigkeit. Wir investieren hier 650 Millionen Euro und werden damit bereits ab Ende 2027 ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge in unserem Stammwerk produzieren“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Allein im letzten Jahr sind sechs vollelektrische Modelle angelaufen, gleichzeitig haben wir einen Produktionsrekord erzielt. Damit zeigen wir in unserem Produktionsnetzwerk, dass wir liefern und gleichzeitig die Zukunft gestalten.“

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, fügt hinzu: „Hier bei uns in München schlägt das Herz von BMW. Das Werk München ist innovativ und wandlungsfähig. Wie schon in den 1960er Jahren legt wieder eine Neue Klasse den Grundstein dafür, dass sich unser Werk neu erfindet. Dass diese umfassende Transformation im laufenden Betrieb parallel zur aktuellen Produktion von rund 1.000 Fahrzeugen pro Tag geschieht, ist in München gelebte Praxis und basiert auf der herausragenden Leistung aller Mitarbeitenden. Wir freuen uns sehr darüber, dass wir – beginnend mit der Limousine der Neuen Klasse - das Werk München in die vollelektrische Zukunft führen dürfen.“

Fließender Übergang in die Elektromobilität, Ära der Automobile mit Verbrennungsmotor aus München endet 2027

Das BMW Group Werk München ist ein Paradebeispiel für den fließenden Übergang in die Ära der Elektromobilität. 2015 wurden die ersten Plug-in-Hybrid-Modelle des BMW 3ers auf dem gleichen Band wie Verbrenner-Fahrzeuge gefertigt. Seit 2021 wird ebenfalls der BMW i4 als erstes vollelektrisches Fahrzeug auf der gleichen Produktionslinie produziert. Heute verfügt bereits jedes zweite der täglich produzierten Fahrzeuge über einen vollelektrischen Antrieb.

Die Produktion der Neuen Klasse läuft ab 2026 im Werk München zunächst parallel zur Fertigung der aktuellen Modelle an. Schon gut ein Jahr später wird das Stammwerk der BMW Group ab Ende 2027 als erster bereits bestehender und dann entsprechend transformierter Standort im weltweiten Produktionsnetzwerk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge fertigen. Damit geht 75 Jahre nach der Einführung des BMW 501 im Jahr 1952 in München die Ära von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotoren zu Ende.

Die Produktion von Fahrzeugen der Neuen Klasse wird nach dem Start im neuen Werk in Debrecen in Ungarn sowie in München auch in Shenyang in China und San Luis Potosí in Mexiko erfolgen.

Umfassender Umbau bietet langfristige Standortsicherung

Das BMW Group Werk München hat in seiner mehr als 100-jährigen Geschichte bereits viele Veränderungen erlebt und sich dabei immer wieder neu erfunden. Neben der einstigen Umstellung von der Fertigung von Flugzeugmotoren zum Automobilbau ist in der Liste der Veränderungen die erfolgreiche Einführung der Neuen Klasse in den 1960er Jahren ein Meilenstein in der Unternehmensgeschichte.

Aktuell sorgen im Werk München mehrere Großbaustellen parallel für eine Zäsur und machen den Weg frei für den Anlauf der Neuen Klasse ab 2026. Die Investition von 650 Millionen Euro beinhaltet insgesamt vier Gebäude, darunter eine neue Fahrzeugmontage inklusive Logistikflächen und ein neuer Karosseriebau.

Um den nötigen Platz auf der begrenzten Fläche des Werks mitten in München zu schaffen, wurde die traditionsreiche Motorenfertigung nach rund 70 Jahren im Stammwerk an die Standorte Hams-Hall in Großbritannien und Steyr in Österreich verlagert. 1.200 Mitarbeitende sind inzwischen für andere Produktionstätigkeiten in München umgeschult oder haben neue Arbeitsplätze an anderen Standorten im Produktionsnetzwerk angetreten.

Der aktuelle Umbau des BMW Group Werks München erfolgt wie schon in den 1960er Jahren sowie bei allen weiteren Veränderungen danach im laufenden Produktionsbetrieb. Unabhängig von den Baumaßnahmen laufen täglich knapp 1.000 Fahrzeuge vom Band, unter anderem der BMW 3er und der BMW i4 – alle auf der gleichen Produktionslinie.

Die umfassende Neustrukturierung des Werks bedeutet eine langfristige Sicherung für den Standort München sowie zugleich eine Investition in den Industriestandort Bayern.

Digitalisierung im Werk München nach Grundsätzen der BMW iFACTORY

Die Grundsätze der BMW iFACTORY garantieren höchste Flexibilität, exzellente Prozesse und herausragende Integrationsfähigkeit an allen Standorten der BMW Group – vom komplett neu entstehenden Werk in Debrecen bis zum mehr als 100 Jahren alten Stammwerk in München, bei dem die Transformation in vollem Gange ist. Die BMW iFACTORY steht für die herausragende Produktionskompetenz des gesamten Fertigungsnetzwerkes. Ein wichtiger Baustein ist eine umfassende Digitalisierung mit einem ganzheitlichen Ansatz im Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Systemen. Sie optimiert die Prozesse und soll die Mitarbeitenden bei ihren Tätigkeiten unterstützen. Die Umsetzung erfolgt in drei Stoßrichtungen: Data Science, Künstliche Intelligenz (KI) und Virtualisierung.

+++ Predictive Maintenance im BMW Group Werk Regensburg – KI-gestütztes System überwacht Fördertechnik in der Montage +++ Integriertes, lernendes Wartungssystem erkennt frühzeitig mögliche Störungen und vermeidet so über 500 Störminuten pro Jahr in der Fahrzeugmontage +++

Regensburg. Ungeplante Stillstände gar nicht erst aufkommen zu lassen. Das ist Ziel eines smarten Analysesystems in der Montage des BMW Group Werks Regensburg. Predictive Maintenance bedeutet vorausschauende oder vorbeugende Instandhaltung – und genau das bietet das smarte Überwachungssystem: Durch datengesteuerte Analysen der Fördertechnikanlagen lassen sich frühzeitig mögliche Störungen erkennen und verhindern – und so wiederum lässt sich ein optimaler Produktionsfluss der Fahrzeuge aufrecht erhalten. Durchschnittlich verhindert das Künstliche Intelligenz (KI)-gestützte System allein in der Regensburger Fahrzeugmontage rund 500 Störminuten pro Jahr.

Dank Datenanalyse schneller handeln und bei potenziellen Störungen vorbeugend agieren

In der Montage des BMW Group Werks Regensburg laufen die Fahrzeuge, zumeist in mobilen Gehängen befestigt oder auf Schubplattenanlagen, wie an einer Kette durch die Produktionshallen. Technische Störungen an den hochmodernen Förderanlagen können zum Stillstand der Montagebänder führen. Dies wiederum würde einen erhöhten Instandhaltungsaufwand – und damit Kosten bedeuten. Um dem vorzubeugen, hat das Innovationsteam des BMW Group Werks Regensburg ein System entwickelt, mit dem sich potenzielle technische Defekte frühzeitig erkennen – und so Produktionsverluste verhindern lassen. Davon betroffene Förderelemente können aus der Montagelinie ausgeschleust werden und abseits der Produktion repariert werden. Der Vorteil: Das Überwachungssystem benötigt keine zusätzliche Sensorik oder Hardware aus, sondern es wertet vorhandene Daten aus den verbauten Komponenten und der Steuerung der Förderelemente aus. Bei Anomalien schlägt es gegebenenfalls Alarm.

Ein Beispiel: Die Transportgehänge, mit denen Fahrzeuge durch die Montage transportiert werden, senden vielfältige Daten an die Gehängesteuerung. Diese Daten werden über die Gehänge- und Anlagensteuerung an eine BMW Group eigene Predictive Maintenance-Cloud-Plattform gesendet. Hier beginnt die Analyse: Der Algorithmus sucht permanent nach Auffälligkeiten wie beispielsweise Schwankungen in der Stromaufnahme, Auffälligkeiten bei den Förderbewegungen oder nicht ausreichend lesbare Barcodes, die eine Störung auslösen könnten. Im Fall von Anomalien erhält die Instandhaltungs-Leitzentrale eine Warnmeldung und weist diese dem diensthabenden Instandhalter zu. „In unserer Leitzentrale laufen rund um die Uhr die Überwachungsmonitore“, erklärt Projektleiter Oliver Mrasek. „Dadurch können wir bei einer Störmeldung schnell reagieren und das betroffene Gefährt aus dem Takt nehmen.“

Die Umsetzung: KI-gestützt, standardisiert und kostengünstig

Predictive Maintenance ist keine Individual-Lösung, betont Mrasek. Das System wurde – in Zusammenarbeit mit dem zentralen Shopfloor Management der BMW Group und anderen Werksstandorten – standardisiert, um einen Rollout an den Werkstandorten der BMW Group weltweit schnell und einfach durchzuführen. Und es ist kostengünstig. „Da wir keine zusätzlichen Sensoren benötigen, schlagen nur die Kosten für Speicher- und Rechenkapazität zu Buche.“

In das System wurden auch eigens entwickelte Machine-Learning Modelle implementiert. Um die Ergebnisse dieser Modelle zu visualisieren, nutzt das System so genannte Heatmaps. Mit diesen werden Auffälligkeiten durch Farbcodes dargestellt. „So können wir verschiedene Störbilder an verschiedenen Komponenten abbilden und ganz gezielt reagieren,“ erläutert Mrasek.

Mittels Erkenntnissen aus der Praxis werden die Algorithmen kontinuierlich verbessert und weiterentwickelt. Aktuell ist das Team dabei, weitere Anlagen anzubinden, das System zu optimieren und Handlungsempfehlungen in die Störmeldungen zu integrieren. So kann beispielsweise bereits mit der Störmeldung der Hinweis erfolgen, welche vergleichbaren Probleme es an einer Anlage gab. Das erleichtert den Instandhaltern die Fehlersuche, zum Beispiel wenn ein Laufrad am Fördergehänge defekt ist. „Wenn wir Predictive Maintenance optimal umsetzen, spart das nicht nur Geld und wir können unsere Fahrzeuge in der geplanten Stückzahl pünktlich ausliefern. Es spart innerhalb der Produktion auch enorm viel Stress“, erklärt Deniz Ince, Data Scientist des Teams.

Das nächste Ziel: Planbarkeit. Und zwei Patente.

Seit sechs Jahren arbeiten Mrasek und seine Kollegen an der datengesteuerten Überwachung der Fördertechnik. Heute werden bereits rund 80 Prozent der Hauptmontagelinien damit überwacht. „Natürlich lässt sich nicht jede Störung vorab erkennen oder verhindern. Aber wir vermeiden derzeit allein in der Fahrzeugmontage mindestens 500 Minuten im Jahr, an denen die Bänder stehen würden“, erzählt er. Was das bedeutet, lässt sich leicht hochrechnen. Denn nahezu jede Minute – alle 57 Sekunden – läuft im BMW Group Werk Regensburg ein Fahrzeug vom Montageband. Schon heute wird das System auch an Förderanlagen an den Werksstandorten Dingolfing, Leipzig und Berlin genutzt.

Auch die Möglichkeiten der künstlichen Intelligenz sollen noch besser genutzt werden. Das System soll lernen einzuschätzen, wie viel Restlaufzeit vom Erkennen der Störung bis zum potenziellen Stillstand verbleibt. Damit könnten die Instandhalter entscheiden, wie zeitnah sie die Wartung durchführen müssen und gegebenenfalls Prioritäten setzen. Oliver Mrasek sieht darüber hinaus weiteres Potenzial an anderen Stellen des Werks: „Wir testen aktuell, ob wir das System auch für Befüllanlagen nutzen können, die unsere Fahrzeuge zum Beispiel mit Bremsflüssigkeit und Kühlwasser betanken.“

Obwohl es bereits viele Möglichkeiten zur vorbeugenden Wartung von Anlagen gibt, ist das integrierte und lernende Regensburger System bislang einzigartig. Deshalb ist die Kompatibilität mit Predictive Maintenance bereits in den Ausschreibungen für neue Fördertechnik enthalten. Auch deren Hersteller loben das System, von dessen Auswertungen sie ebenfalls profitieren. Die BMW Group hat auf ihre Inhouse-Entwicklung bereits zwei Patente angemeldet.

BMW Group Unternehmenskommunikation
Dominik Hämmerl, Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 3889, E-Mail: Dominik.Haemmerl@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Leipzig. Mit dem Produktionsstart des MINI Countryman feiert das BMW Group Werk Leipzig gleich mehrere Premieren und Meilensteine: Erstmals wird ein MINI Modell in Deutschland gefertigt und läuft zusammen mit den BMW 1er und 2er Modellen über eine Fertigungslinie. Möglich macht dies die flexible Werksstruktur und der konsequente Ausbau des Werks. Für das größere Fahrzeugvolumen und MINI spezifische Anpassungen hat die BMW Group in den letzten fünf Jahren 700 Millionen Euro in den sächsischen Standort investiert. Damit ist auch ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden bis Ende 2024 alleine in der Fahrzeugproduktion verbunden. Im Hinblick auf nachhaltige Produktionsabläufe ist der neue MINI Countryman ein Impulsgeber für Innovationen.

„Mit dem Anlauf des MINI Countryman im Werk Leipzig nutzen wir unser flexibles Produktionssystem markenübergreifend”, erklärt Produktionsvorstand Milan Nedeljković. „Der Leipziger Standort setzt zudem Akzente in der ressourcenschonenden Fertigung und liefert damit weitere Belege für die erfolgreiche Umsetzung unseres langfristigen Masterplans – der BMW iFACTORY.”

Nahtlose Integration dank flexibler Strukturen

Beim neuen MINI Countryman vertraut das Unternehmen auf die Kompetenz und hohe Flexibilität des Standorts Leipzig, um neue Wege in der Produktion zu beschreiten. Der MINI Countryman konnte nahtlos in den Fertigungsprozess integriert werden und läuft nun zusammen mit dem BMW 1er, dem BMW 2er Gran Coupé und dem BMW 2er Active Tourer über ein Band.

Dank der flexiblen Montagestruktur können im Leipziger Werk zwei Marken und drei Antriebe auf einer Produktionslinie gefertigt werden – Verbrenner, Plug-in-Hybride und vollelektrische Fahrzeuge. Der MINI Countryman wird in seiner dritten Generation mit Elektroantrieb sowie als Otto- und Dieselvariante angeboten. Die Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric werden ebenfalls im Leipziger Werk hergestellt. Der neue MINI Countryman kommt am 17. Februar 2024 zu den Händlern.

Investitionen und Personalaufbau zur Erhöhung des Produktionsvolumens

In die Erhöhung des Produktionsvolumens für neue Modelle hat die BMW Group rund 500 Millionen Euro in Leipzig investiert. Seit 2018 wurden Karosseriebau, Lackiererei, Montage und Logistik umfangreich erweitert und modernisiert. Statt bisher 250.000 Einheiten pro Jahr können nun bis zu 350.000 Fahrzeuge gebaut werden.

Die MINI spezifischen Anpassungen des Produktionssystems erforderten eine Investition von etwa 200 Millionen Euro. Zunächst werden etwa 100 MINI Countryman pro Tag gebaut. Im Verlauf des nächsten Jahres steigert sich die Produktion auf bis zu 500 Einheiten - zusätzlich zu den bisherigen knapp 1.000 BMW Automobilen pro Tag. Damit ist die Sicherung von Beschäftigung und ein Zuwachs an Stellen verbunden. Alleine in der Fahrzeugproduktion entstehen bis zu 900 neue Arbeitsplätze.

Elektromobilität und MINI Produktion als Entwicklungs-Motor

Ein weiterer wichtiger Meilenstein für die Entwicklung und den Ausbau des Leipziger Werks ist die Transformation hin zur Elektromobilität. „Leipzig bleibt unter Strom“, freut sich Petra Peterhänsel. „Mit der BMW i3 und i8 Fertigung waren wir das Pionierwerk der E-Mobilität bei der BMW Group. Mit dem MINI Countryman Electric bauen wir ab nächstes Jahr wieder ein vollelektrisches Fahrzeug in Leipzig. Auch die Hochvoltbatterien für dieses Modell werden aus der werkseigenen Produktion kommen.“

Ab 2024 wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Montage. Fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und eine erste Linie für die Hochvoltbatteriefertigung befinden sich aktuell in der Hochlaufphase, die zweite Linie für die Hochvoltbatteriefertigung kommt in 2024 hinzu.

Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig hochgefahren. Damit trägt das sächsische Werk zur Versorgung des BMW Produktionsnetzwerks mit E-Komponenten für die vollelektrischen Fahrzeuge der BMW Group, wie zum Beispiel den BMW iX1, BMW i4, BMW i5 und BMW iX bei. Aktuell sind über 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig tätig. Ein weiterer Ausbau ist geplant.  Die Investitionssumme beträgt mehr als 800 Millionen Euro.

Nachhaltige Materialien und Produktion

Der MINI Countryman Electric ist für MINI ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur rein elektrischen Marke bis 2030. Er verbindet elektrifiziertes Gokart-Feeling mit einem reduzierten ökologischen Fußabdruck. Die verantwortungsbewusste Haltung der Marke stand im Fokus bei der Neuentwicklung des Modells im Hinblick auf Materialien und Produktion. Dazu gehören der Verzicht auf sämtliche Dekorelementen aus Chrom im Exterieur und Interieur sowie die Herstellung der Leichtmetall-Gussräder aus bis zu 70 Prozent Sekundär-Aluminium. Zur Produktion der effizienten und permanent stromerregten Synchronmotoren sind keine seltenen Erden nötig.

Bei der Innenausstattung kommen ausschließlich neu entwickelte, hochwertige und umweltschonende Materialien zum Einsatz. Die Oberflächen der Armaturen, die Türinnenseiten sowie der Fahrzeugboden und die Fußmatten des MINI Countryman bestehen aus recyceltem Textil. Diese hochwertige Alternative zu traditionellen Materialien wie Kunststoff reduziert die CO₂-Emissionen entlang der Wertschöpfungskette und verbraucht deutlich weniger Wasser in der Herstellung.

Kontrastdachlackierung mit innovativem Verfahren

Zu den markanten MINI Merkmalen im Exterieur Design gehört das Kontrastdach, das auf Wunsch in einer anderen Farbe als die Wagenfarbe erhältlich ist. Für den MINI Countryman wird zur Lackierung des Kontrastdachs ein neues, ressourcenschonendes Verfahren zum Einsatz kommen, das sogenannte „Overspray freie Lackieren“. Das Verfahren ist derzeit im Qualifizierungsprozess. Overspray bezeichnet den überschüssigen Lacknebel, der normalerweise beim Lackieren entsteht. Bei dem neuen Verfahren gibt es diesen Lacknebel nicht mehr.

Das Verfahren erleichtert damit das mehrfarbige Lackieren von Oberflächen, da ein aufwendiges Abkleben der Flächen nicht mehr notwendig ist. Das Overspray freie Lackieren leistet zudem einen Beitrag zur Reduzierung der CO₂-Emissionen, da die Abluft in den Lackierkabinen weniger gereinigt werden muss. Auch wird deutlich weniger konditionierte Luft – das heißt Luft, bei der die Temperatur und Feuchtigkeit entsprechend geregelt ist - in der Lackierkabine benötigt. Das spart Energie zur Temperierung und Nachbehandlung der Abluft.

Eine weitere nachhaltige Neuerung im Leipziger Werk ist die Brennertechnologie, die für die Lacktrocknung bei der Kontrastdachlackierung eingesetzt wird. Als weltweit erstes Automobilwerk wurde am Standort Leipzig im vergangenen Jahr in der Lackiererei eine Brennertechnologie pilotiert, die neben Erdgas auch Wasserstoff nutzen kann. Die brennstoff-flexiblen Brenner sind in der Lage, Wasserstoff (H2) und das Erdgas Methan (CH4) sowohl allein als auch im Gemisch zu verbrennen. Die Umstellung der Brennstoffe kann sogar im laufenden Betrieb erfolgen. Nach der erfolgreichen Testphase wurden nun fünf bivalente, wasserstoff-fähige Brenner für den Serienbetrieb installiert, die bei der Kontrastdachlackierung des MINI Countryman zum Einsatz kommen. Ziel ist, weitere Brenner der Lackiererei sukzessive auf einen bivalenten Betrieb umzurüsten.

Werk Leipzig – von Anfang an auf Nachhaltigkeit ausgerichtet

Schon bei der Planung des Werks wurde großen Wert auf effiziente Prozesse gelegt sowie auf eine langfristig angelegte, nachhaltige Strategie für Energieerzeugung und -verbrauch. „Nachhaltigkeit liegt in den Genen des BMW Group Werk Leipzig. Ein für alle sichtbares Beispiel sind die vier Windräder, die das Werk mit elektrischer Energie versorgen“, führt Werkleiterin Petra Peterhänsel aus.

Ein weiterer Meilenstein neben den 2013 errichteten Windrädern mit einer Leistung von 10 MW (Produktion von ca. 25 GWh/Jahr) war die Eröffnung der Batterie-Speicherfarm im Jahr 2017. Dort kommen bis zu 700 Hochvoltbatterien aus BMW i3 Fahrzeugen zu ihrem zweiten Einsatz. Die Anlage kann Strom, unter anderem aus den Windenergieanlagen, auf dem Werksgelände zwischenspeichern und so das lokale Energiemanagement optimieren oder zur Netzstabilisierung des Stromnetzes beitragen.

„Unsere Leipziger Vision ist die weitgehende Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch grünen Wasserstoff“, beschreibt Werkleiterin Petra Peterhänsel die langfristige Ausrichtung des Werks. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit von grünem Wasserstoff. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

München/Parsdorf. In Parsdorf läuft seit heute ein Stück Zukunft vom Band: 95 Millimeter hoch, zylinderförmig und mit einem Durchmesser von 46 Millimetern. Das sind die Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Gefertigt werden sie im neuen Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf. So stellt sich die BMW Group leistungsfähig für den Hochlauf der Elektromobilität auf und manifestiert die führende Rolle in der Batteriezelltechnologie.

„Mit dem Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag für den technologischen Weitsprung der Neuen Klasse.“

„Die neue Musterfertigung von Batteriezellen in Parsdorf markiert den nächsten logischen Schritt in unserer Batteriezellstrategie“, sagt Frank Weber, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung ist die perfekte Ergänzung zu unserem bereits bestehenden Kompetenzzentrum Batteriezelle im Münchner Norden. Während dort die Entwicklung stattfindet, skalieren wir in Parsdorf dann das beste Produkt in Richtung Serienprozess. Dank der ressortübergreifenden Zusammenarbeit verknüpfen wir Produkt und Prozess auf einzigartige Weise.“

Das Parsdorfer CMCC ermöglicht es der BMW Group, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig darzustellen. Durch dieses Knowhow setzt das Unternehmen Benchmarks in Produktion, Qualität, Leistung, Kosten und Ökologie, die sie in enger Zusammenarbeit mit ihren Partnern für die Serienproduktion der Batteriezellen realisiert. Die BMW Group treibt mit ihren Batteriezell-Kompetenzzentren in München und Parsdorf künftige Meilensteine wie den Hochlauf der sechsten Generation der BMW Elektroantriebe sowie die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Batteries, ASSB) konsequent voran. Etwa 80 Mitarbeitende sind im 15.000 Quadratmeter umfassenden CMCC beschäftigt. Die Investitionen in das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung betragen rund 170 Millionen Euro. Das Bundeswirtschaftsministerium und das bayerische Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie unterstützen das Vorhaben im Rahmen des europäischen Förderprozesses IPCEI (Important Projects of Common European Interest).

Recycling im CMCC: Materialien im Kreislauf halten

Rohstoffe zählen zu den signifikanten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der effiziente und verantwortungsvolle Umgang mit Ausgangs- und Trägermaterialien ist daher aus ökologischer und ökonomischer Perspektive sinnvoll und notwendig. Im neuen CMCC werden in allen Prozessen Erfahrungen gesammelt und Erkenntnisse verarbeitet, um den Ressourceneinsatz weiter zu optimieren. So werden die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe im CMCC gesammelt, sortiert und erneut dem Kreislauf einer Zellfertigung zugeführt. Die Expertinnen und Experten bei der BMW Group beschäftigen sich neben dem Herstellungsprozess einer Zelle intensiv mit der Wiederverwendung von Materialien und Komponenten der gesamten Batterie nach dem ersten Einsatz im Fahrzeug.

Im Münchener Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) wurden erste Batteriezellen aus 100% recyceltem bzw. sekundärem Kathodenmaterial (battery grade) hergestellt und mit modernsten Charakterisierungsmethoden geprüft. Darüber hinaus liefern unsere Zellhersteller bereits heute Batteriezellen mit Anteilen von Sekundärrohstoffen (z.B. Nickel), die aus verschieden Altbatterie-Quellen (u.a. Produktionsabfällen) stammen. Langfristiges Ziel der BMW Group ist der umfassende Wiedereinsatz der verwendeten Rohstoffe in kreislauffähigen Hochvoltbatterien.

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC

Die Zellfertigung beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

CMCC Parsdorf: Gebäude mit Fokus auf Ökologie

Das CMCC in Parsdorf verfügt über hohe ökologische Standards. Für die technischen Anlagen der Batteriezellenproduktion ist ein immissionsschutzrechtliches Genehmigungsverfahren durchgeführt worden. Dabei erfüllt das Unternehmen alle Anforderungen und Vorgaben. Darüber wird das CMCC fossilfrei über regenerativ erzeugten Strom betrieben, unter anderem mithilfe von Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Das Gebäude wird mit regenerativer Wärme versorgt, die mit modernsten Grundwasser- und Luftwärmepumpen gewonnen werden.

Die sechste Generation der BMW Batterietechnologie: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen von 95 Millimetern und 120 Millimetern. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent. Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Reduktion des CO₂-Footprints in der Batteriezellfertigung um bis zu 60 Prozent

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten werden. Für die Serienproduktion der Batteriezellen werden die beauftragten Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht. Zusammen mit der Verpflichtung ihrer Zelllieferanten, für die Produktion ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

+++ Standortleiter Christoph Peters: „BMW Group Standort Wackersdorf wird damit zu einem wichtigen Unterstützer der Transformation hin zur Elektromobilität“  +++ Ehemals in den 1980er Jahren für Wiederaufbereitungsanlage (WAA) gebautes Gebäude wird nun zum Symbol für die elektrische Zukunft des Standorts Wackersdorf +++

Wackersdorf. Es ist ein klares Bekenntnis in den oberpfälzischen Standort Wackersdorf: Im Zuge des weiteren Hochlaufs der Elektromobilität wird die BMW Group bis 2026 rund 100 Millionen Euro in ein neues Batterie-Testzentrum in Wackersdorf investieren, welches in die bestehenden Gebäudestrukturen des Standorts integriert wird. Die ersten Teilumfänge von BMW Group Entwicklungsumfängen für Hochvoltbatterien werden bereits Mitte 2024 in den Regelbetrieb gehen. Ab dann werden auf einer Fläche von mehr als 8.000 Quadratmetern die Hochvoltbatterien und weitere Elektro-Antriebskomponenten für zukünftige BMW Group Modelle bereits in einer sehr frühen Entwicklungsphase – also weit vor ihrem Produktionsstart – auf Herz und Nieren getestet.

"Der BMW Group Standort Wackersdorf wird damit zu einem wichtigen Unterstützer der Transformation hin zur Elektromobilität“, bekräftigt Standortleiter Christoph Peters. Mit dem neuen Batterietestzentrum verbreitere sich das Fundament des BMW Group Standort Wackersdorfs, so Peters. „Neben der Auslandsversorgung für unsere Überseewerke, der Cockpitfertigung und ab 2024 der Türenfertigung für Rolls-Royce Modelle setzen wir damit in Wackersdorf künftig auf ein viertes Standbein. Und das wiederum stärkt die Zukunftsfähigkeit unseres Standorts.“

Die Investitionen in Höhe von rund 100 Millionen Euro fließen vor allem in eine komplexe Prüfstandtechnik und in die für deren Betrieb notwendige Ertüchtigung der bestehenden Gebäudeinfrastruktur. Dafür wird derzeit die Halle 80 auf dem Werksgelände umgebaut – ein Gebäude mit Geschichte, ursprünglich gebaut in den 1980er Jahren für die damals geplante Wiederaufbereitungsanlage (WAA). „Nun wird das traditionsreiche Gebäude zum Symbol für die elektrische Zukunft unseres Werks“, sagt Peters.

Aktuell laufen bereits die Rohbauarbeiten, unter anderem erhält das Gebäude eine neue Bodenplatte. Mitte 2024, mit der Inbetriebnahme des ersten Teilabschnitts, werden sogenannte „Batterie-Tester“ zum Einsatz kommen, die von außen eher unscheinbar großen Kühlschränken ähneln. Doch im Inneren steckt hochmodernes High-Tech. Hier werden rund um die Uhr Batteriezellen getestet – und zwar in der frühen Entwicklungsphase. Im Wesentlichen wird hierbei die elektrische Leistungsfähigkeit der einzelnen Batteriezellen beim Laden und Entladen unter unterschiedlichen Bedingungen ermittelt. So können die – später für Kunden relevanten – Anwendungsfälle durchgespielt werden, lange bevor ein sich in Entwicklung befindliches Fahrzeug auf der Straße fährt. Zunächst wird das parallele Testen mehrerer hundert Batteriezellen möglich sein. Nach Abschluss des Hochlaufs beträgt die Testkapazität mehrere tausend Batteriezellen.

In der finalen Ausbaustufe ab 2025 wird das Testzentrum auch dazu dienen, die batterieelektrischen Fahrzeuge der BMW Group vor deren Serienstart abzusichern und die geforderte Premiumqualität zu gewährleisten. Dazu werden die Speicher beispielsweise Vibrations- und Schocktests unterzogen. Zum Einsatz werden sogenannte „Shaker“ kommen – von diesen hochkomplexen Prüfanlagen gibt es derzeit nur wenige in Europa. Zudem können in Dauertests aufwändige Fahrprofile simuliert werden inklusive der entsprechenden Be- und Entladezyklen. Für die Zulassung von Elektrofahrzeugen sind solche Tests zwingend notwendig. Zum Teil müssen hier auch länderspezifische Tests erfüllt werden. Die Kapazitäten für solche Prüfungen sind auf dem freien Markt derzeit sehr begrenzt, weshalb sich die BMW Group mit dem neuen Batterietestzentrum in Wackersdorf eigene Kapazitäten schafft.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

BMW Group Unternehmenskommunikation
Dominik Hämmerl, Kommunikation Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 3889, E-Mail: Dominik.Haemmerl@bmw.de 

Saskia Graser, Kommissarische Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6040 3232, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.
Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.
Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Sokolov/München. Die BMW Group hat ihr neues Testgelände, das Future Mobility Development Center (FMDC), in Sokolov (Tschechien) feierlich eröffnet. In Anwesenheit von Petr Očko, dem stellvertretenden Minister für Industrie und Handel in Tschechien und Petr Kulhánek, dem Gouverneur der Region Karlovy Vary, nahmen Ilka Horstmeier, BMW Group Vorständin für Personal und Immobilien und Entwicklungsvorstand Frank Weber das Testgelände für vollautomatisierte Erprobungs- und Entwicklungsfahrten offiziell in Betrieb.

Als erster Entwicklungsstandort seiner Art in Mitteleuropa wird das FMDC, in das 300 Millionen Euro investiert wurden, eine Schlüsselrolle in der zukünftigen Mobilitätsentwicklung des Unternehmens einnehmen. Die ehemalige Bergbauregion wird zu einem Innovationszentrum ausgebaut, das über hundert Fachkräfte beschäftigt. Mit neuen Möglichkeiten zur realen Erprobung von hoch- und vollautomatisiertem Fahren und Parken bietet das Gelände beste Bedingungen, um die virtuelle Simulation von Fahrsituationen zu ergänzen. Mit der Kombination aus virtueller Simulation und realer Erprobung wird die BMW Group den höchsten Sicherheitsansprüchen seiner Kunden gerecht. Das FMDC in Sokolov vervollständigt die bereits vorhandenen Erprobungsflächen in Aschheim bei München, Miramas in Frankreich und Arjeplog in Schweden.

„Mit unserem neuen Future Mobility Development Center haben wir ein weltweit einzigartiges Testgelände geschaffen, exklusiv entworfen für die höchst anspruchsvolle Erprobung von automatisiertem Fahren und Parken bis Level 4. Auf 600 Hektar Grundstücksfläche testen wir alle erdenklichen Fahrsituationen maximal flexibel und enorm effizient: Stadt, Land, Autobahn, genauso wie automatisiertes Parken. Das Besondere: Wir können unsere Test-Module direkt hintereinander ohne Stopp durchfahren. Das macht unsere Erprobung maximal realistisch, sicher und kundennah“, sagt Entwicklungsvorstand Frank Weber.

Das neue Testgelände ermöglicht nicht nur die Erprobung und Weiterentwicklung von technologischen Innovationen. Es steht auch für einen beispielhaften Ansatz, wie höchste Umweltschutz- und Nachhaltigkeitsstandards konsequent ins Konzept integriert und umgesetzt wurden. Bei der Planung und Umsetzung der Teststrecke wurde eng mit einer spezialisierten ökologischen Bauüberwachung zusammengearbeitet.

„Mobilität elektrisch, digital und nachhaltig zu machen, geht bei der BMW Group über unsere Fahrzeuge hinaus. Wir betrachten die gesamte Wertschöpfungskette einschließlich unserer eigenen Standorte. Gemeinsam mit unseren Partnern konnten wir hier in Sokolov ein ehemaliges Tagebaugelände zu einem modernen und effizienten Testgelände weiterentwickeln und attraktive neue Arbeitsplätze schaffen“, sagt Ilka Horstmeier, Vorständin für Personal und Immobilien. „Das Future Mobility Development Center und seine Ladeinfrastruktur werden zudem zu 100 Prozent mit Grünstrom aus erneuerbarer Energieerzeugung versorgt. Dies ist ein weiterer Schritt zur Dekarbonisierung unserer weltweiten Standorte.“

Neben der Verwendung von Grünstrom wurde ein innovatives Wasserbewirtschaftungssystem installiert: Regenwasser aus der Hochbauzone wird gezielt gesammelt und zur Bewässerung der Strecken genutzt. Auch der Schutz und die Förderung der heimischen Artenvielfalt wurden bei der Planung berücksichtigt: Auf dem gesamten Gelände wurden Amphibienleitanlagen installiert, um einen sicheren Überweg für die Tiere über die Teststrecke zu gewährleisten. Für die Entstehung des Testgeländes wurden 2,2 Millionen KubikmeterErde bewegt, die durch den nahegelegenen Bergbau ausgehoben wurde. Somit wurde kein zusätzliches Land versiegelt, sondern eine brachliegende Fläche für zukunftsweisende Technologieentwicklung wiederverwendet.

• Südafrika als Blaupause für Nachhaltigkeit in ihren Facetten sozial, ökologisch und ökonomisch
• BMW Group investiert 4,2 Mrd. Rand (über 200 Mio. Euro) zur Elektrifizierung des Werks Rosslyn
• Nedeljkovic: „Nächste Generation des BMW X3 wird ab 2024 in Südafrika als Plugin-Hybrid produziert und weltweit exportiert“
• Spende von 1,5 Mio. Euro an UNICEF zur Unterstützung südafrikanischer Jugendlicher

Rosslyn (Südafrika). Vor 50 Jahren als erstes ausländisches Werk gegründet, ist der Standort Rosslyn seitdem ein verlässlicher Teil des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group. Anlässlich des Jubiläums kündigte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, nun in Südafrika die Elektrifizierung des Werks an: „Ab 2024 werden wir den BMW X3 in Südafrika als Plug-in-Hybrid produzieren und in die ganze Welt exportieren. Mit einer Investition von 4,2 Mrd. Rand (über 200 Mio. Euro) wird das Werk Rosslyn für die Elektromobilität befähigt.“ Damit einher gehen auch spezielle Schulungen für mehr als 300 Mitarbeitende im Werk.

50-jährige Partnerschaft mit Südafrika

Mit der heute angekündigten Investition elektrifiziert die BMW Group einen weiteren Standort in ihrem Produktionsnetzwerk und folgt damit dem globalen BMW iFACTORY Masterplan für die Produktion der Zukunft. Damit treibt sie die Entwicklung einer effizienten, digitalisierten und ressourceneffizienten Fertigung weiter voran.

Bis heute wurden in dem Werk in Rosslyn mehr als 1,6 Millionen Fahrzeuge gefertigt und in mehr als 40 Länder weltweit exportiert, darunter 14 afrikanische Staaten. Das Produktionsportfolio in Rosslyn umfasste den BMW 1800 SA und BMW 2000 SA sowie Fahrzeuge der BMW 5er und 7er Reihe. Jahrzehntelang war Rosslyn eine wichtige Säule für die Produktion der BMW 3er Reihe, seit 2018 läuft in dem Werk der BMW X3 als meistverkauftes BMW Fahrzeug in Südafrika vom Band. Mit der Gründung des Werks in Südafrika begann die Globalisierung der BMW. Inzwischen verkauft die BMW Group Fahrzeuge in mehr als 140 Ländern und produziert sie in 15 Ländern auf der ganzen Welt.

Blaupause für gesellschaftliche Verantwortung

Nedeljković, der auch Chairman des Boards of Management von BMW Südafrika ist, betont, dass die BMW Group in diesem Land mehr als nur Autos baue: „In Südafrika haben wir nicht nur ein Werk gebaut, das Arbeitsplätze schafft und einen Beitrag zur industriellen Weiterentwicklung leistet. Wir zeigen hier seit fünf Jahrzenten auch, was soziale Verantwortung bedeutet.“

Die BMW Group sieht sich als verantwortungsbewussten Teil der Gesellschaft und kündigte heute außerdem eine Spende über 1,5 Millionen Euro zur Unterstützung eines UNICEF* Programms an. Die BMW Group und der Kinderfonds der Vereinten Nationen (UNICEF) werden mit diesem Programm mehreren tausend südafrikanischen Kindern und Jugendlichen Wissen in Wissenschaft, Technologie, Ingenieurwesen, Kunst und Mathematik (STEAM) vermitteln.

Auch Ressourcenschonung ist ein wichtiger Aspekt für das Unternehmen. Zur kontinuierlichen Senkung Reduktion des CO₂-Fußabdrucks erfolgt seit 2015 ein Teil der Energieversorgung des Werks Rosslyn über eine nahegelegene Biogas-Anlage (Bio2Watt). Außerdem werden im Werk anfallende Abfälle gemeinsam mit Partnerorganisationen wiederverwertet, so dass kein Abfall entsorgt werden muss. Ein Beispiel ist die Zusammenarbeit mit Envirolite, wobei Polystyrolreste zu Baumaterial verarbeitet werden. Über 650 günstige Häuser konnten damit seit der Einführung des Projekts vor gut zwei Jahren bereits gebaut werden.

Südafrika als Pilotmarkt für Innovationen

Doch nicht nur das Werk spielt in Südafrika eine wichtige Rolle. Im vergangenen Jahr wurden die neuen Räumlichkeiten des weltweiten IT-Hubs der BMW Group eröffnet. Von dort aus erbringen rund 2.000 Mitarbeiter globale IT-Dienstleistungen für das Unternehmen. Aufgrund seiner Größe und marktspezifischen Begebenheiten eignet sich der südafrikanische Markt auch als Pilot für Innovationen der BMW Group. So wurde dort 2020 bereits ein Direktvertrieb mit Handelspartnern pilotiert. Die BMW Group hat vor Ort in Südafrika umfangreiche Erfahrungen gesammelt und arbeitet kontinuierlich daran, das beste Premium-Kundenerlebnis der Industrie sicherzustellen.

*) UNICEF bevorzugt keine Unternehmen, Marken, Produkte oder Dienstleistungen.

• BMW Group wird am neuen Standort Woodruff Hochvoltbatterien für vollelektrische BMW X-Modelle im Werk Spartanburg produzieren
• Investitionen von 700 Millionen US-Dollar in den Aufbau des neuen Standorts in Woodruff sowie eine Milliarde US-Dollar in das Werk Spartanburg zur Vorbereitung der Produktion von E-Fahrzeugen
• Local for Local: Kurze Wege zwischen Zelllieferant, Batteriemontage und Fahrzeugwerk

Woodruff, South Carolina, USA. Die BMW Group macht einen weiteren wichtigen Schritt für die Produktion von Elektrofahrzeugen in den Vereinigten Staaten: Heute fand in Woodruff, South Carolina, der Spatenstich zum neuen Standort für die Montage von Hochvoltbatterien statt. Das künftige BMW Group Werk Woodruff wird Batterien der sechsten Generation herstellen, die im nahegelegenen Werk Spartanburg für vollelektrische Fahrzeuge verwendet werden. Dabei schafft die BMW Group mehr als 300 Arbeitsplätze.

„Wir machen die BMW Group elektrisch. Unser neuer Standort für die Montage von Hochvoltbatterien in Woodruff spielt dabei eine wichtige Rolle für die Elektromobilität in den USA“, sagt Ilka Horstmeier, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Personal und Immobilien, Arbeitsdirektorin. „Durch das Werk Woodruff erweitern wir unsere Präsenz im Bundesstaat South Carolina. Gleichzeitig nehmen wir unsere Mitarbeitenden bei dieser Transformation mit. Mit unserem neuen Training Center im Werk Spartanburg bereiten wir unsere 11.000 Mitarbeiter auf die Zukunft vor. Damit übernehmen wir Verantwortung als zuverlässiger Arbeitgeber und bieten gleichzeitig zukunftssichere Arbeitsplätze.“

„Der heutige Spatenstich ist der Beginn einer neuen Ära für das BMW Group Werk Spartanburg. Hier werden wir bald vollelektrische BMW X Modelle für die ganze Welt produzieren", sagt Robert Engelhorn, Präsident und Geschäftsführer der BMW Manufacturing Co., LLC, in Spartanburg. „Der Weg in die Zukunft beginnt in South Carolina. Das Werk Woodruff wird in Bezug auf Nachhaltigkeit, Flexibilität und Digitalisierung auf dem neuesten Stand sein.“

Umfangreiche Investitionen ins Werk Spartanburg

Im Oktober vergangenen Jahres kündigte das Unternehmen bereits Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden Dollar in den USA an; davon eine Milliarde Dollar für die Vorbereitung des Werks Spartanburg auf die Produktion von vollelektrischen Fahrzeugen und 700 Millionen Dollar für den Bau des neuen Standorts für die Montage von Hochvoltbatterien. Das BMW Group Werk Woodruff wird etwa 100 Hektar umfassen und aus Technologiegebäude mit Nebengebäuden, Energiezentrale, Betriebsgastronomie und Feuerwehr bestehen.

Local for local: Kurze Wege zwischen Batteriefertigung und Fahrzeugproduktion

„Wir treiben die Transformation zur Elektromobilität konsequent voran“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Hochmoderne Produktionsstätten für leistungsfähige Hochvoltbatterien sind dabei ein entscheidender Faktor.“ Bei der Erweiterung des Produktionsnetzwerks verfolgt das Unternehmen das Prinzip local for local: „Eine enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie”, erklärt Fallböhmer.

Nach dem Grundsatz „local for local" wird das BMW Group Werk Woodruff die Batteriezellen für ihre Elektrofahrzeuge vom Zellhersteller AESC beziehen, der sich derzeit in Florence, South Carolina, niederlässt. Mit einer Kapazität von 30GWh werden dort in Zukunft die innovativen, runden Lithium-Ionen-Batteriezellen hergestellt, die speziell für die sechste Generation der BMW eDrive-Technologie entwickelt wurden. Das neue Batteriezellformat wird über eine mehr als 20 Prozent höhere Energiedichte verfügen. Ladegeschwindigkeit und Reichweite werden sich um bis zu 30 Prozent verbessern.

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten werden. Für die Produktion der Batteriezellen werden die Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht, also aus nicht neu abgebauten, sondern bereits im Kreislauf befindlichen Rohstoffen. Zusammen mit der Verpflichtung, für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

Hohe ökologische Standards: CO₂ binden beim Betonanrühren

Als weitere BMW iFACTORY wird das BMW Group Werk Woodruff auch ökologischen Standards in hohem Maße Rechnung tragen. Der Standort wird ohne fossile Energieträger betrieben werden und zu 100% Grünstrom beziehen. Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO₂-Emissionen in ihrem weltweiten Produktionsnetzwerk bis 2030 um 80 Prozent im Vergleich zu 2019 zu reduzieren.  Die Werksdächer werden für die Installation von Photovoltaikanlagen vorbereitet. Eine intelligente LED-Beleuchtung mit Bewegungsmeldern und einer effizienten Dimmstrategie reduzieren den Energieverbrauch und die Lichtemissionen auf ein Mindestmaß. Die Hochvoltbatteriemontage benötigt grundsätzlich kein Wasser. Regenwasser wird aufgefangen und für Zwecke außerhalb der Montage genutzt. Beim Bau des Werks wird die BMW Group eine innovative Technologie eingesetzt, die beim Mischvorgang abgeschiedenes CO₂ in den Frischbeton einspritzt. Dadurch werden das CO₂ dauerhaft auf molekularer Ebene gebunden und die Festigkeit des Betons erhöht.

Die BMW Group in South Carolina

Seit 1992 hat die BMW Group etwa 12,4 Milliarden Dollar in ihre Standorte in South Carolina investiert. Das BMW Group Werk Spartanburg ist das größte Werk der BMW Group weltweit und produziert täglich mehr als 1.500 Fahrzeuge. Das Werk ist ein wichtiger Teil des globalen Produktionsnetzwerks der BMW Group und spielt eine entscheidende Rolle bei der Deckung der hohen Nachfrage nach BMW Sports Activity Vehicles und Coupés in den USA und auf der ganzen Welt. Knapp 60 Prozent der Fahrzeuge werden in rund 120 Märkte weltweit geliefert. Dies macht die Marke BMW nun schon neun Jahre in Folge zum wertmäßig größten Automobilexporteur der Vereinigten Staaten. Im Jahr 2022 kamen rund 60 Prozent der in den USA verkauften BMW Fahrzeuge aus dem Werk Spartanburg.  Das Werk hat eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen und beschäftigt mehr als 11.000 Mitarbeiter. 

Kontinuierliches Engagement in den USA

Neben den Vertriebs- und Marketingaktivitäten umfasst die Präsenz der BMW Group in den USA etwa 30 Standorte in 12 verschiedenen Bundesstaaten, darunter ein modernes Designstudio, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Venture-Capital-Sparte BMW iVentures in Kalifornien, BMW Group Financial Services und die BMW Manufacturing Corporation, die das Werk Spartanburg in South Carolina betreibt. Das Händlernetz der BMW Group besteht aus fast 650 unabhängigen BMW-, MINI-, Rolls-Royce- und BMW Motorrad-Händlern im ganzen Land. Die Aktivitäten der BMW Group bieten und unterstützen direkt und indirekt mehr als 120.000 Arbeitsplätze in den USA und haben 43,3 Milliarden US-Dollar zur US-Wirtschaft beigetragen.

Regensburg. Der heutige Produktionsstart des vollelektrischen BMW iX1* in Regensburg verdeutlicht das Tempo der BMW Group im Hochlauf der Elektromobilität. Vor knapp zwei Jahren angekündigt, wird jetzt geliefert: Alle deutschen Werke können Elektroautos produzieren. Das kleinste Modell der BMW Sports Activity Vehicles sorgt für weiteres Elektrovolumen. Milan Nedeljković, Vorstand Produktion der BMW AG, kündigte zum Produktionsstart den nächsten Meilenstein an: „Wir liefern! Schon 2024 wird mindestens jeder dritte BMW aus unseren bayerischen Werken ein Elektroauto sein.“ Ein weiterer Beleg also, dass die BMW Group ihre Elektrifizierungsstrategie konsequent umsetzt – und dabei auf Tempo und kurze Wege setzt: Die Hochvoltbatterie für den BMW iX1* kommt ebenfalls aus Regensburg.

Bayerns Verkehrsminister Christian Bernreiter: „Bayern ist Autoland Nummer 1 in Deutschland. Der Automobil- und Fahrzeugbau hat eine lange Tradition bei uns. Der Erfolg liegt aber nicht nur an den Leistungen der Vergangenheit, sondern auch an Forschung, Entwicklung und Innovation. Der neue BMW iX1* und der dazugehörige Hochvoltspeicher machen klar: BMW kann Zukunft. Dass der vollelektrische Wagen in Regensburg vom Band laufen wird, ist außerdem ein starkes Bekenntnis zum Automobilstandort Bayern.“

Mit dem Produktionsstart des neuen BMW iX1* fertigt das BMW Group Werk Regensburg in einer flexiblen Produktion nun alle Antriebsformen auf einer Linie: Verbrenner, Plug-in-Hybrid und vollelektrische Modelle. Carsten Regent, Leiter des BMW Group Werks Regensburg sagt: „Die Elektrifizierung und Transformation des Werkes lässt mich optimistisch nach vorne schauen. Wir wollen nun auch mit dem neuen BMW iX1* weiterhin Kunden auf der ganzen Welt mit Fahrzeugen made in Regensburg begeistern.“

BMW iFACTORY: Digitaler Zwilling des Werks Regensburg

Lean, green, digital: Mit der BMW iFACTORY setzt die BMW Group neue Maßstäbe und definiert die Zukunft der Automobilproduktion. Dies wird auch am Standort Regensburg sichtbar. Das Werk ist ein Vorreiter im Bereich der Digitalisierung. Im Rahmen eines Pilotprojekts wurde das Werk digital vermessen. Der daraus entstandene digitale Zwilling ermöglicht eine hocheffiziente Planung künftiger Werksstrukturen und Produktionsanlagen. Die Lackiererei des Werks setzt auf die Vorteile künstlicher Intelligenz. Lackoberflächen werden hier auf einwandfreie Qualität hin gescannt und vollautomatisch mit einem für jedes Fahrzeug individuellen Programm nachbearbeitet. Das sorgt für ein perfektes Kundenerlebnis.  Künstliche Intelligenz kommt auch in der Fahrzeugmontage des Werks Regensburg zum Einsatz. Konkret sind es hier KI-unterstützte Bilderkennungsmethoden, die die Mitarbeitenden bei Qualitätsprüfungen unterstützen. Das eingesetzte Computersystem AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) erlernt anhand von Beispielbildern, Objekte ähnlich wie ein Mensch zu erkennen und bietet somit eine sinnvolle Ergänzung zu konventionellen, kamerabasierten Qualitätsprüfungen.

Vorausschauende Instandhaltung sorgt dafür, dass technische Fehler z.B. in Förderanlagen frühzeitig erkannt werden, bevor es zu Anlagenstillständen kommt. Die Anlagen und Maschinen werden durch eine automatisierte Auswertung von Prozessdaten überwacht.

Kurze Wege: Hochvoltbatterie aus benachbarter Fertigung

Verbrauch vermeiden, Ressourcen schonen: Die BMW iFACTORY steht auch für kurze Wege in der Logistik. „Die enge Anbindung der Komponenten- an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. Dabei legt das Unternehmen ein enormes Tempo hin. Erst im April 2021 nahm die erste von fünf Lackieranlagen für Batteriezellen in der Regensburger E-Komponentenfertigung den Betrieb auf. „Im Oktober haben wir hier unsere neue Hochvoltbatterie-Montagelinie in Betrieb genommen. Nun beliefern wir das benachbarte Fahrzeugwerk mit Hochvoltbatterien für den BMW iX1*“, erklärt Fallböhmer. Auf einer Fläche von 45.000 Quadratmetern sind zum Jahresende über 400 Mitarbeiter in der Regensburger E-Komponentenfertigung beschäftigt.

Bisher 1,6 Mrd. Euro in E-Komponenten an deutschen Standorten investiert

Bis Ende 2022 hat die BMW Group insgesamt mehr als 1,6 Mrd. Euro in E-Komponentenfertigungen an den deutschen Standorten Dingolfing, Leipzig und Regensburg investiert. In den deutschen Standorten der BMW Group E-Komponentenfertigung – Dingolfing, Leipzig und Regensburg – sind aktuell mehr als 3.300 Mitarbeiter beschäftigt.

Spartanburg (USA)/ München. Die BMW Group beschleunigt ihren Plan zum Ausbau der Elektromobilität und investiert umfassend in den Ausbau des Produktionsstandorts USA. Hierfür kündigte heute der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar an. Darin enthalten sind eine Milliarde US-Dollar für die Vorbereitung der Produktion von Elektrofahrzeugen im US-Werk des Unternehmens in Spartanburg, South Carolina, sowie 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien im nahe gelegenen Woodruff. Bis 2030 will die BMW Group mindestens sechs vollelektrische Fahrzeuge in den USA fertigen.

In Anwesenheit des Gouverneurs von South Carolina, Henry McMaster, Handelsminister Harry Lightsey III, David Britt, Mitglied des Bezirksrats von Spartanburg und Vorsitzender des Ausschusses für wirtschaftliche Entwicklung sowie Kenneth Gist, Bürgermeister von Woodruff, South Carolina, gab Zipse im BMW Group Werk in Spartanburg ebenfalls bekannt, dass Envision AESC die BMW Group in den USA künftig mit Lithium-Ionen-Batteriezellen der nächsten Generation beliefern wird und dafür eine neue Batteriezellfabrik im Bundesstaat South Carolina errichten.

„Das Werk Spartanburg ist seit Jahrzehnten ein Eckpfeiler des weltweiten Erfolgs der BMW Group. Es ist die Heimat der weltweit beliebten BMW X Modelle und wird künftig auch ein wichtiger Treiber unserer Elektrifizierungsstrategie sein. Bis 2030 werden wir hier mindestens sechs vollelektrische BMW X-Modelle produzieren. Das bedeutet: Das 'Home of the X' wird nun auch zum 'Home of the Battery Electric Vehicle'“, sagte Zipse. „Darüber hinaus verfolgen wir konsequent unseren Grundsatz 'local for local': Unsere neu entwickelten Batteriezellen der sechsten Generation, die speziell für die vollelektrischen Fahrzeuge der nächsten Generation entwickelt wurden, beziehen wir hier aus South Carolina - wo das ‚X‘ elektrisch wird."

Neue Batteriezellfabrik von Envision AESC in South Carolina wird BMW Group Werk Spartanburg versorgen

Gemäß des Grundsatzes „local for local” verfolgt die BMW Group das Ziel, die Batteriezellen dort einzukaufen, wo auch die Produktion stattfindet. Mit Envision AESC hat das Unternehmen einen Partner gefunden, der in South Carolina eine neue Batteriezellfabrik aufbauen wird, um das Werk Spartanburg zu versorgen. Envision AESC wird neue, runde Lithium-Ionen-Batteriezellen produzieren, die speziell für die BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation entwickelt wurden und künftig in den E-Fahrzeugen der NEUEN KLASSE eingesetzt werden. Die jährliche Kapazität der Batteriezellfabrik beträgt bis zu 30 GWh.

Das neue Batterieformat wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zell-lieferanten Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden sowie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial, also bereits im Kreislauf befindliches Material.

Die Zusammenarbeit mit Envision AESC ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken. Die lokal angesiedelte Batteriezellfabrik in Verbindung mit dem Ausbau der Produktion von E-Fahrzeugen in den USA wird dazu führen, dass neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze entstehen, von denen die gesamte Region profitiert.

Um den Bedarf an Batteriezellen abzudecken hat die BMW Group bereits angekündigt, dass insgesamt vier weitere Batteriezellfabriken in Europa und in China entstehen werden. Die Zellfabriken werden von Partnern aufgebaut und haben jeweils eine jährliche Kapazität von bis zu 20 GWh.

Zusätzliche Investitionen und erhöhte Fertigungskapazitäten in South Carolina

Von den heute angekündigten, neuen Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar werden 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien in Woodruff in der Nähe des Werks Spartanburg verwendet. Das neue Montagezentrum wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der nächsten Generation für vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Aktuell werden die für die Produktion der Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge BMW X3 xDrive30e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 2,6-2,0 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 20,5-18,9 WLTP; CO₂-Emissionen in g/km kombiniert: 59-45 WLTP) und BMW X5 xDrive45e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,7-1,2 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 27,7-24,3 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 39-27 WLTP) benötigten Batteriemodule auf dem Werksgelände gefertigt. Im Jahr 2021 hat das Werk Spartanburg fast 70.000 elektrifizierte BMW X-Modelle produziert. Der neue Standort in Woodruff wird von der Erfahrung und Expertise der bereits bestehenden Produktion von Hochvoltbatterien im Werk Spartanburg profitieren.

„Die langfristige und starke Präsenz von BMW in South Carolina zeigt die Kraft der Partnerschaft und des gemeinsamen Engagements für den Erfolg der Automobilindustrie in unserem Bundesstaat", sagte Gouverneur McMaster. „Mit der heutigen Ankündigung der Investition von einer Milliarde US-Dollar in die Erweiterung des Werks Spartanburg für die Herstellung von Elektrofahrzeugen sowie von weiteren 700 Millionen US-Dollar in ein neues Montagezentrum für Hochvoltbatterien in Woodruff ist der Weg in die Zukunft geebnet. Und ich gratuliere BMW zu seiner Vorreiterrolle."

BMW Group Werk Spartanburg

Vor 30 Jahren begann der Aufbau des Werks Spartanburg und zwei Jahre später startete die Produktion von Fahrzeugen. Seitdem hat sich das Werk zum globalen Kompetenzzentrum für BMW Sports Activity Vehicles entwickelt und ist ein wichtiger Bestandteil des globalen Produktionsnetzwerks des Unternehmens. Das Werk repräsentiert derzeit eine Investition von fast zwölf Milliarden Dollar, hat mehr als 11.000 Beschäftigte und eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen. Bis heute hat das Werk mehr als sechs Millionen Fahrzeuge produziert - für den amerikanischen und den Weltmarkt. Aufgrund dieser Stärke war die BMW Group in den letzten acht Jahren wertmäßig der größte Automobilexporteur aus den USA.

Das Werk Spartanburg produziert derzeit elf Modelle, darunter die Sports Activity Vehicles BMW X3, X4, X5, X6 und X7, vier BMW M Modelle und zwei Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge: den BMW X3 xDrive30e und den BMW X5 xDrive45e. Die Produktion des neuen Plug-in-Hybrids BMW XM (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,6-1,5 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 30,1-28,9 WLTP; CO₂ Emissionen in g/km kombiniert: 36-33 WLTP. Bei den Angaben handelt es sich um voraussichtliche, noch nicht offiziell bestätigte Werte) startet noch in diesem Jahr. Das Werk wird von über 300 Lieferanten in den USA unterstützt, darunter mehr als 40 direkte Tier-1-Zulieferer allein in South Carolina.

„Dies ist ein sehr wichtiger Schritt für das Werk Spartanburg. Mit der neuen Investition machen wir unseren Standort zukunftsfähig und bereiten das Werk auf die Elektrifizierung und neue Technologien vor", sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO der BMW Manufacturing Corporation. „Damit sichern wir sowohl den langfristigen Erfolg unseres Unternehmens als auch unsere Position als attraktiver und zukunftsfähiger Arbeitgeber im Bundesstaat South Carolina.“

Kontinuierliches Engagement in den USA

Neben den Vertriebs- und Marketingaktivitäten umfasst die Präsenz der BMW Group in den USA fast 30 Standorte in 12 verschiedenen Bundesstaaten, darunter ein modernes Designstudio, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Venture-Capital-Sparte BMW iVentures in Kalifornien, BMW Group Financial Services und die BMW Manufacturing Corporation, die das Werk Spartanburg in South Carolina betreibt. Das Händlernetz der BMW Group besteht aus fast 650 unabhängigen BMW-, MINI-, Rolls-Royce- und BMW Motorrad-Händlern im ganzen Land. Die Aktivitäten der BMW Group bieten und unterstützen direkt und indirekt mehr als 120.000 Arbeitsplätze in den USA und haben 43,3 Milliarden US-Dollar zur US-Wirtschaft beigetragen.

Technologieoffenheit und kundenorientierte Flexibilität

Die BMW Group ist klar auf eine nachhaltige Zukunft ausgerichtet und verfolgt in den USA die gemeinsamen Ambitionen hinsichtlich der Klimaziele und der Reduzierung von Treibhausgasemissionen. Gleichzeitig verfolgt das Unternehmen den Weg der „Technologieoffenheit“, um seinen Kunden eine Auswahl an Fahrzeugen mit vollelektrischen, Plug-in-Hybrid- oder hocheffizienten Verbrennungsantrieben anzubieten, um den unterschiedlichen Bedürfnissen in den verschiedenen Regionen des Landes gerecht zu werden. Die BMW Group will den Anteil von vollelektrisch angetriebenen Fahrzeugen am weltweiten Absatz bis 2030 auf mindestens 50 Prozent zu erhöhen.

360-Grad-Ansatz

Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO₂-Emissionen pro Fahrzeug bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren. Das übergeordnete Ziel der BMW Group auf dem Weg zur Klimaneutralität ist die Reduzierung der CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs. 

• Design und Technik: Über die reine Elektrifizierung des Produktportfolios hinaus beginnt die BMW Group bereits in der Design- und Konstruktionsphase der Fahrzeugentwicklung mit einem "secondary first"-Ansatz, so dass die Fahrzeuge der BMW Group derzeit zu fast 30 Prozent aus Sekundärmaterial bestehen, also recycelten oder wiederverwendeten Materialien. Langfristig soll dieser Anteil auf 50 Prozent steigen.
• Lieferkette und Einkauf: Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Die für die neue Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen.
• Fahrzeugproduktion: Das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group setzt bei der Herstellung auf erneuerbare Energien wie Solar-, Wind- und Wasserkraft und ist seit 2021 bilanziell CO₂-neutral.
• Nutzungsphase der Fahrzeuge: Die BMW Group setzt sich auch dafür ein, dass der Strom zum Laden von batterieelektrischen Fahrzeugen nachhaltig erzeugt wird. So reduzieren Partnerschaften mit Milchviehbetrieben in Kalifornien die Treibhausgasemissionen, indem Methangas aufgefangen und in erneuerbare Energie umgewandelt wird, die in das Stromnetz eingespeist wird. Das Unternehmen betreibt auch ein Pilotprogramm namens ChargeForward in der San Francisco Bay Area, das es den Besitzern ermöglicht, ihre Fahrzeuge mit so viel erneuerbarer Energie wie möglich aufzuladen.
• Fahrzeug-Recycling und 2nd-Life: Die Fahrzeuge der BMW Group werden von Anfang an mit Blick auf das Recycling entwickelt, um die Wiederverwertbarkeit von Bauteilen zu verbessern. Das Unternehmen hat bereits die Rückgewinnung von mehr als 90% des Materials aus Hochvoltbatterien nachgewiesen und verfügt weltweit über rund 3.000 Rücknahmestellen für das Recycling von Altfahrzeugen.

Auf dem Weg in die elektrische Zukunft setzt die BMW Group nicht nur auf die Fahrzeuge selbst, sondern auch auf nachhaltige Lösungen in der gesamten Wertschöpfungskette und über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. In den USA bietet die BMW Group derzeit zwei vollelektrische Fahrzeuge an, darunter das BMW iX Sports Activity Vehicle und das BMW i4 Gran Coupe. Die vollelektrische BMW i7 Limousine (Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 19,6-18,4 WLTP) wird noch in diesem Jahr auf den Markt kommen. Mit der NEUEN KLASSE wird die BMW Group einen deutlichen Schritt nach vorne machen. Weitere Informationen über den Fokus der BMW Group auf Nachhaltigkeit und den einzigartigen Ansatz zur Elektrifizierung finden Sie unter: https://www.bmwgroup.com/de/nachhaltigkeit.html

_{Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:}

_{BMW Group Unternehmenskommunikation}

_{Eckhard Wannieck, Leiter Kommunikation Konzern, Finanzen, Vertrieb
E-Mail: Eckhard.Wannieck@bmwgroup.com, Tel.: +49 (0) 151 601 28042}

_{Sandra Schillmöller, Kommunikation Einkauf, Lieferantennetzwerk, Nachhaltigkeit
E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com, Telefon: +49 (0) 151 601 12225}

_{Bernhard Ederer, BMW Group Innovationskommunikation
E-Mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com, Tel.: +49 (0) 176 601 28556}

_{Martina Hatzel, Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group
E-Mail: Martina.Hatzel@bmwgroup.com, Tel.: +49 (0) 151 601 11966}

_{Für Fragen zu Envision AESC wenden Sie sich bitte an}

_{Lauren Flanagan, Senior Director International Government Relations & Communications, Envision Group
E-Mail: lauren.flanagan@envision-energy.com, Tel. +44 7379 340 101}

+++ Zeitgleicher Anlauf des vollelektrischen BMW i7* und hocheffizienter Verbrenner-Varianten +++ Investitionen von mehr als 300 Millionen Euro in den niederbayerischen Standort +++ Bereits jeder vierte BMW aus Dingolfing mit E-Antrieb +++ Konsequente Umsetzung der BMW iFACTORY +++ Pilotprojekt für automatisiertes Fahren im Produktionsumfeld +++

Dingolfing. Im BMW Group Werk Dingolfing sind heute die ersten Serien-Exemplare der neuen BMW 7er Reihe von den Bändern gerollt. Dabei war es ein doppeltes Debüt: Denn sowohl der vollelektrische BMW i7* als auch Varianten des BMW Top-Modells mit hochmodernen Verbrennungsmotoren feierten ihren Produktionsstart in dem niederbayerischen Werk. Milan Nedeljković, Vorstand Produktion der BMW AG: „Unsere neue BMW 7er Reihe ist die erste Luxus-Limousine weltweit, bei der Kunden die Wahl zwischen drei Antriebsarten haben. Ob reiner Elektro-Antrieb, Verbrennungsmotor oder künftig auch Plug-in-Hybrid – dank unserer flexiblen Fertigungsstrukturen und herausragenden Integrationskompetenz sind wir in der Lage, diese Antriebsvielfalt auf effiziente Weise in der Produktion darzustellen.“

Investitionen von über 300 Mio. Euro in Dingolfinger Fahrzeugwerk

Mehr als 300 Millionen Euro hat die BMW Group für die Fertigung der neuen BMW 7er Reihe in das Dingolfinger Fahrzeugwerk investiert. Sie treibt damit die Transformation ihres größten europäischen Produktionsstandorts zur BMW iFACTORY mit ihren Stoßrichtungen „lean“, „green“ und „digital“ weiter voran und verfolgt damit konsequent das Leitbild der BMW Produktion der Zukunft. Erstmals pilotiert die BMW Group mit der BMW 7er Reihe das automatisierte Manövrieren von Neufahrzeugen im Werksumfeld – und optimiert damit ihre Prozesse in der Montage und Outbound-Logistik.

BMW i7: Weiterer Meilenstein der E-Mobilität im Luxussegment

Nach dem Produktionsstart und der Versorgung der Handelsorganisation mit Ausstellungs- und Vorführfahrzeugen werden ab Herbst die Modelle der 7er Reihe für Kunden in aller Welt erhältlich sein. Speziell mit dem BMW i7 setzt die BMW Group ihre Elektro-Offensive im automobilen Luxus-Segment fort, für die sinnbildlich der Standort in Dingolfing steht. Vorstand Milan Nedeljković: „Vor genau einem Jahr haben wir hier vor Ort den Produktionsstart unseres BMW iX gefeiert. Mit dem BMW i7 folgt jetzt der nächste Meilenstein. Und nächstes Jahr legen wir mit einer vollelektrischen Variante des BMW 5er nach. Wir forcieren damit das Tempo beim Hochlauf der E-Mobilität und elektrifizieren unsere Kernbaureihen.“ Schon dieses Jahr soll mindestens jedes vierte in Dingolfing gebaute BMW Automobil einen E-Antrieb haben. Bis Mitte des Jahrzehnts wird aktuellen Planungen zufolge der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge an der Dingolfinger Gesamtproduktion auf rund 50 Prozent anwachsen.

100 Prozent Abtauschflexibilität zwischen Antriebsvarianten

Die neue BMW 7er Reihe wird in der Fahrzeugmontage auf einem Band im Mix mit Modellen der BMW 5er und 8er Reihe sowie dem vollelektrischen BMW iX gebaut. „Die einzelnen Antriebsvarianten des BMW 7er sind dabei gegeneinander zu 100 Prozent abtauschflexibel“, betont Werkleiter Christoph Schröder. „Das ermöglicht es uns, entlang des tatsächlichen nachgefragten Antriebsmixes zu bauen und unser Werk bestmöglich auszulasten.“

BMW 7er profitiert von Produkt- und Prozess-Baukästen des BMW iX

Nicht nur was einzelne Produktfeatures wie Bordnetzarchitektur, Bedienoberfläche und Fahrassistenzsysteme angeht, baut der neue BMW 7er auf den Technologiebaukästen des BMW iX auf. Auch was die Fertigungs- und Absicherungsprozesse in der Montage betrifft, war der BMW iX, der inzwischen eines der meistgefertigen Modelle in Dingolfing ist, wegweisend. Das gilt beispielsweise für den neu gestalteten Aggregateeinbau, die Schwenkmontage, aber auch die Prüfstände für Fahrerassistenzsysteme und den neuen, effizienter gestalteten Finish-Prozess vom Motor-Erststart bis zum Fahrzeug-Versandplatz.

Re-Use von Anlagen und Sonderprozess für Two-Tone Lackierung

Im Karosseriebau gelang es durch Umbauten in Produktionspausen die neue BMW 7er Baureihe in die bestehenden Strukturen des Vorgänger-Modells zu integrieren und so durch den Re-Use und die Adaption von Anlagen Investitionen im dreistelligen Millionen-Euro Bereich und auch Ressourcen zu sparen. Obwohl die Karosserien des neuen BMW 7ers je nach Antriebstechnologie in Teilen der Bodengruppe voneinander abweichen und unterschiedliche Geometrien aufweisen, können die verschiedenen Varianten in einem beliebigen Mix auf ein und derselben Hauptlinie abtauschflexibel produziert werden. Durch Automatisierung – etwa im Bereich des Türeinbaus – und durch eine Reduktion der Materialkombinationen und erforderlichen Verbindungsverfahren gelang es, Prozesse effizienter auszulegen. In der Lackiererei wurde für die exklusive Two-Tone Lackierung der neuen BMW 7er Reihe ein spezieller Prozess etabliert, der Großserienprozesse und manuelle Lackierfertigkeiten der Dingolfinger Expertinnen und Experten kombiniert.

Inhouse-Produktion der E-Antriebskomponenten

Die E-Antriebskomponenten für den BMW i7 – konkret: die Hochvoltbatterien und der hochintegrierter E-Antrieb (E-Maschine) – werden ebenfalls am Standort Dingolfing gefertigt. Sie stammen wie für den BMW iX, BMW i4 und BMW iX3 aus dem benachbarten Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion der BMW Group.

Dort nahmen zuletzt zwei neue Produktionslinien den Betrieb auf, so dass nun Komponenten für mehr als 500.000 E-Fahrzeuge jährlich produziert werden können. Die Mitarbeiterzahl in der Dingolfinger E-Antriebsproduktion ist weiter gestiegen, von rund 600 Anfang des Jahres 2020 auf inzwischen über 2.300.

„Transformation zur BMW iFACTORY in vollem Gange“

„Technologieträger wie der BMW 7er sind Katalysatoren des Wandels – auch für unsere Werke“, betont Produktionsvorstand Milan Nedeljković. Denn sie brächten nicht nur Innovation im Produkt, sondern auch in den Fertigungsprozessen mit sich. „Die Transformation Dingolfings zur BMW iFACTORY ist in vollem Gange“, ergänzt Werkleiter Christoph Schröder. „Wir haben hunderte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Projekten, die unsere Fabrik effizienter, flexibler und nachhaltiger ausrichten. Und dafür sind wirksame Innovationen und Digitalisierungslösungen ein ganz zentraler Befähiger.“ Der Dreiklang der BMW iFACTORY aus lean, green und digital ist in den Dingolfinger Fertigungshallen bereits erlebbar.

Lean. Flexibilität und Flächen-Rollout von Smart Logistics Lösungen

Dem Anspruch „lean“ wird das Werk Dingolfing insbesondere durch die flexible Auslegung der Fertigungsstrukturen gerecht. „Ob Abtauschflexibilität zwischen einzelnen Antriebsarten und Modellen, Volumenflexibilität mit enormen Schwankungsbreiten und Orderflexibilität mit Änderungsmöglichkeit für unsere Kunden bis wenige Tage vor Montagestart – Flexibilität liegt in der Dingolfinger DNA“, so Werkleiter Schröder.

Ein weiteres Beispiel, wie vor allem auch die Digitalisierung die Effizienzziele des Werks unterstützt, ist der Flächen-Rollout von Smart Logistics Lösungen. Das BMW Group Werk Dingolfing fungiert hier als unternehmensweiter Vorreiter und hat neben automatisiert fahrenden Staplern, autonomen Routenzügen und automatisierten Outdoor-Logistiklösungen zum Transport und zur Bereitstellung von Teilen am Montageband sogenannte Smart Transport Robots der BMW Group Tochterfirma Idealworks im Einsatz. Allein deren Zahl soll sich mit dem Anlauf des BMW 7er im Jahr 2022 auf über 200 mehr als verdoppeln. „Dank dieser flexiblen Automatisierungslösungen“, so Schröder, „gelingt es uns, die hohe Komplexität und Zahl von Sachnummern, die wir im Werk haben, effizient zu managen.“

Green. Investitionen in eine nachhaltige Produktion

Zur BMW iFACTORY Stoßrichtung „green“ und zur nachhaltigen Produktion im Werk Dingolfing tragen neben dem Bezug von 100 Prozent Grünstrom zahlreiche weitere Maßnahmen bei. Neben dem Re-Use von mehreren 100 Fertigungsrobotern im Karosseriebau wird aktuell mit Investitionen von über 50 Millionen Euro der Ressourcenverbrauch in der Lackiererei weiter reduziert. Sie erhält neue Linien für die kathodische Tauchlackierung und eine Trockenabscheidung, wodurch sich sowohl der Wasser- als auch der Energiebedarf signifikant reduzieren. Die in den Trocknungsprozessen entstehende Abwärme soll nicht wie bisher nur als Prozesswärme zurückgeführt, sondern künftig auch zur Stromerzeugung genutzt werden.

Weitere Facetten der nachhaltigen Produktion sind ein energieeffizienter Anlagenpark, die Verpackungsplanung sowie die Verkehrslogistik, das Recycling und das Wassermanagement. Im innerbetrieblichen Transportverkehr werden pilothaft Elektro-Lkw eingesetzt. Die Recyclingquote im Werk Dingolfing liegt bei mehr als 90 Prozent, die Verwertungsquote sogar bei über 99 Prozent. Damit fielen im BMW Group Werk Dingolfing im Jahr 2021 pro gefertigtem Fahrzeug nur rund 580 Gramm Restmüll an. Der Wasserbedarf wird zu über 40 Prozent über werkseigene Brunnen gedeckt. Somit werden Trinkwasserreserven der Region geschont.

Digital. Automatisierte Qualitätskontrolle durch Kameras mit KI

Bei der Produktion der BMW 7er Reihe setzt das BMW Group Werk in allen Technologien, vor allem aber auch in der Fahrzeugmontage auf intelligente Digitalisierungslösungen – vom virtuellen Anlernen der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter über die Verwendung von Smart Scannern bis zur automatisierten Qualitätskontrolle auf KI-Basis und dem automatisierten Fahren von Neufahrzeugen im Werksumfeld.

Als Pionier beim Einsatz künstlicher Intelligenz erweist sich die BMW Group im Rahmen des Projekts AIQX (Artificial Intelligence Quality Next). Dabei werden Qualitätsprozesse mit Hilfe von Sensorik und KI automatisiert, indem im Bandablauf intelligente Kamerasysteme und Sensoren etabliert werden. Deren aufgezeichnete Daten werden dann in Echtzeit im Backend über Algorithmen und KI ausgewertet und die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am Band erhalten unmittelbar über Smart Devices Feedback. AIQX kann so zur Variantenbestimmung, zur Überprüfung der Vollständigkeit und zur Detektion von Anomalien im Verbauprozess einsetzt werden. Mit Anlauf des BMW 7er kommt AIQX inzwischen bei 40 Anwendungsfällen zum Einsatz.

Auch im Digitalisierungsprojekt IPS-i, in dem auf einer IT-Plattform Daten unterschiedlichster Ortungssysteme zusammengeführt und in Echtzeit ein digitaler Zwilling der Montagehalle entworfen wird, steigt die Zahl der Use Cases mit Einführung des BMW 7er an. Ob Einsatz von smarten Scannern und Schraubern oder Überprüfung der korrekten Zuordnung von Bauteilen zu Fahrzeugen mittels RFID – Grundlage hierfür ist jeweils, dass über die Plattform IPS-i sämtliche am Produktionsprozess beteiligten Objekte, d.h. Fahrzeuge, Bauteile und Werkzeuge, lokalisiert und vernetzt werden können. Allein die Bauteil-Nachvollziehbarkeit über RFID wurde mit dem neuen BMW 7er auf 45 Teilefamilien ausgeweitet.

Automatisiertes Fahren im Werk beim BMW 7er pilotiert

Bei der Produktion des neuen BMW 7ers kommt außerdem eine digitale Innovation zum Einsatz, die großes Effizienzpotenzial für den Bereich der Montage und der Outbound-Logistik in den Werken und Distributionszentren der BMW Group bietet: Das „automatisierte Fahren im Werk“ (AFW). Dieses Projekt wird ab Juli im Rahmen der Digitalisierungsstrategie im Werk Dingolfing pilotiert, dabei fahren die neu produzierten BMW 7er Modelle kurz nach dem Motor-Erststart und einer ersten Prüfzone die rund 170 Meter lange Strecke von der Montagehalle in den Finish-Bereich des Werks automatisiert. Auch die Strecke vom Ende des Finish-Bands zum Versandplatz soll auf diese Weise zurückgelegt werden.

Entwickelt wurde das Projekt von der BMW Group gemeinsam mit den beiden Startups Seoul Robotics und Embotech, deren Software und Technologie dafür zum Einsatz kommen. Projektleiter Sascha Andree erklärt: „Das automatisierte Fahren im Werk hat im Grunde nichts mit den autonomen Fahrfunktionen für den Kunden zu tun. Wir schlagen hier einen anderen Weg ein. Wir nutzen nicht die Sensorik des Fahrzeugs, sondern greifen für die Umfelderkennung und die Bewegungsplanung des Fahrzeugs auf eine Infrastruktur zurück, die außerhalb des Fahrzeugs liegt.“ So sind die relevanten Fahrtstrecken durch die Logistikzonen des Werks mit Sensoren versehen. Mittels einer Software von Seoul Robotics wird aus deren Daten eine Lokalisierung der Fahrzeuge und Umfelderkennung vorgenommen. Eine ebenfalls extern gelagerte Fahrplanungssoftware von Embotech übernimmt dann Lenken, Bremsen, Beschleunigen und Einparken der fahrerlosen Fahrzeuge bzw. übersendet diesen die entsprechenden Befehle.

Der Pilotbetrieb soll bis 2023 dauern. Ein weiterer Rollout ist zunächst mit weiteren Modellen im Werk Dingolfing geplant.

Dingolfing – Heimat der BMW 7er Baureihe seit 1977

Das BMW Group Werk im niederbayerischen Dingolfing ist seit 1977 Heimat der BMW 7er Baureihe und fertigt das BMW Top-Modell  inzwischen in siebter Generation. Es ist das konzernweite Leitwerk für die Oberklasse Modelle der Marke BMW und zeichnet sich durch eine hohe Anlauf-Expertise und jahrzehntelange Kompetenz im Bau von Premiumautomobilen der Luxusklasse aus. Insgesamt sind im Werk Dingolfing bis heute mehr als elf Millionen BMW Automobile vom Band gelaufen. Noch für dieses Jahr wird ein weiteres Produktionsjubiläum erwartet: das zweimillionste Exemplar der BMW 7er Reihe.

Steckbrief BMW Group Werk Dingolfing.

Das Werk Dingolfing ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die größte europäische Fertigungsstätte des Unternehmens. Täglich laufen hier im Automobilwerk 02.40 rund 1.600 Automobile der BMW 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe sowie der neue vollelektrische BMW iX vom Band. Insgesamt fertigte das Werk im Jahr 2021 rund 245.000 Fahrzeuge.

Aktuell sind an dem niederbayerischen Standort rund 17.000 Mitarbeiter beschäftigt. Mit zusätzlich rund 850 Auszubildenden in 15 Lehrberufen ist Dingolfing zudem der größte Ausbildungsbetrieb der BMW Group.

Neben Automobilen werden in Dingolfing auch Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme gefertigt. Im Komponentenwerk 02.20 ist das konzernweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion angesiedelt. Von hier aus werden Fahrzeugwerke der BMW Group weltweit mit E-Motoren und Hochvoltspeicher für die Produktion von Plug-in-Hybriden und reinen Elektro-Modellen beliefert. Die E-Antriebsfertigung wird kontinuierlich ausgebaut. Aktuell arbeiten dort bereits über 2.300 Mitarbeiter.

Darüber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz und Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

+++Ab 2025 Serienproduktion der vollelektrischen Neuen Klasse +++ Weltweit erstes CO₂-frei betriebenes Automobilwerk +++ Produktion ohne Einsatz fossiler Energieträger +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Wichtiger Kapazitätsbaustein für langfristiges Volumenwachstum“ +++ BMW iFACTORY kommt vollständig zur Umsetzung

München/Debrecen. Die BMW Group hat den Grundstein für ihr neues Werk im ungarischen Debrecen gelegt. Das Unternehmen investiert mehr als eine Milliarde Euro in den Standort, an dem 2025 die Serienproduktion für das erste vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse starten wird. „Mit dem Werk Debrecen setzen wir neue Maßstäbe für hochinnovativen Fahrzeugbau“, sagte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, im Rahmen der Grundsteinlegung. „Dieses Werk ist state-of-the-art für Flexibilität, Nachhaltigkeit und Digitalisierung in der gesamten Automobilindustrie.“

Die BMW Group verfolgt kontinuierlich den Kurs des profitablen Wachstums. „Das neue Werk in Ungarn spielt für die BMW Group und ihr Produktionsnetzwerk eine entscheidende Rolle bei der Transformation zur Elektromobilität“, sagte Nedeljković im ungarischen Debrecen. „Es bildet einen weiteren wichtigen Kapazitätsbaustein zur Deckung unseres langfristigen Volumenwachstums.“ Mit dem Aufbau weiterer Kapazitäten in Europa stärkt das Unternehmen die Balance der Produktionsvolumina zwischen den amerikanischen, chinesischen und europäischen Märkten.

„Durch die harte Arbeit in den vergangenen Jahren ist es uns gelungen, das wettbewerbsfähigste Investitionsumfeld in Europa in Ungarn zu schaffen, das auf politischer Stabilität, exzellenten ungarischen Arbeitskräften und den niedrigsten Steuern auf Arbeit in Europa basiert. Der Erfolg der ungarischen Wirtschaftspolitik zeigt sich deutlich in der Investition von BMW in Höhe von rund einer Milliarde Euro, die Ungarns führende Position im neuen Elektrozeitalter der Automobilindustrie schaffen und der Wirtschaft langfristig zum Wachstum verhelfen wird“, sagte Ungarns Außen- und Handelsminister Péter Szijjártó.

„Das neue BMW Werk in Debrecen wird den Automobilbau neu interpretieren. Gleichzeitig werden wir Debrecen und die östliche Region Ungarns mit der Ansiedelung der BMW Group neu definieren“, sagte Dr. László Papp, Bürgermeister der Stadt Debrecen: „Das hier im Bau befindliche Werk markiert den Beginn einer neuen Ära, sowohl für das globale Netzwerk von BMW als auch für die gesamte Automobilindustrie. Neue Produktionsverfahren, neue Technologien und ein revolutionäres neues Fahrzeug. All dies stärkt die Bedeutung des Werks in Debrecen und damit die Stadt Debrecen“, so Papp.

Idealtypische Umsetzung der BMW iFACTORY

Auf einer Fläche von mehr als 400 Hektar errichtet die BMW Group im Nordwesten der ungarischen Stadt Debrecen ein Fahrzeug-Vollwerk mit Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Montage. Die Kapazität liegt bei rund 150.000 Einheiten pro Jahr. Das Unternehmen investiert mehr als eine Milliarde Euro in den Standort, an dem ab 2025 ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren werden. Das künftig in Debrecen gefertigte Modell begründet die Neue Klasse und nutzt die rein für vollelektrische Fahrzeuge entwickelte Clusterarchitektur.

„Die Neue Klasse und die neue Architektur bieten uns die einmalige Chance, Automobilproduktion in all ihren Dimensionen vollkommen neu zu denken“, sagte Milan Nedeljković: „Unser strategisches Zielbild der Produktion, die BMW iFACTORY mit ihren Stoßrichtungen Lean, Green und Digital, werden wir mit diesem Zukunftswerk idealtypisch umsetzen.“

Klares Ziel: Keine CO₂-Emissionen in der Produktion in Debrecen

Hinsichtlich Nachhaltigkeit in der Produktion setzt sich die BMW Group mit ihrem neuen Produktionsstandort ein klares Ziel. Nedeljković: „Die CO₂-Emission pro produziertem Fahrzeug liegt bei null. Damit werden wir beweisen, dass mit entsprechendem Willen und Innovationskraft nachhaltige Automobilproduktion möglich ist.“ Wesentliches Element des Nachhaltigkeitskonzeptes für das neue Werk ist der vollkommene Verzicht auf fossile Energieträger. „Wir werden weder Öl noch Erdgas einsetzen, sondern ausschließlich aus regenerativen Quellen gewonnene Energie“, sagte Nedeljković und betonte: „In unserem Werk in Debrecen realisieren wir die weltweit erste CO₂-freie Fahrzeugproduktion.“ Damit leiste Debrecen einen spürbaren Beitrag, bis zum Jahr 2030 die in der Produktion anfallenden CO₂-Emissionen um 80 Prozent zu reduzieren.

Ein erheblicher Teil der benötigten Energie soll durch großflächige Photovoltaiksysteme direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden. Den darüber hinaus erforderlichen Strom bezieht das Werk zu 100 Prozent aus regionalen erneuerbaren Quellen. Zudem wird der Einsatz von Geothermie untersucht. Insbesondere hinsichtlich der Lackiererei kommen innovative und in dieser Form bis dato nicht am Markt verfügbare Technologien zum Einsatz. Der Verzicht auf gasbetriebene Brenner für die Trocknungsanlagen erfordert die Integration neuer, auf Elektrizität basierender Technologien in das zukünftige Produktionssystem. „Hier nehmen wir eine klare Vorreiter-Rolle ein“, sagte Nedeljković.

Ein weiteres Element nachhaltiger Produktion ist die konsequente Zirkularität. Produktionsmaterial und Ressourcen kommen – wann immer möglich – erneut zum Einsatz. Beispielsweise werden Metallverschnitt und -späne, die beim Fräsen und Pressen entstehen, recycelt und weiterverwendet. Die Abwärme von Kühlungen fließt in einen Kreislauf und dient anschließend dem Heizen von Räumen und Erwärmen von Wasser. Um sämtliche Verbräuche exakt zu ermitteln, unnötige Verschwendungen zu detektieren und höchst ressourcenschonend zu produzieren, nutzt das Werk Smart Energy Monitoring-Systeme.

Digitalisierungs-Potenzial intelligent und wirkungsvoll nutzen

Auch hinsichtlich Digitalisierung geht die BMW Group in Debrecen neue Wege. Und zwar bereits heute, während der Planungsphase. In bisher unbekanntem Umfang nutzt das Unternehmen digitale Planungstools, um den gesamten Produktionsprozess in der virtuellen Welt bis ins kleinste Detail zu gestalten und jeden einzelnen Fertigungsschritt mit millimetergenauer Präzision zu simulieren und zu optimieren. Insbesondere die Kooperation mit dem US-amerikanischen Unternehmen Nvidia und der Einsatz der gemeinsam entwickelten Planungssoftware Omniverse versetzt die BMW Group in die Lage, nicht nur präziser und schneller, sondern auch deutlich kollaborativer  zu planen. Und zwar sowohl innerhalb des Unternehmens, als auch außerhalb mit Partnern und Lieferanten. Milan Nedeljković: „Diese faszinierende Technologie ist revolutionär. In der virtuellen Welt fertigt unser Zukunftswerk Debrecen bereits heute die Fahrzeuge der Neuen Klasse.“

Darüber hinaus kommt eine hohe Zahl weiterer Digitalisierungstools zum Einsatz. Applikationen mit Künstlicher Intelligenz (KI) dienen in vielfältiger Weise der Qualitätssicherung und optimieren im Rahmen von Smart and Predictive Maintenance Instandhaltungsprozesse. Edge Computing, Data Analytics, 5G-Ortungstechnologien und autonome Smart-Logistic-Systeme mit KI-Funktionen erweitern das Spektrum digitaler Anwendungen. „Das Potenzial der Digitalisierung ist enorm. In Debrecen werden wir dieses Potenzial intelligent und wirkungsvoll nutzen“, betonte der Produktionsvorstand: „Wir erreichen eine neue Dimension der Datendurchgängigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette und über alle Prozessketten hinweg.“

Mitarbeiteraufbau wird hochgefahren

„Trotz aller Technologien, Innovationen und High-Tech - ein Automobilwerk ist nur so gut wie seine Menschen“, sagte Nedeljković. Das derzeit rund 100 Personen zählende Team um Werkleiter Hans-Peter Kemser wird in den nächsten zwei Jahren auf mehr als 1.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter anwachsen. „Das Recruiting nimmt nun Schritt für Schritt Fahrt auf“, schilderte Kemser. Ziel ist es, in allen Technologien des Werkes Führungspositionen mit ungarischen Mitarbeitern zu besetzen. „Unser Fokus wird ganz klar auf talentierten Fachkräften aus der Region Debrecen und Ostungarn liegen“, so Kemser weiter: „Neben attraktiver Verdienstmöglichkeiten wird das Unternehmen zahlreiche Zusatzleistungen anbieten und somit auch in Ungarn als hoch attraktiver Arbeitgeber auftreten.“ Das Konzept umfasst spezifische Unfallversicherungen, Mobilitätzuschüsse, Verpflegungsangebote und bereits ab sofort Zugang zum betrieblichen Gesundheitsmanagement. Geplant sind des Weiteren eine Kinderbetreuung und Schulangebote sowohl für Kinder deutscher als auch ungarischer Familien. „Wir verstehen uns als attraktiver Arbeitgeber in vielerlei Hinsicht. Ein wertschätzendes Umfeld anzubieten, ist uns ebenso wichtig wie faire Arbeitsbedingungen und Mitarbeiterorientierung am Arbeitsplatz. Nur so erzeugt man Identifikation und Loyalität“, erläuterte Kemser.

Im Zuge der nun bevorstehenden Bauphase bietet das Unternehmen Stellen für Fachkräfte sowie Spezialistinnen und Spezialisten für den Bau von Gebäuden sowie den Anlagenbau und das Facility Management. Zudem wird in den Bereichen Personalwesen, Finanzen, Einkauf, IT, Planung und Steuerung eingestellt. Tätigkeiten in der Produktion werden zu einem späteren Zeitpunkt ausgeschrieben.

Bereits begonnen hat der Bau des BMW Training Centers Werk Debrecen, damit wie geplant mit der lokalen Berufsausbildung nach dem dualen Ausbildungssystem im September 2023 gestartet werden kann. In vier Ausbildungsberufen werden künftig pro Jahr rund 70 Azubis in einem dreijährigen Ausbildungsprogramm von acht Ausbildungsmeistern auf die Facharbeiterprüfung vorbereitet. „Somit gestalten wir die Zukunft dieses Werkes und zugleich die individuelle Zukunft zahlreicher junger  Menschen“, betonte Werkleiter Hans-Peter Kemser.

Leipzig. Die Serienproduktion des BMW 2er Active Tourer der zweiten Generation ist im BMW Group Werk Leipzig angelaufen. Vor knapp sieben Jahren, im Herbst 2014, in den Handel gekommen, hat sich der BMW 2er Active Tourer auf Anhieb gut im Markt etabliert. Seitdem haben sich mehr als 400.000 Kunden für dieses raumfunktionale und fahrdynamische Konzept in der Premium-Kompaktklasse entschieden. Über 368.000 davon wurden in Leipzig produziert. Das Nachfolgemodell des sportlichen Allrounders wird exklusiv im Werk Leipzig gefertigt.

„Nach dem erfolgreichen Debüt der ersten Generation des BMW 2er Active Tourers sind wir im BMW Group Werk Leipzig stolz darauf, auch den rundum neu gestalteten Nachfolger hier zu produzieren“, betont Werkleiter Hans-Peter Kemser. „Mit diesem Fahrzeug kann das Werk einmal mehr seine jahrelange Erfahrung und Kompetenz beim Bau von Frontantriebsmodellen im BMW Produktionsnetzwerk unter Beweis stellen. Zudem sichert der BMW 2er Active Tourer langfristig die Auslastung unseres Werks.“

Markante Merkmale der neuen Modellgeneration sind das betont dynamische Design, die klare Formensprache und der neu gestaltete Innenraum. Darüber hinaus zeichnet sich der neue BMW 2er Active Tourer durch die erstmalige Mild-Hybridisierung bei BMW in der Kompaktklasse sowie die neuesten Connectivity Features und erweiterte Ausstattungsumfänge aus.

Der BMW 2er Active Tourer setzt Maßstäbe

Bei seinem Debüt im Jahr 2014 sorgte der BMW 2er Active Tourer für eine Revolution im BMW Produktportfolio: Das Fahrzeug begründete das Segment des Sports Activity Tourer und war der erste BMW mit Frontantrieb. Mit seinem raumfunktionalen Konzept, dem erstmaligen Angebot von 3-Zylinder-Motoren und dem modernen Frontantrieb, der den dynamischen Ansprüchen an ein Modell der Marke BMW gerecht wurde, begründete der BMW 2er Active Tourer eine neue Ära für die Marke BMW.

Auch die zweite Generation des BMW 2er Active Tourer setzt wieder Maßstäbe. Als sogenannter „Erstanläufer“ ist das Fahrzeug wegweisend für die weiteren BMW und MINI Modelle im Kompakt-Premiumsegment, die in den nächsten Jahren auf den Markt kommen. Der BMW 2er Active Tourer definiert neue Standards, was zum Beispiel die Weiterentwicklung des Antriebsstrangs und des Cockpits betrifft sowie das neue Bordnetz, welches erstmalig für Benzin- und Dieselmotoren bei BMW seine Anwendung findet.

Nahtlose Integration in den Produktionsprozess

Wie bereits beim Bau der ersten elektrifizierten BMW Modelle BMW i3 und BMW i8 vertraut das Unternehmen beim Bau der BMW 2er Active Tourer auf den Standort Leipzig und seine hohe Flexibilität, um neue Fahrzeugkonzepte auf die Straße zu bringen. Trotz der neuen Anforderungen bei der ersten Modellgeneration waren damals im Leipziger Werk in der Lackiererei und der Montage nur geringe Anpassungsmaßnahmen notwendig. Lediglich im Karosseriebau kam ein separater Fertigungsbereich hinzu.

Genauso nahtlos integriert sich nun der BMW Active Tourer der zweiten Generation in den Fertigungsprozess im BMW Group Werk Leipzig. Das neue Modell läuft zusammen mit dem BMW 1er und dem BMW 2er Gran Coupé über eine Fertigungslinie.

Dynamisches Design und neu gestalteter Innenraum

Im Exterieurdesign wurde dem neuen BMW 2er Active Tourer durch dynamisch gestreckte Proportionen und eine klare und reduzierte Flächengestaltung eine noch sportlichere und selbstbewusstere Ausstrahlung verliehen.

Ein völlig neues Raumgefühl bietet die zweite Generation des BMW 2er Active Tourer im Innenraum, der grundlegend neu gestaltet wurde und sich am vollelektrischen Technologie-Flaggschiff BMW iX orientiert. Insbesondere das BMW Curved Display, die schwebend wirkende Armauflage mit integriertem Bedienfeld und die flache Armaturentafel fallen beim Blick ins Innere des neuen BMW 2er Active Tourer sofort ins Auge. Damit erhält der BMW 2er Active Tourer als erstes nicht-vollelektrisches Modell das Cockpitlayout der BMW E-Modelle.

Eine weitere Premiere im BMW 2er Active Tourer feiert das neue BMW iDrive, das erstmals in einem Modell im Premium-Kompaktsegment eingesetzt wird. Die neue Generation des Bediensystems iDrive basiert auf dem BMW Operating System 8.

Die zweite Generation des BMW 2er Active Tourer ist sowohl auf Verbrennungsmotoren als auch auf elektrifizierte Antriebe ausgelegt. Nur wenige Monate nach dem Marktstart wird das Angebot im Sommer 2022 um zwei Plug-in-Hybrid-Modelle erweitert.

Markteinführung für den neuen BMW 2er Active Tourer in Deutschland ist der 26. Februar 2022.

• BMW Group baut Fertigungskapazitäten im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing weiter aus

• Ab 2022 E-Antriebe für 500.000 elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr

• Hohe Inhouse-Kompetenz für Antriebe: Produktionsstart der Hochvoltbatterien der fünften Generation in Deutschland

• Erfolgreiche Transformation hin zur E-Antriebsproduktion

München/Dingolfing. Im BMW Group Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing startet die Produktion der Hochvoltbatterien und Batteriemodule der fünften Generation, die im BMW iX* und im BMW i4 zum Einsatz kommen. Zugleich werden die Kapazitäten für die Produktion des E-Motors der fünften Generation erhöht. Dieser wird seit 2020 für den BMW iX3* in Dingolfing produziert und treibt zukünftig auch den BMW iX* und BMW i4 an. „Wir gehen davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent der Fahrzeuge, die wir weltweit an unsere Kunden ausliefern, elektrifiziert sein werden. Dabei setzen wir auf unsere hohe Inhouse-Kompetenz in der Antriebsfertigung: Wir erhöhen die Kapazitäten an den bestehenden Produktionsstandorten für Antriebe – wie hier in Dingolfing – und erschließen weitere – wie kürzlich Regensburg und Leipzig“, erläutert Dr. Michael Nikolaides, Leiter Produktion Motoren und E-Antriebe.

In den Ausbau der Produktionskapazitäten für E-Antriebe investiert die BMW Group allein am Standort Dingolfing in den Jahren 2020 bis 2022 mehr als 500 Millionen Euro. Schon ab 2022 werden dort E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierter Fahrzeuge produziert. In Summe investiert die BMW Group an den Standorten Dingolfing, Leipzig, Regensburg und Steyr von 2020 bis 2022 rund 790 Millionen Euro in den Ausbau ihrer Kapazitäten für elektrische Antriebskomponenten.

In Kürze startet die Serienfertigung des BMW iX* im BMW Group Werk Dingolfing und im Herbst die Produktion des BMW i4 im Werk München. Deren hochintegrierte E-Antriebe und Hochvoltbatterien werden alle im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing gefertigt. Bereits im April und Mai 2021 startete die BMW Group die Fertigung von Batteriekomponenten in den Werken Regensburg und Leipzig. Analog zur steigenden Nachfrage nach E-Antrieben erhöhen die BMW Group Werke Landshut und Steyr die Produktion von E-Antriebsgehäusen.

Produktion der BMW eDrive Technologie der fünften Generation

Die Antriebseinheiten und die Hochvoltbatterien der BMW eDrive Technologie der fünften Generation sind hinsichtlich ihrer Leistung beziehungsweise ihres Energiegehalts flexibel skalierbar. Sie können daher optimal abgestimmt in unterschiedlichen Modellvarianten eingesetzt werden.

Pro Fahrzeug kommen bis zu zwei hochintegrierte E-Antriebe, bei denen E-Motor, Leistungselektronik und Getriebe in einem Gehäuse vereint sind, zum Einsatz. Dank seines Konstruktionsprinzips mit einem stromerregten Rotor benötigt der
E-Antrieb der fünften Generation keine Materialien aus dem Bereich der Metalle der Seltenen Erden.

Die BMW eDrive Technologie der fünften Generation umfasst auch eine Hochvoltbatterie mit modernster Batteriezellen-Technologie. Für die Produktion der Batteriezellen der fünften Generation hat die BMW Group mit ihren Lieferanten vereinbart, dass sie hierfür ausschließlich regenerativen Grünstrom verwenden. Die gesamte Hochvoltbatterie weist herausragende Qualitäten in den Bereichen Leistungsvermögen, Lade- und Entladeverhalten, Langlebigkeit und Sicherheit auf. Der technisch standardisierte Produktionsprozess der Batteriemodule wurde so weiterentwickelt, dass – entsprechend dem wachsenden Angebot an elektrifizierten Fahrzeugmodellen und Leistungsstufen – verschiedene Modulvarianten auf derselben Produktionslinie gefertigt werden können. Die Produktionsanlagen sind hochflexibel und skalierbar. Aus den angelieferten prismatischen Batteriezellen werden am jeweiligen Produktionsstandort der BMW Group Batteriemodule produziert. Ein eigenständig entwickeltes Baukastensystem ermöglicht es, aus diesen Modulen in einer flexiblen Anordnung modellspezifische Hochvoltbatterien zu fertigen.

Das Unternehmen verfügt sowohl im Bereich der Batteriezellen-Technologie als auch hinsichtlich der Fertigung von modellspezifischen Hochvoltbatterien über herausragende Kompetenz und Erfahrung. Die BMW Group betreibt in einem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle grundlegende Forschungsarbeit in den Disziplinen Zellchemie und Zelldesign. Zudem produziert die BMW Group Batteriezellprototypen selbst. Diese Prototypen werden für Validierungstests der Entwicklungsreife von Batteriezellen genutzt und um die Effektivität der Produktionsprozesse nachzuweisen. Darüber hinaus dient der Prototypenbau der Batteriezellen der Identifikation von Prozesspotenzialen sowie der Optimierung der Produktionsprozesse. So durchdringt die BMW Group die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelle mit ihren chemischen und technischen Eigenschaften, die entscheidende Wettbewerbsvorteile bieten. Dadurch ist es möglich, Batteriezellen nach präzisen Vorgaben herstellen zu lassen, die sich an den individuellen Anforderungen des jeweiligen Fahrzeugs orientieren.

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion Dingolfing

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion umfasst aufgrund umfangreicher Erweiterungsmaßnahmen mittlerweile eine Nutzfläche von 125.000 qm. Das Unternehmen fertigt dort E-Motoren und die dazu notwendigen Komponenten sowie Hochvoltbatterien und Batteriemodule. Zudem werden am Standort Batteriezellen lackiert. Die Lackierung erhöht die mechanische Robustheit und Wärmeleitfähigkeit und verbessert somit die Isolierung und Kühlung der noch leistungsfähigeren Batteriezellen der fünften Generation.

Bereits seit 2013 – dem Produktionsstart des ersten vollelektrischen Fahrzeugs der BMW Group, dem BMW i3* – fertigt das Werk Dingolfing Hochvoltbatterien und Batteriemodule in Serie. 2014 gingen dort die ersten Fertigungslinien für E-Motoren und Hochvoltbatterien für Plug-In Hybride in Betrieb. Seitdem wächst das  Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion kontinuierlich weiter. Seit 2019 produziert das Werk auch Hochvoltbatterien für den vollelektrischen MINI Cooper SE*, seit 2020 den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation, der zuerst im BMW iX3* zum Einsatz kam. Jetzt startet die Produktion der noch leistungsfähigeren Hochvoltbatterien für den BMW iX* und den BMW i4. Auf den flexiblen Produktionslinien können auch die E-Antriebe zukünftiger Modelle produziert werden.

Qualifizierung für langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze

Mit dem Fortschritt in der Elektromobilität, den die BMW Group konsequent verfolgt, entwickeln sich auch die Anforderungen und Aufgabenbereiche der Mitarbeitenden stetig weiter. „Unseren Personalaufbau in der E-Antriebsproduktion realisieren wir nahezu ausschließlich durch Personalumbau. Wir gestalten den Transformationsprozess aktiv, nutzen die Kompetenzen unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und können so langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze entwickeln“, erläutert Michael Nikolaides.

Im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing sind derzeit knapp 1.400 Mitarbeiter tätig. Bis Ende 2021 werden in der E-Antriebsfertigung in Dingolfing voraussichtlich rund 1.900 Mitarbeiter tätig sein.

Die Weiterbildung der Mitarbeiter in der Produktion erfolgt im hauseigenen Anlernzentrum. Dort kommen innovative Methoden der Aus- und Weiterbildung zum Einsatz, um die Mitarbeitenden intensiv auf ihre neuen Aufgaben vorzubereiten. Das Wissen und die Fähigkeiten der Beschäftigten werden speziell auf die neuen Technologien der Elektromobilität ausgeweitet und das Schulungskonzept ständig aktualisiert. Die Trainings erfolgen im Schulungsraum, an Übungsarbeitsplätzen sowie direkt an den Produktionslinien. Digitale Methoden und Augmented Reality spielen hier mehr denn je eine entscheidende Rolle. Auch dank dieser Methoden konnten die Trainings auch während der Corona-Pandemie sicher und unter Einhaltung der Hygienemaßnahmen weitergeführt werden.

„Das Anlernzentrum verfolgt einen gesamthaften Ansatz und begleitet die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ab ihrem ersten Tag in der Produktion in ihrer beruflichen Entwicklung und Weiterbildung“, berichtet Dr. Sven Jochmann, Leiter Produktion E-Antrieb Dingolfing, Landshut, Regensburg, Leipzig. „Neben Trainern und Führungskräften stehen den neuen Kolleginnen und Kollegen auch ausgebildete Anlernpaten zur Seite, die sie unterstützen, sich in ihrem neuen Arbeitsumfeld schnell zurecht zu finden“, so Jochmann weiter.

Transformation des Standorts Dingolfing

Der Standort Dingolfing ist ein Paradebeispiel für die erfolgreiche Transformation der Werke der BMW Group in Richtung E-Mobilität und Digitalisierung. Die E-Antriebsproduktion mit E-Motor- und Hochvoltbatteriefertigung siedelte am Standort in einem rund 50 Jahre alten Bestandsgebäude an statt neue Flächen zu beanspruchen. Die Infrastruktur wurde an die neuen Bedarfe angepasst und entsprechend erweitert. Ein modernes Betriebsrestaurant bietet 300 Plätze und ein neues Parkdeck Raum für 800 Fahrzeuge. Eine Logistikhalle mit 25.000 qm sowie neue Büroflächen und Sozialräume nahe der Fertigung sowie ein zusätzliches Werkstor im Süden für verbesserte Logistikflüsse runden die Strukturmaßnahmen ab.

Beim Thema Nachhaltigkeit verfolgt die BMW Group einen ganzheitlichen Ansatz zur Senkung der CO₂-Emissionen und Minimierung des Ressourcenverbrauchs, der die gesamte Wertschöpfung und damit neben der Lieferkette und der Nutzungsphase auch die Inhouse-Produktion umfasst. So erfolgt die Produktion, wie an allen Standorten der BMW Group, ausschließlich mit Grünstrom. Darüber hinaus werden alle Standorte der BMW Group bereits seit dem laufenden Jahr über entsprechende Kompensationen und Zertifikate bilanziell CO₂-neutral gestellt. Zudem setzt das Unternehmen an zahlreichen weiteren Hebeln an: von der Gebäudetechnik über einen energieeffizienten Anlagenpark bis zum verstärkten Einsatz regenerativer Energien. Für den innerbetrieblichen Warenverkehr im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion werden ab Herbst E-LKWs eingesetzt werden.

2030: Mindestens 50 Prozent des weltweiten Absatzes der BMW Group vollelektrisch

Bei der BMW Group läuft die Elektromobilität weiter massiv hoch. Mit dem BMW i3*, dem MINI Cooper SE* und dem BMW iX3* sowie den beiden zentralen Innovationsträgern dem BMW iX* und dem BMW i4 wird das Unternehmen in diesem Jahr bereits fünf vollelektrische Modelle anbieten.

Bis 2025 wird die BMW Group den Absatz vollelektrischer Modelle jährlich im Schnitt um deutlich mehr als 50 Prozent steigern und gegenüber dem Jahr 2020 mehr als verzehnfachen. Auf Basis seiner aktuellen Markterwartungen geht das Unternehmen zudem davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent seines weltweiten Absatzes aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen werden. Insgesamt wird die BMW Group damit in den nächsten rund zehn Jahren etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen.

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Die Hochvoltbatterien und Batteriemodule für sämtliche elektrifizierte Fahrzeuge der Marken BMW und MINI kommen aus hauseigenen Fertigungen in Dingolfing, Leipzig und Regensburg in Deutschland sowie Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien für das Werk Rayong lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. In München befinden sich das Pilotwerk für E-Antriebe sowie das Kompetenzzentrum Batteriezelle, in dem die BMW Group die Wertschöpfungsprozesse der Batteriezelle vollständig analysiert und ihre Produktionsprozesse technologisch vorantreibt.

E-Motoren produziert das Unternehmen im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing und im BMW Group Werk Landshut. Im BMW Group Werk Steyr wird das Gehäuse für den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation produziert.

München. Die BMW Group intensiviert ihre Aktivitäten im Bereich der Nachhaltigkeit. Als erster Automobilhersteller weltweit stattet die BMW Group Automobile mit Reifen auf Basis von nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon, einem holzbasierten Material zur Verstärkung der Reifen, aus. Das Unternehmen bezieht die 22-Zoll-Reifen zunächst exklusiv von Pirelli und setzt sie ab August dieses Jahres beim BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid ein (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 1,7 – 1,2  l/100km (WLTP), 2,1 – 1,6 l/100 km (NEFZ); Stromverbrauch kombiniert: 27,7 – 24,3 kWh/100 km (WLTP), 25,2 – 23,5 kWh/100 km (NEFZ); CO2-Emissionen kombiniert: 39 – 27 g/km (WLTP), 47 – 37 g/km (NEFZ)). Die Zertifizierung der Plantagen sowie der komplexen Lieferkette des Naturkautschuks und Rayons erfolgt gemäß den strengen Standards der unabhängigen Organisation Forest Stewardship Council (FSC).

„Als Premiumhersteller haben wir den Anspruch, beim Thema Nachhaltigkeit voranzugehen und Verantwortung zu übernehmen“, sagte Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Im Bereich Naturkautschuk engagieren wir uns schon seit 2015 für Verbesserungen beim Anbau und für eine höhere Transparenz im Lieferantennetzwerk. Der Einsatz von Reifen aus FSC-zertifiziertem Naturkautschuk ist eine Pionierleistung in dieser Branche. Damit tragen wir zum Erhalt der Artenvielfalt und der Wälder bei, um dem Klimawandel entgegen zu wirken.“

Naturkautschuk ist der Grundstoff für viele Produkte des täglichen Lebens, wie Gummistiefel oder Matratzen. Ungefähr sechs Millionen Kleinbauern weltweit sind für über 80% des weltweiten Anbaus von Naturkautschuk verantwortlich. Sie betreiben im sogenannten Kautschuk-Gürtel in den tropischen Regionen unter unterschiedlichsten Bedingungen kleine Farmen in der Größe von ein bis zwei Hektar. Einheitliche soziale und ökologische Anbaubedingungen mit diesen Millionen von kleinen Einzelbetrieben zu vereinbaren stellt daher eine große Herausforderung dar.

Der mit Abstand größte Anteil des weltweit angebauten Naturkautschuks geht in die Produktion von Reifen. Aufgrund seiner hohen Elastizität und seiner Widerstandsfähigkeit ist Naturkautschuk aktuell für die Reifenproduktion unersetzbar.

Kleines Siegel, große Wirkung

Als unabhängige Organisation hat FSC in den vergangenen Jahren einen international anerkannten und anspruchsvollen Zertifizierungsstandard entwickelt, der weltweit für eine umweltgerechte, sozialverträgliche und ökonomisch rentable Forstwirtschaft eingesetzt wird. Diesen Standard wendet die Organisation, deren bekanntes Logo sich in der Holz- und Papierwirtschaft bereits etabliert hat, auch auf Produkte aus Naturkautschuk an.

Der neue 22-Zoll-Reifen P ZERO ∗ ist nun der weltweit erste Reifen, der mit dem begehrten Siegel des FSC ausgestattet wurde. Hierfür hat Pirelli sein Werk in Rome, USA, auf die Produktion Reifen mit FSC-zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon umgestellt. Von dort werden die Reifen in das rund 370 km entfernte BMW Group Werk Spartanburg, USA, geliefert und am BMW X5 Plug-in-Hybrid verbaut. Die Sternmarkierung ∗ im Namen weist darauf hin, dass der neue Reifen den strengen Leistungsanforderungen der BMW Group entspricht. Diese beinhalten einen besonders niedrigen Rollwiderstand und Geräuschpegel.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirellis Senior Vice President für Nachhaltigkeit und zukünftige Mobilität, sagte: „Schon bevor nachhaltige Mobilität auf die Straße kommt beginnt sie bei den Rohstoffen. Mit dem weltweit ersten FSC-zertifizierten Reifen stellt Pirelli einmal mehr sein Engagement unter Beweis, immer anspruchsvollere Ziele in Bezug auf Nachhaltigkeit zu verfolgen und belegt die ständige Arbeit an innovativen Materialien und immer fortschrittlicheren Produktionsprozessen. Wir investieren weiterhin in nachhaltiges Wachstum für unseren Planeten. Wohl wissend, dass dies auch für die Zukunft unserer Unternehmen von entscheidender Bedeutung ist."

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer von FSC International, fügte hinzu: „Der neue FSC-zertifizierte Pirelli-Reifen ist ein wichtiger Meilenstein in dem Bestreben, wirtschaftliche, soziale und ökologische Vorteile in der gesamten Wertschöpfungskette von Naturkautschuk zu erzielen. Dies ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer nachhaltigeren Wertschöpfungskette für Naturkautschuk und trägt dazu bei, die Entwaldung zu verringern und den Kampf gegen den Klimawandel zu unterstützen.“

Langjähriges Engagement für mehr Transparenz und Nachhaltigkeit im Lieferantennetzwerk von Naturkautschuk

Der Einsatz der ersten Reifen mit nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon ist das Ergebnis des umfangreichen Engagements der BMW Group in diesem Bereich. Zusammen mit namhaften Reifenherstellern, NGOs, Kautschukproduzenten und Endverbrauchern hat die BMW Group 2019 die Globale Plattform für Nachhaltigen Naturkautschuk (GPSNR) ins Leben gerufen. Auch Vertreter der Kleinfarmer sind in dieser Initiative vertreten. Die GPSNR setzt sich dafür ein, die sozialen und ökologischen Bedingungen beim Anbau von Naturkautschuk zu verbessern und auf mehr Nachhaltigkeit zu drängen. Zudem werden Maßnahmen gegen die Entwaldung ergriffen und mehr Transparenz in den Lieferketten gewährleistet. Die GPSNR zählt heute fast 100 Mitglieder, die rund 50 Prozent des weltweiten Marktvolumens für Naturkautschuk verantworten.

Über die Aktivitäten in der GPSNR und die enge Zusammenarbeit mit ihren Lieferanten setzt sich die BMW Group kontinuierlich für weitere Verbesserungen im Bereich Nachhaltigkeit in der Lieferkette von Naturkautschuk ein. Die BMW Group wird diese Aktivitäten weiter intensivieren und plant, den Bezug von Reifen mit nachhaltig angebautem Naturkautschuk konstant weiter zu erhöhen.

Auch mit der Organisation FSC verbindet die BMW Group eine langjährige Zusammenarbeit (Lizenzschlüssel FSC-N002012). Bereits für den BMW i3, der erstmals 2013 auf den Markt kam, hatte das Unternehmen entschieden FSC-zertifiziertes Holz einzusetzen. Und auch der BMW iX, der noch in diesem Jahr auf den Markt kommt, wird mit FSC-zertifiziertem Holz ausgestattet sein. 2017 haben die BMW Group und FSC sich für die Weiterentwicklung von FSC-Standards beim Anbau von Naturkautschuk in Thailand eingesetzt.

Nachhaltigkeit ist fester Bestandteil aller Aktivitäten im Einkauf

Unabhängig von diesen Maßnahmen verpflichtet die BMW Group seit 2014 alle direkten Lieferanten vertraglich dazu, Menschenrechte sowie erweiterte Umwelt- und Sozialstandards einzuhalten und Managementsysteme zum Arbeitsschutz und Schutz der Umwelt einzuführen. Auch der Schutz von Wäldern und Biodiversität sind hiervon Bestandteil. Diese Anforderungen müssen ebenso vertraglich an die Sublieferanten weitergegeben werden. Der BMW Group Einkauf stützt sich dabei nicht allein auf vertragliche Verpflichtungen, sondern setzt in einem transparenten Prozess zusätzlich eine Vielzahl von Maßnahmen um. Ein Risikofilter bewertet bereits vor der Ausschreibung weltweit potenzielle Lieferantenstandorte. Im nächsten Schritt werden mögliche Lieferanten aufgefordert, über einen detaillierten Fragebogen ihre Nachhaltigkeitsaktivitäten darzustellen. Zusätzlich überprüfen externe Partner zusammen mit internen Gutachtern ausgewählte Standorte. Über die Vertragslaufzeit überprüfen wiederum externe Partner zusammen mit internen Gutachtern die Einhaltung der Nachhaltigkeitsanforderungen mittels Fragebögen und Audits. Jährlich monitort der Einkauf der BMW Group so tausende Standorte.

Nachhaltig unterwegs mit dem BMW X5 xDrive45e

Für den BMW X5 xDrive45e hat die BMW Group einen zertifizierten CO₂-Nachweis für den gesamten Zyklus aus Rohstoffbeschaffung, Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase bis zum Recycling erstellen lassen. Dieser weist bei Verwendung von europäischem Durchschnittsstrom während der Nutzungsphase einen Vorteil gegenüber dem BMW X5 xDrive40i von rund 40 Prozent aus. Beim Laden des Fahrzeugs mit Grünstrom beträgt der Vorteil rund 70 Prozent. Die elektrische Reichweite beträgt 77-88 Kilometer (WLTP).

München. Am 23. März 2018 eröffnet im BMW Museum die neue Wechselausstellung rund um die Marke BMW i und ihre Protagonisten BMW i3 und BMW i8. Unter dem Titel „BMW i. Visionary Mobility.“ steht die Museumsschüssel 18 Monate lang ganz im Zeichen von visionären Mobilitäts- und Fahrzeugkonzepten. Die Ausstellung würdigt die Leistungen dieser Marke, die zunächst mit dem BMW i3 und dem BMW i8 Maßstäbe setzte und mit einer Vielzahl von Mobilitätsdienstleistungen den individuellen Nahverkehr in großen Städten revolutionierte. Nun zeigt ein Themenpark von rund 30 Stationen die Vielfältigkeit der Elektromobilität, die Aspekte nachhaltiger Materialwahl sowie die Herausforderungen zukünftiger, emissionsfreier Fortbewegung. Damit beschreitet auch das BMW Museum neue Wege – erstmals verbinden sich Historie, Gegenwart und Zukunft der Mobilität unter einem Dach.

Die Geschichte der Zukunft.

Der Themenpfad durch die neue Wechselausstellung beginnt dort, wo der Bedarf an alternativen Mobilitätskonzepten seinen Ursprung und seine bisher größte Wirkungsfläche findet: Im urbanen Raum, insbesondere den sogenannten Megacitys. Mit anschaulichen Installationen zum Thema Ressourcen und Emission wird deutlich, welchen Herausforderungen unsere moderne Gesellschaft hier gegenübersteht und welche Chancen die Elektrifizierung der Mobilität schon jetzt bietet. Weiter geht es mit einer Reise durch die Geschichte und Tradition der Elektromobilität bei BMW – angefangen mit dem umgebauten BMW 1602, der während der Olympischen Sommerspiele in München zum Einsatz kam, bis zur heutigen Marke BMW i. Ein Überblick über die unternehmerischen Meilensteine zeigt vor allem auch die Pionierarbeit, die die BMW Group im Bereich nachhaltiger Mobilität geleistet hat. Verteilt auf fünf Plattformen vermittelt die Ausstellung dann abwechslungsreich und informativ alle wesentlichen Schwerpunkte und Facetten der Marke BMW i.  

Nachhaltigkeit in jeder Faser.

Zunächst begegnen die Besucher im Bereich „Architektur und Antrieb“ der fundamental neuen Grundstruktur im Fahrzeugbau – der sogenannten LifeDrive-Zelle. Hier erfahren sie außerdem Wissenswertes über den Elektromotor und den Hochvoltspeicher. Im Mittelpunkt steht dabei das 2011 erstmals auf der IAA präsentierte Konzeptauto „Megacity Vehicle“, aus dem der BMW i3 hervorging. Nach einem 360°-Grad Exkurs zum Thema Nachhaltigkeit findet der Besucherweg seine Fortsetzung auf der zweiten Plattform, auf der sich das faszinierende BMW i Design ausbreitet: Zeichnungen und Infotafeln vergegenwärtigen den Schaffensprozess. Dabei spielt auch das Thema „nachhaltiges Gestalten“ und die damit verbundene Designphilosophie der Marke eine Rolle. Auf der anschließenden Material-Plattform kommen all diejenigen Besucher ins Staunen, die Begriffe wie Olivenbaumblätter, Eukalyptus, Kenaf und PET bislang nicht mit Fahrzeugbau in Verbindung gebracht hatten. Hier bietet auch die Darstellung des Recycling- und Demontageprozesses der Fahrzeuge interessante Einblicke in die Umweltschutzmaßnahmen der BMW Group.

Städtische Mobilität im Wandel.

Das vorletzte Themenareal lenkt den Blick wieder auf den urbanen Lebensraum, in dem sich Carsharing-Konzepte, Charge-Netzwerke und App-Lösungen zu Mobilitätsdiensten längst etabliert haben, die aus dem Alltag vieler Menschen nicht mehr wegzudenken sind. Neueste Entwicklungen, wie BMW Connected, zeigen den Trend hin zum vernetzten und personalisierten Fahren. In der Urban Lounge werden außerdem verschiedene Projekte vorgestellt, die das Angebot großer Dienstleister in Großstädten künftig ergänzen. Mit einem Blick in die Zukunft schließt die Ausstellung ab. Die oberste Plattform „Visionary Mobility“ widmet sich der weiteren Ausrichtung der Marke BMW i und ihrer Pionierleistung auf dem Gebiet des autonomen Fahrens. Dabei werden auch Aspekte der künstlichen Intelligenz angesprochen und die besondere Bedeutung des Mitarbeiters angesichts dieser Transformation unterstrichen. Denn er ist der entscheidende Erfolgsfaktor bei der Weiterentwicklung der innovativen Marke BMW i.

Die neue Wechselausstellung „BMW i. Visionary Mobility.“ wird vom

23. März 2018 bis voraussichtlich September 2019 in der Schüssel des BMW Museums zu sehen sein. Der Besuch der Wechselausstellung ist im regulären Eintrittspreis inbegriffen.

Weitere Informationen unter: www.bmw-museum.de

Rosslyn, Südafrika. Nach insgesamt 35 Jahren lief heute im BMW Group Werk Rosslyn in Pretoria die BMW 3er Limousine zum letzten Mal vom Band. Das Werk produzierte fünf Generationen und 1.191.604 Einheiten des BMW 3ers. Jede vierte BMW 3er Limousine der aktuellen Generation kommt aus dem BMW Group Werk Rosslyn.

„Wir blicken mit großem Stolz auf die außergewöhnliche Erfolgsgeschichte des Werks Rosslyn zurück. Im Laufe der Jahre hat sich die Weiterentwicklung unserer Produktion und unseres Exportprogramms als nachhaltiger Wachstumstreiber erwiesen und gleichzeitig einen wesentlichen Beitrag zur südafrikanischen Wirtschaft geleistet“, kommentierte Tim Abbott, Managing Director BMW Group South Africa.

In den kommenden Monaten startet in Rosslyn die Produktion des BMW X3. Die Produktion der BMW 3er Limousine wird zukünftig auch durch das neue BMW Group Werk in San Luis Potosí, Mexiko, abgedeckt.

Abschied vom BMW 3er im BMW Group Werk Rosslyn

Der BMW 3er ist der Begründer des Segments der modernen Sportlimousinen. Dadurch wurde die Baureihe zum Inbegriff der sprichwörtlichen Freude am Fahren und zum bestverkauften Premiumfahrzeug weltweit. Diese Freude teilten auch die Mitarbeiter der Produktion und ihre Leidenschaft kommt bis heute in legendären Spitznamen zum Ausdruck. Jede neue Generation des BMW 3ers, die am Standort Rosslyn produziert wurde, erhielt einen eigenen Spitznamen. So bezeichnen Südafrikaner beispielsweise die dritte Generation des BMW 3er aufgrund seiner eleganten Konturen auch als „Dolphin“ (Delfin). Das Werk produzierte zudem BMW 3er Modelle in limitierter Auflage, wie den BMW 333i oder 325iS.

Im Juni 2015 erhielt das BMW Group Werk Rosslyn den Platinum Plant Quality Award der J.D. Power Initial Quality Study (IQS) und wurde damit zum weltweit besten Werk in der Initial Quality Study 2015 erklärt.

Aus dem BMW 3er wird künftig der BMW X3

Mit der Produktion des neuen BMW X3 in den kommenden Monaten beginnt eine neue Ära für das Werk. Im November 2015 bestätigte die BMW Group Südafrika ihr langanhaltendes Engagement in dem Land und kündigte eine Investition von insgesamt sechs Milliarden Rand in das Werk Rosslyn an, eine der größten Investitionen in der gesamten Automobilindustrie des Landes. Damit wurde der Standort auf die Produktion des neuen BMW X3 vorbereitet. Im Oktober 2017 investierte der Standort Rosslyn weitere 160 Millionen Rand, um die Geschwindigkeit der Fertigungslinie zu erhöhen.

Stefan Hülsenberg, Leiter des BMW Group Werks Rosslyn, erklärt: „Der Umbau erhöht die maximale Produktionskapazität auf 76.000 Einheiten, sodass das Werk in Zukunft das höchste Produktionsvolumen in seiner insgesamt 45-jährigen Geschichte erreichen kann. Im Moment planen wir in unserem Werk ein Zentrum für Produktionsexzellenz. Dazu wurde die umfassendste Infrastrukturerweiterung in der Geschichte des Werks umgesetzt, und unsere Mitarbeiter wurden in hochmodernen Technologien geschult“.

München / Spartanburg. Im BMW Group Werk Spartanburg, USA, hat die Produktion erster Vorserienmodelle des neuen Sports Activity Vehicles BMW X7 begonnen. Damit startet der Countdown für die letzten zwölf Monate bis zur Vorstellung des Serienfahrzeug Ende 2018. Zuvor durchläuft das Fahrzeug noch diverse Erprobungen unter teilweise extremen Bedingungen.

Knudt Flor, Leiter des BMW Group Werk Spartanburg: „Wir sind stolz darauf, den BMW X7 hier bei uns in Spartanburg, der Heimat der X-Modelle, zu produzieren. Dies ist ein ganz besonderes Fahrzeug und unsere Mitarbeiter freuen sich auf ein weiteres Mitglied der X-Familie. Zusammen mit dem BMW X7 werden insgesamt fünf BMW X-Modelle aus Spartanburg weltweit ausgeliefert.“

Camouflage-Folie verschleiert finale Optik

Im Werk dient die Produktion von Vorserienmodellen dazu, die spätere Serienproduktion abzusichern und zu optimieren. Folglich laufen die Vorserienmodelle des BMW X7 schon jetzt zusammen mit den Serienmodellen des BMW X5 und BMW X6 über das gleiche Montageband. Ein eigens geschultes Team realisiert den Serienprozess von neuen Fahrzeugmodellen im Werk und trainiert die Mitarbeiter für die spätere Serienproduktion.

Die im BMW Group Werk Spartanburg produzierten Vorserienfahrzeuge werden an die Experten der Entwicklungsabteilung übergeben. Diese benötigen die Vorserienfahrzeuge für die Homologation, für Zulassungen und auch für unterschiedliche Erprobungszwecke wie beispielsweise Dauerlauferprobungen und Testfahrten unter extremen Bedingungen in den Wüstengebieten des Death Valley oder auf den Eis- und Schneepisten Skandinaviens.

Noch im Werk erhält das Vorserienmodell seine Camouflage-Folierung. Die auffälligen Streifenmuster sollen dazu beitragen, dass der Schleier über der endgültigen Optik des neuen SAV noch nicht vollends gelüftet wird.

Fünfte Baureihe im BMW Group Werk Spartanburg

Die BMW Group fertigt in Spartanburg BMW X Modelle für die USA sowie für den Weltmarkt. Mit einer Rekordproduktion im Jahr 2016 von über 411.000 Einheiten ist Spartanburg aktuell das weltweit größte Werk der BMW Group. Rund 70 Prozent der in Spartanburg produzierten Fahrzeuge werden in über 140 Länder weltweit exportiert. Laut US-Handelsministerium ist die BMW Group damit der größte Fahrzeugexporteur in den USA, gemessen am Exportwert. Die maximale Produktionskapazität liegt bei 450.000 Fahrzeugen pro Jahr.

Mehr als 9.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind im BMW Group Werk Spartanburg beschäftigt; bis 2021 sollen weitere rund 1.000 Arbeitsplätze dazu kommen. Arbeitstäglich laufen in Spartanburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modellreihen BMW X3, X4, X5 und X6 vom Montageband; mit dem BMW X7 kommt die fünfte Baureihe hinzu, auf die sich das Werk Spartanburg aktuell vorbereitet.

Bislang hat die BMW Group acht Milliarden US-Dollar in den Produktionsstandort investiert und seit der Inbetriebnahme am 08. September 1994 rund 3,9 Millionen Fahrzeuge gefertigt.

 *Es handelt sich um ein Vorserienmodell, weshalb aktuell keine Verbrauchsangaben zum BMW X7 existieren.

  Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Christophe Koenig, Media relations manager BMW X-Modelle

Telefon: +49-89-382-56097, Fax: +49-89-382-20626

E-Mail: Christophe.Koenig@bmw.de

Sandra Schillmoeller, Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI und Rolls-Royce der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Als internationaler Konzern betreibt das Unternehmen 31 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern sowie ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2016 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von rund 2,367 Millionen Automobilen und 145.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern belief sich auf rund 9,67 Mrd. €, der Umsatz auf 94,16 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2016 beschäftigte das Unternehmen weltweit 124.729 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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