Munich. The BMW Group is consistently advancing the digitalisation and use of artificial intelligence in production. A key element in this effort is “Physical AI”, which combines digital artificial intelligence (AI) with real machines and robots. This enables intelligent systems such as humanoid robots to be integrated into real-world production processes.

For the first time, the BMW Group is now bringing Physical AI to Europe and launching a pilot project with humanoid robots at the Leipzig plant. The project aims to integrate humanoid robotics into existing series production of cars and to explore further applications in the production of batteries and components.

“Digitalisation improves the competitiveness of our production – here in Europe and worldwide. The symbiosis of engineering expertise and artificial intelligence opens up entirely new possibilities in production,” said Milan Nedeljković, Member of the Board of Management of BMW AG, Production.

Last year, the BMW Group successfully implemented a pilot project with humanoid robots at its Spartanburg plant in the United States. The insights gained from this project are being leveraged to further develop and scale Physical AI applications.

Unified IT and data model in the production system

Artificial intelligence is already an integral part of the BMW Group’s production system. From the virtual factory with digital twins and AI‑enabled quality controls to intralogistics with autonomous transport solutions, intelligent systems are used in almost all production steps.

A prerequisite for the effective use of artificial intelligence in production is a unified IT and data model across the entire production system. The BMW Group has consistently transformed isolated data silos into a unified data platform in its production system meaning that all data is consistent, standardised, and available at all times. This enables digital AI agents to take on increasingly challenging tasks autonomously and in complex environments while continuously learning and becoming available for additional areas of application. The introduction of intelligent and autonomous decision‑making agents marks a paradigm shift in production. In combination with robots, these digital AI agents are what make up Physical AI.

“Our aim is to be a technology leader and to integrate new technologies into production at an early stage. Pilot projects help us to test and further develop the use of Physical AI – that is, AI‑enabled robots capable of learning – under real-world industrial conditions,” said Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management at BMW Group.

Digitalisation and artificial intelligence are core elements of BMW iFACTORY and are the foundation for future‑proof, flexible, and competitive production.

Humanoid robotics complements existing automation

The BMW Group is strategically expanding its automation portfolio to include Physical AI and humanoid robotics. Humanoid robots are viewed as a value‑adding complement to existing automation. Particularly, they demonstrate potential in monotonous, ergonomically demanding, or safety‑critical tasks. The goal is to relieve employees and further improve working conditions.

Center of Competence for Physical AI in Production consolidates expertise

Its consistent data platform in production makes the BMW Group an attractive partner for technology companies seeking to test the possibilities of Physical AI – particularly humanoid robotics – in an industrial environment under real-world conditions. By setting up the new “Center of Competence for Physical AI in Production”, the BMW Group is taking the next step in consolidating its expertise and ensuring that the full range of knowledge can be leveraged across the organisation.

The BMW Group is following a clearly structured approach. Technology partners are evaluated according to defined maturity and industrialisation criteria and tested in pilot projects under real-world production conditions. Following a theoretical assessment, an evaluation is carried out at the manufacturer’s site in the laboratory using real use cases from the BMW production system to test integration capability. If this phase is successful, it is followed by an initial test deployment under real-world production conditions at a BMW Group plant and subsequently the actual pilot phase.

First pilot project with humanoid robots in Europe

In collaboration with Hexagon, a long‑standing, established partner of the BMW Group in the field of sensor technology and software, the first pilot project in Europe is now underway. Hexagon’s organisational unit located in Zürich, Hexagon Robotics, specialises in Physical AI and presented its first humanoid robot, AEON, in June 2025. Following an initial theoretical evaluation phase and successful laboratory tests, there was an initial test deployment at BMW Group Plant Leipzig in December 2025. A further test deployment is planned from April 2026 to ensure full integration for the actual pilot phase starting in summer 2026.

The deployment in Leipzig is focusing on testing a multifunctional application of the robot. It is based on AEON’s design, whose human‑like body allows a wide range of hand and gripper elements or scanning tools to be flexibly attached and enables dynamic use on wheels. During testing and later in the pilot phase, the robot will be used in the assembly of high‑voltage batteries and in component manufacturing.

Successful pilot at BMW Group Plant Spartanburg provides key insights for use of humanoid robots in production

The world’s first deployment of humanoid robots at a BMW Group plant took place at the Spartanburg plant in the United States in 2025, in collaboration with the technology company Figure AI. The results demonstrated that Physical AI can deliver measurable added value under real-world conditions. Within ten months, the robot Figure 02 supported the production of more than 30,000 BMW X3, working ten-hour shifts daily from Monday to Friday. Figure 02 handled the precise removal and positioning of sheet metal parts for the welding process – a task that is particularly demanding in terms of speed and accuracy while also being physically exhausting. In total, it moved more than 90,000 components and covered approximately 1.2 million steps in around 1,250 operating hours.

The pilot confirmed that humanoid robots can safely perform precise, repetitive work steps – such as positioning components with millimetre precision – and provided important insights for the further deployment of Physical AI in production.

During the initial test phases with Figure 02, it was essential to involve all areas of the production IT infrastructure, occupational safety, production process management, and shop floor logistics at an early stage.

One key finding was that the transition from the laboratory to the actual production environment was faster than expected. Motion sequences trained in the laboratory could be quickly transferred into stable shift operation. To ensure smooth coexistence with existing systems, integration into the BMW Smart Robotics ecosystem was implemented via standardised interfaces.

The body shop was deliberately selected for the test phase in Spartanburg, as it already has a high degree of automation. BMW Group employees in this area have extensive experience in integrating new technologies and processes. For example, material supply on the line is already carried out almost exclusively via automated smart transport robots (STR). The project team’s early communication ensured transparency from the outset and promoted acceptance. The deployment of humanoid robots was met with great interest among employees and quickly became a natural part of everyday work during the course of the project.

The BMW Group and Figure are currently evaluating additional use cases for deploying the Figure 03 robot.

Additional quotes for use:

Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management at BMW Group:

“Our aim is to be a technology leader and to integrate new technologies into production at an early stage. Pilot projects help us to test and further develop the use of Physical AI – that is, AI‑enabled robots capable of learning – under real-world industrial conditions. The successful first deployment of humanoid robots at our BMW Group plant in Spartanburg in the USA proves that a humanoid robot can function not only under controlled laboratory conditions but also in an existing automotive manufacturing environment.”

Michael Ströbel, Head of Process Management and Digitalisation, Order to Delivery at BMW Group:

“We are delighted to deploy a humanoid robot for the first time in a pilot project at a plant in Germany. Following evaluation by our Center of Competence for Physical AI in Production, tests were carried out in the laboratory and at Plant Leipzig at the end of last year. This year, our focus is on step‑by‑step integration into our production system to explore a wide range of applications. The emphasis is on researching multifunctional use of the robot in various production areas such as battery manufacturing for energy modules and component production for exterior parts. With Hexagon, we have found a proven long‑standing partner with a highly innovative approach to humanoid robotics for this project.”

Felix Haeckel, Team Lead CoC Physical AI for Production:

“At our new Center of Competence for Physical AI in Production, we are pooling our expertise to make knowledge on AI and robotics widely usable within the company. In recent years, we have built up an international team of experts that, in addition to in‑house research and programming, is dedicated to the gradual integration of AI into the existing production system. At the same time, our team in Munich is driving its own robotics research to set up, support, and further develop pilot projects in the field of Physical AI at our plants.”

Arnaud Robert, President of Hexagon Robotics:

“We are very pleased to be working with the BMW Group to advance the use of humanoid robots in real‑world environments.”

Leipzig. Am 1. März 2005 startete im BMW Group Werk Leipzig die Serienproduktion mit der BMW 3er Limousine der fünften Generation. Vier Jahre zuvor, im Juli 2001, hatte die BMW Group verkündet, in Leipzig ein neues Fahrzeugwerk zu bauen. Aus über 250 Bewerbungen wurde der sächsische Standort damals ausgewählt. Seitdem wurden rund 3,75 Millionen Fahrzeuge gefertigt und das Werk kontinuierlich ausgebaut und weiterentwickelt. Über fünf Milliarden Euro hat die BMW Group bislang investiert und setzt auch in Zukunft auf die Flexibilität des Standorts.

Aktuell entstehen im BMW Group Werk Leipzig auf einer Produktionslinie vier Modelle mit drei Antrieben von zwei Marken: der BMW 1er, der BMW 2er Active Tourer (auch als Plug-in-Hybrid), das BMW 2er Gran Coupé sowie der MINI Countryman mit vollelektrischem und konventionellem Antrieb. Bei der Planung des Werks wurde die Produktion auf 650 Einheiten pro Tag kalkuliert. 20 Jahre später liegt die Zahl der möglichen Einheiten pro Tag bei bis zu 1.300 Stück. Seit 2005 gab es 20 Produktanläufe mit BMW und MINI Fahrzeugen „made in Leipzig“.

Außergewöhnliche Architektur und flexible Strukturen

In den 20 Jahren seines Bestehens hat das Leipziger Werk eine ganze Reihe von Maßstäben gesetzt und Meilensteine erlebt. Bereits die Architektur des Zentralgebäudes beeindruckt bis heute. Das Gebäude der renommierten irakisch-britischen Architektin Zaha Hadid wurde im Eröffnungsjahr 2005 mit dem Deutschen Architekturpreis ausgezeichnet. Es ist Herzstück und Verbindungselement des Werks, durch das die Fahrzeuge während ihres Fertigungsprozesses auf spektakuläre Weise durch die Bürobereiche gleiten.

Auch die flexiblen Strukturen der Werkshallen bewähren sich bis heute in den verschiedenen Ausbaustufen des Werks. In Leipzig entstand zum Beispiel weltweit erstmals ein Montagegebäude mit einer Fingerstruktur für ideale Logistiklösungen und flexible Anpassungsmöglichkeiten. Diese Fingerstruktur wurde eigens für das Werk Leipzig entwickelt. Sie ermöglicht den Transport der Zulieferteile und vormontierten Module per LKW direkt an die Montagebänder und lässt Erweiterungen und die Integration neuer Montageschritte zu, ohne komplett neu bauen zu müssen. Aktuell werden erneut verschiedene Erweiterungsmaßnahmen auf dem rund 240 Hektar großen Werksareal umgesetzt.

Seit 20 Jahren stellt das Leipziger Werk seine enorme Wandlungs- und Anpassungsfähigkeit mit neuen Produkten, Prozessen und Technologien unter Beweis und spielt im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group oft eine Pionierrolle. Der erste Ausbau des Werks begann mit der Erweiterung um ein Presswerk. 2009 wurde es mit der weltweit ersten Highspeed-Servopresse in Betrieb genommen, die Pressteile in einer bis dahin nicht gekannten Geschwindigkeit und Effizienz herstellen kann. Bis 2014 wurden drei weitere Großpressen und zwei Coilanlagen zur Fertigung von Karosserie-bauteilen installiert und damit der Vollausbau des Presswerks abgeschlossen.

Pionierwerk der Elektromobilität 

Besonders prägend für das Werk war die Entscheidung der BMW Group, das erste vollelektrische Fahrzeug am Standort Leipzig zu bauen. Damit wurde das sächsische Werk zur Geburtsstätte der Elektromobilität bei der BMW Group. Von 2013 bis 2022 wurden mehr als 250.000 Exemplare des rein elektrisch angetriebenen BMW i3 produziert. Weltweit erstmalig wurde in diesen Fahrzeugen Karbon in Serie verbaut. 2014 folgte die Produktion des BMW i8 als erstes Plug-in-Hybrid-Modell der BMW Group. Sein futuristisches, preisgekröntes Design und seine zukunftsweisenden Technologien machen den BMW i8 zu einer Sportwagen-Ikone. Nach 20.500 gebauten Einheiten – seit 2018 gab es den BMW i8 auch als Roadster – endete 2020 diese Ära im Leipziger Werk.

Die Kompetenz auf dem Gebiet der Elektromobilität wird jedoch weiter genutzt. 2021 begann die Produktion von E-Komponenten für die Hochvoltbatteriefertigung. Zunächst wurde mit der Fertigung von Batteriemodulen für das Produktionsnetzwerk der BMW Group gestartet. Innerhalb von vier Jahren kamen weitere Produktionsschritte und -linien hinzu. Seit dem Produktionsstart des MINI Countryman Electric im März 2024 wird am Standort Leipzig der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der 5. Generation abgebildet mit fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatterieproduktion. Mit den Hochvoltbatterien wird der MINI Countryman Electric versorgt sowie weitere vollelektrische BMW Modelle an anderen BMW Group Standorten.

Vom Heckantrieb zum Frontantrieb

Neben dem BMW i8 markierte 2014 der Produktionsstart des BMW 2er Active Tourer der ersten Generation den Beginn einer weiteren entscheidenden Veränderung im Leipziger Werk. Dieses Fahrzeug, der erste BMW mit Frontantriebsarchitektur, ebnete den Weg für diese Antriebstechnologie auf den Leipziger Produktionsbändern. Dank der Flexibilität des Werks lief der Sports Activity Tourer zusammen mit den Heckantriebsmodellen der BMW 1er und 2er Reihe sowie dem BMW X1 der ersten Generation über eine Fertigungslinie.

Um das neue Modell zu integrieren, waren in Lackiererei und Montage lediglich geringe Anpassungsmaßnahmen notwendig. Nur im Karosseriebau kam aufgrund der neuen Fahrzeugarchitektur und des Frontantriebkonzepts ein separater Fertigungsbereich hinzu. Rund eineinhalb Jahre später startete die Produktion eines Modells mit Plug-in Hybrid-Antrieb. Wie der BMW i8 verfügte der BMW 225xe über einen kombinierten Antrieb mit einem Verbrennungs- und Elektromotor. Auch sein Nachfolger, der BMW Active Tourer der zweiten Generation, wird seit 2021 im Werk Leipzig mit Verbrennungsmotoren oder als Plug-in Hybrid gebaut. 2021endete mit dem Auslauf der Modelle BMW 2er Coupé, BMW 2er Cabrio und BMW M2 die Ära der Heckantriebs-Modelle im Leipziger Werk.

Der Bau des MINI Countryman ist für das Leipziger Werk ein weiteres Alleinstellungsmerkmal im Produktionsverbund. Innerhalb der BMW Group ist Leipzig das einzige Vollwerk, das Fahrzeuge der Marken BMW und MINI gemeinsam auf einem Band produziert.

Wichtiger Arbeitgeber in der Region

Mit aktuell rund 6.800 BMW Mitarbeitenden und über 11.000 Beschäftigten am Standort ist das BMW Group Werk Leipzig ein bedeutender Wirtschaftsfaktor und Arbeitgeber in der Region. Gestartet wurde zu Produktionsbeginn mit rund 2.600 BMW Mitarbeitenden. Mittelfristig wurde damals mit rund 5.500 Arbeitsplätzen am neuen Werksstandort gerechnet.

Nach der Entscheidung für den Standort Leipzig 2001 waren Begeisterung und Zuspruch in der Region enorm. Die Anzahl an Bewerbern war riesig: Bereits am Tag nach der Bekanntgabe der Standortverkündung gingen über 4.000 Anrufe in einem eigens eingerichteten Callcenter ein und körbeweise Post wurde in den ersten Tagen angeliefert. Im September 2001 erhielten 35 Auszubildende als Erste einen Arbeitsvertrag für das BMW Group Werk Leipzig. Rund 1.100 Azubis hat das Werk seitdem ausgebildet. Mit der

Eröffnung des Talent Campus im vergangenen Jahr, der die Räumlichkeiten für die Aus- und Weiterbildung nun in einem Gebäude auf dem Werksgelände vereint, sind optimale Voraussetzungen für die Qualifizierung der Mitarbeitenden im Leipziger Werk geschaffen.

Das erhöhte Produktionsvolumen durch die Fertigung des MINI Countryman sorgte 2024 für eine weitere Neuerung: Erstmals in der Geschichte des Werks wurde in der Montage eine Nachtschicht eingeführt. Nun werden in drei Schichten rund um die Uhr BMW und MINI Fahrzeuge gebaut. Die zusätzliche Schicht war mit der Einstellung von rund 900 zusätzlichen Mitarbeitenden verbunden.  

Zukunftsorientiertes Energiemanagement

Effiziente und nachhaltige Prozesse spielten bei der Planung des Leipziger BMW Werks eine entscheidende Rolle – und das nicht nur bei der Fahrzeugproduktion, sondern auch bei der Energieversorgung. Zu den Wahrzeichen des Werks gehören die vier weithin sichtbaren Windräder, die die Produktion seit 2013 mit Grünstrom versorgen. Die Windräder haben eine Leistung von insgesamt 10 Megawatt und produzieren ca. 26 Gigawattstunden Strom aus Windenergie pro Jahr. Das deckt etwa 15 Prozent des gesamten Strombedarfs des Werks ab.

Ergänzend kann das Werk Strom in einer Speicherfarm zwischenspeichern, die 2017 auf dem Werksgelände ihren Betrieb aufnahm. Dort kommen bis zu 700 Hochvoltbatterien aus BMW i3 Fahrzeugen zu ihrem zweiten Einsatz. Die Anlage kann damit das lokale Energiemanagement optimieren oder zur Netzstabilisierung des Stromnetzes beitragen.

Mit Blick in die Zukunft setzt das BMW Group Werk Leipzig auf Wasserstoff als Energieträger. Verfolgt wird die Vision einer weitgehenden Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch Wasserstoff. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

Beim Einsatz von Wasserstoff in der internen Werkslogistik hat das Leipziger Werk seit über einem Jahrzehnt Erfahrungen und nimmt eine Vorreiterrolle in der Automobilindustrie ein. 2013 wurde die erste Indoor-Wasserstoff-Tankstelle Deutschlands errichtet, inzwischen sind es fünf Stück. Dort werden Gabelstapler und Routenzüge für die Intralogistik betankt. Die Flotte mit über 200 Brennstoffzellen-betriebenen Flurförderfahrzeugen zählt zu den größten in Europa.

Zudem setzt das Werk als weltweit erstes Automobilwerk in der Lackiererei eine neu entwickelte bivalente Brennertechnologie ein, die entweder Erdgas oder Wasserstoff nutzen kann. Die Umstellung der Brennstoffe ist sogar im laufenden Betrieb möglich. Fünf Brenner, die beim Trocknen der Kontrastdächer für die Modelle MINI Countryman, BMW 1er und BMW 2er Gran Coupé im Einsatz sind, können mit Erdgas oder Wasserstoff betrieben werden. Weitere sechs Brenner in der PVC Trocknung der Lackiererei wurden zur bivalenten Nutzung mit Wasserstoff oder Erdgas ebenfalls bereits ausgetauscht. 

Aktuell bereitet sich das BMW Group Werk Leipzig mit Erweiterungs- und Umbaumaßnahmen auf die Produktion zukünftiger Modelle vor – mit Blick auf die nächsten 20 Jahre Werksgeschichte.

Die wichtigsten Meilensteine des BMW Group Werk Leipzig im Überblick:

• 2001 Entscheidung für Leipzig als neuen Werksstandort
• 2002 Auswahl des Architektur-Entwurfs von Zaha Hadid zur Realisierung des Zentralgebäudes und erster Spatenstich
• 2003 Grundsteinlegung für das Zentralgebäude und Richtfest

• 2005 Start der Serienproduktion mit der BMW 3er Reihe, offizielle Werkseröffnung und Gewinn des Deutschen Architekturpreises für das Zentralgebäude
• 2007 Anlauf BMW 1er 3-Türer und BMW 1er Coupé
• 2009 500.000stes Fahrzeug, Anlauf des BMW X1 der ersten Generation und Eröffnung Presswerk mit weltweit erster Highspeed-Servopresse
• 2011 1.000.000ster BMW aus Leipzig

• 2013 Inbetriebnahme der vier Windräder und Start der BMW i3 Produktion, weltweit erster Einsatz von Karbon in der Serienproduktion
• 2014 Start der BMW i8 Produktion, Erweiterungen für den Bau des BMW 2er Active Tourer (erster BMW mit Frontantrieb) und Ausbau Presswerk
• 2016 2.000.000ster BMW aus Leipzig
• 2018 Ausbau des Werks 
• 2021 3.000.000ster BMW aus Leipzig, Start der Batteriemodulproduktion
• 2022 Auslauf BMW i3
• 2023 Produktionsstart MINI Countryman
• 2024 Produktionsstart von drei Modellen (MINI Countryman Electric, BMW 1er der vierten Generation und BMW 2er Gran Coupé der zweiten Generation) sowie Start der Nachtschicht in der Montage 

Leipzig. Beim BMW 2er Gran Coupé, das exklusiv im BMW Group Werk Leipzig gefertigt wird, startet die Produktion der zweiten Modellgeneration. Mit den weiteren Modellen BMW 1er, BMW 2er Active Tourer und MINI Countryman baut das BMW Group Werk Leipzig bis zu 1.300 Fahrzeuge pro Tag. Auf einer Produktionslinie entstehen vier Modelle mit drei Antrieben von zwei Marken – damit beweist das Leipziger Werk maximale Flexibilität in der Fertigung. Markteinführung des neuen BMW 2er Gran Coupé ist im März 2025.

Mit dem viertürigen Coupé im Kompaktsegment stellte BMW vor fünf Jahren ein vollkommen neu entwickeltes Fahrzeug vor als extravagantere Alternative zur klassischen Limousine. Die Produktion des ersten BMW 2er Gran Coupé lief am 1. November 2019 im Leipziger Werk an, Markteinführung war im März 2020. Die größten Absatzmärkte waren Großbritannien, China und die USA. 

Sportlich elegantes Design

Das neue BMW 2er Gran Coupé besticht durch ein ausdruckstarkes Exterieurdesign, ein vollständig erneuertes Antriebsportfolio, umfangreich weiterentwickelte Fahrwerkstechnik sowie serienmäßig innovative Systeme für teilautomatisiertes Fahren und Parken. Außerdem ist das neue BMW 2er Gran Coupé um 25 Millimeter in der Höhe und 20 Millimeter in der Länge gewachsen.

Das Exterieurdesign mit der flachen, tief zur Fahrbahn geneigten Frontpartie, der dynamisch gestreckten Silhouette und dem kraftvoll gestalteten Heck verleiht dem neuen BMW 2er Gran Coupé eine noch sportlichere Eleganz. Für den Zusammenbau der Heckklappe für dieses Modell wurde im Karosseriebau des Leipziger Werks eine komplett neue Fertigungsanlage mit Laserlöttechnologie installiert. Wie der neue BMW 1er, der seit Juli in Leipzig vom Band läuft, hat auch das BMW 2er Gran Coupé nun die markante breite BMW Niere mit einer neuartigen Struktur aus vertikal und diagonal verlaufenden Stäben. Ab März 2025 ist diese als Sonderausstattung auch beleuchtet erhältlich.

Neue Motoren und Farben 

Das neugestaltete Interieur des viertürigen BMW 2er Coupés ist komplett lederfrei und wie alle Leipziger BMW Modelle nun mit Curved Display ausgestattet. Die neukonstruierten Sitze sorgen für besonders hohen Langstreckenkomfort.

Spitzenmodell ist das BMW M235 xDrive Gran Coupé mit einem 221kW/300 PS starken Vierzylinder-Motor (Kraftstoffverbrauch kombiniert gemäß WLTP: 8,2 – 7,5 l/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert gemäß WLTP: 185 – 170 g/km; Kraftstoffverbrauch gemäß Pkw-EnVKV: 8,2 l/100 km; CO₂-Emissionen gemäß Pkw-EnVKV: 185 g/km; CO₂-Klasse gemäß Pkw-EnVKV: G). Außerdem umfasst das zur Markteinführung im März 2025 verfügbare Antriebsportfolio einen weiteren Ottomotor und zwei Dieselantriebe.

Der kompakte BMW 2er Viertürer wird aktuell in zwei Uni-, sieben Metallic-Farben sowie vier BMW Individuallackierungen und einer großen Auswahl an möglichen BMW Individual Sonderlackierungen angeboten. Für das Dach gibt es optional eine Kontrastlackierung in hochglänzendem Schwarz. 

Werksausbau und Nachtschicht für höheres Produktionsvolumen 

Mit dem Produktionsanlauf des BMW 2er Gran Coupé der zweiten Generation ist die neue Produktfamilie des BMW Group Werk Leipzig nun komplett. „Mit dem neuen BMW 2er Gran Coupé, dem BMW 1er, dem BMW 2er Active Tourer und dem MINI Countryman sowie dem MINI Countryman Electric als vollelektrisches Modell ist für eine gute Auslastung im Leipziger Werk gesorgt. Unsere Produkte sind beim Kunden sehr gefragt“, betont Werkleiterin Petra Peterhänsel.

Seit 2018 wurde das sächsische BMW Werk umfangreich ausgebaut, um nun bis zu 350.000 Fahrzeuge jährlich bauen zu können – 100.000 Einheiten mehr als bisher. Seit November 2023 sorgt auch der MINI Countryman für mehr Volumen. Das Leipziger Werk ist das einzige Vollwerk der BMW Group, das zwei Marken auf einem Band fertigt. Bis zu 500 MINI und rund 800 BMW Automobile können pro Tag derzeit vom Band laufen. Mit dem höheren Produktionsvolumen ist die Sicherung von Arbeitsplätzen und ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden allein in der Fahrzeugproduktion in 2024 verbunden. Im September wurde erstmals seit Eröffnung des Leipziger Werks im Jahr 2005 eine Nachtschicht in der Montage eingeführt. Nun werden in drei Schichten rund um die Uhr BMW und MINI Fahrzeuge gebaut.

Leipzig. Das BMW Group Werk Leipzig bleibt unter Strom: Vier Monate nach dem  Produktionsstart des MINI Countryman mit Verbrennungsmotoren rollen die vollelektrischen Modelle in Leipzig vom Band. Nach dem Auslauf des BMW i3 hat die Geburtsstätte der E-Mobilität bei der BMW Group wieder ein vollelektrisches Fahrzeug im Programm. Auf einer Produktionslinie entstehen nun vier Modelle mit drei Antrieben von zwei Marken: der BMW 1er, der BMW 2er Active Tourer (auch als Plug-in-Hybrid), das BMW 2er Gran Coupé sowie der MINI Countryman mit vollelektrischem und konventionellem Antrieb.

Der MINI Countryman Electric ist für MINI ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur rein elektrischen Marke bis 2030. Er verbindet elektrifiziertes Gokart-Feeling mit lokal emissionsfreier Mobilität. Mit rein elektrischem Antrieb ist das Fahrzeug in den Varianten Countryman E (150 kW, 204 PS | Stromverbrauch 17,4 – 15,7 kWh/100 km | CO2-Emissionen 0 g/km) sowie mit gesteigerter Leistung und allradgetrieben als Countryman SE ALL4 (230 kW, 313 PS | Stromverbrauch 18,5 – 16,8 kWh/100 km | CO2-Emissionen 0 g/km) erhältlich.

Konsequenter Werksausbau und flexibles Produktionssystem

Um bis zu 350.000 Einheiten pro Jahr fertigen zu können – 100.000 Einheiten mehr als bisher – wurde das Leipziger Werk seit 2018 kontinuierlich ausgebaut. Karosseriebau, Lackiererei, Montage und Logistik wurden umfangreich erweitert und modernisiert. „Unsere Fahrzeuge und Komponenten sind gefragt. Die BMW Group hat in den vergangenen Jahren rund 1,6 Milliarden Euro in den Leipziger Standort investiert, um zusätzliche Fahrzeuge und E-Komponenten hier zu produzieren. Jetzt kommt das höhere Fahrzeugvolumen. Das sind sehr positive Nachrichten für unser Werk“, freut sich Werkleiterin Petra Peterhänsel.

Verantwortlich für den Volumenausbau ist in erster Linie der MINI Countryman. Im Verlauf des Jahres 2024 steigert sich seine Produktion auf knapp 500 Einheiten am Tag, zusätzlich zu den rund 800 BMW Automobilen. Dank des flexiblen Produktionssystems ist das Leipziger Werk in der Lage, kurzfristig auf Kundenwünsche zu reagieren und zum Beispiel den Anteil vollelektrischer Fahrzeuge zu erhöhen.

Die flexible Montagestruktur ermöglicht die nahtlose Integration des MINI Countryman Electric in den Produktionsprozess. In der Aggregatemontage des Leipziger Werks werden die Antriebseinheiten ebenfalls auf nur einer Linie zusammengebaut und für die sogenannte „Hochzeit“ mit der Karosserie vorbereitet. Für die beiden vollelektrischen Modelle werden E-Motor, Getriebe und Steuerungselektronik (HEAT: hochintegrierte elektrische Antriebstopologie) direkt im Werk zusammengefügt. Lediglich für die Steuerungselektronik musste ein neues Band aufgebaut werden.

Höheres Produktionsvolumen erfordert Personalaufbau und Nachtschicht 

Mit dem höheren Produktionsvolumen ist die Sicherung von Arbeitsplätzen und ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden allein in der Fahrzeugproduktion verbunden. Bis Ende 2024 werden rund 7.000 BMW Mitarbeitende im Leipziger Werk beschäftigt sein. In allen Technologien ist eine Anpassung der Arbeitszeiten erforderlich. Ab September wird erstmals eine Nachtschicht in der Montage eingeführt, so dass in drei Schichten rund um die Uhr Autos gebaut werden.

„2005 sind wir hier am Standort mit rund 2.600 Beschäftigten in die Produktion  gestartet – 19 Jahre später sind es über 7.000. Das Werk ist über die Jahre erheblich und kontinuierlich gewachsen. Der Start der Nachtschicht in der Montage ist ein weiterer wichtiger Meilenstein in der Erfolgsgeschichte unseres Werks und ein klares Vertrauensbekenntnis des Unternehmens in den Standort Leipzig!“, betont Betriebsratsvorsitzender Jens Köhler.

Im Werk produziert: Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric

Mit dem Produktionsstart des MINI Countryman Electric wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatteriemontage. Für die E-Komponentenfertigung wurden im Werk fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatteriefertigung aufgebaut, die sich in der Hochlaufphase befinden.

„Wir befinden uns mitten in der Transformation zur E-Mobilität“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. „Dass wir am Standort Leipzig ab diesem Jahr alle Prozessschritte der hausinternen Hochvoltbatteriefertigung abbilden, markiert dabei den nächsten großen Schritt.“

Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig hochgefahren. Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric wird das Werk E-Komponenten für die Modelle BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 und BMW iX für weitere Standorte produzieren. Aktuell sind rund 1.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Leipziger E-Komponentenfertigung tätig.

Für die Hochvoltbatteriefertigung wurden die ehemaligen Flächen der BMW i3 und BMW i8 Produktion umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Unter anderem wurde eine neue Halle mit rund 61.000 m² Grundfläche gebaut. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr mit zwei Anlagen produziert werden. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.

Ressourcenschonende Lackierprozesse  

Zum Start des vollelektrischen Modells wird der MINI Countryman in drei weiteren Karosseriefarben angeboten: British Racing Green, Chili Red und Blazing Blue. Auf Wunsch auch mit dem MINI typischen Kontrastdach. Zur Lackierung des Kontrastdachs ist im Leipziger Werk ein neues, ressourcenschonendes Verfahren, das sogenannte „Overspray freie Lackieren“, im Qualifizierungsprozess. Overspray bezeichnet den überschüssigen Lacknebel, der normalerweise beim Lackieren entsteht. Bei dem neuen Verfahren gibt es diesen Lacknebel nicht mehr. Das erleichtert das mehrfarbige Lackieren von Oberflächen, da ein aufwendiges Abkleben der Flächen nicht mehr notwendig ist.

Das Overspray freie Lackieren leistet zudem einen Beitrag zur Reduzierung der CO₂-Emissionen, da die Abluft in den Lackierkabinen weniger gereinigt werden muss. Auch wird deutlich weniger konditionierte Luft – das heißt Luft, bei der die Temperatur und Feuchtigkeit entsprechend geregelt ist - in der Lackierkabine benötigt. Das spart Energie zur Temperierung und Nachbehandlung der Abluft.

Auch die Brennertechnologie, die für die Lacktrocknung bei der Kontrastdachlackierung eingesetzt wird, wurde zum Start der MINI Countryman Produktion auf ein bivalentes System umgestellt. Die brennstoff-flexiblen Brenner sind in der Lage, Wasserstoff (H2) und das Erdgas Methan (CH4) zu verbrennen. Die Umstellung der Brennstoffe kann sogar im laufenden Betrieb erfolgen. Fünf bivalente, wasserstofffähige Brenner kommen bei der Kontrastdachlackierung des MINI Countryman zum Einsatz.

Weitere Brenner der Lackiererei werden sukzessive auf einen bivalenten Betrieb umgerüstet. Aktuell wurden die nächsten sechs wasserstofffähigen Brenner installiert. Damit ist das Leipziger Werk Vorreiter in der Automobilbranche und geht weitere Schritte in Richtung Reduzierung der CO₂ Emissionen. „Unsere Leipziger Vision ist die weitgehende Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch grünen Wasserstoff“, beschreibt Werkleiterin Petra Peterhänsel die langfristige Ausrichtung des Werks. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit von grünem Wasserstoff. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

Leipzig. Mit dem Produktionsstart des MINI Countryman feiert das BMW Group Werk Leipzig gleich mehrere Premieren und Meilensteine: Erstmals wird ein MINI Modell in Deutschland gefertigt und läuft zusammen mit den BMW 1er und 2er Modellen über eine Fertigungslinie. Möglich macht dies die flexible Werksstruktur und der konsequente Ausbau des Werks. Für das größere Fahrzeugvolumen und MINI spezifische Anpassungen hat die BMW Group in den letzten fünf Jahren 700 Millionen Euro in den sächsischen Standort investiert. Damit ist auch ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden bis Ende 2024 alleine in der Fahrzeugproduktion verbunden. Im Hinblick auf nachhaltige Produktionsabläufe ist der neue MINI Countryman ein Impulsgeber für Innovationen.

„Mit dem Anlauf des MINI Countryman im Werk Leipzig nutzen wir unser flexibles Produktionssystem markenübergreifend”, erklärt Produktionsvorstand Milan Nedeljković. „Der Leipziger Standort setzt zudem Akzente in der ressourcenschonenden Fertigung und liefert damit weitere Belege für die erfolgreiche Umsetzung unseres langfristigen Masterplans – der BMW iFACTORY.”

Nahtlose Integration dank flexibler Strukturen

Beim neuen MINI Countryman vertraut das Unternehmen auf die Kompetenz und hohe Flexibilität des Standorts Leipzig, um neue Wege in der Produktion zu beschreiten. Der MINI Countryman konnte nahtlos in den Fertigungsprozess integriert werden und läuft nun zusammen mit dem BMW 1er, dem BMW 2er Gran Coupé und dem BMW 2er Active Tourer über ein Band.

Dank der flexiblen Montagestruktur können im Leipziger Werk zwei Marken und drei Antriebe auf einer Produktionslinie gefertigt werden – Verbrenner, Plug-in-Hybride und vollelektrische Fahrzeuge. Der MINI Countryman wird in seiner dritten Generation mit Elektroantrieb sowie als Otto- und Dieselvariante angeboten. Die Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric werden ebenfalls im Leipziger Werk hergestellt. Der neue MINI Countryman kommt am 17. Februar 2024 zu den Händlern.

Investitionen und Personalaufbau zur Erhöhung des Produktionsvolumens

In die Erhöhung des Produktionsvolumens für neue Modelle hat die BMW Group rund 500 Millionen Euro in Leipzig investiert. Seit 2018 wurden Karosseriebau, Lackiererei, Montage und Logistik umfangreich erweitert und modernisiert. Statt bisher 250.000 Einheiten pro Jahr können nun bis zu 350.000 Fahrzeuge gebaut werden.

Die MINI spezifischen Anpassungen des Produktionssystems erforderten eine Investition von etwa 200 Millionen Euro. Zunächst werden etwa 100 MINI Countryman pro Tag gebaut. Im Verlauf des nächsten Jahres steigert sich die Produktion auf bis zu 500 Einheiten - zusätzlich zu den bisherigen knapp 1.000 BMW Automobilen pro Tag. Damit ist die Sicherung von Beschäftigung und ein Zuwachs an Stellen verbunden. Alleine in der Fahrzeugproduktion entstehen bis zu 900 neue Arbeitsplätze.

Elektromobilität und MINI Produktion als Entwicklungs-Motor

Ein weiterer wichtiger Meilenstein für die Entwicklung und den Ausbau des Leipziger Werks ist die Transformation hin zur Elektromobilität. „Leipzig bleibt unter Strom“, freut sich Petra Peterhänsel. „Mit der BMW i3 und i8 Fertigung waren wir das Pionierwerk der E-Mobilität bei der BMW Group. Mit dem MINI Countryman Electric bauen wir ab nächstes Jahr wieder ein vollelektrisches Fahrzeug in Leipzig. Auch die Hochvoltbatterien für dieses Modell werden aus der werkseigenen Produktion kommen.“

Ab 2024 wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Montage. Fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und eine erste Linie für die Hochvoltbatteriefertigung befinden sich aktuell in der Hochlaufphase, die zweite Linie für die Hochvoltbatteriefertigung kommt in 2024 hinzu.

Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig hochgefahren. Damit trägt das sächsische Werk zur Versorgung des BMW Produktionsnetzwerks mit E-Komponenten für die vollelektrischen Fahrzeuge der BMW Group, wie zum Beispiel den BMW iX1, BMW i4, BMW i5 und BMW iX bei. Aktuell sind über 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig tätig. Ein weiterer Ausbau ist geplant.  Die Investitionssumme beträgt mehr als 800 Millionen Euro.

Nachhaltige Materialien und Produktion

Der MINI Countryman Electric ist für MINI ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur rein elektrischen Marke bis 2030. Er verbindet elektrifiziertes Gokart-Feeling mit einem reduzierten ökologischen Fußabdruck. Die verantwortungsbewusste Haltung der Marke stand im Fokus bei der Neuentwicklung des Modells im Hinblick auf Materialien und Produktion. Dazu gehören der Verzicht auf sämtliche Dekorelementen aus Chrom im Exterieur und Interieur sowie die Herstellung der Leichtmetall-Gussräder aus bis zu 70 Prozent Sekundär-Aluminium. Zur Produktion der effizienten und permanent stromerregten Synchronmotoren sind keine seltenen Erden nötig.

Bei der Innenausstattung kommen ausschließlich neu entwickelte, hochwertige und umweltschonende Materialien zum Einsatz. Die Oberflächen der Armaturen, die Türinnenseiten sowie der Fahrzeugboden und die Fußmatten des MINI Countryman bestehen aus recyceltem Textil. Diese hochwertige Alternative zu traditionellen Materialien wie Kunststoff reduziert die CO₂-Emissionen entlang der Wertschöpfungskette und verbraucht deutlich weniger Wasser in der Herstellung.

Kontrastdachlackierung mit innovativem Verfahren

Zu den markanten MINI Merkmalen im Exterieur Design gehört das Kontrastdach, das auf Wunsch in einer anderen Farbe als die Wagenfarbe erhältlich ist. Für den MINI Countryman wird zur Lackierung des Kontrastdachs ein neues, ressourcenschonendes Verfahren zum Einsatz kommen, das sogenannte „Overspray freie Lackieren“. Das Verfahren ist derzeit im Qualifizierungsprozess. Overspray bezeichnet den überschüssigen Lacknebel, der normalerweise beim Lackieren entsteht. Bei dem neuen Verfahren gibt es diesen Lacknebel nicht mehr.

Das Verfahren erleichtert damit das mehrfarbige Lackieren von Oberflächen, da ein aufwendiges Abkleben der Flächen nicht mehr notwendig ist. Das Overspray freie Lackieren leistet zudem einen Beitrag zur Reduzierung der CO₂-Emissionen, da die Abluft in den Lackierkabinen weniger gereinigt werden muss. Auch wird deutlich weniger konditionierte Luft – das heißt Luft, bei der die Temperatur und Feuchtigkeit entsprechend geregelt ist - in der Lackierkabine benötigt. Das spart Energie zur Temperierung und Nachbehandlung der Abluft.

Eine weitere nachhaltige Neuerung im Leipziger Werk ist die Brennertechnologie, die für die Lacktrocknung bei der Kontrastdachlackierung eingesetzt wird. Als weltweit erstes Automobilwerk wurde am Standort Leipzig im vergangenen Jahr in der Lackiererei eine Brennertechnologie pilotiert, die neben Erdgas auch Wasserstoff nutzen kann. Die brennstoff-flexiblen Brenner sind in der Lage, Wasserstoff (H2) und das Erdgas Methan (CH4) sowohl allein als auch im Gemisch zu verbrennen. Die Umstellung der Brennstoffe kann sogar im laufenden Betrieb erfolgen. Nach der erfolgreichen Testphase wurden nun fünf bivalente, wasserstoff-fähige Brenner für den Serienbetrieb installiert, die bei der Kontrastdachlackierung des MINI Countryman zum Einsatz kommen. Ziel ist, weitere Brenner der Lackiererei sukzessive auf einen bivalenten Betrieb umzurüsten.

Werk Leipzig – von Anfang an auf Nachhaltigkeit ausgerichtet

Schon bei der Planung des Werks wurde großen Wert auf effiziente Prozesse gelegt sowie auf eine langfristig angelegte, nachhaltige Strategie für Energieerzeugung und -verbrauch. „Nachhaltigkeit liegt in den Genen des BMW Group Werk Leipzig. Ein für alle sichtbares Beispiel sind die vier Windräder, die das Werk mit elektrischer Energie versorgen“, führt Werkleiterin Petra Peterhänsel aus.

Ein weiterer Meilenstein neben den 2013 errichteten Windrädern mit einer Leistung von 10 MW (Produktion von ca. 25 GWh/Jahr) war die Eröffnung der Batterie-Speicherfarm im Jahr 2017. Dort kommen bis zu 700 Hochvoltbatterien aus BMW i3 Fahrzeugen zu ihrem zweiten Einsatz. Die Anlage kann Strom, unter anderem aus den Windenergieanlagen, auf dem Werksgelände zwischenspeichern und so das lokale Energiemanagement optimieren oder zur Netzstabilisierung des Stromnetzes beitragen.

„Unsere Leipziger Vision ist die weitgehende Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch grünen Wasserstoff“, beschreibt Werkleiterin Petra Peterhänsel die langfristige Ausrichtung des Werks. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit von grünem Wasserstoff. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

Leipzig. Die Serienproduktion des BMW 2er Active Tourer der zweiten Generation ist im BMW Group Werk Leipzig angelaufen. Vor knapp sieben Jahren, im Herbst 2014, in den Handel gekommen, hat sich der BMW 2er Active Tourer auf Anhieb gut im Markt etabliert. Seitdem haben sich mehr als 400.000 Kunden für dieses raumfunktionale und fahrdynamische Konzept in der Premium-Kompaktklasse entschieden. Über 368.000 davon wurden in Leipzig produziert. Das Nachfolgemodell des sportlichen Allrounders wird exklusiv im Werk Leipzig gefertigt.

„Nach dem erfolgreichen Debüt der ersten Generation des BMW 2er Active Tourers sind wir im BMW Group Werk Leipzig stolz darauf, auch den rundum neu gestalteten Nachfolger hier zu produzieren“, betont Werkleiter Hans-Peter Kemser. „Mit diesem Fahrzeug kann das Werk einmal mehr seine jahrelange Erfahrung und Kompetenz beim Bau von Frontantriebsmodellen im BMW Produktionsnetzwerk unter Beweis stellen. Zudem sichert der BMW 2er Active Tourer langfristig die Auslastung unseres Werks.“

Markante Merkmale der neuen Modellgeneration sind das betont dynamische Design, die klare Formensprache und der neu gestaltete Innenraum. Darüber hinaus zeichnet sich der neue BMW 2er Active Tourer durch die erstmalige Mild-Hybridisierung bei BMW in der Kompaktklasse sowie die neuesten Connectivity Features und erweiterte Ausstattungsumfänge aus.

Der BMW 2er Active Tourer setzt Maßstäbe

Bei seinem Debüt im Jahr 2014 sorgte der BMW 2er Active Tourer für eine Revolution im BMW Produktportfolio: Das Fahrzeug begründete das Segment des Sports Activity Tourer und war der erste BMW mit Frontantrieb. Mit seinem raumfunktionalen Konzept, dem erstmaligen Angebot von 3-Zylinder-Motoren und dem modernen Frontantrieb, der den dynamischen Ansprüchen an ein Modell der Marke BMW gerecht wurde, begründete der BMW 2er Active Tourer eine neue Ära für die Marke BMW.

Auch die zweite Generation des BMW 2er Active Tourer setzt wieder Maßstäbe. Als sogenannter „Erstanläufer“ ist das Fahrzeug wegweisend für die weiteren BMW und MINI Modelle im Kompakt-Premiumsegment, die in den nächsten Jahren auf den Markt kommen. Der BMW 2er Active Tourer definiert neue Standards, was zum Beispiel die Weiterentwicklung des Antriebsstrangs und des Cockpits betrifft sowie das neue Bordnetz, welches erstmalig für Benzin- und Dieselmotoren bei BMW seine Anwendung findet.

Nahtlose Integration in den Produktionsprozess

Wie bereits beim Bau der ersten elektrifizierten BMW Modelle BMW i3 und BMW i8 vertraut das Unternehmen beim Bau der BMW 2er Active Tourer auf den Standort Leipzig und seine hohe Flexibilität, um neue Fahrzeugkonzepte auf die Straße zu bringen. Trotz der neuen Anforderungen bei der ersten Modellgeneration waren damals im Leipziger Werk in der Lackiererei und der Montage nur geringe Anpassungsmaßnahmen notwendig. Lediglich im Karosseriebau kam ein separater Fertigungsbereich hinzu.

Genauso nahtlos integriert sich nun der BMW Active Tourer der zweiten Generation in den Fertigungsprozess im BMW Group Werk Leipzig. Das neue Modell läuft zusammen mit dem BMW 1er und dem BMW 2er Gran Coupé über eine Fertigungslinie.

Dynamisches Design und neu gestalteter Innenraum

Im Exterieurdesign wurde dem neuen BMW 2er Active Tourer durch dynamisch gestreckte Proportionen und eine klare und reduzierte Flächengestaltung eine noch sportlichere und selbstbewusstere Ausstrahlung verliehen.

Ein völlig neues Raumgefühl bietet die zweite Generation des BMW 2er Active Tourer im Innenraum, der grundlegend neu gestaltet wurde und sich am vollelektrischen Technologie-Flaggschiff BMW iX orientiert. Insbesondere das BMW Curved Display, die schwebend wirkende Armauflage mit integriertem Bedienfeld und die flache Armaturentafel fallen beim Blick ins Innere des neuen BMW 2er Active Tourer sofort ins Auge. Damit erhält der BMW 2er Active Tourer als erstes nicht-vollelektrisches Modell das Cockpitlayout der BMW E-Modelle.

Eine weitere Premiere im BMW 2er Active Tourer feiert das neue BMW iDrive, das erstmals in einem Modell im Premium-Kompaktsegment eingesetzt wird. Die neue Generation des Bediensystems iDrive basiert auf dem BMW Operating System 8.

Die zweite Generation des BMW 2er Active Tourer ist sowohl auf Verbrennungsmotoren als auch auf elektrifizierte Antriebe ausgelegt. Nur wenige Monate nach dem Marktstart wird das Angebot im Sommer 2022 um zwei Plug-in-Hybrid-Modelle erweitert.

Markteinführung für den neuen BMW 2er Active Tourer in Deutschland ist der 26. Februar 2022.