Landshut. Im BMW Group Werk Landshut startet die Vorserienproduktion einer zentralen Steuereinheit für den Wasserstoffantrieb der BMW Group. Der sogenannte „Energy Master“ kommt künftig im BMW iX5 Hydrogen zum Einsatz. Parallel dazu nimmt der Standort eine zweite Produktionslinie für die Steuereinheit in Betrieb, die in den batterieelektrischen Fahrzeugen der Neuen Klasse (BMW iX3 und BMW i3) eingesetzt wird.

Der Energy Master ist die zentrale Steuereinheit des Hochvoltsystems. In batterieelektrischen Fahrzeugen sitzt er auf der Hochvoltbatterie, im BMW iX5 Hydrogen übernimmt er in angepasster Form eine zentrale Steuerfunktion im Antriebssystem und ist auf dem BMW Hydrogen Flachspeicher verbaut. Die Steuereinheit bündelt Energie- und Datenströme, steuert die Stromversorgung für E-Maschine und Bordnetz und sorgt für einen sicheren, intelligenten Betrieb des Gesamtsystems. Damit ist sie das zentrale Bindeglied zwischen Brennstoffzellensystem, Hochvoltbatterie und den elektrischen Antriebsmaschinen.

Josef Hochreiter, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group: „Unser Anspruch an den BMW iX5 Hydrogen ist klar: ein echter BMW – mit Freude am Fahren. Dafür ist ein perfekt abgestimmtes Gesamtsystem entscheidend. Der Energy Master ist dabei eine Schlüsselkomponente: Er steuert die innovative Hochvoltbatterie intelligent und sorgt gemeinsam mit dem Brennstoffzellensystem der dritten Generation für souveräne Fahrdynamik.“

Die am Standort vorhandene Kompetenz ermöglicht Synergien zwischen batterieelektrischen und wasserstoffbasierten Antrieben. Die enge Verzahnung von Elektrik-/Elektronik-Kompetenz und industrieller Serienfertigung prädestiniert das Werk dafür, Komponenten für beide Technologiepfade zu fertigen. Entwicklung und Produktion des Energy Master erfolgen bei der BMW Group erstmals vollständig inhouse.

Thomas Thym, Leiter BMW Group Werk Landshut: „Mit dem Anlauf der Vorserienproduktion des wasserstoffspezifischen Energy Master unterstreichen wir die Rolle des Werks Landshut als Kompetenzzentrum für innovative Antriebstechnologien. Hier vereinen wir Entwicklung, Fertigungs-Know-how und industrielle Skalierung – für batterieelektrische Fahrzeuge ebenso wie für Wasserstoff-Brennstoffzellen.“

Bayerns Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger: „Wasserstoff in der Mobilität ist eine echte Zukunftschance. Wir verbinden schnelles Tanken und eine hohe Reichweite mit Erneuerbaren Energien. Gleichzeitig machen wir uns unabhängiger von ausländischen Energieimporten. Der Start der Vorserienproduktion des ,Energy Masters‘ in Landshut ist ein echter Meilenstein und zeigt deutlich: Bayern hat beim Thema Wasserstoff eine zentrale Vorreiterrolle eingenommen. Das schafft zukunftsfähige Arbeitsplätze in Niederbayern, stärkt die bayerische Wirtschaft und die Position von BMW auf dem internationalen Markt.“

Landshut als wichtiger Standort für Elektromobilität
Im BMW Group Werk Landshut sind zwei Produktionsumfänge für den Energy Master angesiedelt. Für batterieelektrische Fahrzeuge (BEV) wird die hochkomplexe Steuereinheit bereits seit dem vergangenen Jahr in Serie gefertigt – aktuell für die Modelle BMW iX3 und BMW i3 der Neuen Klasse. Mit der Inbetriebnahme der zweiten Produktionslinie verdoppeln sich die Kapazitäten dafür nahezu. Zeitgleich startet nun die Vorserienproduktion des wasserstoffspezifischen Energy Master für den BMW iX5 Hydrogen.

Darüber hinaus spielt Landshut eine zentrale Rolle im Wasserstoffantriebsnetzwerk der BMW Group: Die Mediendruckplatte und das Brennstoffzellen-Stackgehäuse für die aktuelle Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen wurden bereits hier gefertigt und seitdem gezielt weiterentwickelt. Die Mediendruckplatte sorgt für die präzise Verteilung von Wasserstoff und Luft innerhalb der Brennstoffzelle, während das Stackgehäuse den Zellstapel strukturell zusammenführt und schützt.

Der neue BMW iX5 Hydrogen
Für den BMW iX5 Hydrogen, der 2028 auf die Straße kommt, setzt die BMW Group auf eine neue Wasserstofftank-Technologie. Anordnung und Größe der Tanks ermöglichen eine Reichweite von bis zu 750 Kilometern*. Der BMW Hydrogen Flachspeicher nutzt den zur Verfügung stehenden Bauraum besonders effizient und ist kompatibel zur Gen6-Hochvoltbatterie, ohne Innenraum zu beanspruchen. Dadurch lassen sich Modelle mit Brennstoffzellentechnik auf derselben Produktionslinie fertigen wie Fahrzeuge mit anderen Antriebsarten.

Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Gemeinsam mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt sie für die markentypische BMW Fahrfreude. Zum Einsatz kommt außerdem die neueste Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3), die kompakter, effizienter und leistungsfähiger ist als alle bisherigen Generationen und gemeinsam von der BMW Group und der Toyota Motor Corporation entwickelt wird.

Die Serienproduktion der Brennstoffzellensysteme startet ab 2028 im BMW Group Werk Steyr; Landshut ist als Technologie- und Komponentenstandort fest eingebunden.

Die BMW Wasserstoff-Strategie 
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind ein zentraler Erfolgsfaktor für die BMW Group. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für Kundinnen und Kunden nutzbar.

Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit hoher Reichweite und schnellem Tanken, diversifiziert Energiequellen und reduziert die Abhängigkeit von einer einzelnen Infrastruktur oder Rohstoff-Lieferkette.

Investitionen und Förderung stärken den Standort Deutschland
Im Rahmen des Projekts „HyPowerDrive“ wird die Entwicklung des Antriebs und des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) im Rahmen von IPCEI Hy2Move gefördert. Der Bund stellt dafür Fördermittel in Höhe von 191 Millionen Euro bereit. Darüber hinaus wird das Projekt durch den Freistaat Bayern mit insgesamt 82 Millionen Euro kofinanziert. Die Förderung erfolgt über den Projektträger Jülich (PtJ) und wird von der NOW GmbH koordiniert.

Seit 2020 hat die BMW Group einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität und zugehöriger Schlüsseltechnologien im Werk Landshut investiert – und damit den Standort nachhaltig gestärkt und zukunftsfähig gemacht.

CO2-Emissionen & Verbrauch.

*Da es sich hierbei um einen Prototypen in der Entwicklungsphase handelt, liegen noch keine verbindlichen WLTP-Verbrauchswerte vor.

München. Die BMW Group setzt beim BMW iX5 Hydrogen auf eine neue und innovative Wasserstoff-Tanktechnologie. Die neue Anordnung und Größe der Tanks ermöglicht eine höhere Reichweite von bis zu 750km*. Ein weiterer Vorteil des BMW Hydrogen Flachspeichers: Der entsprechende Bauraum im Fahrzeug wird besonders effizient genutzt und ist kompatibel mit der Hochvoltbatterie (Gen6), wodurch im Innenraum des Fahrzeuges kein Platz verloren geht. Modelle mit Brennstoffzellentechnologie können so auf derselben Produktionslinie wie andere Antriebsarten gefertigt werden. Darüber hinaus profitieren die 700-bar-Wasserstoffdruckbehälter auch von dem mechanischen Schutz durch die Fahrzeugstruktur – ein zusätzlicher Sicherheitsvorteil.

„Mit unserem neuen Speicherkonzept können wir den Wasserstoffantrieb passgenau und platzsparend in die neue X5-Baureihe einfügen“, so Dr. Joachim Post, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Man kann sich das wie Bauraum-Tetris vorstellen: Jeder Kunde bekommt den Antrieb, der zu seinen Bedürfnissen passt und einen echten BMW X5 ohne Kompromisse. Technologieoffenheit und Ingenieurskunst, wie wir Entwickler sie lieben!“

Cleverer Speicher, mehr Reichweite.
Das neue flache Tanksystem besteht aus sieben miteinander verbundenen und parallel geschalteten Hochdrucktanks aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundmaterial, die in einem robusten Metallrahmen integriert sind. Das Besondere daran: Statt einzelner Tankbehälter bilden mehrere Kammern in Verbundbauweise eine geschlossene Einheit. Diese wird über ein zentrales Hauptventil gesteuert. Das optimierte Speicherkonzept ermöglicht so die höhere Reichweite des BMW iX5 Hydrogen. Allein auf diese Entwicklung entfallen mehrere Patentanmeldungen der BMW Group. Insgesamt können mindestens sieben Kilogramm Wasserstoff gespeichert und in weniger als fünf Minuten vollgetankt werden. Der Tankvorgang ist dabei wie bei den Wasserstoff-Fahrzeugen von BMW üblich sicher, sauber und schnell.

BMW typische Fahrfreude erleben, schneller tanken, weiter fahren.
Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Zusammen mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt diese Kombination für die BMW typische Fahrfreude. Dabei profitiert der neue BMW iX5 Hydrogen auch von der neuen Antriebsund Fahrwerks-Steuerungssoftware, dem Heart of Joy, sowie der BMW Dynamic Performance Control. Außerdem ist er mit der neuesten Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3) ausgestattet, die effizienter und leistungsfähiger als alle vorherigen Generationen ist.

Flexibel fertigen, Kundenwünsche erfüllen.
Mit der cleveren und hochflexiblen Architektur des neuen BMW X5 können innerhalb derselben Modellreihe je nach Kundenwunsch fünf unterschiedliche Antriebsvarianten gebaut werden: Von batterieelektrischen Systemen über Plug-in-Hybride, hocheffiziente konventionelle Antriebe bis hin zu Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie. Synergien in der Produktion werden optimal genutzt. Einheitliche geometrische Vorgaben für Energiespeicher und Antriebskomponenten reduzieren die technische Komplexität und senken die Produktionskosten. Gleichzeitig erhöht die flexible Plattform die Robustheit der Fertigung, erleichtert die Integration neuer Technologien und lässt sich maximal skalieren. Sie macht den Weg frei für eine breite Einführung des BMW iX5 Hydrogen im Jahr 2028 ins Produktionsnetzwerk der BMW Group. 

Die BMW Hydrogen Strategie
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für seine Kundinnen und Kunden verfügbar. Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit großer Reichweite und schneller Betankung, diversifiziert Energiequellen und verringert die Abhängigkeit von einer einzigen Infrastruktur oder Rohstoffkette.

Über das Projekt „HyPowerDrive“ wird im Rahmen des IPCEI Hy2Move durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) die Entwicklung des Antriebsstrangs sowie des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen gefördert. Der Bund stellt Mittel in Höhe von 191 Mio. EUR zur Verfügung. Zudem wird das Projekt durch das Bundesland Bayern mit insgesamt 82 Mio. EUR (ko-)finanziert. Die Förderung wird durch den Projektträger Jülich (PtJ) umgesetzt und von der NOW GmbH koordiniert. 

München. Das BMW Group Werk München steht vor dem größten Meilenstein der Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion des BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Damit beginnt der Rollout der Neuen Klasse im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group.

„Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFACTORY haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Wir haben in all unseren Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.“

Das BMW Group Werk München hat in den vergangenen Jahren eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis ist ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Und damit nicht genug: Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München. Neben optimierten Produktionsabläufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Das Werk München investiert rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort.

Hocheffiziente Fertigung auf historischem Grund

Das Werk München hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – vom Standort außerhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen täglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig wurden auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert.

Werkleiter Peter Weber betont die Leistung der Belegschaft: „Diese Transformation gelingt nur gemeinsam mit den Menschen im Werk. Unsere Mitarbeitenden haben mit hoher Kompetenz, Begeisterung und großem Einsatz gezeigt, dass industrielle Spitzenproduktion auch unter anspruchsvollsten Bedingungen möglich ist. Der BMW i3 ist dabei erst der Anfang – künftig werden in München mehrere Modelle der Neuen Klasse gefertigt.“

Zielbild für alle Technologien: die BMW iFACTORY

Die BMW iFACTORY basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und stärken so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Auch im BMW Group Werk München wurde dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.

„Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Im Presswerk entstehen aus Stahl‑ und Aluminiumplatinen in hochautomatisierten Pressenlinien täglich mehrere zehntausend Bauteile. Einheitliche Pressen‑ und Werkzeugstandards im weltweiten Produktionsnetzwerk führen zu Effizienzen auf vielerlei Ebenen: Installation und Integration der Anlagen sind einheitlich, Werkzeuge für die Pressen können im Netzwerk ausgetauscht werden, Mitarbeitende können an verschiedenen Standorten arbeiten und sich gegenseitig unterstützen. Ein KI‑gestütztes Kamerasystem trägt zur Qualitätskontrolle bei, bevor die Teile über ein unterirdisches Transportsystem in den Karosseriebau gelangen. Gegenüber früheren Strukturen hat sich der Output deutlich gesteigert. Verschnitt aus Stahl und Aluminium wird gesammelt, sortiert und anschließend für die Herstellung von neuen Stahl- oder Alu-Coils verwendet.

Für die Neue Klasse hat das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernehmen dort die Fügevorgänge; die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senkt die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernimmt Robotik einen Großteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) unterstützt die Qualitätsabsicherung.

In der Lackiererei des Werks München steuern digitale und KI-gestützte Systeme zentrale Qualitätsprozesse. Die automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) erfasst mithilfe von Kameras und künstlicher Intelligenz selbst kleinste Abweichungen an der Oberfläche und dokumentiert diese digital. Eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB) überarbeitet erkannte Abweichungen direkt im laufenden Prozess. Für die Abluftreinigung setzt die Lackiererei das energieeffiziente, elektrisch betriebene eRTO‑Verfahren ein. Ergänzt wird dies durch Wärme‑ und Energierückgewinnung sowie wassersparende Kreisläufe.

Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage ist konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe entlasten die Beschäftigten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstützt.

Die Logistik im BMW Group Werk München wurde im Rahmen der Transformation konsequent auf Effizienz und Direktanbindung der Produktion ausgerichtet. Pro Tag bewegt die Logistik im Werk München rund 2,5 Millionen Teile; künftig werden davon rund 70 Prozent direkt an die Montageplätze geliefert. Das reduziert interne Transportwege, spart Fläche und beschleunigt die Versorgung der Produktion. Ermöglicht wird dies durch eine speziell für den innerstädtischen Standort entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolgt ebenerdig, anschließend werden die Teile über Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So wird das Prinzip der Direktanlieferung auch im mehrstöckigen Werk konsequent umgesetzt. Parallel dazu wurde der Automatisierungsgrad der Logistik deutlich erhöht. Automatisierte Versorgungssysteme, Smart Transport Robots und fahrerlose Transportsysteme übernehmen künftig rund 60 Prozent der Versorgung. Ein digitaler Logistikleitstand steuert alle Prozesse zentral und sorgt für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung.

Eine Besonderheit im Werk München ist die hauseigene Sitzefertigung. Sie ist ein „Werk im Werk“ und übernimmt eine zentrale Rolle für Qualität und Bewertungskompetenz im Produktionsnetzwerk. In München werden die Sitze für alle Münchner Derivate gefertigt und Just-in-Sequence direkt an die Fahrzeugmontage geliefert. Die Inhouse-Sitzefertigung gilt konzernweit als Benchmark für Qualitätssicherung. Moderne, weitgehend automatisierte Prozesse sorgen für eine lückenlose Qualitätskontrolle. Ergänzt wird dies durch vollautomatisierte End-of‑Line‑Prüfungen, auch bei sicherheitsrelevanten Komponenten. Darüber hinaus stärkt die Sitzefertigung gezielt das Inhouse-Know‑how der BMW Group. Sie dient als Kompetenzträger und Innovation Hub, erprobt neue Materialien, Technologien und Fertigungskonzepte und unterstützt die Bewertung von Kosten, Qualität und Produktionsprozessen – mit Wirkung weit über den Standort München hinaus.

Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterie und E-Antrieb

Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach‑Straßkirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern. Der Standort beliefert künftig nach dem Grundsatz „Local for Local“ neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in den BMW i3 verbaut. Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniert einen konsequenten Null‑Fehler‑Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Maßstäbe in der Batteriefertigung.

Der Gen6 E-Motor für den BMW i3 entsteht im BMW Group Werk Steyr in Österreich – einem Standort, der bereits seit über 40 Jahren Antriebe herstellt. Mit dem ersten E‑Motor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E‑Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort gefertigt. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen. Das Gehäuse des E-Motors erhält das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgießerei des BMW Group Werks Landshut.

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit großen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem größeren Maßstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein großes Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle der Firma Sturm im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschließlich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

Luxemburg / München. Die BMW Group nutzt ihre Präsenz bei den „Fleet Europe Days“ am 22. und 23. Oktober in Luxemburg, um Flottenbetreibern Möglichkeiten zur Dekarbonisierung ihres Fuhrparks aufzuzeigen. Neben voll elektrifizierten Fahrzeugen stehen Kraftstoffe auf Basis erneuerbarer Rohstoffe im Zentrum.
Ihr Vorteil: Das Potenzial CO₂ einzusparen. Bei mehr als 250 Millionen Bestandsfahrzeugen in Europa kann deren CO₂-Bilanz verbessert werden, wenn der regenerative Anteil im Kraftstoff erhöht wird. Neu ist eine von der BMW Group eingesetzte technische Lösung für den Nachweis, dass alle BMW Diesel eines Fuhrparks ausschließlich mit HVO100 betrieben werden. Daten zum Tankvorgang aus dem Fahrzeug werden mit den Daten aus dem Bezahlsystem des Flottenbetreibers abgeglichen. So kann lückenlos nachvollzogen werden, welchen Kraftstoff das Fahrzeug getankt hat. Ein wichtiger Schritt in Richtung „HVO100 only-Fuhrpark“ für Flottenkunden.

Dr. Martin Kaufmann, Leiter Antriebsentwicklung der BMW Group: „Unser Ziel ist immer, umweltfreundlichere und effizientere Fahrzeuge auf der Straße zu haben. Mit dem Diesel-Ersatz-Kraftstoff HVO100 haben wir eine Chance, die CO₂-Bilanz von Fahrzeugflotten zu verringern. Besonders im Bereich der Kraftstoffe, die nicht auf fossilen Energieträgern basieren, sehen wir ein Potenzial, das wir bereit sind, zu heben.“

Bernhard Kuhnt, Leiter der Vertriebsregion Europa der BMW Group: "Flottenkunden sind für den Absatz in Europa extrem wichtig und gleichzeitig ist der Diesel für viele Flotten unverändert eine sehr gute Antriebstechnologie.
Die Nutzung von HVO100 bietet einen Weg zur schnellen CO₂-Reduzierung der gleichermaßen individuelle Anwendungsfälle berücksichtigt - ob man nun lange Strecken fährt oder einen Anhänger zieht - und so unseren Flottenkunden helfen kann ihren CO₂-Fußabdruck zu reduzieren.“

Erste vertragliche Vereinbarungen mit den Betreibern von großen BMW Diesel Flotten in Deutschland und Italien stehen unmittelbar bevor. Diese Testflotten werden zusammen mit der bereits gestarteten BMW Group internen Flotte, wichtige Daten und Erkenntnisse zur weiteren Verbesserung der technischen Lösung liefern.

HVO100 Einsatz in der Erstbefüllung aller in Deutschland produzierter Diesel

Seit Januar 2025 werden alle in Deutschland produzierten Diesel-Modelle vor Auslieferung an die Händler mit HVO100 betankt. Dieser Schritt unterstreicht das Engagement von BMW, eine realisierbare Dekarbonisierung schon heute zu ermöglichen. Das Kürzel HVO steht für ‚Hydrotreated Vegetable Oil‘ („hydriertes Pflanzenöl“) und der Zusatz ‚100‘ zeigt an, dass dieses zu 100 Prozent, also als Reinkraftstoff, befüllt wird.

 
Zum Einsatz in den BMW Group Werken München, Dingolfing, Regensburg und Leipzig kommt dabei „Neste MY Renewable Diesel™“ HVO100.
Mit dem Kraftstoff des finnischen Herstellers Neste lässt sich im Vergleich zu fossilem Diesel eine CO2e-Reduzierung von bis zu 90 Prozent ("Well to Wheel") realisieren. Die Erstbefüllung in den Werken vor Auslieferung an die BMW Group Handelsorganisation beträgt modellabhängig fünf bis acht Liter.

Für die BMW Group steht Technologieoffenheit an erster Stelle. „Optionen statt Verbote“ ist ihr Motto. Das Unternehmen investiert weiterhin in ein breites Portfolio – von batterieelektrischen Fahrzeugen über Plug-in-Hybride und Wasserstoff-Brennstoffzellen bis hin zu hocheffizienten Verbrennungsmotoren, die mit erneuerbaren Kraftstoffen betrieben werden können.

Die BMW Group hat ihre Fahrzeuge seit langem für eine Vielzahl regenerativer Kraftstoffe zugelassen – darunter HVO100, B10 und eFuels gemäß der Norm EN590 für Dieselmotoren, sowie E25 und eFuels gemäß der Norm EN228 für Benzinmotoren.

Regulatorische Rahmenbedingungen müssen aufholen

Die Regulierung muss aufholen. Um die Einführung erneuerbarer Kraftstoffe auf dem gesamten Markt zu beschleunigen, fordert die BMW Group eine ehrgeizige Umsetzung der Erneuerbare-Energien-Richtlinie (RED III), einschließlich nationaler Quoten, die eine Reduzierung der Treibhausgasemissionen von Kraftstoffen um mindestens 30% vorschreiben und bis 2025 in nationales Recht umgesetzt werden sollen.

Dr. Thomas Becker, Leiter Politik, Außenbeziehungen und Nachhaltigkeit der BMW Group sagt: „Die BMW Group fordert, dass jede Maßnahme zur CO₂ Reduktion in jeder Phase des Lebenszyklus eines Fahrzeuges berücksichtig wird. Dazu zählt auch der Einsatz von erneuerbaren Kraftstoffen - insbesondere bei Fahrzeugen, die primär mit CO₂-neutralem Kraftstoff (CNF) betrieben werden. Diese müssen in der EU-Flottengesetzgebung formell anerkannt werden. Die Kraftstoffe sind verfügbar, was wir jetzt brauchen, ist eine pragmatische und schnell umsetzbare Regelung, die es Unternehmen ermöglicht, Innovationen zu entwickeln und marktfähig zu machen.“  

München. In Zusammenarbeit mit dem Partner Digital Charging Solutions GmbH (DCS) präsentieren BMW Charging und MINI Charging eine innovative Flottenanwendung, die das Monitoring sowie die zentrale Abrechnung von Ladevorgängen für Unternehmen deutlich vereinfacht.

Die Lösung verbindet die Ladeaccounts der Flottenfahrzeuge mit einem zentralen Unternehmensaccount. Die Abrechnung der Ladevorgänge erfolgt automatisch für die Fahrer und die Bezahlung wird für das Unternehmen gebündelt. Flottenfahrer profitieren von denselben Funktionen, Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden.  

Mit dieser Flottenlösung setzen BMW Charging und MINI Charging einen weiteren Meilenstein für die Elektrifizierung von Unternehmensfuhrparks. Speziell für kleine und mittlere Unternehmen mit bis zu 50 elektrischen Fahrzeugen wird eine effiziente und benutzerfreundliche Ladelösung bereitgestellt. Das Angebot umfasst eine zentrale Übersicht, die alle Ladevorgänge anzeigt und in einer konsolidierten Rechnung zusammenfasst. Unternehmen profitieren von einer Lösung ohne Einrichtungskosten und mit automatischer Kostenerstattung für die Flottenfahrer. 

Die Implementierung der Flottenlösung ist schnell und unkompliziert: Flottenmanager erstellen einen Unternehmensaccount bei CHARGE NOW und registrieren damit ihre Firma. Flottenfahrer erstellen ein Geschäftskundenkonto inklusive Ladevertrag bei BMW Charging bzw. MINI Charging und aktivieren dort die Rechnungsübernahme durch die Firma. Der Flottenmanager verknüpft die Fahrerkonten mit dem Unternehmensaccount – für eine zentrale und automatisierte Abrechnung. 

Diese Lösung optimiert das Management der Ladekosten für Elektroflotten, reduziert den administrativen Aufwand und verbessert die Kostentransparenz.

Flottenmanager profitieren von einer konsolidierten Rechnung für alle Ladevorgänge sowie einem zentralen Dashboard zum Monitoring von bis zu 50 Fahrzeugen verschiedener Marken.  

Flottenfahrer genießen ein konsistentes Nutzererlebnis mit denselben Funktionen (z.B. Plug and Charge), Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden – dank nahtloser Integration in Fahrzeug und My BMW App bzw. MINI App.

Nach erfolgreicher Aktivierung werden Ladevorgänge automatisch vom Unternehmen beglichen – private Vorauszahlungen und manuelle Rückerstattungen entfallen. 

Im August diesen Jahres wurde die Lösung in elf europäischen Märkten eingeführt: Österreich, Belgien, Frankreich, Deutschland, Luxemburg, Italien, Niederlande, Spanien, Portugal, Schweiz und Großbritannien. Im September folgten weitere Märkte: Schweden, Norwegen, Polen, Tschechien, Dänemark, Slowakei, Ungarn und Finnland. 

Weitere Informationen finden Sie unter folgendem Link:
CHARGE NOW | Flottenlösung | Deutschland 

Debrecen. Mit einer stimmungsvollen Zeremonie, die ungarische Kultur und moderne Automobilproduktion künstlerisch miteinander verband, hat Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, das neue BMW Group Werk Debrecen offiziell eröffnet. Im jüngsten und innovativsten Produktionsstandort der BMW Group in der ungarischen Universitätsstadt beginnt eine neue Ära des Unternehmens, wenn Ende Oktober die Serienproduktion des neuen BMW iX3 als erstem Fahrzeug der Neuen Klasse startet. Das Werk Debrecen wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFACTORY virtuell geplant und in der Realität umgesetzt und wird als erstes Automobilwerk der BMW Group im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energien arbeiten.

Neben Oliver Zipse nahmen hochrangige Vertreter der ungarischen Politik wie Ministerpräsident Viktor Orbán und Debrecens Bürgermeister László Papp sowie Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, Ilka Horstmeier, Vorständin für Personal und Immobilien, und Hans-Peter Kemser, Werkleiter des BMW Group Werks Debrecen, an der feierlichen Eröffnung teil.

„In unserem weltweiten Produktionsnetzwerk ist unser neues Werk in Debrecen Pionier: als erstes vollelektrisches Werk, als erster Produktionsstandort ohne fossile Energieträger – und als erstes Werk, das Fahrzeuge der Neuen Klasse fertigt. Das macht unser Werk Debrecen zu einem entscheidenden Faktor für den zukünftigen Erfolg der BMW Group“, sagte Oliver Zipse. „Mit der Eröffnung senden wir ein starkes Signal: Wir bauen unsere Präsenz auf unserem Heimatkontinent aus und unterstreichen so unser Bekenntnis zu einem starken und wettbewerbsfähigen Wirtschaftsstandort Europa.“

Hans-Peter Kemser ergänzte während der Zeremonie: „Dies ist nicht nur ein neues Werk der BMW Group – es ist ein Meilenstein des Fortschritts. Wir sind Partner der Kultur, der Bildung und der Universität Debrecen, wo wir gemeinsam die Talente fördern, die die Zukunft gestalten werden. Und vor allem ist das Werk eine Gemeinschaft – tief verwurzelt im Leben von Debrecen und Ungarn.“

Stärkung des Industriestandorts und der Ausbildung

Die offizielle Eröffnungsfeier begann mit einem Rückblick auf den Aufbau des Werks, der 2018 beschlossen worden war und eine der größten Greenfield-Investitionen in Ungarn ist. Der erste BMW Group Standort in Zentraleuropa hat zudem Debrecen fest auf der Automotive-Landkarte der Region verankert und schafft mehr als 2.000 direkte Arbeitsplätze sowie viele weitere bei regionalen Zulieferern und Dienstleistern in der Lieferkette, die sich zusätzlich zu nationalen und internationalen Unternehmen neu in Debrecen niedergelassen haben. Zudem hat das neue Werk den Industriepark gestärkt und zusätzliche Investitionen in die Transport- und Infrastruktur ermöglicht.

Zugleich ist das Werk Debrecen durch Kooperationen beispielsweise mit der Universität und dem Vocational Training Center of Debrecen, DSZC, eines der größten Ausbildungszentren für duale Ausbildungsprogramme in Ungarn.

Das Beste vom Besten für Debrecen

Als erster Produktionsstandort der BMW Group hat das Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert. Stattdessen vereint es als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. So orientiert sich das Presswerk an den Anlagen in Spartanburg (USA) und Swindon (Großbritannien), deren Know-how und Technologien für Debrecen noch einmal weiterentwickelt wurden. Im Karosseriebau wurden die Positionen der knapp 1.000 Industrie-Roboter und ihre Prozesse in allen Details vorab digital simuliert. Dazu wurde die Anzahl der Fügeverfahren deutlich reduziert, weitere Vereinfachungen ermöglichen bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale der Neuen Klasse.

Lackiererei ermöglicht größte Reduzierung der CO₂e-Emissionen

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80 kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen, einer der größten in ganz Ungarn. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Digitalisierte Prozesse in der Montage und clevere „Fingerstruktur“

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung, beispielsweise durch automatisierte Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeitenden am Band. Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Die Inhouse-Logistik ist rein elektrisch.

Hochvoltbatterie-Montage nach dem Grundsatz „Local for Local“

Kurze Wege ermöglicht die Hochvoltbatterie-Montage, die nach dem Grundsatz „Local for Local“ direkt auf dem Werksgelände angesiedelt ist. Dort fertigt das Werk Debrecen die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Dabei ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle den konsequenten Null-Fehler-Ansatz.

Abschlussbild mit Mitarbeitenden und zwei BMW iX3

Abgerundet wurde die Eröffnungsfeier durch eine Show mit Musik und Tanz als Hommage an die ungarische Kultur und Tradition, die die BMW Group auch durch die Unterstützung lokaler Veranstaltungen und Organisationen pflegt. Zum Abschluss standen zahlreiche Mitarbeitende gemeinsam mit Viktor Orbán und Oliver Zipse sowie zwei neuen BMW iX3 auf der Bühne.

München. Die BMW Group bringt erstmalig ein Fahrzeug mit fünf verschiedenen Antriebstechnologien auf den Markt. Der neue BMW X5 ermöglicht Kunden künftig die Wahl zwischen Batterieelektrisch, Plug-in-Hybrid, Benzin, Diesel sowie Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie. Die Initiative HyMoS („Hydrogen Mobility at Scale“) fördert Wasserstoff-Ökosysteme und -tankstellen in Metropolregionen und strebt eine erste Pilotimplementierung in Deutschland an.

“Mit der Einführung des neuen BMW X5 in fünf Antriebsvarianten demonstrieren wir einmal mehr unsere Führungsrolle als Technologie-Pionier. Wasserstoff spielt eine wesentliche Rolle bei der globalen Dekarbonisierung. Deshalb treiben wir die Technologie weiter voran,” sagte Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung im Rahmen einer BMW Veranstaltung in New York.

Technologieoffenheit als strategischer Erfolgsfaktor

Die Vielfalt im Produktangebot bleibt für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit einem breiten Antriebsportfolio, das Verbrennungsmotoren, Plug-in-Hybride, batterieelektrische Antriebe und ab 2028 mit dem neuen BMW iX5 Hydrogen auch die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie umfasst, wird die Grundlage geschaffen, um die weltweit heterogenen Anforderungen und Kundenbedürfnisse heute und in Zukunft erfolgreich zu bedienen.

Dank flexibler Fertigungsstrukturen und hoher Integrationskompetenz wird im neuen BMW X5 die Vielfalt an Antriebstechnologien effizient in Entwicklung, Einkauf und Produktion realisiert. Ab 2028 ergänzen somit zwei vollelektrische Antriebsstränge (Batterieelektrisch und Wasserstoff mit Brennstoffzelle) das BMW-Fahrzeugportfolio und unterstreichen die konsequente Umsetzung der Technologieoffenheit.

Der neue BMW iX5 Hydrogen

Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte wird der neue BMW iX5 Hydrogen* als erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt gebracht. „Der neue BMW iX5 Hydrogen wird ein echter BMW – Vorreiter seiner Technologie mit dem typischen BMW-Fahrvergnügen,“ so Michael Rath, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group. Die Antriebstechnologie basiert auf der dritten Generation des Brennstoffzellensystems, dass die BMW Group in Zusammenarbeit mit der Toyota Motor Corporation entwickelt. Diese technologische Weiterentwicklung ermöglicht eine kompaktere Bauweise sowie ein leistungsfähigeres und effizienteres System und erhöht die Reichweite und Leistung bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch.

Vorteile der Wasserstofftechnologie

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

Initiative HyMoS: Partnerschaft zur Stärkung der Wasserstoffinfrastruktur

Neben der Entwicklung des neuen BMW iX5 Hydrogen engagiert sich BMW aktiv beim Aufbau von Wasserstoff-Tankstellen. In diesem Rahmen wurde die Initiative HyMoS („Hydrogen Mobility at Scale“) gegründet, um als Kooperationsprojekt mehrerer Industriepartner und Institutionen Wasserstoff-Ökosysteme für die Mobilität zu entwickeln und fördern. Ziel dabei ist es, die wirtschaftliche Tragfähigkeit von Wasserstoff-Mobilitäts-Ökosystemen zu erhöhen, indem die Nachfrage aller Fahrzeugtypen gebündelt wird, einschließlich Lkw, Busse und Pkw. Dadurch soll eine optimale Verteilung und Nutzung von Wasserstoff-Tankstellen erreicht werden. Die Initiative unterstützt bestehende Wasserstoff-Ökosystem-Projekte dabei, sich bestmöglich zu entwickeln, die Nachfrage effizient zu bündeln und den Einsatz von Wasserstoff-Tankstellen zu optimieren. Eine Pilotphase begann mit der Unterstützung bestehender Ökosysteme in Deutschland und Frankreich, um Erfahrungen für den Einsatz in weiteren Metropolregionen zu sammeln und eine spätere potenzielle Ausweitung auf weitere Länder zu ermöglichen.

München. Das BMW Group Werk Steyr bereitet sich auf die Serienproduktion von Brennstoffzellsystemen vor. In Steyr wird ab 2028 die dritte Generation des Wasserstoffantriebs der BMW Group gefertigt. Eigene Kompetenzzentren in München und Steyr bauen dafür bereits erste Prototypen auf. Darüber hinaus liefert der Technologie-Standort Landshut weitere Komponenten für das Antriebssystem. 

„Mit dem Launch des ersten brennstoffzellenbetriebenen BMW-Serienmodells 2028 erweitern wir unsere technologieoffene Produktfamilie um ein weiteres leistungsstarkes, hocheffizientes und emissionsfreies Angebot. Mit der Standortwahl Steyr bekennen wir uns klar zum europäischen Innovationsfootprint,“ so Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung. „Für die Entwicklung wegweisender Brennstoffzellensysteme spielen die BMW Kompetenzzentren in München und Steyr eine Schlüsselrolle.“  

Die dritte Generation des BMW-Brennstoffzellensystems: Kompakter, leistungsfähiger, effizienter 

Bereits 2014 kam im BMW 535iA der Brennstoffzellenantrieb der ersten Generation zum Einsatz, der vollständig von der Toyota Motor Corporation (Toyota) geliefert wurde. In der aktuellen Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen wurde die zweite Generation eingeführt, wobei das gesamte Brennstoffzellensystem von BMW selbst entwickelt wurde, während die einzelnen Brennstoffzellen von Toyota stammen. 

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation arbeiten nun gemeinsam an der Entwicklung eines Antriebssystems für PKWs. Die zugrunde liegende Brennstoffzellentechnologie, die auf den einzelnen Brennstoffzellen der dritten Generation basiert, bietet Synergieeffekte sowohl für Nutzfahrzeug- als auch für PKW-Anwendungen. Diese enge Zusammenarbeit ermöglicht es beiden Unternehmen, in der Entwicklung und Beschaffung Synergien zu nutzen und markentypische Modelle zu schaffen.

Die dritte Generation der Brennstoffzellentechnologie bietet signifikante Verbesserungen:

• Kompakte Bauweise: Der Bauraum des Brennstoffzellensystems konnte um etwa 25 % reduziert werden. Dank einer deutlich gesteigerten Leistungsdichte konnte das System im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich kompakter gestaltet werden.  
• Hohe Integration: Die dritte Generation lässt sich nahtlos in zukünftige Fahrzeugarchitekturen integrieren. Dies bildet die Basis für einen technologieoffenen Ansatz, um Kunden künftig eine Vielzahl an Antriebsvarianten anbieten zu können. 
• Optimierte Komponenten und erhöhte Effizienz: Die Effizienz des Systems wird im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich gesteigert. Dies erreichen wir durch die Weiterentwicklung einzelner Bauteile, die auf der gemeinsam mit Toyota entwickelten Antriebstechnologie und verbesserten Betriebsstrategien basieren. Diese Fortschritte ermöglichen eine gesteigerte Reichweite und Leistung bei reduziertem Energieverbrauch, was im Vergleich zur zweiten Generation eine wesentliche Verbesserung darstellt. 

Technologiekompetenz am BMW Group Standort München  

Im eigenen Kompetenzzentrum für Wasserstoff in München produziert die BMW Group die Prototypen der hocheffizienten Brennstoffzellensysteme. In der Brennstoffzelle findet eine elektrochemische Reaktion statt, bei der Wasserstoff aus den Tanks mit Sauerstoff aus der Umgebungsluft reagiert. Diese Reaktion erzeugt elektrischen Strom, der den Elektromotor antreibt und somit das Fahrzeug mit Energie versorgt. 

Das Brennstoffzellensystem umfasst nicht nur die Brennstoffzellen selbst, sondern auch alle notwendigen Komponenten und Systeme, die für den effizienten Betrieb der Brennstoffzellen erforderlich sind. Dazu gehören unter anderem das Kühlsystem sowie Wasserstoff- und Luft-Subsysteme. Die kompakte Anordnung sichert die BMW-typische Leistungsstärke und Sicherheit des gesamten Antriebsstrangs. 

Aktuell liegt der Fokus in der Prototypenfertigung auf der Entwicklung und Absicherung der Montage- und Prüfprozesse. Langfristig wird dabei besonderer Wert auf Industrialisierung, Qualitätssicherung und Skalierbarkeit gelegt. Parallel werden die Prototypen für die Entwicklung der Betriebsstrategie und zur Absicherung auf System- und Fahrzeugebene genutzt. Diese Schritte sind entscheidend, um die Brennstoffzellentechnologie auf Serienstand zu bringen. 

Serienproduktion im BMW Group Werk Steyr

Die Produktion der Brennstoffzellensysteme wird ab 2028 im BMW Group Werk Steyr erfolgen. Der Standort verfügt über jahrzehntelange Entwicklungs- und Produktionskompetenz für alle Antriebsarten der BMW Group Modellpalette. Nun werden neue Prüfstände und Produktionsanlagen aufgebaut und Gebäude angepasst, um die neue Antriebstechnologie zu integrieren und kontinuierlich zu optimieren. 

“Wir sind stolz, dass wir im Werk Steyr zukünftig neben der neuesten Generation von E-Motoren sowie Diesel- und Verbrennermotoren eine weitere innovative Antriebstechnologie produzieren werden. Gepaart mit der Entwicklungskompetenz am Standort ist unser Werk ein Musterbeispiel für die Technologieoffenheit der BMW Group,” sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion BMW AG und Geschäftsführer des BMW Group Werks Steyr. 

Komponentenfertigung im BMW Group Werk Landshut

Im BMW Group Werk Landshut werden zentrale Komponenten für die Brennstoffzellenfahrzeuge produziert. Ab Ende Mai 2026 startet der Aufbau neuer Fertigungsanlagen für die Serienproduktion des wasserstoffspezifischen BMW Energy Masters. Der BMW Energy Master steuert die Energieversorgung im Fahrzeug – von 400 V bis 800 V. Er fungiert außerdem als Schnittstelle für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Die Steuereinheit wird mit spezifischen Bauteilen angereichert, die für die Brennstoffzellenanwendung erforderlich sind. Erste Prototypen des wasserstoffspezifischen Energy Masters fertigt das wenige Kilometer entfernte BMW Group Werk Dingolfing bereits ab Mitte 2026. An dem Standort wurden bereits die Prototypen für den BMW Energy Master der Neuen Klasse Fahrzeuge gefertigt.  

Wie bereits bei der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen wird das Werk Landshut auch für die nächste Fahrzeuggeneration das Gehäuse und die Mediendruckplatte fertigen. 

München/Steyr (Österreich). Das BMW Group Werk Steyr hat heute mit der Serienproduktion der elektrischen Antriebsmaschine für die Neue Klasse begonnen. „Heute stellen wir die Weichen für die Zukunft der BMW Group“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Als erster Produktionsstandort des Gen6-E-Motors spielt das Werk Steyr eine zentrale Rolle für die Neue Klasse und für die Weiterentwicklung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.“ Der E-Motor für die sechste Generation des BMW eDrive (Gen6) ist der erste vollelektrische Antrieb, der am Standort Steyr gefertigt wird. Von dort aus wird er ins globale Produktionsnetzwerk geliefert und sorgt für den Antrieb der Neuen Klasse. „Vor drei Jahren haben wir angekündigt, dass wir diesen E-Motor in Steyr bauen werden. Heute liefern wir. Und darauf sind wir stolz“, sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und Leiter des Werks Steyr. „Was hier startet, ist mehr als ein Produktionsanlauf. Es ist ein klares Bekenntnis zu Europa, zur Technologie, zur Zukunft.“

Technologieoffenheit: Werk Steyr als Zentrum der Antriebskompetenz
Die BMW Group investiert seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe am Standort Steyr. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Motorenwerk zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. „Die Technologieoffenheit ist unsere Stärke – sie gibt uns die nötige Flexibilität, um die Beschäftigung langfristig abzusichern“, sagt von Moltke. In der neuen E-Motoren-Montage sind künftig rund 1.000 Mitarbeitende im Einsatz. Abhängig davon, wie sich die globale Nachfrage entwickelt, könne bis 2030 die Hälfte der gesamten Belegschaft am Standort Steyr in der E-Mobilität tätig sein. von Moltke: „Steyr bleibt das Herz der Antriebskompetenz – für Verbrenner- und Elektro-Mobilität gleichermaßen.“

Fertigung der Antriebskomponenten in Steyr, Aluminiumgehäuse aus Landshut
Rotor, Stator, Getriebe und Inverter – alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs werden künftig im Werk Steyr gefertigt. Das Gehäuse des E-Motors wird in der Aluminium-Gießerei des Werks Landshut gegossen und in Steyr weiterverarbeitet. Der Inverter wird in einer neuen hausinternen Sauberraum-Umgebung hergestellt. Somit steigt das österreichischen Motorenwerk auch in die Elektrotechnik ein. Die Montage der Steyrer E-Antriebs-Komponenten erfolgt auf zwei neuen Bändern. Insgesamt ähnelt das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Konzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in Entwicklung und Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

Umfassende Verbesserungen des E-Motors
Für die Gen6 wurde der E-Motor entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt und optimieren damit die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems. Weiterentwicklungen in Geometrie und Kühlung sowie eine verringerte Reibung verbessern das weiterhin zweistufige Stirnrad-Getriebe. Hinzu kommt eine noch kundenfreundlichere Akustik. Im elektrischen „Gehirn“ des E-Motors, dem Inverter, kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist unter anderem dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug
Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man eines der zukünftigen Modelle der Neuen Klasse mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich beim E-Motor folgende Verbesserungen: „Die Energieverluste wurden um 40 Prozent gesenkt, die Kosten um 20 Prozent reduziert und das Gewicht um 10 Prozent verringert. All dies liefert einen signifikanten Beitrag, damit wir im Gesamtfahrzeug eine Effizienzsteigerung von bis zu 20-Prozent erreichen“, erklärt Martin Kaufmann, Leiter der globalen Antriebsentwicklung der BMW AG. Die effiziente Auslegung des Antriebs ermöglicht gemeinsam mit dem hohen Energieinhalt der Hochvoltbatterie beim künftigen BMW iX3 eine Reichweite von bis zu 800 km nach WLTP.


Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation
Christian Marxt
Pressesprecher Produktionsnetzwerk, Antrieb und Hochvoltbatterien
Mobil: +49-151-601-79158
E-Mail: Christian.Marxt@bmwgroup.com

Sandra Schillmöller
Leiterin Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group
Mobil: +49-151-601-12225
E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-Mail: presse@bmwgroup.com

München/Parsdorf. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group ab Ende 2025 in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Eine entscheidende Komponente im Elektrofahrzeug ist die Hochvoltbatterie. Bevor ihre Serienproduktion im großen Stil startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). „Mit unseren Pilotwerken für Hochvoltbatterien stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Sie befähigen die neuen Serienwerke weltweit und stellen so den reibungslosen Anlauf der Hochvoltbatterieproduktion sicher.“ Für die Fertigung der Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) baut das Unternehmen fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA).

Die Qualität ist entscheidend: Konsequenter Null-Fehler-Ansatz
Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der Gen6 schafft die BMW Group intelligente, hochmoderne Produktionsprozesse mit neuesten Technologien. „Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei.“ Denn die Qualität ist entscheidend: In den Karosserien der Neuen Klasse übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils („Pack-to-open-Body“). Die neuen zylindrischen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Die Pilot- und Serienwerke der BMW Group setzen neue Industriestandards in der Batteriefertigung. Beispielhaft dafür stehen neben dem konsequenten Null-Fehler-Ansatz auch die Installation von digitalen Zwillingen der Produktion – unter anderem zur Schulung der Mitarbeitenden – sowie erweiterte KI-Datenbanken zur Optimierung der Liefer- und Produktionslogistik. Alle Produktionsschritte unterliegen einer lückenlosen Inline-Überwachung mit umfassender Datenspeicherung. Dies ermöglicht höchste Prozessstabilität und in der Folge datenbasierte Optimierungen.

Die Pilotwerke im Detail: Parsdorf, Hallbergmoos und München (FIZ)
Am Standort Parsdorf befindet sich das größte Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Seit Mitte 2024 werden diese auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut werden. Auch in der Nähe des Münchener Flughafens befindet sich ein Vorserienwerk für Hochvoltbatterien. Seit Sommer 2024 werden in Hallbergmoos die Fertigungstechnologien für die Hochvoltbatterie-Montage entwickelt. Etwa 200 Kolleginnen und Kollegen arbeiten in der Batteriefertigung im kleinen Maßstab. Der Standort Hallbergmoos dient als Vorbild für die Serienproduktion im US-amerikanischen Werk Woodruff bei Spartanburg. Im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) fertigen und testen etwa 200 Mitarbeitende die Prototypen und kleinere Modulvarianten der Hochvoltbatterie.  Dafür stehen im kürzlich eröffneten AEZ, dem Aeroakustik- und E-Antriebszentrum, mehrere Etagen zur Verfügung.

Serienstart von fünf Batteriewerken innerhalb von weniger als zwei Jahren
Die Anlagen und Prozesse, die in den bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden, werden weltweit in den Serienwerken umgesetzt. Innerhalb von weniger als zwei Jahren soll die Serienproduktion an den fünf Produktionsstandorten auf drei Kontinenten anlaufen. Nach dem Prinzip „Local for Local“ hat die BMW Group ihre Hochvoltbatterie-Montagestandorte für die Gen6 möglichst nah an den jeweiligen Fahrzeugwerken platziert. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Produktionsstandorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Im Werk Debrecen startet Ende 2025 die Serienproduktion des BMW iX3, dem ersten Modell der Neuen Klasse, parallel mit der dortigen Hochvoltbatteriefertigung. Auf den Anlauf in Debrecen folgen die Batterie-Montagewerke in Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff und San Luis Potosí.

So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
Die BMW Group bezieht die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.


Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation

Christian Marxt
Pressesprecher Produktionsnetzwerk, Antrieb und Hochvoltbatterien
Mobil: +49-151-601-79158
E-Mail: Christian.Marxt@bmwgroup.com

Sandra Schillmöller
Leiterin Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group
Mobil: +49-151-601-12225
E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-Mail: presse@bmwgroup.com

Die BMW Group bringt großformatige, reine ASSB-Zellen von Solid Power in ihr Erprobungsfahrzeug, einen BMW i7. Die potentiellen Vorteile der ASSB Technologie: höhere Energiedichte in einem sehr kompakten Speicher im Vergleich zu heutigen Technologien.

Seit 2022 investieren die BMW Group und Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) im Rahmen ihrer Technologietransfer-Vereinbarung gemeinsam in die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State Batteries, ASSB).

Die BMW Group und Solid Power glauben an das Potenzial der echten ASSB-Technologie. Und damit auf die Aussicht auf eine höhere Energiedichte im Vergleich zu heutigen Technologien. Mit einer höheren Energiedichte können in den Fahrzeugen größere Reichweiten erzielt werden, ohne Nachteile hinsichtlich Gewicht des Gesamtspeichersystems in Kauf nehmen zu müssen.

John Van Scoter, Präsident und Chief Executive Officer von Solid Power freut sich über den nächsten Meilenstein: "Solid Power ist sehr stolz darauf, dass unsere Partnerschaft mit BMW zur ersten Demonstration von echten Feststoff-Batteriezellen in einem Fahrzeug geführt hat." "Wir glauben an das Versprechen der ASSB-Technologie und treiben die Innovation unseres sulfidbasierten Elektrolyten weiter voran, um diese Zukunft für Elektrofahrzeuge zu unterstützen."

Martin Schuster, Vice President Battery Cell und Cell Module bei der BMW Group sagt: „Unser BMW i7 ASSB-Testfahrzeug auf der Straße ist ein perfektes Beispiel für die technologieoffene Denkweise der BMW Group. Wir treiben die Entwicklung neuer Batteriezelltechnologien kontinuierlich voran, und vertiefen unser Know-How mit wertvollen Partnern wie Solid Power dabei ständig.“

Die im BMW i7 Testfahrzeug integrierte Konzeptbatterie kombiniert bewährte Gen5-Bauprinzipien (prismatische Zellen in Modulen) mit neuen, innovativen Modulkonzepten zur Integration von ASSB-Zellen von Solid Power.

Untersucht werden soll hier das Management der Zellausdehnung. Darüber hinaus: wie wird der Betriebsdruck gesteuert und wie die Anpassung der Temperatur-Randbedingungen.

Die Nutzung von Solid Power-Zellen mit sulfidbasierten Elektrolyten und deren komplette Integration in ein Batteriepaket, wird der BMW Group in den kommenden Monaten weitere wichtige Erkenntnisse im Testprogramm liefern.

Die innovativen Zellen wurden von Solid Power in Zusammenarbeit mit Experten der BMW Group entwickelt und hergestellt. Um die ASSB-Technologie in einem wettbewerbsfähigen Gesamtspeicher zu realisieren, sind weitere Entwicklungsschritte erforderlich.

Die BMW Group und Solid Power kooperieren seit 2016 durch ein erweitertes "Joint Development Agreement", das durch eine Investition der BMW Group in Solid Power im Mai 2021 im Rahmen einer Finanzierungsrunde unterstützt wurde.

Ende 2022 vereinbarten BMW und Solid Power, ihre Partnerschaft weiter zu vertiefen. BMW wird auf der Grundlage einer Forschungs- und Entwicklungslizenz und unter Nutzung der Erfahrung und Expertise von Solid Power eine Feststoffzellen-Prototypenlinie im CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf betreiben.

Seit 2008 erweitert die BMW Group stetig ihre Kompetenz im Bereich der Batteriezellentechnologie. Seit 2019 ist dieses Know-how im Battery Cell Competence Center (BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette ab, von der Forschung und Entwicklung über das Batteriezellen-Design bis hin zur Produktionsfähigkeit.

Um Innovationen im Bereich der Batteriezellentechnologie schnell und effizient umsetzen zu können, kooperiert die BMW Group in einem Netzwerk von rund 300 Partnern, darunter etablierte Unternehmen, Start-ups und Universitäten.

Die Kooperation mit Solid Power unterstreicht die Batterie-Strategie der BMW Group – innovative Batterie-Technologien auf Augenhöhe mit den führenden Partnern der Branche weiterzuentwickeln. Diese strategisch starke Position in der Wertschöpfungskette sichert der BMW Group den Zugang zu allen neuen und innovativen Batteriezell-Forschungen weltweit.

München. Mit den vollelektrischen Modellen der Neuen Klasse startet BMW 2025 in eine neue Ära und schafft ein bisher nie dagewesenes, holistisches Fahr- und Nutzererlebnis. Zum ganzheitlichen Konzept des BMW Panoramic iDrive trägt auch die neue Klangwelt „HypersonX“ bei. Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug.

Die neue Evolutionsstufe der Soundexperience lässt sich auf den mit der Neuen Klasse verbundenen Technologie-Fortschritten im Hardware- und im Software-Bereich realisieren. Das revolutionäre Betriebssystem BMW Operating System X und ein neuentwickeltes Steuergerät schaffen die Voraussetzungen für eine innovative Audio-Architektur. Damit wird es möglich das Gesamterlebnis der Neuen Klasse von Fahrzeugcharakter, über Fahrerlebnis und funktionaler Vielfalt auch auf der akustischen Ebene zu vervollständigen.

Neue Dimension der Fahrsounds: Unverwechselbar und präzise.

"Das einzigartige Klangspektrum von HypersonX trägt maßgeblich dazu bei, dass ein Fahrzeug der Neuen Klasse auch akustisch unverwechselbar ist. Durch unseren Fokus auf Präzision, Wärme und Leichtigkeit schaffen wir eine unmittelbare emotionale Verbindung zwischen Fahrer und Fahrzeug", betont Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. Die Fahrsounds konzentrieren sich sowohl im Personal als auch im Sport Mode auf das Wesentliche und sind von Klängen der Natur sowie Strukturen aus Kunst und Wissenschaft inspiriert. Im Vergleich zum vorherigen Sounderlebnis wurde die Anzahl der Grundtöne von HypersonX reduziert, gleichzeitig wurde das Klangspektrum jedoch um eine dimensionale Ebene erweitert. Dadurch erhält der Sound mehr Farbe, Tiefe und Präzision und verkörpert mehr denn je die BMW typische Fahrfreude.

Die Voraussetzungen dafür werden insbesondere durch das für die Neue Klasse entwickelte Audiosteuergerät geschaffen, das eine signifikante Erweiterung des Dynamikbereichs ermöglicht. 

Darüber hinaus sorgt die in der Neuen Klasse realisierbare räumliche Modulation des Antriebssounds dafür, dass die Fahrzeuginsassen regelrecht in die mit HypersonX erzeugte Klangwelt eingebettet werden. So entsteht etwa beim Beschleunigen der Eindruck, dass sich das Fahrzeug durch unterschiedliche dreidimensionale Soundschichten bewegt, um das Gefühl von Geschwindigkeit und markentypischer Fahrdynamik authentisch in den Innenraum zu transportieren.

Menschlichkeit als zentrales Gestaltungselement des Welcome-Sounds.

Neben der intelligenten Reduktion auf das Wesentliche spielte bei der Entwicklung der Klagwelten für die Neue Klasse der menschliche Aspekt eine wichtige Rolle. Mit der Intention, auch akustisch eine harmonische Atmosphäre zu schaffen, die im Zusammenwirken mit einer intuitiven Bedienung, einer präzisen Lichtinszenierung und einem wohnlich gestalteten Interieur für Wohlbefinden sorgt, sind die mittleren und tieferen Frequenzbereiche im Klangspektrum des BMW HypersonX in den Vordergrund gerückt.

Um beispielsweise den Welcome-Sound um einen besonders empathischen Akzent zu bereichern, wurde ein Chor aus Mitarbeitenden des BMW Group Design Studios zusammengestellt, um sie in ihrer jeweiligen Muttersprache zu Momenten der Freude sprechen zu lassen. Sorgfältig isolierte Elemente dieser Aufnahmen steuern wirkungsvoll zur Gesamtkomposition des Welcome-Sounds bei und sorgen für einen menschlichen, von Freude geprägten Moment für den Fahrer.

BMW HypersonX ermöglicht es, die Sounds für die Neue Klasse ausdrucksstark und unverwechselbar, aber zugleich auch subtil und einfühlsam wirken zu lassen. Mithilfe eines neuen Algorithmus wurden dazu auf der Basis der BMW Sound DNA mehr als 9 Millionen Klanginstanzen generiert. Aus ihnen wurde im BMW Group Sound Design Studio eine markentypische Essenz herausgefiltert, die ein stimmiges und mehrdimensionales Klangerlebnis erzeugt. Das Ergebnis ist ein Sound, der in jeder Fahrsituation eine emotionale Verbindung zwischen Mensch und Automobil schafft und der akustischen Präsenz der Neuen Klasse eine positive, sympathische und zugewandte Ausstrahlung verleiht.

München/Landshut. Die BMW Group präsentiert ihren nächsten Technologiesprung beim E-Antrieb und läutet damit eine neue Ära reinelektrischen Fahrens ein. Bei den Tech Days in Landshut hat das Unternehmen erste Einblicke in die Entwicklung und Produktion von Hochvoltbatterie und E-Antrieb der 6. Generation der BMW eDrive Technologie gewährt. Jedes vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse wird davon profitieren. Das erste Modell der Neuen Klasse wird noch dieses Jahr im ungarischen Werk Debrecen in Serienproduktion gehen. Die Technologie-Highlights im Überblick:

• Ein „Energy Master“ als hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie – von der BMW Group entwickelt und im Werk Landshut produziert.
• Ein neues Hochvoltbatterie-Konzept, das zusammen mit der BMW Rundzelle einen technologischen Weitsprung verspricht – mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite.
• Auch beim E-Antrieb beweist die BMW Group Technologieoffenheit durch den Einsatz verschiedener E-Motor-Typen: SSM und ASM.
• Dank eines modularen Baukastenprinzips in der E-Motorenfertigung erreicht die BMW Group höchste Flexibilität.
• Die BMW Group bündelt das Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Elektromobilität in Bayern und Österreich: von der Entwicklung über Einkauf und Produktion bis hin zum Recycling.
• Die BMW Group kann beides: angewandte Technologieoffenheit und absolute Expertise auf allen Gebieten der Elektromobilität.

Gleichzeitig Technologieoffenheit und Spitze der Elektromobilität

„Für die BMW Group ist die Elektromobilität die Zukunft und unser Wachstumstreiber. Wir sind Vorreiter in der E-Antriebstechnologie. Gleichzeitig setzen wir bewusst auf Technologieoffenheit, da sich die Mobilitätsbedürfnisse in verschiedenen Regionen der Welt unterschiedlich entwickeln“, erklärt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Wir bieten für alle Kundenwünsche das beste Antriebskonzept. Dabei beweisen wir, dass wir beides können: Technologieoffenheit und an der Spitze der Elektromobilität zu stehen.“

Flacher, schneller, weiter: Die Hochvoltbatterien für die Gen6

Mit der neuen 6. Generation der BMW eDrive Technologie, kurz: Gen6, gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung. Zu den produktseitigen Verbesserungen zählen eine 30 % höhere Ladegeschwindigkeit und 30 % größere Reichweite – modellspezifisch sogar mehr. Darüber hinaus verfügt das Hochvoltbatteriekonzept der Gen6 erstmals über die neue 800-Volt-Technologie. Die Gen6 wird ab diesem Jahr in der Neuen Klasse zum ersten Mal eingesetzt und in der Folge das vollelektrische Produktportfolio der BMW Group antreiben. Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten – bis hin zu den Hochleistungs-Modellen der BMW M GmbH. Durch ihr neues, noch flacheres Design lässt sich die Hochvoltbatterie unabhängig von der Fahrzeughöhe in unterschiedliche Modelle integrieren. Dabei übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils in den Karosserien der Neuen Klasse („Pack-to-open-Body“). Die neuen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Im Vergleich mit ihren Vorgängern, den prismatischen Batteriezellen der Gen5, verfügt die neue BMW Rundzelle über eine 20 % höhere Energiedichte. Das Laden ist zudem künftig in beide Richtungen möglich: Die BMW Group hat für die Gen6 bidirektionales Laden bereits als Serienangebot bestätigt.

Hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie: Der BMW Energy Master

Alle Fäden, die den Technologiesprung ermöglichen, laufen in einer Schaltzentrale zusammen – dem BMW Energy Master. Er sitzt auf der Hochvoltbatterie und fungiert als Schnittstelle für die Hoch- und Niedervolt-Stromversorgung sowie für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Darüber hinaus steuert er die Stromzufuhr der E-Maschine und des Bordnetzes. Zudem sorgt er für einen sicheren und intelligenten Betrieb der Hochvoltbatterie. Beim Bordnetz, inklusive seiner elektronischen Sicherungen, entfallen auf die BMW Group eine ganze Reihe neuer Patentanmeldungen. Sowohl die Hard- als auch die Software des Energy Masters wurden vollständig inhouse bei der BMW Group entwickelt. Für die Kundinnen und Kunden von besonderem Vorteil: Die Inhouse-Entwicklung des Energy Masters sorgt dafür, dass technologische Weiterentwicklungen und Updates für die Fahrzeuge mittels Remote-Software-Upgrades unabhängig und in Echtzeit umgesetzt werden können.

Prinzip „Local for Local“ für Hochvoltbatteriemontage und Lieferantennetzwerk

Die Montage der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse erfolgt in fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der Gen6. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich im Lieferantennetzwerk für Batteriezellen fort: Um den Bedarf für die Gen6 abzudecken, hat die BMW Group fünf Batteriezellfabriken – verteilt auf Europa, China und die USA – mit verschiedenen Partnern vertraglich vereinbart.

„Cell-to-Pack” und „Pack-to-open-Body“

Die Fertigung der Hochvoltbatterien der Gen6 folgt den Prinzipien „Cell-to-Pack“ und „Pack-to-open-Body“.  Beim „Cell-to-Pack“ werden die von den Lieferanten nach den Vorgaben der BMW Group hergestellten Rundzellen direkt – ohne den Zwischenschritt einer Modulfertigung – im Gehäuse der Hochvoltbatterie platziert. „Pack-to-open-body“ beschreibt die neue Rolle der Hochvoltbatterie als Strukturbauteil in der Fahrzeugarchitektur. Hier befinden sich zahlreiche Innovationen, welche die BMW Group patentrechtlich geschützt hat.

Knowhow aus Bayern und Österreich – weltweit gefragt

Bevor die weltweite Serienproduktion der Hochvoltbatterien startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den BMW Group Pilotwerken für Hochvoltbatterien in Parsdorf, Hallbergmoos und München. Von hier aus werden die neuen Serienwerke weltweit befähigt. Das Produkt- und Prozess-Knowhow sitzt in Bayern. Im Werk Landshut befindet sich die Fertigung des Energy Masters. Der niederbayerische Standort versorgt damit weltweit alle Hochvoltbatterie-Montagewerke. Dort wird das hochintelligente Steuergerät abschließend auf die Hochvoltbatterie montiert. Der E-Motor für die 6. Generation der BMW eDrive Technologie wird im oberösterreichischen Werk Steyr produziert, wo sich auch ein Entwicklungszentrum für elektrische Antriebsmaschinen und Wärmemanagement befindet.

Produktion des Energy Masters im BMW Group Werk Landshut    

Im Werk Landshut entsteht ein hochmodernes Produktionssystem für den BMW Energy Master. Aktuell produziert das Werk das hochkomplexe Steuergerät im Vorserienbetrieb. Die Serienfertigung auf der ersten Produktionslinie startet im August 2025, eine weitere Ausbaustufe folgt Mitte 2026. Zum ersten Mal erfolgen Entwicklung und Produktion dieses zentralen Steuergeräts inhouse bei der BMW Group. „Als größtes Komponentenwerk der BMW Group spielt Landshut eine zentrale Rolle für die Neue Klasse“, sagt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Das Werk ist gleichzeitig Innovations-Hub und Transformations-treiber.“ Mit dem Produktionsstart werden in Landshut rund 200 Mitarbeitende im Produktionsbereich des Energy Masters beschäftigt sein, nach dem Hochlauf bis zu 700 Personen. Insgesamt investierte die BMW Group seit 2020 einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität im Werk Landshut – eine nachhaltige Stärkung des Produktionsstandorts und des Industriestandorts Deutschland. Das modulare Fertigungssystem, in dem der Energy Master produziert wird, hat die BMW Group ebenfalls vollständig inhouse konzipiert. Er wird mit Subkomponenten aus einer von der BMW Group organisierten Lieferkette versorgt. Diese reicht bis in die n-Tier-Kette für versorgungskritische Komponenten wie Halbleiter. So entstehen Vorteile bezüglich Kosten und Versorgungssicherheit. Das skalierbare Produktionssystem ermöglicht es dem Unternehmen, schnell und flexibel auf Marktanforderungen zu reagieren. Der hohe Automatisierungsgrad mit bis zu 400 Robotern in der finalen Ausbaustufe garantiert maximale Effizienz. Umfassende In-Prozess-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line-Systemprüfungen in einer Reinraumumgebung sorgen für höchste Qualität.

Verschiedene Recyclingverfahren entlang der Wertschöpfungskette

Mit dem Hochlauf der Elektromobilität rückt auch das Recycling von Hochvoltbatterien am Ende ihres Lebenszyklus stärker in den Fokus. Im Rahmen einer langfristigen Partnerschaft mit SK tes, einem führenden Anbieter von innovativen Technologie-Lebenszykluslösungen, werden Kobalt, Nickel und Lithium aus gebrauchten Batterien aus dem Zugriff der BMW Group zurückgewonnen und in die Lieferkette zur Herstellung neuer Batterien eingebunden. Dieser Closed-Loop-Ansatz erhöht die Effizienz und Resilienz der BMW Group im Sinne der Kreislaufwirtschaft. Bis 2026 wird die BMW Group diesen Schritt auch im Rahmen einer weiteren Partnerschaft in den Regionen USA, Mexiko und Kanada gehen.

Innovatives Direktrecycling bei der BMW Group

Die BMW Group erforscht darüber hinaus weitere Recyclingverfahren im Wertschöpfungsprozess. Ein Beispiel dafür ist die inhouse entwickelte Methode des Direktrecyclings. Dafür errichtet die BMW Group mit ihrem Joint-Venture Encory ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling in Niederbayern. Dort wird das Unternehmen das Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren eingesetzt.

Technologieoffen auch in der Elektromobilität: Der neue E-Antrieb in der Gen6

Beim E-Motor der Gen6 hält die BMW Group am Prinzip der stromerregten Synchronmaschine (SSM) fest. Dabei handelt es sich um Synchronmotoren, bei denen das Magnetfeld im Rotor nicht durch Permanentmagnete, sondern durch eine mit Gleichstrom erregte Wicklung erzeugt wird. Die Stärke des Rotormagnetfeldes kann dabei optimal an den jeweiligen Lastzustand angepasst werden. Dies führt zu sehr guten Wirkungsgraden in kundenrelevanten Betriebspunkten sowie zu konstanten Leistungen auch bei hohen Drehzahlen. Der Synchronmotor wird wie in der Gen5 über der Hinterachse sitzen und vereint die elektrische Antriebsmaschine, Leistungselektronik und Getriebe in einem kompakten Gehäuse. Patentgeschütztes Knowhow steckt in zahlreichen technischen Details der Maschine, alleine auf den vergussfreien Rotor entfallen mehr als zehn Patentanmeldungen.

Zusätzliche Integration der ASM-Technologie in die Neue Klasse

In der Gen6 kommt eine zweite, zusätzliche E-Motoren-Technologie zum Einsatz: die Asynchronmaschine (ASM). Das Magnetfeld des Rotors wird hier weder durch Permanentmagnete (PSM) noch durch eine elektrische Erregung (SSM) erzeugt, sondern per Induktion durch den Stator. Der Rotor besteht bei dieser Bauart aus einem metallischen Käfig. Vorteile der Asynchronmaschine sind ein kompakteres Design sowie eine verbesserte Kosteneffizienz. Die ASM-Varianten kommen auf der Vorderachse in den BMW xDrive Varianten der Neuen Klasse zum Einsatz.

Umfassende Verbesserungen der SSM-Technologie

Neben der Ergänzung um die ASM-Technologie wurde für die Gen6 die SSM-Technologie entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt, um die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems zu optimieren. Dazu trägt auch eine vollständige Neugestaltung der Öl- und Wasserkühlsysteme bei. Die Expertinnen und Experten der BMW Group haben die E-Maschine und das zentrale Gehäuse darüber hinaus auch bezüglich Gewichts und Steifigkeit verbessert. Weiterentwicklungen in Geometrie und Kühlung sowie eine verringerte Reibung und kundenfreundlichere Akustik optimieren das weiterhin zweistufige Stirnrad-Getriebe. Im elektrischen „Gehirn“ der stromerregten Synchronmaschine, dem Inverter, kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln. Der Inverter ist eine Eigenentwicklung der BMW Group und wird im österreichischen Werk Steyr produziert.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug

Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man eines der zukünftigen Modelle der Neuen Klasse, inklusive SSM- und ASM-Technologie, mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich folgende Verbesserungen: Die Energieverluste wurden um 40 % gesenkt, die Kosten um 20 % reduziert und das Gewichtes um 10 % verringert. Mit der Kombination unterschiedlicher E-Motor-Typen beweist die BMW Group auch innerhalb der Elektromobilität ihre Technologieoffenheit. Die Kundinnen und Kunden werden in Zukunft zwischen Modellen auswählen können, die mit einem, zwei, drei oder vier Elektromotoren ausgestattet sind – je nach individuellen Wünschen und Bedürfnissen. Die BMW eDrive Technologie der 6. Generation leistet einen signifikanten Beitrag zur etwa 20-prozentigen Steigerung der Gesamtfahrzeugeffizienz in der Neuen Klasse. Dieser Wert bezieht sich auf den Vergleich zur aktuellen Generation vollelektrischer Fahrzeuge der BMW Group.

Baukastenkonzept als entscheidender Vorteil in der E-Motorenfertigung

Das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs ähnelt dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Baukastenkonzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in der Entwicklung und in der Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

Die elektrischen Antriebe der Gen6 kommen aus Steyr

Im Sommer 2025 startet im oberösterreichischen BMW Group Werk Steyr die Serienproduktion der E-Antriebe der Gen6. Bereits seit September 2024 läuft die Vorserienproduktion. Die Vorserienmotoren werden intensiv getestet und zum Teil heute schon in den Erprobungsfahrzeugen der Neuen Klasse aus dem Werk Debrecen eingesetzt. In den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe investiert die BMW Group seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Standort. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Werk Steyr zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Die dortige E-Motorenfertigung verfügt über eine Kapazität von 600.000 E-Antrieben pro Jahr. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. Bis 2030 soll vor Ort rund die Hälfte der Beschäftigten im Bereich der Elektromobilität tätig sein – ein wichtiger Schritt, um die über 4.700 Arbeitsplätze am Standort langfristig abzusichern. In Steyr werden künftig alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs produziert: Rotor und Stator, das Getriebe, der Inverter und das Gehäuse. Die Inverter-Produktion findet erstmals in einer hausinternen Sauberraum-Umgebung statt: Das Motorenwerk steigt somit in die Elektrotechnik ein. Die Steyrer E-Antriebs-Komponenten werden an zwei neuen Montagebändern gefertigt.

Wärmemanagement: Komplexes Zusammenspiel, entscheidend für die Leistung
Das Wärmemanagement ist ein hochkomplexes Zusammenspiel diverser Systeme im Elektrofahrzeug und ausschlaggebend für viele Leistungsparameter wie Reichweite, Realverbrauch, Beschleunigung und Ladezeit. Dabei geht es darum, die Temperatur von Elektromotor, Leistungselektronik und Hochvoltbatterie konstant im grünen Bereich zu halten und gleichzeitig den Fahrgastkomfort zu gewährleisten. Auch beim Schnellladen ist effizientes Wärmemanagement wichtig. Hier muss die Temperatur der Batterie in einem definierten Fenster gehalten werden, damit die verfügbare Ladeleistung optimal genutzt werden kann. Im Gegensatz zu Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor produziert der Elektromotor wenig Abwärme. Je nach Betriebssituation muss die Batterie und die Fahrgastzelle nicht nur gekühlt, sondern auch geheizt werden. Am Standort Steyr wird das Wärmemanagement für alle Elektrofahrzeuge der BMW Group entwickelt. Auch für den Inverter – das Gehirn des E-Motors – zeichnet sich das Steyrer Entwicklungszentrum verantwortlich.

Das BMW Group Werk Landshut – ein Multitalent der Komponentenfertigung

Das BMW Group Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke des Unternehmens. Rund 3.700 Mitarbeitende produzieren ein breites Spektrum an innovativen Komponenten für Fahrzeuge der BMW Group. Mit seiner engen Verzahnung zum Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group in München nimmt das Werk Landshut eine zentrale Rolle als Innovationshub in der Automobilindustrie ein. Es entwickelt wegweisende Technologien und Produktionsprozesse, die den Wettbewerbsvorsprung des Unternehmens sichern. Im Zuge der Neuen Klasse investiert der Standort rund 200 Millionen Euro in seine Leichtmetallgießerei, um die jährliche Produktionskapazität für die Elektromotoren-Gehäuse zu steigern. Ein Paradebeispiel für die Innovationskraft des Werks ist das ICA-Gießverfahren (Injector Casting), das in Landshut entwickelt und patentiert wurde. Mit diesem weltweit einzigartigen Verfahren lassen sich die hochkomplexen Aluminium-Gehäuse für den E-Motor herstellen, die neue Maßstäbe in Leichtbau und Funktionsintegration setzen.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation

Christian Marxt

Pressesprecher Produktionsnetzwerk, Antrieb und Hochvoltbatterien

Mobil: +49-151-601-79158

E-Mail: Christian.Marxt@bmwgroup.com

Carolin Seidel

Pressesprecherin BMW Group Werk Landshut

Mobil: +49-151-601-90340

E-Mail: Carolin.Seidel@bmwgroup.com

Florian Moser

Teamleitung Einkauf und Lieferantennetzwerk, Pressesprecher Dr. Joachim Post

Mobil: +49-151-601-62847

E-Mail: Florian.Moser@bmwgroup.com

Bernhard Ederer

Pressesprecher Antriebstechnologie, Batterie, Laden, Efficient Dynamics

Mobil: +49-176-601-28556

E-Mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com

Diana Schaidnagel

Pressesprecherin Nachhaltigkeit

Mobil: +49-151-601-38407

E-Mail: Diana.Schaidnagel@bmw.de

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2023 belief sich auf 17,1 Mrd. €, der Umsatz auf 155,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2023 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

München/Las Vegas. Die BMW Group präsentiert das zukünftige Fahr- und Nutzererlebnis auf der Consumer Electronics Show (CES) 2025 in Las Vegas. Erstmals erlebbar zeigt BMW die seriennahe Ausführung des neuen BMW iDrive mit seinem Herzstück, dem BMW Panoramic Vision. Die Software-Basis bildet das neue BMW Operating System X, die Intelligenz hinter dem neuen Anzeige- und Bediensystem. Einzug hält dieses holistische System mit einem modernen stilprägenden Design, in alle neuen BMW Modelle ab Ende 2025.

„High-Tech trifft auf hoch-intuitive Bedienung – ins neue BMW Panoramic iDrive fließt ein Vierteljahrhundert Pionierrolle und Technologieführerschaft beim Bedienkonzept ein“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG, verantwortlich für Entwicklung. „Grundlage ist das neue BMW Operating System X. Damit machen wir eines der weltweit besten und umfassendsten Infotainment-Systeme noch leistungsfähiger und definieren erneut den Industriestandard in der multimodalen Interaktion. Ab dem ersten Serienmodell der Neuen Klasse Ende dieses Jahres wird das neue BMW Panoramic iDrive integraler Bestandteil aller künftigen BMW-Modelle sein.“

Vier Elemente, ein Ziel: Perfekte Fahrerorientierung im Stil von BMW.
Für das neue iDrive verschmelzen vier zentrale Elemente zu einem einzigartigen Anzeige- und Bediensystem. 

• Das BMW Panoramic Vision, ein von BMW neu entwickeltes Head-Up Display-Konzept zur Projektion von Inhalten, spiegelt sichtbare Informationen von A-Säule zu A-Säule auf einen Schwarzdruck im unteren Bereich der Windschutzscheibe. Diese Informationen sind für alle Insassen sichtbar.
  Die wichtigsten Fahrinformationen werden direkt in der Sichtachse des Fahrers auf der linken Seite des BMW Panoramic Vision, oberhalb des Lenkrades projiziert. Die Inhalte in der Mitte und im rechten Bereich des BMW Panoramic Vision kann der Fahrer über das Zentral Display personalisieren. Die spezifische Integration des BMW Panoramic Vision erzeugt ein räumlich wirkendes Bild bei Fahrer und Insassen.
• Im unmittelbaren Sichtbereich des Fahrers liefert das neue optionale  BMW 3D Head-Up Display oberhalb des BMW Panoramic Vision, erstmals integrierte Anzeigen für Navigation und automatisiertes Fahren. Die Darstellung der Inhalte im BMW Panoramic Vision und BMW 3D Head-Up Display sind perfekt aufeinander abgestimmt.
  Die Innovationsstärke beider Head-Up Display Technologien wird unterstrichen durch mehrere Patentanmeldungen der BMW Group, die aus der Entwicklung dieser Projektionstechnologien hervorgegangen sind.
• Auf dem Zentral Display mit Matrix Backlight Technologie, sorgt die bekannte und weiterentwickelte Menüstruktur mit QuickSelect, für eine optimale Bedienung der Funktionen und Inhalte per Touch. Die Bedienung ist sehr leicht und komfortabel, da das Zentral Display im Free-Cut Design nah und ergonomisch ideal am Lenkrad positioniert ist. Die ausgewählten Inhalte (Widgets) für das BMW Panoramic Vision können über das Zentral Display mittels Wischbewegung auf das BMW Panoramic Vision übertragen werden. Möglich sind bis zu sechs Widgets, deren Anordnung im BMW Panoramic Vision personalisierbar sind.
• Das neue Multifunktionslenkrad setzt auf das BMW Konzept Shy-Tech, bei dem Funktionen bei Verfügbarkeit durch Illumination der Tasten hervorgehoben werden. Es dient dabei als primäres physisches Bedienelement, dessen Tasten ein aktives haptisches Feedback geben. Eine fein abgestimmte, reliefartige Oberfläche der Tasten sorgt für optimale Orientierung und ermöglicht die Bedienung mit der Hand, ohne den Blick von der Straße abwenden zu müssen.
  Die Anordnung der Tasten folgt dem bekannten Prinzip, nach dem die Funktionen der Fahrassistenz auf der linken Seite des Lenkrades zu finden sind, die der Steuerung von Inhalten auf der rechten Seite.
  
  

Mit der Kombination dieser vier Elemente wird der markentypische Ansatz „Hands on the Wheel, Eyes on the Road“ neu interpretiert. BMW setzt mit diesem Konzept den Maßstab für Fahrerorientierung und präsentiert eine einzigartige Form der intuitiven, komfortablen und ergonomisch optimierten Bedienung. Mit dem BMW Panoramic iDrive bekommt der Fahrer immer die richtige Information, am richtigen Ort zur richtigen Zeit. Das System führt das Konzept der optimalen Kombination aus analogen und digitalen Bedienelementen mit Schaltern; Knöpfen; per Touch oder Sprache fort. Es gibt haptische Schalter für Scheibenwischer; Blinker; Seitenspiegel; Lautstärkenregelung; Gangwahlschalter oder Fensterenteiser. Andere Funktionen sind optimiert für den Gebrauch per Touch und Sprache bzw. per Multifunktionslenkrad, wie Telefonie; Mediensteuerung; Navigation; assistiertes Fahren; Personalisierung von Anzeigen; Auswahl der MyModes und vieles mehr.

Neben den datengetriebenen Erfahrungen über die Nutzung von BMW Bediensystemen in der Flotte von mittlerweile mehr als 22 Millionen vernetzten BMW Fahrzeugen weltweit wurden in der Entwicklungsphase des neuen BMW Panoramic iDrive zahlreiche Studien in den Usability Labs der BMW Group durchgeführt, an den rund 3000 Kunden beteiligt waren. Jede Entscheidung für die verschiedenen Aspekte der Bedienlogik ist somit datenbasiert und strukturiert hergeleitet. Dabei wurden auch die erweiterten Möglichkeiten zur Personalisierung des Nutzererlebnisses auf die Wünsche und Bedürfnisse der Kunden abgestimmt.

BMW Operating System X: Intelligent, vielseitig, zukunftsfähig.
Das neue BMW Operating System X ist eine Weiterentwicklung des jüngsten, in zahlreichen BMW Modellen eingesetzten Betriebssystems und ist eine hundertprozentige BMW Eigenentwicklung. Es basiert wie das BMW Operating System 9 auf einem Android Open Source Project (AOSP) Software-Stack. Im Vergleich zum Vorgängersystem verfügt es über eine nochmals höhere Update- und Upgrade-Fähigkeit und wird dadurch gleichermaßen zukunftsfähig und rückwärtskompatibel. Es ist auf weitere Funktionen vorbereitet und hält die mit dem neuen BMW Panoramic iDrive ausgestatteten Fahrzeuge über lange Zeit auf dem neuesten Stand der Technik. "Das Gesamtkonzept des neuen BMW Panoramic iDrive mit Operating System X wird durch einen großen Technologiesprung ermöglicht.“, sagt Stephan Durach Senior Vice President Connected Company BMW Group. „Es bietet intuitive Bedienung, emotionsstarke Fahrerlebnisse und individuelle Personalisierung. Das neue BMW Panoramic iDrive mit Operating System X zeigt das Potential eines Software Defined Vehicles.“

Mit der erweiterten Intelligenz des BMW Operating System X wird es möglich, die Elemente BMW Panoramic Vision, das optionale BMW 3D Head-Up Display, Zentral Display und Multifunktionslenkrad so aufeinander abzustimmen, dass physische und digitale Erlebnisse miteinander verschmelzen. So erscheint bei einem eingehenden Anruf zunächst eine entsprechende Grafikdarstellung auf dem BMW Panoramic Vision. Gleichzeitig leuchtet ein zuvor unsichtbares Symbol auf der entsprechenden Lenkradtaste grün auf und zeigt so die Möglichkeit an, den Anruf per Knopfdruck anzunehmen oder ihn mit einer Wischbewegung auf der rechten Seite des Lenkrades abzulehnen.
Bei Eingabe eines Navigationszieles per Touch-Funktion oder mittels Sprachbefehl werden Hinweise zur Routenführung auf dem BMW 3D Head-Up Display und weitere Informationen über Straßen und Kreuzungen auf dem BMW Panoramic Vision angezeigt, während die gesamte Kartenübersicht zur Orientierung auf Wunsch zu jeder Zeit auf dem Zentral Display zu sehen ist.
Die Personalisierung von Inhalten erreicht mit dem BMW Operating System X ein neues Level. Die Anzeigen im BMW Panoramic Vision können individualisiert werden. Zudem gibt es erstmals die Möglichkeit, im My Mode „Personal“ Fahreigenschaften wie Ansprech- und Lenkverhalten individuell festzulegen.
Zusätzlich können persönliche Bilder als Hintergrund für das Zentral Display hochgeladen und die Farbauswahl des Ambient Lights sowie des gesamten Anzeigenverbunds nach den eigenen Vorlieben angepasst werden, um ein noch persönlicheres Fahrerlebnis zu schaffen.

Der BMW Intelligent Personal Assistant reagiert wie gewohnt auf die Ansprache „Hey BMW“ oder steht mittels Knopfdrucks auf dem Multifunktionslenkrad bereit. Die Fähigkeiten des BMW Intelligent Personal Assistant wird kontinuierlich verbessert und in der Neuen Klasse durch die Integration von Large Language Models (LLM) auf ein neues Niveau gehoben. Zunächst fokussiert der Einsatz der Technologie auf den Navigationsbereich. Hier kann der Kunde in natürlicher Sprache umfangreichere Befehle äußern. Zum Beispiel: „Fahre mich zu einer Ladestation, in deren Nähe ich Lebensmittel einkaufen kann.“ Am Stand des Technologiepartners Amazon können Besucher der CES anhand einer Beta-Version in einem BMW X3 einen ersten Eindruck dieser Fähigkeiten des BMW Intelligent Personal Assistant gewinnen. 

Wie in den aktuellen Infotainmentsystemen von BMW kann der BMW Intelligent Personal Assistant – sofern der Fahrer es wünscht – auf Basis des Nutzungsverhaltens proaktiv Vorschläge machen. Diese Intelligenz wird mit dem BMW Operating System X nochmal erweitert. Der BMW Intelligent Personal Assistant weist zum Beispiel in geeigneten Situationen auf Fahrerassistenzsysteme hin, wenn der Fahrer diese selten einsetzt. Als eine Art Erinnerung schlägt das System vor, auf geeigneten Strecken den Sport Mode zu aktivieren, wenn der Fahrer zuvor bereits selbstständig den Sport Mode aktiviert hat. Wird mehrfach nicht auf die Proaktivität reagiert, lernt das System daraus und hält sich in Zukunft mit Vorschlägen zurück. 

Das BMW Operating System X setzt die Möglichkeit der Integration von Drittanbieter-Apps aus der vorangegangenen Infotainment-Generation fort. Insgesamt hält der BMW ConnectedDrive Store schon heute für das BMW Operating System 9 weltweit mehr als 60 Apps bereit. Künftig wächst das Angebot weiter, zum Beispiel mit Produktivitäts-Apps wie dem Video-Conferencing Dienst ZOOM.

Design und Technologie für ein einzigartiges Nutzer- und Fahrerlebnis.
Das neue BMW Panoramic iDrive ist skalierbar und wird ab Ende 2025 in allen neuen BMWModellen – unabhängig vom Fahrzeugsegment oder Antriebstechnologie – integriert.
Dabei steht das Fahrerlebnis im Mittelpunkt. Der Fahrer soll sich wohlfühlen und die volle Kontrolle haben. Dieses Prinzip spiegelt sich im Design des neuen BMW Panoramic iDrive wider. Besondere Aufmerksamkeit gilt den Details: Das User Interface wurde so intuitiv und adaptiv wie möglich gestaltet, um eine nahtlose Interaktion zu gewährleisten. Dabei entsteht ein ganzheitliches Erlebnis, das durch eine harmonische Kombination aus Sound, Licht und innovativem Design verstärkt wird. So wird jede Fahrt zu einem besonderen Moment der Verbindung zwischen Mensch und Fahrzeug.

„Technologie und Kundenpräferenzen ändern sich aktuell so schnell wie nie zuvor. Die Gestaltung von digitalen Erlebnissen und Sound spielt eine immer wichtigere Rolle,“ sagt Adrian van Hooydonk, Leiter BMW Group Design. „Das neue BMW Panoramic iDrive macht unsere Fahrzeuge nicht nur intelligenter und einfacher zu bedienen, es ermöglicht auch eine viel stärkere Personalisierung, die jeden neuen BMW zu deinem ganz eigenen macht.“

Zum ganzheitlichen Erlebnis des BMW Panoramic iDrive trägt auch das neue Sounderlebnis „HypersonX“ in den Modellen der Neuen Klasse bei.
Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und seinem BMW.

+++ Mehr als ein Drittel der in Regensburg produzierten BMWs in diesem Jahr elektrifiziert +++ Werkleiter Armin Ebner: „Prognostiziertes Wachstum für Regensburg bei der Fertigung von Elektrofahrzeugen erreicht“ – Jahresproduktion 2024: in Summe deutlich über 330.000 Fahrzeuge +++
    

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg hat einen weiteren Meilenstein erreicht: Wie prognostiziert wurde heute die Marke von 100.000 gefertigten vollelektrischen Fahrzeugen seit Jahresbeginn 2024 erzielt. Bei dem Jubiläumsfahrzeug, das heute in Anwesenheit von Produktionsvorstand Milan Nedeljković in Regensburg vom Montageband lief, handelt es sich um einen BMW iX1. Das in Blue Bay Lagoon metallic lackierte Fahrzeug geht nach Übersee, auf die Insel La Réunion. Seit November 2022 fertigt das Werk das erfolgreiche Modell der Premium-Kompaktklasse für Kunden in aller Welt.

Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG: „Wir haben ein sehr breites Angebot vollelektrischer Fahrzeuge in allen wesentlichen Segmenten. Die deutschen Werke fertigen diese für den Weltmarkt und tragen somit entscheidend zum Wachstum der E-Mobilität bei.“

Entsprechend positiv ist die Jahresbilanz des Regensburger Werkleiters Armin Ebner: „Mit unseren Modellen BMW iX1 und BMW iX2 treffen wir den Bedarf der Kunden. Besonders stolz bin ich, dass das Regensburger Werksteam – trotz eines volatilen Marktumfelds – erneut ein großes Engagement und eine extreme Flexibilität bewiesen hat. Das prognostizierte Wachstumsziel für die Produktion von elektrifizierten Fahrzeugen haben wir in Regensburg 2024 wie versprochen erreicht. Mehr als ein Drittel der bei uns im Werk gebauten Fahrzeuge war in diesem Jahr elektrifiziert – also ein Plug-In Hybrid oder ein vollelektrisches Modell. Den Vorjahreswert von insgesamt 238.301 gebauten BMW Automobilen aus Regensburg werden wir 2024 massiv übertreffen – und bei einer Jahresproduktion von deutlich über 330.000 Fahrzeugen landen.“

Arbeitstäglich laufen aktuell im BMW Group Werk Regensburg derzeit über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Der BMW X1, das Kernmodell, wird in allen Antriebsvarianten gebaut: als Verbrenner, Plug-in-Hybrid und mit dem BMW iX1 auch vollelektrisch.

„Insgesamt ist unser Werk in diesem Jahr noch digitaler, zirkulärer und effizienter geworden“, so Ebner. „Unseren Weg der Transformation hin zur Elektromobilität und zur BMW iFactory – einer intelligent-vernetzten, digitalen Fabrik – gehen wir konsequent.“ Jüngste Auszeichnungen wie die „FABRIK DES JAHRES“ 2024 in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ und der „Best Cars Award“ der Fachzeitschrift „auto motor und sport“ für den BMW X1 im Jahr 2024 seien dafür ein schöner Beleg. „Dem ganzen Werksteam und unseren Partnern gilt ein herzliches Dankeschön für das Geleistete.“

 
BMW Group Unternehmenskommunikation
Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf,Mobil: +49 151 60602014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de 

Martina Hatzel, Kommunikation Produktionsnetzwerk
Mobil: +49 151 60111966, E-Mail: Martina.Hatzel@bmwgroup.com 

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en 
E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 
Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html 

Steyr, Österreich. Nur zehn Monate nach Start des Anlagenaufbaus hat kürzlich der erste Elektromotor das BMW Group Werk Steyr Richtung Debrecen verlassen. Im neuen BMW Group Werk Debrecen wird der E-Motor in Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingesetzt.

„Erste E-Motoren der sechsten Generation lieferte unser Werk in Steyr bereits seit September für intensive Tests an die Zentrale in München. Seit kurzem verschicken wir auch E-Motoren direkt in an das BMW Group Werk in Debrecen“, erklärt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion BMW AG und Geschäftsführer des BMW Group Werks Steyr.

Vor drei Monaten hatte das Werk Steyr damit begonnen, erste E-Motoren der nächsten Generation zu produzieren. „In den kommenden Monaten werden wir den komplexen Produktionsprozess für die neuen E-Motoren weiter validieren und optimieren“, sagt Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Motorenproduktion im BMW Group Werk Steyr. Die Belieferung des Werks Debrecen mit E-Motoren aus Steyr markiert den nächsten wichtigen Meilenstein in Richtung Serienstart – sowohl der Neuen Klasse als auch ihrer Elektromotoren aus Österreich.

Weitere Informationen zur Produktion von Erprobungsfahrzeugen im BMW Group Werk Debrecen finden Sie im BMW Group PressClub.

Das BMW Group Werk Steyr

In Steyr, Oberösterreich produzieren 4.700 Mitarbeiter im weltweit größten BMW Group Motorenwerk jährlich über eine Million Benzin- und Dieselmotoren. Hier befindet sich auch ein Entwicklungszentrum für die Erforschung und Entwicklung neuer Antriebe. Im Juni 2022 verkündete das Unternehmen den Einstieg in die Herstellung von E-Antrieben ab 2025. Die BMW Motoren GmbH in Steyr gehört heute zu den umsatz- und exportstärksten Industrieunternehmen Österreichs.

München. Die BMW Group errichtet im niederbayerischen Kirchroth (Lkr. Straubing-Bogen) ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio. Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist, startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.

Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen Rohstoffe

Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den größten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“, erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem größeren Maßstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen Kompetenzzentrum in Kirchroth. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Das neue CRCC wird auf einer Fläche von 2.200 m² in die Erweiterung eines bestehenden Gebäudes im Gewerbegebiet Kirchroth-Nord in der Nähe von Straubing integriert. Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.

Debrecen. Das BMW Group Werk Debrecen in Ungarn legt den ersten Gang ein: Die Produktion von Erprobungsfahrzeugen läuft an, und die ersten seriennahen Fahrzeuge des vollelektrischen X-Modells der Neuen Klasse rollen vom Band.* Damit beginnt die finale Vorbereitungsphase für den Start der Serienproduktion Ende 2025.

„Die Produktion der ersten Erprobungsfahrzeuge in Debrecen ist ein wichtiger Meilenstein für die Inbetriebnahme des neuen Werkes“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. Mit den nahezu serienreifen Fahrzeugen stehen nun die gesamten Logistik- und Produktionsprozesse unter realen Bedingungen im Werk auf dem Prüfstand und werden für einen reibungslosen Start der Serienproduktion laufend optimiert.

Auf dem Weg zur Serienproduktion

Die Integration neuer Modelle in einem Werk startet mit der Produktion von seriennahen Fahrzeugen – ein wichtiger Schritt für die Vorbereitung der Serienproduktion in Debrecen. Die Erprobungsfahrzeuge durchlaufen dabei sämtliche Produktionsschritte. Das heißt auch: Alle Logistikprozesse, Produktionsanlagen und Arbeitsschritte der Werksmitarbeiter müssen bereits jetzt reibungslos laufen. Die Abläufe sind ebenso komplex wie bei der tatsächlichen Serienproduktion. Auch wenn die Stückzahl von Teilen noch gering ist, müssen diese dennoch in den entsprechenden Logistikprozessen bereitgestellt werden.

Täglich erreichen Materialien und Fahrzeugteile das Werk Debrecen. Kontinuierlich rollen Erprobungsfahrzeuge vom Band. Dabei nimmt man jedes Teil und jeden Produktionsschritt genau unter die Lupe. Besonderes Augenmerk liegt auf der Validierung der hochmodernen Fertigungsanlagen und -werkzeuge inklusive derer digitalen Anbindung.

Durch den Testlauf mit dem zukünftigen Fahrzeugmodell lassen sich nun weitere Optimierungspotenziale erkennen. Für die nächsten Monate heißt das: auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse die Prozesse verfeinern.

Auch die neuen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter durchlaufen in dieser Phase intensive Trainings an den Anlagen und Maschinen. Durch die enge Zusammenarbeit aller Produktionsbereiche wird sichergestellt, dass beim Serienanlauf alle Abläufe reibungslos ineinandergreifen.

*Es handelt sich um ein Vorserienmodell, weshalb aktuell keine Verbrauchsangaben zum X-Modell der Neuen Klasse kommuniziert werden. 

+++ Investitionen von mehr als 100 Mio. € in das BMW Group Werk Wackersdorf – oberpfälzischer Standort wird damit zu wichtigem Unterstützer der Elektromobilität +++

Wackersdorf. Vor einem Jahr hatte die BMW Group die Errichtung eines neuen Batterietestzentrum am Standort Wackersdorf angekündigt. Jetzt ist dort planmäßig der erste Teilabschnitt in Betrieb gegangen. Mit Abschluss des Vollausbaus Ende 2025 werden dort auf einer Fläche von mehr als 8.000 Quadratmetern einzelne Batteriezellen, komplette Hochvoltbatterien und weitere Elektro-Antriebskomponenten für zukünftige BMW Group Modelle bereits in einer sehr frühen Entwicklungsphase – also weit vor ihrem Produktionsstart – auf Herz und Nieren getestet.

Die Investitionen in Höhe von rund 100 Millionen Euro flossen vor allem in eine komplexe Prüfstandtechnik und in die für deren Betrieb notwendige Ertüchtigung der bestehenden Gebäudeinfrastruktur. Dafür wurde die Halle 80 auf dem Wackersdorfer Werksgelände umgebaut. Es handelt sich um ein Gebäude mit Geschichte, ursprünglich gebaut in den 1980er Jahren für die damals geplante Wiederaufbereitungsanlage (WAA).

In den letzten Monaten liefen zunächst die Rohbauarbeiten für das neue Batterietestzentrum. Unter anderem erhielt das Gebäude eine neue Bodenplatte. Insgesamt wurden für den Ausbau 2.200 Tonnen Baustahl sowie 10.000 Kubikmeter Beton verbaut.

Mit der Inbetriebnahme des ersten Teilabschnitts werden sogenannte „Batterie-Tester“ zum Einsatz kommen. Mit ihnen werden künftig rund um die Uhr Batteriezellen getestet – und zwar in der frühen Entwicklungsphase. Im Wesentlichen wird hierbei die elektrische Leistungsfähigkeit der einzelnen Batteriezellen beim Laden und Entladen unter unterschiedlichen Bedingungen ermittelt. So können die – später für Kunden relevanten – Anwendungsfälle durchgespielt werden, lange bevor ein sich in Entwicklung befindliches Fahrzeug auf der Straße fährt. 

„Zunächst wird das parallele Testen mehrerer hundert Batteriezellen möglich sein. Nach Abschluss des Hochlaufs beträgt die Testkapazität mehrere tausend Batteriezellen“, erläutert Projektleiter Dr. Felix Schmidt-Stein. In der finalen Ausbaustufe ab 2025 wird das Testzentrum auch dazu dienen, die batterieelektrischen Fahrzeuge der BMW Group vor deren Serienstart abzusichern und die geforderte Premiumqualität zu gewährleisten. „Dazu werden die Speicher beispielsweise Vibrations- und Schocktests unterzogen“, erklärt Schmidt-Stein. „Zudem können wir in Dauertests aufwändige Fahrprofile simulieren – inklusive der entsprechenden Be- und Entladezyklen. Für die Zulassung von Elektrofahrzeugen sind solche Tests zwingend notwendig.“ 

"Mit der Inbetriebnahme des ersten Teilabschnitts für das neue Batterietestzentrum wird der BMW Group Standort Wackersdorf zu einem wichtigen Unterstützer der Transformation hin zur Elektromobilität“, bekräftigt Standortleiter Christoph Peters. „Mit dem neuen Batterietestzentrum verbreitert sich das Fundament unseres Standorts. Neben der Auslandsversorgung für unsere Überseewerke, der Cockpitfertigung und der Türenfertigung für Rolls-Royce Modelle setzen wir ab sofort in Wackersdorf auf eine vierte Säule. Das ist ein klares Bekenntnis in die Zukunft des Standorts.“

BMW Group Unternehmenskommunikation

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de 

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en 
E-mail: presse@bmw.de 

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. 
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte. 
Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html 

Paris. Parallel zur Markteinführung der neuen BMW 1er Reihe, des neuen BMW X3 und neuen BMW M5 zeigt die BMW Group anlässlich der Mondial de l’Auto Paris 2024 die nächsten Schritte der unveränderten Produktstrategie. Im Mittelpunkt stehen die Weltpremieren der ersten vollelektrischen MINI John Cooper Works Modelle und der erste gemeinsame Messeauftritt der jüngsten Konzept-Studien der BMW Neuen Klasse, die 2025 in Serie geht.

„Die BMW Group stellt ihre Vorreiterrolle bei der Elektromobilität auf der Mondial de l'Auto Paris mit einem segmentübergreifenden elektrifizierten Fahrzeugangebot unter Beweis. Dank unseres attraktiven BEV-Produktportfolios gelingt es uns auch in einem anspruchsvollen Marktumfeld beim vollelektrischen Absatz zu wachsen. Im europäischen Markt konnten wir mit der Marke BMW sogar Marktanteile gewinnen“, sagt Jochen Goller, Mitglied des Vorstands der BMW AG, zuständig für Kunde, Marken und Vertrieb.

Was BMW M für BMW, ist JCW für MINI.
Die neuen vollelektrischen MINI John Cooper Works Modelle.
Mit der Weltpremiere des rein elektrisch angetriebener MINI John Cooper Works Electric und des MINI John Cooper Works Aceman überträgt die lange Rennsporthistorie der Marke mit Innovationskraft ins Hier und Jetzt. Die beiden Modelle bringen das Motorsport-Know-How mühelos von der Rennstrecke auf die Straße. Neben dem exklusiven, sportlichen Design und optimierten aerodynamischen Fahreigenschaften, können sich MINI Fans auf markentypisch agiles Handling freuen. Für mehr Informationen [hier] klicken.

Das Ausrollen der Elektrifizierung auf die John Cooper Works Modelle innerhalb MINI zeigt, wie ernsthaft die BMW Group elektrisches Fahren als strategische Richtung treibt.

Gleichzeitig markiert der Mondial de l’Auto Paris 2024 den idealen Startpunkt für eine nochmals intensivere Kommunikation im Hochlauf der BMW Neuen Klasse, deren Serienstart 2025 erfolgen wird.

Erster gemeinsamer Auftritt von BMW Vision Neue Klasse und BMW Vision neue Klasse X.
BMW zeigt in Paris zwei Visionsfahrzeuge der Neuen Klasse, die einen Ausblick auf das breite Spektrum des künftigen BMW Modellportfolios geben.
Der BMW Vision Neue Klasse ist eine sportliche Elektro-Limousine für die Premium-Mittelklasse. Der BMW Vision Neue Klasse X überträgt die Philosophie und Technologie der künftigen Fahrzeuggeneration in das Segment der Sports Activity Vehicles.

„Mit den beiden Visions-Fahrzeugen für die Neue Klasse zeigen wir, wie wir das Erscheinungsbild der Marke BMW verändern werden. Viele Aspekte unserer Fahrzeuge werden völlig neu sein, und doch glauben wir, dass die Neue Klasse die Essenz der Marke BMW widerspiegeln wird“, sagt Adrian van Hooydonk, head of BMW Group Design.

Beide Fahrzeuge zeichnen sich durch eine klare, reduzierte Formensprache aus.  Im Innenraum ermöglicht die nächste Generation des BMW iDrive eine intuitive Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug. Die Kombination aus BMW Panoramic Vision, 3D Head-Up Display, Central Display und dem neuen Multifunktionslenk-rad definieren die BMW Fahrerorientierung neu. Für mehr Informationen [hier] klicken.

Der BMW iX2 zeigt In-Car-Entertainment Highlights UNO^® Car Party! und Paramount+.
Mit UNO^® Car Party! im BMW iX2 zeigt die BMW Group das nächste In-Car-Gaming Highlight. Über AirConsole-Plattform ist das Spiel seit Ende August 2024 bereits in über 500.000 Fahrzeugen der Marken BMW und MINI verfügbar. Zudem holte die BMW Group erst Anfang Oktober den beliebten Abonnement-Streaming-Dienst Paramount+ ins Fahrzeug und bietet damit Abonnenten in ihren Fahrzeugen Zugang zu einem breiten Angebot an Blockbustern, neuen Originalen und Erfolgsserien wie u. a. Star Trek Discovery. Zugang zu den In-Car-Entertainment Highlights erhalten Kunden in ihren Fahrzeugen mit BMW und MINI Operating System 9 in Verbindung mit BMW Digital Premium bzw. dem MINI Connected Package*.

* Paramount+ Abonnement ist nicht Bestandteil von BMW Digital Premium / MINI Connected Package.

Neben dem Ausblick auf die BMW Neue Klasse und neue digitale Dienste ist auch die Wasserstofftechnologie ein Themenschwerpunkt auf der Mondial de l‘Auto Paris 2024, als weitere Ausprägung der technologieoffenen BMW Group Antriebsstrategie.

BMW bringt 2028 sein erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt.
Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen bereitet die BMW Group nun die Serienproduktion von Fahrzeugen mit Wasserstoffantrieb im Jahr 2028 vor. Das Serienmodell wird nahtlos in das bestehende BMW-Fahrzeugportfolio integriert. Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen dazu beiträgt, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird.
Für mehr Informationen [hier] klicken.

Die BMW Group zeigt auf der Mondial de l’Auto Paris 2024 außerdem das komplette vollelektrische BMW und MINI Produktportfolio. Es besteht inzwischen bereits aus mehr als 15 Modellen, die alle wesentlichen Marktsegmente abdecken.

Abgerundet wird der Messeauftritt mit den elektrischen Zweirädern von BMW Motorrad für den urbanen Raum. Für mehr Informationen [hier] klicken.

Der Messestand der BMW Group auf der Mondial de l’Auto Paris 2024 umfasst eine Fläche von 1.300 Quadratmetern. Die Messe ist für Fachbesucher am 14. Oktober geöffnet und für die breite Öffentlichkeit vom 15. bis zum 20.10.2024.

München. BMW plant, im Jahr 2028 sein erstes in Serie produziertes Brennstoffzellen-Elektrofahrzeug (fuel cell electric vehicle - FCEV) auf den Markt zu bringen. Damit bietet das Unternehmen seinen Kunden eine zusätzliche vollelektrische und lokal emissionsfreie Antriebsoption an. Um diese neue Generation der Brennstoffzellen-Antriebstechnologie zu entwickeln, bündeln die BMW Group und die Toyota Motor Corporation ihre Innovationskraft und technologische Expertise. Beide Unternehmen verfolgen gemeinsam das Ziel, die Wasserstofftechnologie voranzutreiben. Dafür intensivieren sie ihre Zusammenarbeit, um diese lokal emissionsfreie Technologie auf das nächste Level zu heben.

Die BMW Group unterstreicht ihre führende Entwicklungskompetenz auf dem Gebiet der elektrischen Antriebstechnologien. Neben batterieelektrischen Antrieben reiht sich die Weiterentwicklung der Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie in den technologieoffenen Ansatz ein, um Kunden künftig eine Vielfalt an Mobilitätslösungen anbieten zu können.

„Das ist ein Meilenstein in der Automobilgeschichte: das erste Serienfahrzeug mit Brennstoffzelle von einem globalen Premium-Hersteller. Angetrieben mit Wasserstoff und geprägt vom Spirit unserer Zusammenarbeit wird es unterstreichen, wie technologischer Fortschritt die Mobilität der Zukunft gestaltet“, so Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG. „Und es wird eine Ära mit erheblicher Nachfrage nach Brennstoffzellen-Elektrofahrzeugen einläuten.“

Koji Sato, Präsident und Mitglied des Vorstands (geschäftsführender Direktor) der Toyota Motor Corporation, sagte: „Wir freuen uns, dass die Zusammenarbeit zwischen BMW und Toyota ein neues Stadium erreicht. In unserer langjährigen Partnerschaft haben wir gezeigt, dass BMW und Toyota die gleiche Leidenschaft für Autos teilen und an ‚Technologieoffenheit‘ und den ‚Multi-Pathway‘-Ansatz zur Klimaneutralität glauben. Basierend auf diesen gemeinsamen Werten werden wir unsere Zusammenarbeit in Bereichen wie der gemeinsamen Entwicklung von Brennstoffzellensystemen der nächsten Generation und dem Ausbau der Infrastruktur vertiefen, mit dem Ziel, eine Wasserstoffgesellschaft aufzubauen. Gemeinsam mit BMW und Partnern aus verschiedenen Industrien werden wir unsere Bemühungen intensivieren, um eine Zukunft zu schaffen, in der die Wasserstoffenergie die Gesellschaft unterstützt."

Einheitliche Antriebstechnologien werden für individuelle Modelle genutzt, um attraktive FCEV-Optionen anbieten zu können.

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation werden das Antriebssystem für PKWs gemeinsam entwickeln, wobei die zugrundeliegende Brennstoffzellentechnologie (die einzelnen Brennstoffzellen der dritten Generation) Synergieeffekte sowohl für Nutzfahrzeug- als auch für PKW-Anwendungen bietet. Das Ergebnis dieser Zusammenarbeit wird in individuellen BMW- und Toyota-Modellen zum Einsatz kommen und das FCEV-Angebot für Kunden erweitern.

Die individuellen FCEV-Modelle von BMW und Toyota werden ihre jeweilige Markenidentität und -charakteristik beibehalten, so dass Kunden zwischen verschiedenen, herstellerspezifischen FCEV-Optionen wählen können. Durch die Zusammenarbeit in der Entwicklung und Beschaffung werden die Kosten der Brennstoffzellentechnologie dank der Synergien und Skaleneffekte und durch die Bündelung des Gesamtvolumens der Antriebseinheiten gesenkt.

BMW bringt im Jahr 2028 sein erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt.

Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen bereitet die BMW Group nun die Serienproduktion von Fahrzeugen mit Wasserstoffantrieb im Jahr 2028 vor. Dies basiert auf der gemeinsam mit Toyota entwickelten Antriebstechnologie der nächsten Generation. Das Serienmodell wird nahtlos in das bestehende BMW-Fahrzeugportfolio integriert. Das bedeutet, dass BMW ein bestehendes Modell zusätzlich in einer Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antriebsvariante anbieten wird. Die BMW Group sieht die FCEV-Technologie ausdrücklich als Ergänzung zu den bereits etablierten Antriebstechnologien wie Batterie-Elektrofahrzeuge (BEV), Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeugen (PHEV) und Verbrennungsmotoren (ICE). Da die FCEV-Technologie ebenfalls eine Form der Elektromobilität darstellt, erweitert sie das Portfolio an emissionsfreien Antriebslösungen für die Kunden.

Ein neues Level der Partnerschaft.

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation blicken auf eine über ein Jahrzehnt andauernde, vertrauensvolle und erfolgreiche Zusammenarbeit zurück. Auf dieser Basis bauen die beiden Unternehmen nun ihre Kooperation weiter aus, um die Innovation von Brennstoffzellen-Antriebssystemen der nächsten Generation zu beschleunigen und Pionierarbeit für diese neue Technologie zu leisten.

Gemeinsame Vision für die Förderung der Wasserstoffwirtschaft.

Um das volle Potenzial der Wasserstoffmobilität ausschöpfen zu können, ist der Einsatz in Nutzfahrzeugen und der Aufbau einer Tankinfrastruktur für alle Mobilitätsanwendungen, einschließlich wasserstoffbetriebener PKWs, erforderlich. Da sich die beiden Technologien gegenseitig ergänzen, unterstützen die BMW Group und die Toyota Motor Corporation den Ausbau der Infrastruktur für die Betankung von Wasserstoff- und das Laden von Elektrofahrzeugen gleichermaßen.

Beide Unternehmen fördern eine nachhaltige Wasserstoffversorgung, indem sie Nachfrage schaffen und mit Unternehmen zusammenarbeiten, die emissionsarme Anlagen für Wasserstoffproduktion, -vertrieb und -betankung errichten. Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation setzen sich weiterhin dafür ein, dass Regierungen und Investoren geeignete Rahmenbedingungen schaffen, um die frühzeitige Verbreitung der Wasserstoffmobilität zu erleichtern und ihre wirtschaftliche Tragfähigkeit sicherzustellen. Durch die Förderung der entsprechenden Infrastruktur wollen sie den FCEV-Markt als zusätzliche Säule neben anderen Antriebstechnologien etablieren. Darüber hinaus engagieren sie sich in regionalen oder lokalen Projekten, um die Entwicklung der Wasserstoffinfrastruktur durch gemeinsame Initiativen weiter voranzutreiben.

Vorteile der Wasserstofftechnologie.

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

München. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Ein wichtiger Faktor für ihren Erfolg ist die Produktion leistungsfähiger Hochvoltbatterien. Deshalb erweitert die BMW Group ihr Produktionsnetzwerk für die Hochvoltbatterien der nächsten Generation massiv. „Für die sechste Generation unserer Hochvoltbatterien bauen wir fünf Standorte auf drei Kontinenten auf“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. Weltweit setzt die BMW Group damit auf das Prinzip „Local for Local“. „Die enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie”, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion der BMW AG. Damit steigert die BMW Group die Resilienz ihrer Produktion.

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

In den Modellen der Neuen Klasse kommen erstmals neu entwickelte Rundzellen zum Einsatz. Damit gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite. Die Montage dieser Rundzellen in die Hochvoltbatterie erfolgt in neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ möglichst nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

Werk Debrecen macht den Start 2025

Im neuen BMW Group Werk Debrecen werden ab 2025 die ersten Fahrzeuge der Neuen Klasse gefertigt. Hochvoltbatterie- und Fahrzeugproduktion starten parallel. Im Herbst 2023 wurde im Werk Debrecen das Ausbildungszentrum eröffnet. Das Kommunikationszentrum wurde im Februar 2024 bezogen. Während zahlreiche Mitarbeitende bereits an ihren Büro-Arbeitsplätzen vor Ort tätig sind, bereiten sich die Produktionsmitarbeitenden auch im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group auf ihre künftige Tätigkeit im Werk Debrecen vor. So stellt das Unternehmen den reibungslosen Start der Vorserienproduktion sicher – ebenso wie den erfolgreichen Serienanlauf in der zweiten Jahreshälfte 2025. Aktuell werden die letzten Gebäude fertiggestellt und bis Jahresende an die Technologien übergeben.

Hochvoltbatterien aus Niederbayern

Auch in Deutschland fertigt die BMW Group künftig Hochvoltbatterien für die Modelle der Neuen Klasse – und zwar am Standort Irlbach-Straßkirchen in Niederbayern. Von hier aus sollen die deutschen Fahrzeugwerke in Zukunft mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation beliefert werden. Im April 2024 erhielt die BMW Group das Baurecht für den Aufbau des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien. Die erste Stütze wurde Ende Juni 2024 aufgestellt. Bereits Ende des Jahres soll das Produktionsgebäude mit Fassade und Dach geschlossen sein. Im September 2023 hatten sich die Bürgerinnen und Bürger von Straßkirchen in einem Bürgerentscheid mit deutlicher Mehrheit für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen.

Produktion der Neuen Klasse in China ab 2026

Ab 2026 produziert BMW Brilliance Automotive (BBA) in Shenyang (China) Fahrzeuge der Neuen Klasse. Auch die dafür erforderlichen Hochvoltbatterien der sechsten Generation werden lokal gefertigt. Im November 2023 wurde die Produktionshalle in einer Bauzeit von nur 21 Monaten fertiggestellt, seit März 2024 werden die Anlagen installiert. In Vorbereitung auf den Start der Neuen Klasse hat die BMW Group in China mit Standorten in Peking, Shanghai, Shenyang sowie Nanjing das größte Forschungs- und Innovationsnetzwerk außerhalb Deutschlands aufgebaut.

Neue Klasse in Mexiko ab 2027

Für den Serienstart der Neuen Klasse 2027 im mexikanischen San Luis Potosí werden auf dem Werksgelände zusätzliche Produktionskapazitäten geschaffen. Die neue Hochvoltbatteriemontage feierte ihren Baustart im Mai 2024 und wird nach Fertigstellung über 80.000 Quadratmeter umfassen. Neben der Integration der Batteriemontage werden weitere Anpassungen im Werk San Luis Potosí vorgenommen: Der Karosseriebau wächst auf eine Gesamtfläche von mehr als 90.000 Quadratmetern und die Montage- und Logistikflächen werden um knapp 10.000 Quadratmeter erweitert. Als erster Premium-OEM, der in Mexiko vollelektrische Fahrzeuge und Hochvoltbatterien fertigt, ist die BMW Group Vorreiter in der Branche. Zusätzlich ist geplant, die Photovoltaikanlagen innerhalb des Werkes auszubauen und damit die Leistung aus der Photovoltaik zu verdoppeln. Damit sollen zukünftig mehr als 20 Prozent des aktuellen Strombedarfs direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden.

BMW Group Werk Woodruff: Hochvoltbatterien für das Werk Spartanburg

Auch in South Carolina schreitet die Elektromobilität voran. Das BMW Group Werk Woodruff wird etwa 93 Hektar umfassen und aus einem Technologiegebäude mit Nebengebäuden, Energiezentrale, Betriebsgastronomie, Feuerwehr sowie einem Talent Campus bestehen. Dabei schafft die BMW Group mehr als 300 neue Arbeitsplätze. Nach der Baufertigstellung im Jahr 2026 werden hier die Hochvoltbatterien montiert und im benachbarten Werk Spartanburg in die vollelektrischen Fahrzeuge eingebaut. Der Spatenstich erfolgte im Juni 2023.

Batteriekompetenz gebündelt in Parsdorf und München

Schon heute fertigt die BMW Group – im Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf – Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Hochvoltbatterien für die Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung ergänzt das Kompetenzzentrum Batteriezelle (BCCC) im Münchner Norden. Während dort die Entwicklung stattfindet, wird in Parsdorf dann das beste Produkt in Richtung Serienprozess skaliert. Die enge ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Weitere Vorserienwerke und Pilotlinien für die Hochvoltbatterien der Zukunft betreibt die BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und München.

San Luis Potosí. Das BMW Group Werk San Luis Potosí bereitet sich auf die Produktion der Neuen Klasse vor: Dazu wurde mit dem Bau einer lokalen Hochvoltbatterie-Montage sowie der Erweiterung von Karosseriebau sowie Montage- und Logistikflächen begonnen. In den Ausbau des mexikanischen Produktionsstandorts werden 800 Millionen Euro investiert.

Ab 2027 wird die Neue Klasse auch in Mexiko produziert. Bereits Ende 2025 startet das Sports Activity Vehicle-Modell als Erstanläufer der Neuen Klasse im neuen BMW Group Werk Debrecen in Ungarn; die Limousine läuft 2026 in München an. In Mexiko werden im Jahr darauf zusätzliche Produktionskapazitäten geschaffen – zunächst für das Sports Activity Vehicle. Die künftige Hochvoltbatterie-Montage im Werk San Luis Potosí ist ein zentraler Bestandteil für die Integration der Neuen Klasse in den Produktionsstandort und umfasst über 80.000 Quadratmeter.

„Die Batterie-Montage in San Luis Potosí wird Teil unseres weltweiten Produktionsnetzwerks sein. Allein für die sechste Generation unserer E-Antriebe bauen wir dafür fünf Standorte auf drei Kontinenten auf“, erklärte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG zum Baustart in Mexiko. Weltweit setzt die BMW Group damit auf das Prinzip ‚Local-for-Local‘. „Durch die Nähe der Batteriefertigung zur Fahrzeugproduktion steigern wir die Resilienz der Produktion.“

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

Nach dem Prinzip „Local for Local“ platziert die BMW Group ihre weltweiten Hochvoltbatteriemontagen so nah wie möglich an ihren Fahrzeugwerken. Zusätzlich zum Standort San Luis Potosí entstehen in Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff bei Spartanburg (USA) und Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern) Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt und Arbeitsplätze erhalten. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

In der Neuen Klasse wird die BMW Group erstmals neu entwickelte Rundzellen einsetzen. Das bedeutet einen Technologiesprung, bei dem die Energiedichte in der Zelle um 20 Prozent steigt, während die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessert wird. Die Reichweite wird ebenfalls um 30 Prozent erhöht.

Weiterentwicklung des Werks San Luis Potosí

Neben der Integration der Batteriemontage werden weitere Anpassungen im Werk San Luis Potosí vorgenommen: Der Karosseriebau wächst um knapp 20.000 auf eine Gesamtfläche von gut 90.000 Quadratmeter. Ebenso werden Montage- und Logistikflächen um fast 10.000 Quadratmeter erweitert.

„Mit dieser Weiterentwicklung unseres Standorts bereiten wir uns auch in Mexiko auf den Start der nächsten BMW Modellgeneration vor. Als erster Premium-OEM in Mexiko, der vollelektrische Fahrzeuge und Hochvoltbatterien herstellt, sind wir Vorreiter in der Branche und reduzieren gleichzeitig weiter unseren ökologischen Fußabdruck“, sagte Harald Gottsche, Präsident und CEO des BMW Group Werks San Luis Potosí.

Photovoltaikleistung soll verdoppelt werden

Die BMW Group setzt auf individuelle Lösungen für die effiziente Energieversorgung der weltweiten Standorte. „In Mexiko planen wir die Photovoltaikanlagen innerhalb des Werkes auszubauen und damit die Leistung aus der Photovoltaik zu verdoppeln“ sagt Nicole Haft-Zboril, Leiterin Immobilienmanagement der BMW Group. „Damit sollen mehr als 20 Prozent des aktuellen Strombedarfs direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden.“ Zusätzlich wurde die Abwasseraufbereitungsanlage mit einer Investition von 3,3 Millionen Euro erweitert und damit die Wiederverwendung von gereinigtem Abwasser deutlich erhöht.

Umfangreiches Qualifizierungsprogramm

Das BMW Group Werk San Luis Potosí baut auch sein Qualifizierungsengagement aus. Damit wird sichergestellt, dass die Mitarbeitenden hochqualifiziert und auf die Herausforderungen der Zukunft vorbereitet sind. Die Schulungen umfassen unter anderem Themen wie Sicherheitsbewusstsein bei der Herstellung von Hochspannungssystemen und Robotik bei Fertigungsprozessen.

Das BMW Group Werk San Luis Potosí startete 2019 die Produktion. Aktuell fertigen ca. 3.700 Mitarbeitende die BMW 3er Limousine sowie das BMW 2er Coupé und die BMW M2-Modelle exklusiv für den Weltmarkt.

München / Zagreb. Die BMW Group und Rimac Technology mit Stammsitz in der Nähe von Zagreb, Kroatien, geben ihre langfristige Partnerschaft bekannt.

Ziel der Zusammenarbeit ist die gemeinsame Entwicklung und Produktion von innovativen Lösungen im Bereich der Hochvoltspeichertechnologie für batterieelektrische Fahrzeuge.

Die Ergebnisse der Zusammenarbeit sollen im zukünftigen Produktportfolio der BMW Group zum Einsatz kommen – in den Modellgenerationen, die für die zweite Hälfte der 2020er Jahre geplant sind.

Die Stärken und Kompetenzen beider Unternehmen ergänzen sich auf zielführende Weise. Die Elektrifizierungsstrategie der BMW Group hat das Ziel, die führende Position im Bereich der Premium Elektromobilität weiter auszubauen. Schon vor dem Jahr 2030 werden batterieelektrische Fahrzeuge mehr als die Hälfte des globalen Fahrzeugabsatzes ausmachen. Die BMW Group bringt mehr als 15 Jahre Batterie- und E-Antriebskompetenz in die Partnerschaft mit ein.

Rimac Technology ist ein zur Rimac Group zugehöriger Tier-1-Zulieferer, der sich mit innovativen Produkten auf die Elektrifizierung im Automotive Bereich spezialisiert. Das Portfolio definiert sich aus Hochvolt-Batteriesystemen, E-Achsen sowie Elektronik- und Softwarelösungen, die unternehmensintern entwickelt und produziert werden. So ist es möglich, Lösungen anzubieten, die fortschrittliche Technologie mit einem hohen Maß an Individualisierung vereint. Die langfristige Partnerschaft mit der BMW Group belegt den Wandel des Unternehmens vom Nischenanbieter für Supersportwagen zum Tier-1-Lieferanten für hochvolumige Fahrzeugprojekte. Dank des stetigen Wachstums des Unternehmens, einschließlich der Eröffnung des Rimac Campus, ist Rimac Technology bereit, Großprojekte gemäß höchster automobiler Standards als verlässlicher Partner umzusetzen.

Die beiden Partner werden zu einem späteren Zeitpunkt weitere Einzelheiten über die Form, den Umfang und den Inhalt der strategischen Zusammenarbeit bekanntgeben.

Unabhängig von der neuen strategischen Zusammenarbeit bereitet die BMW Group den Launch der Neuen Klasse vor: Das erste Modell wird 2025 seinen Marktstart begehen. Mit dem Markteintritt der Neuen Klasse-Modelle wird auch die sechste Generation der BMW eDrive-Technologie ihr Debüt feiern und einen weiteren signifikanten Fortschritt in allen kundenrelevanten Eigenschaften wie z.B. Reichweite und Ladezeit bringen.

München. BMW Modelle der 2025 auf den Markt kommenden Neuen Klasse speichern Strom und funktionieren als Steckdose. Sie werden mit der Technologie zum sogenannten bidirektionalen Laden ausgestattet – zum Strom laden in zwei Richtungen.

Mit den jüngsten Designstudien, der Limousine BMW Vision Neue Klasse und dem SAV BMW Vision Neue Klasse X, zeigt die BMW Group, wie die nächste Generation von Fahrzeugen der Kernmarke BMW aussehen wird. Sie repräsentieren die ganze Vielfalt an Technologie-Innovationen, mit denen das Unternehmen seine Zukunftsfähigkeit unter Beweis stellt.

Mit der Weltpremiere des BMW Vision Neue Klasse X kündigt BMW nun eine weitere Innovation an, die in Serie kommt:  Die Fähigkeit zum bidirektionalen Laden.
Diese Technologie erlaubt es, die Hochvoltbatterie des vollelektrischen Fahrzeugs als Energiespeicher zu nutzen und den zwischengespeicherten Strom zu einem späteren Zeitpunkt entweder in den eigenen Haushalt, oder in das Stromnetz zurückzuführen.

Für BMW Kundinnen und Kunden wird es so noch leichter, aktiv zur Energiewende beizutragen. Produktion und Nutzung Erneuerbarer Energien werden auf diese Weise nachhaltig gefördert. Funktionen wie „Vehicle to Home“, „Vehicle to Grid“ und „Vehicle to Load“ werden somit erstmals zur Verfügung stehen. Außerdem unterstreicht der Schritt den konsequenten Ausbau des BMW Group Charging Angebots.

„Wir verbessern ständig unser Lade-Angebot, um den Nutzen für unsere Kundinnen und Kunden zu maximieren. Ab Sommer bieten wir mit unserem Partner E.ON kostenoptimiertes Laden in ersten Märkten an. Mit der Neuen Klasse gehen wir den nächsten Schritt: Bidirektionales Laden. Vehicle to Home und Vehicle to Grid - vollständig integriert in unser ganzheitliches Lade Ökosystem – BMW Connected Home Charging. Mit dem Fahrzeug, der My BMW App, unserem BMW Backend, einer BMW DC Wallbox Professional und einer PV Anlage können Kundinnen und Kunden den Energiefluss optimal steuern, so dass Laden zu Hause phasenweise netzunabhängig werden kann. Und natürlich können sie auch Ladekosten senken, indem sie den Strom, den ihr BMW gespeichert hat, wieder in das Netz einspeisen.“ so Frank Weber, Mitglied des Vorstandes der BMW AG, verantwortlich für Entwicklung. 


Vehicle to Home: Strom für den eigenen Haushalt
In der ersten Stufe des bidirektionalen Ladens hat der Kunde die Möglichkeit, den Hochvoltspeicher seines Fahrzeugs als stationären Speicher zu nutzen. Dabei kann er den CO2 neutral erzeugten Strom seiner Photovoltaik Anlage mithilfe der BMW DC Wallbox Professional im Fahrzeug zwischenspeichern und später zurück in seinen Haushalt speisen. So macht er sich temporär unabhängig vom externen Stromnetz und reduziert seine Energiekosten.


Vehicle to Grid: Einspeisen ins Netz

Kundinnen und Kunden können in der zweiten Stufe des bidirektionalen Ladens einen Teil ihrer Batteriekapazität extern zur Verfügung stellen. Diese Energie kann dann zu geeigneten Zeiten zum Einspeisen in das Stromnetz verwendet werden. Der Zugang zum Energiemarkt erfolgt durch den BMW Kooperationspartner E.ON. E.ON übernimmt mit seinem dynamischen Stromtarif zusammen mit dem BMW Backend die Steuerung des Ladevorgangs, um damit Erlöse durch den Energiehandel zu generieren. Ab wann diese Funktion in den verschiedenen Märkten nutzbar sein wird, hängt von der Verabschiedung der dafür erforderlichen regulatorischen Bestimmungen sowie lokalen Gegebenheiten ab.

Vehicle to Load: Das Auto als Power-Bank

Mit der Funktion Vehicle to Load kann die im Fahrzeug gespeicherte Energie für externe elektrische Geräte nutzbar gemacht werden. Damit fungiert die Neue Klasse praktisch wie eine mobile Power-Bank, um z.B. ein E-Bike zu laden oder elektrische Geräte beim Campen mit Energie zu versorgen.

Unabhängig welche Art des bidirektionalen Ladens genutzt wird, natürlich steht der Kundenwunsch der Mobilität immer an erster Stelle. Das stellt eine intuitive und einfache Bedienung in der My BMW App sicher, über die das gesamte BMW Connected Home Charging Ökosystem gesteuert werden kann.

Energiewende aktiv beschleunigen!
Bidirektionales Laden sorgt nicht nur für eine höhere Versorgungssicherheit. Durch das Stromladen in zwei Richtungen können Elektrofahrzeuge einen entscheidenden Beitrag zum Anteil regenerativ erzeugter Energie am Gesamtverbrauch leisten. Durch die Nutzung der in den Hochvoltbatterien bereitgestellten Speicherkapazitäten lassen sich Angebot und Nachfrage im Bereich des Ökostroms besser aufeinander abstimmen. So können die Speicher der Elektrofahrzeuge beispielsweise Erzeugungsspitzen von Windkraft- und Solaranlagen gezielt aufnehmen und in Zeiten geringer Erzeugung (Nacht, Flauten) den Strom wieder abgeben. Damit kann das Hochfahren von fossilen Kraftwerken und deren Emissionen in solchen Zeitfenstern reduziert werden.
Auf diese Weise wird Elektromobilität mehr denn je zu einem integralen Bestandteil der Energiewende. Mit bidirektionalem Laden werden CO2-Emissionen sowohl im Bereich der Mobilität gemindert als auch insgesamt auf dem Gebiet der Stromerzeugung.

München. Für das BMW Group Werk München beginnt eine neue Zeitrechnung: Das traditionsreiche Stammwerk wird die Limousine der Neuen Klasse ab 2026 produzieren. Und bereits ein Jahr später wird das Werk ausschließlich vollelektrische Modelle fertigen. Damit ist das Werk München der erste Standort im bestehenden Produktionsnetzwerk der BMW Group, das ab Ende 2027 erfolgreich die Transformation zur E‑Mobilität abgeschlossen haben wird.

„Das Werk München ist ein exzellentes Beispiel für unsere Wandlungsfähigkeit. Wir investieren hier 650 Millionen Euro und werden damit bereits ab Ende 2027 ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge in unserem Stammwerk produzieren“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Allein im letzten Jahr sind sechs vollelektrische Modelle angelaufen, gleichzeitig haben wir einen Produktionsrekord erzielt. Damit zeigen wir in unserem Produktionsnetzwerk, dass wir liefern und gleichzeitig die Zukunft gestalten.“

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, fügt hinzu: „Hier bei uns in München schlägt das Herz von BMW. Das Werk München ist innovativ und wandlungsfähig. Wie schon in den 1960er Jahren legt wieder eine Neue Klasse den Grundstein dafür, dass sich unser Werk neu erfindet. Dass diese umfassende Transformation im laufenden Betrieb parallel zur aktuellen Produktion von rund 1.000 Fahrzeugen pro Tag geschieht, ist in München gelebte Praxis und basiert auf der herausragenden Leistung aller Mitarbeitenden. Wir freuen uns sehr darüber, dass wir – beginnend mit der Limousine der Neuen Klasse - das Werk München in die vollelektrische Zukunft führen dürfen.“

Fließender Übergang in die Elektromobilität, Ära der Automobile mit Verbrennungsmotor aus München endet 2027

Das BMW Group Werk München ist ein Paradebeispiel für den fließenden Übergang in die Ära der Elektromobilität. 2015 wurden die ersten Plug-in-Hybrid-Modelle des BMW 3ers auf dem gleichen Band wie Verbrenner-Fahrzeuge gefertigt. Seit 2021 wird ebenfalls der BMW i4 als erstes vollelektrisches Fahrzeug auf der gleichen Produktionslinie produziert. Heute verfügt bereits jedes zweite der täglich produzierten Fahrzeuge über einen vollelektrischen Antrieb.

Die Produktion der Neuen Klasse läuft ab 2026 im Werk München zunächst parallel zur Fertigung der aktuellen Modelle an. Schon gut ein Jahr später wird das Stammwerk der BMW Group ab Ende 2027 als erster bereits bestehender und dann entsprechend transformierter Standort im weltweiten Produktionsnetzwerk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge fertigen. Damit geht 75 Jahre nach der Einführung des BMW 501 im Jahr 1952 in München die Ära von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotoren zu Ende.

Die Produktion von Fahrzeugen der Neuen Klasse wird nach dem Start im neuen Werk in Debrecen in Ungarn sowie in München auch in Shenyang in China und San Luis Potosí in Mexiko erfolgen.

Umfassender Umbau bietet langfristige Standortsicherung

Das BMW Group Werk München hat in seiner mehr als 100-jährigen Geschichte bereits viele Veränderungen erlebt und sich dabei immer wieder neu erfunden. Neben der einstigen Umstellung von der Fertigung von Flugzeugmotoren zum Automobilbau ist in der Liste der Veränderungen die erfolgreiche Einführung der Neuen Klasse in den 1960er Jahren ein Meilenstein in der Unternehmensgeschichte.

Aktuell sorgen im Werk München mehrere Großbaustellen parallel für eine Zäsur und machen den Weg frei für den Anlauf der Neuen Klasse ab 2026. Die Investition von 650 Millionen Euro beinhaltet insgesamt vier Gebäude, darunter eine neue Fahrzeugmontage inklusive Logistikflächen und ein neuer Karosseriebau.

Um den nötigen Platz auf der begrenzten Fläche des Werks mitten in München zu schaffen, wurde die traditionsreiche Motorenfertigung nach rund 70 Jahren im Stammwerk an die Standorte Hams-Hall in Großbritannien und Steyr in Österreich verlagert. 1.200 Mitarbeitende sind inzwischen für andere Produktionstätigkeiten in München umgeschult oder haben neue Arbeitsplätze an anderen Standorten im Produktionsnetzwerk angetreten.

Der aktuelle Umbau des BMW Group Werks München erfolgt wie schon in den 1960er Jahren sowie bei allen weiteren Veränderungen danach im laufenden Produktionsbetrieb. Unabhängig von den Baumaßnahmen laufen täglich knapp 1.000 Fahrzeuge vom Band, unter anderem der BMW 3er und der BMW i4 – alle auf der gleichen Produktionslinie.

Die umfassende Neustrukturierung des Werks bedeutet eine langfristige Sicherung für den Standort München sowie zugleich eine Investition in den Industriestandort Bayern.

Digitalisierung im Werk München nach Grundsätzen der BMW iFACTORY

Die Grundsätze der BMW iFACTORY garantieren höchste Flexibilität, exzellente Prozesse und herausragende Integrationsfähigkeit an allen Standorten der BMW Group – vom komplett neu entstehenden Werk in Debrecen bis zum mehr als 100 Jahren alten Stammwerk in München, bei dem die Transformation in vollem Gange ist. Die BMW iFACTORY steht für die herausragende Produktionskompetenz des gesamten Fertigungsnetzwerkes. Ein wichtiger Baustein ist eine umfassende Digitalisierung mit einem ganzheitlichen Ansatz im Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Systemen. Sie optimiert die Prozesse und soll die Mitarbeitenden bei ihren Tätigkeiten unterstützen. Die Umsetzung erfolgt in drei Stoßrichtungen: Data Science, Künstliche Intelligenz (KI) und Virtualisierung.

München/Parsdorf. In Parsdorf läuft seit heute ein Stück Zukunft vom Band: 95 Millimeter hoch, zylinderförmig und mit einem Durchmesser von 46 Millimetern. Das sind die Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Gefertigt werden sie im neuen Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf. So stellt sich die BMW Group leistungsfähig für den Hochlauf der Elektromobilität auf und manifestiert die führende Rolle in der Batteriezelltechnologie.

„Mit dem Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag für den technologischen Weitsprung der Neuen Klasse.“

„Die neue Musterfertigung von Batteriezellen in Parsdorf markiert den nächsten logischen Schritt in unserer Batteriezellstrategie“, sagt Frank Weber, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung ist die perfekte Ergänzung zu unserem bereits bestehenden Kompetenzzentrum Batteriezelle im Münchner Norden. Während dort die Entwicklung stattfindet, skalieren wir in Parsdorf dann das beste Produkt in Richtung Serienprozess. Dank der ressortübergreifenden Zusammenarbeit verknüpfen wir Produkt und Prozess auf einzigartige Weise.“

Das Parsdorfer CMCC ermöglicht es der BMW Group, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig darzustellen. Durch dieses Knowhow setzt das Unternehmen Benchmarks in Produktion, Qualität, Leistung, Kosten und Ökologie, die sie in enger Zusammenarbeit mit ihren Partnern für die Serienproduktion der Batteriezellen realisiert. Die BMW Group treibt mit ihren Batteriezell-Kompetenzzentren in München und Parsdorf künftige Meilensteine wie den Hochlauf der sechsten Generation der BMW Elektroantriebe sowie die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Batteries, ASSB) konsequent voran. Etwa 80 Mitarbeitende sind im 15.000 Quadratmeter umfassenden CMCC beschäftigt. Die Investitionen in das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung betragen rund 170 Millionen Euro. Das Bundeswirtschaftsministerium und das bayerische Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie unterstützen das Vorhaben im Rahmen des europäischen Förderprozesses IPCEI (Important Projects of Common European Interest).

Recycling im CMCC: Materialien im Kreislauf halten

Rohstoffe zählen zu den signifikanten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der effiziente und verantwortungsvolle Umgang mit Ausgangs- und Trägermaterialien ist daher aus ökologischer und ökonomischer Perspektive sinnvoll und notwendig. Im neuen CMCC werden in allen Prozessen Erfahrungen gesammelt und Erkenntnisse verarbeitet, um den Ressourceneinsatz weiter zu optimieren. So werden die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe im CMCC gesammelt, sortiert und erneut dem Kreislauf einer Zellfertigung zugeführt. Die Expertinnen und Experten bei der BMW Group beschäftigen sich neben dem Herstellungsprozess einer Zelle intensiv mit der Wiederverwendung von Materialien und Komponenten der gesamten Batterie nach dem ersten Einsatz im Fahrzeug.

Im Münchener Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) wurden erste Batteriezellen aus 100% recyceltem bzw. sekundärem Kathodenmaterial (battery grade) hergestellt und mit modernsten Charakterisierungsmethoden geprüft. Darüber hinaus liefern unsere Zellhersteller bereits heute Batteriezellen mit Anteilen von Sekundärrohstoffen (z.B. Nickel), die aus verschieden Altbatterie-Quellen (u.a. Produktionsabfällen) stammen. Langfristiges Ziel der BMW Group ist der umfassende Wiedereinsatz der verwendeten Rohstoffe in kreislauffähigen Hochvoltbatterien.

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC

Die Zellfertigung beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

CMCC Parsdorf: Gebäude mit Fokus auf Ökologie

Das CMCC in Parsdorf verfügt über hohe ökologische Standards. Für die technischen Anlagen der Batteriezellenproduktion ist ein immissionsschutzrechtliches Genehmigungsverfahren durchgeführt worden. Dabei erfüllt das Unternehmen alle Anforderungen und Vorgaben. Darüber wird das CMCC fossilfrei über regenerativ erzeugten Strom betrieben, unter anderem mithilfe von Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Das Gebäude wird mit regenerativer Wärme versorgt, die mit modernsten Grundwasser- und Luftwärmepumpen gewonnen werden.

Die sechste Generation der BMW Batterietechnologie: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen von 95 Millimetern und 120 Millimetern. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent. Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Reduktion des CO₂-Footprints in der Batteriezellfertigung um bis zu 60 Prozent

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten werden. Für die Serienproduktion der Batteriezellen werden die beauftragten Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht. Zusammen mit der Verpflichtung ihrer Zelllieferanten, für die Produktion ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

München. Die BMW Group beschleunigt den Hochlauf der Elektromobilität und setzt dabei nach dem Grundsatz „local for local“ verstärkt auf regionale Lieferketten. Das Unternehmen hat das Ziel, Komponenten wie Batteriezellen dort einzukaufen, wo sich die Fahrzeugproduktion befindet und auch die Lieferkette für Vormaterialien schrittweise zu lokalisieren.

Neuer Partner liefert Vormaterial für Batteriezellfertigung

Als weiterer Partner für den Aufbau einer lokalen Lieferkette in Nordamerika konnte nun das belgische Unternehmen Umicore gewonnen werden. Umicore wird zukünftig kathodenaktive Batteriematerialien aus einem neuen Werk in Ontario (Kanada) an unseren Batteriezelllieferanten AESC liefern. Dies ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken und den Hochlauf der E-Mobilität zu sicherzustellen.

Nach dem Grundsatz „local for local" baut unser Partner AESC derzeit in Florence, South Carolina, eine Batteriezellfertigung auf. Mit einer Kapazität von 30 GWh/a werden dort in Zukunft die innovativen, runden Lithium-Ionen-Batteriezellen hergestellt, die speziell für die sechste Generation der BMW eDrive-Technologie entwickelt wurden. Der Strom für die Produktion der Batteriezellen und des Kathoden-Vormaterials kommt ausschließlich aus erneuerbaren Quellen.

„Wir verfolgen eine global ausgewogene Beschaffungsstrategie in den drei großen Geo-Regionen der Welt. Unser Batteriezelllieferant in den USA wird zukünftig wichtige Vormaterialien aus Kanada beziehen. Wir freuen uns, dass Kanada eine entscheidende Rolle beim Aufbau einer robusten und effizienten Batteriezell-Lieferkette für die BMW Group in Nordamerika spielt“, sagt Joachim Post, Vorstand für Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW AG.

Zusätzliche Investitionen der BMW Group in South Carolina

Bereits im Oktober 2022 hat der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, umfassende Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar für den Ausbau des Produktionsstandorts USA angekündigt. Darin enthalten sind 700 Millionen US-Dollar für den Bau des zukünftigen BMW Group Montagezentrums für Hochvoltbatterien für vollelektrische BMW X-Modelle in Woodruff. Dieses wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der sechsten Generation herstellen. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Batteriezellentechnologie der sechsten Generation für mehr Leistung und Nachhaltigkeit

Das neue Batterieformat der sechsten Generation wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zelllieferanten zum einen Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden und zum anderen bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial verwenden.

München/Dubai. Erstmals absolvierten die Fahrzeuge der im Februar dieses Jahres gestarteten BMW iX5 Hydrogen Pilotflotte intensive Heißwettertests in den Vereinigten Arabischen Emiraten. Bei Temperaturen von bis zu 45°C, Sand und Staub, wechselnden Steigungen und stark schwankender Luftfeuchtigkeit performte der Brennstoffzellen-Antrieb des Fahrzeugs eindrucksvoll.

Das hocheffiziente Brennstoffzellen-System, die beiden Wasserstoff-Tanks, der Elektromotor und die Leistungsbatterie stellten im Zusammenspiel mit dem zentralen Fahrzeugsteuergerät ihre herausragende Performance und Reife unter Beweis. Das in München ansässige Entwicklungsteam prüfte unter den Extrembedingungen neben der Funktionsfähigkeit aller elektrischen Systeme die Bereitstellung der Kühlleistung für die volle Performance des Fahrzeugs. Damit gelang es die BMW typische Fahrdynamik sicherzustellen. 

BMW iX5 Hydrogen weltweit im Einsatz
Die Fahrzeuge der Pilotflotte sind aktuell in Europa, Japan, Korea, China, den USA und dem Mittleren Osten im Einsatz. Das Ziel ist es, die Alltagstauglichkeit von Wasserstofffahrzeugen unter Beweis zu stellen und darüber hinaus wesentliche Erkenntnisse für die Entwicklung eines potenziellen Serienprodukts zu gewinnen. Die BMW Group unterstützt mit der Pilotflotte auf regionaler Ebene den Ausbau einer Tankstelleninfrastruktur, die mit der 700 bar-Betankungstechnologie übergreifend für alle Fahrzeugklassen, von Pkw über Kleintransporter bis hin zu Bussen und schweren Nutzfahrzeugen, genutzt werden kann. Synergien zwischen verschiedenen Anwendungsbereichen bieten außerdem ein wichtiges Potential für den Aufbau eines starken Lieferantennetzwerks in der Wasserstoff-Technologie und die Reduktion von Kosten.

Der BMW iX5 Hydrogen vereint Langstreckentauglichkeit und kurze Tankstopps mit lokal emissionsfreiem Antrieb. Seine Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie birgt – die entsprechenden Rahmenbedingungen vorausgesetzt – das Potential, als eine weitere Säule im zukünftigen Antriebsportfolio der BMW Group zu dienen.

In ihrer aktuellen Transformation verfolgt die BMW Group hinsichtlich der Antriebssysteme einen technologieoffenen Ansatz. Damit stellt sich das Unternehmen auf unterschiedliche Kundenbedürfnisse, Infrastrukturstandards sowie politische und regulatorische Rahmenbedingungen in den verschiedenen Weltregionen ein. Mit dieser Flexibilität ist die BMW Group in der Lage, in jeder Situation schnell auf veränderte Anforderungen in den Märkten zu reagieren und jederzeit möglichst vielen Kunden ein attraktives Angebot zu unterbreiten.

Der BMW iX5 Hydrogen verfügt über ein Brennstoffzellen-System, das eine Leistung von 125 kW/170 PS erzeugt, und eine hochintegrierte Antriebseinheit der fünften Generation der BMW eDrive Technologie (E-Maschine, Getriebe und Leistungselektronik zusammengefasst in einem kompakten Gehäuse). Die Gesamtantriebsleistung liegt bei 295 kW / 401 PS. Der für den Antrieb der Brennstoffzelle benötigte Wasserstoff wird in zwei 700-bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert, die rund sechs Kilogramm Wasserstoff aufnehmen können. Diese Speicherkapazität verleiht dem BMW iX5 Hydrogen eine Reichweite von 504 km (313 Meilen) im WLTP-Zyklus.

München. Die BMW Group präsentiert auf der Internationalen Automobil-Ausstellung IAA Mobility 2023 in München die jüngsten Highlights auf den zentralen Handlungsfeldern Elektrifizierung, Digitalisierung und Zirkularität. Aktuelle Modellneuheiten mit elektrifiziertem Antrieb der Marken BMW, MINI und BMW Motorrad, Visionsfahrzeuge und Konzepte für die individuelle Mobilität von morgen unterstreichen die Innovationskraft des Unternehmens in diesen Bereichen. Die BMW Group präsentiert auf dem Weg in eine neue Ära der individuellen Mobilität mit dem BMW Vision Neue Klasse ihr nächstes Highlight, das die Entwicklungskompetenz in den drei für die Mobilität der Zukunft entscheidenden Disziplinen zusammenführt.

Bereits zum zweiten Mal findet die IAA Mobility in München statt. Für die BMW Group und ihre Marken bietet sich damit erneut die Gelegenheit, mit Einwohnern sowie Besuchern und weiteren Stakeholdern in einen konstruktiven Dialog über die individuelle Mobilität von morgen zu treten. Die zentralen Schauplätze, an denen BMW, MINI und BMW Motorrad in der Zeit vom 5. bis zum 10. September 2023 ihre Neuheiten präsentieren, sind der IAA Mobility Summit auf dem Messegelände und der Open Space der BMW Group auf dem Max-Joseph-Platz in der Münchner Innenstadt. Dort kann das Publikum neben dem BMW Vision Neue Klasse unter anderem den vollelektrischen BMW i5 kennenlernen und außerdem die Weltpremieren des neuen vollelektrischen MINI Cooper, des neuen vollelektrischen MINI Countryman und des eParkourers BMW CE 02 erleben.

Elektrisch, digital, zirkulär – die Fokusfelder der BMW Group.

Im Zentrum des Auftritts der BMW Group auf der IAA Mobility 2023 stehen die konsequente Ausrichtung des Unternehmens und die aktuellen Fortschritte in Bezug auf eine elektrische, digitale und zirkuläre Mobilität der Zukunft. Neben dem BMW Vision Neue Klasse werden Modellneuheiten aller Marken gezeigt, die mit elektrifiziertem Antrieb, digitalen Innovationen und ressourcenschonender Fertigung den aktuellen Wandel auf vielfältige Weise repräsentieren.

Zu den unmittelbar vor der Markteinführung stehenden Produktneuheiten der Marke BMW gehören die Plug-in-Hybrid-Modelle der neuen BMW 5er Reihe. Auch der neue BMW i7 Protection, das erste rein elektrisch angetriebene Sonderschutzfahrzeug im Segment der Luxuslimousinen, wird auf der IAA Mobility 2023 erstmals vorgestellt.

MINI präsentiert mit einer doppelten Weltpremiere erstmals die Mitglieder der neuen Modellfamilie der Marke. Auf dem Open Space sind der neue vollelektrische MINI Cooper und der neue vollelektrische MINI Countryman zu sehen. Eine rein elektrisch angetriebene Modellneuheit steht auch im Mittelpunkt des Auftritts von BMW Motorrad auf dem Max-Joseph-Platz. Der neue BMW CE 02 sorgt als kompakter und zukunftsweisend gestalteter e-Parkourer für frische Impulse auf dem Gebiet der urbanen Mobilität.

Modell-Präsentation im Zeichen der lokal emissionsfreien Mobilität.

Offiziell eröffnet wird die IAA Mobility am 5. September auf dem Münchner Messegelände. Dort ist die BMW Group mit ihrem Ausstellungstand in der Halle A2 vertreten, wo zum Auftakt der Messe der BMW Vision Neue Klasse enthüllt wird. Auch das rein elektrische Sonderschutzfahrzeug BMW i7 Protection wird auf dem IAA Mobility Summit erstmals präsentiert.

Der IAA Mobility Summit steht unter dem Motto „Experience Connected Mobility“ und richtet sich vornehmlich an Fachbesucher. Mit einer Vielzahl von Vorträgen, Präsentationen und Panel-Diskussionen werden Trends und Technologie-Innovationen für die Mobilität von morgen präsentiert. Zu den Schwerpunktthemen gehört auch die Nutzung von Wasserstoff als Energieträger für aktuelle und zukünftige Fahrzeuge. BMW leistet auf diesem Gebiet Pionierarbeit mit der Entwicklung und praxisnahen Erprobung eines Sports Activity Vehicle mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb. Der BMW iX5 Hydrogen ist ebenfalls auf dem Summit zu sehen.

Auch die Modell-Präsentation auf dem Open Space steht ganz im Zeichen der lokal emissionsfreien Mobilität. BMW ist in allen relevanten Fahrzeugsegmenten mit mindestens einem rein elektrisch angetriebenen Modell vertreten. Dem Publikum wird vom kompakten Sports Activity Vehicle BMW iX1 über den BMW i4 und den BMW i5 bis zum BMW iX und der Luxuslimousine BMW i7 das vollständige Angebot der Marke präsentiert.

Der Open Space auf dem Max-Joseph-Platz kann vom 5. bis zum 9. September jeweils von 10 bis 22 Uhr sowie am Sonntag, 10. September von 10 bis 17 Uhr kostenfrei besucht werden. Darüber hinaus ist die BMW Welt für alle automobil-begeisterten Gäste auch während der IAA Mobility 2023 ein attraktives Ziel. Dort wird das aktuelle Modellangebot der Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad gezeigt. Auch die aktuelle BMW und MINI Lifestyle Kollektion wird in der BMW Welt präsentiert. Darüber hinaus betreibt BMW Lifestyle bereits vom 2. September 2023 an gemeinsam mit der BMW M GmbH den GOODS WITH FREUDE Pop-up Store in der Hofstatt, Sendlinger Straße 10. In dieser nur wenige Gehminuten vom Open Space entfernt gelegenen Location wird neben bekannten Lifestyle Produkten auch die neue BMW Lifestyle Kollektion vorgestellt.

Weltpremiere: Der BMW Vision Neue Klasse.

Im Rahmen der IAA Mobility 2023 ermöglicht die BMW Group einen Ausblick auf die Neue Klasse – die kommende Modellgeneration von BMW. Der BMW Vision Neue Klasse führt die Innovationen in den Bereichen Elektrifizierung, Digitalisierung und Zirkularität in markentypischer Weise zusammen. Das Visionsfahrzeug erschließt neue Dimensionen in den Bereichen Design, Bedienkonzept, Effizienz und Nachhaltigkeit, die schon bald auf der Straße erlebbar sein werden.

Der BMW Vision Neue Klasse wird während der IAA Mobility 2023 sowohl auf dem Summit als auch auf dem Open Space zu sehen sein. Das neue Visionsfahrzeug vereint die aktuellen Innovationen auf den zentralen Zukunftsfeldern der BMW Group. Es knüpft damit an den BMW i Vision Circular und den BMW i Vision Dee an, mit denen die BMW Group ihre Entwicklungskompetenz hinsichtlich Kreislaufwirtschaft und Digitalisierung unter Beweis gestellt hat, und kombiniert deren Qualitäten mit weiteren Neuerungen in den Bereichen Exterieur- und Interieurdesign, Nutzererlebnis sowie Antriebs- und Batterietechnologie.

Weltpremiere: Die Plug-in-Hybrid-Modelle der neuen BMW 5er Limousine.

Neben dem vollelektrischen BMW i5 präsentiert die Marke auf der IAA Mobility 2023 zwei weitere Modellvarianten mit elektrifiziertem Antrieb. Bereits zum Frühjahr 2024 wird das Modellprogramm der neuen BMW 5er Limousine um zwei Varianten mit modernster Plug-in-Hybrid-Technologie erweitert. Dabei werden ein Reihensechszylinder- und ein Reihenvierzylinder-Ottomotor der neuesten Efficient Dynamics Baukastengeneration jeweils mit der jüngsten BMW eDrive Technologie für Plug-in-Hybrid-Systeme kombiniert. Auf diese Weise werden die Leistung, die Spontaneität der Kraftentfaltung, die Effizienz und auch die elektrische Reichweite im Vergleich zur vorigen Modellgeneration deutlich gesteigert.

Der speziell für das neue Plug-in-Hybrid-System entwickelte Elektromotor ist gemeinsam mit seiner Leistungselektronik in das 8-Gang Steptronic Sport Getriebe integriert. Die hochintegrierte Antriebseinheit steuert bis zu 145 kW/197 PS zur maximalen Systemleistung bei, die sich bei der neuen BMW 550e xDrive Limousine (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 1,1 – 0,8 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 22,5 – 20,1 kWh/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert: 24 – 19 g/km gemäß WLTP; vorläufige Werte) auf 360 kW/489 PS und bei der neuen BMW 530e Limousine (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 0,8 – 0,6 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 21,4 – 18,9 kWh/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert: 19 – 14 g/km gemäß WLTP; vorläufige Werte) auf 220 kW/299 PS beläuft.

Zur Steigerung der Kraftentfaltung der E-Maschine kommt in den neuen Plug-in-Hybrid-Modellen eine patentierte BMW Innovation zum Einsatz: Das nominelle Drehmoment von 280 Nm wird durch eine Vorübersetzung auf ein effektiv am motorseitigen Getriebeeingang anliegendes Drehmoment von bis zu 450 Nm erhöht. So erzeugt die kompakte E-Maschine ein zusätzliches Antriebsmoment, das sonst nur mit einem größeren Elektromotor möglich wäre und sich sowohl beim Beschleunigen als auch bei Zwischenspurts deutlich bemerkbar macht. Die elektrische Reichweite beträgt jetzt 79 bis 90 Kilometer gemäß WLTP für die neue BMW 550e xDrive Limousine sowie 87 bis 101 Kilometer gemäß WLTP für die neue BMW 530e Limousine.

Die platzsparende Anordnung der Lithium-Ionen-Hochvoltbatterie im Fahrzeugunterboden wirkt sich positiv auf den Fahrzeugschwerpunkt sowie auf das Stauvolumen des Gepäckraums aus, das in den Plug-in-Hybrid-Modellen mit insgesamt 520 Litern ebenso groß ausfällt wie bei den Varianten mit reinem Verbrennungsmotor. Die Hochvoltbatterie stellt einen auf bis zu 19,4 kWh gesteigerten nutzbaren Energiegehalt zur Verfügung. Die maximale Ladeleistung wurde im Vergleich zu den Vorgängermodellen verdoppelt und beträgt nun 7,4 kW. Damit kann die Hochvoltbatterie innerhalb von 3,0 Stunden von null auf 100 Prozent ihrer Kapazität geladen werden. An einer herkömmlichen Haushaltssteckdose wird der entsprechende Ladevorgang innerhalb von 9,8 Stunden absolviert.

Weltpremiere: Der BMW i7 Protection.

BMW präsentiert auf der IAA Mobility 2023 eine neue Generation von Sonderschutzfahrzeugen im Segment der Luxuslimousinen. Eine absolute Alleinstellung im Wettbewerbsumfeld nimmt dabei der neue BMW i7 Protection (Stromverbrauch kombiniert gemäß WLTP: 30,0 kWh/100 km, vorläufiger Wert) ein, die weltweit erste zertifizierte Sonderschutzlimousine mit vollelektrischem Antrieb. Ebenso wie der neue BMW 7er Protection (Kraftstoffverbrauch kombiniert gemäß WLTP: 14,6 l/100 km; CO₂-Emissionen: 328 g/km, vorläufige Werte) mit V8-Verbrennungsmotor erfüllt auch die von zwei kraftvollen Elektromotoren angetriebene Modellvariante ohne jede Einschränkung die Anforderungen der Widerstandsklasse VR9.

Beide Modelle vereinen ein integriertes Schutzkonzept, das schon bei der Entwicklung der neuen BMW 7er Reihe berücksichtigt wurde, mit einem herausragenden Fahr- und Raumkomfort, fortschrittlichen Ausstattungsmerkmalen und überlegener BMW typischer Fahrdynamik. In seinem Zentrum steht der neue und einzigartige BMW Protection Core, der eine selbstragende Karosseriestruktur aus Panzerstahl bildet. Kombiniert wird der BMW Protection Core mit zusätzlichen Panzerungen für den Unterboden und das Dach sowie mit gepanzerten Scheiben. Damit erhalten gefährdete Personen maßgeschneiderten Schutz vor Angriffen mit Schusswaffen beziehungsweise Sprengladungen. Die Verglasung der neuen Sonderschutzfahrzeuge hält sogar den Anforderungen der höchsten zivilen Widerstandsklasse VPAM 10 stand.

Der vollelektrische BMW i7 Protection verfügt über je einen Elektromotor an der Vorder- und an der Hinterachse. Gemeinsam bilden sie einen elektrischen Allradantrieb, der eine Systemleistung von 400 kW/544 PS und ein maximales Systemdrehmoment von 745 Nm erzeugt. Aus dem Stand beschleunigt der BMW i7 Protection in 9,0 Sekunden auf 100 km/h. Seine Höchstgeschwindigkeit wird elektronisch auf 160 km/h limitiert. Die spontane und präzise aufeinander abgestimmte Leistungsentfaltung der beiden Motoren gewährleistet ein Höchstmaß an Traktion und Fahrstabilität auch bei anspruchsvollen Manövern und dynamischer Fahrweise beispielsweise in Fluchtsituationen.

Die modellspezifisch abgestimmte und optimierte Fahrwerkstechnik berücksichtigt auch das durch die Panzerung bedingte Gewicht des Sonderschutzfahrzeugs und ermöglicht souveräne Performance in jeder Fahrsituation. Einzigartig im Wettbewerbsumfeld ist auch der serienmäßige Einsatz der Integral-Aktivlenkung, die den Wendekreis reduziert, die Agilität bei schnellen Kurvenfahrten steigert und den Fahrkomfort für die Insassen im Fond erhöht. Eine weitere Besonderheit ist die Ausstattung mit 20 Zoll großen Leichtmetallrädern. Die ebenfalls serienmäßige PAX Bereifung ermöglicht auch bei völligem Druckverlust eine Weiterfahrt mit bis zu 80 km/h.

Für eine intuitive und markentypische Bedienung steht die jüngste Generation des Systems BMW iDrive auf der Basis des BMW Operating System 8.5 und einschließlich BMW Curved Display zur Verfügung. Auch die Bedienung der für den Schutz der Insassen relevanten Sonderfunktionen ist in das BMW iDrive integriert. Mit einer Frischluftanlage, einer Feuerlöschanlage, Blitzern, Funkgeräten und Standartenhaltern für hoheitliche Aufgaben sowie weiteren kundenspezifischen Sonderwunschumfängen lassen sich die neuen Sonderschutzfahrzeuge zudem perfekt für jeden Einsatzzweck individualisieren.

Wegweisend: Der BMW iX5 Hydrogen.

Ein weiteres auf der IAA Mobility 2023 präsentiertes Beispiel für die herausragende Innovationskraft auf dem Gebiet der Antriebstechnologie ist der BMW iX5 Hydrogen. Das auf Basis des aktuellen BMW X5 entwickelte und in einer Pilotserie produzierte Sports Activity Vehicle mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb wird derzeit international zu Demonstrations- und Erprobungszwecken für verschiedene Zielgruppen eingesetzt. Dabei können sich ausgewählte Testgruppen, die nicht an der Entwicklung beteiligt waren, erstmals fahraktiv einen unmittelbaren Eindruck von den Eigenschaften des BMW iX5 Hydrogen verschaffen.

Im BMW iX5 Hydrogen kommt die aktuelle fünfte Generation der BMW eDrive Technologie zum Einsatz. Die hochintegrierte Antriebseinheit auf der Hinterachse wird aus einer eigens für das Wasserstoff-Brennstoffzellen-Fahrzeug entwickelten Leistungsbatterie mit Li-Ionen-Technologie gespeist und mobilisiert eine maximale Leistung von 295 kW/401 PS. In Schub- und Bremsphasen übernimmt die E-Maschine außerdem die Funktion eines Generators, der Energie in die Leistungsbatterie zurückspeist.

Die beiden aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) bestehenden 700-bar-Tanks des BMW iX5 Hydrogen fassen gemeinsam 6 Kilogramm gasförmigen Wasserstoff und lassen sich innerhalb von drei bis vier Minuten betanken. Im Brennstoffzellensystem findet eine chemische Reaktion zwischen dem Wasserstoff und dem Sauerstoff der Umgebungsluft statt, mit der der Strom für den Elektromotor erzeugt wird. Mit einer Tankfüllung erzielt der BMW iX5 Hydrogen eine Reichweite von 504 Kilometern nach WLTP. Den Sprint von null auf 100 km/h absolviert er in weniger als 6 Sekunden. Die Höchstgeschwindigkeit des wasserstoffbetriebenen SAV liegt jenseits der 180-km/h-Marke.

Der BMW iX5 Hydrogen vereint Langstreckentauglichkeit und kurze Tankstopps mit lokal emissionsfreiem Antrieb und BMW typischer Fahrdynamik. Seine Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie birgt – die entsprechenden Rahmenbedingungen vorausgesetzt – das Potenzial, als eine weitere Säule im zukünftigen Antriebsportfolio der BMW Group zu dienen. In ihrer aktuellen Transformation verfolgt die BMW Group hinsichtlich der Antriebssysteme einen technologieoffenen Ansatz. Damit stellt sich das Unternehmen auf unterschiedliche Kundenbedürfnisse, Infrastrukturstandards sowie politische und regulatorische Rahmenbedingungen in den verschiedenen Weltregionen ein. Mit dieser Flexibilität ist die BMW Group in der Lage, in jeder Situation schnell auf veränderte Anforderungen in den Märkten zu reagieren und jederzeit möglichst vielen Kunden ein adäquates Angebot zu unterbreiten.

München. Die rein elektrischen Modelle der neuen MINI Familie erhalten markentypische Klangwelten für ein noch immersiveres Fahrerlebnis.Das Repertoire umfasst vollkommen neue Fahrsounds im Interieur, einen unverwechselbaren MINI Marken Sound als Erkennungszeichen im Exterieur, Jingles für die neuen MINI Experience Modes sowie neue Klangzeichen mit Hinweis- und Warnfunktion.

„Die neuen Sounds sind ein elementarer Bestandteil des digitalen Erlebnisses und individuell auf den Charakter der neuen Modelle abgestimmt. Sie leisten einen emotionalen Beitrag für die Passagiere im Innenraum und prägen die akustische Wahrnehmung in der Außenwelt. So entstehen auch auf akustischer Ebene unverwechselbare, MINI-typische Wiedererkennungsmerkmale“, sagt Oliver Heilmer, Leiter MINI Design. Im neuen MINI Cooper Electric werden sie erstmals erlebbar sein.

Die neue MINI Sound DNA basiert auf den elementaren Werten der Marke und verkörpert eine positive, charismatische Aura. Die MINI Experience Modes werden dabei zur Bühne, auf der die völlig neu kreierten Klangwelten inszeniert werden. Mithilfe von analogen Instrumenten, digitaler Technologie und Künstlicher Intelligenz werden MINI typische Sounds generiert, die Informationen vermitteln und zugleich Emotionen wecken.

Vier Fahrsounds für ein individuelles Nutzererlebnis.
Die MINI Experience Modes „Core”, „Go Kart”, „Timeless” und „Balance” verfügen über individuell kuratierte Fahrsounds, die dem Fahrer während der Beschleunigung eine akustische Rückmeldung geben. Diese Sounds sind im Innenraum der künftigen MINI Modelle hörbar, emotionalisieren das Fahrerlebnis und vermitteln auch auf informativer Ebene einen authentischen Eindruck der Fahrsituation.

Die elementare Klangwelt für die neue MINI Modellfamilie wird der Fahrsound „Core“. Er ist als einziger Sound nicht nur im Innenraum, sondern auch außerhalb des Fahrzeugs als akustischer Fußgängerschutz wahrnehmbar. Als MINI Markensound klingt er einladend, energetisch und beflügelnd. „Das neue Sound-Konzept für MINI ist von Nikolaus Kopernikus inspiriert, der das heliozentrische Weltbild beschrieben hat, in dem die Planeten um die Sonne kreisen“, sagt Renzo Vitale, Creative Director Sound der BMW Group. „Für den Fahrsound ‚Core’ haben wir uns von der runden Form des OLED-Zentraldisplay inspirieren lassen. Es erinnert an die Sonne, die Wärme ausstrahlt. Als Analogie zu den Planeten, die das Sonnenlicht auf jeweils eigene Weise reflektieren, haben wir unterschiedliche Klangkomponenten gestaltet, die je nach Fahrsituation variieren.“

Für ein besonders sportliches Fahrerlebnis wurde der MINI „Go Kart“ Fahrsound kreiert, der sich durch stark ausgeprägte Pitch- und Lastkurven auszeichnet und so die passende Klangkulisse für eine agile und dynamische Fahrt bildet.

Tradition und Fortschritt verbinden sich im MINI „Timeless“ Fahrsound. Dafür wurden Motorgeräusche herkömmlich angetriebener Modelle vom classic Mini bis zum MINI John Cooper Works GP gesampelt und mit einer futuristischen Interpretation des MINI „Core“ Fahrsounds zu einer akustischen Zeitreise vereint. Je intensiver das Fahrzeug beschleunigt, desto stärker variiert die Soundausprägung von der verbrennungsmotorischen Historie in die rein elektrische Gegenwart.

Eine vierte Klanglandschaft erschließt sich mit dem MINI „Balance“ Fahrsound. Er wurde ursprünglich für den MINI Vision Urbanaut entworfen und basiert auf den Geräuschen, die sich zu unterschiedlichen Tages- und Nachtzeiten in einem Wald wahrnehmen lassen: vom Plätschern eines Bachlaufs über das Zirpen von Grillen bis zum Rauschen des Winds in den Baumwipfeln. Die daraus komponierte Klangwelt sorgt für Entspannung und Wohlbefinden an Bord der künftigen MINI Modelle.

Charakteristische Jingles und markante Earcons.
Die Fahrsounds für die künftige MINI Familie sind den ebenfalls neuen Experience Modes zugeordnet. Deren Aktivierung wird jeweils mit einem charakteristischen Jingle angekündigt. Diese kurze Klangsequenz stimmt die Insassen auf den Wechsel zu einer neuen Fahrzeugeinstellung ein.

Ein weiterer Bestandteil der komplett neuen Soundwelten für die neue MINI Familie sind die sogenannten Earcons, die ähnlich wie optische Icons als fest definierte Symbole für bestimmte Ereignisse oder Informationen dienen. Von der akustischen Begleitung der Blinker über den Gurtwarner bis zu den Tönen der Park Distance Control (PDC) wurden rund 30 dieser Klangzeichen neu gestaltet. Markant und markentypisch erfüllen sie künftig ihre Funktion als klar identifizierbare Signale, die mit unterschiedlicher Sound-Ausprägung und Intensität die Aufmerksamkeit der Insassen wecken oder vor Gefahren warnen.

• Südafrika als Blaupause für Nachhaltigkeit in ihren Facetten sozial, ökologisch und ökonomisch
• BMW Group investiert 4,2 Mrd. Rand (über 200 Mio. Euro) zur Elektrifizierung des Werks Rosslyn
• Nedeljkovic: „Nächste Generation des BMW X3 wird ab 2024 in Südafrika als Plugin-Hybrid produziert und weltweit exportiert“
• Spende von 1,5 Mio. Euro an UNICEF zur Unterstützung südafrikanischer Jugendlicher

Rosslyn (Südafrika). Vor 50 Jahren als erstes ausländisches Werk gegründet, ist der Standort Rosslyn seitdem ein verlässlicher Teil des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group. Anlässlich des Jubiläums kündigte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, nun in Südafrika die Elektrifizierung des Werks an: „Ab 2024 werden wir den BMW X3 in Südafrika als Plug-in-Hybrid produzieren und in die ganze Welt exportieren. Mit einer Investition von 4,2 Mrd. Rand (über 200 Mio. Euro) wird das Werk Rosslyn für die Elektromobilität befähigt.“ Damit einher gehen auch spezielle Schulungen für mehr als 300 Mitarbeitende im Werk.

50-jährige Partnerschaft mit Südafrika

Mit der heute angekündigten Investition elektrifiziert die BMW Group einen weiteren Standort in ihrem Produktionsnetzwerk und folgt damit dem globalen BMW iFACTORY Masterplan für die Produktion der Zukunft. Damit treibt sie die Entwicklung einer effizienten, digitalisierten und ressourceneffizienten Fertigung weiter voran.

Bis heute wurden in dem Werk in Rosslyn mehr als 1,6 Millionen Fahrzeuge gefertigt und in mehr als 40 Länder weltweit exportiert, darunter 14 afrikanische Staaten. Das Produktionsportfolio in Rosslyn umfasste den BMW 1800 SA und BMW 2000 SA sowie Fahrzeuge der BMW 5er und 7er Reihe. Jahrzehntelang war Rosslyn eine wichtige Säule für die Produktion der BMW 3er Reihe, seit 2018 läuft in dem Werk der BMW X3 als meistverkauftes BMW Fahrzeug in Südafrika vom Band. Mit der Gründung des Werks in Südafrika begann die Globalisierung der BMW. Inzwischen verkauft die BMW Group Fahrzeuge in mehr als 140 Ländern und produziert sie in 15 Ländern auf der ganzen Welt.

Blaupause für gesellschaftliche Verantwortung

Nedeljković, der auch Chairman des Boards of Management von BMW Südafrika ist, betont, dass die BMW Group in diesem Land mehr als nur Autos baue: „In Südafrika haben wir nicht nur ein Werk gebaut, das Arbeitsplätze schafft und einen Beitrag zur industriellen Weiterentwicklung leistet. Wir zeigen hier seit fünf Jahrzenten auch, was soziale Verantwortung bedeutet.“

Die BMW Group sieht sich als verantwortungsbewussten Teil der Gesellschaft und kündigte heute außerdem eine Spende über 1,5 Millionen Euro zur Unterstützung eines UNICEF* Programms an. Die BMW Group und der Kinderfonds der Vereinten Nationen (UNICEF) werden mit diesem Programm mehreren tausend südafrikanischen Kindern und Jugendlichen Wissen in Wissenschaft, Technologie, Ingenieurwesen, Kunst und Mathematik (STEAM) vermitteln.

Auch Ressourcenschonung ist ein wichtiger Aspekt für das Unternehmen. Zur kontinuierlichen Senkung Reduktion des CO₂-Fußabdrucks erfolgt seit 2015 ein Teil der Energieversorgung des Werks Rosslyn über eine nahegelegene Biogas-Anlage (Bio2Watt). Außerdem werden im Werk anfallende Abfälle gemeinsam mit Partnerorganisationen wiederverwertet, so dass kein Abfall entsorgt werden muss. Ein Beispiel ist die Zusammenarbeit mit Envirolite, wobei Polystyrolreste zu Baumaterial verarbeitet werden. Über 650 günstige Häuser konnten damit seit der Einführung des Projekts vor gut zwei Jahren bereits gebaut werden.

Südafrika als Pilotmarkt für Innovationen

Doch nicht nur das Werk spielt in Südafrika eine wichtige Rolle. Im vergangenen Jahr wurden die neuen Räumlichkeiten des weltweiten IT-Hubs der BMW Group eröffnet. Von dort aus erbringen rund 2.000 Mitarbeiter globale IT-Dienstleistungen für das Unternehmen. Aufgrund seiner Größe und marktspezifischen Begebenheiten eignet sich der südafrikanische Markt auch als Pilot für Innovationen der BMW Group. So wurde dort 2020 bereits ein Direktvertrieb mit Handelspartnern pilotiert. Die BMW Group hat vor Ort in Südafrika umfangreiche Erfahrungen gesammelt und arbeitet kontinuierlich daran, das beste Premium-Kundenerlebnis der Industrie sicherzustellen.

*) UNICEF bevorzugt keine Unternehmen, Marken, Produkte oder Dienstleistungen.

• BMW Group wird am neuen Standort Woodruff Hochvoltbatterien für vollelektrische BMW X-Modelle im Werk Spartanburg produzieren
• Investitionen von 700 Millionen US-Dollar in den Aufbau des neuen Standorts in Woodruff sowie eine Milliarde US-Dollar in das Werk Spartanburg zur Vorbereitung der Produktion von E-Fahrzeugen
• Local for Local: Kurze Wege zwischen Zelllieferant, Batteriemontage und Fahrzeugwerk

Woodruff, South Carolina, USA. Die BMW Group macht einen weiteren wichtigen Schritt für die Produktion von Elektrofahrzeugen in den Vereinigten Staaten: Heute fand in Woodruff, South Carolina, der Spatenstich zum neuen Standort für die Montage von Hochvoltbatterien statt. Das künftige BMW Group Werk Woodruff wird Batterien der sechsten Generation herstellen, die im nahegelegenen Werk Spartanburg für vollelektrische Fahrzeuge verwendet werden. Dabei schafft die BMW Group mehr als 300 Arbeitsplätze.

„Wir machen die BMW Group elektrisch. Unser neuer Standort für die Montage von Hochvoltbatterien in Woodruff spielt dabei eine wichtige Rolle für die Elektromobilität in den USA“, sagt Ilka Horstmeier, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Personal und Immobilien, Arbeitsdirektorin. „Durch das Werk Woodruff erweitern wir unsere Präsenz im Bundesstaat South Carolina. Gleichzeitig nehmen wir unsere Mitarbeitenden bei dieser Transformation mit. Mit unserem neuen Training Center im Werk Spartanburg bereiten wir unsere 11.000 Mitarbeiter auf die Zukunft vor. Damit übernehmen wir Verantwortung als zuverlässiger Arbeitgeber und bieten gleichzeitig zukunftssichere Arbeitsplätze.“

„Der heutige Spatenstich ist der Beginn einer neuen Ära für das BMW Group Werk Spartanburg. Hier werden wir bald vollelektrische BMW X Modelle für die ganze Welt produzieren", sagt Robert Engelhorn, Präsident und Geschäftsführer der BMW Manufacturing Co., LLC, in Spartanburg. „Der Weg in die Zukunft beginnt in South Carolina. Das Werk Woodruff wird in Bezug auf Nachhaltigkeit, Flexibilität und Digitalisierung auf dem neuesten Stand sein.“

Umfangreiche Investitionen ins Werk Spartanburg

Im Oktober vergangenen Jahres kündigte das Unternehmen bereits Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden Dollar in den USA an; davon eine Milliarde Dollar für die Vorbereitung des Werks Spartanburg auf die Produktion von vollelektrischen Fahrzeugen und 700 Millionen Dollar für den Bau des neuen Standorts für die Montage von Hochvoltbatterien. Das BMW Group Werk Woodruff wird etwa 100 Hektar umfassen und aus Technologiegebäude mit Nebengebäuden, Energiezentrale, Betriebsgastronomie und Feuerwehr bestehen.

Local for local: Kurze Wege zwischen Batteriefertigung und Fahrzeugproduktion

„Wir treiben die Transformation zur Elektromobilität konsequent voran“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Hochmoderne Produktionsstätten für leistungsfähige Hochvoltbatterien sind dabei ein entscheidender Faktor.“ Bei der Erweiterung des Produktionsnetzwerks verfolgt das Unternehmen das Prinzip local for local: „Eine enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie”, erklärt Fallböhmer.

Nach dem Grundsatz „local for local" wird das BMW Group Werk Woodruff die Batteriezellen für ihre Elektrofahrzeuge vom Zellhersteller AESC beziehen, der sich derzeit in Florence, South Carolina, niederlässt. Mit einer Kapazität von 30GWh werden dort in Zukunft die innovativen, runden Lithium-Ionen-Batteriezellen hergestellt, die speziell für die sechste Generation der BMW eDrive-Technologie entwickelt wurden. Das neue Batteriezellformat wird über eine mehr als 20 Prozent höhere Energiedichte verfügen. Ladegeschwindigkeit und Reichweite werden sich um bis zu 30 Prozent verbessern.

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten werden. Für die Produktion der Batteriezellen werden die Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht, also aus nicht neu abgebauten, sondern bereits im Kreislauf befindlichen Rohstoffen. Zusammen mit der Verpflichtung, für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

Hohe ökologische Standards: CO₂ binden beim Betonanrühren

Als weitere BMW iFACTORY wird das BMW Group Werk Woodruff auch ökologischen Standards in hohem Maße Rechnung tragen. Der Standort wird ohne fossile Energieträger betrieben werden und zu 100% Grünstrom beziehen. Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO₂-Emissionen in ihrem weltweiten Produktionsnetzwerk bis 2030 um 80 Prozent im Vergleich zu 2019 zu reduzieren.  Die Werksdächer werden für die Installation von Photovoltaikanlagen vorbereitet. Eine intelligente LED-Beleuchtung mit Bewegungsmeldern und einer effizienten Dimmstrategie reduzieren den Energieverbrauch und die Lichtemissionen auf ein Mindestmaß. Die Hochvoltbatteriemontage benötigt grundsätzlich kein Wasser. Regenwasser wird aufgefangen und für Zwecke außerhalb der Montage genutzt. Beim Bau des Werks wird die BMW Group eine innovative Technologie eingesetzt, die beim Mischvorgang abgeschiedenes CO₂ in den Frischbeton einspritzt. Dadurch werden das CO₂ dauerhaft auf molekularer Ebene gebunden und die Festigkeit des Betons erhöht.

Die BMW Group in South Carolina

Seit 1992 hat die BMW Group etwa 12,4 Milliarden Dollar in ihre Standorte in South Carolina investiert. Das BMW Group Werk Spartanburg ist das größte Werk der BMW Group weltweit und produziert täglich mehr als 1.500 Fahrzeuge. Das Werk ist ein wichtiger Teil des globalen Produktionsnetzwerks der BMW Group und spielt eine entscheidende Rolle bei der Deckung der hohen Nachfrage nach BMW Sports Activity Vehicles und Coupés in den USA und auf der ganzen Welt. Knapp 60 Prozent der Fahrzeuge werden in rund 120 Märkte weltweit geliefert. Dies macht die Marke BMW nun schon neun Jahre in Folge zum wertmäßig größten Automobilexporteur der Vereinigten Staaten. Im Jahr 2022 kamen rund 60 Prozent der in den USA verkauften BMW Fahrzeuge aus dem Werk Spartanburg.  Das Werk hat eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen und beschäftigt mehr als 11.000 Mitarbeiter. 

Kontinuierliches Engagement in den USA

Neben den Vertriebs- und Marketingaktivitäten umfasst die Präsenz der BMW Group in den USA etwa 30 Standorte in 12 verschiedenen Bundesstaaten, darunter ein modernes Designstudio, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Venture-Capital-Sparte BMW iVentures in Kalifornien, BMW Group Financial Services und die BMW Manufacturing Corporation, die das Werk Spartanburg in South Carolina betreibt. Das Händlernetz der BMW Group besteht aus fast 650 unabhängigen BMW-, MINI-, Rolls-Royce- und BMW Motorrad-Händlern im ganzen Land. Die Aktivitäten der BMW Group bieten und unterstützen direkt und indirekt mehr als 120.000 Arbeitsplätze in den USA und haben 43,3 Milliarden US-Dollar zur US-Wirtschaft beigetragen.

München / Antwerpen. Ausgewählte internationale Medienvertreter können jetzt die ersten Fahrzeuge der Wasserstoff-Pilotserie, die in diesem Jahr ihren Betrieb aufnimmt, Probe fahren. Nach vier Jahren Entwicklungsarbeit tritt das Fahrzeug- und Entwicklungsprojekt BMW iX5 Hydrogen in die nächste entscheidende Phase.

Die Flotte von unter hundert Fahrzeugen wird im Anschluss international für Demonstrations- und Erprobungszwecke für verschiedene Zielgruppen eingesetzt. Ausgewählte Testgruppen, die nicht an der Entwicklung beteiligt waren, können sich erstmals fahraktiv einen unmittelbaren Eindruck von den Eigenschaften des BMW iX5 Hydrogen verschaffen.

„Wasserstoff wird als vielseitige Energiequelle eine Schlüsselrolle bei der Energiewende und damit beim Klimaschutz spielen“, so Oliver Zipse, Vorstandsvorsitzender der BMW AG. „Denn er ist eine der effizientesten Möglichkeiten, erneuerbare Energien zu speichern und zu transportieren. Wir sollten dieses Potenzial nutzen, um auch die Transformation des Mobilitätssektors zu beschleunigen. Wasserstoff ist das fehlende Puzzleteil für emissionsfreie Mobilität, denn eine einzige Technologie wird nicht ausreichen, um klimaneutrale Mobilität weltweit zu ermöglichen.“

Der BMW iX5 Hydrogen.
Der auf Basis des aktuellen BMW X5 entwickelte BMW iX5 Hydrogen wurde auf der IAA 2019 erstmals als Konzeptidee präsentiert. Auf der IAA Mobility 2021 waren erste Prototypen fahraktiv als Shuttlefahrzeug für Fahrgäste erlebbar.

Sein Wasserstoff-Brennstoffzellen-System ist ein weiterer Beleg für die führende Entwicklungskompetenz der BMW Group auf dem Gebiet der elektrischen Antriebstechnologien. Die BMW Group treibt die Entwicklung der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie als zusätzliche Option für lokal emissionsfreie individuelle Mobilität der Zukunft konsequent voran.

BMW Technologiekompetenz.
Im eigenen Kompetenzzentrum für Wasserstoff in München produziert die BMW Group die hocheffizienten Brennstoffzellensysteme der Pilotflotte. Diese Technologie zählt zu den Kernkomponenten im BMW iX5 Hydrogen und verfügt über eine kontinuierliche hohe Leistung von 125 kW/170 PS.

In der Brennstoffzelle findet die chemische Reaktion zwischen dem gasförmigen Wasserstoff aus den Tanks und dem Sauerstoff aus der Umgebungsluft statt. Für eine hohe Effizienz des Antriebs ist eine gleichmäßige Versorgung der Membran in der Brennstoffzelle mit den beiden Medien entscheidend. Neben technologischen Analogien zum Verbrennungsmotor wie Ladeluftkühler, Luftfilter, Steuergeräten und Sensorik, hat die BMW Group für das neue Brennstoffzellensystem auch spezielle Wasserstoff-Komponenten entwickelt. Dazu gehören beispielsweise der hochdrehende Kompressor mit Turbine oder eine Hochvolt-Kühlmittelpumpe.

Die einzelnen Brennstoffzellen erhält die BMW Group von der Toyota Motor Corporation. Beide Unternehmen blicken auf eine langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit zurück und arbeiten bereits seit 2013 bei Brennstoffzellenantrieben zusammen.

Auf Basis der einzelnen Zellen erfolgt die Herstellung der Brennstoffzellensysteme in zwei wesentlichen Schritten. Zunächst
werden die einzelnen Brennstoffzellen zu einem sogenannten Brennstoffzellen-Stack gestapelt. Im nächsten Schritt findet die Montage aller weiteren Komponenten zu einem vollständigen Brennstoffzellensystem statt.

Das sogenannte „Stacking“, also das Stapeln der Brennstoffzellen, ist ein weitgehend automatisierter Prozess. Nachdem die einzelnen Komponenten auf Beschädigungen kontrolliert werden, wird der Stack mit fünf Tonnen Kraft maschinell verpresst und mit einem Gehäuse versehen. Das Stack-Gehäuse wird in der Leichtmetallgießerei im BMW Group Werk Landshut im sogenannten Sandguss-Verfahren gefertigt.

Dabei wird, in einem eigens für die Kleinserie ausgelegten Verfahren, flüssiges Aluminium in eine Form aus verdichtetem, mit Harz geformtem Sand gegossen.

Auch die Mediendruckplatte, die Wasserstoff und Sauerstoff dem Brennstoffzellenstapel zuführt, besteht aus Kunststoff- und Leichtmetall-gussteilen des Landshuter Werks. Die Mediendruckplatte schließt das Stack-Gehäuse gas- und wasserdicht ab.

In der Endmontage des Brennstoffzellen-Stacks gehören neben einem Spannungstest umfassende Tests der chemischen Reaktion innerhalb der Zellen. Abschließend werden alle Komponenten im Montagebereich zu einem Gesamtsystem zusammengefügt.

Bei der Systemmontage werden weitere Komponenten wie der Kompressor, die Anode und Kathode des Brennstoffzellen Systems, die Hochvolt-Kühlmittelpumpe und der Kabelbaum montiert.

In Kombination mit einer hochintegrierten Antriebseinheit der fünften Generation der BMW eDrive Technologie (E-Maschine, Getriebe und Leistungselektronik zusammengefasst in einem kompakten Gehäuse) auf der Hinterachse und einer eigens für dieses Fahrzeug entwickelten Leistungsbatterie mit Li-Ionen Technologie, bringt der Antriebsstrang des Fahrzeugs eine maximale Leistung von 295kW / 401PS auf die Straße. In Schub- und Bremsphasen übernimmt die E-Maschine außerdem die Funktion eines Generators, der Energie in eine Leistungsbatterie zurückspeist.

Produktion im Pilotwerk München.
Die Fertigung des BMW iX5 Hydrogen erfolgt im Pilotwerk im Münchner FIZ (Forschungs- und Innovationszentrum). An dieser Schnittstelle zwischen Entwicklung und Produktion wird jedes neue Modell der Marken der BMW Group zum ersten Mal realisiert. Rund 900 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind dort in den Bereichen Karosseriebau, Montage, Modelltechnik, Konzeptfahrzeugbau und Additive Manufacturing beschäftigt.
Sie stellen sicher, dass sowohl das Produkt als auch der Herstellungsprozess ausgereift sind, um eine Serienfertigung zu starten. Im Fall des BMW iX5 Hydrogen arbeiten Spezialisten für Wasserstoff-Technologie, Fahrzeugentwicklung und Erstaufbau neuer Modelle eng zusammen, um die innovative Antriebs- und Energiespeicher-Technologie zu integrieren.

Wasserstoff kann schnell getankt werden.
Der zur Versorgung der Brennstoffzelle benötigte gasförmige Wasserstoff wird in zwei 700- bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert. Gemeinsam fassen sie sechs Kilogramm Wasserstoff, mit dem der BMW iX5 Hydrogen eine Reichweite von 504 km im WLTP Zyklus erreicht. Das Betanken der Wasserstoff-Tanks beansprucht nur drei bis vier Minuten, sodass der BMW iX5 Hydrogen mit wenigen und noch dazu kurzen Zwischenstopps auch auf langen Strecken BMW-typische Fahrfreude vermittelt.

Technischen Daten, Fahrleistungen, Verbrauchswerte und Reichweite des BMW iX5 Hydrogen im Überblick:

Gesamtantriebssystem Höchstleistung: 295kW/401hp
Elektrische Dauerleistung des Brennstoffzellensystems: 125kW/170hp
Maximale Leistung der Batterie (Li-Ionen Technologie): 170 kW/231 PS
Maximale Leistung der hochintegrierten E-Antriebseinheit: 295 kW/401PS
Fassungsvermögen des Wasserstofftanks: 6 kg Wasserstoff (gasförmig)
Beschleunigung 0-100 km/h < 6 s / Höchstgeschwindigkeit: über 180 km/h
Verbrauch Wasserstoff gem. WLTP: 1,19 kg/100 km
Reichweite gem. WLTP: 504 km (313 Meilen)

FCEV Technologie als Beitrag zur Dekarbonisierung.
Die BMW Group ist als erster deutscher Automobilhersteller der „Business Ambition for 1.5°C der Science Based Targets Initiative“ beigetreten und bekennt sich zu dem Ziel einer vollständigen Klimaneutralität über die gesamte Wertschöpfungskette.

Nächster Schritt auf dem Weg dahin: Bis 2030 plant die BMW Group über den gesamten Lebenszyklus – Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase – eine Reduzierung der CO2-Emissionen um mindestens 40 Prozent pro Fahrzeug im Vergleich zum Jahr 2019.

Insgesamt konnte die BMW Group im Jahr 2022 weltweit mehr als 215.000 vollelektrische Fahrzeuge absetzen, was eine Steigerung zum Vorjahr von knapp 108 Prozent bedeutet. Der Anteil vollelektrischer Fahrzeuge am Gesamtabsatzvolumen lag vergangenes Jahr bei fast neun Prozent. Dieser Anteil soll 2023 auf 15 Prozent gesteigert werden.

Spätestens im Jahr 2030 möchte die BMW Group mehr als 50 Prozent ihres Absatzvolumens mit vollelektrischen Fahrzeugen erzielen.

Die BMW Group sieht die FCEV Technologie ausdrücklich als potenzielle Ergänzung zur Antriebstechnologie batterieelektrischer Fahrzeuge.

Wasserstoff als Teil der weltweiten Aktivitäten für CO2-freie Mobilität.
Laut dem Bericht der IEA (International Energy Agency) bietet Wasserstoff ein erhebliches Potenzial als Energieträger der Zukunft im Rahmen der weltweiten Aktivitäten zur Energiewende. Durch seine Speicher- und Transportfähigkeit lässt sich Wasserstoff in unterschiedlichsten Anwendungen einsetzen.

Ein Großteil der Industrieländer verfolgt daher Wasserstoffstrategien und hinterlegt diese mit Roadmaps und konkreten Projekten. Im Transportsektor kann Wasserstoff neben der batterieelektrischen Mobilität eine weitere Technologie-Option werden, mit der sich langfristig nachhaltige individuelle Mobilität gestalten lässt.

Voraussetzung dafür ist neben einer hinreichenden und wettbewerbsfähigen Erzeugung von Wasserstoff aus Grünstrom vor allem der Ausbau der entsprechenden Tankstelleninfrastruktur, der in zahlreichen Ländern bereits intensiv vorangetrieben wird.

Die BMW Group begrüßt und unterstützt Aktivitäten zur Förderung von Innovationen in Deutschland und Europa, die dazu dienen, eine Wasserstoffwirtschaft aufzubauen und die Erzeugung von grünem Wasserstoff zu forcieren. Dazu gehören insbesondere die in den IPCEI (Important Projects of Common European Interest) zusammengefassten Wasserstoff-Großprojekte.

Die in Deutschland vom Bundeswirtschafts- und Bundesverkehrsministerium geförderte Initiative der europäischen Union bildet mit ihren Projekten die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Wasserstofferzeugung, über den Transport bis hin zu Anwendungen in der Industrie.

Bei entsprechenden Rahmenbedingungen besitzt die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie das Potential, eine weitere Säule im Antriebsportfolio der BMW Group für lokal CO2-freie Mobilität zu bilden.

München. Die BMW Group startet die Produktion seines Wasserstoff-Fahrzeugs BMW iX5 Hydrogen. Die Kleinserie entsteht im Pilotwerk des Münchner Forschungs- und Innovationszentrums (FIZ). Das erste Sports Activity Vehicle (SAV) mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie hat bereits in seiner Entwicklungsphase ein intensives Testprogramm unter anspruchsvollen Bedingungen durchlaufen. Ab Frühjahr 2023 wird es als Technologie-Demonstrator für lokal CO₂-freie Mobilität in ausgewählten Regionen zum Einsatz kommen.

Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung: „Wasserstoff spielt als vielseitiger Energieträger eine Schlüsselrolle auf dem Weg zur Klimaneutralität. Wir sind davon überzeugt, dass er auch in der individuellen Mobilität deutlich an Relevanz gewinnen wird, und erachten daher langfristig eine Mischung von batterie- und brennstoffzellenelektrischen Antrieben als sinnvoll. Zudem benötigt die Brennstoffzelle keine kritischen Rohstoffe wie Kobalt, Lithium oder Nickel, so dass wir mit unserer Investition in diese Antriebsart auch die geopolitische Resilienz der BMW Group stärken. Mit unserer BMW iX5 Hydrogen Testflotte werden wir neue und wichtige Erkenntnisse sammeln. Damit können wir unseren Kunden ein attraktives Produktangebot machen, wenn die Wasserstoffwirtschaft flächendeckend Realität wird.“

Die Fertigung des BMW iX5 Hydrogen erfolgt im Pilotwerk der BMW Group im Münchner FIZ. An dieser Schnittstelle zwischen Entwicklung und Produktion wird jedes neue Modell einer Marke der BMW Group zum ersten Mal realisiert. Rund 900 Mitarbeiter sind dort in den Bereichen Karosseriebau, Montage, Modelltechnik, Konzeptfahrzeugbau und Additive Manufacturing beschäftigt. Sie arbeiten an jeweils bis zu sechs Fahrzeugprojekten gleichzeitig und stellen sicher, dass sowohl das Produkt als auch der Herstellungsprozess ausgereift sind, um die Serienfertigung zu starten. Im Fall des BMW iX5 Hydrogen arbeiten Spezialisten für Wasserstoff-Technologie, Fahrzeugentwicklung und Erstaufbau neuer Modelle eng zusammen, um die innovative Antriebs- und Energiespeicher-Technologie zu integrieren.

„Mit der Fertigung des BMW iX5 Hydrogen und der im Hause BMW entwickelten Brennstoffzellensysteme beweisen wir auch in der Kleinserienfertigung höchste Flexibilität und einzigartiges Produktions-Know-how“, sagt Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Produktion. „Wir verfügen damit schon heute über die Kompetenz, mit der Wasserstofftechnologie eine weitere Antriebsart in das Produktionssystem der BMW iFACTORY integrieren zu können.“

Die Basisfahrzeuge des auf der Grundlage des BMW X5 entwickelten Wasserstoff-Modells stammen aus dem US-amerikanischen BMW Group Werk in Spartanburg. Im Karosseriebau des Pilotwerks erhalten sie eine neue Bodengruppe, die die Aufnahme der beiden Wasserstoff-Tanks im Mitteltunnel und unter der Fondsitzbank ermöglicht. In der Montage werden neben Serienbauteilen das modellspezifische 12-Volt- und 400-Volt-Bordnetz, die Leistungsbatterie sowie der Elektromotor und die Brennstoffzelle integriert. Der Elektromotor, der gemeinsam mit der Leistungsbatterie im Bereich der Hinterachse angeordnet ist, entstammt der aktuellen, fünften Generation der BMW e Drive Technologie, die auch in batterieelektrisch angetriebenen und Plug-in-Hybrid-Modellen von BMW eingesetzt wird. Die unter der Fronthaube des BMW iX5 Hydrogen positionierten Brennstoffzellensysteme werden seit August dieses Jahres im BMW eigenen Wasserstoff-Kompetenzzentrum in Garching nördlich von München gefertigt.

Zahlreiche Komponenten werden exklusiv für das Wasserstoff-SAV produziert, unter anderem auf dem Additive Manufacturing Campus, dem Kompetenzzentrum der BMW Group für 3D-Druckverfahren, das ebenfalls Teil des Pilotwerks ist. Der BMW iX5 Hydrogen durchläuft alle regulären Produktionsschritte vom Karosseriebau über die Lackierung und die Montage bis zur individuellen Endabnahme. Im Anschluss wird jedes Fahrzeug auf dem Testgelände der BMW Group in Aschheim einer umfangreichen Funktionskontrolle unterzogen.

Der BMW iX5 Hydrogen verbindet die Vorzüge des lokal emissionsfreien Antriebs mit hervorragender Alltags und Langstreckentauglichkeit. Seine Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie ist damit eine attraktive Ergänzung und Alternative zum batterieelektrischen Antrieb. Dies gilt insbesondere für Kunden, die auf kurze Tankstopps und hohe Reichweiten angewiesen sind, sowie für Regionen, die noch nicht über eine hinreichende Ladeinfrastruktur verfügen.

Regensburg. Der heutige Produktionsstart des vollelektrischen BMW iX1* in Regensburg verdeutlicht das Tempo der BMW Group im Hochlauf der Elektromobilität. Vor knapp zwei Jahren angekündigt, wird jetzt geliefert: Alle deutschen Werke können Elektroautos produzieren. Das kleinste Modell der BMW Sports Activity Vehicles sorgt für weiteres Elektrovolumen. Milan Nedeljković, Vorstand Produktion der BMW AG, kündigte zum Produktionsstart den nächsten Meilenstein an: „Wir liefern! Schon 2024 wird mindestens jeder dritte BMW aus unseren bayerischen Werken ein Elektroauto sein.“ Ein weiterer Beleg also, dass die BMW Group ihre Elektrifizierungsstrategie konsequent umsetzt – und dabei auf Tempo und kurze Wege setzt: Die Hochvoltbatterie für den BMW iX1* kommt ebenfalls aus Regensburg.

Bayerns Verkehrsminister Christian Bernreiter: „Bayern ist Autoland Nummer 1 in Deutschland. Der Automobil- und Fahrzeugbau hat eine lange Tradition bei uns. Der Erfolg liegt aber nicht nur an den Leistungen der Vergangenheit, sondern auch an Forschung, Entwicklung und Innovation. Der neue BMW iX1* und der dazugehörige Hochvoltspeicher machen klar: BMW kann Zukunft. Dass der vollelektrische Wagen in Regensburg vom Band laufen wird, ist außerdem ein starkes Bekenntnis zum Automobilstandort Bayern.“

Mit dem Produktionsstart des neuen BMW iX1* fertigt das BMW Group Werk Regensburg in einer flexiblen Produktion nun alle Antriebsformen auf einer Linie: Verbrenner, Plug-in-Hybrid und vollelektrische Modelle. Carsten Regent, Leiter des BMW Group Werks Regensburg sagt: „Die Elektrifizierung und Transformation des Werkes lässt mich optimistisch nach vorne schauen. Wir wollen nun auch mit dem neuen BMW iX1* weiterhin Kunden auf der ganzen Welt mit Fahrzeugen made in Regensburg begeistern.“

BMW iFACTORY: Digitaler Zwilling des Werks Regensburg

Lean, green, digital: Mit der BMW iFACTORY setzt die BMW Group neue Maßstäbe und definiert die Zukunft der Automobilproduktion. Dies wird auch am Standort Regensburg sichtbar. Das Werk ist ein Vorreiter im Bereich der Digitalisierung. Im Rahmen eines Pilotprojekts wurde das Werk digital vermessen. Der daraus entstandene digitale Zwilling ermöglicht eine hocheffiziente Planung künftiger Werksstrukturen und Produktionsanlagen. Die Lackiererei des Werks setzt auf die Vorteile künstlicher Intelligenz. Lackoberflächen werden hier auf einwandfreie Qualität hin gescannt und vollautomatisch mit einem für jedes Fahrzeug individuellen Programm nachbearbeitet. Das sorgt für ein perfektes Kundenerlebnis.  Künstliche Intelligenz kommt auch in der Fahrzeugmontage des Werks Regensburg zum Einsatz. Konkret sind es hier KI-unterstützte Bilderkennungsmethoden, die die Mitarbeitenden bei Qualitätsprüfungen unterstützen. Das eingesetzte Computersystem AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) erlernt anhand von Beispielbildern, Objekte ähnlich wie ein Mensch zu erkennen und bietet somit eine sinnvolle Ergänzung zu konventionellen, kamerabasierten Qualitätsprüfungen.

Vorausschauende Instandhaltung sorgt dafür, dass technische Fehler z.B. in Förderanlagen frühzeitig erkannt werden, bevor es zu Anlagenstillständen kommt. Die Anlagen und Maschinen werden durch eine automatisierte Auswertung von Prozessdaten überwacht.

Kurze Wege: Hochvoltbatterie aus benachbarter Fertigung

Verbrauch vermeiden, Ressourcen schonen: Die BMW iFACTORY steht auch für kurze Wege in der Logistik. „Die enge Anbindung der Komponenten- an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. Dabei legt das Unternehmen ein enormes Tempo hin. Erst im April 2021 nahm die erste von fünf Lackieranlagen für Batteriezellen in der Regensburger E-Komponentenfertigung den Betrieb auf. „Im Oktober haben wir hier unsere neue Hochvoltbatterie-Montagelinie in Betrieb genommen. Nun beliefern wir das benachbarte Fahrzeugwerk mit Hochvoltbatterien für den BMW iX1*“, erklärt Fallböhmer. Auf einer Fläche von 45.000 Quadratmetern sind zum Jahresende über 400 Mitarbeiter in der Regensburger E-Komponentenfertigung beschäftigt.

Bisher 1,6 Mrd. Euro in E-Komponenten an deutschen Standorten investiert

Bis Ende 2022 hat die BMW Group insgesamt mehr als 1,6 Mrd. Euro in E-Komponentenfertigungen an den deutschen Standorten Dingolfing, Leipzig und Regensburg investiert. In den deutschen Standorten der BMW Group E-Komponentenfertigung – Dingolfing, Leipzig und Regensburg – sind aktuell mehr als 3.300 Mitarbeiter beschäftigt.

Spartanburg (USA)/ München. Die BMW Group beschleunigt ihren Plan zum Ausbau der Elektromobilität und investiert umfassend in den Ausbau des Produktionsstandorts USA. Hierfür kündigte heute der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar an. Darin enthalten sind eine Milliarde US-Dollar für die Vorbereitung der Produktion von Elektrofahrzeugen im US-Werk des Unternehmens in Spartanburg, South Carolina, sowie 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien im nahe gelegenen Woodruff. Bis 2030 will die BMW Group mindestens sechs vollelektrische Fahrzeuge in den USA fertigen.

In Anwesenheit des Gouverneurs von South Carolina, Henry McMaster, Handelsminister Harry Lightsey III, David Britt, Mitglied des Bezirksrats von Spartanburg und Vorsitzender des Ausschusses für wirtschaftliche Entwicklung sowie Kenneth Gist, Bürgermeister von Woodruff, South Carolina, gab Zipse im BMW Group Werk in Spartanburg ebenfalls bekannt, dass Envision AESC die BMW Group in den USA künftig mit Lithium-Ionen-Batteriezellen der nächsten Generation beliefern wird und dafür eine neue Batteriezellfabrik im Bundesstaat South Carolina errichten.

„Das Werk Spartanburg ist seit Jahrzehnten ein Eckpfeiler des weltweiten Erfolgs der BMW Group. Es ist die Heimat der weltweit beliebten BMW X Modelle und wird künftig auch ein wichtiger Treiber unserer Elektrifizierungsstrategie sein. Bis 2030 werden wir hier mindestens sechs vollelektrische BMW X-Modelle produzieren. Das bedeutet: Das 'Home of the X' wird nun auch zum 'Home of the Battery Electric Vehicle'“, sagte Zipse. „Darüber hinaus verfolgen wir konsequent unseren Grundsatz 'local for local': Unsere neu entwickelten Batteriezellen der sechsten Generation, die speziell für die vollelektrischen Fahrzeuge der nächsten Generation entwickelt wurden, beziehen wir hier aus South Carolina - wo das ‚X‘ elektrisch wird."

Neue Batteriezellfabrik von Envision AESC in South Carolina wird BMW Group Werk Spartanburg versorgen

Gemäß des Grundsatzes „local for local” verfolgt die BMW Group das Ziel, die Batteriezellen dort einzukaufen, wo auch die Produktion stattfindet. Mit Envision AESC hat das Unternehmen einen Partner gefunden, der in South Carolina eine neue Batteriezellfabrik aufbauen wird, um das Werk Spartanburg zu versorgen. Envision AESC wird neue, runde Lithium-Ionen-Batteriezellen produzieren, die speziell für die BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation entwickelt wurden und künftig in den E-Fahrzeugen der NEUEN KLASSE eingesetzt werden. Die jährliche Kapazität der Batteriezellfabrik beträgt bis zu 30 GWh.

Das neue Batterieformat wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zell-lieferanten Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden sowie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial, also bereits im Kreislauf befindliches Material.

Die Zusammenarbeit mit Envision AESC ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken. Die lokal angesiedelte Batteriezellfabrik in Verbindung mit dem Ausbau der Produktion von E-Fahrzeugen in den USA wird dazu führen, dass neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze entstehen, von denen die gesamte Region profitiert.

Um den Bedarf an Batteriezellen abzudecken hat die BMW Group bereits angekündigt, dass insgesamt vier weitere Batteriezellfabriken in Europa und in China entstehen werden. Die Zellfabriken werden von Partnern aufgebaut und haben jeweils eine jährliche Kapazität von bis zu 20 GWh.

Zusätzliche Investitionen und erhöhte Fertigungskapazitäten in South Carolina

Von den heute angekündigten, neuen Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar werden 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien in Woodruff in der Nähe des Werks Spartanburg verwendet. Das neue Montagezentrum wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der nächsten Generation für vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Aktuell werden die für die Produktion der Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge BMW X3 xDrive30e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 2,6-2,0 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 20,5-18,9 WLTP; CO₂-Emissionen in g/km kombiniert: 59-45 WLTP) und BMW X5 xDrive45e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,7-1,2 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 27,7-24,3 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 39-27 WLTP) benötigten Batteriemodule auf dem Werksgelände gefertigt. Im Jahr 2021 hat das Werk Spartanburg fast 70.000 elektrifizierte BMW X-Modelle produziert. Der neue Standort in Woodruff wird von der Erfahrung und Expertise der bereits bestehenden Produktion von Hochvoltbatterien im Werk Spartanburg profitieren.

„Die langfristige und starke Präsenz von BMW in South Carolina zeigt die Kraft der Partnerschaft und des gemeinsamen Engagements für den Erfolg der Automobilindustrie in unserem Bundesstaat", sagte Gouverneur McMaster. „Mit der heutigen Ankündigung der Investition von einer Milliarde US-Dollar in die Erweiterung des Werks Spartanburg für die Herstellung von Elektrofahrzeugen sowie von weiteren 700 Millionen US-Dollar in ein neues Montagezentrum für Hochvoltbatterien in Woodruff ist der Weg in die Zukunft geebnet. Und ich gratuliere BMW zu seiner Vorreiterrolle."

BMW Group Werk Spartanburg

Vor 30 Jahren begann der Aufbau des Werks Spartanburg und zwei Jahre später startete die Produktion von Fahrzeugen. Seitdem hat sich das Werk zum globalen Kompetenzzentrum für BMW Sports Activity Vehicles entwickelt und ist ein wichtiger Bestandteil des globalen Produktionsnetzwerks des Unternehmens. Das Werk repräsentiert derzeit eine Investition von fast zwölf Milliarden Dollar, hat mehr als 11.000 Beschäftigte und eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen. Bis heute hat das Werk mehr als sechs Millionen Fahrzeuge produziert - für den amerikanischen und den Weltmarkt. Aufgrund dieser Stärke war die BMW Group in den letzten acht Jahren wertmäßig der größte Automobilexporteur aus den USA.

Das Werk Spartanburg produziert derzeit elf Modelle, darunter die Sports Activity Vehicles BMW X3, X4, X5, X6 und X7, vier BMW M Modelle und zwei Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge: den BMW X3 xDrive30e und den BMW X5 xDrive45e. Die Produktion des neuen Plug-in-Hybrids BMW XM (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,6-1,5 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 30,1-28,9 WLTP; CO₂ Emissionen in g/km kombiniert: 36-33 WLTP. Bei den Angaben handelt es sich um voraussichtliche, noch nicht offiziell bestätigte Werte) startet noch in diesem Jahr. Das Werk wird von über 300 Lieferanten in den USA unterstützt, darunter mehr als 40 direkte Tier-1-Zulieferer allein in South Carolina.

„Dies ist ein sehr wichtiger Schritt für das Werk Spartanburg. Mit der neuen Investition machen wir unseren Standort zukunftsfähig und bereiten das Werk auf die Elektrifizierung und neue Technologien vor", sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO der BMW Manufacturing Corporation. „Damit sichern wir sowohl den langfristigen Erfolg unseres Unternehmens als auch unsere Position als attraktiver und zukunftsfähiger Arbeitgeber im Bundesstaat South Carolina.“

Kontinuierliches Engagement in den USA

Neben den Vertriebs- und Marketingaktivitäten umfasst die Präsenz der BMW Group in den USA fast 30 Standorte in 12 verschiedenen Bundesstaaten, darunter ein modernes Designstudio, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Venture-Capital-Sparte BMW iVentures in Kalifornien, BMW Group Financial Services und die BMW Manufacturing Corporation, die das Werk Spartanburg in South Carolina betreibt. Das Händlernetz der BMW Group besteht aus fast 650 unabhängigen BMW-, MINI-, Rolls-Royce- und BMW Motorrad-Händlern im ganzen Land. Die Aktivitäten der BMW Group bieten und unterstützen direkt und indirekt mehr als 120.000 Arbeitsplätze in den USA und haben 43,3 Milliarden US-Dollar zur US-Wirtschaft beigetragen.

Technologieoffenheit und kundenorientierte Flexibilität

Die BMW Group ist klar auf eine nachhaltige Zukunft ausgerichtet und verfolgt in den USA die gemeinsamen Ambitionen hinsichtlich der Klimaziele und der Reduzierung von Treibhausgasemissionen. Gleichzeitig verfolgt das Unternehmen den Weg der „Technologieoffenheit“, um seinen Kunden eine Auswahl an Fahrzeugen mit vollelektrischen, Plug-in-Hybrid- oder hocheffizienten Verbrennungsantrieben anzubieten, um den unterschiedlichen Bedürfnissen in den verschiedenen Regionen des Landes gerecht zu werden. Die BMW Group will den Anteil von vollelektrisch angetriebenen Fahrzeugen am weltweiten Absatz bis 2030 auf mindestens 50 Prozent zu erhöhen.

360-Grad-Ansatz

Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO₂-Emissionen pro Fahrzeug bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren. Das übergeordnete Ziel der BMW Group auf dem Weg zur Klimaneutralität ist die Reduzierung der CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs. 

• Design und Technik: Über die reine Elektrifizierung des Produktportfolios hinaus beginnt die BMW Group bereits in der Design- und Konstruktionsphase der Fahrzeugentwicklung mit einem "secondary first"-Ansatz, so dass die Fahrzeuge der BMW Group derzeit zu fast 30 Prozent aus Sekundärmaterial bestehen, also recycelten oder wiederverwendeten Materialien. Langfristig soll dieser Anteil auf 50 Prozent steigen.
• Lieferkette und Einkauf: Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Die für die neue Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen.
• Fahrzeugproduktion: Das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group setzt bei der Herstellung auf erneuerbare Energien wie Solar-, Wind- und Wasserkraft und ist seit 2021 bilanziell CO₂-neutral.
• Nutzungsphase der Fahrzeuge: Die BMW Group setzt sich auch dafür ein, dass der Strom zum Laden von batterieelektrischen Fahrzeugen nachhaltig erzeugt wird. So reduzieren Partnerschaften mit Milchviehbetrieben in Kalifornien die Treibhausgasemissionen, indem Methangas aufgefangen und in erneuerbare Energie umgewandelt wird, die in das Stromnetz eingespeist wird. Das Unternehmen betreibt auch ein Pilotprogramm namens ChargeForward in der San Francisco Bay Area, das es den Besitzern ermöglicht, ihre Fahrzeuge mit so viel erneuerbarer Energie wie möglich aufzuladen.
• Fahrzeug-Recycling und 2nd-Life: Die Fahrzeuge der BMW Group werden von Anfang an mit Blick auf das Recycling entwickelt, um die Wiederverwertbarkeit von Bauteilen zu verbessern. Das Unternehmen hat bereits die Rückgewinnung von mehr als 90% des Materials aus Hochvoltbatterien nachgewiesen und verfügt weltweit über rund 3.000 Rücknahmestellen für das Recycling von Altfahrzeugen.

Auf dem Weg in die elektrische Zukunft setzt die BMW Group nicht nur auf die Fahrzeuge selbst, sondern auch auf nachhaltige Lösungen in der gesamten Wertschöpfungskette und über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. In den USA bietet die BMW Group derzeit zwei vollelektrische Fahrzeuge an, darunter das BMW iX Sports Activity Vehicle und das BMW i4 Gran Coupe. Die vollelektrische BMW i7 Limousine (Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 19,6-18,4 WLTP) wird noch in diesem Jahr auf den Markt kommen. Mit der NEUEN KLASSE wird die BMW Group einen deutlichen Schritt nach vorne machen. Weitere Informationen über den Fokus der BMW Group auf Nachhaltigkeit und den einzigartigen Ansatz zur Elektrifizierung finden Sie unter: https://www.bmwgroup.com/de/nachhaltigkeit.html

_{Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:}

_{BMW Group Unternehmenskommunikation}

_{Eckhard Wannieck, Leiter Kommunikation Konzern, Finanzen, Vertrieb
E-Mail: Eckhard.Wannieck@bmwgroup.com, Tel.: +49 (0) 151 601 28042}

_{Sandra Schillmöller, Kommunikation Einkauf, Lieferantennetzwerk, Nachhaltigkeit
E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com, Telefon: +49 (0) 151 601 12225}

_{Bernhard Ederer, BMW Group Innovationskommunikation
E-Mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com, Tel.: +49 (0) 176 601 28556}

_{Martina Hatzel, Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group
E-Mail: Martina.Hatzel@bmwgroup.com, Tel.: +49 (0) 151 601 11966}

_{Für Fragen zu Envision AESC wenden Sie sich bitte an}

_{Lauren Flanagan, Senior Director International Government Relations & Communications, Envision Group
E-Mail: lauren.flanagan@envision-energy.com, Tel. +44 7379 340 101}

München. Für die BMW Group steht fest: Leistungsstarke, innovative und nachhaltig produzierte Batteriezellen sind der zentrale Erfolgsfaktor für die individuelle Elektromobilität der Zukunft. Mit den Modellen der Neuen Klasse startet die BMW Group ab 2025 in eine neue Ära der E-Mobilität und setzt erstmals neu entwickelte, runde Batteriezellen ein, die optimal auf die neue Architektur abgestimmt sind.

„Mit der neu entwickelten sechsten Generation unserer Lithium-Ionen-Zellen steht ein enormer Technologie-Sprung bevor: Die Energiedichte wird um mehr als 20 Prozent erhöht, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent gesteigert und die Reichweite um bis zu 30 Prozent verbessert“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. „Zudem verringern wir die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent. Das sind große Schritte im Hinblick auf die Nachhaltigkeit und den Kundennutzen.“

„Und um unseren Bedarf langfristig abzudecken, werden wir mit unseren Partnern Batteriezellfabriken mit einer jährlichen Kapazität von jeweils bis zu 20 GWh an sechs Standorten in den für uns wichtigen Märkten aufbauen: zwei in China, zwei in Europa und zwei in USMCA“, ergänzt Joachim Post, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Zudem haben wir für die CO₂-reduzierte Herstellung mit unseren Partnern vereinbart, dass sie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial einsetzen und in der Produktion Grünstrom verwenden.“

Für die Produktion der neuen BMW Batteriezellen hat die BMW Group Aufträge in Höhe eines zweistelligen Milliarden-Eurobetrags vergeben. Dank des umfassenden Inhouse-Know-hows aus dem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle ist es dem Team aus Entwicklung, Produktion und Einkauf gelungen, die Kosten für den Hochvoltspeicher durch die neue Batteriezelle und das neue Integrationskonzept der von BMW entwickelten Speichertechnologie deutlich zu verringern. Nach heutigen Marktprämissen können die Kosten im Vergleich zur aktuellen, fünften Generation um bis zu 50 Prozent gesenkt werden. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, die Herstellungskosten von vollelektrischen Modellen auf das Niveau von Fahrzeugen mit modernster Verbrennungsmotor-Technologie zu bringen.

Technologiesprung: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Für die in der Neuen Klasse eingesetzte BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation hat das Unternehmen Zellformat und Zellchemie grundlegend weiterentwickelt. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent.

Das Speichersystem übernimmt eine tragende Rolle in der Karosseriestruktur der Neuen Klasse. Je nach Modell kann es flexibel und platzsparend im Bauraum integriert werden („Pack-to-open-body“). Die Ebene des Zellmoduls entfällt.

Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden außerdem über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Batteriezellfabriken in China, Europa und USMCA mit jeweiliger Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh pro Jahr

Um den Bedarf an Batteriezellen für die Neue Klasse abzudecken, hat die BMW Group einen zweistelligen Milliarden-Eurobetrag an bereits zwei Partner für den Bau von Batteriezellfabriken vergeben: CATL und EVE Energy. Beide Partner werden in China und Europa jeweils zwei Gigafactories errichten. Jede der Batteriezellfabriken wird über eine jährliche Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh verfügen. Zwei weitere Batteriezellfabriken, für die die Nominierung der Partner noch aussteht, sollen in der Region der nordamerikanischen Freihandelszone USMCA entstehen.

Die drei Regionen werden durch neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze auch wirtschaftlich profitieren.

CO₂-reduzierte Herstellung durch Einsatz von Grünstrom und Sekundärmaterial

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten wird. Für die Produktion der Batteriezellen werden die Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht, also aus nicht neu abgebauten, sondern sich bereits im Kreislauf befindlichen Rohstoffen. Zusammen mit der Verpflichtung, für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

Die Wiederverwendung von Rohstoffen wird in Zukunft einer der Erfolgsfaktoren der E-Mobilität werden. Zirkuläre Kreisläufe senken den Bedarf an neuen Rohstoffen, verringern das Risiko der Verletzung von Umwelt- und Sozialstandards in der Lieferkette und führen in der Regel zu einem deutlich geringeren CO₂-Ausstoss. Langfristiges Ziel der BMW Group ist es daher, eine vollständig kreislauffähige Batteriezelle einzusetzen. In China baut das Unternehmen aktuell einen geschlossenen Kreislauf zur Wiederverwendung der Rohstoffe Nickel, Lithium und Kobalt aus Hochvoltbatterien auf und legt damit den Grundstein für einen zukunftsweisenden Materialkreislauf.

Die für die neue BMW Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen. Die Beschaffung der beiden Rohstoffe aus zertifizierten Minen erfolgt dabei entweder über die BMW Group direkt oder über den Batteriezellhersteller.

Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Damit macht sich das Unternehmen auch technologisch, geografisch und geopolitisch unabhängiger von einzelnen Vorkommen und Lieferanten.

Entwicklung künftiger BMW Batteriezellen in Inhouse-Kompetenzzentren
Die BMW Group arbeitet permanent an der Weiterentwicklung von Energiespeichersystemen. So bietet die Speichertechnologie der sechsten Generation auch die Option, erstmalig Kathoden aus Lithium-Eisenphosphat (LFP) einzusetzen. Dadurch kann auf die kritischen Rohstoffe Kobalt und Nickel im Kathodenmaterial gänzlich verzichtet werden. Parallel dazu treibt die BMW Group auch die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Battery, ASSB) konsequent voran. Das Unternehmen strebt an, bis zum Ende des aktuellen Jahrzehnts serienreife Hochvoltbatterien dieses Typs präsentieren zu können. Schon deutlich vor 2025 wird die BMW Group ein Demonstrator-Fahrzeug mit dieser Technologie an Bord vorstellen.

Bereits seit 2008 arbeitet die BMW Group am konsequenten Aufbau ihrer Kompetenz auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie. Seit 2019 wird dieses Knowhow im Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette von der Forschung und Entwicklung über das Design der Batteriezellen bis zur Produzierbarkeit ab.

Um Innovationen auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie schnell und effizient in die Praxis umsetzen zu können, nutzt die BMW Group ein Netzwerk aus rund 300 Partnern, in dem unter anderem mit etablierten Unternehmen, Start-Ups und Hochschulen kooperiert wird.

Abgesichert werden die auf diese Weise gewonnenen Erkenntnisse künftig im neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) in Parsdorf bei München. Dort beginnt Ende 2022 die Inbetriebnahme der seriennahen Produktion von Mustern der künftigen BMW Batteriezellgeneration, die dann ab 2025 in der Neuen Klasse zum Einsatz kommt.

Die Pilotlinie im Kompetenzzentrum ermöglicht es, den Produktionsprozess der Zelle unter seriennahen Bedingungen zu analysieren und zu verstehen. Das trägt dazu bei, zukünftige Lieferanten bei der Zellproduktion entsprechend eigener Expertise und Vorgaben zu befähigen. Damit kann die Produktion von Batteriezellen hinsichtlich Qualität, Leistung und Kosten weiter optimiert werden.

Neue Klasse wird signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen leisten

Mit dem schnell wachsenden Produktangebot und der hohen Nachfrage will die BMW Group bereits Ende 2025 mehr als zwei Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße gebracht haben.

Ab Mitte des Jahrzehnts wird die rein elektrische Neue Klasse einen signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen der BMW Group leisten. Die Neue Klasse besitzt dabei das Potenzial, die Marktdurchdringung der E-Mobilität zusätzlich zu beschleunigen: So könnte der Anteil von 50 Prozent vollelektrisch angetriebener Fahrzeuge am weltweiten Absatz der BMW Group bereits vor 2030 erreicht werden.

Die Marke MINI wird ab Anfang der 2030er Jahre bereits über ein ausschließlich vollelektrisches Angebot verfügen. Rolls-Royce wird ab 2030 ebenfalls zur rein elektrischen Marke. Außerdem werden alle zukünftigen neuen Modelle von BMW Motorrad im Bereich der urbanen Mobilität vollelektrisch sein.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

BMW Group Unternehmenskommunikation

Bernhard Ederer, BMW Group Innovationskommunikation
E-Mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com , Tel.: +49 (0) 176 601 28556

Sandra Schillmöller, Kommunikation Einkauf, Lieferantennetzwerk, Nachhaltigkeit
E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com, Telefon: +49-89-382-12225

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-Mail: presse@bmwgroup.com

München. Der bayerische Ministerpräsident Dr. Markus Söder, der bayerische Staatsminister für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie Hubert Aiwanger, der Vorstandsvorsitzende der BMW AG Oliver Zipse und Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung, nehmen die Produktion von Brennstoffzellensystemen am 31. August im hauseigenen Wasserstoff-Kompetenzzentrum in München in Betrieb. Anlass ist die Kleinserie des BMW iX5 Hydrogen, die ab Ende dieses Jahres weltweit zu Test- und Demonstrationszwecken eingesetzt wird. Mit der Kombination aus Brennstoffzelle und Leistungsbatterie wächst das Angebot um ein weltweit einzigartiges Antriebssystem im Premiumsegment. Die BMW Group agiert bei dieser Technologie als Vordenker und Wegbereiter, um den Übergang zu emissionsfreier Mobilität vielfältig zu gestalten.

Dr. Markus Söder, Bayerischer Ministerpräsident: „Bayern ist Autoland. Der künftige Erfolg liegt aber in Innovation und Technologieoffenheit. Wasserstoff und Brennstoffzellen-Technik sind dabei Schrittmacher. Wasserstoff hat Zukunft und Bayern ist führend bei der Elektromobilität. Dazu kommen nun synthetische Kraftstoffe und Wasserstoff. Wir investieren fast 500 Mio. Euro in Wasserstoff-Technologie mit einem Forschungszentrum und Wasserstoff-Tankstellen. Es braucht vom Bund aber dringend auch Wasserstoff-Netze in den Süden.“

„Als vielseitiger Energieträger spielt Wasserstoff eine Schlüsselrolle auf dem Weg zur Klimaneutralität. Auch in der individuellen Mobilität wird er deutlich an Relevanz gewinnen. Für uns sind wasserstoffbetriebene Fahrzeuge die ideale Technologie, um batterieelektrische Fahrzeuge sinnvoll zu ergänzen und die Elektromobilität zu komplettieren“, sagte Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, am Mittwoch in München. „Mit dem heutigen Start der Produktion einer Kleinserie von Brennstoffzellen zeigen wir die Reife dieser Antriebsart und unterstreichen damit ihr Potential für die Zukunft.“

Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung, ergänzt: „Durch unsere langjährige Forschungs- und Entwicklungsarbeit haben wir die Wasserstofftechnologie umfassend erschlossen. Mit der zweiten Generation der Brennstoffzelle im BMW iX5 Hydrogen haben wir die Dauerleistung der Brennstoffzelle mehr als verdoppelt, während das Gewicht und die Größe stark gesunken sind.“ 

Mit diesen Fortschritten ist die BMW Group in der Entwicklung der Wasserstofftechnologie führend und sieht darin ein vielversprechendes Potential für ihre nächste Fahrzeuggeneration.

Technologiekompetenz und Effizienzanspruch im Antrieb 
Im eigenen Kompetenzzentrum für Wasserstoff in München produziert die BMW Group fortan hocheffiziente Brennstoffzellensysteme. Die Technologie zählt zu den Kernkomponenten im BMW iX5 Hydrogen und verfügt über eine kontinuierliche hohe Leistung von 125 kW/170 PS. In Kombination mit einem Elektromotor aus der fünften Generation der BMW eDrive Technologie und einer eigens für dieses Fahrzeug entwickelten Leistungsbatterie bringt der Antriebsstrang des Fahrzeugs 275 kW/374 PS auf die Straße. Für die Kleinserie hat das Entwicklungsteam das leistungsstarke Antriebssystem, bestehend aus zwei Wasserstoff-Tanks, der Brennstoffzelle sowie dem E-Motor, in die bestehende Architektur des BMW X5 integriert. Bei der finalen Wintererprobung in Schweden hat der BMW iX5 Hydrogen Anfang dieses Jahres bereits seine hohe Alltagstauglichkeit – auch bei sehr tiefen Temperaturen – unter Beweis stellen können.

Die überzeugenden Testergebnisse der neuen Kleinserie beruhen auf umfangreichen Erfahrungen der BMW Group mit Wasserstoff als Antriebstechnologie. Bereits vor der Brennstoffzelle kamen Wasserstoff-Verbrennungsmotoren zum Einsatz. Aus Effizienzgründen entschied die BMW Group ihre Entwicklung in diesem Bereich ab 2015 mit dem BMW 5er GT Hydrogen Cell auf Basis der Brennstoffzellen-Technologie fortzusetzen. Mit dem Know-How aus dem Bereich der konventionellen Antriebstechnologien und dem umfassenden Effizienzanspruch an alle Fahrzeuge wurde die Brennstoffzellentechnologie bis heute sukzessive optimiert.

Produktion der Brennstoffzellensysteme in München
In der Brennstoffzelle findet die chemische Reaktion zwischen dem Wasserstoff aus den Tanks und dem Sauerstoff aus der Umgebungsluft statt. Für eine hohe Effizienz des Antriebs ist eine gleichmäßige Versorgung der Membran in der Brennstoffzelle mit den beiden Medien entscheidend. Neben technologischen Analogien zum Verbrenner wie Ladeluftkühler, Luftfilter, Steuergeräten und Sensorik, hat die BMW Group für das neue Brennstoffzellensystem auch spezielle Wasserstoff-Komponenten entwickelt. Dazu gehören beispielsweise der hochdrehende Kompressor mit Turbine oder eine Hochvolt-Kühlmittelpumpe.

Die zur Produktion des BMW iX5 Hydrogen benötigten einzelnen Brennstoffzellen erhält die BMW Group von der Toyota Motor Corporation. Beide Unternehmen blicken auf eine langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit zurück und arbeiten bereits seit 2013 bei Brennstoffzellenantrieben zusammen. Die Herstellung der Brennstoffzellensysteme erfolgt in zwei wesentlichen Schritten. Zunächst werden die einzelnen Brennstoffzellen zu einem sogenannten Brennstoffzellen-Stack gestapelt. Im nächsten Schritt findet die Montage aller weiteren Komponenten zu einem vollständigen Brennstoffzellensystem statt.

Das sogenannte „Stacking“, also das Stapeln der Brennstoffzellen, ist ein vollautomatisierter Prozess. Nachdem die einzelnen Komponenten auf Beschädigungen kontrolliert werden, wird der Stack mit fünf Tonnen Kraft maschinell verpresst und mit einem Gehäuse versehen. Das Stack-Gehäuse wird in der Leichtmetallgießerei im BMW Group Werk Landshut im sogenannten Sandguss-Verfahren gefertigt. Dabei wird, in einem eigens für die Kleinserie ausgelegten Verfahren, flüssiges Aluminium in eine Form aus verdichtetem, mit Harz geformtem Sand gegossen. Auch die Mediendruckplatte, die Wasserstoff und Sauerstoff dem Brennstoffzellenstapel zuführt, besteht aus Kunststoff- und Leichtmetallgussteilen des Landshuter Werks. Die Mediendruckplatte schließt das Stack-Gehäuse gas- und wasserdicht ab.

In der Endmontage des Brennstoffzellen-Stacks gehören neben einem Spannungstest umfassende Tests der chemischen Reaktion innerhalb der Zellen. Abschließend werden alle Komponenten im Montagebereich zu einem Gesamtsystem zusammengefügt. Bei der Systemmontage werden weitere Komponenten wie der Kompressor, die Anode und Kathode, die Hochvolt-Kühlmittelpumpe und der Kabelbaum montiert.

+++Ab 2025 Serienproduktion der vollelektrischen Neuen Klasse +++ Weltweit erstes CO₂-frei betriebenes Automobilwerk +++ Produktion ohne Einsatz fossiler Energieträger +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Wichtiger Kapazitätsbaustein für langfristiges Volumenwachstum“ +++ BMW iFACTORY kommt vollständig zur Umsetzung

München/Debrecen. Die BMW Group hat den Grundstein für ihr neues Werk im ungarischen Debrecen gelegt. Das Unternehmen investiert mehr als eine Milliarde Euro in den Standort, an dem 2025 die Serienproduktion für das erste vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse starten wird. „Mit dem Werk Debrecen setzen wir neue Maßstäbe für hochinnovativen Fahrzeugbau“, sagte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, im Rahmen der Grundsteinlegung. „Dieses Werk ist state-of-the-art für Flexibilität, Nachhaltigkeit und Digitalisierung in der gesamten Automobilindustrie.“

Die BMW Group verfolgt kontinuierlich den Kurs des profitablen Wachstums. „Das neue Werk in Ungarn spielt für die BMW Group und ihr Produktionsnetzwerk eine entscheidende Rolle bei der Transformation zur Elektromobilität“, sagte Nedeljković im ungarischen Debrecen. „Es bildet einen weiteren wichtigen Kapazitätsbaustein zur Deckung unseres langfristigen Volumenwachstums.“ Mit dem Aufbau weiterer Kapazitäten in Europa stärkt das Unternehmen die Balance der Produktionsvolumina zwischen den amerikanischen, chinesischen und europäischen Märkten.

„Durch die harte Arbeit in den vergangenen Jahren ist es uns gelungen, das wettbewerbsfähigste Investitionsumfeld in Europa in Ungarn zu schaffen, das auf politischer Stabilität, exzellenten ungarischen Arbeitskräften und den niedrigsten Steuern auf Arbeit in Europa basiert. Der Erfolg der ungarischen Wirtschaftspolitik zeigt sich deutlich in der Investition von BMW in Höhe von rund einer Milliarde Euro, die Ungarns führende Position im neuen Elektrozeitalter der Automobilindustrie schaffen und der Wirtschaft langfristig zum Wachstum verhelfen wird“, sagte Ungarns Außen- und Handelsminister Péter Szijjártó.

„Das neue BMW Werk in Debrecen wird den Automobilbau neu interpretieren. Gleichzeitig werden wir Debrecen und die östliche Region Ungarns mit der Ansiedelung der BMW Group neu definieren“, sagte Dr. László Papp, Bürgermeister der Stadt Debrecen: „Das hier im Bau befindliche Werk markiert den Beginn einer neuen Ära, sowohl für das globale Netzwerk von BMW als auch für die gesamte Automobilindustrie. Neue Produktionsverfahren, neue Technologien und ein revolutionäres neues Fahrzeug. All dies stärkt die Bedeutung des Werks in Debrecen und damit die Stadt Debrecen“, so Papp.

Idealtypische Umsetzung der BMW iFACTORY

Auf einer Fläche von mehr als 400 Hektar errichtet die BMW Group im Nordwesten der ungarischen Stadt Debrecen ein Fahrzeug-Vollwerk mit Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Montage. Die Kapazität liegt bei rund 150.000 Einheiten pro Jahr. Das Unternehmen investiert mehr als eine Milliarde Euro in den Standort, an dem ab 2025 ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren werden. Das künftig in Debrecen gefertigte Modell begründet die Neue Klasse und nutzt die rein für vollelektrische Fahrzeuge entwickelte Clusterarchitektur.

„Die Neue Klasse und die neue Architektur bieten uns die einmalige Chance, Automobilproduktion in all ihren Dimensionen vollkommen neu zu denken“, sagte Milan Nedeljković: „Unser strategisches Zielbild der Produktion, die BMW iFACTORY mit ihren Stoßrichtungen Lean, Green und Digital, werden wir mit diesem Zukunftswerk idealtypisch umsetzen.“

Klares Ziel: Keine CO₂-Emissionen in der Produktion in Debrecen

Hinsichtlich Nachhaltigkeit in der Produktion setzt sich die BMW Group mit ihrem neuen Produktionsstandort ein klares Ziel. Nedeljković: „Die CO₂-Emission pro produziertem Fahrzeug liegt bei null. Damit werden wir beweisen, dass mit entsprechendem Willen und Innovationskraft nachhaltige Automobilproduktion möglich ist.“ Wesentliches Element des Nachhaltigkeitskonzeptes für das neue Werk ist der vollkommene Verzicht auf fossile Energieträger. „Wir werden weder Öl noch Erdgas einsetzen, sondern ausschließlich aus regenerativen Quellen gewonnene Energie“, sagte Nedeljković und betonte: „In unserem Werk in Debrecen realisieren wir die weltweit erste CO₂-freie Fahrzeugproduktion.“ Damit leiste Debrecen einen spürbaren Beitrag, bis zum Jahr 2030 die in der Produktion anfallenden CO₂-Emissionen um 80 Prozent zu reduzieren.

Ein erheblicher Teil der benötigten Energie soll durch großflächige Photovoltaiksysteme direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden. Den darüber hinaus erforderlichen Strom bezieht das Werk zu 100 Prozent aus regionalen erneuerbaren Quellen. Zudem wird der Einsatz von Geothermie untersucht. Insbesondere hinsichtlich der Lackiererei kommen innovative und in dieser Form bis dato nicht am Markt verfügbare Technologien zum Einsatz. Der Verzicht auf gasbetriebene Brenner für die Trocknungsanlagen erfordert die Integration neuer, auf Elektrizität basierender Technologien in das zukünftige Produktionssystem. „Hier nehmen wir eine klare Vorreiter-Rolle ein“, sagte Nedeljković.

Ein weiteres Element nachhaltiger Produktion ist die konsequente Zirkularität. Produktionsmaterial und Ressourcen kommen – wann immer möglich – erneut zum Einsatz. Beispielsweise werden Metallverschnitt und -späne, die beim Fräsen und Pressen entstehen, recycelt und weiterverwendet. Die Abwärme von Kühlungen fließt in einen Kreislauf und dient anschließend dem Heizen von Räumen und Erwärmen von Wasser. Um sämtliche Verbräuche exakt zu ermitteln, unnötige Verschwendungen zu detektieren und höchst ressourcenschonend zu produzieren, nutzt das Werk Smart Energy Monitoring-Systeme.

Digitalisierungs-Potenzial intelligent und wirkungsvoll nutzen

Auch hinsichtlich Digitalisierung geht die BMW Group in Debrecen neue Wege. Und zwar bereits heute, während der Planungsphase. In bisher unbekanntem Umfang nutzt das Unternehmen digitale Planungstools, um den gesamten Produktionsprozess in der virtuellen Welt bis ins kleinste Detail zu gestalten und jeden einzelnen Fertigungsschritt mit millimetergenauer Präzision zu simulieren und zu optimieren. Insbesondere die Kooperation mit dem US-amerikanischen Unternehmen Nvidia und der Einsatz der gemeinsam entwickelten Planungssoftware Omniverse versetzt die BMW Group in die Lage, nicht nur präziser und schneller, sondern auch deutlich kollaborativer  zu planen. Und zwar sowohl innerhalb des Unternehmens, als auch außerhalb mit Partnern und Lieferanten. Milan Nedeljković: „Diese faszinierende Technologie ist revolutionär. In der virtuellen Welt fertigt unser Zukunftswerk Debrecen bereits heute die Fahrzeuge der Neuen Klasse.“

Darüber hinaus kommt eine hohe Zahl weiterer Digitalisierungstools zum Einsatz. Applikationen mit Künstlicher Intelligenz (KI) dienen in vielfältiger Weise der Qualitätssicherung und optimieren im Rahmen von Smart and Predictive Maintenance Instandhaltungsprozesse. Edge Computing, Data Analytics, 5G-Ortungstechnologien und autonome Smart-Logistic-Systeme mit KI-Funktionen erweitern das Spektrum digitaler Anwendungen. „Das Potenzial der Digitalisierung ist enorm. In Debrecen werden wir dieses Potenzial intelligent und wirkungsvoll nutzen“, betonte der Produktionsvorstand: „Wir erreichen eine neue Dimension der Datendurchgängigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette und über alle Prozessketten hinweg.“

Mitarbeiteraufbau wird hochgefahren

„Trotz aller Technologien, Innovationen und High-Tech - ein Automobilwerk ist nur so gut wie seine Menschen“, sagte Nedeljković. Das derzeit rund 100 Personen zählende Team um Werkleiter Hans-Peter Kemser wird in den nächsten zwei Jahren auf mehr als 1.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter anwachsen. „Das Recruiting nimmt nun Schritt für Schritt Fahrt auf“, schilderte Kemser. Ziel ist es, in allen Technologien des Werkes Führungspositionen mit ungarischen Mitarbeitern zu besetzen. „Unser Fokus wird ganz klar auf talentierten Fachkräften aus der Region Debrecen und Ostungarn liegen“, so Kemser weiter: „Neben attraktiver Verdienstmöglichkeiten wird das Unternehmen zahlreiche Zusatzleistungen anbieten und somit auch in Ungarn als hoch attraktiver Arbeitgeber auftreten.“ Das Konzept umfasst spezifische Unfallversicherungen, Mobilitätzuschüsse, Verpflegungsangebote und bereits ab sofort Zugang zum betrieblichen Gesundheitsmanagement. Geplant sind des Weiteren eine Kinderbetreuung und Schulangebote sowohl für Kinder deutscher als auch ungarischer Familien. „Wir verstehen uns als attraktiver Arbeitgeber in vielerlei Hinsicht. Ein wertschätzendes Umfeld anzubieten, ist uns ebenso wichtig wie faire Arbeitsbedingungen und Mitarbeiterorientierung am Arbeitsplatz. Nur so erzeugt man Identifikation und Loyalität“, erläuterte Kemser.

Im Zuge der nun bevorstehenden Bauphase bietet das Unternehmen Stellen für Fachkräfte sowie Spezialistinnen und Spezialisten für den Bau von Gebäuden sowie den Anlagenbau und das Facility Management. Zudem wird in den Bereichen Personalwesen, Finanzen, Einkauf, IT, Planung und Steuerung eingestellt. Tätigkeiten in der Produktion werden zu einem späteren Zeitpunkt ausgeschrieben.

Bereits begonnen hat der Bau des BMW Training Centers Werk Debrecen, damit wie geplant mit der lokalen Berufsausbildung nach dem dualen Ausbildungssystem im September 2023 gestartet werden kann. In vier Ausbildungsberufen werden künftig pro Jahr rund 70 Azubis in einem dreijährigen Ausbildungsprogramm von acht Ausbildungsmeistern auf die Facharbeiterprüfung vorbereitet. „Somit gestalten wir die Zukunft dieses Werkes und zugleich die individuelle Zukunft zahlreicher junger  Menschen“, betonte Werkleiter Hans-Peter Kemser.

München/Arjeplog. Der BMW iX5 Hydrogen absolviert derzeit ein anspruchsvolles Erprobungsprogramm unter besonders herausfordernden Witterungsbedingungen. Damit durchläuft das Fahrzeug seine finale Wintererprobung auf öffentlichen Straßen sowie im Testzentrum der BMW Group im nordschwedischen Arjeplog. Die integrierte Funktionserprobung und Absicherung des Brennstoffzellen-Systems, der Wasserstoff-Tanks, der Leistungspuffer-Batterie und des zentralen Fahrzeug-Steuergeräts macht deutlich, dass diese zusätzliche Option für CO₂-freie Mobilität auch bei extremen Minustemperaturen zuverlässig für nachhaltige Fahrfreude mit hohem Komfort und uneingeschränkter Leistung sorgen kann.

Mit den Fahrtests am Polarkreis setzt die BMW Group den Entwicklungsprozess für den BMW iX5 Hydrogen fort und wird noch im Laufe dieses Jahres eine Kleinserie dieses Modells produzieren. Parallel dazu setzt sich das Unternehmen für den Ausbau des Wasserstoff-Tankstellen-Netzes ein. „Die Wintererprobung unter Extrembedingungen zeigt deutlich, dass der BMW iX5 Hydrogen auch bei Temperaturen von minus 20 Grad die volle Performance bietet und damit eine valide Alternative zum BEV darstellt. Um unseren Kunden mit einer Brennstoffzelle ein attraktives Angebot für nachhaltige Mobilität machen zu können, ist auch eine ausreichende Wasserstoff-Infrastruktur erforderlich“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. 

BMW iX5 Hydrogen: BMW typische Fahrdynamik, Reichweite und Alltagstauglichkeit zu jeder Jahreszeit.
Wie zuverlässig, komfortabel und leistungsstark der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb bereits heute die Mobilitätsanforderungen im Alltagsbetrieb abdecken kann, zeigt der BMW iX5 Hydrogen bei den Testfahrten auf Eis und Schnee in der Region rund um Arjeplog. Dort absolviert er nach Hunderten von Testläufen auf Prüfständen und einer intensiven Praxiserprobung auf der Straße nun einen weiteren Entwicklungsschritt.

Dabei zeigt sich, dass der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb gerade bei sehr tiefen Temperaturen die gleiche Alltagstauglichkeit aufweist wie ein herkömmlicher Verbrennungsmotor. Bereits kurz nach dem Start steht die vollständige Systemleistung zur Verfügung. Die Reichweite des Antriebsystems bleibt bei klirrender Kälte uneingeschränkt erhalten. Außerdem nimmt das Auffüllen der Wasserstoff-Tanks auch im tiefsten Winter nur drei bis vier Minuten in Anspruch. „Ganz unabhängig von der Jahreszeit und den Außentemperaturen verbindet der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb das Beste aus beiden Antriebswelten miteinander: die lokal emissionsfreie Mobilität eines elektrischen Fahrzeugs und die uneingeschränkte Alltagstauglichkeit einschließlich kurzer Tankstopps, wie sie von Modellen mit Verbrennungsmotor bekannt ist“, sagt Jürgen Guldner, Leiter BMW Group Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie und -Fahrzeugprojekte.

Das Antriebssystem des BMW iX5 Hydrogen kombiniert Brennstoffzellen-Technologie mit einem Elektromotor aus der fünften Generation der BMW eDrive Technologie. Als Energieträger dient Wasserstoff, der in zwei 700-bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert wird. Die Brennstoffzelle wandelt den Wasserstoff in Strom um und erzeugt dabei eine Leistung von 125 kW/170 PS. Zusätzlich kann der Elektromotor die in einer Leistungsbatterie gespeicherte Energie nutzen. Diese wird entweder durch Rekuperation oder die Brennstoffzelle geladen. Dadurch steht für besonders dynamische Fahrsituationen eine Systemleistung von 275 kW/374 PS zur Verfügung. Als einzige Emission setzt die Brennstoffzelle Wasserdampf frei. Ihre Abwärme wird auf besonders effiziente Weise zum Aufheizen des Innenraums genutzt.

Einzigartiges Antriebssystem für jeden Bedarf.
In der Winterlandschaft Lapplands bestehen sämtliche Antriebs-, Energiespeicher und Steuerungssysteme ihren ultimativen Härtetest. Darüber hinaus bieten speziell präparierte Eisflächen und schneebedeckte Straßen ideale Bedingungen für die integrierte Applikation aller Antriebs- und Fahrwerkssysteme. Dies betrifft auch die Lenkung, Federung und Dämpfung, die Fahrwerksregelsysteme sowie das Zusammenwirken zwischen der Reibbremse und der Verzögerung mittels Rekuperation. Auch hier kann der BMW iX5 Hydrogen seine Vorteile ausspielen, da das Fahrzeuggewicht geringer ist als das eines vergleichbaren batterieelektrischen Modells.

Mit der Kombination aus Brennstoffzelle und Leistungspuffer-Batterie verfügt der BMW iX5 Hydrogen über ein weltweit einzigartiges Antriebssystem. Seine Technologie besitzt das Potenzial, eine weitere Säule im Antriebsportfolio der BMW Group für lokal CO₂-freie Mobilität zu bilden. Die vollständig auf lokal emissionsfreie Mobilität ausgerichtete Marke BMW i könnte in Zukunft neben batterieelektrischen Modellen auch Fahrzeuge mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb anbieten. Auf diese Weise lassen sich insbesondere die Mobilitätsanforderungen von Kunden erfüllen, die keinen eigenen Zugang zu elektrischer Ladeinfrastruktur haben, häufig auf Langstrecken unterwegs sind oder eine hohe Flexibilität wünschen.

BMW Group unterstützt Schaffung einer flächendeckenden Wasserstoff-Infrastruktur.
Eine wichtige Voraussetzung für nachhaltige individuelle Mobilität in Form von Brennstoffzellen-Fahrzeugen ist neben der Erzeugung von Wasserstoff mithilfe von regenerativ gewonnener Energie auch eine flächendeckende Versorgungs-Infrastruktur. „Als BMW Group unterstützen wir daher die Bestrebungen der EU-Kommission zur Umsetzung der AFIR (Alternative Fuels Infrastructure Regulation) zum parallelen Aufbau von Wasserstoff-Tankstellen und einer elektrischen Lade-Infrastruktur“, sagt Jürgen Guldner. „Wir wünschen uns sogar eine noch ambitioniertere Ausgestaltung und frühere Umsetzung.“ Im Rahmen des Green Deal Gesetzespaktes „Fit for 55“ strebt die Europäische Kommission die Schaffung einer verbindlichen Basisinfrastruktur an. Mit dem Umsetzen des AFIR-Entwurfs sollen europaweit in allen Mitgliedsstaaten 700-bar-Wasserstoff-Tankstellen in einem maximalen Abstand von 150 Kilometern zueinander entlang der Hauptverkehrsstraßen errichtet werden. Die BMW Group begrüßt diese Initiative und fordert, die Abstände bis 2027 auf 100 Kilometer zu verringern.

Ebenso begrüßt und unterstützt die BMW Group aktuelle Aktivitäten zur Förderung von Innovationen in Deutschland und Europa, die dazu dienen, eine Wasserstoffwirtschaft aufzubauen und die Erzeugung von grünem Wasserstoff zu forcieren. Dazu gehören insbesondere die in den IPCEI (Important Projects of Common European Interest) zusammengefassten Wasserstoff-Großprojekte. Die in Deutschland vom Bundeswirtschafts- und Bundesverkehrsministerium sowie von den Bundesländern geförderte Initiative der Europäischen Union bildet mit ihren Projekten die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Wasserstofferzeugung, über den Transport bis hin zu verschiedenen Anwendungen in den Bereich Gebäudeheizung, Energieversorgung, Industrie und Mobilität. Die BMW Group hat bereits im Jahr 2021 ihr Interesse an einer Beteiligung an dieser Initiative bekundet. Im Rahmen von IPCEI könnte das Unternehmen die Entwicklung von Brennstoffzellen- und Tanksystemen wesentlich vorantreiben und dadurch einen wichtigen Schritt auf dem Weg zur Industrialisierung der Wasserstoff-Technologie für die individuelle Mobilität vollziehen.

München. Die BMW Group treibt die Entwicklung von Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie als zusätzliche Option für nachhaltige individuelle Mobilität konsequent voran. Zwei Jahre nach dem Debüt des Konzeptfahrzeugs BMW i Hydrogen NEXT präsentiert das Unternehmen auf der IAA Mobility 2021 in München den BMW iX5 Hydrogen. Das aktuell noch in seinem Serienentwicklungsprozess befindliche Sports Activity Vehicle (SAV) mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb wird unter anderem im fahraktiven Einsatz auf der Blue Lane erlebbar sein, die das Messegelände mit den weiteren Ausstellungsorten in der Innenstadt verbindet.

Das auf der Basis des BMW X5 entwickelte Fahrzeug wird ab Ende des kommenden Jahres in einer Kleinserie für Demonstrations- und Erprobungszwecke eingesetzt. Sein Wasserstoff-Brennstoffzellen-System ist ein weiterer Beleg für die führende Entwicklungskompetenz der BMW Group auf dem Gebiet der elektrischen Antriebstechnologien. „Mit seiner Hochleistungs-Brennstoffzelle und seiner optimierten Leistungsbatterie verfügt der BMW iX5 Hydrogen über ein weltweit einzigartiges Antriebssystem“, sagt Jürgen Guldner, Leiter BMW Group Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie und -Fahrzeugprojekte. „Damit erschließen wir neue Wege für nachhaltige Fahrfreude.“

Bei entsprechenden Rahmenbedingungen besitzt die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie das Potenzial, eine weitere Säule im Antriebsportfolio der BMW Group für lokal CO2-freie Mobilität zu bilden. Die vollständig auf lokal emissionsfreie Mobilität ausgerichtete Marke BMW i könnte in Zukunft neben batterieelektrischen Modellen wie dem BMW i3, dem BMW iX3, dem BMW iX und dem BMW i4 auch Fahrzeuge mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb anbieten. Unter der Voraussetzung einer Erzeugung von Wasserstoff mithilfe von regenerativ gewonnener Energie und einer entsprechenden Infrastruktur kann diese Technologie eine Ergänzung des elektrifizierten Antriebsportfolios der BMW Group darstellen und dabei insbesondere die Anforderungen von Kunden erfüllen, die keinen eigenen Zugang zu elektrischer Ladeinfrastruktur haben, häufig auf Langstrecken unterwegs sind oder eine hohe Flexibilität wünschen.

Modellspezifische Designmerkmale aus dem 3D-Druck für das lokal emissionsfreie Sports Activity Vehicle.
Der BMW iX5 Hydrogen präsentiert sich als modernes Sports Activity Vehicle (SAV) der Oberklasse, das seine wegweisende Antriebstechnologie mit den kraftvollen Proportionen, dem Komfort und der Vielseitigkeit eines BMW X Modells kombiniert. Individuelle Designmerkmale für das Exterieur und das Interieur weisen sowohl auf die Zugehörigkeit zur Marke BMW i als auch auf die spezifische Antriebstechnik hin. Der innere Bereich der Einfassung für die BMW Niere, die Einlagen in den 22 Zoll großen Aerodynamik-Rädern und die Aufsätze im äußeren Bereich der Heckschürze sind in BMW i Blau gehalten. Die Einstiegsleisten und die Zierblende der Armaturentafel tragen den Schriftzug „Hydrogen Fuel Cell“.

Darüber hinaus weisen sowohl die Ziergitter der Kühlluftöffnungen an der Front des BMW iX5 Hydrogen als auch die Heckschürze und ihr Diffusorelement eine eigenständige Gestaltung auf. Die Ziergitter für die BMW Niere, den unteren und die beiden äußeren Lufteinlässe stammen ebenso wie die Karosserieelemente am unteren Heckabschluss aus dem Additive Manufacturing Campus der BMW Group. Dort entstehen Prototypen- und Serienbauteile im 3D-Druckverfahren. Die sogenannte additive Fertigung ermöglicht eine schnelle und hochflexible Herstellung von Komponenten, die darüber hinaus geometrische Formen aufweisen können, die durch herkömmliche Produktionsverfahren nicht zu realisieren sind.

Konsequente Nachhaltigkeit: Aerodynamik-Räder und Reifen aus Naturkautschuk.
Die Aerodynamik-Räder des BMW iX5 Hydrogen sind mit nachhaltig produzierten Reifen aus Naturkautschuk und Rayon bestückt. Die Gewinnung der dafür erforderlichen Rohstoffe erfolgt gemäß den Standards der unabhängigen Organisation Forest Stewardship Council (FSC). Die BMW Group ist der weltweit erste Automobilhersteller, der die exklusiv von Pirelli gefertigten Reifen aus zertifiziertem Naturkautschuk und dem holzbasierten Material Rayon bereits jetzt in Serienautomobilen einsetzt.

BMW typische Fahrdynamik, hohe Langstreckentauglichkeit.
Der BMW iX5 Hydrogen kombiniert Brennstoffzellen-Technologie mit einem BMW eDrive Antrieb der fünften Generation. Sein Antriebssystem nutzt Wasserstoff als Energieträger und wandelt diesen in einer Brennstoffzelle zu Strom um. Dabei wird eine elektrische Leistung von bis zu 125 kW/170 PS erzeugt und als einzige Emission Wasserdampf freigesetzt. Mit dieser Antriebsleistung können auch hohe Geschwindigkeiten über längere Distanzen konstant gehalten werden. Der Elektromotor entstammt der fünften Generation der BMW eDrive Technologie, wie sie unter anderem auch im BMW iX eingesetzt wird. In Schub und Bremsphasen übernimmt er die Funktion eines Generators, der Energie in eine Leistungsbatterie einspeist. Für besonders sportliche Fahrmanöver wird zusätzlich die in dieser Leistungsbatterie gespeicherte Energie genutzt. Damit steht eine Systemleistung von 275 kW/374 PS zur Verfügung, die für das markentypische Fahrerlebnis sorgt.

Der zur Versorgung der Brennstoffzelle benötigte Wasserstoff wird in zwei 700- bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert. Gemeinsam fassen sie knapp sechs Kilogramm Wasserstoff. „Das Auffüllen der Wasserstoff-Tanks beansprucht nur drei bis vier Minuten, sodass der BMW iX5 Hydrogen mit wenigen und noch dazu kurzen Zwischenstopps auch auf langen Strecken uneingeschränkt einsetzbar ist“, erläutert Jürgen Guldner.

Wasserstoff als Teil der weltweiten Aktivitäten für CO2-freie Mobilität.
Laut dem Bericht der IEA (International Energy Agency) bietet Wasserstoff ein erhebliches Potenzial als Energieträger der Zukunft im Rahmen der weltweiten Aktivitäten zur Energiewende. Durch seine Speicher- und Transportfähigkeit lässt sich Wasserstoff in unterschiedlichsten Anwendungen einsetzen. Ein Großteil der Industrieländer verfolgt daher Wasserstoffstrategien und hinterlegt diese mit Roadmaps und konkreten Projekten. Im Transportsektor kann Wasserstoff neben der batterieelektrischen Mobilität eine weitere Technologie-Option werden, mit der sich langfristig nachhaltige individuelle Mobilität gestalten lässt. Voraussetzung dafür ist neben einer hinreichenden und wettbewerbsfähigen Erzeugung von Wasserstoff aus Grünstrom vor allem der Ausbau der entsprechenden Tankinfrastruktur, der in zahlreichen Ländern bereits intensiv vorangetrieben wird.

Die BMW Group begrüßt und unterstützt Aktivitäten zur Förderung von Innovationen in Deutschland und Europa, die dazu dienen, eine Wasserstoffwirtschaft aufzubauen und die Erzeugung von grünem Wasserstoff zu forcieren. Dazu gehören insbesondere die in den IPCEI (Important Projects of Common European Interest) zusammengefassten Wasserstoff-Großprojekte. Die in Deutschland vom Bundeswirtschafts- und Bundesverkehrsministerium geförderte Initiative der europäischen Union bildet mit ihren Projekten die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Wasserstofferzeugung, über den Transport bis hin zu Anwendungen in der Industrie.

München. Die BMW Group startet die Alltagserprobung von seriennahen Fahrzeugen mit einem Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb auf europäischen Straßen. Mit den Prototypen des BMW i Hydrogen NEXT wird das Zusammenwirken zwischen dem CO₂-freien Antrieb, der modellspezifischen Fahrwerkstechnik und den Systemen der Fahrzeugelektronik unter praxisnahen Bedingungen getestet. Der BMW i Hydrogen NEXT ist ein rein elektrisch angetriebenes Fahrzeug, das Wasserstoff als Energieträger nutzt und diesen in einer Brennstoffzelle zu Strom umwandelt. Mit dem jetzt gestarteten Erprobungsprogramm werden die Voraussetzungen dafür geschaffen, Ende 2022 eine Kleinserie des auf der Basis des BMW X5 entwickelten Modells präsentieren zu können. Diese Fahrzeuge dienen dazu, in einem breitangelegten Feldversuch Praxiserfahrungen beim Einsatz dieser nachhaltigen Antriebstechnologie zu gewinnen.

Die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie besitzt langfristig das Potenzial, innerhalb der flexiblen Antriebsstrategie der BMW Group eine Ergänzung zu Verbrennungsmotoren, Plug-in-Hybrid-Systemen und batterieelektrischen Fahrzeugen darzustellen. Sie kann zukünftig besonders für jene Kunden eine attraktive Alternative zu batterieelektrischen Antrieben sein, die keinen eigenen Zugang zu elektrischer Ladeinfrastruktur haben oder häufig auf Langstrecken unterwegs sind. „Besonders bei größeren Fahrzeugklassen ist die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie eine interessante Option für nachhaltige Antriebe“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. „Deshalb ist die Straßenerprobung von seriennahen Fahrzeugen mit einem Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb ein wichtiger Meilenstein in unserer Forschungs- und Entwicklungsarbeit.“

Ähnlich wie der Kraftstoff-Tank eines konventionellen Verbrennungsmotor-Modells lassen sich auch die Wasserstoff-Tanks des BMW i Hydrogen NEXT innerhalb von drei bis vier Minuten mit Energie füllen, die unter allen Witterungsbedingungen für mehrere Hundert Kilometer Reichweite sorgt.

Praxis-Test mit Fokus auf Effizienz, Sicherheit, Komfort, Zuverlässigkeit – und Fahrfreude.

Ein zentrales Element der jetzt gestarteten Erprobung des BMW i Hydrogen NEXT auf der Straße ist die Feinabstimmung der Software, mit der alle Fahr- und Betriebsfunktionen gesteuert werden. Zuvor sind bereits das Brennstoffzellen-System, die Wasserstoff-Tanks und die Leistungspuffer-Batterie ebenso wie das zentrale Fahrzeug-Steuergerät sowohl individuell als auch gemeinsam in Hunderten von Testläufen auf Prüfständen erprobt worden. Dieser Funktionserprobung folgt jetzt der Praxis-Test auf der Straße. Das intensive Programm unter Alltagsbedingungen und über Tausende von Kilometern im realen Verkehrsgeschehen dient den Entwicklungsingenieuren zur Absicherung aller Komponenten in Bezug auf Effizienz, Sicherheit, Komfort und Zuverlässigkeit. Gleichzeitig wird im Verlauf der Erprobungen sichergestellt, dass auch bei der lokal emissionsfreien Mobilität mit zukunftsweisender Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie die für BMW Modelle charakteristische Fahrfreude entsteht.

Im BMW i Hydrogen NEXT kommen Brennstoffzellen aus der Produkt-Entwicklungs-Kooperation mit der Toyota Motor Corporation zum Einsatz. Die einzelnen Zellen der Brennstoffzelle stammen von Toyota. Der als Stack bezeichnete Brennstoffzellen-Stapel sowie das Gesamtantriebssystem sind originäre Entwicklungen der BMW Group. Die seit dem Jahr 2013 bestehende Zusammenarbeit zielt darauf ab, durch einen intensiven Erfahrungsaustausch die Alltagstauglichkeit und die Skalierbarkeit von Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie für den Einsatz in jeweils eigenen Serienfahrzeugen zu optimieren.

BMW typische Fahrdynamik durch elektrischen Antrieb mit einer Systemleistung von 275 kW/374 PS.

Das Gesamtantriebssystem des BMW i Hydrogen NEXT kombiniert die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie mit BMW eDrive Technologie der fünften Generation, wie sie bereits im BMW iX3 sowie schon bald auch im BMW iX und im BMW i4 erlebbar ist. Die Energiegewinnung in der Brennstoffzelle erfolgt als Ergebnis einer chemischen Reaktion zwischen dem mitgeführten Wasserstoff mit Sauerstoff aus der Luft. Dabei wird eine elektrische Leistung von 125 kW/170 PS erzeugt. Ein unterhalb der Brennstoffzelle angeordneter elektrischer Wandler passt deren Spannungsniveau an das des Elektromotors an, der für den Antrieb des BMW i Hydrogen NEXT sorgt. Für dynamische Beschleunigungsmanöver und Zwischenspurts zum Überholen wird zusätzlich die in einer Leistungspuffer-Batterie gespeicherte Energie genutzt. Damit steht eine Systemleistung von 275 kW/374 PS zur Verfügung, die exakt dem Niveau des derzeit stärksten in BMW Modellen eingesetzten Reihensechszylinder-Ottomotors entspricht und damit für markentypische Fahrdynamik sorgt.

Die in der Leistungspuffer-Batterie gespeicherte Energie wird auf besonders effiziente Weise während der Fahrt mittels Rekuperation in Schub- und Bremsphasen gewonnen. Der zur Versorgung der Brennstoffzelle benötigte Wasserstoff wird in zwei 700-bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert. Gemeinsam fassen sie sechs Kilogramm Wasserstoff. Bei seiner präzise gesteuerten Reaktion mit Sauerstoff in der Brennstoffzelle wird Strom erzeugt und als einzige Emission des Antriebs Wasserdampf freigesetzt.

• BMW Group baut Fertigungskapazitäten im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing weiter aus

• Ab 2022 E-Antriebe für 500.000 elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr

• Hohe Inhouse-Kompetenz für Antriebe: Produktionsstart der Hochvoltbatterien der fünften Generation in Deutschland

• Erfolgreiche Transformation hin zur E-Antriebsproduktion

München/Dingolfing. Im BMW Group Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing startet die Produktion der Hochvoltbatterien und Batteriemodule der fünften Generation, die im BMW iX* und im BMW i4 zum Einsatz kommen. Zugleich werden die Kapazitäten für die Produktion des E-Motors der fünften Generation erhöht. Dieser wird seit 2020 für den BMW iX3* in Dingolfing produziert und treibt zukünftig auch den BMW iX* und BMW i4 an. „Wir gehen davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent der Fahrzeuge, die wir weltweit an unsere Kunden ausliefern, elektrifiziert sein werden. Dabei setzen wir auf unsere hohe Inhouse-Kompetenz in der Antriebsfertigung: Wir erhöhen die Kapazitäten an den bestehenden Produktionsstandorten für Antriebe – wie hier in Dingolfing – und erschließen weitere – wie kürzlich Regensburg und Leipzig“, erläutert Dr. Michael Nikolaides, Leiter Produktion Motoren und E-Antriebe.

In den Ausbau der Produktionskapazitäten für E-Antriebe investiert die BMW Group allein am Standort Dingolfing in den Jahren 2020 bis 2022 mehr als 500 Millionen Euro. Schon ab 2022 werden dort E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierter Fahrzeuge produziert. In Summe investiert die BMW Group an den Standorten Dingolfing, Leipzig, Regensburg und Steyr von 2020 bis 2022 rund 790 Millionen Euro in den Ausbau ihrer Kapazitäten für elektrische Antriebskomponenten.

In Kürze startet die Serienfertigung des BMW iX* im BMW Group Werk Dingolfing und im Herbst die Produktion des BMW i4 im Werk München. Deren hochintegrierte E-Antriebe und Hochvoltbatterien werden alle im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing gefertigt. Bereits im April und Mai 2021 startete die BMW Group die Fertigung von Batteriekomponenten in den Werken Regensburg und Leipzig. Analog zur steigenden Nachfrage nach E-Antrieben erhöhen die BMW Group Werke Landshut und Steyr die Produktion von E-Antriebsgehäusen.

Produktion der BMW eDrive Technologie der fünften Generation

Die Antriebseinheiten und die Hochvoltbatterien der BMW eDrive Technologie der fünften Generation sind hinsichtlich ihrer Leistung beziehungsweise ihres Energiegehalts flexibel skalierbar. Sie können daher optimal abgestimmt in unterschiedlichen Modellvarianten eingesetzt werden.

Pro Fahrzeug kommen bis zu zwei hochintegrierte E-Antriebe, bei denen E-Motor, Leistungselektronik und Getriebe in einem Gehäuse vereint sind, zum Einsatz. Dank seines Konstruktionsprinzips mit einem stromerregten Rotor benötigt der
E-Antrieb der fünften Generation keine Materialien aus dem Bereich der Metalle der Seltenen Erden.

Die BMW eDrive Technologie der fünften Generation umfasst auch eine Hochvoltbatterie mit modernster Batteriezellen-Technologie. Für die Produktion der Batteriezellen der fünften Generation hat die BMW Group mit ihren Lieferanten vereinbart, dass sie hierfür ausschließlich regenerativen Grünstrom verwenden. Die gesamte Hochvoltbatterie weist herausragende Qualitäten in den Bereichen Leistungsvermögen, Lade- und Entladeverhalten, Langlebigkeit und Sicherheit auf. Der technisch standardisierte Produktionsprozess der Batteriemodule wurde so weiterentwickelt, dass – entsprechend dem wachsenden Angebot an elektrifizierten Fahrzeugmodellen und Leistungsstufen – verschiedene Modulvarianten auf derselben Produktionslinie gefertigt werden können. Die Produktionsanlagen sind hochflexibel und skalierbar. Aus den angelieferten prismatischen Batteriezellen werden am jeweiligen Produktionsstandort der BMW Group Batteriemodule produziert. Ein eigenständig entwickeltes Baukastensystem ermöglicht es, aus diesen Modulen in einer flexiblen Anordnung modellspezifische Hochvoltbatterien zu fertigen.

Das Unternehmen verfügt sowohl im Bereich der Batteriezellen-Technologie als auch hinsichtlich der Fertigung von modellspezifischen Hochvoltbatterien über herausragende Kompetenz und Erfahrung. Die BMW Group betreibt in einem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle grundlegende Forschungsarbeit in den Disziplinen Zellchemie und Zelldesign. Zudem produziert die BMW Group Batteriezellprototypen selbst. Diese Prototypen werden für Validierungstests der Entwicklungsreife von Batteriezellen genutzt und um die Effektivität der Produktionsprozesse nachzuweisen. Darüber hinaus dient der Prototypenbau der Batteriezellen der Identifikation von Prozesspotenzialen sowie der Optimierung der Produktionsprozesse. So durchdringt die BMW Group die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelle mit ihren chemischen und technischen Eigenschaften, die entscheidende Wettbewerbsvorteile bieten. Dadurch ist es möglich, Batteriezellen nach präzisen Vorgaben herstellen zu lassen, die sich an den individuellen Anforderungen des jeweiligen Fahrzeugs orientieren.

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion Dingolfing

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion umfasst aufgrund umfangreicher Erweiterungsmaßnahmen mittlerweile eine Nutzfläche von 125.000 qm. Das Unternehmen fertigt dort E-Motoren und die dazu notwendigen Komponenten sowie Hochvoltbatterien und Batteriemodule. Zudem werden am Standort Batteriezellen lackiert. Die Lackierung erhöht die mechanische Robustheit und Wärmeleitfähigkeit und verbessert somit die Isolierung und Kühlung der noch leistungsfähigeren Batteriezellen der fünften Generation.

Bereits seit 2013 – dem Produktionsstart des ersten vollelektrischen Fahrzeugs der BMW Group, dem BMW i3* – fertigt das Werk Dingolfing Hochvoltbatterien und Batteriemodule in Serie. 2014 gingen dort die ersten Fertigungslinien für E-Motoren und Hochvoltbatterien für Plug-In Hybride in Betrieb. Seitdem wächst das  Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion kontinuierlich weiter. Seit 2019 produziert das Werk auch Hochvoltbatterien für den vollelektrischen MINI Cooper SE*, seit 2020 den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation, der zuerst im BMW iX3* zum Einsatz kam. Jetzt startet die Produktion der noch leistungsfähigeren Hochvoltbatterien für den BMW iX* und den BMW i4. Auf den flexiblen Produktionslinien können auch die E-Antriebe zukünftiger Modelle produziert werden.

Qualifizierung für langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze

Mit dem Fortschritt in der Elektromobilität, den die BMW Group konsequent verfolgt, entwickeln sich auch die Anforderungen und Aufgabenbereiche der Mitarbeitenden stetig weiter. „Unseren Personalaufbau in der E-Antriebsproduktion realisieren wir nahezu ausschließlich durch Personalumbau. Wir gestalten den Transformationsprozess aktiv, nutzen die Kompetenzen unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und können so langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze entwickeln“, erläutert Michael Nikolaides.

Im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing sind derzeit knapp 1.400 Mitarbeiter tätig. Bis Ende 2021 werden in der E-Antriebsfertigung in Dingolfing voraussichtlich rund 1.900 Mitarbeiter tätig sein.

Die Weiterbildung der Mitarbeiter in der Produktion erfolgt im hauseigenen Anlernzentrum. Dort kommen innovative Methoden der Aus- und Weiterbildung zum Einsatz, um die Mitarbeitenden intensiv auf ihre neuen Aufgaben vorzubereiten. Das Wissen und die Fähigkeiten der Beschäftigten werden speziell auf die neuen Technologien der Elektromobilität ausgeweitet und das Schulungskonzept ständig aktualisiert. Die Trainings erfolgen im Schulungsraum, an Übungsarbeitsplätzen sowie direkt an den Produktionslinien. Digitale Methoden und Augmented Reality spielen hier mehr denn je eine entscheidende Rolle. Auch dank dieser Methoden konnten die Trainings auch während der Corona-Pandemie sicher und unter Einhaltung der Hygienemaßnahmen weitergeführt werden.

„Das Anlernzentrum verfolgt einen gesamthaften Ansatz und begleitet die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ab ihrem ersten Tag in der Produktion in ihrer beruflichen Entwicklung und Weiterbildung“, berichtet Dr. Sven Jochmann, Leiter Produktion E-Antrieb Dingolfing, Landshut, Regensburg, Leipzig. „Neben Trainern und Führungskräften stehen den neuen Kolleginnen und Kollegen auch ausgebildete Anlernpaten zur Seite, die sie unterstützen, sich in ihrem neuen Arbeitsumfeld schnell zurecht zu finden“, so Jochmann weiter.

Transformation des Standorts Dingolfing

Der Standort Dingolfing ist ein Paradebeispiel für die erfolgreiche Transformation der Werke der BMW Group in Richtung E-Mobilität und Digitalisierung. Die E-Antriebsproduktion mit E-Motor- und Hochvoltbatteriefertigung siedelte am Standort in einem rund 50 Jahre alten Bestandsgebäude an statt neue Flächen zu beanspruchen. Die Infrastruktur wurde an die neuen Bedarfe angepasst und entsprechend erweitert. Ein modernes Betriebsrestaurant bietet 300 Plätze und ein neues Parkdeck Raum für 800 Fahrzeuge. Eine Logistikhalle mit 25.000 qm sowie neue Büroflächen und Sozialräume nahe der Fertigung sowie ein zusätzliches Werkstor im Süden für verbesserte Logistikflüsse runden die Strukturmaßnahmen ab.

Beim Thema Nachhaltigkeit verfolgt die BMW Group einen ganzheitlichen Ansatz zur Senkung der CO₂-Emissionen und Minimierung des Ressourcenverbrauchs, der die gesamte Wertschöpfung und damit neben der Lieferkette und der Nutzungsphase auch die Inhouse-Produktion umfasst. So erfolgt die Produktion, wie an allen Standorten der BMW Group, ausschließlich mit Grünstrom. Darüber hinaus werden alle Standorte der BMW Group bereits seit dem laufenden Jahr über entsprechende Kompensationen und Zertifikate bilanziell CO₂-neutral gestellt. Zudem setzt das Unternehmen an zahlreichen weiteren Hebeln an: von der Gebäudetechnik über einen energieeffizienten Anlagenpark bis zum verstärkten Einsatz regenerativer Energien. Für den innerbetrieblichen Warenverkehr im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion werden ab Herbst E-LKWs eingesetzt werden.

2030: Mindestens 50 Prozent des weltweiten Absatzes der BMW Group vollelektrisch

Bei der BMW Group läuft die Elektromobilität weiter massiv hoch. Mit dem BMW i3*, dem MINI Cooper SE* und dem BMW iX3* sowie den beiden zentralen Innovationsträgern dem BMW iX* und dem BMW i4 wird das Unternehmen in diesem Jahr bereits fünf vollelektrische Modelle anbieten.

Bis 2025 wird die BMW Group den Absatz vollelektrischer Modelle jährlich im Schnitt um deutlich mehr als 50 Prozent steigern und gegenüber dem Jahr 2020 mehr als verzehnfachen. Auf Basis seiner aktuellen Markterwartungen geht das Unternehmen zudem davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent seines weltweiten Absatzes aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen werden. Insgesamt wird die BMW Group damit in den nächsten rund zehn Jahren etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen.

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Die Hochvoltbatterien und Batteriemodule für sämtliche elektrifizierte Fahrzeuge der Marken BMW und MINI kommen aus hauseigenen Fertigungen in Dingolfing, Leipzig und Regensburg in Deutschland sowie Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien für das Werk Rayong lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. In München befinden sich das Pilotwerk für E-Antriebe sowie das Kompetenzzentrum Batteriezelle, in dem die BMW Group die Wertschöpfungsprozesse der Batteriezelle vollständig analysiert und ihre Produktionsprozesse technologisch vorantreibt.

E-Motoren produziert das Unternehmen im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing und im BMW Group Werk Landshut. Im BMW Group Werk Steyr wird das Gehäuse für den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation produziert.

München. Die BMW Group intensiviert ihre Aktivitäten im Bereich der Nachhaltigkeit. Als erster Automobilhersteller weltweit stattet die BMW Group Automobile mit Reifen auf Basis von nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon, einem holzbasierten Material zur Verstärkung der Reifen, aus. Das Unternehmen bezieht die 22-Zoll-Reifen zunächst exklusiv von Pirelli und setzt sie ab August dieses Jahres beim BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid ein (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 1,7 – 1,2  l/100km (WLTP), 2,1 – 1,6 l/100 km (NEFZ); Stromverbrauch kombiniert: 27,7 – 24,3 kWh/100 km (WLTP), 25,2 – 23,5 kWh/100 km (NEFZ); CO2-Emissionen kombiniert: 39 – 27 g/km (WLTP), 47 – 37 g/km (NEFZ)). Die Zertifizierung der Plantagen sowie der komplexen Lieferkette des Naturkautschuks und Rayons erfolgt gemäß den strengen Standards der unabhängigen Organisation Forest Stewardship Council (FSC).

„Als Premiumhersteller haben wir den Anspruch, beim Thema Nachhaltigkeit voranzugehen und Verantwortung zu übernehmen“, sagte Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Im Bereich Naturkautschuk engagieren wir uns schon seit 2015 für Verbesserungen beim Anbau und für eine höhere Transparenz im Lieferantennetzwerk. Der Einsatz von Reifen aus FSC-zertifiziertem Naturkautschuk ist eine Pionierleistung in dieser Branche. Damit tragen wir zum Erhalt der Artenvielfalt und der Wälder bei, um dem Klimawandel entgegen zu wirken.“

Naturkautschuk ist der Grundstoff für viele Produkte des täglichen Lebens, wie Gummistiefel oder Matratzen. Ungefähr sechs Millionen Kleinbauern weltweit sind für über 80% des weltweiten Anbaus von Naturkautschuk verantwortlich. Sie betreiben im sogenannten Kautschuk-Gürtel in den tropischen Regionen unter unterschiedlichsten Bedingungen kleine Farmen in der Größe von ein bis zwei Hektar. Einheitliche soziale und ökologische Anbaubedingungen mit diesen Millionen von kleinen Einzelbetrieben zu vereinbaren stellt daher eine große Herausforderung dar.

Der mit Abstand größte Anteil des weltweit angebauten Naturkautschuks geht in die Produktion von Reifen. Aufgrund seiner hohen Elastizität und seiner Widerstandsfähigkeit ist Naturkautschuk aktuell für die Reifenproduktion unersetzbar.

Kleines Siegel, große Wirkung

Als unabhängige Organisation hat FSC in den vergangenen Jahren einen international anerkannten und anspruchsvollen Zertifizierungsstandard entwickelt, der weltweit für eine umweltgerechte, sozialverträgliche und ökonomisch rentable Forstwirtschaft eingesetzt wird. Diesen Standard wendet die Organisation, deren bekanntes Logo sich in der Holz- und Papierwirtschaft bereits etabliert hat, auch auf Produkte aus Naturkautschuk an.

Der neue 22-Zoll-Reifen P ZERO ∗ ist nun der weltweit erste Reifen, der mit dem begehrten Siegel des FSC ausgestattet wurde. Hierfür hat Pirelli sein Werk in Rome, USA, auf die Produktion Reifen mit FSC-zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon umgestellt. Von dort werden die Reifen in das rund 370 km entfernte BMW Group Werk Spartanburg, USA, geliefert und am BMW X5 Plug-in-Hybrid verbaut. Die Sternmarkierung ∗ im Namen weist darauf hin, dass der neue Reifen den strengen Leistungsanforderungen der BMW Group entspricht. Diese beinhalten einen besonders niedrigen Rollwiderstand und Geräuschpegel.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirellis Senior Vice President für Nachhaltigkeit und zukünftige Mobilität, sagte: „Schon bevor nachhaltige Mobilität auf die Straße kommt beginnt sie bei den Rohstoffen. Mit dem weltweit ersten FSC-zertifizierten Reifen stellt Pirelli einmal mehr sein Engagement unter Beweis, immer anspruchsvollere Ziele in Bezug auf Nachhaltigkeit zu verfolgen und belegt die ständige Arbeit an innovativen Materialien und immer fortschrittlicheren Produktionsprozessen. Wir investieren weiterhin in nachhaltiges Wachstum für unseren Planeten. Wohl wissend, dass dies auch für die Zukunft unserer Unternehmen von entscheidender Bedeutung ist."

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer von FSC International, fügte hinzu: „Der neue FSC-zertifizierte Pirelli-Reifen ist ein wichtiger Meilenstein in dem Bestreben, wirtschaftliche, soziale und ökologische Vorteile in der gesamten Wertschöpfungskette von Naturkautschuk zu erzielen. Dies ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer nachhaltigeren Wertschöpfungskette für Naturkautschuk und trägt dazu bei, die Entwaldung zu verringern und den Kampf gegen den Klimawandel zu unterstützen.“

Langjähriges Engagement für mehr Transparenz und Nachhaltigkeit im Lieferantennetzwerk von Naturkautschuk

Der Einsatz der ersten Reifen mit nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon ist das Ergebnis des umfangreichen Engagements der BMW Group in diesem Bereich. Zusammen mit namhaften Reifenherstellern, NGOs, Kautschukproduzenten und Endverbrauchern hat die BMW Group 2019 die Globale Plattform für Nachhaltigen Naturkautschuk (GPSNR) ins Leben gerufen. Auch Vertreter der Kleinfarmer sind in dieser Initiative vertreten. Die GPSNR setzt sich dafür ein, die sozialen und ökologischen Bedingungen beim Anbau von Naturkautschuk zu verbessern und auf mehr Nachhaltigkeit zu drängen. Zudem werden Maßnahmen gegen die Entwaldung ergriffen und mehr Transparenz in den Lieferketten gewährleistet. Die GPSNR zählt heute fast 100 Mitglieder, die rund 50 Prozent des weltweiten Marktvolumens für Naturkautschuk verantworten.

Über die Aktivitäten in der GPSNR und die enge Zusammenarbeit mit ihren Lieferanten setzt sich die BMW Group kontinuierlich für weitere Verbesserungen im Bereich Nachhaltigkeit in der Lieferkette von Naturkautschuk ein. Die BMW Group wird diese Aktivitäten weiter intensivieren und plant, den Bezug von Reifen mit nachhaltig angebautem Naturkautschuk konstant weiter zu erhöhen.

Auch mit der Organisation FSC verbindet die BMW Group eine langjährige Zusammenarbeit (Lizenzschlüssel FSC-N002012). Bereits für den BMW i3, der erstmals 2013 auf den Markt kam, hatte das Unternehmen entschieden FSC-zertifiziertes Holz einzusetzen. Und auch der BMW iX, der noch in diesem Jahr auf den Markt kommt, wird mit FSC-zertifiziertem Holz ausgestattet sein. 2017 haben die BMW Group und FSC sich für die Weiterentwicklung von FSC-Standards beim Anbau von Naturkautschuk in Thailand eingesetzt.

Nachhaltigkeit ist fester Bestandteil aller Aktivitäten im Einkauf

Unabhängig von diesen Maßnahmen verpflichtet die BMW Group seit 2014 alle direkten Lieferanten vertraglich dazu, Menschenrechte sowie erweiterte Umwelt- und Sozialstandards einzuhalten und Managementsysteme zum Arbeitsschutz und Schutz der Umwelt einzuführen. Auch der Schutz von Wäldern und Biodiversität sind hiervon Bestandteil. Diese Anforderungen müssen ebenso vertraglich an die Sublieferanten weitergegeben werden. Der BMW Group Einkauf stützt sich dabei nicht allein auf vertragliche Verpflichtungen, sondern setzt in einem transparenten Prozess zusätzlich eine Vielzahl von Maßnahmen um. Ein Risikofilter bewertet bereits vor der Ausschreibung weltweit potenzielle Lieferantenstandorte. Im nächsten Schritt werden mögliche Lieferanten aufgefordert, über einen detaillierten Fragebogen ihre Nachhaltigkeitsaktivitäten darzustellen. Zusätzlich überprüfen externe Partner zusammen mit internen Gutachtern ausgewählte Standorte. Über die Vertragslaufzeit überprüfen wiederum externe Partner zusammen mit internen Gutachtern die Einhaltung der Nachhaltigkeitsanforderungen mittels Fragebögen und Audits. Jährlich monitort der Einkauf der BMW Group so tausende Standorte.

Nachhaltig unterwegs mit dem BMW X5 xDrive45e

Für den BMW X5 xDrive45e hat die BMW Group einen zertifizierten CO₂-Nachweis für den gesamten Zyklus aus Rohstoffbeschaffung, Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase bis zum Recycling erstellen lassen. Dieser weist bei Verwendung von europäischem Durchschnittsstrom während der Nutzungsphase einen Vorteil gegenüber dem BMW X5 xDrive40i von rund 40 Prozent aus. Beim Laden des Fahrzeugs mit Grünstrom beträgt der Vorteil rund 70 Prozent. Die elektrische Reichweite beträgt 77-88 Kilometer (WLTP).

München. Die BMW Group beschleunigt ihre Entwicklung für die Batterietechnologie der Zukunft und unterstützt damit den Hochlauf einer europäischen Zell- und Batterie-Wertschöpfungskette. In diesem Zusammenhang nahm der Vorsitzende des Vorstandes der BMW AG, Oliver Zipse, heute vom Bundesminister für Wirtschaft und Energie, Peter Altmaier, sowie vom Bayerischen Staatsminister für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie, Hubert Aiwanger einen Zuwendungsbescheid zur Unterstützung für die Batterie-Vorhaben der BMW Group im Rahmen der Batterie-IPCEI entgegen.

Für die BMW Group steht fest: Leistungsstarke und nachhaltige Energiespeicher sind der zentrale Erfolgsfaktor für die individuelle Mobilität der Zukunft. Die Entwicklung hochinnovativer und nachhaltiger Batterie-Zellen ist daher auch ein Schlüsselelement einer leistungsstarken europäischen Zell- und Batterie-Wertschöpfungskette.

Dieser Anspruch zeigt sich in der Neuen Klasse, die die BMW Group erstmals im März im Rahmen ihrer Bilanzpressekonferenz vorgestellt hat. Diese neue Fahrzeuggeneration, die ab Mitte dieses Jahrzehnts an den Start geht, wird kompromisslos elektrisch, digital, zirkulär sein – und dabei klar fokussiert auf vollelektrische Antriebe.

Für die Neue Klasse entwickelt die BMW Group die nächste Generation ihrer Batterietechnologie – verbunden mit einem klaren Anspruch: „Mit der Neuen Klasse werden wir im elektrischen Antrieb einen großen Technologie-Sprung machen“, sagte der Vorsitzende des Vorstandes der BMW AG, Oliver Zipse, am Montag in München. „Wir wollen die Energiedichte der Zellen deutlich erhöhen und die Kosten beim Materialeinsatz und in der Produktion gleichzeitig senken. Wir werden auch den Einsatz von Primärmaterial maßgeblich reduzieren, um eine wirklich ‚grüne‘ Batterie sicherzustellen.“

Mit der Neuen Klasse zielt die BMW Group bei Reichweite und Herstellkosten auf das Niveau modernster Verbrennungsmotoren. So soll die Elektromobilität „engineered by BMW“ neue Käufergruppen weltweit ansprechen und überzeugen. Für diese dann sechste Generation der BMW E-Antriebstechnologie bewertet das Unternehmen in der aktuellen Entwicklungsphase entsprechend unterschiedliche Zellformate, Zellchemien und auch Zellmodule. Ein zentrales Ziel dabei ist, wirklich grüne, CO2-arme und kreislauffähige Batterien zu gestalten.

Feststoff-Batterie für den Serieneinsatz – Demonstrator schon deutlich vor 2025

Die BMW Group plant aber bereits über diese nächste Generation hinaus weiter in die Zukunft: Bis zum Ende des Jahrzehnts soll die Energiedichte von Batteriezellen um mindestens einen mittleren zweistelligen Prozentbereich steigen – von einem heute schon hohen Niveau aus.

Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung: „Das grünste Elektroauto der Welt wird ein BMW sein – nachhaltig von der ersten Idee bis hin zum Recycling nach der Nutzungsphase. Wir entwickeln die Batteriezelle der Zukunft: sie wird leistungsstark, sicher, kostengünstig und kreislauffähig sein - von der Materialauswahl über die Verwertbarkeit nach dem Einsatz im Fahrzeug bis hin zum Recycling. Das alles wird in einer europäischen Wertschöpfungskette entstehen.“ Weber weiter: „Wir forschen intensiv an der Feststoffbatterie-Technologie. Bis zum Ende des Jahrzehnts werden wir eine automotive-taugliche Feststoffbatterie für den Serieneinsatz realisieren. Schon deutlich vor 2025 planen wir ein erstes Demonstrator-Fahrzeug mit dieser Technologie zu zeigen.“

Die BMW Group verfügt seit Jahren über umfangreiches in-house-Fachwissen zur kompletten Wertschöpfungskette des Elektroantriebs und hat ihre Batteriezelltechnologie von Generation zu Generation optimiert. Dabei wurde auch die Zellchemie konsequent weiterentwickelt: Beispielweise konnte der Anteil von Kobalt im Kathodenmaterial im Übergang von Gen3 aus dem BMW i3 bis zur Gen5, die 2020 mit dem BMW iX3 eingeführt wurde, deutlich von 33 Prozent auf 10 Prozent reduziert werden – gleichzeitig stieg der Nickel-Anteil auf rund 80 Prozent. Um den Verbrauch von Primärressourcen zu minimieren, wird im Hochvoltspeicher des neuen BMW iX bereits bis zu 50 Prozent recyceltes Nickel eingesetzt.

Elektro-Offensive in voller Fahrt

Dank intelligenter Fahrzeugarchitekturen und eines hochflexiblen Produktionsnetzwerks wird die BMW Group bereits ab dem Jahr 2023 rund ein Dutzend vollelektrische Modelle auf der Straße haben. Neben den bereits im Markt befindlichen BMW i3, MINI Cooper SE und BMW iX3 kommen dieses Jahr mit dem BMW iX und dem BMW i4 zwei zentrale Innovationsträger auf die Straße – der BMW i4 sogar drei Monate früher als ursprünglich geplant.

In den kommenden Jahren folgen vollelektrische Versionen der volumenstarken BMW 5er Reihe und des BMW X1. Hinzu kommen die BMW 7er Reihe sowie der Nachfolger des MINI Countryman und weitere Modelle. So wird die BMW Group bereits 2023 in rund 90 Prozent ihrer heutigen Marktsegmente jeweils mindestens ein vollelektrisches Modell auf der Straße haben.

Bis 2025 wird die BMW Group den Absatz vollelektrischer Modelle jährlich im Schnitt um deutlich mehr als 50 Prozent steigern – und damit gegenüber dem Jahr 2020 mehr als verzehnfachen. Insgesamt wird das Unternehmen bis Ende 2025 rund zwei Millionen vollelektrische Fahrzeuge an Kunden ausgeliefert haben.

Auf Basis der aktuellen Markterwartungen geht die BMW Group davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent ihres weltweiten Absatzes aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen wird. Insgesamt wird das Unternehmen damit in den nächsten rund zehn Jahren etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen.

Damit ist die BMW Group strategisch auf Ziel, die ambitionierten CO2-Minderungsziele der EU auch in 2025 und 2030 zu erreichen.

Das Engagement der BMW Group im Rahmen von IPCEI.

Die BMW Group entwickelt im Rahmen der beiden Batterie-IPCEI (Important Projects of Common European Interest) hochinnovative, nachhaltige, funktionsoptimierte und kosteneffiziente Batteriezellen als Schlüsselelement einer europäischen Zell- und Batterie-Wertschöpfungskette.

Das Bundeswirtschaftsministerium und das bayerische Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie unterstützen das Vorhaben im Rahmen des europäischen Förderprozesses IPCEI 1 (Important Projects of Common European Interest).

Bundesminister Altmaier: „Mit den gemeinsamen europäischen Projekten ist es gelungen, die Batterie-Wertschöpfungskette in Deutschland und Europa erfolgreich aufzubauen und nachhaltige Arbeitsplätze zu sichern.  Wir unterstützen BMW bei zwei konkreten Vorhaben im Bereich der Batteriespeicher. Beide Vorhaben sind zentral für den weiteren Ausbau der Elektromobilität in Deutschland.“

Bayerns Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger: „Die Entwicklung von Batteriezellen passt ideal zum Wirtschafts- und Automobilstandort Bayern. Der Freistaat unterstützt dieses IPCEI-Projekt von BMW mit einer Kofinanzierung, um die Wertschöpfung in einem zentralen Hightech-Thema mit großem Zukunftspotenzial zu sichern.

Weil die Elektromobilität zunehmend an Bedeutung gewinnt, müssen wir die hierfür benötigten Batteriezellen hier in Deutschland, am besten in Bayern produzieren. Es muss unser Ziel sein, wirtschaftlich an dieser klimaschonenden Technologie teilzuhaben und Europa unabhängiger von Lieferanten aus Drittländern zu machen.“

Nach der Entwicklung einer nächsten Generation von Lithium-Ionen-Zellen sowie eines innovativen Batteriemodul- und Batteriesystemkonzeptes im ersten IPCEI liegt der Fokus der BMW-Arbeiten im zweiten IPCEI auf der Entwicklung der übernächsten Generation Lithium-Ionen-Zellen, der Entwicklung und Optimierung von Prozesstechnologien sowie dem Aufbau einer Prototypen-Produktionsanlage für innovative Batteriemodule und -systeme.

Ein weiteren Schwerpunkt setzt die BMW Group bei dem Thema Recycling und der Kreislauffähigkeit von Batteriematerialen, mit dem großen Ziel, zu einer kreislauffähigen Batterie zu gelangen. 

Durch die Forschung und Validierung von Zukunftstechnologien wie die der Feststoffbatterien (sog. „All-Solid-State-Battery“, ASSB), stärk das Unternehmen nicht nur die eigene Kompetenz, sondern auch gleichzeitig den Industriestandort Deutschland. Die BMW Group sieht die ASSB Technologie als Game-Changer im automobilen Anwendungsbereich.

BMW wird dem holistischen Ansatz eines geschlossenen Innovations- und Entwicklungszyklus folgend innovative Produkte aus den Bereichen Batteriezelle sowie Batterie-Module und -Systeme entwickeln mit dem Fokus auf einer verbesserten Funktionalität sowie einer signifikant verbesserten Kostenstruktur. Dabei werden auch das Recycling bzw. die Verwertbarkeit der Speicher nach ihrem Einsatz im Automobil bedacht.

Die BMW Group engagiert sich wie kein anderer Fahrzeughersteller bei der Forschung-, Entwicklung und Industrialisierung von Batterie Wertschöpfungsketten in Deutschland.
Denn die erzielten Forschungsergebnisse der BMW Group bzw. der am IPCEI-Vorhaben beteiligten Partner stärken den Aufbau einer integrierten europäischen Batterie-Wertschöpfungskette. Darüber hinaus werden verschiedene Konzepte für Feststoffbatterien gemeinsam mit europäischen FuE-Partnern erforscht und das vielversprechendste prototypisch umgesetzt. Damit ebnet das Unternehmen den Weg für eine erfolgreiche Batteriezell- Entwicklung und – Produktion in Europa. 

München. Bei der heutigen Jahreskonferenz der BMW Group wurde der in den Startblöcken stehende BMW i4 erstmals ohne Tarnung gezeigt. „Mit seinem sportlichen Design, der besten Fahrdynamik seiner Klasse und einem emissionsfreien Antrieb ist der BMW i4 ein BMW im besten Sinn. Mit ihm ist Elektromobilität im Kern der Marke BMW abgekommen“, sagte Pieter Nota, Mitglied des Vorstands der BMW AG, zuständig für Kunde, Marke und Vertrieb.

Der BMW i4 ist ein voll elektrisches 4-türiges Gran Coupé, dessen Marktstart für 2021 geplant ist, inklusive eines BMW M Performance Modells. Die perfekte Balance aus BMW typischer Sportlichkeit, Langstreckenkomfort und nachhaltiger Leistung ist einzigartig in seinem Segment. Die BMW i4 Modellreihe wird in verschiedenen Versionen erhältlich sein, die Reichweiten von bis zu 590 km (WLTP) und bis zu 300 Meilen (EPA) ermöglichen. Der BMW i4 kann mit einer Leistung von bis zu 390 kW /530PS in 4 Sekunden von 0 auf 100 km/h beschleunigen.

Erste Bilder, Illustrationen und Bewegtbild finden Sie als Anhänge zu dieser Pressemitteilung.

Vollständige Details zum BMW i4 werden in den nächsten Wochen veröffentlicht werden.

München. Die BMW Group treibt den Ausbau der Elektromobilität weiter voran und hat mit dem schwedischen Unternehmen Northvolt einen Langzeit-Liefervertrag für Batteriezellen geschlossen. Das Vertragsvolumen beträgt zwei Milliarden Euro. Die Batteriezellen werden ab 2024 in Europa in der derzeit im Bau befindlichen Northvolt Gigafactory im nordschwedischen Skellefteå (Serienwerk Northvolt Ett) gefertigt.

Ein entscheidender Aspekt für die BMW Group: Die benötigte Energie für die Herstellung der Batteriezellen wird Northvolt regional in Nordschweden zu 100 Prozent aus Wind- und Wasserkraft gewinnen. Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, sagte dazu: „Für einen wirksamen Beitrag zum Klimaschutz wollen wir die gesamthafte Ökobilanz unserer Produkte verbessern – von den Ressourcen bis zum Recycling. Das gilt gerade für die energieintensive Herstellung der Hochvoltspeicher für Elektrofahrzeuge. Deswegen haben wir mit unseren Zellherstellern vertraglich vereinbart, dass sie bei der Produktion unserer fünften Generation von Batteriezellen nur noch Grünstrom verwenden.“

Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk, ergänzte: „Mit Northvolt haben wir einen dritten Batteriezell-Lieferanten gewonnen, neben unseren bisherigen Partnern CATL und Samsung SDI. Der Vertragsabschluss ist ein weiterer Schritt, um unseren steigenden Bedarf an Batteriezellen langfristig abzusichern. Denn wir treiben die Elektrifizierung unserer Fahrzeugflotte konsequent voran. Bereits 2023 wollen wir 25 elektrifizierte Modelle auf der Straße haben, davon mehr als die Hälfte vollelektrisch.“ Vom chinesischen Hersteller CATL wird die BMW Group ebenfalls Zellen aus Europa beziehen – aus dem im Bau befindlichen Werk in Erfurt, Deutschland. Jede Zellgeneration wird bei der BMW Group im globalen Wettbewerb an den technologisch und betriebswirtschaftlich führenden Hersteller vergeben. Wendt: „So haben wir zu jeder Zeit Zugang zur bestmöglichen Zelltechnologie.“

Nachhaltigkeit – zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität Die für die Zellproduktion benötigten Schlüssel-Rohstoffe Kobalt und Lithium werden die BMW Group und Northvolt gemeinsam direkt aus Rohstoffminen beziehen, die die hohen Nachhaltigkeitsanforderungen beider Unternehmen erfüllen. So ist jederzeit eine vollständige Transparenz über die Herkunft der Rohstoffe gegeben. Die Einhaltung von Umweltstandards und Menschenrechten sowie die Reduzierung des CO₂-Footprints haben dabei oberste Priorität. „Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Aspekt unserer Unternehmensstrategie. Sie spielt eine zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität“, betont Wendt. Außerdem wird die BMW Group ab der fünften Generation der Elektroantriebe ab 2021 komplett auf den Einsatz von seltenen Erden verzichten.

Ihr Ziel einer nachhaltigen Wertschöpfungskette für Batteriezellen in Europa treiben die BMW Group und Northvolt in einem gemeinsamen Technologiekonsortium voran. Schon bei der Entwicklung der Batteriezellen wird dabei konsequent auf ein recycelbares Zelldesign geachtet. Das Recycling von Batteriekomponenten am Ende ihres Lebenszyklus spielt eine entscheidende Rolle, um bei stark steigender Nachfrage nach Batteriezellen den Wertstoffkreislauf über eine umfassende Wiederverwertung der Rohstoffe bestmöglich zu schließen.

Herstellung der Batteriezellen: beträchtlicher und wirksamer Hebel für die CO₂-Reduzierung – bis zu 40% der CO₂-Emissionen

Je stärker sich die E-Mobilität durchsetzt, desto mehr verschiebt sich bei der CO₂-Reduzierung der Fokus auf die vorgelagerte Wertschöpfung – gerade auf die energieintensive Herstellung der Hochvoltspeicher. Denn bei einem vollelektrischen Fahrzeug entfallen bis zu 40 Prozent der CO₂-Emissionen allein auf die Herstellung der Batteriezellen. Das ist also ein beträchtlicher und wirksamer Hebel für die CO₂-Reduzierung – und genau dort setzt die BMW Group an. Als Vorreiter in Sachen Nachhaltigkeit hat das Unternehmen deshalb mit seinen Zellherstellern CATL, Samsung SDI und Northvolt vertraglich vereinbart, dass diese bei der Produktion der fünften Generation von Batteriezellen der BMW Group nur noch Grünstrom verwenden. „Bei dem steigenden Volumen wird der Einsatz von Grünstrom dafür sorgen, innerhalb der nächsten zehn Jahre rund 10 Millionen Tonnen CO₂ einzusparen. Zum Vergleich: Das ist etwa die Menge an CO₂, die eine Millionenstadt wie München pro Jahr emittiert“, so Oliver Zipse.

Frühzeitig auf Potenzial von Northvolt gesetzt

Die BMW Group hat frühzeitig auf das Potenzial und die Kompetenzen von Northvolt gesetzt. Bereits Mitte 2018 ist das Unternehmen mit dem 2016 gegründeten Start-up eine Kooperation zur Entwicklung von Batteriezellen eingegangen. Die Kooperation wird von einer finanziellen Beteiligung flankiert. Von der Partnerschaft profitieren beide Seiten: Die BMW Group bringt ihr über 15 Jahre aufgebautes Batterie-Knowhow ein. Northvolt hat sich mit seiner Gigafactory in Nordschweden für die Massenproduktion befähigt.

Umfangreiches in-house-Fachwissen zur kompletten Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie

Die BMW Group betreibt in München ihr „Kompetenzzentrum Batteriezelle“. Ziel des Kompetenzzentrums ist es, die Technologie der Batteriezelle voranzutreiben und die Produktionsprozesse technologisch zu durchdringen. Die Produktion von Batteriezell-Prototypen ermöglicht es, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig zu analysieren und zu verstehen. Die hausinterne Fertigung der Batterien erfolgt in den BMW Group Werken Dingolfing (Deutschland), Spartanburg (USA) sowie im BBA Werk Shenyang (China). Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Batterien lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen.

BMW Group ist Pionier bei der E-Mobilität – 25 elektrifizierte Modelle bis 2023

Bereits 2023 wird die BMW Group 25 elektrifizierte Modelle auf der Straße haben. Grundlage dafür sind die flexiblen Fahrzeugarchitekturen für vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Verbrenner-Modelle, mit denen das Unternehmen schnell auf sich ändernde Rahmenbedingungen reagieren kann. Mehr als die Hälfte der 25 Modelle wird dabei vollelektrisch sein. Bis 2021 wird die BMW Group den Absatz elektrifizierter Fahrzeuge gegenüber 2019 bereits verdoppeln. Bis 2025 rechnet das Unternehmen mit einer steilen Wachstumskurve: Jahr für Jahr soll der weltweite Absatz der elektrifizierten Fahrzeuge um durchschnittlich über 30 Prozent steigen. Auch in Europa folgt das Unternehmen einer anspruchsvollen Steigerungslogik: 2021 soll dort der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge in der Neuwagenflotte ein Viertel betragen, 2025 ein Drittel sowie 2030 auf die Hälfte des Absatzvolumens wachsen.

Schon heute ist die BMW Group als Pionier der Elektromobilität ein führender Anbieter von elektrifizierten Fahrzeugen. Bis Ende 2019 hat das Unternehmen bereits mehr als eine halbe Million Fahrzeuge mit vollelektrischem oder Plug-in-Hybrid-Antrieb auf die Straße gebracht. Bis Ende 2021 wird die BMW Group bereits fünf vollelektrische Serienfahrzeuge anbieten: Neben dem BMW i3 startete 2019 die Produktion des vollelektrischen MINI im Werk Oxford. 2020 folgt im chinesischen Shenyang der vollelektrische BMW iX3 und 2021 dann der BMW iNEXT, der in Dingolfing gefertigt wird, sowie der BMW i4 aus dem Werk München.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation

Saskia Eßbauer, Unternehmenskommunikation

Saskia.Essbauer@bmw.de, Telefon: +49 89 382 18364

Eckhard Wannieck, Leiter Unternehmens- und Kulturkommunikation

Eckhard.Wannieck@bmwgroup.com, Telefon: +49 89 382 24544

Internet: www.press.bmw.de

E-Mail: presse@bmwgroup.com

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2019 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,5 Mio. Automobilen und über 175.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

www.bmwgroup.com

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmwgroup/

• Premiere für vollelektrische Mobilität in einem BMW X Modell: Neuer BMW iX3 (Kraftstoffverbrauch kombiniert im gesetzlichen Testzyklus NEFZ : 0,0 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert:
  17,8 – 17,5 kWh/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km; Kraftstoffverbrauch kombiniert im gesetzlichen Testzyklus WLTP: 0,0 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 19,5 – 18,5 kWh/100 km; CO₂‑Emissionen kombiniert: 0 g/km) kombiniert lokal emissionsfreie Fahrfreude mit BMW typischer Sportlichkeit sowie mit dem Komfort und der vielseitigen Funktionalität und Geräumigkeit des Erfolgsmodells BMW X3. Konsequente Umsetzung der Elektrifizierungsstrategie der BMW Group: Technologiekompetenz aus der Entwicklung von BMW i Automobilen wird erstmals für ein rein elektrisch angetriebenes Modell der Kernmarke BMW genutzt.
  
  
• Neuer BMW iX3 wird als erstes elektrisches Modell der Marke am chinesischen Fertigungsstandort Shenyang auch für den Export produziert. Seine Markteinführung startet noch im Jahr 2020 in China.
  
  
• Strategischer Ansatz „Power of Choice“ berücksichtigt Vielfalt an Kundenanforderungen und gesetzlichen Regelungen in aller Welt: BMW X3 als erstes Modell sowohl mit Otto- und Dieselmotoren als auch mit Plug-in-Hybrid-System und reinem Elektroantrieb verfügbar.
  
  
• Neuer BMW iX3 als Wegbereiter für BMW eDrive Technologie der fünften Generation. Signifikante Fortschritte in den Bereichen Leistungsdichte, Reichweite, Gewicht, Bauraumbedarf und Flexibilität. Leistungsdichte des Elektroantriebs gegenüber bisherigen vollelektrischen Fahrzeugen der BMW Group um 30 Prozent, gravimetrische Energiedichte des Hochvoltspeichers auf Zellenebene um 20 Prozent gesteigert. Jüngste Ausführungen der in Eigenregie entwickelten Komponenten Elektromotor, Leistungselektronik, Ladetechnik und Hochvoltspeicher kommen ab 2021 auch im BMW iNEXT und im BMW i4 zum Einsatz.
  
  
• Deutliche Effizienzsteigerung gegenüber BMW i3 durch hochintegrierte Antriebstechnologie. Elektromotor, Leistungselektronik und Getriebe erstmals in einem zentralen Gehäuse angeordnet. Hochvoltspeicher der fünften BMW eDrive Generation mit aktuellster Batteriezellen-Technologie und Brutto-Energiegehalt von 80 kWh ermöglicht Reichweite von bis zu 460 Kilometern im gesetzlich vorgeschriebenen neuen Testzyklus WLTP (bis 520 Kilometer im NEFZ Testzyklus). BMW Group kontrolliert mit eigenem Beschaffungsprozess für die Batteriezellen-Rohstoffe Lithium und Kobalt die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards.
  
  
• Neu konzipierter Elektromotor der fünften BMW eDrive Generation erzeugt Höchstleistung von 210 kW/286 PS und maximales Drehmoment von 400 Nm. Beschleunigung von null auf 100 km/h in 6,8 Sekunden, (zum Vergleich: BMW X3 30i: 6,4 Sekunden) Höchstgeschwindigkeit: 180 km/h (elektronisch limitiert). Konstruktionsprinzip einer stromerregten Synchronmaschine ermöglicht optimierte Kraftentfaltung und den Verzicht auf Rohstoffe aus dem Bereich der Seltenen Erden.
  
  
• Individualisierbare Rekuperation ermöglicht Auswahl zwischen intensivem One-Pedal-Feeling mit umfassender Brems-und Schubenergie-Rückgewinnung in der Fahrstufe B und adaptiver Rekuperation einschließlich Segel-Funktion in der Fahrstufe D. Rekuperationsniveau in drei Stufen einstellbar. Adaptive Rekuperation steigert Fahrkomfort und Effizienz durch eine an die Verkehrssituation angepasste Steuerung der Bremsenergie-Rückgewinnung und der Segelfunktion.
  
  
• Klassisches BMW Fahrerlebnis und wegweisende Effizienz durch Kraftübertragung auf die Hinterräder. Einzigartige Kombination aus niedrigem Stromverbrauch und hoher Ladeleistung ermöglicht Langstreckenfahrten mit hoher Durchschnittsgeschwindigkeit. Adaptives Fahrwerk zur Optimierung von Sportlichkeit und Komfort serienmäßig.
  
  
• BMW IconicSounds Electric. Neuentwickelte Klangwelt sorgt im BMW iX3 erstmalig für zusätzliche emotionale Tiefe im FahrerlebnisKraftvoller Antriebssound steht in Verbindung mit der Ausstattungslinie Impressive zur Verfügung. Unverwechselbare Komposition beim Starten und Deaktivieren des Elektroantriebs in Kooperation mit Hans Zimmer entwickelt.
  
  
• Maßgeschneiderte Ladeprodukte und Services: BMW Charging Card für einfachen und komfortablen Zugang zu weltweit aktuell mehr als  450 000 öffentlichen Ladepunkten. Neuer, erstmals verfügbarer Flexible Fast Charger zur Nutzung an verschiedenen Steckdosentypen und leistungsfähige Wallboxen optional erhältlich. Individuelle Paket‑Angebote bieten für jeden Kundenbedarf die optimale Ladelösung.
  
  
• Neue digitale Services von BMW Connected Charging im Fahrzeug und  App für komfortable Elektromobilität und Navigationsplanung einschließlich Ladestopp-Empfehlungen. Navigationssystem berücksichtigt bei der Routenplanung und der Berechnung der Ankunftszeit Zwischenstopps zum Aufladen der Hochvoltbatterie einschließlich detaillierter Informationen zu den einzelnen Ladesäulen.
  
  
• Optimiertes Speicherkonzept ermöglicht erstmals Fahrzeugladeleistung von von bis zu 150 kW an Gleichstrom-Stationen, Nachladen von null auf 80 Prozent der Hochvoltspeicherkapazität in 34 Minuten, entsprechend 10 Minuten für 100 Kilometer Reichweite (WLTP). Besonders günstige Tarife für BMW iX3 Kunden an Schnellladestationen von IONITY beinhalten eine verbrauchsabhängige Komponente für zum Beispiel Deutschland von 0,29 Euro je kWh.  
  
  
• Charakteristische Proportionen eines BMW X Modells werden mit modellspezifischen Designmerkmalen kombiniert. Neuartige BMW Aerodynamik-Räder. 19 Zoll große Leichtmetallräder in der neuartigen, den Luftwiderstand reduzierenden Ausführung serienmäßig. 
  
  
• Premium-Ambiente im Interieur mit modellspezifischen Akzenten. Komfortabler, variabel nutzbarer Innenraum mit hohem Alltags- und Reisekomfort auf fünf Sitzplätzen und einem je nach Bedarf von 510 auf bis zu 1 560 Liter erweiterbaren Stauvolumen für das Gepäck.
  
  
• Umfangreiche Serienausstattung Inspiring mit Metallic-Lackierung, LED‑Scheinwerfern, 3-Zonen-Klimaautomatik mit Standheizungs- und Standklimatisierungsfunktion, automatische Heckklappenbetätigung, Panorama-Glasdach, Driving Assistant Professional, Ambiente Licht. Optionale Ausstattungslinie Impressive zusätzlich unter anderem mit 20 Zoll großen Leichtmetallrädern, Akustikverglasung, Sportsitzen, Lederausstattung Vernasca, BMW Head-Up Display, Parking Assistant Plus und Harman Kardon Surround Sound System
  
  
• BMW Live Cockpit Professional mit cloud-basiertem Navigationssystem BMW Maps und BMW Intelligent Personal Assistant serienmäßig. Ebenfalls serienmäßig: Smartphone Integration mit Apple CarPlay und Android Auto Vorbereitung, Remote Software Upgrade und digitale Services von BMW Connected.
  
  
• Hervorragende Ökobilanz durch konsequente Nachhaltigkeit in der gesamten Wertschöpfungskette. CO2 Bilanzüber den vollständigen Lebenszyklus aus Rohstoffbeschaffung, Lieferkette, Produktion, Nutzungsphase und Recycling deutlich geringer im Vergleich zu einem BMW X3 xDrive20d: um mehr als 30 Prozent bei Nutzung von Strom aus dem europäischen Strommix während der Nutzungsphase und um rund 60 Prozent bei ausschließlicher Verwendung von Ökostrom.