Dingolfing. Ein neues „Zentrum für Sonder- und Individuallackierungen“ entsteht in den kommenden 24 Monaten im BMW Group Werk Dingolfing. Dafür investiert das Unternehmen mehr als 30 Millionen Euro in eine Süderweiterung der bestehenden Fahrzeug-Lackiererei. Baubeginn wird im September 2025 sein, die Inbetriebnahme der Produktion ist für Frühjahr 2027 geplant.

Auf über 2.000 Quadratmetern und zwei Arbeitsebenen können künftig in dem Gebäudeanbau individuelle Kundenwünsche und Sonderlackierungen in noch höherer Zahl und in effizienteren Prozessen bearbeitet werden. „Damit tragen wir dem zunehmenden Wunsch nach dem Besonderen Rechnung und bauen ein für die BMW Group lukratives Geschäftsfeld aus“, so Werkleiter Christoph Schröder.

Schon heute zeichnet sich die Dingolfinger Lackiererei durch eine große Vielfalt an Farben, Lackarten und Individualisierungsoptionen aus – Kunden können aus bis zu 300 verschiedenen Lacktönen ihre Wunschfarbe auswählen. Dazu kommen Two-Tone und aufwändige Sonderlackierungen für Kleinstserien wie den BMW 3.0 CSL (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 11,0 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 249 g/km gemäß WLTP; Angaben gemäß NEFZ: – ) oder die BMW M4 CS Edition VR46 (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 10,2 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 232 g/km gemäß WLTP, CO2-Klasse: G).

Charakteristisch für die Produktion ist hierbei stets eine Kombination aus automatisierten Großserienprozessen und Umfängen, die von Dingolfinger Spezialistinnen und Spezialisten per Hand lackiert werden. Und genau für diesen Mix ist die neue Fertigung im Erweiterungsbau optimal ausgelegt, erklärt Sven Selaskowki, Leiter Lackierte Karosserie im Werk Dingolfing. Nachdem der Auftrag der Erstfarbe auf die Karosserien automatisiert im Großserienprozess erfolgt, werden die Kontrastfarbe an Türen und Karosserie beim Two-Tone oder etwaige Sonderlackierungen wie Streifen in dem Erweiterungsbau per Hand lackiert. Den finalen Klarlack erhält die Karosserie dann wieder in der Serienlinie.

Abhängig von der Kundennachfrage und der benötigten Stückzahl arbeitet künftig voraussichtlich eine niedrige zweistellige Zahl an Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in dem neuen Zentrum für Sonderlackierungen. Die Durchlaufzeit der Karosserien soll sich gegenüber dem aktuellen Prozess um rund ein Viertel verkürzen und auch die Kosten pro gefertigter Karosserie sollen spürbar sinken. Die Trockner in dem neuen Bereich werden nicht mit Erdgas, sondern – Stichwort Power-to-Heat – strombasiert betrieben.

Dingolfing. Im BMW Group Werk Dingolfing hat heute die Modellüberarbeitung des vollelektrischen BMW iX ihren Produktionsstart gefeiert. Der Elektro-Pionier, der seit 2021 am Standort gebaut und seither weltweit mehr als 130.000 Mal verkauft wurde, erhält zum März ein umfassendes Update – für mehr Leistung, Reichweite und Sportlichkeit.

Reichweitenstärkstes Elektro-Modell von BMW

Der neue BMW iX beeindruckt mit einer um bis zu 25 Prozent gestiegenen Antriebsleistung, einer deutlich verbesserten Effizienz und einer Reichweite von maximal 701 Kilometern im WLTP-Zyklus (BMW iX xDrive60: WLTP kombiniert (EnVKV): Energieverbrauch 21,9 kWh/100 km; CO2-Emissionen 0 g/km; CO2-Klasse A). Der BMW iX ist damit das bis dato reichweitenstärkste Elektro-Modell der BMW Group und die wichtigste vollelektrische Neuheit des Unternehmens in 2025 – ehe Ende des Jahres die „Neue Klasse“ ihre Premiere feiert.

Auch optisch präsentiert sich der neue BMW iX sportlicher denn je: Das Fahrzeug ist auf Wunsch erstmals mit M Sportpaket und M Sportpaket Pro erhältlich, die sowohl im Interieur als auch im Exterieur für einen dynamischen Auftritt sorgen. Als Außenlackierungen sind zudem die neuen Varianten Arctic Race Blue metallic, Dune Grey metallic, Carbonschwarz metallic, BMW Individual Frozen Deep Grey metallic, BMW Individual Frozen Pure Grey metallic, Tansanit Blue metallic sowie Space Silver erhältlich.

BMW iX läutete Ära der vollelektrischen Fahrzeuge in Dingolfing ein

Werkleiter Christoph Schröder sagt: „Der BMW iX ist für uns ein besonderes Fahrzeug. Er war vor vier Jahren beim Launch der Wegbereiter für viele Zukunftstechnologien hier am Standort. Und: Er läutete die Ära der vollelektrischen Fahrzeuge bei uns im Werk ein.“ Inzwischen werden am niederbayerischen Standort mit dem BMW iX, dem BMW i7 sowie den vollelektrischen Varianten der 5er Limousine und des 5er Touring insgesamt vier E-Modelle gefertigt – dazu fünf Plug-in-Hybride. Der BMW iX nimmt dabei im Segment der vollelektrischen Mittel- und Oberklasse SAVs eine wichtige Rolle im Modellprogramm des gesamten Unternehmens ein.

Dingolfing. Effizienzsteigerung durch Digitalisierung: In einer erfolgreichen Kooperation zwischen dem BMW Group Werk Dingolfing und der Hochschule Landshut haben Studierende eine innovative Lösung für die Werkslogistik entwickelt. Das neue digitale Tool automatisiert das Zählen von Leergutbehältern mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) und spart dadurch Zeit und vermeidet Fehler.

Einfache Automatisierung gesucht

Im Werk Dingolfing sind täglich rund 1.600 unterschiedliche Behältertypen im Umlauf, die Teile für die Fahrzeugproduktion transportieren. Bisher wurden diese Behälter manuell gezählt, was zeitaufwendig und fehleranfällig war. „Unser Ziel war eine möglichst effiziente und einfache Automatisierung der Leergutzählung“, erklärt Wolfgang Schratzenstaller, Projektverantwortlicher im BMW Group Werk Dingolfing.

Zusammenarbeit mit der Hochschule Landshut

Die Idee, Studierende der Hochschule Landshut in das Projekt einzubeziehen, stieß auf positive Resonanz. „Studierende bringen neue Perspektiven und unvoreingenommene Ansätze ein“, so Schratzenstaller. Prof. Dr. Abdelmajid Khelil, Leiter des Innovationslabors IoT an der Hochschule Landshut, unterstützte das Projekt im Rahmen eines Praxis-Lehrmoduls. Mit dem Sommersemester 2024 startete die Zusammenarbeit.

Handyvideo statt Kopfrechnen 

Innerhalb von drei Monaten entwickelte das achtköpfige Team eine kostengünstige und effiziente Lösung. Ein einfaches Handyvideo, aufgenommen während man die Reihen mit den Behältern abläuft, reicht aus, um die exakte Anzahl pro Behältervariante zu ermitteln. „Über den Blocklager-Gassen sind QR-Codes platziert, die auf eine Datenbank mit Behälterdaten verweisen. Die KI analysiert das Video und errechnet die Anzahl der Behälter“, erklärt Dominik Dama, ein Masterstudent der IT.

Ausblick und Weiterentwicklung 

Derzeit befindet sich das Zählsystem in der Testphase, um dessen Leistungsfähigkeit unter realen Bedingungen zu prüfen. Zukünftig soll die Lösung auch in anderen Bereichen der Werkslogistik eingesetzt werden. Zudem ist geplant, den Zählvorgang weiter zu automatisieren, indem autonom fahrende Smart Transport Robots (STR) die Videos aufnehmen. 

Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der größten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.

Bildunterschriften

Bild 01: Photovoltaik im BMW Group Werk Dingolfing (Symbolbild)

Bild 02: Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Saskia Graser, BMW Group Werk Regensburg, Leiterin Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 941 770 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

• BMW Group baut Fertigungskapazitäten im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing weiter aus

• Ab 2022 E-Antriebe für 500.000 elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr

• Hohe Inhouse-Kompetenz für Antriebe: Produktionsstart der Hochvoltbatterien der fünften Generation in Deutschland

• Erfolgreiche Transformation hin zur E-Antriebsproduktion

München/Dingolfing. Im BMW Group Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing startet die Produktion der Hochvoltbatterien und Batteriemodule der fünften Generation, die im BMW iX* und im BMW i4 zum Einsatz kommen. Zugleich werden die Kapazitäten für die Produktion des E-Motors der fünften Generation erhöht. Dieser wird seit 2020 für den BMW iX3* in Dingolfing produziert und treibt zukünftig auch den BMW iX* und BMW i4 an. „Wir gehen davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent der Fahrzeuge, die wir weltweit an unsere Kunden ausliefern, elektrifiziert sein werden. Dabei setzen wir auf unsere hohe Inhouse-Kompetenz in der Antriebsfertigung: Wir erhöhen die Kapazitäten an den bestehenden Produktionsstandorten für Antriebe – wie hier in Dingolfing – und erschließen weitere – wie kürzlich Regensburg und Leipzig“, erläutert Dr. Michael Nikolaides, Leiter Produktion Motoren und E-Antriebe.

In den Ausbau der Produktionskapazitäten für E-Antriebe investiert die BMW Group allein am Standort Dingolfing in den Jahren 2020 bis 2022 mehr als 500 Millionen Euro. Schon ab 2022 werden dort E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierter Fahrzeuge produziert. In Summe investiert die BMW Group an den Standorten Dingolfing, Leipzig, Regensburg und Steyr von 2020 bis 2022 rund 790 Millionen Euro in den Ausbau ihrer Kapazitäten für elektrische Antriebskomponenten.

In Kürze startet die Serienfertigung des BMW iX* im BMW Group Werk Dingolfing und im Herbst die Produktion des BMW i4 im Werk München. Deren hochintegrierte E-Antriebe und Hochvoltbatterien werden alle im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing gefertigt. Bereits im April und Mai 2021 startete die BMW Group die Fertigung von Batteriekomponenten in den Werken Regensburg und Leipzig. Analog zur steigenden Nachfrage nach E-Antrieben erhöhen die BMW Group Werke Landshut und Steyr die Produktion von E-Antriebsgehäusen.

Produktion der BMW eDrive Technologie der fünften Generation

Die Antriebseinheiten und die Hochvoltbatterien der BMW eDrive Technologie der fünften Generation sind hinsichtlich ihrer Leistung beziehungsweise ihres Energiegehalts flexibel skalierbar. Sie können daher optimal abgestimmt in unterschiedlichen Modellvarianten eingesetzt werden.

Pro Fahrzeug kommen bis zu zwei hochintegrierte E-Antriebe, bei denen E-Motor, Leistungselektronik und Getriebe in einem Gehäuse vereint sind, zum Einsatz. Dank seines Konstruktionsprinzips mit einem stromerregten Rotor benötigt der
E-Antrieb der fünften Generation keine Materialien aus dem Bereich der Metalle der Seltenen Erden.

Die BMW eDrive Technologie der fünften Generation umfasst auch eine Hochvoltbatterie mit modernster Batteriezellen-Technologie. Für die Produktion der Batteriezellen der fünften Generation hat die BMW Group mit ihren Lieferanten vereinbart, dass sie hierfür ausschließlich regenerativen Grünstrom verwenden. Die gesamte Hochvoltbatterie weist herausragende Qualitäten in den Bereichen Leistungsvermögen, Lade- und Entladeverhalten, Langlebigkeit und Sicherheit auf. Der technisch standardisierte Produktionsprozess der Batteriemodule wurde so weiterentwickelt, dass – entsprechend dem wachsenden Angebot an elektrifizierten Fahrzeugmodellen und Leistungsstufen – verschiedene Modulvarianten auf derselben Produktionslinie gefertigt werden können. Die Produktionsanlagen sind hochflexibel und skalierbar. Aus den angelieferten prismatischen Batteriezellen werden am jeweiligen Produktionsstandort der BMW Group Batteriemodule produziert. Ein eigenständig entwickeltes Baukastensystem ermöglicht es, aus diesen Modulen in einer flexiblen Anordnung modellspezifische Hochvoltbatterien zu fertigen.

Das Unternehmen verfügt sowohl im Bereich der Batteriezellen-Technologie als auch hinsichtlich der Fertigung von modellspezifischen Hochvoltbatterien über herausragende Kompetenz und Erfahrung. Die BMW Group betreibt in einem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle grundlegende Forschungsarbeit in den Disziplinen Zellchemie und Zelldesign. Zudem produziert die BMW Group Batteriezellprototypen selbst. Diese Prototypen werden für Validierungstests der Entwicklungsreife von Batteriezellen genutzt und um die Effektivität der Produktionsprozesse nachzuweisen. Darüber hinaus dient der Prototypenbau der Batteriezellen der Identifikation von Prozesspotenzialen sowie der Optimierung der Produktionsprozesse. So durchdringt die BMW Group die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelle mit ihren chemischen und technischen Eigenschaften, die entscheidende Wettbewerbsvorteile bieten. Dadurch ist es möglich, Batteriezellen nach präzisen Vorgaben herstellen zu lassen, die sich an den individuellen Anforderungen des jeweiligen Fahrzeugs orientieren.

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion Dingolfing

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion umfasst aufgrund umfangreicher Erweiterungsmaßnahmen mittlerweile eine Nutzfläche von 125.000 qm. Das Unternehmen fertigt dort E-Motoren und die dazu notwendigen Komponenten sowie Hochvoltbatterien und Batteriemodule. Zudem werden am Standort Batteriezellen lackiert. Die Lackierung erhöht die mechanische Robustheit und Wärmeleitfähigkeit und verbessert somit die Isolierung und Kühlung der noch leistungsfähigeren Batteriezellen der fünften Generation.

Bereits seit 2013 – dem Produktionsstart des ersten vollelektrischen Fahrzeugs der BMW Group, dem BMW i3* – fertigt das Werk Dingolfing Hochvoltbatterien und Batteriemodule in Serie. 2014 gingen dort die ersten Fertigungslinien für E-Motoren und Hochvoltbatterien für Plug-In Hybride in Betrieb. Seitdem wächst das  Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion kontinuierlich weiter. Seit 2019 produziert das Werk auch Hochvoltbatterien für den vollelektrischen MINI Cooper SE*, seit 2020 den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation, der zuerst im BMW iX3* zum Einsatz kam. Jetzt startet die Produktion der noch leistungsfähigeren Hochvoltbatterien für den BMW iX* und den BMW i4. Auf den flexiblen Produktionslinien können auch die E-Antriebe zukünftiger Modelle produziert werden.

Qualifizierung für langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze

Mit dem Fortschritt in der Elektromobilität, den die BMW Group konsequent verfolgt, entwickeln sich auch die Anforderungen und Aufgabenbereiche der Mitarbeitenden stetig weiter. „Unseren Personalaufbau in der E-Antriebsproduktion realisieren wir nahezu ausschließlich durch Personalumbau. Wir gestalten den Transformationsprozess aktiv, nutzen die Kompetenzen unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und können so langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze entwickeln“, erläutert Michael Nikolaides.

Im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing sind derzeit knapp 1.400 Mitarbeiter tätig. Bis Ende 2021 werden in der E-Antriebsfertigung in Dingolfing voraussichtlich rund 1.900 Mitarbeiter tätig sein.

Die Weiterbildung der Mitarbeiter in der Produktion erfolgt im hauseigenen Anlernzentrum. Dort kommen innovative Methoden der Aus- und Weiterbildung zum Einsatz, um die Mitarbeitenden intensiv auf ihre neuen Aufgaben vorzubereiten. Das Wissen und die Fähigkeiten der Beschäftigten werden speziell auf die neuen Technologien der Elektromobilität ausgeweitet und das Schulungskonzept ständig aktualisiert. Die Trainings erfolgen im Schulungsraum, an Übungsarbeitsplätzen sowie direkt an den Produktionslinien. Digitale Methoden und Augmented Reality spielen hier mehr denn je eine entscheidende Rolle. Auch dank dieser Methoden konnten die Trainings auch während der Corona-Pandemie sicher und unter Einhaltung der Hygienemaßnahmen weitergeführt werden.

„Das Anlernzentrum verfolgt einen gesamthaften Ansatz und begleitet die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ab ihrem ersten Tag in der Produktion in ihrer beruflichen Entwicklung und Weiterbildung“, berichtet Dr. Sven Jochmann, Leiter Produktion E-Antrieb Dingolfing, Landshut, Regensburg, Leipzig. „Neben Trainern und Führungskräften stehen den neuen Kolleginnen und Kollegen auch ausgebildete Anlernpaten zur Seite, die sie unterstützen, sich in ihrem neuen Arbeitsumfeld schnell zurecht zu finden“, so Jochmann weiter.

Transformation des Standorts Dingolfing

Der Standort Dingolfing ist ein Paradebeispiel für die erfolgreiche Transformation der Werke der BMW Group in Richtung E-Mobilität und Digitalisierung. Die E-Antriebsproduktion mit E-Motor- und Hochvoltbatteriefertigung siedelte am Standort in einem rund 50 Jahre alten Bestandsgebäude an statt neue Flächen zu beanspruchen. Die Infrastruktur wurde an die neuen Bedarfe angepasst und entsprechend erweitert. Ein modernes Betriebsrestaurant bietet 300 Plätze und ein neues Parkdeck Raum für 800 Fahrzeuge. Eine Logistikhalle mit 25.000 qm sowie neue Büroflächen und Sozialräume nahe der Fertigung sowie ein zusätzliches Werkstor im Süden für verbesserte Logistikflüsse runden die Strukturmaßnahmen ab.

Beim Thema Nachhaltigkeit verfolgt die BMW Group einen ganzheitlichen Ansatz zur Senkung der CO₂-Emissionen und Minimierung des Ressourcenverbrauchs, der die gesamte Wertschöpfung und damit neben der Lieferkette und der Nutzungsphase auch die Inhouse-Produktion umfasst. So erfolgt die Produktion, wie an allen Standorten der BMW Group, ausschließlich mit Grünstrom. Darüber hinaus werden alle Standorte der BMW Group bereits seit dem laufenden Jahr über entsprechende Kompensationen und Zertifikate bilanziell CO₂-neutral gestellt. Zudem setzt das Unternehmen an zahlreichen weiteren Hebeln an: von der Gebäudetechnik über einen energieeffizienten Anlagenpark bis zum verstärkten Einsatz regenerativer Energien. Für den innerbetrieblichen Warenverkehr im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion werden ab Herbst E-LKWs eingesetzt werden.

2030: Mindestens 50 Prozent des weltweiten Absatzes der BMW Group vollelektrisch

Bei der BMW Group läuft die Elektromobilität weiter massiv hoch. Mit dem BMW i3*, dem MINI Cooper SE* und dem BMW iX3* sowie den beiden zentralen Innovationsträgern dem BMW iX* und dem BMW i4 wird das Unternehmen in diesem Jahr bereits fünf vollelektrische Modelle anbieten.

Bis 2025 wird die BMW Group den Absatz vollelektrischer Modelle jährlich im Schnitt um deutlich mehr als 50 Prozent steigern und gegenüber dem Jahr 2020 mehr als verzehnfachen. Auf Basis seiner aktuellen Markterwartungen geht das Unternehmen zudem davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent seines weltweiten Absatzes aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen werden. Insgesamt wird die BMW Group damit in den nächsten rund zehn Jahren etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen.

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Die Hochvoltbatterien und Batteriemodule für sämtliche elektrifizierte Fahrzeuge der Marken BMW und MINI kommen aus hauseigenen Fertigungen in Dingolfing, Leipzig und Regensburg in Deutschland sowie Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien für das Werk Rayong lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. In München befinden sich das Pilotwerk für E-Antriebe sowie das Kompetenzzentrum Batteriezelle, in dem die BMW Group die Wertschöpfungsprozesse der Batteriezelle vollständig analysiert und ihre Produktionsprozesse technologisch vorantreibt.

E-Motoren produziert das Unternehmen im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing und im BMW Group Werk Landshut. Im BMW Group Werk Steyr wird das Gehäuse für den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation produziert.