München. Das BMW Group Werk München steht vor dem grössten Meilenstein der Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion des BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Damit beginnt der Rollout der Neuen Klasse im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group.

„Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFACTORY haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Wir haben in all unseren Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.“

Das BMW Group Werk München hat in den vergangenen Jahren eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis ist ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Und damit nicht genug: Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München. Neben optimierten Produktionsabläufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Das Werk München investiert rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort.

Hocheffiziente Fertigung auf historischem Grund

Das Werk München hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – vom Standort ausserhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen täglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig wurden auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert.

Werkleiter Peter Weber betont die Leistung der Belegschaft: „Diese Transformation gelingt nur gemeinsam mit den Menschen im Werk. Unsere Mitarbeitenden haben mit hoher Kompetenz, Begeisterung und grossem Einsatz gezeigt, dass industrielle Spitzenproduktion auch unter anspruchsvollsten Bedingungen möglich ist. Der BMW i3 ist dabei erst der Anfang – künftig werden in München mehrere Modelle der Neuen Klasse gefertigt.“

Zielbild für alle Technologien: die BMW iFACTORY

Die BMW iFACTORY basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und stärken so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Auch im BMW Group Werk München wurde dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.

„Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Im Presswerk entstehen aus Stahl‑ und Aluminiumplatinen in hochautomatisierten Pressenlinien täglich mehrere zehntausend Bauteile. Einheitliche Pressen‑ und Werkzeugstandards im weltweiten Produktionsnetzwerk führen zu Effizienzen auf vielerlei Ebenen: Installation und Integration der Anlagen sind einheitlich, Werkzeuge für die Pressen können im Netzwerk ausgetauscht werden, Mitarbeitende können an verschiedenen Standorten arbeiten und sich gegenseitig unterstützen. Ein KI‑gestütztes Kamerasystem trägt zur Qualitätskontrolle bei, bevor die Teile über ein unterirdisches Transportsystem in den Karosseriebau gelangen. Gegenüber früheren Strukturen hat sich der Output deutlich gesteigert. Verschnitt aus Stahl und Aluminium wird gesammelt, sortiert und anschliessend für die Herstellung von neuen Stahl- oder Alu-Coils verwendet.

Für die Neue Klasse hat das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernehmen dort die Fügevorgänge; die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senkt die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernimmt Robotik einen Grossteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) unterstützt die Qualitätsabsicherung.

In der Lackiererei des Werks München steuern digitale und KI-gestützte Systeme zentrale Qualitätsprozesse. Die automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) erfasst mithilfe von Kameras und künstlicher Intelligenz selbst kleinste Abweichungen an der Oberfläche und dokumentiert diese digital. Eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB) überarbeitet erkannte Abweichungen direkt im laufenden Prozess. Für die Abluftreinigung setzt die Lackiererei das energieeffiziente, elektrisch betriebene eRTO‑Verfahren ein. Ergänzt wird dies durch Wärme‑ und Energierückgewinnung sowie wassersparende Kreisläufe.

Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage ist konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe entlasten die Beschäftigten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstützt.

Die Logistik im BMW Group Werk München wurde im Rahmen der Transformation konsequent auf Effizienz und Direktanbindung der Produktion ausgerichtet. Pro Tag bewegt die Logistik im Werk München rund 2,5 Millionen Teile; künftig werden davon rund 70 Prozent direkt an die Montageplätze geliefert. Das reduziert interne Transportwege, spart Fläche und beschleunigt die Versorgung der Produktion. Ermöglicht wird dies durch eine speziell für den innerstädtischen Standort entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolgt ebenerdig, anschliessend werden die Teile über Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So wird das Prinzip der Direktanlieferung auch im mehrstöckigen Werk konsequent umgesetzt. Parallel dazu wurde der Automatisierungsgrad der Logistik deutlich erhöht. Automatisierte Versorgungssysteme, Smart Transport Robots und fahrerlose Transportsysteme übernehmen künftig rund 60 Prozent der Versorgung. Ein digitaler Logistikleitstand steuert alle Prozesse zentral und sorgt für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung.

Eine Besonderheit im Werk München ist die hauseigene Sitzefertigung. Sie ist ein „Werk im Werk“ und übernimmt eine zentrale Rolle für Qualität und Bewertungskompetenz im Produktionsnetzwerk. In München werden die Sitze für alle Münchner Derivate gefertigt und Just-in-Sequence direkt an die Fahrzeugmontage geliefert. Die Inhouse-Sitzefertigung gilt konzernweit als Benchmark für Qualitätssicherung. Moderne, weitgehend automatisierte Prozesse sorgen für eine lückenlose Qualitätskontrolle. Ergänzt wird dies durch vollautomatisierte End-of‑Line‑Prüfungen, auch bei sicherheitsrelevanten Komponenten. Darüber hinaus stärkt die Sitzefertigung gezielt das Inhouse-Know‑how der BMW Group. Sie dient als Kompetenzträger und Innovation Hub, erprobt neue Materialien, Technologien und Fertigungskonzepte und unterstützt die Bewertung von Kosten, Qualität und Produktionsprozessen – mit Wirkung weit über den Standort München hinaus.

Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterie und E-Antrieb

Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach‑Strasskirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern. Der Standort beliefert künftig nach dem Grundsatz „Local for Local“ neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in den BMW i3 verbaut. Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniert einen konsequenten Null‑Fehler‑Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Massstäbe in der Batteriefertigung.

Der Gen6 E-Motor für den BMW i3 entsteht im BMW Group Werk Steyr in Österreich – einem Standort, der bereits seit über 40 Jahren Antriebe herstellt. Mit dem ersten E‑Motor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E‑Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort gefertigt. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen. Das Gehäuse des E-Motors erhält das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgiesserei des BMW Group Werks Landshut.

München/Wackersdorf. Die BMW Group verlegt ihr Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) von Unterschleissheim an den BMW Group Standort Wackersdorf und baut es dort deutlich aus. Am neuen Standort entsteht ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity (CCC), das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist zentrales Element der BMW Group Unternehmensstrategie“, sagt Jörg Lederbauer, Vice President Kreislaufwirtschaft, Ersatzteilversorgung Hochvoltspeicher und elektrischer Antrieb der BMW Group. „Unser neues Kompetenzzentrum in Wackersdorf wird ein zentraler Baustein unserer zirkulären Wertschöpfung und hilft, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten. Wir wollen Materialien bestmöglich im Kreislauf halten und damit Ressourcen langfristig und werterhaltend nutzen. Damit senken wir auch unsere Abhängigkeit von Primärrohstoffen. Zudem wird der Einsatz hochwertiger Sekundärmaterialien den CO2e-Fussabdruck unserer Fahrzeuge weiter deutlich reduzieren.“ 

Seit über 30 Jahren werden im BMW Group Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) am aktuellen Standort in Unterschleissheim bei München Verfahren entwickelt und in der Praxis erprobt, mit denen wesentliche Fortschritte bei der Wiederverwertung von Teilen und Wertstoffen erzielt werden. So werden die im RDZ erlangten Erkenntnisse über die Recyclingfähigkeit von Bauteilen und Materialien im Sinne eines Design for Circularity bereits in der Produktentwicklung der BMW Group berücksichtigt. Diese fliessen auch in die Kooperation mit PreZero ein, die die BMW Group kürzlich eingegangen ist, um die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung zu heben.

Auch das weltweite Netzwerk der Verwertungsindustrie profitiert von der Arbeit des RDZ. Etwa 3.000 Betriebe in 32 Ländern nutzen eine gemeinsame Recycling Datenbank, um sich darüber zu informieren, wie wiederverwertbare Bauteile kostengünstig demontiert und wertvolle Materialien effizient zurückgewonnen werden können.

Am zukünftigen Standort werden Prozess-, Material- und Technologieentwicklung noch enger mit der operativen Fahrzeugverwertung verbunden werden. Zu den neuen Umfängen im Competence Center Circularity zählen unter anderem das Recycling von Wasserstofffahrzeugen, die Automatisierung von Demontageprozessen sowie der Know-how Aufbau bei innovativen Schredder- und Sortiertechnologien.

Aus Sicht der BMW Group ist Wackersdorf eine Ideallösung für den neuen Standort des Kompetenzzentrums für Zirkularität. So steht das BMW Group Werk Wackersdorf seit Jahrzehnten für Flexibilität: Mit der Cockpitfertigung, dem Rolls Royce Türen- und Klappenzentrum, der Auslandsversorgung für Überseewerke sowie dem Batterietestzentrum verfügt der Standort über eine breit gefächerte Expertise und ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Die Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität verbreitert das Fundament unseres Standorts. Damit erschliessen wir uns ein attraktives, zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, sagt Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf. 

„Den erfolgreichen Weg der Transformation setzt das Unternehmen nun konsequent fort. Die Ansiedlung des neuen Competence Center Circularity ist eine wichtige strategische Entscheidung des Unternehmens für den Standort Wackersdorf – und vor allem für die Beschäftigten. Hierfür haben wir uns auch als Arbeitnehmervertretung eingesetzt“, sagt André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf.

„In Wackersdorf haben wir mit BMW seit vielen Jahrzehnten einen starken Partner an der Seite. Wir freuen uns, dass die BMW Group mit diesem Schritt erneut ihr Engagement am Standort bekräftigt. Das ist ein starkes Signal für unseren Standort und für nachhaltige Zukunftstechnologien“, sagt Thomas Falter, Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf.

„Das hochmoderne Kompetenzzentrum für Zirkularität wird einen wichtigen Beitrag zur regionalen Wertschöpfung und zur Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft leisten“, ergänzt Thomas Ebeling, Landrat des Landkreises Schwandorf. „In Kombination mit dem ebenfalls in Wackersdorf geplanten Technologie-Transfer-Zentrum der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg und der OTH Amberg-Weiden in Wackersdorf ist nun auch eine enge Verzahnung von Wirtschaft und Wissenschaft zum Thema Kreislaufwirtschaft möglich. Damit stärken wir die Region.”

Mit der Standortentscheidung beginnt nun die detaillierte Planungsphase für das Competence Center Circularity am neuen Standort. Das bestehende RDZ in Unterschleissheim bleibt bis zur Verlagerung vollumfänglich in Betrieb. Über die nächsten Schritte informiert die BMW Group zu gegebener Zeit.