Strasskirchen, Irlbach. Die BMW Group hat heute ihr neues Werk Irlbach-Strasskirchen (Landkreis Straubing-Bogen) offiziell eröffnet und die Serienproduktion gestartet. Nur zweieinhalb Jahre nach Baubeginn beliefert der Standort das BMW Group Werk München mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation, die dort in den BMW i3 verbaut werden. Aufgrund der hohen Nachfrage nach den Modellen der Neuen Klasse erfolgt der Hochlauf schneller als ursprünglich geplant: So startet die Serienfertigung direkt im Zweischichtbetrieb. „Das neue Werk übernimmt eine Schlüsselfunktion in unserem Produktionsnetzwerk: Als zentrale Drehscheibe versorgt es unsere deutschen Fahrzeugwerke mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation“, sagt Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG. „Damit leistet unser Hightech-Werk Irlbach-Strasskirchen einen entscheidenden Beitrag zum Hochlauf der Neuen Klasse.“

Starkes Signal für den Industriestandort Deutschland

Die Investition in Höhe von rund einer Milliarde Euro verdeutlicht das Bekenntnis der BMW Group zu einem starken Industriestandort Deutschland. „Mit unserem Werk Irlbach-Strasskirchen senden wir ein starkes Signal: für unsere technologische Wettbewerbsfähigkeit, für die Elektromobilität – und für den Standort Deutschland“, betont Wittmann. „Wir sind überzeugt, dass erfolgreiche Industrieproduktion hierzulande auch in Zukunft möglich ist. Entscheidend dafür sind verlässliche und wettbewerbsfähige Rahmenbedingungen.“

In weniger als zwei Jahren vom Baubeginn bis zur ersten Vorserienbatterie

Der Bau des Werks auf dem 60 Hektar grossen Areal sowie die Installation der Produktionsanlagen erfolgten in Rekordzeit: Zwischen Baubeginn im April 2024 und der Fertigung von Vorserienbatterien ab März 2026 lagen weniger als zwei Jahre. Möglich wurde dies durch die enge Zusammenarbeit von Unternehmen, Politik, Behörden und regionalen Partnern sowie durch den Rückhalt aus der Bevölkerung. Umfangreiche Kommunikationsmassnahmen und der kontinuierliche Austausch mit allen Beteiligten sowie digitale Planungs- und Steuerungstools trugen wesentlich zum Erfolg des Projekts bei. Im September 2023 fand in der Gemeinde Strasskirchen ein Bürgerentscheid zur Werksansiedlung statt. Dabei hatten sich die Bürgerinnen und Bürger mit einer deutlichen Mehrheit von über 75 Prozent für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen – bei einer sehr hohen Wahlbeteiligung von rund 77 Prozent. „Das Werk Irlbach-Strasskirchen zeigt, was in Deutschland möglich ist, wenn alle Beteiligten an einem Strang ziehen“, sagt Produktionsvorstand Wittmann. „Der Standort Ostbayern bietet ideale Voraussetzungen: hochkompetente Mitarbeitende, moderne Produktionsstrukturen, kurze Wege in den deutschen Werkeverbund und ein leistungsfähiges regionales Umfeld. So sind wir optimal für das weitere Wachstum und die steigende Nachfrage nach vollelektrischen Fahrzeugen aufgestellt.“

Stärkung Ostbayerns als Industriestandort

Mit dem neuen Werk baut die BMW Group ihre Präsenz in Ostbayern weiter aus. Etwa 40 Prozent aller jemals produzierten BMW Automobile rollten aus den Fahrzeugwerken Dingolfing und Regensburg. Das Werk Irlbach-Strasskirchen stärkt die Region als Standort für Elektromobilität. Rund ein Fünftel der weltweiten Belegschaft arbeitet in den Werken Dingolfing, Regensburg, Landshut und Irlbach-Strasskirchen.

Intelligente Produktion für maximale Qualität

Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der sechsten Generation (Gen6) schuf die BMW Group hochmoderne, intelligente und leistungsfähige Produktionsprozesse. Die neuen zylindrischen Rundzellen sind nach dem Prinzip „Cell-to-Pack“ direkt in die Hochvoltbatterie integriert. Die Hochvoltbatterie selbst fungiert als integraler Bestandteil der Karosseriestruktur („Pack-to-open-Body“). Sämtliche Produktionsschritte werden lückenlos inline überwacht und umfassend in Echtzeit dokumentiert. Eigens entwickelte KI-Assistenten und -Agenten analysieren diese Daten und sorgen zusammen mit 500 Robotern auf der 50.000 Quadratmeter grossen Produktionsfläche für eine Null-Fehler-Batterieproduktion. Gleichzeitig steigert der umfangreiche Einsatz Künstlicher Intelligenzdie Gesamtanlageneffektivität (OEE) in der Fertigung. Bereits weit vor Inbetriebnahme erleichterten digitale Zwillinge der Produktion und Virtual-Reality-Anwendungen die Planung sowie die Schulung von Mitarbeitenden. „Mit unserem Werk Irlbach-Strasskirchen beweisen wir, wie schnell wir ein neues Batteriekonzept industriell skalieren können“, sagt Rudolf Hummelsberger, Leiter der Hochvoltbatterieproduktion Dingolfing und Irlbach-Strasskirchen. „Entscheidend ist dabei das Zusammenspiel aus einem kompetenten und engagierten Team sowie dem kontinuierlichen Erfahrungsaustausch im Produktionsnetzwerk.“ Im Vollbetrieb werden etwa 1.600 Mitarbeitende im Werk Irlbach-Strasskirchen arbeiten und mehrere hundert Hochvoltbatterien auf zwei Produktionslinien pro Tag fertigen.

So baut die BMW Group ihre Gen6-Hochvoltbatterien 

Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten der BMW Group. Im Zuge der Entwicklung der sechsten Generation der BMW eDrive Technologie hat die BMW Group mehr als 500 Innovationen zum Patent angemeldet. Und auch in der Produktion setzt die BMW Group neue Industriestandards: Während des Produktionsprozesses werden mehr als 3.500 Datenpunkte pro Batterie erhoben, die in Echtzeit überwacht werden. Die Batteriezellen für die Hochvoltbatterien liefern führende Zellhersteller. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Bildung sogenannter Zellcluster, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweisst. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der gehärtete Schaum garantiert Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschliessend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Schritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie montiert. Für die Abdichtung kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung.

Globale Produktionsstrategie: Local for Local

Die Montage der Gen6-Hochvoltbatterien erfolgt in weltweit fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken errichtet. So entstanden neben Irlbach-Strasskirchen auch in Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff (USA) und San Luis Potosí (Mexiko) hochmoderne Montagewerke für Hochvoltbatterien. Der Ansatz „Local for Local“ stärkt regionale Infrastrukturen sowie bestehende Standorte und sichert somit Arbeitsplätze. Die Wege zwischen Batterie- und Fahrzeugwerk bleiben kurz. Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich beim Aufbau und Betrieb des Werks Irlbach-Strasskirchen fort: Für den Werksaufbau kamen alle direkt beauftragten Bauunternehmen aus Deutschland, zwei Drittel davon aus Bayern. Ein ähnliches Bild ergibt sich bei den Fertigungsanlagen: Mehr als drei Viertel der Anlagenbauer stammen aus Deutschland und jeder dritte aus Bayern. Damit setzt die BMW Group bei der Auswahl ihrer Anlagenbauer auf deutsche Spitzentechnologie und gibt einen wichtigen Impuls in die heimische Wirtschaft.

Ressourcenschonung im Werk, Sekundärmaterial in der Batteriezelle

Im Regelbetrieb kommt das Werk Irlbach-Strasskirchen vollständig ohne fossile Energieträger aus. Eine Photovoltaikanlage erzeugt einen Teil des benötigten Stroms direkt vor Ort. Der darüberhinausgehende Bedarf wird vollständig aus erneuerbaren Quellen gedeckt. Für die Montage der Hochvoltbatterien ist prozessbedingt kein Wasser erforderlich. So verbindet der Standort die Industrialisierung der Elektromobilität mit emissionsärmerer und ressourcenschonender Produktion. In den Gen6-Batteriezellen des BMW i3, die im Werk Irlbach-Strasskirchen zu Hochvoltbatterien montiert werden, kommen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. Bei der Herstellung der Anoden- und Kathodenmaterialien sowie bei der Zellfertigung werden erneuerbare Energien genutzt. Gegenüber der Gen5-Zelle des Vorgängermodells sinkt der CO₂e-Ausstoss pro Wattstunde dadurch um rund 33 Prozent.

Technologiesprung mit niederbayerischen Hochvoltbatterien im neuen BMW i3

Zum Start der Serienfertigung wird das Werk Irlbach-Strasskirchen das Werk München mit Hochvoltbatterien der 6. Generation versorgen. Sie verhelfen dem neuen BMW i3 zu herausragenden Werten: Seine Hochvoltbatterie verfügt über eine Kapazität von 108,7 kWh. Das Batteriegehäuse ist dank des Pack-to-open-Body-Konzepts Teil der Fahrzeugstruktur. Die Reichweite des BMW i3 50 xDrive als First Edition beträgt bis zu 906 Kilometer (gemäss Testzyklus WLTP) und steht damit für hohe Langstreckentauglichkeit. Gleichzeitig sorgt die 800-Volt-Technologie für deutlich kürzere Ladezeiten. Durch DC-Ladeleistungen von bis zu 400 kW kann der BMW i3 50 xDrive am DC-Schnelllader Energie für bis zu 423 Kilometer Reichweite in 10 Minuten (gem. ISO 12906 im WLTP-Zyklus) nachladen. Der neue BMW i3 bietet zudem bidirektionale Ladefunktionen.

Bayerisches Batterienetzwerk

Das Werk Irlbach-Strasskirchen ist Teil des Batterienetzwerks der BMW Group in Bayern. Die Kompetenzzentren sowie die Pilot- und Serienwerke bilden die gesamte Wertschöpfungskette von Batteriezellen und Hochvoltbatterien ab: von der Forschung und Entwicklung über die Produktion bis hin zum Recycling.

Pilotwerke für Hochvoltbatterien: Von der Idee zur Serie

Der Weg von der Entwicklung zur Serienproduktion führt über die Pilotwerke für Hochvoltbatterien in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). Dort entstehen die Prototypen der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse, während gleichzeitig die Fertigungsprozesse entwickelt und getestet werden. Die Teams optimieren Produktionsabläufe, definieren Qualitätsstandards und sammeln Erfahrungen für die spätere Grossserie. Was sich hier bewährt, wird an die Batteriewerke weltweit weitergegeben. So profitiert das globale Produktionsnetzwerk für Hochvoltbatterien von der engen Zusammenarbeit zwischen den deutschen Pilot- und den weltweiten Serienwerken.

Kompetenzzentren Batteriezelle

Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) erforscht die BMW Group neue Zelltechnologien für künftige Hochvoltbatterien. Das Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf geht der Frage nach, wie sich diese Batteriezellen in höchster Qualität und mit maximaler Ressourcenschonung produzieren lassen. Hier werden Batteriezellen seriennah gefertigt und getestet. Das neue Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching nahm – nur 16 Kilometer von Strasskirchen entfernt – im Dezember 2025 seinen Betrieb auf. Hier werden wertvolle Rohstoffe durch das bei der BMW Group entwickelte, innovative Direktrecycling zurückgewonnen und wieder in den Produktionsprozess integriert. Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Dadurch entfällt die energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens bei der BMW Group. 

Dielsdorf. Von Zürich über Luzern und den Gotthardpass bis an den Brienzersee: Auf einer rund 400 Kilometer langen Fahrt durch die Schweiz verbindet eine vollelektrische Variante der MINI Paul Smith Edition britisches Design mit Schweizer Alpenlandschaft. Die Strecke bot zugleich Gelegenheit, eine neue Funktion der MINI App unter realen Bedingungen zu nutzen: Bereits bei der Routenplanung werden mögliche Ladestationen mit Ladeleistung, verfügbaren Tarifen und den daraus resultierenden voraussichtlichen Kosten angezeigt. Damit wird die Kostenplanung insbesondere auf längeren elektrischen Fahrten einfacher und transparenter.

Mehr Preistransparenz bereits bei der Routenplanung
Bei der Suche nach einer geeigneten Lademöglichkeit zeigt die MINI App verfügbare Ladestationen mitsamt Ladeleistung, Tarifen und den daraus resultierenden Kosten an. Berücksichtigt werden die im «Charging Wallet» hinterlegten Tarife sowie – je nach Verfügbarkeit – die Ad-hoc-Preise der jeweiligen Ladepunktbetreiber. Die Informationen können auch im Fahrzeug angezeigt werden.
Damit lässt sich bereits während der Reiseplanung vergleichen, welche Lademöglichkeiten entlang der Route zur Verfügung stehen und welche Kosten voraussichtlich entstehen. Gerade auf längeren Strecken schafft dies zusätzliche Transparenz bei der Wahl eines Ladestopps. Die entsprechende Funktion steht auch in der MyBMW App zur Verfügung.

Reicht die aktuelle Reichweite nicht bis zum eingegebenen Ziel, berechnet die MINI Navigation automatisch eine ladeoptimierte Route. Diese kann bereits vor der Abfahrt in der MINI App geplant werden.

Neben den vorgesehenen Ladestationen werden unter anderem die voraussichtliche Dauer der Ladestopps sowie die damit verbundenen Kosten angezeigt.

Ist ein Ladestopp an einer Gleichstrom-Schnellladestation vorgesehen, wird die Hochvoltbatterie während der Anfahrt automatisch vorkonditioniert, um optimale Voraussetzungen für den anschliessenden Ladevorgang zu schaffen.

Das BMW Group Charging Netzwerk umfasst in Europa aktuell rund 1,1 Millionen Ladepunkte. Kundinnen und Kunden mit entsprechendem Tarif erhalten darüber hinaus Zugang zum Preferred Partner Netzwerk mit vergünstigten Konditionen bei ausgewählten Ladeinfrastrukturbetreibern.

Britisches Design vor Schweizer Kulisse
Die Fahrt durch die Schweiz setzt zugleich die charakteristischen Designelemente der MINI Paul Smith Edition in Szene. Die Kooperation zwischen MINI und dem britischen Designer reicht bis ins Jahr 1998 zurück, als die erste MINI Paul Smith Edition vorgestellt wurde. In den vergangenen Jahren folgten unter anderem der MINI STRIP sowie der MINI Recharged by Paul Smith.

Die aktuelle MINI Paul Smith Edition überträgt Paul Smiths Designphilosophie «Classic with a Twist» auf die MINI Cooper Familie. Editionsspezifische Akzente in Nottingham Green an Aussenspiegeln, Kühlergrill-Umrandung und Radnabenabdeckungen erinnern an den Geburtsort des Designers. Hinzu kommen die charakteristischen Paul Smith Signature Stripes.

Auch im Innenraum finden sich typische Details der Zusammenarbeit. Dazu zählen Sitze und Strickoberflächen in Nightshade Blue, eine «Hello»-Lichtprojektion beim Öffnen der Türen, der Schriftzug «Every day is a new beginning» auf der Einstiegsleiste sowie die von Paul Smith handgezeichnete «Rabbit»-Grafik auf der Fussmatte.

Die MINI Paul Smith Edition ist für den MINI Cooper 3-Türer mit vollelektrischem oder Verbrennungsmotor sowie für den MINI Cooper 5-Türer und das MINI Cooper Cabrio erhältlich.

Bildmaterial
Zur Medienmitteilung stehen aktuelles Bildmaterial der MINI Paul Smith Edition auf ihrer Fahrt durch die Schweiz sowie Darstellungen der neuen Funktionen in der MINI App zur Verfügung.

München. Die BMW Group führt ab Oktober 2026 BMW Maps mit Fahrerassistenz¹ für BMW-Fahrzeuge mit BMW Operating System X ein. Die Funktion vereint Routenführung, Fahrzeugumfeld und Fahrerassistenzinformationen im Zentral-Display in einer gemeinsamen 3D-Ansicht. Fahrerinnen und Fahrer sehen dadurch nicht nur den nächsten Navigationsschritt, sondern auch, wie das Fahrzeug seine Umgebung wahrnimmt und welche Assistenzfunktionen die Fahraufgabe unterstützen.

Die Darstellung zeigt das eigene Fahrzeug spurgenau und auf der korrekten Fahrbahnebene. Das unterstützt die Orientierung auf Autobahnen, an Verkehrsknotenpunkten und im Stadtverkehr. Zugleich wird assistiertes und teilautomatisiertes Fahren im Kontext der aktuellen Fahrsituation noch besser nachvollziehbar.

Diese Verbindung wird besonders dort relevant, wo Assistenzsysteme die Fahraufgabe über längere Strecken oder in komplexen Verkehrssituationen unterstützen. So ermöglicht der Autobahnassistent² freihändiges Fahren auf Autobahnen bis 130 km/h. Das System übernimmt die Längs- und Querführung und unterstützt automatisierte Spurwechsel nach Blickbestätigung. Mit aktiver Zielführung über BMW Maps unterstützt das System von der Autobahnauffahrt bis zur Abfahrt.

Im urbanen Raum gewinnt das Zusammenspiel von Navigation und Fahrerassistenz zunehmend an Bedeutung. Ab 2027 beginnt in BMW Modellen mit dem BMW Operating System X der Rollout für navigationsgeführtes, teilautomatisiertes Fahren im urbanen Raum zunächst in Deutschland.

„Ein wichtiger Schritt auf dem Weg zum hochautomatisierten Fahren ist das intelligente Zusammenspiel von Navigation und Fahrerassistenz. BMW Maps mit Fahrerassistenz¹ macht im Fahrzeug sichtbar, wie Routenführung, Umfeldwahrnehmung und Assistenzfunktionen zusammenwirken. Das schafft eine bessere Orientierung bei aktiver Fahrerassistenz – entwickelt von der BMW Group auf Basis der Zusammenarbeit mit Mapbox“, sagt Stephan Durach, Senior Vice President Digitale Dienste, Infotainment, Connected Company, BMW Group.

„Wir freuen uns sehr über die Partnerschaft mit der BMW Group, um dieses Navigationserlebnis der nächsten Generation als Erste auf den Markt zu bringen. Fahrer können genau sehen, auf welcher Spur sie sich befinden müssen, und alles, was rund um das Fahrzeug geschieht. All dies wird in einer nahtlosen Ansicht zusammengefasst – das macht jede Fahrt einfacher, sodass Fahrer das Fahren geniessen können und nie wieder eine Abzweigung verpassen.“ Sagt Peter Sirota, CEO, Mapbox

Die gemeinsame Darstellung in BMW Maps baut auf der neuen Generation der Fahrerassistenzsysteme im Zusammenspiel mit dem BMW Operating System X auf. BMW Maps mit Fahrerassistenz¹ ist eine Eigenentwicklung der BMW Group und nutzt Navigationsdaten sowie Kartentechnologie des Partners Mapbox. Die Kombination aus Navigation, 3D-Kartendarstellung und Fahrerassistenz macht BMW Maps in internationalen Märkten zu einem differenzierenden Element der intelligenten Fahrzeugführung.

1. Die Funktion BMW Maps mit Fahrerassistenz ist nur in Kombination mit Autobahnassistent oder Autobahn- & City-Assistent in ausgewählten Ländern, Städten und Strassen verfügbar. Der Ausbau erfolgt schrittweise.
2. Die Verfügbarkeit, der Funktionsumfang und die Systemgrenzen des Autobahnassistent und Autobahn- & City-Assistent können länderabhängig variieren. 

BMW Maps mit Fahrerassistenz | Zusammenfassung

• Alles in einer 3D-Ansicht: Ab Oktober 2026 vereint BMW Maps Navigation, Fahrzeugumfeld und Fahrerassistenzinformationen in einer gemeinsamen 3D-Ansicht für BMW-Fahrzeuge mit Operating System X.
• Fahrerassistenz intuitiver nachvollziehbar: Die integrierte Darstellung zeigt, wie das Fahrzeug seine Umgebung wahrnimmt und ob Assistenzfunktionen die Fahraufgabe unterstützen, von komplexen Situationen im Stadtverkehr bis zum freihändig assistierten Fahren auf der Autobahn.
• Intelligentes Zusammenspiel von Navigation und Assistenz: Die von der BMW Group entwickelte Funktion verbindet präzise Karteninformationen, Fahrzeug-Sensorik und künstliche Intelligenz. Dabei nutzt BMW Maps Navigationsdaten und Kartentechnologie von Mapbox.

München. Der neue BMW iX5 Hydrogen erreicht die nächste Entwicklungsstufe auf dem Weg zur Serie: Aktuelle Prototypen durchlaufen ein umfassendes Erprobungsprogramm, parallel startet das Brennstoffzellensystem der dritten Generation in eine neue Bauphase im Wasserstoff-Kompetenzzentrum München. Gleichzeitig laufen am österreichischen Motorenstandort Steyr die Vorbereitungen für die Industrialisierung und künftige Serienproduktion des Wasserstoff-Brennstoffzellensystems.

Mit diesen Schritten treibt die BMW Group die Entwicklung ihres ersten Wasserstoff-Serienmodells konsequent voran. Im Mittelpunkt stehen die weitere Absicherung des Gesamtsystems, die Vorbereitung der Industrialisierung sowie die Integration der Brennstoffzellentechnologie in ein Fahrzeugkonzept mit BMW typischer Fahrdynamik.

„Unser Anspruch an den BMW iX5 Hydrogen ist klar: ein echter BMW – mit Freude am Fahren. Dafür ist ein perfekt abgestimmtes Gesamtsystem entscheidend. Die aktuelle Erprobung zeigt, wie erfolgreich Brennstoffzellensystem, Hochvoltbatterie und elektrischer Antrieb bereits zusammenspielen und wie konsequent wir die Technologie in Richtung Serie entwickeln“, sagt Josef Hochreiter, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group.

Fokus auf Systemintegration, Effizienz und Fahrdynamik

Im Mittelpunkt der aktuellen Erprobung steht die Absicherung des Gesamtsystems unter anspruchsvollen Umwelt- und Betriebsbedingungen. Die Entwicklungsteams sichern die Funktion aller Komponenten im Fahrzeugverbund ab und optimieren die komplexe Regelung der Systeme auch unter hoher Belastung. Ziel ist es, die volle Leistungsfähigkeit des Antriebs jederzeit sicherzustellen und zugleich die BMW typische Fahrdynamik im Brennstoffzellenfahrzeug weiter zu optimieren.

Die aktuelle Erprobung bestätigt das abgestimmte Zusammenspiel von Brennstoffzellensystem, Elektromotor, Hochvoltbatterie, BMW Hydrogen Flachspeicher und Energy Master. Die innovative Hochvoltbatterie und der Energy Master, als zentrale Steuereinheit des Hochvoltsystems, ermöglichen eine höhere Rekuperationsleistung und steigern damit die Effizienz des Gesamtsystems. Gleichzeitig zielt die Entwicklung auf Fahrleistungen auf dem Niveau des BMW iX5 ab, einschliesslich einer angestrebten Beschleunigung von unter fünf Sekunden von 0 auf 100 km/h.

Brennstoffzellensystem startet in die nächste Bauphase

Parallel zur Fahrzeugerprobung beginnt im Wasserstoff-Kompetenzzentrum München die nächste Prototypenbauphase des Brennstoffzellensystems der dritten Generation. Im Fokus stehen die Finalisierung und Absicherung der Prüfmethodik sowie die weitere Vorbereitung der Industrialisierung.

Die vorangegangene Prototypenphase konzentrierte sich auf die Baubarkeit der Komponenten und die grundlegende Befähigung der Lieferanten. Die nun anstehenden Prozessschritte schaffen die Voraussetzungen für robuste und effiziente Fertigungsabläufe und leisten damit einen wichtigen Beitrag zur späteren Serienproduktion. Die Serienproduktion der Brennstoffzellensysteme erfolgt zukünftig im BMW Group Werk Steyr.

„Der Prototypenbau ist weit mehr als die Fertigung einzelner Komponenten. Jede Bauphase hilft uns dabei, Prozesse zu optimieren, Erfahrungen zu sammeln und dieses Wissen gezielt an die Teams in Steyr weiterzugeben. Damit schaffen wir die Grundlage für die nächsten Schritte auf dem Weg zur Industrialisierung“, sagt Claudia Stephan, Leiterin Technologieentwicklung und Prototypenbau Brennstoffzelle BMW Group.

Industrialisierung: Enge Zusammenarbeit von Entwicklung in München und Serienproduktion in Steyr

Mit dem Start der neuen Bauphase erreicht das Projekt einen weiteren wichtigen Entwicklungsschritt auf dem Weg zur Industrialisierung. Dafür wurden bereits erste Prüfstände und Produktionsanlagen im BMW Group Werk in Steyr aufgebaut sowie Mitarbeitende schrittweise geschult. Die dabei gewonnenen Erkenntnisse bilden die Grundlage für die weiteren Industrialisierungsschritte und den anschliessenden Hochlauf der Produktion.

Wasserstoff als zusätzliche elektrische Antriebsoption

Mit dem BMW iX5 Hydrogen verfolgt die BMW Group ihren technologieoffenen Ansatz weiter. Wasserstoff ergänzt batterieelektrische Fahrzeuge dort, wo hohe Reichweiten, kurze Betankungszeiten und hohe Einsatzflexibilität gefragt sind.

Mit einer angestrebten Reichweite von bis zu 750 Kilometern* (WLTP), einer Betankung in weniger als fünf Minuten und voll-elektrischem Fahren eröffnet die Brennstoffzellentechnologie zusätzliche Möglichkeiten für lokal emissionsfreie individuelle Mobilität.

Über das Projekt „HyPowerDrive“ wird im Rahmen des IPCEI Hy2Move durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) die Entwicklung des Antriebsstrangs sowie des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen gefördert. Der Bund stellt Mittel in Höhe von 191 Mio. EUR zur Verfügung. Zudem wird das Projekt durch das Bundesland Bayern mit insgesamt 82 Mio. EUR (ko-)finanziert. Die Förderung wird durch den Projektträger Jülich (PtJ) umgesetzt und von der NOW GmbH koordiniert.

Fragen & Antworten

Wie integriert BMW Wasserstoff in seine Produktpalette?

Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte wird der BMW iX5 Hydrogen als erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell der BMW Group auf den Markt kommen. Der neue BMW X5 wird Kunden künftig die Wahl zwischen batterieelektrischem Antrieb, Plug-in-Hybrid, Benzin-, Diesel- sowie Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie bieten.

Was wird aktuell am BMW iX5 Hydrogen erprobt?

Im Mittelpunkt der aktuellen Erprobung steht das Zusammenspiel aller Komponenten des Antriebssystems. Dazu gehören das Brennstoffzellensystem, die Hochvoltbatterie, der Elektromotor, die Wasserstoffspeicher sowie die Steuerung des Gesamtsystems. Zudem werden Effizienz, Fahrleistungen und Fahrdynamik unter unterschiedlichen Einsatzbedingungen untersucht.

Wie funktioniert das Brennstoffzellensystem?

In der Brennstoffzelle reagiert Wasserstoff aus den Tanks in einer elektrochemischen Reaktion mit Sauerstoff aus der Umgebungsluft. Dabei entsteht elektrischer Strom, der den Elektromotor antreibt und das Fahrzeug mit Energie versorgt. Im BMW iX5 Hydrogen kommt die dritte Generation des Brennstoffzellensystems zum Einsatz, die die BMW Group gemeinsam mit der Toyota Motor Corporation entwickelt.

Wo wird das Brennstoffzellensystem künftig produziert?

Die BMW Group bereitet im BMW Group Werk Steyr die spätere Serienproduktion des Brennstoffzellensystems vor. Parallel dazu entwickeln und bauen die Kompetenzzentren in München und Steyr Prototypen und sammeln Erfahrungen für die Industrialisierung. Weitere Komponenten des Systems entstehen am BMW Group Standort Landshut.

Welche Vorteile bietet die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie?

Wasserstoff-Brennstoffzellenfahrzeuge fahren lokal emissionsfrei und kombinieren elektrisches Fahren mit kurzen Betankungszeiten. Für die BMW Group ergänzt die Brennstoffzellentechnologie batterieelektrische Fahrzeuge insbesondere dort, wo hohe Reichweiten und eine hohe Einsatzflexibilität gefragt sind.

München. Mit dem Marktstart der Neuen Klasse stattet BMW erstmals mehrere Baureihen serienmässig mit einer erweiterten Palette aktiver Sicherheits-Assistenzsysteme aus. Dazu gehört die Ausstiegswarnung zur Vermeidung sogenannter Dooring-Unfälle mit aktiver Türöffnungsverzögerung. Den Auftakt machte der BMW iX3 als erstes Serienmodell der Neuen Klasse. Weitere Modelle wie BMW i3, BMW X5 und BMW 7er sowie anschliessende Baureihen werden folgen.

„Die breite serienmässige Umsetzung unserer neuen Active-Safety-Funktionen basiert auf unserer Philosophie „Smart, Symbiotic, Safe“. Wir verbinden Fahrer und Assistenzsysteme zu einem kooperativen Gesamtsystem. Bei BMW arbeiten aktive Sicherheitsfunktionen als stille, intelligente Begleiter im Hintergrund – unaufdringlich aber effektiv, wenn es in kritischen Situationen darauf ankommt“, sagt Dr. Mihiar Ayoubi, Leiter Entwicklung Fahrerlebnis BMW Group.

Aktive Sicherheits-Assistenzsysteme unterstützen Fahrer in kritischen Fahr-, Park- und Ausstiegssituationen. Auf Kundenzustimmung basierende Datenanalysen der intelligent vernetzten Fahrzeugflotte von BMW belegen, dass die Funktionen den Verkehr sicherer machen. Allein im letzten Monat legte die betrachtete Flotte in Europa* 1,6 Milliarden Kilometer zurück. Rund 8 Mio. Mal wurden Kunden visuell und akustisch vor potenziellen Kollisionen gewarnt. In 243.977 Fällen trugen aktive Eingriffe in Lenkung und Bremse von Assistenzfunktionen zur Vermeidung einer möglichen Kollision bei.

BMW Symbiotic Drive hebt die Fahrerassistenz in der neuen BMW Fahrzeuggeneration auf ein neues Niveau. Es steht für das intuitive Zusammenspiel zwischen Fahrer und Assistenzsystemen. Das Fahrzeug erkennt die Absicht des Fahrers über Lenkverhalten und Blickrichtung. So warnt und lenkt z. B. der Spurhalteassistent nur dann, wenn ein unbeabsichtigtes Verlassen der eigenen Spur oder eine drohende Kollision erkannt wurde. Bei bewusst eingeleiteten Fahrmanövern greift das System also nicht ein, sofern keine Kollision oder kein Verlassen der Fahrbahn absehbar ist. Beispiele dafür sind ein gesetzter Blinker, aktive Lenkbewegungen oder ein Schulterblick.

Der neue BMW iX3 erhielt im aktuellen Sicherheitstest der unabhängigen Prüforganisation Euro NCAP die Höchstwertung von fünf Sternen und übertraf die dafür benötigten Werte dabei deutlich. Als eines der ersten Fahrzeuge wurde der BMW iX3 nach den 2026 grundlegend überarbeiteten Testprotokollen bewertet. Das NCAP-Resultat bestätigt den ganzheitlichen Sicherheitsansatz von BMW.

Neue Ausstiegswarnung kann „Dooring-Unfälle“ noch effektiver verhindern.
Dooring-Unfälle entstehen, wenn sich die Tür eines geparkten Fahrzeugs unerwartet in den Verkehrsraum öffnet. Das ist vor allem für Radfahrerinnen und Radfahrer gefährlich. Laut Gesamtverband der Deutschen Versicherungswirtschaft standen 2024 in Berlin 8% aller Rad-Unfälle im Zusammenhang mit Dooring**. Die Ausstiegswarnung gehört seit Jahren zum Serienumfang vieler BMW Modelle und weist akustisch und visuell auf Gefahren hin. Mit dem Start der Neuen Klasse wird sie standardmässig mit der aktiven Türverzögerung erweitert. Mithilfe der Seitenradare überwacht die Funktion kontinuierlich den Verkehrsraum rund um das stehende Fahrzeug und erkennt sich nähernde Fahrzeuge, Fahrräder oder andere Verkehrsteilnehmer. Wurde eine Kollisionsgefahr detektiert, wird das Öffnen der Tür mithilfe des elektronischen Türschlosses gezielt verzögert, bis die Gefahr vorüber ist.

Neue und weiterentwickelte Funktionen unterstreichen Safety-Kompetenz von BMW. 
Neben dem kooperativen Spurhalteassistent und der verbesserten Ausstiegswarnung belegen zahlreiche Neuerungen und Weiterentwicklungen die hohe Kompetenz von BMW bei aktiven Sicherheitsfunktionen. Diese können zuverlässig unterstützend eingreifen, sollen den Kunden aber nicht stören. Dazu zählen u. a.:

• Der Notfall-Lenkeingriff kann das Fahrzeug erstmals automatisch innerhalb der eigenen Fahrspur an einem Hindernis vorbeiführen, z. B. wenn eine Person bei einer Panne zwischen zwei Fahrzeugen auf die Fahrbahn geht oder ein Radfahrer bei schlechten Lichtverhältnissen übersehen wird. Diese Funktion ist derzeit einmalig im Wettbewerbsumfeld.
• Auch in Situationen mit seitlicher Kollisionsgefahr hilft der Notfall-Lenkeingriff Unfälle zu vermeiden, z. B. wenn sich der potenzielle Unfallgegner dem eigenen Fahrzeug sehr eng annähert. Ein kurzer aktiver Lenkeingriff führt das Fahrzeug sanft innerhalb der eigenen Fahrspur weg vom Kollisionsobjekt. Dafür muss das System ausreichend Raum zum Ausweichen erkennen.
• Der Notbremsassistent mit Ausweichhilfe unterstützt bei drohenden Frontkollisionen. Er kann automatisiert bis zur Vollverzögerung bremsen. Durch verbesserte Sensorik kann die Funktion auch bei Tieren auf der Fahrbahn und bei Wildwechsel unterstützen.
• Die Vorfahrtswarnung unterstützt Fahrer nun noch effektiver dank der Anzeige erkannter Verkehrszeichen im Panoramic Vision direkt im Sichtfeld des Fahrers. Dazu zählen neben roten Ampeln, Vorfahrt-Achten- und Stoppschildern, Einfahrt-Verboten-Situationen sowie roten Ampeln neuerdings auch Warnungen bei Fussgängerüberwegen.
• Der Aufmerksamkeitsassistent mit Nothalt kann in medizinischen Notfällen unterstützen. Erkennt die Fahrerkamera, dass der Fahrer nicht mehr fahrtüchtig ist, übernimmt das System kurzzeitig die Fahrzeugführung. Es bringt das Fahrzeug kontrolliert zum Stillstand. Dabei aktiviert es automatisch den Warnblinker und löst einen eCall aus. Der Fahrer kann den Vorgang jederzeit übersteuern.

Mehr serienmässige Sicherheit beim Parken und Rangieren. 
Auch beim Parken und Rangieren können verbesserte und weiterentwickelte Sicherheits-Assistenzsysteme Kollisionen verhindern.

• Die Active Park-Distance-Control kann mithilfe der Ultraschallsensoren und Surround-View Kameras Kollisionen verhindern. Die Funktion bremst hinten und erstmals auch seitlich auf statische und bewegliche Objekte bis zum Stillstand.
• Beim oft unübersichtlichen Rückwärts-Ausparken auf befahrene Strassen kann die Notbremsfunktion hinten schwere Unfälle mit querenden Radfahrern und anderen Verkehrsteilnehmern verhindern. Dafür scannen die hinteren Seitenradare die Umgebung. Die Rückfahrkamera und die Visualisierung aus der Vogelperspektive auf dem Zentraldisplay schaffen zusätzliche Übersicht.
• Die serienmässige Anfahrüberwachung erkenntmögliche Fehlbetätigungen des Fahrpedals. Ein typisches Beispiel ist die Verwechslung von Gas und Bremse. Erkennt das System bei bis zu 2 km/h ein Hindernis in weniger als einem Meter Entfernung und gleichzeitig eine ungewöhnlich schnelle und starke Betätigung des Gaspedals, greift es ein. Das Fahrzeug bremst dann vorwärts oder rückwärts kontrolliert bis zum Stillstand.

BMW Panoramic iDrive schafft Klarheit für den Fahrer.
Mit der neuen Sensorik-Generation und der verbesserten Assisted View Anzeige im BMW Operating System X wird die aktuelle Fahrsituation präzise und detailreich dargestellt. Die Visualisierungen werden im Zentraldisplay, im Panoramic Vision oder optional im 3D Head-Up Display angezeigt. Sie unterstützen den Fahrer dabei, Verkehrsgeschehen und erkannte Objekte intuitiv zu erfassen und schaffen zusätzliche Transparenz über die aktuell aktiven Assistenzsysteme und deren Eingriffe.

Neuer Hochleistungsrechner bündelt sämtliche Fahrassistenzfunktionen.
Mit dem neuen BMW iX3 und darauffolgenden Modellen etabliert BMW die technische Grundlage für die nächste Generation intelligenter, symbiotischer und sicherer Fahrerassistenzsysteme. Alle neuen aktiven Sicherheits- sowie automatisierten Fahr- und Parkfunktionen laufen auf dem zentralen „Superbrain of Automated Driving“ zusammen. Der erstmals wassergekühlte Hochleistungsrechner verfügt über eine rund 20-mal höhere Rechenleistung als das Vorgängersystem.

Neues Testgelände in Sokolov zahlt sich aus.
Das 2023 eröffnete Testgelände „Future Mobility Development Center“ (FMDC) in Sokolov (Tschechien) hat entscheidend zur Entwicklung der neuen Active-Safety-Systeme und Fahrerassistenzfunktionen beigetragen.

„Das Future Mobility Development Center in Sokolov ist für uns weit mehr als eine Teststrecke. Es ist ein zentraler Baustein unserer Entwicklungsstrategie und schafft die Voraussetzungen, Innovationen für automatisiertes Fahren und Parken schnell, sicher und kundenorientiert zur Serienreife zu bringen. Die einzigartige Erprobungsumgebung ermöglicht es uns, reale Fahrsituationen unter höchst anspruchsvollen und reproduzierbaren Bedingungen abzubilden. Damit stärken wir die technologische Spitzenposition der BMW Group langsfristig“, sagt Dr. Martin Sautter, Bereichsleiter Fahrzeugfreizeichnung der BMW Group.

Auf dem rund 600 Hektar grossen, weltweit grössten Erprobungsgelände der BMW Group werden auf etwa 25 Kilometern Teststrecken realitätsnahe Fahr- und Verkehrsszenarien – von Stadtverkehr bis hin zu Autobahnen und automatisierten Parkmanövern – unter reproduzierbaren Bedingungen erprobt. Die Tests auf dem hochmodernen Gelände ergänzen die Ergebnisse aus virtuellen Fahrsimulationen und Millionen von Testkilometern im realen Strassenverkehr bei Hitze, Schnee und Eis in Europa, Nordamerika, Südafrika und China.

* 1,3 Millionen BMW Fahrzeuge mit der vorherigen Technologiegeneration der Assistenzsysteme, deren Halter ihre aktive Zustimmung zur Datenerfassung gegeben haben.

** Laut Gesamtverband der Versicherer (GDV) gab es im Jahr 2024 allein in Berlin 392 Dooring-Unfälle, knapp acht Prozent aller Radunfälle in Berlin.

Q&A: Kurzantworten zu den wichtigsten Fragen

Was ändert BMW mit der Neuen Klasse bei der aktiven Sicherheit?
BMW bringt mit der neuen Generation der Fahrerassistenzsysteme noch mehr aktive Sicherheitsfunktionen serienmässig in alle Baureihen. Die Systeme unterstützen beim sicheren Fahren, Parken und Aussteigen.

Was macht die neue Ausstiegswarnung von BMW besonders?
Die neue Ausstiegswarnung erkennt herannahende Verkehrsteilnehmer und kann das Öffnen der Tür bei Kollisionsgefahr aktiv verzögern. Damit können gefährliche Dooring-Unfälle verhindert werden. Diese entstehen, wenn eine Fahrzeugtür unerwartet in den Verkehrsraum geöffnet wird. Das ist besonders gefährlich für Radfahrerinnen und Radfahrer.

Was bedeutet BMW Symbiotic Drive?
BMW Symbiotic Drive steht für das intuitive Zusammenspiel zwischen Fahrer und Assistenzsystem. Alle Systeme unterstützen gezielt bei erkannter Gefahr und bleiben als stille, intelligente Begleiter im Hintergrund, wenn keine Gefahr erkannt wird.

Was macht die aktiven Sicherheits-Assistenzsysteme mit BMW Symbiotic Drive besonders?
Das Fahrzeug erkennt die Absicht des Fahrers über Lenkverhalten und Blickrichtung. So warnt und lenkt z. B. der Spurhalteassistent nur dann, wenn ein unbeabsichtigtes Verlassen der eigenen Spur oder eine drohende Kollision erkannt wurde.

Welche Rolle spielt das neue Testgelände in Sokolov?
BMW testet dort reale Fahr- und Verkehrsszenarien unter reproduzierbaren Bedingungen. Das unterstützt die Entwicklung und robuste Absicherung neuer Sicherheitsfunktionen.

München. Drei Jahre lang hat die BMW Group gemeinsam mit Unternehmen und Forschungsinstitutionen aus unterschiedlichen Industrien an neuen Materiallösungen für den Automobilbau gearbeitet. Im vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz geförderten Projekt „Future Sustainable Car Materials” (FSCM) entstanden in Zusammenarbeit mit Konsortialpartnern seriennahe Entwicklungen in den Arbeitsfeldern Kunststoffe, Metalle, Digitalisierung und Design for Circularity – mit dem Ziel, Materialkreisläufe zu schliessen und den CO₂e-Fussabdruck langfristig zu senken.

„Emissionen zu reduzieren und Materialkreisläufe zu schliessen, reicht in der Forschung nicht aus. Entscheidend ist, dass neue Materialien später auch serienfähig sind“, sagt Martin Derks, Entwicklung Gesamtfahrzeug, Leiter Kunststoffe bei der BMW Group und Projektleiter von FSCM. „Bis dahin braucht es viele Berechnungen, Simulationen und Versuche. Denn ein Werkstoff muss nicht nur kreislauffähig sein, sondern auch unsere Qualitätsstandards erfüllen und später in der Serienproduktion wirtschaftlich sein.“

Genau diese Grundlage hat das Forschungsprojekt in allen vier Arbeitsfeldern geschaffen.

Kunststoffrezyklate im Fahrzeug: Neue Chancen für die Kreislaufwirtschaft

Im Arbeitspaket Kunststoffe untersuchten die Projektpartner, wie sich der CO₂e-Fussabdruck grosser Bauteilgruppen im Fahrzeug durch den gezielten Einsatz von Rezyklaten senken lässt, ohne Abstriche bei Sicherheit, Qualität und Funktionalität zu machen. Dafür entwickelten sie CO2e-reduzierte Werkstoffe für Instrumententafelträger, Leuchten und Verkleidungsteile und verglichen diese im harten Praxistest mit bestehenden Serienbauteilen. Zum Einsatz kamen sowohl Pre- und Post‑Consumer‑Kunststoffe – also Kunststoffrezyklate, die aus bereits genutzten Produkten wie Verpackungen oder ausgedienten Bauteilen aus der Haushaltsindustrie zurückgewonnen werden – als auch innovative Closed‑Loop‑Ansätze, bei denen Materialien nach dem Fahrzeuglebensende erneut in den Produktionskreislauf zurückgeführt werden.

Das Ergebnis: Für ausgewählte Anwendungen, darunter Instrumententafelträger und Heckleuchten, konnten technische Lösungen mit deutlich erhöhten Rezyklatanteilen realisiert werden. Gleichzeitig zeigte die Forschung klare Grenzen auf – etwa bei besonders sicherheits‑ oder optikrelevanten Bauteilen wie licht- oder stromführenden Komponenten, bei denen Rezyklatmaterialien noch nicht auf dem Niveau von Neuware-Kunststoffen sind. FSCM liefert damit nicht nur konkrete Lösungsansätze, sondern auch belastbare Entscheidungsgrundlagen dafür, wo der Einsatz von Kunststoffrezyklaten bereits heute sinnvoll ist – und in welchen Bereichen weiterer Forschungsbedarf besteht.

Metalle im Fokus: Weniger Material, mehr Recycling – ohne Kompromisse bei der Sicherheit

Im Arbeitspaket Metalle stand die Reduzierung des ökologischen Fussabdrucks zentraler Fahrzeugmaterialien wie Stahl und Aluminium im Mittelpunkt – Materialien, die gleichzeitig für Struktur und Sicherheit entscheidend sind. Die Projektpartner arbeiteten dabei an zwei wesentlichen Hebeln: der Materialeinsparung durch neue Werkstoff‑ und Bauteilkonzepte sowie der Erhöhung des Rezyklatanteils, also dem verstärkten Einsatz von Metallen aus dem Recycling zur Substitution energieintensiver Primärrohstoffe.

Anhand von Demonstratoren, unter anderem für sicherheitsrelevante Karosseriestrukturen, wurde gezeigt, dass sich Material deutlich effizienter einsetzen lässt, ohne die hohen Anforderungen an Crashsicherheit und Qualität zu beeinträchtigen. FSCM macht damit deutlich, dass nachhaltigere Metalllösungen im Fahrzeugbau möglich sind, ihr Einsatz jedoch stets an strenge technische und sicherheitsrelevante Rahmenbedingungen geknüpft bleibt.

Digitale Werkzeuge als Schlüssel: Nachhaltige Materialien schneller in die Serie bringen

Im Arbeitspaket Digitalisierung entwickelten die Projektpartner digitale Werkzeuge, um nachhaltige Materialien schneller, transparenter und verlässlicher in den automobilen Entwicklungsprozess zu integrieren. Kern des Arbeitspakets ist eine digitale Daten‑ und Informationsplattform, auf der Materialeigenschaften, Prüfergebnisse und Nachhaltigkeitskriterien gebündelt, vergleichbar gemacht und systematisch ausgewertet werden können.

Ziel ist es, Entscheidungen über neue Materialien – etwa mit Blick auf Rezyklatquote, Qualität oder Einsatzgrenzen – frühzeitig und auf einer belastbaren Datenbasis zu treffen. FSCM zeigt damit, wie digitale Lösungen zu einem entscheidenden Treiber werden, um nachhaltige Materialansätze nicht nur zu entwickeln, sondern sie auch effizient in die Serie zu überführen.

Von Anfang an kreislauffähig: Design als Schlüssel für nachhaltige Materialien

Im Arbeitspaket Design for Circularity setzten die Projektpartner früh im Entwicklungsprozess an, um Kreislauffähigkeit bereits im Design von Bauteilen und Fahrzeugen zu verankern. Entwickelt wurden Design‑ und Materialkonzepte, die auf Materialreduktion, Funktionsintegration sowie eine möglichst einfache Trenn‑ und Wiederverwertbarkeit am Ende des Fahrzeuglebens abzielen.

Demonstratoren wie ein Schalensitz‑Konzept, ein Holz‑Kork‑Cockpit sowie eine neu entwickelte Türverkleidung – mit tragender Funktion für den Innengriff und die Armauflage – zeigen, wie sich durch konsequentes Design for Circularity Material einsparen und alternative Werkstoffe einsetzen lassen, bei gleichzeitig höchstem Insassenschutz durch hohe Energieabsorption. Die im Projekt entwickelten Prinzipien sind dabei nicht auf den Automobilbau beschränkt, sondern bieten auch anderen Industrien Ansatzpunkte, um Produkte von Beginn an ressourcenschonend und kreislauffähig zu gestalten. Mit dem Forschungsprojekt FSCM leisten die beteiligten Unternehmen und Forschungsinstitutionen einen konkreten Beitrag zur Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft im Automobilbau. Über alle Arbeitsfelder hinweg wurden Material‑, Prozess‑ und Designansätze entwickelt, die darauf abzielen, Ressourcen effizienter zu nutzen, Materialkreisläufe zu schliessen und serientaugliche Lösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu ermöglichen.

Diese Ergebnisse zahlen auf zentrale Prinzipien der Unternehmensstrategie der BMW Group ein. Dazu gehören insbesondere:

• Design for Circularity als grundlegender Anker jeder Entwicklung, um Werkstoffe und Bauteile von Beginn an kreislauffähig auszulegen,
• die langfristige und werterhaltende Nutzung von Ressourcen über mehrere Lebenszyklen hinweg,
• der gezielte Einsatz hochwertiger Rezyklate, um den CO₂e‑Fussabdruck der Fahrzeuge systematisch zu senken,
• sowie die Reduzierung der Abhängigkeit von Primärrohstoffen durch alternative Materialquellen und funktionierende Recyclingprozesse.

FSCM zeigt damit, wie industrielle Forschung, technologische Realität und unternehmerische Verantwortung zusammenwirken können, um Kreislaufwirtschaft im Automobilbau Schritt für Schritt in die Serie zu bringen.

Dass der Weg von Materialinnovationen aus der Forschung in die Serientauglichkeit gelingt, belegt die BMW Group unter anderem mit den Modellen der Neuen Klasse. So besteht der neue BMW iX3 50 zu rund einem Drittel aus sekundären Materialien. Dazu zählen unter anderem die Aluguss-Komponenten wie Schwenklager und Radträger mit einem Sekundärmaterialanteil von 80 Prozent bei den Radträgern bzw. Schwenklagern sowie die Aluminiumguss-Felgen mit einem Anteil von 70 Prozent Sekundäraluminium.
Das FSCM Konsortium setzte sich aus den folgenden Partnern zusammen:

BMW AG

• Evonik Operations GmbH
• MOCOM Compounds GmbH & Co. KG
• Kunststoff-Institut für die mittelständische Wirtschaft NRW GmbH
• thyssenkrupp Steel Europe AG
• Constellium Rolled Products Singen GmbH & Co. KG
• Constellium Singen GmbH
• Toray Industries Europe GmbH
• TU München – Lehrstuhl für Werkstofftechnik der Additiven Fertigung MAT
• TU München – Lehrstuhl für Fördertechnik, Materialfluss und Logistik FML
• TU München – Lehrstuhl für Circular Economy CEC
• material.one AG
• Forward Engineering GmbH
• DRÄXLMAIER Group
• Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie ICT
• Fraunhofer-Institut für Holzforschung Wilhelm-Klauditz-Institut WKI

Q&A:

Was ist das Forschungsprojekt Future Sustainable Car Materials (FSCM)?

FSCM ist ein vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördertes Forschungsprojekt, in dem die BMW Group gemeinsam mit Unternehmen und Forschungsinstitutionen über drei Jahre an neuen Materiallösungen für den Automobilbau gearbeitet hat. Ziel war es, Materialkreisläufe zu schliessen und den CO₂e-Fussabdruck langfristig zu senken.

Welche Themenfelder wurden im Projekt FSCM untersucht?

Das Forschungsprojekt umfasste die vier Arbeitsfelder Kunststoffe, Metalle, Digitalisierung sowie Design for Circularity.

Welches Ziel verfolgte das Arbeitspaket Kunststoffe?

Das Arbeitspaket Kunststoffe untersuchte, wie sich der CO₂e-Fussabdruck grosser Bauteilgruppen im Fahrzeug durch den Einsatz von Rezyklaten reduzieren lässt, ohne Abstriche bei Sicherheit, Qualität und Funktionalität zu machen.

Welche Kunststoffrezyklate wurden im Projekt betrachtet?

Im Projekt kamen sowohl Pre- als auch Post-Consumer-Kunststoffe zum Einsatz. Zudem wurden Closed-Loop-Ansätze untersucht, bei denen Materialien nach dem Fahrzeuglebensende erneut in den Produktionskreislauf zurückgeführt werden.

Welche Ergebnisse wurden bei Kunststoffen erzielt?

Für ausgewählte Anwendungen, darunter Instrumententafelträger und Heckleuchten, konnten technische Lösungen mit deutlich erhöhten Rezyklatanteilen realisiert werden. Gleichzeitig wurden Anwendungsgrenzen bei besonders sicherheits- oder optikrelevanten Bauteilen aufgezeigt.

Welche Rolle spielten Metalle im Forschungsprojekt FSCM?

Im Arbeitspaket Metalle standen die Reduzierung des ökologischen Fussabdrucks von Stahl und Aluminium sowie die Erhöhung des Rezyklatanteils im Fokus.

Wie kann der Einsatz von Stahl und Aluminium nachhaltiger gestaltet werden?

Die Projektpartner arbeiteten an der Materialeinsparung durch neue Werkstoff- und Bauteilkonzepte sowie am verstärkten Einsatz von Metallen aus dem Recycling zur Substitution energieintensiver Primärrohstoffe.

Welche Erkenntnisse ergaben sich im Bereich Metalle?

Anhand von Demonstratoren wurde gezeigt, dass sich Material effizienter einsetzen lässt, ohne die Anforderungen an Crashsicherheit und Qualität zu beeinträchtigen.

Welche Bedeutung hatte die Digitalisierung im Projekt FSCM?

Im Arbeitspaket Digitalisierung wurden digitale Werkzeuge entwickelt, um nachhaltige Materialien schneller, transparenter und verlässlicher in den automobilen Entwicklungsprozess zu integrieren.

Was ist die digitale Daten- und Informationsplattform von FSCM?

Die Plattform bündelt Materialeigenschaften, Prüfergebnisse und Nachhaltigkeitskriterien und macht diese vergleichbar sowie systematisch auswertbar.

Welchen Nutzen bieten digitale Werkzeuge für nachhaltige Materialien?

Sie unterstützen dabei, Entscheidungen über neue Materialien frühzeitig und auf Basis belastbarer Daten zu treffen und nachhaltige Materialansätze effizient in die Serie zu überführen.

Was bedeutet Design for Circularity?

Design for Circularity beschreibt den Ansatz, Kreislauffähigkeit bereits in der Entwicklung von Bauteilen und Fahrzeugen zu berücksichtigen, um Materialreduktion, Wiederverwertbarkeit und Ressourceneffizienz zu fördern.

Welche Demonstratoren wurden im Bereich Design for Circularity entwickelt?

Zu den Demonstratoren zählen ein Schalensitz-Konzept, ein Holz-Kork-Cockpit sowie eine neu entwickelte Türverkleidung mit tragender Funktion für den Innengriff und die Armauflage.

Welche Vorteile bietet Design for Circularity?

Der Ansatz ermöglicht Materialeinsparungen, den Einsatz alternativer Werkstoffe sowie eine möglichst einfache Trenn- und Wiederverwertbarkeit am Ende des Fahrzeuglebens.

Wie trägt FSCM zur Kreislaufwirtschaft im Automobilbau bei?

Im Projekt wurden Material-, Prozess- und Designansätze entwickelt, die darauf abzielen, Ressourcen effizienter zu nutzen, Materialkreisläufe zu schliessen und serientaugliche Lösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu ermöglichen.

Welche Prinzipien der BMW Group werden durch FSCM unterstützt?

Zu den im Projekt adressierten Prinzipien gehören Design for Circularity, die langfristige Nutzung von Ressourcen über mehrere Lebenszyklen, der Einsatz hochwertiger Rezyklate sowie die Reduzierung der Abhängigkeit von Primärrohstoffen.

Wie zeigt die BMW Group die Umsetzung von Kreislaufwirtschaft in der Serie?

Die BMW Group verweist auf die Modelle der Neuen Klasse. Beim neuen BMW iX3 50 besteht rund ein Drittel des Fahrzeugs aus sekundären Materialien.

Welche Recyclinganteile kommen beim neuen BMW iX3 50 zum Einsatz?

Zu den genannten Beispielen gehören Schwenklager und Radträger mit einem Sekundärmaterialanteil von 80 Prozent sowie Aluminiumguss-Felgen mit 70 Prozent Sekundäraluminium.

Wer waren die Partner des FSCM-Konsortiums?

Am Konsortium beteiligt waren Unternehmen und Forschungseinrichtungen aus unterschiedlichen Industrien, darunter BMW AG, Evonik, MOCOM, thyssenkrupp Steel Europe, Constellium, Toray Industries Europe, mehrere Lehrstühle der Technischen Universität München, material.one, Forward Engineering, die DRÄXLMAIER Group sowie die Fraunhofer-Institute ICT und WKI.

Wann wurde das Forschungsprojekt FSCM abgeschlossen?

Das Forschungsprojekt Future Sustainable Car Materials (FSCM) wurde nach einer Laufzeit von drei Jahren abgeschlossen.

München. Im BMW Group Werk München startet heute die Serienproduktion des neuen BMW i3. Seit Mitte Juni kann der BMW i3 bestellt werden, dabei führte die hohe Nachfrage zu einer steilen Anlaufkurve im Werk München. „Die Modelle der Neue Klasse zeigen eine starke Beliebtheit. Auch der BMW i3 als zweites Modell der Neuen Klasse erfreut sich kurz nach dem vorgezogenen Bestellstart bereits grosser Nachfrage“, sagt Jochen Goller, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Kunde, Marke, Vertrieb.

Nach vier Jahren intensiver Transformation – darunter der Neubau eines Karosseriebaus sowie einer neuen Montagehalle inklusive Logistikflächen – gibt der BMW i3 den Startschuss für das nächste Kapitel der Erfolgsgeschichte des BMW Group Werks München.

„Der Produktionsstart des BMW i3 läutet eine neue Ära in unserem Stammwerk ein. Mit dem vollelektrischen BMW i3 bringen wir zusammen, was zusammengehört: Kaum ein Modell steht so sehr für BMW wie die 3er Reihe – und kaum ein Produktionsstandort so sehr für unsere Marke wie das Werk München“, sagt Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG. „Durch die einzigartige Verknüpfung von Zentrale, Entwicklung und Produktion ist unser Münchner Stammwerk ein entscheidender Impulsgeber für unser globales Produktionsnetzwerk: Jedes unserer Werke profitiert von den Erfahrungen und dem Wissen aus dem Anlauf der Neuen Klasse in München.“

Weiterer Effizienzschub in München: Fertigungskosten sinken um 10%
„Mit dem Produktionsstart des BMW i3 reduzieren wir die Fertigungskosten im Werk München um weitere 10%,” sagt Peter Weber, Leiter BMW Group Werk München. Grundlage dafür sind vorausschauende Planung, enge Zusammenarbeit mit Entwicklungsbereichen und Lieferanten sowie moderne Produktionstechnologie in den neuen Strukturen. Neben optimierten Produktionsprozessen sowie gezielter Automatisierung und Digitalisierung sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Werk München zukunftsfähig aufgestellt
Ab 2027 wird das Werk München ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Weitere Modelle der Neuen Klasse folgen in Kürze und sichern die Zukunftsfähigkeit des Werks für die kommenden Jahrzehnte. Für Peter Weber ist dabei klar, dass dieser Weg nicht allein durch neue Anlagen oder Technologien geprägt wird: „Die Zukunftsfähigkeit unseres Werks entsteht vor allem durch Menschen, die Veränderung und Innovationen mit Begeisterung vorantreiben. Gemeinsam fordern wir uns jeden Tag neu heraus, nutzen Digitalisierung und Automatisierung gezielt und machen das Werk München Schritt für Schritt noch effizienter – bei kompromisslos hohem Qualitätsanspruch.“

Hocheffiziente Produktion an historischem Standort
Seit 1975 ist München eng mit der BMW 3er Reihe verbunden. Mehr als neun Millionen Fahrzeuge der BMW 3er Reihe sind seitdem im Stammwerk vom Band gelaufen. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut – bei laufender Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen pro Tag. Auf einer Fläche von rund einem Drittel des Werksgeländes entstanden ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage einschliesslich neuer Logistikflächen. Zuletzt wurde die Auslieferungshalle errichtet, die sich aktuell noch in der Inbetriebnahme-Phase befindet. Dort werden die Fahrzeuge für die Kunden final geprüft und anschliessend dem Vertrieb übergeben. Das Ergebnis dieser Transformation ist ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler und digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Eine Vision für alle Technologien: die BMW iFACTORY
Die BMW iFACTORY ist eine Vision für die Produktion der Zukunft und fokussiert sich auf die Bereiche Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. In diesem Rahmen setzen die Werke des Unternehmens weltweit standortspezifische Lösungen um und stärken damit die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Diese Vision wurde nun auch im BMW Group Werk München konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.

Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterien und E-Antrieb
Mit dem BMW Group Werk Irlbach-Strasskirchen (Niederbayern, Deutschland), das rund 90 Minuten von München entfernt neu gebaut wurde, stärkt die BMW Group die Wertschöpfung in der Region Bayern deutlich. Entsprechend dem Ansatz „local for local“ wird das Werk Hochvoltbatterien der sechsten Generation an das Werk München sowie an weitere deutsche Standorte liefern. Für die Produktion der Neuen Klasse wie dem BMW i3 leistet das neue Werk Irlbach-Strasskirchen damit einen entscheidenden Beitrag. Die Fertigung der Hochvoltbatterien verbindet einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Mit durchgängigen Inline-Qualitätskontrollen, digitalen Zwillingen und dem systematischen Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Massstäbe in der Batterieproduktion.

Der Gen6-E-Motor für den BMW i3 wird im BMW Group Werk Steyr in Österreich produziert – einem Standort, der seit über 40 Jahren Antriebe fertigt. Mit dem ersten E-Motor im Portfolio entwickelt das Werk seine Rolle als Paradebeispiel für Technologieoffenheit weiter. Alle Kernkomponenten des hochintegrierten E-Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort produziert. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Reinraumumgebungen aufgebaut. Die Aluminiumgiesserei im BMW Group Werk Landshut liefert das E-Motor-Gehäuse an das Werk Steyr.

Übersicht Zitate

Jochen Goller, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Kunde, Marke, Vertrieb:
„Die Modelle der Neue Klasse zeigen eine starke Beliebtheit. Auch der BMW i3 als zweites Modell der Neuen Klasse erfreut sich kurz nach dem vorgezogenen Bestellstart bereits grosser Nachfrage.“

Raymond Wittmann, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion:
„Der Produktionsstart des BMW i3 läutet eine neue Ära in unserem Stammwerk ein. Mit dem vollelektrischen BMW i3 bringen wir zusammen, was zusammengehört: Kaum ein Modell steht so sehr für BMW wie die 3er Reihe – und kaum ein Produktionsstandort so sehr für unsere Marke wie das Werk München. Durch die einzigartige Verknüpfung von Zentrale, Entwicklung und Produktion ist unser Münchner Stammwerk ein entscheidender Impulsgeber für unser globales Produktionsnetzwerk: Jedes unserer Werke profitiert von den Erfahrungen und dem Wissen aus dem Anlauf der Neuen Klasse in München.“

Peter Weber, Leiter BMW Group Werk München:
„Mit dem Produktionsstart des BMW i3 reduzieren wir die Fertigungskosten um weitere 10%.“
„Die Zukunftsfähigkeit unseres Werks entsteht vor allem durch Menschen, die Veränderung und Innovationen mit Begeisterung vorantreiben. Gemeinsam fordern wir uns jeden Tag neu heraus, nutzen Digitalisierung und Automatisierung gezielt und machen das Werk München Schritt für Schritt noch effizienter – bei kompromisslos hohem Qualitätsanspruch.“

Fragen & Antworten

Ab wann kommt der BMW i3 in Serie?
Der BMW i3 läuft ab August serienmässig im Werk München vom Band.

Wie hat sich das Werk München auf die Neue Klasse vorbereitet?
Das Werk München wurde bei laufender Produktion grundlegend umgebaut. Auf rund einem Drittel des Werksgeländes entstanden ein neuer Karosseriebau, eine hochmoderne Montage einschliesslich Logistikflächen sowie umfassend modernisierte Produktionsstrukturen.

Ist das Werk München nach dem Umbau effizienter als vorher?
Das Werk arbeitet durch neue Anlagen, digitale Prozesse, gezielte Automatisierung und eine stärker integrierte Logistik effizienter, flexibler und transparenter. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 sinken die Fertigungskosten im Werk München um weitere 10%.

Das Wichtigste auf einen Blick

Verbrauchs- und Emissionsdaten

BMW i3 50 xDrive* Stromverbrauch kombiniert: 13,5 kWh/100 km (WLTP) CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km (WLTP) Energieeffizienzklasse: A Elektrische Reichweite: 758–906 km (WLTP)

*Zum Zeitpunkt der Veröffentlichung (06.08.2026) handelt es sich um Vorläufige, noch nicht offiziell bestätigte Werte.

Debrecen, Ungarn. Das BMW Group Werk Debrecen hat den 50.000sten BMW iX3 produziert. Damit hat das Werk bereits neun Monate nach Beginn der Serienproduktion einen wichtigen Meilenstein im Hochlauf des ersten Serienmodells der Neuen Klasse erreicht.

„Der 50.000ste BMW iX3 unterstreicht die Leistungsfähigkeit unseres Werks in Debrecen: Nie zuvor haben wir in einem neuen Werk so schnell so viele Fahrzeuge gebaut. Dieser Meilenstein ist das Ergebnis einer herausragenden Teamleistung“, sagte Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG.

Der schnelle Hochlauf wurde durch die Einführung der zweiten Schicht deutlich beschleunigt: Sie startete bereits im Februar 2026 – deutlich früher als geplant. Damit reagierte die BMW Group auf die hohe Nachfrage, die der BMW iX3 seit seiner Markteinführung erfährt. Mit den starken Kundenbestellungen liegt das Unternehmen auf Kurs, bald den nächsten wichtigen Meilenstein von 100.000 Auftragseingängen zu erreichen.

Neues Modell, neue Architektur, neues Werk

Als erstes Serienfahrzeug der Neuen Klasse steht der BMW iX3 auch für den Start einer neuen Fahrzeugarchitektur – in einem vollständig neu errichteten Werk. Damit spielt das Werk eine entscheidende Rolle für die weitere Skalierung der Neuen Klasse im Produktionsnetzwerk der BMW Group.

„Die Produktion des 50.000sten BMW iX3 beweist das Engagement und die Kompetenz unseres Teams. Als erster Produktionsstandort des ersten Serienmodells der Neuen Klasse leistet das Werk Debrecen einen wichtigen Beitrag für die Zukunft unseres globalen Produktionsnetzwerks“, betonte Hans-Peter Kemser, Präsident und CEO des BMW Group Werks Debrecen.

Pionierrolle des Werks Debrecen – andere Standorte profitieren von den Erfahrungen

Die beim Anlauf des ersten Modells der NEUEN KLASSE gewonnenen Erfahrungen verschaffen dem Werk Debrecen und den weiteren Produktionsstandorten der BMW Group weltweit wertvolle Erkenntnisse für die bevorstehenden Modellanläufe.

„Von den Erfahrungen aus Debrecen profitiert jedes unserer Werke. Bis Ende 2027 bringen wir 40 neue und überarbeitete Modelle an den Start. Entscheidend für den erfolgreichen Anlauf aller Fahrzeuge sind Effizienz, Geschwindigkeit und Qualität. Der Wissenstransfer zwischen unseren weltweiten Produktionsstandorten ist dafür ein entscheidender Hebel“, sagte Wittmann.

Dafür setzt die BMW Group auf eine eng vernetzte Zusammenarbeit ihrer Produktionsstandorte. Erkenntnisse aus einem Werk fliessen direkt in das globale Netzwerk und unterstützen die Anläufe weiterer Modelle. So können beispielsweise potenzielle Qualitätsabweichungen frühzeitig erkannt und vermieden werden – noch bevor sie sich an einem anderen Standort wiederholen. Digitale Tools und eine gemeinsame Datenbasis schaffen dafür die Grundlage.

Auf einen Blick: Fragen und Antworten zur Produktion des BMW iX3 im BMW Group Werk Debrecen

Was ist das Besondere am 50.000sten BMW iX3 aus Debrecen?
Der 50.000ste BMW iX3 steht für den schnellsten Hochlauf eines neuen BMW Group Werks und ist ein wichtiger Meilenstein für das BMW Group Werk Debrecen. Nur neun Monate nach Beginn der Serienproduktion zeigt der Meilenstein, dass das neue Werk das erste Serienmodell der Neuen Klasse zuverlässig, schnell und in hoher Stückzahl bauen kann.

Ist der Produktionshochlauf im BMW Group Werk Debrecen der schnellste Hochlauf eines neuen BMW Group Werks?
Ja. Mit 50.000 produzierten BMW iX3 nur neun Monate nach Beginn der Serienproduktion hat das BMW Group Werk Debrecen den bislang schnellsten Hochlauf eines neuen BMW Group Werks erreicht. Der Meilenstein unterstreicht die Leistungsfähigkeit des Werks, die Stärke des Teams in Debrecen und die Wirksamkeit der Zusammenarbeit im Produktionsnetzwerk der BMW Group.

Warum ist das BMW Group Werk Debrecen für die Neue Klasse wichtig?
Das BMW Group Werk Debrecen ist das erste BMW Group Werk, das ein Serienmodell der Neuen Klasse produziert. Als Anlaufwerk für den BMW iX3 übernimmt Debrecen eine Pionierrolle bei der Industrialisierung und Skalierung der Neuen Klasse im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group.

Warum ist der BMW iX3 wichtig für die BMW Group?
Der BMW iX3 ist das erste Serienfahrzeug der Neuen Klasse und ein zentraler Startpunkt für die nächste Generation von Modellen der BMW Group. Bis Ende 2027 will die BMW Group 40 neue und überarbeitete Modelle auf den Markt bringen, in denen Technologien und Designsprache der Neuen Klasse Einzug halten.

Wie schnell hat das BMW Group Werk Debrecen die Produktion des BMW iX3 hochgefahren?
Das BMW Group Werk Debrecen hat innerhalb von neun Monaten nach Beginn der Serienproduktion 50.000 BMW iX3 produziert. Der schnelle Produktionshochlauf wurde durch die frühe Einführung einer zweiten Schicht im Februar 2026 deutlich beschleunigt – deutlich früher als ursprünglich geplant.

Wie stark ist die Nachfrage nach dem BMW iX3?
Die Nachfrage nach dem BMW iX3 ist seit seiner Markteinführung stark. Gestützt durch hohe Kundenbestellungen ist die BMW Group auf Kurs, bald den nächsten wichtigen Meilenstein von 100.000 Auftragseingängen für das erste Serienmodell der Neuen Klasse zu erreichen.

Wie profitieren andere BMW Group Werke vom Werk Debrecen?
Andere BMW Group Werke profitieren von den Anlauferfahrungen aus dem Werk Debrecen durch direkten Wissenstransfer im globalen Produktionsnetzwerk. Erkenntnisse aus dem Hochlauf des BMW iX3, digitale Daten, Qualitätsanalysen und Prozessverbesserungen unterstützen künftige Fahrzeuganläufe an weiteren BMW Group Standorten.

Landshut. Die BMW Group baut ihre Kompetenzen im Bereich Physical AI weiter aus. Das BMW Group Werk Landshut übernimmt dabei zentrale Entwicklungsaufgaben für Software im Bereich KI-gestützter Robotik in der Komponentenfertigung. Im Fokus stehen offene Softwareplattformen, das Generieren, Bereitstellen und Aufbereiten von Trainingsdaten, Simulation und Bewegungsplanung sowie das Trainieren von Robotersystemen. Die Aktivitäten ergänzen die bereits laufenden Pilotprojekte zum Einsatz humanoider Robotik in den Werken Leipzig und Spartanburg.

Landshut bringt dafür seine Rolle als Kompetenzstandort für die Inhouse-Komponentenfertigung ein. Die hohe Bandbreite an Produkten und Fertigungsverfahren bietet ideale Voraussetzungen, um neue Ansätze der KI-gestützten Robotik unter realen Produktionsbedingungen zu entwickeln und zu bewerten. Im Zentrum der Aktivitäten steht die Frage, welche Aufgaben sich künftig für humanoide Robotersysteme eignen – insbesondere dort, wo Flexibilität, feinmotorische Fähigkeiten und ein Verständnis der Arbeitsumgebung gefragt sind. Dafür entwickelt das Werk Landshut Software, mit der Roboter ihre Umgebung erfassen, Situationen bewerten und eigenständig passende Handlungen ableiten können.

„Im BMW Group Werk Landshut verbinden wir Softwarekompetenz mit der industriellen Praxis unserer Komponentenfertigung. So können wir neue Technologien frühzeitig testen und ihren Nutzen für die Produktion fundiert bewerten“, sagt Dr. Wolfgang Blümlhuber, Bereichsleiter Technologie Fahrdynamik und Inhouse-Komponentenfertigung.

Technologische Grundlagen für KI-gestützte Robotersysteme
Ausgangspunkt ist die Weiterentwicklung der Softwarearchitektur. Am Standort Landshut setzt die BMW Group auf offene Plattformen. Sie ermöglichen es, Roboter flexibel und skalierbar über die Kombination klassischer Programmierung (deterministische Programmierung) und moderner KI-Modelle (Vision-Language-Action-Modelle, VLA) zu trainieren. Diese verbinden Bildinformationen, Sprachverständnis und Handlungen des Roboters. Ziel ist ein modulares Robotik-Ökosystem, in dem unterschiedliche Systeme zusammenspielen. So entsteht eine technische Basis für neue Funktionen und vielfältige industrielle Anwendungsfälle.

Dafür braucht es verlässliche Daten. Im Werk Landshut erfasst das Projektteam Daten aus realen Produktionsumgebungen und Testaufbauten und integriert sie in Robotersimulationen, in denen Bewegungsabläufe und Bewegungsplanung virtuell abgebildet werden. So lassen sich Prozesse vorab testen und Lernprozesse beschleunigen. Neue Ansätze werden zunächst ausserhalb der laufenden Produktion erprobt, in Pilotprojekten realisiert und anschliessend schrittweise skaliert.

Parallel dazu erwerben humanoide Robotersysteme neue Fähigkeiten durch demonstrationsbasiertes Lernen. Hierbei werden Bewegungsabläufe und Arbeitssequenzen zunächst vom Projektteam vorgeführt. Die dabei entstehenden Daten werden über Kamerasysteme sowie Motion-Capture-Anzüge und Datenhandschuhe erfasst. Anschliessend werden sie in generalisierbare Verhaltensmodelle, sogenannte Policies, überführt, die auf unterschiedliche Aufgaben und Anwendungsszenarien übertragen werden können.

„Für uns ist entscheidend, die Technologie sehr nah an realen Anforderungen zu entwickeln. Wir prüfen nicht nur, was technisch möglich ist, sondern wo humanoide Robotik in der Komponentenfertigung tatsächlich einen belastbaren Nutzen bringen kann. So entsteht Schritt für Schritt ein klares Bild davon, welche Anwendungen sich für den industriellen Einsatz eignen“, sagt Christoph Jagoda, Projektleiter Physical AI im BMW Group Werk Landshut.

Einsatzpotenziale in der Komponentenfertigung
Auf dieser Basis arbeitet das Werk Landshut an Einsatzfeldern für humanoide Robotik in der Komponentenfertigung. Im Fokus stehen Aufgaben, die viel Flexibilität, feinmotorische Fähigkeiten und ein gutes Verständnis von Objekten und Arbeitsumgebungen erfordern. Dazu zählen etwa das Erkennen und Einordnen von Umgebungen, das Bestimmen von Position und Zustand, das Planen effizienter Bewegungen sowie das gezielte Greifen und Bewegen von Bauteilen.

Zur Weiterentwicklung der technologischen Grundlagen arbeitet die BMW Group am Standort Landshut eng mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft zusammen. Dazu gehört insbesondere die direkte Kooperation mit Athenyx Robotics, einem eigens für diesen Technologiebereich gegründeten Startup, das aus dem Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen hervorgegangen ist und sich in unmittelbarer Nähe des BMW Group Werks Landshut angesiedelt hat.

Das Technologieunternehmen entwickelt gemeinsam mit den Spezialisten der BMW Group KI-basierte Software für intelligente Robotersysteme. Im Mittelpunkt steht dabei ein sogenannter „Intelligence Stack“, der Wahrnehmung, Lernen, Simulation und Entscheidungsfindung miteinander verbindet. Ziel ist es, humanoide Roboter zu befähigen, komplexe Aufgaben in industriellen Umgebungen eigenständig auszuführen. Dazu sollen die Systeme ihre Umgebung erfassen, Situationen bewerten und auf dieser Grundlage passende Handlungen ableiten können. Durch den plattformbasierten Ansatz können erlernte Fähigkeiten perspektivisch über unterschiedliche Robotersysteme und Anwendungsfälle hinweg genutzt werden.

Ergänzend dazu kooperiert das Werk Landshut mit der Hochschule Landshut, etwa bei der Datengenerierung, der Simulation sowie der Entwicklung und Erprobung konkreter Anwendungsfälle.

München/Spartanburg, USA. Die BMW Group intensiviert den Einsatz von Digitalisierung und Künstlicher Intelligenz (KI) in der Produktion. Mit der sogenannten „Physical AI“, die digitale KI mit realen Maschinen und Robotern verbindet, können intelligente Systeme wie humanoide Roboter in reale Produktionsprozesse eingebunden werden. Nach einem erfolgreichen Einsatz des humanoiden Roboters Figure 02 im BMW Group Werk Spartanburg, USA, wird nun der weiterentwickelte Nachfolger Figure 03 in Spartanburg an den Start gehen und komplexe Sequenzierungs-Anwendungen in der Logistik durchführen.

„Das Werk Spartanburg ist die Wiege der humanoiden Robotik im operativen Tagesgeschäft der BMW Group. Nachdem wir bereits einen Piloten mit dem Figure 02 in unserem Karosseriebau erfolgreich abgeschlossen haben, freuen wir uns nun darauf, den Figure 03 für einen Sequenzierungs-Anwendungsfall in der Logistik einzusetzen“, sagt Ulrich Wieland, Vice President of Production Control and Logistics, BMW Manufacturing.

„Unser elfmonatiger Einsatz von Figure 02 hat bewiesen, dass Humanoide längst keine Laborexperimente mehr sind – sie können ein wertvoller Bestandteil beim Aufbau einer flexiblen, zuverlässigen Fertigungsbelegschaft sein“, sagt Brett Adcock, Gründer und CEO von Figure AI: „Wir freuen uns darauf, unsere Arbeit in Spartanburg fortzusetzen, während Figure die Komplexität der Montage- und Logistikhalle bewältigt.“

Die BMW Group sammelte bereits 2025 im Werk Spartanburg wichtige Erfahrungen mit humanoider Robotik. In Zusammenarbeit mit dem Technologieunternehmen Figure AI unterstützte der Roboter Figure 02 über einen Zeitraum von zehn Monaten die Produktion von mehr als 30.000 BMW X3 Fahrzeugen. Im Karosseriebau positionierte der Roboter Blechteile für den Schweissprozess – eine Aufgabe, die hohe Anforderungen an Geschwindigkeit sowie Genauigkeit stellt und körperlich belastend sein kann. Die Zusammenarbeit zeigte, dass humanoide Roboter präzise und wiederholbare Arbeitsschritte unter realen Produktionsbedingungen sicher ausführen können.

Nächster Schritt mit weiterentwickeltem Roboter Figure 03

Die aus diesem Projekt gewonnenen Erkenntnisse bilden nun die Grundlage für den nächsten Schritt mit dem Nachfolgemodell Figure 03. „Der Roboter verfügt über mehrere neue Funktionen für erweiterte Anwendungsmöglichkeiten. Dazu zählen weiche Komponenten zur Erhöhung der Sicherheit, kabelloses Laden für eine höhere Verfügbarkeit, Audiofunktionen für Speech-to-Speech-Kommunikation sowie verbesserte Hände mit taktilen Sensoren und Kameras in den Handflächen für mehr Präzision und Geschicklichkeit“, erklärt Adcock.

Im neuen Sequenzierungs-Anwendungsfall treffen angelieferte Komponenten zunächst unsortiert in grösseren Behältern ein. Figure 03 nimmt diese auf und sortiert sie in einen Sequenzierungswagen ein. Der Wagen wird danach zu einer definierten Sammelpunkt für die Weiterbeförderung gebracht. Ein automatisierter Routenzug oder ein Smart Transport Robot transportiert die Teile dann zum Einbauort, wo sie den Mitarbeitenden in der Montage „just in sequence“ bereitgestellt werden. Dieser Anwendungsfall kommt in der Logistik in der Automobilproduktion vielfach vor und bietet Potenzial für Weiterentwicklung und Skalierbarkeit.

Der Einsatz humanoider Roboter ist Teil der umfassenderen Strategie der BMW Group, ihr Automatisierungsportfolio mit Physical AI zu erweitern. Humanoide Robotik wird dabei als wertschöpfende Ergänzung bestehender Automatisierung verstanden. Ihr Potenzial liegt insbesondere in monotonen, ergonomisch anspruchsvollen oder sicherheitskritischen Tätigkeiten. Ziel ist es, Mitarbeitende zu schützen und optimal einzusetzen sowie gleichzeitig die Arbeitsplätze weiter zu verbessern.

BMW iFACTORY-Anwendungen in der Montagehalle des Werks Spartanburg

Das neue Projekt ist eng mit der digitalen Transformation der Produktion im Werk Spartanburg verbunden. Die Halle 52, in der Antriebsvarianten des BMW X3 und künftig des elektrifizierten BMW iX5 gebaut werden, wurde umfassend erweitert und umgebaut. Digitale Anwendungen kamen bereits in der Planung zum Einsatz und werden im Rahmen des BMW iFACTORY Ansatzes auch im täglichen Produktionsbetrieb weiter implementiert. Noch bevor Komponenten an der Produktionslinie eintreffen, helfen virtuelle 3D‑Simulationen dabei, Prozesse zu optimieren und von Beginn an eine fehlerfreie Umsetzung zu ermöglichen. Die BMW Virtual Factory macht Komplexität beherrschbar und unterstützt Mitarbeitende, indem menschliche Bewegungsabläufe simuliert werden. Damit werden manuelle Prozesse von der Planung bis zur Produktionslinie verfeinert. Ein zentrales Ziel ist die Optimierung der Ergonomie für Mitarbeitende.

Auch in der Qualitätssicherung kommt künstliche Intelligenz bereits zum Einsatz. Mit AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) nutzt das Werk Spartanburg KI für visuelle und akustische Qualitätsprüfung, um gleichbleibende Qualität in einem dynamischen Produktionsumfeld sicherzustellen. BMW hat AIQX als Standard etabliert und prüft Möglichkeiten, das System auch Zulieferern zur Verfügung zu stellen. Es nutzt im Bandablauf Kamerasysteme sowie Sensoren und gibt Mitarbeitenden am Band unmittelbar Feedback über Smart Devices.

Landshut. Im BMW Group Werk Landshut startet die Vorserienproduktion einer zentralen Steuereinheit für den Wasserstoffantrieb der BMW Group. Der sogenannte „Energy Master“ kommt künftig im BMW iX5 Hydrogen zum Einsatz. Parallel dazu nimmt der Standort eine zweite Produktionslinie für die Steuereinheit in Betrieb, die in den batterieelektrischen Fahrzeugen der Neuen Klasse (BMW iX3 und BMW i3) eingesetzt wird.

Der Energy Master ist die zentrale Steuereinheit des Hochvoltsystems. In batterieelektrischen Fahrzeugen sitzt er auf der Hochvoltbatterie, im BMW iX5 Hydrogen übernimmt er in angepasster Form eine zentrale Steuerfunktion im Antriebssystem und ist auf dem BMW Hydrogen Flachspeicher verbaut. Die Steuereinheit bündelt Energie- und Datenströme, steuert die Stromversorgung für E-Maschine und Bordnetz und sorgt für einen sicheren, intelligenten Betrieb des Gesamtsystems. Damit ist sie das zentrale Bindeglied zwischen Brennstoffzellensystem, Hochvoltbatterie und den elektrischen Antriebsmaschinen.

Josef Hochreiter, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group: „Unser Anspruch an den BMW iX5 Hydrogen ist klar: ein echter BMW – mit Freude am Fahren. Dafür ist ein perfekt abgestimmtes Gesamtsystem entscheidend. Der Energy Master ist dabei eine Schlüsselkomponente: Er steuert die innovative Hochvoltbatterie intelligent und sorgt gemeinsam mit dem Brennstoffzellensystem der dritten Generation für souveräne Fahrdynamik.“

Die am Standort vorhandene Kompetenz ermöglicht Synergien zwischen batterieelektrischen und wasserstoffbasierten Antrieben. Die enge Verzahnung von Elektrik-/Elektronik-Kompetenz und industrieller Serienfertigung prädestiniert das Werk dafür, Komponenten für beide Technologiepfade zu fertigen. Entwicklung und Produktion des Energy Master erfolgen bei der BMW Group erstmals vollständig inhouse.

Thomas Thym, Leiter BMW Group Werk Landshut: „Mit dem Anlauf der Vorserienproduktion des wasserstoffspezifischen Energy Master unterstreichen wir die Rolle des Werks Landshut als Kompetenzzentrum für innovative Antriebstechnologien. Hier vereinen wir Entwicklung, Fertigungs-Know-how und industrielle Skalierung – für batterieelektrische Fahrzeuge ebenso wie für Wasserstoff-Brennstoffzellen.“

Zitat StM Aiwanger folgt

Landshut als wichtiger Standort für Elektromobilität
Im BMW Group Werk Landshut sind zwei Produktionsumfänge für den Energy Master angesiedelt. Für batterieelektrische Fahrzeuge (BEV) wird die hochkomplexe Steuereinheit bereits seit dem vergangenen Jahr in Serie gefertigt – aktuell für die Modelle BMW iX3 und BMW i3 der Neuen Klasse. Mit der Inbetriebnahme der zweiten Produktionslinie verdoppeln sich die Kapazitäten dafür nahezu. Zeitgleich startet nun die Vorserienproduktion des wasserstoffspezifischen Energy Master für den BMW iX5 Hydrogen.

Darüber hinaus spielt Landshut eine zentrale Rolle im Wasserstoffantriebsnetzwerk der BMW Group: Die Mediendruckplatte und das Brennstoffzellen-Stackgehäuse für die aktuelle Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen wurden bereits hier gefertigt und seitdem gezielt weiterentwickelt. Die Mediendruckplatte sorgt für die präzise Verteilung von Wasserstoff und Luft innerhalb der Brennstoffzelle, während das Stackgehäuse den Zellstapel strukturell zusammenführt und schützt.

Der neue BMW iX5 Hydrogen
Für den BMW iX5 Hydrogen, der 2028 auf die Strasse kommt, setzt die BMW Group auf eine neue Wasserstofftank-Technologie. Anordnung und Grösse der Tanks ermöglichen eine Reichweite von bis zu 750 Kilometern*. Der BMW Hydrogen Flachspeicher nutzt den zur Verfügung stehenden Bauraum besonders effizient und ist kompatibel zur Gen6-Hochvoltbatterie, ohne Innenraum zu beanspruchen. Dadurch lassen sich Modelle mit Brennstoffzellentechnik auf derselben Produktionslinie fertigen wie Fahrzeuge mit anderen Antriebsarten.

Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Gemeinsam mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt sie für die markentypische BMW Fahrfreude. Zum Einsatz kommt ausserdem die neueste Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3), die kompakter, effizienter und leistungsfähiger ist als alle bisherigen Generationen und gemeinsam von der BMW Group und der Toyota Motor Corporation entwickelt wird.

Die Serienproduktion der Brennstoffzellensysteme startet ab 2028 im BMW Group Werk Steyr; Landshut ist als Technologie- und Komponentenstandort fest eingebunden.

Die BMW Wasserstoff-Strategie 
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind ein zentraler Erfolgsfaktor für die BMW Group. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für Kundinnen und Kunden nutzbar.

Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit hoher Reichweite und schnellem Tanken, diversifiziert Energiequellen und reduziert die Abhängigkeit von einer einzelnen Infrastruktur oder Rohstoff-Lieferkette.

Investitionen und Förderung stärken den Standort Deutschland
Im Rahmen des Projekts „HyPowerDrive“ wird die Entwicklung des Antriebs und des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) im Rahmen von IPCEI Hy2Move gefördert. Der Bund stellt dafür Fördermittel in Höhe von 191 Millionen Euro bereit. Darüber hinaus wird das Projekt durch den Freistaat Bayern mit insgesamt 82 Millionen Euro kofinanziert. Die Förderung erfolgt über den Projektträger Jülich (PtJ) und wird von der NOW GmbH koordiniert.

Seit 2020 hat die BMW Group einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität und zugehöriger Schlüsseltechnologien im Werk Landshut investiert – und damit den Standort nachhaltig gestärkt und zukunftsfähig gemacht.

CO2-Emissionen & Verbrauch.

*Da es sich hierbei um einen Prototypen in der Entwicklungsphase handelt, liegen noch keine verbindlichen WLTP-Verbrauchswerte vor.

München/Dresden. BMW und SOLARWATT bauen ihre Zusammenarbeit im Bereich intelligente Energie- und Heimladelösungen weiter aus.

Mit dem Launch der ersten Modelle der Neuen Klasse, dem BMW iX3 und dem BMW i3, startet BMW das Ausrollen der Technologie bidirektionales Laden.

Nach dem ersten kommerziellen Vehicle-to-Grid (V2G) Angebot Deutschlands – verfügbar seit März 2026 - erfolgt nun der nächste konsequente Schritt für Vehicle-to-Home (V2H): Die BMW iX3 und BMW i3 Kundinnen und Kunden können diese neue Technologie ihres Fahrzeuges jetzt noch umfangreicher nutzen.

Mit der zunehmenden Elektrifizierung der Mobilität und der Kundenhaushalte, ergeben sich neue Chancen bei der ganzheitlichen Energieoptimierung und Vernetzung beider Ökosysteme.

Im Rahmen dessen optimieren BMW und SOLARWATT die Einbindung des Elektrofahrzeugs in den Kundenhaushalt. Hierfür soll zukünftig das Heimenergiemanagementsystem (HEMS) SOLARWATT Manager als Bindeglied zwischen beiden Ökosystemen dienen. 

Das SOLARWATT-HEMS übernimmt die zentrale und intelligente Steuerung und Optimierung der Energieströme im Haushalt, über aufeinander abgestimmte und kommunizierende Komponenten. So werden Erzeugung, Speicherung und Verbrauch von Energie effizient optimiert.

Das Elektrofahrzeug wird dabei als zusätzlicher Speicher nahtlos in das Zusammenspiel von Photovoltaik‑Anlage (PV-Anlage), Heimspeicher und Verbrauchern im Haus integriert.

Möglich wird diese Heimnetzintegration über die Kombination von BMW Modellen der Neuen Klasse und der bidirektional fähigen BMW Wallbox Professional, über die Energie nicht nur ins Fahrzeug geladen, sondern bei Bedarf auch wieder an den Haushalt abgegeben werden kann. 

Der Marktstart für die Einbindung von bidirektional fähigen BMW Fahrzeugen in das neue HEMS von SOLARWATT für den Anwendungsfall Vehicle-to-Home (V2H) ist Ende 2026 für die Märkte Deutschland, Österreich und Niederlande geplant.

BMW und SOLARWATT arbeiten seit 2013 im Bereich der Elektromobilität zusammen. 2021 haben die beiden Partner darüber hinaus einen Heimspeicher auf den Markt gebracht, in dessen Batteriemodul Komponenten zum Einsatz kommen, die auch in den Elektrofahrzeugen der BMW Group Verwendung finden. Seit 2025 ist mit SOLARWATT Battery vision das Nachfolgemodell erhältlich, dessen Gehäuse und Design von BMW Designworks USA entworfen wurde.

Intelligente Vernetzung: Energiemanagement und Heimnetzintegration im optimierten Zusammenspiel
BMW setzt seit Einführung der Neuen Klasse auf Vehicle‑to‑Home (V2H) als Einstieg in bidirektionales Laden, zur Nutzung von Solarenergie und zur Senkung der Energiekosten.

Jetzt wird das Angebot um die Heimnetzintegration erweitert für ein ideales Energiemanagement. Dies markiert eine entscheidende Weiterentwicklung für den Anwendungsfall V2H. Durch das intelligente Zusammenspiel aller Komponenten (BMW Elektrofahrzeug, BMW Wallbox Professional, HEMS von SOLARWATT, Heimspeicher und weitere Verbraucher) entsteht ein ganzheitliches System, das nicht nur den Eigenverbrauch optimiert, sondern auch die Flexibilität und Effizienz der Energieversorgung zu Hause auf ein neues Level hebt.

Hausbesitzer steuern ihre Einstellungen über die My BMW App und die SOLARWATT Home app. Bei der Option V2H dient das Elektroauto als zusätzlicher Speicher für überschüssig erzeugten Solarstrom aus der PV-Anlage. Über den SOLARWATT Manager lassen sich neben dem optimierten Zusammenspiel aller Komponenten zusätzlich dynamische Stromtarife einbinden sowie Solar‑Prognosen berücksichtigen, um Lade‑ und Entladevorgänge weiter zu optimieren, Energiekosten zusätzlich zu senken und die Autarkie zu erhöhen.

Der SOLARWATT Manager ist dabei offen ausgelegt: Neben dem Produktangebot von SOLARWATT können auch weitere Heimspeicher anderer Marken eingebunden werden. So entsteht ein flexibles Heimenergiesystem, das schrittweise erweitert werden kann.

Gesamtoptimierung: Elektroauto ergänzt Heimspeicher

„Wer ein Elektroauto der Neuen Klasse wie den BMW iX3 fährt, kann durch den zusätzlichen Speicher selbsterzeugten Solarstrom noch effizienter nutzen, den Eigenverbrauch erhöhen und so den Bezug von teurem Netzstrom reduzieren. Für viele Hausbesitzer ist die Perspektive hochattraktiv, einen vorhandenen Heimspeicher durch das Elektroauto zu erweitern. Das steigert den Nutzen der eigenen PV-Anlage deutlich, senkt Stromkosten und macht das Zuhause noch unabhängiger von teurerem Stromnetzbezug“, sagt SOLARWATT-CPO Peter Bachmann.

„Gleichzeitig liegt im bidirektionalen Laden ein enormes Potenzial für die Energiewende, denn die Batterien der Elektroautos bilden zusammen eine gewaltige Speicherreserve. Wenn diese Flexibilität intelligent in Energiemärkte und Haushalte eingebunden wird, kann sie helfen, Stromnetze zu entlasten, erneuerbare Energien besser zu integrieren und zusätzliche Speicherkapazitäten schnell und kosteneffizient verfügbar zu machen“, sagt Marcus Krieg, Vice President New Business, der BMW Group.

Markt Launch und weitere strategische Ausrichtung

Nach dem nächsten öffentlichen Schritt im Umfeld der Intersolar (The Smarter E) liegt der Fokus auf der schrittweisen Umsetzung der nächsten Projektmeilensteine bis zum Marktstart Ende diesen Jahres.

BMW und SOLARWATT stellen konsequent den Kunden und sein gesamtes Ökosystem in den Mittelpunkt. Die Partner zielen darauf ab, ein nahtloses und verlässliches Zusammenspiel aller Komponenten im Haushalt und im Fahrzeug zu ermöglichen. Damit schaffen sie ein durchgängiges, integriertes Kundenerlebnis und stärken ihre Position als führende Unternehmen im Bereich der vernetzten Nutzung von Fahrzeug und zuhause.

München. Sicherheit gehört bei MINI seit jeher zu den zentralen Entwicklungszielen. Zahlreiche 5‑Sterne‑Bewertungen im Euro‑NCAP‑Crashtest belegen diesen Anspruch eindrucksvoll. Im Mittelpunkt steht dabei ein konsequent weiterentwickeltes Sicherheitskonzept auf höchstem Niveau, welches bereits ab Werk ein hohes Mass an Schutz bietet.

Integrale Sicherheit: Sensorik, Kameras und Radarsysteme im Zusammenspiel.
Die Integration von bis zu zwölf Ultraschallsensoren, 5 Kameras und 5 Radarsystemen bildet die technologische Grundlage für zahlreiche Assistenz- und Sicherheitsfunktionen.
Alle MINI Modelle verfügen in der Basis über ein umfassendes Paket an Funktionen der aktiven Sicherheit. Diese Systeme unterstützen den Fahrer dabei, Gefahrensituationen frühzeitig zu erkennen und Unfälle bestenfalls ganz zu vermeiden.

Zur Serienausstattung zählen unter anderem die Spurverlassenswarnung mit aktiver Rückführung, eine Frontkollisionswarnung mit Auffahrwarnung und automatischem Bremseingriff, Personen‑ und Fahrraderkennung, Kreuzungswarnung, fortlaufende Informationen zu geltenden Geschwindigkeitslimits in der Fahrerachse sowie eine Geschwindigkeitsregelung mit Bremsfunktion. Zusätzlich sind alle MINI Derivate mit dem Driving Assistant ausgestattet, welcher Funktionen wie Spurwechselwarnung mit Blind Spot Detection, Safe Exit, Heckkollisionswarnung für sich nähernde Fahrzeuge oder Querverkehrswarnung hinten für sicheres Ausparken beinhaltet.

Pre‑Crash‑Technologien von MINI: Insassenschutz bereits vor dem Unfall.
Die integrale Sicherheit der aktuellen MINI Modelle umfasst ausserdem intelligente Pre‑Crash‑Funktionen, die das Fahrzeug bereits vor einer möglichen Kollision aktiv vorbereiten. Auf Basis umfassender Fahrdynamik‑, Sensor‑ und Umfelddaten erkennt das System kritische Situationen frühzeitig und leitet gezielte, reversible Schutzmassnahmen ein. Dazu zählen das automatische Schliessen von Fenstern und Schiebe­dächern sowie die vorausschauende Positionierung von Sitzlehnen. 

Durch dieses präventive Zusammenspiel trägt MINI dazu bei, den Insassenschutz bereits vor dem eigentlichen Unfallereignis weiter zu erhöhen.
Damit bietet jeder MINI bereits ab Werk ein hohes Mass an aktiver Sicherheit im urbanen wie auch ausserstädtischen Verkehr.

Für die MINI Cooper Familie, den MINI Aceman als auch den MINI Countryman ist optional der Driving Assistant Plus verfügbar. Er ermöglicht teilautomatisiertes Fahren und umfasst unter anderem den Spurführungsassistenten, die Abstandsregelung ACC Stop & Go sowie den automatischen Speed-Limit-Assistenten.
Das radar- und kamerabasierte System unterstützt den Fahrer beim Halten von Spur, Abstand und Geschwindigkeit.

Mit dem Driving Assistant Professional erweitert der MINI Countryman dieses Angebot um zusätzliche Sicherheits- und Komfortfunktionen wie den Spurwechselassistenten und das Active Lane Guiding. Bei aktiver Zielführung weist das System auf bevorstehende Spurwechsel oder Abfahrten hin, nach Setzen des Blinkers unterstützt das Fahrzeug beim automatisierten Wechseln der Fahrbahn. Ergänzend dazu stehen ein Seitenkollisionsschutz für den Autobahnverkehr sowie eine Ampelerkennung für den urbanen Einsatz zur Verfügung.
Mit diesem serienmässigen und optionalen Funktionsangebot wird ein neues Niveau der Fahrerunterstützung erreicht. MINI verbindet ein hohes Mass an Sicherheit mit zusätzlichem Komfort und Entlastung im Alltag.

Parkassistenzsysteme von MINI: Präzision und Sicherheit im urbanen Raum.
Abgerundet wird das Funktionsangebot für sicheres, entspanntes Fahren durch leistungsfähige Parkassistenzsysteme. Bereits ab Werk unterstützen Funktionen wie der Parkmanöver‑Assistent, Rückfahrassistent, aktive Parkdistanzkontrolle und Rückfahrkamera das sichere Rangieren. Optional stehen – je nach Modell – erweiterte Systeme zur Verfügung. Im Parking Assistant Plus erzeugen vier Surround Kameras die 360-Grad-Ansichten des Fahrzeug-Umfeldes, welche sowohl für den Anti-Theft-Recorder verwendet werden, als auch für präzises Parken. Das ferngesteuerte Parken per Smartphone und MINI App wird mit dem Parking Assistant Professional möglich.

Passive Sicherheit bei MINI: Karosseriestruktur, Airbags und Gurtsysteme.
Alle aktuellen MINI Modelle verfügen in der Grundausstattung über eine umfassende passive Sicherheitsausstattung, die sowohl bei Frontal‑ als auch bei Seiten‑ und Heckkollisionen wirksam schützt. Eine besonders stabile Karosseriestruktur, exakt definierte Deformationszonen sowie modernste Rückhaltesysteme bilden die Grundlage für das hohe Sicherheitsniveau.

Je nach Modell und Markt sind MINI Fahrzeuge mit bis zu neun adaptiven Front‑ und Seitenairbags ausgestattet. In Deutschland verfügt der MINI Countryman serienmässig über einen zentralen Airbag, der den Insassenschutz für Fahrer und Beifahrer in der ersten Sitzreihe deutlich erhöht. Die MINI Cooper Familie sowie der vollelektrische MINI Aceman verfügen je nach Markt über Seitenairbags auch in der zweiten Sitzreihe. 

Ein zentrales Element der passiven Sicherheit ist das Gurtsystem. MINI kombiniert adaptive Gurtkraftbegrenzer und Automatenstrammer zu einem fein abgestimmten Gesamtsystem, das sich in Kombination mit den Airbags situationsabhängig an unterschiedliche Kollisionsszenarien anpasst.

In den vollelektrischen MINI Cooper Modellen, als auch dem MINI Aceman kommen zusätzlich Endbeschlagstrammer zum Einsatz. Diese Technologie verbessert gezielt die Rückhaltung im Hüftbereich.

Zum umfassenden Sicherheitskonzept gehört bei nahezu allen MINI Modellen auch die aktive Frontklappe. Dieses System hebt im Falle einer Kollision mit einem Fussgänger die Motorhaube gezielt an und reduziert so das Verletzungsrisiko.

MINI Sicherheitsanspruch: Serienmässig, modellübergreifend und bestätigt.
Die intelligente Kombination aus Fahrzeugstruktur, modernster Airbag‑ und Gurttechnologie sowie durchdachten Schutzkonzepten für alle Insassen wird durch eine Vielzahl an Fahrerassistenzsystemen sinnvoll ergänzt und unterstreicht den hohen Sicherheitsanspruch von MINI. Die wiederholten 5‑Sterne‑Bewertungen im Euro‑NCAP‑Test sind Ausdruck dieser konsequenten und ganzheitlichen Entwicklungsarbeit.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Julian Kisch, Pressesprecher Produktkommunikation MINI
Telefon: +49-151-601-38072
E-Mail: julian.kisch@mini.com

Micaela Sandstede, Leiterin Kommunikation MINI
Telefon: +49-176-601-61611
E-Mail: micaela.sandstede@bmw.de 

München/Zagreb. Die BMW Group und das Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA) treiben ihre gemeinsamen Forschungsaktivitäten für die Batteriezellfertigung weiter voran. Im gemeinsamen Forschungsprojekt „Insight“ werden praxistaugliche KI-Modelle zur Optimierung der Batteriezellfertigung bei der BMW Group entwickelt und eingesetzt. Das Forschungsprojekt arbeitet entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen: von der Elektrodenfertigung über End-of-Line-Tests bis hin zum inhouse entwickelten Direktrecycling.

So spart das Forschungsprojekt Rohstoffe, Kosten und Zeit
Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) entwickelt die BMW Group Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien. Dabei werden zahlreiche Testreihen durchgeführt, die – und das liegt in der Natur der Sache – mit Material- und Zeitaufwand einhergehen. Gleichzeitig werden durch diese Tests die Produktionsanlagen und Labore belegt. Hier setzt das Forschungsprojekt „Insight“ an: Ein Netzwerk aus Künstlicher Intelligenz nutzt bisherige Versuchsdaten sowie Echtzeitdaten aus der laufenden Produktion, um Prozessparameter und Leistungsdaten der Batteriezelle präzise vorherzusagen. Dadurch können Dauer und Anzahl der Testreihen bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualität deutlich reduziert werden. In einzelnen Prozessschritten senken die neu entwickelten KI-Systeme den Material- und Zeitaufwand um mehr als 50 Prozent.

Weitere Anwendungsfälle in der Zellfertigung
Die Vorhersagemodelle des Forschungsprojekts dienen nicht nur zur Reduzierung der Testreihen, sondern auch zur abschliessenden Freigabe von Batteriezellen. Nach der ersten Aufladung am Ende der Produktion müssen die Zellen über einen bestimmten Zeitraum unter genau definierten Temperaturen gelagert werden, bevor sie in ein Batteriegehäuse verbaut werden dürfen. Diese Phase wird auch als „Quarantäne“ bezeichnet und benötigt entsprechende Lagerkapazitäten. Die KI-Systeme des Forschungsprojekts sind jedoch in der Lage, die Batteriezellen bereits zuvor vollständig zu analysieren, sodass dieser Prozessschritt zukünftig eingespart werden könnte.

Forschungskooperation verbindet Theorie und Praxis
Seit dem Projektstart im Jahr 2024 entwickeln die BMW Group und die Universität Zagreb gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. Diese KI-Modelle können dann Vorhersagen treffen, welche die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimieren. „Wir arbeiten daran, die neu entwickelten KI-Modelle aus der Prototypenumgebung auf einen grösseren Massstab zu skalieren,“ erklärt Christian Siedelhofer, Leiter Technologieentwicklung Lithium-Ionen-Batteriezellen bei der BMW Group. Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern. „Auch in unserem Produktionsnetzwerk prüfen wir, inwieweit sich die Modelle für weitere Anwendungsfälle eignen.“

Win-Win dank Wissensaustausch
Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: Die Universität Zagreb bietet der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen, während die Doktoranden und Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden.

Förderung von Nachwuchstalenten
Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir Doktoranden und Studierende für die Themenfelder KI und Batteriezelle sowie für die spannenden Tätigkeiten in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, sagt Stefan Kerscher, Leiter Technologieentwicklung Batteriezelle bei der BMW Group. „Wir freuen uns, wenn sich junge Talente für einen Berufseinstieg in unserem Unternehmen entscheiden.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette
Die BMW Group bündelt ihr Knowhow zu Batteriezellen in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) sitzt die Forschung und Entwicklung für Batteriezellen der Zukunft. Das beste Batteriekonzept aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) seriennah hergestellt. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Neben der Herstellung von Musterzellen arbeitet die BMW Group intensiv an der Wiederverwendung von Materialien. Im Zuge dessen hat das Unternehmen zusammen mit der Encory GmbH im niederbayerischen Salching ein Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Betrieb genommen, in dem das innovative Direktrecycling umgesetzt wird. Das geistige Eigentum für die Recyclingmethode liegt bei der BMW Group.

München. Die BMW Group setzt beim BMW iX5 Hydrogen auf eine neue und innovative Wasserstoff-Tanktechnologie. Die neue Anordnung und Grösse der Tanks ermöglicht eine höhere Reichweite von bis zu 750km*. Ein weiterer Vorteil des BMW Hydrogen Flachspeichers: Der entsprechende Bauraum im Fahrzeug wird besonders effizient genutzt und ist kompatibel mit der Hochvoltbatterie (Gen6), wodurch im Innenraum des Fahrzeuges kein Platz verloren geht. Modelle mit Brennstoffzellentechnologie können so auf derselben Produktionslinie wie andere Antriebsarten gefertigt werden. Darüber hinaus profitieren die 700-bar-Wasserstoffdruckbehälter auch von dem mechanischen Schutz durch die Fahrzeugstruktur – ein zusätzlicher Sicherheitsvorteil.

„Mit unserem neuen Speicherkonzept können wir den Wasserstoffantrieb passgenau und platzsparend in die neue X5-Baureihe einfügen“, so Dr. Joachim Post, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Man kann sich das wie Bauraum-Tetris vorstellen: Jeder Kunde bekommt den Antrieb, der zu seinen Bedürfnissen passt und einen echten BMW X5 ohne Kompromisse. Technologieoffenheit und Ingenieurskunst, wie wir Entwickler sie lieben!“

Cleverer Speicher, mehr Reichweite.
Das neue flache Tanksystem besteht aus sieben miteinander verbundenen und parallel geschalteten Hochdrucktanks aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundmaterial, die in einem robusten Metallrahmen integriert sind. Das Besondere daran: Statt einzelner Tankbehälter bilden mehrere Kammern in Verbundbauweise eine geschlossene Einheit. Diese wird über ein zentrales Hauptventil gesteuert. Das optimierte Speicherkonzept ermöglicht so die höhere Reichweite des BMW iX5 Hydrogen. Allein auf diese Entwicklung entfallen mehrere Patentanmeldungen der BMW Group. Insgesamt können mindestens sieben Kilogramm Wasserstoff gespeichert und in weniger als fünf Minuten vollgetankt werden. Der Tankvorgang ist dabei wie bei den Wasserstoff-Fahrzeugen von BMW üblich sicher, sauber und schnell.

BMW typische Fahrfreude erleben, schneller tanken, weiter fahren.
Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Zusammen mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt diese Kombination für die BMW typische Fahrfreude. Dabei profitiert der neue BMW iX5 Hydrogen auch von der neuen Antriebsund Fahrwerks-Steuerungssoftware, dem Heart of Joy, sowie der BMW Dynamic Performance Control. Ausserdem ist er mit der neuesten Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3) ausgestattet, die effizienter und leistungsfähiger als alle vorherigen Generationen ist.

Flexibel fertigen, Kundenwünsche erfüllen.
Mit der cleveren und hochflexiblen Architektur des neuen BMW X5 können innerhalb derselben Modellreihe je nach Kundenwunsch fünf unterschiedliche Antriebsvarianten gebaut werden: Von batterieelektrischen Systemen über Plug-in-Hybride, hocheffiziente konventionelle Antriebe bis hin zu Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie. Synergien in der Produktion werden optimal genutzt. Einheitliche geometrische Vorgaben für Energiespeicher und Antriebskomponenten reduzieren die technische Komplexität und senken die Produktionskosten. Gleichzeitig erhöht die flexible Plattform die Robustheit der Fertigung, erleichtert die Integration neuer Technologien und lässt sich maximal skalieren. Sie macht den Weg frei für eine breite Einführung des BMW iX5 Hydrogen im Jahr 2028 ins Produktionsnetzwerk der BMW Group.

Die BMW Hydrogen Strategie
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für seine Kundinnen und Kunden verfügbar. Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit grosser Reichweite und schneller Betankung, diversifiziert Energiequellen und verringert die Abhängigkeit von einer einzigen Infrastruktur oder Rohstoffkette.

Über das Projekt „HyPowerDrive“ wird im Rahmen des IPCEI Hy2Move durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) die Entwicklung des Antriebsstrangs sowie des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen gefördert. Der Bund stellt Mittel in Höhe von 191 Mio. EUR zur Verfügung. Zudem wird das Projekt durch das Bundesland Bayern mit insgesamt 82 Mio. EUR (ko-)finanziert. Die Förderung wird durch den Projektträger Jülich (PtJ) umgesetzt und von der NOW GmbH koordiniert. 

München / Zagreb. Die BMW Group kooperiert beim neuen vollelektrischen BMW i7 mit Rimac Technology (Kroatien). 

Ziel des gemeinsamen Projekts: Die von BMW entwickelte Gen6 Technologie für einen innovativen Hochvoltspeicher für mehr Reichweite und höhere Ladegeschwindigkeit in die neue vollelektrische BMW 7er Limousine zu bringen.

Die sechste Generation der BMW eDrive Technologie (Gen6) hält in Form ihrer 4695 Li-Ionen Rundzelle Einzug in das vollelektrische Spitzenmodell der Marke BMW. Die Zelle zeichnet sich u.a. durch eine 20 Prozent höhere volumetrische Energiedichte im Vergleich zu den prismatischen Zellen der Gen5 aus.

Dem neuen BMW i7 ermöglicht der Hochvoltspeicher, der die Gen6 Zelltechnologie mit der etablierten Gen5 Modulbauweise verbindet, zu einer deutlich gesteigerten Reichweite.

BMW i7 Kundinnen und Kunden können dank der neuentwickelten Technologie auch deutlich schneller laden. Die Ladeleistung wird gesteigert und die Ladezeit entsprechend reduziert.

Am 22. April feiert der neue BMW i7 im Rahmen der Auto China 2026 in Peking seine Weltpremiere.

„Schnell rollen wir die Technologien der Neuen Klasse in unser gesamtes Modellportfolio aus – selbstverständlich auch in unserer vollelektrischen Luxuslimousine. Die Entwicklungsteams beider Unternehmen haben eine massgeschneiderte Lösung für den neuen BMW i7 entwickelt“, so Dr. Thomas Engelhardt, Senior VP Entwicklung Hochvoltspeicher und Laden der BMW Group. „Die hervorragende Zusammenarbeit mit Rimac Technology ist ein gutes Beispiel für europäische Innovationskraft.“

Der Hochvoltspeicher wird auf modernsten Anlagen bei Rimac Technology in Kroatien hergestellt und montagefertig im BMW Group Werk Dingolfing, der weltweit einzigen Produktionsstätte der BMW 7er Reihe, angeliefert.

Mate Rimac, Gründer und President der Rimac Group, CEO und CTO Bugatti Rimac sagt: "BMW ist seit jeher dafür bekannt, die Technik auf höchstem Niveau voranzutreiben, was diese Zusammenarbeit für uns besonders spannend macht. Gemeinsam haben wir in Rekordzeit ein Hochvolt-Batteriesystem entwickelt, das das volle Potenzial der neuen zylindrischen Zellen ausschöpft und deutliche Verbesserungen bei Energie, Reichweite und Ladeleistung bringt. Wir sind stolz darauf, dass dieses System nun auf unserem neuen Rimac-Campus in grossem Massstab produziert wird."

Rimac Technology ist ein zur Rimac Group zugehöriger Tier-1-Zulieferer, der sich mit innovativen Produkten auf die Elektrifizierung im Automotive Bereich spezialisiert. Das Portfolio definiert sich aus Hochvolt-Batteriesystemen, E-Achsen sowie Elektronik- und Softwarelösungen, die unternehmensintern entwickelt und produziert werden. So ist es möglich, Lösungen anzubieten, die fortschrittliche Technologie mit einem hohen Mass an Individualisierung vereint. Die langfristige Partnerschaft mit der BMW Group belegt den Wandel des Unternehmens vom Nischenanbieter für Supersportwagen zum Tier-1-Lieferanten für volumenstärkere Fahrzeugprojekte.

München. Das BMW Group Werk München steht vor dem grössten Meilenstein der Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion des BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Damit beginnt der Rollout der Neuen Klasse im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group.

„Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFACTORY haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Wir haben in all unseren Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.“

Das BMW Group Werk München hat in den vergangenen Jahren eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis ist ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Und damit nicht genug: Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München. Neben optimierten Produktionsabläufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Das Werk München investiert rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort.

Hocheffiziente Fertigung auf historischem Grund

Das Werk München hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – vom Standort ausserhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen täglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig wurden auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert.

Werkleiter Peter Weber betont die Leistung der Belegschaft: „Diese Transformation gelingt nur gemeinsam mit den Menschen im Werk. Unsere Mitarbeitenden haben mit hoher Kompetenz, Begeisterung und grossem Einsatz gezeigt, dass industrielle Spitzenproduktion auch unter anspruchsvollsten Bedingungen möglich ist. Der BMW i3 ist dabei erst der Anfang – künftig werden in München mehrere Modelle der Neuen Klasse gefertigt.“

Zielbild für alle Technologien: die BMW iFACTORY

Die BMW iFACTORY basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und stärken so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Auch im BMW Group Werk München wurde dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.

„Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Im Presswerk entstehen aus Stahl‑ und Aluminiumplatinen in hochautomatisierten Pressenlinien täglich mehrere zehntausend Bauteile. Einheitliche Pressen‑ und Werkzeugstandards im weltweiten Produktionsnetzwerk führen zu Effizienzen auf vielerlei Ebenen: Installation und Integration der Anlagen sind einheitlich, Werkzeuge für die Pressen können im Netzwerk ausgetauscht werden, Mitarbeitende können an verschiedenen Standorten arbeiten und sich gegenseitig unterstützen. Ein KI‑gestütztes Kamerasystem trägt zur Qualitätskontrolle bei, bevor die Teile über ein unterirdisches Transportsystem in den Karosseriebau gelangen. Gegenüber früheren Strukturen hat sich der Output deutlich gesteigert. Verschnitt aus Stahl und Aluminium wird gesammelt, sortiert und anschliessend für die Herstellung von neuen Stahl- oder Alu-Coils verwendet.

Für die Neue Klasse hat das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernehmen dort die Fügevorgänge; die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senkt die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernimmt Robotik einen Grossteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) unterstützt die Qualitätsabsicherung.

In der Lackiererei des Werks München steuern digitale und KI-gestützte Systeme zentrale Qualitätsprozesse. Die automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) erfasst mithilfe von Kameras und künstlicher Intelligenz selbst kleinste Abweichungen an der Oberfläche und dokumentiert diese digital. Eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB) überarbeitet erkannte Abweichungen direkt im laufenden Prozess. Für die Abluftreinigung setzt die Lackiererei das energieeffiziente, elektrisch betriebene eRTO‑Verfahren ein. Ergänzt wird dies durch Wärme‑ und Energierückgewinnung sowie wassersparende Kreisläufe.

Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage ist konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe entlasten die Beschäftigten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstützt.

Die Logistik im BMW Group Werk München wurde im Rahmen der Transformation konsequent auf Effizienz und Direktanbindung der Produktion ausgerichtet. Pro Tag bewegt die Logistik im Werk München rund 2,5 Millionen Teile; künftig werden davon rund 70 Prozent direkt an die Montageplätze geliefert. Das reduziert interne Transportwege, spart Fläche und beschleunigt die Versorgung der Produktion. Ermöglicht wird dies durch eine speziell für den innerstädtischen Standort entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolgt ebenerdig, anschliessend werden die Teile über Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So wird das Prinzip der Direktanlieferung auch im mehrstöckigen Werk konsequent umgesetzt. Parallel dazu wurde der Automatisierungsgrad der Logistik deutlich erhöht. Automatisierte Versorgungssysteme, Smart Transport Robots und fahrerlose Transportsysteme übernehmen künftig rund 60 Prozent der Versorgung. Ein digitaler Logistikleitstand steuert alle Prozesse zentral und sorgt für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung.

Eine Besonderheit im Werk München ist die hauseigene Sitzefertigung. Sie ist ein „Werk im Werk“ und übernimmt eine zentrale Rolle für Qualität und Bewertungskompetenz im Produktionsnetzwerk. In München werden die Sitze für alle Münchner Derivate gefertigt und Just-in-Sequence direkt an die Fahrzeugmontage geliefert. Die Inhouse-Sitzefertigung gilt konzernweit als Benchmark für Qualitätssicherung. Moderne, weitgehend automatisierte Prozesse sorgen für eine lückenlose Qualitätskontrolle. Ergänzt wird dies durch vollautomatisierte End-of‑Line‑Prüfungen, auch bei sicherheitsrelevanten Komponenten. Darüber hinaus stärkt die Sitzefertigung gezielt das Inhouse-Know‑how der BMW Group. Sie dient als Kompetenzträger und Innovation Hub, erprobt neue Materialien, Technologien und Fertigungskonzepte und unterstützt die Bewertung von Kosten, Qualität und Produktionsprozessen – mit Wirkung weit über den Standort München hinaus.

Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterie und E-Antrieb

Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach‑Strasskirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern. Der Standort beliefert künftig nach dem Grundsatz „Local for Local“ neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in den BMW i3 verbaut. Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniert einen konsequenten Null‑Fehler‑Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Massstäbe in der Batteriefertigung.

Der Gen6 E-Motor für den BMW i3 entsteht im BMW Group Werk Steyr in Österreich – einem Standort, der bereits seit über 40 Jahren Antriebe herstellt. Mit dem ersten E‑Motor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E‑Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort gefertigt. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen. Das Gehäuse des E-Motors erhält das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgiesserei des BMW Group Werks Landshut.

München/Wackersdorf. Die BMW Group verlegt ihr Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) von Unterschleissheim an den BMW Group Standort Wackersdorf und baut es dort deutlich aus. Am neuen Standort entsteht ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity (CCC), das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist zentrales Element der BMW Group Unternehmensstrategie“, sagt Jörg Lederbauer, Vice President Kreislaufwirtschaft, Ersatzteilversorgung Hochvoltspeicher und elektrischer Antrieb der BMW Group. „Unser neues Kompetenzzentrum in Wackersdorf wird ein zentraler Baustein unserer zirkulären Wertschöpfung und hilft, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten. Wir wollen Materialien bestmöglich im Kreislauf halten und damit Ressourcen langfristig und werterhaltend nutzen. Damit senken wir auch unsere Abhängigkeit von Primärrohstoffen. Zudem wird der Einsatz hochwertiger Sekundärmaterialien den CO2e-Fussabdruck unserer Fahrzeuge weiter deutlich reduzieren.“ 

Seit über 30 Jahren werden im BMW Group Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) am aktuellen Standort in Unterschleissheim bei München Verfahren entwickelt und in der Praxis erprobt, mit denen wesentliche Fortschritte bei der Wiederverwertung von Teilen und Wertstoffen erzielt werden. So werden die im RDZ erlangten Erkenntnisse über die Recyclingfähigkeit von Bauteilen und Materialien im Sinne eines Design for Circularity bereits in der Produktentwicklung der BMW Group berücksichtigt. Diese fliessen auch in die Kooperation mit PreZero ein, die die BMW Group kürzlich eingegangen ist, um die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung zu heben.

Auch das weltweite Netzwerk der Verwertungsindustrie profitiert von der Arbeit des RDZ. Etwa 3.000 Betriebe in 32 Ländern nutzen eine gemeinsame Recycling Datenbank, um sich darüber zu informieren, wie wiederverwertbare Bauteile kostengünstig demontiert und wertvolle Materialien effizient zurückgewonnen werden können.

Am zukünftigen Standort werden Prozess-, Material- und Technologieentwicklung noch enger mit der operativen Fahrzeugverwertung verbunden werden. Zu den neuen Umfängen im Competence Center Circularity zählen unter anderem das Recycling von Wasserstofffahrzeugen, die Automatisierung von Demontageprozessen sowie der Know-how Aufbau bei innovativen Schredder- und Sortiertechnologien.

Aus Sicht der BMW Group ist Wackersdorf eine Ideallösung für den neuen Standort des Kompetenzzentrums für Zirkularität. So steht das BMW Group Werk Wackersdorf seit Jahrzehnten für Flexibilität: Mit der Cockpitfertigung, dem Rolls Royce Türen- und Klappenzentrum, der Auslandsversorgung für Überseewerke sowie dem Batterietestzentrum verfügt der Standort über eine breit gefächerte Expertise und ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Die Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität verbreitert das Fundament unseres Standorts. Damit erschliessen wir uns ein attraktives, zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, sagt Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf. 

„Den erfolgreichen Weg der Transformation setzt das Unternehmen nun konsequent fort. Die Ansiedlung des neuen Competence Center Circularity ist eine wichtige strategische Entscheidung des Unternehmens für den Standort Wackersdorf – und vor allem für die Beschäftigten. Hierfür haben wir uns auch als Arbeitnehmervertretung eingesetzt“, sagt André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf.

„In Wackersdorf haben wir mit BMW seit vielen Jahrzehnten einen starken Partner an der Seite. Wir freuen uns, dass die BMW Group mit diesem Schritt erneut ihr Engagement am Standort bekräftigt. Das ist ein starkes Signal für unseren Standort und für nachhaltige Zukunftstechnologien“, sagt Thomas Falter, Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf.

„Das hochmoderne Kompetenzzentrum für Zirkularität wird einen wichtigen Beitrag zur regionalen Wertschöpfung und zur Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft leisten“, ergänzt Thomas Ebeling, Landrat des Landkreises Schwandorf. „In Kombination mit dem ebenfalls in Wackersdorf geplanten Technologie-Transfer-Zentrum der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg und der OTH Amberg-Weiden in Wackersdorf ist nun auch eine enge Verzahnung von Wirtschaft und Wissenschaft zum Thema Kreislaufwirtschaft möglich. Damit stärken wir die Region.”

Mit der Standortentscheidung beginnt nun die detaillierte Planungsphase für das Competence Center Circularity am neuen Standort. Das bestehende RDZ in Unterschleissheim bleibt bis zur Verlagerung vollumfänglich in Betrieb. Über die nächsten Schritte informiert die BMW Group zu gegebener Zeit.

Zofingen/Sierre. Wie globale Automobilproduktion mit lokaler Wertschöpfung in der Schweiz verbunden ist, zeigte die BMW Group Switzerland ausgewählten Medienschaffenden in Zofingen und Sierre. Von der Ausbildung im BMW Group Trainingscenter bis zur nachhaltigeren und innovativen Aluminiumproduktion beim Industriepartner Novelis wurde sichtbar, welchen Beitrag Schweizer Partner zur internationalen Wertschöpfungskette der BMW Group leisten. Mit über 400 Mitarbeitenden sowie rund 3’300 Arbeitsplätzen im BMW und MINI Handels- und Servicenetz ist die BMW Group seit mehr als 50 Jahren Teil der Schweizer Wirtschaft. Hinzu kommen rund 30 Schweizer Zulieferer, die Komponenten, Softwarelösungen und Dienstleistungen für BMW Group Werke weltweit liefern. Die Veranstaltung stand unter dem Leitmotiv „Good for your Country, Part of your Country“, mit dem die BMW Group Switzerland ihre Rolle als lokaler Arbeitgeber, Ausbildungspartner und Industriepartner unterstreicht.

Sergio Solero, President & CEO der BMW (Schweiz) AG, betonte: „Die BMW Group ist seit über 50 Jahren Teil der Schweizer Wirtschaft. Mit über 400 Mitarbeitenden, rund 3’300 Arbeitsplätzen im Handelsnetz sowie innovationsstarken Schweizer Zulieferern leisten wir einen konkreten Beitrag zur lokalen Wertschöpfung und Innovation. Für uns ist die Schweiz weit mehr als ein Absatzmarkt – sie ist ein wichtiger Partner in unserem globalen Produktionsnetzwerk.“

Neben industriellen Partnerschaften arbeitet die BMW Group zudem mit elf Schweizer Start-ups zusammen, von denen bereits drei Innovationen in die Serienproduktion der BMW Group eingeflossen sind.

BMW Group Trainingscenter Zofingen: Investition in Schweizer Kompetenz
Erstmals erhielten Medienvertreter Einblick in das BMW Group Trainingscenter in Zofingen, das als zentrales Aus- und Weiterbildungszentrum für das Schweizer BMW und MINI Handels- und Servicenetz dient. Jährlich absolvieren hier die rund 3’300 Mitarbeitenden aus dem Handels- und Servicenetz über 6’100 Schulungstage. Die Trainings reichen von Elektro- und Hochvolttechnik über Diagnosesysteme bis hin zu Verkaufs- und Kundenberatungskompetenzen. Besonders im Bereich Elektromobilität spielt die Qualifikation der Service- und Handelspartner eine entscheidende Rolle. Das Trainingsangebot für Hochvoltsysteme gehört zu den umfassendsten Ausbildungsprogrammen dieser Art im Schweizer Automobilhandel. Daniel Villiger, Leiter des BMW Group Trainingscenters, führte die Gäste durch die Einrichtung.

Dekarbonisierung der Lieferkette als zentraler Hebel
Die BMW Group verfolgt eine umfassende Dekarbonisierungs-Strategie mit dem Ziel, ihre CO₂e-Emissionen bis 2030 im Vergleich zu 2019 um mindestens 40 Millionen Tonnen zu reduzieren und bis spätestens 2050 Net Zero zu erreichen. Neben der Nutzungsphase eines Fahrzeugs stellt insbesondere die Lieferkette einen entscheidenden Hebel für die Senkung von Emissionen dar. Ein besonderer Fokus liegt dabei auf CO₂e-intensiven Materialien wie Aluminium. Gemeinsam mit ihren Partnern setzt die BMW Group hier deshalb verstärkt auf den Einsatz von Sekundärrohstoffen. Ein Beispiel dafür ist die Zusammenarbeit mit Novelis, einem führenden Aluminiumrecycler und Hersteller von Aluminiumflachwalzprodukten, der vom Standort im Walliser Sierre Aluminiumlösungen für den neuen BMW iX3 sowie für die BMW 5er Reihe liefert 

Das Aluminium für die Außenhaut der Fronthaube des neuen BMW iX3 besteht zu rund 50 Prozent aus Sekundärmaterial. Der Strom, der für die Produktion des verbleibenden Primäraluminiums eingesetzt wird, stammt ausschliesslich aus erneuerbaren Quellen. Der Einsatz von Aluminium mit einem hohen Sekundärmaterialanteil von rund 75 Prozent wird ab 2027 auf die Aussenhaut der Türen der BMW 5er Reihe ausgeweitet. Grundsätzlich bietet eine Materialzusammensetzung aus 100% Sekundäraluminium und dem Einsatz von EU-Strommix ein Dekarbonisierungspotenzial von etwa 85% im Vergleich zu Primäraluminium. Schweizer Know-how trägt damit konkret zur Dekarbonisierung der globalen Lieferkette der BMW Group bei.

Sergio Solero erklärt: "Aluminium ist einer der zentralen Hebel für die CO₂-Reduktion in unserer Lieferkette. Die Zusammenarbeit mit Novelis zeigt, wie der Einsatz von Sekundärmaterial in der Produktion zu Emissionsreduktionen beitragen kann.“

Novelis: Schweizer Industriepartner für innovative
Aluminiumlösungen Novelis gewährte den Gästen Einblicke in sein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie in die Produktion am Standort Sierre. Das Unternehmen ist der grösste Hersteller von Aluminiumlösungen der Schweiz, seit mehr als 30 Jahren in der Automobilindustrie tätig und europäischer Marktführer für Aluminiumbleche in Fahrzeugkarosserien. Aluminium von Novelis kommt heute in rund 315 Fahrzeugmodellen weltweit zum Einsatz. Die sogenannte High Recycling Content (HRC) Aluminiumlegierung für die Vordertüren der BMW 5er Reihe entstand nach mehr als vier Jahren Forschungs- und Entwicklungsarbeit. Die BMW Group gehört zu den ersten Automobilherstellern weltweit, die diese innovative Legierung in der Serienproduktion einsetzen.

Marcel Häfliger, Director Sales & Marketing Automotive Europe bei Novelis Europe, sagt: „Die Partnerschaft mit der BMW Group zeigt, wie Schweizer Innovationskraft internationale Wirkung entfalten kann. Unser Werk in Sierre ist ein wichtiger Standort für Forschung, Entwicklung und Produktion innovativer und CO2-reduzierter Aluminiumlösungen."

Die Beispiele aus Zofingen und Sierre zeigen, wie internationale Automobilproduktion mit Schweizer Ausbildung, industrieller Kompetenz und Innovation verbunden ist – und wie daraus konkrete Wertschöpfung in der Schweiz entsteht.  

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an: Corporate Communications and Governmental Affairs,

BMW Group Switzerland

Fabio Zingg, Manager Corporate Communications
E-Mail: fabio.zingg@bmw.ch

Tel: +41 58 269 1094

Sven Grützmacher, Director Corporate Communications and Governmental Affairs
E-Mail: sven.gruetzmacher@bmw.ch
Tel.: +41 58 269 1091

Die BMW Group 
Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2025 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,46 Mio. Automobilen und über 202.500 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2025 belief sich auf 10,2 Mrd. €, der Umsatz auf 133,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2025 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.540 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.
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München / Oberschleissheim. Der Additive Manufacturing Campus (AMC) der BMW Group stellt die Weichen für die nächste Industrialisierungsstufe. Unter der neuen Leitung von Timo Göbel wird die additive Fertigung weiter in allen Stufen des Fahrzeuglebenszyklus integriert, materialoffen, mit hoher Automatisierung und klarer Qualitätsorientierung.

Additive Manufacturing bei der BMW Group

Additive Manufacturing (AM) ist im kompletten Produktlebenszyklus der BMW Group fest verankert. Von der Konzeptidee und Prototypenfertigung über die Serienproduktion bis hin zu Aftersales-Anwendungen werden Additive Manufacturing Bauteile übergreifend eingesetzt. Die Technologie ist zudem integraler Bestandteil des BMW Group Produktionssystems. AM-Komponenten werden inzwischen in Serienfahrzeugen aller BMW Group Marken von MINI über BMW und Rolls-Royce bis hin zu BMW Motorrad eingesetzt.

5 Fragen an Timo Göbel, Leiter Additive Manufacturing BMW Group

Im Gespräch erläutert Timo Göbel, wie der Additive Manufacturing Campus die Skalierung der Technologie vorantreibt, Bauteilspektrum und Prozessintegration weiterentwickelt und wie sich die BMW Group strategisch im Bereich Additive Manufacturing ausrichtet.

Herr Göbel, welche Erfahrungen prägen Ihren Blick auf Additive Manufacturing?

Mein beruflicher Hintergrund ist werkstofftechnisch und anwendungsorientiert geprägt, vor allem durch meine Zeit bei Rolls-Royce. Dort habe ich früh gesehen, wie leistungsfähig additive Fertigungsverfahren sein können, wenn sie richtig eingesetzt werden. Diese Erfahrung prägt meinen Blick bis heute. Ich habe mich schon damals klar für die Technologie ausgesprochen und freue mich jetzt sehr darauf, die nächsten Entwicklungsschritte für die BMW Group zu gestalten.

Wie entwickelt sich Additive Manufacturing bei der BMW Group weiter? Welche Strategie verfolgen Sie?

Additive Manufacturing ist mittlerweile in allen Phasen des Produktlebenszyklus der BMW Group fest integriert. 3D-gedruckte Bauteile werden von der frühen Entwicklung über die Prototypenfertigung bis hin zur Serie und zur Unterstützung des globalen Produktionsnetzwerks eingesetzt.

Im Prototypenbau entwickeln sich die additiven Verfahren kontinuierlich weiter. Wir können heute funktionale Anforderungen abbilden, die noch vor wenigen Jahren nicht darstellbar waren. Dadurch wird AM zu einem immer wichtigeren Werkzeug für schnelle, flexible und technisch hochwertige Entwicklungsprozesse und trägt entscheidend dazu bei, Entwicklungszyklen weiter zu verkürzen. So unterstützt AM bei der Entwicklung und Absicherung von Fahrzeugen der Neuen Klasse. Auch für die Entwicklung der neusten Generation elektrischer Antriebtechnologie kamen 3D-gedruckte Bauteile zum Einsatz.

Im Produktionssystem ist AM in jedem BMW Group Werk weltweit präsent. Die Technologie unterstützt unsere Kolleginnen und Kollegen im Produktionsnetzwerk und erlaubt ihnen die schnelle und unkomplizierte Herstellung von additiven Bauteilen zur Optimierung von Arbeitsschritten und Produktionsprozessen. Dieser Bereich wächst aktuell besonders dynamisch.

Im Bereich der Endkundenbauteile, wie beispielsweise Individual- und Editionsbauteile, Serienteile sowie After-Sales-Bauteile, eröffnet die Technologie sowohl technische als auch wirtschaftliche Vorteile und schafft einzigartige Kundenerlebnisse.

Da wir in allen Phasen des Produktlebenszyklus ein starkes Wachstum und breitere Einsatzgebiete beobachten, setzen wir unseren Investitionskurs in diese Schlüsseltechnologie weiter fort.

Wie wollen Sie Additive Manufacturing in der BMW Group weiter skalieren und was machen sie dabei konkret?

Die grossen Vorentwicklungsprojekte IDAM und POLYLINE waren ein wichtiger Wegbereiter zur Skalierung von AM-Anwendungen. In diesen Projekten hat die BMW Group aktiv die Grundlage für die Skalierung im Automotive Bereich mitgestaltet, indem Anforderungen definiert, Lösungen erarbeitet und systemintegrierte Strukturen pilotiert wurden.

Wesentliche Bausteine unserer Skalierung sind dabei automatisierte, digital vernetzte Prozessketten, materialoffene Systeme und offene Schnittstellen, die eine reibungslose Integration in unsere bestehenden Produktionsstrukturen ermöglichen. Wir investieren daher in ein erweitertes Technologieportfolio, mit genau diesen Anforderungen sowie in Systeme mit grösseren Bauräumen.

Im Kunststoffbereich setzen wir dort, wo es möglich ist, auf vollständig serienreife Systeme. Wo der Markt diese noch nicht bietet, beschaffen wir Anlagen, die genau nach unseren Anforderungen angefertigt werden. Systeme, die die hohen Anforderungen unserer Werke zuverlässig erfüllen, werden wir künftig verstärkt nutzen.

Im Metallbereich haben wir bereits zentrale Teilprozesse aus dem IDAM-Projekt in unsere Campus-Infrastruktur integriert. Als nächstes folgt die Einführung einer komplett neuen Generation von Metall-3D-Druckern.

Darüber hinaus betreiben wir am Campus ein intensives Scouting und erproben neue Technologien, Werkstoffe und Prozesse, die wir Schritt für Schritt in die BMW Group Prozesslandschaft überführen. Ein aktuelles Beispiel dafür ist die Integration neuer Fertigungstechnologien wie das Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) ins BMW Group Produktionsnetzwerk.

Ein weiterer entscheidender Faktor ist die Qualifizierung unserer Entwicklungs- und Produktionsmitarbeiter weltweit. Indem wir AM-Kompetenz breit verankern, schaffen wir die Grundlage für eine nachhaltige Skalierung im gesamten Unternehmen.

Wohin führt das? Welche Bauteile stehen im Fokus?

Durch die Skalierung können wir künftig grössere Bauteile mit deutlich verbesserten Eigenschaften über den gesamten Produktentstehungsprozess hinweg herstellen – und das mit einer deutlich kürzeren Bereitstellungszeit. Für viele Anwendungen benötigen wir somit keine Werkzeuge mehr, was massgeblich die Flexibilität und Geschwindigkeit erhöht.

In der Entwicklung ermöglichen additive Verfahren heute bereits hochfunktionale Bauteile, die bei dynamischen Funktionsfahrten und sogar Crash-Tests eingesetzt werden können und das mit Qualitäten, die bisher nur durch Versuchswerkzeuge erreichbar waren. Die neue Generation an hochproduktiven, automatisierten Anlagen im AM Campus führt zu einer deutlich schnelleren und effizienteren Produktion. Die grösseren Bauräume ermöglichen die Herstellung von grossen, einteiligen und hochfunktionalen Komponenten. Hierdurch erschliessen wir deutlich mehr Anwendungen im Prototypenbau und steigern den Einsatz der Technologie.

In der Serie erwarten wir durch hochproduktive Anlagen in den kommenden Jahren grössere Bauteile in höheren Stückzahlen. WAAM beschleunigt die Fertigung grossformatiger Komponenten erheblich und ist dabei optimal in unsere bestehenden Systeme integrierbar.

Im Produktionssystem selbst sorgen schnelle, robuste und anwenderfreundliche Anlagen dafür, dass unsere Werke weltweit additive Produktionshilfsmittel eigenständig, kurzfristig und dezentral fertigen können. Das steigert die Effizienz im gesamten Entwicklungs- und Produktionsnetzwerk.

Ihr Ausblick: Was passiert als Nächstes?

Kurzfristig konzentrieren wir uns auf die Integration der neuen Anlagengeneration. Damit befinden wir uns klar auf Kurs zur breiten Industrialisierung der additiven Fertigung. Technologisch sind wir dabei, WAAM vollständig in die Serienfertigung zu überführen. In der Prototypenentwicklung ist das Verfahren bereits fest etabliert, die Fahrzeugerprobung läuft seit 2025, und ab 2027 starten wir mit der Serienfertigung der ersten Komponenten.

Die BMW Group gestaltet damit aktiv den Übergang der additiven Fertigung zu einer technisch wie organisatorisch vollständig integrierten und breit etablierten Fertigungstechnologie.

Meilensteine am AMC

• 1990/1991: Das Rapid Technologies Center der BMW Group beauftragt die erste Anlagenentwicklung im Bereich Additive Manufacturing und produziert erste Prototypenteile.
• 2012: Mit dem Produktionsstart des Rolls-Royce Phantom wurden Kunststoffhalterungen für verschiedene Anwendungen im Fahrzeug in Serie produziert.
• 2017: Mit dem Produktionsstart des BMW i8 Roadster wurden erstmal Metallkomponenten in Serie produziert.
• 2017:  Mit MINI Yours Customised konnten Kunden erstmals ausgewählte Aftersales-Bauteile mit einem eigenen Design gestalten und bestellen.
• 2020: Die BMW Group bündelt seitdem Produktion von Prototypen‑ und Serienbauteilen, Technologie-Forschung und Qualifizierung unter einem Dach im Additive Manufacturing Campus.
• 2022: In IDAM (Industrialisation and Digitalisation of Additive Manufacturing) wurden erstmals vollautomatisierte, digital vernetzte Linien für metallischen 3D‑Druck aufgebaut.
• 2024: Der AMC entwickelt Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) für grossvolumige Fahrzeug-Strukturbauteile.

Über den Additive Manufacturing Campus der BMW Group

Der 2020 eröffnete Additive Manufacturing Campus in Oberschleissheim vereint Produktion, Forschung und Qualifizierung unter einem Dach und beschleunigt so die Integration additiver Verfahren in Entwicklung und Serienproduktion. Seit Beginn der Produktion im AMC wurden über 1,6 Millionen Bauteile gefertigt, die in allen Marken der BMW Group genutzt werden. In Fahrzeugwerken werden zusätzlich jährlich über 100.000 Bauteile dezentral gefertigt.

München. Die BMW Group treibt die Digitalisierung und den Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion konsequent voran. Ein wesentliches Element ist hierbei die sogenannte „Physical AI“, die die digitale Künstliche Intelligenz (KI) mit realen Maschinen und Robotern verbindet. Intelligente Systeme wie humanoide Roboter können so in reale Produktionsprozesse eingebunden werden.

Erstmals bringt die BMW Group Physical AI nun nach Europa und startet ein Pilotprojekt mit humanoiden Robotern im Werk Leipzig. Ziel des Projekts ist es, humanoide Robotik in die bestehende Serienproduktion von Automobilen zu integrieren und weitere Einsatzmöglichkeiten in der Batteriefertigung und der Komponentenproduktion zu erproben.

„Digitalisierung verbessert die Wettbewerbsfähigkeit unserer Produktion – hier in Europa und weltweit. Die Symbiose aus Ingenieurskompetenz und künstlicher Intelligenz eröffnet in der Produktion vollkommen neue Möglichkeiten“, sagt Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion.

Bereits im vergangenen Jahr hatte die BMW Group in ihrem amerikanischen Werk Spartanburg ein Pilotprojekt mit humanoiden Robotern erfolgreich umgesetzt. Die gewonnenen Erkenntnisse aus diesem Projekt bilden die Grundlage für die weitere Entwicklung und Skalierung von Physical-AI-Anwendungen.

Einheitliches IT- und Datenmodell im Produktionssystem
Künstliche Intelligenz ist bereits heute fester Bestandteil des Produktionssystems der BMW Group. Von der virtuellen Fabrik mit digitalen Zwillingen über KI‑gestützte Qualitätsprüfungen bis hin zur Intralogistik mit autonomen Transportlösungen kommen intelligente Systeme in nahezu allen Produktionsschritten zum Einsatz.

Voraussetzung für den wirksamen Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion ist ein einheitliches IT- und Datenmodell im gesamten Produktionssystem. Die BMW Group hat konsequent in ihrem Produktionssystem isolierte Datensilos in eine einheitliche Datenplattform überführt. Das bedeutet: Alle Daten sind konsistent, standardisiert und jederzeit verfügbar. So können digitale KI-Agenten immer anspruchsvollere Aufgaben autonom und in komplexen Umgebungen übernehmen, während sie gleichzeitig kontinuierlich lernen und für weitere Einsatzbereiche verfügbar werden. Die Einführung intelligenter und autonomer Entscheidungsagenten leitet einen Paradigmenwechsel in der Produktion ein. In Verbindung mit Robotern bilden diese digitalen KI-Agenten die Physical AI.

„Unser Anspruch ist es, Technologieführer zu sein und neue Technologien frühzeitig in die Produktion zu integrieren. Pilotprojekte helfen uns dabei, den Einsatz von Physical AI – also KI-gestützten, lernfähigen Robotern – unter realen industriellen Bedingungen zu erproben und weiterzuentwickeln“, sagt Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik.

Digitalisierung und Künstliche Intelligenz sind zentrale Elemente der BMW iFACTORY und bilden die Grundlage für eine zukunftsfähige, flexible und wettbewerbsfähige Produktion.

Humanoide Robotik als Ergänzung zur bestehenden Automation

Die BMW Group ergänzt ihr Automatisierungsportfolio gezielt um Physical AI und humanoide Robotik. Humanoide Roboter werden dabei als wertschöpfende Ergänzung zur bestehenden Automation verstanden. Ihr Potenzial liegt insbesondere in monotonen, ergonomisch anspruchsvollen oder sicherheitskritischen Tätigkeiten. Ziel ist es, Mitarbeitende zu entlasten und Arbeitsplätze weiter zu verbessern.

Kompetenzzentrum für Physical AI in der Produktion konsolidiert Expertise

Mit der konsistenten Datenplattform in der Produktion ist die BMW Group ein attraktiver Partner für Technologieunternehmen, um die Möglichkeiten der Physical AI, insbesondere der humanoiden Robotik, in einem industriellen Umfeld und unter Realbedingungen zu pilotieren. Mit der Gründung des neuen „Center of Competence for Physical AI in Production“ geht die BMW Group den nächsten Schritt, um ihre Expertise zu konsolidieren und sicherzustellen, dass das gesamte Wissen auf einer breiten Ebene genutzt werden kann.

Die BMW Group verfolgt hierfür einen klar strukturierten Ansatz. Technologiepartner werden entlang definierter Reifegrad‑ und Industrialisierungskriterien bewertet und in Pilotprojekten unter realen Produktionsbedingungen getestet. Nach einer theoretischen Prüfung erfolgt eine Bewertung beim Hersteller im Labor anhand realer Use Cases aus dem BMW Produktionssystem, um die Integrationsfähigkeit zu testen. Fällt diese positiv aus, folgt zunächst der erste Testeinsatz unter realen Produktionsbedingungen im BMW Group Werk und später die eigentliche Pilotierungsphase.

Erstes Pilotprojekt mit humanoiden Robotern in Europa

Gemeinsam mit Hexagon, einem langjährigen und etablierten Partner der BMW Group im Bereich Sensorik und Software, folgt nun das erste Pilotprojekt in Europa. Hexagons Organisationseinheit Hexagon Robotics mit Sitz in Zürich ist auf das Thema Physical AI spezialisiert und hat im Juni 2025 seinen ersten humanoiden Roboter AEON vorgestellt. Nach einer ersten theoretischen Bewertungsphase und erfolgreichen Tests im Labor gab es bereits im Dezember 2025 einen ersten Testeinsatz im BMW Group Werk Leipzig. Geplant ist ein weiterer Testeinsatz ab April 2026, um eine vollständige Integration für die eigentliche Pilotphase ab Sommer 2026 sicherzustellen.

Schwerpunkt des Einsatzes in Leipzig ist die Erprobung einer multifunktionalen Anwendung des Roboters. Basis ist der Aufbau von AEON, dessen menschenähnlicher Korpus verschiedenste Hand- und Greifelemente oder Scan-Werkzeuge flexibel andocken kann und auf Rollen dynamisch einsetzbar ist. Während des Tests und später in der Pilotphase soll er in der Montage von Hochvoltbatterien und in der Komponentenfertigung zum Einsatz kommen.

Erfolgreicher Pilotversuch im BMW Group Werk Spartanburg bringt wichtige Erkenntnisse für den Einsatz humanoider Roboter in der Produktion

Der weltweit erste Einsatz humanoider Roboter in einem BMW Group Werk hat 2025 im Werk Spartanburg, USA, in Zusammenarbeit mit dem Tech-Unternehmen Figure AI stattgefunden. Dabei hat sich gezeigt: Physical AI kann unter realen Bedingungen einen messbaren Mehrwert leisten. Innerhalb von zehn Monaten unterstützte der Roboter Figure 02 die Produktion von mehr als 30.000 BMW X3 und arbeitete dabei täglich von Montag bis Freitag in einer 10-Stunden-Schicht. Figure 02 übernahm die präzise Entnahme und Positionierung von Blechteilen für den Schweissprozess – eine Aufgabe, die hohe Anforderungen an Geschwindigkeit und Genauigkeit stellt und gleichzeitig körperlich ermüdend ist. Insgesamt bewegte er über 90.000 Bauteile und legte in rund 1.250 Betriebsstunden etwa 1,2 Millionen Schritte zurück.

Der Pilot bestätigte, dass humanoide Roboter präzise, wiederholgenaue Arbeitsschritte – etwa das millimetergenaue Positionieren von Komponenten – sicher ausführen können und liefert wichtige Erkenntnisse für den weiteren Einsatz von Physical AI in der Produktion.

Bereits während der ersten Testphasen mit Figure 02 war es entscheidend, frühzeitig sämtliche Bereiche der Produktions-IT-Infrastruktur, der Arbeitssicherheit, des Managements der Produktionsprozesse und der Shopfloor-Logistik einzubeziehen.

Ein zentrales Ergebnis: Der Übergang vom Labor in die reale Produktionsumgebung gelang schneller als erwartet. Im Labor trainierte Bewegungsabläufe liessen sich zügig in einen stabilen Schichtbetrieb überführen. Um eine reibungslose Koexistenz mit bestehenden Systemen zu gewährleisten, erfolgte die Integration ins BMW Smart Robotics-Ökosystem über standardisierte Schnittstellen.

Der Bereich Karosseriebau wurde bewusst für die Testphase in Spartanburg ausgewählt, da hier bereits ein hoher Automatisierungsgrad vorliegt. Die BMW Group Mitarbeitenden in dem Bereich haben bereits viel Erfahrung bei der Integration neuer Technologien und Prozesse. So wird etwa die Materialversorgung am Band bereits nahezu ausschliesslich über automatisierte Smart Transport Robots (STR) durchgeführt. Durch die frühzeitige Kommunikation des Projektteams konnte von Beginn an Transparenz geschaffen und Akzeptanz gefördert werden. Der Einsatz der humanoiden Roboter stiess bei den Mitarbeitenden auf grosses Interesse und entwickelte sich im Projektverlauf schnell zu einem selbstverständlichen Teil des Arbeitsalltags.

Die BMW Group und Figure prüfen derzeit weitere Anwendungsfälle für den Einsatz des Roboters Figure 03.

Weitere Zitate zur Verwendung:

Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik:

„Unser Anspruch ist es, Technologieführer zu sein und neue Technologien frühzeitig in die Produktion zu integrieren. Pilotprojekte helfen uns dabei, den Einsatz von Physical AI – also KI-gestützten, lernfähigen Robotern – unter realen industriellen Bedingungen zu erproben und weiterzuentwickeln. Der erfolgreiche Ersteinsatz humanoider Roboter in unserem BMW Group Werk Spartanburg in den USA beweist, dass ein humanoider Roboter nicht nur unter kontrollierten Laborbedingungen, sondern auch in einer bestehenden, automobilen Fertigungsumgebung funktionieren kann.“

Michael Ströbel, Leiter Prozessmanagement und Digitalisierung in der Produktion, BMW Group:

„Wir freuen uns, nun auch erstmals in einem Werk in Deutschland einen humanoiden Roboter in einem Pilotprojekt einzusetzen. Nach der Evaluierung durch unser Center of Competence for Physical AI in Production, wurden Ende des vergangenen Jahres bereits Tests im Labor und im Werk Leipzig durchgeführt. Dieses Jahr richten wir den Fokus auf die schrittweise Integration in unser Produktionssystem, um vielfältige Einsatzmöglichkeiten zu erproben. Im Mittelpunkt steht dabei die Erforschung der multifunktionalen Nutzung des Roboters in verschiedenen Produktionsbereichen wie der Batteriefertigung für Energiemodule sowie in der Komponentenfertigung für Exterieur-Teile. Mit Hexagon haben wir einen bewährten und langjährigen Partner mit einem sehr innovativen Ansatz in der humanoiden Robotik für dieses Projekt gefunden.“

Felix Haeckel, Gruppenleiter Center of Competence for Physical AI in Production:

„In unserem neuen Center of Competence for Physical AI in Production bündeln wir unsere Expertise, um das Wissen zu KI und Robotik breit im Unternehmen nutzbar zu machen. Bereits in den letzten Jahren konnten wir ein internationales Expertenteam aufbauen, welches sich neben der Inhouse-Forschung und ‑Programmierung die sukzessive Integration von KI in das bestehende Produktionssystem zur Aufgabe gemacht hat. Gleichzeitig treibt unser Team in München die eigene Roboterforschung voran, um Pilotprojekte im Bereich Physical AI in unseren Werken aufzusetzen, fachlich zu begleiten und gezielt weiterzuentwickeln.“

Arnaud Robert, Präsident Hexagon Robotics:

„Wir freuen uns sehr über die Zusammenarbeit mit der BMW Group, um den Einsatz von humanoiden Robotern in realen Umgebungen voranzutreiben.“

Hams Hall, Grossbritannien. Das britische BMW Group Werk Hams Hall hat einen bedeutenden Meilenstein erreicht: Seit genau 25 Jahren produziert das Werk nahe Birmingham hocheffiziente Verbrennungsmotoren für verschiedene Fahrzeugmodelle der BMW Group. Mehr als 7,6 Millionen Antriebsmaschinen haben das Motorenwerk seit 2001 verlassen. Es beliefert weltweit zahlreiche Produktionsstandorte mit hocheffizienten Benzinmotoren für die Marken BMW, MINI und Rolls-Royce – einschliesslich der Antriebe für Plug-in-Hybrid-Modelle. Damit ist der Standort ein zentraler Bestandteil des technologieoffenen Ansatzes der BMW Group. Heute produziert das Werk Hams Hall sowohl Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren als auch die leistungsstarken V8- und V12-Aggregate. Der V12 wird im Werk Hams Hall exklusiv für Rolls-Royce hergestellt und nach Goodwood geliefert. Seine Montage folgt speziellen, massgeschneiderten Produktionsprozessen, die von eigens dafür geschulten Ingenieurinnen und Ingenieuren betreut werden.

Werk Hams Hall zentraler Bestandteil des weltweiten Produktionsnetzwerks
„Dieses Jubiläum ist ein besonderer Meilenstein für unseren Standort“, sagt Dirk Dreher, Leiter des BMW Group Werks Hams Hall. „Unsere Mitarbeitenden sorgen Tag für Tag mit viel Einsatz und Leidenschaft dafür, dass sich unser Werk und unsere Produktionsprozesse stetig weiterentwickeln. Darauf bauen wir auf, um mit dem Werk Hams Hall auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu sein.“ 

„Das Werk Hams Hall ist ein zentraler Bestandteil unseres weltweiten Produktionsnetzwerks“, erklärt Harald Gottsche, Leiter Motorenproduktion der BMW AG. „Der Standort verbindet technologische Kompetenz mit hoher Flexibilität. Er versorgt unsere Fahrzeugwerke zuverlässig mit effizienten und leistungsstarken Antrieben in Premiumqualität. Dazu zählt auch der V12-Motor – ein Meisterstück aus Hams Hall!“

Energiebedarf pro gebautem Motor um 61% gesenkt
Das britische Motorenwerk setzt die Prinzipien der BMW iFACTORY konsequent um. Das Zielbild der BMW iFACTORY steht für Elektrifizierung, Profitabilität, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Von der Planung des Werks Hams Hall bis heute ist Nachhaltigkeit von zentraler Bedeutung. Seit dem ersten vollen Produktionsjahr hat das Werk den Energiebedarf pro gebautem Motor um 61% gesenkt. Das bedeutet, dass der Gesamtenergieverbrauch für den Betrieb des Standorts trotz einer erheblichen Produktionssteigerung auf dem gleichen Niveau geblieben ist. Das Werk bezieht heute 100% seines extern bezogenen Stroms aus erneuerbaren Quellen. Ausserdem wurde der Erdgasverbrauch reduziert.

Roboterhund SpOTTO scannt und überwacht Produktionsanlagen
Ein vierbeiniger autonomer Roboter namens „SpOTTO“ verstärkt seit 2024 das Werk Hams Hall. Der autonome Roboterhund scannt das Werk, unterstützt die Instandhaltung und sorgt für einen reibungslosen Produktionsablauf. Er verfügt über visuelle, thermische und akustische Sensoren, sammelt wichtige Daten für den digitalen Zwilling des Werks und dient als Wachhund bei der Instandhaltung der Produktionsanlagen. SpOTTO wurde von Boston Dynamics mit dem Produktnamen „Spot“ entwickelt: ein agiler Roboter, der mühelos Treppen erklimmt und unwegsames Gelände durchquert. In Hams Hall wurde „Spot“ liebevoll in SpOTTO umbenannt – eine Anspielung auf das Erbe des Motorenwerks: Gustav Otto war einer der Gründer von BMW und der Sohn von Nicolaus Otto, dem Erfinder des Viertaktmotors.

Vollständig vernetzter digitaler Zwilling: Big Data auf drei Ebenen
Im Zentrum der digitalen Transformation des Werks Hams Hall steht der vollständig vernetzte digitale Zwilling. Er setzt sich aus drei Ebenen zusammen: Auf der ersten Ebene werden 3D-Darstellungen des kompletten Werks erstellt. Die zweite Ebene umfasst eine grosse Datenschicht, in die der Roboterhund SpOTTO sowie die Produktionsanlagen und IT-Systeme des Werks alle relevanten Informationen einspeisen. Auf der dritten Ebene – der Anwendungsebene – sortieren spezielle Programme die gesammelten Daten in verständliche Einheiten. Mit Hilfe von Apps können die Expertinnen und Experten im Werk Hams Hall die Daten beispielsweise für die Produktionsplanung und Qualitätssicherung nutzen.

Eine Historie kontinuierlichen Wachstums
In den vergangenen 25 Jahren hat sich das BMW Group Werk Hams Hall kontinuierlich weiterentwickelt und spielt eine wichtige Rolle im Produktionsnetzwerk der BMW Group. Es nutzt modernste Fertigungstechnologien und sorgt für den Antrieb zahlreicher Modelle von BMW, MINI und Rolls-Royce.

Eine Auswahl an historischen Meilensteinen:

• 2001: Das Werk Hams Hall startet seine Serienproduktion mit neuen Vierzylinder-Motoren. Erstmals wird hierbei die innovative Valvetronic-Technologie in Grossserie eingesetzt.
• 2006: Eine zusätzliche Motorenfamilie wird im Werk Hams Hall eingeführt. Erstmals fertigt das Werk nun Motoren für die Marke MINI.
• 2013: Das Werk Hams Hall wird exklusiver Hersteller des preisgekrönten Dreizylinder-Motors für den ikonischen Plug-in-Hybrid-Sportwagen BMW i8. Anschliessend integriert das Werk weitere Produktionslinien für Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren. Parallel dazu wird die Bearbeitungshalle für Kurbelwellen, Zylinderblöcke und Zylinderköpfe ausgebaut.
• 2022: Das Werk übernimmt die Fertigung der leistungsstarken V8- und V12-Motoren. Damit leistet es einen noch stärkeren wirtschaftlichen Beitrag zum Gesamtunternehmen.
• 2026: Das Werk Hams Hall erreicht sein 25. Produktionsjubiläum.

Das weltweite Produktionsnetzwerk für Antriebe der BMW Group
Das Produktionsnetzwerk für die Motoren der BMW Group umfasst neben Hams Hall mehrere Werke weltweit: Im österreichischen Steyr befindet sich der grösste Motorenstandort mit Entwicklung und Produktion von Diesel- und Benzinmotoren sowie Elektromotoren der sechsten Generation. In Dingolfing werden die E-Motoren der fünften Generation hergestellt. In München sitzt die Mechanische Fertigung für Komponenten von V8- und V12-Motoren und in Landshut befindet sich die Fertigung von Sondermotoren. Das chinesische Joint-Venture BMW Brilliance baut in Shenyang Motoren für den lokalen Markt. Gemeinsam sichern diese Standorte die technologieoffene Antriebsstrategie der BMW Group.

München. Das BMW Group Werk München geht in die nächste Phase: Erstmals produziert das Werk Vorserienfahrzeuge des neuen BMW i3*. Damit beginnt die finale Vorbereitungsphase für den Start der Serienproduktion in der zweiten Jahreshälfte 2026.
„Die Produktion der Vorserienfahrzeuge ist ein wichtiger Meilenstein für unser Werk“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werk München. „Damit haben wir erstmals einen BMW i3 komplett in unserem Werk gefertigt – mit modernster Fertigungstechnik und digital vernetzten Prozessen. Die nun nahezu serienreife Produktion zeigt: Unsere Logistik- und Produktionsabläufe funktionieren unter Realbedingungen in allen Technologien: im modernisierten Presswerk, dem neuen Karosseriebau, der state-of-the-art Lackiererei, der neuen Montage sowie den innovativen Logistikstrukturen. In den kommenden Monaten nutzen wir die Erkenntnisse aus dem Anlauf, um die Prozesse für die Serienproduktion weiter zu verfeinern und einen reibungslosen Serienstart sicherzustellen“.

Auf dem Weg zur Serienproduktion
Die Integration neuer Modelle beginnt mit Vorserienfahrzeugen – ein entscheidender Schritt für die Vorbereitung der zukünftigen Serienproduktion.
Eine Besonderheit zeichnet dabei das Werk München aus: Bisher hat ein Team aus dem Werk München gemeinsam mit dem Team des nahegelegenen Pilotwerks die ersten Fahrzeuge im Forschungs- und Innovationszentrum montiert. Mit der Fertigstellung der neuen Fertigungs- und Logistikbereiche im Werk durchlaufen die Fahrzeuge nun sämtliche Produktionsschritte im Werk. Das bedeutet: Alle Logistikprozesse, Produktionsanlagen und Arbeitsschritte müssen bereits jetzt reibungslos laufen. Auch wenn die Stückzahlen noch gering sind, werden alle Teile in den vorgesehenen Materialflüssen bereitgestellt und an der Linie verarbeitet.
Dabei nimmt man jedes Teil und jeden Produktionsschritt genau unter die Lupe. Ein besonderer Fokus liegt auf der Freigabeprüfung der hochmodernen Fertigungsanlagen und -werkzeuge sowie deren digitaler Anbindung an die bestehenden Systeme.
Durch den Testlauf mit dem zukünftigen Fahrzeugmodell lassen sich nun weitere Optimierungspotenziale erkennen. Für die nächsten Monate heisst das: auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse die Prozesse verfeinern.

Mitarbeitertrainings erst virtuell, dann real
Auch die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter durchlaufen in dieser Phase intensive Trainings. Jüngst noch mittels Augmented Reality und jetzt an den neuen Anlagen und Maschinen. Durch die enge Zusammenarbeit aller Produktionsbereiche wird sichergestellt, dass beim Serienanlauf alle Abläufe reibungslos ineinandergreifen.

München. Im vergangenen Jahr hat die BMW Group erneut mehr als eine Million Fahrzeuge in ihren deutschen Werken produziert. Damit kommt jedes vierte in Deutschland gefertigte Fahrzeuge aus einem BMW Group Werk. Nach Angaben des VDA wurden im gleichen Zeitraum insgesamt 4,15 Millionen Automobile in Deutschland produziert.

„Unsere Werke zeigen eindrucksvoll, wie wettbewerbsfähig Industrie in Deutschland ist. Mehr als eine Million produzierte Fahrzeuge sind über eine Million gute Argumente für die Innovationskraft Deutschlands. Für die Zukunft ist es zentral, dass die Politik wettbewerbsfähige Rahmenbedingungen für den Standort gestaltet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die deutsche Automobilindustrie verfügt über einzigartige Kompetenzen, umfangreiches Wissen sowie Leidenschaft für Innovation und Spitzentechnologie, die kaum ein anderer Standort weltweit bieten kann. So sind die BMW Group Fahrzeugwerke in Dingolfing, Leipzig, München und Regensburg starke Säulen im internationalen Produktionsnetzwerk des Unternehmens. Grundlage dafür ist eine klare strategische Ausrichtung gemäss der BMW iFACTORY: schlanke Strukturen, effiziente Prozesse und maximale Flexibilität in allen Werken. Die BMW iFACTORY ist das Zielbild der Produktion und gilt für alle Standorte des globalen Produktionsnetzwerks.

In allen deutschen Werken werden Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor, Plug-in-Hybrid und vollelektrischem Antrieb auf einem Band gefertigt. Mit dieser flexiblen Struktur kann die Produktion der BMW Group agil auf Nachfrageschwankungen und Marktveränderungen reagieren. Sie ist damit ein wichtiger Pfeiler für die gesamtunternehmerische Resilienz des Unternehmens. Ein zentraler Wettbewerbsvorteil in einer Branche, die sich dynamisch verändert.

Fahrzeuge aus den deutschen Werken sind überwiegend für die Region Europa bestimmt. Dies folgt dem Prinzip der globalen Wertschöpfungsverteilung. Auch in Amerika und China entsprechen die Produktionsvolumina in etwa der Menge der dort abgesetzten Fahrzeuge.

Überblick BMW Group Produktion in Deutschland

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Detaillierte Produktionszahlen der BMW Group für das Jahr 2025 werden mit dem Integrierten Konzernbericht im März 2026 veröffentlicht.

München. Das BMW Group Werk München ist bereit für die Fertigung der nächsten Fahrzeuggeneration. Im neuen Karosseriebau und der neuen Montage wurden die Produktionsanlagen installiert und die Funktionstests erfolgreich abgeschlossen. Bei diesem sogenannten „Common Function Test“ führen die Anlagen Trockenübungen durch. Dabei prüfen die Produktionsplaner und Anlagentechniker die Maschinen bis ins letzte Detail. Sämtliche Produktionsschritte werden dabei ohne Bauteile im System ausgeführt. Takt für Takt komplettiert sich somit ein unsichtbares Fahrzeug. Es entsteht zwar kein Auto, aber die Gewissheit: Alles läuft wie geplant.

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, freut sich: „Pünktlich zu den Feiertagen haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht: Die Produktionsanlagen sind in allen Technologien startklar und unsere Mitarbeitenden werden bereits für die Produktion des BMW i3 geschult. Damit nähern wir uns in grossen Schritten der Produktion von Vorserienfahrzeugen, die dann vollständig aus unserem Werk kommen.“

Bis dahin müssen sich die Mitarbeitenden des Werks allerdings noch ein wenig gedulden. Die Montage des BMW i3, die bisher im nahegelegenen Forschungs- und Innovationszentrum aufgebaut wurde, wird im Januar ins Werk München verlegt. Damit sind alle Technologien im Werk München startklar, um das komplette Produktionssystem weiter auf Herz und Nieren zu überprüfen. Die Serienproduktion des neuen BMW i3 wird dann in der zweiten Jahreshälfte 2026 anlaufen.

Typisch iFACTORY: digital geplant und getestet

Das Werk München ist konsequent auf die Grundsätze der BMW iFACTORY ausgerichtet. So wurden der neue Karosseriebau und die neue Montage von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Auch die bestehenden Anlagen im Presswerk und der Lackiererei sind in die Virtuelle Fabrik der BMW Group integriert. Der Funktionstest konnte so bereits in allen Technologien für die neue Fahrzeuggeneration lange im Voraus virtuell durchgeführt werden.

Umfangreiche Umbaumassnahmen in nur 18 Monaten umgesetzt

In nur 18 Monaten fanden auf rund ein Drittel der Werksfläche umfangreiche Umbauten statt. Alte Hallen wurden zurück gebaut, eine neue Montage, Logistik und ein neuer Karosseriebau aufgebaut. All dies bei laufender Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen der BMW 3er und 4er Reihe pro Tag. Ab der zweiten Jahreshälfte 2026 startet dann die Serienproduktion des neuen BMW i3.

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit grossen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem grösseren Massstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein grosses Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschliesslich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

+++ Sehr positive erste Bilanz von Werkleiter Armin Ebner und Jahresrückblick +++ hohe Volumenauslastung für aktuelle Modelle +++ Vorbereitungen für nächste Modellgeneration – Anlauf der NEUEN KLASSE in Regensburg in den nächsten Jahren +++

Regensburg. In einem für die Automobilbranche herausfordernden Jahr zieht Armin Ebner, Leiter der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf, eine sehr positive erste Bilanz. „Die vergangenen zwölf Monate waren geprägt von einer hohen Volumenauslastung, Innovationen und Investitionen.“

Bereits im Rekordjahr 2024 war das Werk Regensburg mit 342.521 Automobilen das volumenstärkste Fahrzeugwerk der BMW Group in Europa. Die letztjährige Jahresproduktion wollen Ebner und sein Team nun nochmals übertreffen: „Unser Regensburger Werksteam hat in diesem Jahr erneut Vollgas gegeben. Wir haben über das gesamte Jahr hinweg rund um die Uhr dreischichtig produziert. Trotz der anspruchsvollen Rahmenbedingungen werden wir deshalb in Regensburg den Vorjahreswert von über 342.000 gebauten Automobilen nochmals deutlich übertreffen. Auf diese Leistung unserer Mannschaft bin ich sehr stolz.“

Damit trägt das BMW Group Werk Regensburg dazu bei, dass wie im Vorjahr auch 2025 wieder über eine Million Fahrzeuge aus den deutschen Werken der BMW Group kommen werden. Dies entspricht etwa einem Viertel aller in Deutschland gefertigten Automobile aller Hersteller.

Den Anteil elektrifizierter Fahrzeuge konnte das Werk dabei nochmals steigern. Vier von zehn in Regensburg produzierten Fahrzeugen waren 2025 entweder ein vollelektrisches Modell oder ein Plugin-Hybrid. Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Montageband. Arbeitstäglich sind dies derzeit über 1.400 Fahrzeuge, die an Kunden in aller Welt gehen.

Parallel zur Fertigung der aktuellen Modelle bereitet sich das Werk schon jetzt für die Produktion der nächsten Modellgeneration vor. „Die NEUE KLASSE wird in Regensburg in den nächsten Jahren anlaufen. Auf die Integration künftiger Modelle bereiten wir uns schon jetzt vor“, so Ebner. Bereits zum Jahreswechsel erfolgten erste Umbauten. Während einer fünfwöchigen Produktionsunterbrechung im Sommer 2025 nahm sich das Werk eine längere Pause für die Zukunft: In den Produktionsbereichen Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Montage wurden insgesamt 280 Umbaumassnahmen durchgeführt, die viele Monate zuvor minutiös geplant worden waren. Allein über 5.000 Tonnen Stahl wurden aus bestehenden Anlagen demontiert und rund 2.000 Tonnen neu verbaut. 110 Fremdfirmen mit mehr als 1.500 Menschen waren rund um die Uhr im Einsatz.

„In diesem Jahr ist unser Werk insgesamt noch digitaler, zirkulärer und effizienter geworden“, resümiert der Werkleiter. Jüngste Auszeichnungen belegen dies, so zum Beispiel im März des Jahres die Auszeichnung als „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“. Ein weiteres Beispiel ist der erneute Klassensieg des BMW X1 aus Regensburg in der Kategorie „Kompakte SUV/Geländewagen" bei der Wahl der „Best Cars“ durch die Leserschaft der Fachzeitschrift „auto, motor und sport“. Der Award ging im Februar 2025 zum dritten Mal in Folge in die Oberpfalz. Zuletzt räumte der BMW iX1 im November bei der „Auto Trophy“ der deutschen Fachzeitschrift „Auto Zeitung“ den Klassensieg in der Kategorie "Die besten Elektro-SUV bis 50.000 Euro" ab.

Chronologie des Jahres 2025 – BMW Group Standorte Regensburg und Wackersdorf

Januar:
Über den Jahreswechsel ist es keineswegs ruhig im BMW Group Werk Regensburg: Denn der Produktionsstandort stemmt die Einführung zweier wichtiger SAP-Anwendungen und geht damit einen weiteren Schritt bei der Digitalisierung der Produktionslogistik und des Finanzwesens. Die sogenannte „Prozesskette Teile“ (PKT) ermöglicht seitdem die digitale Steuerung sämtlicher inhouse produzierter Komponenten sowie der von externen Zulieferern bezogenen Teile. Und das Finanzsystem „Group Finance BackBone“ (GFBB) verfügt über ein komplett neu entwickeltes Datenmodell, das bislang heterogen strukturierte Finanzinformationen vereinheitlicht.

Eine weitere Neuerung seit Jahresbeginn: Die im BMW Group Werk Regensburg produzierten Neufahrzeuge bewegen sich wie von Geisterhand durchs Werk – fahrerlos, sicher und effizient. Erstmals fahren sie auch unter freiem Himmel automatisiert.

Februar: 
Inklusionsförderung: Die Werke Regensburg und Wackersdorf übergeben im Namen der BMW Group nahen Karl-Monz-Stiftung eine Spende in Höhe von 10.000 Euro an das Team der Schwandorf Tigers, einer inklusiven Basketballgruppe des TSV 1880 Schwandorf. Die BMW Group nahe Karl-Monz-Stiftung geht zurück auf Karl Monz, der von 1963 bis 1975 Mitglied des Vorstandes der BMW AG war.

Ende Februar erhalten 29 Auszubildende des BMW Group Werks Regensburg ausserdem ihre Abschlusszeugnisse im Rahmen einer feierlichen Freisprechungsfeier. Die zehn Absolventinnen und 19 Absolventen nahmen ihre Facharbeiterbriefe in zehn technischen Berufen entgegen.

Bei der Wahl der „Best Cars“ durch die Leserschaft der Fachzeitschrift „auto, motor und sport“ wird der BMW X1 aus Regensburg in der Kategorie „Kompakte SUV/Geländewagen" zum Klassensieger gekürt. Der Award geht somit zum dritten Mal in Folge in die Oberpfalz.

März: 
Am 18. März nimmt Werkleiter Armin Ebner zusammen mit weiteren Vertretern des Werks Regensburg im Rahmen des gleichnamigen Kongresses in Ludwigsburg den Preis „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ entgegen. Der Award zählt zu den renommiertesten Industriewettbewerben in Deutschland. Im Juryurteil hiess es: „Die Innovationskraft und Dynamik, mit der das Werk Regensburg die Transformation zur iFactory gemeinsam mit der gesamten Belegschaft umsetzt, ist beeindruckend. Insbesondere die Flexibilität sowohl im Setup der Fabrik als auch von Seiten der Arbeitnehmer sind vorbildlich und eine Inspiration für die erfolgreiche Produktion am Standort Deutschland.“

Nur wenige Tage später, am 28. März, nimmt das Werk Regensburg in Anwesenheit von Landrätin Tanja Schweiger und von Neutraublings Bürgermeister Harald Stadler am Werksstandort 6.12 (Neutraubling, Berliner Strasse) einen neuen Karosseriebau in Betrieb. Damit reagiert das Werk auf die weltweit weiterhin sehr hohe Nachfrage nach den Produkten BMW X1 und BMW X2. In der neuen Produktionshalle werden auf rund 40.000 Quadratmetern über 120 Fahrzeugkarosserien pro Tag gefertigt.

April:
Qualitätsbooster Künstliche Intelligenz: Mit dem Pilotprojekt „GenAI4Q“ entwickelt das BMW Group Werk Regensburg ein KI-System für massgeschneiderte Qualitätschecks in der Fahrzeugmontage. Das lernende Analyse-Tool ermöglicht situationsbezogene Qualitätsprüfungen. Kernelement ist eine KI, die für jedes der täglich rund 1.400 gefertigten Fahrzeuge individuelle Prüfempfehlungen vorgibt. Für die massgeschneiderten Vorgaben analysiert die KI riesige Datenmengen. Sie erhält nicht nur Fahrzeugdaten wie Modell und Ausstattungsvariante, sondern auch aktuelle Daten aus der Produktion zu dem jeweiligen Fahrzeug, die in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden.

Ebenfalls im April übergibt das BMW Group Werk Regensburg die ersten zehn von insgesamt 150 BMW X1 an den Mobilen Service Deutschlands. Der umfangreiche Spezialumbau der künftigen Servicemobile in der Farbe Alpinweiss erfolgte im Fahrzeugservice des Werks.

Fast zeitgleich ehrt die IHK Oberpfalz und Kelheim die 52 besten Absolventinnen und Absolventen der beruflichen Aus- und Weiterbildung - darunter Leart Shkodra, der seine Ausbildung zum Fertigungsmechaniker im BMW Group Werk Regensburg als Ostbayernbester abschliesst.

Mai:

PV-Strom vom Werksdach: Die BMW Group macht auch im Werk Regensburg einen bedeutenden Schritt bei der Energieversorgung und nimmt eine neue Photovoltaikanlage auf dem Werksgelände in Betrieb. Die Photovoltaikanlage, bestehend aus etwa 6.300 Modulen, ist auf dem Dach des Gebäudes 80.0 installiert. Mit einer Gesamtleistung von etwa 2,9 MWp wird sie einen Beitrag zur Energieversorgung des Werks leisten. Betrieben wird die Anlage von der Sunrock Holding Deutschland GmbH. Sie hat die Photovoltaik-Module installiert und der erzeugte Strom wird im Rahmen von Direktlieferverträgen an das BMW Group Werk Regensburg geliefert.

Juni: 

Im Juni findet unter dem Motto „Die Zukunft ist jetzt!“ die 5. Regensburger Nachhaltigkeitswoche statt. Sie bringt Initiativen und Akteure aus Wirtschaft und Wissenschaft zusammen, um das Bewusstsein für Nachhaltigkeit in all ihren Facetten zu stärken. Zur Eröffnung findet eine Paneldiskussion statt, an der Werkleiter Armin Ebner teilnimmt. Auch bei der „Business & Innovation Night“ im Haus der Bayerischen Geschichte ist das Unternehmen dabei. Die BMW Group Vertreter betonen, dass man Nachhaltigkeit ganzheitlich denken muss, beispielsweise durch gezielte Reduzierung des Ressourcenverbrauchs oder eine langfristige Kreislaufwirtschaft, die bereits mit der Konstruktion eines Fahrzeugs beginnt.

Ebenfalls im Juni geht der Firmen- und Familienlauf (FIFALA) in die nächste Runde. Die beliebte Laufveranstaltung findet erneut auf dem Gelände des Hauptsponsors, der BMW Group in Wackersdorf statt. Das Unternehmen setzt damit seine erfolgreiche Zusammenarbeit mit dem Ski-Club Schwandorf als Organisator fort.

Juli: 

Stabwechsel im BMW Group Werk Wackersdorf: Seit 01. Juli ist Stefan Betz neuer Leiter des Standorts. Der 47-jährige Wirtschaftsingenieur übernahm die Aufgabe von Christoph Peters, der den Standort seit Juli 2022 geleitet hatte. „Mit den vier Säulen Auslandsversorgung, Cockpitfertigung, Rolls-Royce Türenfertigung und Batterietestzentrum steht der Standort Wackersdorf auf einem breiten, sehr soliden Fundament. In den vergangenen Jahren stellte das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft von Wackersdorf. Die Mannschaft bewies dabei stets eine sehr hohe Flexibilität“, sagt Betz. Den Partnerunternehmen im Innovationspark verspricht Betz ebenso eine verlässliche Zusammenarbeit wie der Gemeinde Wackersdorf und dem Landkreis Schwandorf.

Am 31. Juli ehrt das Werk Regensburg 59 Auszubildende für ihren erfolgreichen Berufsabschluss. Die 14 Absolventinnen und 45 Absolventen nehmen ihre Facharbeiterbriefe in technischen, kaufmännischen und digitalen Berufen entgegen. 30 der 59 angehenden Facharbeiter haben aufgrund herausragender Leistungen ihre Ausbildungszeit um ein halbes Jahr verkürzt.

August:
Im August nimmt sich das BMW Group Werk Regensburg eine Pause für die Zukunft und bereitet sich in einer fünfwöchigen Produktionsunterbrechung auf die Integration künftiger Modelle vor. Obwohl die Fertigungsbänder planmässig stillstehen, ist es alles andere als ruhig im Werk: In den Produktionsbereichen Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Montage wurden insgesamt 280 Umbaumassnahmen durchgeführt, die viele Monate zuvor minutiös geplant wurden. Allein in der Fahrzeugmontage gilt es, rund 120 Einzelprojekte mit über mehreren hundert Mitarbeitern von Bauunternehmen und Anlagenlieferanten zu realisieren. So wird etwa die komplette Fördertechnik umgebaut. Über 5.000 Tonnen Stahl werden aus bestehenden Anlagen demontiert und rund 2.000 Tonnen Stahl neu verbaut. 110 Fremdfirmen mit mehr als 1.500 Menschen sind rund um die Uhr im Einsatz.

Parallel dazu darf sich das BMW Group Werk Wackersdorf über die Auszeichnung mit dem „Automotive Lean Production Award“ für die Cockpitfertigung in der Kategorie „Supplier“ freuen. Die Jury überzeugt das herausragende Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft in der Interieur-Komponenten-Fertigung.

September: 

Let's go, Zukunft: 117 junge Menschen starten am 01. September im Werk Regensburg in ihre berufliche Zukunft – davon 25 Frauen und 92 Männer. Damit sind aktuell über 300 junge Menschen bei der BMW Group in Regensburg in Ausbildung oder dualem Studium.

Engagement für Vielfalt und Integration: Das Werk Regensburg ist auch 2025 wieder Partner der Interkulturellen Wochen. Unter dem Motto „dafür!“ werden diese unter Federführung der Stadt vom Integrationsbeirat gemeinsam mit zahlreichen Kooperationspartnern mit zahlreichen Veranstaltungen und Aktionen an verschiedenen Orten in der Stadt und im Landkreis Regensburg durchgeführt. Für Oberbürgermeisterin Gertrud Maltz-Schwarzfischer ist die weitere Unterstützung durch BMW eine „tolle Nachricht, weil hier einer der grössten lokalen Arbeitgeber seine grosse Verbundenheit zu unserer bunten, vielfältigen Stadtgesellschaft unterstreicht“.

Am 20. September, beim Landkreislauf Regensburg, starten 23 BMW Staffeln und ein Ultraläufer. Die BMW Group ist nicht nur abermals Sponsor der Veranstaltung, sondern stellt erneut eines der stärksten Teams.

Oktober:

Im Oktober freuen sich gleich zwei Einrichtungen in der Region über neue Fahrzeuge: Die Werke Regensburg und Wackersdorf übergeben im Beisein von Landrat Thomas Ebeling einen BMW iX xDrive40 an die Berufsschule in Nabburg. Das Fahrzeug wird dort künftig für die Ausbildung angehender Kraftfahrzeugmechatroniker eingesetzt. Ein elektrischer MINI Countryman SE ALL4 geht an die Städtische Berufsschule für Metall- und Kraftfahrzeugtechnik in Regensburg. Auch dort soll das Fahrzeug künftig im praxisorientierten Berufsschulunterricht Verwendung finden.

Ein ebenso erfreuliches Ereignis in diesem Monat: Die Hochvoltbatteriemontage Regensburg räumt beim E-Mobility Production Award ab und holt den Titel „Batterieproduktion des Jahres“. Der Award wird vom Lehrstuhl Production Engineering of E-Mobility Components der RWTH Aachen, der PEM Motion GmbH und Berylls by AlixPartners verliehen.

November: 

Auch der November steht im Zeichen des Engagements für die Region. DasWerk Wackersdorf ist neuerlich Partner des ZWICKL.dokumentarfilmfestivals, das von 13. bis 16. November im Kulturkeller Schwandorf und im „Metropol – Miteinander Leben“ stattfindet. Die Dokumentarfilmtage ermöglichen für alle Zugang zu Bildung und Kultur zu einem niedrigen Eintrittspreis, gepaart mit einem hochwertigen Film- und Begleitangebot.

Mit einer Spende in Höhe von 7.500 Euro unterstützt das Werk Regensburg ausserdem den Verein Landkreis mit Herz e.V. – Werkleiter Armin Ebner übergibt die Spende an Landrätin Tanja Schweiger. Weitere 10.000 Euro gehen an den Förderverein der FreiwilligenAgentur Regensburg.

Des Weiteren räumte der BMW iX1 aus Regensburg im November bei der „Auto Trophy“ der deutschen Fachzeitschrift „Auto Zeitung“ den Klassensieg in der Kategorie "Die besten Elektro-SUV bis 50.000 Euro" ab.

Dezember:

Im Regensburger Fahrzeugwerk setzt die BMW Group in der Produktionslogistik künftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben im Presswerk, im Karosseriebau und der Fahrzeugmontage eingesetzt werden. Am 01. Dezember fiel der symbolische Startschuss der Bauarbeiten. Auf dem Dach einer Werkshalle legten Vertreter des Werks und der Stadt Regensburg gemeinsam die erste Edelstahlleitung für das zukünftige Wasserstoffnetz.

Um der hohen Volumennachfrage nach den Regensburger Modellen nachzukommen, produziert das Werk bis einschliesslich 23. Dezember. Pünktlich zum 24. Dezember darf die Werksmannschaft dann in ihre wohlverdiente Weihnachtsruhe gehen, bevor am 12. Januar 2025 wieder die Bänder zu laufen beginnen.

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort ausserdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Corporate Communications and Governmental Affairs

BMW Group Switzerland

Shaira Müller, Specialist Corporate Communications

E-Mail: shaira.mueller@bmw.ch

Tel.: +41 58 269 1092

Sven Grützmacher, Director Corporate Communications and Governmental Affairs

E-Mail: sven.gruetzmacher@bmw.ch

Tel.: +41 58 269 1091

Leipzig. Das Jubiläumsjahr 2025 beinhaltet für das BMW Group Werk Leipzig ein weiteres Highlight: 20 Jahre nach dem Start der Serienproduktion lief in Leipzig heute das viermillionste Fahrzeug vom Band – ein BMW 120 in der BMW Individualfarbe Anglesey Green. Das Fahrzeug wurde für einen Kunden in den Niederlanden. gemäss seiner Wunschausstattung produziert.  

Das BMW Group Werk Leipzig fertigt derzeit täglich bis zu 1.300 Fahrzeuge der Marken BMW und MINI. Dazu gehören der 1er BMW, der 2er BMW als Gran Coupe und Active Tourer sowie der MINI Countryman. „Wir sind sehr stolz darauf, dass wir in unserem Jubiläumsjahr das viermillionste Fahrzeug produzieren konnten. Mit unserer einzigartigen Flexibilität fertigen wir vier Fahrzeuge und drei Antriebsvarianten – Elektroantrieb, Plug-In-Hybrid und Verbrenner – auf einem Band. Wir produzieren, was die Kunden wünschen. Zudem erwarten wir für 2025 erneut einen Produktionsrekord, nachdem wir erst 2024 mit über 246.000 gefertigten Fahrzeugen in Leipzig einen Jahresrekord feiern konnten“, sagt Petra Peterhänsel, Leiterin BMW Group Werk Leipzig.

Am 1. März 2005 lief in Leipzig der erste BMW vom Band, ein BMW 320i. Sechs Jahre später, im Dezember 2011, wurde bereits das einmillionste Fahrzeug produziert: ein BMW 116d in Alpinweiss. Das zweimillionste Automobil wurde noch schneller erreicht: im Oktober 2016 ein BMW i3 in Protonic Blue. Am 19. März 2021 hat das Werk Leipzig das dreimillionste Fahrzeug produziert: ein BMW M240i Cabrio in Sunset Orange.

Im Überblick: Alle BMW und MINI Modelle produziert in Leipzig
Modell, Produktionszeitraum, Stückzahl

BMW 3er Limousine E90 2005 - 2007: 333.427

BMW 1er Dreitürer E81 2007 - 2011: 187.263

BMW 1er Coupé E82 2007 - 2013: 130.205

BMW 1er Cabrio E88 2008 - 2011: 131.664

BMW X1 E84 2009 - 2015: 635.194

BMW 1er M Coupé E82 2011 - 2012: 6.342

BMW 1er Fünftürer F20 2012 - 2015: 424.111

BMW 2er Coupé F22 2013 - 2021: 165.224

BMW i3 i01 2013 - 2022: 250.271

BMW i8 i12 2013 - 2020: 16.581

BMW i8 Roadster i15 2018 - 2020: 3.884                                     

BMW 2er Active Tourer F45 2014 - 2021: 368.503                   

BMW 2er Cabrio F23 2014 - 2021: 119.092

BMW M2 F87 2015 - 2018: 61.856

BMW 1er Fünftürer F40 2019 - 2024: 442.859

BMW 2er Gran Coupé F44 2020 - 2024: 220.795

BMW 2er Active Tourer U06 2021 - *: 130.190

MINI Countryman U25 2023 - *: 181.464

BMW 1er Fünftürer F70 2024 - *: 148.084

BMW 2er Gran Coupé (F74) 2024 - *: 42.991

*= Stand 08.12.2025

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Das BMW Group Werk Leipzig

Im März 2005 begann im BMW Group Werk Leipzig die Serienproduktion. Heute rollen hier täglich bis zu 1.300 Fahrzeuge vom Band, derzeit der BMW 1er, das BMW 2er Gran Coupé, der BMW 2er Active Tourer sowie der MINI Countryman. Die BMW Group investierte in Summe bereits mehr als 5,6 Milliarden Euro in den Standort Leipzig. Die Stammbelegschaft umfasst aktuell über 6.600 Mitarbeitende.

Internet: www.bmw-werk-leipzig.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkleipzig

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group

Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2023 belief sich auf 17,1 Mrd. €, der Umsatz auf 155,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2023 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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+++ Umstellung der Logistikflotte auf Wasserstoffantrieb gestartet +++ ab 2026 erste wasserstoffbetriebene Routenzüge und Gabelstapler für Bauteileversorgung der Produktion im Einsatz +++

Regensburg. Im Regensburger Fahrzeugwerk setzt die BMW Group in der Produktionslogistik künftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben im Presswerk, im Karosseriebau und der Fahrzeugmontage eingesetzt werden. Beim symbolischen Startschuss der Bauarbeiten auf dem Dach einer Werkshalle legten Vertreter des Werks und der Stadt Regensburg heute gemeinsam die erste Edelstahlleitung für das zukünftige Wasserstoffnetz.

Schon ab dem zweiten Halbjahr 2026 soll über die neue Leitung Wasserstoff befördert werden, der zur Betankung von Routenzug-Schleppern und Gabelstaplern für die Bauteileversorgung der Produktion dient. Für den stellvertretenden Werkleiter Olaf Möllhoff entsteht so ein Stück Standortzukunft: „Die sukzessive Umstellung unserer Intralogistikflotte von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag zur BMW iFACTORY. Wir erweitern damit den Energiemix.“

Insgesamt erhält das BMW Group Werk Regensburg ein sechs Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Indoor-Tankstellen in der Produktion. Als Herzstück des neuen Wasserstoffnetzes wird eine Outdooreinheit mit kleinem Pufferspeicher aufgebaut, an die künftig der Wasserstoff angeliefert wird. Im ersten Halbjahr 2026 soll der Probebetrieb starten. Beginn des Serienbetriebs mit zunächst rund 85 von 230 Fahrzeugen ist für das zweite Halbjahr 2026 geplant. Bis 2031 soll die schrittweise Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb der Logistikflotte abgeschlossen sein. Angeliefert wird der Wasserstoff durch spezielle Trailer.

„Mit dem Einsatz von Wasserstoff gestalten wir unsere Intralogistik hoch flexibel und skalierbar. Die Betankung ist in kürzester Zeit möglich. Sie erfolgt an dezentralen Tankstellen entlang der Logistikwege“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit batteriebetriebenen Fahrzeugen ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht rund zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran. Der gesamte Tauschprozess dauert etwa eine Viertelstunde.

Für zusätzliche Zeitersparnis sorgen künftig die direkt vor Ort in den Produktionsbereichen platzierten Zapfstellen. Zudem kann durch den Entfall des Batteriewechsels nach der Umstellung die Flotte an Flurförderzeugen verkleinert und eine Werksfläche von etwa 800 Quadratmetern anderweitig genutzt werden, die bisher noch von Batterieladestationen belegt sind.

„Als Wirtschaftsreferent halte ich es für einen wichtigen Standortfaktor, dass Unternehmen die Möglichkeit haben, sich mit bezahlbarer erneuerbarer Energie aus der Region zu versorgen. Wasserstoff ist dabei ein vielversprechender Baustein dieser Energielösung. Dass grosse Arbeitgeber wie BMW auf Wasserstoff setzen, ist ein wichtiges Signal in die Region und zeigt uns, dass wir auf dem richtigen Weg sind“, bekräftigte auch Prof. Dr. Georg Barfuss, berufsmässiges Stadtratsmitglied und Leiter des Referates für Wirtschaft, Wissenschaft und Finanzen der Stadt Regensburg.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort ausserdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Rotterdam, München. Unsere Initiativen in Zusammenarbeit mit Städten umfassen Mobilitätsforschung und Pilotprojekte, die das Fahren und den Verkehr effizienter machen und Staus reduzieren sollen. Mobilitätsverhalten ist ein wichtiger Aspekt für Städte, besonders wenn es um das Fahren und Parken in urbanen Gebieten geht. Deshalb erforschen wir, wie wir das Mobilitätsverhalten unserer Kunden stadtverträglicher und auf ihre individuellen Bedürfnisse zugeschnitten gestalten können. Durch strategische Kooperationen, etwa mit der Stadt Rotterdam, gewinnen beide Seiten tiefgehende Einblicke in die Bedürfnisse der Stadt und welche Lösungen bei Fahrern gut ankommen. Unsere Forschung zeigt, dass Mobilitätsverhalten durch „Nudging“ – also Verhaltenslenkende Anstösse durch positive Anreize – effektiv beeinflusst werden kann.

Durch attraktive digitale Erlebnisse wollen wir das Fahrerlebnis verbessern und unsere Kunden motivieren, ihre Fahrzeuge effizienter zu nutzen. Kürzlich wurden drei Pilotprojekte mit kleinen, aber positiven Anreizen abgeschlossen. Die Erkenntnisse daraus sind vielversprechend. 

Highlights.

Das Forschungsprojekt „My Travels“ wurde in der zweiten Hälfte 2024 in den Niederlanden mit BMW-Modellen durchgeführt. Es lieferte den Nutzern Berichte über die Länge ihrer Fahrten und Informationen zu realistischen Alternativen wie Fussweg, Fahrrad oder öffentlichem Nahverkehr. Die Ergebnisse zeigen, dass allein das Bewusstsein über das eigene Reiseverhalten und alternative Möglichkeiten Anreize schafft, öfter auf alternative Verkehrsmittel umzusteigen. Dies passt gut zu Rotterdams Ziel, Strassen für diejenigen freizuhalten, die sie wirklich brauchen.

Ausserdem führten wir einen Pilotversuch mit Gamification durch, um den CO2-Fussabdruck unserer Produkte während der Nutzungsphase zu reduzieren. Reale Daten unserer BMW und MINI-Flotte zeigen, dass das Fahren im effizienteren „Green Mode“ den Energieverbrauch im Durchschnitt um 7 % senkt. Ziel des „Artwork Challenge“-Piloten war es, Fahrer zu motivieren, diesen Modus häufiger zu nutzen. Der Pilot wurde im ersten Quartal dieses Jahres mit den neuesten vollelektrischen MINI-Modellen Countryman und Cooper durchgeführt. Dabei wuchs ein KI-generiertes Kunstwerk auf dem zentralen Bildschirm, je öfter im Green Mode gefahren wurde. Die Ergebnisse zeigen, dass die Teilnehmer ihren Anteil an Fahrten im Green Mode im Vergleich zur Baseline-Phase um 60 % steigerten.

Das Forschungsprojekt „COOL“ (CO2 Optimales Laden) startete im April 2025 als Feldexperiment. Ziel war es, Plug-in-Hybrid- und Elektrofahrern Einblicke in ihr Ladeverhalten und die damit verbundenen CO2-Emissionen zu geben. Eine einfache, übersichtliche App zeigte in Echtzeit die CO2-Emissionen pro kWh Strom und machte den Nutzer darauf aufmerksam, wenn dieser Wert unter einen Schwellenwert fiel. So wird der Fahrer unterstützt, zu emissionsärmeren Zeiten zu laden.

Insgesamt nahmen 355 Fahrer von elektrischen und Plug-in-Hybrid BMW Modellen teil. Zwei wichtige Ergebnisse sind: Gamification steigerte das CO2-optimierte Laden von Elektrofahrzeugen um 6 % und zeigt, dass selbst bereits umweltbewusste Teilnehmer bereit sind, weitere Schritte zur Reduzierung ihres CO2-Fussabdrucks zu gehen.

Die Stadt Rotterdam und die BMW Group werden die gewonnenen Erkenntnisse nutzen, um nachhaltigere, nutzerorientierte Mobilitätskonzepte zu entwickeln, die sowohl die individuelle Mobilität als auch das Mobilitätsökosystem der Stadt verbessern.

Hintergrund und Details zu „My Travels Distances & Alternatives“.

Dieses Forschungsprojekt entstand aus einer Bachelorarbeit, die von der Universität Münster betreut wurde. Die Erasmus-Universität Rotterdam war als regulärer Forschungspartner von BMW Niederlande in die Gestaltung und Analyse der Feedback-Umfrage eingebunden. 

Dreihundert Teilnehmer, Fahrer von BMW und MINI Modellen aus dem ganzen Land, erhielten eine Test-App, die einen Überblick über das Reiseverhalten bot – und zwar detaillierter als die bereits bekannten „My Trips“-Funktion in der My BMW und MINI App.

Die App umfasst zwei Elemente: Distanzen & Alternativen. Das erste Element verschaffte den Fahrern Transparenz über ihre Autofahrten. Ein Tortendiagramm ermöglichte den Nutzern, auf einen Blick zu sehen, wie viele Fahrten sie wöchentlich in den Kategorien bis 1 Kilometer, 1–5 Kilometer und 5 Kilometer oder mehr unternahmen. Das Element „Alternativen“ zeigte realistische Optionen für bestimmte Fahrten auf – zu Fuss, mit dem Fahrrad oder öffentlichen Verkehrsmitteln – inklusive möglicher Zeit- und/oder Wegersparnisse.

Die Forschungsfrage lautete: Reduzieren aktive App-Nutzer aufgrund des Reiseberichts und der Empfehlungen zu alternativen Fortbewegungsmitteln mehr Fahrten als inaktive Nutzer?

Ergebnisse von „My Travels Distances & Alternatives“.

Insgesamt zeigte die Analyse, dass aktive App-Nutzer im Vergleich zu Teilnehmern, die die App nicht nutzten, wöchentlich eine Autofahrt weniger unternahmen. Das bedeutet, dass allein die Einsicht in das eigene Mobilitätsverhalten und Informationen zu alternativen Fortbewegungsmöglichkeiten Anreize schaffen, einmal pro Woche das Auto stehen zu lassen und somit möglicherweise den Verkehr in der Stadt zu entlasten.

Bei genauer Betrachtung der wöchentlichen Fahrten war die Reduktion sogar etwas höher: Aktive Nutzer vermieden im Durchschnitt 1,5 Fahrten (bis zu fünf Kilometer). Anders ausgedrückt: Mehr als eine kurze Fahrt wurde eingespart. An Wochenenden wurde kein signifikanter Rückgang der Autofahrten festgestellt.

Faktoren, die die Entscheidungen der Teilnehmer beeinflussten, waren der Zeitpunkt (Wochentag oder Wochenende), Wetterbedingungen und persönliche Umstände (mit oder ohne Kinder). Dies ergab eine umfassende Umfrage, die Teil der Studie war. Auf die Frage, welche Fahrten die Teilnehmer am ehesten durch alternative Verkehrsmittel ersetzen würden, nannten sie am häufigsten:

1) Park, Restaurant etc., 2) Fitnessstudio, 3) Supermarkt. Das Abholen und Bringen von Kindern bleibt laut Rangliste bevorzugt mit dem Auto.

Auf die Frage nach den drei wichtigsten Gründen, das Auto nicht zu nutzen, nannten die Teilnehmer: 1) Reisedauer, 2) Bequemlichkeit und Verfügbarkeit alternativer Verkehrsmittel, 3) Wetterbedingungen.

Hintergrund und Details zur „Artwork Challenge“.

Dieser Pilot entstand aus einem Projekt der Entwicklungsabteilung der BMW Group, die (Produkt-)Lösungen im Bereich Energie und nachhaltige/urbane Mobilität entwickelt und Teil der „Connected Company“ ist. Ein übergeordnetes Ziel vieler Projekte ist es, effiziente Fahrgewohnheiten zu fördern, um mögliche CO2-Emissionen während der Nutzungsphase zu reduzieren. Aufbauend auf diesem Ansatz verfolgte die „Artwork Challenge“ das Ziel, durch künstlerische Anreize eine nachhaltige Verhaltensänderung beim Fahren zu bewirken.

130 Teilnehmer nahmen an dem Pilotprojekt teil. Diese Fahrer wurden dafür belohnt, den effizienteren „Green Mode“ ihrer MINIs zu nutzen. Je häufiger dieser Modus genutzt wurde, desto weiter entwickelte sich ein KI-generiertes Kunstwerk (bestehend aus stilisierten Pflanzen oder Tieren). Dieses Bild wurde zu Beginn jeder Fahrt auf dem zentralen Bildschirm angezeigt.

Ergebnisse der „Artwork Challenge“.

Reale Daten aus unserer BMW- und MINI-Flotte zeigen, dass das Fahren im effizienteren „Green Mode“ im Durchschnitt zu einer Energieeinsparung von 7 % führt. Die „Artwork Challenge“ motivierte die Teilnehmer, ihren Anteil an Fahrten im „Green Mode“ von 25 % in der Basisphase auf 40 % zu erhöhen – eine Steigerung um 60 %.

Hintergrund und Details zum „COOL“- Pilot.

Wir haben festgestellt, dass es im Bereich des intelligenten Ladens noch einige Lücken gibt, die adressiert werden müssen. Aktuell ermöglicht Smart Charging nur zu Hause kosteneffizientes Laden, aber optimale Ladetechnologien sind am Markt für Elektrofahrzeuge noch nicht weit verbreitet. Ausserdem besteht ein mangelhaftes Bewusstsein für den Einfluss des Ladeverhaltens auf den CO2-Fussabdruck von Elektroautos. Während preisoptimiertes Laden bei dynamischen Tarifen verfügbar ist, fehlen oft Optimierungen, die auf die Reduzierung von CO2-Emissionen abzielen.

Unsere Idee war, den Nutzern verständliche CO2-Informationen zum Strommix ihres Landes bereitzustellen, damit sie ihr Laden auf Zeiten mit geringeren CO2-Emissionen über einen längeren Zeitraum verlagern können. Durch Anwendung des Nudge-Konzepts wollten wir ein vorteilhaftes Ladeverhalten fördern und steuern. Letztlich soll dieser Ansatz dazu beitragen, den CO2-Fussabdruck sowohl im öffentlichen als auch im privaten Bereich zu verringern.

Die Forschungsfrage lautete: Wie können Nudges Menschen dazu motivieren, ihr Elektrofahrzeug bevorzugt in Zeitfenstern mit einem höheren Anteil erneuerbarer Energien zu laden?

Das Pilotprojekt fand von April bis Juli 2025 statt und involvierte 355 BMW Elektrofahrzeugfahrer in den Niederlanden. Eine digitale Ladefunktion namens „COOL“ wurde über die 360° Mobility App auf iOS in niederländischer und englischer Sprache bereitgestellt. Diese einfache und übersichtliche App zeigte die CO2-Emissionen pro kWh Strom in Echtzeit an und informierte den Nutzer, wenn der Wert unter einen bestimmten Schwellenwert fiel. Lade- und Fahrzeugdaten aller registrierten Teilnehmer wurden auf BMW Labs gesammelt. Zusätzlich wurden qualitative Interviews mit 14 Teilnehmern durchgeführt, um tiefere Einblicke zu gewinnen.

Ergebnisse des “COOL”-Piloten.

Insgesamt wurden 13.153 Ladesessions analysiert, und an 67 von 87 Tagen wurden Zeitfenster mit einem CO2-armen Energiemix identifiziert. Durch Gamification konnten wir die Teilnehmer erfolgreich motivieren, ihre Ladevorgänge in Zeiten mit günstigerem Energieportfolio in den Niederlanden um 6 % gegenüber der Kontrollgruppe zu verlagern. Allein die Bereitstellung von Prognosen und Statistiken hatte keinen signifikanten Effekt. Fahrer von Plug-in-Hybrid Modellen änderten ihr Ladeverhalten seltener. Kunden äusserten drei Wünsche:

• eine einfache oder automatische Integration in ihre Routinen,
• technische Kompatibilität mit bestehenden Energieanwendungen
• eine zentrale Informationsquelle für optimale Ladezeitfenster.

Die Umfrage nach Pilotende mit 90 Teilnehmern brachte zudem eine wertvolle Erkenntnis: 73 % der Teilnehmer erklärten sich bereit, eine zusätzliche Anstrengung zu unternehmen, um mit reduzierten CO2-Emissionen zu laden, etwa durch das Einstellen eines Ladefensters in ihrer App. Bemerkenswert ist, dass 62 % dieser umweltbewussten Teilnehmer bereits einen Grünstromvertrag besitzen. Dies zeigt, dass selbst diejenigen, die sich bereits für nachhaltige Energie einsetzen, bereit sind, weitere Schritte zu gehen und ihr Ladeverhalten auf emissionsarme Zeitfenster auszurichten.

„Smart City Travel“ Pilot als Vorläufer von “My Travels”.

Im Jahr 2022 starteten Rotterdam und BMW den „Smart City Travel“-Piloten. Dieses Projekt richtete sich an Autofahrer, die regelmässig von ausserhalb in die Innenstadt Rotterdams fuhren. Die BMW Group, die Stadt Rotterdam und die Erasmus-Universität Rotterdam untersuchten, wie Autofahrer dazu bewegt werden können, ihre Fahrzeuge an Park-and-Ride-Anlagen (P+R) am Stadtrand abzustellen und die letzte Strecke mit öffentlichen oder Shared Mobility zurückzulegen. Die Frage war: Was ist nötig, um BMW Fahrer im Voraus zu motivieren, sich für diese Option zu entscheiden und dann tatsächlich auf das alternative Verkehrsmittel umzusteigen, wenn es aktiv in der Navigation angeboten wird?

Die Ergebnisse zeigten, dass Informationen zu alternativen Verkehrsmitteln nicht erst im Auto nach Beginn der Fahrt angeboten werden sollten, da die Fahrer meist nicht vorbereitet sind oder aus praktischen Gründen (kein Mantel, zu viele Taschen) nicht wechseln können bzw. wollen. Dies führte zur Idee, mehr Transparenz zu schaffen und Fahrern in einer App Einblicke in ihre Fahrten zu geben sowie auf Wunsch Alternativen vor oder nach einer Fahrt anzubieten.

Zusammenarbeit mit Rotterdam seit 2018.

Eine sichere, gesunde und lebenswerte Stadt hat für die Gemeinde Rotterdam höchste Priorität. Dafür bedarf es einer neuen Vision zukünftiger Mobilität, bei der Nachhaltigkeit, Verkehrssicherheit, Zugang und Verkehrsfluss eine zentrale Rolle spielen. Seit 2018 arbeiten die BMW Group und die Stadt Rotterdam gemeinsam daran, diese gemeinsamen Ziele zu verwirklichen und Mobilitätslösungen zu pilotieren, die das Auto in das Ökosystem einer lebenswerten Stadt integrieren.

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Berlin, München. Die BMW Group erhält vom Bundesministerium für Verkehr (BMV) und vom Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie (StMWi) eine Förderung im Rahmen der europäischen IPCEI-Initiative (Important Projects of Common European Interest) für das Projekt „HyPowerDrive“, das sich auf die Forschung und Entwicklung ihrer Brennstoffzellentechnologie konzentriert. Das Unternehmen sieht dies als klares Bekenntnis von Bund und Bayern zur Förderung marktfähiger Innovationen sowie zur Sicherung der Zukunft des Technologiestandorts Deutschland.

Als Vordenker im Segment elektrischer Premiumfahrzeuge treibt die BMW Group die Entwicklung der Brennstoffzellentechnologie konsequent voran. Ihr Anspruch ist, die Transformation des Mobilitätssektors durch vielfältige und innovative Antriebslösungen aktiv mitzugestalten und damit den Weg in eine emissionsfreie Zukunft zu ebnen.

„Die Mobilität mit Wasserstoff und Brennstoffzelle ist ein wichtiger Baustein, um unsere Klimaziele im Verkehr zu erreichen. Mit HyPowerDrive stärkt BMW die technologische Vielfalt und Wettbewerbsfähigkeit des Automobilstandorts Deutschland. Das Projekt steht exemplarisch für unseren technologieoffenen Ansatz – denn wir brauchen alle klimafreundlichen Antriebe, um die Verkehrswende erfolgreich zu  gestalten,“ sagte Bundesverkehrsminister Patrick Schnieder.

Ministerpräsident des Freistaates Bayern Dr. Markus Söder betonte: „Strategische Allianz für das Auto der Zukunft: Der Bund und Bayern fördern das neue BMW Wasserstoffprojekt „HyPowerDrive“ mit insgesamt 273 Mio. Euro. Heute war mit Bundesverkehrsminister Patrick Schnieder die Bescheidübergabe an BMW-Entwicklungsvorstand Dr. Joachim Post. Unsere Philosophie von moderner Wirtschaftspolitik: Wir fördern die Forschung an neuen Technologien, anstatt mit viel Geld veraltete Industrien zu subventionieren. Denn nur Innovation wird langfristig Wertschöpfung und Arbeitsplätze in unserem Land schaffen. Wir dürfen das Auto nicht aufgeben und der Konkurrenz wie China überlassen. Wir brauchen Hightech-Verbrenner, aber auch Elektro und Technologien wie Wasserstoff. Es geht nur mit Technologieoffenheit und Angeboten für die unterschiedlichen Märkte der Welt. Bayern hat sich von Anfang an zu dem Projekt bekannt und unterstützt mit 80 Mio. Euro. Es ist sehr gut, dass nun auch der Bund mit der neuen Bundesregierung mit an Bord ist. Bayern steht zu seinen Förderzusagen. Wir sind Autoland und wollen es bleiben. Das Forschungsprojekt ist zentral in der Wasserstoff-Strategie von BMW für neue und nachhaltige Antriebe. Insgesamt können 2500 Arbeitsplätze entstehen. Ein guter Tag für BMW und Bayern!“

„Nur Innovationen schaffen Lösungen für die Herausforderungen der Zukunft – nicht Verbote. Technologieoffenheit ist für uns der Kern unserer erfolgreichen Geschäftsstrategie und zugleich der Schlüssel zum Erfolg der Dekarbonisierung. Mit dem neuen BMW X5 bieten wir erstmals fünf verschiedene Antriebsoptionen in Serie, darunter ab 2028 auch mit Wasserstoff-Brennstoffzelle. Der Förderbescheid des Bundesministeriums für Verkehr bestätigt unsere Strategie und unterstreicht die Bereitschaft von Bundesregierung und bayerischer Regierung, zukunfts- und marktfähige Innovationen zu fördern,“ so Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung.

Der neue BMW iX5 Hydrogen* ab 2028.

Die Vielfalt im Produktangebot bleibt für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit einem breiten Antriebsportfolio, das hocheffiziente konventionelle Antriebe, Plug-in-Hybride, batterieelektrische Antriebe und ab 2028 mit dem neuen BMW iX5 Hydrogen auch die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie umfasst, wird die Grundlage geschaffen, um die weltweit heterogenen Anforderungen und Kundenbedürfnisse heute und in Zukunft erfolgreich zu bedienen.

Die Antriebstechnologie basiert auf der dritten Generation des Brennstoffzellensystems, das die BMW Group in Zusammenarbeit mit der Toyota Motor Corporation entwickelt. Diese technologische Weiterentwicklung ermöglicht eine kompaktere Bauweise sowie ein leistungsfähigeres und effizienteres System und erhöht die Reichweite und Leistung bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch. Eigene Kompetenzzentren in München und im BMW Group Werk Steyr bauen dafür bereits erste Prototypen auf. Darüber hinaus liefert das BMW Group Werk Landshut weitere Komponenten für das Antriebssystem.

Vorteile der Wasserstofftechnologie

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

Verbrauchs- und Emissionsangaben:

*Da es sich um einen Prototypen in der Entwicklungsphase handelt, sind noch keine Verbrauchsinformationen nach WLTP verfügbar.

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München. In Zusammenarbeit mit dem Partner Digital Charging Solutions GmbH (DCS) präsentieren BMW Charging und MINI Charging eine innovative Flottenanwendung, die das Monitoring sowie die zentrale Abrechnung von Ladevorgängen für Unternehmen deutlich vereinfacht.

Die Lösung verbindet die Ladeaccounts der Flottenfahrzeuge mit einem zentralen Unternehmensaccount. Die Abrechnung der Ladevorgänge erfolgt automatisch für die Fahrer und die Bezahlung wird für das Unternehmen gebündelt. Flottenfahrer profitieren von denselben Funktionen, Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden.  

Mit dieser Flottenlösung setzen BMW Charging und MINI Charging einen weiteren Meilenstein für die Elektrifizierung von Unternehmensfuhrparks. Speziell für kleine und mittlere Unternehmen mit bis zu 50 elektrischen Fahrzeugen wird eine effiziente und benutzerfreundliche Ladelösung bereitgestellt. Das Angebot umfasst eine zentrale Übersicht, die alle Ladevorgänge anzeigt und in einer konsolidierten Rechnung zusammenfasst. Unternehmen profitieren von einer Lösung ohne Einrichtungskosten und mit automatischer Kostenerstattung für die Flottenfahrer. 

Die Implementierung der Flottenlösung ist schnell und unkompliziert: Flottenmanager erstellen einen Unternehmensaccount bei CHARGE NOW und registrieren damit ihre Firma. Flottenfahrer erstellen ein Geschäftskundenkonto inklusive Ladevertrag bei BMW Charging bzw. MINI Charging und aktivieren dort die Rechnungsübernahme durch die Firma. Der Flottenmanager verknüpft die Fahrerkonten mit dem Unternehmensaccount – für eine zentrale und automatisierte Abrechnung. 

Diese Lösung optimiert das Management der Ladekosten für Elektroflotten, reduziert den administrativen Aufwand und verbessert die Kostentransparenz.

Flottenmanager profitieren von einer konsolidierten Rechnung für alle Ladevorgänge sowie einem zentralen Dashboard zum Monitoring von bis zu 50 Fahrzeugen verschiedener Marken.  

Flottenfahrer geniessen ein konsistentes Nutzererlebnis mit denselben Funktionen (z.B. Plug and Charge), Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden – dank nahtloser Integration in Fahrzeug und My BMW App bzw. MINI App.

Nach erfolgreicher Aktivierung werden Ladevorgänge automatisch vom Unternehmen beglichen – private Vorauszahlungen und manuelle Rückerstattungen entfallen. 

Im August diesen Jahres wurde die Lösung in elf europäischen Märkten eingeführt: Österreich, Belgien, Frankreich, Deutschland, Luxemburg, Italien, Niederlande, Spanien, Portugal, Schweiz und Grossbritannien. Im September folgten weitere Märkte: Schweden, Norwegen, Polen, Tschechien, Dänemark, Slowakei, Ungarn und Finnland. 

Weitere Informationen finden Sie unter folgendem Link:
CHARGE NOW | Flottenlösung

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Debrecen. Mit einer stimmungsvollen Zeremonie, die ungarische Kultur und moderne Automobilproduktion künstlerisch miteinander verband, hat Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, das neue BMW Group Werk Debrecen offiziell eröffnet. Im jüngsten und innovativsten Produktionsstandort der BMW Group in der ungarischen Universitätsstadt beginnt eine neue Ära des Unternehmens, wenn Ende Oktober die Serienproduktion des neuen BMW iX3 als erstem Fahrzeug der Neuen Klasse startet. Das Werk Debrecen wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFACTORY virtuell geplant und in der Realität umgesetzt und wird als erstes Automobilwerk der BMW Group im Normalbetrieb ausschliesslich mit Strom aus erneuerbaren Energien arbeiten.

Neben Oliver Zipse nahmen hochrangige Vertreter der ungarischen Politik wie Ministerpräsident Viktor Orbán und Debrecens Bürgermeister László Papp sowie Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, Ilka Horstmeier, Vorständin für Personal und Immobilien, und Hans-Peter Kemser, Werkleiter des BMW Group Werks Debrecen, an der feierlichen Eröffnung teil.

„In unserem weltweiten Produktionsnetzwerk ist unser neues Werk in Debrecen Pionier: als erstes vollelektrisches Werk, als erster Produktionsstandort ohne fossile Energieträger – und als erstes Werk, das Fahrzeuge der Neuen Klasse fertigt. Das macht unser Werk Debrecen zu einem entscheidenden Faktor für den zukünftigen Erfolg der BMW Group“, sagte Oliver Zipse. „Mit der Eröffnung senden wir ein starkes Signal: Wir bauen unsere Präsenz auf unserem Heimatkontinent aus und unterstreichen so unser Bekenntnis zu einem starken und wettbewerbsfähigen Wirtschaftsstandort Europa.“

Hans-Peter Kemser ergänzte während der Zeremonie: „Dies ist nicht nur ein neues Werk der BMW Group – es ist ein Meilenstein des Fortschritts. Wir sind Partner der Kultur, der Bildung und der Universität Debrecen, wo wir gemeinsam die Talente fördern, die die Zukunft gestalten werden. Und vor allem ist das Werk eine Gemeinschaft – tief verwurzelt im Leben von Debrecen und Ungarn.“

Stärkung des Industriestandorts und der Ausbildung

Die offizielle Eröffnungsfeier begann mit einem Rückblick auf den Aufbau des Werks, der 2018 beschlossen worden war und eine der grössten Greenfield-Investitionen in Ungarn ist. Der erste BMW Group Standort in Zentraleuropa hat zudem Debrecen fest auf der Automotive-Landkarte der Region verankert und schafft mehr als 2.000 direkte Arbeitsplätze sowie viele weitere bei regionalen Zulieferern und Dienstleistern in der Lieferkette, die sich zusätzlich zu nationalen und internationalen Unternehmen neu in Debrecen niedergelassen haben. Zudem hat das neue Werk den Industriepark gestärkt und zusätzliche Investitionen in die Transport- und Infrastruktur ermöglicht.

Zugleich ist das Werk Debrecen durch Kooperationen beispielsweise mit der Universität und dem Vocational Training Center of Debrecen, DSZC, eines der grössten Ausbildungszentren für duale Ausbildungsprogramme in Ungarn.

Das Beste vom Besten für Debrecen

Als erster Produktionsstandort der BMW Group hat das Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert. Stattdessen vereint es als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. So orientiert sich das Presswerk an den Anlagen in Spartanburg (USA) und Swindon (Grossbritannien), deren Know-how und Technologien für Debrecen noch einmal weiterentwickelt wurden. Im Karosseriebau wurden die Positionen der knapp 1.000 Industrie-Roboter und ihre Prozesse in allen Details vorab digital simuliert. Dazu wurde die Anzahl der Fügeverfahren deutlich reduziert, weitere Vereinfachungen ermöglichen bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale der Neuen Klasse.

Lackiererei ermöglicht grösste Reduzierung der CO₂e-Emissionen

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80 kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar grossen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen, einer der grössten in ganz Ungarn. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ grossen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Digitalisierte Prozesse in der Montage und clevere „Fingerstruktur“

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung, beispielsweise durch automatisierte Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeitenden am Band. Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Die Inhouse-Logistik ist rein elektrisch.

Hochvoltbatterie-Montage nach dem Grundsatz „Local for Local“

Kurze Wege ermöglicht die Hochvoltbatterie-Montage, die nach dem Grundsatz „Local for Local“ direkt auf dem Werksgelände angesiedelt ist. Dort fertigt das Werk Debrecen die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Dabei ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle den konsequenten Null-Fehler-Ansatz.

Abschlussbild mit Mitarbeitenden und zwei BMW iX3

Abgerundet wurde die Eröffnungsfeier durch eine Show mit Musik und Tanz als Hommage an die ungarische Kultur und Tradition, die die BMW Group auch durch die Unterstützung lokaler Veranstaltungen und Organisationen pflegt. Zum Abschluss standen zahlreiche Mitarbeitende gemeinsam mit Viktor Orbán und Oliver Zipse sowie zwei neuen BMW iX3 auf der Bühne.

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Shaira Müller, Corporate Communications

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Sven Grützmacher, Director of Corporate Communications

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Mail: sven.gruetzmacher@bmw.ch

Debrecen. Die BMW Group ist auf der Zielgeraden für den Anlauf des ersten Modells der Neuen Klasse. Ende Oktober startet die Serienproduktion des neuen BMW iX3 im ebenfalls neuen BMW Group Werk Debrecen, Ungarn. Damit geht der jüngste und gleichzeitig innovativste Produktionsstandort des weltweiten Produktionsnetzwerks offiziell in Betrieb.

„Mit dem Start der Serienproduktion des BMW iX3 beginnt eine neue Ära der Automobilproduktion. Unser neues Werk in Debrecen haben wir vollständig nach unserem iFACTORY Zielbild geplant und aufgebaut. Von Beginn an digital bietet das Werk eine neue Dimension von effizienter Produktion und verzichtet dabei auf fossile Brennstoffe“, so Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die BMW iFACTORY steht für ein strategisches Zielbild der Produktion mit schlanken und effizienten Strukturen, einem verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen, dem wirtschaftlichen Einsatz modernster, digitaler Innovationen sowie dem Fokus auf die Mitarbeitenden. Für viele innovative Systeme und Verfahren im Werk Debrecen hat die BMW Group Patente neu angemeldet.

„Wir haben uns der Herausforderung gestellt, in einem komplett neuen Werk gleich zum Anlauf auch ein komplett neues Fahrzeug zu bauen – und das so lean und effizient wie möglich. Wir haben Prozesse vereinfacht, Komplexität reduziert, jeden einzelnen Arbeitsschritt digital abgesichert und das Know‑how in unserem weltweiten Netzwerk konsequent genutzt. Dieses Werk ist das Ergebnis: effizient in der Produktion, innovativ in den Prozessen und flexibel bei der Integration weiterer Modelle“, sagt Hans-Peter Kemser, Leiter BMW Group Werk Debrecen.

Wie bei jedem Anlauf eines neuen Modells werden die Kapazitäten nach dem Produktionsstart sukzessive hochgefahren, so auch beim neuen BMW iX3. Als Speerspitze der Neuen Klasse bietet er die aktuellen Design- und Technologie-Innovationen, die in Zukunft das gesamte Modellprogramm der Marke prägen werden. Bis Ende 2027 werden die Technologien der Neuen Klasse in 40 neue Modelle und Modellupdates integriert.

Von der Virtuellen Fabrik in die Realität

In den Technologien des neuen BMW Group Werk Debrecen sind die Grundsätze der BMW iFACTORY vollumfänglich umgesetzt. So wurde das Werk Debrecen von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Bereits im März 2023 feierte es in der Virtuellen Fabrik der BMW Group seinen virtuellen Produktionsanlauf. Sämtliche Abläufe konnten so bereits vorab virtuell getestet werden, die Produktionslinien in den Gebäuden wurden anschliessend exakt wie im digitalen Zwilling installiert.

O ptimale Abläufe in allen Technologien des Werks

Der optimale Wertstrom und effiziente Anlagen im Presswerk ermöglichen eine nachweislich hohe Produktivität. Dabei folgt die BMW Group der bewährten Strategie, im weltweiten Netzwerk gleiche Werkzeuge und Pressen einzusetzen. So können innerhalb des Netzwerks Kapazitäten optimal genutzt werden, indem Presswerkzeuge an verschiedenen Standorten eingesetzt und Mitarbeiter innerhalb des Netzwerks geschult werden.

Der Karosseriebau profitiert in besonderem Masse von der digitalen Planung und Absicherung vorab. Um einen idealen Wertstrom zu definieren und jeden der knapp 1.000 Roboter an seinem optimalen Standort zu verorten, wurden die Prozesse in allen Details vorab digital simuliert.

Die enge Zusammenarbeit der Teams aus Entwicklung und Produktion von Anfang an führte zu einer hohen Effizienz in der Produktion und einem bestmöglichen Kundennutzen. So konnte die Anzahl von Fügeverfahren deutlich reduziert und damit die Komplexität vereinfacht werden. Bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale finden sich auch in Details der Neuen Klasse wieder, wie beispielsweise die nicht sichtbare Türdichtung. Das Fenster ist optisch direkt mit der Tür verbunden und sorgt so für einen einzigartigen Look. Die Maximierung des für die Batterie verfügbaren Platzes – und damit der Grösse und Leistung der Batterie – in der Karosseriestruktur kommt ebenfalls den Kunden direkt zugute.

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Üblicherweise werden Lackierereien mit Gas betrieben, um die benötigten hohen Temperaturen von bis zu 180 Grad Celsius zu erreichen. Als erstes Automobilwerk der BMW Group wird das Werk Debrecen im Normalbetrieb ausschliesslich mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen versorgt, also ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl oder Gas. Durch den hohen Energiebedarf hat die Lackiererei auch den grössten Anteil daran, dass das Werk Debrecen deutlich weniger CO₂e emittiert. Allein in der Lackiererei sorgt der Einsatz von Strom aus erneuerbaren Quellen dafür, die Emissionen jährlich um bis zu 12.000 Tonnen CO₂e zu reduzieren. Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar grossen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ grossen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Zusätzlich kommt in der Lackiererei ein System zur Energierückgewinnung zum Einsatz. Das sogenannte „Heat Grid“ wurde in der Planung der neuen Lackiererei erfolgreich umgesetzt und erzielt eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu zehn Prozent. Das innovative Konzept kombiniert mehrere Massnahmen zur effizienten Energierückgewinnung aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen sowie den Kälteanlagen. Die Abwärme wird dann genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen. Dazu kommt ein thermischer Speicher mit einem Volumen von 1.800 m³ Wasser und einer Kapazität von 130 MWh. Er dient dazu, überschüssige Energie der Photovoltaikanlage aus Schwachlastzeiten zur Abdeckung von Leistungsspitzen in Form von Wärme zu speichern.

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung. Die von der BMW Group selbstentwickelte IT-Plattform AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) ist ein zentraler Bestandteil der BMW iFACTORY. AIQX automatisiert Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeiter am Band. Künftig werden auch die Fahrzeuge in der Produktionslinie aktive, vernetzte Teilnehmer des industriellen IoT (Internet of Things) Ökosystems. Sie vollziehen Selbstanalysen, interagieren in Echtzeit mit Mitarbeitenden im Werk und teilen sowie dokumentieren relevante Meldungen automatisch. Hierfür werden unter anderem die im Fahrzeug verbauten Kameras und IT-Systeme genutzt. Bereits jetzt sind Anlagen und Werkzeuge, Bauteile sowie jeder BMW in der Montage digital an das BMW Produktionssystem angebunden.

Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Weitere Vorteile für die rein-elektrische Inhouse-Logistik bieten autonome Routenzüge, die die Batterien aus der Hochvoltbatteriefertigung direkt zum Einbauort liefern, oder Smart Transport Robots, die kleinere Bauteile autonom ans Band bringen. Durch die Vernetzung sämtlicher internen und externen Datenbanken erreicht die gesamte Logistik eine noch nie dagewesene digitale Tiefe, zahlreiche ineinandergreifende manuelle Analyseprozesse werden so automatisiert. Informationen stehen damit jederzeit auf „Knopfdruck“ strukturiert und ausgewertet zur Verfügung.

Für die neue, inhouse entwickelte Hochvoltbatterie hat die BMW Group intelligente Produktionsprozesse geschaffen. Das Werk Debrecen fertigt die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Zuvor wurden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken entwickelt und getestet. Eine wichtige Rolle beim Hochlauf spielen auch hier künstliche Intelligenz, Data Analytics und der kontinuierliche Austausch im Produktionsnetzwerk. Digitale Zwillinge der Produktion und umfassende KI‑Datenbanken dienen der Optimierung der Prozesse und der Schulung von Mitarbeitenden. Den konsequenten Null-Fehler-Ansatz ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle. Nach dem Grundsatz „Local for Local“ ist die Hochvoltbatterie-Montage direkt auf dem Werksgelände angesiedelt. Die Produktion profitiert so von Infrastrukturvorteilen und kurzen Wegen.

Das Beste vom Besten: Werk Debrecen profitiert von Expertise aller weltweiten Produktionsstandorte

Als erster Produktionsstandort im Netzwerk des Unternehmens hat das BMW Group Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert, sondern vereint stattdessen als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, dass die derzeit über 2.000 Mitarbeitenden des Werks im Netzwerk ausgebildet werden können. Dadurch wird das Know-how von Mitarbeitenden an verschiedenen Standorten, wie beispielsweise in China, Südafrika, Mexiko, USA und Deutschland an sie weitergegeben. Gleichzeitig profitieren die Mitarbeitenden aus dem globalen Netzwerk, indem sie in Debrecen ihr Wissen über Technologien teilen können und anschliessend das Wissen zur Produktion der Neuen Klasse-Modelle an ihre Standorte zurückbringen. Dies schafft eine Win-Win-Situation für alle Werke.

Eine Langfassung mit weiteren Details zu allen Technologien ist als PDF-Datei im Download-Bereich verfügbar.

Dingolfing. Einen Meilenstein beim Hochlauf der Elektromobilität hat heute die BMW Group im Werk Dingolfing gefeiert. Im dortigen Fahrzeugwerk lief in der Frühschicht am Donnerstag das bereits 500.000 elektrifizierte BMW Automobil aus niederbayerischer Produktion vom Band. Das Jubiläumsfahrzeug war ein BMW i5 xDrive40 Touring (Energieverbrauch kombiniert: 19,5 kWh/100 km (WLTP); CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km (WLTP); CO₂-Klasse(n): A) in der Individuallackierung Twilight Purple Metallic für einen Kunden im deutschen Markt.

Insgesamt fertigt das BMW Group Werk Dingolfing mit BMW i5 Limousine und Touring, BMW i7 und BMW iX derzeit vier verschiedene vollelektrische Modelle, dazu kommen fünf Plug-in-Hybrid Modelle. „Diese hohe Modell- und Antriebsflexibilität erweist sich in der aktuell volatilen Weltlage als sehr vorteilhaft“, betont Werkleiter Christoph Schröder. „Sie macht uns resilienter und erlaubt uns, entlang der realen Nachfrage zu produzieren. Dies ist ein wichtiger Wettbewerbsvorteil, da die E-Mobilität in den unterschiedlichen weltweiten Märkten in unterschiedlichen Geschwindigkeiten hochläuft.“ Für das laufende Jahr rechnet Schröder für das Werk mit einem weiteren Anstieg des Anteils an elektrifizierten Fahrzeugen auf rund 40 Prozent der Gesamtproduktion.

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München. Eine entscheidende Komponente in Elektrofahrzeugen ist die Hochvoltbatterie. Mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite. Für ihre Serienfertigung baut die BMW Group derzeit fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Strasskirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA). Vor dem Serienstart werden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) entwickelt und getestet. Patrick Zimmermann ist als Data Scientist undIT-Projektleiter bei der BMW Group verantwortlich für die Umsetzung des Industrial Internet of Things (IIoT) und der Data Analytics in der Hochvoltbatterie-Produktion. Bei ihm laufen die Software-Fäden zusammen.

Patrick, was sind Deine Aufgaben als Data Scientist und IT-Projektleiter in der Hochvoltbatterie-Fertigung?

Patrick Zimmermann (PZ): Ich koordiniere ein interdisziplinäres Team, das die gesamte Datenverarbeitungskette im Blick hat: von der Datenbereitstellung aus den Produktionsanlagen über Edge-Applikationen, die unsere Produktionsdaten in die Cloud transferieren, bis hin zu unseren Data Analytics Anwendungen.

Was muss man dafür fachlich mitbringen?

PZ: Das Jobprofil erfordert zunächst ein gutes technisches Verständnis der Produktionstechnik unserer Hochvoltbatterien. Für die neueste Generation und den Einsatz der neuen zylindrischen Zellen haben wir völlig neue Fertigungsverfahren entwickelt. Darüber hinaus sind natürlich auch IT-Kenntnisse erforderlich, insbesondere mit Fokus auf Software-Architekturen zum Einsatz von Data Analytics und künstlicher Intelligenz. Das Verständnis der einzelnen Software-Bausteine sowie der Schnittstellen ist besonders wichtig, um aus der Vielfalt der Technologien und Anwendungsfälle die richtige Option für unsere Produktion auszuwählen.

Du bist also immer am Puls der Zeit und siehst die IT-Trends voraus?

PZ: Die Themen Data Analytics und KI in der Produktion legen aktuell ein enormes Entwicklungstempo hin. Deshalb ist es wichtig, neue Ansätze im Blick zu behalten und zu beurteilen, ob sie für BMW geeignet sind. Oder auch: ob sie bisherige Lösungen – zum Beispiel wegen geringerer Kosten oder besserer Features – ersetzen können. Nicht jede Analyse- oder KI-Lösung, die in einer bestimmten Branche oder einem Anwendungsfall hervorragende Ergebnisse erzielt, lässt sich direkt auf die Batterieproduktion übertragen.

Die Produktion der Gen6-Hochvoltbatterien ist für die BMW Group wegweisend. Was macht das Projekt für Dich besonders?

PZ: Eine Besonderheit ist die durchgängige Verantwortung von der Datenbereitstellung, dem Datentransfer in die Cloud bis hin zu punktuellen oder sogar kontinuierlichen Analysen. Dabei werden sowohl numerische Daten als auch bildliche Darstellungen aus den Anlagen verarbeitet. Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz. Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei. Bei der Anlagenanbindung setzen wir auf die Schnittstellentechnologie OPC UA. Hierdurch können wir standardisierte digitale Zwillinge direkt in unseren Anlagen modellieren und vermeiden eine zusätzliche Datenaufbereitung. Die Daten werden in die Clouds des Konzerns transferiert und folgen in allen Produktionsstandorten der gleichen Datenstruktur. Somit können wir weltweit standardisierte Analysedashboards ausrollen und beispielsweise Prozessoptimierungen noch schneller durchführen. Diese IT-Architektur haben wir bereits frühzeitig in unseren Hochvoltbatterie-Pilotwerken etabliert. Nun konnten wir unsere Analysedashboards bereits mit geringem Aufwand in die ersten Serienwerke übertragen.

Für die Produktion der neuen Hochvoltbatterien entstehen völlig neue Werke und Montagehallen. Ist das für die IT-Struktur ein Vorteil?

PZ: Natürlich! Dadurch, dass für die Hochvoltbatterien der Gen6 mehrere Werke auf der grünen Wiese – dem sogenannten Greenfield – gebaut werden, ergibt sich für uns ein völlig neuer Gestaltungsspielraum. Hier sind in der IT viel grössere Sprünge möglich, als es bei einer Integration in bestehende Werke, dem Brownfield, der Fall wäre. Ich persönlich finde es richtig spannend, das Industrial Internet of Things und Data Analytics in so einem Umfang von Beginn an mitgestalten zu dürfen.

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München. Mit dem neuen BMW iX3 zeigt die BMW Group, wie ein ganzheitlicher Ansatz zur Produktnachhaltigkeit über den gesamten Lebenszyklus Realität wird. In der Produktentwicklung wurden umfangreiche Massnahmen entlang der Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase gleichermassen umgesetzt – mit dem klaren Ziel, Ressourcen zu schonen und den ökologischen Fussabdruck zu verringern. Die Neue Klasse markiert damit einen bedeutenden Meilenstein auf dem Weg zur Erreichung der CO₂e-Ziele, die sich das Unternehmen für die Jahre 2030 und 2050 gesetzt hat.

CO ₂e-Vorteil bereits nach einem Jahr Nutzung m öglich
Die umfangreichen Massnahmen zur Dekarbonisierung in der Lieferkette führen zu einem frühen Break-Even Punkt: wird der neue BMW iX3 50 xDrive mit Energie aus dem europäischen Strom-Mix geladen, weist er bereits nach rund 21.500 Kilometern (WLTP kombiniert) einen niedrigeren CO₂e-Fussabdruck auf als ein vergleichbares Modell mit Verbrennungsmotor. Beim Laden mit Strom aus ausschliesslich erneuerbaren Quellen, erreicht der BMW iX3 50 xDrive diesen Break-Even Punkt schon nach 17.500 Kilometern (WLTP kombiniert). Ein Kunde kann je nach Fahrleistung bereits nach rund einem Jahr Nutzungsdauer einen CO₂e Vorteil erzielen.

Dekarbonisierung in der Lieferkette
Die wichtigsten Stellhebel zur Reduzierung der CO₂e-Emissionen in der Lieferkette sind der Einsatz von Sekundärmaterialien und erneuerbarer Energie sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Damit konnten die CO₂e-Emissionen in der Lieferkette während der Produktentwicklung um 35% reduziert werden.
In den Gen6 Batteriezellen des Hochvoltspeichers des BMW iX3 kommen neben erneuerbaren Energien bei der Anoden-, Kathodenmaterial- und der Zellfertigung jeweils 50% Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. So konnte der CO₂e-Ausstoss pro Wattstunde im Vergleich zur Gen5-Zelle des Vorgängermodells um 42% gesenkt werden.

Auch bei der Entwicklung der weiteren Komponenten setzt die BMW Group verstärkt auf innovative Werkstoffe und den Einsatz von Sekundärmaterial . 
Beispielsweise besteht das Ausgangsmaterial für die Motorraumabdeckung und das Staufach unter der Frontklappe zu 30% aus recyceltem maritimem Kunststoff. Das Post-Consumer Material stammt von alten Fischernetzen und Seilen. Einer möglichen Entsorgung dieser Abfälle im Meer wird dadurch entgegengewirkt. Die Radträger bzw. Schwenklager bestehen zu 80% und die Aluminium-Guss-Räder zu 70% aus Sekundäraluminium.

„Design for Circularity“: systematische Umsetzung in der Neuen Klasse 
Bei der Entwicklung des BMW iX3 hat die BMW Group das Prinzip „Design for Circularity“ systematisch angewandt. Dieses umfasst die Ansätze „Secondary First“, also den bevorzugten Einsatz von Sekundärmaterialien, gezielte „Materialauswahl” und „Demontageoptimierung“. Im Ergebnis besteht der neue BMW iX3 50 zu rund einem Drittel aus sekundären Materialien.
Ein Beispiel für die Umsetzung der drei Prinzipien ist der Econeer-Sitzbezug (verfügbar in der Ausstattungsvariante „Essential“): Stoff, Kleber und das Fleece bestehen aus PET. Dieser Monomaterialansatz ermöglicht eine verbesserte Kreislauffähigkeit. Das Ausgangsmaterial für das Garn des Textils besteht zudem aus 100% recyceltem PET. 
Weitere Komponenten, die gemäss dem Prinzip „Design for Circularity“ entwickelt wurden, sind unter anderem die Mittelkonsole, Instrumententafel und Innenraum-Bodenverkleidung.

Substanziell verbesserte Effizienz in der Nutzungsphase
Der Ansatz von BMW EfficientDynamics umfasst das konsequente Erfassen und Realisieren von Effizienz-Potenzialen in allen Subsystemen des Fahrzeugs. Der neue BMW iX3 realisiert damit einen um bis zu 20% geringeren Energieverbrauch (WLTP kombiniert) gegenüber dem Vorgängermodell.
Die grössten Beiträge dazu: die Optimierung der Aerodynamik-Eigenschaften, ein reduzierter Rollwiderstand und Bordnetzverbrauch sowie ein Antrieb, der Effizienz und Dynamik besser denn je zuvor vereint.

Produktion im BMW Group Werk Debrecen mit Fokus auf Nachhaltigkeit
Das neue BMW Group Werk in Debrecen, Ungarn, wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFactory mit einem klaren Fokus auf Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit konzipiert und errichtet. Es ist das erste Automobilwerk der BMW Group, das im Normalbetrieb Fahrzeuge ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl und Gas produziert und betrieben wird.
Strom ist die einzige Energiequelle für den Betrieb des Werks. Nach aktueller Planung wird bis zu einem Viertel des jährlichen Strombedarfs aus der auf dem Werksgelände befindlichen Photovoltaikanlage gewonnen. Der darüber hinaus benötigte Strom wird aus weiteren erneuerbaren Energiequellen bezogen. Überschüssige Solarenergie wird in einem Wärmespeicher gespeichert und bei Bedarf zur Beheizung der Lackierereiöfen genutzt.
Pro BMW iX3 werden in der Produktion 0,1 Tonnen CO₂e emittiert. Dies entspricht einer Reduzierung von zirka zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion in den anderen BMW Group Werken.

Die Nachhaltigkeitsziele der BMW Group
Das Bekenntnis der BMW Group zum Pariser Klimaabkommen und zu Net Zero bis spätestens 2050 ist integraler Bestandteil des ganzheitlichen 360°-Nachhaltigkeitsansatzes, der in der Unternehmensstrategie verankert ist. Das Unternehmen hat sich für die kommenden Jahre ambitionierte, wissenschaftlich abgeleitete CO₂e-Ziele gesetzt. So beabsichtigt die BMW Group im Jahr 2030 ihre CO₂e-Emissionen gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 um insgesamt mindestens 40 Mio. Tonnen CO₂e zu verringern.

TÜV-verifizierter Product Carbon Footprint öffentlich zugänglich
Die BMW Group veröffentlicht schon seit längerem die TÜV-verifizierte Treibhausgasbilanz ihrer Fahrzeuge im Rahmen des Vehicle Footprint. Dieser Report für den neuen BMW iX3 ist hier verfügbar. Das Dokument ist auch in der My BMW App abrufbar und erhöht die Transparenz bezüglich verwendeter Rohstoffe und CO₂e-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. 

_{Bei allen Angaben über Fahrleistung, Energieverbrauch, Reichweite, Energiegehalt, Masse, Gewichte, Sekundärrohstoff-/ Rezyklat-Anteile sowie weitere technische Daten und Ableitungen daraus handelt es sich um vorläufige Werte für den BMW iX3 50 xDrive zum Zeitpunkt des Produktionsstarts im November 2025.}

_{Alle beschriebenen Modellvarianten, Ausstattungsumfänge, technischen Daten, Verbrauchs- und Emissionswerte entsprechen dem Angebot auf dem Automobilmarkt in Deutschland, sofern das jeweilige Fahrzeug dort verfügbar ist. Abweichungen auf anderen Märkten sind möglich. Die Angaben zu den Abmessungen beziehen sich auf ein Fahrzeug in Basisausstattung in Deutschland, je nach gewählter Rad- und Reifen-grösse sowie ausgewählter Sonderausstattung können sich diese entsprechend der Konfiguration verändern.} 

_{Die Angaben zum Stromverbrauch und der Reichweite wurden nach dem vorgeschriebenen Messverfahren WLTP ermittelt und entsprechen der Pkw-EnVKV. Mehr unter www.bmw.de}

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_{Fabio Zingg, Corporate Communications}

_{Email: Fabio.zingg@bmw.ch}

_{Tel.: +41 58 269 1094}

_{Media-Website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en}

_{Die BMW Group}

_{Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.}

_{Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.}

_{Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.} 

_{www.bmwgroup.com 
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München/Steyr (Österreich). Das BMW Group Werk Steyr hat heute mit der Serienproduktion der elektrischen Antriebsmaschine für die Neue Klasse begonnen. „Heute stellen wir die Weichen für die Zukunft der BMW Group“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Als erster Produktionsstandort des Gen6-E-Motors spielt das Werk Steyr eine zentrale Rolle für die Neue Klasse und für die Weiterentwicklung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.“ Der E-Motor für die sechste Generation des BMW eDrive (Gen6) ist der erste vollelektrische Antrieb, der am Standort Steyr gefertigt wird. Von dort aus wird er ins globale Produktionsnetzwerk geliefert und sorgt für den Antrieb der Neuen Klasse. „Vor drei Jahren haben wir angekündigt, dass wir diesen E-Motor in Steyr bauen werden. Heute liefern wir. Und darauf sind wir stolz“, sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und Leiter des Werks Steyr. „Was hier startet, ist mehr als ein Produktionsanlauf. Es ist ein klares Bekenntnis zu Europa, zur Technologie, zur Zukunft.“ 

Technologieoffenheit: Werk Steyr als Zentrum der Antriebskompetenz
Die BMW Group investiert seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe am Standort Steyr. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Motorenwerk zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. „Die Technologieoffenheit ist unsere Stärke – sie gibt uns die nötige Flexibilität, um die Beschäftigung langfristig abzusichern“, sagt von Moltke. In der neuen E-Motoren-Montage sind künftig rund 1.000 Mitarbeitende im Einsatz. Abhängig davon, wie sich die globale Nachfrage entwickelt, könne bis 2030 die Hälfte der gesamten Belegschaft am Standort Steyr in der E-Mobilität tätig sein. von Moltke: „Steyr bleibt das Herz der Antriebskompetenz – für Verbrenner- und Elektro-Mobilität gleichermassen.“

Fertigung der Antriebskomponenten in Steyr, Aluminiumgehäuse aus Landshut
Rotor, Stator, Getriebe und Inverter – alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs werden künftig im Werk Steyr gefertigt. Das Gehäuse des E-Motors wird in der Aluminium-Giesserei des Werks Landshut gegossen und in Steyr weiterverarbeitet. Der Inverter wird in einer neuen hausinternen Sauberraum-Umgebung hergestellt. Somit steigt das österreichischen Motorenwerk auch in die Elektrotechnik ein. Die Montage der Steyrer E-Antriebs-Komponenten erfolgt auf zwei neuen Bändern. Insgesamt ähnelt das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Konzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in Entwicklung und Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

Umfassende Verbesserungen des E-Motors
Für die Gen6 wurde der E-Motor entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt und optimieren damit die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems. Beim Inverter kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist unter anderem dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln. 

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug
Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man den künftigen BMW iX3 50 xDrive mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich beim E-Motor folgende Verbesserungen: „Die Energieverluste wurden um 40 Prozent gesenkt, die Kosten um 20 Prozent reduziert und das Gewicht um 10 Prozent verringert. All dies liefert einen signifikanten Beitrag, damit wir im Gesamtfahrzeug eine Effizienzsteigerung von bis zu 20-Prozent erreichen“, erklärt Martin Kaufmann, Leiter der globalen Antriebsentwicklung der BMW AG. Die effiziente Auslegung des Antriebs ermöglicht gemeinsam mit dem hohen Energieinhalt der Hochvoltbatterie beim künftigen BMW iX3 50 xDrive eine Reichweite von bis zu 800 km nach WLTP.


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+++ BMW Group erweitert My Trips-Fahrstatistiken mit Update der My BMW und MINI App +++ Individueller CO2-Fussabdruck basiert auf Vehicle Footprint des Fahrzeugs sowie persönlich gefahrenen Strecken +++ Verfügbar für ausgewählte Modelle aller Antriebsarten +++

München. Die BMW Group bietet Fahrern erweiterte Möglichkeiten zur individuellen Auswertung ihrer Fahrstatistiken in der My BMW und MINI App: Mit dem neuesten, seit Juni verfügbaren Update können Fahrer erstmals ihren individuellen CO2-Fussabdruck sehen. Knapp drei Jahre nach der Einführung von My Trips zur Auswertung der eigenen Fahrten schlüsseln diese nun auch die Emissionen auf.

„Unsere Nutzungsuntersuchungen zeigen: Die Informationen in My Trips sind eine der beliebtesten Funktionen in der App“, sagt Dirk Wiedmann, Senior Vice President Vertriebssteuerung und –strategie, Digitalisierung „Mit der Berechnung des individuellen CO2-Fussabdrucks bauen wir die erfolgreiche Funktion aus. Wir machen unseren Kunden Nachhaltigkeitsinformationen auf einem beliebten, vielfach genutzten Weg zugänglich – einfach und unkompliziert.“

Emissionen aus Fahrzeugproduktion und -nutzung: Zwei Werte für den individuellen Fussabdruck.
Der individuelle CO2-Fussabdruck ist technologieoffen konzipiert und sowohl für Verbrennungsantriebe als auch für vollelektrische Fahrzeuge und Plug-in-Hybride verfügbar. Zum Start wird das Angebot in mehreren europäischen Ländern für ausgewählte Modelle ausgerollt*. Die Berechnung basiert auf zwei zentralen Werten.

• Emissionen der Fahrzeugnutzung: My Trips wertet die gefahrenen Strecken aus und berechnet anhand der dabei verbrauchten Energie die CO2-Emissionen. Hierzu werden mit Daten der Internationalen Energie-Agentur (IEA) CO2-Äquivalente berechnet. Bei Fahrzeugen mit Verbrennungsantrieb berechnet die App aus dem verbrauchten Kraftstoff die angefallene Menge CO2. Bei batterieelektrischen Fahrzeugen zeigt sie an, welche Emissionen mit dem durchschnittlichen nationalen Strommix verursacht wurden. Zusätzlich informiert sie Fahrer darüber, welche Emissionen im Vergleich dazu bei der Nutzung von Grünstrom anfallen.
• Emissionen der Fahrzeugproduktion: Diese fallen während der Herstellung an – erfasst werden die Emissionen der Rohstoffverarbeitung, Materialbeschaffung, Transportlogistik und Produktion eines Modells. Die BMW Group ermittelt diese Emissionen bereits für eine Vielzahl von Modellen in Form der sogenannten Vehicle Footprint Reports. Diese werden nach anerkannten Standards für die Erstellung von Ökobilanzen erarbeitet und vom TÜV Rheinland zertifiziert. Sie stehen auch auf der Website der BMW Group zum Download bereit.

Bereit für die Elektromobilität: My BMW App hilft beim Umstieg.

Weiterhin in der My BMW App verfügbar ist auch die im Sommer vergangenen Jahres vorgestellte „Elektrofahrzeug-Analyse“. Sie bietet Kunden, deren BMW von einem Verbrenner angetrieben wird, die Möglichkeit zu simulieren, wie gut ein vollelektrisch angetriebener BMW mit ihrem persönlichen Fahrprofil harmoniert. Dazu wählt der Kunde in der App ein elektrisches BMW Modell als Alternative aus. Ab einer Fahrleistung mit dem Verbrenner-Modell von mehr als 200 Fahrten und 2.000 Kilometern zeigt die Analyse die Fahrten, die auch mit einer einzigen Ladung des gewählten Elektrofahrzeugs hätten absolviert werden können, sowie Lademöglichkeiten in der Nähe häufig angefahrener Ziele. Mehr als 100.000 User haben die Analyse bis Mai 2025 bereits genutzt.

Weltweit nutzen mehr als 14 Mio. Kunden die My BMW und MINI App. Die My Trips Funktion ist in mehr als 90 Ländern verfügbar und wird von 1,9 Millionen Nutzern aktiv genutzt.



* Die neue Funktion wird zu Beginn ausschliesslich für Nutzer ausgewählter Fahrzeuge zur Verfügung stehen, für die ein TÜV-zertifizierter Carbon Footprint berechnet wurde. Das Angebot startet in Deutschland, Österreich, Belgien, Frankreich, Luxemburg, den Niederlanden und der Schweiz. Verfügbare Modelle sind der BMW 1er (Schlüsselnummer 81GE), BMW 2er (31GH), BMW X2(71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW 5er (31FK, 11JF, 71FJ), BMW 5er Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) und BMW iX (41CF) sowie MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) und MINI Countryman (41GA, 11GA).

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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München. Die BMW Group verwendet Kunststoffdraht (Filament) und Granulat aus 3D-Druck-Altpulver und Bauteilen, um daraus im 3D-Druck-Verfahren neue Bauteile zu produzieren. Das bei der Produktion von Tausenden von Bauteilen pro Jahr anfallende und bislang entsorgte Altpulver wird dabei ebenso wie geschredderte Altteile zu neuem Filament aufbereitet. Das Filament wird wie Draht auf Spulen aufgerollt, um daraus neue Teile, wie zum Beispiel Produktionshilfsmittel und Werkzeuge zu drucken. Dieses Filament kommt dabei im Additive Manufacturing Campus in Oberschleissheim sowie an verschiedenen Standorten des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group zum Einsatz. Neben einem Recycling-Filament für das Fused Filament Fabrication (FFF) Verfahren stellt der Campus auch ein recyceltes Granulat bereit, das in der Fused Granulate Fabrication (FGF) Technologie eingesetzt wird, um auch grosse Hilfsmittel herstellen zu können.

„Ich bin von Beginn an in dieses Projekt involviert und freue mich sehr, dass wir von ersten Ideen und Versuchen auf Start-up-Ebene inzwischen so weit gekommen sind, mit recyceltem Filament hochbelastbare Bauteile in hohen Stückzahlen und an jedem gewünschten Produktionsstandort der BMW Group herstellen zu können. Es ist eine spannende Aufgabe, immer wieder neue Prozesse entwickeln und ausprobieren zu dürfen. Die Nutzung von Altpulver und ausgedienten 3D-Druckbauteilen ist ein wichtiger Baustein für eine funktionierende und effiziente Kreislaufwirtschaft“, sagt Paul Victor Osswald, Projektleiter Vorentwicklung Kunststoff, der schon seit 2018 in die Entwicklung eingebunden ist.

Erste Schritte bereits 2018 mit dem Innovationsprojekt “bottleUP”
Die ersten Grundlagen für den heutigen Kreislauf im 3D-Druck bei der BMW Group wurden bereits 2018 gelegt. Im Rahmen des BMW Start-up Accelerator beschäftigte sich das Innovationsprojekt „bottleUP“ damit, Druckmaterial für 3D-Druckanwendungen durch Recycling von PET-Getränkeflaschen zu gewinnen. Ein Jahr später wurden pilothaft erste Industrieabfälle zu Filament recycelt und in 2021 druckte das Team um Paul Victor Osswald erfolgreich erste Halter und Produktionshilfsmittel aus dem eigenen Recycling-Filament. Inzwischen werden aus dem „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleissheim, wo die BMW Group die Produktion, Forschung und Weiterbildung im Bereich Additive Manufacturing unter einem Dach gebündelt hat, weltweit verschiedene Standorte im BMW Group Produktionsnetzwerk mit gedruckten Bauteilen beliefert. Pro Jahr lassen sich so bis zu 12 Tonnen Altpulver in Filament und Granulat recyceln und können anschliessend erneut für die Herstellung von Produktionshilfsmitteln in den Werken sowie für Vorentwicklungsprojekte am Additive Manufacturing Campus verwendet werden. Der Einsatz dieser Komponenten reduziert Kosten, steigert die Effizienz der Prozesse sowie die Produktqualität und verbessert die Ergonomie der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den Werken.

Additive Manufacturing Campus unterstützt Produktionsstandorte mit Komplettpaket aus Recycling-Filament, Druckparameter und Know-how
Der Additive Manufacturing Campus unterstützt im Sinne des Center-of-competence-Gedankens die kontinuierliche Verbreitung des selbst entwickelten Recycling-Filaments und die Befähigung der Standorte mit Know-how und Komplettlösungen. Zusammen mit den etablierten und erfahrenen 3D-Druckstandorten aus dem BMW Group Produktionswerken werden geeignete 3D-Drucker getestet und für die entsprechenden Modelle optimierte Druckparameter für das Recycling-Filament entwickelt und abgesichert. Dieses Paket aus Drucker-Empfehlungen, Recycling-Filament und erprobten Parametereinstellungen wird dann den weiteren Werken bereitgestellt. Dadurch können die Standorte effizient befähigt werden und schnell qualitativ hochwertige Druckergebnisse vor Ort erzielen. Weitere Unterstützung durch den Campus erfolgt beim Know-how-Aufbau in den Werken mit Trainings und Schulungsangeboten. Dieser bietet Basis-Trainings zu 3D-Druck, aber auch Expertenschulungen zum Thema Design for Additive Manufacturing oder Anwendungsschulungen für den Einsatz von Additive Manufacturing im Produktionsumfeld. Über die Standorte hinweg hat sich ein starkes Netzwerk entwickelt, das vom gemeinsamen Wissensaustausch und gegenseitiger Unterstützung profitiert und sich ständig weiterentwickelt.Im ungarischen Werk Debrecen befindet sich aktuell der nächste 3D-Druck-Bereich im Aufbau, der von den Erfahrungen im Netzwerk profitiert und zukünftig das neue Produktionswerk um die Neue Klasse unterstützt.

3D-Druck in den BMW Group Produktionsstandorten als Erfolgsgarant
Der Aufbau und Betrieb von 3D-Druckern in jedem Produktionsnetzwerk der BMW Group ist ein Garant für den erfolgreichen Einsatz und der kontinuierlichen Verbreitung der 3D-Druck-Technologie. Durch die schnelle Reaktionszeit vor Ort können Bauteile in wenigen Tagen, teilweise sogar in Stunden bereitgestellt werden. Dies ermöglicht kurze Iterationsschleifen und Optimierungen bis hin zur Vermeidung von Bandstillständen. Die Flexibilität und Designfreiheit des 3D-Drucks fördern kreative Ideen und Lösungen, die direkt von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern vor Ort entwickelt und umgesetzt werden können. Dieses Zusammenspiel der 3D-Druck-Standorte in den Werken und dem Additive Manufacturing Campus treibt die Weiterentwicklung des Themas 3D-Druck kontinuierlich voran. So entstehen immer wieder neue Anwendungen und Optimierungen im BMW Group Produktionssystem.

Gedruckte Bauteile für vielfältige Einsätze
Der Einsatz von 3D-Druck in den Produktionswerken der BMW Group nimmt kontinuierlich zu. Mittlerweile sind in jedem Werk der BMW Group Drucker vorhanden, mit denen jährlich mehrere hunderttausend Bauteile lokal gefertigt werden. Die Einsatzgebiete sind dabei vielfältig - von Ergonomie- und Arbeitsschutzlösungen für Mitarbeiter über Kratzerschutz, Montagehilfen und Sonderbetriebsmittel bis hin zu Lehren, Schablonen, Spezialwerkzeugen und Werkzeugorganisation. Auch Formnester, Vormontage-Aufnahmen und sogar komplette Greifer werden mithilfe des 3D-Drucks hergestellt.

Die Beispiele für mit recyceltem Filament gedruckte Bauteile sind vielfältig.

Exemplarisch entsteht per 3D-Druck im BMW Group Werk München ein spezifisches Bauteil, das bei der Hochzeit von Chassis und Karosserie zum Einsatz kommt. Das Bauteil stellt sicher, dass die Lenkstange an einer bestimmten Position temporär befestigt bleibt, damit diese kollisionsfrei durch die Öffnung in der Karosserie geführt werden kann. Das wiederverwendbare Umlaufteil wird hierfür kurz vor der Hochzeit im Fahrzeug verbaut und nach der Hochzeit wieder entfernt.

Im BMW Motorrad Werk Berlin kommen für das Auftragen der Dekore auf den Motorradverkleidungsteilen 3D-gedruckte Auflageböcke zum Einsatz. Diese sind passgenau zu den Verkleidungsteilen gefertigt und besitzen Arretierungslaschen. Dadurch werden die Bauteile passgenau fixiert und ein Verrutschen während des Auftragens der Dekore verhindert.

Immer wieder wird aus einer akuten Arbeitsplatzsituation eine Lösung entwickelt, um Arbeitsschritte zu optimieren. Mitarbeiter im BMW Group Werk Dingolfing haben beispielsweise ein eigenes Montagehilfsmittel entwickelt, um das Verlieren von Schrauben bei der Montage in den Fahrzeugen zu verhindern. Mittels 3D-Druck ist so eine magnetische Schraubenaufnahme entstanden, die auf verschiedene Akkuschrauber montiert werden kann und das sichere Mitführen der Schrauben ermöglicht.


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München/Parsdorf. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group ab Ende 2025 in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Eine entscheidende Komponente im Elektrofahrzeug ist die Hochvoltbatterie. Bevor ihre Serienproduktion im grossen Stil startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). „Mit unseren Pilotwerken für Hochvoltbatterien stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Sie befähigen die neuen Serienwerke weltweit und stellen so den reibungslosen Anlauf der Hochvoltbatterieproduktion sicher.“ Für die Fertigung der Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) baut das Unternehmen fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Strasskirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA).

Die Qualität ist entscheidend: Konsequenter Null-Fehler-Ansatz
Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der Gen6 schafft die BMW Group intelligente, hochmoderne Produktionsprozesse mit neuesten Technologien. „Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei.“ Denn die Qualität ist entscheidend: In den Karosserien der Neuen Klasse übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils („Pack-to-open-Body“). Die neuen zylindrischen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Die Pilot- und Serienwerke der BMW Group setzen neue Industriestandards in der Batteriefertigung. Beispielhaft dafür stehen neben dem konsequenten Null-Fehler-Ansatz auch die Installation von digitalen Zwillingen der Produktion – unter anderem zur Schulung der Mitarbeitenden – sowie erweiterte KI-Datenbanken zur Optimierung der Liefer- und Produktionslogistik. Alle Produktionsschritte unterliegen einer lückenlosen Inline-Überwachung mit umfassender Datenspeicherung. Dies ermöglicht höchste Prozessstabilität und in der Folge datenbasierte Optimierungen.

Die Pilotwerke im Detail: Parsdorf, Hallbergmoos und München (FIZ)
Am Standort Parsdorf befindet sich das grösste Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Seit Mitte 2024 werden diese auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut werden. Auch in der Nähe des Münchener Flughafens befindet sich ein Vorserienwerk für Hochvoltbatterien. Seit Sommer 2024 werden in Hallbergmoos die Fertigungstechnologien für die Hochvoltbatterie-Montage entwickelt. Etwa 200 Kolleginnen und Kollegen arbeiten in der Batteriefertigung im kleinen Massstab. Der Standort Hallbergmoos dient als Vorbild für die Serienproduktion im US-amerikanischen Werk Woodruff bei Spartanburg. Im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) fertigen und testen etwa 200 Mitarbeitende die Prototypen und kleinere Modulvarianten der Hochvoltbatterie.  Dafür stehen im kürzlich eröffneten AEZ, dem Aeroakustik- und E-Antriebszentrum, mehrere Etagen zur Verfügung.

Serienstart von fünf Batteriewerken innerhalb von weniger als zwei Jahren
Die Anlagen und Prozesse, die in den bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden, werden weltweit in den Serienwerken umgesetzt. Innerhalb von weniger als zwei Jahren soll die Serienproduktion an den fünf Produktionsstandorten auf drei Kontinenten anlaufen. Nach dem Prinzip „Local for Local“ hat die BMW Group ihre Hochvoltbatterie-Montagestandorte für die Gen6 möglichst nah an den jeweiligen Fahrzeugwerken platziert. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Produktionsstandorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Im Werk Debrecen startet Ende 2025 die Serienproduktion des BMW iX3, dem ersten Modell der Neuen Klasse, parallel mit der dortigen Hochvoltbatteriefertigung. Auf den Anlauf in Debrecen folgen die Batterie-Montagewerke in Shenyang, Irlbach-Strasskirchen, Woodruff und San Luis Potosí.

So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
Die BMW Group bezieht die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweisst. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweissnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschliessend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.


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München. Wenn bei der Fahrzeugproduktion in einem BMW Group Werk eine Anlage ausfällt, zählt jede Minute. Das Instandhaltungsteam muss die Ursache der Störung schnell finden und beheben. Seit Kurzem können die Mitarbeitenden dazu den neuen digitalen KI-Assistenten „Factory Genius“ befragen. Dieser liefert ihnen binnen Sekunden Lösungsvorschläge für das spezifische Anlagenproblem. Dadurch verringert sich die Zeit für die Fehlerdiagnose auf ein Minimum.

„KI-Anwendungen sind inzwischen aus einem modernen Produktionssystem nicht mehr wegzudenken und damit auch ein wichtiger Teil der digitalen Transformation bei der BMW Group. Das Beispiel Factory Genius zeigt, dass insbesondere generative KI die Abläufe für alle Beteiligten vereinfachen und dabei die Wirtschaftlichkeit erhöhen kann“, sagt Michael Ströbel, Leiter Prozessmanagement und Digitalisierung Order to Delivery bei der BMW Group. Doch wie genau unterstützt der digitale Wartungsassistent, der vor Kurzem in einer ersten Ausbaustufe „live“ ging, die Mitarbeitenden der Instandhaltung?

Tool zur Wissensfindung

Das Tool ist im Grunde eine Suchmaschine, die sehr schnell relevante Antworten auf konkrete Anwenderfragen aus einer riesigen Menge an Daten und Erfahrungsberichten herausfiltert. Die Suchfunktion greift jedoch nicht auf Inhalte und Informationen aus dem Internet zurück, sondern auf Anlagenhandbücher, Qualitätsdaten, interne Störberichte und Planungsdokumente, mit welchen sie zuvor gefüttert wurde. Damit das Datenmanagementsystem up-to-date bleibt, erhält es regelmässig neues Wissen, etwa in Form von tagesaktuellen Schichtbuchdaten.

Durch die Kopplung mit einem Large Language Model, wie es auch in ChatBots wie ChatGPT und Gemini zum Einsatz kommt, besitzt Factory Genius zudem Sprachverständnis: Die Software kann Daten nach relevanten Inhalten im sprachlichen Kontext durchsuchen und so bessere Ergebnisse als eine herkömmliche Suchmaschine liefern. Neben den Top-Treffern mit Verlinkung zu den Quellen fasst der Assistent auf Wunsch auch die in der Kontextsuche ermittelte Wartungsanweisung prägnant in wenigen Sätzen zusammen, der User kann Nachfragen stellen und mit ihm chatten.  

Gemeinschaftliche Inhouse-Entwicklung

Die Grundlage für diese Inhouse-Entwicklung legte ein Pilotprojekt im Karosseriebau des BMW Group Werks Dingolfing. Zeitgleich zu dem im Frühjahr 2024 entstandenen Dingolfinger Tool entwickelten in einem transparenten Prozess auch andere BMW Group Standorte ähnliche Lösungen, darunter das Werk in Spartanburg, USA, und das im südafrikanischen Rosslyn. Alle verfolgten das gleiche Ziel: den Zugriff auf Information im Störfall oder bei geplanter Schulung und Wartung zu verbessern. Die KI-Experten in der Münchner Zentrale bündelten dieses Know-how und integrierten die unterschiedlichsten Anforderungen aus den Werken zu einer konzernweiten „Best-of“-Anwendung, die nun in einer ersten Ausbaustufe weltweit über eine interne Plattform genutzt werden kann.

Zusätzlich zur Such- und Chatfunktion erhielt Factory Genius eine Übersetzungsfunktion. Das Tool wechselt jederzeit in die gewünschte Sprache und überwindet so Sprachbarrieren – eine Funktionalität, die beispielsweise beim Aufbau des neuen Werks im ungarischen Debrecen sehr hilfreich ist, da Handbücher oft nicht auf Ungarisch verfügbar sind.

Übertragbare Methodik

Die Technologie hinter Factory Genius hat das Potenzial, auch in anderen Anwendungsfällen in der Produktion eingesetzt zu werden. Durch den allgemeinen Ansatz lassen sich verschiedenste Dokumente anbinden und Assistenten für unterschiedliche Nutzergruppen entwickeln. Dank Cloud-Funktion ist das Tool ausserdem schnell global verfügbar.

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BMW rückt in seiner globalen Innovations-Kampagne sechs digitale Features ins Rampenlicht. Mit einer Mischung aus Hightech und Humor zeigt die Kampagne, wie diese Technologien den Alltag im Fahrzeug deutlich komfortabler und sicherer machen. Bereits veröffentlicht: unterhaltsame Kurzfilme rund um den BMW Digital Key/BMW Digital Key Plus auf der Apple Watch, den Autobahnassistenten, Remote Control Parking und BMW Curve-Ahead View. Zwei weitere Clips folgen – und alle überraschen mit Situationen, die so garantiert in keiner Bordliteratur stehen.

München. In insgesamt sechs kreativen Social-Media-Filmen demonstriert BMW, wie moderne Technologie das Fahrerlebnis auf ein neues Level hebt. Die BMW Innovations-Kampagne unterstreicht den Premiumanspruch der Marke – und das mit dem für BMW inzwischen typischen Augenzwinkern. Die Filme erzählen kleine Geschichten, in denen digitale Features nicht nur unterstützen, sondern manchmal sogar zum sympathischen Komplizen werden. Weitere Hauptdarsteller: die Modelle BMW i5, BMW iX, BMW X1, BMW X3 und BMW X5 – sie stehen für das breite digitale Angebot in vielen BMW Modellreihen.

„Die BMW Innovationskampagne verkörpert unseren Anspruch, Technologie und Fahrvergnügen auf einzigartige Weise zu vereinen. Mit einem Hauch von Humor zeigen wir, wie unsere digitalen Features nicht nur unterstützen, sondern auch zu treuen Partnern im Alltag werden,“ sagt Bernd Körber, Leiter BMW Markenführung und Produktmanagement.

Vorteile moderner Technik charmant und unterhaltsam erklärt.
Der BMW Digital Key oder BMW Digital Key Plus ersetzt den physischen Fahrzeugschlüssel. Ausserdem lässt sich mit dem Feature das Fahrzeug auch per Apple Watch öffnen, schliessen und starten. Das ist im Film „Tight“ der BMW Innovations-Kampagne besonders wichtig. Weil für einen Autoschlüssel kein Platz in seiner engen Hose ist, nutzt der Protagonist die Apple Watch, um mit seinem BMW X3 in den Abend zu starten. Intelligente Technik verhindert, dass die Grösse der Taschen der Freiheit Grenzen setzt.

Der Autobahnassistent bietet automatisiertes Fahren auf Level 2+ und ist ein Highlight im Angebot der BMW Fahrerassistenzsysteme. Auf Schnellstrassen und Autobahnen mit baulich getrennten Fahrbahnen unterstützt er Fahrerinnen und Fahrer bei Geschwindigkeiten von bis zu 130 km/h aktiv bei der Lenkung. Besonders innovativ: der – je nach Markt verfügbare – aktive Spurwechselassistent mit Blickbestätigung. Die Fahrerin oder der Fahrer bleibt zwar in der Verantwortung, kann aber zeitweise beide Hände vom Lenkrad nehmen. Im Spot „Mustache“ wird genau das zum Vorteil. Am Steuer seines BMW i5 nutzt der Fahrer die Vorteile des Autobahnassistenten, um sich mit den Fingerspitzen die beiden Enden des Schnurrbarts in Form zu zwirbeln und die Sonnenbrille stilecht zu positionieren.

Im Film „Top Dog“ der BMW Innovations-Kampagne stösst ein Lieferant auf eine unglaubliche Szene: Ein Hund sitzt scheinbar hoch konzentriert am Steuer eines BMW X5, den er gerade rückwärts aus einer Garage gelenkt hat. Der verblüffende Anblick hat jedoch eine ebenso smarte wie menschliche Erklärung: Die Fahrerin steuert den Wagen von aussen über ihr Smartphone – mit der Funktion Remote Control Parking der My BMW App. Damit lassen sich Parkmanöver auch von ausserhalb des Fahrzeugs präzise ausführen, zum Beispiel bei engen Garagen oder schmalen Stellplätzen. Was auf den ersten Blick überrascht, ist in Wahrheit ein weiteres Beispiel dafür, wie intelligente Technik von BMW den Alltag erleichtert.

Kurze Pause, grosses Spielvergnügen.
In-Car-Gaming kann für überraschende Wendungen sorgen – wie im Film „Race“ der BMW Innovations-Kampagne. Ein Geschäftsmann geniesst die Ruhe beim Laden in seinem BMW i5, als ein Muscle-Car-Fahrer ihn plötzlich zu einem Rennen herausfordert. Doch das findet nicht auf der Strasse statt, sondern virtuell: auf dem BMW Curved Display des BMW i5 – gesteuert über Smartphones als Controller. Was folgt, ist ein ungewohntes Kräftemessen im Casual Game. Am Ende geht die stylische Sonnenbrille des Rivalen als Siegestrophäe an den Fahrer des BMW i5. Spass garantiert das Feature aber auch ohne herausfordernde Fremde. Im Multiplayer-Modus können bis zu vier Personen gleichzeitig spielen. Realisiert wird das In-Car-Gaming von der BMW Group in Kooperation mit der Spieleplattform AirConsole.  

Digitale Lösungen – zielgenau und zum richtigen Zeitpunkt.
Manchmal ist es gut, ganz genau zu wissen, was hinter der nächsten Biegung kommt. Die Funktion BMW Curve-Ahead View im BMW X1 sorgt genau dafür: Sie erkennt bevorstehende Kurven und hebt sie farblich im BMW Head-Up Display hervor. Zusätzlich erhält die Fahrerin oder der Fahrer in Echtzeit Rückmeldungen zur aktuell gefahrenen Geschwindigkeit – sowohl vor als auch während der Kurvendurchfahrt. Das schafft nicht nur mehr Übersicht, sondern auch ein Plus an Sicherheit und Fahrkomfort.

Wie hilfreich das in der Praxis sein kann, zeigt der Film „Fish“ auf charmante Weise: Ein BMW X1 ist mit Umzugskartons beladen – mittendrin ein Goldfisch im Transportbeutel, unterwegs ins neue Zuhause. Die Route dorthin führt über eine kurvenreiche Strecke, und direkt neben dem sensiblen Passagier steht eine Kiste mit einem Riesenkaktus … BMW Curve-Ahead View ist verfügbar für alle BMW mit Operating System 9 und BMW Digital Premium.

Versteht jedes Wort: intelligente Technologie von BMW.
Der BMW Intelligent Personal Assistant ist der digitale Ansprechpartner in allen neuen BMW Modellen. Er versteht natürliche Sprache, beantwortet Fragen, erklärt Fahrzeugfunktionen und kann – je nach Situation – auch zum humorvollen Begleiter und sogar Komplizen werden. Wie im Film „Bye, Honey“, in dem der BMW Intelligent Personal Assistant eine Mutter auf einer Fahrt im BMW iX unterstützt. Diese versucht vergeblich, ihre Tochter in ein Gespräch zu verwickeln. Selbst ein dramatischer Countdown – „5, 4 …“ – mit der augenzwinkernden Aufforderung, den Schleudersitz zu aktivieren, bringt keine Reaktion. Erst als der BMW Intelligent Personal Assistant trocken mit „3, 2, 1 …“ weitermacht, wird die Tochter plötzlich hellhörig und wendet sich erschrocken an ihre Mutter. Die Auflösung folgt prompt: „War nur ein Spass“, beruhigt der BMW Intelligent Personal Assistant – und fügt gleich noch eine passende Routenempfehlung zum nächsten Burgerrestaurant hinzu. 

Die BMW Innovations-Kampagne startete am 26. Mai. Hier geht’s zu den bisher ausgespielten Clips.

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Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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München. Die BMW Group industrialisiert ihre Virtuelle Fabrik. Die Produktionsplaner der BMW Group skalieren kontinuierlich Anwendungsfälle in den digitalen Zwillingen der über 30 Produktionsstandorte. Damit wird die Produktionsplanung weltweit beschleunigt: Was einst mehrere Wochen reale Umbauten und Tests bedeutete, wird nun in der Virtuellen Fabrik der BMW Group präzise simuliert. Beste Voraussetzung für die anstehenden Anläufe in den Werken: Bis 2027 integriert die BMW Group über 40 neue oder überarbeitete Automobile in ihre globale Produktion – erst virtuell und dann auf Anhieb stabil in den Werken. Perspektivisch senkt die Virtuelle Fabrik der BMW Group die Produktionsplanungskosten um bis zu 30 Prozent.

Virtuelle Planung ist ein Kernelement der iFACTORY der BMW Group und umfasst zahlreiche Tools. Durch die intelligente Verknüpfung von Gebäudedaten, Anlagendaten, Logistikdaten, Fahrzeugdaten oder auch 3D-Simulation manueller Arbeitsprozesse entstehen digitale Zwillinge aller weltweiten BMW Group Werke. In einer industriellen 3D-Metaverse-Anwendung – basierend auf NVIDIA Omniverse – lassen sich Simulationen in Echtzeit durchführen und Layouts, Robotik und Logistiksysteme virtuell optimieren. Kontinuierlich wird die Virtuelle Fabrik der BMW Group um generative und agentische KI-Funktionen und -Assistenten erweitert.

Digital, automatisiert und schnell: Kollisionsprüfung neuer Fahrzeugmodelle

Bei jedem Anlauf muss überprüft werden, ob das neue Produkt auf die Produktionslinie passt und zu keinem Zeitpunkt mit der Umgebung kollidiert. In der Virtuellen Fabrik der BMW Group geschieht die Kollisionsprüfung digital, automatisiert und schnell. Als Basis dienen hierzu Konstruktionsdaten in Kombination mit 3D-Scans. Die Bewegung und Rotation eines Fahrzeugs durch die Produktionslinien werden dabei präzise simuliert und das System überprüft automatisch, ob es zu Kollisionen kommt. Was nun in nur drei Tagen virtuell simuliert wird, bedeutete einst knapp vier Wochen reale Tests.

In der Vergangenheit wurde nämlich eine echte Karosserie meist an mehreren Wochenenden manuell durch die Linien gefahren, um mögliche Kollisionen zu ermitteln. In der Lackiererei mussten hierfür die Becken für die Tauchlackierung, in denen die Fahrzeugkarosserien zur Grundierung einmal komplett getaucht werden, teils vollständig entleert und gereinigt werden. Kosten und Zeitaufwand hierfür waren enorm.

Immer mehr skalierbare Anwendungsfälle

Die Virtuelle Fabrik der BMW Group entwickelt sich rasant weiter und immer mehr Anwendungsfälle lassen sich skalieren. Neben der virtuellen automatisierten Kollisionsprüfung zählt dazu auch die Menschsimulation zur Optimierung manueller Produktionshandgriffe oder auch das automatische Ableiten von Umgebungskarten aus vorhandenen 3D-Scans für smarte Transportsysteme.

Erfahre mehr zur Virtuellen Fabrik der BMW Group auf der NVIDIA GTC Paris:

Donnerstag, 12. Juni 2025 von 11:00–11:45 Uhr CEST.

Accelerating Automotive Innovation with Accelerated Computing, Digital Twins, and AI by BMW Group.

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Die BMW Group bringt grossformatige, reine ASSB-Zellen von Solid Power in ihr Erprobungsfahrzeug, einen BMW i7. Die potentiellen Vorteile der ASSB Technologie: höhere Energiedichte in einem sehr kompakten Speicher im Vergleich zu heutigen Technologien.

Seit 2022 investieren die BMW Group und Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) im Rahmen ihrer Technologietransfer-Vereinbarung gemeinsam in die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State Batteries, ASSB).

Die BMW Group und Solid Power glauben an das Potenzial der echten ASSB-Technologie. Und damit auf die Aussicht auf eine höhere Energiedichte im Vergleich zu heutigen Technologien. Mit einer höheren Energiedichte können in den Fahrzeugen grössere Reichweiten erzielt werden, ohne Nachteile hinsichtlich Gewicht des Gesamtspeichersystems in Kauf nehmen zu müssen.

John Van Scoter, Präsident und Chief Executive Officer von Solid Power freut sich über den nächsten Meilenstein: "Solid Power ist sehr stolz darauf, dass unsere Partnerschaft mit BMW zur ersten Demonstration von echten Feststoff-Batteriezellen in einem Fahrzeug geführt hat." "Wir glauben an das Versprechen der ASSB-Technologie und treiben die Innovation unseres sulfidbasierten Elektrolyten weiter voran, um diese Zukunft für Elektrofahrzeuge zu unterstützen."

Martin Schuster, Vice President Battery Cell und Cell Module bei der BMW Group sagt: „Unser BMW i7 ASSB-Testfahrzeug auf der Strasse ist ein perfektes Beispiel für die technologieoffene Denkweise der BMW Group. Wir treiben die Entwicklung neuer Batteriezelltechnologien kontinuierlich voran, und vertiefen unser Know-How mit wertvollen Partnern wie Solid Power dabei ständig.“

Die im BMW i7 Testfahrzeug integrierte Konzeptbatterie kombiniert bewährte Gen5-Bauprinzipien (prismatische Zellen in Modulen) mit neuen, innovativen Modulkonzepten zur Integration von ASSB-Zellen von Solid Power.

Untersucht werden soll hier das Management der Zellausdehnung. Darüber hinaus: wie wird der Betriebsdruck gesteuert und wie die Anpassung der Temperatur-Randbedingungen.

Die Nutzung von Solid Power-Zellen mit sulfidbasierten Elektrolyten und deren komplette Integration in ein Batteriepaket, wird der BMW Group in den kommenden Monaten weitere wichtige Erkenntnisse im Testprogramm liefern.

Die innovativen Zellen wurden von Solid Power in Zusammenarbeit mit Experten der BMW Group entwickelt und hergestellt. Um die ASSB-Technologie in einem wettbewerbsfähigen Gesamtspeicher zu realisieren, sind weitere Entwicklungsschritte erforderlich.

Die BMW Group und Solid Power kooperieren seit 2016 durch ein erweitertes "Joint Development Agreement", das durch eine Investition der BMW Group in Solid Power im Mai 2021 im Rahmen einer Finanzierungsrunde unterstützt wurde.

Ende 2022 vereinbarten BMW und Solid Power, ihre Partnerschaft weiter zu vertiefen. BMW wird auf der Grundlage einer Forschungs- und Entwicklungslizenz und unter Nutzung der Erfahrung und Expertise von Solid Power eine Feststoffzellen-Prototypenlinie im CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf betreiben.

Seit 2008 erweitert die BMW Group stetig ihre Kompetenz im Bereich der Batteriezellentechnologie. Seit 2019 ist dieses Know-how im Battery Cell Competence Center (BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette ab, von der Forschung und Entwicklung über das Batteriezellen-Design bis hin zur Produktionsfähigkeit.

Um Innovationen im Bereich der Batteriezellentechnologie schnell und effizient umsetzen zu können, kooperiert die BMW Group in einem Netzwerk von rund 300 Partnern, darunter etablierte Unternehmen, Start-ups und Universitäten.

Die Kooperation mit Solid Power unterstreicht die Batterie-Strategie der BMW Group – innovative Batterie-Technologien auf Augenhöhe mit den führenden Partnern der Branche weiterzuentwickeln. Diese strategisch starke Position in der Wertschöpfungskette sichert der BMW Group den Zugang zu allen neuen und innovativen Batteriezell-Forschungen weltweit.

München. Digitalisierung ist eine zentrale Strategie-Stossrichtung im Bereich Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group. Insbesondere die generative Künstliche Intelligenz (KI) steht im Fokus, um das Einkauf und Lieferantennetzwerk effizienter und zukunftsfähiger zu gestalten. Die Entwicklung innovativer Anwendungen und die strategische Zusammenarbeit mit dem konzerneigenen IT-Hub in Rumänien treiben die digitale Transformation des Unternehmens voran.

„Für die BMW Group ist KI mehr als nur eine technologische Innovation – sie ist ein zentraler Baustein der digitalen Transformation“, betont Hendrik Lang, Bereichsleiter Strategie, Nachhaltigkeit, Digitalisierung im Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group. „Die Befähigung der Mitarbeitenden im Umgang mit KI-Technologien hat dabei höchste Priorität“, so Lang weiter. Eine unternehmensweite KI-Plattform ermöglicht massgeschneiderte Anwendungen, um Prozesse zu optimieren, Effizienz zu steigern und innovative Lösungen zu entwickeln. KI dient als Unterstützung, um bestimmte Aufgaben schneller zu erledigen oder Teilaufgaben zu automatisieren und damit den Mitarbeitenden mehr Freiraum für Kreativität und innovatives Denken zu ermöglichen.

Die BMW Group baut gezielt KI-Kompetenzen auf und entwickelt im IT-Hub in Rumänien spezifische KI-Applikationen für das Einkauf und Lieferantennetzwerk. Hier entsteht bis zum Ende des Jahres ein Experten-Team, welches an hochmodernen Anwendungen im Bereich generativer KI arbeitet, die für interne Prozesse weltweit eingesetzt werden sollen. Das Joint Venture von der BMW Group mit NTT DATA Romania wurde im Sommer 2024 am Technologiestandort Cluj-Napoca eröffnet und soll langfristig die europäische Software-Expertise der BMW Group konsequent und bedarfsorientiert erweitern. BMW TechWorks Romania ist eng in die globale Entwicklungs- und Innovationslandschaft der BMW Group integriert und profitiert von der starken IT- und Softwareentwicklungsbranche in Rumänien.

Der BMW Group Einkauf treibt aktiv die Entwicklung und Implementierung unternehmensinterner KI-Anwendungen voran. Bereits im Jahr 2024 wurden erste generative KI-Anwendungen wie der Knowledge Navigator, Offer Analyst und Tender Assistant im Einkauf eingeführt. Die Anwendungen dienen als zentrale Wissensdatenbank, unterstützen bei Analyse und Vergleich von Lieferantenangeboten sowie bei der Erstellung und Verwaltung von Ausschreibungen. Durch den Offer Analyst können beispielsweise repetitive Arbeiten reduziert und signifikante Zeitersparnisse pro Angebot erzielt werden.

Darüber hinaus wurde Ende 2024 das unternehmensinterne BMW Group AIconic Agentensystem als zentraler KI-Zugangspunkt für das Einkauf und Lieferantennetzwerk eingeführt. Diese innovative KI-Anwendung revolutioniert die Art und Weise, wie Informationen gesucht und genutzt werden, indem sie modernste natürliche Sprachverarbeitung und intelligente Algorithmen kombiniert. Das Multi-Agenten-System ermöglicht nicht nur eine schnelle und präzise Informationssuche, sondern auch eine personalisierte Aufbereitung der Ergebnisse, die auf die individuellen Bedürfnisse der Nutzer zugeschnitten ist. Durch die Integration verschiedener Datenquellen wird eine umfassende und gezielte Informationsbeschaffung gewährleistet, die bisherige Suchprozesse deutlich übertrifft. Mit über 10.000 Zugriffen pro Monat und 1.800 aktiven Nutzern innerhalb kürzester Zeit zeigt die Anwendung eine aussergewöhnlich hohe Akzeptanz und unterstreicht ihren Mehrwert. „Unser Multi-Agenten-System AIconic steigert nicht nur die Effizienz und Produktivität der Mitarbeitenden erheblich, sondern setzt auch neue Massstäbe für die Nutzung von KI“, betont Markus Kronen, Leiter Generative KI im Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group.

Das AIconic Multi-Agenten-System wird kontinuierlich weiterentwickelt, um den steigenden Anforderungen im Einkauf und Lieferantennetzwerk gerecht zu werden. Ein zentraler Schwerpunkt liegt dabei auf der sogenannten Agentisierung, bei der AIconic nicht nur als passives Suchtool agiert, sondern zunehmend proaktiv wird. Das umfangreiche Agentensystem beinhaltet aktuell bereits zehn Agenten zu Themen wie Qualität, Einkaufs- und Lieferantendaten und Unterstützung von Einkaufsprozessen. Künftig wird die Anwendung in der Lage sein, eigenständig Aufgaben zu übernehmen, wie beispielsweise das Monitoring von Daten aus der Lieferkette, das Erstellen von Berichten oder das Identifizieren von Optimierungspotenzialen. Durch diese Weiterentwicklung wird AIconic zu einem intelligenten internen Assistenten, der nicht nur Informationen bereitstellt, sondern aktiv Handlungsempfehlungen gibt und Prozesse automatisiert. Um die optimale Nutzung von KI-Anwendungen zu gewährleisten, schult die BMW Group Mitarbeitende auf allen Ebenen sowohl digital als auch in speziellen KI-Innovationsräumen. Dabei erwerben sie nicht nur digitale Kompetenzen, sondern multiplizieren diese in der gesamten Organisation. Klare Governance-Regelungen setzen sowohl bei der Schulung als auch in der Implementierung von KI-Lösungen einen verbindlichen Rahmen – sei es bei internen Anwendungen oder beim Einkauf von externer KI-Expertise.

Mit dem AIconic Agent hat die BMW Group einen der ersten Multi-Agent Use-Cases auf einer zentralen KI-Plattform umgesetzt und erfolgreich im Einkaufsressort als Standardfunktion etabliert. Grundlage dafür ist der BMW Group AI Assistant, der als zentraler KI-Zugangspunkt für die gesamte Organisation dient. AIconic zeigt beispielhaft, wie intelligente Agentensysteme auf der KI-Plattform entwickelt und in der Breite des Unternehmens ausgerollt werden können.

*Die dargestellten Bilder wurden mithilfe künstlicher Intelligenz generiert.

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Fabio Zingg, Corporate Communications 
Tel: +41 79 430 86 47 
Mail: fabio.zingg@bmw.ch 

Sven Grützmacher, Director of Corporate Communications

Tel: +41 58 269 1091

Mail: sven.gruetzmacher@bmw.ch

München. Mit den vollelektrischen Modellen der Neuen Klasse startet BMW 2025 in eine neue Ära und schafft ein bisher nie dagewesenes, holistisches Fahr- und Nutzererlebnis. Zum ganzheitlichen Konzept des BMW Panoramic iDrive trägt auch die neue Klangwelt „HypersonX“ bei. Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug.

Die neue Evolutionsstufe der Soundexperience lässt sich auf den mit der Neuen Klasse verbundenen Technologie-Fortschritten im Hardware- und im Software-Bereich realisieren. Das revolutionäre Betriebssystem BMW Operating System X und ein neuentwickeltes Steuergerät schaffen die Voraussetzungen für eine innovative Audio-Architektur. Damit wird es möglich das Gesamterlebnis der Neuen Klasse von Fahrzeugcharakter, über Fahrerlebnis und funktionaler Vielfalt auch auf der akustischen Ebene zu vervollständigen.

Neue Dimension der Fahrsounds: Unverwechselbar und präzise.

"Das einzigartige Klangspektrum von HypersonX trägt massgeblich dazu bei, dass ein Fahrzeug der Neuen Klasse auch akustisch unverwechselbar ist. Durch unseren Fokus auf Präzision, Wärme und Leichtigkeit schaffen wir eine unmittelbare emotionale Verbindung zwischen Fahrer und Fahrzeug", betont Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. Die Fahrsounds konzentrieren sich sowohl im Personal als auch im Sport Mode auf das Wesentliche und sind von Klängen der Natur sowie Strukturen aus Kunst und Wissenschaft inspiriert. Im Vergleich zum vorherigen Sounderlebnis wurde die Anzahl der Grundtöne von HypersonX reduziert, gleichzeitig wurde das Klangspektrum jedoch um eine dimensionale Ebene erweitert. Dadurch erhält der Sound mehr Farbe, Tiefe und Präzision und verkörpert mehr denn je die BMW typische Fahrfreude.

Die Voraussetzungen dafür werden insbesondere durch das für die Neue Klasse entwickelte Audiosteuergerät geschaffen, das eine signifikante Erweiterung des Dynamikbereichs ermöglicht. 

Darüber hinaus sorgt die in der Neuen Klasse realisierbare räumliche Modulation des Antriebssounds dafür, dass die Fahrzeuginsassen regelrecht in die mit HypersonX erzeugte Klangwelt eingebettet werden. So entsteht etwa beim Beschleunigen der Eindruck, dass sich das Fahrzeug durch unterschiedliche dreidimensionale Soundschichten bewegt, um das Gefühl von Geschwindigkeit und markentypischer Fahrdynamik authentisch in den Innenraum zu transportieren.

Menschlichkeit als zentrales Gestaltungselement des Welcome-Sounds.

Neben der intelligenten Reduktion auf das Wesentliche spielte bei der Entwicklung der Klagwelten für die Neue Klasse der menschliche Aspekt eine wichtige Rolle. Mit der Intention, auch akustisch eine harmonische Atmosphäre zu schaffen, die im Zusammenwirken mit einer intuitiven Bedienung, einer präzisen Lichtinszenierung und einem wohnlich gestalteten Interieur für Wohlbefinden sorgt, sind die mittleren und tieferen Frequenzbereiche im Klangspektrum des BMW HypersonX in den Vordergrund gerückt.

Um beispielsweise den Welcome-Sound um einen besonders empathischen Akzent zu bereichern, wurde ein Chor aus Mitarbeitenden des BMW Group Design Studios zusammengestellt, um sie in ihrer jeweiligen Muttersprache zu Momenten der Freude sprechen zu lassen. Sorgfältig isolierte Elemente dieser Aufnahmen steuern wirkungsvoll zur Gesamtkomposition des Welcome-Sounds bei und sorgen für einen menschlichen, von Freude geprägten Moment für den Fahrer.

BMW HypersonX ermöglicht es, die Sounds für die Neue Klasse ausdrucksstark und unverwechselbar, aber zugleich auch subtil und einfühlsam wirken zu lassen. Mithilfe eines neuen Algorithmus wurden dazu auf der Basis der BMW Sound DNA mehr als 9 Millionen Klanginstanzen generiert. Aus ihnen wurde im BMW Group Sound Design Studio eine markentypische Essenz herausgefiltert, die ein stimmiges und mehrdimensionales Klangerlebnis erzeugt. Das Ergebnis ist ein Sound, der in jeder Fahrsituation eine emotionale Verbindung zwischen Mensch und Automobil schafft und der akustischen Präsenz der Neuen Klasse eine positive, sympathische und zugewandte Ausstrahlung verleiht.