München/Spartanburg, USA. Die BMW Group intensiviert den Einsatz von Digitalisierung und Künstlicher Intelligenz (KI) in der Produktion. Mit der sogenannten „Physical AI“, die digitale KI mit realen Maschinen und Robotern verbindet, können intelligente Systeme wie humanoide Roboter in reale Produktionsprozesse eingebunden werden. Nach einem erfolgreichen Einsatz des humanoiden Roboters Figure 02 im BMW Group Werk Spartanburg, USA, wird nun der weiterentwickelte Nachfolger Figure 03 in Spartanburg an den Start gehen und komplexe Sequenzierungs-Anwendungen in der Logistik durchführen.

„Das Werk Spartanburg ist die Wiege der humanoiden Robotik im operativen Tagesgeschäft der BMW Group. Nachdem wir bereits einen Piloten mit dem Figure 02 in unserem Karosseriebau erfolgreich abgeschlossen haben, freuen wir uns nun darauf, den Figure 03 für einen Sequenzierungs-Anwendungsfall in der Logistik einzusetzen“, sagt Ulrich Wieland, Vice President of Production Control and Logistics, BMW Manufacturing.

„Unser elfmonatiger Einsatz von Figure 02 hat bewiesen, dass Humanoide längst keine Laborexperimente mehr sind – sie können ein wertvoller Bestandteil beim Aufbau einer flexiblen, zuverlässigen Fertigungsbelegschaft sein“, sagt Brett Adcock, Gründer und CEO von Figure AI: „Wir freuen uns darauf, unsere Arbeit in Spartanburg fortzusetzen, während Figure die Komplexität der Montage- und Logistikhalle bewältigt.“

Die BMW Group sammelte bereits 2025 im Werk Spartanburg wichtige Erfahrungen mit humanoider Robotik. In Zusammenarbeit mit dem Technologieunternehmen Figure AI unterstützte der Roboter Figure 02 über einen Zeitraum von zehn Monaten die Produktion von mehr als 30.000 BMW X3 Fahrzeugen. Im Karosseriebau positionierte der Roboter Blechteile für den Schweissprozess – eine Aufgabe, die hohe Anforderungen an Geschwindigkeit sowie Genauigkeit stellt und körperlich belastend sein kann. Die Zusammenarbeit zeigte, dass humanoide Roboter präzise und wiederholbare Arbeitsschritte unter realen Produktionsbedingungen sicher ausführen können.

Nächster Schritt mit weiterentwickeltem Roboter Figure 03

Die aus diesem Projekt gewonnenen Erkenntnisse bilden nun die Grundlage für den nächsten Schritt mit dem Nachfolgemodell Figure 03. „Der Roboter verfügt über mehrere neue Funktionen für erweiterte Anwendungsmöglichkeiten. Dazu zählen weiche Komponenten zur Erhöhung der Sicherheit, kabelloses Laden für eine höhere Verfügbarkeit, Audiofunktionen für Speech-to-Speech-Kommunikation sowie verbesserte Hände mit taktilen Sensoren und Kameras in den Handflächen für mehr Präzision und Geschicklichkeit“, erklärt Adcock.

Im neuen Sequenzierungs-Anwendungsfall treffen angelieferte Komponenten zunächst unsortiert in grösseren Behältern ein. Figure 03 nimmt diese auf und sortiert sie in einen Sequenzierungswagen ein. Der Wagen wird danach zu einer definierten Sammelpunkt für die Weiterbeförderung gebracht. Ein automatisierter Routenzug oder ein Smart Transport Robot transportiert die Teile dann zum Einbauort, wo sie den Mitarbeitenden in der Montage „just in sequence“ bereitgestellt werden. Dieser Anwendungsfall kommt in der Logistik in der Automobilproduktion vielfach vor und bietet Potenzial für Weiterentwicklung und Skalierbarkeit.

Der Einsatz humanoider Roboter ist Teil der umfassenderen Strategie der BMW Group, ihr Automatisierungsportfolio mit Physical AI zu erweitern. Humanoide Robotik wird dabei als wertschöpfende Ergänzung bestehender Automatisierung verstanden. Ihr Potenzial liegt insbesondere in monotonen, ergonomisch anspruchsvollen oder sicherheitskritischen Tätigkeiten. Ziel ist es, Mitarbeitende zu schützen und optimal einzusetzen sowie gleichzeitig die Arbeitsplätze weiter zu verbessern.

BMW iFACTORY-Anwendungen in der Montagehalle des Werks Spartanburg

Das neue Projekt ist eng mit der digitalen Transformation der Produktion im Werk Spartanburg verbunden. Die Halle 52, in der Antriebsvarianten des BMW X3 und künftig des elektrifizierten BMW iX5 gebaut werden, wurde umfassend erweitert und umgebaut. Digitale Anwendungen kamen bereits in der Planung zum Einsatz und werden im Rahmen des BMW iFACTORY Ansatzes auch im täglichen Produktionsbetrieb weiter implementiert. Noch bevor Komponenten an der Produktionslinie eintreffen, helfen virtuelle 3D‑Simulationen dabei, Prozesse zu optimieren und von Beginn an eine fehlerfreie Umsetzung zu ermöglichen. Die BMW Virtual Factory macht Komplexität beherrschbar und unterstützt Mitarbeitende, indem menschliche Bewegungsabläufe simuliert werden. Damit werden manuelle Prozesse von der Planung bis zur Produktionslinie verfeinert. Ein zentrales Ziel ist die Optimierung der Ergonomie für Mitarbeitende.

Auch in der Qualitätssicherung kommt künstliche Intelligenz bereits zum Einsatz. Mit AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) nutzt das Werk Spartanburg KI für visuelle und akustische Qualitätsprüfung, um gleichbleibende Qualität in einem dynamischen Produktionsumfeld sicherzustellen. BMW hat AIQX als Standard etabliert und prüft Möglichkeiten, das System auch Zulieferern zur Verfügung zu stellen. Es nutzt im Bandablauf Kamerasysteme sowie Sensoren und gibt Mitarbeitenden am Band unmittelbar Feedback über Smart Devices.

München. Das BMW Group Werk München steht vor dem grössten Meilenstein der Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion des BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Damit beginnt der Rollout der Neuen Klasse im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group.

„Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFACTORY haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Wir haben in all unseren Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.“

Das BMW Group Werk München hat in den vergangenen Jahren eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis ist ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Und damit nicht genug: Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München. Neben optimierten Produktionsabläufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Das Werk München investiert rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort.

Hocheffiziente Fertigung auf historischem Grund

Das Werk München hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – vom Standort ausserhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen täglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig wurden auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert.

Werkleiter Peter Weber betont die Leistung der Belegschaft: „Diese Transformation gelingt nur gemeinsam mit den Menschen im Werk. Unsere Mitarbeitenden haben mit hoher Kompetenz, Begeisterung und grossem Einsatz gezeigt, dass industrielle Spitzenproduktion auch unter anspruchsvollsten Bedingungen möglich ist. Der BMW i3 ist dabei erst der Anfang – künftig werden in München mehrere Modelle der Neuen Klasse gefertigt.“

Zielbild für alle Technologien: die BMW iFACTORY

Die BMW iFACTORY basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und stärken so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Auch im BMW Group Werk München wurde dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.

„Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Im Presswerk entstehen aus Stahl‑ und Aluminiumplatinen in hochautomatisierten Pressenlinien täglich mehrere zehntausend Bauteile. Einheitliche Pressen‑ und Werkzeugstandards im weltweiten Produktionsnetzwerk führen zu Effizienzen auf vielerlei Ebenen: Installation und Integration der Anlagen sind einheitlich, Werkzeuge für die Pressen können im Netzwerk ausgetauscht werden, Mitarbeitende können an verschiedenen Standorten arbeiten und sich gegenseitig unterstützen. Ein KI‑gestütztes Kamerasystem trägt zur Qualitätskontrolle bei, bevor die Teile über ein unterirdisches Transportsystem in den Karosseriebau gelangen. Gegenüber früheren Strukturen hat sich der Output deutlich gesteigert. Verschnitt aus Stahl und Aluminium wird gesammelt, sortiert und anschliessend für die Herstellung von neuen Stahl- oder Alu-Coils verwendet.

Für die Neue Klasse hat das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernehmen dort die Fügevorgänge; die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senkt die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernimmt Robotik einen Grossteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) unterstützt die Qualitätsabsicherung.

In der Lackiererei des Werks München steuern digitale und KI-gestützte Systeme zentrale Qualitätsprozesse. Die automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) erfasst mithilfe von Kameras und künstlicher Intelligenz selbst kleinste Abweichungen an der Oberfläche und dokumentiert diese digital. Eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB) überarbeitet erkannte Abweichungen direkt im laufenden Prozess. Für die Abluftreinigung setzt die Lackiererei das energieeffiziente, elektrisch betriebene eRTO‑Verfahren ein. Ergänzt wird dies durch Wärme‑ und Energierückgewinnung sowie wassersparende Kreisläufe.

Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage ist konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe entlasten die Beschäftigten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstützt.

Die Logistik im BMW Group Werk München wurde im Rahmen der Transformation konsequent auf Effizienz und Direktanbindung der Produktion ausgerichtet. Pro Tag bewegt die Logistik im Werk München rund 2,5 Millionen Teile; künftig werden davon rund 70 Prozent direkt an die Montageplätze geliefert. Das reduziert interne Transportwege, spart Fläche und beschleunigt die Versorgung der Produktion. Ermöglicht wird dies durch eine speziell für den innerstädtischen Standort entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolgt ebenerdig, anschliessend werden die Teile über Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So wird das Prinzip der Direktanlieferung auch im mehrstöckigen Werk konsequent umgesetzt. Parallel dazu wurde der Automatisierungsgrad der Logistik deutlich erhöht. Automatisierte Versorgungssysteme, Smart Transport Robots und fahrerlose Transportsysteme übernehmen künftig rund 60 Prozent der Versorgung. Ein digitaler Logistikleitstand steuert alle Prozesse zentral und sorgt für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung.

Eine Besonderheit im Werk München ist die hauseigene Sitzefertigung. Sie ist ein „Werk im Werk“ und übernimmt eine zentrale Rolle für Qualität und Bewertungskompetenz im Produktionsnetzwerk. In München werden die Sitze für alle Münchner Derivate gefertigt und Just-in-Sequence direkt an die Fahrzeugmontage geliefert. Die Inhouse-Sitzefertigung gilt konzernweit als Benchmark für Qualitätssicherung. Moderne, weitgehend automatisierte Prozesse sorgen für eine lückenlose Qualitätskontrolle. Ergänzt wird dies durch vollautomatisierte End-of‑Line‑Prüfungen, auch bei sicherheitsrelevanten Komponenten. Darüber hinaus stärkt die Sitzefertigung gezielt das Inhouse-Know‑how der BMW Group. Sie dient als Kompetenzträger und Innovation Hub, erprobt neue Materialien, Technologien und Fertigungskonzepte und unterstützt die Bewertung von Kosten, Qualität und Produktionsprozessen – mit Wirkung weit über den Standort München hinaus.

Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterie und E-Antrieb

Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach‑Strasskirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern. Der Standort beliefert künftig nach dem Grundsatz „Local for Local“ neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in den BMW i3 verbaut. Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniert einen konsequenten Null‑Fehler‑Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Massstäbe in der Batteriefertigung.

Der Gen6 E-Motor für den BMW i3 entsteht im BMW Group Werk Steyr in Österreich – einem Standort, der bereits seit über 40 Jahren Antriebe herstellt. Mit dem ersten E‑Motor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E‑Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort gefertigt. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen. Das Gehäuse des E-Motors erhält das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgiesserei des BMW Group Werks Landshut.

München/Wackersdorf. Die BMW Group verlegt ihr Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) von Unterschleissheim an den BMW Group Standort Wackersdorf und baut es dort deutlich aus. Am neuen Standort entsteht ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity (CCC), das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist zentrales Element der BMW Group Unternehmensstrategie“, sagt Jörg Lederbauer, Vice President Kreislaufwirtschaft, Ersatzteilversorgung Hochvoltspeicher und elektrischer Antrieb der BMW Group. „Unser neues Kompetenzzentrum in Wackersdorf wird ein zentraler Baustein unserer zirkulären Wertschöpfung und hilft, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten. Wir wollen Materialien bestmöglich im Kreislauf halten und damit Ressourcen langfristig und werterhaltend nutzen. Damit senken wir auch unsere Abhängigkeit von Primärrohstoffen. Zudem wird der Einsatz hochwertiger Sekundärmaterialien den CO2e-Fussabdruck unserer Fahrzeuge weiter deutlich reduzieren.“ 

Seit über 30 Jahren werden im BMW Group Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) am aktuellen Standort in Unterschleissheim bei München Verfahren entwickelt und in der Praxis erprobt, mit denen wesentliche Fortschritte bei der Wiederverwertung von Teilen und Wertstoffen erzielt werden. So werden die im RDZ erlangten Erkenntnisse über die Recyclingfähigkeit von Bauteilen und Materialien im Sinne eines Design for Circularity bereits in der Produktentwicklung der BMW Group berücksichtigt. Diese fliessen auch in die Kooperation mit PreZero ein, die die BMW Group kürzlich eingegangen ist, um die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung zu heben.

Auch das weltweite Netzwerk der Verwertungsindustrie profitiert von der Arbeit des RDZ. Etwa 3.000 Betriebe in 32 Ländern nutzen eine gemeinsame Recycling Datenbank, um sich darüber zu informieren, wie wiederverwertbare Bauteile kostengünstig demontiert und wertvolle Materialien effizient zurückgewonnen werden können.

Am zukünftigen Standort werden Prozess-, Material- und Technologieentwicklung noch enger mit der operativen Fahrzeugverwertung verbunden werden. Zu den neuen Umfängen im Competence Center Circularity zählen unter anderem das Recycling von Wasserstofffahrzeugen, die Automatisierung von Demontageprozessen sowie der Know-how Aufbau bei innovativen Schredder- und Sortiertechnologien.

Aus Sicht der BMW Group ist Wackersdorf eine Ideallösung für den neuen Standort des Kompetenzzentrums für Zirkularität. So steht das BMW Group Werk Wackersdorf seit Jahrzehnten für Flexibilität: Mit der Cockpitfertigung, dem Rolls Royce Türen- und Klappenzentrum, der Auslandsversorgung für Überseewerke sowie dem Batterietestzentrum verfügt der Standort über eine breit gefächerte Expertise und ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Die Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität verbreitert das Fundament unseres Standorts. Damit erschliessen wir uns ein attraktives, zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, sagt Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf. 

„Den erfolgreichen Weg der Transformation setzt das Unternehmen nun konsequent fort. Die Ansiedlung des neuen Competence Center Circularity ist eine wichtige strategische Entscheidung des Unternehmens für den Standort Wackersdorf – und vor allem für die Beschäftigten. Hierfür haben wir uns auch als Arbeitnehmervertretung eingesetzt“, sagt André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf.

„In Wackersdorf haben wir mit BMW seit vielen Jahrzehnten einen starken Partner an der Seite. Wir freuen uns, dass die BMW Group mit diesem Schritt erneut ihr Engagement am Standort bekräftigt. Das ist ein starkes Signal für unseren Standort und für nachhaltige Zukunftstechnologien“, sagt Thomas Falter, Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf.

„Das hochmoderne Kompetenzzentrum für Zirkularität wird einen wichtigen Beitrag zur regionalen Wertschöpfung und zur Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft leisten“, ergänzt Thomas Ebeling, Landrat des Landkreises Schwandorf. „In Kombination mit dem ebenfalls in Wackersdorf geplanten Technologie-Transfer-Zentrum der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg und der OTH Amberg-Weiden in Wackersdorf ist nun auch eine enge Verzahnung von Wirtschaft und Wissenschaft zum Thema Kreislaufwirtschaft möglich. Damit stärken wir die Region.”

Mit der Standortentscheidung beginnt nun die detaillierte Planungsphase für das Competence Center Circularity am neuen Standort. Das bestehende RDZ in Unterschleissheim bleibt bis zur Verlagerung vollumfänglich in Betrieb. Über die nächsten Schritte informiert die BMW Group zu gegebener Zeit.

München. Das BMW Group Werk München geht in die nächste Phase: Erstmals produziert das Werk Vorserienfahrzeuge des neuen BMW i3*. Damit beginnt die finale Vorbereitungsphase für den Start der Serienproduktion in der zweiten Jahreshälfte 2026.
„Die Produktion der Vorserienfahrzeuge ist ein wichtiger Meilenstein für unser Werk“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werk München. „Damit haben wir erstmals einen BMW i3 komplett in unserem Werk gefertigt – mit modernster Fertigungstechnik und digital vernetzten Prozessen. Die nun nahezu serienreife Produktion zeigt: Unsere Logistik- und Produktionsabläufe funktionieren unter Realbedingungen in allen Technologien: im modernisierten Presswerk, dem neuen Karosseriebau, der state-of-the-art Lackiererei, der neuen Montage sowie den innovativen Logistikstrukturen. In den kommenden Monaten nutzen wir die Erkenntnisse aus dem Anlauf, um die Prozesse für die Serienproduktion weiter zu verfeinern und einen reibungslosen Serienstart sicherzustellen“.

Auf dem Weg zur Serienproduktion
Die Integration neuer Modelle beginnt mit Vorserienfahrzeugen – ein entscheidender Schritt für die Vorbereitung der zukünftigen Serienproduktion.
Eine Besonderheit zeichnet dabei das Werk München aus: Bisher hat ein Team aus dem Werk München gemeinsam mit dem Team des nahegelegenen Pilotwerks die ersten Fahrzeuge im Forschungs- und Innovationszentrum montiert. Mit der Fertigstellung der neuen Fertigungs- und Logistikbereiche im Werk durchlaufen die Fahrzeuge nun sämtliche Produktionsschritte im Werk. Das bedeutet: Alle Logistikprozesse, Produktionsanlagen und Arbeitsschritte müssen bereits jetzt reibungslos laufen. Auch wenn die Stückzahlen noch gering sind, werden alle Teile in den vorgesehenen Materialflüssen bereitgestellt und an der Linie verarbeitet.
Dabei nimmt man jedes Teil und jeden Produktionsschritt genau unter die Lupe. Ein besonderer Fokus liegt auf der Freigabeprüfung der hochmodernen Fertigungsanlagen und -werkzeuge sowie deren digitaler Anbindung an die bestehenden Systeme.
Durch den Testlauf mit dem zukünftigen Fahrzeugmodell lassen sich nun weitere Optimierungspotenziale erkennen. Für die nächsten Monate heisst das: auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse die Prozesse verfeinern.

Mitarbeitertrainings erst virtuell, dann real
Auch die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter durchlaufen in dieser Phase intensive Trainings. Jüngst noch mittels Augmented Reality und jetzt an den neuen Anlagen und Maschinen. Durch die enge Zusammenarbeit aller Produktionsbereiche wird sichergestellt, dass beim Serienanlauf alle Abläufe reibungslos ineinandergreifen.

München. Das BMW Group Werk München ist bereit für die Fertigung der nächsten Fahrzeuggeneration. Im neuen Karosseriebau und der neuen Montage wurden die Produktionsanlagen installiert und die Funktionstests erfolgreich abgeschlossen. Bei diesem sogenannten „Common Function Test“ führen die Anlagen Trockenübungen durch. Dabei prüfen die Produktionsplaner und Anlagentechniker die Maschinen bis ins letzte Detail. Sämtliche Produktionsschritte werden dabei ohne Bauteile im System ausgeführt. Takt für Takt komplettiert sich somit ein unsichtbares Fahrzeug. Es entsteht zwar kein Auto, aber die Gewissheit: Alles läuft wie geplant.

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, freut sich: „Pünktlich zu den Feiertagen haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht: Die Produktionsanlagen sind in allen Technologien startklar und unsere Mitarbeitenden werden bereits für die Produktion des BMW i3 geschult. Damit nähern wir uns in grossen Schritten der Produktion von Vorserienfahrzeugen, die dann vollständig aus unserem Werk kommen.“

Bis dahin müssen sich die Mitarbeitenden des Werks allerdings noch ein wenig gedulden. Die Montage des BMW i3, die bisher im nahegelegenen Forschungs- und Innovationszentrum aufgebaut wurde, wird im Januar ins Werk München verlegt. Damit sind alle Technologien im Werk München startklar, um das komplette Produktionssystem weiter auf Herz und Nieren zu überprüfen. Die Serienproduktion des neuen BMW i3 wird dann in der zweiten Jahreshälfte 2026 anlaufen.

Typisch iFACTORY: digital geplant und getestet

Das Werk München ist konsequent auf die Grundsätze der BMW iFACTORY ausgerichtet. So wurden der neue Karosseriebau und die neue Montage von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Auch die bestehenden Anlagen im Presswerk und der Lackiererei sind in die Virtuelle Fabrik der BMW Group integriert. Der Funktionstest konnte so bereits in allen Technologien für die neue Fahrzeuggeneration lange im Voraus virtuell durchgeführt werden.

Umfangreiche Umbaumassnahmen in nur 18 Monaten umgesetzt

In nur 18 Monaten fanden auf rund ein Drittel der Werksfläche umfangreiche Umbauten statt. Alte Hallen wurden zurück gebaut, eine neue Montage, Logistik und ein neuer Karosseriebau aufgebaut. All dies bei laufender Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen der BMW 3er und 4er Reihe pro Tag. Ab der zweiten Jahreshälfte 2026 startet dann die Serienproduktion des neuen BMW i3.

Debrecen. Die BMW Group ist auf der Zielgeraden für den Anlauf des ersten Modells der Neuen Klasse. Ende Oktober startet die Serienproduktion des neuen BMW iX3 im ebenfalls neuen BMW Group Werk Debrecen, Ungarn. Damit geht der jüngste und gleichzeitig innovativste Produktionsstandort des weltweiten Produktionsnetzwerks offiziell in Betrieb.

„Mit dem Start der Serienproduktion des BMW iX3 beginnt eine neue Ära der Automobilproduktion. Unser neues Werk in Debrecen haben wir vollständig nach unserem iFACTORY Zielbild geplant und aufgebaut. Von Beginn an digital bietet das Werk eine neue Dimension von effizienter Produktion und verzichtet dabei auf fossile Brennstoffe“, so Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die BMW iFACTORY steht für ein strategisches Zielbild der Produktion mit schlanken und effizienten Strukturen, einem verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen, dem wirtschaftlichen Einsatz modernster, digitaler Innovationen sowie dem Fokus auf die Mitarbeitenden. Für viele innovative Systeme und Verfahren im Werk Debrecen hat die BMW Group Patente neu angemeldet.

„Wir haben uns der Herausforderung gestellt, in einem komplett neuen Werk gleich zum Anlauf auch ein komplett neues Fahrzeug zu bauen – und das so lean und effizient wie möglich. Wir haben Prozesse vereinfacht, Komplexität reduziert, jeden einzelnen Arbeitsschritt digital abgesichert und das Know‑how in unserem weltweiten Netzwerk konsequent genutzt. Dieses Werk ist das Ergebnis: effizient in der Produktion, innovativ in den Prozessen und flexibel bei der Integration weiterer Modelle“, sagt Hans-Peter Kemser, Leiter BMW Group Werk Debrecen.

Wie bei jedem Anlauf eines neuen Modells werden die Kapazitäten nach dem Produktionsstart sukzessive hochgefahren, so auch beim neuen BMW iX3. Als Speerspitze der Neuen Klasse bietet er die aktuellen Design- und Technologie-Innovationen, die in Zukunft das gesamte Modellprogramm der Marke prägen werden. Bis Ende 2027 werden die Technologien der Neuen Klasse in 40 neue Modelle und Modellupdates integriert.

Von der Virtuellen Fabrik in die Realität

In den Technologien des neuen BMW Group Werk Debrecen sind die Grundsätze der BMW iFACTORY vollumfänglich umgesetzt. So wurde das Werk Debrecen von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Bereits im März 2023 feierte es in der Virtuellen Fabrik der BMW Group seinen virtuellen Produktionsanlauf. Sämtliche Abläufe konnten so bereits vorab virtuell getestet werden, die Produktionslinien in den Gebäuden wurden anschliessend exakt wie im digitalen Zwilling installiert.

O ptimale Abläufe in allen Technologien des Werks

Der optimale Wertstrom und effiziente Anlagen im Presswerk ermöglichen eine nachweislich hohe Produktivität. Dabei folgt die BMW Group der bewährten Strategie, im weltweiten Netzwerk gleiche Werkzeuge und Pressen einzusetzen. So können innerhalb des Netzwerks Kapazitäten optimal genutzt werden, indem Presswerkzeuge an verschiedenen Standorten eingesetzt und Mitarbeiter innerhalb des Netzwerks geschult werden.

Der Karosseriebau profitiert in besonderem Masse von der digitalen Planung und Absicherung vorab. Um einen idealen Wertstrom zu definieren und jeden der knapp 1.000 Roboter an seinem optimalen Standort zu verorten, wurden die Prozesse in allen Details vorab digital simuliert.

Die enge Zusammenarbeit der Teams aus Entwicklung und Produktion von Anfang an führte zu einer hohen Effizienz in der Produktion und einem bestmöglichen Kundennutzen. So konnte die Anzahl von Fügeverfahren deutlich reduziert und damit die Komplexität vereinfacht werden. Bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale finden sich auch in Details der Neuen Klasse wieder, wie beispielsweise die nicht sichtbare Türdichtung. Das Fenster ist optisch direkt mit der Tür verbunden und sorgt so für einen einzigartigen Look. Die Maximierung des für die Batterie verfügbaren Platzes – und damit der Grösse und Leistung der Batterie – in der Karosseriestruktur kommt ebenfalls den Kunden direkt zugute.

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Üblicherweise werden Lackierereien mit Gas betrieben, um die benötigten hohen Temperaturen von bis zu 180 Grad Celsius zu erreichen. Als erstes Automobilwerk der BMW Group wird das Werk Debrecen im Normalbetrieb ausschliesslich mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen versorgt, also ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl oder Gas. Durch den hohen Energiebedarf hat die Lackiererei auch den grössten Anteil daran, dass das Werk Debrecen deutlich weniger CO₂e emittiert. Allein in der Lackiererei sorgt der Einsatz von Strom aus erneuerbaren Quellen dafür, die Emissionen jährlich um bis zu 12.000 Tonnen CO₂e zu reduzieren. Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar grossen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ grossen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Zusätzlich kommt in der Lackiererei ein System zur Energierückgewinnung zum Einsatz. Das sogenannte „Heat Grid“ wurde in der Planung der neuen Lackiererei erfolgreich umgesetzt und erzielt eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu zehn Prozent. Das innovative Konzept kombiniert mehrere Massnahmen zur effizienten Energierückgewinnung aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen sowie den Kälteanlagen. Die Abwärme wird dann genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen. Dazu kommt ein thermischer Speicher mit einem Volumen von 1.800 m³ Wasser und einer Kapazität von 130 MWh. Er dient dazu, überschüssige Energie der Photovoltaikanlage aus Schwachlastzeiten zur Abdeckung von Leistungsspitzen in Form von Wärme zu speichern.

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung. Die von der BMW Group selbstentwickelte IT-Plattform AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) ist ein zentraler Bestandteil der BMW iFACTORY. AIQX automatisiert Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeiter am Band. Künftig werden auch die Fahrzeuge in der Produktionslinie aktive, vernetzte Teilnehmer des industriellen IoT (Internet of Things) Ökosystems. Sie vollziehen Selbstanalysen, interagieren in Echtzeit mit Mitarbeitenden im Werk und teilen sowie dokumentieren relevante Meldungen automatisch. Hierfür werden unter anderem die im Fahrzeug verbauten Kameras und IT-Systeme genutzt. Bereits jetzt sind Anlagen und Werkzeuge, Bauteile sowie jeder BMW in der Montage digital an das BMW Produktionssystem angebunden.

Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Weitere Vorteile für die rein-elektrische Inhouse-Logistik bieten autonome Routenzüge, die die Batterien aus der Hochvoltbatteriefertigung direkt zum Einbauort liefern, oder Smart Transport Robots, die kleinere Bauteile autonom ans Band bringen. Durch die Vernetzung sämtlicher internen und externen Datenbanken erreicht die gesamte Logistik eine noch nie dagewesene digitale Tiefe, zahlreiche ineinandergreifende manuelle Analyseprozesse werden so automatisiert. Informationen stehen damit jederzeit auf „Knopfdruck“ strukturiert und ausgewertet zur Verfügung.

Für die neue, inhouse entwickelte Hochvoltbatterie hat die BMW Group intelligente Produktionsprozesse geschaffen. Das Werk Debrecen fertigt die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Zuvor wurden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken entwickelt und getestet. Eine wichtige Rolle beim Hochlauf spielen auch hier künstliche Intelligenz, Data Analytics und der kontinuierliche Austausch im Produktionsnetzwerk. Digitale Zwillinge der Produktion und umfassende KI‑Datenbanken dienen der Optimierung der Prozesse und der Schulung von Mitarbeitenden. Den konsequenten Null-Fehler-Ansatz ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle. Nach dem Grundsatz „Local for Local“ ist die Hochvoltbatterie-Montage direkt auf dem Werksgelände angesiedelt. Die Produktion profitiert so von Infrastrukturvorteilen und kurzen Wegen.

Das Beste vom Besten: Werk Debrecen profitiert von Expertise aller weltweiten Produktionsstandorte

Als erster Produktionsstandort im Netzwerk des Unternehmens hat das BMW Group Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert, sondern vereint stattdessen als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, dass die derzeit über 2.000 Mitarbeitenden des Werks im Netzwerk ausgebildet werden können. Dadurch wird das Know-how von Mitarbeitenden an verschiedenen Standorten, wie beispielsweise in China, Südafrika, Mexiko, USA und Deutschland an sie weitergegeben. Gleichzeitig profitieren die Mitarbeitenden aus dem globalen Netzwerk, indem sie in Debrecen ihr Wissen über Technologien teilen können und anschliessend das Wissen zur Produktion der Neuen Klasse-Modelle an ihre Standorte zurückbringen. Dies schafft eine Win-Win-Situation für alle Werke.

Eine Langfassung mit weiteren Details zu allen Technologien ist als PDF-Datei im Download-Bereich verfügbar.

Dingolfing. Ilona und Maximilian sind fast rund um die Uhr im Einsatz: Sie sind zwei der 80 vollautomatisierten Shuttle-Roboter im neuen Kleinteilelager der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group. Seit Dezember des vergangenen Jahres sausen die kleinen Transporthelfer unentwegt mit bis zu 20 km/h zwischen den Lagerregalen im sogenannten Dynamikzentrum am Standort Dingolfing hin und her. Ihr Ziel: Schnell die Kisten mit den angeforderten Original BMW, MINI und BMW Motorrad Ersatzeilen vom jeweiligen Stellplatz zum Förderband zu bringen. Das Band transportiert die Boxen dann automatisch weiter bis zu den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die die Bestellungen von der Unterlegscheibe bis zum Aussenspiegel verpacken, sodass sie von Dingolfing aus an Regionallager und Kunden in aller Welt ausgeliefert werden können.

Die Ware kommt zum Mitarbeiter, statt der Mitarbeiter zur Ware

Die Kleinteile-Shuttles (KTS) entlasten ihre menschlichen Kollegen, deren Vornamen sie zum Teil tragen. Denn dank der automatisierten Helfer müssen diese nicht mehr den schweren Kommissionierwagen zwischen die Lagerregale schieben und die Bestellung einsammeln. Die Ware kommt nun zu ihnen. Darüber hinaus wurde ein Pick-per-light-System integriert. Per Licht zeigt es den Beschäftigten an ihren ergonomisch gestalteten, höhenverstellbaren Arbeitstischen an, in welchem Element der Transportbox das bestellte Ersatzteil zu finden ist. Auch das vermeidet Pickfehler. Alles in allem verbessert das neue Lagersystem somit Effizienz und Qualität der Kommissionierprozesse. Es umfasst 80.000 Stellplätze und eine über 1,1 km lange Fördertechnik. Zwei Drittel aller Kleinteile-Aufträge der BMW Group laufen über das neue Lager: Täglich werden von 32 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in zwei Schichten etwa 6.000 Warenausgangs-Positionen bearbeitet.

Umfassende Investitionen in digitale Lager-Technik

Insgesamt hat die BMW Group Aftersales-Logistik rund 15 Millionen Euro in die Automatisierung der Kleinteile-Kommissionierung gesteckt. Sie führt damit ihre Investitionen in digitale Lager-Technik weiter. Bereits 2020 ging am Standort Dingolfing ein neues Hochregalllager mit einer vollautomatisierten Ein- und Auslagerung grösserer Teile in Betrieb. Darüber hinaus kommen vermehrt automatisiert fahrende Routenzüge und Smart Transport Robots zum Einsatz. „Modernste Automatisierungstechnik hilft uns, wettbewerbs- und zukunftsfähig zu bleiben und unsere Kunden bestmöglich mit Ersatz- bzw. Zubehörteilen zu versorgen“, sagt Richard Kamissek, Leiter Customer Support Logistics der BMW Group mit Blick auf das Dynamikzentrum. Mehrere hundert BMW Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter arbeiten hier.

Gemeinsam mit den Aussenstandorten Wallersdorf und Bruckberg bildet das Dynamikzentrum das Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group. Über 370.000 unterschiedliche Teilenummern lagern am Standort, rund 9,5 Millionen Warenausgangs-Positionen werden pro Jahr bearbeitet.

Bildunterschriften:

Bild 01 und 02: Die automatisierten Kleinteile-Shuttle im Dingolfinger Dynamikzentrum

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Fabio Zingg 

Corporate Communications 

fabio.zingg@bmw.ch 

+41 79 430 86 47