München/Zagreb. Die BMW Group und das Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA) treiben ihre gemeinsamen Forschungsaktivitäten für die Batteriezellfertigung weiter voran. Im gemeinsamen Forschungsprojekt „Insight“ werden praxistaugliche KI-Modelle zur Optimierung der Batteriezellfertigung bei der BMW Group entwickelt und eingesetzt. Das Forschungsprojekt arbeitet entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen: von der Elektrodenfertigung über End-of-Line-Tests bis hin zum inhouse entwickelten Direktrecycling.

So spart das Forschungsprojekt Rohstoffe, Kosten und Zeit
Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) entwickelt die BMW Group Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien. Dabei werden zahlreiche Testreihen durchgeführt, die – und das liegt in der Natur der Sache – mit Material- und Zeitaufwand einhergehen. Gleichzeitig werden durch diese Tests die Produktionsanlagen und Labore belegt. Hier setzt das Forschungsprojekt „Insight“ an: Ein Netzwerk aus Künstlicher Intelligenz nutzt bisherige Versuchsdaten sowie Echtzeitdaten aus der laufenden Produktion, um Prozessparameter und Leistungsdaten der Batteriezelle präzise vorherzusagen. Dadurch können Dauer und Anzahl der Testreihen bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualität deutlich reduziert werden. In einzelnen Prozessschritten senken die neu entwickelten KI-Systeme den Material- und Zeitaufwand um mehr als 50 Prozent.

Weitere Anwendungsfälle in der Zellfertigung
Die Vorhersagemodelle des Forschungsprojekts dienen nicht nur zur Reduzierung der Testreihen, sondern auch zur abschliessenden Freigabe von Batteriezellen. Nach der ersten Aufladung am Ende der Produktion müssen die Zellen über einen bestimmten Zeitraum unter genau definierten Temperaturen gelagert werden, bevor sie in ein Batteriegehäuse verbaut werden dürfen. Diese Phase wird auch als „Quarantäne“ bezeichnet und benötigt entsprechende Lagerkapazitäten. Die KI-Systeme des Forschungsprojekts sind jedoch in der Lage, die Batteriezellen bereits zuvor vollständig zu analysieren, sodass dieser Prozessschritt zukünftig eingespart werden könnte.

Forschungskooperation verbindet Theorie und Praxis
Seit dem Projektstart im Jahr 2024 entwickeln die BMW Group und die Universität Zagreb gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. Diese KI-Modelle können dann Vorhersagen treffen, welche die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimieren. „Wir arbeiten daran, die neu entwickelten KI-Modelle aus der Prototypenumgebung auf einen grösseren Massstab zu skalieren,“ erklärt Christian Siedelhofer, Leiter Technologieentwicklung Lithium-Ionen-Batteriezellen bei der BMW Group. Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern. „Auch in unserem Produktionsnetzwerk prüfen wir, inwieweit sich die Modelle für weitere Anwendungsfälle eignen.“

Win-Win dank Wissensaustausch
Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: Die Universität Zagreb bietet der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen, während die Doktoranden und Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden.

Förderung von Nachwuchstalenten
Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir Doktoranden und Studierende für die Themenfelder KI und Batteriezelle sowie für die spannenden Tätigkeiten in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, sagt Stefan Kerscher, Leiter Technologieentwicklung Batteriezelle bei der BMW Group. „Wir freuen uns, wenn sich junge Talente für einen Berufseinstieg in unserem Unternehmen entscheiden.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette
Die BMW Group bündelt ihr Knowhow zu Batteriezellen in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) sitzt die Forschung und Entwicklung für Batteriezellen der Zukunft. Das beste Batteriekonzept aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) seriennah hergestellt. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Neben der Herstellung von Musterzellen arbeitet die BMW Group intensiv an der Wiederverwendung von Materialien. Im Zuge dessen hat das Unternehmen zusammen mit der Encory GmbH im niederbayerischen Salching ein Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Betrieb genommen, in dem das innovative Direktrecycling umgesetzt wird. Das geistige Eigentum für die Recyclingmethode liegt bei der BMW Group.

München. Das BMW Group Werk München steht vor dem grössten Meilenstein der Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion des BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Damit beginnt der Rollout der Neuen Klasse im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group.

„Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFACTORY haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Wir haben in all unseren Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.“

Das BMW Group Werk München hat in den vergangenen Jahren eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis ist ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Und damit nicht genug: Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München. Neben optimierten Produktionsabläufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Das Werk München investiert rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort.

Hocheffiziente Fertigung auf historischem Grund

Das Werk München hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – vom Standort ausserhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen täglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig wurden auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert.

Werkleiter Peter Weber betont die Leistung der Belegschaft: „Diese Transformation gelingt nur gemeinsam mit den Menschen im Werk. Unsere Mitarbeitenden haben mit hoher Kompetenz, Begeisterung und grossem Einsatz gezeigt, dass industrielle Spitzenproduktion auch unter anspruchsvollsten Bedingungen möglich ist. Der BMW i3 ist dabei erst der Anfang – künftig werden in München mehrere Modelle der Neuen Klasse gefertigt.“

Zielbild für alle Technologien: die BMW iFACTORY

Die BMW iFACTORY basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und stärken so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Auch im BMW Group Werk München wurde dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.

„Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Im Presswerk entstehen aus Stahl‑ und Aluminiumplatinen in hochautomatisierten Pressenlinien täglich mehrere zehntausend Bauteile. Einheitliche Pressen‑ und Werkzeugstandards im weltweiten Produktionsnetzwerk führen zu Effizienzen auf vielerlei Ebenen: Installation und Integration der Anlagen sind einheitlich, Werkzeuge für die Pressen können im Netzwerk ausgetauscht werden, Mitarbeitende können an verschiedenen Standorten arbeiten und sich gegenseitig unterstützen. Ein KI‑gestütztes Kamerasystem trägt zur Qualitätskontrolle bei, bevor die Teile über ein unterirdisches Transportsystem in den Karosseriebau gelangen. Gegenüber früheren Strukturen hat sich der Output deutlich gesteigert. Verschnitt aus Stahl und Aluminium wird gesammelt, sortiert und anschliessend für die Herstellung von neuen Stahl- oder Alu-Coils verwendet.

Für die Neue Klasse hat das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernehmen dort die Fügevorgänge; die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senkt die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernimmt Robotik einen Grossteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) unterstützt die Qualitätsabsicherung.

In der Lackiererei des Werks München steuern digitale und KI-gestützte Systeme zentrale Qualitätsprozesse. Die automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) erfasst mithilfe von Kameras und künstlicher Intelligenz selbst kleinste Abweichungen an der Oberfläche und dokumentiert diese digital. Eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB) überarbeitet erkannte Abweichungen direkt im laufenden Prozess. Für die Abluftreinigung setzt die Lackiererei das energieeffiziente, elektrisch betriebene eRTO‑Verfahren ein. Ergänzt wird dies durch Wärme‑ und Energierückgewinnung sowie wassersparende Kreisläufe.

Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage ist konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe entlasten die Beschäftigten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstützt.

Die Logistik im BMW Group Werk München wurde im Rahmen der Transformation konsequent auf Effizienz und Direktanbindung der Produktion ausgerichtet. Pro Tag bewegt die Logistik im Werk München rund 2,5 Millionen Teile; künftig werden davon rund 70 Prozent direkt an die Montageplätze geliefert. Das reduziert interne Transportwege, spart Fläche und beschleunigt die Versorgung der Produktion. Ermöglicht wird dies durch eine speziell für den innerstädtischen Standort entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolgt ebenerdig, anschliessend werden die Teile über Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So wird das Prinzip der Direktanlieferung auch im mehrstöckigen Werk konsequent umgesetzt. Parallel dazu wurde der Automatisierungsgrad der Logistik deutlich erhöht. Automatisierte Versorgungssysteme, Smart Transport Robots und fahrerlose Transportsysteme übernehmen künftig rund 60 Prozent der Versorgung. Ein digitaler Logistikleitstand steuert alle Prozesse zentral und sorgt für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung.

Eine Besonderheit im Werk München ist die hauseigene Sitzefertigung. Sie ist ein „Werk im Werk“ und übernimmt eine zentrale Rolle für Qualität und Bewertungskompetenz im Produktionsnetzwerk. In München werden die Sitze für alle Münchner Derivate gefertigt und Just-in-Sequence direkt an die Fahrzeugmontage geliefert. Die Inhouse-Sitzefertigung gilt konzernweit als Benchmark für Qualitätssicherung. Moderne, weitgehend automatisierte Prozesse sorgen für eine lückenlose Qualitätskontrolle. Ergänzt wird dies durch vollautomatisierte End-of‑Line‑Prüfungen, auch bei sicherheitsrelevanten Komponenten. Darüber hinaus stärkt die Sitzefertigung gezielt das Inhouse-Know‑how der BMW Group. Sie dient als Kompetenzträger und Innovation Hub, erprobt neue Materialien, Technologien und Fertigungskonzepte und unterstützt die Bewertung von Kosten, Qualität und Produktionsprozessen – mit Wirkung weit über den Standort München hinaus.

Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterie und E-Antrieb

Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach‑Strasskirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern. Der Standort beliefert künftig nach dem Grundsatz „Local for Local“ neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in den BMW i3 verbaut. Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniert einen konsequenten Null‑Fehler‑Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Massstäbe in der Batteriefertigung.

Der Gen6 E-Motor für den BMW i3 entsteht im BMW Group Werk Steyr in Österreich – einem Standort, der bereits seit über 40 Jahren Antriebe herstellt. Mit dem ersten E‑Motor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E‑Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort gefertigt. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen. Das Gehäuse des E-Motors erhält das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgiesserei des BMW Group Werks Landshut.

München. Die BMW Group treibt die Digitalisierung und den Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion konsequent voran. Ein wesentliches Element ist hierbei die sogenannte „Physical AI“, die die digitale Künstliche Intelligenz (KI) mit realen Maschinen und Robotern verbindet. Intelligente Systeme wie humanoide Roboter können so in reale Produktionsprozesse eingebunden werden.

Erstmals bringt die BMW Group Physical AI nun nach Europa und startet ein Pilotprojekt mit humanoiden Robotern im Werk Leipzig. Ziel des Projekts ist es, humanoide Robotik in die bestehende Serienproduktion von Automobilen zu integrieren und weitere Einsatzmöglichkeiten in der Batteriefertigung und der Komponentenproduktion zu erproben.

„Digitalisierung verbessert die Wettbewerbsfähigkeit unserer Produktion – hier in Europa und weltweit. Die Symbiose aus Ingenieurskompetenz und künstlicher Intelligenz eröffnet in der Produktion vollkommen neue Möglichkeiten“, sagt Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion.

Bereits im vergangenen Jahr hatte die BMW Group in ihrem amerikanischen Werk Spartanburg ein Pilotprojekt mit humanoiden Robotern erfolgreich umgesetzt. Die gewonnenen Erkenntnisse aus diesem Projekt bilden die Grundlage für die weitere Entwicklung und Skalierung von Physical-AI-Anwendungen.

Einheitliches IT- und Datenmodell im Produktionssystem
Künstliche Intelligenz ist bereits heute fester Bestandteil des Produktionssystems der BMW Group. Von der virtuellen Fabrik mit digitalen Zwillingen über KI‑gestützte Qualitätsprüfungen bis hin zur Intralogistik mit autonomen Transportlösungen kommen intelligente Systeme in nahezu allen Produktionsschritten zum Einsatz.

Voraussetzung für den wirksamen Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion ist ein einheitliches IT- und Datenmodell im gesamten Produktionssystem. Die BMW Group hat konsequent in ihrem Produktionssystem isolierte Datensilos in eine einheitliche Datenplattform überführt. Das bedeutet: Alle Daten sind konsistent, standardisiert und jederzeit verfügbar. So können digitale KI-Agenten immer anspruchsvollere Aufgaben autonom und in komplexen Umgebungen übernehmen, während sie gleichzeitig kontinuierlich lernen und für weitere Einsatzbereiche verfügbar werden. Die Einführung intelligenter und autonomer Entscheidungsagenten leitet einen Paradigmenwechsel in der Produktion ein. In Verbindung mit Robotern bilden diese digitalen KI-Agenten die Physical AI.

„Unser Anspruch ist es, Technologieführer zu sein und neue Technologien frühzeitig in die Produktion zu integrieren. Pilotprojekte helfen uns dabei, den Einsatz von Physical AI – also KI-gestützten, lernfähigen Robotern – unter realen industriellen Bedingungen zu erproben und weiterzuentwickeln“, sagt Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik.

Digitalisierung und Künstliche Intelligenz sind zentrale Elemente der BMW iFACTORY und bilden die Grundlage für eine zukunftsfähige, flexible und wettbewerbsfähige Produktion.

Humanoide Robotik als Ergänzung zur bestehenden Automation

Die BMW Group ergänzt ihr Automatisierungsportfolio gezielt um Physical AI und humanoide Robotik. Humanoide Roboter werden dabei als wertschöpfende Ergänzung zur bestehenden Automation verstanden. Ihr Potenzial liegt insbesondere in monotonen, ergonomisch anspruchsvollen oder sicherheitskritischen Tätigkeiten. Ziel ist es, Mitarbeitende zu entlasten und Arbeitsplätze weiter zu verbessern.

Kompetenzzentrum für Physical AI in der Produktion konsolidiert Expertise

Mit der konsistenten Datenplattform in der Produktion ist die BMW Group ein attraktiver Partner für Technologieunternehmen, um die Möglichkeiten der Physical AI, insbesondere der humanoiden Robotik, in einem industriellen Umfeld und unter Realbedingungen zu pilotieren. Mit der Gründung des neuen „Center of Competence for Physical AI in Production“ geht die BMW Group den nächsten Schritt, um ihre Expertise zu konsolidieren und sicherzustellen, dass das gesamte Wissen auf einer breiten Ebene genutzt werden kann.

Die BMW Group verfolgt hierfür einen klar strukturierten Ansatz. Technologiepartner werden entlang definierter Reifegrad‑ und Industrialisierungskriterien bewertet und in Pilotprojekten unter realen Produktionsbedingungen getestet. Nach einer theoretischen Prüfung erfolgt eine Bewertung beim Hersteller im Labor anhand realer Use Cases aus dem BMW Produktionssystem, um die Integrationsfähigkeit zu testen. Fällt diese positiv aus, folgt zunächst der erste Testeinsatz unter realen Produktionsbedingungen im BMW Group Werk und später die eigentliche Pilotierungsphase.

Erstes Pilotprojekt mit humanoiden Robotern in Europa

Gemeinsam mit Hexagon, einem langjährigen und etablierten Partner der BMW Group im Bereich Sensorik und Software, folgt nun das erste Pilotprojekt in Europa. Hexagons Organisationseinheit Hexagon Robotics mit Sitz in Zürich ist auf das Thema Physical AI spezialisiert und hat im Juni 2025 seinen ersten humanoiden Roboter AEON vorgestellt. Nach einer ersten theoretischen Bewertungsphase und erfolgreichen Tests im Labor gab es bereits im Dezember 2025 einen ersten Testeinsatz im BMW Group Werk Leipzig. Geplant ist ein weiterer Testeinsatz ab April 2026, um eine vollständige Integration für die eigentliche Pilotphase ab Sommer 2026 sicherzustellen.

Schwerpunkt des Einsatzes in Leipzig ist die Erprobung einer multifunktionalen Anwendung des Roboters. Basis ist der Aufbau von AEON, dessen menschenähnlicher Korpus verschiedenste Hand- und Greifelemente oder Scan-Werkzeuge flexibel andocken kann und auf Rollen dynamisch einsetzbar ist. Während des Tests und später in der Pilotphase soll er in der Montage von Hochvoltbatterien und in der Komponentenfertigung zum Einsatz kommen.

Erfolgreicher Pilotversuch im BMW Group Werk Spartanburg bringt wichtige Erkenntnisse für den Einsatz humanoider Roboter in der Produktion

Der weltweit erste Einsatz humanoider Roboter in einem BMW Group Werk hat 2025 im Werk Spartanburg, USA, in Zusammenarbeit mit dem Tech-Unternehmen Figure AI stattgefunden. Dabei hat sich gezeigt: Physical AI kann unter realen Bedingungen einen messbaren Mehrwert leisten. Innerhalb von zehn Monaten unterstützte der Roboter Figure 02 die Produktion von mehr als 30.000 BMW X3 und arbeitete dabei täglich von Montag bis Freitag in einer 10-Stunden-Schicht. Figure 02 übernahm die präzise Entnahme und Positionierung von Blechteilen für den Schweissprozess – eine Aufgabe, die hohe Anforderungen an Geschwindigkeit und Genauigkeit stellt und gleichzeitig körperlich ermüdend ist. Insgesamt bewegte er über 90.000 Bauteile und legte in rund 1.250 Betriebsstunden etwa 1,2 Millionen Schritte zurück.

Der Pilot bestätigte, dass humanoide Roboter präzise, wiederholgenaue Arbeitsschritte – etwa das millimetergenaue Positionieren von Komponenten – sicher ausführen können und liefert wichtige Erkenntnisse für den weiteren Einsatz von Physical AI in der Produktion.

Bereits während der ersten Testphasen mit Figure 02 war es entscheidend, frühzeitig sämtliche Bereiche der Produktions-IT-Infrastruktur, der Arbeitssicherheit, des Managements der Produktionsprozesse und der Shopfloor-Logistik einzubeziehen.

Ein zentrales Ergebnis: Der Übergang vom Labor in die reale Produktionsumgebung gelang schneller als erwartet. Im Labor trainierte Bewegungsabläufe liessen sich zügig in einen stabilen Schichtbetrieb überführen. Um eine reibungslose Koexistenz mit bestehenden Systemen zu gewährleisten, erfolgte die Integration ins BMW Smart Robotics-Ökosystem über standardisierte Schnittstellen.

Der Bereich Karosseriebau wurde bewusst für die Testphase in Spartanburg ausgewählt, da hier bereits ein hoher Automatisierungsgrad vorliegt. Die BMW Group Mitarbeitenden in dem Bereich haben bereits viel Erfahrung bei der Integration neuer Technologien und Prozesse. So wird etwa die Materialversorgung am Band bereits nahezu ausschliesslich über automatisierte Smart Transport Robots (STR) durchgeführt. Durch die frühzeitige Kommunikation des Projektteams konnte von Beginn an Transparenz geschaffen und Akzeptanz gefördert werden. Der Einsatz der humanoiden Roboter stiess bei den Mitarbeitenden auf grosses Interesse und entwickelte sich im Projektverlauf schnell zu einem selbstverständlichen Teil des Arbeitsalltags.

Die BMW Group und Figure prüfen derzeit weitere Anwendungsfälle für den Einsatz des Roboters Figure 03.

Weitere Zitate zur Verwendung:

Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik:

„Unser Anspruch ist es, Technologieführer zu sein und neue Technologien frühzeitig in die Produktion zu integrieren. Pilotprojekte helfen uns dabei, den Einsatz von Physical AI – also KI-gestützten, lernfähigen Robotern – unter realen industriellen Bedingungen zu erproben und weiterzuentwickeln. Der erfolgreiche Ersteinsatz humanoider Roboter in unserem BMW Group Werk Spartanburg in den USA beweist, dass ein humanoider Roboter nicht nur unter kontrollierten Laborbedingungen, sondern auch in einer bestehenden, automobilen Fertigungsumgebung funktionieren kann.“

Michael Ströbel, Leiter Prozessmanagement und Digitalisierung in der Produktion, BMW Group:

„Wir freuen uns, nun auch erstmals in einem Werk in Deutschland einen humanoiden Roboter in einem Pilotprojekt einzusetzen. Nach der Evaluierung durch unser Center of Competence for Physical AI in Production, wurden Ende des vergangenen Jahres bereits Tests im Labor und im Werk Leipzig durchgeführt. Dieses Jahr richten wir den Fokus auf die schrittweise Integration in unser Produktionssystem, um vielfältige Einsatzmöglichkeiten zu erproben. Im Mittelpunkt steht dabei die Erforschung der multifunktionalen Nutzung des Roboters in verschiedenen Produktionsbereichen wie der Batteriefertigung für Energiemodule sowie in der Komponentenfertigung für Exterieur-Teile. Mit Hexagon haben wir einen bewährten und langjährigen Partner mit einem sehr innovativen Ansatz in der humanoiden Robotik für dieses Projekt gefunden.“

Felix Haeckel, Gruppenleiter Center of Competence for Physical AI in Production:

„In unserem neuen Center of Competence for Physical AI in Production bündeln wir unsere Expertise, um das Wissen zu KI und Robotik breit im Unternehmen nutzbar zu machen. Bereits in den letzten Jahren konnten wir ein internationales Expertenteam aufbauen, welches sich neben der Inhouse-Forschung und ‑Programmierung die sukzessive Integration von KI in das bestehende Produktionssystem zur Aufgabe gemacht hat. Gleichzeitig treibt unser Team in München die eigene Roboterforschung voran, um Pilotprojekte im Bereich Physical AI in unseren Werken aufzusetzen, fachlich zu begleiten und gezielt weiterzuentwickeln.“

Arnaud Robert, Präsident Hexagon Robotics:

„Wir freuen uns sehr über die Zusammenarbeit mit der BMW Group, um den Einsatz von humanoiden Robotern in realen Umgebungen voranzutreiben.“

Hams Hall, Grossbritannien. Das britische BMW Group Werk Hams Hall hat einen bedeutenden Meilenstein erreicht: Seit genau 25 Jahren produziert das Werk nahe Birmingham hocheffiziente Verbrennungsmotoren für verschiedene Fahrzeugmodelle der BMW Group. Mehr als 7,6 Millionen Antriebsmaschinen haben das Motorenwerk seit 2001 verlassen. Es beliefert weltweit zahlreiche Produktionsstandorte mit hocheffizienten Benzinmotoren für die Marken BMW, MINI und Rolls-Royce – einschliesslich der Antriebe für Plug-in-Hybrid-Modelle. Damit ist der Standort ein zentraler Bestandteil des technologieoffenen Ansatzes der BMW Group. Heute produziert das Werk Hams Hall sowohl Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren als auch die leistungsstarken V8- und V12-Aggregate. Der V12 wird im Werk Hams Hall exklusiv für Rolls-Royce hergestellt und nach Goodwood geliefert. Seine Montage folgt speziellen, massgeschneiderten Produktionsprozessen, die von eigens dafür geschulten Ingenieurinnen und Ingenieuren betreut werden.

Werk Hams Hall zentraler Bestandteil des weltweiten Produktionsnetzwerks
„Dieses Jubiläum ist ein besonderer Meilenstein für unseren Standort“, sagt Dirk Dreher, Leiter des BMW Group Werks Hams Hall. „Unsere Mitarbeitenden sorgen Tag für Tag mit viel Einsatz und Leidenschaft dafür, dass sich unser Werk und unsere Produktionsprozesse stetig weiterentwickeln. Darauf bauen wir auf, um mit dem Werk Hams Hall auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu sein.“ 

„Das Werk Hams Hall ist ein zentraler Bestandteil unseres weltweiten Produktionsnetzwerks“, erklärt Harald Gottsche, Leiter Motorenproduktion der BMW AG. „Der Standort verbindet technologische Kompetenz mit hoher Flexibilität. Er versorgt unsere Fahrzeugwerke zuverlässig mit effizienten und leistungsstarken Antrieben in Premiumqualität. Dazu zählt auch der V12-Motor – ein Meisterstück aus Hams Hall!“

Energiebedarf pro gebautem Motor um 61% gesenkt
Das britische Motorenwerk setzt die Prinzipien der BMW iFACTORY konsequent um. Das Zielbild der BMW iFACTORY steht für Elektrifizierung, Profitabilität, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Von der Planung des Werks Hams Hall bis heute ist Nachhaltigkeit von zentraler Bedeutung. Seit dem ersten vollen Produktionsjahr hat das Werk den Energiebedarf pro gebautem Motor um 61% gesenkt. Das bedeutet, dass der Gesamtenergieverbrauch für den Betrieb des Standorts trotz einer erheblichen Produktionssteigerung auf dem gleichen Niveau geblieben ist. Das Werk bezieht heute 100% seines extern bezogenen Stroms aus erneuerbaren Quellen. Ausserdem wurde der Erdgasverbrauch reduziert.

Roboterhund SpOTTO scannt und überwacht Produktionsanlagen
Ein vierbeiniger autonomer Roboter namens „SpOTTO“ verstärkt seit 2024 das Werk Hams Hall. Der autonome Roboterhund scannt das Werk, unterstützt die Instandhaltung und sorgt für einen reibungslosen Produktionsablauf. Er verfügt über visuelle, thermische und akustische Sensoren, sammelt wichtige Daten für den digitalen Zwilling des Werks und dient als Wachhund bei der Instandhaltung der Produktionsanlagen. SpOTTO wurde von Boston Dynamics mit dem Produktnamen „Spot“ entwickelt: ein agiler Roboter, der mühelos Treppen erklimmt und unwegsames Gelände durchquert. In Hams Hall wurde „Spot“ liebevoll in SpOTTO umbenannt – eine Anspielung auf das Erbe des Motorenwerks: Gustav Otto war einer der Gründer von BMW und der Sohn von Nicolaus Otto, dem Erfinder des Viertaktmotors.

Vollständig vernetzter digitaler Zwilling: Big Data auf drei Ebenen
Im Zentrum der digitalen Transformation des Werks Hams Hall steht der vollständig vernetzte digitale Zwilling. Er setzt sich aus drei Ebenen zusammen: Auf der ersten Ebene werden 3D-Darstellungen des kompletten Werks erstellt. Die zweite Ebene umfasst eine grosse Datenschicht, in die der Roboterhund SpOTTO sowie die Produktionsanlagen und IT-Systeme des Werks alle relevanten Informationen einspeisen. Auf der dritten Ebene – der Anwendungsebene – sortieren spezielle Programme die gesammelten Daten in verständliche Einheiten. Mit Hilfe von Apps können die Expertinnen und Experten im Werk Hams Hall die Daten beispielsweise für die Produktionsplanung und Qualitätssicherung nutzen.

Eine Historie kontinuierlichen Wachstums
In den vergangenen 25 Jahren hat sich das BMW Group Werk Hams Hall kontinuierlich weiterentwickelt und spielt eine wichtige Rolle im Produktionsnetzwerk der BMW Group. Es nutzt modernste Fertigungstechnologien und sorgt für den Antrieb zahlreicher Modelle von BMW, MINI und Rolls-Royce.

Eine Auswahl an historischen Meilensteinen:

• 2001: Das Werk Hams Hall startet seine Serienproduktion mit neuen Vierzylinder-Motoren. Erstmals wird hierbei die innovative Valvetronic-Technologie in Grossserie eingesetzt.
• 2006: Eine zusätzliche Motorenfamilie wird im Werk Hams Hall eingeführt. Erstmals fertigt das Werk nun Motoren für die Marke MINI.
• 2013: Das Werk Hams Hall wird exklusiver Hersteller des preisgekrönten Dreizylinder-Motors für den ikonischen Plug-in-Hybrid-Sportwagen BMW i8. Anschliessend integriert das Werk weitere Produktionslinien für Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren. Parallel dazu wird die Bearbeitungshalle für Kurbelwellen, Zylinderblöcke und Zylinderköpfe ausgebaut.
• 2022: Das Werk übernimmt die Fertigung der leistungsstarken V8- und V12-Motoren. Damit leistet es einen noch stärkeren wirtschaftlichen Beitrag zum Gesamtunternehmen.
• 2026: Das Werk Hams Hall erreicht sein 25. Produktionsjubiläum.

Das weltweite Produktionsnetzwerk für Antriebe der BMW Group
Das Produktionsnetzwerk für die Motoren der BMW Group umfasst neben Hams Hall mehrere Werke weltweit: Im österreichischen Steyr befindet sich der grösste Motorenstandort mit Entwicklung und Produktion von Diesel- und Benzinmotoren sowie Elektromotoren der sechsten Generation. In Dingolfing werden die E-Motoren der fünften Generation hergestellt. In München sitzt die Mechanische Fertigung für Komponenten von V8- und V12-Motoren und in Landshut befindet sich die Fertigung von Sondermotoren. Das chinesische Joint-Venture BMW Brilliance baut in Shenyang Motoren für den lokalen Markt. Gemeinsam sichern diese Standorte die technologieoffene Antriebsstrategie der BMW Group.

Dielsdorf/Zofingen. Die BMW Group Switzerland investiert konsequent in die Aus- und Weiterbildung ihrer Handelsmitarbeitenden. Im Trainingscenter in Zofingen absolvieren jährlich rund 3‘300 Teilnehmerinnen und Teilnehmer aus dem Schweizer BMW, MINI und BMW Motorrad Handelsnetz über 6‘100 Schulungstage. Die zentrale Lage an der Schnittstelle von A1 und A2 macht die Anlage für die Teilnehmer aus der ganzen Schweiz optimal erreichbar. Sämtliche Trainings werden in den drei Landessprachen angeboten.
«Exzellenter Kundenservice beginnt mit exzellenter Ausbildung. Mit unserem Trainingscenter in Zofingen stellen wir sicher, dass unsere Handelspartner über das Know-how verfügen, um Kunden in allen Belangen der modernen Mobilität kompetent zu beraten und zu betreuen. Die kontinuierliche Weiterbildung ist ein zentraler Baustein unserer Retail.Next-Strategie.», sagt Sergio Solero, President & CEO der BMW (Schweiz) AG.

Fokus auf Elektrifizierung und Digitalisierung
Der Wandel zur Elektromobilität erfordert spezialisiertes Fachwissen auf höchstem Niveau. Das Trainingscenter in Zofingen reagiert darauf mit einem umfassenden Schulungsangebot, das alle Aspekte moderner Fahrzeugtechnologien abdeckt. Verkäufer, Serviceberater und Techniker werden gezielt auf die Anforderungen der elektrifizierten und digitalisierten Mobilität vorbereitet.
Ein besonderer Schwerpunkt liegt auf der Hochvolt-Qualifizierung: Die BMW Group Switzerland bietet als erster Anbieter im Schweizer Markt die HV3-Zertifizierung modular für AGVS, Electrosuisse und BMW an – die höchste Ausbildungsstufe für die Arbeit an Hochvolt-Systemen. Techniker werden zudem in Reparatur, Diagnose, Programmierung und Softwareupdates geschult. Diese Expertise ist entscheidend, um den steigenden Anforderungen der Elektromobilität gerecht zu werden und Kunden die bestmögliche Betreuung zu gewährleisten.

Zertifizierung nach BMW Group Standards
Sämtliche Zielgruppen im Handel durchlaufen strukturierte Zertifizierungsprogramme nach den internationalen Standards der BMW Group. Dies gewährleistet, dass Kunden in der gesamten Schweiz das gleiche hohe Serviceniveau erwarten können – unabhängig davon, welchen Handelspartner sie aufsuchen. Das Schulungsangebot umfasst sowohl Präsenztrainings vor Ort als auch digitale Formate.

Modernes Gebäudekonzept
Das 2‘200 Quadratmeter grosse Trainingsgebäude in Zofingen folgt einem zeitgemässen Nachhaltigkeitsansatz. Eine Photovoltaikanlage auf dem Dach erzeugt erneuerbare Energie. 17 Ladestationen sowie ein ABB-Schnelllader mit 360 kW Leistung ermöglichen die praktische Ausbildung an Elektrofahrzeugen und unterstützen gleichzeitig die wachsende Elektroflotte des Handels. Das offene Raumkonzept schafft eine moderne Lernumgebung, die Austausch und Zusammenarbeit fördert.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an: 
Corporate Communications and Governmental Affairs, 
BMW Group Switzerland

Fabio Zingg, Manager Corporate Communications
E-Mail: fabio.zingg@bmw.ch
Tel: +41 58 269 1094

Sven Grützmacher, Director Corporate Communications and Governmental Affairs
E-Mail: sven.gruetzmacher@bmw.ch
Tel.: +41 58 269 1091

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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München. Im vergangenen Jahr hat die BMW Group erneut mehr als eine Million Fahrzeuge in ihren deutschen Werken produziert. Damit kommt jedes vierte in Deutschland gefertigte Fahrzeuge aus einem BMW Group Werk. Nach Angaben des VDA wurden im gleichen Zeitraum insgesamt 4,15 Millionen Automobile in Deutschland produziert.

„Unsere Werke zeigen eindrucksvoll, wie wettbewerbsfähig Industrie in Deutschland ist. Mehr als eine Million produzierte Fahrzeuge sind über eine Million gute Argumente für die Innovationskraft Deutschlands. Für die Zukunft ist es zentral, dass die Politik wettbewerbsfähige Rahmenbedingungen für den Standort gestaltet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die deutsche Automobilindustrie verfügt über einzigartige Kompetenzen, umfangreiches Wissen sowie Leidenschaft für Innovation und Spitzentechnologie, die kaum ein anderer Standort weltweit bieten kann. So sind die BMW Group Fahrzeugwerke in Dingolfing, Leipzig, München und Regensburg starke Säulen im internationalen Produktionsnetzwerk des Unternehmens. Grundlage dafür ist eine klare strategische Ausrichtung gemäss der BMW iFACTORY: schlanke Strukturen, effiziente Prozesse und maximale Flexibilität in allen Werken. Die BMW iFACTORY ist das Zielbild der Produktion und gilt für alle Standorte des globalen Produktionsnetzwerks.

In allen deutschen Werken werden Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor, Plug-in-Hybrid und vollelektrischem Antrieb auf einem Band gefertigt. Mit dieser flexiblen Struktur kann die Produktion der BMW Group agil auf Nachfrageschwankungen und Marktveränderungen reagieren. Sie ist damit ein wichtiger Pfeiler für die gesamtunternehmerische Resilienz des Unternehmens. Ein zentraler Wettbewerbsvorteil in einer Branche, die sich dynamisch verändert.

Fahrzeuge aus den deutschen Werken sind überwiegend für die Region Europa bestimmt. Dies folgt dem Prinzip der globalen Wertschöpfungsverteilung. Auch in Amerika und China entsprechen die Produktionsvolumina in etwa der Menge der dort abgesetzten Fahrzeuge.

Überblick BMW Group Produktion in Deutschland

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Detaillierte Produktionszahlen der BMW Group für das Jahr 2025 werden mit dem Integrierten Konzernbericht im März 2026 veröffentlicht.

München. Das BMW Group Werk München ist bereit für die Fertigung der nächsten Fahrzeuggeneration. Im neuen Karosseriebau und der neuen Montage wurden die Produktionsanlagen installiert und die Funktionstests erfolgreich abgeschlossen. Bei diesem sogenannten „Common Function Test“ führen die Anlagen Trockenübungen durch. Dabei prüfen die Produktionsplaner und Anlagentechniker die Maschinen bis ins letzte Detail. Sämtliche Produktionsschritte werden dabei ohne Bauteile im System ausgeführt. Takt für Takt komplettiert sich somit ein unsichtbares Fahrzeug. Es entsteht zwar kein Auto, aber die Gewissheit: Alles läuft wie geplant.

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, freut sich: „Pünktlich zu den Feiertagen haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht: Die Produktionsanlagen sind in allen Technologien startklar und unsere Mitarbeitenden werden bereits für die Produktion des BMW i3 geschult. Damit nähern wir uns in grossen Schritten der Produktion von Vorserienfahrzeugen, die dann vollständig aus unserem Werk kommen.“

Bis dahin müssen sich die Mitarbeitenden des Werks allerdings noch ein wenig gedulden. Die Montage des BMW i3, die bisher im nahegelegenen Forschungs- und Innovationszentrum aufgebaut wurde, wird im Januar ins Werk München verlegt. Damit sind alle Technologien im Werk München startklar, um das komplette Produktionssystem weiter auf Herz und Nieren zu überprüfen. Die Serienproduktion des neuen BMW i3 wird dann in der zweiten Jahreshälfte 2026 anlaufen.

Typisch iFACTORY: digital geplant und getestet

Das Werk München ist konsequent auf die Grundsätze der BMW iFACTORY ausgerichtet. So wurden der neue Karosseriebau und die neue Montage von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Auch die bestehenden Anlagen im Presswerk und der Lackiererei sind in die Virtuelle Fabrik der BMW Group integriert. Der Funktionstest konnte so bereits in allen Technologien für die neue Fahrzeuggeneration lange im Voraus virtuell durchgeführt werden.

Umfangreiche Umbaumassnahmen in nur 18 Monaten umgesetzt

In nur 18 Monaten fanden auf rund ein Drittel der Werksfläche umfangreiche Umbauten statt. Alte Hallen wurden zurück gebaut, eine neue Montage, Logistik und ein neuer Karosseriebau aufgebaut. All dies bei laufender Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen der BMW 3er und 4er Reihe pro Tag. Ab der zweiten Jahreshälfte 2026 startet dann die Serienproduktion des neuen BMW i3.

+++ Sehr positive erste Bilanz von Werkleiter Armin Ebner und Jahresrückblick +++ hohe Volumenauslastung für aktuelle Modelle +++ Vorbereitungen für nächste Modellgeneration – Anlauf der NEUEN KLASSE in Regensburg in den nächsten Jahren +++

Regensburg. In einem für die Automobilbranche herausfordernden Jahr zieht Armin Ebner, Leiter der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf, eine sehr positive erste Bilanz. „Die vergangenen zwölf Monate waren geprägt von einer hohen Volumenauslastung, Innovationen und Investitionen.“

Bereits im Rekordjahr 2024 war das Werk Regensburg mit 342.521 Automobilen das volumenstärkste Fahrzeugwerk der BMW Group in Europa. Die letztjährige Jahresproduktion wollen Ebner und sein Team nun nochmals übertreffen: „Unser Regensburger Werksteam hat in diesem Jahr erneut Vollgas gegeben. Wir haben über das gesamte Jahr hinweg rund um die Uhr dreischichtig produziert. Trotz der anspruchsvollen Rahmenbedingungen werden wir deshalb in Regensburg den Vorjahreswert von über 342.000 gebauten Automobilen nochmals deutlich übertreffen. Auf diese Leistung unserer Mannschaft bin ich sehr stolz.“

Damit trägt das BMW Group Werk Regensburg dazu bei, dass wie im Vorjahr auch 2025 wieder über eine Million Fahrzeuge aus den deutschen Werken der BMW Group kommen werden. Dies entspricht etwa einem Viertel aller in Deutschland gefertigten Automobile aller Hersteller.

Den Anteil elektrifizierter Fahrzeuge konnte das Werk dabei nochmals steigern. Vier von zehn in Regensburg produzierten Fahrzeugen waren 2025 entweder ein vollelektrisches Modell oder ein Plugin-Hybrid. Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Montageband. Arbeitstäglich sind dies derzeit über 1.400 Fahrzeuge, die an Kunden in aller Welt gehen.

Parallel zur Fertigung der aktuellen Modelle bereitet sich das Werk schon jetzt für die Produktion der nächsten Modellgeneration vor. „Die NEUE KLASSE wird in Regensburg in den nächsten Jahren anlaufen. Auf die Integration künftiger Modelle bereiten wir uns schon jetzt vor“, so Ebner. Bereits zum Jahreswechsel erfolgten erste Umbauten. Während einer fünfwöchigen Produktionsunterbrechung im Sommer 2025 nahm sich das Werk eine längere Pause für die Zukunft: In den Produktionsbereichen Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Montage wurden insgesamt 280 Umbaumassnahmen durchgeführt, die viele Monate zuvor minutiös geplant worden waren. Allein über 5.000 Tonnen Stahl wurden aus bestehenden Anlagen demontiert und rund 2.000 Tonnen neu verbaut. 110 Fremdfirmen mit mehr als 1.500 Menschen waren rund um die Uhr im Einsatz.

„In diesem Jahr ist unser Werk insgesamt noch digitaler, zirkulärer und effizienter geworden“, resümiert der Werkleiter. Jüngste Auszeichnungen belegen dies, so zum Beispiel im März des Jahres die Auszeichnung als „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“. Ein weiteres Beispiel ist der erneute Klassensieg des BMW X1 aus Regensburg in der Kategorie „Kompakte SUV/Geländewagen" bei der Wahl der „Best Cars“ durch die Leserschaft der Fachzeitschrift „auto, motor und sport“. Der Award ging im Februar 2025 zum dritten Mal in Folge in die Oberpfalz. Zuletzt räumte der BMW iX1 im November bei der „Auto Trophy“ der deutschen Fachzeitschrift „Auto Zeitung“ den Klassensieg in der Kategorie "Die besten Elektro-SUV bis 50.000 Euro" ab.

Chronologie des Jahres 2025 – BMW Group Standorte Regensburg und Wackersdorf

Januar:
Über den Jahreswechsel ist es keineswegs ruhig im BMW Group Werk Regensburg: Denn der Produktionsstandort stemmt die Einführung zweier wichtiger SAP-Anwendungen und geht damit einen weiteren Schritt bei der Digitalisierung der Produktionslogistik und des Finanzwesens. Die sogenannte „Prozesskette Teile“ (PKT) ermöglicht seitdem die digitale Steuerung sämtlicher inhouse produzierter Komponenten sowie der von externen Zulieferern bezogenen Teile. Und das Finanzsystem „Group Finance BackBone“ (GFBB) verfügt über ein komplett neu entwickeltes Datenmodell, das bislang heterogen strukturierte Finanzinformationen vereinheitlicht.

Eine weitere Neuerung seit Jahresbeginn: Die im BMW Group Werk Regensburg produzierten Neufahrzeuge bewegen sich wie von Geisterhand durchs Werk – fahrerlos, sicher und effizient. Erstmals fahren sie auch unter freiem Himmel automatisiert.

Februar: 
Inklusionsförderung: Die Werke Regensburg und Wackersdorf übergeben im Namen der BMW Group nahen Karl-Monz-Stiftung eine Spende in Höhe von 10.000 Euro an das Team der Schwandorf Tigers, einer inklusiven Basketballgruppe des TSV 1880 Schwandorf. Die BMW Group nahe Karl-Monz-Stiftung geht zurück auf Karl Monz, der von 1963 bis 1975 Mitglied des Vorstandes der BMW AG war.

Ende Februar erhalten 29 Auszubildende des BMW Group Werks Regensburg ausserdem ihre Abschlusszeugnisse im Rahmen einer feierlichen Freisprechungsfeier. Die zehn Absolventinnen und 19 Absolventen nahmen ihre Facharbeiterbriefe in zehn technischen Berufen entgegen.

Bei der Wahl der „Best Cars“ durch die Leserschaft der Fachzeitschrift „auto, motor und sport“ wird der BMW X1 aus Regensburg in der Kategorie „Kompakte SUV/Geländewagen" zum Klassensieger gekürt. Der Award geht somit zum dritten Mal in Folge in die Oberpfalz.

März: 
Am 18. März nimmt Werkleiter Armin Ebner zusammen mit weiteren Vertretern des Werks Regensburg im Rahmen des gleichnamigen Kongresses in Ludwigsburg den Preis „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ entgegen. Der Award zählt zu den renommiertesten Industriewettbewerben in Deutschland. Im Juryurteil hiess es: „Die Innovationskraft und Dynamik, mit der das Werk Regensburg die Transformation zur iFactory gemeinsam mit der gesamten Belegschaft umsetzt, ist beeindruckend. Insbesondere die Flexibilität sowohl im Setup der Fabrik als auch von Seiten der Arbeitnehmer sind vorbildlich und eine Inspiration für die erfolgreiche Produktion am Standort Deutschland.“

Nur wenige Tage später, am 28. März, nimmt das Werk Regensburg in Anwesenheit von Landrätin Tanja Schweiger und von Neutraublings Bürgermeister Harald Stadler am Werksstandort 6.12 (Neutraubling, Berliner Strasse) einen neuen Karosseriebau in Betrieb. Damit reagiert das Werk auf die weltweit weiterhin sehr hohe Nachfrage nach den Produkten BMW X1 und BMW X2. In der neuen Produktionshalle werden auf rund 40.000 Quadratmetern über 120 Fahrzeugkarosserien pro Tag gefertigt.

April:
Qualitätsbooster Künstliche Intelligenz: Mit dem Pilotprojekt „GenAI4Q“ entwickelt das BMW Group Werk Regensburg ein KI-System für massgeschneiderte Qualitätschecks in der Fahrzeugmontage. Das lernende Analyse-Tool ermöglicht situationsbezogene Qualitätsprüfungen. Kernelement ist eine KI, die für jedes der täglich rund 1.400 gefertigten Fahrzeuge individuelle Prüfempfehlungen vorgibt. Für die massgeschneiderten Vorgaben analysiert die KI riesige Datenmengen. Sie erhält nicht nur Fahrzeugdaten wie Modell und Ausstattungsvariante, sondern auch aktuelle Daten aus der Produktion zu dem jeweiligen Fahrzeug, die in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden.

Ebenfalls im April übergibt das BMW Group Werk Regensburg die ersten zehn von insgesamt 150 BMW X1 an den Mobilen Service Deutschlands. Der umfangreiche Spezialumbau der künftigen Servicemobile in der Farbe Alpinweiss erfolgte im Fahrzeugservice des Werks.

Fast zeitgleich ehrt die IHK Oberpfalz und Kelheim die 52 besten Absolventinnen und Absolventen der beruflichen Aus- und Weiterbildung - darunter Leart Shkodra, der seine Ausbildung zum Fertigungsmechaniker im BMW Group Werk Regensburg als Ostbayernbester abschliesst.

Mai:

PV-Strom vom Werksdach: Die BMW Group macht auch im Werk Regensburg einen bedeutenden Schritt bei der Energieversorgung und nimmt eine neue Photovoltaikanlage auf dem Werksgelände in Betrieb. Die Photovoltaikanlage, bestehend aus etwa 6.300 Modulen, ist auf dem Dach des Gebäudes 80.0 installiert. Mit einer Gesamtleistung von etwa 2,9 MWp wird sie einen Beitrag zur Energieversorgung des Werks leisten. Betrieben wird die Anlage von der Sunrock Holding Deutschland GmbH. Sie hat die Photovoltaik-Module installiert und der erzeugte Strom wird im Rahmen von Direktlieferverträgen an das BMW Group Werk Regensburg geliefert.

Juni: 

Im Juni findet unter dem Motto „Die Zukunft ist jetzt!“ die 5. Regensburger Nachhaltigkeitswoche statt. Sie bringt Initiativen und Akteure aus Wirtschaft und Wissenschaft zusammen, um das Bewusstsein für Nachhaltigkeit in all ihren Facetten zu stärken. Zur Eröffnung findet eine Paneldiskussion statt, an der Werkleiter Armin Ebner teilnimmt. Auch bei der „Business & Innovation Night“ im Haus der Bayerischen Geschichte ist das Unternehmen dabei. Die BMW Group Vertreter betonen, dass man Nachhaltigkeit ganzheitlich denken muss, beispielsweise durch gezielte Reduzierung des Ressourcenverbrauchs oder eine langfristige Kreislaufwirtschaft, die bereits mit der Konstruktion eines Fahrzeugs beginnt.

Ebenfalls im Juni geht der Firmen- und Familienlauf (FIFALA) in die nächste Runde. Die beliebte Laufveranstaltung findet erneut auf dem Gelände des Hauptsponsors, der BMW Group in Wackersdorf statt. Das Unternehmen setzt damit seine erfolgreiche Zusammenarbeit mit dem Ski-Club Schwandorf als Organisator fort.

Juli: 

Stabwechsel im BMW Group Werk Wackersdorf: Seit 01. Juli ist Stefan Betz neuer Leiter des Standorts. Der 47-jährige Wirtschaftsingenieur übernahm die Aufgabe von Christoph Peters, der den Standort seit Juli 2022 geleitet hatte. „Mit den vier Säulen Auslandsversorgung, Cockpitfertigung, Rolls-Royce Türenfertigung und Batterietestzentrum steht der Standort Wackersdorf auf einem breiten, sehr soliden Fundament. In den vergangenen Jahren stellte das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft von Wackersdorf. Die Mannschaft bewies dabei stets eine sehr hohe Flexibilität“, sagt Betz. Den Partnerunternehmen im Innovationspark verspricht Betz ebenso eine verlässliche Zusammenarbeit wie der Gemeinde Wackersdorf und dem Landkreis Schwandorf.

Am 31. Juli ehrt das Werk Regensburg 59 Auszubildende für ihren erfolgreichen Berufsabschluss. Die 14 Absolventinnen und 45 Absolventen nehmen ihre Facharbeiterbriefe in technischen, kaufmännischen und digitalen Berufen entgegen. 30 der 59 angehenden Facharbeiter haben aufgrund herausragender Leistungen ihre Ausbildungszeit um ein halbes Jahr verkürzt.

August:
Im August nimmt sich das BMW Group Werk Regensburg eine Pause für die Zukunft und bereitet sich in einer fünfwöchigen Produktionsunterbrechung auf die Integration künftiger Modelle vor. Obwohl die Fertigungsbänder planmässig stillstehen, ist es alles andere als ruhig im Werk: In den Produktionsbereichen Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Montage wurden insgesamt 280 Umbaumassnahmen durchgeführt, die viele Monate zuvor minutiös geplant wurden. Allein in der Fahrzeugmontage gilt es, rund 120 Einzelprojekte mit über mehreren hundert Mitarbeitern von Bauunternehmen und Anlagenlieferanten zu realisieren. So wird etwa die komplette Fördertechnik umgebaut. Über 5.000 Tonnen Stahl werden aus bestehenden Anlagen demontiert und rund 2.000 Tonnen Stahl neu verbaut. 110 Fremdfirmen mit mehr als 1.500 Menschen sind rund um die Uhr im Einsatz.

Parallel dazu darf sich das BMW Group Werk Wackersdorf über die Auszeichnung mit dem „Automotive Lean Production Award“ für die Cockpitfertigung in der Kategorie „Supplier“ freuen. Die Jury überzeugt das herausragende Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft in der Interieur-Komponenten-Fertigung.

September: 

Let's go, Zukunft: 117 junge Menschen starten am 01. September im Werk Regensburg in ihre berufliche Zukunft – davon 25 Frauen und 92 Männer. Damit sind aktuell über 300 junge Menschen bei der BMW Group in Regensburg in Ausbildung oder dualem Studium.

Engagement für Vielfalt und Integration: Das Werk Regensburg ist auch 2025 wieder Partner der Interkulturellen Wochen. Unter dem Motto „dafür!“ werden diese unter Federführung der Stadt vom Integrationsbeirat gemeinsam mit zahlreichen Kooperationspartnern mit zahlreichen Veranstaltungen und Aktionen an verschiedenen Orten in der Stadt und im Landkreis Regensburg durchgeführt. Für Oberbürgermeisterin Gertrud Maltz-Schwarzfischer ist die weitere Unterstützung durch BMW eine „tolle Nachricht, weil hier einer der grössten lokalen Arbeitgeber seine grosse Verbundenheit zu unserer bunten, vielfältigen Stadtgesellschaft unterstreicht“.

Am 20. September, beim Landkreislauf Regensburg, starten 23 BMW Staffeln und ein Ultraläufer. Die BMW Group ist nicht nur abermals Sponsor der Veranstaltung, sondern stellt erneut eines der stärksten Teams.

Oktober:

Im Oktober freuen sich gleich zwei Einrichtungen in der Region über neue Fahrzeuge: Die Werke Regensburg und Wackersdorf übergeben im Beisein von Landrat Thomas Ebeling einen BMW iX xDrive40 an die Berufsschule in Nabburg. Das Fahrzeug wird dort künftig für die Ausbildung angehender Kraftfahrzeugmechatroniker eingesetzt. Ein elektrischer MINI Countryman SE ALL4 geht an die Städtische Berufsschule für Metall- und Kraftfahrzeugtechnik in Regensburg. Auch dort soll das Fahrzeug künftig im praxisorientierten Berufsschulunterricht Verwendung finden.

Ein ebenso erfreuliches Ereignis in diesem Monat: Die Hochvoltbatteriemontage Regensburg räumt beim E-Mobility Production Award ab und holt den Titel „Batterieproduktion des Jahres“. Der Award wird vom Lehrstuhl Production Engineering of E-Mobility Components der RWTH Aachen, der PEM Motion GmbH und Berylls by AlixPartners verliehen.

November: 

Auch der November steht im Zeichen des Engagements für die Region. DasWerk Wackersdorf ist neuerlich Partner des ZWICKL.dokumentarfilmfestivals, das von 13. bis 16. November im Kulturkeller Schwandorf und im „Metropol – Miteinander Leben“ stattfindet. Die Dokumentarfilmtage ermöglichen für alle Zugang zu Bildung und Kultur zu einem niedrigen Eintrittspreis, gepaart mit einem hochwertigen Film- und Begleitangebot.

Mit einer Spende in Höhe von 7.500 Euro unterstützt das Werk Regensburg ausserdem den Verein Landkreis mit Herz e.V. – Werkleiter Armin Ebner übergibt die Spende an Landrätin Tanja Schweiger. Weitere 10.000 Euro gehen an den Förderverein der FreiwilligenAgentur Regensburg.

Des Weiteren räumte der BMW iX1 aus Regensburg im November bei der „Auto Trophy“ der deutschen Fachzeitschrift „Auto Zeitung“ den Klassensieg in der Kategorie "Die besten Elektro-SUV bis 50.000 Euro" ab.

Dezember:

Im Regensburger Fahrzeugwerk setzt die BMW Group in der Produktionslogistik künftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben im Presswerk, im Karosseriebau und der Fahrzeugmontage eingesetzt werden. Am 01. Dezember fiel der symbolische Startschuss der Bauarbeiten. Auf dem Dach einer Werkshalle legten Vertreter des Werks und der Stadt Regensburg gemeinsam die erste Edelstahlleitung für das zukünftige Wasserstoffnetz.

Um der hohen Volumennachfrage nach den Regensburger Modellen nachzukommen, produziert das Werk bis einschliesslich 23. Dezember. Pünktlich zum 24. Dezember darf die Werksmannschaft dann in ihre wohlverdiente Weihnachtsruhe gehen, bevor am 12. Januar 2025 wieder die Bänder zu laufen beginnen.

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort ausserdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Corporate Communications and Governmental Affairs

BMW Group Switzerland

Shaira Müller, Specialist Corporate Communications

E-Mail: shaira.mueller@bmw.ch

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Sven Grützmacher, Director Corporate Communications and Governmental Affairs

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+++ Umstellung der Logistikflotte auf Wasserstoffantrieb gestartet +++ ab 2026 erste wasserstoffbetriebene Routenzüge und Gabelstapler für Bauteileversorgung der Produktion im Einsatz +++

Regensburg. Im Regensburger Fahrzeugwerk setzt die BMW Group in der Produktionslogistik künftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben im Presswerk, im Karosseriebau und der Fahrzeugmontage eingesetzt werden. Beim symbolischen Startschuss der Bauarbeiten auf dem Dach einer Werkshalle legten Vertreter des Werks und der Stadt Regensburg heute gemeinsam die erste Edelstahlleitung für das zukünftige Wasserstoffnetz.

Schon ab dem zweiten Halbjahr 2026 soll über die neue Leitung Wasserstoff befördert werden, der zur Betankung von Routenzug-Schleppern und Gabelstaplern für die Bauteileversorgung der Produktion dient. Für den stellvertretenden Werkleiter Olaf Möllhoff entsteht so ein Stück Standortzukunft: „Die sukzessive Umstellung unserer Intralogistikflotte von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag zur BMW iFACTORY. Wir erweitern damit den Energiemix.“

Insgesamt erhält das BMW Group Werk Regensburg ein sechs Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Indoor-Tankstellen in der Produktion. Als Herzstück des neuen Wasserstoffnetzes wird eine Outdooreinheit mit kleinem Pufferspeicher aufgebaut, an die künftig der Wasserstoff angeliefert wird. Im ersten Halbjahr 2026 soll der Probebetrieb starten. Beginn des Serienbetriebs mit zunächst rund 85 von 230 Fahrzeugen ist für das zweite Halbjahr 2026 geplant. Bis 2031 soll die schrittweise Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb der Logistikflotte abgeschlossen sein. Angeliefert wird der Wasserstoff durch spezielle Trailer.

„Mit dem Einsatz von Wasserstoff gestalten wir unsere Intralogistik hoch flexibel und skalierbar. Die Betankung ist in kürzester Zeit möglich. Sie erfolgt an dezentralen Tankstellen entlang der Logistikwege“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit batteriebetriebenen Fahrzeugen ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht rund zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran. Der gesamte Tauschprozess dauert etwa eine Viertelstunde.

Für zusätzliche Zeitersparnis sorgen künftig die direkt vor Ort in den Produktionsbereichen platzierten Zapfstellen. Zudem kann durch den Entfall des Batteriewechsels nach der Umstellung die Flotte an Flurförderzeugen verkleinert und eine Werksfläche von etwa 800 Quadratmetern anderweitig genutzt werden, die bisher noch von Batterieladestationen belegt sind.

„Als Wirtschaftsreferent halte ich es für einen wichtigen Standortfaktor, dass Unternehmen die Möglichkeit haben, sich mit bezahlbarer erneuerbarer Energie aus der Region zu versorgen. Wasserstoff ist dabei ein vielversprechender Baustein dieser Energielösung. Dass grosse Arbeitgeber wie BMW auf Wasserstoff setzen, ist ein wichtiges Signal in die Region und zeigt uns, dass wir auf dem richtigen Weg sind“, bekräftigte auch Prof. Dr. Georg Barfuss, berufsmässiges Stadtratsmitglied und Leiter des Referates für Wirtschaft, Wissenschaft und Finanzen der Stadt Regensburg.

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Corporate Communications and Governmental Affairs

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Fabio Zingg, Manager Corporate Communications

E-Mail: fabio.zingg@bmw.ch

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Sven Grützmacher, Director Corporate Communications and Governmental Affairs

E-Mail: sven.gruetzmacher@bmw.ch

Tel.: +41 58 269 1091

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort ausserdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Debrecen. Mit einer stimmungsvollen Zeremonie, die ungarische Kultur und moderne Automobilproduktion künstlerisch miteinander verband, hat Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, das neue BMW Group Werk Debrecen offiziell eröffnet. Im jüngsten und innovativsten Produktionsstandort der BMW Group in der ungarischen Universitätsstadt beginnt eine neue Ära des Unternehmens, wenn Ende Oktober die Serienproduktion des neuen BMW iX3 als erstem Fahrzeug der Neuen Klasse startet. Das Werk Debrecen wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFACTORY virtuell geplant und in der Realität umgesetzt und wird als erstes Automobilwerk der BMW Group im Normalbetrieb ausschliesslich mit Strom aus erneuerbaren Energien arbeiten.

Neben Oliver Zipse nahmen hochrangige Vertreter der ungarischen Politik wie Ministerpräsident Viktor Orbán und Debrecens Bürgermeister László Papp sowie Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, Ilka Horstmeier, Vorständin für Personal und Immobilien, und Hans-Peter Kemser, Werkleiter des BMW Group Werks Debrecen, an der feierlichen Eröffnung teil.

„In unserem weltweiten Produktionsnetzwerk ist unser neues Werk in Debrecen Pionier: als erstes vollelektrisches Werk, als erster Produktionsstandort ohne fossile Energieträger – und als erstes Werk, das Fahrzeuge der Neuen Klasse fertigt. Das macht unser Werk Debrecen zu einem entscheidenden Faktor für den zukünftigen Erfolg der BMW Group“, sagte Oliver Zipse. „Mit der Eröffnung senden wir ein starkes Signal: Wir bauen unsere Präsenz auf unserem Heimatkontinent aus und unterstreichen so unser Bekenntnis zu einem starken und wettbewerbsfähigen Wirtschaftsstandort Europa.“

Hans-Peter Kemser ergänzte während der Zeremonie: „Dies ist nicht nur ein neues Werk der BMW Group – es ist ein Meilenstein des Fortschritts. Wir sind Partner der Kultur, der Bildung und der Universität Debrecen, wo wir gemeinsam die Talente fördern, die die Zukunft gestalten werden. Und vor allem ist das Werk eine Gemeinschaft – tief verwurzelt im Leben von Debrecen und Ungarn.“

Stärkung des Industriestandorts und der Ausbildung

Die offizielle Eröffnungsfeier begann mit einem Rückblick auf den Aufbau des Werks, der 2018 beschlossen worden war und eine der grössten Greenfield-Investitionen in Ungarn ist. Der erste BMW Group Standort in Zentraleuropa hat zudem Debrecen fest auf der Automotive-Landkarte der Region verankert und schafft mehr als 2.000 direkte Arbeitsplätze sowie viele weitere bei regionalen Zulieferern und Dienstleistern in der Lieferkette, die sich zusätzlich zu nationalen und internationalen Unternehmen neu in Debrecen niedergelassen haben. Zudem hat das neue Werk den Industriepark gestärkt und zusätzliche Investitionen in die Transport- und Infrastruktur ermöglicht.

Zugleich ist das Werk Debrecen durch Kooperationen beispielsweise mit der Universität und dem Vocational Training Center of Debrecen, DSZC, eines der grössten Ausbildungszentren für duale Ausbildungsprogramme in Ungarn.

Das Beste vom Besten für Debrecen

Als erster Produktionsstandort der BMW Group hat das Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert. Stattdessen vereint es als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. So orientiert sich das Presswerk an den Anlagen in Spartanburg (USA) und Swindon (Grossbritannien), deren Know-how und Technologien für Debrecen noch einmal weiterentwickelt wurden. Im Karosseriebau wurden die Positionen der knapp 1.000 Industrie-Roboter und ihre Prozesse in allen Details vorab digital simuliert. Dazu wurde die Anzahl der Fügeverfahren deutlich reduziert, weitere Vereinfachungen ermöglichen bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale der Neuen Klasse.

Lackiererei ermöglicht grösste Reduzierung der CO₂e-Emissionen

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80 kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar grossen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen, einer der grössten in ganz Ungarn. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ grossen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Digitalisierte Prozesse in der Montage und clevere „Fingerstruktur“

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung, beispielsweise durch automatisierte Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeitenden am Band. Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Die Inhouse-Logistik ist rein elektrisch.

Hochvoltbatterie-Montage nach dem Grundsatz „Local for Local“

Kurze Wege ermöglicht die Hochvoltbatterie-Montage, die nach dem Grundsatz „Local for Local“ direkt auf dem Werksgelände angesiedelt ist. Dort fertigt das Werk Debrecen die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Dabei ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle den konsequenten Null-Fehler-Ansatz.

Abschlussbild mit Mitarbeitenden und zwei BMW iX3

Abgerundet wurde die Eröffnungsfeier durch eine Show mit Musik und Tanz als Hommage an die ungarische Kultur und Tradition, die die BMW Group auch durch die Unterstützung lokaler Veranstaltungen und Organisationen pflegt. Zum Abschluss standen zahlreiche Mitarbeitende gemeinsam mit Viktor Orbán und Oliver Zipse sowie zwei neuen BMW iX3 auf der Bühne.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:
 

Shaira Müller, Corporate Communications

Tel: +41 58 269 1092

Mail: shaira.mueller@bmw.ch

Sven Grützmacher, Director of Corporate Communications

Tel: +41 58 269 1091

Mail: sven.gruetzmacher@bmw.ch

Dingolfing. Einen Meilenstein beim Hochlauf der Elektromobilität hat heute die BMW Group im Werk Dingolfing gefeiert. Im dortigen Fahrzeugwerk lief in der Frühschicht am Donnerstag das bereits 500.000 elektrifizierte BMW Automobil aus niederbayerischer Produktion vom Band. Das Jubiläumsfahrzeug war ein BMW i5 xDrive40 Touring (Energieverbrauch kombiniert: 19,5 kWh/100 km (WLTP); CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km (WLTP); CO₂-Klasse(n): A) in der Individuallackierung Twilight Purple Metallic für einen Kunden im deutschen Markt.

Insgesamt fertigt das BMW Group Werk Dingolfing mit BMW i5 Limousine und Touring, BMW i7 und BMW iX derzeit vier verschiedene vollelektrische Modelle, dazu kommen fünf Plug-in-Hybrid Modelle. „Diese hohe Modell- und Antriebsflexibilität erweist sich in der aktuell volatilen Weltlage als sehr vorteilhaft“, betont Werkleiter Christoph Schröder. „Sie macht uns resilienter und erlaubt uns, entlang der realen Nachfrage zu produzieren. Dies ist ein wichtiger Wettbewerbsvorteil, da die E-Mobilität in den unterschiedlichen weltweiten Märkten in unterschiedlichen Geschwindigkeiten hochläuft.“ Für das laufende Jahr rechnet Schröder für das Werk mit einem weiteren Anstieg des Anteils an elektrifizierten Fahrzeugen auf rund 40 Prozent der Gesamtproduktion.

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München. Eine entscheidende Komponente in Elektrofahrzeugen ist die Hochvoltbatterie. Mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite. Für ihre Serienfertigung baut die BMW Group derzeit fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Strasskirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA). Vor dem Serienstart werden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) entwickelt und getestet. Patrick Zimmermann ist als Data Scientist undIT-Projektleiter bei der BMW Group verantwortlich für die Umsetzung des Industrial Internet of Things (IIoT) und der Data Analytics in der Hochvoltbatterie-Produktion. Bei ihm laufen die Software-Fäden zusammen.

Patrick, was sind Deine Aufgaben als Data Scientist und IT-Projektleiter in der Hochvoltbatterie-Fertigung?

Patrick Zimmermann (PZ): Ich koordiniere ein interdisziplinäres Team, das die gesamte Datenverarbeitungskette im Blick hat: von der Datenbereitstellung aus den Produktionsanlagen über Edge-Applikationen, die unsere Produktionsdaten in die Cloud transferieren, bis hin zu unseren Data Analytics Anwendungen.

Was muss man dafür fachlich mitbringen?

PZ: Das Jobprofil erfordert zunächst ein gutes technisches Verständnis der Produktionstechnik unserer Hochvoltbatterien. Für die neueste Generation und den Einsatz der neuen zylindrischen Zellen haben wir völlig neue Fertigungsverfahren entwickelt. Darüber hinaus sind natürlich auch IT-Kenntnisse erforderlich, insbesondere mit Fokus auf Software-Architekturen zum Einsatz von Data Analytics und künstlicher Intelligenz. Das Verständnis der einzelnen Software-Bausteine sowie der Schnittstellen ist besonders wichtig, um aus der Vielfalt der Technologien und Anwendungsfälle die richtige Option für unsere Produktion auszuwählen.

Du bist also immer am Puls der Zeit und siehst die IT-Trends voraus?

PZ: Die Themen Data Analytics und KI in der Produktion legen aktuell ein enormes Entwicklungstempo hin. Deshalb ist es wichtig, neue Ansätze im Blick zu behalten und zu beurteilen, ob sie für BMW geeignet sind. Oder auch: ob sie bisherige Lösungen – zum Beispiel wegen geringerer Kosten oder besserer Features – ersetzen können. Nicht jede Analyse- oder KI-Lösung, die in einer bestimmten Branche oder einem Anwendungsfall hervorragende Ergebnisse erzielt, lässt sich direkt auf die Batterieproduktion übertragen.

Die Produktion der Gen6-Hochvoltbatterien ist für die BMW Group wegweisend. Was macht das Projekt für Dich besonders?

PZ: Eine Besonderheit ist die durchgängige Verantwortung von der Datenbereitstellung, dem Datentransfer in die Cloud bis hin zu punktuellen oder sogar kontinuierlichen Analysen. Dabei werden sowohl numerische Daten als auch bildliche Darstellungen aus den Anlagen verarbeitet. Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz. Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei. Bei der Anlagenanbindung setzen wir auf die Schnittstellentechnologie OPC UA. Hierdurch können wir standardisierte digitale Zwillinge direkt in unseren Anlagen modellieren und vermeiden eine zusätzliche Datenaufbereitung. Die Daten werden in die Clouds des Konzerns transferiert und folgen in allen Produktionsstandorten der gleichen Datenstruktur. Somit können wir weltweit standardisierte Analysedashboards ausrollen und beispielsweise Prozessoptimierungen noch schneller durchführen. Diese IT-Architektur haben wir bereits frühzeitig in unseren Hochvoltbatterie-Pilotwerken etabliert. Nun konnten wir unsere Analysedashboards bereits mit geringem Aufwand in die ersten Serienwerke übertragen.

Für die Produktion der neuen Hochvoltbatterien entstehen völlig neue Werke und Montagehallen. Ist das für die IT-Struktur ein Vorteil?

PZ: Natürlich! Dadurch, dass für die Hochvoltbatterien der Gen6 mehrere Werke auf der grünen Wiese – dem sogenannten Greenfield – gebaut werden, ergibt sich für uns ein völlig neuer Gestaltungsspielraum. Hier sind in der IT viel grössere Sprünge möglich, als es bei einer Integration in bestehende Werke, dem Brownfield, der Fall wäre. Ich persönlich finde es richtig spannend, das Industrial Internet of Things und Data Analytics in so einem Umfang von Beginn an mitgestalten zu dürfen.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Fabio Zingg, Corporate Communications

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Sven Grützmacher, Director of Corporate Communications

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Dingolfing. Ein neues „Zentrum für Sonder- und Individuallackierungen“ entsteht in den kommenden 24 Monaten im BMW Group Werk Dingolfing. Dafür investiert das Unternehmen mehr als 30 Millionen Euro in eine Süderweiterung der bestehenden Fahrzeug-Lackiererei. Baubeginn wird im September 2025 sein, die Inbetriebnahme der Produktion ist für Frühjahr 2027 geplant.

Auf über 2.000 Quadratmetern und zwei Arbeitsebenen können künftig in dem Gebäudeanbau individuelle Kundenwünsche und Sonderlackierungen in noch höherer Zahl und in effizienteren Prozessen bearbeitet werden. „Damit tragen wir dem zunehmenden Wunsch nach dem Besonderen Rechnung und bauen ein für die BMW Group lukratives Geschäftsfeld aus“, so Werkleiter Christoph Schröder.

Schon heute zeichnet sich die Dingolfinger Lackiererei durch eine grosse Vielfalt an Farben, Lackarten und Individualisierungsoptionen aus – Kunden können aus bis zu 300 verschiedenen Lacktönen ihre Wunschfarbe auswählen. Dazu kommen Two-Tone und aufwändige Sonderlackierungen für Kleinstserien wie den BMW 3.0 CSL oder die BMW M4 CS Edition VR46.

Charakteristisch für die Produktion ist hierbei stets eine Kombination aus automatisierten Grossserienprozessen und Umfängen, die von Dingolfinger Spezialistinnen und Spezialisten per Hand lackiert werden. Und genau für diesen Mix ist die neue Fertigung im Erweiterungsbau optimal ausgelegt, erklärt Sven Selaskowki, Leiter Lackierte Karosserie im Werk Dingolfing. Nachdem der Auftrag der Erstfarbe auf die Karosserien automatisiert im Grossserienprozess erfolgt, werden die Kontrastfarbe an Türen und Karosserie beim Two-Tone oder etwaige Sonderlackierungen wie Streifen in dem Erweiterungsbau per Hand lackiert. Den finalen Klarlack erhält die Karosserie dann wieder in der Serienlinie.

Abhängig von der Kundennachfrage und der benötigten Stückzahl arbeitet künftig voraussichtlich eine niedrige zweistellige Zahl an Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in dem neuen Zentrum für Sonderlackierungen. Die Durchlaufzeit der Karosserien soll sich gegenüber dem aktuellen Prozess um rund ein Viertel verkürzen und auch die Kosten pro gefertigter Karosserie sollen spürbar sinken. Die Trockner in dem neuen Bereich werden nicht mit Erdgas, sondern – Stichwort Power-to-Heat – strombasiert betrieben.

 +++ Dreimillionster „Elektrischer“ ist ein BMW 330e* Plug-in-Hybrid und geht nach England +++ Technologie-Offenheit trägt weiterhin Früchte: 1,5 Millionen BMW Group BEV ausgeliefert +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Elektrifizierung unserer Produktion schreitet konsequent voran. Alle Werke weltweit für Elektromobilität befähigt“

München. Im Münchner Stammwerk ist heute das dreimillionste elektrifizierte Fahrzeug der BMW Group vom Band gelaufen – ein BMW 330e* Touring in Portimao Blau und bestimmt für den britischen Markt. 2024 war bereits jedes vierte verkaufte Fahrzeug des Unternehmens vollelektrisch oder ein Plug-in-Hybrid. In den Werken der BMW Group werden Fahrzeuge mit elektrifiziertem Antrieb und mit Verbrennungsmotor im Mix auf einem gemeinsamen Fertigungsband produziert.

„Durch ihre hohe Fertigungsflexibilität kann die BMW Group markt- und nachfragegerecht die Kundenwünsche bedienen,“ erklärt Produktionsvorstand Milan Nedeljković. „Alle Werke unseres weltweiten Produktionsnetzwerks sind für die Elektromobilität befähigt und ermöglichen damit weiteres Wachstum in diesem Segment.“

2013: Start der BEV-Serienfertigung mit dem BMW i3 in Leipzig

2013 stieg das Unternehmen mit dem BMW i3 in die Serienfertigung vollelektrischer Fahrzeuge ein. Gebaut wurde der City-Stromer fast zehn Jahre im Werk Leipzig, parallel zum ersten Plug-in-Hybrid der BMW Group, dem BMW i8. Die Produktion des BMW i3 erfolgte in Leipzig aufgrund der Fahrzeugarchitektur noch in einem eigens für die E-Fertigung eingerichteten Bereich neben der Fertigung von Fahrzeugen mit Standardantrieb.

Seitdem hat die BMW Group in allen Werken weltweit elektrisch angetriebene Fahrzeuge in die Produktion integriert. Den Anfang machten dabei in vielen Werken Plug-in-Hybrid Modelle, die auf einer Linie in flexiblem Mix mit Diesel- und Benzin-Pendants gebaut wurden. Der Elektromobilitäts-Anteil am Produktionsvolumen wächst konsequent und lag 2024 bei über 25 Prozent, etwa drei Viertel davon sind vollelektrische Fahrzeuge. In Summe wurden bereits eineinhalb Millionen BEV der Marken BMW, MINI und Rolls-Royce ausgeliefert.

Produktionsnetzwerk global zur E-Mobilität befähigt

Mit dem ab 2019 in Oxford gebauten MINI Cooper SE wurde das BEV Angebot auf die zweite Konzernmarke ausgedehnt. Ab 2020 erfolgte der weitere Rollout mit der neuesten Generation von E-Antrieben. Der BMW iX3 wurde in China gebaut,
BMW iX und i4 liefen 2021 in Dingolfing und München an. Bereits ein Jahr später waren alle deutschen Werke der BMW Group für die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge befähigt. Konsequent verfolgt das Unternehmen dabei den Ansatz, elektrifizierte Fahrzeuge in die bestehende Fertigung zu integrieren.

Auch in China hat die Elektrifizierung bereits an allen Werksstandorten Einzug gehalten. Spartanburg in den USA bereitet sich auf die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge ab 2026 vor, im Werk San Luis Potosí in Mexiko soll ab 2027 mit der Neuen Klasse ebenfalls das Produktionsportfolio um BEV erweitert werden. An beiden Standorten werden bereits Plug-in-Hybrid Modelle gefertigt. Das südafrikanische Werk in Rosslyn produziert seit 2024 Plug-in-Hybrid Fahrzeuge. Und auch die BMW Group Standorte für lokale Produktion in Brasilien, Indien und Thailand fertigen elektrifizierte Fahrzeuge.

Kompetenzzentrum E-Antriebsfertigung

Die Produktion von E-Antriebskomponenten wächst aus Deutschland heraus. Seit dem Anlauf des BMW i3 werden Batteriemodule, Hochvoltbatterien und E-Motoren in Dingolfing produziert. Im Rahmen der Elektrifizierung des Produktionsnetzwerks entstand dort das Kompetenzzentrum E-Antriebsfertigung. Bis 2022 waren dort bereits Kapazitäten für mehr als 500.000 E-Antriebe jährlich geschaffen. Sukzessive entstanden auch andernorts Kapazitäten für die rasch wachsende
E-Mobilität, so dass heute neben Dingolfing auch in Regensburg, Leipzig und Spartanburg die fünfte Generation an Hochvoltbatterien montiert und in die Fahrzeuge verbaut wird. Das seitdem erworbene Know-How fliesst nun in die sechste Generation des E-Antriebs ein und wird Ende des Jahres mit der Neuen Klasse im neuen Werk im ungarischen Debrecen anlaufen.

Verbrauchs- und Emissionsdaten:

BMW 330e xDrive Touring Energieverbrauch kombiniert: 23.7 − 22.9 kWh/100 km CO₂-Emissionen kombiniert: 25 − 23 g/km  CO₂-Klassen: E

München. In der BMW Welt werden nicht nur die Marken der BMW Group, sondern auch spannende Zukunftsthemen für ein breites Publikum erlebbar.

Die BMW Welt ist sowohl aus dem Stadtbild Münchens als auch aus der Kultur- und Eventszene der bayerischen Landeshauptstadt und darüber hinaus nicht mehr wegzudenken.

Dabei zählt die BMW Welt zu den meistbesuchten Sehenswürdigkeiten im Freistaat. Sie zeichnet sich nicht nur durch ihre preisgekrönte futuristische Architektur aus, sondern vor allem durch das Angebot, die Marken der BMW Group hautnah zu erleben: In spannenden Workshops kommen nicht nur Kinder, sondern auch Erwachsene intensiv mit Zukunftsthemen in Berührung.

+++ Werk Regensburg war 2024 mit 342'521 gefertigten Automobilen das volumenstärkste Fahrzeugwerk der BMW Group in Europa +++ Werkleiter Armin Ebner: „Neuer Karosseriebau leistet Beitrag zur Erfüllung der hohen Marktnachfrage“ – mehr als 120 Fahrzeugkarosserien arbeitstäglich +++ Vorbereitung für die nächste Modellgeneration +++

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg hat heute in Anwesenheit von Regensburgs Landrätin Tanja Schweiger und von Neutraublings Bürgermeister Harald Stadler am Werksstandort 6.12 (Neutraubling) einen neuen Karosseriebau in Betrieb genommen. Werkleiter Armin Ebner: „Unsere Regensburger Produkte BMW X1 und BMW X2 sind bei den Kunden weltweit sehr gefragt. In der neuen Produktionshalle in Neutraubling fertigen wir derzeit über 120 Fahrzeugkarosserien pro Tag – und leisten so einen Beitrag zur Erfüllung der hohen Marktnachfrage.“ Nach ihrer Fertigstellung werden die in Neutraubling gefertigten Karosserien ins Regensburger Fahrzeugwerk transportiert und dort im Dreischichtbetrieb rund um die Uhr zu fertigen Automobilen montiert.

Landrätin Tanja Schweiger: „In Zeiten von zunehmenden Herausforderungen ist und bleibt BMW ein wichtiger Akteur in der Automobilindustrie. Die Entscheidung, den Karosseriebau für diese beiden Verkaufsschlager zu erweitern, ist eine klare Strategie für die Zukunft und ein Glücksfall für den Wirtschaftsstandort Landkreis Regensburg“. Neutraublings Bürgermeister Harald Stadler ergänzte: „Dass Sie Ihr Werk hier erweitern, ist ein starkes Bekenntnis zum Standort und zeigt: Die Wirtschaft fühlt sich wohl bei uns. Als Bürgermeister bin ich auch sehr stolz, wenn BMW Fahrzeuge mit Karossen ‚made in Neutraubling‘ weltweit auf den Strassen unterwegs sind.“

Regensburg: volumenstärkstes Fahrzeugwerk der BMW Group in Europa

Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Regensburger Montageband. Arbeitstäglich sind dies derzeit über 1'400 Fahrzeuge. Mit einer Jahresproduktion von 342'521 Automobilien war das Werk Regensburg 2024 das volumenstärkste Fahrzeugwerk der BMW Group in Europa. Es lag damit um mehr als 100'000 Fahrzeuge über der Jahresproduktion von 2023 (238'301 Automobile). Mehr als ein Drittel der in Regensburg gebauten Fahrzeuge war 2024 elektrifiziert, also ein Plug-In Hybrid oder ein vollelektrisches Modell. „Wir fertigen unsere Fahrzeuge für den Weltmarkt und tragen zum Wachstum der Elektromobilität bei“, betonte Ebner.

Karosseriebauerweiterung auf rund 40'000 m² Fläche – rund 150 Mitarbeitende

Für den neuen Karosseriebau in Neutraubling wurde eine rund 40'000 Quadratmeter grosse Halle in der Berliner Strasse umgebaut. Nördlich davon sind ergänzend vier kleinere Anbauten auf einer Fläche von knapp 1'000 Quadratmetern entstanden. In der Halle arbeiten derzeit rund 150 Mitarbeitende im Einschichtbetrieb. Die 2003 errichtete Produktionshalle befindet sich auf einem Gelände der Firma Preymesser. BMW war zuvor bereits Mieter des Objekts und nutzte die Fläche bisher für Logistikzwecke. Im April 2024 konnte das Unternehmen bei der Stadt Neutraubling und dem Landratsamt Regensburg eine Nutzungsänderung erwirken. „Für das behördliche Einvernehmen sowie die sehr gute Unterstützung seitens Stadt und Landratsamt möchte ich mich sehr herzlich bedanken“, betonte Ebner.

Umsetzung in Rekordzeit: weniger als zwölf Monate, „spitzen Teamleistung“

Der neue Karosseriebau wurde in Rekordzeit – in weniger als zwölf Monaten – errichtet. „Was sich hier in den letzten Monaten getan hat, ist nicht nur von der Geschwindigkeit beachtlich. Die Zusammenarbeit mit allen internen wie externen Partnern war herausragend“, lobte Ebner und sprach von einer „spitzen Teamleistung aller Beteiligten“. Der Rückbau der bisherigen Logistikumfänge sowie der Aufbau des neuen Karosseriebaus gingen Hand in Hand. Die ersten Testkarosserien liefen bereits im Januar vom Band. Der Hochlauf der Produktion startete Anfang März. In Summe sind 294 Roboter im Einsatz. 238 Schweisszangen setzen bis zu 4'771 Schweisspunkte je Fahrzeugkarosserie. Im Rahmen der Kapazitätserweiterung werden künftig Karosserien für den BMW X1 nicht mehr nur im bestehenden Karosseriebau in Regensburg, sondern zusätzlich auch in Neutraubling gefertigt.

Vorbereitungen für nächste Modellgeneration

Mit über 550 Millionen Euro an Investitionen in den vergangenen zwei Jahren hat die BMW Group ausserdem die langfristige Zukunft der beiden Oberpfälzer Standorte Regensburg und Wackersdorf gesichert. Werkleiter Armin Ebner: „Das ist ein klares Bekenntnis zum Industriestandort Oberpfalz.“

Parallel zur Fertigung der aktuellen Modelle bereitet sich das BMW Group Werk Regensburg schon jetzt für die Produktion der nächsten Modellgeneration vor. „Mit der NEUEN KLASSE wollen wir als Unternehmen Massstäbe bei Digitalisierung, Elektrifizierung und Zirkularität setzen. Auch in Regensburg bereiten wir uns hierfür vor“, so Ebner. Während der Produktionsunterbrechung zum Jahreswechsel hat das Werk dafür Umbauten unter anderem im Karosseriebau, in der Lackiererei und in der Fahrzeugmontage vorgenommen. Weitere sehr umfangreiche Strukturmassnahmen werden während einer fünfwöchigen Produktionsunterbrechung im Sommer 2025 folgen.

Auszeichnung „FABRIK DES JAHRES“ als Beleg für hohe Leistungsfähigkeit

Zahlreiche Auszeichnungen für das Werk und die Regensburger Fahrzeugmodelle haben in der jüngeren Vergangenheit die hohe Leistungsfähigkeit des Standorts untermauert. Erst vor wenigen Tagen konnte das Regensburger Werksteam bei einem Kongress in Ludwigsburg die Auszeichnung als „FABRIK DES JAHRES“ 2024 in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ entgegennehmen. Die Auszeichnung zählt zu den renommiertesten Industriewettbewerben in Deutschland. Im Juryurteil heisst es: „Die Innovationskraft und Dynamik, mit der das Werk Regensburg die Transformation zur iFactory gemeinsam mit der gesamten Belegschaft umsetzt, ist beeindruckend. Insbesondere die Flexibilität sowohl im Setup der Fabrik als auch von Seiten der Arbeitnehmer sind vorbildlich und eine Inspiration für die erfolgreiche Produktion am Standort Deutschland.“

Fotos: Armin Weigel, im Auftrag der BMW AG

BMW Group Unternehmenskommunikation

Shaira Müller, Corporate Communications

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Mail: shaira.mueller@bmw.ch 

Sven Grützmacher, Director of Corporate Communications

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort ausserdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

München. Das BMW Group Werk München stellt die Weichen für den Anlauf der Neuen Klasse im Sommer 2026. Im laufenden Serienbetrieb entstehen derzeit drei neue Produktionshallen für den Karosseriebau, die Montage und die dazugehörige Produktionslogistik. „Mit dem Produktionsstart der Neuen Klasse werden wir in München ein hochmodernes Werk haben, das sich durch Flexibilität, Innovationen und vor allem Effizienz auszeichnet“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und dadurch einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Mit der Neuen Klasse werden wir die Fertigungskosten im Werk München deutlich senken,“ so Weber. Neben optimierten Produktionsabläufen und der gezielten Automatisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienzen. So fallen aufgrund der Konzentration auf nur eine Antriebsvariante einige Produktionsschritte und Teile weg, beispielsweise im Bereich von Kabelbäumen, die bisher je nach Motorvariante unterschiedlich und komplex im Einbau sind.

Aussergewöhnlicher Prozess: Vorserienproduktion im Pilotwerk 
Der Zeitplan für den Anlauf in München ist eng getaktet – auch bedingt durch den Umbau des Werkes. Die ersten Vorserienfahrzeuge werden noch in diesem Jahr im Pilotwerk des BMW Group Forschungs- und Innovationszentrums (FIZ) produziert, unterstützt durch die Produktionsmannschaft aus dem Werk München. „Neben dem Pilotwerk im FIZ nutzen wir auch virtuelle Simulationen, um den reibungslosen Anlauf sicherzustellen“, beschreibt Weber die aussergewöhnliche Situation im entscheidenden Jahr vor dem Anlauf. Die erfahrene Anlaufmannschaft des Münchner Werks kooperiere zudem eng mit den Kolleginnen und Kollegen im neuen Werk Debrecen (Ungarn), wo das erste Modell der Neuen Klasse Ende des Jahres seinen Produktionsstart feiert.

Internationales Produktionsnetzwerk: Zusammenarbeit, Flexibilität und innovative Prozesse 
Die Werke der BMW Group sind in der Lage, unterschiedliche Modellvarianten als auch unterschiedlichen Antriebsarten auf einem Band zu produzieren. Da der Hochlauf der Elektromobilität nicht linear, sondern mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten verläuft, setzt das Unternehmen auf Flex-Werke, die sowohl Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren fertigen können als auch solche mit Elektroantrieb. „Damit stellen wir sicher, dass wir bei unterschiedlichen Marktsituationen lieferfähig und unsere Standorte gut ausgelastet sind“, erläutert Produktionsvorstand Milan Nedeljković.

Bis zum Ende dieses Jahrzehnts rechnet die BMW Group mit einer deutlichen Steigerung der Marktanteile vollelektrischer Fahrzeuge. Daher werden die Werke in Debrecen und künftig in München als erste Standorte rein auf vollelektrische Fahrzeuge ausgelegt und sorgen damit für eine stärkere Elektrifizierung im Netzwerk.

Vorreiter der E-Mobilität im Produktionsnetzwerk der BMW Group sind die deutschen Werke: Sie alle produzieren neben traditionellen Antriebsformen mindestens ein vollelektrisches Modell für den Weltmarkt. Auch in einem volatilen Umfeld wächst die BMW Group damit an ihrem Heimatstandort und hat dort im vergangenen Jahr über eine Million Automobile gefertigt. Das ist ein Viertel der gesamten Automobilproduktion in Deutschland.

Gleichzeitig setzt das Unternehmen in der Produktion auf eine global ausbalancierte Wertschöpfungsverteilung. „Die strategische und flexible Aufstellung unseres Produktionsnetzwerks stärkt unsere Resilienz und Wettbewerbsfähigkeit“, ergänzt Nedeljković.

Mitarbeitende im Mittelpunkt: Qualifizierung für die E-Mobilität
Wachsende Elektrifizierungsanteile bringen auch Veränderungen für Einsatzmöglichkeiten und Kompetenzen der Mitarbeitenden mit sich. Durch den flexiblen Hochlauf der E-Mobilität in den Werken der BMW Group können die Mitarbeitenden Zug um Zug auf neue Arbeitsinhalte vorbereitet werden.

„Trotz technischer und struktureller Innovationen steht der Mensch bei uns im Mittelpunkt. Wir sind stolz auf das Know-how, die Erfahrung und den Verbesserungswillen unserer Mitarbeitenden. Dank ihres Commitments können wir Tag für Tag Fahrzeuge in Premium-Qualität liefern“, betont Peter Weber. Mit umfangreichen Weiterbildungsmassnahmen und der Flexibilität der Belegschaft wird weiteres Know-how aufgebaut und im Unternehmen gehalten. So gab es allein im letzten Jahr fast 25.000 Trainings-Teilnahmen im Bereich E-Mobilität und im Werk München läuft aktuell zum dritten Mal ein Zusatzqualifikationskurs zum Industrieelektriker in Kooperation mit der IHK.

Im Produktionsnetzwerk der BMW Group wurden über die letzten Jahre etwa 5.500 Stellen für die aktuelle und die kommende Generation von E-Antrieben aufgebaut. Mehr als drei Viertel dieser Stellen konnten durch internen Umbau besetzt werden. 

Bitte beachten Sie zum Thema "Flexibilität im Produktionsnetzwerk" auch den Hintergrund-Text im Download-Bereich.

+++ Exportwert 2024 bei 10,1 Milliarden US-Dollar +++ Über 100 Milliarden US-Dollar Exportwert seit 2014 +++ Werk Spartanburg bereitet sich auf die Produktion vollelektrischer BMW ab 2026 vor +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Starker Exportanteil unterstreicht Bedeutung von Freihandel“ +++

Spartanburg, S.C. —Das BMW Werk Spartanburg war 2024 erneut der grösste Automobilexporteur nach Wert in den Vereinigten Staaten. Dies geht aus Daten hervor, die das US-Handelsministerium im Februar veröffentlicht hat. Das Werk Spartanburg exportierte knapp 225'000 BMW mit einem Exportwert von mehr als 10 Milliarden US-Dollar. Seit 2014 exportierte das Werk in South Carolina über 2,7 Millionen BMW und damit knapp zwei Drittel der Gesamtproduktion – mit einem Exportwert von 104 Milliarden US-Dollar.

„Das Werk in Spartanburg ist seit über 30 Jahren ein wichtiger und heute der grösste Standort in unserem Produktionsnetzwerk“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Der starke Exportanteil unseres Werks unterstreicht, welche Bedeutung Freihandel für die USA hat. Davon profitiert nicht nur unser Werk, sondern auch das starke Lieferantennetzwerk in der Region.“

„Als 1994 der erste BMW vom Band lief, war das der Beginn einer grossen Erfolgsgeschichte für das Werk Spartanburg in den Vereinigten Staaten. Unsere engagierten Mitarbeiter haben fast sieben Millionen BMW produziert zusammengebaut. Durch unseren Exporterfolg erleben Millionen von Kunden weltweit die innovative Technologie und Premium-Qualität unserer X-Fahrzeuge“, sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO von BMW Manufacturing in Spartanburg.

„South Carolinas Stellung als Hochburg der Automobilindustrie der Vereinigten Staaten lässt sich direkt auf den Erfolg von BMW in unserem Bundesstaat zurückführen. Die im Werk Spartanburg montierten BMW Modelle sind weltweit gefragt und werden in Märkte auf der ganzen Welt geliefert“, sagte Henry McMaster, Gouverneur von South Carolina. „Wir sind stolz darauf, hier in South Carolina ein Unternehmen zu haben, das sich so sehr für den Wohlstand seiner Gemeinschaft, den Erfolg seiner Mitarbeiter und die Innovation seiner Branche einsetzt. Wir freuen uns darauf, in den kommenden Jahren viele weitere Meilensteine mit BMW zu feiern.“

Die im Werk Spartanburg gefertigten BMW wurden hauptsächlich über den Hafen von Charleston, South Carolina, sowie über vier weitere Häfen an der Ostküste exportiert. Die wichtigsten Exportmärkte des Werks sind Deutschland, Südkorea, China, Kanada und Grossbritannien.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in ihr Werk in South Carolina investiert. Spartanburg ist das grösste Werk der BMW Group und produziert mehr als 1'500 Fahrzeuge täglich. Fast 57 Prozent des Produktionsvolumens werden in rund 120 Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmässig der grösste Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten.

Höhepunkte aus dem Werk Spartanburg 2024

Das Team des Werks fertigte im vergangenen Jahr 396'117 Sports Activity Vehicles und Coupés. Dazu zählen mehr als 57'000 Plug-in-Hybrid Modelle, über 14 Prozent des Gesamtvolumens des Werks. Fast 50 Prozent aller in den USA verkauften Fahrzeuge wurden im Werk Spartanburg gebaut.

Weitere Highlights aus dem letzten Jahr:

• Die Mitarbeitenden brachten erfolgreich den BMW X3 der vierten Generation auf den Markt. Der X3 ist einer der meistverkauften BMW in Amerika.
• Zum 30-jährigen Bestehen des Werks Spartanburg eröffnete BMW sein erstes Presswerk in Nordamerika. In dem hochmodernen Presswerk werden Teile für den BMW X3 gepresst, darunter Anbauteile wie die vier Türen, Kotflügel und die Karosserieaussenseiten des Fahrzeugs.
• Die Erweiterung der BMW X3/X4-Montagehalle wurde fortgesetzt. Die Bauarbeiten sind abgeschlossen und die meisten Anlagen wurden installiert. Gleichzeitig bereitet sich das Werk auf die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge vor. Das erste vollelektrische Fahrzeug aus Spartanburg wird Ende 2026 ausgeliefert. Bis 2030 wird die BMW Group in den USA mindestens sechs vollelektrische Modelle fertigen.
• Die Bauarbeiten für eine Erweiterung des Karosseriebaus wurden abgeschlossen und über 300 weitere Roboter installiert.
• Der Bau eines neuen achtstöckigen Hochregallagers wurde abgeschlossen.
• Die Bauarbeiten im Werk Woodruff, dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien, nähern sich dem Ende: Maschinen und Ausrüstung werden installiert und die Arbeiten sind bis Ende März 2025 im Wesentlichen abgeschlossen. Das Unternehmen investiert 700 Millionen US-Dollar in den neuen Standort.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in das Werk Spartanburg, den grössten Produktionsstandort, investiert. Täglich werden dort mehr als 1'500 Fahrzeuge gefertigt. Fast 57 Prozent der Produktion werden in rund 120 globale Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmässig der grösste Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten. Im Jahr 2024 stammten fast 50 Prozent der in den USA verkauften BMW Fahrzeuge aus dem Werk Spartanburg. Das Werk beschäftigt mehr als 11'000 Mitarbeiter. 

München. Die BMW Group errichtet im niederbayerischen Kirchroth (Lkr. Straubing-Bogen) ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio. Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist, startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.

Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen Rohstoffe

Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den grössten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“, erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem grösseren Massstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen Kompetenzzentrum in Kirchroth. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Das neue CRCC wird auf einer Fläche von 2.200 m² in die Erweiterung eines bestehenden Gebäudes im Gewerbegebiet Kirchroth-Nord in der Nähe von Straubing integriert. Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.

München, Dingolfing, Leipzig. Die BMW Group treibt im Rahmen der BMW iFACTORY die Digitalisierung und Automatisierung ihrer Produktionsprozesse konsequent voran. Seit 2022 erprobte sie dazu in ihrem grössten europäischen Werk in Dingolfing das automatisierte Fahren von Neufahrzeugen im Werksumfeld. Das Pilotprojekt wurde jetzt nach erfolgter CE-Zertifizierung in den Serienbetrieb überführt.
Neben Dingolfing wird aktuell Leipzig befähigt, das Projekt „Automatisiertes Fahren im Werksumfeld“ (AFW) im Serienbetrieb einzusetzen. Weitere Standorte des BMW Group Produktionsnetzwerkes werden sukzessive folgen.

„Das automatisierte Fahren im Werksumfeld optimiert unseren Produktionsprozess und bringt deutliche Effizienzgewinne in unserer Logistik mit sich“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Deshalb werden wir diese Technologie zügig im Produktionsnetzwerk ausrollen.“

Neben dem BMW 5er und 7er in Dingolfing kommt die Technologie jetzt auch beim MINI Countryman und weiteren BMW Modellen in Leipzig zum Einsatz. In Dingolfing fahren die Neufahrzeuge vollautomatisch und fahrerlos über eine mehr als einen Kilometer lange Strecke von den beiden Montagehallen über die sogenannte Kurzprüfstrecke bis in den Finish-Bereich des Werks. Möglich macht dies eine entlang der Strecke installierte Sensorik, die grösste LIDAR-Infrastruktur Europas, sowie ein extern generiertes Umfeld-Modell und ein externer Bewegungsplaner. Unabhängig von der Fahrzeugausstattung steuert dieser die automatisierten Bewegungen der Fahrzeuge und nutzt dafür modernste Cloud-Architektur. Teile der Technologie stammen dabei von dem jungen Schweizer Unternehmen Embotech AG, mit dem die BMW Group bereits frühzeitig über ihre Venture Client Einheit, die BMW Start Up Garage, zusammengearbeitet hatte.

Im Werk Leipzig ist geplant, dass rund 90 Prozent der dort gebauten BMW und MINI Modelle automatisiert fahren werden. 2025 folgen die Werke Regensburg und Oxford. Der neue Standort in Debrecen, Ungarn, wird gleich ab Serienstart auf diese Technologie setzen.

Perspektivisch plant die BMW Group, das „Automatisierte Fahren im Werksumfeld“ auf weitere Bereiche im Produktionsumfeld auszuweiten – etwa für Fahrten durch die Prüfzone und auf Distributionsflächen im Aussenbereich. Zudem arbeiten die Produktions- und Entwicklungsexperten gemeinsam daran, die Technologie selbst weiterzuentwickeln. Einen weiteren Schlüssel für den Ausbau der Technik stellt die zunehmende Onboard-Technik dar, die die externe Sensorik langfristig unterstützen wird.

„In den nächsten zehn Jahren fahren wir mit dem automatisierten Fahren im Werksumfeld allein in unserem Produktionsnetzwerk mehrere Millionen Testkilometer.", so Nedeljković. „Damit setzt die BMW Group erneut Massstäbe in der Automatisierung und Digitalisierung ihrer Produktionsprozesse und bereitet gleichzeitig den Weg für zukünftige Anwendungen im Bereich des autonomen Fahrens.“

Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der grössten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.

München. Die BMW Group gab heute die Installation des ersten „bewegungslosen“ Windenergiesystems Grossbritanniens in der MINI-Produktionsstätte in Oxford bekannt. Das System nutzt die innovative, schonende Technologie von Aeromine Technologies und nutzt Windkraft, um saubere Energie ohne sichtbare bewegliche Teile zu erzeugen. Das Werk der BMW Group in Oxford wird als Testumgebung für diese innovative Technologie dienen und ihr Potenzial zur Verbesserung der Energieeffizienz an allen Standorten der BMW Group auf der ganzen Welt sowie in Geschäftsgebäuden im Vereinigten Königreich bewerten. 

Dieses innovative Energieprojekt ist Teil der BMW Startup Garage, einer Geschäftseinheit, die sich der Unterstützung von Startups in der Frühphase widmet, die an Spitzentechnologien arbeiten. Die BMW Startup Garage konzentriert sich darauf, ein funktionierendes Produkt, zumindest in Form eines Prototyps, während eines Pilotprojekts zu testen und das Startup in einem frühen Stadium als Lieferant zu beauftragen. Anstatt über Risikokapital als Investor aufzutreten, übernimmt die BMW Startup Garage die Rolle eines Kunden ein, eines sogenannten „Risikokunden“. 

Aeromine Technologies hat die Windenergieanlage, die am Rand eines Gebäudes installiert wird, so konzipiert, dass sie auf den vorherrschenden Wind ausgerichtet ist. Die Anlage verfügt über flügelartige, vertikale Tragflächen, die einen Vakuumeffekt erzeugen und Luft hinter einem internen Propeller ansaugen, um sauberen Strom zu erzeugen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Windturbinen minimiert das blattlose Design von Aeromine Geräusche und Vibrationen, sodass Gebäude oder die Umgebung nicht gestört werden und die Vogelwelt nur minimal beeinträchtigt wird. Darüber hinaus besteht das Gerät aus äusserst langlebigen, wiederverwertbaren Materialien, was dazu beiträgt, das Engagement der BMW Group zu unterstützen, Nachhaltigkeit in den Mittelpunkt der strategischen Ausrichtung zu stellen. 

Carmen Gargioni, Teamleiterin Innovationen im BMW Group Immobilienmanagement, sagte: „Die BMW Group ist stets auf der Suche nach innovativen und effizienten Lösungen in allen Geschäftsbereichen. Die BMW Startup Garage fungiert als Vermittler zwischen Startups und den unterschiedlichen Geschäftsbereichen. Neue Technologien sind für uns ungemein wichtig um die effizienteste Lösung für unsere Anforderungen zu finden. Dazu gehören auch spannende Innovationen von neuen Akteuren.“ 

Die neue Windenergieanlage ist so konzipiert, dass sie die bestehenden Solaranlagen des MINI Werks in Oxford ergänzt. Die Anlage im Karosseriebau ist seit zehn Jahren in Betrieb und war zum Zeitpunkt ihrer Installation eine der grössten auf dem Dach montierten Solarparks im Vereinigten Königreich mit mehr als 11.000 Pannelen. Das entspricht einer Fläche von der Grösse von fünf Fussballfeldern. Die Sonnenkollektoren erzeugen genug Strom, um 850 Haushalten ein Jahr lang mit Strom zu versorgen. In den Winter- und Abendstunden, wenn die Windbedingungen oft am stärksten sind, sind die Sonnenkollektoren jedoch weniger effektiv. Dies bietet der Windenergieanlage von Aeromine die Möglichkeit, einzugreifen und weiterhin erneuerbare Energien zu erzeugen.

Urs Sambale, Projektmanager Nachhaltigkeitssteuerung im BMW Group Immobilienmanagement Europa, sagte: „Dieses Pilotprojekt ist ein kleines, aber spannendes Projekt für die BMW Group und ergänzt unseren bestehenden Ansatz zum Bezug von erneuerbarem Strom aus dem nationalen Stromnetz. Wir freuen uns darauf, das Potenzial zur Erzeugung sauberer Windenergie an Standorten der BMW Group zu sehen.“

Claus Lønborg, Geschäftsführer von Aeromine Technologies Inc., sagte: „Die Partnerschaft von Aeromine mit der BMW Group ist ein entscheidender Schritt in unserer Mission, Innovationen zu entwickeln und die Möglichkeiten erneuerbarer Energielösungen zu erweitern. Unsere „bewegungslose“ Windenergietechnologie ist so konzipiert, dass sie nahtlos mit Solaranlagen zusammenarbeitet und so die von Dächern erzeugte erneuerbare Energie maximiert und gleichzeitig dazu beiträgt, Herausforderungen wie Lärm, Vibrationen und Auswirkungen auf Wildtiere zu bewältigen. Wir freuen uns zu sehen, wie diese Erstinstallation zu breiteren Anwendungen in den weltweiten Werken der BMW Group führen kann.“

Die BMW Group hat sich klare Ziele für die CO2-Reduzierung bis 2030 während des gesamten Lebenszyklus gesetzt — von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase — und sucht ständig nach neuen Wegen, die Emissionen zu senken, unter anderem durch die Erforschung neuer Innovationen. 

Über die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2023 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von über 2,55 Mio. Automobilen und über 209.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2023 belief sich auf 17,1 Mrd €, der Umsatz auf 155,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2023 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

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Über die BMW Startup Garage 

Die BMW Startup Garage ist die Venture Client Einheit der BMW Group. Sie tauscht sich jährlich mit über 1000 Startups in rund 30 Ländern aus und sucht nach Innovationen, die einen wesentlichen Nutzen für die Produkte, Services, Systeme und Prozesse der BMW Group darstellen. Damit sichert sie sich den frühzeitigen Zugang zu Innovationen und kann diese vor Erreichen der Marktreife mitgestalten. Gleichzeitig erhalten Startups wertvolle Einblicke in die Automotive-Prozesse, können ein Netzwerk im Unternehmen aufbauen und werden bei der Weiterentwicklung ihres Businessplans unterstützt. Ziel des Programms ist es, Startups zu evaluieren und als langfristige Partner für die BMW Group zu befähigen, und so die Innovationsführerschaft des Unternehmens zu stärken. Die Startup Garage ist weltweit an allen BMW Tech Office-Standorten der BMW Group vertreten: München, Mountain View, Shanghai, Seoul, Tokyo und seit 2020 auch Tel Aviv.

Über Aeromine Technologies 

Aeromine Technologies hat eine bahnbrechende skalierbare Lösung für erneuerbare Energien entwickelt, die die Windkraft in einem effizienten System nutzt. Aeromine-Geräte werden am Rand des Gebäudedaches installiert. Sie sind „bewegungslos“, vibrations- und geräuscharm. Die Systeminstallationen haben in der Regel eine Leistung von 50 kW oder mehr. Die Lösung ist robust, langlebig und benötigt viel weniger Platz auf dem Dach als andere Optionen zur dezentralen Energieerzeugung. Aeromine ist ideal für grosse Gebäude mit flachen Dächern — darunter Lagerhäuser, Grosshändler, Rechenzentren, Büro- und Mehrfamilienhäuser — und nutzt die bestehenden Finanzstrukturen, Installationsressourcen und Anreize, die von der Solarindustrie eingeführt wurden.

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Debrecen. Das BMW Group Werk Debrecen nimmt konkrete Formen an. Als erste Technologie wird am neuen Produktionsstandort in Ungarn jetzt die hochmoderne Lackiererei in Betrieb genommen. Durch den Einsatz verschiedener neuer Verfahren und Systeme wie Power-to-Heat, Heat Grid und eRTO ist die Anlage in Debrecen die erste Lackiererei im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group, die komplett ohne den Einsatz von fossilen Energieträgern arbeiten wird. Der neue Standort Debrecen, an dem im Herbst dieses Jahres die Vorserienproduktion der Neuen Klasse startet, ist damit eine Blaupause für alle künftigen Werke nach den Grundsätzen der BMW iFACTORY.

Die neue Lackiererei in Debrecen ist darauf ausgelegt, in einem vollautomatisierten Lackierprozess 30 Fahrzeugkarosserien pro Stunde zu lackieren. Diese Kapazität kann später auf bis zu 60 Fahrzeuge pro Stunde erweitert werden. Die Befähigung der Anlage erfolgt mit BMW X1 Karosserien. Entwickelt und geplant wurde die hochmoderne Anlage mit Hilfe vorhandener Expertise im Produktionsnetzwerk. Das Gebäude der Lackiererei bietet auf einer Grundfläche von 33.000 Quadratmetern und auf drei Stockwerken Arbeitsfläche für eine moderne Produktion.

Power-to-Heat reduziert signifikant den CO₂-Fussabdruck

Wesentliche Voraussetzung für den Betrieb der Lackiererei in Debrecen ohne fossile Energieträger wie Erdgas ist das Power-to-Heat-Prinzip. Dabei werden alle für den Lackiervorgang notwendigen Öfen sowie weitere Prozesse komplett elektrisch betrieben – statt wie bisher üblich mit Erdgas. Dieses Prinzip verringert den CO₂-Fussabdruck der Lackiererei deutlich, auch wenn durch den Verzicht auf Erdgas der Stromverbrauch steigt. In Debrecen beziehen wir unseren Fremdstrombedarf für die Produktion ausschliesslich aus erneuerbaren Energiequellen.

Heat Grid spart weitere 10 Prozent Energie ein

Das Energieeffizienz-Projekt „Heat Grid“ wurde in der Planung der neuen Lackiererei erfolgreich umgesetzt. Das innovative Konzept kombiniert mehrere Massnahmen zur effizienten Energierückgewinnung und erzielt eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu zehn Prozent. Das Herzstück des Projekts ist ein grosser Multivalent-Speicherkessel, der die Abwärme aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen und den Kälteanlagen bündelt. Diese Abwärme wird dann genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen.

Die zweite Besonderheit in Debrecen ist, dass das System insgesamt mit einer Wasservorlauftemperatur von nur 65 Grad Celsius arbeitet, im Vergleich zu 90 bis 120 Grad Celsius bei bisherigen Anlagen. Mit dem Warmwasser werden in der Lackiererei die Hallenlüftungsanlagen versorgt und die Lackierkabinen stabil auf einer Prozesstemperatur von 22 Grad Celsius und einer Luftfeuchtigkeit von 60 bis 65 Prozent gehalten.

Abluftreinigung im innovativen eRTO-Verfahren

Bei der Abluftreinigung kommt in Debrecen das innovative eRTO-Verfahren zum Einsatz. eRTO steht für elektrisch regenerative thermische Oxidation, ein Prozess, der die Abluft aus der Lackiererei bei Temperaturen von 800 bis 1.000 Grad Celsius reinigt und dafür – anders als bisher – ausschliesslich Elektrizität benötigt. Bei dem Reinigungsprozess strömt die Abluft durch ein Keramikbett, in dem die Restbestände der Lösungsmittel verbrennen. Dazu muss die Luft in kurzer Zeit stark erhitzt werden. Durch ihren hohen thermischen Rückgewinnungsgrad, bei dem die Hitze im System erhalten bleibt, bietet die eRTO-Anlage eine sehr hohe Energieeffizienz.

Vollautomatisierte Trockenabscheidung

In der neuen Lackiererei in Debrecen kommt ausserdem, wie bereits an vielen anderen Standorten der BMW Group, eine moderne, umweltschonende Trockenabscheidung zum Einsatz. Dabei wird der Lack-Overspray, der in der Lackierkabine nicht auf der Karosserie haftet, herausgefiltert und mit Kalksteinmehl gebunden. Das reduziert den Wasserverbrauch deutlich und die Lackierkabine kann mit bis zu 90 Prozent Umluftanteil betrieben werden. Dadurch müssen statt 100 Prozent nur noch zehn Prozent der Luft temperiert und befeuchtet werden, was zu einer hohen Energieeinsparung führt. Zudem kann das genutzte Steinmehl in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt und beispielsweise in der Zementindustrie weiterverwendet werden, anstatt wie beim früheren Nassauswaschverfahren als verunreinigtes Abwasser entsorgt werden zu müssen.

Umfassende Digitalisierung

Neben innovativen Technologien wie Heat Grid und eRTO trägt auch eine umfassende Digitalisierung zur hohen Effizienz der neuen Lackiererei in Debrecen bei. So befördern etwa sogenannte AGV (Automated Guided Vehicles) die Rohkarosserien fahrerlos und vollautomatisiert zu den verschiedenen Arbeitsschritten. Darüber hinaus kommt eine Automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) zum Einsatz, die mithilfe von künstlicher Intelligenz Unregelmässigkeiten nach dem Lackieren erkennt und die Merkmale erfasst, die eine Nachbearbeitung erfordern. Die Planung für die Lackiererei erfolgte virtuell. Damit konnte die Strukturplanung bereits virtuell vor dem tatsächlichen Aufbau überprüft werden. Auch Einführungsschulungen für Mitarbeitende wurden vorab virtuell durchgeführt.

Regensburg. Mit der Inbetriebnahme eines autonomen Transportfahrzeugs im Presswerk treibt das BMW Group Werk Regensburg die Digitalisierung und Automatisierung seiner Fertigungsprozesse voran: Das Unternehmen geht damit einen weiteren Schritt hin zur digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik, der BMW iFACTORY. Der fahrerlose Plattformwagen mit Elektroantrieb übernimmt ab sofort – völlig autonom – den innerbetrieblichen Transport von Pressenwerkzeugen und Stahlplatinen für die Pressenlinien. Er verfügt über eine Nutzlast von bis zu 55 Tonnen. Dank modernster Sensortechnologie navigiert das Transportsystem mit einer Geschwindigkeit von vier Kilometern pro Stunde völlig präzise und vollautomatisch durch die Produktionsanlagen des Regensburger Presswerks – auch ohne Fahrer. Die Lösung ist ein Unikat und existiert weltweit derzeit nur ein einziges Mal.

„In der Einführung autonomer Logistiklösungen sehen wir ein grosses Potenzial. Mit dem emissionsfreien Elektrofahrzeug können wir die Fertigungsabläufe in unserem Presswerk noch effizienter und flexibler gestalten, Transportwege und Durchlaufzeiten reduzieren und damit nicht nur die Produktivität steigern, sondern auch Energie sparen. Gleichzeitig erhöhen wir die Arbeitssicherheit für unsere Mitarbeitenden“, sagt Tobias Müller, Instandhaltungsleiter Presswerk im BMW Group Werk Regensburg.

Einsatz von innovativer LiDAR-Sensortechnologie

Für das neue fahrerlose Transportfahrzeug des Herstellers Pefra kommt innovative LiDAR (Light Detection And Ranging)-Technologie zum Einsatz. „LiDAR-Sensoren sind eine Schlüsseltechnologie für das autonome Fahren sowie für automatisierte Prozesse“, erläutert Müller. Im Zusammenspiel mit Kameras und Radarsensoren nehmen sie das Umfeld wahr, helfen bei der Orientierung, erkennen Hindernisse, messen Abstände und sorgen so für mehr Sicherheit und Effizienz in komplexen Umgebungen – sei es auf belebten Strassen oder in automatisierten Industrieumgebungen wie im Regensburger Presswerk der BMW Group. Das 3D LiDAR-Verfahren basiert auf der Abtastung der Umgebung mittels vieler einzelner optischer Abstandsmessungen, die zu einem 3D Bild („Punktwolke“) der vom LiDAR Sensor erfassten Umgebung zusammengefügt werden.

Das Presswerk des BMW Group Werks Regensburg

Im Presswerk des BMW Group Werks Regensburg werden arbeitstäglich rund 1.100 Tonnen Stahl verarbeitet. Dies entspricht 131.000 produzierten Pressteilen pro Tag. Zum Fertigungsumfang zählen 113 verschiedene Karosseriebauteile. Umgeformt werden dort – neben Struktur- und Verstärkungsteilen – auch grossflächige Aussenhautteile wie zum Beispiel Seitenrahmen, Türaussenhäute oder Frontklappen. Für diese Bauteile kommen Stahlbleche mit einer Länge von bis zu 4,5 Metern zum Einsatz. Das Gewicht der verarbeiteten Stahlrollen beträgt bis zu 33 Tonnen pro Rolle. Die leistungsfähigste von insgesamt vier Pressenlinien im Regensburger Presswerk basiert auf Highspeed-Servotechnik. Sie zählt zu den schnellsten Pressen der Welt und verfügt über eine Presskraft von 9.000 Tonnen, was annähernd dem Gewicht des Eiffelturms entspricht. Die Presse schafft bis zu 23 Hübe pro Minute. Die im Presswerk hergestellten Karosseriebauteile werden anschliessend im benachbarten Karosseriebau des BMW Group Werks Regensburg zu Fahrzeugkarosserien komplettiert.

Geschlossener Recyclingkreislauf: Einsatz von Sekundärstahl spart jährlich rund 160.000 Tonnen CO₂ im Regensburger Presswerk

Im Regensburger Presswerk fallen prozessbedingt pro Jahr rund 80.000 Tonnen an Verschnittteilen an. Sie werden in einem geschlossenen Kreislauf recycelt. Die Verschnittteile werden zunächst von einer Recyclingpresse zu je 40 x 40 Zentimeter grossen – und 220 Kilogramm schweren – Stahlwürfeln verarbeitet. Diese gehen anschliessend zurück an den Stahllieferanten, der diese wiederum zu sogenanntem Sekundärstahl verarbeitet. Den Einsatz von Sekundärstahl im Regensburger Presswerk der BMW Group fallen je Tonne Stahl 2 Tonnen weniger CO₂ gegenüber der Primärstahlherstellung an. Damit verringert das Werk seinen CO₂-Fussabdruck um rund 160.000 Tonnen pro Jahr. Um Mitarbeiter, Anwohner und Umwelt vor Lärmemissionen und Erschütterungen zu schonen, sind die Produktions- und Recyclinganlagen des Regensburger Presswerks schallisoliert. Zudem arbeiten alle Fertigungsanlagen nahezu vibrationsfrei.

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstrasse, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar grosse Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als grösstem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

München. Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung ist die BMW Group ein Vorreiter im Bereich des Additive Manufacturing, besser bekannt als 3D-Druck. Nachdem bereits seit 1991 einzelne Fahrzeugteile und Komponenten zunächst für Konzeptfahrzeuge, Prototypen und Rennfahrzeuge sowie später auch für Serienmodelle aus 3D-Druckern kommen, fertigt die BMW Group selbst in verschiedenen 3D-Druckverfahren auch zahlreiche Arbeitshilfsmittel und Werkzeuge für das eigene Produktionssystem. Von anfangs massgeschneiderten Orthesen für Mitarbeitende über Lehren und Produktionshilfsmittel reicht dies jetzt bis zu grossen gewichtsoptimierten Roboter-Greifern etwa für CFK-Dächer und ganze Bodengruppen. Am „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleissheim, wo die BMW Group Produktion, Forschung und Weiterbildung zum 3D-Druck unter einem Dach gebündelt hat, wurden im Jahr 2023 insgesamt mehr als 300.000 Teile „gedruckt“. Dazu kamen in allen Werken des weltweiten Produktionsnetzwerks, von Spartanburg über die deutschen bis zu den asiatischen Standorten, in den letzten Jahren weit mehr als 100.000 gedruckte Teile hinzu.

„Der vermehrte Einsatz von Additive Manufacturing im BMW Group Produktionssystem bringt zahlreiche Vorteile. Wir sind damit zum Beispiel in der Lage, schnell, kostengünstig und flexibel selbst Produktionshilfsmittel und Handling-Greifer zu produzieren, die wir jederzeit individuell an die Bedürfnisse anpassen und dazu gewichtsoptimiert gestalten können. Weniger Gewicht ermöglicht höhere Geschwindigkeiten am Band, verkürzte Taktzeiten und reduzierte Kosten. Ausserdem können mittelfristig kleinere Roboter eingesetzt werden, was ebenfalls CO₂‑Emissionen und Kosten verringert“, sagt Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Campus.

„Neben den direkten Additive Manufacturing Verfahren nutzt die BMW Group am Standort Landshut seit vielen Jahren den 3D-Druck mit Sand zur Erstellung von Guss-Formen. Genutzt wird diese Technologie klassischerweise zur Herstellung von Guss-Prototypen sowie auch im Grossserieneinsatz für Hochleistungsmotor-Kompenten. Als weiteres hochattraktives Einsatzfeld zeigt sich nun die Anwendung für grossformatige Produktionshilfsmittel“, sagt Klaus Sammer, Leiter Produkt- und Prozessplanung Leichtmetallguss.

Gedruckte Gussformen für die Herrstellung von Aluminium-Zylinderköpfe im Grossserieneinsatz

Im BMW Group Werk Landshut sind additive Fertigungsverfahren schon länger im täglichen Einsatz. Dazu gehören unter anderem bereits seit vielen Jahren die Gussformen für die Herstellung von Aluminium-Zylinderköpfen, die im Sandguss-Verfahren dreidimensional gedruckt werden. Dabei wird Sand wiederholt in dünnen Schichten aufgetragen und mittels Binder verbunden. So lassen sich auch Gussformen für die Fertigung sehr komplexer Strukturen realisieren, die dann mit verflüssigtem Aluminium gefüllt werden.

Fertigung grossflächiger Roboter-Greifer für CFK-Dächer im 3D-Druck

Schon seit einigen Jahren nutzt das Landshuter Leichtbau- und Technologiezentrum der BMW Group auch ein besonders grossflächiges Greifer-Element, das im 3D-Druckverfahren entstanden ist. Der rund 120 Kilogramm leichte Greifer für einen Roboter lässt sich in einer Druckzeit von lediglich 22 Stunden herstellen und kommt dann an einer Presse in der Fertigung von allen CFK-Dächern für die Modelle der BMW M GmbH zum Einsatz. Dabei wird zunächst die Presse mit den CFK-Rohmaterial bestückt. Für die Entnahme der fertigen Dächer wird der Greifer einfach um 180 Grad gedreht. Im Vergleich zu herkömmlichen Greifern war die im 3D-Druck hergestellte Version rund 20 Prozent leichter, wodurch sich die Nutzungsdauer der Roboter verlängert sowie Verschleiss und Wartungsintervalle der Anlagen reduzierten. Die kombinierte Verwendung für zwei Arbeitsschritte reduzierte zudem die Taktzeit. Alleinstellungsmerkmal des Roboter-Greifers ist die ideale Kombination von zwei unterschiedlichen 3D-Druck-Verfahren. Während die Vakuumgreifer und die Halter der Nadelgreifer zur Aufnahme des CFK-Rohmaterials mittels Selektiver Laser Sinterung (SLS) entstehen, werden die grossflächige Dachschale und die Tragstruktur mittels Large Scale Printing (LSP) hergestellt. Im LSP lassen sich grossflächige Bauteile kostengünstig und nachhaltig produzieren. Dabei werden Spritzgussgranulat und recycelte Kunststoffe verwendet, auch CFK‑Reststoffe lassen sich nutzen und weiterverwerten. Im Vergleich zum Einsatz von Primärrohstoffen ist der CO₂-Ausstoss bei der Herstellung des Greifers um mehr als 60% geringer.

Weitere Gewichtseinsparung durch neue bionische Greifer-Generation

Im Sommer 2023 wurde eine neue, nochmals leichtere Greifer-Generation eingeführt. Dafür wurde das vorherige Greiferkonzept analysiert und topologisch optimiert – die Geburtsstunde für den bionischen Roboter-Greifer. Dieser kombiniert die Dachschale aus dem LSP-Drucker mit SLS-Saugern und einer bionisch optimierten Tragstuktur. Für diese wird im Sandguss eine Form mit gedruckten Kernen genutzt, mit der die filigran wirkende Aluminium-Struktur gegossen wird. Der neue Greifer spart im Vergleich zum Vorgänger weitere 25 Prozent Gewicht ein, dadurch kann der komplette Herstellungsprozess eines CFK-Dachs für den BMW M3 mit nur noch einem statt zuvor drei Robotern realisiert werden. Mittlerweile kommen im BMW Group Werk Landshut für alle CFK-Dächer Doppel-Greifer zum Einsatz, die mittels 3D-Druck individuell intern hergestellt wurden.

Neue, mittels 3D-Druck erstellte Greifer auch im Karosseriebau im Einsatz

Auch im Karosseriebau setzt die BMW Group bereits auf mit Hilfe von 3D-Druck erstellte Greifer, beispielsweise im LSP-Verfahren gedruckte Greifer zum Handling von Türen im BMW Group Werk Regensburg. „Durch den Einsatz einer optimierten Tragstruktur aus dem 3D-Druck konnten wir beim Handling von Türelementen im Werk Regensburg die Steifigkeit des Greifers erhöhen und dabei gleichzeitig das Gewicht reduzieren. In Folgeprojekten können dadurch Roboter mit geringer Traglast zum Einsatz gebracht werden, was zur Kostenreduzierung beiträgt,“ erklärt Florian Riebel, Leiter der Türen- und Klappenproduktion in Regensburg.

Im BMW Group Werk München geht das Unternehmen jetzt noch einen Schritt weiter. Seit neustem werden im Stammwerk erste Exemplare eines bionischen Roboter-Greifers genutzt, der die komplette Bodengruppe eines BMW i4 fassen und bewegen kann. Für den Greifer der Bodengruppe entsteht per 3D-Druck eine Sandgussform, die mit flüssigem Aluminium gefüllt wird. Der Träger ist in Bezug auf sein Gewicht und seine maximale Traglast optimiert und wiegt mit allen zusätzlichen Anbauelementen lediglich 110 Kilogramm. Damit ist er rund 30 Prozent leichter als das vorherige, konventionelle Modell. Die Herstellung mit Sandguss und Aluminium bietet die Möglichkeit, auch lastoptimierte filigrane Strukturen darstellen zu können. Das bringt eine maximale Gewichtsreduzierung und ermöglicht so mittelfristig den Einsatz kleinerer und leichterer Schwerlastroboter, die weniger Energie benötigen und damit die CO₂‑Emissionen reduzieren. Markus Lehmann, Leiter Anlagentechnik und  Robotik im BMW Group Werk München ordnet ein: „Im Werk München bauen wir den Einsatz von additiv gefertigten Produktionshilfsmitteln kontinuierlich weiter aus. Im Bereich der Greifer- und Handlingssysteme nutzen wir den 3D-Druck, um unsere etablierten Greifer mit individuellen, gedruckten Anbauelemente auszustatten und ersetzten bereits komplette Greifersysteme durch hochintegrierte und gewichtsoptimierte Tragstrukturen. Beim Handling der kompletten BMW i4 Bodengruppe konnten wir so das Gewicht um 30 Prozent, für den kompletten Greifer um über 50 kg, verringern und entsprechend die Lebensdauer unserer Anlagen verlängern.“

Einsatz innovativer Softwarelösungen im Additive Manufacturing

Die Auslegung und Berechung von filigranen und bionischen Strukturen erfolgt mit Hilfe von speziellen, generischen Softewaretools, zum Beispiel mit Synera. In diese Software, die ehemals Elise hiess, hatte BMW iVentures strategisch investiert. Synera ermöglicht eine schnelle und effiziente Optimierung und findet mittlerweile in vielen Entwicklungsbereichen der BMW Group Anwendung. Speziell im 3D-Druck lohnt sich der Einsatz der Software, da die in ihrer Topologie optimierten, bionischen Strukturen durch den hohen Freiheitsgrad des 3D-Druck annähernd eins zu eins gedruckt werden können. Damit kann das volle Leichtbaupotential ausgenutzt werden. Im Additive Manufacturing Campus der BMW Group vergleicht ein Team von Design- und Konstruktionsspezialisten, die verschiedensten Softwarelösungen und nutzt diese für die Auslegung von Komponenten. Das Know-how zum 3D Druck wird vom Additive Manufacturing Campus unternehmensweit geschult. Im vorliegenden Anwendungsfall der Greifer-Auslegung wurden spezielle Workflows entwickelt und eingesetzt, die die Berechnung und Konstruktion der Tragstruktur weitestgehend automatisiert und damit schnell und effizient durchführen.

Dingolfing. Ilona und Maximilian sind fast rund um die Uhr im Einsatz: Sie sind zwei der 80 vollautomatisierten Shuttle-Roboter im neuen Kleinteilelager der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group. Seit Dezember des vergangenen Jahres sausen die kleinen Transporthelfer unentwegt mit bis zu 20 km/h zwischen den Lagerregalen im sogenannten Dynamikzentrum am Standort Dingolfing hin und her. Ihr Ziel: Schnell die Kisten mit den angeforderten Original BMW, MINI und BMW Motorrad Ersatzeilen vom jeweiligen Stellplatz zum Förderband zu bringen. Das Band transportiert die Boxen dann automatisch weiter bis zu den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die die Bestellungen von der Unterlegscheibe bis zum Aussenspiegel verpacken, sodass sie von Dingolfing aus an Regionallager und Kunden in aller Welt ausgeliefert werden können.

Die Ware kommt zum Mitarbeiter, statt der Mitarbeiter zur Ware

Die Kleinteile-Shuttles (KTS) entlasten ihre menschlichen Kollegen, deren Vornamen sie zum Teil tragen. Denn dank der automatisierten Helfer müssen diese nicht mehr den schweren Kommissionierwagen zwischen die Lagerregale schieben und die Bestellung einsammeln. Die Ware kommt nun zu ihnen. Darüber hinaus wurde ein Pick-per-light-System integriert. Per Licht zeigt es den Beschäftigten an ihren ergonomisch gestalteten, höhenverstellbaren Arbeitstischen an, in welchem Element der Transportbox das bestellte Ersatzteil zu finden ist. Auch das vermeidet Pickfehler. Alles in allem verbessert das neue Lagersystem somit Effizienz und Qualität der Kommissionierprozesse. Es umfasst 80.000 Stellplätze und eine über 1,1 km lange Fördertechnik. Zwei Drittel aller Kleinteile-Aufträge der BMW Group laufen über das neue Lager: Täglich werden von 32 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in zwei Schichten etwa 6.000 Warenausgangs-Positionen bearbeitet.

Umfassende Investitionen in digitale Lager-Technik

Insgesamt hat die BMW Group Aftersales-Logistik rund 15 Millionen Euro in die Automatisierung der Kleinteile-Kommissionierung gesteckt. Sie führt damit ihre Investitionen in digitale Lager-Technik weiter. Bereits 2020 ging am Standort Dingolfing ein neues Hochregalllager mit einer vollautomatisierten Ein- und Auslagerung grösserer Teile in Betrieb. Darüber hinaus kommen vermehrt automatisiert fahrende Routenzüge und Smart Transport Robots zum Einsatz. „Modernste Automatisierungstechnik hilft uns, wettbewerbs- und zukunftsfähig zu bleiben und unsere Kunden bestmöglich mit Ersatz- bzw. Zubehörteilen zu versorgen“, sagt Richard Kamissek, Leiter Customer Support Logistics der BMW Group mit Blick auf das Dynamikzentrum. Mehrere hundert BMW Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter arbeiten hier.

Gemeinsam mit den Aussenstandorten Wallersdorf und Bruckberg bildet das Dynamikzentrum das Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group. Über 370.000 unterschiedliche Teilenummern lagern am Standort, rund 9,5 Millionen Warenausgangs-Positionen werden pro Jahr bearbeitet.

Bildunterschriften:

Bild 01 und 02: Die automatisierten Kleinteile-Shuttle im Dingolfinger Dynamikzentrum

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Fabio Zingg 

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München. Für das BMW Group Werk München beginnt eine neue Zeitrechnung: Das traditionsreiche Stammwerk wird die Limousine der Neuen Klasse ab 2026 produzieren. Und bereits ein Jahr später wird das Werk ausschliesslich vollelektrische Modelle fertigen. Damit ist das Werk München der erste Standort im bestehenden Produktionsnetzwerk der BMW Group, das ab Ende 2027 erfolgreich die Transformation zur E‑Mobilität abgeschlossen haben wird.

„Das Werk München ist ein exzellentes Beispiel für unsere Wandlungsfähigkeit. Wir investieren hier 650 Millionen Euro und werden damit bereits ab Ende 2027 ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge in unserem Stammwerk produzieren“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Allein im letzten Jahr sind sechs vollelektrische Modelle angelaufen, gleichzeitig haben wir einen Produktionsrekord erzielt. Damit zeigen wir in unserem Produktionsnetzwerk, dass wir liefern und gleichzeitig die Zukunft gestalten.“

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, fügt hinzu: „Hier bei uns in München schlägt das Herz von BMW. Das Werk München ist innovativ und wandlungsfähig. Wie schon in den 1960er Jahren legt wieder eine Neue Klasse den Grundstein dafür, dass sich unser Werk neu erfindet. Dass diese umfassende Transformation im laufenden Betrieb parallel zur aktuellen Produktion von rund 1.000 Fahrzeugen pro Tag geschieht, ist in München gelebte Praxis und basiert auf der herausragenden Leistung aller Mitarbeitenden. Wir freuen uns sehr darüber, dass wir – beginnend mit der Limousine der Neuen Klasse - das Werk München in die vollelektrische Zukunft führen dürfen.“

Fliessender Übergang in die Elektromobilität, Ära der Automobile mit Verbrennungsmotor aus München endet 2027

Das BMW Group Werk München ist ein Paradebeispiel für den fliessenden Übergang in die Ära der Elektromobilität. 2015 wurden die ersten Plug-in-Hybrid-Modelle des BMW 3ers auf dem gleichen Band wie Verbrenner-Fahrzeuge gefertigt. Seit 2021 wird ebenfalls der BMW i4 als erstes vollelektrisches Fahrzeug auf der gleichen Produktionslinie produziert. Heute verfügt bereits jedes zweite der täglich produzierten Fahrzeuge über einen vollelektrischen Antrieb.

Die Produktion der Neuen Klasse läuft ab 2026 im Werk München zunächst parallel zur Fertigung der aktuellen Modelle an. Schon gut ein Jahr später wird das Stammwerk der BMW Group ab Ende 2027 als erster bereits bestehender und dann entsprechend transformierter Standort im weltweiten Produktionsnetzwerk ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge fertigen. Damit geht 75 Jahre nach der Einführung des BMW 501 im Jahr 1952 in München die Ära von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotoren zu Ende.

Die Produktion von Fahrzeugen der Neuen Klasse wird nach dem Start im neuen Werk in Debrecen in Ungarn sowie in München auch in Shenyang in China und San Luis Potosí in Mexiko erfolgen.

Umfassender Umbau bietet langfristige Standortsicherung

Das BMW Group Werk München hat in seiner mehr als 100-jährigen Geschichte bereits viele Veränderungen erlebt und sich dabei immer wieder neu erfunden. Neben der einstigen Umstellung von der Fertigung von Flugzeugmotoren zum Automobilbau ist in der Liste der Veränderungen die erfolgreiche Einführung der Neuen Klasse in den 1960er Jahren ein Meilenstein in der Unternehmensgeschichte.

Aktuell sorgen im Werk München mehrere Grossbaustellen parallel für eine Zäsur und machen den Weg frei für den Anlauf der Neuen Klasse ab 2026. Die Investition von 650 Millionen Euro beinhaltet insgesamt vier Gebäude, darunter eine neue Fahrzeugmontage inklusive Logistikflächen und ein neuer Karosseriebau.

Um den nötigen Platz auf der begrenzten Fläche des Werks mitten in München zu schaffen, wurde die traditionsreiche Motorenfertigung nach rund 70 Jahren im Stammwerk an die Standorte Hams-Hall in Grossbritannien und Steyr in Österreich verlagert. 1.200 Mitarbeitende sind inzwischen für andere Produktionstätigkeiten in München umgeschult oder haben neue Arbeitsplätze an anderen Standorten im Produktionsnetzwerk angetreten.

Der aktuelle Umbau des BMW Group Werks München erfolgt wie schon in den 1960er Jahren sowie bei allen weiteren Veränderungen danach im laufenden Produktionsbetrieb. Unabhängig von den Baumassnahmen laufen täglich knapp 1.000 Fahrzeuge vom Band, unter anderem der BMW 3er und der BMW i4 – alle auf der gleichen Produktionslinie.

Die umfassende Neustrukturierung des Werks bedeutet eine langfristige Sicherung für den Standort München sowie zugleich eine Investition in den Industriestandort Bayern.

Digitalisierung im Werk München nach Grundsätzen der BMW iFACTORY

Die Grundsätze der BMW iFACTORY garantieren höchste Flexibilität, exzellente Prozesse und herausragende Integrationsfähigkeit an allen Standorten der BMW Group – vom komplett neu entstehenden Werk in Debrecen bis zum mehr als 100 Jahren alten Stammwerk in München, bei dem die Transformation in vollem Gange ist. Die BMW iFACTORY steht für die herausragende Produktionskompetenz des gesamten Fertigungsnetzwerkes. Ein wichtiger Baustein ist eine umfassende Digitalisierung mit einem ganzheitlichen Ansatz im Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Systemen. Sie optimiert die Prozesse und soll die Mitarbeitenden bei ihren Tätigkeiten unterstützen. Die Umsetzung erfolgt in drei Stossrichtungen: Data Science, Künstliche Intelligenz (KI) und Virtualisierung.

+++ Predictive Maintenance im BMW Group Werk Regensburg – KI-gestütztes System überwacht Fördertechnik in der Montage +++ Integriertes, lernendes Wartungssystem erkennt frühzeitig mögliche Störungen und vermeidet so über 500 Störminuten pro Jahr in der Fahrzeugmontage +++

Regensburg. Ungeplante Stillstände gar nicht erst aufkommen zu lassen. Das ist Ziel eines smarten Analysesystems in der Montage des BMW Group Werks Regensburg. Predictive Maintenance bedeutet vorausschauende oder vorbeugende Instandhaltung – und genau das bietet das smarte Überwachungssystem: Durch datengesteuerte Analysen der Fördertechnikanlagen lassen sich frühzeitig mögliche Störungen erkennen und verhindern – und so wiederum lässt sich ein optimaler Produktionsfluss der Fahrzeuge aufrecht erhalten. Durchschnittlich verhindert das Künstliche Intelligenz (KI)-gestützte System allein in der Regensburger Fahrzeugmontage rund 500 Störminuten pro Jahr.

Dank Datenanalyse schneller handeln und bei potenziellen Störungen vorbeugend agieren

In der Montage des BMW Group Werks Regensburg laufen die Fahrzeuge, zumeist in mobilen Gehängen befestigt oder auf Schubplattenanlagen, wie an einer Kette durch die Produktionshallen. Technische Störungen an den hochmodernen Förderanlagen können zum Stillstand der Montagebänder führen. Dies wiederum würde einen erhöhten Instandhaltungsaufwand – und damit Kosten bedeuten. Um dem vorzubeugen, hat das Innovationsteam des BMW Group Werks Regensburg ein System entwickelt, mit dem sich potenzielle technische Defekte frühzeitig erkennen – und so Produktionsverluste verhindern lassen. Davon betroffene Förderelemente können aus der Montagelinie ausgeschleust werden und abseits der Produktion repariert werden. Der Vorteil: Das Überwachungssystem benötigt keine zusätzliche Sensorik oder Hardware aus, sondern es wertet vorhandene Daten aus den verbauten Komponenten und der Steuerung der Förderelemente aus. Bei Anomalien schlägt es gegebenenfalls Alarm.

Ein Beispiel: Die Transportgehänge, mit denen Fahrzeuge durch die Montage transportiert werden, senden vielfältige Daten an die Gehängesteuerung. Diese Daten werden über die Gehänge- und Anlagensteuerung an eine BMW Group eigene Predictive Maintenance-Cloud-Plattform gesendet. Hier beginnt die Analyse: Der Algorithmus sucht permanent nach Auffälligkeiten wie beispielsweise Schwankungen in der Stromaufnahme, Auffälligkeiten bei den Förderbewegungen oder nicht ausreichend lesbare Barcodes, die eine Störung auslösen könnten. Im Fall von Anomalien erhält die Instandhaltungs-Leitzentrale eine Warnmeldung und weist diese dem diensthabenden Instandhalter zu. «In unserer Leitzentrale laufen rund um die Uhr die Überwachungsmonitore», erklärt Projektleiter Oliver Mrasek. «Dadurch können wir bei einer Störmeldung schnell reagieren und das betroffene Gefährt aus dem Takt nehmen.»

Die Umsetzung: KI-gestützt, standardisiert und kostengünstig

Predictive Maintenance ist keine Individual-Lösung, betont Mrasek. Das System wurde – in Zusammenarbeit mit dem zentralen Shopfloor Management der BMW Group und anderen Werksstandorten – standardisiert, um einen Rollout an den Werkstandorten der BMW Group weltweit schnell und einfach durchzuführen. Und es ist kostengünstig. «Da wir keine zusätzlichen Sensoren benötigen, schlagen nur die Kosten für Speicher- und Rechenkapazität zu Buche.»

In das System wurden auch eigens entwickelte Machine-Learning Modelle implementiert. Um die Ergebnisse dieser Modelle zu visualisieren, nutzt das System so genannte Heatmaps. Mit diesen werden Auffälligkeiten durch Farbcodes dargestellt. «So können wir verschiedene Störbilder an verschiedenen Komponenten abbilden und ganz gezielt reagieren,» erläutert Mrasek.

Mittels Erkenntnissen aus der Praxis werden die Algorithmen kontinuierlich verbessert und weiterentwickelt. Aktuell ist das Team dabei, weitere Anlagen anzubinden, das System zu optimieren und Handlungsempfehlungen in die Störmeldungen zu integrieren. So kann beispielsweise bereits mit der Störmeldung der Hinweis erfolgen, welche vergleichbaren Probleme es an einer Anlage gab. Das erleichtert den Instandhaltern die Fehlersuche, zum Beispiel wenn ein Laufrad am Fördergehänge defekt ist. «Wenn wir Predictive Maintenance optimal umsetzen, spart das nicht nur Geld und wir können unsere Fahrzeuge in der geplanten Stückzahl pünktlich ausliefern. Es spart innerhalb der Produktion auch enorm viel Stress», erklärt Deniz Ince, Data Scientist des Teams.

Das nächste Ziel: Planbarkeit. Und zwei Patente.

Seit sechs Jahren arbeiten Mrasek und seine Kollegen an der datengesteuerten Überwachung der Fördertechnik. Heute werden bereits rund 80 Prozent der Hauptmontagelinien damit überwacht. «Natürlich lässt sich nicht jede Störung vorab erkennen oder verhindern. Aber wir vermeiden derzeit allein in der Fahrzeugmontage mindestens 500 Minuten im Jahr, an denen die Bänder stehen würden», erzählt er. Was das bedeutet, lässt sich leicht hochrechnen. Denn nahezu jede Minute – alle 57 Sekunden – läuft im BMW Group Werk Regensburg ein Fahrzeug vom Montageband. Schon heute wird das System auch an Förderanlagen an den Werksstandorten Dingolfing, Leipzig und Berlin genutzt.

Auch die Möglichkeiten der künstlichen Intelligenz sollen noch besser genutzt werden. Das System soll lernen einzuschätzen, wie viel Restlaufzeit vom Erkennen der Störung bis zum potenziellen Stillstand verbleibt. Damit könnten die Instandhalter entscheiden, wie zeitnah sie die Wartung durchführen müssen und gegebenenfalls Prioritäten setzen. Oliver Mrasek sieht darüber hinaus weiteres Potenzial an anderen Stellen des Werks: «Wir testen aktuell, ob wir das System auch für Befüllanlagen nutzen können, die unsere Fahrzeuge zum Beispiel mit Bremsflüssigkeit und Kühlwasser betanken.»

Obwohl es bereits viele Möglichkeiten zur vorbeugenden Wartung von Anlagen gibt, ist das integrierte und lernende Regensburger System bislang einzigartig. Deshalb ist die Kompatibilität mit Predictive Maintenance bereits in den Ausschreibungen für neue Fördertechnik enthalten. Auch deren Hersteller loben das System, von dessen Auswertungen sie ebenfalls profitieren. Die BMW Group hat auf ihre Inhouse-Entwicklung bereits zwei Patente angemeldet.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2022 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von fast 2,4 Mio. Automobilen und über 202.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2022 belief sich auf 23,5 Mrd. €, der Umsatz auf 142,6 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2022 beschäftigte das Unternehmen weltweit 149.475 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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Sokolov/München. Die BMW Group hat ihr neues Testgelände, das Future Mobility Development Center (FMDC), in Sokolov (Tschechien) feierlich eröffnet. In Anwesenheit von Petr Očko, dem stellvertretenden Minister für Industrie und Handel in Tschechien und Petr Kulhánek, dem Gouverneur der Region Karlovy Vary, nahmen Ilka Horstmeier, BMW Group Vorständin für Personal und Immobilien und Entwicklungsvorstand Frank Weber das Testgelände für vollautomatisierte Erprobungs- und Entwicklungsfahrten offiziell in Betrieb.

Als erster Entwicklungsstandort seiner Art in Mitteleuropa wird das FMDC, in das 300 Millionen Euro investiert wurden, eine Schlüsselrolle in der zukünftigen Mobilitätsentwicklung des Unternehmens einnehmen. Die ehemalige Bergbauregion wird zu einem Innovationszentrum ausgebaut, das über hundert Fachkräfte beschäftigt. Mit neuen Möglichkeiten zur realen Erprobung von hoch- und vollautomatisiertem Fahren und Parken bietet das Gelände beste Bedingungen, um die virtuelle Simulation von Fahrsituationen zu ergänzen. Mit der Kombination aus virtueller Simulation und realer Erprobung wird die BMW Group den höchsten Sicherheitsansprüchen seiner Kunden gerecht. Das FMDC in Sokolov vervollständigt die bereits vorhandenen Erprobungsflächen in Aschheim bei München, Miramas in Frankreich und Arjeplog in Schweden.

«Mit unserem neuen Future Mobility Development Center haben wir ein weltweit einzigartiges Testgelände geschaffen, exklusiv entworfen für die höchst anspruchsvolle Erprobung von automatisiertem Fahren und Parken bis Level 4. Auf 600 Hektar Grundstücksfläche testen wir alle erdenklichen Fahrsituationen maximal flexibel und enorm effizient: Stadt, Land, Autobahn, genauso wie automatisiertes Parken. Das Besondere: Wir können unsere Test-Module direkt hintereinander ohne Stopp durchfahren. Das macht unsere Erprobung maximal realistisch, sicher und kundennah», sagt Entwicklungsvorstand Frank Weber.

Das neue Testgelände ermöglicht nicht nur die Erprobung und Weiterentwicklung von technologischen Innovationen. Es steht auch für einen beispielhaften Ansatz, wie höchste Umweltschutz- und Nachhaltigkeitsstandards konsequent ins Konzept integriert und umgesetzt wurden. Bei der Planung und Umsetzung der Teststrecke wurde eng mit einer spezialisierten ökologischen Bauüberwachung zusammengearbeitet.

«Mobilität elektrisch, digital und nachhaltig zu machen, geht bei der BMW Group über unsere Fahrzeuge hinaus. Wir betrachten die gesamte Wertschöpfungskette einschliesslich unserer eigenen Standorte. Gemeinsam mit unseren Partnern konnten wir hier in Sokolov ein ehemaliges Tagebaugelände zu einem modernen und effizienten Testgelände weiterentwickeln und attraktive neue Arbeitsplätze schaffen», sagt Ilka Horstmeier, Vorständin für Personal und Immobilien. «Das Future Mobility Development Center und seine Ladeinfrastruktur werden zudem zu 100 Prozent mit Grünstrom aus erneuerbarer Energieerzeugung versorgt. Dies ist ein weiterer Schritt zur Dekarbonisierung unserer weltweiten Standorte.»

Neben der Verwendung von Grünstrom wurde ein innovatives Wasserbewirtschaftungssystem installiert: Regenwasser aus der Hochbauzone wird gezielt gesammelt und zur Bewässerung der Strecken genutzt. Auch der Schutz und die Förderung der heimischen Artenvielfalt wurden bei der Planung berücksichtigt: Auf dem gesamten Gelände wurden Amphibienleitanlagen installiert, um einen sicheren Überweg für die Tiere über die Teststrecke zu gewährleisten. Für die Entstehung des Testgeländes wurden 2,2 Millionen KubikmeterErde bewegt, die durch den nahegelegenen Bergbau ausgehoben wurde. Somit wurde kein zusätzliches Land versiegelt, sondern eine brachliegende Fläche für zukunftsweisende Technologieentwicklung wiederverwendet.

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Im Jahr 2022 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von fast 2,4 Mio. Automobilen und über 202.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2022 belief sich auf 23,5 Mrd. €, der Umsatz auf 142,6 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2022 beschäftigte das Unternehmen weltweit 149.475 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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• Südafrika als Blaupause für Nachhaltigkeit in ihren Facetten sozial, ökologisch und ökonomisch
• BMW Group investiert 4,2 Mrd. Rand (über 200 Mio. Euro) zur Elektrifizierung des Werks Rosslyn
• Nedeljkovic: „Nächste Generation des BMW X3 wird ab 2024 in Südafrika als Plugin-Hybrid produziert und weltweit exportiert“
• Spende von 1,5 Mio. Euro an UNICEF zur Unterstützung südafrikanischer Jugendlicher

Rosslyn (Südafrika). Vor 50 Jahren als erstes ausländisches Werk gegründet, ist der Standort Rosslyn seitdem ein verlässlicher Teil des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group. Anlässlich des Jubiläums kündigte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, nun in Südafrika die Elektrifizierung des Werks an: „Ab 2024 werden wir den BMW X3 in Südafrika als Plug-in-Hybrid produzieren und in die ganze Welt exportieren. Mit einer Investition von 4,2 Mrd. Rand (über 200 Mio. Euro) wird das Werk Rosslyn für die Elektromobilität befähigt.“ Damit einher gehen auch spezielle Schulungen für mehr als 300 Mitarbeitende im Werk.

50-jährige Partnerschaft mit Südafrika

Mit der heute angekündigten Investition elektrifiziert die BMW Group einen weiteren Standort in ihrem Produktionsnetzwerk und folgt damit dem globalen BMW iFACTORY Masterplan für die Produktion der Zukunft. Damit treibt sie die Entwicklung einer effizienten, digitalisierten und ressourceneffizienten Fertigung weiter voran.

Bis heute wurden in dem Werk in Rosslyn mehr als 1,6 Millionen Fahrzeuge gefertigt und in mehr als 40 Länder weltweit exportiert, darunter 14 afrikanische Staaten. Das Produktionsportfolio in Rosslyn umfasste den BMW 1800 SA und BMW 2000 SA sowie Fahrzeuge der BMW 5er und 7er Reihe. Jahrzehntelang war Rosslyn eine wichtige Säule für die Produktion der BMW 3er Reihe, seit 2018 läuft in dem Werk der BMW X3 als meistverkauftes BMW Fahrzeug in Südafrika vom Band. Mit der Gründung des Werks in Südafrika begann die Globalisierung der BMW. Inzwischen verkauft die BMW Group Fahrzeuge in mehr als 140 Ländern und produziert sie in 15 Ländern auf der ganzen Welt.

Blaupause für gesellschaftliche Verantwortung

Nedeljković, der auch Chairman des Boards of Management von BMW Südafrika ist, betont, dass die BMW Group in diesem Land mehr als nur Autos baue: „In Südafrika haben wir nicht nur ein Werk gebaut, das Arbeitsplätze schafft und einen Beitrag zur industriellen Weiterentwicklung leistet. Wir zeigen hier seit fünf Jahrzenten auch, was soziale Verantwortung bedeutet.“

Die BMW Group sieht sich als verantwortungsbewussten Teil der Gesellschaft und kündigte heute ausserdem eine Spende über 1,5 Millionen Euro zur Unterstützung eines UNICEF* Programms an. Die BMW Group und der Kinderfonds der Vereinten Nationen (UNICEF) werden mit diesem Programm mehreren tausend südafrikanischen Kindern und Jugendlichen Wissen in Wissenschaft, Technologie, Ingenieurwesen, Kunst und Mathematik (STEAM) vermitteln.

Auch Ressourcenschonung ist ein wichtiger Aspekt für das Unternehmen. Zur kontinuierlichen Senkung Reduktion des CO₂-Fussabdrucks erfolgt seit 2015 ein Teil der Energieversorgung des Werks Rosslyn über eine nahegelegene Biogas-Anlage (Bio2Watt). Ausserdem werden im Werk anfallende Abfälle gemeinsam mit Partnerorganisationen wiederverwertet, so dass kein Abfall entsorgt werden muss. Ein Beispiel ist die Zusammenarbeit mit Envirolite, wobei Polystyrolreste zu Baumaterial verarbeitet werden. Über 650 günstige Häuser konnten damit seit der Einführung des Projekts vor gut zwei Jahren bereits gebaut werden.

Südafrika als Pilotmarkt für Innovationen

Doch nicht nur das Werk spielt in Südafrika eine wichtige Rolle. Im vergangenen Jahr wurden die neuen Räumlichkeiten des weltweiten IT-Hubs der BMW Group eröffnet. Von dort aus erbringen rund 2.000 Mitarbeiter globale IT-Dienstleistungen für das Unternehmen. Aufgrund seiner Grösse und marktspezifischen Begebenheiten eignet sich der südafrikanische Markt auch als Pilot für Innovationen der BMW Group. So wurde dort 2020 bereits ein Direktvertrieb mit Handelspartnern pilotiert. Die BMW Group hat vor Ort in Südafrika umfangreiche Erfahrungen gesammelt und arbeitet kontinuierlich daran, das beste Premium-Kundenerlebnis der Industrie sicherzustellen.

*) UNICEF bevorzugt keine Unternehmen, Marken, Produkte oder Dienstleistungen.

Regensburg. Der heutige Produktionsstart des vollelektrischen BMW iX1* in Regensburg verdeutlicht das Tempo der BMW Group im Hochlauf der Elektromobilität. Vor knapp zwei Jahren angekündigt, wird jetzt geliefert: Alle deutschen Werke können Elektroautos produzieren. Das kleinste Modell der BMW Sports Activity Vehicles sorgt für weiteres Elektrovolumen. Milan Nedeljković, Vorstand Produktion der BMW AG, kündigte zum Produktionsstart den nächsten Meilenstein an: „Wir liefern! Schon 2024 wird mindestens jeder dritte BMW aus unseren bayerischen Werken ein Elektroauto sein.“ Ein weiterer Beleg also, dass die BMW Group ihre Elektrifizierungsstrategie konsequent umsetzt – und dabei auf Tempo und kurze Wege setzt: Die Hochvoltbatterie für den BMW iX1 kommt ebenfalls aus Regensburg.

Bayerns Verkehrsminister Christian Bernreiter: „Bayern ist Autoland Nummer 1 in Deutschland. Der Automobil- und Fahrzeugbau hat eine lange Tradition bei uns. Der Erfolg liegt aber nicht nur an den Leistungen der Vergangenheit, sondern auch an Forschung, Entwicklung und Innovation. Der neue BMW iX1 und der dazugehörige Hochvoltspeicher machen klar: BMW kann Zukunft. Dass der vollelektrische Wagen in Regensburg vom Band laufen wird, ist ausserdem ein starkes Bekenntnis zum Automobilstandort Bayern.“

Mit dem Produktionsstart des neuen BMW iX1 fertigt das BMW Group Werk Regensburg in einer flexiblen Produktion nun alle Antriebsformen auf einer Linie: Verbrenner, Plug-in-Hybrid und vollelektrische Modelle. Carsten Regent, Leiter des BMW Group Werks Regensburg sagt: „Die Elektrifizierung und Transformation des Werkes lässt mich optimistisch nach vorne schauen. Wir wollen nun auch mit dem neuen BMW iX1 weiterhin Kunden auf der ganzen Welt mit Fahrzeugen made in Regensburg begeistern.“

BMW iFACTORY: Digitaler Zwilling des Werks Regensburg

Lean, green, digital: Mit der BMW iFACTORY setzt die BMW Group neue Massstäbe und definiert die Zukunft der Automobilproduktion. Dies wird auch am Standort Regensburg sichtbar. Das Werk ist ein Vorreiter im Bereich der Digitalisierung. Im Rahmen eines Pilotprojekts wurde das Werk digital vermessen. Der daraus entstandene digitale Zwilling ermöglicht eine hocheffiziente Planung künftiger Werksstrukturen und Produktionsanlagen. Die Lackiererei des Werks setzt auf die Vorteile künstlicher Intelligenz. Lackoberflächen werden hier auf einwandfreie Qualität hin gescannt und vollautomatisch mit einem für jedes Fahrzeug individuellen Programm nachbearbeitet. Das sorgt für ein perfektes Kundenerlebnis.  Künstliche Intelligenz kommt auch in der Fahrzeugmontage des Werks Regensburg zum Einsatz. Konkret sind es hier KI-unterstützte Bilderkennungsmethoden, die die Mitarbeitenden bei Qualitätsprüfungen unterstützen. Das eingesetzte Computersystem AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) erlernt anhand von Beispielbildern, Objekte ähnlich wie ein Mensch zu erkennen und bietet somit eine sinnvolle Ergänzung zu konventionellen, kamerabasierten Qualitätsprüfungen.

Vorausschauende Instandhaltung sorgt dafür, dass technische Fehler z.B. in Förderanlagen frühzeitig erkannt werden, bevor es zu Anlagenstillständen kommt. Die Anlagen und Maschinen werden durch eine automatisierte Auswertung von Prozessdaten überwacht.

Kurze Wege: Hochvoltbatterie aus benachbarter Fertigung

Verbrauch vermeiden, Ressourcen schonen: Die BMW iFACTORY steht auch für kurze Wege in der Logistik. „Die enge Anbindung der Komponenten- an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. Dabei legt das Unternehmen ein enormes Tempo hin. Erst im April 2021 nahm die erste von fünf Lackieranlagen für Batteriezellen in der Regensburger E-Komponentenfertigung den Betrieb auf. „Im Oktober haben wir hier unsere neue Hochvoltbatterie-Montagelinie in Betrieb genommen. Nun beliefern wir das benachbarte Fahrzeugwerk mit Hochvoltbatterien für den BMW iX1“, erklärt Fallböhmer. Auf einer Fläche von 45.000 Quadratmetern sind zum Jahresende über 400 Mitarbeiter in der Regensburger E-Komponentenfertigung beschäftigt.

Bisher 1,6 Mrd. Euro in E-Komponenten an deutschen Standorten investiert

Bis Ende 2022 hat die BMW Group insgesamt mehr als 1,6 Mrd. Euro in E-Komponentenfertigungen an den deutschen Standorten Dingolfing, Leipzig und Regensburg investiert. In den deutschen Standorten der BMW Group E-Komponentenfertigung – Dingolfing, Leipzig und Regensburg – sind aktuell mehr als 3.300 Mitarbeiter beschäftigt.

*Verbrauch und Emissionen

BMW iX1 xDrive30: Kraftstoffverbrauch kombiniert: 0.0 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 16.8-18.2 kWh/100 km; CO2- Emissionen kombiniert: 0 g/km; Energieeffizienzkategorie: A.

Spartanburg (USA)/ München. Die BMW Group beschleunigt ihren Plan zum Ausbau der Elektromobilität und investiert umfassend in den Ausbau des Produktionsstandorts USA. Hierfür kündigte heute der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar an. Darin enthalten sind eine Milliarde US-Dollar für die Vorbereitung der Produktion von Elektrofahrzeugen im US-Werk des Unternehmens in Spartanburg, South Carolina, sowie 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien im nahe gelegenen Woodruff. Bis 2030 will die BMW Group mindestens sechs vollelektrische Fahrzeuge in den USA fertigen.

In Anwesenheit des Gouverneurs von South Carolina, Henry McMaster, Handelsminister Harry Lightsey III, David Britt, Mitglied des Bezirksrats von Spartanburg und Vorsitzender des Ausschusses für wirtschaftliche Entwicklung sowie Kenneth Gist, Bürgermeister von Woodruff, South Carolina, gab Zipse im BMW Group Werk in Spartanburg ebenfalls bekannt, dass Envision AESC die BMW Group in den USA künftig mit Lithium-Ionen-Batteriezellen der nächsten Generation beliefern wird und dafür eine neue Batteriezellfabrik im Bundesstaat South Carolina errichten.

„Das Werk Spartanburg ist seit Jahrzehnten ein Eckpfeiler des weltweiten Erfolgs der BMW Group. Es ist die Heimat der weltweit beliebten BMW X Modelle und wird künftig auch ein wichtiger Treiber unserer Elektrifizierungsstrategie sein. Bis 2030 werden wir hier mindestens sechs vollelektrische BMW X-Modelle produzieren. Das bedeutet: Das 'Home of the X' wird nun auch zum 'Home of the Battery Electric Vehicle'“, sagte Zipse. „Darüber hinaus verfolgen wir konsequent unseren Grundsatz 'local for local': Unsere neu entwickelten Batteriezellen der sechsten Generation, die speziell für die vollelektrischen Fahrzeuge der nächsten Generation entwickelt wurden, beziehen wir hier aus South Carolina - wo das ‚X‘ elektrisch wird."

Neue Batteriezellfabrik von Envision AESC in South Carolina wird BMW Group Werk Spartanburg versorgen

Gemäss des Grundsatzes „local for local” verfolgt die BMW Group das Ziel, die Batteriezellen dort einzukaufen, wo auch die Produktion stattfindet. Mit Envision AESC hat das Unternehmen einen Partner gefunden, der in South Carolina eine neue Batteriezellfabrik aufbauen wird, um das Werk Spartanburg zu versorgen. Envision AESC wird neue, runde Lithium-Ionen-Batteriezellen produzieren, die speziell für die BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation entwickelt wurden und künftig in den E-Fahrzeugen der nächsten Generation eingesetzt werden. Die jährliche Kapazität der Batteriezellfabrik beträgt bis zu 30 GWh.

Das neue Batterieformat wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zell-lieferanten Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden sowie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial, also bereits im Kreislauf befindliches Material.

Die Zusammenarbeit mit Envision AESC ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken. Die lokal angesiedelte Batteriezellfabrik in Verbindung mit dem Ausbau der Produktion von E-Fahrzeugen in den USA wird dazu führen, dass neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze entstehen, von denen die gesamte Region profitiert.

Um den Bedarf an Batteriezellen abzudecken hat die BMW Group bereits angekündigt, dass insgesamt vier weitere Batteriezellfabriken in Europa und in China entstehen werden. Die Zellfabriken werden von Partnern aufgebaut und haben jeweils eine jährliche Kapazität von bis zu 20 GWh.

Zusätzliche Investitionen und erhöhte Fertigungskapazitäten in South Carolina

Von den heute angekündigten, neuen Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar werden 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien in Woodruff in der Nähe des Werks Spartanburg verwendet. Das neue Montagezentrum wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der nächsten Generation für vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Aktuell werden die für die Produktion der Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge BMW X3 xDrive30e und BMW X5 xDrive45e benötigten Batteriemodule auf dem Werksgelände gefertigt. Im Jahr 2021 hat das Werk Spartanburg fast 70.000 elektrifizierte BMW X-Modelle produziert. Der neue Standort in Woodruff wird von der Erfahrung und Expertise der bereits bestehenden Produktion von Hochvoltbatterien im Werk Spartanburg profitieren.

„Die langfristige und starke Präsenz von BMW in South Carolina zeigt die Kraft der Partnerschaft und des gemeinsamen Engagements für den Erfolg der Automobilindustrie in unserem Bundesstaat", sagte Gouverneur McMaster. „Mit der heutigen Ankündigung der Investition von einer Milliarde US-Dollar in die Erweiterung des Werks Spartanburg für die Herstellung von Elektrofahrzeugen sowie von weiteren 700 Millionen US-Dollar in ein neues Montagezentrum für Hochvoltbatterien in Woodruff ist der Weg in die Zukunft geebnet. Und ich gratuliere BMW zu seiner Vorreiterrolle."

BMW Group Werk Spartanburg

Vor 30 Jahren begann der Aufbau des Werks Spartanburg und zwei Jahre später startete die Produktion von Fahrzeugen. Seitdem hat sich das Werk zum globalen Kompetenzzentrum für BMW Sports Activity Vehicles entwickelt und ist ein wichtiger Bestandteil des globalen Produktionsnetzwerks des Unternehmens. Das Werk repräsentiert derzeit eine Investition von fast zwölf Milliarden Dollar, hat mehr als 11.000 Beschäftigte und eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen. Bis heute hat das Werk mehr als sechs Millionen Fahrzeuge produziert - für den amerikanischen und den Weltmarkt. Aufgrund dieser Stärke war die BMW Group in den letzten acht Jahren wertmässig der grösste Automobilexporteur aus den USA.

Das Werk Spartanburg produziert derzeit elf Modelle, darunter die Sports Activity Vehicles BMW X3, X4, X5, X6 und X7, vier BMW M Modelle und zwei Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge: den BMW X3 xDrive30e und den BMW X5 xDrive45e. Die Produktion des neuen Plug-in-Hybrids BMW XM* startet noch in diesem Jahr. Das Werk wird von über 300 Lieferanten in den USA unterstützt, darunter mehr als 40 direkte Tier-1-Zulieferer allein in South Carolina.

„Dies ist ein sehr wichtiger Schritt für das Werk Spartanburg. Mit der neuen Investition machen wir unseren Standort zukunftsfähig und bereiten das Werk auf die Elektrifizierung und neue Technologien vor", sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO der BMW Manufacturing Corporation. „Damit sichern wir sowohl den langfristigen Erfolg unseres Unternehmens als auch unsere Position als attraktiver und zukunftsfähiger Arbeitgeber im Bundesstaat South Carolina.“

Kontinuierliches Engagement in den USA

Neben den Vertriebs- und Marketingaktivitäten umfasst die Präsenz der BMW Group in den USA fast 30 Standorte in 12 verschiedenen Bundesstaaten, darunter ein modernes Designstudio, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Venture-Capital-Sparte BMW iVentures in Kalifornien, BMW Group Financial Services und die BMW Manufacturing Corporation, die das Werk Spartanburg in South Carolina betreibt. Das Händlernetz der BMW Group besteht aus fast 650 unabhängigen BMW-, MINI-, Rolls-Royce- und BMW Motorrad-Händlern im ganzen Land. Die Aktivitäten der BMW Group bieten und unterstützen direkt und indirekt mehr als 120.000 Arbeitsplätze in den USA und haben 43,3 Milliarden US-Dollar zur US-Wirtschaft beigetragen.

Technologieoffenheit und kundenorientierte Flexibilität

Die BMW Group ist klar auf eine nachhaltige Zukunft ausgerichtet und verfolgt in den USA die gemeinsamen Ambitionen hinsichtlich der Klimaziele und der Reduzierung von Treibhausgasemissionen. Gleichzeitig verfolgt das Unternehmen den Weg der „Technologieoffenheit“, um seinen Kunden eine Auswahl an Fahrzeugen mit vollelektrischen, Plug-in-Hybrid- oder hocheffizienten Verbrennungsantrieben anzubieten, um den unterschiedlichen Bedürfnissen in den verschiedenen Regionen des Landes gerecht zu werden. Die BMW Group will den Anteil von vollelektrisch angetriebenen Fahrzeugen am weltweiten Absatz bis 2030 auf mindestens 50 Prozent zu erhöhen.

360-Grad-Ansatz

Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO₂-Emissionen pro Fahrzeug bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren. Das übergeordnete Ziel der BMW Group auf dem Weg zur Klimaneutralität ist die Reduzierung der CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs. 

• Design und Technik: Über die reine Elektrifizierung des Produktportfolios hinaus beginnt die BMW Group bereits in der Design- und Konstruktionsphase der Fahrzeugentwicklung mit einem "secondary first"-Ansatz, so dass die Fahrzeuge der BMW Group derzeit zu fast 30 Prozent aus Sekundärmaterial bestehen, also recycelten oder wiederverwendeten Materialien. Langfristig soll dieser Anteil auf 50 Prozent steigen.
• Lieferkette und Einkauf: Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Die für die neue Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen.
• Fahrzeugproduktion: Das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group setzt bei der Herstellung auf erneuerbare Energien wie Solar-, Wind- und Wasserkraft und ist seit 2021 bilanziell CO₂-neutral.
• Nutzungsphase der Fahrzeuge: Die BMW Group setzt sich auch dafür ein, dass der Strom zum Laden von batterieelektrischen Fahrzeugen nachhaltig erzeugt wird. So reduzieren Partnerschaften mit Milchviehbetrieben in Kalifornien die Treibhausgasemissionen, indem Methangas aufgefangen und in erneuerbare Energie umgewandelt wird, die in das Stromnetz eingespeist wird. Das Unternehmen betreibt auch ein Pilotprogramm namens ChargeForward in der San Francisco Bay Area, das es den Besitzern ermöglicht, ihre Fahrzeuge mit so viel erneuerbarer Energie wie möglich aufzuladen.
• Fahrzeug-Recycling und 2nd-Life: Die Fahrzeuge der BMW Group werden von Anfang an mit Blick auf das Recycling entwickelt, um die Wiederverwertbarkeit von Bauteilen zu verbessern. Das Unternehmen hat bereits die Rückgewinnung von mehr als 90% des Materials aus Hochvoltbatterien nachgewiesen und verfügt weltweit über rund 3.000 Rücknahmestellen für das Recycling von Altfahrzeugen.

Auf dem Weg in die elektrische Zukunft setzt die BMW Group nicht nur auf die Fahrzeuge selbst, sondern auch auf nachhaltige Lösungen in der gesamten Wertschöpfungskette und über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. In den USA bietet die BMW Group derzeit zwei vollelektrische Fahrzeuge an, darunter das BMW iX Sports Activity Vehicle und das BMW i4 Gran Coupe. Die vollelektrische BMW i7 Limousine wird noch in diesem Jahr auf den Markt kommen. Weitere Informationen über den Fokus der BMW Group auf Nachhaltigkeit und den einzigartigen Ansatz zur Elektrifizierung finden Sie unter: https://www.bmwgroup.com/de/nachhaltigkeit.html

	BMW X3 xDrive30e: Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 2,6-2,0 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 20,5-18,9 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 59-45 WLTP, Energieeffizienzkategorie: A-B.
	BMW X5 xDrive45e: Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,7-1,2 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 27,7-24,3 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 39-27 WLTP, Energieeffizienzkategorie: A-C.

*Zum Zeitpunkt der Publikation (19.10.2022) standen die für die Schweiz geltenden Verbrauchs- und Emissionswerte nicht zur Verfügung.

+++ Zeitgleicher Anlauf des vollelektrischen BMW i7 und hocheffizienter Verbrenner-Varianten +++ Investitionen von mehr als 300 Millionen Euro in den niederbayerischen Standort +++ Bereits jeder vierte BMW aus Dingolfing mit E-Antrieb +++ Konsequente Umsetzung der BMW iFACTORY +++ Pilotprojekt für automatisiertes Fahren im Produktionsumfeld +++

Dingolfing. Im BMW Group Werk Dingolfing sind heute die ersten Serien-Exemplare der neuen BMW 7er Reihe von den Bändern gerollt. Dabei war es ein doppeltes Debüt: Denn sowohl der vollelektrische BMW i7 als auch Varianten des BMW Top-Modells mit hochmodernen Verbrennungsmotoren feierten ihren Produktionsstart in dem niederbayerischen Werk. Milan Nedeljković, Vorstand Produktion der BMW AG: „Unsere neue BMW 7er Reihe ist die erste Luxus-Limousine weltweit, bei der Kunden die Wahl zwischen drei Antriebsarten haben. Ob reiner Elektro-Antrieb, Verbrennungsmotor oder künftig auch Plug-in-Hybrid – dank unserer flexiblen Fertigungsstrukturen und herausragenden Integrationskompetenz sind wir in der Lage, diese Antriebsvielfalt auf effiziente Weise in der Produktion darzustellen.“

Investitionen von über 300 Mio. Euro in Dingolfinger Fahrzeugwerk

Mehr als 300 Millionen Euro hat die BMW Group für die Fertigung der neuen BMW 7er Reihe in das Dingolfinger Fahrzeugwerk investiert. Sie treibt damit die Transformation ihres grössten europäischen Produktionsstandorts zur BMW iFACTORY mit ihren Stossrichtungen „lean“, „green“ und „digital“ weiter voran und verfolgt damit konsequent das Leitbild der BMW Produktion der Zukunft. Erstmals pilotiert die BMW Group mit der BMW 7er Reihe das automatisierte Manövrieren von Neufahrzeugen im Werksumfeld – und optimiert damit ihre Prozesse in der Montage und Outbound-Logistik.

BMW i7: Weiterer Meilenstein der E-Mobilität im Luxussegment

Nach dem Produktionsstart und der Versorgung der Handelsorganisation mit Ausstellungs- und Vorführfahrzeugen werden ab Herbst die Modelle der 7er Reihe für Kunden in aller Welt erhältlich sein. Speziell mit dem BMW i7 setzt die BMW Group ihre Elektro-Offensive im automobilen Luxus-Segment fort, für die sinnbildlich der Standort in Dingolfing steht. Vorstand Milan Nedeljković: „Vor genau einem Jahr haben wir hier vor Ort den Produktionsstart unseres BMW iX gefeiert. Mit dem BMW i7 folgt jetzt der nächste Meilenstein. Und nächstes Jahr legen wir mit einer vollelektrischen Variante des BMW 5er nach. Wir forcieren damit das Tempo beim Hochlauf der E-Mobilität und elektrifizieren unsere Kernbaureihen.“ Schon dieses Jahr soll mindestens jedes vierte in Dingolfing gebaute BMW Automobil einen E-Antrieb haben. Bis Mitte des Jahrzehnts wird aktuellen Planungen zufolge der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge an der Dingolfinger Gesamtproduktion auf rund 50 Prozent anwachsen.

100 Prozent Abtauschflexibilität zwischen Antriebsvarianten

Die neue BMW 7er Reihe wird in der Fahrzeugmontage auf einem Band im Mix mit Modellen der BMW 5er und 8er Reihe sowie dem vollelektrischen BMW iX gebaut. „Die einzelnen Antriebsvarianten des BMW 7er sind dabei gegeneinander zu 100 Prozent abtauschflexibel“, betont Werkleiter Christoph Schröder. „Das ermöglicht es uns, entlang des tatsächlichen nachgefragten Antriebsmixes zu bauen und unser Werk bestmöglich auszulasten.“

BMW 7er profitiert von Produkt- und Prozess-Baukästen des BMW iX

Nicht nur was einzelne Produktfeatures wie Bordnetzarchitektur, Bedienoberfläche und Fahrassistenzsysteme angeht, baut der neue BMW 7er auf den Technologiebaukästen des BMW iX auf. Auch was die Fertigungs- und Absicherungsprozesse in der Montage betrifft, war der BMW iX, der inzwischen eines der meistgefertigen Modelle in Dingolfing ist, wegweisend. Das gilt beispielsweise für den neu gestalteten Aggregateeinbau, die Schwenkmontage, aber auch die Prüfstände für Fahrerassistenzsysteme und den neuen, effizienter gestalteten Finish-Prozess vom Motor-Erststart bis zum Fahrzeug-Versandplatz.

Re-Use von Anlagen und Sonderprozess für Two-Tone Lackierung

Im Karosseriebau gelang es durch Umbauten in Produktionspausen die neue BMW 7er Baureihe in die bestehenden Strukturen des Vorgänger-Modells zu integrieren und so durch den Re-Use und die Adaption von Anlagen Investitionen im dreistelligen Millionen-Euro Bereich und auch Ressourcen zu sparen. Obwohl die Karosserien des neuen BMW 7ers je nach Antriebstechnologie in Teilen der Bodengruppe voneinander abweichen und unterschiedliche Geometrien aufweisen, können die verschiedenen Varianten in einem beliebigen Mix auf ein und derselben Hauptlinie abtauschflexibel produziert werden. Durch Automatisierung – etwa im Bereich des Türeinbaus – und durch eine Reduktion der Materialkombinationen und erforderlichen Verbindungsverfahren gelang es, Prozesse effizienter auszulegen. In der Lackiererei wurde für die exklusive Two-Tone Lackierung der neuen BMW 7er Reihe ein spezieller Prozess etabliert, der Grossserienprozesse und manuelle Lackierfertigkeiten der Dingolfinger Expertinnen und Experten kombiniert.

Inhouse-Produktion der E-Antriebskomponenten

Die E-Antriebskomponenten für den BMW i7 – konkret: die Hochvoltbatterien und der hochintegrierter E-Antrieb (E-Maschine) – werden ebenfalls am Standort Dingolfing gefertigt. Sie stammen wie für den BMW iX, BMW i4 und BMW iX3 aus dem benachbarten Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion der BMW Group.

Dort nahmen zuletzt zwei neue Produktionslinien den Betrieb auf, so dass nun Komponenten für mehr als 500.000 E-Fahrzeuge jährlich produziert werden können. Die Mitarbeiterzahl in der Dingolfinger E-Antriebsproduktion ist weiter gestiegen, von rund 600 Anfang des Jahres 2020 auf inzwischen über 2.300.

„Transformation zur BMW iFACTORY in vollem Gange“

„Technologieträger wie der BMW 7er sind Katalysatoren des Wandels – auch für unsere Werke“, betont Produktionsvorstand Milan Nedeljković. Denn sie brächten nicht nur Innovation im Produkt, sondern auch in den Fertigungsprozessen mit sich. „Die Transformation Dingolfings zur BMW iFACTORY ist in vollem Gange“, ergänzt Werkleiter Christoph Schröder. „Wir haben hunderte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Projekten, die unsere Fabrik effizienter, flexibler und nachhaltiger ausrichten. Und dafür sind wirksame Innovationen und Digitalisierungslösungen ein ganz zentraler Befähiger.“ Der Dreiklang der BMW iFACTORY aus lean, green und digital ist in den Dingolfinger Fertigungshallen bereits erlebbar.

Lean. Flexibilität und Flächen-Rollout von Smart Logistics Lösungen

Dem Anspruch „lean“ wird das Werk Dingolfing insbesondere durch die flexible Auslegung der Fertigungsstrukturen gerecht. „Ob Abtauschflexibilität zwischen einzelnen Antriebsarten und Modellen, Volumenflexibilität mit enormen Schwankungsbreiten und Orderflexibilität mit Änderungsmöglichkeit für unsere Kunden bis wenige Tage vor Montagestart – Flexibilität liegt in der Dingolfinger DNA“, so Werkleiter Schröder.

Ein weiteres Beispiel, wie vor allem auch die Digitalisierung die Effizienzziele des Werks unterstützt, ist der Flächen-Rollout von Smart Logistics Lösungen. Das BMW Group Werk Dingolfing fungiert hier als unternehmensweiter Vorreiter und hat neben automatisiert fahrenden Staplern, autonomen Routenzügen und automatisierten Outdoor-Logistiklösungen zum Transport und zur Bereitstellung von Teilen am Montageband sogenannte Smart Transport Robots der BMW Group Tochterfirma Idealworks im Einsatz. Allein deren Zahl soll sich mit dem Anlauf des BMW 7er im Jahr 2022 auf über 200 mehr als verdoppeln. „Dank dieser flexiblen Automatisierungslösungen“, so Schröder, „gelingt es uns, die hohe Komplexität und Zahl von Sachnummern, die wir im Werk haben, effizient zu managen.“

Green. Investitionen in eine nachhaltige Produktion

Zur BMW iFACTORY Stossrichtung „green“ und zur nachhaltigen Produktion im Werk Dingolfing tragen neben dem Bezug von 100 Prozent Grünstrom zahlreiche weitere Massnahmen bei. Neben dem Re-Use von mehreren 100 Fertigungsrobotern im Karosseriebau wird aktuell mit Investitionen von über 50 Millionen Euro der Ressourcenverbrauch in der Lackiererei weiter reduziert. Sie erhält neue Linien für die kathodische Tauchlackierung und eine Trockenabscheidung, wodurch sich sowohl der Wasser- als auch der Energiebedarf signifikant reduzieren. Die in den Trocknungsprozessen entstehende Abwärme soll nicht wie bisher nur als Prozesswärme zurückgeführt, sondern künftig auch zur Stromerzeugung genutzt werden.

Weitere Facetten der nachhaltigen Produktion sind ein energieeffizienter Anlagenpark, die Verpackungsplanung sowie die Verkehrslogistik, das Recycling und das Wassermanagement. Im innerbetrieblichen Transportverkehr werden pilothaft Elektro-Lkw eingesetzt. Die Recyclingquote im Werk Dingolfing liegt bei mehr als 90 Prozent, die Verwertungsquote sogar bei über 99 Prozent. Damit fielen im BMW Group Werk Dingolfing im Jahr 2021 pro gefertigtem Fahrzeug nur rund 580 Gramm Restmüll an. Der Wasserbedarf wird zu über 40 Prozent über werkseigene Brunnen gedeckt. Somit werden Trinkwasserreserven der Region geschont.

Digital. Automatisierte Qualitätskontrolle durch Kameras mit KI

Bei der Produktion der BMW 7er Reihe setzt das BMW Group Werk in allen Technologien, vor allem aber auch in der Fahrzeugmontage auf intelligente Digitalisierungslösungen – vom virtuellen Anlernen der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter über die Verwendung von Smart Scannern bis zur automatisierten Qualitätskontrolle auf KI-Basis und dem automatisierten Fahren von Neufahrzeugen im Werksumfeld.

Als Pionier beim Einsatz künstlicher Intelligenz erweist sich die BMW Group im Rahmen des Projekts AIQX (Artificial Intelligence Quality Next). Dabei werden Qualitätsprozesse mit Hilfe von Sensorik und KI automatisiert, indem im Bandablauf intelligente Kamerasysteme und Sensoren etabliert werden. Deren aufgezeichnete Daten werden dann in Echtzeit im Backend über Algorithmen und KI ausgewertet und die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am Band erhalten unmittelbar über Smart Devices Feedback. AIQX kann so zur Variantenbestimmung, zur Überprüfung der Vollständigkeit und zur Detektion von Anomalien im Verbauprozess einsetzt werden. Mit Anlauf des BMW 7er kommt AIQX inzwischen bei 40 Anwendungsfällen zum Einsatz.

Auch im Digitalisierungsprojekt IPS-i, in dem auf einer IT-Plattform Daten unterschiedlichster Ortungssysteme zusammengeführt und in Echtzeit ein digitaler Zwilling der Montagehalle entworfen wird, steigt die Zahl der Use Cases mit Einführung des BMW 7er an. Ob Einsatz von smarten Scannern und Schraubern oder Überprüfung der korrekten Zuordnung von Bauteilen zu Fahrzeugen mittels RFID – Grundlage hierfür ist jeweils, dass über die Plattform IPS-i sämtliche am Produktionsprozess beteiligten Objekte, d.h. Fahrzeuge, Bauteile und Werkzeuge, lokalisiert und vernetzt werden können. Allein die Bauteil-Nachvollziehbarkeit über RFID wurde mit dem neuen BMW 7er auf 45 Teilefamilien ausgeweitet.

Automatisiertes Fahren im Werk beim BMW 7er pilotiert

Bei der Produktion des neuen BMW 7ers kommt ausserdem eine digitale Innovation zum Einsatz, die grosses Effizienzpotenzial für den Bereich der Montage und der Outbound-Logistik in den Werken und Distributionszentren der BMW Group bietet: Das „automatisierte Fahren im Werk“ (AFW). Dieses Projekt wird ab Juli im Rahmen der Digitalisierungsstrategie im Werk Dingolfing pilotiert, dabei fahren die neu produzierten BMW 7er Modelle kurz nach dem Motor-Erststart und einer ersten Prüfzone die rund 170 Meter lange Strecke von der Montagehalle in den Finish-Bereich des Werks automatisiert. Auch die Strecke vom Ende des Finish-Bands zum Versandplatz soll auf diese Weise zurückgelegt werden.

Entwickelt wurde das Projekt von der BMW Group gemeinsam mit den beiden Startups Seoul Robotics und Embotech, deren Software und Technologie dafür zum Einsatz kommen. Projektleiter Sascha Andree erklärt: „Das automatisierte Fahren im Werk hat im Grunde nichts mit den autonomen Fahrfunktionen für den Kunden zu tun. Wir schlagen hier einen anderen Weg ein. Wir nutzen nicht die Sensorik des Fahrzeugs, sondern greifen für die Umfelderkennung und die Bewegungsplanung des Fahrzeugs auf eine Infrastruktur zurück, die ausserhalb des Fahrzeugs liegt.“ So sind die relevanten Fahrtstrecken durch die Logistikzonen des Werks mit Sensoren versehen. Mittels einer Software von Seoul Robotics wird aus deren Daten eine Lokalisierung der Fahrzeuge und Umfelderkennung vorgenommen. Eine ebenfalls extern gelagerte Fahrplanungssoftware von Embotech übernimmt dann Lenken, Bremsen, Beschleunigen und Einparken der fahrerlosen Fahrzeuge bzw. übersendet diesen die entsprechenden Befehle.

Der Pilotbetrieb soll bis 2023 dauern. Ein weiterer Rollout ist zunächst mit weiteren Modellen im Werk Dingolfing geplant.

Dingolfing – Heimat der BMW 7er Baureihe seit 1977

Das BMW Group Werk im niederbayerischen Dingolfing ist seit 1977 Heimat der BMW 7er Baureihe und fertigt das BMW Top-Modell  inzwischen in siebter Generation. Es ist das konzernweite Leitwerk für die Oberklasse Modelle der Marke BMW und zeichnet sich durch eine hohe Anlauf-Expertise und jahrzehntelange Kompetenz im Bau von Premiumautomobilen der Luxusklasse aus. Insgesamt sind im Werk Dingolfing bis heute mehr als elf Millionen BMW Automobile vom Band gelaufen. Noch für dieses Jahr wird ein weiteres Produktionsjubiläum erwartet: das zweimillionste Exemplar der BMW 7er Reihe.

Steckbrief BMW Group Werk Dingolfing.

Das Werk Dingolfing ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die grösste europäische Fertigungsstätte des Unternehmens. Täglich laufen hier im Automobilwerk 02.40 rund 1.600 Automobile der BMW 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe sowie der neue vollelektrische BMW iX vom Band. Insgesamt fertigte das Werk im Jahr 2021 rund 245.000 Fahrzeuge.

Aktuell sind an dem niederbayerischen Standort rund 17.000 Mitarbeiter beschäftigt. Mit zusätzlich rund 850 Auszubildenden in 15 Lehrberufen ist Dingolfing zudem der grösste Ausbildungsbetrieb der BMW Group.

Neben Automobilen werden in Dingolfing auch Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme gefertigt. Im Komponentenwerk 02.20 ist das konzernweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion angesiedelt. Von hier aus werden Fahrzeugwerke der BMW Group weltweit mit E-Motoren und Hochvoltspeicher für die Produktion von Plug-in-Hybriden und reinen Elektro-Modellen beliefert. Die E-Antriebsfertigung wird kontinuierlich ausgebaut. Aktuell arbeiten dort bereits über 2.300 Mitarbeiter.

Darüber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein grosser Lager- und Umschlagplatz und Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

München/Dielsdorf. Die BMW Group intensiviert ihre Aktivitäten im Bereich der Nachhaltigkeit. Als erster Automobilhersteller weltweit stattet die BMW Group Automobile mit Reifen auf Basis von nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon, einem holzbasierten Material zur Verstärkung der Reifen, aus. Das Unternehmen bezieht die 22-Zoll-Reifen zunächst exklusiv von Pirelli und setzt sie ab August dieses Jahres beim BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid ein. Die Zertifizierung der Plantagen sowie der komplexen Lieferkette des Naturkautschuks und Rayons erfolgt gemäss den strengen Standards der unabhängigen Organisation Forest Stewardship Council (FSC).

„Als Premiumhersteller haben wir den Anspruch, beim Thema Nachhaltigkeit voranzugehen und Verantwortung zu übernehmen“, sagte Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Im Bereich Naturkautschuk engagieren wir uns schon seit 2015 für Verbesserungen beim Anbau und für eine höhere Transparenz im Lieferantennetzwerk. Der Einsatz von Reifen aus FSC-zertifiziertem Naturkautschuk ist eine Pionierleistung in dieser Branche. Damit tragen wir zum Erhalt der Artenvielfalt und der Wälder bei, um dem Klimawandel entgegen zu wirken.“

Naturkautschuk ist der Grundstoff für viele Produkte des täglichen Lebens, wie Gummistiefel oder Matratzen. Ungefähr sechs Millionen Kleinbauern weltweit sind für über 80% des weltweiten Anbaus von Naturkautschuk verantwortlich. Sie betreiben im sogenannten Kautschuk-Gürtel in den tropischen Regionen unter unterschiedlichsten Bedingungen kleine Farmen in der Grösse von ein bis zwei Hektar. Einheitliche soziale und ökologische Anbaubedingungen mit diesen Millionen von kleinen Einzelbetrieben zu vereinbaren stellt daher eine grosse Herausforderung dar.

Der mit Abstand grösste Anteil des weltweit angebauten Naturkautschuks geht in die Produktion von Reifen. Aufgrund seiner hohen Elastizität und seiner Widerstandsfähigkeit ist Naturkautschuk aktuell für die Reifenproduktion unersetzbar.

Kleines Siegel, grosse Wirkung

Als unabhängige Organisation hat FSC in den vergangenen Jahren einen international anerkannten und anspruchsvollen Zertifizierungsstandard entwickelt, der weltweit für eine umweltgerechte, sozialverträgliche und ökonomisch rentable Forstwirtschaft eingesetzt wird. Diesen Standard wendet die Organisation, deren bekanntes Logo sich in der Holz- und Papierwirtschaft bereits etabliert hat, auch auf Produkte aus Naturkautschuk an.

Der neue 22-Zoll-Reifen P ZERO ∗ ist nun der weltweit erste Reifen, der mit dem begehrten Siegel des FSC ausgestattet wurde. Hierfür hat Pirelli sein Werk in Rome, USA, auf die Produktion Reifen mit FSC-zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon umgestellt. Von dort werden die Reifen in das rund 370 km entfernte BMW Group Werk Spartanburg, USA, geliefert und am BMW X5 Plug-in-Hybrid verbaut. Die Sternmarkierung ∗ im Namen weist darauf hin, dass der neue Reifen den strengen Leistungsanforderungen der BMW Group entspricht. Diese beinhalten einen besonders niedrigen Rollwiderstand und Geräuschpegel.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirellis Senior Vice President für Nachhaltigkeit und zukünftige Mobilität, sagte: „Schon bevor nachhaltige Mobilität auf die Strasse kommt beginnt sie bei den Rohstoffen. Mit dem weltweit ersten FSC-zertifizierten Reifen stellt Pirelli einmal mehr sein Engagement unter Beweis, immer anspruchsvollere Ziele in Bezug auf Nachhaltigkeit zu verfolgen und belegt die ständige Arbeit an innovativen Materialien und immer fortschrittlicheren Produktionsprozessen. Wir investieren weiterhin in nachhaltiges Wachstum für unseren Planeten. Wohl wissend, dass dies auch für die Zukunft unserer Unternehmen von entscheidender Bedeutung ist."

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer von FSC International, fügte hinzu: „Der neue FSC-zertifizierte Pirelli-Reifen ist ein wichtiger Meilenstein in dem Bestreben, wirtschaftliche, soziale und ökologische Vorteile in der gesamten Wertschöpfungskette von Naturkautschuk zu erzielen. Dies ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer nachhaltigeren Wertschöpfungskette für Naturkautschuk und trägt dazu bei, die Entwaldung zu verringern und den Kampf gegen den Klimawandel zu unterstützen.“

Langjähriges Engagement für mehr Transparenz und Nachhaltigkeit im Lieferantennetzwerk von Naturkautschuk

Der Einsatz der ersten Reifen mit nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon ist das Ergebnis des umfangreichen Engagements der BMW Group in diesem Bereich. Zusammen mit namhaften Reifenherstellern, NGOs, Kautschukproduzenten und Endverbrauchern hat die BMW Group 2019 die Globale Plattform für Nachhaltigen Naturkautschuk (GPSNR) ins Leben gerufen. Auch Vertreter der Kleinfarmer sind in dieser Initiative vertreten. Die GPSNR setzt sich dafür ein, die sozialen und ökologischen Bedingungen beim Anbau von Naturkautschuk zu verbessern und auf mehr Nachhaltigkeit zu drängen. Zudem werden Massnahmen gegen die Entwaldung ergriffen und mehr Transparenz in den Lieferketten gewährleistet. Die GPSNR zählt heute fast 100 Mitglieder, die rund 50 Prozent des weltweiten Marktvolumens für Naturkautschuk verantworten.

Über die Aktivitäten in der GPSNR und die enge Zusammenarbeit mit ihren Lieferanten setzt sich die BMW Group kontinuierlich für weitere Verbesserungen im Bereich Nachhaltigkeit in der Lieferkette von Naturkautschuk ein. Die BMW Group wird diese Aktivitäten weiter intensivieren und plant, den Bezug von Reifen mit nachhaltig angebautem Naturkautschuk konstant weiter zu erhöhen.

Auch mit der Organisation FSC verbindet die BMW Group eine langjährige Zusammenarbeit (Lizenzschlüssel FSC-N002012). Bereits für den BMW i3, der erstmals 2013 auf den Markt kam, hatte das Unternehmen entschieden FSC-zertifiziertes Holz einzusetzen. Und auch der BMW iX, der noch in diesem Jahr auf den Markt kommt, wird mit FSC-zertifiziertem Holz ausgestattet sein. 2017 haben die BMW Group und FSC sich für die Weiterentwicklung von FSC-Standards beim Anbau von Naturkautschuk in Thailand eingesetzt.

Nachhaltigkeit ist fester Bestandteil aller Aktivitäten im Einkauf

Unabhängig von diesen Massnahmen verpflichtet die BMW Group seit 2014 alle direkten Lieferanten vertraglich dazu, Menschenrechte sowie erweiterte Umwelt- und Sozialstandards einzuhalten und Managementsysteme zum Arbeitsschutz und Schutz der Umwelt einzuführen. Auch der Schutz von Wäldern und Biodiversität sind hiervon Bestandteil. Diese Anforderungen müssen ebenso vertraglich an die Sublieferanten weitergegeben werden. Der BMW Group Einkauf stützt sich dabei nicht allein auf vertragliche Verpflichtungen, sondern setzt in einem transparenten Prozess zusätzlich eine Vielzahl von Massnahmen um. Ein Risikofilter bewertet bereits vor der Ausschreibung weltweit potenzielle Lieferantenstandorte. Im nächsten Schritt werden mögliche Lieferanten aufgefordert, über einen detaillierten Fragebogen ihre Nachhaltigkeitsaktivitäten darzustellen. Zusätzlich überprüfen externe Partner zusammen mit internen Gutachtern ausgewählte Standorte. Über die Vertragslaufzeit überprüfen wiederum externe Partner zusammen mit internen Gutachtern die Einhaltung der Nachhaltigkeitsanforderungen mittels Fragebögen und Audits. Jährlich monitort der Einkauf der BMW Group so tausende Standorte.

Nachhaltig unterwegs mit dem BMW X5 xDrive45e

Für den BMW X5 xDrive45e hat die BMW Group einen zertifizierten CO₂-Nachweis für den gesamten Zyklus aus Rohstoffbeschaffung, Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase bis zum Recycling erstellen lassen. Dieser weist bei Verwendung von europäischem Durchschnittsstrom während der Nutzungsphase einen Vorteil gegenüber dem BMW X5 xDrive40i von rund 40 Prozent aus. Beim Laden des Fahrzeugs mit Grünstrom beträgt der Vorteil rund 70 Prozent. Die elektrische Reichweite beträgt 77-88 Kilometer (WLTP).

BMW X5 xDrive45e: Kraftstoffverbrauch kombiniert: 1.2 – 1.7 l/100 km; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 24.3 – 27.7; CO2-Emissionen kombiniert: 27 - 39 g/km, Energieeffizienzkategorie: A - B.

München/Dielsdorf. Das BMW Group Werk München ist perfekt gerüstet für die Produktion des vollelektrischen BMW i4. Nach einer sechswöchigen intensiven Umbauphase nahmen die rund 5.000 Mitarbeiter der Fahrzeugfertigung wieder die Serienproduktion auf. „Wir haben die umfangreichen Struktur- und Umbaumassnahmen voll im Zeitplan und ohne Komplikationen erfolgreich abgeschlossen“, sagt Werkleiter Robert Engelhorn. Damit beginnt für das Stammwerk des Automobilherstellers eine neue Ära. „Unser Werk ist jetzt in der Lage, Fahrzeuge mit Diesel-, Benzin-, Hybridantrieb und den vollelektrischen BMW i4 auf derselben Linie zu fertigen.“

„Dank einer hervorragenden Planung und Vorbereitung sowie eines perfekten Zusammenspiels zahlreicher interner und externen Partner haben wir es innerhalb von sechs Wochen geschafft, das BMW Group Werk München fit zu machen für Mobilitätskonzepte der Zukunft“, schildert Werkleiter Robert Engelhorn. Für den gesamten Aus- und Umbau hat die BMW Group rund 200 Millionen Euro investiert. Bereits in den Jahren 2015 bis 2018 flossen im Zuge des Anlaufs des BMW 3er rund 700 Millionen Euro in das Stammwerk, unter anderem in eine neue ressourcenschonende Lackiererei und den erweiterten Karosseriebau.

Besonders herausfordernd gestalteten sich in den zurückliegenden Wochen die Umbau- und Installationsmassnahmen aufgrund der beengten Strukturen in den Produktionshallen. Auf engstem Raum mussten bisherige Anlagen entfernt, neue Anlagen installiert und in Betrieb genommen werden. Deshalb setzten die Technologieexperten bereits in der Planungsphase digitale Tools ein und simulierten im Vorfeld des Umbaus zukünftige Bandabschnitte, Anlagenkonzepte und Fertigungsprozesse mittels Virtual Reality. „Somit nutzen wir die begrenzten Flächen in unserem Werk optimal aus und wissen exakt, welche Prozesse angepasst werden müssen“, erläutert Engelhorn. Hierbei floss auch die Expertise der Fertigungsmitarbeiter ein. Mithilfe von VR-Brillen erhielten die Mitarbeiter vorab eine klare Vorstellung von ihrem künftigen Arbeitsschritt und lieferten wertvolles Feedback hinsichtlich der Ergonomie und des optimalen Prozessablaufs.

Im Karosseriebau gelang dem Werk München ein Musterbeispiel für intelligente und effiziente Integrationsleistung. Denn der Grossteil der für den BMW i4 erforderlichen neuen Fertigungsprozesse kann mit den bestehenden Produktionsanlagen dargestellt werden. Zusätzliche Anlagen erfordern lediglich die Bodengruppe und der Hinterbau des BMW i4, die sich von konventionellen Architekturen vor allem aufgrund des Elektroantriebs und der Hochvoltbatterie unterscheiden. Um die rund 550 Kilogramm schwere Batterie in die Karosserie einzubauen, dient eine neue vollautomatische Batteriemontage. Die Anlage überprüft bei der Anlieferung der Batterie selbstständig und mithilfe eines Kamerasystems die korrekte Position auf dem Förderband. Der Transport der Batterie zum Montageort erfolgt, genauso wie das Verschrauben an der Karosserie, vollautomatisch.

Darüber hinaus wurden für den BMW i4 eine neue Elektro-Hängebahn und im Fahrzeug-Finish robuster konstruierte Förderbänder installiert. „Der Umbau in der Montage ist der umfangreichste in der Historie des Werks München“, betont Robert Engelhorn.

Aufgrund der stetig steigenden Zahl an Fahrerassistenzsystemen, Sicherheitsausstattungen und Connectivity-Features erhöht sich auch die Komplexität, sämtliche Innovationen und Technologien in den Fahrzeugen im Rahmen des Fertigungsprozesses einer Funktionsprüfung zu unterziehen. Um den wachsenden Qualitätsanforderungen gerecht zu werden, setzt das Werk München verstärkt auf digital vernetzte Produktions- und Prüfanlagen. Zudem unterstützen zahlreiche Digitalisierungslösungen und vernetzte Smart Systems die komplexen Logistik- und Produktionsprozesse.

Natürlich stand in den zurückliegenden Wochen die Integration des BMW i4 in die bestehenden Produktionsanlagen im Fokus der Umbaumassnahmen. Darüber hinaus bereitete das Werk seine Anlagen und Prozesse auf die Serienfertigung des BMW M3 vor, der künftig ebenfalls auf derselben Linie gefertigt wird. Somit besitzt das seit 1922 bestehende Stammwerk künftig mit dem BMW i4, der BMW 3er Limousine, dem BMW 3er Touring - beide mit Verbrennungsmotoren und Hybridantrieb - sowie dem neuen BMW M3 ein breit gefächertes Produktportfolio. Es stellt damit sowohl seine hohe Flexibilität als auch die ausserordentlichen Kompetenzen seiner Mitarbeiter eindrucksvoll unter Beweis.

Spartanburg/ München. Das BMW Group Werk Spartanburg im US-Bundesstaat South Carolina hat seine Kapazität für die Produktion von Hochvolt-Batterien verdoppelt. Die werkseigene Batteriefabrik produziert ab sofort die neuen Batterien der vierten Generation. Diese sind für die ebenfalls in Spartanburg produzierten Plug-in-Hybrid-Modelle des neuen BMW X5 und des künftigen BMW X3 bestimmt.

„Wir haben rund zehn Millionen US-Dollar in eine neue Batterie-Montagelinie investiert und die Fläche auf mehr als 8.000 Quadratmeter erweitert. Bei entsprechender Marktnachfrage könnten wir damit die Zahl der produzierten Batterien verdoppeln“, erläutert Michael Nikolaides, Leiter Motoren und elektrische Antriebe, BMW Group.

Um das wachsende elektrifizierte Fahrzeugportfolio lokal zu bedienen, kann die neue Montagelinie nun verschiedene Typen der Batterien der vierten Generation fertigen. Diesen liegt ein neues Technologiekonzept zugrunde, das sie noch leistungsfähiger macht.

Mehr als 120 Mitarbeiter werden bis Ende des Jahres in der Batterieproduktion im Werk Spartanburg tätig sein. Sie haben ein umfangreiches Schulungsprogramm absolviert, um die für die Batterieproduktion erforderlichen technologischen Fähigkeiten zu erwerben.

„Seit 2015 produzieren wir die Batterien vor Ort im Werk Spartanburg und machen die BMW Group damit zu einem Pionier der Elektromobilität in den USA“, sagt Knudt Flor, Präsident und CEO, BMW Manufacturing, Co, LLC. Insgesamt fertigte das Batteriemontageteam des Werks in den vergangenen vier Jahren mehr als 45.000 Batterien.

Weitere Investitionen in die Produktion der BMW X5 und BMW X3 Plug-in Hybride

Von 2015 bis 2018 produzierte das BMW Group Werk Spartanburg mit dem BMW X5 xDrive40e (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 3,3 l/100km; Stromverbrauch kombiniert: 15,3 kWh/100km ; CO2-Emissionen kombiniert: 77 g/km) das erste Plug-in-Hybrid-Serienfahrzeug der BMW Kernmarke. Produktionsstart des neuen BMW X5 xDrive45e (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 2,0-1,7 l/100km*; Stromverbrauch kombiniert: 23,5-20,3 kWh/100km*; CO2-Emissionen kombiniert: 47-39 g/km*) ist im August 2019; die Produktion des BMW X3 xDrive30e (Kraftstoffverbrauch kombiniert: ab 2,4 l/100 km*; Stromverbrauch kombiniert: ab 22,7 kWh/100 km*; CO2-Emissionen kombiniert: ab 56 g/km*, vorläufige Werte) beginnt im Dezember.

„Der BMW X5 und der BMW X3 gehören derzeit zu den meistverkauften BMW Modellen in den USA. Wir gehen davon aus, dass auch ihre Plug-in-Hybrid-Varianten bei den Kunden gut ankommen werden“, ergänzt Knudt Flor.

Seit Jahresbeginn investierte die BMW Group zusätzlich zehn Millionen US-Dollar in die Produktion der Plug-in-Hybrid-Modelle. Zudem schulte das Werk weitere 225 Mitarbeiter für die Fertigung von elektrifizierten Fahrzeugen.

Internationales Produktionsnetzwerk für Batterien

Die BMW Group hat derzeit drei Batteriefabriken: Im Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Dingolfing in Deutschland, im BMW Group Werk Spartanburg in den USA und im Motorenwerk des Joint Ventures BMW Brilliance Automotive (BBA). Zusätzlich produziert die BMW Group zusammen mit einem Partner in Thailand Batterien für die lokale Automobilproduktion. Die Batterieforschung der BMW Group und das Pilotwerk sind in München angesiedelt.

Berlin. Am Dienstag lief das dreimillionste Motorrad, eine BMW S 1000 RR, aus dem BMW Group Werk Berlin vom Band. Seit genau 50 Jahren werden Motorräder in Spandau gefertigt. Auf Basis des Jubiläumsfahrzeugs geht seit dieser Saison auch das BMW Motorrad WorldSBK Team in der Superbike-Weltmeisterschaft an den Start. Die Fahrer Tom Sykes und Markus Reiterberger begleiteten den Festakt als Ehrengäste.

Für Dr. Markus Schramm, Leiter BMW Motorrad, ist das Jubiläum „das Ergebnis harter Arbeit und eines klaren Kurses, den Unternehmen, Belegschaft und Politik konsequent verfolgt haben“. So wurde in den vergangenen 50 Jahren weitreichend in den Berliner Standort investiert und die Anzahl der Arbeitsplätze fast versechsfacht. „Seit einem halben Jahrhundert begeistert die Einspurmobilität aus Berlin unsere Kunden in aller Welt. Darauf können wir stolz sein!“, sagte Schramm.

Der Leiter des Motorradwerks, Dr. Helmut Schramm, betonte, dass der Erfolg auf dem Engagement der etwa 2.100 Mitarbeiter beruht: „Anlässlich des dreimillionsten BMW Motorrads aus Berliner Produktion möchte ich mich ganz besonders für Ihre Arbeit, Ihre Leistungsbereitschaft und Ihren persönlichen Einsatz bedanken.“  Der Standort verfüge über hocheffiziente und flexible Strukturen und „als Leitwerk übernehmen wir zudem eine wichtige Rolle im weltweiten Produktionsnetzwerk von BMW Motorrad“, erklärte Schramm.

BMW Motorradproduktion seit 50 Jahren in Berlin

BMW übernahm 1939 den Berliner Standort. Schon früh begann die Produktion von Motorradkomponenten. 1969 war die vollständige Verlagerung der Motorradproduktion von München in das BMW Werk Berlin abgeschlossen. Mit dem Aufbau der Motorenmontage und Fertigung der legendären /5 Baureihe startete der Betrieb der bis dahin einzigen Produktionsstätte für BMW Motorräder weltweit. Damit blickt der Berliner Standort auf 50 Jahre Produktion zurück. Es waren die damals etwa 400 Mitarbeiter, die 30 Maschinen täglich produzierten und damit den Grundstein des Erfolgs legten. Die Produktionszahlen stiegen rasant an: Im Jahr 1975 verließ das 100.000ste Motorrad aus Berlin die Montagehallen, 1980 waren es bereits eine Viertelmillion. Die Schallmauer von einer Million Motorräder durchbrach das Werk 2001. Zehn Jahre später feierte die Belegschaft das zweimillionste BMW Motorrad aus Berliner Produktion. „Und mit dem heutigen Tag haben nunmehr drei Millionen BMW Motorräder die Montagebänder des Berliner Werks verlassen. Ohne Frage, wir werden die Erfolgsstory von BMW Motorrad und unseres Werks fortsetzen“, verkündete Werkleiter Schramm.

BMW Werk Berlin: Rückgrat der weltweiten BMW Motorradproduktion

Heute rollt in Spitzenzeiten alle 65 Sekunden ein Motorrad vom Band, insgesamt sind es bis zu 800 Einheiten am Tag. Dafür investiert die BMW Group kontinuierlich in den Ausbau des Berliner Werks und in neue Technologien. 2018 wurden über 130.000 Fahrzeuge produziert, darunter etwa 8.000 versandfertige Montagekits für die BMW Montagewerke in Thailand und Brasilien. Das Berliner Werk ist das weltweit einzige Vollwerk der BMW Group für Motorräder, Scooter und Komponenten. Innerhalb des bestehenden internationalen Netzwerkes mit Produktionsstandorten in Brasilien, Thailand, China und Indien agiert der Standort Berlin als Leitwerk und bildet somit das Rückgrat der weltweiten BMW Motorradproduktion.

• Flexible Fahrzeugarchitekturen ermöglichen künftig Elektrifizierung aller Produktlinien
• Vollelektrischer MINI als 3-Türer bestätigt
• Antriebsstrang kommt aus Kompetenzzentren für E-Mobilität in Dingolfing und Landshut und wird in Oxford in das Fahrzeug integriert

München. Die konsequente Elektrifizierung des Produktportfolios ist eine zentrale Säule der Strategie NUMBER ONE > NEXT der BMW Group. Alle Marken können elektrifiziert werden, also zusätzlich zu einem klassischen Verbrennungsmotor auch mit einem vollelektrischen oder Plug-in Hybrid-Antrieb angeboten werden. Künftig kommen jährlich neue, elektrifizierte Modelle hinzu und zudem ermöglicht die nächste Generation der Fahrzeugarchitekturen nach 2020 auch weitere vollelektrische Modelle.

Die BMW Group hat heute angekündigt, dass der neue, vollelektrische MINI eine Variante des MINI 3-Türers sein wird. Die Produktion des vollelektrischen MINI Modells startet 2019. Der Kunde kann bei der Marke MINI künftig zwischen drei Antriebsarten wählen: Verbrennungsmotor, Plug-In Hybrid oder reiner Elektromotor. Der Antriebsstrang des vollelektrischen MINI kommt aus den BMW Group Werken Dingolfing und Landshut, den Kompetenzzentren für E-Mobilität im Produktionsnetzwerk. Im BMW Group Werk Oxford wird dann der Antriebsstrang in das Fahrzeug integriert. Die Entscheidung für Oxford ist vor dem Hintergrund gefallen, dass das Werk den Großteil aller MINI 3-Türer produziert.

Oliver Zipse, Produktionsvorstand der BMW Group: „Dingolfing und Landshut übernehmen bei der Elektrifizierung eine technologische Vorreiterrolle innerhalb unseres weltweiten Produktionsnetzwerks. Unser adaptives Produktionssystem ist reaktionsfähig und innovativ: Entsprechend der Marktentwicklung können wir das Fertigungsvolumen der elektrischen Antriebskomponenten schnell und effizient auf eine steigende Kundennachfrage anpassen.“

Für 2025 erwartet die BMW Group einen Verkaufsanteil elektrifizierter Fahrzeuge zwischen 15 und 25%. Allerdings werden Faktoren wie Gesetzesanforderungen, Anreizsysteme und die Ladeinfrastruktur Einfluss darauf haben, in welchem Umfang die E-Mobilität in jedem einzelnen Land eine Rolle spielen wird.

Um auf die Kundenwünsche reagieren zu können, verfügt die BMW Group schon jetzt an ihren internationalen Produktionsstandorten über eine einzigartige Flexibilität. Künftig ist das BMW Produktionssystem so gestaltet, dass in den Fertigungsstrukturen der Werke gleichzeitig Modelle mit Verbrennungsmotor, Plug-in-Hybrid oder einem vollelektrischen Antrieb gebaut werden können.

Die BMW Group produziert derzeit an zehn internationalen Standorten elektrifizierte Modelle. Bereits seit 2013 kommen die maßgeblichen Komponenten für den E-Antrieb aus den Werken Dingolfing und Landshut. In Dingolfing laufen zudem die Plug-in-Hybrid Versionen des BMW 5er und BMW 7er vom Band, sowie ab 2021 der BMW i NEXT. Insgesamt hat die BMW Group bis heute mehr als 100 Millionen Euro in die Elektromobilität am Standort Dingolfing investiert und wird mit der Erweiterung des Angebots an elektrifizierten Fahrzeugen auch weiter in den Standort investieren.

Elektrifizierung aller Marken und Produktreihen schreitet voran

Der neue, vollelektrische MINI gehört zu einer Reihe von elektrifizierten Modellen der Marken BMW und MINI in den kommenden Jahren. 2018 kommt der BMW i8 Roadster als neues Mitglied der BMW i Familie. Für 2020 hat die BMW Group einen vollelektrischen BMW X3 angekündigt und für 2021 den BMW iNEXT.

Die BMW Group hat bereits heute das breiteste Angebot von elektrifizierten Fahrzeugen in der Automobilindustrie weltweit. Aktuell bietet die BMW Group neun verschiedene elektrifizierte Modelle an: vom vollelektrischen BMW i3 bis zum jüngsten Modell, dem MINI Cooper S E Countryman ALL4*, die bei VDL Nedcar in den Niederlanden produzierte Plug-in Hybrid-Variante des MINI Countryman. Für das Jahr 2017 plant die BMW Group 100.000 elektrifizierte Fahrzeuge zu verkaufen, um dann insgesamt bereits 200.000 elektrifizierte Fahrzeuge auf den Straßen zu haben.

Der frühe Einstieg in die Elektrifizierung von Fahrzeugen verschaffte der BMW Group einen Wettbewerbsvorteil. In Pionierarbeit startete das Unternehmen bereits 2008 einen weltweiten, ersten Großversuch mit dem MINI E. Die Erfahrungen aus diesem Projekt spielten eine bedeutende Rolle in der anschließenden Entwicklung des BMW i3 und BMW i8. Die BMW i-Modelle wiederum ebneten ihrerseits den Weg für die aktuellen Plug-in Hybrid-Fahrzeuge des Unternehmens.

*: Kraftstoffverbrauch im EU-Testzyklus: 2,3 - 2,1 Liter/100 km, CO2-Wert: 52 - 49 g/km.

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Das BMW Group Produktionsnetzwerk

Die hohe Kundennachfrage und der Anlauf neuer Modelle haben im Jahr 2016 zu einer sehr guten Auslastung des Produktionsnetzwerks der BMW Group geführt. Mit 2.359.756 produzierten Fahrzeugen der Marken BMW, MINI und Rolls-Royce gab es einen neuen Höchstwert. Davon waren 2.002.997 Einheiten BMW, 352.580 MINI und 4.179 Rolls-Royce. Die Werke in Deutschland sind mit über einer Million produzierten Fahrzeugen für rund die Hälfte des Volumens verantwortlich.

Mit seiner weltweit einzigartigen Flexibilität ist das BMW Produktionssystem führend und für die Zukunft bestens aufgestellt. Es orientiert sich an der Strategie NUMBER ONE > NEXT und zeichnet sich insbesondere durch eine hohe Effizienz und robuste Prozesse aus. Die Produktionskompetenz der BMW Group stellt damit einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil dar und trägt zur Profitabilität und zum nachhaltigen Erfolg des Unternehmens bei.

Neben der Flexibilität sind Qualität und Reaktionsfähigkeit wesentliche Faktoren des BMW Produktionssystems. Die Digitalisierung, standardisierte Baukästen und eine intelligente Mischbauweise stellen die hohe Kompetenz des Produktionsnetzwerks unter Beweis. Gleichzeitig bietet das Produktionssystem dem Kunden einen sehr hohen Individualisierungsgrad und lässt die Änderung von Kundenwünschen noch bis zu sechs Tage vor Auslieferung zu.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Als internationaler Konzern betreibt das Unternehmen 31 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern sowie ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2016 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von rund 2,367 Millionen Automobilen und 145.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern belief sich auf rund 9,67 Mrd. €, der Umsatz auf 94,16 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2016 beschäftigte das Unternehmen weltweit 124.729 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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München/Spartanburg. Die BMW Group engagiert sich seit einem Vierteljahrhundert als „Local Player“ im US-Markt: Am 23. Juni 1992 verkündete die BMW Group ihre Entscheidung für ein US-Werk in Spartanburg, South Carolina. Der kontinuierliche Ausbau des Werks mit umfassenden Erweiterungen sowie die Entscheidung, die erfolgreichen BMW X Modelle in Spartanburg zu produzieren, haben das Werk innerhalb von 25 Jahren zum derzeit größten Fertigungsstandort innerhalb des BMW Group Produktionsnetzwerks gemacht. Während der Feierlichkeiten anlässlich des Jubiläums lief heute in Spartanburg der erste BMW X3 der dritten Generation vom Band. Seit dem Launch der ersten BMW X3 Generation Ende 2003 hat die BMW Group mehr als 1,5 Millionen BMW X3 Automobile weltweit an Kunden ausgeliefert. Die Markteinführung des neuen BMW X3 erfolgt im Herbst 2017.

Harald Krüger, Vorstandsvorsitzender der BMW AG, sagte anlässlich der Feierlichkeiten: „Die Erfolgsgeschichte der BMW Group in den USA wäre nicht möglich ohne die Offenheit und Warmherzigkeit der Bevölkerung und der gewählten Repräsentanten im Bundesstaat South Carolina und dessen angrenzenden Regionen. Die Zusammenarbeit mit South Carolina basiert seit Jahrzehnten auf Professionalität, gegenseitigem Vertrauen und Respekt – und sie geht weit über den reinen Automobilbau hinaus.“

Bislang hat die BMW Group acht Milliarden US-Dollar in den Produktionsstandort investiert und seit der Inbetriebnahme am 08. September 1994 rund 3,9 Millionen Fahrzeuge gefertigt. „In den Jahren 2018 bis 2021 werden wir weitere 600 Millionen US-Dollar in die Fertigungsstrukturen für künftige Generationen der BMW X Modelle investieren“, sagte Harald Krüger. Das Werk Spartanburg bereitet sich aktuell auf die Produktion des BMW X7 vor, der Ende 2018 auf den Markt kommen wird.

Die BMW Group fertigt in Spartanburg BMW X Modelle für die USA sowie für den Weltmarkt. Mit einer Rekordproduktion im Jahr 2016 von über 411.000 Einheiten ist Spartanburg das weltweit größte Werk der BMW Group. Arbeitstäglich laufen rund 1.400 BMW X3, X4, X5 und X6 Fahrzeuge vom Montageband. Die maximale Produktionskapazität liegt bei 450.000 Fahrzeugen pro Jahr.

Rund 70 Prozent der in Spartanburg produzierten Fahrzeuge werden in über 140 Länder weltweit exportiert. Laut US-Handelsministerium ist die BMW Group der größte Fahrzeugexporteur in den USA, gemessen am Exportwert. 2016 wurden aus Spartanburg 287.700 BMW Fahrzeuge mit einem Gesamtwert von mehr als 10 Milliarden US-Dollar exportiert. 86 Prozent davon wurden über den Hafen Charleston verschifft, 14 Prozent über fünf weitere Häfen im Südosten der USA.

Die BMW Group hat 235 lokale Zulieferer in den USA. 2016 sind 80 Prozent des Einkaufsvolumens der BMW Group im NAFTA Raum auf die USA entfallen. Mit 5,2 Milliarden Euro sind die USA der zweitgrößte Einkaufsmarkt des Unternehmens nach Deutschland.

Harald Krüger: „Freihandel hat diese Erfolgsgeschichte in den USA möglich gemacht. Ich glaube entschieden an den Freihandel und an offene Märkte. Beides ist unabdingbar für das Wachstum weltweit agierender Unternehmen. Wir werden weiter in unsere Mitarbeiter und in unsere Geschäftsaktivitäten in den USA investieren. Deshalb bleibe ich zuversichtlich, dass unsere Präsenz und unser Engagement in den nächsten Jahren weiter wachsen werden – nicht nur im Bundesstaat South Carolina, sondern auch in den USA insgesamt.“

Das Werk Spartanburg hat aktuell über 9.000 Beschäftigte. „Bis 2021 werden wir weitere 1.000 Arbeitsplätze schaffen“, so Harald Krüger. „Die Aus- und Weiterbildung unserer Mitarbeiter ist ein Schlüsselfaktor für unseren künftigen Erfolg.“ Die Ausbildung im Werk Spartanburg basiert auf dem deutschen dualen Berufsausbildungssystem, das theoretisches Lernen mit praktischen Erfahrungen kombiniert. In den vergangenen zehn Jahren hat die BMW Group in Spartanburg mehr als 220 Millionen US-Dollar in die Aus- und Weiterbildung investiert. In den nächsten fünf Jahren kommen weitere 200 Millionen US-Dollar hinzu. Die Ausbildungsprogramme werden in Kooperation mit lokalen Hochschulen durchgeführt. Im 2011 gestarteten Programm „BMW Scholars“ werden derzeit rund 100 Auszubildende auf ihr Berufsleben im Werk vorbereitet.

Gemäß einer unabhängigen Studie der University of South Carolina (Moore School of Business) beträgt die Wirtschaftsleistung des BMW Group Werks Spartanburg US-weit jährlich 38,5 Milliarden US-Dollar.

Absatzmarkt USA

In den ersten fünf Monaten des Jahres 2017 lieferte die BMW Group in den USA 137.916 Fahrzeuge der Marken BMW und MINI aus (-4,8%). Der Absatz-Anteil der Sports Activity Vehicles stieg um 13,8% und lag per Mai bei 46,8% des Gesamtumsatzes in den USA (56.233 Fahrzeuge). 37,1% der per Mai in den USA verkauften Fahrzeuge wurden im BMW Group Werk Spartanburg produziert. Das Vertriebsnetzwerk der BMW Group in den USA umfasst 657 Händlerbetriebe. In Summe beschäftigt die BMW Group in den USA fast 70.000 Menschen direkt und indirekt. Laut einer unabhängigen Studie der University of South Carolina (Moore School of Business) liegt der Beschäftigungseffekt sogar bei über 120.000 Menschen, wenn man zusätzliche 50.000 Arbeitsplätze außerhalb der Automobilindustrie hinzuzählt.

Aktuelles Bildmaterial von den Feierlichkeiten anlässlich „25 Jahre BMW Group Werk Spartanburg“ finden Sie unter http://www.spartanburg.bmwpictures.de/.

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Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Als internationaler Konzern betreibt das Unternehmen 31 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern sowie ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2016 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von rund 2,367 Millionen Automobilen und 145.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern belief sich auf rund 9,67 Mrd. €, der Umsatz auf 94,16 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2016 beschäftigte das Unternehmen weltweit 124.729 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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+++ BMW Group Werk Dingolfing wird BMW iNEXT ab 2021 produzieren +++ Werke können künftig gleichzeitig Automobile mit Verbrennungsmotor, Plug-in-Hybrid oder voll elektrischem Antrieb fertigen +++

München/Dingolfing. Die BMW Group hat heute ihre Pläne zum Ausbau der Elektromobilität bekannt gegeben. Anlässlich eines Treffens mit Bayerns Wirtschaftsministerin Ilse Aigner sagte Oliver Zipse, Produktionsvorstand der BMW Group: „Die BMW Group ist Pionier und Vorreiter der Elektromobilität. Wir werden ab 2021 den voll elektrischen BMW iNEXT hier in unserem Werk in Dingolfing bauen. Mit dieser Entscheidung stärken wir einmal mehr unsere deutschen Produktionsstandorte, die mit  ihrer Innovationskraft in unserem gesamten Produktionsnetzwerk eine führende Rolle übernehmen. Gerade bei der Elektromobilität ist es unser Anspruch, die durchgängige Systemkompetenz im Haus zu haben.“

Ilse Aigner betonte: „Bayern ist Auto-Land und Bayern ist ein weltweit anerkannter Hightech-Standort. Deswegen ist es eine gute Entscheidung, dass der BMW iNEXT hier in Dingolfing am größten europäischen Produktionsstandort der BMW Group gebaut wird. Vor allem die Elektromobilität und die Digitalisierung sind in diesem Zusammenhang die entscheidenden Technologietreiber. Bayerns Automobilindustrie und unsere Zulieferer sind dabei bestens aufgestellt. Ich bin mir daher sicher: Das Auto der Zukunft entsteht nicht im Silicon Valley, sondern hier in Bayern.“

Auch die internationalen Werke der BMW Group profitieren von der Produktionskompetenz und dem Technologie-Knowhow der deutschen Standorte. Bereits heute produziert das Unternehmen an neun Standorten weltweit neun elektrifizierte Modelle, davon acht Plug-in-Hybride. Zum voll elektrisch betriebenen BMW i3, der im BMW Group Werk Leipzig produziert wird, kommt ab 2019 der erste voll elektrische MINI hinzu, ab 2020 ein voll elektrischer BMW X3 sowie ab 2021 der BMW iNEXT. Das Werk Dingolfing fertigt dafür Komponenten wie Hochvoltspeicher und Elektromotoren.

Oliver Zipse: „Künftig gestalten wir das BMW Produktionssystem so, dass wir in den Fertigungsstrukturen unserer Produktionsstandorte gleichzeitig Modelle mit Verbrennungsmotor, Plug-in-Hybrid oder einem voll elektrischen Antrieb bauen können. Damit erreichen wir eine einzigartige Flexibilität und sind auf der Kostenseite optimal aufgestellt.“

Das BMW Group Werk Dingolfing: Kompetenzzentrum für Komponenten von voll und teil elektrifizierten Fahrzeugen

Langjährige Erfahrung auf dem Gebiet der Elektromobilität, modernste Fertigungsanlagen und speziell qualifizierte Mitarbeiter machen den Standort Dingolfing zusammen mit dem Werk Landshut zum Kompetenzzentrum für die Fertigung von Hochvoltspeichern und Elektromotoren. Bereits seit 2013 werden in Dingolfing Hochvoltspeicher für die BMW i-Modelle gebaut, in den letzten Jahren sind darüber hinaus neue Fertigungslinien für die Produktion der Hochvoltspeicher und Elektromotoren der Plug-in-Hybride der BMW Group entstanden. In Dingolfing laufen zudem die Plug-in-Hybrid Versionen des BMW 5er und BMW 7er vom Band. Ab 2021 wird dann mit dem BMW iNEXT auch ein voll elektrisches Fahrzeug am Standort produziert. Nach Leipzig wird Dingolfing der zweite Standort der BMW Group sein, der ein voll elektrisches BMW i-Fahrzeug produziert.

Dr. Andreas Wendt, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing: „Dingolfing hat große Erfahrung und Kompetenz beim Anlauf komplexer Produkte und ist damit der ideale Standort für die Produktion des BMW iNEXT. Mit seinem reinen Elektroantrieb, seinen größeren Außenmaßen und neuen Technologien wie autonomes Fahren und digitale Vernetzung wird der BMW iNEXT ein echter Innovationsträger. Wir sind stolz, dieses Fahrzeug hier in Dingolfing bauen zu dürfen. Dieses Jahr feiern wir 50 Jahre BMW in Niederbayern. Für mich ist der BMW iNEXT ein starkes Signal des Aufbruchs und dafür, dass wir auch die nächsten 50 Jahre erfolgreich gestalten wollen.“

Insgesamt hat die BMW Group bis heute mehr als 100 Millionen Euro in die Elektromobilität am Standort Dingolfing investiert und so dessen Zukunftsfähigkeit und die Arbeitsplätze gestärkt. Mehrere hundert Mitarbeiter arbeiten bereits heute in Dingolfing an E-Mobilitätsumfängen. Mittelfristig wird mit dem Hochlauf der Produktion auch die Beschäftigung weiter steigen.

Stefan Schmid, Betriebsratsvorsitzender des Werks Dingolfing: „Wir haben in Dingolfing frühzeitig auf das Thema E-Mobilität und auf die Schaffung zukunftsfähiger Beschäftigung gesetzt – das macht sich jetzt bezahlt. Der BMW iNEXT wird helfen, in den nächsten Jahren die Auslastung des Werks und die technologische Vorreiterrolle des Standorts zu sichern. Damit bieten wir den Beschäftigten eine gute Perspektive für die Zukunft.“

Elektrifizierung aller Baureihen schreitet voran

Die BMW Group ist der drittgrößte Hersteller von Elektrofahrzeugen weltweit und hat im vergangenen Jahr über 62.000 elektrifizierte Fahrzeuge an Kunden ausgeliefert, davon mehr als 25.500 voll elektrische BMW i3. Mit 2.864 Zulassungen (+ 26%) war der voll elektrische BMW i3 in 2016 das erfolgreichste Elektrofahrzeug in Deutschland.

Im ersten Quartal 2017 hat das Unternehmen weltweit fast 20.000 elektrifizierte Modelle ausgeliefert. Ziel des Unternehmens ist es, in diesem Jahr weltweit 100.000 elektrifizierte Fahrzeuge an Kunden abzusetzen.

Für 2025 erwartet die BMW Group einen Verkaufsanteil elektrifizierter Fahrzeuge zwischen 15 und 25%. Aufgrund seiner hohen Flexibilität kann das Produktionssystem der BMW Group schnell auf sich ändernde Markterfordernisse eingehen und wird die geforderten unterschiedlichen Antriebsformen direkt in die laufende Produktion integrieren können.

Ilka Horstmeier, Leiterin Produktion Motoren und Elektrische Antriebssysteme: „Flexibilität ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor in der Produktion von elektrischen Antriebskomponenten. Unser adaptives Produktionssystem ist reaktionsfähig und innovativ: Bei Bedarf können wir unser Fertigungsvolumen in 12 Monaten verdoppeln und schnell auf eine steigende Kundennachfrage reagieren. Auch Dank unseres standardisierten Baukastensystems für die sogenannten eDrive-Komponenten sind wir zudem in der Lage, Elektromotoren und Hochvoltspeicher unterschiedlicher Größe, Leistung und Bauform zu produzieren. Je nach Nachfrage in den einzelnen Vertriebsregionen können wir den Anteil der Elektroantriebe entsprechend anpassen.“

BMW Group Werk Leipzig als Keimzelle für die Erfolgsgeschichte BMW i

Vor zehn Jahren hat die BMW Group mit ihrem project i den Startschuss für die Entwicklung eines voll elektrischen Fahrzeugs der BMW Group gegeben. Einen entscheidenden Beitrag hat hierzu das BMW Group Werk Leipzig geliefert: als Keimzelle der Elektromobilität produziert es seit 2013 den BMW i3 bzw. seit 2014 den BMW i8. Damit legte project i den Grundstein für neue Technologien und Prozesse in der Produktion und hat diese Entwicklung erst möglich gemacht. Dieses Technologie-Knowhow kommt nicht nur den Eigenschaften der BMW eDrive Komponenten zugute, sondern nun ebenso der flexiblen und qualitätsorientierten Produktion im Werk Dingolfing.

Innovationen, Digitalisierung und Nachhaltigkeit als entscheidende Erfolgsfaktoren in der Logistik

Erprobung von Zukunftstechnologien im Alltagsbetrieb

Kontinuierlicher Ausbau CO2-effizienter Verkehrsträger

München. Die BMW Group setzt in der Logistik zukünftig verstärkt auf Innovationen, Digitalisierung  und Nachhaltigkeit. Die komplette Vernetzung der Lieferkette, der Einsatz von autonomen Transportrobotern und die Nutzung von vorhandenen Fahrzeuginformationen bei der Auslieferung machen die Logistik noch flexibler und effizienter. Denn täglich müssen 30 Millionen Teile zur richtigen Zeit am richtigen Ort ankommen, damit an 31 Produktionsstandorten der BMW Group rund 9.000 Neufahrzeuge produziert werden können.

„Logistik ist das Herzstück des BMW Produktionssystems. So wird der Einsatz innovativer und digitaler Technologien zum Schlüsselfaktor innerhalb der komplexen Logistikprozesse, “ sagt Jürgen Maidl, Leiter Logistik im BMW Group Produktionsnetzwerk. Und weiter: „Gleichzeitig sind uns nachhaltige und ressourcenschonende Lösungen wichtig. Wir erproben mit einer ganzen Reihe von Pilotprojekten schon heute die Technologien von morgen.“

Von Augmented Reality-Brillen über autonome Transportsysteme bis hin zum Elektro-LKW testet die BMW Group verschiedenste Technologien und Innovationen. Marco Prüglmeier, Projektleiter Innovation und Industrie 4.0 in der BMW Group Inbound-Logistik: „Wir haben eine klare Zukunftsvision und setzen uns frühzeitig mit den Technologien von morgen auseinander. In allen Phasen des Logistikprozesses haben wir Innovationspotentiale ausfindig gemacht, von der Anlieferung der Bauteile in unseren Werken bis zur Auslieferung der Neufahrzeuge an die Händler in aller Welt“.

Connected Supply Chain: vollständige Datentransparenz

Die Lieferkette der BMW Group besteht aus einem weltweit verteilten Lieferantennetzwerk und einer engen Zusammenarbeit mit verschiedensten Logistikdienstleistern. Zukünftig ist es durch eine vollständige Datentransparenz in der Lieferkette jederzeit möglich zu bestimmen, welche Ware sich wo befindet und ob sie pünktlich ankommt. Durch dieses Wissen kann bei möglichen Verzögerungen sofort reagiert werden. Falls beispielsweise ein LKW in einen Unfall verwickelt ist, berechnet die Connected Supply Chain automatisch alternative Handlungsoptionen und leitet entsprechende Maßnahmen ein.

Gleichzeitig überwachen Sensoren den Zustand prozesskritischer Teile (Condition Monitoring). Es lässt sich damit frühzeitig feststellen, ob Teile beschädigt sind und ob eine Ersatzlieferung nötig ist. Auf diese Weise reduzieren sich kostspielige Sonderfahrten oder Alternativprozesse und Fehler im Prozess können schneller behoben werden.

Erste Flotte autonomer Transportroboter im Alltagsbetrieb

Autonomes Fahren hat auch in der Logistik einen hohen Stellenwert. So transportiert die erste Flotte von zehn selbstfahrenden Smart Transport Robots (STR) in Wackersdorf Bauteile durch die Logistik. Das Besondere: der selbstfahrende Transportroboter benötigt keine im Boden installierten Induktionsschleifen zur Navigation, sondern fährt frei durch die Logistikhalle. Dabei nutzt er bereits verwendete Batterien aus dem BMW i3 nachhaltig weiter und kann bis zu 500 Kilogramm schwere Behälter transportieren. Durch die Abstandsmessung zu Funksendern berechnet der STR die exakte Position und den Fahrweg. Mit Sensoren erkennt und reagiert er auf kritische Situationen und nutzt gemeinsam den Fahrweg mit Menschen und anderen Fahrzeugen. Nach einem fünfmonatigen Prototypenbetrieb geht das Projekt in die Vorserie über. Dabei sind die zehn STR erstmals im Alltagsbetrieb eingesetzt und erledigen Transportaufträge selbstständig. Im nächsten Entwicklungsschritt sorgt ein 3D-Kamerasystem für eine noch präzisere Navigation. Die BMW Group hat das Projekt gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut IML in Dortmund auf den Weg gebracht.

Autonome Routenzüge in der Montage

In den Hallen des BMW Group Werks Dingolfing fahren im Rahmen eines Pilotprojektes autonome Routenzüge. Die selbstständig navigierenden Routenzüge werden zur Versorgung in der Montagelogistik eingesetzt – vor allem für Fahrten über längere Distanzen zwischen einzelnen Lagern und Montagebereichen. Technisch funktioniert die selbstständige Steuerung und Navigation der Routenzüge über Lasersignale. Durch Auswertung der Reflektionen entwirft der Routenzug in Echtzeit ein digitales 2D-Raumprofil und ist so in der Lage, auf bestimmten Strecken selbstständig durch Montagehalle und Logistikbereiche zu manövrieren.

Augmented Reality-Datenbrillen unterstützen Logistikmitarbeiter

Augmented Reality-Datenbrillen unterstützen Logistikmitarbeiter und signalisieren dem Mitarbeiter bei der Sortierung von Bauteilen, wo er das richtige Teil findet und wohin er es ablegen soll. In einem weiteren Anwendungsfall geht die Nutzung der Datenbrille noch weiter: Das zu sortierende Bauteil wird dabei von der Datenbrille visuell erfasst und einer optischen Qualitätsprüfung unterzogen. Parallel dazu wird die Bildinformation im Hintergrund mit einer vorher angelegten Datenbank abgeglichen. Schon nach wenigen Millisekunden meldet das System zurück, ob das Bauteil einwandfrei ist. Durch den Einsatz von künstlicher Intelligenz erkennt die Datenbrille verschiedenste Fehlertypen selbstständig.

Connected Distribution: Mehr Transparenz in der Fahrzeugauslieferung

Bei der Auslieferung vom Werk zum Händler wird das Fahrzeug zukünftig zum intelligenten Sensor und versendet oder empfängt wichtige Informationen. Das Fahrzeug übermittelt beim Abstellen seine aktuelle Geoposition sowie seinen Zustand via einer Mobilfunkverbindung an die Logistikzentrale. Diese Informationen helfen, die Termintreue zu steigern und Durchlaufzeiten zu verringern. In einer zweiten Entwicklungsstufe wird das Fahrzeug-Display im Inneren für die Übermittlung von Nachrichten oder die Quittierung von notwendigen Arbeitsschritten in der Transportkette bis zum Händler genutzt. So werden beispielsweise Routeninformationen direkt im Fahrzeug angezeigt und machen die Auslieferung insgesamt effizienter.

Nachhaltigkeit: Schienentransporte reduzieren CO2-Emissionen

Die Logistik trägt zur Erreichung der Nachhaltigkeitsziele der BMW Group bei. Dabei steht der kontinuierliche Ausbau des Anteils CO2-effizienter Verkehrsträger im Vordergrund. Eine Maßnahme zur Reduktion der CO2-Emissionen ist die Erhöhung des Schienenanteils. Heute verlassen zum Beispiel über 60 Prozent aller Neufahrzeuge die Produktionswerke per Schienenverkehr.

Auch bei der Versorgung der Werke mit Produktionsmaterial spielt die Schiene eine wichtige Rolle. Beispielsweise verkehrt zweimal wöchentlich auf der transsibirischen Route ein Zug mit Fahrzeugteilen aus Regensburg und Leipzig bis nach Nordchina. Pro Jahr werden so rund 2.500 Container mit Fahrzeugteilen per Schiene in das knapp 11.000 Kilometer entfernte Shenyang transportiert. Mit einer Transitzeit von unter 20 Tagen unterbieten die direkten Züge den Transport per Seeschiff und anschließend in das Hinterland von China um mehr als die Hälfte bei etwa gleichen CO2-Emissionen. Somit kann mit der Bahn kurzfristig auf Produktionsschwankungen und Nachbestellungen reagiert werden, ohne dass diese Transporte mit dem Flugzeug durchgeführt werden müssen. Mit dieser alternativen Transportoption konnten die Kosten und CO2-Emissionen für eilige Nachsendungen an die chinesischen Werke in den letzten Jahren deutlich gesenkt werden.

Elektro-LKW: Emissionsfrei auf Kurzstrecken

In Zusammenarbeit mit Logistikdienstleistern setzt die BMW Group in München und Leipzig bereits rein elektrisch fahrende LKW im werksnahen Lieferverkehr ein. Dabei geht es zunächst um das Kennenlernen von verschiedenen Antriebstechnologien und das Sammeln von Erfahrungen. Langfristig strebt die BMW Group den kosteneffizienten Einsatz von alternativen Antriebstechnologien an.

• Klares Bekenntnis zum High-Tech-Standort Deutschland
• Mehr als eine halbe Milliarde Euro Investitionen in neue, effiziente Produktionstechnologien am größten deutschen BMW Group Produktionsstandort
• Integration von CFK- und Elektrifizierungskompetenz in die bestehende Fertigungsinfrastruktur
• Technologietransfer von BMW i in Kernmarke BMW erfolgt

München/Dingolfing. Wie seine Vorgänger wird auch die neue Generation des BMW 7er in Dingolfing gebaut: Am 01. Juli startet dort die Serienproduktion der sechsten BMW 7er Generation. Das Vorgängermodell wurde 2008 bis heute über 370.000 Mal in Dingolfing gefertigt und von dort aus in über 100 Ländern weltweit an Kunden ausgeliefert. Seit der Einführung der ersten BMW 7er Reihe im Jahr 1977 hat das Werk Dingolfing insgesamt mehr als 1,6 Millionen BMW 7er Fahrzeuge produziert. Die Hauptmärkte sind heute China, USA, Deutschland, der Mittlere Osten, Russland, Korea, Großbritannien und Japan. Bei der Produktion können unter Berücksichtigung aller Motor-, Farb- und kundenspezifischen Ausstattungen bis zu 1070 Fahrzeugvarianten gebaut werden. Kaum ein BMW 7er, der das Dingolfinger Montageband verlässt, gleicht so dem anderen.

Harald Krüger, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, anlässlich der Mitarbeiterveranstaltung zum Produktionsstart in Dingolfing: „In diesem Auto steckt die geballte Innovationskraft unserer Entwickler und Designer plus die Erfahrung und Kompetenz bei der Produktion unseres Flaggschiffs hier in Dingolfing. Wir haben dafür in das Werk allein in den letzten drei Jahren mehr als eine halbe Milliarde Euro investiert. Der Standort hat sich mit neuen Technologien wie CFK und Elektrifizierung fit für die Zukunft gemacht. Das ist ein klares Bekenntnis der BMW Group zum High-Tech-Standort Dingolfing und Deutschland.“

Intelligenter Leichtbau und Technologietransfer aus BMW i

Die Neuauflage der Luxuslimousine ist Wegbereiter für zahlreiche Innovationen, unter anderem in den Bereichen Fahrdynamik, Komfort, intelligente Vernetzung und Bedienung. Hinzu kommt ein ganzheitliches Leichtbaukonzept: Mittels eines intelligenten Materialmixes werden gezielt verschiedene Werkstoffe kombiniert, um ein Optimum an Fahrzeugeigenschaften und Leichtbau zu erreichen. Im Bereich der Fahrgastzelle kommt das ultraleichte Hightech-Material CFK (Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff) zum Einsatz. CFK ist rund 30 Prozent leichter als Aluminium und rund 50 Prozent leichter als Stahl. Die einzigartige, als „Carbon Core“ bezeichnete Karosseriestruktur basiert auf einem Technologietransfer aus den BMW i Modellen und trägt zur Optimierung des Fahrzeuggewichts sowie zur Materialfestigkeit und -steifigkeit bei. Daraus resultieren deutlich reduzierte Verbrauchs- und Emissionswerte bei gleichzeitig verbesserten Fahrleistungen, Fahrdynamik und Komfort. Das Gewicht der Modelle der neuen BMW 7er Reihe reduziert sich um bis zu 130 Kilogramm gegenüber der Vorgängergeneration.

Vorreiter in der industrialisierten CFK-Fertigung

Der neue BMW 7er ist das erste Fahrzeug im klassischen Modellportfolio der BMW Group, bei dem industriell hergestelltes CFK im Karosseriebau nicht als sichtbarer Außenhaut-Werkstoff, sondern in der Karosseriestruktur – im Verbund mit höchstfestem Stahl und Aluminium – verwendet wird. Aus CFK bestehen die Dachspriegel sowie die Verstärkungen des Dachrahmens, der B-Säule, der C-Säule, des Schwellers und des Mitteltunnels sowie die Gepäckraumtrennwand oben. Bei der Herstellung profitiert das Unternehmen von dem bei der BMW i Produktion gesammelten Entwicklungs- und Fertigungsknowhow. Erstmals setzt die BMW Group für den BMW 7er in Dingolfing zwei weiter entwickelte, innovative und besonders effiziente Fertigungsverfahren ein: das Nasspressen und das Hybridpressen.

Beim Nasspressen werden mit Harz getränkte Karbonfasergelege oder Karbonfasergeflechte in nassem Zustand in einem Umformwerkzeug in dreidimensionale Form gepresst und ausgehärtet. Das beim bislang eingesetzten Resin Transfer Molding (RTM)-Verfahren trockene Vorformen entfällt. Beim Hybridpressen werden mit Harz getränkte Karbonfasergelege, ebenfalls in nassem Zustand, zusammen mit einem Stahlblechteil in ein Umformwerkzeug gebracht, verpresst und ausgehärtet. Die Materialien Stahl und Karbon werden hierbei fest miteinander zu einem Mischbauteil verbunden. Hybridbauteile sind leicht, bei gleichzeitig höchster Steifigkeit bzw. hervorragenden Crash-Eigenschaften. Beide Verfahren erlauben eine besonders wirtschaftliche Großserienfertigung mit kompakter Anlagentechnik, kurzen Taktzeiten und bis zu mehreren tausend Karbonbauteilen am Tag.

Josef Kerscher, Leiter des Werks Dingolfing: „Wir haben uns intensiv auf den Produktionsstart des neuen BMW 7er vorbereitet. Seit fast 40 Jahren fertigen wir das Flaggschiff und den Technologieträger der Marke BMW erfolgreich in Dingolfing. Das ist eine Ehre und gleichzeitig die Verpflichtung, weiterhin beste Qualität für unsere Kunden in aller Welt zu liefern. Schlüssel zum Erfolg sind unsere jahrzehntelange Expertise im Premium-Automobilbau sowie unsere kompetenten und engagierten Mitarbeiter. Von den im Zuge des BMW 7er Anlaufs geschaffenen Strukturen und neuen Fertigungstechnologien für Leichtbau und Elektrifizierung werden auch weitere Modelle am Standort profitieren.“

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI und Rolls-Royce der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Als internationaler Konzern betreibt das Unternehmen 30 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern sowie ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2014 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von rund 2,118 Millionen Automobilen und 123.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern belief sich auf rund 8,71 Mrd. €, der Umsatz auf 80,40 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2014 beschäftigte das Unternehmen weltweit 116.324 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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Die BMW Group investiert eine halbe Milliarde Euro in die Produktion der neuen BMW 3er Reihe im Werk München und startet heute die Serienfertigung.

„Der BMW 3er ist das wichtigste Volumenmodell der BMW Group sowie das meistverkaufte Modell im gesamten Premium-Segment. Damit auch die sechste Generation des BMW 3er in perfekter Qualität vom Band läuft, haben wir in unser Münchner Stammwerk insgesamt rund 500 Millionen Euro investiert. Dadurch werden 9 000 Arbeitsplätze gesichert“, sagte Frank-Peter Arndt, Mitglied des Vorstands der BMW AG, verantwortlich für Produktion, am Freitag in München.

Zum Start der Serienproduktion der neuen BMW 3er Limousine sprachen auch der Oberbürgermeister der Stadt München, Christian Ude, sowie der Vorsitzende des Gesamtbetriebsrats der BMW Group, Manfred Schoch, vor zahlreichen Mitarbeitern im BMW Werk München.

„Wir Münchner können froh sein, dass BMW mit der Entscheidung, den neuen BMW 3er hier zu produzieren, ein klares und eindrucksvolles Bekenntnis zum Standort München gibt“, sagte Christian Ude: „BMW ist nicht nur einer unserer grössten Arbeitgeber und Gewerbesteuerzahler, sondern engagiert sich auch darüber hinaus zum Wohle der Stadt.“

Manfred Schoch fügte hinzu: „Dieser Erfolg des Standortes München ist auch ein Verdienst der hoch motivierten und engagierten Mitarbeiter, die mit hohem Einsatz und viel Herzblut diesen Standort attraktiv und konkurrenzfähig erhalten.“

Mit dem heutigen Produktionsanlauf der sechsten Generation der BMW 3er Reihe beginnt im Stammwerk München eine neue Ära. Die dabei getätigten Investitionen flossen unter anderem in innovative Fertigungsanlagen und modernste Produktionstechnologien. Sie sind Teil einer langfristig angelegten Strategie, die Konkurrenz- und Zukunftsfähigkeit des Werks München zu stärken und somit 9 000 Arbeitsplätze in der bayerischen Landeshauptstadt zu sichern. Damit übernimmt die BMW Group an ihrem Stammsitz in besonderem Masse gesellschaftliche Verantwortung.

Das Werk in München ist fester Bestandteil des globalen Produktions-netzwerkes der BMW Group. Es fungiert weltweit als Leitwerk für den Anlauf des neuen BMW 3er. Alle Regionen weltweit werden zu einem einheitlichen Marktstart direkt aus dem Stammwerk beliefert. Zusätzlich wurden im Werk München sowohl die Fügefolge als auch die Prozessbaukästen für die Produktion des BMW 3er für den Produktionsverbund festgelegt. Dank der standardisierten Herstellungsprozesse und der effizienten Fertigung kommt das Werk München mit einer sehr kurzen Produktionsanlaufkurve aus. Innerhalb von nur drei Monaten nach Produktionsstart der neuen BMW 3er Limousine wird die Kammlinie von 680 Einheiten pro Tag erreicht. Insgesamt fertigt das Werk dann mehr als 900 Fahrzeuge am Tag.

Werk München setzt Standards im modernen Fahrzeugbau.
Bedingt durch die spezielle innerstädtische Lage sieht sich das BMW Werk München besonderen Herausforderungen gegenüber. Die komplexe Fertigungsinfrastruktur, angelegt auf einer Gesamtfläche von circa 700 000 Quadratmetern, erfordert eine aussergewöhnlich hohe Verdichtung. Dies hat zur Folge, dass das wichtigste Volumenmodell des bayerischen Premiumherstellers auf bis zu fünf Gebäudeebenen produziert wird. Das reibungslose Zusammenspiel zwischen Produktion, Logistik, Transport und Administration auf engstem Raum gehört deshalb weltweit zu den Meisterleistungen im modernen Fahrzeugbau.

Neuste Produktionsanlagen für innovative Fahrzeugfertigung.
Um ein Höchstmass an Präzision und Effizienz sicherzustellen, wurden in sämtlichen Produktionsbereichen neue Fertigungsstrukturen geschaffen.

So kommt für die Herstellung der sechsten Generation des BMW 3er eine neue Grosspresse zum Einsatz. Mit 17 Hüben pro Minute gehört die Anlage zu den modernsten der Welt. Sie leistet einen Durchsatz von 600 Tonnen Stahl pro Tag, die Presskraft beträgt 650 bis 2 500 Tonnen. Damit setzt die leistungsstarke Anlage innerhalb von nur zwölf Tagen eine vergleichbare Menge Stahl um, die für den Bau des Pariser Eiffelturms notwendig war. Die neue Produktionsinfrastruktur gewährleistet zudem höchste Raumökonomie und optimale Materialströme. Darüber hinaus ermöglicht die High-tech-Presse eine Steigerung von Qualität und Effizienz.

Im Karosseriebau und in der Lackiererei kommen Roboter der neusten Generation zum Einsatz.
Für die Produktion des BMW 3er wurde das alte, zu niedrige Karosseriebaugebäude demontiert und eine komplett neue Fertigungshalle errichtet. Darüber hinaus wurden im Karosseriebau zahlreiche neue Roboteranlagen installiert. Darunter sind auch Roboter, die zuvor im Werk Leipzig im Einsatz waren. Auch diese Synergie trägt spürbar zur Kostensenkung und zu einem nachhaltigen Materialeinsatz bei. Des Weiteren werden Laserroboter der neusten Generation sowie moderne Kleberoboter eingesetzt. -Das moderne, wärmearme Fügeverfahren kommt beim BMW 3er damit etwa doppelt so oft zum Einsatz wie bei seinem Vorgänger und ersetzt zum Teil das herkömmliche Punktschweissen. Durch das innovative Verfahren werden Dichtheit und Korrosionsschutz der Verbindung erheblich verbessert.

Die steifere Karosserie bietet ein deutliches Plus an Fahrdynamik, Fahrkomfort und Sicherheit, wobei der neue BMW 3er bis zu 45 Kilogramm leichter ist als sein Vorgänger.

In der Lackiererei kommen neue Roboteranlagen im Bereich Nahtabdichtung, Bördelfalzversiegelung und Unterbodenschutz zum Einsatz. Eine neue Schäumanlage zur Schallisolierung im Stirnwandbereich, bei der Schaum-Material in den Hohlraum eingebracht und dort aufgeschäumt wird, sorgt für eine deutlich verbesserte Schallisolation zwischen Motorraum und Fahrgastzelle und führt somit zu einem spürbar besseren Komfort im Innenraum.

Hohe Produktionseffizienz durch Produkt- und Prozessbaukästen .
In der Montage sorgen indes standardisierte Produkt- und Prozessbaukästen für hohe Produktivität und Variabilität. Bei der Fertigung des neuen BMW 3er wird das strategische Prinzip eines variantenneutralen Hauptbandes der
BMW Group konsequent umgesetzt. Das bedeutet: Unterschiedliche Varianten einer Baureihe werden zeitgleich auf demselben Produktionsband gebaut. Mithilfe dieser innovativen Produktionsprozesse, neuen Herstellungsanlagen und Fertigungstechniken setzt das Werk München vorbildliche Standards für eine nachhaltige und umweltverträgliche Produktion. Zu den Modernisierungsmassnahmen gehört zudem der Neubau des Logistik-, Anlieferungs- und Kommissionierungszentrums zur effizienten Materialversorgung des Montagebandes.

Clean Production: Erstmals praktisch restmüllfreie Fertigung möglich.
Im Zuge der Herstellung des neuen BMW 3er ist es BMW gelungen, eine praktisch restmüllfreie Fertigung zu realisieren, die Abfall-, Abwasser- und Emissionsentwicklung beinahe auf null zurückzufahren sowie Lärm und Vibrationen auf ein Minimum zu reduzieren. Das Restmüllaufkommen liegt aktuell bei acht Gramm pro Fahrzeug.

Mehr als 60 Prozent der versandten Fahrzeuge werden zudem über den Schienenweg abtransportiert beziehungsweise ausgeliefert. Durch dieses höchst effiziente Ressourcen-Management setzt das Werk München auch hinsichtlich der Clean Production einen Meilenstein im Fahrzeugbau. Zudem legt das Werk München grossen Wert auf ein harmonisches Miteinander mit der Nachbarschaft. So wird dem Schutz der Anwohner vor beispielsweise produktionsbedingtem Lärm mittels Reduzierung der Schallemissionen, dem Einsatz innovativer Schalldämpfer, Ventilatoren und schalldämmender Verkleidungen sowie der Optimierung der Transportlogistik mit grosser Sorgfalt Rechnung getragen. Geruchsbelastungen durch die Lackiererei werden mit modernsten Filteranlagen und der regenerativen Nachverbrennung der Abluft vermieden. Darüber hinaus unterliegen sämtliche Produktionsprozesse einer kontinuierlichen Überprüfung auch hinsichtlich der Nachbarschaftsverträglichkeit.

Stammwerk München Ursprung der BMW Group.
Bereits seit 1922 wird im Stammwerk München produziert. Aktuell sind dort rund 9 000 Mitarbeiter aus mehr als 50 Nationen beschäftigt. Alleine im Jahr 2010 liefen dort in unmittelbarer Nachbarschaft zum städtischen Wohngebiet anwohner- und umweltverträglich knapp 206.000 Fahrzeuge vom Band.

 Im Werk München kommt das Programm „Heute für Morgen“ zum Einsatz. Mithilfe dieses Programms werden, vor allem unter demografischen Gesichtspunkten, die Arbeitsplätze besonders ergonomisch ausgelegt und tragen damit den Anforderungen durch die Alterung der Belegschaft Rechnung.

Das Werk München ist fester Bestandteil des globalen Produktionsnetzwerks der BMW Group und Leitwerk für den neuen BMW 3er weltweit. Neben den Kerntechnologien Karosseriebau, Lackiererei und Fahrzeugmontage umfasst das Münchner Werk auch Labor, Presswerk, Motoren- und Werkzeugbau sowie Ausstattungs- und Sitzfertigung und bündelt auf einzigartige Weise vielfältigste Kompetenzen in der Fahrzeug-Produktion.

Die aktuelle Produktion umfasst die BMW 3er Reihe, BMW Ottomotoren, Hochleistungstriebwerke für BMW M Modelle sowie Rolls Royce. Ausserdem werden Presswerkzeuge und Karosserieteile für das weltweite Produktionsnetzwerk des Unternehmens gefertigt. Bis zum heutigen Tage wurden im Stammwerk München mehr als 8.5 Millionen Fahrzeuge gebaut.

Der Ausbau des Leipziger BMW Werkes liegt voll im Zeitplan. In der neuen Karbon-Fertigung fand heute in Anwesenheit von Ministerpräsident Stanislaw Tillich und Oberbürgermeister Burkhard Jung das Richtfest für die Werkserweiterung zur Produktion von Elektrofahrzeugen statt. Baubeginn war im März dieses Jahres. Die Gesamtinvestitionen von 400 Mio. Euro umfassen neben einem Karbon-Presswerk eine Kunststoffteilefertigung, einen Karosseriebau sowie eine Montagehalle. Hier entstehen insgesamt rund 800 neue Arbeitsplätze. Produktionsbeginn des elektrisch angetriebenen BMW i3 ist im Jahr 2013. In 2014 folgt der BMW i8, ein Plug-In-Hybridsportwagen mit Elektroantrieb und Verbrennungsmotor. „Der Standort Leipzig wird zu einem Kompetenzzentrum zur Produktion von Elektrofahrzeugen für die gesamte BMW Group“, sagt Produktionsvorstand Frank-Peter Arndt, „und hat damit eine besondere strategische Bedeutung für unser Unternehmen.“ Dieses zukunftsweisende Engagement von BMW in Sachsen würdigt auch Ministerpräsident Tillich: „Die Entscheidung von BMW, sein Produktionszentrum für Elektrofahrzeuge hier in Sachsen zu errichten, belegt die Attraktivität unseres Standortes vor allem im Hinblick auf die Infrastruktur und das Angebot hoch ausgebildeter Fachkräfte. Ich bin stolz und dankbar, dass BMW das weltweit modernste und innovativste Autowerk bei uns in Sachsen errichtet.“

Landesdirektion Leipzig erteilt Genehmigung zum vorzeitigen Baubeginn von vier Windkrafträdern.

Die Produktion der BMW i Modelle wird im Hinblick auf den Umweltschutz neue Massstäbe setzen mit rund 50 Prozent weniger Energieverbrauch und 70 Prozent weniger Wasserverbrauch pro Auto – im Vergleich zum bereits hoch effizienten BMW Produktionsdurchschnitt. Der erforderliche Strom wird dabei direkt vor Ort durch Windkraftanlagen erzeugt. Das BMW Werk Leipzig erhielt dazu gestern von der Landesdirektion Leipzig die Genehmigung zum vorzeitigen Baubeginn von vier Windkrafträdern mit einer Leistung von je 2,5 Mwh. In Leipzig entsteht somit das weltweit erste Automobilwerk mit einer CO2-freien Stromversorgung direkt auf dem Werksgelände. Mit diesem Schritt festigt die BMW Group ihren seit sieben Jahren ununterbrochenen Spitzenplatz im Dow Jones Sustainability Index als nachhaltigster Automobilhersteller der Welt.

Personalaufbau und Qualifizierung für Herausforderungen der Zukunft.

BMW beschäftigt im Werk Leipzig heute rund 2.800 Mitarbeiter. 230 davon wurden alleine dieses Jahr neu eingestellt. Dies geschah im Zuge des Personalaufbaus für die zukünftige Produktion von Elektrofahrzeugen sowie für die Unterstützung der laufenden Serienproduktion des BMW X1 und der 1er Reihe. Mit Dienstleistern, Partnern und Zulieferern arbeiten auf dem Werksgelände rund 5.200 Menschen. Für die zukünftigen Anforderungen zum Bau von Elektrofahrzeugen mit dem innovativen Werkstoff Karbon hat das BMW Werk Leipzig sein Ausbildungsprogramm angepasst. So sind seit dem letzten Jahr zwei zukunftsträchtige Berufe neu im Angebot: Industriemechaniker/-innen sowie Verfahrensmechaniker/-innen für Kunststoff- und Kautschuktechnik mit Schwerpunkt auf CFK/Karbon. BMW bildet in Leipzig jedes Jahr 45 junge Menschen aus. „Beim Kompetenzaufbau für die Anforderungen durch neue Materialien und Prozesse setzen wir auch auf unseren eigenen Nachwuchs, den wir hier ausbilden“, betont Werkleiter Manfred Erlacher.

Der Ausbau des Leipziger BMW Werkes liegt voll im Zeitplan. In der neuen Karbon-Fertigung fand heute in Anwesenheit von Ministerpräsident Stanislaw Tillich und Oberbürgermeister Burkhard Jung das Richtfest für die Werkserweiterung zur Produktion von Elektrofahrzeugen statt. Baubeginn war im März dieses Jahres. Die Gesamtinvestitionen von 400 Mio. Euro umfassen neben einem Karbon-Presswerk eine Kunststoffteilefertigung, einen Karosseriebau sowie eine Montagehalle. Hier entstehen insgesamt rund 800 neue Arbeitsplätze. Produktionsbeginn des elektrisch angetriebenen BMW i3 ist im Jahr 2013. In 2014 folgt der BMW i8, ein Plug-In-Hybridsportwagen mit Elektroantrieb und Verbrennungsmotor. „Der Standort Leipzig wird zu einem Kompetenzzentrum zur Produktion von Elektrofahrzeugen für die gesamte BMW Group“, sagt Produktionsvorstand Frank-Peter Arndt, „und hat damit eine besondere strategische Bedeutung für unser Unternehmen.“ Dieses zukunftsweisende Engagement von BMW in Sachsen würdigt auch Ministerpräsident Tillich: „Die Entscheidung von BMW, sein Produktionszentrum für Elektrofahrzeuge hier in Sachsen zu errichten, belegt die Attraktivität unseres Standortes vor allem im Hinblick auf die Infrastruktur und das Angebot hoch ausgebildeter Fachkräfte. Ich bin stolz und dankbar, dass BMW das weltweit modernste und innovativste Autowerk bei uns in Sachsen errichtet.“

Landesdirektion Leipzig erteilt Genehmigung zum vorzeitigen Baubeginn von vier Windkrafträdern.

Die Produktion der BMW i Modelle wird im Hinblick auf den Umweltschutz neue Massstäbe setzen mit rund 50 Prozent weniger Energieverbrauch und 70 Prozent weniger Wasserverbrauch pro Auto – im Vergleich zum bereits hoch effizienten BMW Produktionsdurchschnitt. Der erforderliche Strom wird dabei direkt vor Ort durch Windkraftanlagen erzeugt. Das BMW Werk Leipzig erhielt dazu gestern von der Landesdirektion Leipzig die Genehmigung zum vorzeitigen Baubeginn von vier Windkrafträdern mit einer Leistung von je 2,5 Mwh. In Leipzig entsteht somit das weltweit erste Automobilwerk mit einer CO2-freien Stromversorgung direkt auf dem Werksgelände. Mit diesem Schritt festigt die BMW Group ihren seit sieben Jahren ununterbrochenen Spitzenplatz im Dow Jones Sustainability Index als nachhaltigster Automobilhersteller der Welt.

Personalaufbau und Qualifizierung für Herausforderungen der Zukunft.

BMW beschäftigt im Werk Leipzig heute rund 2.800 Mitarbeiter. 230 davon wurden alleine dieses Jahr neu eingestellt. Dies geschah im Zuge des Personalaufbaus für die zukünftige Produktion von Elektrofahrzeugen sowie für die Unterstützung der laufenden Serienproduktion des BMW X1 und der 1er Reihe. Mit Dienstleistern, Partnern und Zulieferern arbeiten auf dem Werksgelände rund 5.200 Menschen. Für die zukünftigen Anforderungen zum Bau von Elektrofahrzeugen mit dem innovativen Werkstoff Karbon hat das BMW Werk Leipzig sein Ausbildungsprogramm angepasst. So sind seit dem letzten Jahr zwei zukunftsträchtige Berufe neu im Angebot: Industriemechaniker/-innen sowie Verfahrensmechaniker/-innen für Kunststoff- und Kautschuktechnik mit Schwerpunkt auf CFK/Karbon. BMW bildet in Leipzig jedes Jahr 45 junge Menschen aus. „Beim Kompetenzaufbau für die Anforderungen durch neue Materialien und Prozesse setzen wir auch auf unseren eigenen Nachwuchs, den wir hier ausbilden“, betont Werkleiter Manfred Erlacher.

Das BMW Group Produktionsnetzwerk Elektromobilität nimmt konkrete Formen an: Der Ausbau der CFK-Produktion im BMW Werk Landshut und die zeitgleiche Inbetriebnahme der Anlagen für die Produktion von Carbonfasergelegen der SGL Automotive Carbon Fibers GmbH & Co. KG im Innovationspark Wackersdorf markieren den Startpunkt für die Vorbereitungen der Serienproduktion des Megacity Vehicles, das 2013 als emissionsfreies Elektrofahrzeug für städtische Ballungsräume auf den Markt kommen wird. Der Standort Wackersdorf liefert textile Gelege aus Carbonfasern, die am Standort Landshut zu Leichtbau-Karosseriekomponenten aus CFK (carbonfaserverstärkter Kunststoff) für das Megacity Vehicle verarbeitet werden. Die Montage des Fahrzeugs wird im BMW Werk Leipzig erfolgen. Am BMW Standort Landshut investiert die BMW Group in den nächsten Monaten rund 40 Millionen Euro in die umfangreiche Erweiterung der bestehenden CFK-Produktion. Auf rund 7.000 Quadratmetern Fläche werden künftig bis zu 100 Mitarbeiter Carbonfasergelege zu CFK-Komponenten für das Megacity Vehicle verarbeiten. Im Innovationspark Wackersdorf investieren die BMW Group

und die SGL Group in der ersten Ausbaustufe auf rund 10.000 Quadratmetern bestehender Fläche rund 20 Millionen Euro in die Fertigung von mehreren tausend Tonnen Carbonfasergelegen pro Jahr. Hier entstehen bis 2013 rund 100 neue Arbeitsplätze. „Das Megacity Vehicle ist eine Lösung für die urbanen Ballungsräume und in mehrfacher Hinsicht revolutionär“, so Dr. Herbert Diess, Mitglied des Vorstands für Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW AG, anlässlich des Festakts zur Erweiterung der CFK-Produktion im BMW Werk Landshut. „Es wird das weltweit

erste Grossserienfahrzeug mit einer Fahrgastzelle aus Carbon sein. Wir sehen in Carbon einen bedeutenden Werkstoff der Zukunft. Wir glauben an diesen Werkstoff – und wir sind Vorreiter auf diesem Gebiet.“

Die BMW Group besitzt am Standort Landshut bereits seit mehr als zehn Jahren Verfahrens-Know-How und Werkstoffkompetenz zu CFK. Aktuell kommt das Material für Komponenten der BMW M Modelle zum Einsatz. Am Festakt zum Ausbau der CFK-Produktion nahmen in Landshut unter anderem der Bayerische Staatsminister für Wirtschaft, Infrastruktur, Verkehr und Technologie Martin Zeil sowie der Parlamentarische Staatssekretär beim Bundesminister für Verkehr, Bau und Stadtentwicklung Dr. Andreas Scheuer teil. Zeitgleich wurde im Innovationspark Wackersdorf die Produktion von Carbonfasergelegen bei SGL Automotive Carbon Fibers GmbH & Co.KG, einem Joint Venture der BMW Group und der SGL Group, aufgenommen. Regionale Politiker und die Regierungspräsidentin der Oberpfalz, Brigitta Brunner, nahmen an der Feierstunde zum Produktionsstart teil. „Wackersdorf liegt verkehrsgünstig zwischen den Standorten Leipzig und Landshut. Durch die heute schon vorhandene Infrastruktur als Innovationspark bot der Standort die idealen Voraussetzungen für die Ansiedlung des Joint Ventures. Wir bekennen uns damit gleichzeitig auch zu unserem Heimatstandort Bayern“, so Diess weiter. „Die Fertigung von Carbonfasergelegen im industriellen Massstab ist ein neues technologisches Feld. Hierfür nutzen wir auch die Expertise der SGL Group in der Herstellung von technischen Textilien aus Carbonfasern. Ebenso ausschlaggebend für die Standortwahl Wackersdorf ist die Nähe zu den Entwicklungstätigkeiten der BMW Group“, betont Dr. Jörg Pohlman, einer der Geschäftsführer des Joint Ventures. Die Carbonfasergelege werden anschliessend im BMW Werk

Landshut zu CFK-Karosserie-Komponenten für das neue Fahrzeug weiterverarbeitet. Darüber hinaus nutzt die BMW Group für die Entwicklungs- und Fertigungsplanung des Megacity Vehicles Know-How aus dem BMW Werk Dingolfing in der Produktion von Fahrwerks- und Antriebskomponenten aus Aluminium.

1. Quelle der Innovation. 25 Jahre BMW (Forschung und) Technik GmbH. (Kurzfassung)

2. Innovationskraft erlebbar gemacht.  Die Konzeptfahrzeuge der BMW Technik GmbH.

BMW Z1: Als Erstlingswerk gleich eine Legende.

BMW Z1 Coupé: Die Basis für das Plattformkonzept.

BMW E1: Premiere auf dem Gebiet der Elektrofahrzeuge.

BMW Z13: Ein Innenraumkonzept, das Konventionen sprengt.

BMW Z18: Der erste Gelände-Roadster.

BMW Z21: Faszinierender Fahrspaß Just 4/2.

BMW Z22: Ein Meisterwerk der Mechatronik.

BMW Z29: Fahrmaschine aus Formel-1-Materialien.

3. Die Zukunft der Fahrfreude.  Efficient Dynamics – aus der Forschung auf die Straße.

Brennstoffzellen-Hybridtechnologie für emissionsfreie Mobilität im Stadtverkehr.

BMW entwickelt Brennstoffzellentechnologie seit 1997.

APU versorgt das Bordnetz – und stellt erstmals auch Antriebsenergie zur Verfügung.

Reformertechnologie: Weniger Emissionen beim Kaltstart.

Aus flüssigem Kraftstoff gewonnenes Synthesegas verbrennt rückstandsfrei.

Hybridkonzepte: Mehr Effizienz, mehr Fahrfreude – von Anfang an.

Entwicklung von Hybridtechnologie seit den 1990er Jahren.

Option für die Zukunft, dank intensiver Forschung heute schon nutzbar: Wasserstoff als Energieträger.

4. Mehr Fahrfreude, Komfort und Sicherheit durch intelligente Vernetzung.  Connected Drive – ein dynamisches Konzept mit faszinierenden Perspektiven.

Gezielte Unterstützung in anspruchsvollen Fahrsituationen: Der Engstellenassistent.

Automatisiertes Fahren in Gefahrensituationen: Der Nothalteassistent.

Optimierte Fahrzeuglokalisierung: Mit dem TrackTrainer auf der Nürburgring-Nordschleife.

Selbsttätiges Manövrieren auf engstem Raum: Der Garagenparker.

Die Zukunft liegt in der Vernetzung: Fahrzeug-zu-Fahrzeug-Kommunikation für mehr Sicherheit und Effizienz.

Forschungsprojekt für innovative Bediensysteme: Drive Stick.

Vom Segelsport ins Fahrzeug: Optimierte Head-Up-Display-Technologie.

Identifikation und Integration neuer Technologien als Erfolgsrezept: BMW ConnectedDrive Services mit weltweit einzigartigem Funktionsumfang.

Innovative Services für alternative Antriebskonzepte.

BMW Key: Zusätzliche Funktionen durch Vernetzung.

IT-Motive 2020: Schlanke IT-Architekturen für mehr  Robustheit im Fahrzeug.

Das BMW Werk München hat heute den 750.000sten BMW 3er der aktuellen Generation
produziert, einen weissen 335i. Das Jubiläumsfahrzeug geht an einen Kunden in
Mexiko. Produktionsstart der mittlerweile fünften Generation der 3er Reihe war
am 1. Dezember 2004. Insgesamt wurden seitdem in den Werken München,
Regensburg, Leipzig und Rosslyn/Südafrika rund 1,75 Mio. 3er in den Varianten
Limousine, Touring, Coupé und Cabrio für den Weltmarkt gefertigt. Das
Unternehmen hat damit im gleichen Zeitraum von der aktuellen 3er Generation
über 300.000 Fahrzeuge mehr produziert als vom Vorgängermodell. Dies
untermauert den weltweiten Erfolg des 3er BMW als Segmentführer bei
Mittelklasse-Fahrzeugen im Premium-Segment.

Das Werk München produziert den 3er BMW als Touring und Limousine. Die
Tagesstückzahl liegt im Durchschnitt bei 920 Einheiten und kann flexibel der
Marktsituation angepasst werden. Rund ein Drittel der Fahrzeuge aus München
geht an Kunden in Amerika, ein weiteres Drittel geht nach Asien und ein Drittel
bleibt in Europa.

Es war der Weg in ein neues Segment, und er wurde zu
einer einzigartigen Erfolgsspur. Nur fünf Jahre nach der
Vorstellung des kompakten Sports Activity Vehicles (SAV) läuft
der 500 000. BMW X3 vom Band. Das Produktionsjubiläum
markiert einen weiteren Meilenstein beim weltweiten Siegeszug
des agilen Allradmodells. Der BMW X3 hat mit seinem sportlichen
Handling nicht nur einen Trend, sondern auch Massstäbe gesetzt.
Seine ausserordentliche Popularität spiegelt sich in zahlreichen
Auszeichnungen und in der herausragenden Marktposition wider,
die der BMW X3 als nach wie vor einziges Premium-Fahrzeug
seiner Klasse erobert hat. Das Jubiläumsfahrzeug, das am 18. Juni
2008 im Werk des Produktionspartners Magna Steyr im
österreichischen Graz vom Band läuft, wird von der BMW Group
zugunsten der Erdbebenopfer in der chinesischen Provinz
Sichuan zur Verfügung gestellt. Im September soll es zum
Abschluss der Destination X Tour 2008 in China versteigert
werden. Der Erlös kommt der China Charity Organisation und dem
BMW Warm-Heart Fonds zugute.
Seine überragende Agilität und seine vorbildliche Effizienz
begründen den anhaltenden Markterfolg des BMW X3 seit seinem
Start vor fünf Jahren. Mit dem zweiten BMW X Modell wurden die
dynamischen Fahreigenschaften, die zuvor bereits den BMW X5
zu einer Ausnahmeerscheinung gemacht hatten, auch im
Segment der kompakten Allradmodelle etabliert. Die erfolgreiche
Erweiterung der Modellpalette bestätigt das von BMW verfolgte
Konzept, im Marktumfeld geländegängiger Fahrzeuge die auf
Fahrdynamik ausgerichtete Kategorie der SAV zu begründen. Bis
heute wurden weltweit bereits mehr als 1,25 Millionen BMW
X Modelle verkauft.

Überlegene Allradtechnik dank BMW xDrive, vorbildliche
Effizienz dank BMW EfficientDynamics.
Die einzigartige Kombination aus sportlichem Handling auf der
Strasse und souveräner Traktion auf unbefestigten Fahrbahnen
verdankt der BMW X3 dem intelligenten Allradantrieb BMW
xDrive. Der BMW X3 war das erste Modell, das mit der
elektronisch gesteuerten variablen Kraftverteilung zwischen
Vorder- und Hinterrädern ausgestattet wurde. Mittlerweile wird
xDrive in allen allradgetriebenen BMW Modellen eingesetzt. Und
die Familie der BMW X Modelle hat mit dem extrem dynamisch
ausgerichteten Sports Activity Coupé BMW X6 weiteren Zuwachs
erlangt. Das Erfolgskonzept SAV und die fortschrittliche
Antriebstechnologie haben gemeinsam dafür gesorgt, dass BMW
heute der weltweit erfolgreichste Anbieter von Allradfahrzeugen
des Premiumsegments ist.
Neben der überlegenen Antriebstechnik und der Premium-
Qualität zeichnet den BMW X3 auch das in seinem Segment
konkurrenzlos günstige Verhältnis zwischen Fahrspass und
Kraftstoffverbrauch aus. Als Spitzenreiter der Effizienzwertung tritt
dabei vor allem der BMW X3 2.0d in Erscheinung. Sein
130 kW/177 PS starker Vierzylinder-Dieselmotor mit
Vollaluminium-Kurbelgehäuse und Common-Rail-
Direkteinspritzung der jüngsten Generation wird mit einer Reihe
von BMW EfficientDynamics Massnahmen kombiniert. Der BMW
X3 2.0d bietet beeindruckende Durchzugskraft bei einem im EUTestzyklus
ermittelten Durchschnittsverbrauch von nur 6,5 Litern
je 100 Kilometer.

Zahlreiche Auszeichnungen für Fahrspass, Zuverlässigkeit
und Wertbeständigkeit.
Seine vielfältigen Qualitäten haben dem BMW X3 zu einer Reihe
von hochkarätigen Auszeichnungen verholfen. Zweimal in Folge
ging das SAV Modell 2006 und 2007 als "Allradauto des Jahres"
aus der Leserwahl von Europas meistverkaufter Allrad-Zeitschrift
"Auto Bild Alles Allrad" hervor. Auch die Leserumfragen der
Fachzeitschrift "Off Road" gewann der BMW X3 in denselben
Jahren mit grossem Vorsprung vor der Konkurrenz, womit er sich
jeweils den Titel "Geländewagen des Jahres" sicherte. Zusätzlich
wurde das intelligente Allradsystem xDrive vom Deutschen Allrad
Verband (DAV) mit dem Innovationspreis 2007 ausgezeichnet.
Darüber hinaus erhielt der BMW X3 in diesem Jahr vom
weltgrössten Automobilclub ADAC den Preis "Gelber Engel" in der
Kategorie "Qualität" als zuverlässigstes Fahrzeug auf
Deutschlands Strassen. Ausserdem platzierten die
Marktbeobachtungsexperten von EurotaxSchwacke den BMW X3
auf Platz eins im "AutomobilForecastIndex" 2008 in der
Wertungsklasse der Off-Road Fahrzeuge. Damit bescheinigten sie
dem SAV Modell den geringsten Wertverlust aller Fahrzeuge in
diesem Segment.

500 000 BMW X3 - Meilenstein einer globalen
Erfolgsgeschichte.
Von Beginn an war der Markterfolg des BMW X3 ein globales
Phänomen. Weltweit wurden allein im Jahr 2007 mehr als 110 000
Einheiten verkauft. Die internationale Nachfrage hat auch dazu
geführt, dass die Produktionskapazitäten im österreichischen Graz
um eine so genannte Completly-Knocked-Down-Montage an drei
Standorten ausserhalb der Europäischen Union ergänzt wurde. Auf
diese Weise können auch jene Märkte, auf denen der Import
kompletter Fahrzeuge beispielsweise aufgrund von
Zollbestimmungen erschwert wird, mit attraktiven Modellen
versorgt werden. So wird der BMW X3 im Rahmen der CKDMontage
an den Standorten Kairo (Ägypten), Kaliningrad
(Russland) und Rayong (Thailand) gefertigt.
Darüber hinaus stehen je nach Marktumfeld unterschiedliche
Motorisierungsvarianten zur Auswahl. In Europa werden derzeit
jeweils drei Benzin- und Diesel-Antriebe für den BMW X3
angeboten. Das Leistungsspektrum reicht dabei von
110 kW/150 PS im BMW X3 2.0i mit Vierzylinder-Benzinmotor bis
zu 210 kW/286 PS aus dem Reihensechszylinder-Dieseltriebwerk
mit Variable Twin Turbo im BMW X3 3.0sd.
Der 500 000. BMW X3 trägt einen Reihensechszylinder-
Benzinmotor mit Magnesium-Aluminium-Verbundkurbelgehäuse
und der variablen Ventilsteuerung VALVETRONIC unter der
Haube. Diese Antriebseinheit sorgt im BMW X3 3.0si für eine
Leistung von 200 kW/272 PS. Mit seiner Individuallackierung im
Farbton Rubinrotmetallic ist das Jubiläumsfahrzeug zudem ein
Unikat auf dem chinesischen Automobilmarkt. Auch aus diesem
Grund kann auf einen möglichst hohen Versteigerungserlös für
das Jubiläumsfahrzeug gehofft werden. Die Auktion zugunsten
der China Charity Organisation bildet den Abschluss der
Destination X Tour 2008. Bei diesem alljährlich von der BMW
Group ausgerichteten Abenteuer-Event absolvieren die
Teilnehmer eine besonders intensive Sternfahrt auf chinesischen
Fernstrassen und abseits fester Pisten, bei der der BMW X3 seine
vielfältigen Qualitäten unter Beweis stellt.

Hilfe für Erdbebenopfer: BMW Group nimmt gesellschaftliche
Verantwortung wahr.
BMW China und BMW Brilliance hatten einen Tag nach dem
schweren Erdbeben im Mai als Soforthilfe 1 Million CNY (circa
93.000 Euro) sowie drei Exemplare des Modells BMW X3 zur
Verfügung gestellt. Aufgrund der weitreichenden Folgen des
Bebens wurde mit einer weiteren Spende von 10 Millionen CNY
(circa 930.000 Euro) der BMW Group gemeinsam mit der China
Charity Foundation der BMW Warm-Heart-Fonds ins Leben
gerufen. Die Spende des 500 000. BMW X3 erhöht das
Engagement des Unternehmens zugunsten der Erdbebenopfer.
Das Unternehmen untermauert damit seine Bereitschaft,
gesellschaftliche Verantwortung zu übernehmen und seiner Rolle
als "Corporate Citizen" gerecht zu werden.

Letzte Woche lief im BMW Werk in Spartanburg in South Carolina der millionste
BMW vom Band. Er markiert einen weiteren Meilenstein in der Entwicklung der BMW
Group in den USA. Das Jubiläumsfahrzeug, ein blauer Z4 M Roadster, verbleibt
auf dem Werksgelände und wird dort dem Besucherzentrum zur Verfügung gestellt.
Der neue Z4 M Roadster ist die sportlichste Ausprägung des Z4 und erweitert die
BMW Roadster-Familie nach oben.

Die BMW Group blickt in den USA auf eine lange Erfolgsgeschichte. 1992 erfolgte
die Grundsteinlegung für das US-Werk. Seit Anfang 1994 werden BMW Automobile in
Spartanburg produziert. Heute werden die Modelle BMW Z4 und X5 in dem Werk für
den weltweiten Markt gefertigt.

Vor zwölf Jahren, am 8. September 1994, verliess der erste BMW das Montageband
in den USA. Bereits 1997 wurde der 100.000 BMW Z3 gefertigt. 1999 begann die
Produktion des bis heute sehr erfolgreichen Sports Activity Modells BMW X5.
2001, zwei Jahre nach Anlauf der Produktion, wurde schon der 100.000 BMW X5
hergestellt. 2002 feierte die BMW Group die Produktion des 500.000 BMW in
Spartanburg.

Die BMW Group hat bis heute über 2,6 Milliarden US Dollar in Spartanburg
investiert. Seit Grundsteinlegung 1992 konnte das Absatzvolumen in den USA von
65.691 auf 307.020 Automobile in 2005 mehr als vervierfacht werden.